MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

PRÓ-REITORIA DE PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO
COORDENADORIA DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA E INTEGRAÇÃO ACADÊMICA
PROGRAMA DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA E EM DESENVOLVIMENTO
TECNOLÓGICO E INOVAÇÃO

EDUARDO NEVES DA SILVA

RELATÓRIO FINAL

INICIAÇÃO CIENTÍFICA:

PIBIC CNPq

Vinculado ao Programa de 08/2018 à 06/2019

AVALIAÇÃO DA INTEGRAÇÃO DO PROCESSO DE OZONIZAÇÃO COM OPERAÇÕES

UNITÁRIAS DE ESTAÇÕES DE TRATAMENTO DE ÁGUA

Relatório apresentado à
Coordenadoria de Iniciação Científica
e Integração Acadêmica da
Universidade Federal do Paraná por
ocasião da conclusão das atividades
de Iniciação Científica ou Iniciação em
desenvolvimento tecnológico e
Inovação - Edital 2018/2019.

Orientador: Ramiro Gonçalves Etchepare / DHS

Desenvolvimento e integração de processos no tratamento e reuso de águas e

efluentes líquidos / BANPESQ/THALES: 2017024952

O trabalho poderá ser indicado para concorrer à premiação pelo CNPq:

Orientador: sim ( ) não ( )

CURITIBA

2019.
 1. RESUMO

O objetivo deste trabalho foi a concepção de um sistema de ozonização, para futura

integração com técnicas convencionais de tratamento de águas de abastecimento.

O reator de contato, parte fundamental do sistema de ozonização, foi concebido a partir do

modelo coluna de bolhas, devido a vantagens construtivas, ausência de partes móveis e motores,
menor área requerida em planta e menor energia para operação. O modelo coluna de bolhas foi
dimensionado em tubulações PVC e sem a realização de experimentos para obtenção dos
coeficientes cinéticos e de TM de interesse, se referenciando em valores da literatura,
considerando uma cinética de pseudo-primera ordem para o ozônio. A taxa de consumo de ozônio
obtida foi de 0,20 mol/m³.s, e o volume reacional obtido foi de 77L. Devido às incertezas do
cálculo, foi aplicado um fator de segurança de 50% sobre o volume, resultando em um volume
final de 116L. A geometria do reator foi determinada com tubulações de diâmetro nominal de
110mm, resultando em 19m de comprimento útil. A construção do reator foi indicada em 4 ramais
com comprimento de 5m. A operação do reator de ozonização em futuras aplicações deverá levar
em conta a necessidade de estudos de traçadores e determinação de tempo de residência. Como
sistema de injeção de ozônio, foi escolhida uma bomba centrífuga multifásica em aço-inox para
injeção de ozônio na forma de micro e nanobolhas.

Além disso, foram realizados estudos de caracterização de uma água bruta coletada em
Araucária-PR, na unidade ETA Industrial da SANEPAR, visando a determinação de parâmetros
operacionais de tratamento. Isso foi realizado visando a posterior integração da ozonização.

Palavras-chave: ETA; ozonização; micropoluentes

2. INTRODUÇÃO

Embora seja empregado na Europa e nos EUA, e possua grande potencial de atuar
conjuntamente na desinfecção, oxidação de compostos inorgânicos e orgânicos, redução de gosto
e odor, remoção de micropoluentes e microfloculação de colóides, a aplicação de ozônio no
tratamento de água não possui exemplos em grande escala no Brasil.

De forma geral, os sistemas de ozonização são compostos por quatro elementos básicos:
gerador de ozônio, sistema de mistura gás-líquido (injeção de ozônio), reator e sistema de
destruição de ozônio. Os reatores são do tipo heterogêneos gás-líquido, onde ocorrem dois
processos simultâneos: 1) transferência de massa (TM) do ozônio da fase gasosa para a fase
líquida; e 2) reação do ozônio dissolvido com matéria orgânica pelas vias direta e/ou indireta
(formação de radicais OH°).
 Um dos maiores desafios técnicos de sistemas de ozonização é a obtenção de uma TM
eficiente. Para isso, é fundamental o uso de um sistema de injeção de ozônio que propicie a
formação de bolhas finas e de um reator que proporcione contato adequado entre as fases por um
tempo de detenção hidráulica reduzido.

3. REVISÃO DA LITERATURA
3.1. Uso do Ozônio no tratamento de águas

GOTTSCHALK (2000) relata que o uso de ozonização para tratamentos de águas possui
diversos efeitos colaterais, induzindo efeitos positivos ou negativos para o tratamento e que
devem ser considerados. Os principais usos desse processo são para: desinfecção, remoção de
partículas, oxidação de compostos inorgânicos, oxidação de compostos orgânicos (incluindo
gosto, odor, cor). Na maioria das aplicações em larga escala, os custos com energia e oxigênio
são economicamente decisivos.

3.1.1 Desinfecção

O curto período de meia-vida do ozônio dissolvido e a produção de orgânicos

biodegradáveis a partir da matéria orgânica natural (MON) não favorecem a ozonização como
processo final de tratamento, mas sim a montante de um sistema final de separação sólido-
líquido, ex. filtro com carbono ativado. É fortemente recomendada a remoção de material
particulado antes da desinfecção, para evitar que microorganismos encapsulados escapem ao
processo de desinfecção e para reduzir a demanda de ozônio, favorecendo o estabelecimento de
níveis de ozônio livre residual. Apresenta como uma vantagem atrativa a ausência de derivados
de cloro (ex. tri-halometanos).

3.1.2 Oxidação de compostos inorgânicos

É rara a utilização de ozonização especificamente para esse objetivo, porém é um efeito

secundário relevante nesse processo.

3.1.3 Oxidação de compostos orgânicos

Em praticamente todos os casos de aplicação os compostos-alvo serão transformados em

metabolitos dissolvidos. Por esse motivo, é essencial haver uma unidade de tratamento
subsequente, como um sistema de filtro biológico ou filtro de carvão ativado. Assim, o
posicionamento da oxidação da MON é normalmente intermediário em esquemas de tratamento.
Há quatro possibilidades principais na remoção da MON:
 a) Remoção de cor e absorbância UV: remoção de COD (carbono orgânico dissolvido).
Reações rápidas e baixas taxas de consumo de ozônio (abaixo de 1gO3.g-1COD). Melhor
aplicação em etapa de pré-ozonização, pois permite boa separação de partículas a jusante.

b) Aumento de orgânicos biodegradáveis antes de etapas biológicas: Faixa de aplicação

típica de 1~2gO3.g-1COD.

c) Redução de compostos potenciais formadores de subprodutos de desinfecção (incluindo

tri-halometanos): aplicação prática ainda é baixa, porém pode ser considerado um efeito colateral
positivo em outras aplicações. Na medida em que estudos sobre os efeitos dos micropoluentes
avançam, o interesse nessa aplicação tem crescido.

d) redução direta dos níveis de COT por mineralização (pouco aplicável): o processo é
possível porém tem alta demanda de ozônio, tornando-o inviável por motivos econômicos.

3.1.4 Remoção de partículas

Posicionamento típico na pré-ozonização (antes da remoção de partículas), pode induzir a

uma menor demanda de coagulantes e permitir maiores vazões de água bruta. O ozônio pode ser
adicionado antes ou junto ao coagulante, com dosagens tipicamente entre 0,5~2mg.L-1 (ou
0,1~1gO3.gCOD). Os termos micro-floculação e desestabilização de partículas induzidas por
ozônio são comuns na aplicação prática. Efeitos positivos na remoção de algas.

3.2 Fundamentos do mecanismo de reação do ozônio em soluções aquosas

O ozônio dissolvido pode seguir duas rotas para reação com a matéria orgânica natural
(MON) presente na água: a reação direta ou a reação indireta, através da produção de radicais
hidroxil (OHo) que então reagem com a MON. Cada rota leva a produtos de oxidação diferentes, e
é controlada por uma cinética.

a) Reação indireta: envolve radicais, sendo portanto uma reação do tipo não-seletiva. É
acelerada por iniciadores (ex. OH-), formando oxidantes secundários como radicais hidroxil (OHo).
Reage imediatamente com solutos, alta taxa de reação (k=108 – 1010M-1.s-1; k = constante de
velocidade da reação). Mecanismo complexo de reação, envolvendo um etapa de inciação, uma
etapa de reações em cadeia e uma etapa de terminação, com uma série de compostos
intermediários.

Reação global para a geração de radicais OHo com iniciador H2O2: 2O3 + H2O2 -> 2OHo + 3O2

Reação global para a geração de radicais OHo com iniciador OH-: 2O3 + OH- + H+ -> 2OHo + 4O2

b) Reação direta: ozônio reage com insaturações presentes na MON, sendo portanto uma
reação do tipo seletiva, com baixa taxa de reação. (k = 1 – 10³ M-1.s-1).
 Figura 1– Mecanismo de reação. S = scavenger (terminador), R = produto de reação,
M = micropoluente. (Fonte: GOTTSCHALK, G; et al. Part A, Cap. 2, p. 11)

Em geral, a reação direta ganha importância quando a indireta está inibida. Isso ocorre
quando há ausência de iniciadores do mecanismo de formação de radicais, ou quando há grande
concentração de terminadores de reação. Carbonatos são terminadores típicos.

Em condições ácidas (pH<4) a rota direta predomina, e em condições básicas (pH>10) a

rota indireta predomina. Em águas subterrâneas ou superficiais (pH próximo de 7) ambas as rotas
podem ser importantes.

Para águas residuais (mais próximas da água utilizadas para a pesquisa), os modelos
matemáticos utilizados devem incorporar a influência da hidrodinâmica e da transferência de
massa (TM) do sistema. Condições de operação devem ser escolhidas visando que a TM seja
otimizada, pois ela costuma ser a limitadora do processo. É indicado que os coeficientes de TM
sejam medidos experimentalmente, porque pela complexidade das matrizes a serem tratadas, a
ozonização é altamente dependentes do sistema. Os modelos matemáticos para águas residuais
são simplificados e comumente com validação limitada (GOTTSCHALCK ,2000).

3.3 Materiais para contato com o ozônio

O ozônio é um oxidante forte, e por isso todos os materiais em contato com o gás devem
possuir alta resistência à corrosão. O melhor material para construção dos reatores é o aço
inoxidável, por possuir resistência à corrosão e dar possibilidade de trabalhar em pressões mais
elevadas. Apesar disso, para nível experimental é comum o uso do PVC por ser um material de
baixo custo e com relativa resistência ao ozônio. Contudo, é importante atentar que, mesmo que
de maneira lenta, o PVC é progressivamente atacado pelo ozônio, tornando-se suscetível a
trincas frágeis após determinado tempo de operação. Colunas de bolhas ou reatores tubulares em
geral são facilmente construídos com tubos PVC. Em experimentos de escala laboratorial, é
aconselhável a fase líquida entrar em contato apenas com vidro e/ou aço inoxidável. A tabela 1
traz mais detalhes sobre os materiais resistentes ao ozônio. (GOTTSCHALCK,2000).

Componentes do sistema Materiais indicados Observações

Reator Vidro (quartzo)
Aço inoxidável (No. 1.4435 ou
1.4404)
Difusor Cerâmica
PTFE (politetrafluoroetileno) Alto custo
Tubulações e válvulas Vidro Vidro é propenso à quebra
Aço inoxidável Possível corrosão rápida com
altas concentrações ou sais
PTFE (politetrafluoroetileno) PTFE, PFA e Kalrez®: alto custo,
PFA (perfluoralcoxi) pouco oxidável, estável ao longo
Kalrez® (Du Pont) do tempo.
PVC (polivinilcloreto) PVC, PVDF, PVA: menor custo,
PVDF (fluoreto de polivinildeno) lentamente oxidável, menos
PVA (polivinilalcoxi) estável ao longo do tempo.
Selos PTFE (politetrafluoroetileno)
PFA (perfluoralcoxi)
Kalrez® (Du Pont)
Tabela 1– Resistência dos materiais ao ozônio. (Fonte: GOTTSCHALK, G; et al. Part B, Cap. 2, p. 52)

3.4 Elementos de sistemas de ozonização

Sistemas de ozonização (ver figura 2) são compostos por quatro elementos básicos:
gerador de ozônio, sistema de mistura gás-líquido, reator e sistema de exaustão de ozônio
(GOTTSCHALCK, 2000).

Figura 2– Sistemas de ozonização(Fonte: GOTTSCHALK, G; et al. Part B, Cap. 1, p. 40)

 3.5 Reatores para ozonização

Os reatores para ozonização são reatores heterogêneos do tipo gás-liquido. No reator

ocorrem dois processos simultâneos: 1) transferência de massa (TM) do ozônio da fase gás para
a fase líquida; 2) reação do ozônio dissolvido com matéria orgânica pelas vias direta e/ou indireta.
Colunas de bolhas (BC) e reatores de tanque agitado (CSTR) são os modelos mais utilizados para
a aplicação estudada (GOTTSCHALCK, 2000).

Colunas de bolhas podem ser operadas em co-corrente ou contra-corrente. A operação em

contra-corrente possui melhores taxas de TM, o que leva a uma maior concentração de ozônio na
fase líquida, porém demandam bombeamento e possuem maior complexidade de operação.
Baixas vazões de gás podem causar mistura incompleta, em especial nas configurações em co-
corrente. Logo, estudos de traçadores são indicados para verificação da hidráulica do reator.
(LEVENSPIEL, 2000).

Reatores CSTR são pouco utilizados tanto em escala laboratorial quanto em larga-escala,
devido aos custos do equipamento serem mais elevados (tanto de construção quanto de
operação), apesar de possuir maiores taxas de transferência de massa devido à agitação
mecânica realizada. Reatores do tipo PFR são difíceis de ser atingidos na prática para o sistema
estudado. Porém, é possível a utilização de reatores tubulares com gás e líquido fluindo em co-
corrente, tanto na vertical como na horizontal, como uma adaptação do modelo coluna de bolhas.
(GOTTSCHALCK, 2000). Essa foi a escolha de modelo para o dimensionamento e construção.

A utilidade e aplicabilidade dos modelos existentes específicos para ozonização são

bastante limitados, possuindo validade para uma pequena variedade de aplicações e sob
condições pré-estabelecidas (GOTTSCHALK, 2000). Por esse motivo, foi optado pela utilização
de um modelo geral para reatores heterogêneos do tipo fluido-fluido, reportado em LEVENSPIEL
(2000), que é um modelo que possui aplicabilidade ampla

A reação analisada é uma reação do tipo 𝐴 + 𝐵 → 𝑃𝑟𝑜𝑑, em que: A = ozônio; B = poluente.

O principal parâmetro cinético a ser calculado no dimensionamento é a taxa de reação. Foi

calculada a taxa de consumo de A baseada na unidade de volume do reator (−𝑟𝐴 ), através da
equação 1 (LEVENSPIEL, 2000). O significado e valores de cada parâmetro consta na tabela 8.

1 [1]
− 𝑟𝐴 = . 𝑝𝐴
1 𝐻𝐴 𝐻𝐴
+ +
𝑘𝐴,𝑔 𝑎 𝑘𝐴,𝑙 𝑎𝐸 𝑘𝐶𝐵 𝑓𝑙
A absorção de A proveniente do gás é maior quando a reação ocorre dentro do filme
líquido em relação ao caso de TM sem reação química. O fator de aumento 𝐸 e o número de
Hatta 𝐻𝑎 avaliam esse efeito (ambos adimensionais).
 O TM efetivo do sistema se obtém multiplicando diretamente o coeficiente de TM para o
filme líquido por 𝐸 (termo𝑘𝐴,𝑙 𝑎. 𝐸 da eq.1). O número de Hatta permite a obtenção do fator 𝐸, e é
definido pela equação 2 (PERRY,2008):

𝑘𝐶𝐵,𝑙 𝐷𝐴𝐵 [𝑚á𝑥. 𝑟𝑒𝑎çã𝑜 𝑝𝑜𝑠𝑠í𝑣𝑒𝑙 𝑛𝑜 𝑓𝑖𝑙𝑚𝑒] [2]

𝐻𝑎² = =
𝑘𝐴,𝑙 [𝑚á𝑥. 𝑑𝑖𝑓𝑢𝑠ã𝑜 𝑚á𝑠𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑎𝑡𝑟𝑎𝑣é𝑠 𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑙𝑚𝑒]
Se 𝐻𝑎 < 0,3:reação necessita grande volume bulk de líquido (etapa lenta é a reação)

Se 0,3 < 𝐻𝑎 < 3,0: reação necessita grande área interfacial e grande volume bulk de líquido

Se 𝐻𝑎 > 3,0: Reação necessita de grande área interfacial (etapa lenta é a TM)

PERRY (2008) sugere correlações para 𝐸 e 𝐻𝑎 , sendo que para sistemas de pseudo-
primeira ordem pode ser utilizada a aproximação de que 𝐸 ≅ 𝐻𝑎. PERRY (2008) também sugere
que se o gás tem solubilidade limitada, ele deve ser borbulhado através do reator, e o tempo de
residência para o gás é menor que para o líquido.

4. MATERIAIS E MÉTODOS

4.1 Laboratoriais

Os estudos em nível de bancada incluíram:

a) Estudos do efeito do pH do meio na sedimentação;
b) Estudos do efeito da contentração de diferentes coagulantes na sedimentação.

Em todos os estudos realizados em nível de bancada foi utilizado o parâmetro de resposta

turbidez residual, com análises de água clarificada em duplicata. As amostras de água foram
coletadas na ETA Industrial, unidade da SANEPAR localizada em Araucária-PR, em bobonas
plásticas. Para os ensaios de coagulação, foram utilizados: cloreto de polialumínio (PAC) e sulfato
de alumínio. Para o ajuste do pH do meio, foram utilizados o hidróxido de sódio e o ácido
clorídrico. As características dos reagentes podem ser visualizadas na tabela 2.

Reagente Fórmula química Concentração (%)

PAC Al2O3 5

Sulfato de alumínio Al2(SO4)3 46

Hidróxido de sódio NaOH 4

Ácido Clorídrico HCl 0,0002

Tabela 2– Características dos reagentes

 Os ensaios foram realizados com o equipamento de teste de jarros (“JarTest”) da marca
Milan®, contendo 6 jarros com sistema de agitação mecânica, modelo JT603.M/6. Os gradientes
de velocidade e os tempos de mistura rápida e lenta foram ajustados de acordo com os valores
informados pelo técnico responsável pelos ensaios na ETA.

4.1.1 Efeito do pH

Nos ensaios de otimização do pH, a concentração foi de 30 mg.L-1 para ambos os

coagulantes. O procedimento dos ensaios está descrito a seguir:
a) Verificar o pH da água;
b) Encher os jarros com 2 L de água bruta;
c) Fazer o descarte de 3 a 5 s e, posteriormente, iniciar a coletar de alíquota de cada jarro
e fazer a leitura de turbidez inicial;
d) Aplicar um volume fixo definido de coagulante em cada jarro;
e) Ajustar o pH para os valores definidos para cada coagulante;
f) Realizar a mistura rápida e mistura lenta com a rotação e tempo de mistura de 100rpm
por 15 s e 40 rpm por 10 min, respectivamente;
g) Ao término da floculação o aparelho deve ser desligado e as hastes suspensas. Deixar
a amostra estática por 14 min, o que implica em simular a etapa de sedimentação;
h) Fazer o descarte de 3 a 5 s e, posteriormente, iniciar a coleta de uma alíquota de cada
jarro para a leitura da turbidez final;
i) Calcular a porcentagem de remoção através dos valores de turbidez da água bruta e a
remanescente de cada jarro.

4.1.2 Efeito da concentração de coagulante

As concentrações avaliadas para os coagulantes são mostradas na tabela 3. O pH utilizado

para os ensaios foi estabelecido em ensaios anteriores. Os ensaios para determinação da
concentração ótima dos coagulantes (PAC e sulfato de alumínio) foram conduzidos de acordo
com o procedimento a seguir.

a) Encher os jarros com 2 L de amostra;

b) Fazer o descarte de 3 a 5 s e, posteriormente, iniciar a coletar de alíquota de cada jarro
e fazer a leitura de turbidez;
c) Aplicar os coagulantes nos intervalos de concentrações definidos;
d) Ajustar o pH ao valor ótimo estabelecido;
e) Realizar a mistura rápida e mistura lenta com a rotação e tempo de mistura de 100rpm
por 15 s e 40 rpm por 10 min, respectivamente;
f) Ao término da floculação o aparelho deve ser desligado e as hastes suspensas. Deixar
a amostra estática por 14 min, o que implica em simular a etapa de sedimentação;
 g) Fazer o descarte de 3 a 5 s e, posteriormente, iniciar a coleta de uma alíquota de cada
jarro para a leitura da turbidez;
h) Calcular a porcentagem de remoção através dos valores de turbidez da água bruta e a
remanescente de cada jarro utilizando a equação 3.

S.A. (diluição de 2g puro em 100mL de água)

Concentração (mg.L-1) 15 20 25 30 35 40
Volume da solução diluída (mL) 1,5 2 2,5 3 3,5 4

PAC (diluição de 5g puro em 100mL de água)

Concentração(mg.L-1) 15 20 25 30 35 40
Volume da solução diluída (mL) 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6
Tabela 3 – Concentrações dos coagulantes

4.2 Unidade piloto

4.2.1 Descrição da planta piloto

A planta piloto (Figura 3) instalada na ETA Tarumã (unidade da SANEPAR) está dividida nas
seguintes unidades básicas com funções definidas:

A. Bomba centrífuga (Weq, modelo w22) para alimentação da unidade piloto com a água
bruta ou água tratada da rede (para limpeza da unidade);

B. Unidade de dosagem de reagentes para aplicação de coagulante, alcalinizante e cloro,

simulando uma calha parshall. Com vazão de entrada 0,25 m³.s-1;

C. Câmara de coagulação/floculação (V = 0,55 m³) com agitação mecânica (bomba Weq,

modelo w22 plus), não sendo possível alterar o gradiente de velocidade;

D. Câmara de sedimentação com decantador de alta taxa (V = 0,83 m³) com ponto de
aplicação de cloro na saída da câmara/entrada da unidade de filtração;

E. Unidade de filtração composta por uma primeira camada de carvão (27 cm), seguida por
uma camada de areia (15 cm), pedrisco (4 cm), pedra e um fundo falso;

F. Bomba de retrolavagem para limpeza dos filtros;

G. Tanque de água de lavagem e armazenamento (V = 1,8 m³), com pontos de aplicação de

cloro, flúor e alcanilizante na saída do tanque/entrada do tanque de contato;

H. Tanque de contato para desinfecção (V = 0,5 m³);

I. Unidade de tratamento do lodo composta pelo tanque de equalização (V = 0,6 m³) com
ponto de aplicação de polímero e agitação mecânica, tanque adensador (V = 0,47 m³) e
tanque de água clarificada (V = 0,46 m³);
 J. Bomba de recalque para retorno da água do tanque de água clarificada para o início da
unidade de tratamento;

K. Unidade de armazenamento de reagentes, composta por 5 tanques (V = 0,046 m³)

acoplados a agitadores mecânicos para armazenamento das soluções de coagulante,
floculante, hipoclorito, alcalinizante e flúor e respectivas bombas dosadoras;

L. Medidores de pH e turbidez conectados na entrada de água bruta e na saída de água

tratada, que controlam as bombas dosadoras de coagulante e alcalinizante.

Figura 3 – Fluxograma esquemático das operações unitárias da planta piloto

4.2.2 Método de geração do ozônio e especificações gerais de equipamento (planta piloto)

O Sistema gerador de ozônio instalado na planta piloto é da marca ProMinent, modelo

OZVa 7. A tabela 4 expressa os principais dados de operação do gerador (PROMINENT, 2004).

Modelo OZVa 7
Vazão nominal de gás 900 L/h
Pressão máxima de entrada 10 bar
Pressão nominal de entrada na operação 2,5 a 3 bar
Pressão de ozônio na saída 0,8 a 2 bar
Tabela 4 – Dados nominais gerador ProMinentOZVa 7 (PROMINENT, 2004).

4.4 Dimensionamento do volume do reator

O dimensionamento foi calculado sem a realização de testes experimentais para obtenção

dos coeficientes de interesse, se referenciando em valores encontrados por vários pesquisadores
e compilados por GOTTSCHALK (2000). Isso ocorreu devido à indisponibilidade de equipamentos
para ozonização em escala laboratorial no momento do dimensionamento, além da complexidade
dos testes e análises inviabilizar sua realização em tempo hábil para o andamento da pesquisa.
 O modelo base escolhido foi de o reator tubular do tipo colunas de bolhas, referenciado em
PERRY (2008) e GOTTSCHALK (2000) as justificativas, equações e modelos utilizados.

Parte dos dados utilizados são dados gerais sobre o ozônio (parâmetros termodinâmicos e
moleculares). Outros são dados retirados da ficha de especificação do gerador de ozônio a ser
utilizado na planta piloto. Outros são dados específicos para o modelo coluna de bolhas retirados
de GOTTSCHALK (2000). Ainda, os dados de temperatura e fração de líquido foram estimados.
Foram calculados: fator de aumento, constante de Henry dimensional, pressão parcial de A,
concentração de A, e número de Hatta. Todos os parâmetros e seus valores constam na tabela 8.

MÍNIMO MÁXIMO
Parâmetro Símbolo desempenho desempenho Unidade

Coeficiente superficial de TM de A para o filme líquido 𝑘𝐴,𝑙 𝑎 0,005 0,01 s-1

fator de aumento de absorção para TM com reação 𝐸 3,24 19,47 -
constante da taxa de reação ou velocidade específica de
reação (considerada reação indireta) 𝑘 108 1010 M-1.s-1
Vazão nominal de gás 𝑄𝑔 900 900 L.h-1
Fração volumétrica da fase líquida 𝑓𝑙 0,85 0,90 -
Constante de Henry adimensional para A 𝐻𝑐,𝐴 4,167 3,448 -
Constante de Henry para A (calculada) 𝐻𝐴 1536 3177,9 atm.L.mol-1
Pressão total da fase gás 𝑝 0,8 2,0 bar
Fração volumétrica de A na fase gás 𝑦𝐴 0,96 0,96 %vol
Pressão parcial de A na fase gás, inicial 𝑝𝐴,0 0,768 1,92 bar
Vazão mássica de A na fase gás 𝑚̇𝐴 90 90 g.h-1
Massa molar de A ̅𝐴
𝑀 48 48 g.mol-1
Concentração de A na fase gás 𝐶𝐴,𝑔 0,0021 0,0021 mol.L-1
Coeficiente de difusão molecular de A em B 𝐷𝐴𝐵 1,26.10-9 1,82.10-9 m².s-1
Número de Hatta 𝐻𝑎 3,24 19,47 -
Constante universal dos gases 𝑅 0,082 0,082 atm.L.mol-1.K-1
Temperatura 𝑇 293,15 298,15 K
Tabela 8– Parâmetros para o dimensionamento do reator(Fontes: GOTTSCHALK, G; O autor)

A maioria desses dados estabelecem faixas para os parâmetros de interesse para o

dimensionamento. Dessa forma, para avaliação do reator, foram considerados dois casos limite:
um reator com os dados que levam à melhor TM e melhor cinética de reação (ou seja, o reator
com MÁXIMO desempenho); e outro reator com os dados que levam à pior TM e pior cinética de
reação (ou seja, o reator com o MÍNIMO desempenho). Isso permitiu avaliar os extremos dos
dados reportados na literatura e condições de operação, que serão reportados a seguir.

As principais considerações teóricas utilizadas para o dimensionamento do reator foram:

Reator do tipo coluna de bolhas em regime estacionário e operação co-corrente; água a ser
tratada com alta concentração de poluentes; reação indireta predominante, com cinética de
pseudo-primeira ordem; contribuição da reação direta considerada no calculo de E; resistência à
TM do seio da fase gasosa para o filme gasoso desprezada (motivos: a utilização do número de
Hatta parte desse pressuposto; excesso de ozônio na fase gás; indisponibilidade de dados de
coef. de TM de A na fase gás); resistência do transporte dos poluentes na massa líquida (bulk)
superestimada (considerado 𝐶𝐵,𝑙 ≅ 𝐶𝐴,𝑙 , motivos: ausência de dados de 𝐶𝐵 ; compensação da
resistência do filme gasoso desprezada); dimensionamento da geometria feito a partir do caso
mais pessimista; cinética de pseudo-primeira ordem para A.

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1 Dimensionamento do volume do reator

O modelo base escolhido foi de o reator tubular do tipo colunas de bolhas, referenciado em
PERRY (2008) e GOTTSCHALK (2000), devido ao bom custo-benefício da utilização de
tubulações em PVC. Os resultados obtidos foram calculados com faixas dos parâmetros
presentes na literatura (GOTTSCHALK, 2000), resultando na análise dos dois casos extremos: um
reator com o melhor desempenho possível e outro com o pior desempenho possível. Os
resultados obtidos estão relatados na tabela 9.

Mínimo Máximo
Parâmetro Símbolo desempenho desempenho Unidade
Taxa de consumo de A (baseada no
volume do reator) (−𝑟𝐴 ) 0,20 2,86 mol.m-3.s-1
Tempo de retenção do gás tg 88,73 6,11 s
tg 1,48 0,10 min
Volume do gás Vg 15,41 1,06 L
Tempo de retenção do líquido tl 443,66 30,55 s
tl 7,39 0,51 min
Volume do líquido Vl 61,62 4,24 L
Volume do reator Vr 77,03 5,30 L
Fator de segurança f 0,50 0,50 -
Volume do reator corrigido Vr' 115,5 7,96 L
Tabela 9– Resultados do dimensionamento de Volumes e tempos de retenção

É importante ressaltar que existe alta incerteza nas estimativas e dados utilizados, pois
não foram realizados testes com o sistema em estudo. Por esse motivo, foi escolhido como base o
volume calculado para o caso mais pessimista dos dados da literatura, e aplicado sobre ele um
fator de segurança de 50%.
 5.2 Determinação da geometria, mecânica e estimativa da perda de carga do reator

Foi tomado como modelo o reator tubular horizontal. Para determinação de sua geometria,
deve-se escolher um diâmetro comercial de tubulações e determinar o comprimento de tubo
necessário para comportar o volume Vr'. O modelo para construção é baseado no reator da figura
8, onde o comprimento total da tubulação é dividida em 4 ramais em paralelo. Com esse modelo,
é possível a construção de um equipamento mais compacto e com uma maior flexibilidade de
aplicação. Para uma mesma vazão de entrada, é possível que essa vazão passe por diferentes
volumes de reator na medida em que mais ou menos ramais estejam ativados. Dessa forma será
possível avaliar o efeito da ozonização para diferentes configurações, e também há maior margem
de trabalho levando em conta as incertezas dos cálculos de dimensionamento.

Figura 4– Mini-fotobiorreator para cultivo de micro-algas em NPDEAS/UFPR.

O cálculo (tabela 10) foi realizado para três diâmetros nominais de tubulação (NBR
5648/99): 75 mm, 85 mm e 110 mm. A tubulação de 110 mm foi a mais adequada em termos da
geometria obtida, além de ser a única em que se obteve valor de L/D próximo da faixa sugerida na
literatura (2 <L/D< 20). (PERRY, 2008) Dessa forma, se obteve como solução um reator com
tubulações de 110mm, e 4 ramais de aproximadamente 4,8m cada um.

Parâmetro Símbolo Unidade

Volume do reator
(corrigido) V' 115,5 115,5 115,5 L
Diâmetro nominal do tubo Dnominal 75 85 110 mm
Diâmetro interno do tubo Di 66,6 75,6 87,8 mm
Área seccional do tubo A 34,8 44,9 60,5 cm²
Comprimento do tubo L 33,2 25,7 19,1 m
Relação compr./diam. L/D 49,8 34,0 21,7 -
Número de ramais n 4 4 4 -
Comprimento do ramal Ln 8,3 6,4 4,8 m
Tabela 10– Resultados da geometria do reator. Em destaque: geometria escolhida como solução.
 O equipamento foi pensado para aplicação em diferentes pontos do processo de tratamento
da água. Para essa aplicação versátil, sua aplicação segue o seguinte esquema:

a) A água é coletada em diferentes pontos. Isso se dará com a utilização de uma mangueira
de mesma bitola na entrada do equipamento, através de bocal rosqueado. Dessa forma,
de acordo com o posicionamento da mangueira, o reator pode ser utilizado em diferentes
arranjos na planta piloto sem a necessidade de deslocar fisicamente o equipamento. É
interessante a utilização de uma válvula de retenção para evitar o fluxo reverso. É
importante a presença de uma bomba para a sucção da água.
b) A água é encaminhada para o sistema de mistura gás-liquido, e então para o reator. No
caso de uma bomba multifásica, ela já realiza a sucção e também a mistura gás-líquido.
c) A saída do reator é acoplada a um tanque pulmão, onde há a separação das fases líquida
e gasosa. Tanque fechado com uma entrada intermediária, uma saída por cima (gás) e
uma por baixo (líquido).
d) A fase gás é enviada para o sistema de exaustão de gás.
e) Através de mangueira rosqueada, o líquido é conduzido do tanque pulmão até o ponto
desejado da planta piloto.

Para o cálculo da perda de carga, foi desenvolvido o croqui (isométrico) de um layout possível
para o reator (figura 9), com o objetivo de estimar a perda de carga distribuída e em acessórios do
reator. O layout possui as seguintes características principais: 4 ramais, cada ramal com 4
segmentos de 1,2m de comprimento (4x1,2m=4,8m). Há 6 válvulas de controle no sistema (uma
para a saída, uma para entrada, e uma em cada ramal).

Figura 5– Croqui layout do isométrico do reator

O cálculo da perda de carga localizada foi realizado através dos métodos dos
comprimentos equivalentes 𝐾𝑙 e 𝐿𝑒𝑞 , com dados e equações disponíveis em FOX (2018). A perda
de carga total foi calculada através da soma das perdas de carga distribuída e localizada. As
tabelas 11 e 12 demonstram dois resultados possíveis para a perda de carga. Em ambas,
constam as considerações utilizadas em relação à quais são os acidentes e suas quantidades,
estimadas de acordo com o isométrico, e o cálculo da perda de carga total em comprimento
equivalente. A tabela 11 considera a utilização de curvas joelho rosqueadas, que são mais baratas
e oferecem maior perda de carga. A tabela 12 considera a utilização de curvas joelho flangeadas,
que são mais caras e oferecem menor perda de carga. A escolha entre elas deve levar em conta
principalmente a carga da bomba já instalada no sistema e o fator econômico.

Descrição Quantidade 𝐾𝑙 Leq (m)

Tubulação - - 5
Válvula entrada (globo) 1 0,2 0,69
Válvula saída (globo) 1 0,2 0,69
Válvula ramal (globo) 4 0,2 2,76
T divisório de escoamento (rosqueado) 3 0,9 9,31
T ramificação de escoamento (rosqueado) 3 2 20,7
Curva joelho 90º (rosqueado) 36 1,5 186,1
TOTAL 225,3
Tabela 11 – Cálculo da perda de carga total com curvas joelho rosqueadas

Descrição Quantidade Kl Leq (m)

Tubulação - - 5
Válvula entrada (globo) 1 0,2 0,69
Válvula saída (globo) 1 0,2 0,69
Válvula ramal (globo) 4 0,2 2,76
T divisório de escoamento (rosqueado) 3 0,9 9,31
T ramificação de escoamento (rosqueado) 3 2 20,7
Curva joelho 90º (rosqueado) 36 0,3 37,2
TOTAL 76,4
Tabela 12 – Cálculo da perda de carga total com curvas joelho flangeadas

Foram utilizados dados da água pura de densidade e viscosidade para estimativa de Reynolds
e obtenção do fator 𝑓. A velocidade de escoamento calculada foi de 0,028m/s. As seções verticais
de tubos (entre dois joelhos) foram desprezadas no cálculo do comprimento total.

5.3 Caracterização das amostras de água e parâmetros de tratamento

5.3.1 Determinação do pH ótimo dos coagulantes

De acordo com os resultados mostrados na Tabela 13 e Figuras 10-11, o pH do meio que

obteve a maior eficiência de redução de turbidez (94 %) utilizando o coagulante PAC foi o pH 6,5.
Assim, este foi o valor de pH escolhido para os demais ensaios de determinação da concentração
do coagulante. Para o coagulante sulfato de alumínio, os melhores resultados (91% de redução de
turbidez) foram obtidos com o pH 5,0, sendo este valor utilizado para a realização da otimização
da concentração deste reagente.
 O pH ótimo refere-se ao pH do meio que proporcionará a maior desestabilização das
partículas. Segundo VIANNA (1992), no diagrama de espécies destes reagentes destaca-se
quatro áreas importantes: região de desestabilização por adsorção; região de re-estabilização do
colóide; região de desestabilização por varredura; região que ocorre a combinação de (a) e (c).
Recomenda-se que o tratamento convencional ocorra na região de varredura, por ocorrer
formação mais efetiva de precipitados (hidróxidos metálicos). Para cada coagulante há uma faixa
de pH adequado, sendo que para o sulfato de alumínio o pH deve ser de 5,0 a 8,0 e para o PAC,
de 6,0 a 9,0. Os resultados obtidos estão dentro da faixa de valores reportados na literatura.

COAGULANTE pH TURBIDEZ BRUTA TURBIDEZ RESIDUAL EFICIÊNCIA

MÉDIA (UNT) MÉDIA (UNT) MÉDIA
5,0 51 28 45 (±4,80)
6,0 48 5,9 88 (±0,14)
6,5 102 5,8 94 (±2,03)
PAC
7,0 55 5,3 90 (±0,09)
7,5 44 5,0 88 (±0,00)
8,0 51 4,4 91 (±0,78)
5,0 115 9,6 91 (±0,23)
5,5 114 14 87 (±0,85)
Sulfato de 6,0 97 10 88 (±1,39)
Alumínio 6,5 111 13 88 (±1,30)
7,0 73 12 84 (±0,15)
7,5 56 9,9 72 (±2,90)
Tabela 13 – Sedimentação-coagulação: efeito do pH na eficiência da redução da turbidez da água bruta.
Concentração de sulfato de alumínio = 30mg/L; concentração de PAC = 30mg/L.

100
90
80 TURBIDEZ BRUTA MÉDIA
70 (UNT)
Turbidez (UNT)

TURBIDEZ RESIDUAL MÉDIA

60 (UNT)
50
40
30
20
10
0
5 6 6.5 pH 7 7.5 8
Figura 10 – Processo de coagulação e sedimentação. Efeito do pH na redução da turbidez da água bruta.
Concentração do PAC = 30mg/L.
 120 TURBIDEZ BRUTA MÉDIA
110 (UNT)
TURBIDEZ RESIDUAL MÉDIA
100 (UNT)
Turbidez (UNT) 90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
5 6 6.5 pH 7 7.5 8
Figura 11 – Processo de coagulação e sedimentação. Efeito do pH na redução da turbidez da água bruta.
Concentração de sulfato de alumínio = 30mg/L.

5.3.2 Determinação da concentração dos coagulantes

Conforme os resultados apresentados na Tabela 14 e Figuras 12-13, o maior valor de

redução de turbidez (97%) ocorreu com a aplicação de uma concentração de 35mg.L -1 de PAC.
Para o sulfato de alumino, a concentração que apresentou maior eficiência de remoção foi de 35
mg.L-1. Entretanto, o uso deste último reagente correspondeu a obtenção de uma água tratada
com valores de turbidez residual iguais ou acima de 10 NTU. Em função destes resultados, o
reagente PAC foi escolhido para a realização dos ensaios seguintes.

COAGULANTE CONCENTRAÇÃO TURBIDEZ BRUTA TURBIDEZ RESIDUAL EFICIÊNCIA

-1
(mg.L ) MÉDIA (UNT) MÉDIA (UNT) MÉDIA
PAC 15,0 88 7,6 91 (±0,84)
20,0 113 4,6 96 (±0,60)
25,0 95 3,8 96 (±0,12)
30,0 107 4,6 97 (±0,47)
35,0 105 3,0 97 (±0,24)
40,0 53 4,9 90 (±1,22)
Sulfato de 15,0 29 9,2 68 (±0,17)
Alumínio 20,0 45 12 74 (±1,35)
25,0 37 9,8 74 (±0,12)
30,0 34 16 51 (±0,65)
35,0 47 8,5 81 (±0,15)
40,0 23 10 54 (±0,69)
Tabela 14 – Sedimentação-coagulação: efeito da concentração na eficiência da redução da turbidez da
água bruta. pH do sulfato de alumínio = 5; pH do PAC = 6,5
 110
100
90
80
70
Turbidez (UNT)

60
50
40
30
20
10
0
15 20 25 30 35 40
Concentração Coagulante (mg/L)

TURBIDEZ BRUTA MÉDIA (UNT) TURBIDEZ RESIDUAL MÉDIA (UNT)

Figura 12 – Processo de coagulação e sedimentação. Efeito da concentração na redução da turbidez da

água bruta. pH do sulfato de alumínio = 5,0.

100
90
80
70
60
Turbidez (UNT)

50
40
30
20
10
0
15 20 25 30 35 40
Concentração Coagulante (mg/L)
TURBIDEZ BRUTA MÉDIA (UNT) TURBIDEZ RESIDUAL MÉDIA (UNT)
EFICIÊNCIA MÉDIA (DESVIO PADRÃO)
Figura 13 – Processo de coagulação e sedimentação. Efeito da concentração na redução da turbidez da
água bruta. pH do PAC = 6,5.

6. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O reator de contato concebido possui grande versatilidade para aplicação em diferentes

pontos da ETA piloto, bom custo-benefício e facilidade de construção. Como o dimensionamento
foi realizado apenas com base em dados da literatura, sua utilização prática evidenciará o quanto
o modelo proposto é eficiente para a ozonização. Por isso, antes de sua aplicação prática, devem
ser realizados testes de escoamento, como a determinação do tempo de residência com estudo
de traçadores, para garantir a melhor dinâmica de fluxo e transferência de massa possíveis no
interior do equipamento. Após a sua operação em regime, poderão ser feitos estudos de
determinação de processo, gerando modelos empíricos para o reator e possibilitando a previsão
de seu comportamento dentro de determinados limites de operação estabelecidos.
 7. REFERÊNCIAS

DI BERNARDO, L. Métodos e Técnicas de Tratamento de Água. São Carlos: Rima, 2005. 2ed.

FOX, R. W.;et al. Introdução à Mecânica dos Fluidos. Rio de Janeiro: LTC, 2018. 9 ed.

GOTTSCHALK, G; LIBRA J. A.; SAUPE, A. Ozonation of Water and Waste Water. Weinheim:
Wiley-VCH, 2000.

HOWE, K. J.; HAND D. W.; et al. Princípios do Tratamento de Água. São Paulo: Cengage
Learning, 2016.

LEVENSPIEL, O. Engenharia das Reações Químicas. São Paulo: Edgard-Blüscher, 2000. 3. ed.

MOTA, S. Introdução à Engenharia Ambiental. Rio de Janeiro: ABES, 2012. 5 ed.

PERRY, R. H; GREEN, D. W. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. New York: Mc-Graw Hill,
2008. 8th ed.

PROMINENT. Operating Instructions Manual OZONFILT® OZVa, Type 5-7. Heidelberg:

ProMinentDosiertechnikGmbH, 2004.

VIANNA, M. R. Hidráulica Aplicada às Estações de Tratamento de Água. Belo Horizonte/MG:

Instituto de Engenharia Aplicada Editora Ltda., 1992.

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