Dissertacao Gama v14 Versao Inteira 02 09 09 PDF

INSTITUTO SUPERIOR TUPY
PROGRAMA DE MESTRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA
CELSO ANTONIO DE SOUZA GAMA
CONTRIBUIÇÕES AO PROCESSO ORÇAMENTÁRIO DE MOLDES:

ESTUDO DE CASO EM UMA FERRAMENTARIA
COM A IMPLANTAÇÃO DE UMA FERRAMENTA COMPUTACIONAL
JOINVILLE
2009
CONTRIBUIÇÕES AO PROCESSO ORÇAMENTÁRIO DE MOLDES:

ESTUDO DE CASO EM UMA FERRAMENTARIA
COM A IMPLANTAÇÃO DE UMA FERRAMENTA COMPUTACIONAL
Dissertação do curso de Mestrado em

Engenharia Mecânica, submetida ao Instituto
Superior Tupy, como requisito parcial para a
obtenção do título de Mestre.
Orientador: Prof. Dr. Adriano Fagali de Souza
JOINVILLE
2009
Esta Dissertação foi julgada e aprovada em sua

forma parcial para a obtenção da aprovação no
curso de Mestrado em Engenharia Mecânica
do Instituto Superior Tupy.
Joinville, 10 de Julho de 2009.
Banca Examinadora:
___________________________________
Prof. Dr. Adriano Fagali de Souza
__________________________________
Prof. Dr. Edgar Augusto Lanzer
__________________________________
Prof. Dr. Rolando Vargas Vallejos
AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar agradeço a Deus por estar com saúde física e mental para
realização deste desafio. Em seguida, a minha esposa Rose e filhas Luiza e Izabel
que me compreenderam e apoiaram em todos os sentidos. Ao orientador Prof. Dr.
Adriano Fagali de Souza, que me ajudou e incentivou todo o tempo. A Profª Dra.
Sueli Fischer Beckert pelas co-orientações e pelo incentivo constante e também a
todos os professores da Sociesc que de alguma forma contribuíram nesta importante
etapa da minha vida. A empresa GRV Software, pelas informações e
esclarecimentos sobre a ferramenta computacional – CPS. Ao gerente da
ferramentaria estudada, quem permitiu a realização deste trabalho e ressalto um
agradecimento especial ao orçamentista que contribuiu com todas as informações
necessárias.
“[...]Pois qual de vós, querendo edificar uma torre, não se senta primeiro a calcular
as despesas, para ver se tem com que a acabar? ...”
(Lucas, 14 28)
RESUMO
GAMA, C. A. S. “Contribuições ao processo orçamentário de moldes: estudo de

caso em uma ferramentaria com a implantação de uma ferramenta computacional”.
Dissertação (mestrado), Instituto Superior Tupy, Joinville, 2009.
Este estudo apresenta uma investigação sobre o processo orçamentário de moldes

de injeção para produtos termoplásticos, em indústrias denominadas ferramentarias,
as quais possuem como principal característica o sistema de produção sob
encomenda. Esta característica, além de outras dificuldades, torna o trabalho de
orçamentação bastante complexo, podendo comprometer a competitividade da
indústria. A fim de se estudar o processo orçamentário nestas indústrias, o presente
trabalho apresenta inicialmente uma classificação de moldes, conforme sua
complexidade. Contando com a colaboração de uma ferramentaria da região de
Joinville-SC, é realizada uma investigação criteriosa sobre os diferentes métodos
para desenvolver o orçamento. O método tradicional utilizado por este segmento
emprega uma planilha eletrônica e o conhecimento empírico do profissional
responsável. Um novo método utiliza um software de gestão para tal fim. Uma
investigação é realizada para se conhecer as limitações e os benefícios destas duas
metodologias para a geração de orçamentos em indústrias de produção sob
encomenda. Os resultados verificados na pesquisa mostram que o software de
gestão pode ser uma poderosa ferramenta para auxiliar o processo orçamentário,
formando um banco de dados organizado e acessível a qualquer momento e de
modo imediato, proporcionando agilidade ao processo. Entretanto, o sistema deve
ser criteriosamente implantado na indústria, devendo se desenvolver a cultura
adequada ao novo sistema, constante treinamento dos profissionais envolvidos e a
conexão com os demais softwares de controle e gestão da fábrica. Caso contrário,
os reais benefícios destes sistemas de gestão ficam comprometidos.
Palavras-Chave: Orçamento. Moldes. Ferramentaria.
ABSTRACT
GAMA, C. A. S. “Contributions to the budgeting process of molds: a case study in a

manufacturer of molds with the implementation of a computational tool”.
Dissertation (master’s degree), Instituto Superior Tupy, Joinville, 2009.
This study presents an investigation into the budgeting process of injection molds for
thermoplastic products, in industries known as manufacturer of molds, which have as
main feature the custom production system. This feature, among other difficulties,
makes the work of budgeting rather complex and may compromise the
competitiveness of industry. In order to study the budgeting process in these
industries, this work presents an initial classification of molds, as its complexity. With
the help of a manufacturer of molds in the region of Joinville-SC, it accomplished a
careful research on the different methods for developing the budget. The traditional
method used by this segment uses a spreadsheet and empirical knowledge by the
professional responsible. A new method using a management software for that
purpose. An investigation is conducted to know the limitations and benefits of these
two methods for generating estimates of custom production in industries. The results
recorded in the research show that the management software can be a powerful tool
to help the budgeting process, forming a database organized and accessible at any
time and without delay to provide agility to the process. However, the system must be
carefully implemented in industry, it must develop a culture appropriate to the new
system, constant training of professionals involved and the connection with other
software to control and manage the factory. Otherwise, the real benefits of these
management systems are compromised.
Keywords: Budget. Molds. Manufacturer of molds.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Análise de custo de um produto de polímero injetado.............................. 14

Figura 2 – Cadeia de manufatura de moldes ............................................................ 19
Figura 3 – Câmara quente ........................................................................................ 23
Figura 4 – Conjunto superior e inferior de um molde (esquemático) ........................ 24
Figura 5 – Molde com 2 cavidades (aberto) .............................................................. 27
Figura 6 – Integração de sistemas de apoio à fabricação de moldes ........................ 28
Figura 7 – Etapas do processo de fabricação (moldes) ............................................ 32
Figura 8 – Atividades inerentes à certificação de ferramental ................................... 35
Figura 9 – CIM – Manufatura Integrada por Computador .......................................... 37
Figura 10 – Estrutura de custos em uma ferramentaria ............................................ 40
Figura 11 – Atividades para elaboração do orçamento ............................................. 49
Figura 12 – Fluxo para elaboração da planilha de orçamento .................................. 51
Figura 13 – Descrição geral do trabalho experimental .............................................. 54
Figura 14 – Visão geral da investigação dos orçamentos ......................................... 58
Figura 15 – Fluxo Informações Ferramentaria estudada – 2007 ............................... 62
Figura 16 – CPS – Tela de abertura e menu principal .............................................. 66
Figura 17 – CPS – Tela de composição do orçamento ............................................. 67
Figura 18 – CPS – Tela de acompanhamento do custo total .................................... 68
Figura 19 – Módulo do Orçamento – Tela acesso margem de contribuição ............. 68
Figura 20 – Fluxograma CPS .................................................................................... 70
Figura 21 – Molde 1 – Gráfico geral de custos .......................................................... 73
Figura 22 – Molde 1 – Horas orçadas X horas reais ................................................. 74
Figura 24 – Molde 2 – Horas orçadas X horas reais ................................................ 75
Figura 33 – Molde 7 – Gráfico geral de custos ......................................................... 82
Figura 37 – Molde 9 – Gráfico geral de custos ......................................................... 85
Figura 39 – Molde 10 – Gráfico geral de custos ........................................................ 87
Figura 40 – Molde 10 – Horas orçadas X horas reais ............................................... 87
Figura 57 – Percentual do custo/recurso orçado X real (BP) .................................... 99
Figura 58 – Percentual do custo/recurso orçado X real (BS) .................................. 100
Figura 59 – Percentual do custo/recurso orçado X real (MP) .................................. 100
Figura 60 – Percentual do custo/recurso orçado X real (MS) .................................. 101
Figura 61 – Percentual do custo/recurso orçado X real (AP) .................................. 101
Figura 62 – Percentual do custo/recurso orçado X real (AS) .................................. 102
Figura 63 – Variação percentual das médias – orçado x realizado ......................... 103
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Matriz Experimental ................................................................................. 59

Tabela 2 – Custo orçado e real ............................................................................... 104
Tabela 3 – Médias das diferenças percentuais e respectivos desvios padrão(DP). 104
Tabela 4 – Quadro da ANOVA ................................................................................ 105
Tabela 5 – Custo orçado (ajustado) e real .............................................................. 106
Tabela 6 – Médias e desvios padrão – orçamentos ajustados ................................ 106
Tabela 7 – Quadro da ANOVA (orçamentos ajustados) .......................................... 107
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 13
1.1 JUSTIFICATIVA .................................................................................................. 15
1.2 OBJETIVO GERAL ............................................................................................. 16
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................... 16
1.4 APRESENTAÇÃO DO TRABALHO .................................................................... 17
2 REVISÃO DE LITERATURA ................................................................................. 18
2.1 CADEIA DE MANUFATURA DE MOLDES ......................................................... 18
2.1.1 Conceituação do Produto .............................................................................. 19
2.1.2 Projeto do Ferramental .................................................................................. 22
2.1.3 Caracterização do Material ............................................................................ 29
2.1.4 Fabricação do Ferramental............................................................................ 30
2.1.5 Processos de Transformação ....................................................................... 33
2.1.6 Inspeção e Homologação .............................................................................. 34
2.2 ESTRUTURA DA MANUFATURA INTEGRADA ................................................. 36
2.3 ESTRUTURA DE CUSTOS................................................................................. 38
2.4 GESTÃO DE RISCOS ......................................................................................... 43
2.5 QUALIDADE COMO DIFERENCIAL COMPETITIVO ......................................... 44
2.6 O PROCESSO ORÇAMENTÁRIO EM FERRAMENTARIA ................................ 45
2.6.1 O Método Analógico (Modelo Empírico) ...................................................... 47
2.6.2 O Método Analítico ......................................................................................... 48
3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL E METODOLOGIA ...................................... 53
3.1 CLASSIFICAÇÃO DOS MOLDES ....................................................................... 54
3.2 LEVANTAMENTO DO PROCESSO ORÇAMENTÁRIO ..................................... 55
3.2.1 Levantamento de softwares para gestão de produção sob
encomenda ..................................................................................................... 55
3.3 A FERRAMENTARIA ESTUDADA ...................................................................... 57
3.4 ESTUDO DOS ORÇAMENTOS .......................................................................... 58
3.5 MÉTODO PARA AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS ........................................... 59
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................... 61
4.1 LEVANTAMENTO DO PROCESSO ORÇAMENTÁRIO TRADICIONAL
POR PLANILHA ELETRÔNICA .......................................................................... 61
4.2 LEVANTAMENTO DO PROCESSO ORÇAMENTÁRIO EMPREGANDO UM
SOFTWARE DE GESTÃO .................................................................................. 65
4.3 ESTUDO DOS ORÇAMENTOS .......................................................................... 72
4.3.1 Orçamentos dos moldes de baixa complexidade ....................................... 73
4.3.1.1 Orçamentos realizados por planilha eletrônica (BP) ..................................... 73
4.3.1.2 Orçamentos realizados com o software CPS (BS) ........................................ 77
4.3.2 Orçamentos dos moldes de média complexidade ...................................... 81
4.3.2.1 Orçamentos realizados por planilha eletrônica (MP) ..................................... 82
4.3.2.2 Orçamentos realizados com o software CPS (MS) ....................................... 86
4.3.3 Orçamentos dos moldes de alta complexidade .......................................... 90
4.3.3.1 Orçamentos realizados por planilha eletrônica (AP) ..................................... 91
4.3.3.2 Orçamentos realizados com o software CPS (AS) ........................................ 95
4.3.4 Avaliação do impacto percentual de cada recurso no custo do
projeto e manufatura de moldes ................................................................... 99
4.4 SÍNTESE E COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS ........................................... 103
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................ 108
REFERÊNCIAS ...................................................................................................... 111
ANEXOS ................................................................................................................. 117
13
1 INTRODUÇÃO
Nas últimas décadas, constata-se um crescimento constante na utilização de

produtos plásticos, que podem ser fabricados por diferentes processos de
transformação, tais como injeção, termo-formagem e extrusão dentre os principais,
sendo que a injeção de produtos plásticos é o processo mais empregado
(BOUJELBENE et al., 2004).
Nestes processos de fabricação são empregados ferramentais denominados
moldes. Com isso, as indústrias fabricantes de moldes, denominadas ferramentarias,
têm sido impulsionadas.
Em geral, as ferramentarias são empresas de pequeno porte, pessoas
jurídicas com receita bruta anual entre 240 mil e 1,2 milhão de Reais conforme o
Ministério da Fazenda do Brasil, e fabricam moldes para empresas maiores que
atuam nos segmentos: automobilístico, eletrodoméstico, bens de consumo,
construção civil, dentre outros, que produzem produtos de forma seriada, e que
exijam moldes para a sua confecção. As ferramentarias são caracterizadas
principalmente pelo sistema de produção sob encomenda, além de exigir
profissionais com elevada qualificação, equipamentos, máquinas, software e
hardware sofisticados. A produção sob encomenda trata de bens ou serviços
desenvolvidos para um cliente específico e normalmente em quantidade unitária,
enquanto a produção seriada refere-se a bens ou serviços altamente padronizados,
produzidos em larga escala (TUBINO, 1999).
Considerando as características impostas pelo mercado atual, onde a
redução do tempo de lançamento de um produto (lead-time) é um fator decisivo, os
fabricantes de moldes devem ser ágeis ao estabelecer suas estimativas de “custos”
e “prazos” para seus potenciais clientes. A crescente demanda de produtos plásticos
repercute num grande volume de projetos, exigindo rapidez no retorno do orçamento
oficial ao cliente (BOUAZIZ, YOUNES e ZGHAL, 2004).
Conforme Fallbohmer et al. (2000), na fabricação de moldes uma significativa
porção do lead-time é despendida nas operações de usinagem e polimento. Estas
operações consomem aproximadamente dois terços do total dos custos de
fabricação.
De acordo com Resende e Gomes (2002), estima-se a existência de
aproximadamente 1.200 fabricantes de moldes para o processo de transformação de
14
plásticos no Brasil, concentrados em sua maioria em três pólos, São Paulo (SP),
Joinville (SC) e Caxias do Sul (RS). Caracterizam-se por um grupo de micro e pequenas
empresas e pela grande maioria apresentar problemas decorrentes de um parque
tecnológico antigo e pela falta de um eficaz processo de gestão de desenvolvimento de
moldes, o que promove a maciça importação de moldes de outros países.
Segundo Santos (1997), existem três fatores que definem o fechamento do
negócio entre um cliente e uma ferramentaria: qualidade, custo e prazo de entrega,
sendo que este último possui grande impacto na concretização do negócio. No
lançamento de um produto, com vários componentes, a variável prazo se torna ainda
mais complexa, pois normalmente é empregado um grande número de moldes para
compor o produto. O sistema de produção de uma ferramentaria é sob encomenda e
o planejamento e controle de produção (PCP) é complexo devido ao elevado
número de variáveis envolvidas. Os roteiros de fabricação e seus tempos de
execução variam muito e isto dificulta prever como o trabalho será distribuído entre
os recursos e máquinas disponíveis. A natureza finita destes recursos de
manufatura, inevitavelmente cria conflitos de prioridades de entrega que se agravam
com possíveis imprevistos, como falhas de máquinas, ferramentas, equipamentos,
absenteísmo, atrasos na entrega de materiais e componentes, entre outros.
Salientando a importância da etapa de fabricação de moldes, segundo
Boujelbene et al. (2004), a maior porcentagem do custo de um produto fabricado
pela injeção de plástico é relativa à fabricação do molde, como detalha a Figura 1
Desta forma, destaca-se a importância das ferramentarias e do correto orçamento
por elas gerado.
Outros
Custo de injeção 5%
Material plástico
25% 25%
Aço para molde

5%
Simulação e projeto
10% Fabricação
30%
Figura 1 – Análise de custo de um produto de polímero injetado

Fonte: BOUJELBENE et al. (2004)
15
Neste contexto, o presente trabalho de mestrado estuda os principais

aspectos que compõem o processo orçamentário na indústria de moldes,
envolvendo a respectiva cadeia de fabricação, a determinação dos custos das
atividades, a gestão de riscos, o diferencial competitivo, o procedimento
orçamentário empregado nestas indústrias. São estudadas novas ferramentas
computacionais desenvolvidas para auxiliar a geração de orçamentos nestas
indústrias, as quais possuem as peculiaridades mencionadas.
A principal parte experimental deste trabalho é realizada com a colaboração
de uma ferramentaria, onde foram consultados orçamentos desenvolvidos em
planilhas de cálculo e através de uma ferramenta computacional específica para
auxiliar a etapa de orçamentação. Foram analisados orçamentos realizados em
planilhas eletrônicas e orçamentos realizados com o emprego do software de
gestão. Nestas análises foram comparadas as variáveis de tempo de fabricação e
custo do molde, entre os valores estimados versus os valores realizados. Desta
forma, espera-se revelar as distorções e propor correções para ajustar o processo
orçamentário, de modo a permitir uma redução de riscos para maior assertividade
ainda na fase do orçamento.
A pesquisa é de caráter exploratório e são investigados e analisados os
orçamentos reais em três classes de moldes: de baixa, média e alta complexidade.
1.1 JUSTIFICATIVA
A dissertação apóia-se na dificuldade de orçar moldes nas ferramentarias. O

processo é normalmente realizado por um profissional experiente (orçamentista),
que realiza uma estimativa de custo e prazo, baseando-se em seu conhecimento e
experiência. Este profissional deve ser ágil na resposta ao cliente, para que se torne
um diferencial competitivo.
O problema reside em como determinar o custo e prazo do ferramental com
baixo risco, de forma rápida e gerar o orçamento. Em pesquisa inicial, foram
acessadas 08 ferramentarias de pequeno porte na região de Joinville-SC e os dados
levantados nas entrevistas apresentam erros de orçamentação da ordem de 40 %,
em função da complexidade das atividades deste tipo de indústria e de fatores que
são discutidos ao longo deste trabalho e que afetam o orçamento.
16
Em 2008, foram orçados 964 moldes na ferramentaria pesquisada, o que

representa um volume de trabalho significativo para o orçamentista realizar,
normalmente em curto espaço de tempo para gerar um orçamento formal e
encaminhar ao processo de vendas. Este fato faz com que o processo de orçamento
se torne um “gargalo” no processo de negociação, quando há um aumento na
demanda por produtos plásticos.
Segundo Bouaziz, Younes e Zghal (2004) utilizando-se o histórico da
manufatura de moldes, método analógico (modelo empírico), associado ao método
analítico (orçamento detalhado do pré-projeto que inclui o processo construtivo do
ferramental auxiliado por um software), os prazos e os custos do ferramental poderão
ser dimensionados e definidos com baixo risco e rapidez.
Neste trabalho é avaliada uma ferramenta computacional para auxiliar a
atividade do orçamento, na qualidade e precisão das informações. Entretanto, para
indústrias de produção sob encomenda, ferramentas computacionais nacionais para
tal fim iniciaram o desenvolvimento recentemente, em 2.002 no caso da empresa de
software pesquisada, e ainda poucas ferramentarias utilizam. Há também uma
expressiva carência de material científico/tecnológico para suportar o tema proposto
neste trabalho de mestrado.
1.2 OBJETIVO GERAL
Desenvolver o conhecimento sobre o processo orçamentário de moldes para

injeção de produtos termoplásticos, avaliando métodos tradicionais que empregam
planilhas de cálculo e um método auxiliado por uma ferramenta computacional
específica para sistemas de produção sob encomenda.
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
a) Estudar a cadeia de manufatura de moldes.

b) Estudar o processo de orçamento de moldes.
c) Identificar ferramentas computacionais para auxiliar no orçamento.
d) Pesquisar em uma ferramentaria e comparar orçamentos analisados de
forma analógica (empírica) com os orçamentos analisados de forma
analítica (software).
17
e) Desenvolver uma classificação simplificada de moldes a fim de realizar a

investigação proposta.
f) Identificar os recursos mais significativos na cadeia de manufatura de
moldes: projeto, programação CNC, fabricação, acabamento manual
(bancada), etc.
Dentre os resultados esperados, objetiva-se identificar os erros de orçamento

em duas circunstâncias:
a) Entre os dois métodos de orçamento estudados.
b) Em quais recursos ocorrem maiores discrepâncias, a fim de identificá-los
para se obter maior assertividade no orçamento.
Em hipótese inicial, espera-se também que os moldes mais complexos
possam propiciar maiores erros no orçamento.
1.4 APRESENTAÇÃO DO TRABALHO
O tema abordado nesta dissertação: “Contribuições ao processo orçamentário

de moldes – estudo de caso em uma ferramentaria com a implantação de uma
ferramenta computacional”, trata de um estudo comparativo dos dados para execução
do orçamento/ levantamento do custo e prazo para fabricar moldes de injeção,
calculados em planilha eletrônica versus utilizando-se uma ferramenta computacional.
A partir do 2º capítulo é apresentada a revisão de literatura que aborda os
principais temas como o processo de fabricação de moldes, a estrutura de custos,
gestão de riscos, diferencial competitivo e o processo orçamentário em ferramentaria.
O 3º capítulo aborda o procedimento experimental e metodologia, definição da
classificação de moldes utilizada, características da ferramentaria estudada e o
método para avaliação dos resultados.
No 4º capítulo são apresentados os resultados e discussões sobre o processo
orçamentário e o uso da ferramenta computacional, um software capaz de auxiliar o
orçamentista experiente na formatação do orçamento.
O 5º capítulo apresenta as considerações finais e possibilidades para futuros
estudos e trabalhos nesta linha de pesquisa.
Encerra-se com o referencial bibliográfico e os anexos que ajudam a ilustrar
as informações contidas nesta dissertação.
18
2 REVISÃO DE LITERATURA
Os moldes de injeção são as ferramentas mais utilizadas no processamento

de termoplásticos e podem ser definidos como um conjunto de sistemas funcionais
que permitem materializar ou moldar a peça num espaço determinado pela
“cavidade” (fêmea) e pelo “postiço” (macho), sendo preenchido pelo plástico fundido
em condições controladas. Seus fabricantes concorrem em um mercado altamente
competitivo, obrigando-se a gerar cada vez mais orçamentos e adotar o preço de
venda de seus produtos e serviços por aquele estabelecido pelo mercado
globalizado. Sendo assim, buscam a sua sobrevivência otimizando seus processos,
estruturando a sua política de custos e reduzindo a margem de lucro, sem
comprometer o padrão de qualidade.
2.1 CADEIA DE MANUFATURA DE MOLDES
Conforme Centimfe (2005), os primeiros moldes foram concebidos ainda no

século XIX, quando os irmãos Hyatt, nos Estados Unidos patentearam a primeira
máquina de injeção para um material celulósico.
Os materiais plásticos têm sido amplamente empregados no setor industrial.
A diversificação de produtos demanda uma grande variedade de tipos específicos de
moldes. Assim a variedade dos moldes, suas geometrias complexas, alta dureza do
material utilizado, demandam complexidade para a fabricação. O setor tem reagido
com forte desenvolvimento nos últimos anos com a chegada ao mercado de
máquinas-ferramenta mais modernas e ferramentas de corte com melhores recursos
e desempenhos (SANDVIK, 2000).
Um molde deve produzir peças de qualidade, num tempo de ciclo mais curto
possível, ter o mínimo de manutenção durante o tempo de serviço e desempenhar
corretamente as seguintes funções:
Definir o(s) volume(s) com a forma das peças a produzir, assegurando a
reprodutibilidade dimensional, de ciclo para ciclo;
Permitir o enchimento desse(s) volume(s) com o polímero fundido;
Facilitar o resfriamento do polímero;
Promover a extração das peças.
19
A figura 2 detalha a cadeia de manufatura de moldes e respectivas fases.
Cadeia de Manufatura de Moldes
Conceituação Projeto do Características Fabricação do Processos de Inspeção e

do Produto Ferramental do Material Ferramental Transformação Homologação
Figura 2 – Cadeia de manufatura de moldes

Fonte: SACHS et al (2008)
2.1.1 Conceituação do Produto
Para Harada (2006), é imprescindível nesta etapa reunir-se com o cliente para
avaliar a questão técnica e estética do produto, uma vez que podem ser colocadas
premissas de projeto que simplificam ou dificultam a construção do molde, tais como
linhas de fechamento do molde, marcas de pontos de injeção, linhas de solda,
marcas de rechupe (imperfeições superficiais), regiões estruturais críticas, dentre
outras.
A cadeia de manufatura de moldes tem início com a definição do produto, ou
peça injetada, que será fabricado mediante um protótipo ou desenho (normalmente
em versão eletrônica – CAD – Computer Aided Design – projeto auxiliado por
computador), etapa que é processada no cliente. De acordo com sua geometria e
respectiva demanda, serão dimensionados: o número de cavidades, características
produtivas do molde, a previsão do ciclo de injeção da máquina disponível para
operação e de quanto tempo o molde estará em operação. Estas informações são
fundamentais para o cálculo do custo do ferramental, SACCHELLI et al (2004).
A comunicação entre atividades representa fator fundamental para o êxito das
operações. Para o segmento de produtos plásticos, softwares dos sistemas CAx
auxiliam cada etapa da fabricação (MENDONÇA, CAMARGO e SCANDIFFIO,
2008):
20
CAD (Computer Aided Design): auxilia a concepção do projeto, modelo 3D

do produto;
CAE (Computer Aided Engineering): auxilia desde a concepção ao projeto e
também na fabricação, pois executa a simulação de fluxos, temperaturas,
que mostram os resultados de forma a economizar dispendiosos ensaios
e/ou protótipos para testar resistência ou outras propriedades a que se
destina o produto;
CAPP (Computer Aided Planning Process): auxilia no planejamento das
tarefas da cadeia produtiva de moldes;
CAM (Computer Aided Manufacturing): com o modelo 3D o software gera
as trajetórias da ferramenta, gerando a usinagem de superfícies complexas;
CAA (Computer Aided Assembly): software que auxilia no planejamento
das tarefas de montagem;
CAI (Computer Aided Inspection): auxilia no relatório dimensional baseado
no modelo 3D e gera confiabilidade da superfície em relação ao projeto;
CIM (Computer Integrated Manufacturing): toda cadeia de manufatura
integrada por computador.
Conforme Ferreira, Paes e Andrade (2003), o pré-projeto do ferramental é a

atividade que antecede ao cálculo do custo do mesmo, base para geração do
orçamento, sendo de suma importância para visualizar detalhes do molde que o
cliente deseja. São necessários que se analisem os desenhos iniciais da peça
injetada, suas especificações e se possível através de um protótipo para permitir o
total entendimento, e que se tenham todas as informações referentes às condições
de injeção, tais como especificações da máquina injetora, suas dimensões, tipo de
fixação para o molde, recursos a serem utilizados na refrigeração e todas as
informações necessárias ao pleno funcionamento do futuro molde.
A fase de projeto conceitual compreende as etapas de geração de
alternativas de concepção, absorção da idéia e transformação desta em um
conceito, a construção de protótipos, análise da ergonomia, análise da estimativa do
custo das concepções e seleção da melhor concepção do componente injetado, as
quais são executadas com base nas especificações de projeto e no gerenciamento
das etapas do processo de desenvolvimento de produto (SACHS et al., 2008).
21
No início do desenvolvimento de uma peça plástica, os sistemas CAD

auxiliam no modelamento de sua forma geométrica, realizado pela equipe de Projeto
do cliente. Posteriormente, o CAD é empregado para a construção geométrica do
molde, necessário para a fabricação do produto. No passo seguinte, a geometria do
ferramental, definida no CAD, poderá ser transferida para um sistema CAE para a
realização de análises mecânicas de funcionamento, como a definição dos pontos
de injeção do plástico, refrigeração do molde, linhas de fechamento, análises de
estampo, entre outras. Após as análises realizadas pelo CAE, a geometria do
ferramental poderá ser transferida para o sistema CAM, com a finalidade de se gerar
os programas CNC (comando numérico computadorizado) para a usinagem. Como
etapa final deste processo, um sistema CAI é utilizado para verificar as imprecisões
geométricas entre o modelo projetado no CAD, e a peça final, utilizando a nuvem de
pontos gerados na máquina de medir por coordenadas (SOUZA e COELHO, 2003).
De acordo com Bokhorst, Slomp, Suresh (2002) os investimentos para
automação e novas tecnologias dependem da seleção das operações a serem
transferidas para CNC e é uma decisão que afeta a economia e a cultura da
organização. É necessário identificar as restrições dos diversos sistemas produtivos
e selecionar quais recursos deve-se automatizar. A tecnologia CNC evolui para
possibilitar a solução de problemas e a substituição de máquinas antigas deve ser
objeto de análise na tomada de decisão de investimento baseada em uma visão
integral de fluxo sobre o desempenho da produção.
Já Canciglieri e Young (2006) afirmam que a engenharia simultânea é uma
importante filosofia para o desenvolvimento de novos produtos e para conseguir
chegar ao mercado no tempo adequado. Sua aplicação permite às equipes de
desenvolvimento reduzir prazos de suas atividades (leadtimes), integrando todos os
processos envolvidos e proporcionando o “projeto orientado para a manufatura”,
atingindo os objetivos de qualidade e custo pretendidos.
A engenharia simultânea é o envolvimento de todos os participantes da
cadeia de manufatura, incluindo fornecedores e clientes, e objetiva reduzir os
leadtimes de projeto e desenvolvimento do produto. Gerenciar os custos é o
caminho para atingir a vantagem competitiva e ao integrar a engenharia do projeto à
manufatura, sob um mesmo foco, é possível atender as necessidades do cliente e os
prazos acordados (TUBINO, 1999).
22
2.1.2 Projeto do Ferramental
De acordo com Harada (2006), geralmente um desenho do produto a ser

injetado é fornecido em papel, arquivo gráfico eletrônico, amostra física (produto já
existente ou protótipo) ou ambos. A partir destas informações, são definidos: o ponto
de injeção, as linhas de fechamento, o lado de extração do produto, a forma de
extração (pinos, placas, lâminas), a necessidade de elementos móveis como
gavetas, pinos inclinados, dentre outros requisitos. Complementando estas
informações, o projetista deve ter obrigatoriamente toda literatura possível sobre as
máquinas injetoras que poderão ser utilizadas, catálogos ou informações referentes
à padronização de pinos, componentes, acessórios porta moldes bem como as
tabelas de contração dos materiais plásticos e aços disponíveis no mercado.
Conforme Centimfe (2005), um molde é constituído de, no mínimo, duas
partes. Uma é instalada na placa estacionária e a outra na placa móvel. Possui
colunas e buchas guias, que direcionam a placa móvel a se juntar a fixa, num ajuste
perfeito. O alinhamento das duas metades é fundamental, evitando-se assim
qualquer vazamento do plástico quando o mesmo é injetado sob alta pressão na
cavidade. Sempre que possível, o molde é projetado de modo que as peças
injetadas permaneçam na metade móvel do molde, para facilitar sua remoção. Os
canais de alimentação são pontos entre o canal de injeção e a cavidade. No projeto
do molde deve-se considerar o tamanho, tipo e posição destes canais.
Também é possível fabricar moldes sem canais de distribuição, como mostra
a Figura 3, o que consiste em moldes com câmara (ou bico) quente, onde não há o
canal de distribuição e sim, em cada cavidade, um bico injetor.
Na confecção do molde com câmara quente é necessário desenvolver o
projeto da ferramenta em conjunto com o fornecedor da câmara quente. A
competitividade faz com que os moldes passem a ser produzidos com prazos cada
vez menores e a tecnologia continua a avançar, beneficiando os fabricantes. Peças
obtidas com este processo de injeção possuem melhor eficiência e reduzem custos
operacionais. Os fabricantes de câmara quente fornecem sistemas montados
diretamente no porta molde para reduzir o tempo de montagem.
23
Figura 3 – Câmara quente

Fonte: Polimold Industrial S.A.
Os parâmetros necessários para se projetar um molde de injeção são

(CENTIMFE, 2005):
a) PRODUTO:
− Matéria prima a ser utilizada, forma geométrica do produto, aplicação
ou emprego do produto, produção prevista, acabamento posterior à
moldagem e peso do produto.
b) MATÉRIA PRIMA:
− Tipo, fabricante, contração, fluidez, pressão de moldagem e
temperaturas de processo.
c) MÁQUINA INJETORA:
− Espaço entre colunas, capacidade de injeção, distância entre placas,
força de fechamento, furo de posição do centro, sistema de fixação do
molde e o sistema de refrigeração.
A Figura 4 apresenta um croqui do conjunto superior e inferior de um molde,

um exemplo esquemático do porta molde.
24
– Conjunto Superior do Molde

(fixado na parte fixa da injetora)
– Conjunto Inferior do Molde

(fixado na parte móvel da
injetora)
Figura 4 – Conjunto superior e inferior de um molde (esquemático)

Conforme Dihlmann (2007), as etapas de um projeto são definidas como:
a) ESTUDO DO PRODUTO
− Definir formas e dimensões para o sentido de extração da(s) peça(s).
− Definir o ponto de injeção (marcas, encaixe, aparência, mecanismo).
− Definir os postiços e cavidades necessárias.
b) LOCALIZAÇÃO DO PRODUTO NO MOLDE

− Localizar o produto pelo CG (Centro de Gravidade) do molde
(distribuir a força de fechamento e não sobrecarregar as colunas).
− Definir a distância entre cavidades para evitar enfraquecimento das
placas.
c) BUCHA E CANAIS DE ALIMENTAÇÃO

− Dimensionar a bucha de injeção conforme a matéria-prima a ser
utilizada.
− Dispor dos canais primários, secundários, terciários para obter o
menor caminho.
− Reduzir perdas de pressão, calor, atrito e poço frio.
− Dimensionar extratores para os canais, quando necessário.
25
d) EXTRATORES
− Localizar o número correto para não danificar o produto (utilizar o
formato cilíndrico pela facilidade construtiva no molde).
e) REFRIGERAÇÃO
− Estudar sua localização em função dos pinos extratores, postiços
parafusos de fixação, pino de retorno, retentor de canal, etc. Pode ser
a água, óleo ou ar comprimido.
− Dimensionar os canais (diâmetro, distância da cavidade e entre canais).
f) CURSO DE EXTRAÇÃO
− Dimensionar o curso para garantir que o produto não fique preso no
macho.
− Dimensionar o curso para a altura máxima do produto, mais 5 a 10
mm, para garantir a extração.
− Definir o conjunto extrator para ficar de 3 a 5 mm afastado da placa
suporte, quando todo avançado.
− Retornar o conjunto formado por pino roscado e molas ou pino de
retorno.
g) CÁLCULOS
− Definir tolerâncias conforme tipo de material a ser utilizado.
− Utilizar a contração do material para dimensionar cavidades e postiços.
− Considerar as solicitações mecânicas que o produto será exposto.
h) DESENHO DO CONJUNTO
− Desenhar todo o conjunto e verificar mecanismo de funcionamento.
i) ESCOLHA DA MÁQUINA INJETORA

− Definir a máquina compatível às dimensões do molde.
− Definir o peso da moldagem, da taxa/hora da máquina para
estimativa de custos de peça produzida.
j) DESENHO DOS DETALHES

− Detalhar todas as placas, postiços e mecanismos do molde.
26
k) LISTA DE MATERIAIS
− Detalhar todos os desenhos e cálculos para fazer a compra de material.
− Definir o tratamento térmico necessário.
l) ESTUDO DE CAE (Computer Aided Engineering)

− Detalhar o avanço da frente de enchimento.
− Otimizar e balancear os canais de enchimento.
− Prever linhas de solda e linhas de fechamento.
− Definir as saídas de ar.
− Otimizar espessuras do produto.
− Dimensionar tensão e taxa de cisalhamento para otimizar o ponto de
injeção.
− Definir pressão de injeção.
− Definir força de fechamento.
− Prever eficiência dos canais de refrigeração.
− Definir temperatura de processo.
− Definir perfil de velocidade e tempo de injeção.
− Definir tempo de recalque.
− Definir tempo de ciclo.
− Definir o peso do produto.
− Prever orientação molecular.
− Avaliar possível empenamento.
A Figura 5 ilustra um molde de 02 cavidades, aberto.

27
Figura 5 – Molde com 02 cavidades (aberto)

O conceito CIM visa integrar o planejamento e o controle das atividades de

um sistema de produção, suportado por uma rede de sistemas computacionais,
formada basicamente por computadores, softwares, banco de dados e controladores
programáveis. Usando as informações contidas nesse banco de dados, conjugadas
com softwares e hardwares, o CIM pode coordenar as atividades técnicas e
operacionais necessárias ao bom desempenho de um sistema de produção. Dentro
de um ambiente CIM o PCP tem um papel fundamental de integrar outras áreas da
empresa ao chão de fábrica, bem como coordenar os diversos sistemas que se
envolvem diretamente com a produção, como por exemplo, o transporte, o
gerenciamento de ferramental e outros (SANTOS, 1997).
A Figura 6 ilustra a integração e a aplicação destes sistemas computacionais
CAx em uma cadeia de fabricação de moldes.
28
Figura 6 – Integração de sistemas de apoio à fabricação de moldes

Fonte: SOUZA, A. F.; COELHO, R.T. (2003)
Segundo Harada (2006), para que o projetista possa desenvolver um projeto

ideal é importante que conheça os processos de fabricação do molde e os
equipamentos disponíveis na ferramentaria. Desta forma, o projeto será otimizado
para uso e aproveitamento do parque fabril, permitindo redução do custo de
fabricação, uma vez que minimizará a aquisição de componentes de terceiros. A
seqüência a ser seguida pelo projetista deve ser:
Avaliação sobre o produto;

Avaliação do conjunto máquina injetora e molde;
Avaliação dos parâmetros de injeção do produto;
Determinação do sistema de injeção;
Desenvolvimento do conjunto de machos/cavidades/gavetas/mandíbulas ou
articulações;
29
Desenvolvimento do porta molde;

Identificação do molde;
Determinação dos recursos de segurança do molde;
Lista de verificação do projeto.
Mendonça, Camargo e Scandiffio (2008) esclarecem que os sistemas

CAD/CAM/CAE são essenciais para que as metas de lançamento de novos produtos
sejam atingidas. A informática científica está cada vez mais presente na geração de
projetos dentro das indústrias, sendo possível obter uma otimização estrutural e
geométrica do produto final com redução significativa no custo do projeto e no tempo
de desenvolvimento. Também afirmam e alertam que na transferência de dados do
modelo CAD para o CAM, se forem softwares do mesmo fabricante, não deverão
apresentar problemas. Porém, se tratando de fabricantes diferentes, torna-se
necessário a utilização de uma interface padrão. Com esta interface, corre-se o risco
de perda de informações. A interface mais utilizada para esta transferência de
arquivos é a “IGES” e a “SAT”. Após ser transportado para o CAM, inicia-se o
processo de geração do caminho das ferramentas para usinagem do modelo. O
objetivo principal do sistema CAM é a obtenção do código ”G”, que pode ser gerado
através de um pós-processador que contém as informações fundamentais da
máquina ferramenta que deverá usinar o modelo.
Através da implantação de sistemas computacionais as ferramentarias podem
reduzir custos oriundos de erros de projeto, prever custos de manufatura e
respectivos tempos de ciclo e acelerar o desenvolvimento de novos produtos. Estes
sistemas disponibilizam ferramentas para analisar os projetos ainda na fase
conceitual de decisões importantes sobre o produto e processo antes que as
informações existentes possam ser encaminhadas para as demais áreas envolvidas
na manufatura de moldes (XIE, TU, ZHOU, 2004).
2.1.3 Características do Material
A maior parte do custo de um molde tange os aspectos de sua manufatura. A

vida útil do molde deve atender a necessidade da demanda prevista para o item
injetado e seu custo está diretamente ligado aos materiais que são definidos
para sua construção. Os aços são os materiais mais utilizados para confecção
30
de moldes e em muitos casos, o investimento maior no aço empregado pode ser

convertido em ganhos futuros, em termos de redução dos custos totais da
manufatura ou reparo futuro do molde (MESQUITA, 2006).
Já para Sachs et al. (2008), devem-se determinar todos os pontos críticos
relativos aos materiais empregados, tanto no produto final quanto no ferramental de
produção. Considera-se nesta etapa o levantamento de propriedades físico-químicas
mecânicas e de micro-estrutura.
Alguns nomes comerciais de materiais usados na fabricação de moldes são:
SAE 1045, AISI P20, AISI P29, AISI 01 (endurecido a óleo), AISI S57 (Resistente a
choques), DIN1 2711, VP50IM, E 420 MP, STAVAX, AMPCO, AISI H 13 IM, AISI H
13, aços inoxidáveis, entre outros materiais (FALLBOHMER et al., 2000).
Existem mais de 100 aços normalizados e com o passar dos anos, aumenta a
necessidade de melhores performances nas operações de fabricação, tanto para a
qualidade das peças quanto pela exigência do mercado por redução de custos. Os
aços-ferramenta são classificados de acordo com suas características metalúrgicas.
O aço AISI H13 é indicado para trabalhos a quente, que é ligado principalmente ao
Cr, com adições de Mb e V em menores quantidades. Este aço é caracterizado por
possuir boa tenacidade, excelente resistência mecânica e boa resistência ao
desgaste. O aço AISI P20 é indicado para confecção de moldes e matrizes cujas
características mais importantes são: boa usinabilidade, resistência uniforme e boa
polibilidade (SANDVIK, 2000).
2.1.4 Fabricação do Ferramental
Dentre os envolvidos no projeto e manufatura de moldes, o fabricante ocupa a

posição central devendo estar capacitado a desenvolver o molde com a tecnologia
mais apropriada ao seu fim. Dependendo do tipo de acabamento do componente
injetado e da existência de texturas na superfície, haverá necessidade de execução
deste serviço de acabamento por empresas terceirizadas especializadas, o que
implica na incorporação dos custos no desenvolvimento do molde e contabilização
nos prazos necessários para a realização dos serviços (BOUJELBENE et al., 2004).
Segundo Fallbohmer et al. (2000), na fabricação de moldes o grande gargalo
ocorre nas etapas de usinagem e polimento. As operações de usinagem consomem
aproximadamente dois terços (2/3) do total dos custos de fabricação. Desta forma,
31
dentre as características desejáveis para confecção, a usinabilidade do material

toma especial atenção dos pesquisadores. A extensa relação dos polímeros e, como
conseqüência, a ampla variedade dos plásticos que são processados reflete a
diversidade de materiais necessários para atender a confecção de moldes para
injeção de termoplásticos e termofixos.
Na fabricação de moldes, as operações de fresamento representam a maior
porcentagem dentro dos processos de usinagem envolvidos. Inicialmente, faz-se o
desbaste utilizando-se a ferramenta de maior dimensão possível para a remoção de
material. Na seqüência, faz-se o re-desbaste com outra ferramenta de menor
dimensão para poder atingir regiões a serem usinadas onde a ferramenta maior não
poderia usinar devido a sua dimensão. Sempre da maior para a menor ferramenta,
tem-se a necessidade de deixar a superfície ou perfil com um sobremetal
homogêneo. Após o re-desbaste faz-se o alívio de cantos, que consiste em utilizar a
estratégia CAM de modo que a ferramenta atinja as regiões onde haja a
necessidade da remoção de material – pré-acabamento. No acabamento, os
recursos máquina/ferramenta/material/geometria e estratégia do operador serão
decisivos para o melhor resultado na relação custo e prazo.
A Figura 7 relaciona as operações de fresamento envolvidas na fabricação do
molde:
32
Figura 7 – Etapas do processo de fabricação (moldes)

Fonte: Souza et al. (2007)
I. Desbaste: operação de fresamento (CNC) que parte de um material em

estado bruto. É executada em 21/2 eixos, quando se utiliza um bloco cúbico de
material. A ferramenta é posicionada em uma determinada altura em Z e depois
executa movimentos em dois eixos para remoção de material deste nível. Quando a
remoção de material deste nível é finalizada, a ferramenta se posiciona em uma
nova altura em Z (definida pela profundidade de corte), remove o material deste
plano, repetindo este processo até a conclusão do desbaste. Normalmente é
deixado um sobre metal para a operação final de acabamento.
II. Alívio de cantos: esta operação tem a finalidade de remover o material
não usinado no desbaste, em áreas não atingidas pela ferramenta de corte, devido à
utilização de ferramentas de diâmetro relativamente grandes (características das
operações de desbaste). Portanto são empregadas ferramentas com diâmetros
menores para se usinar regiões com raios de concordância.
III. Pré-acabamento: estas operações de fresamento têm a finalidade de

eliminar o volume de material deixado pelo desbaste. Após o desbaste, observam-se
degraus formados na geometria usinada. O pré-acabamento, assim como a
33
operação de alívio de cantos, tem a finalidade de deixar constante o volume de

material a ser removido nas operações de acabamento.
IV. Acabamento: esta operação objetiva a remoção de todo material

excedente das operações anteriores e obter a melhor qualidade superficial possível.
Segundo Boujelbene et al. (2004), os estágios da manufatura de um molde são:
Projeto (definição da peça plástica): Cliente desenvolve com a Indústria;

Estudos, simulações (definições do molde): Injetora e fabricante do molde;
Primeiro desbaste (dimensões do bloco, etc.): Fornecedor do aço;
Desbaste (fresamento, furação): Fabricante do molde;
Pré-acabamento e acabamento (fresamento): Fabricante do molde;
Ajustes / polimento: Fabricante do molde;
Testes de injeção: Fabricante do molde;
Gravações: Fabricante do molde;
Acabamento superficial: Polidor;
Qualificação de injeção: Fabricante do molde, Injetora e Cliente.
Na fabricação dos ferramentais são empregadas diferentes operações de

usinagem. As operações de torno, furação, eletro-erosão e fresamento são as mais
significativas, pois podem influenciar diretamente nas operações subseqüentes,
repercutindo na qualidade, custo e tempo de fabricação do produto (BOUAZIZ,
YOUNES e ZGHAL, 2004).
2.1.5 Processos de Transformação
Nos processos de transformação de polímeros, a moldagem por injeção é um

dos mais utilizados e de maior importância. Isto se deve a possibilidade da
fabricação de produtos injetados de elevada complexidade geométrica, baixo custo e
grande volume de produção. No processo de injeção, o tempo para obtenção de um
produto injetado é denominado de ciclo, em que é composto da somatória dos
seguintes tempos: fechamento do molde, preenchimento da cavidade, refrigeração,
e abertura do molde, sendo o tempo de refrigeração o maior de todos (SACCHELLI
& CARDOSO, 2007).
34
Para ciclos de produção elevados, são especificados materiais com maior

resistência adquirida através de tratamentos térmicos e superficiais que resultarão
em maior vida útil do molde. Já para poucos ciclos de produção, a recomendação se
volta para materiais com tratamentos térmicos e superficiais de menor custo,
possibilitando melhor relação entre custo e benefício para o cliente (BUYURGAN,
2004).
Existem vários métodos de fabricação de plásticos, tais como a moldagem por
aquecimento em molde único, processos de injeção a vácuo, com ação centrífuga
mediante dispositivos giratórios (roto-moldagem), termo-estabilização em prensas
hidráulicas e a extrusão. A extrusão é o método que consiste na fusão e compressão
da substância plástica, que é introduzida num recipiente capaz de sofrer variações
de temperatura. A extrusão também é empregada em lâminas ou películas para a
obtenção de finas camadas de polietileno. O método de sopro consiste na
introdução de ar sob pressão entre lâminas de material termoplástico e é usado na
fabricação de corpos ocos, como garrafas, frascos e recipientes em geral.
2.1.6 Inspeção e Homologação
O processo de inspeção e homologação de ferramentais ocorre ao longo das

fases de concepção, manufatura e try-out, sendo nesta última fase o ponto em que o
molde é validado e aprovado pelo fabricante em conjunto com o cliente.
Para Sacchelli et al. (2004), o desenvolvimento de novos produtos deve-se
dar de forma rápida e eficaz, atendendo aos desejos de consumidores cada vez
mais exigentes. Em decorrência desta situação todas as etapas da cadeia produtiva
devem ser constantemente aprimoradas, ou seja, melhoria contínua.
Conforme Sachs et al. (2008), as atividades inerentes ao desenvolvimento e
fabricação de um ferramental, apresentadas na Figura 8, devem passar pelo
processo de análise crítica, inspeção e certificação, através dos processos:
comercial, engenharia, suprimentos, usinagem, montagem e qualidade. O fato de o
ferramental ser produzido sob encomenda, requer que cada produto seja testado
individualmente.
35
Comercial Engenharia Suprimento Usinagem Montagem Qualidade
Teste Fornecedor
CAD CAE CAPP CAM
Acabamento Produção
Fornecedor
Orçamento
Cliente
Compra
Contrato
Tecnologia
Fresamento Eletroerosão Torneamento Retificação Furação
Figura 8 – Atividades inerentes à certificação do ferramental

Fonte: SACHS et al. (2008)
Neste sentido, para a fabricação de ferramentais a maneira mais adequada

de alcançar a garantia de bom desempenho do produto é acompanhando o
processo do início ao fim, controlando todas as etapas. Monitorando-se a
implementação das ações previamente descritas no contrato formalizado entre as
partes, ferramentaria e cliente, é possível elaborar um documento que certifique as
boas práticas adotadas na construção do ferramental e que a rastreabilidade do
processo está garantida. Como resultado, tem-se o manual do ferramental que
deve conter as seguintes informações:
a) Proposta de venda do ferramental;

b) Contrato de compra e venda;
c) Procedimentos de instalação e manutenção preventiva;
d) Características técnicas do produto;
e) Características gerais do ferramental;
f) Características físicas do ferramental;
g) Características do processo produtivo;
h) Sistema de refrigeração;
i) Sistema de extração;
36
j) Sistema elétrico;
k) Informações para transporte do ferramental;
l) Lista de materiais brutos e acabados;
m) Desenhos de projeto (2D);
n) Desenhos de projeto (3D);
o) Lista de verificação para análise do projeto;
p) Lista de verificação para teste do ferramental;
q) Relatório dimensional do produto final;
r) Certificados de matéria-prima e tratamentos térmicos;
s) Histórico de acompanhamento do processo;
t) Desenhos de projeto do ferramental.
Conforme propõe Sachs et al. (2008), o principal objetivo no processo de

certificação de moldes é atender às expectativas do cliente. Neste sentido,
disponibilizar um ferramental que atenda a todos os requisitos especificados na
contratação, seja no desempenho técnico, prazo de entrega e nos valores
financeiros acordados deve ser a meta dos fabricantes de ferramentais. A certificação
de um molde é formalizada com a elaboração de um documento, “MANUAL DO
FERRAMENTAL”, que demonstra o atendimento às especificações do cliente.
2.2 ESTRUTURA DA MANUFATURA INTEGRADA
A “gestão” é o nível organizacional, na empresa, que trata da integração da

informação e de todos os recursos disponíveis que possibilitam os melhores
resultados para otimização do custo e atendimento ao prazo desejado na conclusão
do molde. É através do planejamento, controle e das ferramentas de gestão, que é
possível acompanhar em tempo real as atividades envolvidas na manufatura do
molde e obter informações que apóiem na verificação de gargalos e nos excessos
de demanda, fundamentais para tomadas de decisões. A área da “qualidade” é a
espinha dorsal que integra a cadeia de valor para a ferramentaria e se ocupa com a
melhoria contínua na seleção dos fornecedores, insumos e através dos padrões de
qualidade dos moldes, interagindo e checando a satisfação dos clientes. A área dos
“processos de fabricação” se envolve desde a geração das idéias, projeto,
fabricação e certificação do molde, abordadas no item 2.1.4.
37
A Figura 9 apresenta as 03 áreas que se integram ao longo do

desenvolvimento, fabricação e aprovação dos ferramentais de injeção de peças
plásticas nas ferramentarias.
EMPRESA
PROCESSO DE
GESTÃO QUALIDADE
FABRICAÇÃO
Informação Integrada: Desenvolvimento

Projeto
Produção/Administração Fornecedores Fabricação
Clientes Certificação
Planejamento Produtos
Figura 9 – CIM – Manufatura Integrada por Computador

Fonte: Notas de aula, 20061
Tubino (2000) descreve que “planejar e controlar as atividades de uma

empresa que produz produtos padronizados para estoque é bastante diferente de
planejar e controlar produtos sob encomenda”. Esta afirmação permite entender que
existem diferentes processos produtivos, pois diante de um mercado competitivo,
onde se encontram várias empresas que fabricam e comercializam diferentes tipos
de produtos e/ou serviços, surgem novos ciclos de produção os quais necessitam
ser programados e planejados de acordo com sua realidade. Entende-se que o
planejamento e controle da produção não é um processo padrão o qual pode ser
aplicado a todas as empresas, devendo ser moldado e estruturado de acordo com a
necessidade de cada empresa.
_____________
1
Notas de aula do Curso de Mestrado em Engenharia Mecânica – IST/Sociesc, 2006.
38
O estudo desenvolvido por Santos (2005) apresenta um sistema de PFCP

(planejamento fino de controle de produção), para produção sob encomenda
integrada por pessoas, softwares, banco de dados e experiência em ferramentaria. A
ênfase foi integrar os dados de chão de fábrica a um banco de dados, que recebia
informações de um “coletor de dados” e informava o sistema de sequenciamento a
qualquer instante necessário, tornando-o um sistema de PCP em tempo real.
Para Martins e Laugeni (2006), os softwares ERP (Enterprise Resource
Planning – planejamento dos recursos empresariais) são o último estágio na evolução
das filosofias de planejamento e sua função é interagir com áreas de finanças,
inventários, PCP, produção, compras e vendas, e consolida todas as informações em
um único ambiente computacional e em tempo real. Já os MRP II (Manufacturing
Resources Planning – planejamento dos recursos de manufatura) objetivam planejar
as necessidades de produção, assim como mão-de-obra, equipamentos, matéria-
prima e materiais em geral. Os MRP (Material Requirement Planning – planejamento
das necessidades de materiais) são o primeiro estágio em soluções de gestão de
abastecimentos. Operam com a lista de materiais e planificam as necessidades de
consumos (matérias-primas, materiais, etc.). No mercado brasileiro, estão presentes
ERP’s mundialmente utilizados, por exemplo, o SAP/R3, Oracle ERP, 12. Os ERP’s
brasileiros de destaque são os Starsoft/Siscorp, Datasul e Microsiga.
Para Yusuf et al. (2004), o software ERP é constituído por uma série de
módulos que se interligam para formar uma solução completa. Porém as principais
dificuldades enfrentadas pelo ERP são os usuários por terem que manipular os
dados armazenados dentro do sistema. Desenvolvedores de softwares têm
abordado a necessidade de ferramentas e informações adicionais. Algumas destas
ferramentas incluem a necessidade de planejamento avançado e detalhado e
programação e gestão das relações com clientes.
2.3 ESTRUTURA DE CUSTOS
O processo financeiro é o responsável pelo levantamento e atualização dos

custos e consequentemente pelo resultado financeiro da empresa. Uma estrutura de
custos bem montada permite a visão mais assertiva no processo de tomada de
decisão.
39
Para Dihlmann (2005), o resultado positivo de uma empresa é fortemente

dependente da redução de seus custos. Por isso é crescente o uso de técnicas de
gerenciamento de custo nas organizações modernas. As ferramentarias precisam,
urgentemente, buscar adequar seus processos de controle a fim de perpetuarem
seus negócios.
Segundo Bruni (2002, p.21), “custos podem ser definidos como medidas
monetárias dos sacrifícios com os quais uma organização tem que arcar a fim de
atingir seus objetivos”, ou seja, a soma de todos os gastos diretamente ligados ao
processo produtivo.
Os elementos de custos pressupõem materiais diretos e acessórios, mão-de-
obra direta, mão-de-obra indireta, ferramentas, serviços de terceiros, depreciação e
despesas administrativas fixas, a saber:
− MD: Materiais diretos e acessórios (matéria prima, embalagem);

− MOD: Mão de obra direta (mensurada e identificada de forma direta);
− CIF: Custos indiretos de fabricação (que não são MD nem MOD);
Assim, a diferença contábil entre custos e despesas é:
Custo direto = MD + MOD

Custo de transformação = MOD + CIF
Custo total = MD + MOD + CIF
Despesas são todos os gastos que não estão envolvidos com o processo de
fabricação, porém necessários para que o produto seja colocado no mercado e para
a cobertura operacional da empresa. Como exemplos podem-se citar os impostos,
salários administrativos, comissões, frete, pró-labore, entre outros.
A relação oferta e procura se denota no mercado formando ondas de preços e

conforme Bruni (2002, p. 339), “as decisões empresariais associadas à gestão
financeira devem preocupar-se sempre com os custos incorridos e preços
praticados. Uma empresa somente conseguirá prosperar e continuar existindo se
praticar preços superiores aos custos incorridos”.
40
Dihlmann (2005) conclui que o empresário ferramenteiro precisa entender e

aplicar os conceitos básicos do controle de custos, a fim de propiciar uma vida longa
e sustentada para seu empreendimento. Deve iniciar pela determinação dos custos
de produção (diretos) e despesas gerais (indiretos). Estes custos, descritos na
Figura 10, deverão ser absorvidos pelo faturamento geral da empresa, devendo ser
distribuídos em forma de rateio pelo período de produção considerado.
CUSTO TOTAL DO MOLDE

(Custo Direto + Indireto)
CUSTO DIRETO CUSTO INDIRETO
MÃO DE OBRA PRODUÇÃO MÃO DE OBRA APOIO
HORA/MÁQUINA MARKETING
MATÉRIA-PRIMA E ACESSÓRIOS ENERGIA ELÉTRICA / ÁGUA
INSUMOS (ÓLEOS, LUBRIF.,...) TELEFONE
FERRAMENTAS ALUGUEL
TARIFAS
TRANSPORTE
DESPESAS DE VIAGEM
Figura 10 – Estrutura de custos em uma ferramentaria

Fonte: DIHLMANN, 2005
41
Dhilmann (2005) cita como custos diretos:
a) Mão-de-obra de produção: devem-se incluir todos os encargos trabalhistas,

os custos com benefícios diretos sobre cada contratado envolvido na
produção e transformação do produto (molde);
b) Hora-máquina ou hora-célula: deve-se incluir o valor da depreciação,
manutenção, consumo de energia elétrica, ferramental, manutenção e
aluguel da área ocupada pela máquina. Além das fresadoras, tornos,
furadeiras, retificadoras e similares, devem-se contabilizar também os
setores de projeto envolvidos, modelamento, prototipagem e bancada;
c) Matéria-prima e acessórios: custos específicos de cada produto em
fabricação;
d) Ferramentas e insumos: deve-se contabilizar todos os custos dos itens que
estejam diretamente ligados ao item hora-máquina;
E como custos indiretos:
a) Mão-de-obra de apoio: devem-se incluir todos os encargos trabalhistas, os

custos com benefícios diretos com os profissionais que trabalham nos
processos de apoio a atividade produtiva. Deve-se também considerar os
serviços de contabilidade, assessorias técnicas e administrativas com
serviços de limpeza, conservação e vigilância, além de quaisquer outros
que possam alterar de forma significativa os resultados da empresa;
b) Marketing: são incluídos os custos de divulgação da empresa, despesas de
viagem e comissões de vendas;
c) Energia elétrica / água / telefone / aluguel / tarifas públicas / transporte e
despesas de viagem: todos os demais custos marginais, não diretamente
ligados aos custos de produção.
Nas atividades de projeto, a falta de informação sobre a estrutura de custos,

seja na composição adotada e/ou nos efetivos processos de produção do produto
(planos de processo), dificultam o trabalho do projetista no desenvolvimento
orientado para redução de custos. Contudo, o crescimento das atividades indiretas
aumenta a parcela dos custos indiretos e modificam as estimativas previstas
(H’MIDA, MARTIN e VERNADAT, 2006).
42
Segundo Santos (2005), é importante definir custos variáveis e fixos:
− Custos variáveis: Quanto maior for o volume de produção e venda,

maiores serão os custos variáveis, como por exemplo: matéria-prima,
comissões sobre vendas, energia elétrica, telefone, água, gás e
manutenção preventiva.
− Custos fixos: Independente do volume de produção e venda, são fixos.
Como exemplo pode-se citar: aluguel, impostos, salários de pessoal,
seguros, etc.
Já o preço (P) é igual ao custo (C) total do bem ou serviço produzido,

acrescido da remuneração (L) do capital investido (P= C + L), enquanto o lucro (L) é
o preço (P), deduzindo-se os custos de produção (L=P-C) (TUBINO, 1999).
Para Nazareno et al. (2008), uma vez identificadas as atividades e estimados
os tempos de ciclo, o próximo passo para completar uma análise de valor de um
processo é estimar todos os recursos necessários para desempenhar cada atividade
no processo em estudo. É preciso fazer a análise dos custos de tal modo que
permita entender melhor duas coisas: Primeiro quais processos realmente agregam
valor e quais não agregam e segundo, em relação àqueles que agregam valor, como
ter a certeza de que se está usando, para cada processo, as técnicas mais eficazes
em matéria de custos.
O custo hora-máquina utilizado no modelo de otimização econômica de
usinagem, desenvolvido por Ferraresi (1977), contempla apenas o custo de
depreciação da máquina mais os custos indiretos fixos.
Para Souza (1997), é imprescindível que os custos indiretos de fabricação
sejam apurados com precisão e aplicados no custo hora-máquina.
A depreciação contábil consiste em dividir o valor total do bem em partes
iguais, contabilizando uma parte por mês até a total desvalorização do mesmo. A
legislação brasileira permite que a empresa efetue lançamentos contábeis de
despesas de depreciação de determinado bem, computando em seu balanço
patrimonial as perdas de valor do referido bem, como custos incorridos no período de
05 a 10 anos, dependendo do bem e do critério adotado pela empresa (BRUNI, 2002).
43
2.4 GESTÃO DE RISCOS
Um risco é qualquer evento ou condição em potencial que, em se

concretizando, pode afetar negativamente ou positivamente um objetivo.
Conforme Dinsmore (2005, p. 193), “o gerenciamento dos riscos tem por
objetivo maximizar os resultados dos eventos positivos e minimizar as
conseqüências dos eventos negativos”. As atividades de gerenciamento de riscos,
bem como seus custos, devem ser adequadas para cada projeto em particular.
Não há como prever em detalhes, sem um projeto detalhado, nem alocar
“todos” os recursos em “todas” as atividades, se no momento do orçamento, estas
informações permeiam por uma série de incertezas. O processo de decisão no
momento do orçamento levará em conta três diferentes condições: de certeza, de
risco ou de incerteza. Assumir e gerenciar riscos é tarefa cotidiana do profissional
do orçamento, mas através de um plano de gerenciamento de riscos que serão
minimizadas as incertezas, desvendadas as certezas e determinados os métodos de
planejamento, controle e informação que serão utilizados, critérios e padrões de
produção para medição e avaliação dos riscos, assim como sua documentação e
registro, incluindo lições aprendidas (SIQUEIRA, 2005).
Quando uma empresa faz um orçamento, risco ou incerteza é o nome dado à
preocupação de que as expectativas e esperanças com relação ao futuro de um
negócio possam não se concretizar. É necessário fazer suposições, até mesmo
quando se determinam as metas orçamentárias (CURY, 2002).
Segundo Dinsmore (2005, p. 199), “o autoconhecimento, a cultura e mesmo
políticas da organização em relação a riscos são fatores que diferenciam e afetam o
planejamento de gerenciamento de riscos”.
De acordo com Barros (2003, p.36), “todo projeto de pesquisa é um esquema
de coleta, de mensuração e de análise de dados”.
Risco financeiro é uma conseqüência da decisão livre e consciente de expor-
se a uma situação na qual há a expectativa de ganho sabendo-se que há a
possibilidade de perda ou dano (SIQUEIRA, 2008).
44
2.5 QUALIDADE COMO DIFERENCIAL COMPETITIVO
Michael Porter é autor dos best sellers "Vantagem Competitiva" (1992) e

"Estratégia Competitiva" (1991). Ambos confirmam suas previsões sobre a vinda do
atual período de turbulência. A recessão pós-nova economia revigorou suas teorias
e princípios. Porter questionou a sensibilidade da economia de países emergentes
como o Brasil à flutuação de índices econômicos e do câmbio. Caso o câmbio
permaneça estável, o país terá reflexo de estabilidade, porém se a economia estiver
debilitada, o país sofrerá reflexo negativo. Esses paradigmas de imitação precisam
evoluir para novos paradigmas baseados em estratégia. Não basta simplesmente
copiar as melhores práticas. Um modelo vencedor em uma organização não
necessariamente será vencedor em outra. Se uma empresa quiser copiar, terá que
copiar tudo, o que é virtualmente impossível. Tem-se que possuir um posicionamento
estratégico, escolher fazer algo que se tem muita competência e que os clientes
valorizem, e usar isso como diferencial competitivo exclusivo e sustentável.
Devido à falta de recursos, de interesse ou de habilidade, os responsáveis
pela análise competitiva de uma empresa muitas vezes se limitam a um exame
superficial dos concorrentes. Outra razão da não realização de um bom trabalho de
análise competitiva pelas empresas é a impressão de que isso é injusto ou antiético
(MCNEILLY, 1998).
Através das pressões competitivas os clientes possuem um poder maior de
negociação. Sua retenção é vulnerável e por motivos principalmente ligados a
custos, mudam de fornecedor. Fornecedores do tipo intermediários (que estão na
cadeia de fornecimento, entre o cliente e fabricante) perdem espaço porque a
Internet aproxima fabricantes de consumidores, viabilizando transações diretas entre
as partes, sem a necessidade de distribuidores, representantes e outros modelos de
intermediação. Entre os competidores, há uma sensível redução das barreiras à
entrada no mercado, uma grande dificuldade em manter ofertas exclusivas, uma
ampliação do mercado geográfico que afeta os mercados locais e uma dura
competição na base do preço, com a busca da redução dos custos (PORTER, 1992).
Conforme O’leary (2000, p. 95), “ser competitivo é estar racionalmente atento
a diferentes abordagens: num plano, soluções conhecidas e de outro, soluções
possíveis e passíveis de testes e estudos”. Sendo assim, enxergar o futuro e desafios
45
torna-se tarefa mais fácil para quem é conhecedor do passado e de um presente

recente.
A estratégia competitiva a ser adotada por uma ferramentaria deverá atender
com velocidade e precisão, fornecendo um orçamento consistente e transparente
para ganhar o cliente em confiança e qualidade, com valores justos e prevendo um
prazo realista e factível.
2.6 O PROCESSO ORÇAMENTÁRIO EM FERRAMENTARIA
A atividade do “orçamento” é a primeira fase do relacionamento técnico –

comercial na formalização da consulta do cliente para a realização do molde. Varia
de um fabricante para outro e necessita de uma série de informações que devem ser
trocadas entre fabricante e cliente para chegar à melhor escolha, de modo a atender
e maximizar a relação entre custo e benefício.
Para Sanvicente (2.000, p. 59), “a utilidade da elaboração do orçamento de
produção se prende à consideração prévia de todas as dificuldades e necessidades
com que a área se defrontará no período considerado”. O prévio tratamento dos
problemas permite decisões mais acuradas não só por se dispor de mais tempo para
decisão como também porque algumas decisões implicam em providências que
demoram a serem efetivadas.
Para elaboração do orçamento de moldes é necessário que sejam levantados
dados que correspondam aos parâmetros do produto injetado, o material polimérico,
a máquina injetora, os acessórios, os materiais e tratamentos térmicos do molde e
demais parâmetros do molde (SACCHELLI e CARDOSO, 2007).
A solução é um orçamento realista, adaptado às condições locais,
minimizando os riscos, considerando-se as interfaces e condições de contorno
possíveis de serem previstas.
De acordo com Frezatti (2000, p. 36), “uma abordagem adequada do
planejamento de negócios é aquela que considera o orçamento como forma de
controle do resultado futuro. Planejar sem controlar é um desperdício de tempo e
energia”. Significa que a energia foi despendida pelos executivos, decidindo o futuro
sem que se possa saber se os objetivos estão sendo atingidos. O controle é
fundamental para o entendimento do grau de desempenho atingido e quão próximo o
resultado almejado se situou em relação ao planejado. Uma vez atingida tal etapa, é
46
possível redirecionar, enfatizar, ajustar as ações para atingir os objetivos previamente

tratados. De maneira geral, embora os enfoques dos processos de planejamento e
controle possam ser distintos em termos de ênfase e mesmo foco, o planejamento
precede o controle em termos de desenvolvimento dentro das organizações. Significa
que uma organização sem um complexo e detalhado processo de planejamento pode
desenvolver controle adequado. Contudo, os dois processos, por estarem
inevitavelmente ligados, têm impactos mútuos, fazendo com que o desenvolvimento
do planejamento traga o próprio aperfeiçoamento do controle e vice-versa.
A importância de um bom orçamento está no fato de que uma versão otimista,
com valores abaixo do real, implicará em futuras explicações ao longo da realização
do trabalho, o mesmo ocorrendo com uma versão pessimista do empreendimento
(DINSMORE, 2005).
Para todas as formas de acompanhamento orçamentário é importante que
todos dentro da empresa tenham conhecimento e se envolvam no processo. Torna-
se fundamental que a informação seja disseminada aos diversos setores e níveis
dentro da empresa (comunicação) para que os colaboradores possam ter
conhecimento da situação de seu respectivo setor, sendo demonstrados das mais
diversas maneiras (através de valores absolutos, indicadores de desempenho,
indicadores financeiros, etc.) (SACCHELLI e CARDOSO, 2007).
Conforme pesquisa realizada por Zluhan (1998), os SOFMIT (sistemas de
orçamento para fabricação de moldes de injeção para termoplástico) estão apoiados
em 06 (seis) métodos:
a) Por estimativa: método baseado na experiência do orçamentista e está

sujeito a erros consideráveis nas estimativas das horas trabalhadas, valores
monetários envolvidos e matéria prima necessária para produzir o molde;
b) Estatístico/Paramétrico: método que envolve a coleta e a organização de
um histórico de informações técnicas matemáticas, mas que provê limitada
visibilidade e não permite a visualização de pequenas mudanças com relação ao
custo, ciclo produtivo, desempenho ou exigências de projeto;
c) Conhecimento fundamentado (sistemas especialistas): método que utiliza
softwares que trabalham com informações formais registradas em um banco de
dados e fornecem algumas vantagens, mas requerem especialistas para seu
desenvolvimento e treinamento específico de seus usuários, tornando-se complexos;
47
d) Analógico: semelhante ao método por estimativa, requer um fator de

julgamento por parte do orçamentista que incorrerá num risco ao não identificar
diferenças sutis nas atividades comparadas análogas, além da necessidade de
codificação para todos os moldes, componentes e peças que possam ser
reconhecidos como semelhantes e assim possibilitar o reconhecimento e correta
comparação a partir de um grande banco de dados;
e) Analítico: método que detalha o processo completo de produção,
transformado em um gráfico de operações elementares que transformam matéria
prima em produtos acabados. Esta metodologia também emprega um sistema de
comparação para encontrar um molde similar e tomando-o como base, permite fazer
alterações e adaptações nos processos de fabricação já definidos.
f) Por atividades: método que utiliza a estimativa de custos diretos e também,
separadamente, os custos indiretos. São contabilizadas todas as atividades diretas e
indiretas relacionadas ao desenvolvimento, administração e fabricação do molde. A
atividade direta recebe um padrão de custo por hora medido e controlado, enquanto
os custos indiretos se absorvem nos custos diretos mediante um rateio previamente
definido.
Dependendo do componente e da sua forma é necessário escolher o método
mais apropriado. Como é grande o número de variáveis, torna-se complexo estimar
o valor do molde com rapidez e precisão, principalmente para a cavidade e para o
macho que são as peças mais complexas do molde (ZLUHAN, 1998).
As ferramentas computacionais para auxiliar o processo orçamentário iniciam
pela formação de uma base de dados registrados em planilha eletrônica
(DIHLMANN, 2005).
2.6.1 O Método Analógico (Modelo Empírico)
O princípio do método analógico (modelo empírico) consiste em transformar

formas complexas do produto final em formas mais simples da hierarquia da
construção, associados com os processos conhecidos, dominados e semelhantes
em seus custos e tempos conhecidos. Na indústria existem muitos modelos
concebidos de acordo com esta abordagem, o que permite associar a cada
característica construtiva, algum processo de usinagem. (BOUAZIZ, YOUNES e
ZGHAL, 2004).
48
Para Shanks (2003, p. 243), “as organizações devem aprender e adaptar-se

para prosperar e sobreviver em um ambiente de negócios que está continuamente
em mudança”. Também afirma que “o processo de aprendizado advém de suas
experiências e das experiências das outras organizações”. O benefício maior está
em determinar a relação de causa e efeito envolvida nas análises que suportam
grandes decisões.
No entendimento de Sanvicente e Santos (2000, p. 102), “o departamento de
gestão orçamentária calcula as equações dos custos variáveis e os valores já
ajustados dos custos fixos a partir das séries históricas dos itens de despesas que já
tinham sido depurados pelos responsáveis pelos diversos departamentos”.
As ferramentarias se destacam como processos produtivos sob encomenda,
em que muitos se praticam orçamentos utilizando a experiência de profissionais
através do histórico e do conhecimento empírico adquirido ao longo dos diversos
trabalhos desenvolvidos. Isso dificulta o processo de definição do orçamento do
molde e do planejamento de seu desenvolvimento, podendo resultar na perda do
negócio, prejuízo financeiro ou retrabalho durante o desenvolvimento do molde
(SACCHELLI e CARDOSO, 2007).
2.6.2 O Método Analítico
No método analítico, o tempo de usinagem é determinado pelo volume médio

a ser removido pelas operações de desbaste e através dos tempos estimados para
obtenção das superfícies de acabamento. Assim, o tempo total de confecção é
calculado através de equações desenvolvidas para cada recurso máquina a ser
empregado (BOUAZIZ, YOUNES e ZGHAL, 2004).
Atualmente existe uma lacuna entre sistemas computadorizados e o chão de
fábrica, o que tem gerado um interesse das software houses em desenvolver
sistemas de planejamento dinâmicos através da utilização de critérios de recursos
finitos, ou seja, planejar observando o tempo real e se o que está sendo planejado é
realmente executável, sob o ponto de vista de custo e prazo (SANTOS, 1997). A
maior ênfase deste tipo de trabalho envolve os conceitos referentes ao planejamento
fino e controle da produção, em ambientes conhecidos como “produção sob
encomenda”, como nas ferramentarias (fabricantes de moldes).
49
Para Frezatti (2000, p. 162), “cada organização tem seu próprio modelo de
planejamento e controle. Muitas coisas podem ser aprendidas e transplantadas de
uma organização para outra”. Contudo, esse é um tipo de processo gerencial que
exige um alto nível de customização para cada organização, dado as características
próprias de cada ambiente cultural.
Para Sachs et al. (2008), a elaboração do orçamento deve ser baseada em
critérios técnicos, que permitam quantificar o número de horas de construção, tanto
em nível de projeto quanto de fabricação, além dos custos de matéria-prima e
acessórios, serviços terceirizados e impostos incidentes. O processo de
orçamentação deve seguir o fluxo das atividades, como apresenta a Figura 11.
1. Custos de 2. Catalogação 3. Pré-análise de 4. Cálculo de

células de fornecedores configuração do custos de
produtivas ferramental matéria-prima
5. Cálculo de 6. Cálculo do 7. Envio da

parâmetros de preço do proposta de venda
construção ferramental
Figura 11 – Atividades para elaboração do orçamento

Fonte: SACHS et al. (2008)
A formação dos custos segue os seguintes passos (DIHLMANN, 2005):
1 – Contabilizar o custo de todos os funcionários e seus custos individuais

inerentes, separando em diretos e indiretos. Considerar também o pró-labore dos
sócios administradores (operacional), com seus respectivos encargos (nunca
confundir remuneração do sócio operacional com distribuição de lucros);
2 – Considerar/listar todos os equipamentos e/ou células produtivas com seus

respectivos custos individuais;
3 – Listar e calcular todos os custos indiretos;

50
4 – Calcular os custos hora-máquina ou hora-célula individuais, conforme

ficha técnica;
5 – Definir o total de horas produtivas diretas disponíveis no período de

consolidação das despesas. Deve-se optar por um período de 30 dias, e também
considerar uma margem de produtividade, ou seja, considerar que a máquina ou
célula não produzirão 100 % do período estabelecido. Recomenda-se utilizar uma
relação de produtividade de 80 a 90%;
6 – Utilizar o conceito de “rateio” do total de custos indiretos pelo total de

hora-máquina e/ou hora-célula disponível, e obter um fator de custos indiretos;
7 – Montar planilha de preço ao consumidor que deverá considerar o total de

hora-máquina e/ou hora-célula individualizada, o fator de custos indiretos, a margem
de lucratividade esperada e os impostos incidentes.
A partir do levantamento dos dados de custos, passa-se a montagem de

planilhas que os inter-relacionam, transformando-os em informações capazes de
permitir determinar o preço.
Para Bouaziz, Younes e Zghal (2004), o custo da usinagem é obtido pela
multiplicação do tempo total de usinagem pelo custo hora de produção, sendo este
um valor conhecido que inclui geralmente despesas de manutenção, energia
elétrica, entre outros custos. Por outro lado, o tempo de usinagem varia conforme a
geometria e o volume a ser removido da cavidade e o acabamento superficial.
Conforme Lacombe (2003, p. 162), “o planejamento é um processo
administrativo que visa determinar a direção a ser seguida para alcançar um
resultado desejado e é uma das funções do administrador que envolve todos os
setores da empresa”.
Já o controle é uma ferramenta administrativa a qual auxilia no processo de
decisão, pois uma empresa que possui seus registros de informações atualizados
constantemente e arquivados de maneira organizada permite ao líder ter uma
resposta imediata quando necessitar de alguma informação urgente. A definição de
controle no contexto administrativo, como: controlar, em essência, é um processo de
tomar decisões que tem por finalidade manter um sistema na direção de um objetivo,
com base em informações contínuas (MAXIMIANO, 2004). Avaliando o contexto
empresarial, nota-se que o controle está presente em todos os setores da empresa,
51
podendo ser controle de informações, controle de pessoas/processos ou controle de

matéria prima/materiais, todos possuem importância fundamental para que o
processo num todo ocorra de maneira uniforme.
Conforme Frezatti (2000, p. 163), “o modelo de planejamento e controle é
algo que paulatinamente é aperfeiçoado. Não é possível preparar-se e esperar que a
organização tenha um modelo perfeito para implantá-lo. O aperfeiçoamento só
ocorre com tentativa e erro”. Deixar para implantar o processo depois de cuidados
mínimos consiste em cautela apropriada. Aguardar o sistema ótimo só serve para
postergar o aprendizado.
Diante deste cenário, entende-se a necessidade do controle sobre os
processos, avaliando os métodos implantados e utilizando ao máximo a capacidade
de produção buscando sempre melhorias nos processos tendo uma visão real sobre
as necessidades do sistema (NASCIMENTO, 2001).
De acordo com Slack (1999, p. 34), “a função produção é a central para a
organização porque produz os bens e serviços que são a razão de sua existência”.
Pode-se obter o orçamento a partir do fluxo da Figura 12.
Relação de Relação de Relação de

Cálculo do
custos dos custos dos custos
custo hora-
funcionários equipamentos indiretos
máquina /
hora/célula
Planilha de
Cálculo Cálculo total Rateio de formação de
dos custos de horas custos
preço
indiretos produtivas indiretos X
produtivos
Figura 12 – Fluxo para elaboração da planilha de orçamento

Fonte: DIHLMANN, 2005
52
Sistemas computacionais utilizam a forma geométrica do componente

injetado através da decomposição de suas características obtendo por meio de
algoritmos matemáticos os tempos e consequentemente os custos de usinagem dos
componentes do molde. Contudo estes métodos estão em desenvolvimento, sendo
aplicado ainda em formas geométricas simples (BOUAZIZ, YOUNES e ZGHAL, 2004).
O custo de manufatura de moldes de injeção deve ser estimado o mais cedo
possível para viabilizar o projeto de peças plásticas, face ao crescimento da
demanda por estas peças no mundo moderno. A complexidade desta estimativa
pode ser auxiliada por sistemas inteligentes de análise e por processos de
indexação, auxiliados por computador. A utilização de um banco de dados
pormenorizado com padrões definidos de formas, dimensões, tipos de acabamentos,
materiais, entre outros detalhes, em conjunto com a experiência de profissionais
bem treinados, podem gerar o conhecimento e facilitar o cálculo do custo da
manufatura de moldes. Devem ser considerados os impostos e custos
administrativos gerais para obtenção da estimativa do custo de moldes (WANG,
ZHOU, RUAN, 2003).
De acordo com Genaro (2009), os sistemas especialistas (SE) constituem
uma área economicamente interessante de aplicações da inteligência artificial (IA).
Sua aplicação iniciou-se nos anos 60 e emprega suas técnicas e conhecimento em
problemas específicos de um dado domínio para simular a atuação de profissionais
especialistas. A eficácia destes sistemas depende diretamente da quantidade de
conhecimento e podem resolver problemas que exijam julgamento do mesmo tipo
que os usuários utilizam em seu trabalho diário. Alguns destes sistemas fornecem
respostas em percentual de certeza, propagando dentro do programa graus de
confiança associados a diversas informações. Há sistemas com capacidade de
rastrear e informar como as respostas foram encontradas. Um sistema especialista
para solucionar determinada tarefa, parte por exemplo de características físicas,
químicas, etc. O sistema questiona ao usuário, que observa o problema e responde.
As próprias respostas vão dirigindo as pesquisas seguintes, navegando dentro da
árvore de soluções. Desta forma, quando uma quantidade suficiente de
características for levantada, o sistema pode emitir um diagnóstico, identificando
uma possível solução.
53
3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL E METODOLOGIA
Uma pesquisa foi realizada em uma ferramentaria da região de Joinville-SC,

que implantou recentemente um software de gestão que auxilia o processo
orçamentário, na estimativa do tempo de fabricação e do custo de moldes. Através
do histórico dos orçamentos dos moldes efetivamente fabricados, obtiveram-se os
dados para comparação dos respectivos tempos e custos entre os registros orçados e
realizados, a fim de checar as distorções no processo orçamentário.
Inicialmente, os orçamentos foram realizados através de planilhas eletrônicas
(Excel). A partir de Julho de 2007 a ferramentaria estudada passou a utilizar um
software de gestão, específico para a gestão de produção sob encomenda, para
realizar seus orçamentos e a gestão da empresa. Com esta ferramenta
computacional deve-se obter maior velocidade e assertividade nos orçamentos,
porém, a base de dados ainda não está totalmente implementada.
Para realizar a investigação proposta neste trabalho, as informações
necessárias foram obtidas a partir de entrevistas realizadas com o orçamentista da
ferramentaria estudada, profissional que faz a integração entre os processos
comercial, engenharia e planejamento e controle da produção.
No decorrer deste trabalho de pesquisa, deparou-se com a uma diversidade de
moldes de injeção para termoplásticos fabricados pela ferramentaria em questão. Para
possibilitar a realização de uma pesquisa comparativa mais próxima às condições reais,
foi criada uma classificação de moldes para injeção de termoplásticos, a saber: moldes
de baixa complexidade, moldes de média complexidade e moldes de alta
complexidade. A referida classificação está apresentada no item 3.1. Portanto, a
pesquisa investiga e compara moldes dentro de suas respectivas classes.
Para cada nível de complexidade foram escolhidos, aleatoriamente, 06
orçamentos realizados entre 09/2004 e 05/2008, sendo 03 executados em planilhas
eletrônicas e 03 com o software de gestão. Portanto, foram avaliados 18
orçamentos, nos três níveis de complexidade. Com os dados coletados, calculou-se
a média e o respectivo desvio padrão das diferenças encontradas, que orientaram
na análise comparativa.
A Figura 13 resume os principais itens estudados neste trabalho.
54
Descrição geral do trabalho

experimental
Proposta para Levantamento do Levantamento de Investigação

classificação Processo softwares para gestão de da
de moldes Orçamentário produção sob encomenda orçamentação
Figura 13 – Descrição geral do trabalho experimental
Os orçamentos pesquisados são apresentados no Capítulo 4, em conjunto às

análises comparativas das diferenças percentuais médias. As médias são geradas
para possibilitar a visualização das variações entre os “tempos” e “custos” previstos
e realizados. A partir das variações encontradas são traçados gráficos, comentários,
sugestões e conclusões sobre as análises.
3.1 CLASSIFICAÇÃO DOS MOLDES
A classificação dos moldes refere-se à sua concepção construtiva, conforme a

sua complexidade. Está dividida em três classes:
a) Moldes de Baixa Complexidade: Esta classe deve envolver moldes de
simples abertura e fechamento, sem mecanismos e articulações. Caracterizam-se
por um baixo grau de dificuldade na sua concepção construtiva e apresentam,
normalmente, baixo nível de manutenção.
b) Moldes de Média Complexidade: Esta classe deve envolver moldes que

possuem mecanismos (articulações) simples, acionados com o movimento de
abertura e fechamento do molde (mecanicamente). Caracterizam-se por um médio
grau de dificuldade na sua concepção construtiva e necessitam soluções
individualizadas nas articulações e acionamentos que produzem os movimentos.
c) Moldes de Alta Complexidade: Esta classe deve envolver moldes que

possuem mecanismos acionados hidraulicamente ou necessitam de uma terceira
abertura do molde para realizar o movimento da articulação. As articulações são
55
denominadas de gavetas, mandíbulas ou simplesmente mecanismos necessários

para formação de detalhes construtivos das peças, mas que são responsáveis pela
complexidade construtiva destes moldes. Caracterizam-se por um alto grau de
dificuldade na sua concepção construtiva, necessitam soluções individualizadas para
os movimentos e requerem um conceito de manutenção bem previsto e projetado
para o perfeito funcionamento de todos os movimentos.
3.2 LEVANTAMENTO DO PROCESSO ORÇAMENTÁRIO
Foram investigados os processos orçamentários tradicional, empregando uma

planilha eletrônica, e através de um software específico de gestão.
Adicionalmente, foi realizado um breve levantamento dos diferentes
softwares, disponíveis comercialmente, para auxiliar a gestão de indústrias que
operam com produção sob encomenda.
3.2.1 Levantamento de softwares para gestão de produção sob encomenda
Inicialmente foi realizada uma breve pesquisa de mercado para se conhecer a

diversidade de softwares de gestão para empresas de produção sob encomenda. As
ferramentas computacionais encontradas foram:
a) Empresa Missler Software (www.missler.com.br) – com o produto

denominado “GPS”.
b) Empresa Eloplus Desenvolvimento e Comércio de Software Ltda.
(www.eloplus.com) – com o produto “Elo+Tools”.
c) Empresa GRV Software (www.grvsoftware.com.br) – com o produto

denominado “CPS” (controle de processos e serviços), que disponibilizam
soluções específicas neste segmento.
A Missler Software é uma empresa de origem francesa e desenvolve

softwares de gestão integrada da produção, denominado GPS, dedicados às
necessidades de pequenas e médias indústrias do setor metal-mecânico. Fundada
há mais de 20 anos, como um apêndice da empresa Missler Machine, empresa
56
fabricante de máquinas para corte de tubos e barras, a Missler Software atua com
sete sedes na França e filiais em mais de 32 países.
Áreas de atuação:
Mecânica geral e de precisão;

Bens de capital;
Ferramentaria (moldes e matrizes);
Usinagem;
Fundição;
Estamparia.
A Eloplus Desenvolvimento e Comércio de Software Ltda. é uma fábrica

brasileira (São Paulo) de softwares de gestão empresarial que entrou no mercado
em 2003, focada em soluções para empresas de pequeno e médio porte que atuam
na área de prestação de serviços. Seu intuito é o de trazer ao mercado uma
alternativa completa com custos adequados à realidade das empresas prestadoras
de serviço. Usa sua experiência para dinamizar seus negócios e o faz através da
combinação de inovação tecnológica, estratégias de e-business avançadas e
serviços de gerenciamento, com um sistema de fácil utilização e de qualidade.
Já a GRV Software é uma empresa brasileira, localizada em Vinhedo-SP e se
dedica ao desenvolvimento de soluções de gestão para ferramentarias no Brasil.
Desenvolve a solução CPS como ferramenta computacional flexível para atender às
empresas que produzem por projeto (sob encomenda), ficando a critério do cliente o
nível de detalhamento do orçamento, baseado em padrões pré-definidos,
possibilitando a definição de tempos de produção, serviços de terceiros e da
matéria-prima empregada (tanto matéria-prima no padrão comercial como materiais
específicos, como por exemplo: aços cortados sob medida conforme desenho). É
permitida a inclusão de despesas e a projeção de impostos (IPI, ICMS, PIS,
COFINS, CSLL, CPMF, etc.), facilitando a composição do preço final de venda,
minimizando as possibilidades de erros.
O CPS também permite a comparação entre o orçamento e a execução do
mesmo, detalhando os custos de fabricação, margem de lucro e custos com
impostos, além do acompanhamento e visualização em tempo real da execução do
57
molde, uma vez que sejam alimentados os dados reais das atividades que estejam
sendo executadas.
Os benefícios propostos pelo fabricante são:
Dinamizar a composição dos orçamentos;

Aumentar a precisão na definição de custos;
Manter a flexibilidade assim como na planilha do Microsoft Excel;
Possibilitar acesso aos orçamentos já realizados, valendo-se do histórico
registrado, em segundos;
Facilitar a criação de versões do mesmo orçamento, facilitando e
acelerando a negociação;
Simular o planejamento e permitir revelar o caminho crítico, gargalos e
possíveis atrasos que comprometam o prazo de entrega;
Permitir rastrear o molde com rapidez e confiabilidade, gerando
informações para tomada ágil de decisões;
Permitir enviar o orçamento por e-mail, nos formatos “jpg” e “pdf”,
garantindo a segurança das informações;
Integrar o processo de vendas ao processo produtivo e possibilitar às
pessoas a informação confiável, em tempo real, e reduzir a margem de erro;
Operar e gerar gráficos com estatísticas sobre orçamentos realizados e
aprovados, obter indicadores sobre clientes mais importantes e sobre o
desempenho por segmento de mercado.
3.3 A FERRAMENTARIA ESTUDADA
A pesquisa foi realizada numa indústria de moldes, localizada na cidade de

Joinville/SC. Ao final dos anos 90 foi certificada conforme a ISO 9001:2000. Ocupa
uma área de 1.300 m² e seus clientes estão localizados, principalmente, em Curitiba,
São Paulo e Minas Gerais, destacando-se a indústria automobilística, fabricantes de
eletrodomésticos (refrigeradores, freezers, fogões, etc.), telefonia celular e
aeronáutica. Sua equipe técnica é formada por 35 profissionais entre o pessoal
administrativo, projeto e operacional. Atende aos mercados nacional e internacional,
é especializada em moldes para termoplásticos, alumínio e zamac, utilizados no
processo de injeção.
58
Até Julho de 2007, os orçamentos eram desenvolvidos por meio de planilhas

preenchidas e calculadas manualmente e em alguns casos diretamente em planilha
eletrônica (Excel). A partir de Julho de 2007, está em uso um software de gestão.
3.4 ESTUDO DOS ORÇAMENTOS
A partir dos dados coletados nos registros da documentação dos moldes

avaliados e efetivamente construídos pela ferramentaria estudada, faz-se uma
comparação entre os dados orçados e os valores realizados. Assim, são verificadas
as variações no processo orçamentário nos 03 níveis de complexidade, bem como
entre os métodos de orçamentação por planilha eletrônica, comparativamente aos
orçamentos que têm sido efetuados após a implantação do software de gestão.
Em alguns casos podem ocorrer pequenas alterações de projeto durante a
fabricação do molde. Nestes casos, devido à complexidade das tarefas em questão,
houve dificuldades de registro dos recursos afetados. Desta forma, no presente
trabalho, estes valores foram considerados no total de custo e tempo realizados,
mas não foi possível distribuí-los por recursos, por falta de registro de informações.
A Figura 14 apresenta uma visão geral da investigação dos orçamentos.
Estudo dos orçamentos
Molde de baixa Molde de média Molde de alta

complexidade complexidade complexidade
Planilha Software Planilha Software Planilha Software
Orçado Realizado Orçado Realizado Orçado Realizado Orçado Realizado Orçado Realizado Orçado Realizado
o
Figura 14 – Visão geral da investigação dos orçamentos

59
Baseando-se no fluxograma da Figura 14, elaborou-se a matriz experimental

apresentada na Tabela 1.
Tabela 1 – Matriz Experimental
Método
Nível de Planilha Eletrônica Software de gestão

Complexidade Orçado Real Orçado Real
Dif.% Dif. %
MOLDE 1 MOLDE 1 M1 MOLDE 4 MOLDE 4 M4

Baixa MOLDE 2 MOLDE 2 M2 MOLDE 5 MOLDE 5 M5

Média MOLDE 8 MOLDE 8 M8 MOLDE 11 MOLDE 11 M11
MOLDE 13 MOLDE 13 M13 MOLDE 16 MOLDE 16 .M16

Alta MOLDE 14 MOLDE 14 M14 MOLDE 17 MOLDE 17 M17
A matriz experimental possibilita visualizar o resumo da investigação dos

orçamentos pesquisados, com a apresentação dos custos totais de cada molde e
suas respectivas diferenças percentuais entre os custos previstos nos orçamentos e
os custos registrados como realizados.
3.5 MÉTODO PARA AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS
Os resultados são avaliados conforme os seguintes itens:
a) Avaliação geral dos custos. Nesta avaliação são analisados os valores

totais das horas de projeto e manufatura, matéria-prima e serviços de
terceiros. São apresentados os custos totais orçados e realizados, e as
discrepâncias são observadas e registradas.
b) Avaliação das horas orçadas versus realizadas por recurso utilizado. Nesta
avaliação são analisadas as horas orçadas versus realizadas, utilizadas
pelos recursos envolvidos no projeto e na manufatura do molde, e
comentários são gerados.
60
c) Avaliação do impacto de cada recurso no custo do projeto e na manufatura

do molde. Nesta avaliação são analisados os impactos percentuais de cada
recurso sobre o custo do projeto e manufatura, para cada classe de moldes
e método de custeio.
Considerações sobre as condições de contorno (limitações) deste estudo:
O estudo de caso se aplica a uma ferramentaria da região de Joinville-SC,

e os orçamentos são realizados por um orçamentista;
Os 18 orçamentos são escolhidos de forma aleatória e o pré-requisito é ter
sido aprovado e executado na ferramentaria em estudo;
Retrabalhos estão inclusos;
Horas extras estão consideradas no custo médio utilizado;
Trabalhos terceirizados estão inclusos nos orçamentos analisados
(previstos e realizados);
Ajustes nos orçamentos são considerados. A análise comparativa dos
orçamentos originais é realizada, seguida da análise dos orçamentos
ajustados, que apresentam informações de alterações inclusas no decorrer
da execução do molde, para verificação das variações com os valores
realizados.
Considerando que se pretende comparar as médias obtidas em mais de 2

níveis, é necessário aplicar a Análise de Variância – ANOVA (MONTGOMERY,
RUNGER e HUBELE, 2004). Neste caso, são comparadas as médias obtidas para
os 03 diferentes níveis de complexidade e os 02 métodos de orçamentação.
Adicionalmente, foram selecionados os recursos de maior impacto percentual
no custo da manufatura do molde, com o objetivo de identificar quais os recursos
mais relevantes a serem otimizados na manufatura de moldes.
61
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capítulo são apresentados os resultados e as discussões do processo

orçamentário realizado através de planilha eletrônica (Excel) e com a utilização da
ferramenta computacional - o software CPS, de gestão. Adicionalmente, informações
relevantes sobre a manufatura de moldes foram levantadas e discutidas neste
trabalho, como apresentado a seguir.
4.1 LEVANTAMENTO DO PROCESSO ORÇAMENTÁRIO TRADICIONAL POR

PLANILHA ELETRÔNICA
Nos levantamentos iniciais deste trabalho, verificou-se que até Julho de 2007
o processo orçamentário na ferramentaria estudada baseava-se na metodologia
analógica (empírica) e analítica, simultaneamente. As atividades do orçamento têm
início a partir da realização de uma reunião para análise crítica do ferramental, que
ocorre entre o cliente e o orçamentista da ferramentaria estudada, na qual são
geradas as entradas das informações fundamentais ao desenvolvimento do
orçamento e registradas em ata de reunião (ANEXO 1).
A partir destas informações iniciais do processo orçamentário aplicado na
ferramentaria estudada, foi modelado um fluxo de informações e as atividades
principais inclusas no desenvolvimento dos trabalhos da ferramentaria estudada,
como ilustra a Figura 15.
FERRAMENTARIA ESTUDADA - 2007
ENTRADA: (FLUXO DE INFORMAÇÕES)
PRODUTO 3D = 80%
(AÇO/ BICO QUENTE) DETALHES CONSTRUÇÃO:
MOLDES: 20%
DESENVOLVIMENTO DE PROJETOS - PONTO INJEÇÃO
- REFRIGERAÇÃO
- EXTRUSÃO
- LINHA FECHAMENTO
- MOLD FLOW
PROJETO
(peça) PRÉ-PROJETO DETALHAMENTO
ORÇAMENTO (Molde)
CAD PROJETO (Molde) /
LISTA DE MATERIAIS
PROCESSOS/ 100% ELETROEROSÃO

TEMPOS 50% PREPARAR ELETRODO
PLANILHA CUSTO COMPLEXIDADE MOLDE

- TAMANHO (GEOMETRIA)
- PESO
- MATERIAL (H 13 /P 20)
- COMPONENTES USINAGEM:
- POLIMENTO ACABAMENTO:
- TRYOUT - 60% FRESAMENTO
- AJUSTE
- MÁQUINAS (3 OU 5 EIXOS) - EDM - POLIMENTO
-CERTIFICADO AÇO - FURAÇÃO - TRYOUT
-CERTIFICADO DO - RETÍFICA
TRATM. TÉRMICO
MOLD FLOW: PRODUTO: - PONTO INJEÇÃO PROCESSO: - FECHAMENTO SAÍDA:

- EMPENAMENTO - PRESSÃO MOLDE APROVADO
- REFRIGERAÇÃO PELO CLIENTE
- SAÍDAS DE AR
- MARCAS DE FLUXO
Figura 15 – Fluxo de informações na ferramentaria estudada – 2007
62
5
63
Inicialmente, verificou-se na entrevista com o orçamentista, que cerca de 80%

das tarefas advinham de produtos modelados em sistemas CAD 3D, necessitando
portanto, desenvolver todo o projeto do ferramental (“entrada”). Apenas 20% dos
moldes fabricados tinham projetos já definidos.
No início de um novo trabalho, tem-se como primeira atividade a elaboração
do orçamento. Após esta atividade, há uma interface com o projeto CAD – pré-
projeto (com os detalhes construtivos) – detalhamento da lista de material (com
análise dos tempos e processos). A seguir, é gerada a planilha de custos,
certificação do aço e do tratamento térmico. Por fim, passa-se aos processos de
acabamento, como ajustes, polimento e tryout (teste de operação de funcionamento
do molde), concluídos na “saída” que indica a efetiva conclusão do “molde aprovado
pelo cliente”.
Os ANEXOS 1 a 8 referem-se às listas de verificação utilizadas na
ferramentaria estudada e que auxiliam a gestão no desenvolvimento e passagem do
molde pela produção, além de gerar todo histórico que é utilizado como base de
dados para ajustes de cálculos dos futuros orçamentos.
Baseando-se no fluxo de trabalho identificado, verificaram-se as seguintes
etapas para análise do orçamento, antes da ferramenta computacional:
1) REUNIÃO DE ANÁLISE CRÍTICA DO FERRAMENTAL (ANEXO 1):
Reunião realizada entre a ferramentaria e o cliente para discutir e registrar as

diversas características e dúvidas que possam ocorrer sobre o ferramental,
esclarecendo detalhes importantes ligados ao pré-projeto e a sua execução. Podem
ocorrer várias reuniões, dependendo da complexidade do projeto.
2) DADOS DO PROJETO (ANEXO 2):
Lista de verificação, orientativa, que deve ser preenchida e analisada para

evitar perda de informações a serem orçadas/executadas no ferramental.
3) ESTUDO DE CUSTOS (ANEXO 3):
Formulário para anotações de horas e materiais envolvidos no projeto do

ferramental, para apoiar no cálculo do orçamento evitando desconsiderar alguma
etapa ou detalhe importante. Nesta etapa a experiência do orçamentista faz a
diferença, no que se refere à análise crítica quanto aos dados e valores .
64
4) ORÇADO X REALIZADO (ANEXO 4):
Planilha para registro do resumo dos valores orçados, que numa segunda
etapa será preenchida com os valores realizados.
5) CONTROLE DE ALTERAÇÕES DO PROJETO (ANEXO 5):
Formulário de acompanhamento do ferramental, onde são registradas as

alterações sofridas no projeto ao longo de seu desenvolvimento e confecção.
6) CHECK LIST DE LIBERAÇÃO (ANEXO 6):
Lista de verificação para liberação de moldes para o tryout, que visa analisar
detalhadamente se o que estava previsto foi realizado. Deve ser preenchido e
analisado pelo responsável pela liberação para não perder nenhum detalhe
fundamental a ser testado no ferramental.
7) CONTROLE DE DISTRIBUIÇÃO DE CÓPIAS (ANEXO 7):
Controle sob forma de tabela, que permite discriminar o que está sendo
alterado e registrar a quem se está remetendo cópia de desenho.
8) CONTROLE DE TRY OUT (ANEXO 8):
Ficha de acompanhamento do tryout, que funciona como uma lista de

verificação do teste inicial do ferramental, onde são avaliados todos os requisitos do
cliente, e realizada pesquisa relativa ao desempenho da ferramentaria estudada na
execução do projeto – prazo de entrega, qualidade do ferramental e desempenho do
tryout.
9) ORÇADO X REALIZADO (ANEXO 4).
Planilha para registro do resumo dos valores realizados. Nesta etapa, o

processo de orçamento deve realizar o comparativo de custo orçado versus
realizado a fim de identificar potenciais falhas no processo e desvios ocorridos.
O fluxo das informações tem início no orçamento com a geração da planilha

de custos e necessita do projeto realizado no software CAD. No pré-projeto, define-
se alguns detalhes construtivos, como: parâmetros do produto injetado (material,
acabamento, ponto de injeção, refrigeração, linha de fechamento, mecanismos –
gavetas/articulações, etc.), máquina injetora (distância entre colunas, força de
fechamento, capacidade de injeção, etc.), acessórios (câmara quente, conexão para
65
refrigeração, interruptores fim de curso, etc.), materiais do molde (estrutura,

cavidades, colunas e buchas, etc.), incluindo os parâmetros do molde (número de
cavidades, acionamento de gaveta, pintura, etc.). A seguir, retoma-se à planilha de
custos com a estimativa do tempo dos processos (incluindo a possível necessidade
do uso, ou não, de processos terceirizados). A geometria, características da peça,
necessidade de mecanismos e articulações do molde definem sua complexidade
construtiva. A aprovação do molde pelo cliente ocorre ao longo do processo e é
concluída após o tryout.
4.2 LEVANTAMENTO DO PROCESSO ORÇAMENTÁRIO EMPREGANDO UM

SOFTWARE DE GESTÃO
Com a implantação do software CPS, a empresa passou a dispor de uma

ferramenta de gestão para controlar seus produtos e serviços e tornou possível
formar uma base de dados, oriunda da base de conhecimento construída com a
experiência do orçamentista de moldes, porém suportada por ferramenta
computacional.
Trata-se de um software de gestão para produção sob encomenda e que tem
como objetivo permitir controlar todo seu processo fabril, desde o custo inicial até a
sua aprovação pelo cliente, registrando a margem de contribuição alcançada ao
término de sua execução. Permite o registro dos dados de entrada como a descrição
do componente injetado, suas dimensões, os materiais que são necessários à sua
fabricação, os processos relacionados à manufatura, bem como serviços
terceirizados como tratamento térmico e confecção de acessórios, considerando-se
a fase de projeto e demais custos indiretos envolvidos no processo, como por
exemplo, aluguel e manutenção das instalações.
Os custos diretos são determinados por meio de alocação de atividades e
tempos necessários para a fabricação do molde (tempos de fresamento ou
torneamento, por exemplo). Contabilizam-se também os custos indiretos, como os
de projeto, de planejamento de produção e demais despesas fixas. O custo do
molde de injeção é obtido então pelo somatório destes custos: materiais, elaboração
do projeto e planejamento da produção, produção do molde e de sua montagem,
dos testes necessários e demais custos indiretos da empresa. Devem também ser
inclusos possíveis acessórios dos moldes, como mangueiras, câmara quente,
66
serviços terceirizados e serviços como possíveis análises reológicas ou estruturais,

tratamentos térmicos e de superfície e polimento das cavidades.
O software de gestão possibilita a geração de um banco de dados de moldes
já desenvolvidos, de modo que o orçamentista possa consultar os moldes já
realizados e utilizar valores reais de moldes equivalentes já fabricados. Também
permite verificar informações fundamentais para elaboração do custo e opera como
uma lista de verificação, obrigando o orçamentista a passar por todas as fases
necessárias a formação do custo.
A Figura 16 apresenta a tela de abertura e menu principal do software CPS
versão 3.0. Com o software é possível registrar com detalhes as informações
relevantes que proporcionam ao orçamentista um completo banco de dados e de
fácil acesso.
Figura 16 – CPS – Tela de abertura e menu principal
Todo novo orçamento passa por uma verificação (Figura 17), que direciona o
orçamentista a não permitir esquecer de detalhes que possam comprometer o
estudo do custo. O exemplo da Figura 17 apresenta na tela “composição do item do
67
orçamento” as opções de registro de “dados do orçamento”, “composição”,

“formação do preço de venda” e “informações para faturamento”. Há possibilidade de
inserir imagens, desenhos, planilhas e anexos importantes ao orçamento.
Figura 17 – CPS – Tela de composição do orçamento
A Figura 18 ilustra a formatação de telas que exibem gráficos esclarecedores

dos percentuais de participação na composição do custo, o que permite a gestão
visual e acompanhamento dos resultados. Por meio de gráficos é possível ter a
visão clara da composição do custo. Na formação do preço de venda estão inclusas
as despesas fixas e variáveis, a margem de lucro e o valor dos impostos. Esta
composição fornece o preço à vista sem o IPI (imposto sobre produtos
industrializados). Desta forma é possível visualizar a “composição do custo” e a
“formação do preço de venda a vista”, na mesma tela.
68
Figura 18 – CPS – Tela de acompanhamento do custo total
Os registros de cada molde orçado são gravados no CPS, que é concebido

para permitir o acompanhamento em tempo real, além de possibilitar o apontamento
de todas as fases do processamento do molde no nível da operação, gerando o
histórico e a real visão da margem de contribuição, ilustrado na Figura 19.
Figura 19 – Módulo do Orçamento – Tela acesso margem de contribuição

69
A interatividade do software CPS demonstra ser fator fundamental para

aceitação da ferramenta computacional tanto no PCP quanto na produção – chão de
fábrica. Os depoimentos dos usuários consultados, tanto do orçamento quanto do
planejamento (PCP), são unânimes em afirmar que a confiabilidade nas informações
cria um novo cenário para a gestão do negócio.
Os orçamentos são previsões de custos geradas com base em informações
ainda em um nível macro de detalhamento. Na maioria das vezes, o cliente ainda
não tem o projeto definido e falta uma visão detalhada para o orçamentista, o que
dificulta a assertividade do orçamento. A possibilidade de erros/desvios das horas
estimadas para execução das atividades, na matéria-prima a ser utilizada e nos
serviços de terceiros orçados de forma imprecisa, constituem um grande risco, o que
pode ser minimizado com auxílio do software de gestão.
A Figura 20 apresenta o fluxograma do CPS, que se inicia no cliente,
passando para a primeira atividade, do “orçamento”, seguida pelas demais
atividades de produção, planejamento, qualidade, compras, faturamento e finanças,
encerrando no cliente.
Os gargalos do orçamento ocorrem na fase de análise do pré-projeto (ou
projeto), em virtude da indefinição de detalhes construtivos fundamentais, mas que
necessitam estar esclarecidos. Cabe então ao orçamentista considerar todas as
possibilidades para gerar com menor risco, o orçamento formal e enviá-lo à área
comercial para apresentação ao cliente.
Cliente Orçamento / Venda Composição dos Custos
Indicadores Indicadores
Item Fixo
Produção
Qualidade
Serviços/Processos
Indicadores
Lista de Materiais Planejamento
Avaliação de Fornecedores - IQF
Serviços de Terceiro
Inspeção Compras Carga Máquina
Previsão de Horas
Não Conformidade Listas de Tarefas
Solicitação de Compras
Processo Produtivo Apontamento
Cotação
Não Conformidade
Recebimentos
Previsão dos
Fornecedores Negociação
Inspeção
Ordem de Compra
Faturamento
Estoque
Emissão de Notas
Fiscais
Previsão dos Pagamentos
Saída de Estoque
Inventário Cliente
Indicadores
Entrada de Estoque
Financeiro
Contas à Pagar Contas à Receber
Controle Bancário
Fluxo de Caixa
Figura 20 – Fluxograma CPS

Fonte: GRV – Software
70
6
71
Através de entrevistas com o representante técnico da GRV Software, pode-

se relacionar as principais etapas da implantação da ferramenta computacional –
CPS, o software de gestão. Segundo o técnico, o prazo médio para implantar o
sistema completo é de 04 meses. Porém, existem clientes que conseguem
implantar módulos básicos de funcionamento em apenas 01 mês.
Para facilitar o registro das informações no chão de fábrica, alguns coletores
de dados são instalados em pontos estratégicos e de fácil acesso, de modo que o
operador não necessite se deslocar. O próprio operador disponibiliza as seguintes
informações no sistema: ordem de serviço (processo produtivo), funcionário e
máquina. Esses dados são registrados no CPS, em tempo real, para gerar o
acompanhamento da produção e atualizar o planejamento. O sistema CPS
disponibiliza a emissão das ordens de serviços com códigos de barras e os
aparelhos coletores possuem entrada para a pistola de leitura das barras.
Fases de aquisição/implantação do software de gestão:
Aquisição / Licenciamento:
- O processo de aquisição varia conforme a necessidade da ferramentaria.
Após a tomada da decisão de compra, o prazo médio é de 01 semana. A licença
para uso está inclusa neste prazo e o custo desta fase é de aproximadamente R$
2,5 mil.
Treinamento:
- O processo de treinamento tem prazo médio de 02 semanas e seu custo
aproximado de R$ 2,5 mil.
Manutenção:
- O custo é de R$ 70,00 / mês e a customização e integração com outras
ferramentas computacionais existentes são de fundamental importância para a
continuidade e êxito da ferramenta computacional na ferramentaria.
Atualmente, a ferramentaria estudada ainda não utiliza todos os módulos
integrados. O CPS possui os módulos de orçamento, qualidade, compras, estoque,
faturamento e financeiro. A customização entre o CPS e o ERP está em
andamento, mas ainda sem previsão para conclusão. As customizações estão
ocorrendo na medida das necessidades e com a evolução do domínio do CPS,
como ferramenta de gestão. Com os 02 softwares integrados, espera-se
proporcionar os benefícios da unificação das informações, tendo como
72
conseqüências menor probabilidade de erro na digitação de valores, rápido acesso

e a melhoria contínua na qualidade das decisões gerenciais.
4.3 ESTUDO DOS ORÇAMENTOS
Os 18 orçamentos são apresentados em Reais (R$), com base nos registros

de orçamentos de moldes fabricados entre 2006 e 2008, sendo 09 em planilhas
eletrônicas e 09 no software de gestão e conforme sua classe de complexidade.
São utilizadas as letras “B” para indicar os moldes de baixa complexidade,
“M” para moldes de média complexidade e “A” para moldes de alta complexidade.
Quanto à metodologia de custeio, são utilizadas as letras “P” para indicar a planilha
eletrônica e “S” para o software de gestão, na seguinte combinação:
“BP”, ”MP” e “AP”: orçamentos de baixa, média e alta complexidade,
realizados em planilha eletrônica;
“BS”, ”MS” e “AS”: orçamentos de baixa, média e alta complexidade,
realizados no software de gestão.
A seguir, encontra-se descrito um sucinto roteiro de apresentação dos

resultados.
1º) Gráfico geral de custos: nestes gráficos apresenta-se a contabilidade de
custos, com o comparativo de horas orçadas versus realizadas, matéria-prima,
acessórios e serviços terceirizados (as Tabelas que os originaram encontram-se
nas respectivas ordens de serviço – OS’s, nos ANEXOS 09 a 26). Após os gráficos,
uma análise é realizada.
2º) Gráfico das horas orçadas versus horas reais por recurso: após o
comentário do gráfico geral de custos, apresenta-se um gráfico com a estratificação
da utilização de cada recurso, em horas, para cada molde orçado e fabricado.
Comentários sobre os recursos que possuem participação superior a 10%, são
gerados.
3º) Gráfico do impacto de cada recurso no custo do projeto e
manufatura do molde: após a apresentação do 1º e 2º itens, são gerados gráficos
para verificar o impacto percentual de cada recurso sobre o custo do projeto e
manufatura dos moldes, conforme sua complexidade. Uma síntese e uma análise
geral dos resultados são apresentadas ao final deste Capítulo.
73
Portanto, este roteiro geral é utilizado para apresentar os resultados dos

orçamentos obtidos, antes e depois do software de gestão, para as três classes de
moldes, como apresentado a seguir.
4.3.1 Orçamentos dos moldes de baixa complexidade
São avaliados 06 orçamentos de moldes de baixa complexidade, sendo 03

pelo método que utiliza planilha eletrônica (BP) e 03 pelo software de gestão (BS).
A seguir estão apresentadas as geometrias e os resultados avaliados.
4.3.1.1 Orçamentos realizados por planilha eletrônica (BP)
A Figura 21 apresenta o gráfico geral de custos do Molde 1 – BP – OS

8716 (ANEXO 09).
Custo Orçado X Real (OS 8716 1A)
R$ 80.000,00
R$ 70.000,00
R$ 60.000,00
R$ 50.000,00
Custo (R$)
R$ 40.000,00
R$ 30.000,00
R$ 20.000,00
R$ 10.000,00
R$ 0,00
Horas Orçadas X Matéria Prima Acessórios e Total:
Real Serviços Externos
Estratificação
Orçado Real
Figura 21 – Molde 1 – Gráfico geral de custos
Tem-se uma discrepância no custo total de 13 % maior que o valor orçado.

74
Observa-se um resumo das discrepâncias nos custos:

Horas orçadas X reais: 32 % maior que o valor orçado.
Matéria-prima: 2,0 % maior que o valor orçado.
Acessórios e serviços de terceiros: 46 % menor que o valor orçado
(superdimensionamento - não previsto o custo do tratamento térmico realizado).
A Figura 22 apresenta o gráfico das horas orçadas X horas reais por

recurso, para o molde 1.
CAD CAD
Horas Orçadas Horas reais
CAM CAM
Fresadora Pequena Fresadora Pequena
Fresadora Média Fresadora Média
12% 8%
19% Fresadora Grande 5% 21% Fresadora Grande
6% Torno
Torno 7%
0% Eletroerosão Eletroerosão
1%
8% Retífica Plana Retífica Plana
14% 11% 7%
Retífica Cilíndrica Retífica Cilíndrica
0% Retífica Coordenadas 2% Retífica Coordenadas
11%
0% Centro Usinagem 15% Centro Usinagem
11% 1%
0% 3% Fresadora Convencional Fresadora Convencional
12% 5% 2% 8%
4% Furadeira Radial Furadeira Radial
Bancada 7% Bancada
Figura 22 – Molde 1 – Horas orçadas X horas reais
Verifica-se que os recursos orçados com maior participação se encontram na

bancada (19%), retífica plana (14%), eletroerosão e CAD (12%) e na fresadora
convencional e torno (11%). Entretanto, na execução ocorreram alterações para o
CAD (21%), retífica plana (15%) e centro de usinagem (11%). Quanto ao uso do
centro de usinagem, fresadora pequena e grande ocorre em virtude da
disponibilidade dos recursos e autonomia que o PCP possui para mudar o plano de
processo inicial concebido no orçamento. A redução na bancada (para 8%) deve-se
ao melhor acabamento fornecido pelo centro de usinagem.

8191 (ANEXO 10).
75
Custo Orçado X Real (OS 8191 1B)
R$ 60.000,00
R$ 50.000,00
R$ 40.000,00
Custo
R$ 30.000,00
R$ 20.000,00
R$ 10.000,00
R$ 0,00
Orçado Real Estratificação
Tem-se uma discrepância no custo total de 22 % menor que o valor orçado.

Horas orçadas X reais: 5,8 % menor que o valor orçado
Matéria-prima: 37 % menor que o valor orçado (Superdimensionamento)
Acessórios e serviços de terceiros: 32 % menor que o valor orçado (melhor
negociação em acessórios e serviços de terceiros).

CAD CAD
Horas orçadas Horas reais
CAM CAM
10% Fresadora Pequena Fresadora Pequena
0% Fresadora Média Fresadora Média
12% 17% Fresadora Grande 17% Fresadora Grande
23%
0%
Torno 1% Torno
0% 3% Eletroerosão Eletroerosão
5%
5% 6%
13% Retífica Cilíndrica Retífica Cilíndrica
5% 1%
Retífica Coordenadas 1% 5% Retífica Coordenadas
7% Centro Usinagem Centro Usinagem
5%
12% 18% Fresadora Convencional 12% Fresadora Convencional
0% 5% 13%
Furadeira Radial Furadeira Radial
Bancada 1%
Bancada

76

fresadora média (18%), CAD (17%), fresadora pequena (13%), bancada e torno
(12%) e na furadeira radial (10%). Entretanto, na execução ocorreram alterações
para o CAD (23%), bancada (17%), fresadora grande (13%) e uma redução na
fresadora média (12%). Estas variações ocorrem em virtude da disponibilidade dos
recursos e da autonomia que o PCP possui para mudar o plano de processo inicial
concebido no orçamento.
8193 (ANEXO 11).
Custo Orçado X Real (OS 8193 1C)
R$ 40.000,00
R$ 35.000,00
R$ 30.000,00
R$ 25.000,00
Custo
R$ 20.000,00
R$ 15.000,00
R$ 10.000,00
R$ 5.000,00
R$ 0,00
Real Serviços
Externos
Estratificação
Orçado Real

Horas orçadas X reais: 20,7 % maior que o valor orçado.
Matéria-prima: 43,9 % menor que o valor orçado (superdimensionamento)
Acessórios e serviços de terceiros: 42 % maior que o valor orçado (devido à
terceirização de serviços).
77

CAD CAD
CAM CAM

13%
8% 13%
20% 17% Fresadora Grande
Fresadora Grande
0% 0%
3% Torno Torno
0% 0%
Eletroerosão Eletroerosão
0% 2% 7%
3%
5% Retífica Cilíndrica
Retífica Cilíndrica 4%
5%
Retífica Coordenadas Retífica Coordenadas
8%
Centro Usinagem Centro Usinagem
10% 1%
Fresadora Convencional 15% Fresadora Convencional
17%
Furadeira Radial 1% 4% Furadeira Radial
15% 0% 9%
Serra 6% Serra
1%
Bancada Bancada

fresadora média (17%), torno (15%), fresadora pequena, CAD e bancada (13%) e
na eletroerosão (10%). Entretanto, na execução ocorreram alterações para a
bancada (20%), CAD (17%) e redução na fresadora média (15%). Estas variações
ocorrem em virtude da disponibilidade dos recursos e da autonomia que o PCP
possui para mudar o plano de processo inicial concebido no orçamento.
4.3.1.2 Orçamentos realizados com o software CPS (BS)
A Figura 27 apresenta o gráfico geral de custos do Molde 4 – BS – OS

20023 (ANEXO 12).
78
Custo Orçado X Real - CPS (OS 20023 1D)
R$ 120.000,00
R$ 100.000,00
Custo R$ 80.000,00
R$ 60.000,00
R$ 40.000,00
R$ 20.000,00
R$ 0,00
Real Serviços
Externos

Horas orçadas X reais: 21,6 % maior que o valor orçado
Matéria-prima: 12,6 % maior que o valor orçado (subdimensionamento)
Acessórios e serviços de terceiros: 81,4 % maior que o valor orçado (devido
à terceirização do porta molde e serviços de usinagem).

CAD CAD
CAM CAM
Fresadora Média 4% 4% Fresadora Média
12% 12%
Fresadora Grande 4% Fresadora Grande
6% 4% Torno
Torno 33%
19%
13%
Retífica Coordenadas 3% Retífica Coordenadas
10% 0%
0% 2%
3% 10% Fresadora Convencional
Fresadora Convencional 2% 13%
10% 1% 7% 4%
4% Furadeira Radial 0% Furadeira Radial
4% Bancada
Bancada

79

fresadora média (13%), bancada e CAD (12%) e torno, centro de usinagem,
eletroerosão e fresadora convencional (10%). Entretanto, na execução ocorreram
alterações para o CAD (33%), centro de usinagem (19%) e CAM (13%). Estas
variações ocorrem em virtude da disponibilidade dos recursos e da autonomia que o
PCP possui para mudar o plano de processo inicial concebido no orçamento.

8469 (ANEXO 13).
Custo Orçado X Real - CPS (OS 8469 1E)
R$ 40.000,00
R$ 35.000,00
R$ 30.000,00
R$ 25.000,00
Custo
R$ 20.000,00
R$ 15.000,00
R$ 10.000,00
R$ 5.000,00
R$ 0,00
Estratificação
Orçado Real

Horas orçadas X reais: 34 % menor que o valor orçado
Acessórios e serviços de terceiros: 30 % menor que o valor orçado
(superdimensionamento no orçamento de componentes).
80

CAD CAD
CAM 5% CAM
3%
Fresadora Média
10% 8% 2% 2% 10% Fresadora Média
8% Fresadora Grande Fresadora Grande
8% 1%
Torno Torno
3% 34%
Eletroerosão 2% Eletroerosão
8% 0%
Retífica Plana 3% Retífica Plana
0% 11% Retífica Cilíndrica Retífica Cilíndrica
2%
2% Retífica Coordenadas Retífica Coordenadas
7%
Centro Usinagem 3% Centro Usinagem
5% 1%
32% Fresadora Convencional 3% Fresadora Convencional
3% 24%
Bancada Bancada

retífica de coordenadas (32%), torno (11%) e bancada (10%). Entretanto, na
execução ocorreram alterações para o CAD (34%), fresadora média (24%) e
bancada (10%). Estas variações ocorrem em virtude da disponibilidade dos

20024 (ANEXO 14).
Custo Orçado X Real - CPS (OS 20024 1F)
50000
45000
40000
35000
30000
Custo
25000
20000
15000
10000
5000
0

81


CAD CAD
CAM CAM

14% 2% 13%
18% Fresadora Grande
Fresadora Grande
3%
4% Torno Torno
0% 36% Eletroerosão
7% Eletroerosão
14%
0%
10% Centro Usinagem 7% 3% Centro Usinagem
0%
1% Fresadora Convencional
8% 0% Fresadora Convencional 1% 3%
3% 11% 17%
0%
4% Bancada Bancada

bancada (18%), CAD e fresadora pequena (14%), torno (11%) e fresadora média
(10%). Entretanto, na execução ocorreram alterações para o CAD (36%), fresadora
média (17%), retífica de coordenadas (11%) e redução na bancada (13%). Estas
4.3.2 Orçamentos dos moldes de média complexidade
São avaliados 06 orçamentos de moldes de média complexidade, sendo 03

pelo método que utiliza planilha eletrônica (MP) e 03 pelo software de gestão (MS).
82
4.3.2.1 Orçamentos realizados por planilha eletrônica (MP)
A Figura 33 apresenta o gráfico geral de custos do Molde 7 – MP – OS:

6996 (ANEXO 15).
R$ 80.000,00
R$ 70.000,00
R$ 60.000,00
R$ 50.000,00
Custo
R$ 40.000,00
R$ 30.000,00
R$ 20.000,00
R$ 10.000,00
R$ 0,00
Estratificação
Orçado Real

Horas orçadas X reais: 21 % maior que o valor orçado
Matéria-prima: 45,3 % menor que o valor orçado
Acessórios e serviços de terceiros: 219,4 % maior que o valor orçado.

83
CAD CAD
CAM CAM
7%
8% 13%
0% 16% 4% Fresadora Grande
Fresadora Grande 3%
0% Torno 30% Torno
2%
0% 15% Eletroerosão Eletroerosão

1%
24% Fresadora Convencional 12% 1% Fresadora Convencional
8% 0% 2%2% 8%
Furadeira Radial 7% Furadeira Radial
Bancada Bancada

fresadora média (24%), bancada (16%), fresadora pequena (15%) e eletroerosão
(13%). Entretanto, na execução ocorreram alterações para a bancada (30%), CAD
(13%), centro de usinagem (12%) e redução na fresadora média (17%). Estas

8350 (ANEXO 16).
R$ 35.000,00
R$ 30.000,00
R$ 25.000,00
R$ 20.000,00
Custo
R$ 15.000,00
R$ 10.000,00
R$ 5.000,00
R$ 0,00
Horas Orçadas X Matéria Prima Acessórios e Total
Estratificação
Orçado Real

84

Matéria-prima: 60,5 % menor que o valor orçado (Superdimensionamento)
Acessórios e serviços de terceiros: 99,3 % menor que o valor orçado (Orçada
câmara quente e componentes, que não foram utilizados).

CAD CAD
CAM CAM
16% 16% 13% 15%
2%
0% Torno Torno
3% 5% 5% Eletroerosão
0% Eletroerosão
0% Retífica Plana 3% Retífica Plana
11%
3%
5% 16%
3%
Fresadora Convencional Fresadora Convencional
13% 14% 5%
0% 7% 3% 9%
Bancada Bancada

fresadora pequena, CAD e bancada (16%), fresadora média (14%), e torno (13%).
Entretanto, na execução ocorreram alterações para a fresadora média (16%) e
centro de usinagem (11%) e redução no CAD (15%) e na bancada (13%). Quanto
ao uso dos demais recursos, ocorre em virtude da disponibilidade dos mesmos e
autonomia que o PCP possui para mudar o plano de processo inicial concebido no
orçamento.

8022 (ANEXO 17).
85
90000
80000
70000
60000
Custo R$
50000
40000
30000
20000
10000
0
Horas Orçadas X Real Matéria Prima Acessórios e Serviços Total
Externos

Matéria-prima: 43 % menor que o valor orçado (Não orçada, porém utilizada
uma câmara quente)
à terceirização de serviços).

86
CAD CAD
CAM CAM
10% 3%
3%
Torno 0% Torno
12% 4%
Retífica Cilíndrica 9% Retífica Cilíndrica
7%
0%
2% Fresadora Convencional Fresadora Convencional
22% 13% 4%
3%
7% 4%
7% 0% 1% 3% 9% Polimento
Polimento 1%
Bancada Bancada

fresadora média (22%), bancada (17%), fresadora pequena (12%) e CAD e
polimento (10%). Entretanto, na execução ocorreram alterações para o CAM (11%)
e centro de usinagem (13%) e redução na fresadora média (15%) e bancada (16%).
Estas variações ocorrem em virtude da disponibilidade dos recursos e da autonomia
que o PCP possui para mudar o plano de processo inicial concebido no orçamento.
4.3.2.2 Orçamentos realizados com o software CPS (MS)
A Figura 39 apresenta o gráfico geral de custos do Molde 10 – MS – OS:

8785 (ANEXO 18)
87
Custo Orçado X Real CPS (OS 8785 2D)
80000
70000
60000
50000
Custo (R$)
40000
30000
20000
10000
0
Horas Orçadas X Real Matéria Prima Acessórios e Total
Serviços Externos
Estratificação
Orçado Real

Matéria-prima: 9,3 % menor que o valor orçado

CAD CAD
CAM CAM
12% 11% 13%
5%
Torno 9% Torno
9%
9% Eletroerosão 3% Eletroerosão
Retífica Plana Retífica Plana
8% 0% 12%
0%
8% 12% Retífica Coordenadas Retífica Coordenadas
1%
1%
0%
2% 7% 6% 22%
8% 6%
3% 5%
Bancada Bancada

88

fresadora média e bancada (12%) e CAD (11%). Entretanto, na execução
ocorreram alterações para a fresadora média (22%), CAD (20%), bancada (13%) e
CAM (12%). Estas variações ocorrem em virtude da disponibilidade dos recursos e
da autonomia que o PCP possui para mudar o plano de processo inicial concebido
no orçamento.
8473 (ANEXO 19).
Custo Orçado X Real CPS (OS 8473 2F)
R$ 90.000,00
R$ 80.000,00
R$ 70.000,00
R$ 60.000,00
Custo
R$ 50.000,00
R$ 40.000,00
R$ 30.000,00
R$ 20.000,00
R$ 10.000,00
R$ 0,00


89
CAD
Horas orçadas CAD Horas reais CAM
CAM
Fresadora Média 4% Fresadora Média

11% 11% 4%
Fresadora Grande Fresadora Grande
4% 27% 6%
9% Torno Torno
11%
9% 24%
8% Retífica Coordenadas
Retífica Coordenadas 3%
8% 0% Centro Usinagem 8% Centro Usinagem
0% 1%
4% 11% Fresadora Convencional 2% Fresadora Convencional
6% 8% 5% 9% 4%
Bancada Bancada

fresadora pequena, CAD, torno e bancada (11%). Entretanto, na execução
ocorreram alterações para a bancada (27%) e fresadora média (24%). Estas

8639 (ANEXO 20).
Custo Orçado X Real CPS (OS 8639 2E)
50000
45000
40000
35000
30000
Custo R$
25000
20000
15000
10000
5000
0
Estratificação
Orçado Real

90
Tem-se uma discrepância no custo total de 56,5 % maior que o valor orçado.
Matéria-prima: 28,7 % maior que o valor orçado

CAD CAD
CAM CAM

17%
5% 27%
Torno Torno
11% 8%
7% 16%
11% 0%
6% 3%
5%
Fresadora Convencional Fresadora Convencional
10% 8% 0% 4%
3% Furadeira Radial 1% 12% Furadeira Radial
0% 1% 3% 5%
2%
Bancada Bancada

bancada (17%), CAD (12%), fresadora convencional e furadeira radial (11%) e
centro de usinagem (10%). Entretanto, na execução ocorreram alterações para o
CAD (27%), bancada (21%), furadeira radial (16%) e eletroerosão (12%). Estas
4.3.3 Orçamentos dos moldes de alta complexidade
São avaliados 06 orçamentos de moldes de alta complexidade, sendo 03

pelo método que utiliza planilha eletrônica (AP) e 03 pelo software de gestão (AS).
91
4.3.3.1 Orçamentos realizados por planilha eletrônica (AP)
A Figura 45 apresenta o gráfico geral de custos do Molde 13 – AP – OS:

6995 (ANEXO 21).
R$ 160.000,00
R$ 140.000,00
R$ 120.000,00
R$ 100.000,00
R$ 80.000,00
Custo
R$ 60.000,00
R$ 40.000,00
R$ 20.000,00
R$ 0,00
Horas Orçadas Matéria Prima Acessórios e Total
X Real Serviços
Externos
Estratificação
Orçado Real


92
CAD CAD
Horas reais
Horas orçadas CAM
CAM
8% Fresadora Média 6% Fresadora Média

6%
19% 6% Fresadora Grande
Fresadora Grande 1%
Torno 35% Torno
7% Retífica Plana 21% Retífica Plana
0% 22%
0% 0% Retífica Cilíndrica Retífica Cilíndrica
1%
2%
13% 5% 17% 1%
0% 5%
0%
Bancada 2% Bancada

fresadora pequena (22%), bancada (19%), fresadora média (17%) e eletroerosão
(13%). Entretanto, na execução ocorreram alterações para a bancada (35%),
fresadora média (21%) e eletroerosão (13%). Estas variações ocorrem em virtude
da disponibilidade dos recursos e da autonomia que o PCP possui para mudar o
plano de processo inicial concebido no orçamento.
6518 (ANEXO 22)
R$ 70.000,00
R$ 60.000,00
R$ 50.000,00
R$ 40.000,00
Custo
R$ 30.000,00
R$ 20.000,00
R$ 10.000,00
R$ 0,00

93
Não se detecta discrepância entre o custo total e o valor orçado.


CAD CAD
CAM CAM
4%
0%
18% 3% Fresadora Grande Fresadora Grande
25% 17%
Torno Torno
3%
3% 10%
3%
0% 4%
10% 6%
Polimento Polimento
Bancada Bancada

bancada (18%), fresadora média (17%), fresadora pequena (16%) e torno (10%).
Entretanto, na execução ocorreram alterações para a fresadora média (28%),
bancada (25%), fresadora pequena (17%) e retífica plana (10%). Quanto ao uso
dos demais recursos, ocorre em virtude da disponibilidade dos mesmos e
autonomia que o PCP possui para mudar o plano de processo inicial concebido no
orçamento.

5920 (ANEXO 23)
94
R$ 70.000,00
R$ 60.000,00
R$ 50.000,00
R$ 40.000,00
Custo
R$ 30.000,00
R$ 20.000,00
R$ 10.000,00
R$ 0,00

Matéria-prima: 81 % maior que o valor orçado (subdimensionamento)
Acessórios e serviços de terceiros: 16 % menor que o valor orçado (devido à

CAD CAD
CAM CAM
11% 0%
22% 21%
5% 3% 25%
Torno Torno
15%
5% Retífica Cilíndrica 0% 0% Retífica Cilíndrica
0% 6%
0%
2% 3%
6% Furadeira Radial 16%
13% Furadeira Radial
2% 8% 6%
Polimento Polimento
Bancada Bancada

95

bancada (22%), fresadora pequena (15%), fresadora média (12%) e CAD (11%).
Entretanto, na execução ocorreram alterações para o CAD (25%), bancada (21%),
fresadora média (16%), fresadora grande (13%). Estas variações ocorrem em
virtude da disponibilidade dos recursos e da autonomia que o PCP possui para
mudar o plano de processo inicial concebido no orçamento.
4.3.3.2 Orçamentos realizados com o software CPS (AS)
A Figura 51 apresenta o gráfico geral de custos do Molde 16 – AS – OS:

8925 (ANEXO 24)
Custo Orçado X Real CPS (OS 8925 3D)
R$ 100.000,00
R$ 90.000,00
R$ 80.000,00
R$ 70.000,00
R$ 60.000,00
Custo
R$ 50.000,00
R$ 40.000,00
R$ 30.000,00
R$ 20.000,00
R$ 10.000,00
R$ 0,00
Estratificação
Orçado Real

Matéria-prima: 6 % maior que o valor orçado
96

CAD Horas reais CAD

Horas orçadas
CAM CAM

15% 15%
5% Fresadora Grande 25% Fresadora Grande
0% Torno Torno
5% 6%
5% 3%
8% 25%
4%
0%
2%
Fresadora Convencional 13% 1%
0% Fresadora Convencional
3% 12% 8% 5%
Furadeira Radial 0% 3%
Furadeira Radial
Bancada 1% 2%
Bancada

fresadora média (25%), bancada (15%) e CAD e eletroerosão (12%). Entretanto, na
execução ocorreram alterações para a bancada (25%), fresadora média (17%),
CAD (15%) e centro de usinagem (13%). Estas variações ocorrem em virtude da
disponibilidade dos recursos e da autonomia que o PCP possui para mudar o plano
de processo inicial concebido no orçamento.
105 (ANEXO 25).
Custo Orçado X REal CPS (OS 105 3E)
R$ 120.000,00
R$ 100.000,00
R$ 80.000,00
Custo
R$ 60.000,00
R$ 40.000,00
R$ 20.000,00
R$ 0,00
Horas Orçadas Matéria Prima Acessórios e Total
X Real Serviços
Externos

97

Matéria-prima: 27 % menor que o valor orçado
Acessórios e serviços de terceiros: 102% maior que o valor orçado (devido à
terceirização de serviços de usinagem para atender ao prazo exigido pelo cliente).

Horas orçadas CAD CAD

Horas reais
CAM CAM

16% 16%
7% Torno 2% Torno
7% 1%
10%
6% 13%
7% 4%
0% 1%
6%
2% 12% Furadeira Radial 1% 25%
Furadeira Radial
3% Bancada 4% Bancada

fresadora média (25%), bancada (15%) e CAD e eletroerosão (12%). Entretanto, na
execução ocorreram alterações para a eletroerosão (25%), bancada (23%), CAD
(16%) e fresadora média (13%). Estas variações ocorrem em virtude da
disponibilidade dos recursos e da autonomia que o PCP possui para mudar o plano
de processo inicial concebido no orçamento.

8471 (ANEXO 26).
98
Custo Orçado X Real CPS (OS 8471 3F)
R$ 200.000,00
R$ 180.000,00
R$ 160.000,00
R$ 140.000,00
Custo R$ 120.000,00
R$ 100.000,00
R$ 80.000,00
R$ 60.000,00
R$ 40.000,00
R$ 20.000,00
R$ 0,00
Estratificação
Orçado Real

Matéria-prima: 26 % menor que o valor orçado
Acessórios e serviços de terceiros: 15% maior que o valor orçado (devido à

CAD CAD
CAM CAM
15% 17%
6%
Torno Torno
9% 11%
10%
0%
7% 6% 16% 3%
0%
12% 0%
0% Furadeira Radial 15% 1% Furadeira Radial
3% 3%
1% Bancada Bancada

99

bancada (15%), centro de usinagem (15%), eletroerosão (12%), fresadora pequena
(11%) e CAD (10%). Entretanto, na execução ocorreram alterações para o CAD
(17%), centro de usinagem (16%), eletroerosão (15%) e CAM (10%), com redução
para a bancada (12%). Estas variações ocorrem em virtude da disponibilidade dos
4.3.4 Avaliação do impacto percentual de cada recurso no custo do projeto e

manufatura de moldes
Através do impacto percentual do custo de cada recurso sobre o custo total

do projeto e manufatura de moldes (horas orçadas e realizadas), é possível verificar
os 15 (quinze) recursos (CAD, CAM,...., bancada) de maior impacto no orçamento,
nos 03 níveis de complexidade, tanto no método de orçamentação por planilha
(Excel) como através do software de gestão (CPS). Os resultados são
apresentados conforme evidenciam os gráficos a seguir.
a) BP – Moldes de baixa complexidade orçados em planilha (Excel):
A Figura 57 permite verificar os recursos de maior impacto percentual no

custo das horas orçadas e realizadas nos moldes BP. Os 05 maiores custos
apresentam-se nos recursos CAD (20,6%), centro de usinagem (14,6%), fresadora
média (14,2%), bancada (12,3%) e fresadora grande (11,2%), que totalizam 72,9%
do custo das horas trabalhadas. Os demais recursos têm impactos que oscilam na
faixa entre 0 e 10%.
Orçado baixa complexidade. CAD CAD

Real baixa complexidade
CAM CAM
0% 0%
15% 18%
0% Torno Torno
4%
5%
3% 5%
4% 8% 4%
10% 1%
4%
9% 0% 21% Furadeira Radial Furadeira Radial
6% 11%
Bancada Bancada
Polimento 1% Polimento
Figura 57 – Percentual do custo/recurso orçado X real (BP)

100
b) BS – Moldes de baixa complexidade orçados no software (CPS):

custo das horas orçadas e realizadas nos moldes BS. Os 03 maiores custos
apresentam-se nos recursos CAD (36%), fresadora média (17,4%) e centro de
usinagem (12%), que totalizam 65,4% do custo das horas trabalhadas. Os demais
recursos têm impactos que oscilam na faixa entre 0 e 10%.
Orçado baixa complexidade CAD Real baixa complexidade CAD

CAM CAM
Fresadora Pequena 1% 7% 0% Fresadora Pequena
13% 14%
3% 12%
4% Torno 37% Torno
7% Retífica Cilíndrica 6% Retífica Cilíndrica
10% 2%
0% 3%
7% 2%
3% 4% 6% 6%
Bancada Bancada
2%
Polimento 17% Polimento
Figura 58 – Percentual do custo/recurso orçado X real (BS)
c) MP – Moldes de média complexidade orçados em planilha (Excel):

custo das horas orçadas e realizadas nos moldes MP. Os 04 maiores custos
apresentam-se nos recursos centro de usinagem (21,6%), bancada (16,9%),
fresadora média (16,4%) e CAD (10,7%), que totalizam 65,6% do custo das horas
trabalhadas. Os demais recursos têm impactos que oscilam na faixa entre 0 e 10%.
CAD CAD
Orçado média complexidade Real média complexidade
CAM CAM
2% 0% 11%
0% 14% 17% Fresadora Grande
16% Fresadora Grande
0% Torno 6% Torno
1%
5%
0% Eletroerosão 3% Eletroerosão
3%
2%
3% 16%
7%
0% 4% 6% 2%
Bancada 1% Bancada
Polimento Polimento
Figura 59 – Percentual do custo/recurso orçado X real (MP)

101
d) MS – Moldes de média complexidade orçados no software (CPS):

custo das horas orçadas e realizadas nos moldes MS. Os 03 maiores custos
apresentam-se nos recursos CAD (20,7%), bancada (18,6%) e fresadora média
(17,9%), que totalizam 57,2% do custo das horas trabalhadas.. Os demais recursos
têm impactos que oscilam na faixa entre 0 e 10%.
Orçado média complexidade CAD CAD

Real média complexidade
CAM CAM
12% 13%
Fresadora Grande 18% 21% Fresadora Grande
4% Torno Torno
5%
8% 5%
6%
19% 11% Centro Usinagem 1% Centro Usinagem
0% 1%
2% 3% 7% 5% 3% 3% 6%
Bancada Bancada
Polimento Polimento
Figura 60 – Percentual do custo/recurso orçado X real (MS)
e) AP – Moldes de alta complexidade orçados em planilha (Excel):

custo das horas orçadas e realizadas nos moldes AP. Os 04 maiores custos
apresentam-se nos recursos fresadora média (27,8%), bancada (20,3%), fresadora
grande (14,7%) e CAD (11,7%), que totalizam 74,5% do custo das horas
trabalhadas. Os demais recursos têm impactos que oscilam na faixa entre 0 e 10%.
Orçado alta complexidade CAD Real alta complexidade CAD

CAM CAM
2%
0% 3% 10% 0%
Fresadora Média 12% Fresadora Média
18% 1% 20%
0% Fresadora Grande 2% Fresadora Grande
6%
Torno 1% Torno
0% 6%
2% 1%
2% 15%
4%
28%
5% 23% Furadeira Radial 15% Furadeira Radial
Bancada Bancada
Polimento Polimento
Figura 61 – Percentual do custo/recurso orçado X real (AP)

102
f) AS – Moldes de alta complexidade orçados no software (CPS):

custo das horas orçadas e realizadas nos moldes AS. Os 05 maiores custos
apresentam-se nos recursos centro de usinagem (17,9%), bancada (17,2%), CAD
(16,9%), fresadora média (13,6%) e eletro-erosão (12,3%), que totalizam 77,9% do
custo das horas trabalhadas. Os demais recursos têm impactos que oscilam na
faixa entre 0 e 10%.
Orçado alta complexidade CAD CAD

Real alta complexidade
CAM CAM
13% 13% 17% 17%
3% Torno Torno
6% 2%
2% 6%
Retífica Cilíndrica 2%
Retífica Cilíndrica
12% 18%
3% Fresadora Convencional Fresadora Convencional
0% 5%
0% 4% Furadeira Radial Furadeira Radial
10% 1% 12% 1%
Bancada Bancada
2% 3%
2% Polimento Polimento
Figura 62 – Percentual do custo/recurso orçado X real (AS)
Como resultados adicionais, verifica-se que independente do caso avaliado,

os 06 recursos de maior impacto percentual, de 57% a 78%, nos custos do projeto e
manufatura dos moldes avaliados, são: CAD, centro de usinagem, bancada,
fresadora média, fresadora grande e eletro-erosão.
103
4.4 SÍNTESE E COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS
O gráfico da Figura 63 permite visualizar a variabilidade das médias nos 03

níveis de complexidade, tanto para o Excel como no CPS.
Variaç ão P erc entual das Médias

Orç ado X R ealiz ado
%
80
60
40
20
0
-20 B -E x c el M-E x c el A -E x c el B -C P S M-C P S A -C P S
-40
-60
Orç a m e ntos (E x c e l X C P S )
Figura 63 – Variação percentual das médias – orçado X realizado
Em primeira análise da Figura 63, as linhas de “tendências das médias” das

diferenças entre os valores orçados e reais indicam que: a) quanto mais complexo o
molde, o erro de orçamento é mais elevado, para os dois casos, e b) a linha de
tendência das médias utilizando o software indica que o erro de orçamento é
menor. Entretanto, analisando as médias não se pode afirmar que o método que
utiliza o software de gestão resulta em maior assertividade do orçamento em
relação ao realizado em planilha.
Na Tabela 2, apresenta-se a síntese dos custos totais, orçado e real, dos 18

orçamentos pesquisados nos 03 níveis de complexidade, nos 2 métodos de
orçamentação, por planilha eletrônica (Excel) e no software de gestão (CPS). Os
dados estão nos ANEXOS 9 ao 26. São comparadas e verificadas as respectivas
diferenças percentuais. Na Tabela 3, apresenta-se as médias das diferenças
percentuais e respectivos desvios padrão.
104
Tabela 2 – Custo orçado e real
Método
Nível de Planilha Eletrônica CPS

Complexidade Orçado (R$) Real (R$) Dif. Orçado (R$) Real (R$) Dif.
% %
61.820,00 70.132,11 13 84.230,00 107.371,07 27
Baixa 57.490,00 45.037,70 -22 37.540,00 25.647,57 -32
29.879,00 35.500,54 19 44.340,00 45,722,73 3
59.330,00 75.177,05 27 71.962,21 49.153,58 -32

Média 34.490,00 21.028,43 -39 85.722,00 64.413,74 -25
65.370,00 88.093,10 35 28.680,00 44.894,10 57
104.861,00 150.120,81 43 94.280,00 93.341,39 -1

Alta 61.384,00 61.378,89 0 104.583,88 109.125,71 4
66.620,00 69.088,50 4 170.013,00 188.090,37 11
Tabela 3 – Médias das diferenças percentuais e respectivos desvios padrão (DP)
Baixa Complexidade Baixa Complexidade

EXCEL (BP) CPS (BS)
Orçado (R$) Real (R$) Orçado (R$) Real (R$)
61.820,00 70.132,11 13 84.230,00 107.371,07 27
57.490,00 45.037,70 -22 37.540,00 25.647,57 -32
29.879,00 35.500,54 19 44.340,00 45.722,73 3
49.729,67 50.223,45 3,3 Média 55.370,00 59.580,46 -0,7 Média
22,1 DP 29,7 DP
Média Complexidade Média Complexidade

EXCEL (MP) CPS (MS)
59.330,00 75.177,05 27 71.962,21 49.153,58 -32
34.490,00 21.028,43 -39 85.722,00 64.413,74 -25
65.370,00 88.093,10 35 28.680,00 44.894,10 57
53.063,33 61.432,86 7,7 Média 62.121,40 52.820,47 0,0 Média
40,6 DP 49,5 DP
Alta Complexidade Alta Complexidade

EXCEL (AP) CPS (AS)
104.861,00 150.120,81 43 94.280,00 93.341,39 -1
61.384,00 61.378,89 0 104.583,88 109.125,71 4
66.620,00 69.088,50 4 170.013,00 188.090,37 11
77.621,67 93.529,40 15,7 Média 122.958,96 130.185,82 4,7 Média
23,8 DP 6,0 DP
105
Para comparar as médias obtidas em mais de 02 níveis, aplica-se a Análise

de Variância – ANOVA. São comparadas as médias obtidas para os 03 diferentes
níveis de complexidade com os 02 métodos de orçamentação – Tabela 4.
Tabela 4 – Quadro da ANOVA
Fonte GL SQ MQ F P
Nível 5 542 108 0,11 0,989
Erro 12 12139 1012
Total 17 12682
Intervalos Individuais de confiança de 95%
Para média, baseados no Desvio-Padrão Combinado
Nível N Média Desvio
Padrão------+---------+---------+---------+---
A-E 3 15,7 23,8 (--------------*---------------)
A-S 3 4,7 6,0 (---------------*---------------)
B-E 3 3,3 22,1 (--------------*---------------)
B-S 3 -0,7 29,7 (---------------*---------------)
M-E 3 7,7 40,6 (---------------*---------------)
M-S 3 0,0 49,5 (---------------*---------------)
------+---------+---------+---------+---
-25 0 25 50
Desvio-Padrão Combinado= 31,81
Legenda: A-E – Alta complexidade Excel

A-S – Alta complexidade Software
B-E – Baixa complexidade Excel
B-S – Baixa complexidade Software
M-E – Média complexidade Excel
M-S - Média complexidade Software
Alguns orçamentos receberam um registro do valor total do custo de

alterações sofridas ao longo da execução dos moldes. Para tanto, na Tabela 5,
apresenta-se o comparativo dos valores dos orçamentos ajustados, ou seja, são
adicionados os totais dos custos das alterações inclusas no decorrer da execução
do molde nos valores dos orçamentos originais, para verificação das variações com
os valores realizados. Na Tabela 6 verifica-se novos valores de médias percentuais
e respectivos desvios padrão.
Tabela 5 – Custo orçado (ajustado) e real
106
Método
Nível de Planilha Eletrônica CPS

Complexidade Orçado (R$) Real (R$) Dif. Orçado (R$) Real (R$) Dif.
% %
61.820,00 70.132,11 13 115.648,00 107.371,07 -7
Baixa 57.490,00 45.037,70 -22 37.540,00 25.647,57 -32
44.079,00 35.500,54 -19 48.389,00 45,722,73 -6
64.882,00 75.177,05 16 71.962,21 49.153,58 -32

Média 34.490,00 21.028,43 -39 89.245,00 64.413,74 -28
85.839,00 88.093,10 3 28.680,00 44.894,10 57
106.120,00 150.120,81 41 114.854,00 93.341,39 -19

Alta 61.384,00 61.378,89 0 124.031,00 109.125,71 -12
68.319,00 69.088,50 1 170.013,00 188.090,37 11
Tabela 6 – Médias e desvios padrão – orçamentos ajustados
Baixa Complexidade Baixa Complexidade

EXCEL (BP) CPS (BS)
61.820,00 70.132,11 13 115.649,00 107.371,07 -7
57.490,00 45.037,70 -22 37.540,00 25.647,57 -32
44.079,00 35.500,54 -19 48.389,00 45.722,73 -6
54.463,00 50.223,45 -9,3 Média 67.192,67 59.580,46 -15,0 Média
19,4 DP 14,7 DP
Média Complexidade Média Complexidade

EXCEL (MP) CPS (MS)
Orçado (R$) Real (R$) Orçado(R$) Real (R$)
64.882,00 75.177,05 16 71.962,21 49.153,58 -32
34.490,00 21.028,43 -39 89.245,00 64.413,74 -28
85.839,00 88.093,10 3 28.680,00 44.894,10 57
61.737,00 61.432,86 -6,7 Média 63.295,74 52.820,47 -1,0 Média
28,7 DP 50,3 DP
Alta Complexidade Alta Complexidade

EXCEL (AP) CPS (AS)
Orçado (R$) Real (R$) Orçado(R$) Real (R$)
106.120,00 150.120,81 41 114.854,00 93.341,39 -19
61.384,00 61.378,89 0 124.031,00 109.125,71 -12
68.319,00 69.088,50 1 170.013,00 188.090,37 11
78.607,67 93.529,40 14,0 Média 136.299,33 130.185,82 -6,7 Média
23,4 DP 15,7 DP
107
Na tabela 7, são comparadas as médias obtidas com os orçamentos ajustados

através da Análise de Variância – ANOVA, nos 03 diferentes níveis de complexidade
com os 02 métodos de orçamentação.
Tabela 7 – Quadro da ANOVA (orçamentos ajustados)

Fonte GL SQ MQ F P
Nível 5 1239 248 0,30 0,902
Erro 12 9835 820
Total 17 11074
Intervalos Individuais de confiança de 95%
Para média, baseados no Desvio-Padrão Combinado
Nível N Média Desvio
Padrão------+---------+---------+---------+---
A-E 3 14,0 23,4 (--------------*---------------)
A-S 3 -6,7 15,7 (---------------*---------------)
B-E 3 -9,3 19,4 (--------------*---------------)
B-S 3 -15,0 14,7 (---------------*---------------)
M-E 3 -6,7 28,7 (---------------*---------------)
M-S 3 -1,0 50,3 (---------------*---------------)
------+---------+---------+---------+---
-25 0 25 50
Desvio-Padrão Combinado= 28,63

Legenda: A-E – Alta complexidade Excel
A-S – Alta complexidade Software
B-E – Baixa complexidade Excel
B-S – Baixa complexidade Software
M-E – Média complexidade Excel
M-S - Média complexidade Software
De acordo com as Tabelas 4 e 7, não é possível afirmar que o software de

gestão apresenta maior assertividade no processo orçamentário. Isto é decorrente da
grande variação nas diferenças percentuais encontradas entre os custos orçados e
reais.
Sendo assim, sugere-se que devido à implantação parcial do software de
gestão na ferramentaria estudada, deva-se ampliar e melhor explorar o banco de
dados necessário para auxiliar o trabalho de orçamentação, pois ainda falta a real
integração dos demais módulos do software para gerar os resultados de melhoria
esperados tanto por parte da ferramentaria estudada quanto pelo respectivo
fornecedor.
108
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Dentre as principais considerações deste trabalho, ressalta-se:
O desenvolvimento experimental mostrou que o nível de complexidade de

orçamentação deste segmento é maior que o esperado. Grandes
discrepâncias de tempo e custo nos orçamentos foram observadas, conforme
comprovados pela análise ANOVA.
Conclui-se que a dificuldade no acompanhamento das atividades de
manufatura de um molde contribui significativamente para a imprecisão dos
orçamentos e prazos. Portanto, é relevante afirmar a importância de se
acompanhar e controlar todas as fases e atividades da manufatura do molde.
Sem a utilização de um software de gestão este acompanhamento ocorria de
maneira não sistêmica. Contudo, mesmo com a utilização de uma ferramenta
computacional, o apontamento do início e fim das atividades deve ser
cautelosamente registrado. Isto envolve ferramentas para registro, cultura
organizacional e constante treinamento dos funcionários.
O software de gestão permite o acompanhamento e a gestão da manufatura
de moldes em tempo real, apresentando as discrepâncias entre o orçado e o
realizado, através dos registros das fases de processamento ao alcance de
todos os processos usuários, bem como o efetivo “custo real” do molde antes
da sua conclusão.
Os 06 recursos de maior impacto médio percentual nos custos das horas
trabalhadas, entre 57% a 78%, estão concentrados respectivamente:
CAD/CAM, centro de usinagem, bancada, fresadora média, fresadora grande
e eletro-erosão, o que fortalece a necessidade investir na otimização destes
recursos para gerar vantagem competitiva para a ferramentaria estudada.
Pelas discrepâncias encontradas entre valores orçados e realizados não é
possível aceitar a hipótese de que se utilizado o histórico da manufatura de
moldes, método analógico (modelo empírico), associado ao método analítico
(orçamento detalhado do pré-projeto que inclui o processo construtivo do
ferramental auxiliado por um software), os prazos e os custos dos moldes
poderão ser dimensionados e definidos com baixo risco e rapidez.
109
Depoimentos dos profissionais que utilizam o software de gestão denotam que

os benefícios em possuir um banco de dados organizado e acessível a
qualquer momento e de modo imediato, proporcionam agilidade ao processo.
O módulo de planejamento (PCP), que integra o software de gestão, permite o
acompanhamento e controle da construção dos moldes, alimentando a base
de dados em tempo real.
Notou-se que as ferramentas computacionais investigadas podem fornecer
informações estatísticas dos orçamentos aprovados e realizados, gráficos
indicadores dos clientes mais importantes, lucratividade, desempenho por
segmento de mercado, entre outras oportunidades de gestão do negócio.
A hipótese inicial sugere que moldes de maior complexidade apresentam
maior desvio/erro entre o valor orçado e o realizado. Entretanto, conforme
apresentado nos resultados, esta afirmação não é válida.
É importante salientar que a integração do CPS com o ERP ainda não está
concluída, o que impede o acesso rápido ao banco de dados central da
ferramentaria. Sugere-se concluir o processo de integração e monitorar os
ganhos previstos pelo fabricante e esperados pela ferramentaria estudada.
Sugere-se também aproximar fisicamente toda a equipe envolvida no
processo orçamentário, bem como investir periodicamente no treinamento dos
colaboradores para melhorar a assertividade entre os custos e prazos orçados
e realizados. Outra oportunidade é de analisar em conjunto com o fabricante
do software, a possibilidade de implementar no software de gestão a
segmentação por nível de complexidade de moldes (baixa, média e alta),
formatando um banco de dados que permita ao orçamentista uma rápida e
clara visualização do segmento de moldes que será orçado, otimizando o
processo de geração do orçamento, possibilitando torná-lo um sistema
especialista (SE).
Nota-se que o recurso da “bancada” foi significativo em todos os casos. Isto
indica que um aprimoramento no processo de usinagem poderá ter grande
repercussão na redução do tempo final de fabricação do ferramental, inclusive
com possível impacto positivo na qualidade. Já o recurso CAM não figurou
entre os de maior impacto, entretanto o aprimoramento das estratégias de
usinagem pode reduzir a necessidade de ajustes finais.
110
Prospecções futuras: este estudo pode ser aproveitado para outras frentes
de análise que poderão evidenciar demais pontos relevantes da fabricação de
moldes:
Pesquisar o tema em outras ferramentarias;
Explorar técnicas e outras práticas de custeio e alocação dos custos
envolvidos na manufatura de moldes;
Elaborar rotinas para implantar o software de gestão em ferramentaria;
Avaliar outras ferramentas de gestão que possam auxiliar no processo de
orçamento para moldes.
111
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117
ANEXOS
ANEXO 1: ATA DE REUNIÃO
Cliente: Projeto: OS:

Data de realização: Horário: Local: Duração: Página: /
Participantes:
Ata de Reunião: □ Análise Crítica de Anteprojeto □ Análise Crítica de Detalhamento □ Aprovação e Validação
Itens Descrições/definições Ações propostas/pendências Responsáveis Prazos Status
Data para a próxima Reunião:

Responsável pela emissão: Assinatura: Data:
118
5
119
ANEXO 2: DADOS DO PROJETO
Cliente: OS:
Projeto:
Projetista:
DADOS DE ENTRADA DADOS DE SAÍDA
□ Produto _____/___/___ □ Protótipo ___/___/___ □ Amostra Data Alteração conforme:

Correspondem aos
___/___/___
dados de entrada? RQ1024 RQ1025 ANEXO
1- Parâmetros do produto injetado
Desenho 2 D □ sim □não □ □ □

Desenho 3 D □ sim □não □ □ □
Material a ser injetado □ sim □não □ □ □
Contração (%) □ sim □não □ □ □
Peso aproximado (gr) □ sim □não □ □ □
Acabamento □ sim □não □ □ □
Cor □ única □ várias □ sim □não □ □ □
Dados de gravação □ sim □não □ □ □
Marca de extração □ sim □não □ □ □
Linha de fechamento □ sim □não □ □ □
Ponto de injeção □ sim □não □ □ □
Outros □ sim □não □ □ □
Modelo □ sim □não □ □ □

2 – Máquina Injetora
Distância entre colunas (mm) □ sim □não □ □ □

Altura máx. e min. do molde (mm) □ sim □não □ □ □
Curso de extração (mm) □ sim □não □ □ □
Força de fechamento (ton.) □ sim □não □ □ □
Capacidade de injeção (gr) □ sim □não □ □ □
Ø anel centralizador (mm) □ sim □não □ □ □
119
5
120
DADOS DE SAÍDA
Data
DADOS DE ENTRADA Correspondem aos Alteração conforme:
Assentamento do bico de injeção: Raio: Ângulo: □ sim □não □ □ □

Batente extrator: Rosca: Qtde: □ sim □não □ □ □
2
Abas para fixar o molde na máquina (mm) □ sim □não □ □ □

Câmara Quente □ sim □não □ □ □

Tomada Câmara Quente □ sim □não □ □ □
Interruptores (fim de curso) □ sim □não □ □ □
Tomada Interruptores: □ sim □não □ □ □
3 - Acessórios
Olhais para suspensão ou transporte □ sim □não □ □ □

Conexão p/ refrigeração □ sim □não □ □ □
Mangueira p/ distribuição de refrigeração □ sim □não □ □ □
Engate para mangueira □ sim □não □ □ □
Cilindro hidráulico □ sim □não □ □ □
Conexão p/ óleo □ sim □não □ □ □
Motores □ sim □não □ □ □
Corpo de Tratamento Térmico?

AÇOS Data prova?
Estrutura □ s □n □ s □n Qual: □ sim □não □ □ □
4 – Materiais do molde
Cavidades □ s □n □ s □n Qual: □ sim □não □ □ □

Elementos móveis □ s □n □ s □n Qual: □ sim □não □ □ □
Placa de ajuste □ s □n □ s □n Qual: □ sim □não □ □ □
Guia de Elem. móveis □ s □n □ s □n Qual: □ sim □não □ □ □
Colunas e buchas □ s □n □ s □n Qual: □ sim □não □ □ □
Pés de apoio □ s □n □ s □n Qual: □ sim □não □ □ □
Trava Abertura □ s □n □ s □n Qual: □ sim □não □ □ □
Outros □ s □n □ s □n Qual: □ sim □não □ □ □
120
5
121
DADOS DE SAÍDA
DADOS DE ENTRADA Data Correspondem aos Alteração conforme:

Existe projeto semelhante anterior: □ sim □não Qual: □ sim □não □ □ □
Nº de cavidades: □ sim □não □ □ □
Tipo de injeção: □ sim □não □ □ □
Elementos móveis: □ gaveta □ mandíbula □ desrosqueador □ sim □não □ □ □
Acionamento de gaveta: □ hidráulico □ pino inclinado □ ....................... □ sim □não □ □ □
5 – Parâmetros do molde
Extração na peça: □ pino □ lâmina □ placas □ buchas □ réguas □ sim □não □ □ □

Retorno da extração: □ pino ret. □ mola □ varão ext. □ ........................ □ sim □não □ □ □
Acionamento extração: □ máquina □ cilindro □ mecanismo □ sim □não □ □ □
Segurança de movimentos: □ sensores □ micro chave □ ..................... □ sim □não □ □ □
Cavidades(matrizes): □ direta □ insertos □ sim □não □ □ □
Refrigeração: □ manifold □ conexões embutidas □ sim □não □ □ □
Pintura: □ não □ sim cor:...................... □ sim □não □ □ □
Etiqueta de identificação do cliente : □ não □ sim Tipo: □ sim □não □ □ □
Etiqueta Fornecedor: □ não □ sim □ sim □não □ □ □
Embalagem: □ sim □não □ □ □
Outros: □ sim □não □ □ □
DADOS COMPLEMENTARES
121
1
122
ANEXO 3: ESTUDO DE CUSTOS
Cliente: Nr. Orç.: Nr. OS.:

Descrição: Nr. Cav.:
Data Data
Nr. do des.:
Emissão: Limite:
Contato: Fone: Fax:
Acompanha Projeto de Molde Acompanha desenho de produto Acompanha Amostra
Sim Não Sim Não Sim Não
Descrição
Área Estrutura Cavidade Macho Mecanismo Outros T. Horas Custo Un. Custo Total
CAD
CAM
FRES.CONV.
FRES. PQ.
FRES. MD.
PREVISÃO HORAS
FRES. GRD.
FRES. A.V.
TORNO
EROSÃO
R. PLANA
R. CILIND.
R. COORD.
F. RADIAL
BANCADA
TOTAL
Obs.:
CUSTO Kg. PESO VALOR VALOR

SAE 1045 CÂMARA QUENTE
AISI P-20 MOTOR HIDRÁUL.
ACESSÓRIOS / SERVIÇOS
E 420 MP COMPONENTES
H 13 IM TRAT. TÉRMICO
MATERIAIS
H 13 CILIND. HIDRÁULICO
2711 POLIMENTO
STAVAX TRY OUT
8620 DIMENSIONAL
AMPCO FRETE
OUTROS OUTROS
SUB-TOTAL: SUB-TOTAL :
TOTAL:
123
ANEXO 4: POSIÇÃO GERAL DA ORDEM DE SERVIÇO

124
ANEXO 5: CONTROLE ALTERAÇÕES DE PROJETO
Cliente:
Projeto:
OS:
Descrição/alteração Solicitante/área Avaliação Responsável avaliação Data
Durante o Desenvolvimento
Após Aprovação - Fabricação
124
5
125
ANEXO 6: CHECK LIST LIBERAÇÃO
Try-out Liberação para o cliente

O.S.: PRODUTO:
1.1 DESCRIÇÃO SIM NÃO N.A. OBSERVAÇÃO

1.2 PLAQUETA DE IDENTIFICAÇÃO SOCIESC
1.3 PLAQUETA DO CLIENTE
Trava de segurança
Espigões p/ refrigeração
Olhais de suspensão/furação
Pés de apoio
Anel de centragem ( = )
Assento do bico da máquina no molde
Pintura do molde
Teste de vazamento
Conectores elétricos
Bucha de injeção (alumínio)
Estrado p/ transporte ou caixa
Plástico / lona proteção
Protetivo nas cavidades
Identificação de cavidades/gravação
Engate da extrem. da máquina na extrem.
do molde (hastes)
Estudo de CAE
Matéria-prima para injeção
Estufar matéria-prima para injeção
Acionamento c/ sist. hidrául. ou pneumat.
Caixa Ferramentas
Rasgos para fixação do molde na máquina
Saídas de gases
Identificação da Refrigeração
Controle Dimensional do Sistema C.Q.
CONDIÇÕES DA MÁQUINA DE TESTE SIM NÃO N.A. 1.4 OBSERVAÇÃO
(ESPECÍFICAS)
Dimensões da máquina 1.5
Capacidade (fechamento/injeção) 1.6
Ø do anel da máquina 1.7
Rosca do extrator da máquina 1.8
Bitola das conexões refrigeração 1.9
Tipo de conexões (eletric/pneum./hidráulica) 1.10
Desenho de conjunto do molde 1.11
Responsável: 1.12 DATA: / /
126
ANEXO 7: CONTROLE DE DISTRIBUIÇÃO DE CÓPIAS E DESENHOS
Posições Reproduzidas Dados do documento
01 21 41 61 81 101
02 22 42 62 82 102
03 23 43 63 83 103 OS: _________________________________
04 24 44 64 84 104
05 25 45 65 85 105
06 26 46 66 86 106 Nome do Produto: _____________________
07 27 47 67 87 107
08 28 48 68 88 108
09 29 49 69 89 109 Local de distribuição: __________________
10 30 50 70 90 110
11 31 51 71 91 111
Emissor: ____________________________
12 32 52 72 92 112
13 33 53 73 93 113
Ass.: _______________________________
14 34 54 74 94 114
15 35 55 75 95 115
16 36 56 76 96 116 Destinatário: _________________________
17 37 57 77 97 117
18 38 58 78 98 118 Ass.: _______________________________
19 39 59 79 99 119
20 40 60 80 100 120
Cópias retiradas a mais ou para outro local de distribuição
Posição Revisão Quant. Nome do Destinatário Assinatura Data

Cópias
127
ANEXO 8: TRY OUT
Nº O.S.:
DATA: NOME DA PEÇA: MATERIAL INJETADO:
Nº CAV.: PESO DA PEÇA: PROJETO:
CÓD: MOD.: CONTRAÇÃO:
MOLDE Nº: MÁQ. PREVISTA: Nº DO TRY-OUT:
PARTICIPANTES:
Nº: ITENS PARA VERIFICAÇÃO N.A. SIM NÃO
01. O desenho do produto está atualizado?
02. As cavidades tem zonas de difícil enchimento?
03. As peças apresentam rechupes?
04. Foi usado desmoldante durante o teste?
05. As cavidades tem nº e símbolo de reciclagem?
06. As saídas de ar das cavidades são suficientes?
07. Marcas de sovamento na peça, ângulo de extração suficiente?
08. O polimento das cavidades está conforme solicitado?
09. Os canais estão conforme análise de flow?
10. As peças apresentam junções frias não desejadas?
11. Rebarbas no fechamento das cavidades?
Rebarbas nos mecanismos (gavetas)?
Rebarbas nos canais de injeção?
Rebarbas nos extratores?
12. O molde possui furos de transporte suficientes?
13. O curso de extração é suficiente?
14. Os elementos móveis funcionam bem?
15. O molde funciona no modo automático?
16. O molde tem trava de segurança para transporte?
17. Todas as extrações funcionam bem?
18. O molde oferece algum tipo de perigo?
19. Há faltas de extratores ou eles marcam a peça?

128
20. Os cilindros hidráulicos/pneumáticos funcionam bem?
21. As entradas/saídas d’água estão identificadas?
22. Verificam-se vazamentos como: óleo
ar
água
Massa plástica
23. As roscas das ligações estão corretas?
Entradas/saídas de ar (3/8”BSP)
Entradas/saídas de água (1”BSP)
Entradas/saídas de óleo (M20x1,5)
24. A parte elétrica está corretamente instalada?
25. No molde tem: Plaqueta de identificação?
Plaqueta esquema de refrigeração?
Plaqueta esquema elétrico?
Plaqueta seqüência de machos?
Pintura?
Fim de curso (microruptor)?
Sapatas?
26. O molde possui câmara quente?
27. O resultado do teste está coerente com a análise de CAE?
28. Número de zonas de aquecimento? Zonas
29. A água utilizada no lado fêmea foi: quente ambiente gelada?
30. A água utilizada no lado macho foi: quente ambiente gelada?
31. A água utilizada nos elementos móveis foi: quente ambiente gelada?
Observações:
Responsável:
Parecer do cliente ( de 0 a 100% )

Como considera o cumprimento do prazo de entrega %
Qual a opinião sobre a qualidade do projeto %
Como avalia o desempenho da SOCIESC durante o try-out %
Nome do Avaliador: Ass: Data:
129
ANEXOS 09 A 26:
ORÇAMENTOS (FERRAMENTARIA SOCIESC)
130
ANEXO 9
DESCRIÇÃO: Molde 01 BP OS: 8716

Nº CAVIDADES: 01 DATA: 09/05/2008
HORAS ORÇADAS X HORAS REAIS

Centro de trabalho Custo/Hora Orçado Real Diferença R$ Orçado R$ Real
CAD R$ 50,00 120,00 210,98 91,0 R$ 6.000,00 R$ 10.549,00
CAM R$ 50,00 60,00 8,83 -51,2 R$ 3.000,00 R$ 441,50
Fresa Pequena R$ 35,00 0,00 74,28 74,3 R$ 0,00 R$ 2.599,80
Fresa Média R$ 50,00 130,00 152,40 22,4 R$ 6.500,00 R$ 7.620,00
Fresa Grande R$ 65,00 0,00 81,93 81,9 R$ 0,00 R$ 5.325,45
Torno R$ 28,00 110,00 20,92 -89,1 R$ 3.080,00 R$ 585,76
Eletroerosão R$ 40,00 120,00 76,55 -43,5 R$ 4.800,00 R$ 3.062,00
Retífica Plana R$ 35,00 40,00 46,70 6,7 R$ 1.400,00 R$ 1.634,50
Retífica Cilíndrica R$ 35,00 30,00 12,42 -17,6 R$ 1.050,00 R$ 434,70
Retífica Coordenadas R$ 60,00 0,00 24,67 24,7 R$ 0,00 R$ 1.480,20
Centro Usinagem R$ 90,00 0,00 110,10 110,1 R$ 0,00 R$ 9.909,00
Fresa Convencional R$ 35,00 110,00 75,00 -35,0 R$ 3.850,00 R$ 2.625,00
Furadeira Radial R$ 18,00 80,00 51,00 -29,0 R$ 1.440,00 R$ 918,00
Bancada R$ 40,00 180,00 86,23 -93,8 R$ 7.200,00 R$ 3.449,20
Total: 980,00 1.032,01 52,0 R$ 38.320,00 R$ 50.634,11
-32,13%
MATERIAIS:
Orçado Realizado Diferença R$ 50.634,11
Total: R$ 14.212,00 R$ 14.503,00 -R$ 291,00 R$ 1.032,01
R$ 49,06
ACESSÓRIOS/SERVIÇOS:
Orçado Realizado Diferença
Total: R$ 9.288,00 R$ 4.995,00 R$ 4.923,00
RESUMO:
Orçado Real Diferença
Horas Orçadas X Real R$ 38.320,00 R$ 50.634,11 -R$ 12.314,11 -32,13%
Matéria Prima R$ 14.212,00 R$ 14.503,00 -R$ 291,00 -2,05%
Acessórios e Serviços Externos R$ 9.288,00 R$ 4.995,00 R$ 4.293,00 46,22%
Total: R$ 61.820,00 R$ 70.132,11 -13,45%
Custo de Materiais/Serviços Externos+Horas Reais XCusto hora= Total

Fabricação: R$ 19.498,00 R$ 1.032,01 R$ 49,06 R$ 70.132,11
Preço de Venda R$ 86.000,71

TOTAL GERAL: Custo de Fabricação R$ 70.132,11
Diferença R$ 15.868,60
Observações: Serviços Terceirizados:

Usinagem e Retífica: R$ 1.210,00
Polimento: R$ 480,00
131
ANEXO 10


CAD R$ 50,00 100,00 103,23 3,2 R$ 5.000,00 R$ 5.161,50
CAM R$ 50,00 20,00 28,75 8,8 R$ 1.000,00 R$ 1.437,50
Fresa Pequena R$ 35,00 80,00 21,77 -58,2 R$ 2.800,00 R$ 761,95
Fresa Média R$ 50,00 110,00 52,17 -57,8 R$ 5.500,00 R$ 2.608,50
Fresa Grande R$ 65,00 0,00 59,73 59,7 R$ 0,00 R$ 3.882,45
Torno R$ 28,00 70,00 4,50 -65,5 R$ 1.960,00 R$ 126,00
Eletroerosão R$ 40,00 40,00 24,73 -15,3 R$ 1.600,00 R$ 989,20
Retífica Plana R$ 35,00 30,00 20,87 -9,1 R$ 1.050,00 R$ 730,45
Retífica Cilíndrica R$ 35,00 20,00 4,08 -15,9 R$ 700,00 R$ 142,80
Retífica Coordenadas R$ 60,00 0,00 3,00 3,0 R$ 0,00 R$ 180,00
Fresa Convencional R$ 35,00 0,00 21,67 21,7 R$ 0,00 R$ 758,45
Bancada R$ 40,00 70,00 77,98 8,0 R$ 2.800,00 R$ 3.119,20
Total: 600,00 452,15 -147,9 R$ 23.490,00 R$ 22.132,70
5,78%
MATERIAIS:
Total: R$ 2.618,00 R$ 1.642,00 R$ 976,00 R$ 452,15
R$ 48,95
Total: R$ 31.382,00 R$ 21.263,00 R$ 10.119,00
RESUMO:
Horas Orçadas X Real R$ 23.490,00 R$ 22.132,70 R$ 1.357,30 5,78%
Matéria Prima R$ 2.618,00 R$ 1.642,00 R$ 976,00 37,28%
Total: R$ 57.490,00 R$ 45.037,70 21,66%

Fabricação: R$ 22.905,00 R$ 452,15 R$ 48,95 R$ 45.037,70

Observações: Serviços de terceiros:

Fresa + Torno R$ 780,00
Eletroerosão a fio R$ 420,00
132
ANEXO 11


CAD R$ 50,00 80,00 101,72 21,7 R$ 4.000,00 R$ 5.086,00
CAM R$ 50,00 20,00 44,88 24,9 R$ 1.000,00 R$ 2.244,00
Fresadora Pequena R$ 35,00 80,00 24,13 -55,9 R$ 2.800,00 R$ 844,55
Fresadora Média R$ 50,00 106,00 91,33 -14,7 R$ 5.300,00 R$ 4.566,50
Fresadora Grande R$ 65,00 0,00 24,08 24,1 R$ 0,00 R$ 1.565,20
Torno R$ 28,00 90,00 3,75 -86,3 R$ 2.520,00 R$ 105,00
Fresadora Convencional R$ 35,00 0,00 30,67 30,7 R$ 0,00 R$ 1.073,45
Furadeira Radial R$ 18,00 50,00 14,93 -35,1 R$ 900,00 R$ 268,74
Serra R$ 15,00 0,00 0,75 0,8 R$ 0,00 R$ 11,25
Bancada R$ 40,00 80,00 115,58 35,6 R$ 3.200,00 R$ 4.623,20
Total: 616,00 604,47 -11,5 R$ 23.870,00 R$ 28.805,54
-20,68%
MATERIAIS:
Total: R$ 2.136,00 R$ 1.199,00 R$ 937,00 R$ 604,47
R$ 47,65
Total: R$ 3.873,00 R$ 5.496,00 -R$ 1.623,00
RESUMO:
Acessórios e Serviços Externos R$ 3.873,00 R$ 5.496,00 -R$ 1.623,00 -41,91%
Total: R$ 29.879,00 R$ 35.500,54 -18,81%

Fabricação: R$ 6.695,00 R$ 604,47 R$ 47,65 R$ 35.500,54

Observações: Serviços de terceiros:

Fresa + Torno R$ 1.050,00
Eletroerosão a fio R$ 470,00
Alteração de R$ 17894,00 s/ ICMS - Acréscimo no custo orçado de R$ 14200,00
Novo orçamento (ajustado): R$ 44.079,00
133
ANEXO 12
DESCRIÇÃO: Molde 4 BS OS: 20023

CPS

Centro de trabalho Custo Hora Orçado Real Diferença R$ Orçado R$ Real
CAD R$ 50,00 120,00 331,53 211,5 R$ 6.000,00 R$ 16.576,50
CAM R$ 50,00 40,00 122,25 82,3 R$ 2.000,00 R$ 6.112,50
Fresadora Pequena R$ 35,00 60,00 35,20 -24,8 R$ 2.100,00 R$ 1.232,00
Torno R$ 28,00 100,00 11,60 -88,4 R$ 2.800,00 R$ 324,80
Centro Usinagem R$ 90,00 100,00 188,34 88,3 R$ 9.000,00 R$ 16.950,60
Fresadora Convencional R$ 35,00 100,00 34,20 -65,8 R$ 3.500,00 R$ 1.197,00
Bancada R$ 40,00 120,00 38,22 -81,8 R$ 4.800,00 R$ 1.528,80
Total: 1.000,00 975,75 -24,2 R$ 44.230,00 R$ 53.781,30
-21,59%
MATERIAIS:
Orçado Realizado Diferença 53781,30
Total: R$ 27.563,00 R$ 31.031,09 -R$ 3.468,09 -12,58% R$ 975,75
R$ 55,12
Total: R$ 12.437,00 R$ 22.558,68 -R$ 10.121,68 -81,38%
RESUMO:
Matéria Prima R$ 27.563,00 R$ 31.031,09 -R$ 3.468,09 -12,58%
Total: R$ 84.230,00 R$ 107.371,07 -27,47%

Fabricação: R$ 53.589,77 R$ 975,75 R$ 55,12 R$ 107.371,07

Observações: Porta molde R$ 11.000,00

Eletroerosão: R$ 825,00
Torno e fresa R$ 3.030,00
Altera
Alteração de R$ 34.200,00 s/ ICMS - Acréscimo no custo orçado de R$ 31.418,00
134
ANEXO 13

CPS
CAD R$ 50,00 50,00 129,15 79,2 R$ 2.500,00 R$ 6.457,50
CAM R$ 50,00 10,00 9,97 0,0 R$ 500,00 R$ 498,50
Fresa Média R$ 50,00 20,00 93,15 73,2 R$ 1.000,00 R$ 4.657,50
Fresa Grande R$ 65,00 0,00 1,90 1,9 R$ 0,00 R$ 123,50
Torno R$ 28,00 60,00 26,88 -33,1 R$ 1.680,00 R$ 752,64
Eletroerosão R$ 40,00 10,00 7,27 -2,7 R$ 400,00 R$ 290,80
Retífica Coordenadas R$ 60,00 180,50 3,01 -177,5 R$ 10.830,00 R$ 180,60
Centro Usinagem R$ 90,00 0,00 7,13 7,1 R$ 0,00 R$ 641,70
Fresa Convencional R$ 35,00 50,00 10,88 -39,1 R$ 1.750,00 R$ 380,80
Bancada R$ 40,00 60,00 36,47 -23,5 R$ 2.400,00 R$ 1.458,80
Total: 590,50 372,57 -217,9 R$ 25.460,00 R$ 16.788,07
34,06%
MATERIAIS:
Total: R$ 2.376,00 R$ 2.055,63 R$ 320,37 13,48% R$ 372,57
R$ 45,06
Total: R$ 9.704,00 R$ 6.803,87 R$ 2.900,13 29,89%
RESUMO:
Total: R$ 37.540,00 R$ 25.647,57 31,68%

Fabricação: R$ 8.859,50 R$ 372,57 R$ 45,06 R$ 25.647,57

Observações: Injeção Bico Quente Valvulado

Try out R$ 1.390,00
Eletroerosão a fio: R$ 220,00
135
ANEXO 14

CPS (121)

CAD R$ 50,00 100,00 158,07 58,1 R$ 5.000,00 R$ 7.903,50
CAM R$ 50,00 30,00 11,26 -18,7 R$ 1.500,00 R$ 563,00
Fresadora Média R$ 50,00 70,00 74,50 4,5 R$ 3.500,00 R$ 3.725,00
Fresadora Grande R$ 65,00 0,00 0,00 0,0 R$ 0,00 R$ 0,00
Torno R$ 28,00 80,00 2,56 -77,4 R$ 2.240,00 R$ 71,68
Retífica Plana R$ 35,00 30,00 29,39 -0,6 R$ 1.050,00 R$ 1.028,65
Fresadora Convencional R$ 35,00 50,00 13,44 -36,6 R$ 1.750,00 R$ 470,40
Bancada R$ 40,00 120,00 55,48 -64,5 R$ 4.800,00 R$ 2.219,20
Total: 710,00 438,19 -271,8 R$ 27.340,00 R$ 20.391,63
25,41%
MATERIAIS:
Total: R$ 8.030,00 R$ 9.355,29 -R$ 1.325,29 -16,50% R$ 438,19
R$ 46,54
Total: R$ 8.970,00 R$ 15.975,81 -R$ 7.005,81 -78,10%
RESUMO:
Total: R$ 44.340,00 R$ 45.722,73 -3,12%

Fabricação: R$ 25.331,10 R$ 438,19 R$ 46,54 R$ 45.722,73

Observações: Alteração de R$ 5.220,00 s/ ICMS - Acréscimo no custo orçado de R$ 4.049,00

136
ANEXO 15
DESCRIÇÃO: Molde 7 MP OS: 6996


CAD R$ 50,00 70,00 122,07 52,1 R$ 3.500,00 R$ 6.103,50
CAM R$ 50,00 40,00 29,17 -10,8 R$ 2.000,00 R$ 1.458,50
Fresadora Grande R$ 65,00 0,00 9,17 9,2 R$ 0,00 R$ 596,05
Torno R$ 28,00 70,00 14,08 -55,9 R$ 1.960,00 R$ 394,24
Fresadora Convencional R$ 35,00 0,00 8,80 8,8 R$ 0,00 R$ 308,00
Bancada R$ 40,00 150,00 306,65 156,7 R$ 6.000,00 R$ 12.266,00
Total: 1.000,00 975,61 -24,4 R$ 36.990,00 R$ 47.513,70
-28,45%
MATERIAIS:
Total: R$ 13.800,00 R$ 7.544,47 R$ 6.255,53 45,33% R$ 975,61
R$ 48,70
Total: R$ 6.300,00 R$ 20.118,88 -R$ 13.818,88 -219,35%
RESUMO:
Matéria Prima R$ 13.800,00 R$ 7.544,47 R$ 6.255,53 45,33%
Total: R$ 59.330,00 R$ 75.177,05 -26,71%

Fabricação: R$ 27.663,35 975,61 R$ 48,70 R$ 75.177,05


137
ANEXO 16


CAD R$ 50,00 100,00 66,00 -34,0 R$ 5.000,00 R$ 3.300,00
CAM R$ 50,00 20,00 18,80 -1,2 R$ 1.000,00 R$ 940,00
Fresa Média R$ 50,00 90,00 62,82 -27,2 R$ 4.500,00 R$ 3.141,00
Fresa Grande R$ 65,00 0,00 34,90 34,9 R$ 0,00 R$ 2.268,50
Torno R$ 28,00 80,00 10,08 -69,9 R$ 2.240,00 R$ 282,24
Bancada R$ 40,00 100,00 53,27 -46,7 R$ 4.000,00 R$ 2.130,80
Total: 630,00 400,05 -230,0 R$ 24.490,00 R$ 20.080,43
18,01%
MATERIAIS:
Total: R$ 2.268,00 R$ 897,00 R$ 1.371,00 60,45% R$ 400,05
R$ 50,19
Total: R$ 7.732,00 R$ 51,00 R$ 7.681,00 99,34%
RESUMO:
Matéria Prima R$ 2.268,00 R$ 897,00 R$ 1.371,00 60,45%
Acessórios e Serviços Externos R$ 7.732,00 R$ 51,00 R$ 7.681,00 99,34%
Total R$ 34.490,00 R$ 21.028,43 39,03%

Fabricação: R$ 948,00 400,05 R$ 50,19 R$ 21.028,43

Observações: Orçado Câmara Quente R$ 3.500,00 - Não utilizada

Serviços terceirizados Torno + Fresa: R$ 1.088,00
Eletro a fio: R$ 150,00
138
ANEXO 17


CAD R$ 50,00 120,00 35,50 -84,5 R$ 6.000,00 R$ 1.775,00
CAM R$ 50,00 40,00 141,63 101,6 R$ 2.000,00 R$ 7.081,50
Torno R$ 28,00 90,00 52,58 -37,4 R$ 2.520,00 R$ 1.472,24
Eletroerosão R$ 40,00 80,00 113,83 33,8 R$ 3.200,00 R$ 4.553,20
Retífica Plana R$ 35,00 40,00 35,27 -4,7 R$ 1.400,00 R$ 1.234,45
Polimento R$ 28,00 120,00 0,00 -120,0 R$ 3.360,00 R$ 0,00
Bancada R$ 40,00 200,00 218,88 18,9 R$ 8.000,00 R$ 8.755,20
Total: 1.210,00 1.283,69 73,7 R$ 47.370,00 R$ 61.975,10
-30,83%
MATERIAIS:
Total: R$ 13.588,00 R$ 7.753,00 R$ 5.835,00 42,94% R$ 1.283,69
R$ 48,28
Total: R$ 4.412,00 R$ 18.365,00 -R$ 13.953,00 -316,25%
RESUMO:
Total R$ 65.370,00 R$ 88.093,10 -34,76%

Fabricação: R$ 26.118,00 1.283,69 R$ 48,28 R$ 88.093,10

Observações: Não orçada Câmara Quente R$ 6.430,00 e utilizada

Serviços terceirizados Projeto R$ 3.000,00
Eletro a fio: R$ 240,00
Polimento: R$ 1.370,00
139
ANEXO 18
DESCRIÇÃO: Molde 10 MS OS: 8785

CPS (107)
CAD R$ 50,00 130,00 120,73 -9,3 R$ 6.500,00 R$ 6.036,50
CAM R$ 50,00 60,00 72,26 12,3 R$ 3.000,00 R$ 3.613,00
Fresa Média R$ 50,00 160,00 134,22 -25,8 R$ 8.000,00 R$ 6.711,00
Fresa Grande R$ 65,00 80,00 37,79 -42,2 R$ 5.200,00 R$ 2.456,35
Torno R$ 28,00 70,00 28,76 -41,2 R$ 1.960,00 R$ 805,28
Centro Usinagem R$ 90,00 100,00 0,00 -100,0 R$ 9.000,00 R$ 0,00
Bancada R$ 40,00 140,00 77,50 -62,5 R$ 5.600,00 R$ 3.100,00
Total: 1.200,00 606,76 -593,2 R$ 53.990,00 R$ 26.750,01
50,45%
MATERIAIS:
Total: R$ 4.112,21 R$ 3.731,74 R$ 380,47 9,25% 606,76
R$ 44,09
Total: R$ 13.860,00 R$ 18.671,83 -R$ 4.811,83 -34,72%
RESUMO:
Total R$ 71.962,21 R$ 49.153,58 31,70%

Fabricação: R$ 22.403,57 606,76 R$ 44,09 R$ 49.153,58

Observações: Sistema Injeção com Câmara quente valvulado

Serviço terceiros:
Usinagem das cavidades R$ 7.000,00
Polimento R$ 601,00
140
ANEXO 19

CPS (106)

CAD R$ 50,00 150,00 180,70 30,7 R$ 7.500,00 R$ 9.035,00
CAM R$ 50,00 60,00 3,12 -56,9 R$ 3.000,00 R$ 156,00
Fresadora Média R$ 50,00 80,00 18,27 -61,7 R$ 4.000,00 R$ 913,50
Torno R$ 28,00 70,00 31,61 -38,4 R$ 1.960,00 R$ 885,08
Furadeira Radial R$ 18,00 130,00 103,23 -26,8 R$ 2.340,00 R$ 1.858,14
Bancada R$ 40,00 200,00 138,78 -61,2 R$ 8.000,00 R$ 5.551,20
Total: 1.210,00 650,26 -559,7 R$ 52.100,00 R$ 25.833,37
50,42%
MATERIAIS:
Total: R$ 18.429,00 R$ 9.161,34 R$ 9.267,66 50,29% R$ 650,26
R$ 39,73
Total: R$ 15.193,00 R$ 29.419,03 -R$ 14.226,03 -93,64%
RESUMO:
Total R$ 85.722,00 R$ 64.413,74 24,86%

Fabricação: R$ 38.580,37 650,26 R$ 39,73 R$ 64.413,74

Observações: Serviço terceiros:

Porta Molde R$ 7.000,00
Try out R$ 1.240,00
Usinagem Cav. 3 e 4 R$ 8.500,00
Eletro a fio R$ 315,00
Polimento R$ 750,00
141
ANEXO 20
CPS (116)

CAD R$ 50,00 60,00 27,07 -32,9 R$ 3.000,00 R$ 1.353,50
CAM R$ 50,00 20,00 28,29 8,3 R$ 1.000,00 R$ 1.414,50
Fresa Pequena R$ 35,00 60,00 37,33 -22,7 R$ 2.100,00 R$ 1.306,55
Fresa Média R$ 50,00 40,00 147,12 107,1 R$ 2.000,00 R$ 7.356,00
Fresa Grande R$ 65,00 0,00 8,13 8,1 R$ 0,00 R$ 528,45
Torno R$ 28,00 60,00 25,50 -34,5 R$ 1.680,00 R$ 714,00
Bancada R$ 40,00 60,00 166,18 106,2 R$ 2.400,00 R$ 6.647,20
Total: 530,00 631,98 102,0 R$ 21.780,00 R$ 29.261,22
-34,35%
MATERIAIS:
Total: R$ 2.224,00 R$ 2.861,16 -R$ 637,16 -28,65% 631,98
R$ 46,30
Total: R$ 4.676,00 R$ 12.771,72 -R$ 8.095,72 -173,13%
RESUMO:
Total R$ 28.680,00 R$ 44.894,10 -56,53%

Fabricação: R$ 15.632,88 631,98 R$ 46,30 R$ 44.894,10

Diferença -R$ 2.894,10
Observações:
Serviço terceiros:
Projeto R$ 1.360,00
Try out R$ 1.691,00
Torno + Fresa R$ 880,00
Polimento R$ 601,00
142
ANEXO 21
DESCRIÇÃO: Molde 13 AP OS: 6995


CAD R$ 50,00 170,00 117,00 -53,0 R$ 8.500,00 R$ 5.850,00
CAM R$ 50,00 120,00 130,25 10,3 R$ 6.000,00 R$ 6.512,50
Torno R$ 28,00 110,00 40,17 -69,8 R$ 3.080,00 R$ 1.124,76
Retífica Cilíndrica R$ 35,00 30,00 31,45 1,5 R$ 1.050,00 R$ 1.100,75
Bancada R$ 40,00 400,00 702,22 302,2 R$ 16.000,00 R$ 28.088,80
Total: 2.240,00 2.074,16 -165,8 R$ 82.530,00 R$ 91.612,22
-11,00%
MATERIAIS:
Total: R$ 15.631,00 R$ 24.578,21 -R$ 8.947,21 -57,24% 2.074,16
R$ 44,17
Total: R$ 6.700,00 R$ 33.930,38 -R$ 27.230,38 -406,42%
RESUMO:
Total R$ 104.861,00 R$ 150.120,81 -43,16%

Fabricação: R$ 58.508,59 2.074,16 R$ 44,17 R$ 150.120,81


CAD
CAM
Fresadora Pequena
8% Fresadora Média 6%
19% 6%
Fresadora Grande
35%
Torno
7% Eletroerosão
0% 22%
0% Retífica Plana
0%
1%
2%
Retífica Coordenadas 2%
Centro Usinagem
Fresadora
Convencional
Furadeira Radial
Bancada
143
ANEXO 22


CAD R$ 32,00 120,00 53,08 -66,9 R$ 3.840,00 R$ 1.698,56
CAM R$ 40,00 50,00 4,37 -45,6 R$ 2.000,00 R$ 174,80
Fresa Média R$ 45,00 250,00 335,20 85,2 R$ 11.250,00 R$ 15.084,00
Fresa Grande R$ 65,00 0,00 78,30 78,3 R$ 0,00 R$ 5.089,50
Torno R$ 25,00 150,00 48,32 -101,7 R$ 3.750,00 R$ 1.208,00
Polimento R$ 21,00 100,00 0,00 -100,0 R$ 2.100,00 R$ 0,00
Bancada R$ 21,00 280,00 316,63 36,6 R$ 5.880,00 R$ 6.649,23
Total: 1.500,00 1.245,43 -254,6 R$ 40.970,00 R$ 40.212,34
1,85%
MATERIAIS:
Total: R$ 17.694,00 R$ 12.627,77 R$ 5.066,23 28,63% 1.245,43
R$ 32,29
Total: R$ 2.720,00 R$ 8.538,78 -R$ 5.818,78 -213,93%
RESUMO:
Horas Orçadas X Real R$ 40.970,00 R$ 40.212,34 R$ 757,66 1,85%
Total R$ 61.384,00 R$ 61.378,89 0,01%

Fabricação: R$ 21.166,55 1.245,43 R$ 32,29 R$ 61.378,89

Observações:
Serviços Terceirizados de Eletro a Fio, Torno e Polimento.
144
ANEXO 23


CAD R$ 32,00 180,00 334,10 154,1 R$ 5.760,00 R$ 10.691,20
CAM R$ 40,00 90,00 0,00 -90,0 R$ 3.600,00 R$ 0,00
Fresadora Grande R$ 60,00 110,00 167,68 57,7 R$ 6.600,00 R$ 10.060,80
Torno R$ 25,00 130,00 36,50 -93,5 R$ 3.250,00 R$ 912,50
Fresadora Convencional R$ 35,00 0,00 0,00 0,0 R$ 0,00 R$ 0,00
Polimento R$ 21,00 80,00 0,00 -80,0 R$ 1.680,00 R$ 0,00
Bancada R$ 21,00 380,00 285,55 -94,5 R$ 7.980,00 R$ 5.996,55
Total: 1.700,00 1.335,29 -364,7 R$ 49.520,00 R$ 43.918,23
11,31%
MATERIAIS:
Total: R$ 11.100,00 R$ 20.139,00 -R$ 9.039,00 -81,43% 1.335,29
R$ 32,89
Total: R$ 6.000,00 R$ 5.031,27 R$ 968,73 16,15%
RESUMO:
Acessórios e Serviços Externos R$ 6.000,00 R$ 5.031,27 R$ 968,73 16,15%
Total R$ 66.620,00 R$ 69.088,50 -3,71%

Fabricação: R$ 25.170,27 1.335,29 R$ 32,89 R$ 69.088,50


Horas reais
0% 21%
3%
0%
0%
0%
1%
3%
145
ANEXO 24
DESCRIÇÃO: Molde 16 AS OS: 8925

CPS (126)

CAD R$ 50,00 150,00 176,83 26,8 R$ 7.500,00 R$ 8.841,50
CAM R$ 50,00 60,00 66,78 6,8 R$ 3.000,00 R$ 3.339,00
Fresadora Pequena R$ 35,00 0,00 32,12 32,1 R$ 0,00 R$ 1.124,20
Torno R$ 28,00 100,00 34,82 -65,2 R$ 2.800,00 R$ 974,96
Bancada R$ 40,00 200,00 294,64 94,6 R$ 8.000,00 R$ 11.785,60
Total: 1.300,00 1.169,51 -130,5 R$ 59.280,00 R$ 56.719,83
4,32%
MATERIAIS:
Total: R$ 8.376,00 R$ 8.863,62 -R$ 487,62 -5,82% 1.169,51
R$ 48,50
Total: R$ 26.624,00 R$ 27.757,94 -R$ 1.133,94 -4,26%
RESUMO:
Total R$ 94.280,00 R$ 93.341,39 1,00%

Fabricação: R$ 36.621,56 1.169,51 R$ 48,50 R$ 93.341,39

Observações: Try out R$ 2.400,00

Eletro a fio R$ 1.045,00
146
ANEXO 25

CPS (105)
CAD R$ 50,00 180,00 178,33 -1,7 R$ 9.000,00 R$ 8.916,50
CAM R$ 50,00 100,00 27,43 -72,6 R$ 5.000,00 R$ 1.371,50
Torno R$ 28,00 90,00 12,33 -77,7 R$ 2.520,00 R$ 345,24
Fresadora Convencional R$ 35,00 130,00 24,45 -105,6 R$ 4.550,00 R$ 855,75
Bancada R$ 40,00 220,00 256,38 36,4 R$ 8.800,00 R$ 10.255,20
Total: 1.430,00 1.108,19 -321,8 R$ 61.970,00 R$ 47.021,76
24,12%
MATERIAIS:
Total: R$ 18.588,88 R$ 13.627,07 R$ 4.961,81 26,69% 1.108,19
R$ 42,43
Total: R$ 24.025,00 R$ 48.476,88 -R$ 24.451,88 -101,78%
RESUMO:
Total R$ 104.583,88 R$ 109.125,71 -4,34%

Fabricação: R$ 62.103,95 1.108,19 R$ 42,43 R$ 109.125,71

Observações: Sistema Injeção com Câmara quente - valvulado

Projeto R$ 5.122,00
Usinagem cav. 1 e 2 R$ 13.000,00
Alteração de R$ 27500,00 s/ ICMS - Acréscimo no custo orçado de R$ 19447,00
Novo orçamento (ajustado): R$ 124031,00
147
ANEXO 26

CPS (104)

CAD R$ 50,00 220,00 390,41 170,4 R$ 11.000,00 R$ 19.520,50
CAM R$ 50,00 100,00 247,69 147,7 R$ 5.000,00 R$ 12.384,50
Fresa Média R$ 50,00 0,00 207,85 207,9 R$ 0,00 R$ 10.392,50
Fresa Grande R$ 65,00 120,00 124,24 4,2 R$ 7.800,00 R$ 8.075,60
Torno R$ 28,00 120,00 13,79 -106,2 R$ 3.360,00 R$ 386,12
Fresa Convencional R$ 35,00 150,00 69,63 -80,4 R$ 5.250,00 R$ 2.437,05
Bancada R$ 40,00 340,00 274,79 -65,2 R$ 13.600,00 R$ 10.991,60
Total: 2.140,00 2.380,14 240,1 R$ 99.610,00 R$ 121.480,00
-21,96%
MATERIAIS:
Total: R$ 34.653,00 R$ 25.660,01 R$ 8.992,99 25,95% 2.380,14
R$ 51,04
Total: R$ 35.750,00 R$ 40.950,36 -R$ 5.200,36 -14,55%
RESUMO:
Total R$ 170.013,00 R$ 188.090,37 -10,63%

Fabricação: R$ 66.610,37 2.380,14 R$ 51,04 R$ 188.090,37

Observações: Sistema Injeção com Câmara quente - valvulado

Eletroerosão R$ 825,00
Usinagem Peças R$ 1.400,00

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INSTITUTO SUPERIOR TUPY

PROGRAMA DE MESTRADO EM ENGENHARIA MECÂNICA

CELSO ANTONIO DE SOUZA GAMA

CONTRIBUIÇÕES AO PROCESSO ORÇAMENTÁRIO DE MOLDES:

CONTRIBUIÇÕES AO PROCESSO ORÇAMENTÁRIO DE MOLDES:

Dissertação do curso de Mestrado em

Orientador: Prof. Dr. Adriano Fagali de Souza

Esta Dissertação foi julgada e aprovada em sua

Joinville, 10 de Julho de 2009.

GAMA, C. A. S. “Contribuições ao processo orçamentário de moldes: estudo de

Este estudo apresenta uma investigação sobre o processo orçamentário de moldes

GAMA, C. A. S. “Contributions to the budgeting process of molds: a case study in a

Keywords: Budget. Molds. Manufacturer of molds.

Figura 1 – Análise de custo de um produto de polímero injetado.............................. 14

Tabela 1 – Matriz Experimental ................................................................................. 59

Nas últimas décadas, constata-se um crescimento constante na utilização de

Aço para molde

Figura 1 – Análise de custo de um produto de polímero injetado

Neste contexto, o presente trabalho de mestrado estuda os principais

A dissertação apóia-se na dificuldade de orçar moldes nas ferramentarias. O

Em 2008, foram orçados 964 moldes na ferramentaria pesquisada, o que

1.2 OBJETIVO GERAL

Desenvolver o conhecimento sobre o processo orçamentário de moldes para

1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

a) Estudar a cadeia de manufatura de moldes.

e) Desenvolver uma classificação simplificada de moldes a fim de realizar a

Dentre os resultados esperados, objetiva-se identificar os erros de orçamento

1.4 APRESENTAÇÃO DO TRABALHO

O tema abordado nesta dissertação: “Contribuições ao processo orçamentário

Os moldes de injeção são as ferramentas mais utilizadas no processamento

2.1 CADEIA DE MANUFATURA DE MOLDES

Conforme Centimfe (2005), os primeiros moldes foram concebidos ainda no

A figura 2 detalha a cadeia de manufatura de moldes e respectivas fases.

Cadeia de Manufatura de Moldes

Conceituação Projeto do Características Fabricação do Processos de Inspeção e

Figura 2 – Cadeia de manufatura de moldes

2.1.1 Conceituação do Produto

CAD (Computer Aided Design): auxilia a concepção do projeto, modelo 3D

Conforme Ferreira, Paes e Andrade (2003), o pré-projeto do ferramental é a

No início do desenvolvimento de uma peça plástica, os sistemas CAD

2.1.2 Projeto do Ferramental

De acordo com Harada (2006), geralmente um desenho do produto a ser

Figura 3 – Câmara quente

Os parâmetros necessários para se projetar um molde de injeção são

A Figura 4 apresenta um croqui do conjunto superior e inferior de um molde,

– Conjunto Superior do Molde

– Conjunto Inferior do Molde

Figura 4 – Conjunto superior e inferior de um molde (esquemático)

Conforme Dihlmann (2007), as etapas de um projeto são definidas como:

b) LOCALIZAÇÃO DO PRODUTO NO MOLDE

c) BUCHA E CANAIS DE ALIMENTAÇÃO

i) ESCOLHA DA MÁQUINA INJETORA

j) DESENHO DOS DETALHES

l) ESTUDO DE CAE (Computer Aided Engineering)

A Figura 5 ilustra um molde de 02 cavidades, aberto.

Figura 5 – Molde com 02 cavidades (aberto)

O conceito CIM visa integrar o planejamento e o controle das atividades de

Figura 6 – Integração de sistemas de apoio à fabricação de moldes

Segundo Harada (2006), para que o projetista possa desenvolver um projeto

Avaliação sobre o produto;

Desenvolvimento do porta molde;

Mendonça, Camargo e Scandiffio (2008) esclarecem que os sistemas

2.1.3 Características do Material