Monografia - Especialização Igor Schmidt R.04 PDF

UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA
ÁREA DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA

PÓS-GRADUÇÃO EM ENGENHARIA DE SEGURANÇA DO TRABALHO
IGOR SCHMIDT
APRECIAÇÃO DE RISCOS DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS UTILIZANDO

NÍVEL DE DESEMPENHO – ESTUDO DE CASO SEPARADORA AUTOMÁTICA
DA CARTILAGEM DO OSSO DA COXA E SOBRECOXA DE FRANGO
Chapecó (SC)
2017
IGOR SCHMIDT
APRECIAÇÃO DE RISCOS DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS UTILIZANDO

NÍVEL DE DESEMPENHO – ESTUDO DE CASO SEPARADORA AUTOMÁTICA
DA CARTILAGEM DO OSSO DA COXA E SOBRECOXA DE FRANGO
Trabalho de conclusão de Curso na área te

Ciências Exatas e da Terra - Universidade
do Oeste de Santa Catarina, UNOESC,
como requisito para a obtenção do grau de
Especialista em Engenharia de Segurança
do Trabalho.
Orientador: Professor Júlio César Soares da Silveira
Chapecó (SC)
2017
Aos meus pais Armindo e Marisa, que
dignamente me apresentaram à
importância da família e o caminho da
honestidade e persistência.
Aos meus irmãos Aline e Arbi pelo apoio e
amor incondicional.
A mais nova integrante da família, a
pequena Maria Clara.
Em especial a minha esposa Graciela e
filha Isabela, pelo tempo que deixamos de
estar juntos.
Dedico
“A mente que se abre a uma nova ideia, jamais voltará ao seu tamanho original.”
Albert Einstein.
RESUMO
O presente estudo trata da apreciação de riscos utilizando nível de desempenho para

uma máquina empregada em ambiente frigorífico. A referida máquina se caracteriza
por uma separadora automática da cartilagem do osso da coxa e sobrecoxa de frango
onde a determinação do nível de desempenho do sistema de segurança vai contribuir
como medida fundamental na prevenção de acidentes. O estudo foi realizado na fase
de projeto da máquina, empregando metodologias de apreciação de riscos
estabelecidas em normas nacionais e internacionais. Buscou-se atender cada etapa
presente nestas normas, iniciando pela determinação dos limites da máquina,
passando pela identificação dos perigos, e na sequência, estimou-se os riscos
existentes propondo medidas de redução, posteriormente determinou-se a categoria
exigida para os sistemas de segurança além de realizar a avaliação dos riscos
residuais, por fim, calculou-se o nível de desempenho dos subsistemas existentes
nesta arquitetura. Os resultados obtidos são colaborativos com a norma brasileira,
obtendo categoria 3 para arquitetura de segurança proposta, e nível de desempenho
PLd e PLe para os subsistemas de segurança selecionados, sendo estes níveis
superiores aos requeridos, e categoria adequada com a solicitada. A utilização de
nível de desempenho para validar a seleção de componentes utilizados nos sistemas
de segurança apresentou-se mais adequada e confiável, verificando que a base deste
método leva em consideração a probabilidade de falha perigosa por hora ou o tempo
médio para falha perigosa do componente, a estrutura do sistema e a cobertura de
diagnóstico do mesmo, sendo que a categoria de segurança tem por base apenas a
estrutura do sistema de segurança.
Palavras chave: Apreciação de riscos. Análise de riscos. NBR ISO 12100. NBR
14153. ISO 13849-1.
ABSTRACT
The present study deals with the assessment of risks employing performance level in
a machine used in fridge environments. Said machine is characterized by an automatic
separator of thigh bone cartilage and chicken overcoat where determining the level of
performance of the safety system will contribute as a fundamental measure in the
prevention of accidents. The study was carried out in the machine design phase, using
risk assessment methodologies established in national and international standards. It
was sought to meet each stage in these standards, starting with the determination of
the machine limits, identifying the hazards, and then estimating the existing risks by
proposing reduction measures, subsequently determining the category required and
the level of performance of the subsystems in this architecture. The results obtained
are collaborative with the Brazilian standard, obtaining category 3 for proposed security
architecture, and performance level PLd and PLe for the selected security subsystems,
being these levels higher than required, and appropriate category with the requested
one. The use of performance level to validate the selection of components used in
safety systems has been more adequate and reliable, verifying that the basis of this
method takes into account the probability of dangerous failure per hour or the mean
time to dangerous failure of the component, the structure of the system and the
diagnostic coverage thereof, and the safety category is based only on the structure of
the safety system.
Keywords: Risk assessment. Risk analysis. NBR ISO 12100. NBR 14153. ISO 13849-
1.
SUMÁRIO
RESUMO................................................................................................................... VI
ABSTRACT.............................................................................................................. VII
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................. X
LISTA DE TABELAS ............................................................................................... XII
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................... 13
1.1 PROBLEMA DE PESQUISA ............................................................................ 15
1.2 PERGUNTAS DE PESQUISA .......................................................................... 15
1.3 OBJETIVOS. .................................................................................................... 16
1.3.1 Objetivo Geral ............................................................................................... 16
1.3.2 Objetivo Específico ........................................................................................ 16
1.4 JUSTIFICATIVA ............................................................................................... 16
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .......................................................................... 18
2.1 ASPECTOS E OBRIGAÇÕES LEGAIS............................................................ 18
2.2 NORMAS.......................................................................................................... 20
2.2.1 Normas Regulamentadoras e a NR-12 ......................................................... 22
2.2.2 Normas Técnicas de Segurança em Máquinas ............................................. 27
2.3 ANÁLISE E AVALIAÇÃO DE RISCOS ............................................................. 29
3 ESTUDO DE CASO ............................................................................................ 36
3.1 METODOLOGIA ............................................................................................... 38
3.1.1 Categorias ..................................................................................................... 41
3.1.2 Nível de Desempenho ................................................................................... 44
3.2 APRECIAÇÃO DE RISCO EM MÁQUINA SEPARADORA AUTOMÁTICA
DA CARTILAGEM DO OSSO DA COXA E SOBRE-COXA DE FRANGO ....... 52
3.2.1 Determinação dos Limites da Máquina ......................................................... 52
3.2.1.1 Limites de uso ............................................................................................ 52
3.2.1.2 Limites de espaço ...................................................................................... 53
3.2.1.3 Limites de tempo ........................................................................................ 54
3.2.1.4 Outros limites ............................................................................................. 55
3.2.2 Identificação dos Perigos .............................................................................. 56
3.2.3 Estimativa, Avaliação e Redução do Risco ................................................... 61
3.2.3.1 Região Frontal ............................................................................................ 61
3.2.3.1.1 Seleção e Avaliação do Sistema de Segurança na Região Frontal ........ 63
3.2.3.2 Região Posterior ........................................................................................ 68
3.2.3.3 Região Esquerda ....................................................................................... 70
3.2.3.3.1 Seleção e Avaliação do Sistema de Segurança na Região Esquerda .... 72
3.2.3.4 Região Direita ............................................................................................ 77
3.2.3.5 Região Superior ......................................................................................... 79
3.2.4 Arquitetura da Solução de Segurança ........................................................... 81
4 CONCLUSÕES ................................................................................................... 82
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 84
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 – Níveis de normalização. ........................................................................ 21

Figura 2.2 – Diagrama das principais normas técnicas de segurança em
máquinas. ............................................................................................. 28
Figura 2.3 – Representação da estratégia para apreciação de riscos. ..................... 33
Figura 3.1 – Separadora automática de cartilagem................................................... 37
Figura 3.2 – Seleção possível de categoria............................................................... 44
Figura 3.3 – Representação da estratégia para apreciação de riscos segundo a
norma ISO 13849-1 (2015). .................................................................. 45
Figura 3.4 – Diagrama para estimativa de risco e determinação do PL r. .................. 46
Figura 3.5 – Exemplo de subsistema (sistema de segurança) e cálculo de PFHD. ... 47
Figura 3.6 – Relação entre categorias, DCavg, MTTFD para cada canal e PL, além
do alcance do PFHD que corresponde a cada PL. ................................ 51
Figura 3.7 – Identificação dos perigos na vista superior da máquina. ....................... 57
Figura 3.8 – Identificação dos perigos nas vistas frontal e posterior da máquina. .... 58
Figura 3.9 – Identificação dos perigos na vista lateral direita da máquina. ............... 59
Figura 3.10 – Identificação dos perigos na vista lateral esquerda da máquina. ........ 60
Figura 3.11 – Riscos obtidos na região frontal. ......................................................... 61
Figura 3.12 – Solução para redução dos riscos obtidos na região frontal. ................ 62
Figura 3.13 – Seleção do nível de desempenho requerido e categoria de
segurança para o sistema de segurança envolvendo a região frontal. . 63
Figura 3.14 – Arquitetura do sistema de segurança envolvendo a região frontal. ..... 63
Figura 3.15 – Diagrama de blocos do sistema de segurança envolvendo a região
frontal. ................................................................................................... 65
Figura 3.16 – Riscos obtidos na região posterior. ..................................................... 68
Figura 3.17 – Solução para redução dos riscos obtidos na região posterior. ............ 69
Figura 3.18 – Riscos obtidos na região esquerda. .................................................... 70
Figura 3.19 – Solução para redução dos riscos obtidos na região esquerda. ........... 71
Figura 3.20 – Seleção do nível de desempenho requerido e categoria de
segurança para o sistema de segurança envolvendo a região
esquerda. .............................................................................................. 72
Figura 3.21 – Arquitetura do sistema de segurança envolvendo a região esquerda. 72
esquerda. .............................................................................................. 74
Figura 3.23 – Riscos obtidos na região direita. ......................................................... 77
Figura 3.24 – Solução para redução dos riscos obtidos na região direita. ................ 78
Figura 3.25 – Riscos obtidos na região superior. ...................................................... 79
Figura 3.26 – Solução para redução dos riscos obtidos na região superior. ............. 80
Figura 3.27 – Arquitetura da solução de segurança. ................................................. 81
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 – Títulos da NR-12 com os respectivos itens. ......................................... 24

Tabela 3.1 – Probabilidade de Ocorrência do Dano (LO). ........................................ 39
Tabela 3.2 – Frequência de Exposição ao Risco (FE). ............................................. 40
Tabela 3.3 – Grau de Severidade do Dano (DPH). ................................................... 40
Tabela 3.4 – Número de Pessoas Expostas ao Risco (NP). ..................................... 40
Tabela 3.5 – Valores do HRN (Hazard Rating Number) com classificação do risco,
sua descrição e a ação prevista. ........................................................... 41
Tabela 3.6 – Resumo dos requisitos por categoria de segurança............................. 42
Tabela 3.7 – Cobertura de diagnóstico (DC). ............................................................ 47
Tabela 3.8 – Tempo médio para falhas perigosas de cada canal (MTTFD)............... 49
Tabela 3.9 – Relação do nível de desempenho (PL) e PFHD.................................... 49
Tabela 3.10 – Cálculo PL para sistema de segurança em série. .............................. 50
Tabela 3.11 – Risco calculado para região frontal sem medidas de redução. .......... 61
Tabela 3.12 – Risco residual calculado para região frontal. ...................................... 62
Tabela 3.13 – Dados dos componentes de segurança envolvendo a região frontal. 64
Tabela 3.14 – Risco calculado para região posterior sem medidas de redução. ...... 68
Tabela 3.15 – Risco residual calculado para região posterior. .................................. 69
Tabela 3.16 – Risco calculado para região esquerda sem medidas de redução. ..... 70
Tabela 3.17 – Risco residual calculado para região esquerda. ................................. 71
Tabela 3.18 – Dados dos componentes de segurança envolvendo a região
esquerda. .............................................................................................. 73
Tabela 3.19 – Risco calculado para região direita sem medidas de redução. .......... 77
Tabela 3.20 – Risco residual calculado para região direita. ...................................... 78
Tabela 3.21 – Risco calculado para região superior sem medidas de redução. ....... 79
Tabela 3.22 – Risco residual calculado para região superior. ................................... 80
INTRODUÇÃO 13
1 INTRODUÇÃO
Nos últimos anos, o tema segurança no trabalho em máquinas e equipamentos,

apresentou-se como um dos mais discutido, desenvolvendo nas diversas direções do
assunto, alternativas que visam eliminar todo e qualquer risco em uma máquina.
Ferramentas utilizadas para apreciação de riscos em máquinas e equipamentos, vem
de encontro com este conteúdo, verificando que é através destas que se forma a
estratégia e a arquitetura do sistema de segurança de uma máquina. O profissional
de engenharia quando executa a apreciação dos riscos visando a eliminação e/ou
diminuição destes, deve assegurar que as medidas de proteção inerentes a sistemas
de comando relativos a segurança sejam fiáveis ao longo da vida útil da máquina.
Há relativamente pouco tempo, os sistemas de segurança têm dependido de
equipamentos "simples" com modos de falha muito previsíveis. A tecnologia utilizada
nos sistemas de segurança de máquinas tem evoluído consideravelmente ao longo
dos últimos anos suscitando uma crescente utilização de aparelhos eletrônicos mais
complexos e programáveis em sistemas de segurança. A utilização destes
componentes de segurança, demanda de uma avaliação rigorosa em relação a sua
integridade, principalmente quando aplicados em ambientes susceptível a condições
extremas, como caso, máquinas utilizadas em frigoríficos. Estas condições, umidade,
baixas temperaturas, entre outras, por um tempo prolongado, provocam danos a estes
dispositivos, aumentando circunstâncias de falhas.
Por este motivo se faz necessário obter dados de probabilidade de falha dos
componentes utilizados em sistemas de segurança, sendo que, há um conjunto de
normativas que tratam esse tema de maneira clara e formalizada. Assim surge a
demanda de aproveitamento das técnicas de estimativa e avaliação de riscos
existentes, correlacionando e comparando estes diversos métodos, com a intenção
de planejar a estratégia de sistemas de segurança para máquinas e equipamentos da
maneira mais adequada e confiável para cada caso.
Segue-se então a metodologia da norma NBR ISO 12100 - Segurança de
máquinas – Princípios gerais de projeto – Apreciação e redução de riscos de 2013,
para apreciação de risco, aplicando esta metodologia em uma máquina separadora
automática da cartilagem do osso da coxa e sobrecoxa de frango, utilizada em
ambiente frigorifico, aproveitando para estimar os riscos o relatório técnico da ISO TR
INTRODUÇÃO 14
14121-2 – Safety of machinery – Risk assessment – Part 2: Practical guidance and

examples of methods de 2012 e correlacionando as metodologias de avaliação de
riscos existentes nas normas NBR 14153 - Segurança de máquinas - Partes de
sistemas de comando relacionados à segurança - Princípios gerais para projeto de
2013 e ISO 13849-1 – Safety of machinery – Safety-related parts of control systems
– Part 1: General principles for design de 2015 para determinar a categoria e nível de
desempenho dos sistemas de segurança selecionados.
Com o auxílio destas normas, busca-se determinar os limites da máquina,
considerando seu devido uso, seguido da identificação dos perigos e situações
perigosas associadas a mesma e através do método HRN (Hazard Rating Number),
realizar a estimativa do risco para cada perigo ou situação perigosa, além de avaliar
os riscos tomando a decisão quanto à necessidade de redução dos mesmos e eliminar
o perigo ou reduzir o risco associado ao perigo por meio de medidas de proteção. E
quando necessário utilização de um sistema de segurança para redução do risco,
determinar a categoria de risco e nível de desempenho requerido para o sistema,
apresentando a arquitetura deste sistema, concluíndo o estudo da aplicação através
do cálculo da probabilidade de falha perigosa, cálculo do tempo médio para falha
perigosa e cálculo da cobertura de diagnóstico média do sistema, demonstrando que
a solução apresentada para redução do risco atende os requisitos necessários de
confiabilidade.
O escopo deste trabalho compreende em realizar apreciação de risco em
máquina utilizada em ambiente frigorifico contemplando a determinação do nível de
desempenho dos sistemas de segurança utilizados, visando contribuir com o
entendimento deste tema principalmente no que diz respeito aos cálculos de
confiabilidade e seleção de componentes. O conteúdo está estruturado em cinco
capítulos, sendo que o primeiro compreende na introdução geral, incluindo uma
primeira abordagem do problema e questões básicas, que serão desenvolvidos
adiante, bem como a definição acerca do escopo da monografia, sua estrutura, seus
objetivos, e o desenvolvimento de seus propósitos. O segundo capítulo dedica-se ao
desenvolvimento dos fundamentos teóricos com ênfase nos principais aspectos
relacionados ao escopo da monografia, referenciando as principais normas
relacionadas ao assunto. O terceiro capítulo apresenta o núcleo da monografia,
dedicando-se ao estudo de caso, metodologia utilizada e a apreciação de risco
INTRODUÇÃO 15
propriamente dita. O quarto capítulo limita-se a apresentar as conclusões obtidas a

partir da apreciação de risco e o último capítulo apresenta as referências bibliográficas
que embasaram a elaboração da presente monografia.
1.1 PROBLEMA DE PESQUISA
Grande parte dos acidentes graves e incapacitantes registrados no país, são

causados por máquinas e equipamentos obsoletos, estes acidentes, na maioria os
casos, são evitáveis e têm praticamente todos como causa principal o acesso as
diferentes zonas de perigo das máquinas e/ou equipamentos de trabalho, gerando
amputação de membros, cortes, choques elétricos, entre outros acidentes graves.
Com as exigências da Norma Regulamentadora n° 12, fez-se necessário a
adequação dos equipamentos já existentes no mercado, através de novos sistemas
de segurança, porém todo componente mecânico, eletromecânico ou eletrônico tem
uma determinada vida útil, comprometendo sua função ao passar dos anos. Da
mesma forma os componentes utilizados em sistemas de segurança, tem sua
confiabilidade comprometida e desempenho reduzido ao longo de sua vida, e assim,
se faz necessário utilizar métodos para determinar um nível de desempenho requerido
e confiabilidade mínima destes sistemas.
No entanto, hoje, as normas brasileiras relativas a segurança, não exigem estes
termos para os sistemas de segurança utilizados em máquinas e equipamentos,
permitindo que componentes com baixa confiabilidade sejam aplicados nestes
sistemas e após alguns anos de uso venham a falhar e gerar acidentes.
Como calcular a confiabilidade e nível de desempenho de um sistema de
segurança selecionado para aplicação em máquinas e equipamentos?
1.2 PERGUNTAS DE PESQUISA
• Quais são as exigências legais para fabricantes de máquinas e

equipamentos no Brasil?
• Quais são as normas aplicáveis em segurança de máquinas e
equipamentos?
• Como deve ser realizada uma apreciação de risco?
INTRODUÇÃO 16
1.3 OBJETIVOS
Esta seção trata dos objetivos tanto geral quanto específicos, que orientam esta
pesquisa e tornam-se pontos de partida para o embasamento teórico e posterior
análise e conclusões dos resultados obtidos.
1.3.1 Objetivo Geral
Realizar apreciação dos riscos existentes em equipamento utilizado no meio

frigorifico para separação automática da cartilagem do osso da coxa e sobrecoxa de
frango de acordo com exigências da NR-12.
1.3.2 Objetivo Específico
O sucesso dos resultados depende de objetivos específicos descritos de forma

cronológica:
• Estimar os riscos existentes e propor redução dos mesmos;
• Avaliar os riscos com objetivo de medir a eficiência da solução de
segurança;
• Calcular o nível de desempenho da arquitetura do sistema de segurança
proposto para garantir um nível maior ou igual ao requerido.
1.4 JUSTIFICATIVA
A categoria de segurança é prevista pela NR-12, e a metodologia para

determinar esta categoria em máquinas e equipamento é orientada pela norma
brasileira NBR 14153 – Segurança de máquinas – Partes de sistemas de comando
relacionados à segurança – Princípios gerais para projeto de 2013. Entretanto em 8
de março de 2016 o Ministério do Trabalho e Previdência Social, publicou a nota
técnica n° 48, abordando a correlação entre categoria de segurança e níveis de
performance, sendo que, este último é previsto nas normas internacionais ISO 13849-
1 – Safety of machinery – Safety-related parts of control systems – Part 1: General
principles for design, de 2015 e a ISO 13849-2 – Safety of machinery – Safety-related
parts of control systems – Part 2: Validation, de 2012, esta harmonização presume a
INTRODUÇÃO 17
tendência de formalizar-se a utilização do método em futuras atualizações da NR-12,

verificando que estas normas estão em processo de tradução pela ABNT e logo farão
parte das normas brasileiras.
Desta forma, espera-se com este trabalho contribuir com entendimento do
método prescrito na norma ISO 13849-1, pois o mesmo é uma preparação
probabilística na avaliação de sistemas de comando orientados à segurança avaliando
propriedades relevantes para a segurança de modo quantitativo através de métodos
de cálculo estatísticos, tornando as apreciações de riscos em máquinas e
equipamentos exigidas pela NR-12 mais confiáveis.
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 18
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 ASPECTOS E OBRIGAÇÕES LEGAIS
De acordo com a Lei nº 6.514, de 22 de dezembro de 1977 (é de obrigação

legal para os empregadores) relativa a segurança e medicina do trabalho e outras
providências, especificamente para os fabricantes de bens de capital a seção XI – Das
Máquinas e Equipamentos, os artigos 184, 185 e 186 da CLT, é determinado que as
máquinas e equipamentos deverão ser dotados de dispositivos de partida e parada e
outros que se fizerem necessários para a prevenção do acidente do trabalho,
proibindo a fabricação, a importação, a venda, a locação e o uso de máquinas e
equipamentos que não atendam a esta determinação. No artigo 185, estabelece que
os reparos, limpezas e ajustes somente poderão ser executados com as máquinas
paradas, salvo se o movimento for indispensável à realização do ajuste. No artigo
sequente é descrito que o ministério do trabalho estabelecerá normas adicionais sobre
proteção e medidas de segurança na operação de máquinas e equipamentos, ficando
claro que se tratava da elaboração da NR-12 de 1978 (BRASIL, 1977).
Em acordo com esta Lei o Código de Defesa do Consumidor Lei nº 8.078, de
11 de setembro de 1990, dispõe sobre a proteção do consumidor e dá outras
providências, estabelecendo no seu capitulo V, das práticas comerciais, seção IV, das
práticas abusivas, do artigo 39 item VIII, que é vedado ao fornecedor de produtos ou
serviços, dentre outras práticas abusivas, colocar no mercado de consumo, qualquer
produto ou serviço em desacordo com as normas expedidas pelos órgãos oficiais
competentes ou, se normas específicas não existirem, pela Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT) ou outra entidade credenciada pelo Conselho Nacional de
Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (CONMETRO) (BRASIL, 1990).
O Brasil em 1994 se tornou signatário da Convenção nº 119 da Organização
Internacional do Trabalho (OIT), sobre Proteção de Máquinas, por meio do Decreto nº
1.255 que adotou integralmente o conteúdo desta convenção. A redação da
Convenção é de 1963, contendo os mesmos conceitos empregados na NR-12
(SÜSSEKIND, 1998).
Publicado pela Portaria SIT nº 197, de 17 de dezembro de 2010, a NR-12
apresentava as tratativas acima com os prazos de implantação, mas ao longo dos
últimos anos a mesma vem sofrendo novas alterações, buscando melhorar seus
conceitos fundamentais sobre proteções de máquinas, além de acompanhar a
evolução tecnológica e se adaptar as realidades atuais no ambiente de trabalho, tendo
sua última atualização em 06 de julho de 2017 pela Portaria MTb n° 873 (BRASIL,
1978).
Quanto a fiscalização, a Portaria MTb n° 167, de 20 de fevereiro de 2017,
aprova a redação da NR-28 – Fiscalização e penalidades, no seu item 28.1.4 que o
agente da inspeção do trabalho, com base em critérios técnicos, poderá notificar os
empregadores concedendo prazos para a correção das irregularidades encontradas
(BRASIL, 1978). Os prazos de regularização para ação fiscal das condições de
segurança no trabalho em máquinas e equipamentos (NR-12) em utilização, foi
instaurado pela instrução normativa DSST/SIT n° 129/2017, procedimento especial,
fixando prazo de até 12 meses para correção das irregularidades, podendo ser
definido prazo diferente paras as diversas exigências, sendo mediante justificativa que
evidencie a inviabilidade técnica e/ou financeira, devidamente comprovadas (BRASIL,
2017).
Através da Portaria SIT n° 199, de 17 de janeiro de 2011, estabeleceu-se a
regulamentação da NR-3 – Embargos e interdições, que considera medida de
urgência, o embargo e interdição quando constatado situação de trabalho que
caracterize risco grave e iminente ao trabalhador, sendo este, toda condição ou
situação de trabalho que possa causar acidente ou doença relacionada ao trabalho
com lesão grave à integridade física do mesmo. A interdição implica a paralisação
total ou parcial do estabelecimento, setor de serviço, máquina ou equipamento, sendo
que durante a paralisação decorrente da imposição de interdição ou embargo, os
empregados devem receber os salários como se estivessem em efetivo exercício
(BRASIL, 1978).
Também de forma similar são previstos pela NR-28 os aspectos de embargo e
interdição, contemplando ainda no item 28.3 as penalidades, sendo as infrações aos
preceitos legais e/ou regulamentadores sobre segurança e saúde do trabalhador terão
as suas penalidades aplicadas conforme o disposto no quadro de gradação de multas,
obedecendo às infrações previstas no quadro de classificação das infrações (Anexo I
e II da NR-28).
2.2 NORMAS
As normas regulamentadoras estão baseadas em uma lei, ou seja, é a

regulamentação de uma lei, é de caráter obrigatório, tem a finalidade de estabelecer
requisitos técnicos e legais sobre os aspectos mínimos de segurança e saúde do
trabalho. O não cumprimento pode acarretar a aplicação das penalidades previstas
na legislação pertinente.
A norma é o documento estabelecido por consenso e aprovado por um
organismo reconhecido, que fornece regras, diretrizes ou características mínimas para
atividades ou para seus resultados, visando à obtenção de um grau ótimo de
ordenação em um dado contexto, e, por princípio, de uso voluntário, e torna-se
obrigatória quando essa condição é estabelecida pelo poder público, mas quase
sempre é usada por representar o consenso sobre o estado da arte de determinado
assunto, obtido entre especialistas das partes interessadas (ABNT, 2014).
A ABNT além de ser a única e exclusiva representante no Brasil das entidades
internacionais: ISO (International Organization for Standardization); IEC (International
Electrotechnical Commission); e das entidades de normalização regional COPANT
(Comissão Panamericana de Normas Técnicas) e a AMN (Associação MERCOSUL
de Normalização), é o órgão responsável pela normalização técnica no país,
fornecendo a base necessária ao desenvolvimento tecnológico brasileiro. É
reconhecida como único Foro Nacional de Normalização através da Resolução n° 07,
de 24 de agosto de 1992 do CONMETRO (CONMETRO, 1992).
De forma sistematizada a normalização é executada por organismos que
contam com a participação das partes interessadas no assunto objeto da
normalização e que têm como principal função a elaboração, aprovação e divulgação
de normas.
Os níveis da normalização podem ser representados por uma pirâmide, que
tem em sua base a normalização empresarial, seguida da nacional e da regional,
ficando no topo a normalização internacional.
Figura 2.1 – Níveis de normalização.
Fonte: ABNT (2014) (ABNT, 2014)
Normas técnicas de nível internacional, são normas de abrangência mundial,

estabelecidas por um Organismo Internacional de Normalização. São reconhecidas
pela Organização Mundial do Comércio (OMC) como a base para o comércio
internacional.
Normas técnicas de nível regional são estabelecidas por um Organismo
Regional de Normalização para aplicação em um conjunto de países (uma região,
como a Europa ou o Mercosul). São denominadas Normas Regionais e aplicáveis ao
conjunto de países representados no Organismo Regional.
Embora assim considerada, a Associação Mercosul de Normalização (AMN)
não é uma organização regional de normalização, pois o seu âmbito é o de um bloco
econômico. Ela é uma associação civil reconhecida como foro responsável pela
gestão da normalização voluntária do Mercosul, sendo composta atualmente pelos
organismos nacionais de normalização dos quatro países membros, que são IRAM
(Argentina), ABNT (Brasil), INTN (Paraguai) e UNIT (Uruguai). As normas elaboradas
nesse âmbito são identificadas com a sigla NM (ABNT, 2014).
Normas técnicas de nível nacional são elaboradas pelas partes interessadas
(governo, indústrias, consumidores e comunidade científica de um país) e emitidas
por um Organismo Nacional de Normalização, reconhecido como autoridade para
torná-las públicas. Aplicam-se ao mercado de um país e, frequentemente, são

reconhecidas pelo seu ordenamento jurídico como a referência para as transações
comerciais. Normalmente são voluntárias, isto é, cabe aos agentes econômicos
decidirem se as usam ou não como referência técnica para uma transação.
Normas técnicas de nível empresarial, são elaboradas por uma empresa ou
grupo de empresas com a finalidade de orientar as compras, a fabricação, as vendas
e outras operações.
Normas técnicas de nível associação, são desenvolvidas no âmbito de
entidades associativas e técnicas para o uso de seus associados. Mas, também,
chegam a ser utilizadas de forma mais ampla, podendo se tornar referências
importantes no comércio em geral.
As normas ISO são voluntárias, cabendo aos seus membros decidirem se as
adotam como normas nacionais ou não. A adoção de uma norma ISO como Norma
Brasileira recebe a designação NBR ISO.
Assim:
• NR – Norma Regulamentadora (Regulamentação de uma lei);
• NBR – Norma Técnica Brasileira (Norma técnica aprovada pela ABNT);
• NBR NM – Norma Técnica MERCOSUL (Traduzida e adotada pelo Brasil);
• NBR ISO – Norma Técnica Internacional (Traduzida e adotada pelo Brasil).
2.2.1 Normas Regulamentadoras e a NR-12
As Normas Regulamentadoras são publicadas e editadas pelo Ministério do

Trabalho e Emprego (MTE), e estão baseadas em leis relativas à segurança e
medicina do trabalho, contendo regras de caráter obrigatório com a finalidade de
estabelecer requisitos técnicos e legais sobre os aspectos mínimos de Segurança e
Saúde Ocupacional (SSO), seja diretamente, seja pela referência a normas técnicas,
ou pela incorporação de todo ou apenas parte do conteúdo destas normas.
Primeiramente, a lei nº 6.514 de 22 de dezembro de 1977, estabeleceu a
redação dos artigos 154 a 201 da CLT, relativas à segurança e medicina do trabalho.
Conforme, o artigo 200 da CLT cabe ao Ministério do Trabalho estabelecer as
disposições complementares às normas relativas à segurança e medicina do trabalho
(BRASIL, 1977).
Dessa forma, em 08 de junho de 1978, o Ministério do Trabalho aprovou a

Portaria nº 3.214, que regulamentou as normas regulamentadoras pertinentes a
Segurança e Medicina do Trabalho (BRASIL, 1978). Atualmente estão em vigor 36
normas regulamentadoras, dos mais variados assuntos.
A norma especifica para segurança no trabalho em máquinas e equipamentos
é a NR-12, esta e seus anexos, definem referências técnicas, princípios fundamentais
e medidas de proteção para garantir a saúde e integridade física dos trabalhadores e
estabelecer requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho
nas fases de projeto e utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos.
Estabelece também no seu item 12.134 que é proibida a fabricação, importação,
comercialização, leilão, locação, cessão a qualquer título e exposição de máquinas e
equipamentos que não atendam ao disposto da mesma (BRASIL, 1978).
Os principais objetivos da norma NR-12 são:
• Segurança do trabalhador;
• Melhorias das condições de trabalho em prensas e similares, injetoras,
máquinas e equipamentos de uso geral, e demais anexos;
• Máquinas e equipamentos intrinsecamente seguros.
As normas regulamentadoras que sustentam a NR-12, são normas de
convenções de conteúdo social, NR-5, NR-7 e a NR-9; as normas de conteúdo
técnico, NR-10, NR-11, NR-13, NR-17, NR-23 e NR-33; as normas de conteúdo
temático, NR-18, NR-22, NR-31, NR-32, NR-34 e NR-36; e as normas técnicas da
ABNT.
A NR-12 possui na sua estrutura o corpo com 19 tópicos conforme Tabela 2.1,
anexos I a IV com informações complementares para atendimento do corpo e demais
anexos e os anexos V a XII que são específicos para determinados tipos de máquinas
conforme segue:
• Anexo I – Distâncias de Segurança e Requisitos para o Uso de Detectores
de Presença Optoeletrônicos (Quadros I, II, III e IV);
• Anexo II – Conteúdo Programático da Capacitação;
• Anexo III – Meios de Acesso Permanentes;
• Anexo IV – Glossário;
• Anexo V – Motosserras;
• Anexo VI – Máquinas para Panificação e Confeitaria;

• Anexo VII – Máquinas para Açougue e Mercearia;
• Anexo VIII – Prensas e Similares;
• Anexo IX – Injetora de Materiais Plásticos;
• Anexo X – Máquinas para Fabricação de Calçados e Afins;
• Anexo XI – Máquinas e Implementos para Uso Agrícola e Florestal;
• Anexo XII – Equipamentos de Guindar para Elevação de Pessoas.
Tabela 2.1 – Títulos da NR-12 com os respectivos itens.

TÓPICO DA NORMA ITEM DA NORMA
Princípios Gerais 12.1 ao 12.5
Arranjos Físicos e Instalações 12.6 ao 12.13
Instalações e Dispositivos elétricos 12.14 ao 12.23
Dispositivos de Partida, Acionamento e Parada 12.24 ao 12.37
Sistemas de Segurança 12.38 ao 12.55.1
Dispositivos de Parada de Emergência 12.56 ao 12.63.1
Meios de Acesso Permanentes 12.64 ao 12.76.1
Componentes Pressurizados 12.77 ao 12.84.1
Transportadores de Materiais 12.85 ao 12.93.1
Aspectos Ergonômicos 12.94 ao 12.105
Riscos Adicionais 12.106 ao 12.110
Manutenção, Inspeção, Preparação, Ajustes e Reparos 12.111 ao 12.115
Sinalização 12.116 ao 12.124.1
Manuais 12.125 ao 12.129
Procedimentos de Trabalho e Segurança 12.130 ao 12.132.1
Projeto, Fabricação, Importação, Venda, Locação, Leilão,
12.133 ao 12.134
Cessão a qualquer Título, Exposição e Utilização
Capacitação 12.135 ao 12.147.2
Outros Requisitos Específicos de Segurança 12.148 ao 12.152
Dispositivos Finais 12.153 ao 12.155
Fonte: Adaptado BRASIL (1978) (BRASIL, 1978)
Conforme já mencionado a NR-12 foi publicada pela Portaria MTb n° 3.214, de

08 de junho de 1978, sofrendo muitas alterações ao longo dos anos, iniciando pela
publicação da Portaria SSST n° 12, de 06 de junho de 1983 seguido até então por 13
atualizações sendo a publicada pela Portaria SIT n° 197, de 17 de dezembro de 2010,
uma das mais importantes atualizações, pois grande parte do conteúdo atual da
norma é pertinente a esta redação. A última foi publicada pela Portaria MTb n° 873,
de 06 de julho de 2017.
Realizando uma análise sobre a alteração de 2010 o objetivo principal, foi o de
fomentar o mercado nacional para produzir máquinas dotadas de mecanismos de
segurança capazes de evitar acidentes e, da mesma forma, evitar a importação de
máquinas sem os mecanismos de proteção necessários, trazendo informações sobre
boas práticas em segurança de máquinas, abrindo caminho para uma nova geração
de máquinas no mercado interno, tendo como principal conceito a concepção de
máquinas com segurança intrínseca.
Porém, como não poderia deixar de ser, as disposições da norma referem-se a
máquinas e equipamentos novos e usados, cabendo ao empregador, em última
instância, o dever de adotar medidas de proteção para o trabalho em máquinas e
equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores,
além de medidas apropriadas sempre que houver pessoas com deficiência envolvidas
direta ou indiretamente no trabalho. Esta parte da norma que trata da adequação de
equipamentos usados, é de atenção preocupante, pois trata-se de um número muito
grande de equipamentos existentes na indústria e em operação, sendo alguns de
difícil adequação.
Além das atualizações, ocorreram também publicações de notas técnicas para
melhor reforçar e esclarecer o conteúdo da norma, sendo estas um total de 5 notas
técnicas:
• Nota Técnica DSST/SIT n° 48/2016;
Esclarecimentos quanto a exclusão do conceito de falha segura da
Norma Regulamentadora n° 12 – Segurança no Trabalho em
Máquinas e Equipamentos; quanto ao conceito de Estado da técnica;
e quanto a importação de máquinas, especialmente no que tange a
aplicação de normas internacionais e harmonizadas, abordando a
correlação entre categoria de segurança e níveis de performance

(Performance Level – PL) (BRASIL, 2016).
Análise sobre a aplicação da NR-12 às ferramentas elétricas portáteis
e ferramentas elétricas transportáveis; aplicação de normas técnicas
nacionais (ABNT) e internacionais (ISO e IEC), bem como de normas
Europeias (EM) harmonizadas como evidencia do cumprimento do
estado da técnica (BRASIL, 2016).
Análise sobre a possibilidade de utilização de válvulas que não
tenham o princípio construtivo de fluxo cruzado para atendimento do
Anexo VIII – Prensas e Similares da NR-12 (BRASIL, 2016).
Esclarecimento sobre a alteração do item 12.58 alínea “f”, que trata
sobre dispositivos de parada de emergência, e sobre as condições de
aplicação dos itens 12.45.1 e 12.46.1, que tratam de proteções
intertravadas com comando de partida, introduzidos pela Portaria MTb
n° 1.111 de 21 de setembro de 2016 (BRASIL, 2016).
• Nota Técnica DSST/SIT n° 02/2017.
Proposta de publicação de instrução normativa que instaura
procedimento especial para a fiscalizações da Norma
Regulamentadora n° 12 – NR-12 – Segurança no Trabalho em
Máquinas e Equipamentos – e dá outras providências (BRASIL,
2017).
A norma em questão é extensa e de complexo entendimento, possui estas
alterações e melhorias, com o objetivo de eliminar o acidente no trabalho causado por
maquinas e equipamentos, devendo estas melhorias da segurança ser uma
preocupação importante para todos os responsáveis da indústria (fabricantes,
empresários, ministérios públicos e o do trabalho e emprego, trabalhadores através
de seus sindicatos, a seguridade social, entre outros). No entanto, apesar das
providências de prevenção intrínseca, que cabem aos fabricantes de máquinas e
equipamentos tomarem, para eliminar os riscos que possam gerar danos aos que irão
opera-los, subsistem, na maioria dos casos, perigos que podem colocar os operadores
em situações risco. Estes riscos quando não reduzidos a níveis aceitáveis, devem ser
isolados dos operadores por protetores que permitem manter uma distância de
segurança mínima das zonas de perigo.
Basicamente a NR-12 atual exige que todas as máquinas e equipamentos
tenham suas zonas de perigo protegidas por sistemas de segurança, caracterizados
por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança, interligados, que
garantam a saúde e a integridade física dos trabalhadores. Para tanto, torna-se
obrigatório que o empregador providencie, a partir de uma análise de risco feita por
um profissional habilitado, a instalação de sistemas de segurança de modo a atender
a categoria de risco prevista na análise. Este sistema deve possuir conformidade
técnica com os comandos da máquina, ser instalado de modo que não seja
neutralizado ou burlado, e deve manter-se sob vigilância automática, sendo capaz de
paralisar os movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrerem falhas ou
situações anormais de trabalho.
A Norma também prevê que as máquinas possuam dispositivos seguros de
parada e partida, paradas de emergência, manuais técnicos, procedimentos de
trabalho escritos e que sejam sinalizadas e que os trabalhadores, diretamente
envolvidos na operação, devem receber curso de capacitação ou de reciclagem, e
cada manutenção realizada nas máquinas deve ser registrada e documentada.
Os locais onde estão instaladas as máquinas e equipamentos devem possuir
meios de acesso adequados, e o posto de trabalho deve atender aos princípios da
ergonomia.
O empresário deve manter à disposição da fiscalização, da CIPA do SESMT e
dos sindicatos, um inventário atualizado das máquinas e equipamentos com
identificação por tipo, capacidade, sistemas de segurança e localização em planta
baixa, elaborado por profissional qualificado ou legalmente habilitado. As informações
do inventário devem subsidiar as ações de gestão para aplicação da norma.
2.2.2 Normas Técnicas de Segurança em Máquinas
Abaixo diagrama que apresenta as principais normas de segurança em

máquinas, algumas destas normas foram baseadas em Normas Europeias (EN).
Figura 2.2 – Diagrama das principais normas técnicas de segurança em máquinas.
Fonte: ABIMAQ (2017) (ABIMAQ, 2017)
Normas técnicas de segurança em máquina e equipamentos, possui uma

hierarquia dividindo em diversas categorias, criando uma lógica, estruturada da
seguinte forma:
a) normas do tipo “A” são normas fundamentais de segurança que definem
com rigor os conceitos, princípios de projetos e aspectos gerais válidos
para todas as máquinas;
b) normas do tipo “B” são normas de segurança relativas a um grupo, que
tratam de um aspecto ou de um tipo de dispositivo condicionador de
segurança, aplicáveis a uma gama extensa de máquinas, sendo:
• normas do tipo “B1” sobre aspectos particulares de segurança (por
exemplo, distâncias de segurança, temperatura de superfície, ruído);
• normas do tipo “B2”, sobre dispositivos condicionadores de

segurança (por exemplo, comandos bimanuais, dispositivos de
intertravamento, dispositivos sensíveis à pressão, proteções);
c) normas do tipo C são normas de segurança por categoria de máquinas,
que fornecem prescrições detalhadas de segurança a um grupo particular
de máquinas, estas tem prioridade e geralmente citam as normas tipo “A”
e “B” (ABNT, 2013).
2.3 ANÁLISE E AVALIAÇÃO DE RISCOS
Analisar um risco é bastante complexo, e as técnicas para estimativa da

magnitude de riscos são muitas e, frequentemente, são desenvolvidas para uma
determinada aplicação especifica. Fornecer um grau de objetividade e de facilidade
para quantificar um risco consiste de um método simples, enquanto o uso de
evidências estatísticas, demanda de ferramentas com estimativas mais acuradas e
mais complexas.
A escolha de um dos muitos métodos de apreciação de risco não é evidente, já
que envolve, em diferentes graus, subjetividade e, quase sempre, se baseia em
eventos passados e experiência. Nenhum método pode predizer o acontecimento de
um acidente, mas é o que intimamente acontece ao estimar um risco. Entretanto, as
técnicas fornecem de forma sistemática um processo de análise e avaliação de risco,
garantindo evidências para consideração do risco, causas, consequências e
orientações para o estabelecimento de prioridades, proporcionando uma entrada para
decisões do tratamento dos riscos a um nível tolerável, completando um processo de
apreciação de risco. O tratamento de riscos envolve selecionar e acordar uma ou mais
opções pertinentes para alterar a probabilidade de ocorrência, o efeito dos riscos, ou
ambos, e a implementação destas opções. Isso é acompanhado por um processo
cíclico de reavaliação do novo nível de risco, tendo em vista a determinação de sua
tolerância em relação aos critérios previamente definidos, a fim de decidir se
tratamento adicional é requerido.
Os conceitos básicos de avaliação de risco foram desenvolvidos de forma
independente por muito tempo em vários países. Esses conceitos foram abordados
primeiramente na norma europeia EN 1050 (Safety of machinery. Principles for risk
assessment) em 1996 e publicado em 1997, esta norma foi baseada em outras

normas, EN 292-1 (Safety of machinery. Basic concepts, general principles for design.
Basic terminology, methodology) e EN 292-2 (Safety of machinery. Basic concepts,
general principles for design. Technical principles and specifications), publicadas em
1991. Posteriormente em 1999 a norma internacional ISO 14121 (Safety of machinery
– Principles of risk assessment), idêntica à EN 1050 foi publicada.
O comitê técnico da ISO TC 199 realizou a revisão da norma ISO 14121 (1999),
resultando na publicação de dois documentos, ISO 14121-1 (Safety of machinery –
Risk assessment – Part 1: Principles) e ISO TR 14121-2 (Safety of machinery – Risk
assessment – Part 2: Practical guidance and examples of methods), sendo a primeira
parte um documento “normativo”, uma Norma Internacional (International Standard –
IS) e a segunda parte um Relatório Técnico (Technical Report – TR) apenas com
caráter informativo revisto em 2012.
Entretanto, as normas europeias EN 292-1 e 2 foram revistas nos mesmos
termos e tornaram-se a norma ISO 12000-1 e 2. Durante o desenvolvimento desta
norma, necessitou-se considerar os princípios gerais de projeto estabelecidos na
norma ISO 12100-1 e 2, a grande sobreposição entre esses dois documentos tornou-
se óbvia. Após discussões altamente controversas e vários anos de trabalho intenso,
um único documento foi elaborado e publicado como ISO 12100 (Safety of machinery
– General principles for design – Risk assessment and risk reduction) em 2010,
incorporando as normas ISO 12000-1, ISO 12000-2 e a ISO 14121-1, e harmonizando
com o relatório técnico, ISO TR 14121-2 que apresenta exemplos de diferentes
métodos práticos de apreciação, avaliação e estimativa de riscos (MTE, 2015).
A versão atual da ISO 12100 (2010) aponta terminologia básica, princípios e
uma metodologia para alcançar segurança no projeto de máquinas e equipamentos,
além de especificar princípios de avaliação e redução de risco. Esses princípios são
baseados no conhecimento e na experiência do projeto, uso, incidentes, acidentes e
riscos associados a máquinas e equipamentos. Os procedimentos são descritos para
identificar perigos, estimar e avaliar riscos durante fases relevantes do ciclo de vida
da máquina e para a eliminação de perigos ou redução de risco, além de orientar
sobre a documentação e verificação do processo de avaliação de risco e redução de
risco. A ISO 12100 (2010) também se destina a ser usada como base para a
elaboração de padrões de segurança tipo B ou tipo C (ISO, 2010).
Como já mencionado a NR-12 (2010), foi publicada com o objetivo de reduzir a

ocorrência de acidentes relacionados a operação e outras intervenções e máquinas e
equipamentos e teve inspiração na legislação em vigor na Europa, criando a
necessidade da apreciação de risco, pois o item 12.39 informava que os sistemas de
segurança de máquinas e equipamentos devem ser selecionados e instalados de
modo a ter categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista nas
normas técnicas oficiais vigentes (BRASIL, 1978).
A norma que tratava de apreciação de riscos era a NBR 14009 – Segurança
em máquinas – Princípios para apreciação de riscos, publicada em 1997, e
estabelecia um roteiro para decisões, durante o projeto de máquinas dando apoio na
preparação de requisitos de segurança, consistentes e apropriados, na elaboração de
normas do tipo B ou C, com o objetivo de cumprir os requisitos essenciais de
segurança, embora, por si só, não proporcionasse o cumprimento dos requisitos
essenciais de segurança. Entretanto descrevia os procedimentos básicos para
apreciação de riscos, pelos quais os conhecimentos e experiências de projeto,
utilização, incidentes, acidentes e danos relacionados a máquinas são considerados
conjuntamente, com o objetivo de avaliar os riscos durante a vida da máquina,
estabelecendo um guia sobre as informações necessárias para que a apreciação dos
riscos seja efetuada através de procedimentos descritos para a identificação dos
perigos, estimando e avaliando os riscos. Fornecia também as informações
necessárias para tomada de decisões em segurança de máquinas e o tipo de
documentação necessária para verificar a análise da apreciação dos riscos (ABNT,
1997).
Mais tarde, em 2013, na ocasião da revisão da norma NBR 14009 (1997),
ocorreu a decisão de adotar normas internacionais que tratam sobre o assunto, uma
vez que a legislação sobre o segurança em máquinas e equipamentos adotou como
base a legislação europeia. Assim, foi publicada, em 17 de dezembro de 2012, a NBR
ISO 12100 - Segurança de máquinas – Princípios gerais de projeto – Apreciação e
redução de riscos que entrou em vigor a partir de 17 de janeiro de 2014, substituindo
a NBR 14009 (1997).
A norma NBR ISO 12100 (2013), define e descreve o processo de apreciação
de riscos, relacionando uma série de passos lógicos que permitem a análise
sistemática e avaliação de riscos. Assim, as máquinas devem ser concebidas levando
em consideração o resultado da avaliação de riscos. A avaliação de risco é necessária

para cada um dos riscos presentes na máquina, sendo um processo interativo que
devem considerar todos os perigos e riscos até que não haja resíduos ou que este
tenha sido reduzido a um nível aceitável.
A apreciação de riscos de acordo com a NBR ISO 12100 (2013), começa a
partir das considerações das limitações da máquina, a fim de restringir, com isso, o
âmbito da avaliação do risco. Esses limites podem ser:
• Funcionais (dimensões de partes do trabalho, as substâncias utilizadas,
etc.);
• Espaciais (superfície necessária, espaço influenciado pelas emissões da
máquina, meio ambiente, etc.);
• Temporais (tempo de vida útil da máquina, tempo de vida de componentes,
etc.);
• Limites de uso (operadores, modos de funcionamento, etc.).
Quanto aos limites de uso, a avaliação de risco não deve considerar apenas o
uso adequado da máquina, mas também a previsível má utilização razoável e as
situações razoavelmente previsíveis, falhas de funcionamento e situações de conflito.
O próximo passo é identificar os perigos relevantes (mecânico, elétrico, térmico,
etc.) presentes na máquina, considerando todas as fases de vida da máquina
(produção, manutenção, limpeza, detecção de avarias, resolução de problemas, etc.).
A estimativa de risco é o passo seguinte. A estimativa deve determinar o nível
de risco, considerando os parâmetros de risco, principalmente o possível resultado de
um evento perigoso e a probabilidade de sua ocorrência. O resultado da estimativa do
risco é um nível de risco, independentemente da ferramenta ou método utilizado para
alcançar essa estimativa.
Após a estimativa do risco, uma avaliação de risco é necessária para identificar
qual parte dos riscos associados à máquina (os perigos relevantes) serão
considerados como riscos significativos e requerem ação específica, a fim de eliminar
ou reduzir os riscos associados a eles. O resultado da avaliação de risco é a afirmação
ou negação da aplicação de medidas de redução ou eliminação de riscos.
A aplicação de medidas de redução de riscos não faz parte da avaliação de
risco, mas é uma parte do processo global de projeto. A aplicação de medidas de
redução de riscos não deve gerar novos riscos, embora isso nem sempre possa ser
evitado. No entanto, após a aplicação de quaisquer medidas de redução de risco, a

avaliação de riscos deve ser repetida.
Esse processo de redução de risco iterativo deve ser feito separadamente para
cada risco, situação de risco, em cada condição de uso, até que todos os perigos
sejam eliminados ou reduzidos a um nível tolerável.
Por último, mas não menos importante, o processo global deve ser
documentado para fins de validação e avaliação.
Figura 2.3 – Representação da estratégia para apreciação de riscos.
Fonte: Adaptado ABNT (2013) (ABNT, 2013)
A apreciação de riscos é um processo composto por uma série de etapas que

permite, de forma sistemática, analisar e avaliar os riscos associados à máquina.
A apreciação de riscos é seguida, sempre que necessário, pela redução de
risco. A interação deste processo pode ser necessária para eliminar o máximo de
perigos possíveis, assim como, reduzir adequadamente os riscos por meio da
implementação de medidas de proteção. Para o julgamento quanto à necessidade ou
não da redução dos riscos deve ser estimado estes da forma mais apropriada
qualitativa ou quantitativa, associando os perigos presentes na máquina.
Entretanto a NR-12 em vigor associa a análise de risco como a técnica capaz

de indicar a categoria de segurança requerida para os sistemas de segurança
adotados para a proteção das pessoas quanto aos perigos identificados relacionados
à operação e outras intervenções nas máquinas e equipamentos, porém, tanto a NBR
14009 (1997) quanto a NBR ISO 12100 (2013) apresentam a técnica de apreciação
de riscos, sem, apresentar uma metodologia capaz de indicar a categoria de
segurança. Dessa maneira, há a necessidade de complementar os conhecimentos
apresentados pela NBR ISO 12100 (2013) com outra norma técnica que apresente
metodologia capaz de indicar a categoria de segurança requerida para os sistemas
de segurança adotados para a proteção das pessoas quanto aos perigos identificados
relacionados à operação e outras intervenções nas máquinas e equipamentos (MTE,
2015).
Dentre as normas técnicas oficiais brasileiras, apenas uma delas apresenta
uma metodologia que indica a categoria de segurança requerida para os sistemas de
segurança, a NBR 14153 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando
relacionados à segurança - Princípios gerais para projeto, publicada em 27 de junho
de 2013. Esta norma possui em seu anexo B um informativo que de forma simplificada
apresenta uma metodologia de forma qualitativa, capaz de indicar a categoria de
segurança (B, 1, 2, 3 ou 4) através dos parâmetros combinados: severidade do
ferimento, frequência e tempo de exposição ao perigo e possibilidade de evitar o
perigo.
A mudança de geração de normas em matéria de segurança nos sistemas de
controle introduz novos conceitos e cálculos para os construtores de máquinas e
usuários da máquina. A nota técnica n° 48, foi publicada em 8 de março de 2016, com
intenção de esclarecer quanto a exclusão do conceito de falha segura da NR-12, e
conformidade das máquinas importadas, especialmente no que tange a aplicação de
normas internacionais e harmonizadas, abordando a correlação entre categoria de
segurança da norma brasileira NBR 14153 (2013) e níveis de performance
(Performance Level – PL) da norma ISO 13849 (2015). Esta norma, também possui
os conceitos de arquitetura, expresso como categorias, sendo que o ponto de partida
se mantém com os mesmos parâmetros de avaliação, porém como saída são
indicados níveis de performance (PLa, b, c, d ou e). Contudo, para o alcance dos
níveis de performance requerido, não basta apenas a arquitetura do sistema, mas
também trabalhar as variáveis como a confiabilidade dos dados para as partes

constituintes do sistema expresso no tempo médio para falha perigosa (MTTF D), a
cobertura de diagnostico (DC) que representa a quantidade de monitoramento de
falhas no sistema, proteção contra falhas de causa comum, proteção contra falhas
sistemáticas e, sempre que necessário, requisitos específicos de software (BRASIL,
2016).
ESTUDO DE CASO 36
3 ESTUDO DE CASO
A separadora automática de cartilagem foi desenvolvida para ser utilizada

após a desossa da coxa e sobrecoxa de frango na sala de cortes dos frigoríficos de
aves, com o objetivo de separar a cartilagem unida aos ossos fêmur (osso da
sobrecoxa) e o tíbio-tarso (coxa).
A forma construtiva deste equipamento compreende basicamente de estrutura
em chapa aço inox, enrijecida por conformação mecânica. Sendo subdividido
conforme apresentado na Figura 3.1.
O produto é carregado na calha de alimentação, uma esteira conduz o
conjunto de osso da perna do frango até os operadores que posicionam o produto nos
blocos de transporte, montados sobre a esteira dos blocos. Ao ser posicionada nos
blocos, a esteira transporta a articulação até o cabeçote de corte e estiramento. O
primeiro processo é o rompimento e o alívio na articulação com o corte de um dos
tendões através de uma lâmina fixa. Este corte primário irá facilitar a abertura e
estiramento do osso da coxa e sobrecoxa.
O guia de abertura da cartilagem se localiza após a lâmina fixa, sua função é
guiar e facilitar a abertura da cartilagem desviando os ossos da articulação do disco
de corte. O sistema de estiramento da articulação promove posterior ao corte de
abertura o estiramento da peça, de modo a expor a cartilagem para o corte e
separação. É constituído por guias que assentam o osso da coxa e sobrecoxa no
bloco e guias inferiores que fazem a abertura dos puxadores do bloco, esta operação
precedem a separação e a impulsão da cartilagem, que é executada por discos
acionados por motofreio.
No retorno da esteira de blocos, existem guias mecânicos que fazem o
recolhimento dos puxadores da articulação (blocos), que anteriormente foram abertos
no momento de estiramento do osso da coxa e sobrecoxa, retornando ao seu estado
inicial, permitindo a realização de um novo ciclo. A alimentação da esteira de blocos
do equipamento pode ser realizada por até três operadores.
Por se tratar de um equipamento inovador, propõem-se estudar através de
metodologias existentes nas diversas normas de segurança em máquinas e
equipamentos, apresentando um sistema de segurança com categoria de segurança
e o nível de performance compatível com a exigência estimada.
ESTUDO DE CASO 37
Figura 3.1 – Separadora automática de cartilagem.
Fonte: O autor (2017)

ESTUDO DE CASO 38
3.1 METODOLOGIA
Para executar a apreciação de risco levou-se em consideração as etapas

previstas na norma NBR ISO 12100 (2013):
a) Determinação dos limites da máquina, considerando seu uso devido,
bem como quaisquer formas de mau uso razoavelmente previsíveis;
b) Identificação dos perigos e situações perigosas associadas;
c) Estimativa do risco para cada perigo ou situação perigosa;
d) Avaliação do risco e tomada de decisão quanto à necessidade de
redução de risco;
e) Eliminação do perigo ou redução de risco associado ao perigo por meio
de medidas de proteção;
As etapas de “a” a “d” compõem o processo de apreciação de riscos, enquanto
que a etapa “e”, o processo de redução de risco. Para as etapas “a” e “b”, o método
particular utilizando é dedutivo, somado a conhecimento de engenharia e histórico de
equipamentos similares e situações de uso dos mesmos, é possível na primeira etapa
determinar os limites da máquina considerando as fases do ciclo de vida desta,
relacionando pessoas, processos, produtos e ambiente. Posteriormente na etapa “b”,
identifica-se de forma sistemática os riscos razoavelmente previsíveis, situações
perigosas e eventos perigosos que possam ocorrer durante o ciclo de vida da
máquina.
Realizou-se a estimativa de riscos para cada situação de perigo identificado.
Para estimativa dos riscos, optou-se por utilizar a metodologia Hazard Rating Number
(HRN) como ferramenta de estimativa quantitativa de risco, sendo determinada pela
avaliação dos aspectos operacionais, elétricos, mecânicos e pela influência dos
fatores do ambiente fabril ao qual o objeto do risco está sendo avaliado, buscando
graduar um risco de raro a extremo dando ao risco uma nota, baseado em diversos
fatores e parâmetros. O método HRN, tornou-se conhecido a partir de artigo publicado
em 1990 na revista Safety and Health Practitioner, pelo especialista na área Chris
Steel, tem sido empregado com o objetivo de mensurar uma estimativa de risco para
cada perigo encontrado (STEEL, 1990). Esta metodologia é adequada também para
dar prioridade as ações, visto que fornece uma ampla gama de gradações de risco,
porém não relaciona a categoria de segurança requerida para o sistema de segurança
ESTUDO DE CASO 39
utilizado para promover a proteção de perigos identificados relacionados à operação

e outras intervenções.
Os parâmetros utilizados por este método são:
• A probabilidade de ocorrência (LO) de estar em contato com o risco;
• A frequência de exposição ao risco (FE);
• O grau de severidade do dano (DPH);
• O número de pessoas exposta ao risco (NP).
Para cada item mencionado acima é estabelecido um número que representa
a variável de cálculo usada para encontrar o HRN do risco ou item avaliado. A equação
aplicada para encontrar o nível de risco quantificado é a seguinte:
𝐻𝑅𝑁 = 𝐿𝑂 × 𝐹𝐸 × 𝐷𝑃𝐻 × 𝑁𝑃 3.1
Os parâmetros mencionados assim como as variáveis que cada um representa

estão listados e quantificados nas tabelas seguintes. Para probabilidade de ocorrência
de um acidente utiliza-se níveis que variam de 0,033 a 15, tal qual segue na Tabela
3.1, frequência de exposição utiliza-se índices de 0,5 a 5 de acordo com o período
estimado, conforme apresentado na Tabela 3.2, quanto a avaliação do grau de
severidade do dano é utilizado índices de 0,1 a 15 conforme a Tabela 3.3 e índices de
1 a 12 estão relacionados ao número de pessoas expostas ao risco segundo a Tabela
3.4 (STEEL, 1990).
Tabela 3.1 – Probabilidade de Ocorrência do Dano (LO).
PROBABLILIDADE DE OCORRÊNCIA (LO)

0,033 Quase impossível Pode ocorrer em circunstâncias extremas
1 Altamente improvável Mas pode ocorrer
1,5 Improvável Embora concebível
2 Possível Mas não usual
5 Alguma chance Pode acontecer
8 Provável Sem surpresas
10 Muito provável Esperado
15 Certeza Sem dúvida
Fonte: STEEL (1990) (STEEL, 1990)
ESTUDO DE CASO 40
Tabela 3.2 – Frequência de Exposição ao Risco (FE).
FREQUÊNCIA DE EXPOSIÇÃO (FE)

0,5 Anualmente
1 Mensalmente
1,5 Semanalmente
2,5 Diariamente
4 Em termos de hora
5 Constantemente
Tabela 3.3 – Grau de Severidade do Dano (DPH).
GRAU DE SEVERIDADE DO DANO (DPH)

0,1 Arranhão / Escoriação
0,5 Dilaceração / Corte / Enfermidade leve
1 Fratura leve de ossos - dedos das mãos / dedos dos pés
2 Fratura grave de ossos - mão / braço / perna
4 Perda de 1 ou 2 dedos das mãos / dedos dos pés
8 Amputação de pena / mão, perda parcial da audição ou visão.
Amputação de 2 pernas ou mãos, perda parcial da audição ou visão
10
em ambos ouvidos.
12 Enfermidade permanente ou crítica
15 Fatalidade
Tabela 3.4 – Número de Pessoas Expostas ao Risco (NP).
NÚMERO DE PESSOAS SOB O RISCO (NP)

1 1 - 2 pessoas
2 3 - 7 pessoas
4 8 - 15 pessoas
8 16 - 50 pessoas
12 Mais do que 50 pessoas
Com base nos valores e nas variáveis pré-estabelecidas estima-se o índice que
determina o nível de risco mínimo e máximo da máquina ou equipamento avaliado
pelo método HRN. A Tabela 3.5 apresenta a classificação do grau de risco obtido no
intervalo do índice HRN que pode ser calculado.
ESTUDO DE CASO 41
Tabela 3.5 – Valores do HRN (Hazard Rating Number) com classificação do risco,
sua descrição e a ação prevista.
VALOR DO CLASSIFICAÇÃO
AVALIAÇÃO
HRN DO RISCO
Considerar possíveis ações. Manter as
0 a 1 Aceitável
medidas de proteção.
1 a 5 Muito baixo
Garantir que as medidas atuais de proteção
5 a 10 Baixo
são eficazes. Aprimorar com ações
complementares.
10 a 50 Significante
Devem ser realizadas ações para reduzir ou
50 a 100 Alto
eliminar o risco. Garantir a implementação
de proteções ou dispositivos de segurança.
100 a 500 Muito alto
Ações imediatas para reduzir ou eliminar o
500 a 1000 Extremo
risco.
Interromper atividades até a eliminação ou
> 1000 Inaceitável
redução do risco.
Através desta metodologia unida com o conhecimento das práticas de

engenharia, com profundo conhecimento técnico de máquinas e dispositivos, após
minuciosa análise de campo, obtém-se o nível de risco de cada ponto do equipamento.
Para redução dos riscos, as ações devem ser tomadas priorizando os maiores
riscos encontrados, os riscos classificados até “baixo” podem ser controlados através
de procedimentos, riscos classificados de “significante” até “inaceitável” devem
obrigatoriamente receber proteção ou equipamentos de segurança observando a
categoria necessária para buscar valores de HRN próximas à zero.
3.1.1 Categorias
As partes relacionadas à segurança de sistemas de comando devem estar de

acordo com os requisitos de uma ou mais das cinco categorias especificadas
conforme NBR 14153 (2013). Essas categorias não objetivam sua aplicação em uma
sequência ou hierarquia definidas, com relação aos requisitos de segurança.
ESTUDO DE CASO 42
As categorias determinam o comportamento requerido, das partes relacionadas

à segurança de sistemas de comando, com relação à sua resistência a falhas, com
base na estratégia de projeto.
Tabela 3.6 – Resumo dos requisitos por categoria de segurança.
Princípios
Categoriaa Resumo de requisitos Comportamento do sistemab para atingir a
segurança
Partes de sistemas de comando, relacionadas
à segurança e/ou equipamentos de proteção,
bem com seus componentes, devem ser A ocorrência de um defeito pode
B projetados, construído, selecionado, montado levar à perda da função de
Principalmente
e combinado de acordo com as normas segurança.
caracterizado
relevantes, de tal forma que resistam ás
pela seleção
influências esperadas.
de
A ocorrência de um defeito pode
componentes.
Os requisitos de B se aplicam. Princípios leva à perda da função de
1 comprovados e componentes de segurança segurança, porém a
bem testados devem ser utilizados. probabilidade de ocorrência é
menor que para a categoria B.
Os requisitos de B e a utilização de princípios A ocorrência de um defeito pode
de segurança comprovados se aplicam. levar à perda da função de Principalmente
2 A função de segurança deve ser verificada em segurança entre as verificações. caracterizado
intervalos adequados pelo sistema de A perda da função de segurança pela estrutura
comando da máquina. é detectada pela verificação.
Os requisitos de B e a utilização de princípios Quando um defeito isolado
de segurança comprovados se aplicam. ocorre, a função de segurança é
As partes relacionadas à segurança devem sempre cumprida.
Principalmente
3 ser projetadas de tal forma que: Alguns defeitos serão
caracterizado
- um defeito isolado não leve a perda da detectados.
pela estrutura
função de segurança, e O acúmulo de defeitos não
- sempre que razoavelmente praticável, o detectados pode levar à perda
defeito isolado seja detectado. da função de segurança.
Os requisitos de B e a utilização de princípios
de segurança comprovados se aplicam.
As partes relacionadas à segurança devem
Quando os defeitos ocorrem, a
ser projetadas de tal forma que:
função de segurança é sempre
- um defeito isolado não leve a perda da Principalmente
4 cumprida.
função de segurança, e caracterizado
Os defeitos serão detectados a
- o defeito isolado seja detectado durante, ou pela estrutura
tempo de impedir a perda das
antes, da próxima demanda da função de
funções de segurança.
segurança. Se isso não for possível, o
acúmulo de defeitos não pode levar à perda
das funções de segurança.
Fonte: ABNT (2013) (ABNT, 2013)
a As categorias não objetivam sua aplicação em uma sequência ou hierarquia definidas, com
relação aos requisitos de segurança.
b A apreciação dos riscos indicará se a perda total ou parcial da(s) função(ões) de segurança,
consequentemente de defeitos, é aceitável.
ESTUDO DE CASO 43
A categoria “B” é a categoria básica, onde a ocorrência de um defeito pode

levar à perda da função de segurança. Na categoria 1, uma maior resistência a
defeitos é alcançada predominantemente pela seleção e aplicação de componentes.
Nas categorias 2, 3 e 4, o desempenho é melhorado, com relação à função de
segurança especificada, é alcançado predominantemente pela melhoria da estrutura
da parte relacionada à segurança do sistema de comando, sendo que na categoria 2
isso será obtido através da supervisão periódica que a função de segurança
especificada está sendo cumprida. Nas categorias 3 e 4 isso é atingido garantindo que
um defeito isolado não cause à perda da função de segurança, na categoria 4 e,
sempre que razoavelmente praticável, na categoria 3, estes defeitos serão
detectados. Na categoria 4 a resistência ao acúmulo de defeitos será especificada.
Quando a solução de segurança necessitar um sistema de controle (interface
+ sensores + atuadores) deverá ser observada qual categoria de risco é necessária
para controlar o risco, para tanto, deve-se utilizar os mesmos parâmetros adotados de
frequência, exposição e possibilidade de evitar o perigo. A estratégia para determinar
a categoria de risco está descrita na referida norma NBR 14153 (2013) anexo B. Este
guia para seleção de categorias apenas diz respeito à contribuição para redução do
risco, feita pelas partes relacionadas à segurança de sistemas de comando.
Os parâmetros combinados fornecem uma graduação do risco de baixo a alto,
mostrando-se um processo qualitativo, que fornece apenas uma estimativa do risco
onde a seleção é orientada levando em consideração os itens abaixo:
S – Severidade do ferimento
S1 – Ferimento leve (normalmente reversível);
S2 – Ferimento grave (normalmente irreversível) incluído morte.
F – Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo
F1 – Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição.
F2 – Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo;
P – Possibilidade de evitar o perigo
P1 – Possível sob condições especificas;
P2 – Dificilmente possível.
ESTUDO DE CASO 44
Figura 3.2 – Seleção possível de categoria.
Fonte: Adaptado ABNT (2013) (ABNT, 2013)
3.1.2 Nível de Desempenho
O nível de desempenho ou PL (performance level) é uma medida da

confiabilidade de uma função de segurança e está dividido em cinco níveis (a; b; c; d;
e). Para calcular a que nível o sistema PL atinge, faz-se necessário conhecer:
• a estrutura do sistema (categorias B e 1 a 4);
• o tempo médio para falha perigosa do componente (MTTFD);
• a cobertura de diagnóstico do sistema (DC).
ESTUDO DE CASO 45
Figura 3.3 – Representação da estratégia para apreciação de riscos segundo a

norma ISO 13849-1 (2015).
Fonte: Adaptado ISO (2015) (ISO, 2015)
Da mesma forma que a norma NBR ISO 12100 (2013), a avaliação de risco da
norma ISO 13849-1 (2015), começa com a determinação do escopo da máquina
Figura 2.3. Isso inclui o espaço que a máquina e seus operadores necessitam para
realizar suas atividades em todas as etapas operacionais ao longo do ciclo de vida da
máquina, além de identificar todas as fontes de risco, para todas as operações de
trabalho ao longo do ciclo de vida da máquina. A estimativa de risco é feita para cada
fonte de risco, ou seja, a indicação do grau de risco é realizada para cada risco
identificado.
De acordo com a ISO 13849-1 (2015), o risco é estimado usando os mesmos
três fatores da norma NBR ISO 12100 (2013):
• severidade do ferimento (S);
• frequência de exposição ao perigo (F);
• possibilidade de evitar ou limitar o perigo ou a lesão (P).
ESTUDO DE CASO 46
Figura 3.4 – Diagrama para estimativa de risco e determinação do PL r.
Ao configurar S, F e P para o risco, obtém-se o nível de desempenho exigido

(PLr), ou seja, o que é necessário para a fonte de risco, determinando se o risco deve
ser reduzido ou se a segurança está suficientemente assegurada.
Quando a redução de risco for realizada usando dispositivos de segurança, o
sistema de controle que monitora essas necessidades deve ser projetado conforme
especificado na norma ISO 13849-1 (2015), sendo assim, cada função de segurança,
deve ter um PLr estabelecido na avaliação de risco. A solução para a função de
segurança é então projetada e implementada. Uma vez que o projeto está completo,
calcula-se o PL que a função de segurança alcança, verificando se o PL calculado é
pelo menos tão alto como PLr exigido, validando a arquitetura do sistema. A validação
verifica se a especificação do sistema foi realizada corretamente e que o projeto está
em conformidade com estas especificações. Os cinco níveis de PL correspondem a
determinados intervalos de valores PFHD (probabilidade de falha perigosa por hora)
que indicam qual é a probabilidade de uma falha perigosa ocorrer em um período de
uma hora (Tabela 3.9).
O sistema de segurança adotado será dividido em subsistemas (entrada –
lógica – saída conforme Figura 3.5), para o cálculo do PL de uma função de
segurança. Entretanto, para cada bloco da arquitetura do circuito o valor de PL ou
ESTUDO DE CASO 47
PFHD é determinado pelo fabricante. O fabricante de interruptores, sensores e

dispositivos lógicos muitas vezes têm os valores de PL e PFHD para seus
componentes, mas para dispositivos de saída (como contatores e válvulas) estes
valores depende de quantas vezes o componente será usado, devendo ser calculado
de acordo com ISO 13849-1 (2015). Para calcular PL ou PFHD para um componente
de saída, é necessário conhecer sua categoria, DC e MTTFD, correlacionando estes
dados através do Anexo K da norma ISO 13849-1 (2015).
Figura 3.5 – Exemplo de subsistema (sistema de segurança) e cálculo de PFHD.
Para a avaliação da categoria do componente de saída empregado, deve ser

levando em consideração a arquitetura do circuito e requisitos conforme apresentado
na Tabela 3.6. Em relação a cobertura de diagnóstico o Anexo E da ISO 13849-1
(2015), lista várias medidas e o que elas correspondem em termos de DC sendo uma
forma simples de determinar este parâmetro, a Tabela 3.7 apresenta o intervalo de
valores para DC.
Tabela 3.7 – Cobertura de diagnóstico (DC).

DC
Designação Intervalos
Nenhuma DC < 60%
Baixo 60% ≤ DC < 90%
Médio 90% ≤ DC < 99%
Alto 99% ≤ DC
Fonte: ISO (2015) (ISO, 2015)
ESTUDO DE CASO 48
O valor MTTFD deve ser primariamente determinado pelo fabricante, caso o

fabricante não forneça este valor, é possível obter a partir de tabelas existentes no
Anexo C da norma ISO 13849-1 (2015), ou então através do Anexo D, calculando o
MTTFD através do valor B10d (número médio de ciclos até 10% dos componentes
apresentarem uma falha perigosa) fornecido pelo fabricante do componente. Para
calcular o MTTFD, é necessário estimar o número médio de ciclos por ano que o
componente entrara em trabalho.
O cálculo do número médio de ciclos é o seguinte:
𝐵10𝑑
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷 = 3.2
0,1 ∗ 𝑛𝑜𝑝
onde:
𝑑𝑜𝑝 ∗ ℎ𝑜𝑝 ∗ 3600 3.3

𝑛𝑜𝑝 =
𝑡𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
𝑛𝑜𝑝 – número de ciclos por ano;

𝑑𝑜𝑝 – dias de operação por ano;
ℎ𝑜𝑝 – horas de operação por dia;
𝑡𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 – tempo do ciclo (segundos).
O tempo de operação do componente é limitado a T 10d (tempo médio até 10%

dos componentes apresentarem uma falha perigosa):
𝐵10𝑑
𝑇10𝑑 = 3.4
𝑛𝑜𝑝
Sendo assim B10d, o número médio de ciclos até 10% dos componentes
apresentarem falha perigosa, pode ser convertido em T 10d, o tempo médio até 10%
dos componentes apresentarem falha perigosa, usando nop, o número médio de
operações anuais.
ESTUDO DE CASO 49
Tabela 3.8 – Tempo médio para falhas perigosas de cada canal (MTTFD).
MTTFD
Designação Intervalo para cada canal
Baixoc 3 anos ≤ MTTFD < 10 anos
Médio 10 anos ≤ MTTFD < 30 anos
Altod 30 anos ≤ MTTFD < 100 anos
Fonte: ISO (2015) (ISO, 2015)
O nível de desempenho pode ser confirmando através dos valores obtidos de

PFHD para cada bloco, obtendo-se um valor de PFHD total para a função de segurança
(subsistema), somando todos os valores dos blocos (Figura 3.5). O PFHD total da
função de segurança corresponde a um PL específico relacionado na Tabela 3.9.
Tabela 3.9 – Relação do nível de desempenho (PL) e PFHD.

PL Probabilidade média de falha perigosa por hora (PFHD)
[1/h]
a ≥ 10-5 a < 10-4
b ≥ 3x10-6 a < 10-5
c ≥ 10-6 a < 3x10-6
d ≥ 10-7 a < 10-6
e ≥ 10-8 a < 10-7
Fonte: ISO (2015) (ISO, 2015)
Se o valor de PFHD não for conhecido, então, utiliza-se o PL estimado para

cada bloco, gerando um PL total para a função de segurança (subsistema),
incialmente identifica-se o índice PL mais baixo (PLlow) entre os componentes e a
c Não se espera que um valor de MTTFD para cada canal seja inferior a três anos, pois isso
significaria que, após um ano, cerca de 30% de todos os sistemas no mercado falhariam necessitando
ser substituídos.
d Um valor de MTTFD para cada canal superior a 100 anos não é aceitável porque o sistema
de controle relacionado a segurança para riscos elevados não deve depender da confiabilidade dos
componentes isoladamente.
ESTUDO DE CASO 50
quantidade deste índice no sistema de segurança (Nlow), utilizando a Tabela 3.10

obtém-se o nível de desempenho.
Tabela 3.10 – Cálculo PL para sistema de segurança em série.

PLlow Nlow PL
>3 Não é permitido
a
≤3 a
>2 a
b
≤2 b
>2 b
c
≤2 c
>3 c
d
≤3 d
>3 d
e
≤3 e
Fonte: ISO (2015) (ISO, 2015)
Os valores MTTFD de cada componente do subsistema é utilizado para calcular

o MTTFD estimado para cada função de segurança, conforme equação 3.5.
𝑁 𝑁
1 1 𝑛𝑗
=∑ =∑ 3.5
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑖 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑗
𝑖=1 𝑗=1
onde:
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷 – tempo médio para falha perigosa do subsistema;
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑖 ou 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑗 – tempo médio para falha perigosa de cada componente
que contribui com a função de segurança;
𝑛𝑗 – numero de componentes iguais agrupados no subsistema.
Várias medidas para a detecção de falhas podem ser utilizadas, estas medidas
podem verificar diferentes partes do sistema de segurança e ter um DC diferente. Para
a estimativa do nível de desempenho de acordo com a Figura 3.6, é aplicável um DC
médio para o sistema de segurança (subsistema). Este DC pode ser determinado com
a relação entre a taxa de falhas perigosas detectadas e a taxa de falhas perigosas
ESTUDO DE CASO 51
totais. De acordo com esta definição, uma cobertura diagnóstica média (DCavg) é
estimada pela equação 3.6.
𝐷𝐶1 𝐷𝐶2 𝐷𝐶𝑁

𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷1 + 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷2 + ⋯ + 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷𝑁 3.6
𝐷𝐶𝑎𝑣𝑔 =
1 1 1
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷1 + 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷2 + ⋯ + 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷𝑁
Todos os componentes do sistema de segurança sem exclusão de falhas

devem ser considerados, sendo que para cada bloco, o MTTFD e DC são levados em
consideração. O DC nesta equação se refere à parte testada e não ao dispositivo de
teste (componentes sem detecção de falha têm DC=0).
A relação entre todos os parâmetros para determinar o nível de desempenho
do sistema de segurança, está apresentada na Figura 3.6.
Figura 3.6 – Relação entre categorias, DCavg, MTTFD para cada canal e PL, além do
alcance do PFHD que corresponde a cada PL.

ESTUDO DE CASO 52
3.2 APRECIAÇÃO DE RISCO EM MÁQUINA SEPARADORA AUTOMÁTICA DA

CARTILAGEM DO OSSO DA COXA E SOBRE-COXA DE FRANGO
A análise de riscos começa a partir da determinação dos limites da máquina,

neste caso levando em consideração todas as fases do ciclo de vida desta:
• Transporte, montagem e instalação;
• Preparação para uso;
• Uso;
• Manutenção e higienização;
• Desmontagem, desativação e descarte.
Limita-se a esta avaliação as fases de uso, manutenção e higienização,
verificando que é a maior parcela do ciclo de vida desta máquina e onde o ambiente
destas fases (frigoríficos) tem maior relevância neste estudo.
3.2.1 Determinação dos Limites da Máquina
3.2.1.1 Limites de uso
Os limites de uso devido da máquina bem como as formas de mau uso

razoavelmente previsíveis. Aspectos a serem levados em consideração incluem:
a) Os diferentes modos de operação e diferentes procedimentos de
intervenção para o usuário, incluindo intervenções exigidas pela má
utilização da máquina.
• Equipamento destinado à utilização de forma automática, onde até três
usuários participam da operação do equipamento, apenas alimentando
o mesmo com a estrutura óssea da coxa e sobrecoxa de frango;
• A alimentação é de forma manual, onde o operador coloca o osso da
coxa e sobrecoxa na posição de encaixe nos bloco de alojamento,
montados sobre corrente que fica em movimento de translação, com
velocidade adequada para o processo de operação;
• A máquina limita-se ao uso no corte da cartilagem do osso da coxa e
sobrecoxa de frango.
ESTUDO DE CASO 53
b) O uso da máquina (industrial, não industrial e doméstico) por pessoas

identificadas por gênero, idade, mão de uso dominante, ou habilidades
físicas limitadas (visual, incapacidade auditiva, tamanho, força etc.).
• A máquina é destinada para o uso industrial frigorífico sendo operada
por pessoal habilitado e treinado não limitada ao uso por qualquer
gênero, mas, não utilizado por pessoal que possua quaisquer
habilidades físicas limitadas.
c) Os níveis antecipados de treinamento, experiência ou habilidade do
usuário.
• Não necessita nível de conhecimento para operar o equipamento,
apenas treinamento específico referente ao mesmo;
• O corpo técnico que realizara as manutenções preventivas e corretivas
deverá ter conhecimento específico e experiência na área.
d) Exposição de outras pessoas aos perigos da máquina, quando isto

possa ser razoavelmente previsto.
• O equipamento deve passar por processo de higienização, este pessoal
deve receber treinamento sobre as partes da máquina para realizar o
processo com segurança;
• Este equipamento está sujeito a pessoal que possua pouca ou nenhuma
noção dos perigos específicos, mas que provavelmente têm
conhecimento dos procedimentos de segurança do local (pessoal da
administração).
3.2.1.2 Limites de espaço
Aspectos a serem considerados para determinação dos limites de espaço

incluem:
a) Cursos de movimento.
• O equipamento não possui parte móvel que se desloca ou se estende
além dos limites da máquina.
b) Espaços destinados à pessoa que interagem com a máquina, tanto em
operação como em manutenção.
ESTUDO DE CASO 54
• Deve ser realizada a verificação dos arranjos físicos e instalações

conforme itens 12.6 ao 12.13 da NR-12;
• Nos locais de instalação da máquina, as áreas de circulação devem ser
devidamente demarcadas e em conformidade com as normas vigentes;
• As áreas de circulação devem ser mantidas desobstruídas;
• Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser
adequados ao seu tipo e ao tipo de operação, de forma a prevenir a
ocorrência de acidentes e doenças relacionadas ao trabalho;
• A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas
características e aplicações, deve garantir a segurança dos
trabalhadores durante sua operação, manutenção, ajuste, limpeza e
inspeção e permitir movimentação dos segmentos corporais, em face da
natureza da tarefa.
c) Interação humana com o equipamento.

• Somente na operação, ficando os operadores com acesso operacional
dos sistemas de segurança instalados no equipamento.
d) Conexão da máquina com as fontes de suprimento de energia.
• Instalação deve ser realizada por profissional habilitado, com
planejamento das instalações de utilidades do equipamento realizando
de forma adequada, sem que ocorram interferências com a máquina,
seguindo as normas vigentes aplicáveis.
3.2.1.3 Limites de tempo
a) A vida útil da máquina e/ou de alguns de seus componentes

(ferramental, partes que podem se desgastar, componentes
eletromecânicos etc.) levando-se em consideração o uso devido da
máquina e mau uso razoavelmente previsível.
• Este equipamento é composto por corrente que transporta os blocos de
alojamento da coxa e sobrecoxa. Esta corrente em função da tração
pode romper em uso, pois corresponde a um fusível mecânico da
máquina caso os blocos venham a travar nas guias ou até mesmo de
ESTUDO DE CASO 55
forma intencional ou por mau uso, evitando maiores danos à máquina e

aos operadores;
• Este equipamento de forma planejada pode ter sua vida útil prolongada,
realizando as manutenções preventivas e corretivas de forma adequada.
b) Intervalos de serviço recomendado.
• A máquina foi projetada e dimensionada para trabalhar de forma
continua sem paradas por 16 horas diárias.
3.2.1.4 Outros limites
a) Propriedades do(s) material(is) a ser(em) processado(s).

• Este equipamento é projetado e dimensionado para processamento de
produtos de origem animal (coxa e sobrecoxa de frango desossada),
com a função de retirada (corte e separação) da cartilagem destas partes
sendo limitado a este uso;
• Todos os materiais utilizados na confecção do equipamento, em especial
aqueles com possibilidade de entrar em contato com os alimentos, não
são tóxicos para o uso a que se destinam e possuem vida útil adequada,
sendo ainda de fácil manutenção e limpeza. O equipamento fornecido
atende aos itens 4.6.1 e 4.6.2 da BRC – Issue 6: 2011.
b) Limpeza e organização – nível de limpeza exigido.
• O equipamento é destinado para uso em processamento de alimentos
sendo adequado ao objetivo desejado e usado para minimizar o risco da
contaminação do produto, sendo construído com materiais apropriados.
O projeto e a colocação do equipamento asseguram que a sua limpeza
e manutenção possam ser feitas de maneira eficaz. O equipamento
poderá entrar em contato direto com o alimento sendo adequado para
contato com estes e satisfará as exigências legais onde aplicáveis;
• Em função da origem do produto processado neste equipamento, deve
ser realizada a higienização constante deste, verificando que a má
realização desta etapa acarretara em contaminação que coloque em
risco o operador e o consumidor do produto final.
c) Meio ambiente.
ESTUDO DE CASO 56
• A máquina está destinada ao trabalho em ambiente frigorifico, com

temperaturas mínima de 4°C e temperatura máxima de até 40°C,
incluindo clima úmido.
3.2.2 Identificação dos Perigos
Após a determinação dos limites da máquina, o passo essencial em qualquer

apreciação de risco de uma máquina é a identificação sistemática dos perigos
razoavelmente previsíveis.
Os perigos são analisados levando-se em consideração aspectos como:
a) Interação humana durante todo o ciclo de vida da máquina;
• Perigos relacionados às tarefas executadas nas fases de utilização do
equipamento, ajustes, testes, programação, parada, retorno de
operação, etc.
b) Possíveis estados da máquina;
• A máquina executando sua função prevista e ou a máquina não
executando sua função prevista devido a fatores como falhas.
c) Comportamento não intencional do operador ou formas de mau uso da
máquina razoavelmente previsíveis.
• Perda do controle da máquina, falta de atenção, etc.
Estes aspectos são avaliados de acordo com os tipos de perigos com suas
origens e consequências potências:
I. Perigos mecânicos;
II. Perigos elétricos;
III. Perigos térmicos;
IV. Perigos ligados a ruídos;
V. Perigos ligados á vibração;
VI. Perigos ligados à radiação;
VII. Materiais e substâncias perigosas;
VIII. Perigos ergonômicos;
IX. Perigos associados com o ambiente no qual a máquina é utilizada;
X. Combinação de perigos.
ESTUDO DE CASO 57
Figura 3.7 – Identificação dos perigos na vista superior da máquina.

ESTUDO DE CASO 58
Figura 3.8 – Identificação dos perigos nas vistas frontal e posterior da máquina.

ESTUDO DE CASO 59
Figura 3.9 – Identificação dos perigos na vista lateral direita da máquina.

ESTUDO DE CASO 60
Figura 3.10 – Identificação dos perigos na vista lateral esquerda da máquina.

ESTUDO DE CASO 61
3.2.3 Estimativa, Avaliação e Redução do Risco
3.2.3.1 Região Frontal
Tabela 3.11 – Risco calculado para região frontal sem medidas de redução.
ESTIMATIVA QUANTITATIVA DOS RISCOS - HRN (Hazard Rating Number)
RISCO CALCULADO (SEM MEDIDAS DE REDUÇÃO)
PROBABLILIDADE DE OCORRÊNCIA (LO) 5 ALGUMA CHANCE
FREQUÊNCIA DE EXPOSIÇÃO (FE) 2,5 DIARIAMENTE
PERDA DE 1 OU 2 DEDOS DAS MÃOS / DEDOS

GRAU DE SEVERIDADE DO DANO (DPH) 4
DOS PÉS
NÚMERO DE PESSOAS SOB O RISCO (NP) 1 1 - 2 PESSOAS
NÍVEL DO RISCO (LO x FE x DPH x NP) 50 RISCO SIGNIFICANTE

DESCRIÇÃO DOS RISCOS:

Acesso a parte interna da máquina na região frontal:
a) acesso ao disco de corte do equipamento;
b) acesso aos blocos condutores de produto.
Os riscos existentes são de corte, escoriações, enroscamento, esmagamento e perda de
membros no disco de corte que realizam o processo de separação e nos blocos onde o produto é
transportado.
Figura 3.11 – Riscos obtidos na região frontal.

ESTUDO DE CASO 62
Tabela 3.12 – Risco residual calculado para região frontal.

AVALIAÇÃO QUANTITATIVA DOS RISCOS - HRN (Hazard Rating Number)
RISCO RESIDUAL CALCULADO
PROBABLILIDADE DE OCORRÊNCIA (LO) 0,033 QUASE IMPOSSÍVEL

PERDA DE 1 OU 2 DEDOS DAS MÃOS / DEDOS
DOS PÉS
NÍVEL DO RISCO (LO x FE x DPH x NP) 0,33 RISCO ACEITÁVEL

DESCRIÇÃO DAS MEDIDAS DE CONTROLE E REDUÇÃO DE RISCOS:

Acesso a parte interna da máquina na região frontal:
a) proteção móvel localizada na região do risco (itens 12.38, 12.41, 12.44 e 12.49 da NR-
12);
b) sistema de segurança, chave de travamento de proteção, interruptor de emergência de
acionamento por cabo e botão de parada de emergência (itens 12.36 a 12.63 da NR-
12).
Na região do risco instala-se uma proteção articulada e chave de travamento de proteção (E1)
monitorada por relé de segurança (L1). Quando a máquina é desligada ou ocorre o acionamento dos
dispositivos de parada de emergência (E2 e E3) o relé de segurança (L1) imediatamente aciona as
contatoras (S1 e S2) assim que o motor estiver completamente parado o relé de monitoramento de
parada (L2) libera a chave de travamento permitindo o acesso a zona de risco com segurança.
O reset da máquina é realizado de forma manual caso alguma entrada de segurança atue, e
só é reativado quando todas as entradas de segurança não estejam atuadas.
Figura 3.12 – Solução para redução dos riscos obtidos na região frontal.

ESTUDO DE CASO 63
3.2.3.1.1 Seleção e Avaliação do Sistema de Segurança na Região Frontal
a) Nível de desempenho e categoria de segurança requerido.
Figura 3.13 – Seleção do nível de desempenho requerido e categoria de segurança

para o sistema de segurança envolvendo a região frontal.
b) Arquitetura do sistema de segurança.
Figura 3.14 – Arquitetura do sistema de segurança envolvendo a região frontal.

ESTUDO DE CASO 64
De acordo com a arquitetura do sistema de segurança, é possível afirmar que

o mesmo atende a categoria 3, pois a utilização de apenas um relé de segurança
monitorando diferentes entradas, possibilita a detecção de apenas uma falha da
segurança, observando que a detecção de falha única não significa que todas as
falhas serão detectadas, consequentemente, o acúmulo de falhas não detectadas
pode levar situação não intencional e perigosa na máquina.
c) Dados dos componentes de segurança.
Tabela 3.13 – Dados dos componentes de segurança envolvendo a região frontal.
B10d PFHD MTTFD

TAG DESCRIÇÃO MODELOe PL CAT. DC
[ciclos] [1/h] [anos]
Chave com
E1 travamento de TLS-GD2 2,00X106 3,00X10-7 385 d ou e 3 ou 4 99%
proteção
Interruptor de
emergência de
E2 LFLNE3 2,00X106 3,00X10-7 385 d ou e 3 ou 4 99%
acionamento por
cabo
Botão de parada
E3 3SU1400 1,00X107 4,50X10-9 1736f e 4 99%
de emergência
L1 Relé de segurança MSR127R 2,00X106 1,94X10-9 378 e 4 99%
Monitor de força
L2 CU3 2,00X106 8,19X10-8 347f c 1 99%
contraeletromotriz
Contator de
S1/S2 100S-D 1,33 X106 1,08X10-8 231f - - 99%
segurança
Fonte: Adaptado ROCKWELL AUTOMATION, INC. (2018) (ROCKWELL AUTOMATION, INC., 2018)
e Fabricante Allen-Bradley.
f Calculado considerando 𝑑𝑜𝑝 =300 dias/ano, ℎ𝑜𝑝 =16 horas/dia e 𝑡𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 =300 segundos. O valor
de MTTFD máximo a ser considerado é de 100 anos.
ESTUDO DE CASO 65
d) Diagrama de blocos do sistema de segurança.

frontal.
e) Cálculo da probabilidade de falha perigosa por hora (PFHD).
𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸1/𝐸2𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸1/𝐸2 + 𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐿1 + 𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐿2 + 𝑃𝐹𝐻𝐷,𝑆1/𝑆2 3.7
𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸1/𝐸2𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3,0𝑋10−7 + 1,94𝑋10−9 + 8,19𝑋10−8 + 1,08𝑋10−8 3.8
𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸1/𝐸2𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3,95𝑋10−7 → 𝑷𝒍𝒅 3.9
𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸3𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸3 + 𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐿1 + 𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐿2 + 𝑃𝐹𝐻𝐷,𝑆1/𝑆2 3.10
𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸3𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4,5𝑋10−9 + 1,94𝑋10−9 + 8,19𝑋10−8 + 1,08𝑋10−8 3.11
𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸3𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 9,64𝑋10−8 → 𝑷𝒍𝒆 3.12

ESTUDO DE CASO 66
f) Cálculo do tempo médio para falha perigosa (MTTFD).
1 1 1 1 1
= + + + 3.13
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸1/𝐸2𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸1/𝐸2 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿1 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿2 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑆1/𝑆2
1 1 1 1 1
= + + + 3.14
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸1/𝐸2𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 385 378 347 231
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸1/𝐸2𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≅ 81 𝑎𝑛𝑜𝑠 → 𝑨𝒍𝒕𝒐 3.15
1 1 1 1 1
= + + + 3.16
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸3𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸3 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿1 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿2 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑆1/𝑆2
1 1 1 1 1
= + + + 3.17
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸3𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 1736 378 347 231
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸3𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≅ 96 𝑎𝑛𝑜𝑠 → 𝑨𝒍𝒕𝒐 3.18
g) Cálculo da cobertura de diagnóstico média do sistema (DCavg).
𝐷𝐶𝐸1/𝐸2 𝐷𝐶𝐿1 𝐷𝐶𝐿2 𝐷𝐶𝑆1/𝑆2

+ + +
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸1/𝐸2 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿1 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿2 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑆1/𝑆2 3.19
𝐷𝐶𝑎𝑣𝑔,𝐸1/𝐸2 =
1 1 1 1
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸1/𝐸2 + 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿1 + 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿2 + 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑆1/𝑆2
0,99 0,99 0,99 0,99

+ + +
𝐷𝐶𝑎𝑣𝑔,𝐸1/𝐸2 = 385 378 347 231 3.20
1 1 1 1
+ + +
385 378 347 231
𝐷𝐶𝑎𝑣𝑔,𝐸1/𝐸2 = 99% → 𝑨𝒍𝒕𝒐 3.21
𝐷𝐶𝐸3 𝐷𝐶𝐿1 𝐷𝐶𝐿2 𝐷𝐶𝑆1/𝑆2

+ + +
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸3 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿1 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿2 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑆1/𝑆2 3.22
𝐷𝐶𝑎𝑣𝑔,𝐸3 =
1 1 1 1
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸3 + 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿1 + 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿2 + 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑆1/𝑆2
ESTUDO DE CASO 67
0,99 0,99 0,99 0,99

+ 378 + 347 + 231
𝐷𝐶𝑎𝑣𝑔,𝐸3 = 1736 3.23
1 1 1 1
1736 + 378 + 347 + 231
𝐷𝐶𝑎𝑣𝑔,𝐸3 = 99% → 𝑨𝒍𝒕𝒐 3.24
h) Especificação do nível de desempenho (PL).

• Utilizando o cálculo da PFHD os subsistemas atingiram um nível de
desempenho PLd para os componentes de entrada E1/E2 e um PLe
para o componente E3;
• Através dos resultados obtidos nos cálculos de MTTFD (Alto) e DCavg
(Alto) em conjunto com o quadro da Figura 3.6, confirma-se os níveis de
desempenho dos subsistema de segurança, satisfazendo a condição
PL>PLr.
ESTUDO DE CASO 68
3.2.3.2 Região Posterior
Tabela 3.14 – Risco calculado para região posterior sem medidas de redução.
PROBABLILIDADE DE OCORRÊNCIA (LO) 5 ALGUMA CHANCE

FRATURA LEVE DE OSSOS – DEDOS DAS MÃOS
/ DEDOS DOS PÉS
NÍVEL DO RISCO (LO x FE x DPH x NP) 12,5 RISCO SIGNIFICANTE


Acesso a parte interna da máquina na região posterior:
a) acesso a partes móveis do equipamento, como eixo tracionado por engrenagens e
blocos transportadores de produto.
Os riscos existentes são de corte, escoriações, enroscamento e esmagamento devido a
engrenagens e a movimentação da esteira no local.
Figura 3.16 – Riscos obtidos na região posterior.

ESTUDO DE CASO 69
Tabela 3.15 – Risco residual calculado para região posterior.


FRATURA LEVE DE OSSOS – DEDOS DAS
MÃOS / DEDOS DOS PÉS


Acesso a parte interna da máquina na região posterior:
a) proteção fixa no local do risco (itens 12.38, 12.41, 12.49 e 12.50 da NR-12).
No local do risco existe uma proteção fixa parafusada na máquina impedindo o acesso ao seu
interior.
Figura 3.17 – Solução para redução dos riscos obtidos na região posterior.

ESTUDO DE CASO 70
3.2.3.3 Região Esquerda
Tabela 3.16 – Risco calculado para região esquerda sem medidas de redução.
PROBABLILIDADE DE OCORRÊNCIA (LO) 2 POSSÍVEL
FREQUÊNCIA DE EXPOSIÇÃO (FE) 5 CONSTANTEMENTE

FRATURA LEVE DE OSSOS - DEDOS DAS
NÍVEL DO RISCO (LO x FE x DPH x NP) 20 RISCO SIGNIFICANTE


Acesso a parte interna e externa da máquina na região esquerda:
a) movimentação da esteira.
Os riscos existentes são de corte, escoriações, enroscamento, esmagamento e fraturas leves
de ossos devido ao movimento da esteira.
Figura 3.18 – Riscos obtidos na região esquerda.

ESTUDO DE CASO 71
Tabela 3.17 – Risco residual calculado para região esquerda.

PROBABLILIDADE DE OCORRÊNCIA (LO) 1 ALTAMENTE IMPROVÁVEL
FREQUÊNCIA DE EXPOSIÇÃO (FE) 5 CONSTANTEMENTE
GRAU DE SEVERIDADE DO DANO (DPH) 0,5 DILACERAÇÃO / CORTE / ENFERMIDADE LEVE
NÍVEL DO RISCO (LO x FE x DPH x NP) 5 RISCO MUITO BAIXO


Acesso às partes externas e internas da máquina na região esquerda:
12);
b) sistema de segurança, sensores de segurança magnético, interruptor de emergência
de acionamento por cabo e botão de parada de emergência (itens 12.36 a 12.63 da
NR-12).
Nas regiões de risco com proteção articulada instala-se sensor de segurança magnético (E4)
monitorado por relé de segurança (L1). Quando as proteções são abertas ou ocorre o acionamento dos
contatoras (S1 e S2) desligando o motoredutor da esteira permitindo o acesso a zona de risco com
segurança.
Figura 3.19 – Solução para redução dos riscos obtidos na região esquerda.

ESTUDO DE CASO 72
3.2.3.3.1 Seleção e Avaliação do Sistema de Segurança na Região Esquerda
a) Nível de desempenho e categoria de segurança requerido.
Figura 3.20 – Seleção do nível de desempenho requerido e categoria de segurança

para o sistema de segurança envolvendo a região esquerda.
b) Arquitetura do sistema de segurança.
Figura 3.21 – Arquitetura do sistema de segurança envolvendo a região esquerda.

ESTUDO DE CASO 73
De acordo com a arquitetura do sistema de segurança, é possível afirmar que

o mesmo atende a categoria 3, pois a utilização de apenas um relé de segurança
monitorando diferentes entradas, possibilita a detecção de apenas uma falha da
segurança, observando que a detecção de falha única não significa que todas as
falhas serão detectadas, consequentemente, o acúmulo de falhas não detectadas
pode levar situação não intencional e perigosa na máquina.
c) Dados dos componentes de segurança.
Tabela 3.18 – Dados dos componentes de segurança envolvendo a região esquerda.

B10d PFHD MTTFD
TAG DESCRIÇÃO MODELOg PL CAT. DC
[ciclos] [1/h] [anos]
Sensor de
E4 segurança MC2 2,00X106 3,00X10-7 385 d ou e 3 ou 4 99%
magnético
Interruptor de
emergência de
E2 LFLNE3 2,00X106 3,00X10-7 385 d ou e 3 ou 4 99%
acionamento por
cabo
Botão de parada
E3 3SU1400 1,00X107 4,50X10-9 1736h e 4 99%
de emergência
L1 Relé de segurança MSR127R 2,00X106 1,94X10-9 378 e 4 99%
Contator de
S1/S2 100S-D 1,33 X106 1,08X10-8 231h - - 99%
segurança
Fonte: Adaptado ROCKWELL AUTOMATION, INC. (2018)
g Fabricante Allen-Bradley.
h Calculado considerando 𝑑𝑜𝑝 =300 dias/ano, ℎ𝑜𝑝 =16 horas/dia e 𝑡𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 =300 segundos. O valor
de MTTFD máximo a ser considerado é de 100 anos.
ESTUDO DE CASO 74
d) Diagrama de blocos do sistema de segurança.

esquerda.
e) Cálculo da probabilidade de falha perigosa por hora (PFHD).
𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸4/𝐸2𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸4/𝐸2 + 𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐿1 + 𝑃𝐹𝐻𝐷,𝑆1/𝑆2 3.25
𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸4/𝐸2𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3,0𝑋10−7 + 1,94𝑋10−9 + 1,08𝑋10−8 3.26
𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸4/𝐸2𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3,13𝑋10−7 → 𝑷𝒍𝒅 3.27
𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸3𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸3 + 𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐿1 + 𝑃𝐹𝐻𝐷,𝑆1/𝑆2 3.28
𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸3𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4,5𝑋10−9 + 1,94𝑋10−9 + 1,08𝑋10−8 3.29
𝑃𝐹𝐻𝐷,𝐸3𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,72𝑋10−8 → 𝑷𝒍𝒆 3.30

ESTUDO DE CASO 75
f) Cálculo do tempo médio para falha perigosa (MTTFD).
1 1 1 1
= + + 3.31
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸4/𝐸2𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸4/𝐸2 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿1 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑆1/𝑆2
1 1 1 1
= + + 3.32
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸4/𝐸2𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 385 378 231
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸4/𝐸2𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≅ 104 𝑎𝑛𝑜𝑠 → 𝑨𝒍𝒕𝒐 3.33
1 1 1 1
= + + 3.34
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸3𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸3 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿1 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑆1/𝑆2
1 1 1 1
= + + 3.35
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸3𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 1736 378 231
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸3𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≅ 132 𝑎𝑛𝑜𝑠 → 𝑨𝒍𝒕𝒐 3.36
g) Cálculo da cobertura de diagnóstico média do sistema (DCavg).
𝐷𝐶𝐸1/𝐸2 𝐷𝐶𝐿1 𝐷𝐶𝑆1/𝑆2

+ +
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸1/𝐸2 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿1 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑆1/𝑆2 3.37
𝐷𝐶𝑎𝑣𝑔,𝐸1/𝐸2 =
1 1 1
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸1/𝐸2 + 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿1 + 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑆1/𝑆2
0,99 0,99 0,99

+ +
𝐷𝐶𝑎𝑣𝑔,𝐸1/𝐸2 = 385 378 231 3.38
1 1 1
+ +
385 378 231
𝐷𝐶𝑎𝑣𝑔,𝐸1/𝐸2 = 99% → 𝑨𝒍𝒕𝒐 3.39
𝐷𝐶𝐸3 𝐷𝐶𝐿1 𝐷𝐶𝑆1/𝑆2

+ +
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸3 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿1 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑆1/𝑆2 3.40
𝐷𝐶𝑎𝑣𝑔,𝐸3 =
1 1 1
𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐸3 + 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝐿1 + 𝑀𝑇𝑇𝐹𝐷,𝑆1/𝑆2
ESTUDO DE CASO 76
0,99 0,99 0,99

+ 378 + 231
𝐷𝐶𝑎𝑣𝑔,𝐸3 = 1736 3.41
1 1 1
1736 + 378 + 231
𝐷𝐶𝑎𝑣𝑔,𝐸3 = 99% → 𝑨𝒍𝒕𝒐 3.42
h) Especificação do nível de desempenho (PL).

• Utilizando o cálculo da PFHD os subsistemas atingiram um nível de
desempenho PLd para os componentes de entrada E4/E2 e um PLe
para o componente E3;
• Através dos resultados obtidos nos cálculos de MTTFD (Alto) e DCavg
(Alto) em conjunto com o quadro da Figura 3.6, confirma-se os níveis de
desempenho dos subsistema de segurança, satisfazendo a condição
PL>PLr.
ESTUDO DE CASO 77
3.2.3.4 Região Direita
Tabela 3.19 – Risco calculado para região direita sem medidas de redução.
PROBABLILIDADE DE OCORRÊNCIA (LO) 8 PROVÁVEL
GRAU DE SEVERIDADE DO DANO (DPH) 15 FATALIDADE
NÍVEL DO RISCO (LO x FE x DPH x NP) 300 RISCO MUITO ALTO


Acesso às partes externas da máquina na região direita:
a) choque elétrico no motoredutor;
b) queimaduras leves.
Os riscos existentes são de corte, escoriações, enroscamento e esmagamento devido ao
movimento da esteira, queimaduras leves e até a morte devido aos choques elétricos causados pelo
motoredutor.
Figura 3.23 – Riscos obtidos na região direita.

ESTUDO DE CASO 78
Tabela 3.20 – Risco residual calculado para região direita.

PROBABLILIDADE DE OCORRÊNCIA (LO) 1 ALTAMENTE IMPROVÁVEL

DILACERAÇÃO / CORTE / ENFERMIDADE
GRAU DE SEVERIDADE DO DANO (DPH) 0,5
LEVE
NÍVEL DO RISCO (LO x FE x DPH x NP) 1,25 RISCO MUITO BAIXO


a) proteções móveis e fixas localizadas na região do risco (itens 12.38, 12.41, 12.44,
12.49 e 12.50 da NR-12);
NR-12);
c) instalação elétrica e aterramento dos motores (itens 12.14 a 12.20 da NR-12).
O acesso ao motor e motoredutores é impedido por proteção fixa parafusada na máquina
protegendo a integridade física dos trabalhadores.
segurança.
Obs.: A arquitetura de segurança selecionada é a mesma utilizada para região esquerda
assim como o PLr, portanto PL>PLr.
Figura 3.24 – Solução para redução dos riscos obtidos na região direita.

ESTUDO DE CASO 79
3.2.3.5 Região Superior
Tabela 3.21 – Risco calculado para região superior sem medidas de redução.
PROBABLILIDADE DE OCORRÊNCIA (LO) 1,5 IMPROVÁVEL

FRATURA LEVE DE OSSOS - DEDOS DAS MÃOS /
DEDOS DOS PÉS
NÍVEL DO RISCO (LO x FE x DPH x NP) 7,5 RISCO BAIXO

Acesso às partes internas da máquina na região superior:
a) acesso a partes móveis do equipamento, como por exemplo o eixo tracionado por
engrenagens e também aos blocos transportadores do produto;
Os riscos existentes são de corte, escoriações, enroscamento e esmagamento devido a
engrenagens e a movimentação da esteira posicionados no local.
Figura 3.25 – Riscos obtidos na região superior.

ESTUDO DE CASO 80
Tabela 3.22 – Risco residual calculado para região superior.


FRATURA LEVE DE OSSOS - DEDOS DAS


12);
NR-12).
segurança.
Obs.: A arquitetura de segurança selecionada é a mesma utilizada para região esquerda
assim como o PLr, portanto PL>PLr.
Figura 3.26 – Solução para redução dos riscos obtidos na região superior.

ESTUDO DE CASO 81
3.2.4 Arquitetura da Solução de Segurança
Figura 3.27 – Arquitetura da solução de segurança.

CONCLUSÕES 82
4 CONCLUSÕES
Neste trabalho, foi possível realizar apreciação dos riscos existentes em

equipamento utilizado no meio frigorifico para separação automática da cartilagem do
osso da coxa e sobrecoxa de frango de acordo com exigências da NR-12, utilizando
nível de desempenho.
Para primeira etapa da apreciação de riscos, referente a determinação dos
limites da máquina, fez-se necessário utilizar para os limites de espaço uma medida
orientativa com base na NR-12, verificando que este estudo se refere a fase de projeto
do equipamento impossibilitando a avaliação desta parcela, já nos demais itens,
limites de uso, limites de tempo e outros limites, é possível afirmas que a etapa foi
concluída.
Os perigos existentes, foram apresentados e identificado para cada face da
máquina, desconsiderando qualquer medida de proteção presente. Portanto, para a
etapa da estimativa dos riscos, utilizou-se mesmo formato de ponderação.
Através da definição dos parâmetros de HRN, realizou-se a estimativa dos
riscos e identificou-se a necessidade de reduzir estes riscos, apresentando nível
significante de riscos nas regiões frontal, esquerda e superior da máquina, entretanto
a estimativa na região direita exibiu um nível de risco muito alto, devido a parte elétrica
do equipamento. Para a região frontal, foi selecionado proteção móvel como medida
de redução de risco, necessitando instalação de sistemas de segurança com nível de
desempenho requerido PLd e categoria de segurança 3. Para as demais faces da
máquina com proteções móveis, o nível de desempenho requerido é PLb e categoria
de segurança 1.
A eficiência da solução de segurança foi avaliada, primeiramente calculou-se
o nível de risco residual dos sistemas através do método HRN, onde todas as faces
apresentaram níveis de risco de aceitável a muito baixo. Assim, fez-se necessário
determinar a categoria de segurança dos sistemas e nível de desempenho atingido.
Considerando a arquitetura da solução de segurança apresentada, é possível
afirmar que a categoria a ser atendida para o desenvolvimento das partes do sistema
de comando relacionados à segurança da máquina é ABNT NBR 14153, Categoria 3,
ou seja, as partes relacionadas ao sistema de segurança estão arranjadas de tal forma
que um defeito isolado, em qualquer dessas partes, não leve à perda das funções de
CONCLUSÕES 83
segurança. Este requisito de detecção do defeito isolado não significa que todos os
defeitos serão detectados. Consequentemente, o acúmulo de defeitos não detectados
pode levar a um sinal de saída indesejado e a uma situação de perigo na máquina.
Da mesma forma, ao calcular o nível de desempenho dos subsistemas, é
possível afirmar que os sistemas de segurança contendo E1, E2 e E4 possuem nível
de desempenho PLd superior ou igual ao requerido, este índice assegura que o valor
da probabilidade média de falha perigosa por hora esta entre 1,0X10-6 e 1,0X10-7. O
subsistema E3 possui nível de desempenho PLe, assegurando que o valor da
probabilidade média de falha perigosa por hora esta entre 1,0X10-7 e 1,0X10-8
confirmando que os componentes utilizados no sistema de segurança selecionado
atendem os requisitos mínimos de segurança para este caso, onde para todos os
subsistemas, o tempo médio para falhas perigosas são próximos a 100 anos, além de
possuir uma cobertura de diagnóstico média do sistema de 99%.
Assim, a utilização dos diferentes métodos para avaliação de riscos em
máquinas e equipamentos, existentes nas normas NBR 14153 (2013) e ISO 13849-1
(2015), são de fundamental importância para garantir a confiabilidade exigida em
sistemas de segurança. No entanto, é evidente que ao utilizar o método proposto na
norma ISO 13849-1 (2015) o resultado obtido torna-se mais confiável mesmo que este
resultado seja semelhante ao obtido pela outra norma, pois o mesmo é uma
preparação probabilística na avaliação de sistemas de comando orientados à
segurança avaliando propriedades relevantes para a segurança de modo quantitativo
através de métodos de cálculo estatísticos, tornando as avaliações de riscos em
máquinas e equipamentos exigidas pela NR-12 mais confiáveis.
84
REFERÊNCIAS
ABIMAQ. Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos, 2017.

Disponivel em: <http://www.abimaq.org.br>. Acesso em: 9 novembro 2017.
ABNT. NBR 14009 - Segurança em máquinas - Princípios para apreciação de

riscos. Rio de Janeior: ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1997.
ABNT. ABNT NBR 14153 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de

comando relacionados à segurança - Princípios gerais para projeto. Rio de
Janeiro: ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2013.
ABNT. ABNT NBR ISO 12100 - Segurança de máquinas - Princípios gerais de

projeto - Apreciação e redução de riscos. Rio de Janeiro: ABNT - Associação
Brasileira de Normas Técnicas, 2013. 93 p.
ABNT. Normalização. Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2014. Disponivel

em: <http://www.abnt.org.br/>. Acesso em: 15 Dezembro 2016.
BRASIL. Lei nº 6.514, de 22 de dezembro de 1977. Pálacio do Planalto, Brasilia, 22

Dezembro 1977. Disponivel em:
<https://www.planalto.gov.br/ccivil_03/leis/l6514.htm>. Acesso em: 09 Dezembro
2016.
BRASIL. Norma Regulamentadora Nº 12 - Segurança no Trabalho em Máquinas e

Equipamentos. Ministério do Trabalho, Brasilia, 1978. Disponivel em:
<http://www.trabalho.gov.br>. Acesso em: 15 Dezembro 2016. Publicada pela Portaria
MTb n.º 3.214, de 08 de junho de 1978.
BRASIL. Norma Regulamentadora Nº 28 - Fiscalização e Penalidades. Ministério do

Trabalho, Brasilia, 1978. Disponivel em: <http://www.trabalho.gov.br>. Acesso em: 21
Fevereiro 2017. Publicada pela Portaria MTb n.º 3.214, de 08 de junho de 1978.
BRASIL. Norma Regulamentadora Nº 3 - Embargos ou Interdição. Ministério do

Trabalho, Brasilia, 1978. Disponivel em: <http://www.trabalho.gov.br>. Acesso em: 21
Fevereiro 2017. Publicada pela Portaria MTb n.º 3.214, de 08 de junho de 1978.
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Disponivel em: <http://www.camara.gov.br/sileg/integras/839945.pdf>. Acesso em: 15
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BRASIL. Lei n° 8.078, de 11 de setembro de 1990. Palácio do Planalto, 11 Dezembro

1990. Disponivel em: <https://www.planalto.gov.br/ccivil_03/Leis/L8078.htm>. Acesso
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85
BRASIL. Nota Técnica DSST/SIT n° 179/2016. Ministério do Trabalho e Previdência

Social, Brasilia, 2016. Disponivel em: <http://acesso.mte.gov.br/seg_sau/>. Acesso
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BRASIL. Instrução Normativa DSST/SIT n° 129/2017. Ministério do Trabalho e

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CONMETRO. Resolução nº 07, de 24 de agosto de 1992. Inmetro, 1992. Disponivel

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www.dialogossetoriais.org, Junho 2015. Disponivel em:
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SÜSSEKIND, A. L. Convenções da OIT. 2ª. ed. São Paulo: LTr, 1998. 623 p.

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UNIVERSIDADE DO OESTE DE SANTA CATARINA

ÁREA DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA

APRECIAÇÃO DE RISCOS DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS UTILIZANDO

APRECIAÇÃO DE RISCOS DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS UTILIZANDO

Trabalho de conclusão de Curso na área te

Orientador: Professor Júlio César Soares da Silveira

O presente estudo trata da apreciação de riscos utilizando nível de desempenho para

Figura 2.1 – Níveis de normalização. ........................................................................ 21

Tabela 2.1 – Títulos da NR-12 com os respectivos itens. ......................................... 24

Nos últimos anos, o tema segurança no trabalho em máquinas e equipamentos,

14121-2 – Safety of machinery – Risk assessment – Part 2: Practical guidance and

propriamente dita. O quarto capítulo limita-se a apresentar as conclusões obtidas a

1.1 PROBLEMA DE PESQUISA

Grande parte dos acidentes graves e incapacitantes registrados no país, são

1.2 PERGUNTAS DE PESQUISA

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1.3.1 Objetivo Geral

Realizar apreciação dos riscos existentes em equipamento utilizado no meio

1.3.2 Objetivo Específico

O sucesso dos resultados depende de objetivos específicos descritos de forma

A categoria de segurança é prevista pela NR-12, e a metodologia para

tendência de formalizar-se a utilização do método em futuras atualizações da NR-12,

2.1 ASPECTOS E OBRIGAÇÕES LEGAIS

De acordo com a Lei nº 6.514, de 22 de dezembro de 1977 (é de obrigação

As normas regulamentadoras estão baseadas em uma lei, ou seja, é a

Figura 2.1 – Níveis de normalização.

Fonte: ABNT (2014) (ABNT, 2014)

Normas técnicas de nível internacional, são normas de abrangência mundial,

torná-las públicas. Aplicam-se ao mercado de um país e, frequentemente, são

2.2.1 Normas Regulamentadoras e a NR-12

As Normas Regulamentadoras são publicadas e editadas pelo Ministério do

Dessa forma, em 08 de junho de 1978, o Ministério do Trabalho aprovou a

• Anexo VI – Máquinas para Panificação e Confeitaria;

Tabela 2.1 – Títulos da NR-12 com os respectivos itens.

Conforme já mencionado a NR-12 foi publicada pela Portaria MTb n° 3.214, de

correlação entre categoria de segurança e níveis de performance

2.2.2 Normas Técnicas de Segurança em Máquinas

Abaixo diagrama que apresenta as principais normas de segurança em

Figura 2.2 – Diagrama das principais normas técnicas de segurança em máquinas.

Fonte: ABIMAQ (2017) (ABIMAQ, 2017)

Normas técnicas de segurança em máquina e equipamentos, possui uma

• normas do tipo “B2”, sobre dispositivos condicionadores de

2.3 ANÁLISE E AVALIAÇÃO DE RISCOS

Analisar um risco é bastante complexo, e as técnicas para estimativa da

assessment) em 1996 e publicado em 1997, esta norma foi baseada em outras

Como já mencionado a NR-12 (2010), foi publicada com o objetivo de reduzir a

em consideração o resultado da avaliação de riscos. A avaliação de risco é necessária

evitado. No entanto, após a aplicação de quaisquer medidas de redução de risco, a

Figura 2.3 – Representação da estratégia para apreciação de riscos.

Fonte: Adaptado ABNT (2013) (ABNT, 2013)

A apreciação de riscos é um processo composto por uma série de etapas que

Entretanto a NR-12 em vigor associa a análise de risco como a técnica capaz

também trabalhar as variáveis como a confiabilidade dos dados para as partes

A separadora automática de cartilagem foi desenvolvida para ser utilizada

Figura 3.1 – Separadora automática de cartilagem.

Fonte: O autor (2017)

Para executar a apreciação de risco levou-se em consideração as etapas

utilizado para promover a proteção de perigos identificados relacionados à operação

𝐻𝑅𝑁 = 𝐿𝑂 × 𝐹𝐸 × 𝐷𝑃𝐻 × 𝑁𝑃 3.1

Os parâmetros mencionados assim como as variáveis que cada um representa

Tabela 3.1 – Probabilidade de Ocorrência do Dano (LO).

PROBABLILIDADE DE OCORRÊNCIA (LO)

Tabela 3.2 – Frequência de Exposição ao Risco (FE).