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Dezembro de 2011
Paulo Sérgio Moreira
Agradeço primeiramente a DEUS, pela saúde, sabedoria e por propiciar mais essa
conquista.
Agradeço especialmente à minha Querida esposa Ana Paula e à minha Linda filha
Mariana, fontes de esperança e alegria em minha vida.
Ao Professor Geraldo pela sua colaboração, que, realmente, repercutiu nos bons
resultados deste Trabalho.
I
ÍNDICE
Agradecimentos ................................................................................................................ I
Lista de Figuras ................................................................................................................. III
Lista de Tabelas ................................................................................................................ X
Lista de Notações .............................................................................................................. XI
Resumo ............................................................................................................................. XIII
Abstract ............................................................................................................................. XIV
1 Introdução ...................................................................................................................... 01
2 Objetivos ........................................................................................................................ 03
2.1 Objetivo Geral ......................................................................................................... 03
2.2 Objetivos Específicos ............................................................................................. 03
II
5 Apresentação e discussão dos resultados ....................................................................... 55
5.1 Perfil Térmico de Resfriamento e Espaçamento Dendrítico .................................. 55
5.1.1 Perfis térmicos de resfriamento ..................................................................... 55
5.1.2 Espaçamento dendrítico ................................................................................. 57
5.2 Caracterização Microestrutural das Amostras ........................................................ 60
5.2.1 Análise microestrutural das amostras no estado bruto de solidificação ........ 60
5.2.2 Análise microestrutural das amostras submetidas ao tratamento térmico T6. 62
5.2.3 Análise microestrutural do constituinte Mg 2 Si .............................................. 64
5.2.4 Microdureza Vickers ...................................................................................... 65
5.3 Avaliação das Propriedades Mecânicas .................................................................. 67
5.3.1 Ensaio de tração ............................................................................................. 67
5.3.2 Ensaio de impacto Charpy ............................................................................. 68
5.3.3 Dureza Brinell ................................................................................................ 69
5.3.4 Avaliação dos resultados obtidos nos ensaios mecânicos ............................. 70
5.3.4.1 Efeito das condições de solidificação ................................................ 70
5.3.4.2 Efeito do tratamento térmico (T6) ..................................................... 71
5.3.5 Fractografia .................................................................................................... 72
6 Conclusões ..................................................................................................................... 77
Anexo A ............................................................................................................................ 83
Anexo B ............................................................................................................................ 86
III
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.4 Nucleação do alumínio pela reação peritética Líquido + TiAl3 → Al (FURLAN,
2008; GRUZLESKI & CLOSSET, 1990)..................................................................... 11
Figura 3.5 Efeito da adição do refinador de grão Al-5Ti-1B: (a) sem adição, (b) com adição
(ASM HANDBOOK, 1992).......................................................................................... 12
Figura 3.6 Modificação eutética observada por microscopia óptica de baixa resolução, (a) sem
refinamento e (b) com refinamento (JIAN et al, 2006)................................................. 12
Figura 3.8 Rede dendrítica tridimensional para uma liga de alumínio hipoeutética 500x
(CORRADI, 2006)........................................................................................................ 16
Figura 3.9 Eutético Al-Si não modificado com o silício liderando o crescimento e cristais de
silício interpenetrando os contornos de células eutéticas (FURLAN,
2008).............................................................................................................................. 16
Figura 3.10 Microestrutura de uma liga de Al-Si com solução sólida predominante (CORRADI,
2006).............................................................................................................................. 17
Figura 3.11 Microestrutura de uma liga de alumínio silício hipoeutética 100x (CORRADI,
2006).............................................................................................................................. 17
Figura 3.13 Microestrutura da liga A356 fundida em molde de cobre refrigerado a água (ZHANG
et al., 2008)................................................................................................... 18
Figura 3.14 Microestrutura da liga A356 correspondente à solidificação em areia (PERES et al.,
2005).............................................................................................................................. 18
Figura 3.15 Micrografia da liga A356.2 não-modificada e solidificada rapidamente (PERES et al.,
2005)........................................................................................................................ 20
IV
Figura 3.16 Relação entre DAS e taxa de resfriamento para a liga A356 (ZHANG et al.,
2008).............................................................................................................................. 21
Figura 3.17 Efeito das condições de solidificação e da adição de cobre sobre o espaçamento
dendrítico da liga A356 (SHABESTARI & MOEMENI, 2004).................................. 21
Figura 3.18 Microestrutura de solidificação de uma amostra da liga A356 fundida e não
modificada: (a) molde de areia, (b) molde metálico (SHIVKUMAR et al.,
1994).............................................................................................................................. 22
Figura 3.19 Precipitados de Mg 2 Si (fase mais escura, indicada pelas setas) em uma liga Al-Si
antes do tratamento térmico (FURLAN, 2008; GARAT & SCALLET,
1978).............................................................................................................................. 25
Figura 3.20 (a) Estrutura bruta de solidificação da liga A356, com o silício na forma de placas; (b)
Estrutura da liga A356 após tratamento térmico de solubilização a 535°C, por 4 horas
(200X), (FURLAN, 2008; GARAT & SCALLET,
1978)................................................................................................................................ 25
Figura 3.21 Diagrama de fase típico de sistemas que podem sofrer endurecimento por
precipitação. A solubilidade de B em A diminui com a diminuição da temperatura, o
que confere condição para ocorrer o endurecimento por precipitação (Adaptado de
PARAY, 1992).............................................................................................................. 26
Figura 3.22 Relação entre as microestruturas de amostras da liga A356, fundida em areia e tratada
termicamente, em função do tempo de solubilização. Não modificada: (a) 4h, (b) 16h,
(c) 168h. Modificada: (d) 4h, (e) 16h, (f) 168h (SHIVKUMAR et
al.,1994)......................................................................................................................... 28
Figura 3.23 Micrografias obtidas por microscopia eletrônica de varredura (MEV), apresentando a
influência do tempo de solubilização na evolução microestrutural da liga Al-Si-Mg-
Cu (6,4%Si – 3,02%Cu – 0,59%Mg) tratada à 480°C. (a) após 4 horas, (b) após 12
horas, (c) após 30 horas, (d) após 72 horas, [1: partículas de silício eutético, 2: fase
Al 2 Cu] (ALFONSO et al., 2006)........................................................................... 29
Figura 3.24 Relação entre as microestruturas de amostras da liga A356, fundida em molde
metálico e tratada termicamente, em função do tempo de solubilização. Não
modificada: (a) 4h, (b) 16h, (c) 168h. Modificada: (d) 4h, (e) 16h, (f) 168h
(SHIVKUMAR et al., 1994)......................................................................................... 31
Figura 3.26 Diagrama de equilíbrio típico de sistemas que podem sofrer endurecimento por
precipitação (Adaptado de PARAY, 1992)................................................................... 34
V
Figura 3.27 Propriedades mecânicas de estruturas brutas de solidificação em função do tamanho
de grão: A) Al 4,5% Cu; e B) Al 7%Si: pontos em negrito – modificada com sódio; e
pontos claros – estado normal sem modificação (GARCIA,
2001)................................................................................................................................ 37
Figura 3.31 Variação nas propriedades mecânicas de acordo com a quantidade de dendritas da
fase Al- α, presentes na liga Al- Si 11,6% Fe 0,15% (LIAO et al.,
2002)................................................................................................................................ 41
Figura 3.32 Correlação entre as propriedades mecânicas e a quantidade de dendritas da fase Al- α
na liga Al-Si 11,6% Fe 0,15% modificada completamente (LIAO et al.,
2002)................................................................................................................................ 41
Figura 3.34 Limite de resistência à tração (LRT) e alongamento da liga Al-Si-Cu-Mg envelhecida
a 175°C em diferentes tempos (LI et al., 2004).............................................................. 43
Figura 3.35 Fractografia de uma liga não modificada e tratada termicamente, 1000X (FURLAN,
2008)................................................................................................................................ 44
Figura 3.36 Fractografia de uma liga modificada e tratada termicamente, 1000X (FURLAN,
2008)................................................................................................................................ 45
VI
Figura 4.6 Destaque para o posicionamento dos termopares no molde metálico (a) e no molde de
areia (b)............................................................................................................................ 49
Figura 4.7 Peça final (lingote) obtida pela solidificação em molde de areia (a), em molde
metálico sem refrigeração (b) e em molde metálico refrigerado (c)............................... 50
Figura 4.8 Análise microestrutural por MEV e análise pela técnica EDS da amostra solubilizada
por 5 horas....................................................................................................................... 51
Figura 4.10 Fabricação dos corpos de prova a partir do lingote solidificado: (a) corpo de prova
para ensaio de impacto Charpy, (b) corpo de prova para ensaio de
tração................................................................................................................................ 54
Figura 4.11 Esquema do corpo-de-prova confeccionado para o ensaio de tração, de acordo com a
norma ASTM E 8M – 04................................................................................................. 54
Figura 4.12 Esquema do corpo-de-prova Charpy utilizado no Ensaio de Impacto, de acordo com a
norma ASTM E23 – 02 – Tipo A.................................................................................... 54
Figura 5.1 Perfis térmicos de resfriamento obtidos no molde de areia, no molde metálico sem
refrigeração e no molde metálico refrigerado.................................................................. 55
Figura 5.2 Taxa de resfriamento (°C/s) em função do tempo (s) durante a solidificação em molde
de areia, molde metálico sem refrigeração e molde metálico
refrigerado........................................................................................................................ 56
Figura 5.3 Taxas de resfriamento (°C/s) em função da temperatura (°C) durante a solidificação
em molde de areia, molde metálico sem refrigeração e molde metálico
refrigerado........................................................................................................................ 56
Figura 5.4 Microestrutura das amostras da liga A356.0 obtidas em areia (a), em molde metálico
refrigerado (b) e em molde metálico sem refrigeração (c), destacando as medições de
algumas ramificações secundárias (λ 2 )............................................................................ 58
Figura 5.5 Silício eutético lamelar com placas finas e quase paralelas em algumas
regiões.............................................................................................................................. 60
VII
Figura 5.10 Amostra SRT, fundida em molde metálico sem refrigeração e tratada
termicamente.................................................................................................................... 63
Figura 5.12 Figura 5.12: Amostra AT, fundida em areia e tratada termicamente.............................. 63
Figura 5.13 Amostra SRT, fundida em molde metálico sem refrigeração e tratada
termicamente................................................................................................................... 63
Figura 5.16 Microestrutura de solidificação de amostra da liga A356.0 obtida em molde metálico
sem refrigeração............................................................................................................... 64
Figura 5.18 Destaque das indentações observadas na região da matriz (Al-α) de uma amostra da
liga A356.0 solidificada em molde de areia.................................................................... 66
Figura 5.19 Efeito das condições de solidificação e do tratamento térmico sobre a Energia
Absorvida no ensaio de Impacto Charpy......................................................................... 68
Figura 5.22 Macrofratografia da amostra fundida em molde metálico sem refrigeração, rompida
por tração, à temperatura ambiente (a) sem tratamento térmico; (b) tratada
termicamente.................................................................................................................... 73
Figura 5.23 Microfratografia da amostra fundida em molde de areia, rompida por tração, à
temperatura ambiente: (a) sem tratamento térmico; (b) tratada
termicamente.................................................................................................................... 73
Figura 5.24 Microfratografia da amostra fundida em molde metálico sem refrigeração, rompida
por tração, à temperatura ambiente: (a) sem tratamento térmico; (b) tratada
termicamente.................................................................................................................... 74
Figura 5.25 Microfratografia da amostra fundida em molde metálico refrigerado, rompida por
tração, à temperatura ambiente: (a) sem tratamento térmico; (b) tratada termicamente. 74
VIII
Figura 5.26 Macrofratografia da amostra fundida em molde metálico sem refrigeração, rompida
por impacto, à temperatura ambiente (a) sem tratamento térmico; (b) tratada
termicamente.................................................................................................................... 75
Figura 5.27 Microfratografia da amostra fundida em molde de areia, rompida por impacto, à
temperatura ambiente: (a) sem tratamento térmico; (b) tratada
termicamente.................................................................................................................... 75
Figura 5.28 Microfratografia da amostra fundida em molde metálico sem refrigeração, rompida
por impacto, à temperatura ambiente: (a) sem tratamento térmico; (b) tratada
termicamente.................................................................................................................... 75
Figura 5.29 Microfratografia da amostra fundida em molde metálico refrigerado, rompida por
impacto, à temperatura ambiente: (a) sem tratamento térmico; (b) tratada
termicamente.................................................................................................................... 76
IX
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 Composição química nominal (% em peso) da liga Al-Si - A356.0 (CAYLESS,
1997; ROOY, 1998)............................................................................................................08
Tabela 3.4 Valores médios de DAS e tamanho de grão de amostras da liga A356 fundida
em molde de areia e molde metálico (molde de cobre) (SHIVKUMAR et al.,
1994)....................................................................................................................................22
Tabela 4.1 Composição química nominal e real (% em peso) da liga Al-Si - A356.0.......46
Tabela 5.5 Valores médios de Energia Absorvida (J) pelos corpos-de-prova no ensaio de
Impacto Charpy...................................................................................................................68
Tabela 5.6 Dureza Brinell das amostras no estado bruto de solidificação e tratadas
termicamente.......................................................................................................................69
X
LISTA DE NOTAÇÕES
d - diâmetro do grão
GP - Zonas Guinier-Preston
HV – Microdureza Vickers
XI
MEV – Microscopia Eletrônica de Varredura
MO – Microscopia Óptica
mV - Milivoltagem
YS – Limite de Escoamento
β – Fase Estável
XII
RESUMO
The A356.0 alloy is widely used in aerospace and automotive industry and other
structural applications which require high mechanical strength. The control of solidification
cooling rate and heat treatments are necessary to obtain more appropriate microstructures
resulting in improvement of their properties. In this paper was evaluated the influence of
cooling rate imposed by the different mold materials and heat treatment (T6) on the
microstructures formed in samples of the alloy A356.0. In addition the influence of these
microstructural changes on mechanical properties of alloy was evaluated. The samples were
cast in sand mold, in metal mold without and with cooling cooled and then heat treated. The
structure refinement was greater in the metallic mold cast than the sand cast sample, due to
the higher cooling rate. The heat treated samples showed that the morphology of the Al-
matrix has not changed. The silicon particles undergo fewer fragmentations and
spheroidization in the sand cast samples compared to the samples cast in metallic molds. The
mechanical properties were measured by means of tensile test, Charpy impact and Brinell
hardness. The ingots produced in the sand mold present a coarse microstructure, which is a
determining factor for the decrease in mechanical properties of the alloy. In some ingots
produced in the cooled metal mold the presence of micropores was observed probably, being
responsible for the decrease in mechanical properties. The ingots produced in the metal mold
(without cooling and cooled), where the heat extraction rate was higher, showed finer
microstructure with smaller dendritic spacing. Such a microstructure provided the best
mechanical characteristics of the samples. The T6 heat treatment significantly improved the
mechanical properties of the alloy. The precipitation of the metastable supersaturated solution
Mg 2 Si was the main factor promoting the increase of mechanical strength.
XIV
CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO
1
microestrutura mais homogênea, composta por grãos refinados e equiaxias, proporcionando
ao material melhores propriedades mecânicas.
Estudos mostram que a taxa de resfriamento é fator determinante no espaçamento entre
os ramos dendríticos e, segundo Zhang et al. (2008), esses espaçamentos (DAS – Dendritic
Arm Spacing) diminuem com o aumento da taxa de resfriamento e, consequentemente,
observa-se um acréscimo na resistência mecânica da liga. Uma condição operacional de alta
taxa de resfriamento da liga, o que reflete em menor tempo de solidificação, pode levar à
formação de uma microestrutura, granulometricamente, mais refinada, aumentando a
solubilidade do(s) soluto(s) e a formação de fases metaestáveis ou de precipitados
intergranulares. Além dos espaçamentos dendríticos, outros aspectos microestruturais têm
forte influência sobre as características mecânicas do produto, tais como: heterogeneidades de
composição química, tamanho, forma e distribuição espacial de inclusões não metálicas,
porosidades oriundas do aprisionamento de bolhas durante o processo de solidificação,
aspectos estes fortemente dependentes das condições de solidificação (GARCIA, 2001).
O controle da taxa de resfriamento por meio das condições de fundição, bem como a
aplicação de tratamentos térmicos específicos faz-se necessário, tendo em vista a obtenção de
microestruturas mais adequadas repercutindo, dessa forma, na melhoria das propriedades do
produto final, ampliando o seu campo de aplicação.
Neste trabalho avaliou-se a influência da taxa de resfriamento, imposta pela utilização
de moldes de diferentes materiais e dos tratamentos térmicos, sobre as microestruturas
formadas em amostras da liga A356.0 fundida e a consequente alteração nas propriedades do
material lingotado.
As amostras foram fundidas em molde de areia, em molde metálico sem refrigeração e
em molde metálico refrigerado, sendo, posteriormente, tratadas termicamente.
A caracterização da liga metálica, após as etapas de solidificação e tratamentos
térmicos, foi realizada por meio de microscopia óptica e microscopia eletrônica de varredura
(MEV), além de ensaios mecânicos de tração, dureza e impacto para avaliar a influência das
modificações microestruturais nas propriedades mecânicas.
2
CAPÍTULO 2 - OBJETIVOS
3
CAPÍTULO 3 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Segundo Garcia (2001) cerca de 50% das ligas de alumínio utilizadas na indústria de
fundição consistem de ligas do sistema alumínio-silício. A ampla utilização de ligas desse
sistema deve-se à combinação de diferentes características físicas e mecânicas, tais como:
4
elevada fluidez, pequena contração na solidificação, resistência à corrosão, soldabilidade e
boa relação resistência/peso, dentre outras.
É importante ressaltar que as ligas do sistema Al-Si, em virtude de suas propriedades
físicas e mecânicas, são utilizadas para a fabricação de peças fundidas, como por exemplo,
pistões para motores de automóveis e aviões. Entretanto elas também encontram algumas
aplicações, tais como: produtos trabalhados, metais de adição para soldagem (caso da liga
4043), podendo também ser usadas para a fabricação de pistões forjados e em algumas
aplicações arquitetônicas (INFOMET, 2008). De acordo com Moreira e Fuoco (2008), as
principais aplicações dessas ligas envolvem peças de uso geral, coletores de admissão,
cabeçotes e blocos de motor, pistões e rodas automotivas, peças estruturais para a indústria
aeroespacial e componentes de suspensão.
O amplo uso das ligas Al-Si, em aplicações nas quais a qualidade da estrutura resultante
da solidificação é muito importante, está relacionado com as características que o seu
principal elemento de liga, o silício, confere às primeiras. O silício propicia a redução da
contração durante a solidificação, reduz a porosidade nas peças fundidas, reduz o coeficiente
de expansão térmica e melhora a soldabilidade (INFOMET, 2008). Além destas
características, pode-se citar o aumento da fluidez, da fundibilidade, da resistência mecânica e
da resistência às trincas de solidificação (FURLAN, 2008).
O diagrama de equilíbrio de fases do sistema Al-Si é um eutético simples, como
apresentado na Figura 3.1. O sistema Al-Si, com solubilidade sólida limitada em ambas as
extremidades, forma um eutético simples à temperatura de 577ºC para um teor de 12,6% em
peso de silício. As ligas com menores teores de Si (5 a 7% Si) são normalmente empregadas
para a fundição em moldes de areia, e ligas de maior teor (9 a 13% Si) são normalmente
utilizadas em moldes permanentes ou sob pressão (HATCH, 1990).
Dependendo da quantidade de Si, as ligas são classificadas em: ligas hipoeutéticas (Si <
12,6%), ligas eutéticas (12,6% de Si) e ligas hipereutéticas (Si > 12,6%). Estas ligas são as
mais usadas nos processos de fundição em areia, coquilha e fundição sob pressão (ROSSI,
2004).
A maior parte das ligas de alumínio são polifásicas, isto é, formadas de uma matriz
(solução sólida) e de fases precipitadas. A quantidade, tamanho, forma e distribuição destes
precipitados dependem da composição química, do processo e técnica de fundição e dos
tratamentos térmicos adotados (ROSSI, 2004).
6
3.2 – Liga Hipoeutética (A356. 0)
As ligas da série 300 são ligas que contêm o silício como elemento de liga principal,
além de adições de outros elementos como o magnésio ou o cobre. Esta categoria de ligas de
alumínio é a mais utilizada para fundição, com diversas aplicações na engenharia elétrica,
naval, automotiva, aeroespacial, por apresentar elevada relação resistência/peso e excelente
fundibilidade (JENG & CHEN; 1997; ZHANG et al, 2008; KORI et al, 2000). As ligas de Al-
Si são endurecíveis por precipitação devido à presença de magnésio que forma o composto
Mg 2 Si (siliceto de magnésio). Uma distribuição mais uniforme desse composto pode ser
obtida através do tratamento térmico de solubilização, com resfriamento rápido e posterior
tratamento de envelhecimento (PARAY, 1992). Além disso, essa adição melhora as
propriedades mecânicas e físicas do material.
Na liga A356.0 o teor de magnésio é de 0,35%. Esta liga apresenta baixas quantidades
de impurezas e de fases intermetálicas, além de excelente soldabilidade, resistência à
corrosão, estanqueidade, ótima fundibilidade, elevada relação resistência/peso e baixo custo
(LIOU et al., 1997; ALFONSO et al, 2006). O cobre e o ferro são impurezas que devem ser
controladas, pois formam compostos intermetálicos que fragilizam o material (FURLAN,
2008).
Segundo Jian et al (2006) ligas da série 300, mais especificamente a liga A356, contêm
aproximadamente 50% em volume de fases eutéticas, sendo que a microestrutura final é
fortemente determinada pela reação eutética. Devido à sua estrutura cristalina romboédrica, o
crescimento do silício ocorre preferencialmente nas direções <112> sobre planos (111), sendo
esta fase facetada com crescimento fortemente anisotrópico.
As ligas hipoeutéticas (teor de silício menor que 12,6%) são formadas por uma fase
primária de alumínio com morfologia dendrítica e do eutético Al-Si. Os vazios entre esses
ramos dendríticos são preenchidos por fases intermetálicas e pela estrutura eutética. O
eutético Al-Si é do tipo anômalo, porque as características de crescimento do alumínio e do
silício eutéticos são não-facetado e facetado, respectivamente (GRUGEL, 1993; ROSSI,
2004; PERES et al, 2005; MOREIRA e FUOCO, 2008; FURLAN, 2008).
Para baixas taxas de crescimento dos cristais da fase pró-eutética (e baixos gradientes de
temperatura), a fase silício facetada nucleia e cresce antes da fase rica em alumínio e assume
sua morfologia de placas. Em taxas de resfriamento e gradientes de temperatura mais
elevados, a cinética de super-resfriamento constitucional necessário para o crescimento da
7
fase silício aumenta de tal forma que a fase alumínio cresce à frente do silício, levando a fase
silício a crescer em vazios ou cavidades, na frente de solidificação (FLEMINGS, 1974).
A composição química nominal e algumas propriedades físicas e mecânicas da liga
A356.0, foco do presente trabalho, são apresentadas nas Tabelas 3.1, 3.2 e 3.3,
respectivamente.
9
Figura 3.3: Eficiências de titânio e boro no refino de ligas de alumínio
(GARCIA, 2001).
10
Figura 3.4: Nucleação do alumínio pela reação peritética Líquido + TiAl3 → Al
(FURLAN, 2008; GRUZLESKI & CLOSSET, 1990).
11
Figura 3.5: Efeito da adição do refinador de grão Al-5Ti-1B: (a) sem adição, (b) com adição
(ASM HANDBOOK, 1998).
Figura 3.6: Modificação eutética observada por microscopia óptica de baixa resolução,
(a) sem refinamento e (b) com refinamento ultrassônico (JIAN et al, 2006).
12
O uso de refinadores da fase Al-α é uma prática comum. O refino de grão tem como
objetivo principal a redução dos tamanhos das dendritas da fase α pró-eutética, melhorando as
condições de alimentação (e, assim, a sanidade e estanqueidade das peças fundidas), as
propriedades mecânicas (limites de escoamento e de resistência), bem como a tendência à
formação de trincas a quente e a distribuição de segundas fases (MOHANTY e GRUZLESKI,
1995; MOREIRA e FUOCO; 2008). Além do limite de resistência, uma estrutura refinada, de
grãos equiaxiais, melhora a tenacidade, usinabilidade e ductilidade dos produtos finais (KORI
et al., 2000).
O refino microestrutural é influenciado também pela taxa de extração de calor e, de
acordo com Peres et al. (2005), a velocidade de resfriamento pode ser aumentada mediante
processos de solidificação rápida, onde podem ser conseguidas taxas de resfriamento da
ordem de 104-108K/s, contrariamente às peças fundidas convencionalmente, onde são
conseguidas taxas da ordem de 10-2 a 102K/s, obtendo-se, portanto, uma microestrutura mais
refinada.
13
(principalmente ferro e manganês) (PARAY, 1992). Backerud et al. (1990) fizeram um estudo
abrangente que revelou as seguintes reações na solidificação da liga A356:
14
considerada no processo de solidificação, associada às correntes convectivas que são geradas
durante o preenchimento do molde. O molde por sua vez absorve o calor do metal líquido e,
dependendo da sua capacidade de extração de calor, têm-se diferentes taxas de resfriamento
da peça.
Dependendo da composição da liga, as condições termodinâmicas do processo de
solidificação podem impor a rejeição de soluto ou solvente cuja movimentação está associada
à transferência de calor. Essa associação de transferência de massa e calor impõe condições
que determinarão a morfologia de crescimento e, consequentemente, o arranjo
microestrutural. Essa microestrutura resultante associada à distribuição de defeitos e
heterogeneidades químicas, conforme apresentado na Figura 3.7, é que definirá o perfil de
características mecânicas e químicas do produto solidificado (GARCIA, 2001). Além disso,
segundo Furlan (2008), na formação da microestrutura leva-se em consideração o super-
resfriamento constitucional na interface sólido-líquido, onde a temperatura liquidus é maior
que a temperatura real da interface de crescimento. Essa zona de super-resfriamento é
formada durante o crescimento do alumínio, onde o silício é rejeitado à frente da interface de
solidificação, sendo segregado nesta região.
A sequência de solidificação das ligas Al-Si hipoeutéticas se dá em dois estágios:
formação das dendritas de alumínio e reações eutéticas. A reação eutética principal é a reação
eutética binária Al-Si, seguida de uma quantidade relativamente pequena de reações eutéticas
secundária e ternária, dependendo da quantidade de impurezas presentes na liga (FURLAN,
2008). De acordo com Corradi (2006), o crescimento dendrítico das ligas hipoeutéticas e
eutéticas, durante o processo de solidificação, ocorrerá, formando a estrutura metalográfica
das ligas conforme apresentado na Figura 3.8. Já o silício do eutético cresce na forma de
placas, formando degraus. Esses degraus formam-se nas maclas e crescem na interface sólido-
líquido (FURLAN, 2008).
Na formação do eutético de ligas não modificadas quimicamente, o crescimento do
silício se dá à frente da fase rica em alumínio. Pode-se notar a presença de cristais de silício
interpenetrando os contornos de células eutéticas (Figura 3.9) (FURLAN, 2008).
O silício, rejeitado na frente da interface de crescimento da célula eutética, se acumula
em bolsas que retardam o crescimento do alumínio. O crescimento acoplado do silício e do
alumínio no crescimento da fase eutética se dá por renucleação constante do alumínio
próximo às pontas das placas de silício. Devido a esta renucleação do alumínio, é possível
observar relações de orientação consistentes entre o alumínio e o silício. Caso contrário, como
15
o silício tem orientação de crescimento variável, o alumínio não deveria apresentar relações
de orientação consistentes com o silício (FURLAN, 2008).
Figura 3.8: Rede dendrítica tridimensional para uma liga de alumínio hipoeutética
500x (CORRADI, 2006).
Figura 3.9: Eutético Al-Si não modificado com o silício liderando o crescimento e
cristais de silício interpenetrando os contornos de células eutéticas (FURLAN, 2008).
16
De acordo com Dobrzanski et al. (2007), as condições de solidificação da liga também
têm forte influência sobre a estrutura eutética. Ligas com concentração de silício menor que
12,6% formam precipitados de alumínio como fases primárias, com morfologia dendrítica e,
acima de 12,6%, formam partículas de silício primário.
Ligas AlSiCu hipoeutéticas de alta pureza exibem três reações durante o processo de
solidificação, iniciando com a formação de dendritas de alumínio, seguido pelo
desenvolvimento de duas principais fases eutéticas. A presença de elementos de liga e
impurezas tais como Cu, Mg, Mn e Fe, leva à formação de constituintes mais complexos
(incluindo intermetálicos) (DOBRZANSKI et al., 2007).
A microestrutura, apresentada na Figura 3.10, corresponde a uma liga hipoeutética com
solução sólida predominante. O processo de solidificação conduz a uma estrutura constituída
de dendritas grosseiras de solução sólida rica em alumínio e uma pequena quantidade de
mistura eutética. As dendritas, após a solidificação, formam grãos, que apresentam em seu
contorno uma mistura de compostos eutéticos, conforme pode ser visto na Figura 3.11. Estes
grãos e os compostos eutéticos formados serão os responsáveis pelas propriedades mecânicas
desses materiais (CORRADI, 2006).
Figura 3.10: Microestrutura de uma liga de Al-Si com solução sólida predominante
(CORRADI, 2006).
Zhang et al. (2008), numa análise microestrutural da liga A356 fundida em molde de
cobre refrigerado a água, verificaram uma estrutura dendrítica, contendo duas fases: dendritas
de α-Al primário e eutético formado por partículas de silício e fase α, além de uma
distribuição homogênea desse eutético, conforme mostrado na Figura 3.13.
Peres et al. (2005) avaliaram a microestrutura da liga A356 fundida em areia
apresentada na Figura 3.14 e observaram a formação de dendritas de α-Al (fase clara) e um
eutético binário Al-Si entre os ramos dendríticos contendo Si acicular (fase escura). Também,
pode-se observar, a partir das Figuras 3.13 e 3.14, o efeito da taxa de resfriamento imposta
pelos diferentes processos de fundição (molde metálico refrigerado e molde de areia) sobre a
microestrutura da liga A356.
18
Figura 3.13: Microestrutura da liga A356 fundida em molde de cobre refrigerado a água
(ZHANG et al., 2008).
.
Figura 3.14: Microestrutura da liga A356 correspondente à solidificação em areia
(PERES et al., 2005).
20
(PERES et al., 2005).
Figura 3.16: Relação entre DAS e taxa de resfriamento para a liga A356
(ZHANG et al., 2008).
Figura 3.17: Efeito das condições de solidificação e da adição de cobre sobre o espaçamento
dendrítico da liga A356 (SHABESTARI & MOEMENI, 2004).
Como mostrado na Figura 3.17, o DAS das amostras produzidas em diferentes moldes
diminui a partir do molde em areia, ferro fundido, cobre e molde de grafite, respectivamente.
O espaçamento é fortemente dependente da taxa de resfriamento da liga, sendo que a maior
taxa é observada no molde de grafite, enquanto a menor observa-se no molde em areia
(SHABESTARI e MOEMENI, 2004).
21
Shivkumar et al. (1994) analisaram, por meio de microscopia óptica, a microestrutura de
solidificação da liga A356, produzida em meios de resfriamento distintos. A amostra
produzida no molde de areia apresentou uma estrutura grosseira, com lamelas de silício
interligadas e ramificadas. Já a amostra produzida no molde metálico apresentou uma
estrutura de partículas de silício bem mais refinada. Além disso, os autores utilizaram
estrôncio como modificador e, de acordo com os resultados apresentados na Tabela 3.3,
percebe-se que, para esta condição, não houve efeito significativo sobre o DAS e tamanho de
grão, porém, os valores típicos de DAS para fundidos em molde de areia e molde metálico
tiveram diferenças expressivas, da ordem de 47 e 23μm, respectivamente.
As Figuras 3.18(a) e 3.18(b) apresentam estas distinções microestruturais. Os valores
médios de DAS e de tamanho de grão são apresentados na Tabela 3.4.
Figura 3.18: Microestrutura de solidificação de uma amostra da liga A356 fundida e não
modificada: (a) molde de areia, (b) molde metálico (SHIVKUMAR et al., 1994).
Tabela 3.4: Valores médios de DAS e tamanho de grão de amostras da liga A356
fundida em molde de areia e molde metálico (molde de cobre) (SHIVKUMAR et al., 1994).
Parâmetro Molde de Areia Molde de Cobre
Não Modificada Não Modificada
Modificada com Sr Modificada com Sr
DAS, μm 48 47 24 23
Tamanho de Grão, μm. 850 800 200 180
22
De acordo com Uzun et al. (2004), a solidificação rápida permite melhorar as
propriedades mecânicas da liga através do aumento do limite de solubilidade do soluto,
refinamento da microestrutura e dispersão de fases secundárias, pois em ligas do sistema Al-
Si a solubilidade sólida de Si na fase α-Al é bem limitada, principalmente em técnicas
convencionais de solidificação.
23
tratamento térmico e, após solubilização, a liga foi resfriada rapidamente, seguido do
envelhecimento artificial.
24
eutético na região de contornos de grãos, verificado através da metalografia. O dano é
irreversível, sendo que as propriedades mecânicas diminuem, fragilizando o material.
De acordo com Furlan (2008) o tratamento térmico de solubilização em ligas de Al-Si-
Mg promove, basicamente, a dissolução das partículas de Mg 2 Si na matriz de fase α, a
homogeneização da microestrutura e mudanças de morfologia do silício do eutético.
Especificamente na dissolução, as partículas do composto Mg 2 Si ficam dissolvidas de forma
incoerente com a matriz e precipitadas nos contornos dos eutéticos. Após tratamento térmico
de envelhecimento artificial ocorre nova precipitação dessas partículas, com a distribuição
mais homogênea e coerente com o reticulado cristalino da matriz (fase α), conforme mostrado
nas Figuras 3.19, 3.20(a) e 3.20(b), respectivamente.
Figura 3.19: Precipitados de Mg 2 Si (fase mais escura, indicada pelas setas) em uma liga
Al-Si antes do tratamento térmico (FURLAN, 2008; GARAT & SCALLET, 1978).
Figura 3.20: (a) Estrutura bruta de solidificação da liga A356, com o silício na forma de
placas; (b) Estrutura da liga A356 após tratamento térmico de solubilização a 535°C, por 4
horas (200X), (FURLAN, 2008; GARAT & SCALLET, 1978).
25
A Figura 3.21 ilustra o caso para uma liga que tem X% em teor de soluto, o qual está
acima da solubilidade máxima de B em A (liga A356 com teor de Si acima da solubilidade
máxima de Si no Al). A partir da temperatura T1, a solubilidade do metal B no metal A
diminui com a diminuição da temperatura. Durante o tratamento térmico de solubilização, em
temperaturas próximas à eutética, somente parte da fase β presente na fase eutética (α+β) será
dissolvida. Este é o caso da liga A356 com 7% de Si, sendo que a solubilidade máxima do
silício no alumínio é de 1,65% (PARAY, 1992).
Figura 3.21: Diagrama de fase típico de sistemas que podem sofrer endurecimento por
precipitação. A solubilidade de B em A diminui com a diminuição da temperatura, o que
confere condição para ocorrer o endurecimento por precipitação.
(Adaptado de PARAY, 1992).
26
(segundas fases). Mesmo com completa remoção das segundas fases, o material solidificado
mais lentamente (de DAS grosseiro) tem propriedades inferiores à do material com DAS
refinado, devido à distribuição grosseira de inclusões insolúveis, maiores espaçamentos
interdendríticos e maior quantidade de porosidade.
Os efeitos da solubilização e envelhecimento artificial sobre a estrutura da liga A356
fundida em areia podem ser verificados na Figura 3.22. Durante a solubilização, cristais de
silício são submetidos gradualmente a mudanças morfológicas, impulsionadas pela reduçao da
energia interfacial. Em ligas não modificadas, partículas maiores de silício sofrem
empescossamento, e a separação pode ocorrer em arestas e regiões mais finas durante as
etapas de crescimento. Durante este estágio, ocorre a diminuição do diâmetro médio da
partícula. A partir da fragmentação gradual das partículas, inicia-se o processo de
esferoidização. Tempos longos de solubilização levam a uma estrutura grosseira. Nestas ligas
não modificadas as taxas de esferoidização são muito menores e, mesmo após 168 horas de
solubilização, várias partículas de silício de tamanhos maiores podem ainda ser detectadas na
microestrutura (SHIVKUMAR et al.,1994).
Alfonso et al. (2006) verificaram o efeito dos tempos de solubilização sobre a
microestrutura da liga Al-Si-Mg-Cu. A evolução microestrutural desta liga (6,4%Si –
3,02%Cu – 0,59%Mg), solubilizada a 480°C por tempos de 4 a 72 horas é apresentada na
Figura 3.23. Para amostras tratadas durante 4 horas (conforme Figura 3.23a), a estrutura
dendrítica Al-α permanece inalterada, com uma leve tendência de fragmentação das partículas
de silício. A estrutura dendrítica desaparece completamente após 30 horas de tratamento
térmico. A transformação do silício eutético de forma fibrosa para pequenas partículas é
seguida pela esferoidização e crescimento. Aparentemente, ambos os processos ocorrem
simultaneamente. Assim como Shivkumar et al. (1994), Alfonso et al. (2006) também
perceberam que a força de condução do processo de trocas morfológicas do silício estão
relacionadas à redução da energia superficial. O crescimento é atribuído às partículas
residuais produzidas durante o processo de dissolução. Segundo Alfonso et al. (2006), o
estágio de dissolução tem dois objetivos importantes: primeiramente, aumentar o teor e
distribuição de magnésio, cobre e silício em solução sólida, e em segundo, diminuir a
proporção, aumentar o tamanho e espaçamento entre as partículas. A distribuição dos
elementos em solução sólida é importante pois melhora a condição para o processo de
envelhecimento, obtendo, assim, máximo valor do limite de resistência. O segundo objetivo é
importante para o aumento da ductilidade.
27
- Homogeneização da estrutura da liga fundida A356.0.
Durante o tratamento térmico de solubilização, ocorre a homogeneização da
microestrutura e a segregação de elementos de liga na liga fundida, (resultado da solidificação
dendrítica), é minimizada.
(a) (d)
(b) (e)
(c) (f)
Figura 3.22: Relação entre as microestruturas de amostras da liga A356, fundida em areia e
tratada termicamente, em função do tempo de solubilização. Não modificada: (a) 4h, (b) 16h,
(c) 168h. Modificada: (d) 4h, (e) 16h, (f) 168h (SHIVKUMAR et al.,1994).
28
Figura 3.23: Micrografias obtidas por microscopia eletrônica de varredura (MEV),
apresentando a influência do tempo de solubilização na evolução microestrutural da liga Al-
Si-Mg-Cu (6,4%Si – 3,02%Cu – 0,59%Mg) tratada à 480°C. (a) após 4 horas, (b) após 12
horas, (c) após 30 horas, (d) após 72 horas, [1: partículas de silício eutético, 2: fase Al 2 Cu]
(ALFONSO et al., 2006).
- Esferoidização.
A morfologia da fase Si eutético tem importância vital nas propriedades mecânicas da
liga.
Para as ligas produzidas em moldes metálicos, Shivkumar et. al. (1994) verificaram a
existência de uma rápida modificação com consequente refino da estrutura e, após tratamento
térmico, a esferoidização ocorreu rapidamente, tanto na liga não modificada quanto na
modificada, conforme pode ser observado na Figura 3.24. Estes resultados indicam que os
efeitos da modificação com estrôncio são mais significativos em baixas taxas de resfriamento,
tais como aquelas observadas em fundição em areia. Ainda, de acordo com Closset et al.
(1986 apud FURLAN 2008), para amostras com alto índice de modificação, o processo de
esferoidização das partículas do silício eutético ocorre em intervalos de tempo menores, em
torno de 30 minutos, porém, em amostras não modificadas, mesmo após solubilização de 8
horas, as partículas permanecem inalteradas e interligadas.
A força de condução do processo de esferoidização é a redução na energia interfacial,
isto é, o sistema tenta reduzir a energia de superfície ao mínimo possível. Na maioria dos
29
sistemas eutéticos, a esferoidização e “o engrossamento” da fase Si descontínua ocorre em
temperaturas elevadas porque a energia interfacial do sistema diminui com a redução da
relação superfície interfacial por unidade de volume da fase descontínua. Os processos de
esferoidização ou de granulação da fase de silício por intermédio do tratamento térmico
incluem dois estágios: fragmentação ou dissolução dos ramos do Si eutético e esferoidização
dos ramos já fragmentados. O primeiro estágio, ou seja, a fragmentação tem maior efeito
sobre o tempo, necessário para se ter uma completa esferoidização. O processo de
esferoidização é fortemente afetado pela morfologia da lamela de Si: quanto menor o
comprimento da lamela da fase descontínua, maior a taxa de granulação. Alguns processos
que promovem a ramificação do silício eutético (modificação, elevada taxa de resfriamento
que resulta em uma estrutura refinada) são capazes de acelerar o processo de separação e
esferoidização. A esferoidização e o crescimento do silício eutético podem ocorrer
simultaneamente durante o segundo estágio.
Durante o estágio inicial de solubilização da liga alumínio silício, as partículas de silício
apresentam uma redução de área localizada (empescoçamento) e são separadas em segmentos
que conservam sua morfologia original. Devido à separação, o tamanho médio de partícula
diminui e os segmentos fragmentados são eventualmente esferoidizados. A modificação
facilita a fragmentação, pois promove a ramificação do Si eutético, sendo, portanto, a taxa de
esferoidização mais rápida em ligas modificadas do que em ligas não modificadas. Shivkumar
et al (1989) relataram que em ligas modificadas, a esferoidização do silício ocorreu
completamente após 1 hora de solubilização a 540°C, enquanto em amostras não modificadas
a completa esferoidização não ocorreu, nem mesmo após 12 horas de tratamento.
A taxa de esferoidização e crescimento do Si eutético estão diretamente relacionados ao
coeficiente de difusão dos átomos dissolvidos na matriz, sendo que essa taxa aumenta quando
o tamanho médio dos cristais dessa fase descontínua (Si eutético) diminui (PARAY, 1992).
Na Figura 3.25 estão representados, esquematicamente, os dois estágios de mudança na
morfologia da fase Si eutético que ocorrem durante a solubilização (SIGWORT, 1989).
30
(a) (d)
(b) (e)
(c) (f)
Figura 3.24: Relação entre as microestruturas de amostras da liga A356, fundida em molde
metálico e tratada termicamente, em função do tempo de solubilização. Não modificada: (a)
4h, (b) 16h, (c) 168h. Modificada: (d) 4h, (e) 16h, (f) 168h (SHIVKUMAR et al., 1994).
31
Figura 3.25: Esquema mostrando os principais estágios de mudança morfológica que
ocorre com a fase silício eutético durante o tratamento térmico de solubilização, em ligas Al-
Si não modificadas (Adaptado de SIGWORT, 1989).
- Têmpera.
O resfriamento é uma importante etapa no ciclo do tratamento térmico das ligas
metálicas, sendo que o propósito é reter, à temperatura ambiente, a solução sólida formada
durante a solubilização. O resfriamento rápido promove a formação de solução sólida
supersaturada, à temperatura ambiente, condição ideal para o endurecimento por precipitação
da liga. Assim, os tipos de precipitados que são prejudiciais às propriedades mecânicas ou à
resistência à corrosão são evitados. Em ligas Al-Si-Mg, o resfriamento rápido suprime a
formação da fase de equilíbrio Mg 2 Si.
Quanto mais rápido o resfriamento, maior é a retenção da solução sólida e melhor é o
efeito do endurecimento por precipitação posterior. A maior resistência mecânica da liga é
obtida com resfriamento rápido, mas existem alguns fatores limitantes para elevadas taxas de
resfriamento, que são distorções e tensões internas introduzidas no fundido.
Consequentemente, a severidade da têmpera pode ser escolhida em função do uso final do
produto fundido, isto é, propriedades mecânicas e/ou parâmetros dimensionais requeridos.
Na maioria dos casos, água é o meio de têmpera escolhido para ligas de alumínio,
devido à sua superioridade em termos de característica de resfriamento em relação a outros
meios refrigerantes. Como esperado, quanto maior a temperatura da água, maior é o tempo
necessário para que a amostra resfrie. As propriedades mecânicas da liga A356 aumentam,
quando a temperatura da água de resfriamento é mais baixa (PARAY,1992).
- Envelhecimento Artificial
O envelhecimento artificial ou o endurecimento por precipitação é um tratamento
térmico conduzido para desenvolver melhores propriedades mecânicas no material. Assim, a
32
condição T6 proporciona um aumento da resistência mecânica e da dureza, com uma
correspondente diminuição na ductilidade, bem como o desenvolvimento de propriedades
mecânicas mais estáveis, como a usinabilidade e redução de tensões internas nas ligas
alumínio silício (PARAY, 1992).
O envelhecimento artificial ou endurecimento por precipitação consiste no
reaquecimento da liga Al-Si solubilizada (monofásica), favorecendo a precipitação artificial
submicroscópica da fase ou fases intermediárias, com aumento da dureza e da resistência à
tração.
O envelhecimento artificial da liga Al-Si à temperatura de aproximadamente 160ºC
promove a precipitação coerente, com um efeito acentuado de endurecimento da liga
(FURLAN, 2008).
O mecanismo do envelhecimento artificial, responsável pelo endurecimento da liga, está
relacionado à formação de compostos intermetálicos durante a decomposição da solução
sólida supersaturada da fase metaestável, obtida pelo tratamento de solubilização seguido de
resfriamento rápido. As propriedades mecânicas das ligas submetidas a esse tratamento são
fortemente influenciadas pela presença de precipitados (LI et al., 2004). A têmpera, realizada
após o tratamento de solubilização, retém os elementos de liga (soluto) em solução sólida
supersaturada, à temperatura ambiente e, a partir daí, inicia-se o processo de endurecimento,
com baixa precipitação dos componentes do soluto (PARAY, 1992).
Segundo Paray (1992), o envelhecimento artificial das ligas surge como um processo
necessário para acelerar o endurecimento do material fundido, utlizando-se temperaturas da
ordem de 95°C a 260°C, por um determinado tempo, dependendo da liga e das propriedades
desejadas.
Sistemas típicos de ligas que respondem ao tratamento T6 têm diagrama de fases como
verificado na Figura 3.26. Tal sistema pode mostrar o endurecimento, como resultado da
precipitação da fase β a partir da solução sólida supersaturada da fase α. Neste caso
específico, o endurecimento máximo pode ser obtido em 6% de metal B, limite de
solubilidade do metal B no metal A, mas o endurecimento pode ocorrer em toda a faixa de
composições na qual a fase (α+β) se extende (PARAY, 1992).
Componentes de ligas Al-Si-Mg fundida (por exemplo, a liga A356) estão sujeitos ao
envelhecimento artificial, a fim de melhorar as propriedades mecânicas, sendo que,
normalmente, são envelhecidos entre 155 e 175°C, por 4 a 6 horas. Este tratamento térmico
33
melhora o limite de escoamento (YS) e o limite de resistência à tração (UTS),
consideravelmente, e reduz a ductilidade.
Figura 3.26: Diagrama de equilíbrio típico de sistemas que podem sofrer endurecimento por
precipitação (Adaptado de PARAY, 1992).
35
Shabestari e Moemeni (2004) citam que o tamanho de grão e sua morfologia, o
espaçamento dendrítico, o tamanho e distribuição de fases secundárias como parâmetros
efetivos que controlam as propriedades mecânicas da liga, sendo que essas são
substancialmente melhoradas com o refino da microestrutura. As propriedades mais afetadas
pelo espaçamento entre os ramos dendríticos (DAS) são o limite de resistência à tração e o
alongamento.
A influência do tamanho de grão da liga nas suas características mecânicas está
associada ao efeito da distribuição de porosidade, inclusões e produtos segregados. Por
exemplo, a maioria das fases mais frágeis precipita mais tardiamente no processo de
solidificação e acomodam-se preferencialmente nos contornos de grão e, juntamente com a
ação de outros parâmetros estruturais, são responsáveis pela qualidade mecânica inferior das
estruturas constituídas de granulação mais grosseira. As heterogeneidades aparecem
particularmente nos contornos de grãos, constituindo, portanto, em caminhos preferenciais de
fratura (GARCIA, 2001, FLEMINGS, 1974).
Existem expressões que relacionam propriedades mecânicas com parâmetros
microestruturais dos materiais, buscando uma forma de programação microestrutural através
da fixação prévia das condições de solidificação em função de uma determinada propriedade
mecânica que se deseja alcançar (GARCIA, 2001). A literatura apresenta um exemplo de
quantificação dessa dependência representada pela equação de Hall-Petch, a qual estabelece
uma correlação entre o limite de escoamento do material (σ e ) e o tamanho médio do grão,
sendo dada por:
(σ e = σ o + k.d-1/2)
36
Segundo Bradaschia (1993), uma maneira conveniente de medir os efeitos das
condições de solidificação, na estrutura dendrítica, é através do espaçamento dendrítico
primário (λ 1 ), pois, este representa quão refinada está a estrutura dos grãos de alumínio. É
desejável que a estrutura esteja a mais refinada possível, o que conduz a melhores
propriedades mecânicas, ou seja, quanto menor o espaçamento dendrítico melhores serão as
propriedades mecânicas. De acordo com Garcia (2001) esse grau de refino da estrutura
dendrítica é importante tanto para peças utilizadas com a estrutura bruta de solidificação
quanto para aquelas submetidas a tratamentos térmicos posteriores, como solubilização e
envelhecimento. No primeiro caso, a distribuição mais uniforme possível de segundas fases e
outros obstáculos ao movimento de discordâncias favorece as propriedades mecânicas,
enquanto, no segundo caso, minimiza o tempo de tratamento. A Figura 3.28 apresenta os
resultados da influência dos espaçamentos dendríticos primários de uma microestrutura
equiaxial de uma liga Al-Si 7% sobre os limites de resistência à tração e o alongamento.
37
.
Na comparação com os resultados apresentados para essa mesma liga na Figura 3.27,
vê-se que o espaçamento dendrítico é muito mais significativo como fator de influência nessas
propriedades do que o tamanho de grão.
A Figura 3.29 apresenta a variação do limite de resistência à tração, da tensão limite de
escoamento e do alongamento, em função do espaçamento dendrítico, para a liga A356.
Observa-se que a redução do espaçamento dendrítico contribui para a melhoria das
propriedades do material (GRUZLESKI e CLOSSET, 1990).
38
Figura 3.29: Variação do limite de resistência à tração, da tensão limite de escoamento e do
alongamento, em função do espaçamento dendrítico, para a liga A356 (GRUZLESKI &
CLOSSET, 1990).
De acordo com Zhang et al. (2008), o limite de resistência mecânica da liga A356
fundida está relacionado à soma do limite de resistência do alumínio puro, da contribuição das
partículas de Si eutético e dos elementos de liga em solução sólida. O limite de elasticidade do
alumínio puro está relacionado ao espaçamento dendrítico da fase Al que, por sua vez,
depende da taxa de resfriamento, ou seja, quanto menor o espaçamento dendrítico maior o
limite de elasticidade.
O silício eutético na forma de fibras grosseiras envolvido pela matriz de Al-α observado
na região eutética, sob condições de resfriamento rápido, reduz drasticamente a resistência à
tração e o alongamento da liga A356, entretanto, não se sabe qual a influência destas
partículas de silício no limite de elasticidade (ZHANG et al., 2008).
Devido às mudanças na morfologia das partículas de Si que ocorrem durante o
tratamento de solubilização, o limite de resistência à tração e o alongamento aumentam com o
tempo de solubilização. O tratamento de modificação química do silício aumenta a ductilidade
da liga e, em menor medida, a resistência à tração. O efeito global da modificação química é o
de reduzir o tempo necessário de solubilização para atingir níveis desejados de propriedade
mecânica da liga fundida (PARAY, 1992).
Para uma liga Al-Si (11,6% Si e 0,15% Fe), Liao et al. (2002) verificaram que ocorreu
um aumento na resistência à tração e no alongamento com o aumento da fração de dendritas
40
da fase Al-α. Os gráficos obtidos, mostrando estes resultados e apresentados na Figura 3.31,
pode ser dividido em duas partes, sendo a parte indicada pelas letras SM referente às ligas
sem modificação e a parte indicada pela letra M referente às ligas completamente modificadas
pela adição de teores de estrôncio acima de 0,015%.
Observa-se, na Figura 3.32, que para a liga totalmente modificada os valores de
resistência à tração e alongamento variam quase que linearmente com a quantidade de fase
Al-α.
Figura 3.31: Variação nas propriedades mecânicas de acordo com a quantidade de dendritas
da fase Al- α, presentes na liga Al- Si 11,6% Fe 0,15% (LIAO et al., 2002).
41
diferentes temperaturas, tem-se uma variação de dureza em função do tempo de
envelhecimento da liga. No primeiro estágio, a dureza aumenta com o tempo de
envelhecimento até alcançar o primeiro pico. No estágio intermediário de envelhecimento,
após um pequeno decréscimo, a dureza aumenta novamente e alcança o segundo pico. Ao
final do estágio de envelhecimento, a dureza da liga Al-Si-Cu-Mg diminui como um resultado
do superenvelhecimento. Porém para a liga envelhecida à temperatura de 145°C existe apenas
um pico.
De acordo com estes mesmos autores (LI et al., 2004) as flutuações nos valores de
dureza estão relacionadas ao processo de endurecimento por precipitação onde as fases
metaestáveis e as zonas GP podem efetivamente aumentar a resistência mecânica da liga e
levar ao máximo valor de endurecimento. No primeiro estágio de envelhecimento as zonas
GP finas e abundantes se distribuem homogeneamente na matriz, melhorando o efeito de
resistência da liga. Por outro lado, fases metaestáveis, formadas no estágio intermediário de
endurecimento e mantidas semicoerentes com a matriz, são efetivamente resistentes ao
movimento de discordâncias tendo, assim, certo efeito sobre o endurecimento.
O alongamento também foi avaliado por Li et al. (2004) sendo que este diminui com o
prolongamento do tempo de envelhecimento, porém, para amostras envelhecidas de 8h a 10h
esta propriedade mecânica aumenta e se mantém constante neste intervalo, até que, em certo
momento (após 10h), volta a decrescer. A Figura 3.34 apresenta estes resultados.
42
Figura 3.34: Limite de resistência à tração (LRT) e alongamento da liga Al-Si-Cu-Mg
envelhecida a 175°C em diferentes tempos (LI et al., 2004).
3.6.1 – Fraturas
De acordo com Furlan (2008) a superfície de fratura de uma liga Al-Si não modificada,
analisada por microscopia eletrônica de varredura, é caracterizada pela presença de alvéolos
alongados resultantes da decoesão de partículas de silício alongadas, como apresentado na
Figura 3.35. Para as ligas modificadas, a superfície de fratura apresenta alvéolos
arredondados, consequência do formato do silício (Figura 3.36).
Figura 3.35: Fractografia de uma liga não modificada e tratada termicamente, 1000X
(FURLAN, 2008).
44
Figura 3.36: Fractografia de uma liga modificada e tratada termicamente, 1000X
(FURLAN, 2008).
45
CAPÍTULO 4: MATERIAIS E MÉTODOS
A liga Al-Si - A356.0, utilizada para a produção das amostras, foi cedida pela empresa
Alcoa Alumínio S.A. – Poços de Caldas- MG. Sua composição química básica nominal e a
composição real obtida pelo método de Espectrometria de Emissão Ótica (EEO) estão
apresentadas na Tabela 4.1. A análise química (EEO) foi realizada na Empresa NOVELIS–
Ouro Preto - MG. Os resultados apresentados da composição química real correspondem à
média de sete análises realizadas em amostras distintas, sendo uma amostra no estado de
entrega, três amostras no estado bruto de solidificação (fundidas em molde de areia, em molde
metálico sem refrigeração e em molde metálico refrigerado) e três amostras tratadas
termicamente (Condição T6). Resultados apresentados no anexo B.
Amostras fundidas da liga Al-Si – A356.0 foram obtidas em diferentes condições de
resfriamento e tratadas termicamente, com o propósito de avaliar a influência das alterações
microestruturais sobre as propriedades mecânicas.
Tabela 4.1: Composição química nominal e real (% em peso) da liga Al-Si - A356.0.
Elementos Si Fe máx Cu máx Mn Mg Zn Ti Outros máx Al
*Nominal 6,5-7,5 0,20 0,20 0,10 0,25-0,45 0,10 0,20 0,15 balanço
**Real 6,88 0,06 0,00 0,00 0,22 0,01 0,06 0,014 balanço
*(CAYLESS, 1997; ROOY, 1998)
** EEO – NOVELIS
Todo o trabalho experimental foi desenvolvido nos laboratórios do Departamento de
Engenharia Metalúrgica e de Materiais da Escola de Minas da Universidade Federal de Ouro
Preto; mais especificamente os laboratórios de Tratamentos Térmicos, Microscopia Óptica,
Fundição e Ensaios Mecânicos. A análise da microestrutura, por microscopia eletrônica de
varredura, das várias amostras, foi realizada no Laboratório de Microscopia e Microanálise –
Microlab - EM – UFOP.
46
estruturas de solidificação distintas em função das diferentes taxas de resfriamento
proporcionadas pelos três tipos de moldes. A Figura 4.3 apresenta o molde metálico utilizado
para a fabricação dos lingotes e a Figura 4.4 apresenta o desenho esquemático do molde
metálico com o detalhe do sistema de refrigeração.
A liga foi fundida em forno elétrico de resistência sendo a temperatura ajustada para
700°C. Após fusão da liga foi adicionado 0,05% em peso do refinador de grão a base de
titânio e boro, sendo utilizada a liga 94%Al-5%Ti-1%B. A quantidade adicionada foi definida
conforme os dados apresentados na Figura 3.3, sendo que 0,05% correspondem à quantidade
ideal, necessária para o refinamento da estrutura. A medição da temperatura de vazamento foi
realizada com um termopar tipo K, registrando um valor de 675°C. Durante o vazamento da
liga foram obtidas, por meio de um sistema de aquisição de dados, as curvas de resfriamento
para cada condição de solidificação. Esse sistema de aquisição de dados é composto por dois
controladores, dois termopares e um conversor ligado ao computador pela interface USB
(Figura 4.5). Os sinais em milivoltagem (mV) dos termopares acoplados aos moldes,
conforme observado nas Figuras 4.6(a) e 4.6(b), são convertidos em sinal digital binário e, por
meio de um programa específico (FieldChart), as leituras são armazenadas e, em tempo real,
tem-se a evolução da curva tempo x temperatura. A partir das curvas de solidificação obtidas,
pode-se quantificar a taxa de extração de calor (°C/s) para cada condição de resfriamento. Na
sequência, metade do número de lingotes obtidos, para cada uma das três condições de
solidificação, conforme as Figuras 4.7(a), 4.7(b) e 4.7(c), foi submetida ao tratamento térmico
(T6).
Figura 4.1: Caixa e modelo em madeira, utilizados para a produção do molde de areia.
47
(b)
(a)
Figura 4.2: Molde de areia aglomerada com silicato de sódio/CO 2 .
48
Figura 4.5: Equipamento utilizado no monitoramento da extração de calor durante a
solidificação.
(a) (b)
Figura 4.6: Destaque para o posicionamento dos termopares no molde metálico (a) e no molde
de areia (b).
49
(a) (b) (c)
Figura 4.7: Peça final (lingote) obtida pela solidificação em molde de areia (a), em molde
metálico sem refrigeração (b) e em molde metálico refrigerado (c).
50
Figura 4.8: Análise microestrutural por MEV e análise pela técnica EDS da amostra
solubilizada por 5 horas.
51
4.3 - Caracterização microestrutural
Foi realizada a medição do espaçamento dendrítico secundário das amostras por meio
de um programa de análise de imagens (UMIAS), de forma a avaliar o efeito das condições de
solidificação sobre o refino da microestrutura.
De acordo com Rocha (2003), existem vários métodos para medição do espaçamento
dendrítico secundário em estruturas com solidificação unidirecional. Neste trabalho, como a
solidificação não é unidirecional, há dificuldade na identificação das ramificações
secundárias. Dessa forma, a medição foi feita em várias regiões de cada amostra, onde foi
possível medir os espaçamentos secundários. Foram realizadas, aproximadamente, 14
medições em amostras obtidas em molde de areia, 44 medições em amostras obtidas em
molde metálico sem refrigeração e 32 medições em amostras obtidas em molde metálico
refrigerado.
A Figura 4.9 destaca algumas medições do espaçamento dendrítico secundário em
amostra retirada do lingote obtido em molde metálico refrigerado.
52
A partir dos valores de espaçamentos secundários medidos e das taxas de resfriamento
obtidas experimentalmente foi possível, com a equação 4.1, calcular o valor da constante K
para cada uma das condições de solidificação das amostras. Os valores da constante K
calculados foram comparados com o valor de K teórico, de acordo com os dados da literatura,
para verificar a equivalência entre os resultados teórico e experimental.
(4.1)
As propriedades mecânicas das amostras foram avaliadas por meio de ensaios de tração,
ensaio de Impacto Charpy e dureza Brinell (diâmetro do penetrador: 2,5mm e carga: 62,5kgf).
Os corpos de prova para os ensaios foram retirados dos lingotes no estado bruto de
solidificação e dos lingotes tratados termicamente (Figuras 4.10 (a) e (b)), sendo fabricados
conforme normas ASTM (Ensaio de Tração: ASTM E 8M – 04; Ensaio de Impacto: ASTM
E23-02 – Tipo A). As Figuras 4.11 e 4.12 apresentam as dimensões dos corpos de prova
utilizados nos ensaios de tração e Impacto Charpy, de acordo com as normas citadas,
respectivamente.
Os ensaios de tração foram realizados na máquina de tração, INSTRON, modelo 8802,
de 25 toneladas. Os ensaios de impacto Charpy foram realizados no equipamento de 30 kg/m,
da marca ALFRED J. AMSLER C Co.
Após os ensaios de tração e de impacto, os corpos de prova foram devidamente limpos
com acetona e vibração ultrassônica, para posterior análise das regiões de fratura no MEV.
53
(a) (b)
Figura 4.10: Fabricação dos corpos de prova a partir do lingote solidificado: (a) corpo
de prova para ensaio de impacto Charpy, (b) corpo de prova para ensaio de tração.
54
CAPÍTULO 5: APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
55
-10
Molde de Areia
Molde Metálico Sem Refrigeração
-8
Molde Metálico Refrigerado
-6
dT/dt (oC/s)
-4
-2
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Tempo (s)
Figura 5.2: Taxa de resfriamento (°C/s) em função do tempo (s) durante a solidificação
em molde de areia, molde metálico sem refrigeração e molde metálico refrigerado.
Resfriamento em Areia
Resfriamento em Coquilha sem Refrigeração
Resfriamento em Coquilha com Refrigeração
10
6
- dT/dt (oC/s)
0
700 600 500 400 300 200 100 0
o
Temperatura ( C)
56
Analisando as curvas da Figura 5.1 observou-se que o resfriamento das amostras da liga
solidificadas nos moldes metálicos sem refrigeração e refrigerado é relativamente rápido
quando comparado à amostra da liga solidificada no molde de areia. Constatou-se que os
tempos aproximados para se atingir a temperatura de 300°C no molde de areia, molde
metálico sem refrigeração e molde metálico refrigerado foram de 655s, 36s e 22s,
respectivamente, ou seja, a taxa de resfriamento é maior nos moldes metálicos.
Em função do resfriamento rápido, a variação da taxa de resfriamento com o tempo é
muito elevada no intervalo de tempo de 0s até aproximadamente 60s. A Figura 5.2 permite tal
constatação. No intervalo de temperatura compreendido entre 590°C e 577°C (intervalo de
solidificação entre a temperatura liquidus e a temperatura eutética binária), as taxas de
resfriamento no molde metálico sem refrigeração e molde metálico com refrigeração foram
constantes apresentando os valores de 8,0°C/s e 8,6°C/s, respectivamente (Figura 5.3). De
acordo com a Figura 5.3, para a amostra produzida no molde de areia houve variação da taxa
de resfriamento apresentando os valores de 0,7°C/s para a temperatura de 590°C e de
0,36°C/s para a temperatura de 577°C. Para a temperatura de 501ºC foi observada a maior
taxa de resfriamento de 0,9°C/s, a partir da qual esta decai governada por uma função
exponencial. Como na areia, no intervalo de 590°C a 577°C, houve variação da taxa de
resfriamento, foi necessário determinar a taxa de resfriamento média para efeito de
comparação com os dados obtidos a partir do espaçamento dendrítico secundário, λ 2 . O valor
médio da taxa de resfriamento foi determinado a partir da inclinação da reta (α), utilizando-se
os dados da Figura 5.1.
Tangente α = (590 − 577 ) / (43 − 61)
α = -0,72°C/s
encontrando-se, portanto, uma taxa de resfriamento de 0,72°C/s.
57
partir da equação 4.1. Os resultados obtidos são apresentados na Tabela 5.2 e foi feita sua
comparação com os valores da literatura para moldes metálicos: K=11,5 a 15,3.
(a) (b)
(c)
Figura 5.4: Microestrutura das amostras da liga A356.0 obtidas em areia (a), em molde
metálico refrigerado (b) e em molde metálico sem refrigeração (c), destacando as medições de
algumas ramificações secundárias (λ 2 ).
58
Os valores médios de λ 2 , apresentados na Tabela 5.1, mostram a correspondência com
as taxas de resfriamento medidas e com as microestruturas de solidificação apresentadas na
Figura 5.4. A microestrutura de solidificação da amostra obtida no molde de areia é composta
por dendritas de tamanhos maiores, resultado da menor taxa de resfriamento. A maior taxa de
resfriamento foi verificada nos moldes metálicos, tendo como resultado, menores valores de
λ 2 , ou seja, formação de uma microestrutura de solidificação com dendritas de menor
tamanho.
Estudos realizados por SHIVKUMAR et al. (1994), apresentados no item 3.4 da
Revisão Bibliográfica, também mostraram o efeito dos meios de resfriamento sobre a
microestrutura de solidificação da liga A356, sendo que o DAS das amostras obtidas em
molde metálico foi menor que o DAS das amostras obtidas no molde de areia (Tabela 3.4).
- cálculo da constante K.
(4.1)
59
Os valores de K CALCULADO apresentados na Tabela 5.2 estão dentro da faixa de valores
de K TEÓRICO especificados para ligas Al-Si fundidas em molde metálico. Tais resultados
validam as condições de solidificação utilizadas neste estudo.
Figura 5.5: Silício eutético lamelar com placas finas e quase paralelas
em algumas regiões.
As Figuras 5.6, 5.7 e 5.8 apresentam as estruturas das amostras produzidas em molde de
areia, molde metálico sem refrigeração e molde metálico refrigerado, respectivamente. Foi
60
observado que as estruturas das amostras produzidas nos moldes metálicos apresentaram um
maior grau de refinamento com relação às amostras fundidas em areia, sendo que, este
refinamento foi mais expressivo nas amostras produzidas no molde metálico refrigerado, onde
a taxa de resfriamento é mais elevada. Este grau de refinamento é caracterizado
morfologicamente pela diminuição de tamanho das dendritas da fase Al-α e das colônias
eutéticas.
Além das dendritas, verificou-se também uma alteração morfológica nas placas do Si
eutético, fato observado também por Dobrzanski et al. (2007), sendo que para maiores taxas
de resfriamento ocorre uma diminuição no tamanho das placas. Além disso, como analisado
por Shivkumar et al. (1994), verificou-se que a amostra produzida no molde de areia
apresentou uma estrutura grosseira, com lamelas de silício ramificadas e interligadas,
conforme indicado pelas setas na Figura 5.5. Já as amostras produzidas nos moldes metálicos
apresentaram uma estrutura de partículas de silício bem mais refinadas.
O crescimento da estrutura eutética é do tipo facetado (silício) /não facetado (Al-α),
onde não há um arranjo ordenado das fases. Este tipo de morfologia ocorre porque as fases
apresentam taxas de crescimento diferentes. De acordo com Fisher & Kurz (1980), a estrutura
irregular do eutético está relacionada à diferença na proporção relativa dos constituintes (88%
de Al-α e 12% de Si), à grande diferença entre os pontos de fusão do Al e o Si e à diferença
na entropia de fusão do Al (1,35J.mol-1K-1) e do Si (7,15J.mol-1K-1).
As estruturas das amostras obtidas por meio das diferentes condições de resfriamento
estão de acordo com as descrições de vários autores (PARAY, 1992; DOBRZANSKI et al.,
2007; ZHANG et al., 2008; PERES et al., 2005; SHIVKUMAR et al., 1994).
Figura 5.6: Amostra A, fundida em areia. Figura 5.7: Amostra SR, fundida em molde
metálico sem refrigeração.
61
Figura 5.8: Amostra R, fundida em molde metálico refrigerado.
62
eventualmente esferoidizados. Shivkumar et. al. (1994) também descreveram o aumento da
taxa de esferoidização em função da solidificação rápida.
Tanto na análise por microscopia óptica (Figuras 5.9, 5.10 e 5.11), quanto na análise por
microscopia eletrônica de varredura (Figuras 5.12, 5.13 e 5.14) ficou bem evidente a
fragmentação e esferoidização dos cristais de silício das amostras após tratamento térmico.
Figura 5.9: Amostra AT, fundida em areia e Figura 5.12: Amostra AT, fundida em areia e
tratada termicamente. tratada termicamente.
Figura 5.10: Amostra SRT, fundida em molde Figura 5.13: Amostra SRT, fundida em molde
metálico sem refrigeração e tratada metálico sem refrigeração e tratada
termicamente. termicamente.
63
Figura 5.11: Amostra RT, fundida em molde Figura 5.14: Amostra RT, fundida em molde
metálico refrigerado e tratada termicamente. metálico refrigerado e tratada termicamente.
64
A Figura 5.17 apresenta a microestrutura da amostra obtida em molde metálico e tratada
termicamente e o resultado da análise realizada por meio da técnica de espectroscopia de
energia dispersiva (EDS) nesta amostra, em regiões próximas ao eutético, destacando a
presença do constituinte Mg 2 Si. A partir da microestrutura observada nesta figura, verificou-
se que parte das partículas do constituinte Mg 2 Si precipitou próximo ao silício eutético,
confirmando os estudos apresentados por Furlan (2008).
65
Tabela 5.3 - Microdureza Vickers na região da matriz (Al α) das amostras analisadas.
Microdureza Vickers
Amostra
Média DP (Desvio Padrão)
A 85 5
AT 103 5
R 103 7
RT 113 9
SR 87 11
SRT 108 5
66
5.3 – Avaliação das Propriedades Mecânicas
Os resultados do ensaio de tração estão apresentados na Tabela 5.4 e também nas curvas
tensão x deformação do Anexo A (Figuras A.1, A.2, A.3, A.4, A.5, A.6). Estes resultados
correspondem à média de cinco ensaios realizados para cada condição de resfriamento e de
tratamento térmico. Foram avaliados o Limite de Escoamento (σ ys ), o Limite de Resistência
(σ Resistência ) e a Deformação Total (ε Total ).
67
Com relação à ductilidade, pôde-se observar que os corpos de prova produzidos em
molde metálico refrigerado, ou não, e tratados termicamente, apresentaram os maiores
alongamentos. Os menores foram apresentados pelos corpos produzidos em molde de areia e
em molde metálico sem refrigeração.
20,00
18,00
Energia Absorvida (J)
16,00
14,00
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
0 2 4 6
Corpos-de-Prova 8 10
A AT SR SRT R RT
68
Assim, como no ensaio de tração, os resultados obtidos no ensaio de Impacto Charpy
mostram claramente o efeito das condições de solidificação e dos tratamentos térmicos sobre
as propriedades mecânicas da liga.
De acordo com os resultados apresentados, percebe-se que os corpos de prova obtidos a
partir dos lingotes produzidos nos moldes metálicos e tratados termicamente tiveram melhor
resposta ao impacto, quando comparados aos corpos de prova provenientes do molde de areia
e sem tratamento térmico.
Observa-se que houve um aumento na energia absorvida pelos corpos de prova obtidos
dos lingotes produzidos no molde de areia e tratados termicamente, entretanto esse ganho não
foi tão expressivo quanto aquele observado nos corpos de prova fundidos em moldes
metálicos. Tais resultados podem ser comparados aos estudos realizados por Shivkumar et al.
(1994). Shivkumar et al. (1994), concluíram, por meio do ensaio de Impacto Charpy, que as
condições de solidificação e os tratamentos térmicos (T6) têm forte influência sobre as
propriedades mecânicas da liga A356. As energias de impacto para as ligas fundidas em areia
e tratadas termicamente (condição T6) estão na ordem de 1,0J e para as ligas fundidas em
molde permanente e tratadas termicamente nas mesmas condições, estão na ordem de 7,0J.
Os resultados das medições de dureza Brinell realizadas ao longo das amostras estão
apresentados na Tabela 5.6 e correspondem à média de seis medições. A partir dos resultados
apresentados, verifica-se que tanto o refino da estrutura, em função da utilização de moldes
metálicos com e sem refrigeração, quanto o tratamento térmico proporcionaram um aumento
dos valores de dureza das amostras analisadas.
Tabela 5.6 - Dureza Brinell das amostras no estado bruto de
solidificação e tratadas termicamente.
Dureza Brinell
Amostra
Média DP
A 50,9 3
AT 53,4 2
R 54,7 2
RT 60,4 2
SR 55,3 2
SRT 61,5 2
DP – Desvio Padrão
69
5.3.4 – Avaliação dos resultados obtidos nos ensaios mecânicos
Descreve-se neste item uma discussão mais detalhada das possíveis causas que levaram
aos resultados das propriedades mecânicas medidas nos ensaios mecânicos de tração, de
impacto Charpy e de dureza Brinell. Essa discussão está relacionada às condições de
solidificação das amostras e aos efeitos do tratamento térmico (T6).
71
dificultando o movimento das discordâncias, aumentando, portanto, a resistência mecânica
das amostras.
A condição se superenvelhecimento não foi observada nas amostras da liga A356.0
tratadas termicamente. A temperatura e o tempo de envelhecimento foram suficientes para se
obter um ganho no endurecimento das amostras, verificado a partir dos resultados obtidos nos
ensaios mecânicos.
Na Figura 5.21 pode-se observar a distribuição homogênea do silício e do magnésio
após tratamento térmico T6 (Amostra RT) a partir do mapa de fluorescência Raios-x obtido
na análise por microscopia eletrônica de varredura.
5.3.5 – Fractografia
72
(a) (b)
Figura 5.22: Macrofratografia da amostra fundida em molde metálico sem refrigeração,
rompida por tração, à temperatura ambiente (a) sem tratamento térmico; (b) tratada
termicamente.
(a) (b)
Figura 5.23: Microfratografia da amostra fundida em molde de areia, rompida por tração, à
temperatura ambiente: (a) sem tratamento térmico; (b) tratada termicamente.
73
(a) (b)
Figura 5.24: Microfratografia da amostra fundida em molde metálico sem refrigeração,
rompida por tração, à temperatura ambiente: (a) sem tratamento térmico; (b) tratada
termicamente.
(a). (b).
Figura 5.25: Microfratografia da amostra fundida em molde metálico refrigerado, rompida
por tração, à temperatura ambiente: (a) sem tratamento térmico; (b) tratada termicamente.
(a) (b).
Figura 5.27: Microfratografia da amostra fundida em molde de areia, rompida por impacto, à
temperatura ambiente: (a) sem tratamento térmico; (b) tratada termicamente.
(a) (b)
Figura 5.28: Microfratografia da amostra fundida em molde metálico sem refrigeração, rompida por
impacto, à temperatura ambiente: (a) sem tratamento térmico; (b) tratada termicamente.
75
(a) (b)
Figura 5.29: Microfratografia da amostra fundida em molde metálico refrigerado, rompida por
impacto, à temperatura ambiente: (a) sem tratamento térmico; (b) tratada termicamente.
76
CAPÍTULO 6 – CONCLUSÕES
A partir das análises dos resultados obtidos neste trabalho, pode-se concluir que:
A maior taxa de extração de calor promovida pelo molde metálico favoreceu o refino
da microestrutura, principalmente no molde refrigerado. No molde de areia, a taxa de
resfriamento é menor, obtendo-se uma estrutura bruta de solidificação mais grosseira.
77
CAPÍTULO 7 – SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
78
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82
ANEXO A
Curvas tensão x deformação obtidas no ensaio de tração.
Anexo A1
Anexo A2
83
Anexo A3
Anexo A4
84
Anexo A5
Anexo A6
85
ANEXO B
Resultados da Análise Química realizada na Empresa Novelis (Ouro Preto) pelo método de
Espectrometria de Emissão Ótica (EEO).
86