-PÚBLICO-

N-2911 05 / 2011

CONTEC
Comissão de Normalização Inspeção e Reparo em Revestimento
Técnica
Anticorrosivo Externo de Tubos Durante a
Construção e Montagem de Dutos
SC-14 Terrestres
Pintura e Revestimentos
Anticorrosivos 1a Emenda

Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-2911, e se destina a modificar o seu texto na(s) parte(s)
indicada(s) a seguir:

NOTA 1 A(s) nova(s) página(s) com a(s) alteração(ões) efetuada(s) está(ão) colocada(s) na(s)
posição(ões) correspondente(s).
NOTA 2 A(s) página(s) emendada(s), com a indicação da data da emenda, está(ão) colocada(s) no
final da norma, em ordem cronológica, e não devem ser utilizada(s).

- Seção 2: (1ª Emenda)

Inclusão da ABNT NBR 15877 e datar a ASTM D 4541:2009.

- Tabela 12: (1ª Emenda)

Alteração da Tabela.

- Tabela 13: (1ª Emenda)

Alteração da Tabela.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página

 -PÚBLICO-

N-2911 12 / 2010

Inspeção e Reparo em Revestimento

Anticorrosivo Externo de Tubos Durante a
Construção e Montagem de Dutos
Terrestres

Procedimento

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do

texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.

Requisito T écnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

CONTEC deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.

Prática Rec omendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições
previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 14 CONTEC - Subcomissão Autora.

Pintura e Revestimentos As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Anticorrosivos Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer
reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e
expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da
legislação pertinente, através da qual serão imputadas as
responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante
cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito
intelectual e propriedade industrial.”

Apresentação

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho

- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 31 páginas e GT

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N-2911 12 / 2010

Sumário

1 Escopo................................................................................................................................................. 5

2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 5

3 Termos e Definições............................................................................................................................ 7

4 Condições Gerais ................................................................................................................................ 8

5 Inspeção .............................................................................................................................................. 9

5.1 Inspeção de Recebimento no Parque de Armazenamento da Obra ..................................... 9

5.2 Inspeção Durante a Montagem do Duto .............................................................................. 10

6 Características Técnicas dos Materiais de Reparo........................................................................... 10

6.1 Reparos em Revestimento com PE3L ................................................................................. 10

6.1.1 Barra de Polietileno para Preenchimento (PE3L)........................................................ 10

6.1.2 Sistema em Mastique Elastomérico para Preenchimento em Conjunto com Laminado

de Polietileno (Manchão) ............................................................................................. 11

6.1.3 Mantas Termocontráteis .............................................................................................. 13

6.2 Reparos em Revestimento com PP3L ................................................................................. 13

6.2.1 Barra de Polipropileno para Preenchimento (PP3L).................................................... 13

6.2.2 Adesivo de Polipropileno para Preenchimento em Conjunto com Laminado de

Polipropileno (Manchão).............................................................................................. 13

6.2.3 Mantas Termocontráteis .............................................................................................. 15

6.3 Reparo em revestimento em FBE........................................................................................ 15

7 Recebimento, Armazenamento, Manuseio e Transporte dos Materiais de Reparo ......................... 17

7.1 Recebimento ........................................................................................................................ 17

7.2 Armazenamento ................................................................................................................... 18

7.3 Manuseio e Transporte ........................................................................................................ 18

8 Classificação dos Danos e Guia de Seleção do Reparo de Tubos Revestidos em PE3L e PP3L... 18

9 Classificação dos Danos e Guia de Seleção do Reparo Com Epóxi Líquido dos Tubos Revestidos
Em FBE ............................................................................................................................................ 21

10 Aplicação dos Reparos.................................................................................................................... 22

10.1 Condições Ambientais ....................................................................................................... 22

10.2 Condições Gerais de Aplicação ......................................................................................... 22

11 Condições Específicas de Aplicação .............................................................................................. 24

11.1 Barra de Preenchimento de Polietileno ou Polipropileno .................................................. 24

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N-2911 12 / 2010

11.2 Mastique Elastomérico de Preenchimento em Conjunto com Laminado de Polietileno

(Manchão) ......................................................................................................................... 24

11.3 Adesivo de Polipropileno para Preenchimento em Conjunto com Laminado de

Polipropileno (Manchão) .................................................................................................... 25

11.4 Manta Termocontrátil ......................................................................................................... 25

12 Inspeção e Ensaios ......................................................................................................................... 25

12.1 Medição de Espessura....................................................................................................... 25

12.2 Visual.................................................................................................................................. 25

12.3 Ensaio de Descontinuidade ............................................................................................... 26

Anexo A - Procedimento de Aplicação (PA).......................................................................................... 27

Anexo B - Qualificação .......................................................................................................................... 28

B.1 Qualificação do PA......................................................................................................................... 28

B.2 Qualificação dos Aplicadores e Inspetores do Sistema de Revestimento .................................... 29

Anexo C - Ensaio de Aderência - Método do Dinamômetro - Laminado de Polietileno ou de

Polipropileno Irradiado com Adesivo (Manchão)- Ensaio na Região de Sobreposição com o
Revestimento do Tubo ......................................................................................................... 30

Figura

Figura C.1 - Ensaio de Aderência no Manchão - Método do Dinamômetro ......................................... 31

Tabelas

Tabela 1 - Propriedades da Barra de Polietileno para Preenchimento................................................. 11

Tabela 2 - Requisitos do Reparo Aplicado com Barra de Preenchimento............................................ 11

Tabela 3 - Propriedades do Mastique Elastomérico para Preenchimento............................................ 12

Tabela 4 - Propriedades do Adesivo “Hot Melt” do Manchão ............................................................... 12

Tabela 5 - Propriedades do Filme Externo de Polietileno Irradiado do Manchão................................. 12

Tabela 6 - Requisitos do Reparo Aplicado com Laminado de Polietileno Irradiado Complementado

com Adesivo “Hot Melt” ..................................................................................................... 13

Tabela 7 - Propriedades da Barra de Polipropileno para Preenchimento ............................................ 13

Tabela 8 - Propriedades do Adesivo de Prolipopileno para Preenchimento ........................................ 14

Tabela 9 - Propriedades do Adesivo de Polipropileno .......................................................................... 14

Tabela 10 - Propriedades do Filme Externo de Polipropileno do Manchão.......................................... 15

Tabela 11 - Requisitos do Reparo Aplicado com Laminado de Polipropileno Irradiado

Complementado Com Adesivo de Polipropileno............................................................... 15

Tabela 12 - Requisitos Exigidos para Película Seca ............................................................................ 16

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N-2911 12 / 2010

Tabela 13 - Requisitos do revestimento aplicado ................................................................................. 17

Tabela 14 - Classificação dos Danos e Métodos de Reparo para Revestimentos em PE3L e

PP3L.................................................................................................................................. 19

Tabela B.1 - Ensaios e Inspeções para Qualificação dos Aplicadores e Inspetores............................ 29

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N-2911 12 / 2010

1 Escopo

1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para a execução de reparos durante a construção e
montagem em tubos revestidos com polietileno (PE3L) ou polipropileno (PP3L) ou epóxi em pó (FBE),
destinados a dutos após a realização das seguintes inspeções de campo:

a) recebimento dos tubos no parque de armazenamento da obra;

b) construção e montagem do duto.

1.2 Os fornecedores dos materiais de reparo propostos por esta Norma devem apresentar um
Procedimento de Aplicação (Anexo A), o qual deve ser qualificado de acordo com os requisitos do
Anexo B.

1.3 Os reparos contemplados por esta Norma compreendem os seguintes materiais:

a) adesivo de polipropileno de preenchimento em conjunto com laminado de polipropileno

irradiado complementado com adesivo de polipropileno (Manchão) para PP3L;
b) barra de polietileno ou polipropileno para preenchimento;
c) epóxi líquido;
d) manta termocontrátil;
e) mastique elastomérico de preenchimento em conjunto com laminado de polietileno
irradiado complementado com adesivo “Hot Melt” (Manchão) para PE3L.

NOTA A ordem dos reparos indicados não indica prioridade de uso. Os mesmos encontram-se em
ordem alfabética.

1.4 Não é permitido, sob qualquer hipótese, a aplicação de manta sobre manta ou o processo tipo
“escama de peixe”.

1.5 Tais materiais e o guia de seleção para reparo de cada um deles estão descritos nas Seções 6, 8
e 9, respectivamente, da presente Norma.

1.6 Esta Norma não é aplicável para reparo em sistema de isolamento térmico de duto.

1.7 Esta Norma se aplica a partir da data de sua edição.

1.8 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).

PETROBRAS N-2328 - Revestimento de Junta de Campo para Duto Enterrado;

ABNT NBR 10443 - Tintas e Vernizes - Determinação da Espessura da Película Seca Sobre
Superfícies Rugosas;

ABNT NBR 14847 - Inspeção de Serviços de Pintura em Superfícies Metálicas;

ABNT NBR 15158 - Limpeza de Superfície de Aço por Compostos Químicos;

ABNT NBR 15185 - Inspeção de Superfícies para Pintura Industrial;

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N-2911 12 / 2010

ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e

Mecânicas;

ABNT NBR 15877 - Pintura Industrial - Ensaio de Aderência por Tração;

ABNT NBR ISO 9001 - Sistema de Gestão de Qualidade - Requisitos;

ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related
Products-Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation
of Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of
Previous Coatings;

ASTM B 117 - Standard Practice for Operating Salt Spray (fog) Apparatus;

ASTM D 149 - Standard Test Method for Dielectric Breakdown Voltage and Dielectric
Strength of Solid Electrical Insulating Materials at Commercial Power Frequencies;

ASTM D 257 - Standard Test Methods for DC Resistance or Conductance of Insulating

Materials;

ASTM D 570 - Standard Test Method for Water Absorption of Plastics;

ASTM D 638 - Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics;

ASTM D 790 - Standard Test Methods for Flexural Properties of Unreinforced and
Reinforced Plastics and Electrical Insulating Materials;

ASTM D 870 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Water
Immersion;

ASTM D 1000 - Standard Test Method for Pressure - Sensitive Adhesive-Coated Tapes
Used For Electrical and Electronic Applications;

ASTM D 1002 - Standard Test Method for Apparent Shear Strength of Single-Lap-Joint
Adhesively Bonded Metal Specimens by Tension Loading (Metal-to-Metal);

ASTM D 1238 - Standard Test Method for Melt Flow Rates of Thermoplastics by Extrusion
Plastometer;

ASTM D 1525 - Standard Test Method for Vicat Softening Temperature of Plastics;

ASTM D 2240 - Standard Method Test for Rubber Property – Durometer Hardness;

ASTM D 2247 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings in 100%
Relative Humidity;

ASTM D 2370 - Standard Test Method for Tensile Properties of Organic Coatings;

ASTM D 2671 - Standard Test Method for Heat-Shrinkable Tubing for Electrical Use;

ASTM D 4541:2009 - Standard Test Method for Pull-off Strenght of Coatings Using Portable
Adhesion Testers;

ASTM E 28 - Standard Test Methods for Softening Point of Resins by Ring-and-Ball

Apparatus;

ASTM E 96 - Standard Test Methods for Water Vapor Transmission of Materials;

ASTM G 14 - Standard Test Method for Impact Resistance of Pipeline Coatings (Falling
Weight Test);

CAN/CSA-Z245.20: 2006 - External fusion bonded epoxy coating for steel pipe;

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DIN 30672 - Wrappings of Corrosion Protection Tapes and Heat Shrinkable Material for
Pipelines for Continuous Operating Temperatures of Up to 50 °C;

NACE Nº2/SSPC-SP10 - Joint Surface Preparation Standard Near-White Metal Blast

Cleaning;

NACE RP 0274 - High Voltage Electrical Inspection of Pipeline Coating;

NACE SP 0188 - Discontinuity (Holiday) Testing of New Protective Coatings on Conductive

Substrates;

AFNOR NF A49-711 - Steel Tubes. External Coating With Three Polypropylene Layers
Coating. Application by Extrusion;

SSPC SP 11 - Power Tool Cleaning to Bare Metal.

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1
aplicador
profissional responsável pela aplicação de reparo

3.2
certificado de conformidade
documento expedido pelo fabricante ou aplicador, referente a cada material fornecido, onde são
relatados os ensaios requeridos nesta Norma, com os respectivos valores típicos em conformidade
com os valores limites

3.3
certificado de qualidade
documento expedido pelo fabricante ou aplicador, referente a cada lote de material fornecido, onde
são relatados os ensaios requeridos nesta Norma, com os respectivos valores encontrados

3.4
fabricante
empresa fabricante das matérias-primas

3.5
fornecedor
empresa fornecedora do reparo

3.6
“holiday detector”
equipamento utilizado para detectar descontinuidades na superfície do revestimento anticorrosivo
quando este for submetido a uma determinada diferença de potencial

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N-2911 12 / 2010

3.7
laminado de polietileno irradiado com adesivo “hot melt” (manchão)
consiste de um laminado de polietileno irradiado e reticulado não-termocontrátil, revestido em uma
das faces com adesivo “hot melt” que é ativado por calor

3.8
lote
quantidade típica de produção de um determinado material ou produto, definida pelo seu fabricante,
que deve informar a metodologia utilizada para a sua definição. Essa informação deve ser enviada ao
cliente em um documento em separado, apenas uma vez, salvo se houver mudanças na sistemática
de definição de lote ou alteração na quantidade típica

3.9
mastique elastomérico para preenchimento
consiste de uma massa elastomérica ativada por calor

3.10
manta termocontrátil
consiste de um filme externo de polietileno reticulado por processo de irradiação eletrônica,
complementado com adesivo do tipo “hot melt” em uma das faces, ou um filme externo de
polipropileno por processo de irradiação eletrônica, complementado com adesivo de polipropileno.
Em ambos os casos é necessário um “primer” epóxi anticorrosivo (fornecido pelo fabricante da
manta) e selo de fechamento ou mata-junta

3.11
revestimento anticorrosivo em epóxi líquido
revestimento, aplicado por meio de pistola sem ar (“air less”), rolo, trincha ou espátula, constituído por
epóxi líquido sem solvente, 100 % de sólidos por massa, curado com poliamina à temperatura
ambiente

4 Condições Gerais

4.1 A inspeção de recebimento no parque de armazenamento da obra e durante a montagem do

duto, deve ser realizada de acordo com um Procedimento de Inspeção (PI) elaborado pela montadora
do duto para cada um desses 2 itens, conforme a Seção 5 desta Norma e previamente aprovado pela
PETROBRAS.

4.2 A aplicação do reparo deve ser realizada em conformidade com um Procedimento de Aplicação
(PA) elaborado pelo fabricante do respectivo material, conforme o Anexo A desta Norma. O PA deve
ser qualificado pela PETROBRAS, de acordo com o Anexo B desta Norma, antes do início das
atividades de execução dos reparos em campo. Nos casos em que o PA do fabricante já tenha sido
qualificado pela PETROBRAS (ver B.1.6), o número de PA deve ser informado na fase de
apresentação das propostas técnicas.

4.3 A PETROBRAS pode realizar ensaios de campo em dutos já em operação cujos reparos no
revestimento sejam os relacionados no PA, visando aferir a qualidade do seu desempenho. Pode ser
exigida nova qualificação caso os ensaios prescritos no PA utilizado apresentem falhas.

4.4 Antes do início das atividades de execução dos reparos em campo, os aplicadores da montadora
do duto devem ser avaliados pela PETROBRAS, de acordo com o exposto em B.2.

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4.5 A qualificação do PA e os ensaios citados em 4.2 e 4.4 devem ser realizados, respectivamente,
pelo fornecedor do material de reparo e pelo aplicador de reparo da montadora do duto, às expensas
de cada um e com acompanhamento de técnicos da PETROBRAS ou profissionais por ela
designados.

5 Inspeção

5.1 Inspeção de Recebimento no Parque de Armazenamento da Obra

5.1.1 Deve ser verificado se o revestimento está de acordo com os documentos de compra e
especificação de projeto, anotando-se a identificação dos tubos, de forma a permitir sua
rastreabilidade até o certificado de qualidade do material.

5.1.2 O revestimento deve ser inspecionado conforme 5.1.4 desta Norma, logo após o seu
recebimento, observando-se o seguinte:

a) os aparelhos e instrumentos utilizados nos ensaios devem ser devidamente identificados

e ajustados à sua sensibilidade;
b) todos os defeitos ou danos detectados devem ser assinalados, na superfície do
revestimento, através de marcas de tinta, giz de cera ou similar;
c) os tubos a serem inspecionados devem ser apoiados em suportes apropriados, de
maneira tal que permitam o acesso a 100 % da sua superfície. Se possível, a área
destinada à inspeção deve ser coberta;
d) os resultados da inspeção devem ser apresentados através de planilhas previamente
elaboradas.

5.1.3 Os danos encontrados devem ser enquadrados conforme as Seções 8 ou 9 e os respectivos

reparos executados de acordo com as orientações da presente Norma.

5.1.4 A inspeção deve constar dos seguintes itens:

a) inspeção visual do revestimento:

— deve ser feita em toda a superfície de todos os tubos revestidos;
— cor e aparência não uniformes, bolhas, entalhes, rasgos, trincas, fendas, furos,
cortes, arrancamentos, descolamentos ou qualquer indicação de deterioração não
são aceitáveis;
— dano e/ou início do processo de corrosão na região dos colarinhos;
— defeitos superficiais, tais como rugas e protuberâncias devem ser corrigidos;
b) ensaio de descontinuidade do revestimento:
— a inspeção de descontinuidade deve ser feita em toda a superfície de todos os tubos;
— cada tubo deve ser inspecionado utilizando-se equipamento (“holiday detector”) de
corrente pulsante, via seca, conforme prática recomendada NACE RP 0274 ao longo
de toda a extensão do tubo. A voltagem de teste deve ser de 12kV por milímetro de
espessura total de revestimento, limitada a 25 kV (no caso dos tubos revestidos em
FBE, o aparelho deve ser de corrente contínua, de onda completa retificada, via seca
e a voltagem de 3 kV a 3,5 kV). O aparelho deve ser ajustado à sua sensibilidade
pelo menos uma vez a cada 8 horas de trabalho, conforme Seção 8 da referida
Norma;
— o eletrodo de contato deve ser de borracha condutiva ou mola de espiras de arame
quadrado, devendo o mesmo ser deslocado sobre o tubo a uma velocidade máxima
de 18 m/min.

5.1.5 Caso os tubos revestidos fiquem estocados sob a ação das intempéries por mais de 12 meses,
devem ser realizados os ensaios de inspeção visual, impacto e índice de fluidez; o ensaio de índice
de fluidez não se aplica aos tubos revestidos em FBE.

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5.1.6 Os ensaios de impacto e índice de fluidez devem ser executados como descrito a seguir:

a) ensaio de Impacto:
— deve ser realizado em 1 tubo de cada pilha a cada 100. Em quantidades menores
que 100 tubos, pelo menos 1 tubo deve ser ensaiado;
— selecionar o tubo que estiver mais tempo exposto ao sol;
— realizar o ensaio de impacto no lado do tubo que ficou exposto ao sol;
— os ensaios devem ser executados em 3 pontos do tubo, distanciados um do outro no
mínimo 30 mm;
— a energia empregada para os testes de impacto são de 7J por milímetro de
espessura para o PE3L e 10 J por milímetro de espessura para o PP3L. Para o FBE
a energia total aplicada é de 1,5J;
— após o ensaio de impacto, o revestimento deve ser submetido ao ensaio de
descontinuidade de acordo com 5.1.4 b) para revestimentos em PE3L e PP3L. Para
revestimentos em FBE a voltagem empregada no ensaio deve ser de 2,5 kV ± 0,2 kV.
— não deve haver ocorrência de furo no revestimento;
— os pontos de impacto de tubos não rejeitados revestidos em PE3L e PP3L devem ser
reparados de acordo com a Tabela 14 e conforme Seção 12; para os tubos revestidos
em FBE seguir o prescrito nas Seções 9 e 12.
b) ensaio de índice de fluidez:
— deve ser realizado em 1 tubo de cada pilha a cada 100. Em quantidades menores
que 100 tubos, pelo menos 1 tubo deve ser ensaiado;
— selecionar o tubo que estiver mais tempo exposto ao sol;
— retirar as amostras do polietileno ou polipropileno do lado que ficou exposto ao sol e
do lado diametralmente oposto;
— as amostras devem ter a maior espessura possível da camada de polietileno ou
polipropileno, tomando-se cuidado para não atingir a camada de adesivo;
— determinar o índice de fluidez conforme a ASTM D 1238 (190 ºC / 2,16 kg para o
polietileno e 230 ºC / 2,16 kg para o polipropileno);
— a diferença dos índices de fluidez do lado exposto e do lado não exposto ao sol não
pode ser maior que 25 %;
— se houver falha, o tubo deve ser rejeitado e um procedimento de verificação deve ser
iniciado com o objetivo de delimitar a irregularidade;
— não havendo rejeição, todas as áreas danificadas pelos ensaios devem ser reparadas
de acordo com o prescrito na Seção 8.

5.2 Inspeção Durante a Montagem do Duto

5.2.1 Deve ser realizada em todos os tubos, imediatamente antes do lançamento do duto na vala.

5.2.2 Deve atender o exposto em 5.1, ressalvando-se que só há necessidade de realizar-se a

inspeção visual e o ensaio de descontinuidade do revestimento.

6 Características Técnicas dos Materiais de Reparo

6.1 Reparos em Revestimento com PE3L

6.1.1 Barra de Polietileno para Preenchimento (PE3L)

6.1.1.1 Consiste de um bastão de adesivo à base de polietileno que é ativado por calor. É
recomendado para pequenos reparos no revestimento, conforme descrito na Tabela 14.

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N-2911 12 / 2010

6.1.1.2 A barra de polietileno para preenchimento para temperatura de projeto até 80 ºC deve
atender aos requisitos das Tabelas 1 e 2.

Tabela 1 - Propriedades da Barra de Polietileno para Preenchimento

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Resistência ao cisalhamento (23 ºC  2 ºC)
N/cm2 mín. 235 ASTM D 1002
(ver Nota 2)
Rigidez dielétrica (23 ºC  2 ºC) kV/mm mín. 10 ASTM D 149
Resistência à tração (23 ºC  2 ºC) MPa mín. 5 ASTM D 638
Alongamento na ruptura (23 ºC  2 ºC) % mín. 350 ASTM D 638
Ponto de amolecimento ( ver Nota 2) °C mín. 100 ASTM E 28
Dureza (23 ºC  2 ºC) Shore D mín. 30 ASTM D 2240
Dimensões:
- Comprimento (ver Notas 1 e 2) mm - ASTM D 1000
- Diâmetro (ver Notas 1 e 2) mm - ASTM D 1000
NOTA 1 Conforme padrão do fabricante do material.
NOTA 2 A ser informado, pelo fabricante, no Certificado de Qualidade do material.

Tabela 2 - Requisitos do Reparo Aplicado com Barra de Preenchimento

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

- passa / não
Visual (ver Nota 1)
passa
kV 12 KV/mm
Descontinuidade do reparo NACE RP 0274
limitado a 25 KV
Resistência ao impacto (23 ºC a 30 ºC) (ver
J mín. 15 ASTM G14
Nota 2)
NOTA 1 Deve apresentar superfície uniforme, sem fissuras e perfurações.
NOTA 2 Devem ser executados, no mínimo, 2 pontos de impacto, distanciados 30 mm entre si.

6.1.2 Sistema em Mas tique Elastomérico para Preenchimento em Conju nto com L aminado de
Polietileno (Manchão)

6.1.2.1 O revestimento é constituído pela aplicação de mastique elastomérico para preenchimento

em conjunto com laminado de polietileno irradiado complementado com adesivo “hot melt”
(manchão).

6.1.2.2 É recomendado para preenchimento de espaços e recomposição de espessuras, sendo

utilizado em conjunto com manchão conforme descrito na Tabela 14.

6.1.2.3 Mastique elastomérico para preenchimento em conjunto com laminado de polietileno

(manchão) deve ser utilizado em dutos revestidos em polietileno tripla camada para temperatura
máxima de 80 ºC. Devem atender às Tabelas 3 a 6.

6.1.2.4 A espessura total do laminado de polietileno deve ser de, no mínimo, 1 mm.

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Tabela 3 - Propriedades do Mastique Elastomérico para Preenchimento

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Absorção de água (23 ºC  2 ºC) % máx. 1,00 ASTM D 570
Ponto de amolecimento (ver Nota 2) °C mín. 100 ASTM E 28
Tensão de cisalhamento (23 ºC  2 ºC) (ver
MPa mín. 0,01 ASTM D 1002
Nota 3)
Comprimento (ver Notas 1e 2) mm - ASTM D 1000
Largura ( ver Notas 1 e 2) mm - ASTM D 1000
Espessura ( ver Notas 1 e 2) mm - ASTM D 1000
NOTA 1 Conforme informado pelo fabricante do material.
NOTA 2 A ser informado, pelo fabricante, no Certificado de Qualidade do material.
NOTA 3 A espessura da chapa de ensaio deve ser de 0,045 polegadas.

Tabela 4 - Propriedades do Adesivo “Hot Melt” do Manchão

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

o
Ponto de amolecimento C mín. 100 ASTM E 28
Resistência ao cisalhamento (23 VºC  2 ºC) MPa mín. 1,00 ASTM D 1002
Absorção de Água % máx. 0,30 ASTM D 570

Tabela 5 - Propriedades do Filme Externo de Polietileno Irradiado do Manchão

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Alongamento na ruptura (23 ºC  2 ºC) (ver
% mín. 350 ASTM D 638
Nota 2)
Tensão de tração (23 ºC  2 ºC) (ver Nota
MPa mín. 15 ASTM D 638
2)
Dureza (23 ºC  2 ºC) Shore D mín. 40 ASTM D 2240
Resistência volumétrica (23 ºC  2 ºC) .cm mín. 1012 ASTM D 257
Rigidez dielétrica - crescimento da
kV/mm mín. 12 ASTM D 149
voltagem (23 ºC  2 ºC) a 500 V/s
ASTM D 2671
Choque térmico (4 horas a 225 ºC) - (1)
Procedimento C
Envelhecimento térmico 168 horas a 150 ºC
 2 ºC, seguido de:
- Tensão de tração MPa mín. 14 ASTM D 638
- Alongamento na ruptura % mín. 300 ASTM D 638
NOTA 1 Sem trinca ou craqueamento.
NOTA 2 A ser informado, pelo fabricante, no Certificado de Qualidade do material.

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Tabela 6 - Requisitos do Reparo Aplicado com Laminado de Polietileno Irradiado

Complementado com Adesivo “Hot Melt”

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

passa / não
Visual - (ver Nota 1)
passa
12 kV/mm
Descontinuidade do reparo kV NACE RP 0274
limitado a 25 kV
Aderência (23 ºC a 33 ºC) mm/min mín. 80 Anexo C
Resistência ao Impacto (23 ºC a 33 ºC) (ver
J mín. 4 ASTM G14
Nota 2)
NOTA 1 Deve apresentar superfície uniforme, sem fissuras e perfurações.
NOTA 2 Devem ser executados, no mínimo, 2 pontos de impacto, distanciados 30 mm entre si.

6.1.3 Mantas Termocontráteis

Deve ser seguida a PETROBRAS N-2328.

6.2 Reparos em Revestimento com PP3L

6.2.1 Barra de Polipropileno para Preenchimento (PP3L)

6.2.1.1 Consiste de um bastão de adesivo à base de polipropileno que é ativado por calor. É
recomendado para pequenos reparos no revestimento, conforme descrito na Tabela 14.

6.2.1.2 A barra de preenchimento, para temperatura de projeto até 110 ºC deve atender aos
requisitos das Tabelas 2 e 7.

Tabela 7 - Propriedades da Barra de Polipropileno para Preenchimento

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Resistência ao cisalhamento (23 ºC  2 ºC)
N/cm2 mín. 240 DIN 30672
(ver Nota 2)
Rigidez dielétrica (23 ºC  2 ºC) kV/mm mín. 10 ASTM D 149
Resistência à tração (23 ºC  2 ºC) MPa mín. 8 ASTM D 638
Alongamento na ruptura (23 ºC  2 ºC) % mín. 350 ASTM D 638
Ponto de amolecimento (ver Nota 2) °C mín. 135 ASTM E 28
Dureza (23 ºC  2 ºC) Shore D mín. 40 ASTM D 2240
Dimensões:
- Comprimento (ver Notas 1 e 2) mm - ASTM D 1000
- Diâmetro (ver Notas 1 e 2) mm - ASTM D 1000
NOTA 1 Conforme padrão do fabricante do material.
NOTA 2 Deve ser informado, pelo fabricante, no Certificado de Qualidade do Material.

6.2.2 Adesivo de Polipropileno para Preenchimento em Conjunto com Laminado de

Polipropileno (Manchão)

6.2.2.1 O revestimento é constituído pela aplicação de adesivo de polipropileno para preenchimento

em conjunto com laminado de polipropileno irradiado complementado com adesivo de polipropileno.

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6.2.2.2 É utilizado para preenchimento de espaços e recomposição de espessuras em conjunto com

manchão conforme descrito na Tabela 14

6.2.2.3 Adesivo de polipropileno para preenchimento em conjunto com laminado de PP3L (Manchão)
deve ser utilizado em dutos revestidos em polipropileno tripla camada, para temperatura máxima de
110 ºC. Devem atender aos requisitos das Tabelas 8 a 11.

6.2.2.4 A espessura total do laminado de polipropileno deve ser de, no mínimo, 2 mm.

Tabela 8 - Propriedades do Adesivo de Polipropileno para Preenchimento

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Resistência ao cisalhamento a 23 °C
mín. 200
(1cm/mm) (ver Nota)
N/cm2 ASTM D 1002
Resistência ao cisalhamento a 120 °C
mín. 17
(1 cm/mm)
Ponto de amolecimento (anel e bola) (ver o
C mín. 140 ASTM E 28
Nota)
NOTA A ser informado, pelo fabricante, no Certificado de Qualidade do Material.

Tabela 9 - Propriedades do Adesivo de Polipropileno

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Resistência ao cisalhamento a 23 °C
mín. 450
(1cm/mm) (ver Nota)
N/cm2 ASTM D 1002
Resistência ao cisalhamento a 120 °C
mín. 60
(1cm/mm)
Ponto de amolecimento (anel e bola) (ver o
C mín. 140 ASTM E 28
Nota 1)
NOTA A ser informado, pelo fabricante, no Certificado de Qualidade do Material.

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Tabela 10 - Propriedades do Filme Externo de Polipropileno do Manchão

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Resistência à tração a 23 °C (ver Nota 1) MPa mín. 20 ASTM D 638
Alongamento na ruptura a 23 ºC (ver
% mín. 350 ASTM D 638
Nota 1)
Rigidez dielétrica a 23 °C V/mm mín. 12,000 ASTM D 149
Resistividade volumétrica a 23 °C .cm min. 1016 ASTM D 257
Alongamento a 23 °C após envelhecimento
% mín. 220 ASTM D 638
por calor (150 ºC / 7 dias)
Absorção de água (23 °C / 24 horas) % máx. 0,4 ASTM D 570
Transmissão de vapor (38 °C / 90 % UR) g/h/m² máx. 0,052 ASTM E 96
Flexibilidade à baixa temperatura (Mandril o ASTM D 2671
C máx. - 20
de Ø 1”) Procedimento C
Módulo de elasticidade em flexão MPa mín. 750 ASTM D 790
Dureza Shore D mín. 63 ASTM D 2240
Envelhecimento ao calor (flexibilidade sem passa /
passa AFNOR NF A49-711
fissuras, 2 000 horas / 150 °C) não passa
Envelhecimento ao calor (variação do
% máx. 35 ASTM D 638
alongamento) 168 horas a 150 °C
Ponto de amolecimento (VICAT) ºC mín. 129 ASTM D 1525
NOTA 1 A ser informado, pelo fabricante, no Certificado de Qualidade do Material.
NOTA 2 Ensaios realizados no filme com adesivo incorporado.

Tabela 11 - Requisitos do Reparo Aplicado com Laminado de Polipropileno Irradiado

Complementado Com Adesivo de Polipropileno

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

passa / não
Visual - (ver Nota 1)
passa
12 kV/mm
Descontinuidade do reparo kV NACE RP 0274
limitado a 25 kV
Aderência (23 °C a 33 °C) mm/min mín. 80 Anexo C
Resistência ao Impacto (23 °C a 33 °C) (ver
J mín. 4 ASTM G14
Nota 2)
NOTA 1 Deve apresentar superfície uniforme, sem fissuras e perfurações.
NOTA 2 Devem ser executados, no mínimo, 2 pontos de impacto, distanciados 30 mm entre si.

6.2.3 Mantas Termocontráteis

Deve ser seguida a PETROBRAS N-2328.

NOTA Para tubos revestidos em PP3L devem ser utilizadas mantas de PP.

6.3 Reparo em revestimento em FBE

6.3.1 Deve ser utilizado o epóxi líquido, aplicado em campo na região dos reparos e atender aos
requisitos das Tabelas 12 e 13.

6.3.1.1 O produto deve ser aplicado por processo de pintura específico, no substrato à temperatura
ambiente.

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6.3.1.2 A espessura exigida da película seca do revestimento é de 450150

50 µm.

6.3.2 Características da Película Seca

Os ensaios a serem executados para avaliação do desempenho da película seca são os constantes
na Tabela 12.

Tabela 12 - Requisitos Exigidos para Película Seca

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

ABNT NBR
15877:2010, Anexo 2
ou ASTM D
Aderência à tração (ver Nota 1) MPa mín.12
4541:2009, Método D
- Equipamento Tipo
IV
Resistência à névoa salina a 35 °C (ver
h 2 000 ASTM B 117
Notas 2 e 3)
Resistência a 100 % de umidade relativa a
h 2 000 ASTM D 2247
40°C (ver nota 3)
Resistência à imersão em água destilada a
h 2 000 ASTM D 870
40 ºC (ver Nota 3)
Descolamento catódico (28 dias) a -1,5 V a CAN/CSA
mm máx. 10
23 ºC (ver Nota 4) Z245.20:2006
Absorção de água (24 horas) % máx. 0.1 ASTM D 570
Tensão de Tração MPa mín. 42 ASTM D 2370
Alongamento % mín. 9,0 ASTM D 2370
Rigidez dielétrica kV/mm 16 ASTM D 149
NOTA 1 Após o ensaio de aderência, a natureza da falha não pode ser dos tipos: adesiva entre o
substrato e o revestimento (AB), ou coesiva na camada de tinta para valores de tensão
de ruptura inferiores a 12 MPa. No entanto, é aceitável a ocorrência de falha do tipo
coesiva na camada de tinta, se o valor da tensão de ruptura for igual ou superior a
12 MPa.
NOTA 2 Para os ensaios de resistência à névoa salina os corpos-de-prova devem sofrer uma
incisão de 7 cm de comprimento por 1 mm de largura paralela à sua maior dimensão e a
50 mm a partir da borda superior da chapa. Decorridas 2 000 horas de ensaio, o avanço
da corrosão a partir da incisão deve ser, no máximo, de 3 mm.
NOTA 3 Ao final dos ensaios de resistência à nevoa salina, resistência a 100 % de umidade
relativa e resistência à imersão em água destilada a 40 °C não devem ser observadas
anomalias tais como bolhas, fissuras ou pontos de corrosão.
NOTA 4 O revestimento não deve apresentar trincas, descolamento ou descontinuidade quando
ensaiado de acordo com a Seção 8, porém com diferença de potencial de 2,5 kV ±
0,2 kV.

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Tabela 13 - Requisitos do revestimento aplicado

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Dureza, após 1 segundo de teste Shore D mín. 75 ASTM D 2240
Aderência Sobre o aço MPa mín. 12 ABNT NBR
15877:2010, Anexo 2
ou ASTM D
Aderência Sobre o FBE MPa mín. 12 4541:2009, Método D -
Equipamento Tipo IV
Impacto a 0 °C J mín. 1,5 CAN/CSA Z245.20:2006
Impacto a 25 °C J mín. 1,5 Seção 10.12
Descolamento catódico 28 dias @ 23 ± CAN/CSA Z245.20:2006
mm máx. 10,0
2 °C @ - 1,5 V Seção 10.8
Graus, 1
Imersão em água quente por 28 dias máx.1 CAN/CSA Z245.20:2006
até 5
Resistividade elétrica volumétrica Ωcm min. 1014 ASTM D 257
NOTA Deve ser verificada a resistência química do revestimento aos agentes químicos que
entram em contato com o revestimento durante a operação do duto.

7 Recebimento, Armazenamento, Manuseio e Transporte dos Materiais de Reparo

7.1 Recebimento

7.1.1 Os materiais constituintes do sistema de reparo devem ser inspecionados quando do seu
recebimento, incluindo-se a verificação da integridade das suas embalagens e acondicionamentos.
Devem estar de acordo com os documentos de compra, especificações de projeto e em condições
normais para aplicação.

7.1.2 Cada lote deve estar perfeitamente caracterizado, em condições normais para aplicação e
acompanhado do certificado de qualidade e suas embalagens devem conter, no mínimo, as seguintes
informações:

a) tipo do produto;
b) norma de referência;
c) nome e marca do produto;
d) características técnicas e dimensionais do produto;
e) número ou sinal identificador do lote de fabricação;
f) data de validade de utilização do produto.

7.1.3 A inspeção de recebimento deve incluir, no mínimo:

a) verificação se os materiais a serem utilizados foram produzidos por fabricantes

pertencentes ao cadastro da PETROBRAS e estão acompanhados dos respectivos
certificados de conformidade de acordo com esta Norma;
b) verificação dos Certificados de Qualidade, os quais devem atestar conformidade com os
requisitos das Tabelas 1 a 13. Os requisitos são os assinalados pelas Notas “a ser
informado pelo fabricante no certificado de qualidade do material” nas respectivas
Tabelas;
c) verificação dos prazos de validade dos componentes dos revestimentos anticorrosivos e
a integridade das embalagens;
d) verificação de presença de umidade no interior das embalagens; caso ocorra, estas
devem ser segregadas e o fabricante deve ser consultado sobre a possibilidade de perda
das propriedades dos materiais e quais providências devem ser tomadas.

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7.2 Armazenamento

7.2.1 Todos os materiais necessários ao revestimento devem ser armazenados em local coberto e
ventilado onde a temperatura ambiente não ultrapasse 45 °C, afastados em, no mínimo, 10 cm do
solo, de maneira a evitar danos, longe de eventuais fontes de calor e em suas embalagens originais.

7.2.2 Todos os materiais devem ser armazenados de forma que possam ser utilizados,
primeiramente, aqueles com data de fabricação mais antiga, desde que estejam dentro do prazo de
validade.

7.2.3 As condições de armazenamento devem obedecer às instruções do fabricante do material.

7.3 Manuseio e Transporte

7.3.1 Todos os materiais necessários ao revestimento devem ser manipulados e transportados de

maneira a evitar danos em suas embalagens.

7.3.2 Durante o transporte, as embalagens com os componentes dos revestimentos anticorrosivos

não devem ser deixadas sujeitas às intempéries.

8 Classificação dos Danos e Guia de Seleção do Reparo de Tubos Revestidos em

PE3L e PP3L

8.1 A classificação dos danos e o método de reparo para cada tipo estão descritos na Tabela 14.

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Tabela 14 - Classificação dos Danos e Métodos de Reparo para Revestimentos em

PE3L e PP3L

Revestimento do tubo
Dimensões Capa de Ensaio de
Tipo Primer Aço Método de reparo
dos danos polietileno ou Adesivo descontinuidade
(FBE)
polipropileno
espessura
não não não não detectadas
I A  100 cm2 remanescente não requer reparo
atinge atinge atinge descontinuidades
 75 %
qualquer
espessura barra de polietileno
comprimento não não não não detectadas
II remanescente ou polipropileno de
com largura atinge atinge atinge descontinuidades
 25% e <75% preenchimento
 15 mm
1ª camada: adesivo
(polipropileno) ou
espessura mastique
A  100 cm2 atinge /
remanescente não não (polietileno) de não detectadas
III c  50 cm não
 25% e < atinge atinge preenchimento descontinuidades
l  1/4 P atinge
75%
2ª camada:
manchão
1ª camada: adesivo
(polipropileno) ou
A  25 cm2 mastique
detectadas
IV c  50 cm atinge atinge atinge atinge (polietileno) de
descontinuidades
l  1/4 P preenchimento
2ª camada:
manchão
1ª camada: “primer”

25 cm2 < A < 2ª camada: adesivo

100 cm2 (polipropileno) ou
detectadas
V atinge atinge atinge atinge mastique
c  50 cm descontinuidades
(polietileno) de
l  1/4 P
preenchimento
3ª camada:
manchão
1ª camada: adesivo
(polipropileno) ou
mastique
(polietileno) de
atinge /
não não preenchimento não detectadas
VI.a atinge não
atinge atinge 2ª camada: descontinuidades
atinge
manta
termocontrátil com
adesivo “Hot Melt”
ou de polipropileno
A > 100 cm2
e/ou c > 50
e/ou l >
1/4 P 1ª camada: “primer”

VI.b
Atinge detectadas
(ver atinge atinge atinge
descontinuidades
Nota1) 2ª camada:
manta
termocontrátil com
adesivo “Hot Melt”
ou de polipropileno

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Tabela 14 - Classificação dos Danos e Métodos de Reparo para Revestimentos em

PE3L e PP3L (Continua)

Revestimento do tubo
Dimensões Ensaio de
Tipo Capa de PE Primer Aço Método de reparo
dos danos Adesivo descontinuidade
ou PP (FBE)
NOTA 1 Na execução dos reparos dos Tipos II, III e VI. a, deve ser observado o que segue:
a) deve ser lixada a superfície a ser reparada, utilizando lixadeira elétrica rotativa ou lixamento manual
cruzado, com lixa de granulometria máxima 36, a fim de se obter um perfil de ancoragem uniforme
e rugoso;
b) antes da aplicação do material de reparo, a área deve ser limpa com auxílio de ar comprimido seco,
panos ou pincéis secos e isentos de contaminantes, eliminando-se, assim, todos os resíduos
remanescentes;
c) em seguida, executar o reparo, conforme Seção 10.

NOTA 2 Na execução de reparo do Tipo IV, V e VI.b, deve ser observado o que segue:

a) remover o revestimento solto e o adesivo das áreas danificadas;

b) efetuar o tratamento da superfície metálica com jato abrasivo de acordo com a NACE
Nº 2/SSPC-SP 10, até o grau de acabamento Sa 2 1/2 da ISO 8501-1. Alternativamente, na
impossibilidade do uso do jato abrasivo, e desde que aprovado pela PETROBRAS, deve ser
utilizado tratamento mecânico com ferramenta rotativa de acordo com a SSPC SP 11.
c) a região a ser reparada deve ser limpa com auxílio de ar comprimido seco, pano ou pincel secos e
isentos de contaminantes, eliminando-se assim todos os resíduos remanescentes (revestimento
solto, poeira e outros contaminantes);
d) em seguida executar o reparo, conforme Seção 10.

NOTA 3 Caso alguma das dimensões da área danificada seja menor que 20 cm, após aplicação do primer,
preencher a área com adesivo de preenchimento para que a manta se acomode perfeitamente à
superfície.

Onde:
A é a área;
c é o comprimento do dano;
l é a largura do dano;
P é o perímetro do tubo ( D, onde D é o diâmetro externo do tubo).

8.2 A sobreposição mínima do material de reparo sobre o revestimento original do tubo deve ser de
100 mm. O revestimento original do tubo deve ser submetido a um lixamento com lixa de
granulometria máxima de 36 na área de sobreposição em uma faixa entre 120 mm e 150 mm ao
redor da área de reparo.

8.3 Toda área reparada deve ser submetida ao ensaio de descontinuidade do revestimento, de
acordo com 12.3.

8.4 Durante a inspeção dos dutos a área defeituosa deve ser demarcada com tinta, giz de cera ou
similar, facilitando com isso a localização das áreas com defeito.

8.5 O número máximo de reparos permitido deve atender aos seguintes critérios:

a) dano tipo II – 10 reparos;

b) dano tipo III – 5 reparos;
c) dano tipo IV – 5 reparos;
d) dano tipo VI.a – 1 reparo;
e) dano tipo VI.b – 1 reparo.

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9 Classificação dos Danos e Guia de Seleção do Reparo Com Epóxi Líquido dos
Tubos Revestidos Em FBE

9.1 Após a inspeção, a área danificada deve ser demarcada com tinta, giz, giz de cera ou similar,
facilitando a localização das áreas a serem reparadas.

9.1.1 Os danos sujeitos a reparo classificam-se em 2 tipos:

a) dano Tipo I: dano pontual detectado no ensaio de descontinuidade ou com área inferior
ou igual a 1 mm2 ;
b) dano Tipo II: dano não pontual inferior a 100 cm2, sendo que o maior comprimento não
pode ultrapassar 3 cm.

9.1.2 Tubos com mais de 3 danos do Tipo II ou com área superior a 100 cm2 devem ser rejeitados.

9.1.3 O material de reparo a ser utilizado deve ser do tipo epóxi líquido de 2 componentes (sem
solvente) e ser compatível com o epóxi em pó utilizado no revestimento do tubo, ou bastões
termoplásticos.

9.1.4 O preparo do material de reparo deve seguir as instruções estabelecidas no boletim técnico do
produto a ser utilizado.

9.1.5 Logo após a mistura dos 2 componentes, o produto deve ser aplicado sobre a área a ser
reparada com auxílio de uma espátula, preenchendo desta maneira toda a região previamente
preparada.

9.1.6 A espessura dos reparos deve ser no máximo 50 % maior que a espessura nominal do
revestimento original do tubo.

9.1.7 Toda área reparada, após a cura do material, deve ser inspecionada através do "holiday
detector", de acordo com 12.3.

9.2 Reparo em Danos Tipo I

O preparo de superfície deve ser conforme a seguir discriminado:

a) o revestimento danificado deve ser removido por intermédio de instrumentos

pontiagudos (faca, canivete ou estilete) ou de lima bastarda, até que se atinja o substrato
metálico, resultando em uma área escareada;
b) após a remoção do revestimento danificado, a região a ser reparada deve ser limpa com
auxílio de pano ou pincel secos e isentos de contaminantes, eliminando-se, assim, todos
os resíduos remanescentes (revestimento, poeira e outros) e deve estar isenta de
umidade;
c) se o substrato apresentar indícios de oxidação deve-se utilizar uma lixa de granulometria
80 ou lima bastarda para remoção total destes indícios e, em seguida, utilizar pano ou
pincel limpos e secos para limpeza da área a ser reparada.

9.3 Reparo em Danos Tipo II

9.3.1 Remover todo o revestimento danificado por intermédio de lima bastarda até se atingir o
substrato, eliminando inclusive indícios de oxidação que possam existir.

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9.3.2 Após a remoção do revestimento danificado, uma faixa com largura mínima de 10 mm
circundando a área a ser reparada deve ser escareada para que haja sobreposição do material de
reparo sobre o revestimento original.

9.3.3 Em seguida deve-se lixar a superfície da região limada, utilizando lixa de granulometria 80 na
área de sobreposição em uma faixa entre 120 mm e 150 mm ao redor da área de reparo a fim de
permitir a ancoragem do reparo a ser aplicado.

9.3.4 A área a ser reparada deve ser delimitada pela aplicação de fita adesiva sobre a região não
danificada.

9.3.5 Antes da aplicação do material de reparo, a área deve ser limpa com auxílio de pano ou pincel
secos e isentos de contaminantes, eliminando-se assim todos os resíduos remanescentes e deve
estar isenta de umidade.

10 Aplicação dos Reparos

10.1 Condições Ambientais

10.1.1 No início de cada jornada de trabalho ou quando ocorrerem alterações das condições
meteorológicas devem ser medidas a temperatura ambiente, a temperatura do duto e a umidade
relativa do ar.

10.1.2 Em locais desabrigados, a aplicação não deve ser feita em dias chuvosos ou com expectativa
de chuva, caso não seja possível instalação de cobertura adequada.

10.1.3 A temperatura ambiente, durante a aplicação do revestimento anticorrosivo, deve estar

situada entre 10 °C e 50 °C.

10.1.4 A temperatura do duto onde vai ser aplicado o revestimento anticorrosivo deve ser igual ou
superior à temperatura correspondente ao ponto de orvalho acrescida de 3 °C e, no máximo, igual a
50 °C.

10.1.5 A umidade relativa do ar, quando da aplicação do revestimento anticorrosivo, não deve
exceder a 85 %.

10.1.6 Admite-se que a aplicação do revestimento anticorrosivo possa ser feita com umidade relativa
do ar entre 85 % e 95 %, desde que seja satisfeita uma das seguintes condições: [Prática
Recomendada]

a) temperatura da superfície do duto esteja 3 °C acima do ponto de orvalho;

b) que os dutos sejam pré-aquecidos entre 45 °C e 50 °C.

10.2 Condições Gerais de Aplicação

10.2.1 A aplicação do revestimento deve ser feita com base em um procedimento de aplicação
(Anexo A).

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10.2.2 Toda a pintura, verniz, revestimento velho, produtos de corrosão, óleo, graxa, poeira e
quaisquer materiais estranhos existentes na superfície do duto devem ser inspecionados segundo as
ABNT NBR 14847 e ABNT NBR 15185 e removidos de acordo com as ABNT NBR 15158 e
ABNT NBR 15239.

10.2.3 Devem ser utilizados solventes recomendados pelo fornecedor do reparo a ser aplicado.

10.2.4 A extremidade do revestimento original deve ser chanfrada com ângulo inferior a 30º em
relação à superfície do duto.

10.2.5 A aplicação do reparo deve ser feita na mesma jornada de trabalho em que foi realizado o
tratamento da superfície. Se, quando da aplicação do reparo, a superfície já apresentar vestígios de
corrosão, deve ser repetido o tratamento da superfície.

10.2.6 O “primer” não é utilizado para solução de revestimento dos tipos: epóxi, barra de polietileno
ou polipropileno de preenchimento.

10.2.6.1 Imediatamente após o preparo da superfície, o duto deve receber uma demão uniforme do
“primer”. A espessura da película do "primer", após secagem, deve ser de, no mínimo, 20 μm.

10.2.6.2 O “primer” não deve se estender sobre o revestimento original caso este seja polietileno ou
polipropileno tripla camada restringindo sua aplicação sobre o substrato metálico.

10.2.6.3 No caso das mantas termocontráteis, o “primer” deve ter espessura mínima de 100 μm.

10.2.6.4 A aplicação do “primer” deve ser livre de falhas, podendo ser feita por pulverização, rolo ou
trincha, exceto nos cordões de solda onde deve ser feita obrigatoriamente com trincha.

10.2.6.5 Não deve ser utilizado material contaminado por substâncias estranhas ou que apresente
sedimentação que impossibilite a homogeneização do “primer”.

10.2.6.6 O conteúdo de cada recipiente do “primer” deve ser completamente homogeneizado antes
de sua utilização.

10.2.6.7 A diluição da solução deve ser realizada segundo instruções fornecidas pelo fabricante do
revestimento.

10.2.6.8 A película do “primer” deve apresentar espessura uniforme, isenta de falhas do tipo
escorrimento, empolamento, bolhas e impregnação de partículas sólidas.

10.2.6.9 O reparo só deve ser aplicado após o “primer” atingir secagem de tal forma que ainda haja
pegajosidade ao toque. Caso o “primer” atinja a cura total, este deve ser removido e a superfície
reimprimida.

10.2.6.10 Quando utilizado o método de pulverização, devem ser usados filtros de ar adequados, a
fim de remover todo o óleo e umidade do ar comprimido. Devem ser usados tanques pressurizados
agitados mecanicamente ou pneumaticamente.

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10.2.6.11 As regiões que já receberam a aplicação da solução e que tenham incorporado poeira
durante a secagem, devem ter a solução removida e receber nova aplicação.

11 Condições Específicas de Aplicação

11.1 Barra de Preenchimento de Polietileno ou Polipropileno

Pré-aquecer a área a ser reparada e em seguida aquecer a barra em uma das suas extremidades
com ar quente, preferencialmente, ou outro método indicado pelo fornecedor no PA qualificado e
efetuar a aplicação na área a ser reparada de forma a preenchê-la uniformemente. Em seguida
continuar aplicando calor com ar quente ou outro método indicado pelo fornecedor no PA qualificado,
de forma a aquecer simultaneamente o produto depositado e a área reparada. Utilizando-se uma
espátula aquecida uniformizar a superfície verificando-se a perfeita aderência do produto ao
revestimento do tubo.

11.2 Mastique Elastomérico de Preenchimento em Conjunto com Laminado de Polietileno

(Manchão)

11.2.1 Pré-aquecer a superfície a ser reparada conforme indicado no PA qualificado, remover o

papel protetor do mastique e moldar com as mãos de forma a preencher toda a área a ser
reparada. Logo após, aplicar calor por meio de maçaricos de propano ou GLP com chama
moderada sobre o produto depositado na área danificada. Utilizando-se uma espátula aquecida,
uniformizar a superfície do mastique ao revestimento do tubo. Após retirar o excesso de material,
caso haja, aplicar o manchão para sua proteção mecânica.

11.2.2 A área preparada conforme discriminado nas Notas da Tabela 14 (metal e revestimento
adjacente) deve ser pré-aquecida conforme indicado no PA qualificado. Na área onde o revestimento
foi removido deve ser aplicado um “primer” e o adesivo adequado, se necessário, conforme indicado
na Tabela 14.

11.2.3 Cortar um pedaço de manta poliolefínica (manchão) de modo a permitir a cobertura da área
danificada e ter seus cantos arredondados (ver Anexo C) sobrepondo-se, pelo menos, a 100 mm para
cada lado da região danificada.

11.2.4 Deve ser evitado que pedaços de adesivo fiquem entre a superfície do revestimento original e
o manchão.

11.2.5 O manchão de poliolefina deve ter seu adesivo pré-aquecido por meio de maçarico de
propano ou GLP com chama moderada até que adquira aparência brilhante. A área a ser reparada
também deve ser pré-aquecida conforme indicado no PA qualificado.

11.2.6 Após sua aplicação centralizada sobre a área a ser reparada, o filme externo do manchão
deve ser novamente aquecido de maneira uniforme e pressionado sobre a tubulação para evitar a
ocorrência de rugosidades ou bolhas de ar e garantir boa aderência.

11.2.7 Deve-se evitar que o mastique de preenchimento escoe e penetre entre o manchão e a
superfície do revestimento original do tubo.

11.2.8 Não deve ser permitida nenhuma borda levantada sobre o revestimento original. Deve ser
garantido que, após o resfriamento do reparo, o adesivo tenha fluído pelas bordas do manchão.

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11.2.9 O reparo deve estar completamente conformado sobre o revestimento original. Não é
permitida a sobreposição de manchões de reparo.

11.3 Adesivo de Polipropileno para Preenchimento em Conjunto com Laminado de

Polipropileno (Manchão)

11.3.1 Pré-aquecer a superfície a ser reparada conforme indicado no PA qualificado, cortar o

adesivo de preenchimento com tamanho suficiente para preencher toda a área a ser reparada.
Logo após, aplicar calor com ar quente, preferencialmente, ou por meio de maçaricos de propano
ou GLP com chama moderada sobre o produto depositado na área danificada. Utilizando-se uma
espátula aquecida, uniformizar a superfície do adesivo ao revestimento do tubo. Após retirar o
excesso de material, caso haja, aplicar o manchão para sua proteção mecânica, quando aplicável.

11.3.2 Seguir os procedimentos descritos em 11.2.2 a 11.2.9, considerando-se que na 11.2.7 o

material de preenchimento trata-se de um adesivo de polipropileno.

11.4 Manta Termocontrátil

As mantas termocontráteis devem atender ao disposto na norma PETROBRAS N-2328.

12 Inspeção e Ensaios

Na fase de aplicação do reparo devem ser previstos, pelo menos, os ensaios descritos em 12.1 a
12.3. Todas as áreas reparadas que entrarem em contato com os acessórios de movimentação dos
tubos devem ser re-inspecionadas e, se necessário, os reparos devem ser refeitos.

12.1 Medição de Espessura

12.1.1 Deve ser executado com o emprego de aparelho eletromagnético, magnético ou por
ultra-som, quatro medições distribuídas uniformemente pela área do reparo. Devem ser registrados
todos os valores medidos e a espessura de película seca exigida é de 450 150
50 μm;

12.1.2 Antes de realizar as medições, executar os procedimentos de calibração segundo a ABNT

NBR 10443. Repetir estes procedimentos pelo menos, uma vez a cada 8 h;

NOTA Este ensaio se aplica somente para reparo em epóxi.

12.2 Visual

12.2.1 Deve ser executado em toda a superfície do trecho reparado.

12.2.2 Cor e aparência não uniformes, bolhas, entalhes, rugas, protuberâncias, contaminantes e
outros defeitos que comprometam o desempenho do reparo não são aceitáveis, devendo ser
corrigidos.

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12.2.3 Para reparo com laminado de polietileno ou polipropileno (manchão), a inspeção visual deve
contemplar os seguintes requisitos:

a) o manchão deve estar totalmente em contato com a superfície do revestimento original

do tubo;
b) a sobreposição mínima ao revestimento original do tubo deve ser de 100 mm;
c) o manchão deve apresentar adesivo fluído em suas bordas;
d) a superfície do manchão deve apresentar-se íntegra, sem craqueamento provocado por
superaquecimento;
e) toda a superfície do reparo deve estar lisa, sem vestígios de bolhas de ar ou com pontas
levantadas;
f) se qualquer das condições citadas nas enumerações anteriores não forem atendidas
(exceto superaquecimento) o manchão pode ser reaquecido, a fim de se enquadrar a
todas as condições. Isso não acontecendo o reparo deve ser removido e refeito.

12.3 Ensaio de Descontinuidade

12.3.1 Deve ser executado em 100 % da superfície do reparo. A voltagem de ensaio deve ser
indicada pelo fornecedor do reparo, porém esta não deve ser inferior a 1,5 kV. Deve ser usado
equipamento (“holiday detector”) de corrente contínua de onda completa retificada, via seca,
conforme a NACE SP 0188. O aparelho de medida deve ser ajustado à sua sensibilidade antes do
início de cada ensaio.

NOTA Por medida de segurança, não é permitida a utilização de detector de descontinuidades em

dias em que haja perigo de descargas atmosféricas. Todos os requisitos de segurança
prescritos na NACE SP 0188 devem ser atendidos antes da liberação da execução do
ensaio.

12.3.2 O eletrodo de contato deve ser de escova de cobre, de borracha condutiva ou mola de espiras
de arame quadrado, devendo o mesmo se deslocar sobre o duto a uma velocidade máxima de 18
m/min.

12.3.3 Sendo detectadas descontinuidades, o reparo deve ser substituído integralmente.

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Anexo A - Procedimento de Aplicação (PA)

A.1 O PA do fabricante do sistema de reparo deve atender a todos os requisitos desta Norma e
conter, no mínimo, os seguintes itens:

a) documento técnico no qual foi baseado o PA;

b) materiais de reparo qualificados a serem utilizados, com referência comercial e
características físicas e químicas, conforme Seção 6;
c) identificação do reparo, indicando a temperatura de aplicação e a máxima temperatura
de operação do duto;
d) características dos equipamentos e instrumentos de medição a serem utilizados;
e) plano de recebimento, armazenamento e transporte dos materiais de reparo;
f) método de aplicação do reparo, contemplando:
— tipo de solvente adequado à limpeza da superfície a ser reparada;
— condições ambientais;
— limpeza do duto de aço e de seu revestimento original, citando o grau de preparação
da superfície do duto de aço na região do reparo e como preparar o revestimento
original na área de sobreposição;
— aplicação do reparo;
g) requisitos do reparo aplicado;
h) métodos de inspeção e ensaios dos itens abaixo listados, contemplando frequência de
realização das inspeções, dimensão e quantidade dos corpos-de-prova e seus critérios
de aceitação ou rejeição:
— no material de reparo;
— no reparo aplicado;
i) manuseio do tubo reparado;
j) entidade responsável pelos ensaios.

A.2 Deve haver um PA específico para cada material de reparo listado em 1.3.

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Anexo B - Qualificação

B.1 Qualificação do PA

B.1.1 A PETROBRAS, ou profissionais por ela designados, deve acompanhar todos os ensaios e
inspeções de qualificação mencionadas no Anexo A, ou seja, as matérias-primas que compõem o
reparo e os requisitos do reparo aplicado, mencionados na Seção 6.

B.1.2 Antes do início dessa qualificação, o fornecedor do reparo deve apresentar o PA aprovado pela
PETROBRAS, bem como os respectivos certificados de qualidade do material contendo, pelo menos,
referência comercial e características físico-químicas, conforme Seção 6.

NOTA A qualificação final do PA do fornecedor do reparo está condicionada ao atendimento total

aos requisitos da Seção 6 e dos demais requisitos estabelecidos pela PETROBRAS, como
por exemplo a implementação de um sistema de qualidade em conformidade com a ABNT
NBR ISO 9001.

B.1.3 Devem ser realizados ensaios em reparos aplicados de acordo com o descrito abaixo:

a) criar 3 tipos de danos de cada um dos tipos II a VI da Tabela 14, para os quais o reparo
é aplicável, em tubos revestidos em polietileno ou polipropileno em tripla camada e
3 danos de cada um dos tipos I e II da Seção 9 em tubos revestidos em FBE, com
diâmetro mínimo de 8” e comprimento de pelo menos 40”, para cada temperatura de
operação e tipo de reparo a ser aplicado;
b) na sequência, os danos em tubos revestidos em polietileno, polipropileno ou FBE devem
ser reparados em conformidade com o PA indicado para cada reparo e, em cada um
deles, devem ser realizados e registrados todos os ensaios e inspeções definidas nas
Seções 6 e 12, de acordo com a temperatura limite do reparo a ser aplicado.

B.1.4 A dimensão e quantidade dos corpos-de-prova, os critérios de aceitação e rejeição, o local e o

cronograma de execução dos ensaios de qualificação devem estar anexados ao PA.

NOTA A qualificação do PA deve ser interrompida quando qualquer ensaio ou inspeção realizado
apresentar resultado inaceitável, devendo todo processo de qualificação ser recomeçado.
Durante uma nova qualificação, as matérias-primas que compõem o reparo que já tiverem
atendido ao B.1.3 podem ser dispensadas de novos ensaios de laboratório. O PA é
considerado qualificado quando todos os ensaios e inspeção estiverem em conformidade
com os requisitos estabelecidos nesta Norma.

B.1.5 Os ensaios de qualificação são válidos para as condições específicas que foram utilizadas na
aplicação do reparo.

NOTA Havendo alteração em qualquer das matérias-primas que compõem o reparo, deve ser
realizada nova qualificação, ressalvando-se que, para as mantas termocontráteis, deve ser
observado o exposto na norma PETROBRAS N-2328.

B.1.6 Concluídos os trabalhos de qualificação, o fornecedor deve emitir, para aprovação final da
PETROBRAS e antes do início das atividades de produção no campo, um dossiê de qualificação na
forma digital, devidamente identificado, contendo, no mínimo, as seguintes informações e/ou
documentos:

a) fabricantes das matérias-primas que compõem o reparo;

b) especificação das matérias-primas com seus respectivos limites de temperatura;
c) certificado de qualidade das matérias-primas;
d) procedimento de aplicação;

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e) equipamentos e instrumentos de medição com os respectivos certificados de calibração

do processo de aplicação;
f) espessura e demais dimensões dos reparos;
g) tratamento da superfície do tubo de aço e do revestimento original na área a ser
reparada;
h) resultados das inspeções e ensaios das matérias-primas e do reparo aplicado, com as
respectivas entidades que realizaram os ensaios;
i) relação de aplicadores e inspetores treinados pelo fornecedor do reparo.

B.2 Qualificação dos Aplicadores e Inspetores do Sistema de Revestimento

B.2.1 Antes do início da aplicação dos reparos em campo e na presença da PETROBRAS, ou

profissionais por ela designados, cada aplicador previamente treinado pelo fornecedor do reparo,
deve proceder como descrito a seguir:

a) aplicar 3 reparos para os danos tipo II, V e VI.b da Tabela 14 em tubos revestidos em
polietileno ou polipropileno ou 3 reparos para os danos tipo I e II da Seção 9 caso os
tubos sejam revestidos em FBE;
b) devem ser realizados todos os ensaios e inspeções definidos na Tabela B.1, registrando
os resultados obtidos.

Tabela B.1 - Ensaios e Inspeções para Qualificação dos Aplicadores e Inspetores

Tipo de reparo Ensaios e inspeções

Epóxi liquido Seção 12 e Ensaio de aderência da Tabela 13
Seção 12 e ensaio de aderência - método do
Manta termocontrátil
dinamômetro da PETROBRAS N-2328
Mastique elastomérico em conjunto com
Seção 12 e Anexo C desta Norma
laminado de polietileno
Adesivo de polipropileno em conjunto
Seção 12 e Anexo C desta Norma
com laminado de polipropileno

B.2.2 Estão aptos para aplicar o reparo no campo os aplicadores cujos ensaios e inspeções citados
em B.2.1 atenderem aos critérios de aceitação do PA. Os inspetores devem participar de todo o
treinamento de inspeção de revestimento e deverão comprovar que estão aptos à inspecionar os
reparos aplicados de acordo com as recomendações do fornecedor. Caso o aplicador ou inspetor já
tenha sido qualificado para um tipo de reparo em uma determinada obra da PETROBRAS em um
prazo não superior a dois anos, este fica dispensado desta fase de qualificação.

B.2.3 Recomenda-se que a qualificação dos aplicadores e inspetores seja realizado durante a fase
de qualificação do PA, com acompanhamento do fornecedor. [Prática Recomendada]

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Anexo C - Ensaio de Aderência - Método do Dinamômetro - Laminado de Polietileno

ou de Polipropileno Irradiado com Adesivo (Manchão)- Ensaio na Região
de Sobreposição com o Revestimento do Tubo

a) marcar a superfície do manchão, na área de sobreposição ao revestimento original do

tubo de aço, com tiras de 25 mm de largura e 125 mm de comprimento na direção
transversal ao eixo do tubo;
b) cortar as tiras demarcadas, até atingir a superfície do revestimento do tubo;
c) levantar uma das extremidades da tira para fixação da garra do dinamômetro garantindo
que o adesivo seja destacado do revestimento original e não somente o filme de
polietileno ou polipropileno do adesivo, o que viria mascarar o ensaio;
d) aplicar carregamento crescente de 1,0 kgf/s até a carga de 4,0 kgf;
e) manter esta carga durante 60 segundos, sempre na direção ortogonal ao eixo do tubo;
f) após decorrido o tempo do teste, o arrancamento máximo deve ser de 80 mm;

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ABNT NBR 15239 - Tratamento de Superfícies de Aço com Ferramentas Manuais e

Mecânicas;

ABNT NBR ISO 9001 - Sistema de Gestão de Qualidade - Requisitos;

ISO 8501-1 - Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related
Products-Visual Assessment of Surface Cleanliness - Part 1: Rust Grades and Preparation
of Grades of Uncoated Steel Substrates and of Steel Substrates After Overall Removal of
Previous Coatings;

ASTM B 117 - Standard Practice for Operating Salt Spray (fog) Apparatus;

ASTM D 149 - Standard Test Method for Dielectric Breakdown Voltage and Dielectric
Strength of Solid Electrical Insulating Materials at Commercial Power Frequencies;

ASTM D 257 - Standard Test Methods for DC Resistance or Conductance of Insulating

Materials;

ASTM D 570 - Standard Test Method for Water Absorption of Plastics;

ASTM D 638 - Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics;

ASTM D 790 - Standard Test Methods for Flexural Properties of Unreinforced and
Reinforced Plastics and Electrical Insulating Materials;

ASTM D 870 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Water
Immersion;

ASTM D 1000 - Standard Test Method for Pressure - Sensitive Adhesive-Coated Tapes
Used For Electrical and Electronic Applications;

ASTM D 1002 - Standard Test Method for Apparent Shear Strength of Single-Lap-Joint
Adhesively Bonded Metal Specimens by Tension Loading (Metal-to-Metal);

ASTM D 1238 - Standard Test Method for Melt Flow Rates of Thermoplastics by Extrusion
Plastometer;

ASTM D 1525 - Standard Test Method for Vicat Softening Temperature of Plastics;

ASTM D 2240 - Standard Method Test for Rubber Property – Durometer Hardness;

ASTM D 2247 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings in 100%
Relative Humidity;

ASTM D 2370 - Standard Test Method for Tensile Properties of Organic Coatings;

ASTM D 2671 - Standard Test Method for Heat-Shrinkable Tubing for Electrical Use;

ASTM D 4541 - Standard Test Method for Pull-off Strenght of Coatings Using Portable
Adhesion Testers;

ASTM E 28 - Standard Test Methods for Softening Point of Resins by Ring-and-Ball

Apparatus;

ASTM E 96 - Standard Test Methods for Water Vapor Transmission of Materials;

ASTM G 14 - Standard Test Method for Impact Resistance of Pipeline Coatings (Falling
Weight Test);

CAN/CSA-Z245.20: 2006 - External fusion bonded epoxy coating for steel pipe;

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6.3.1.2 A espessura exigida da película seca do revestimento é de 450 150

50 µm.

6.3.2 Características da Película Seca

Os ensaios a serem executados para avaliação do desempenho da película seca são os constantes
na Tabela 12.

Tabela 12 - Requisitos Exigidos para Película Seca

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

ASTM D 4541
Aderência à tração (ver Nota 1) MPa mín.12
Apêndice 4
Resistência à névoa salina a 35 °C (ver
h 2 000 ASTM B 117
Notas 2 e 3)
Resistência a 100 % de umidade relativa a
h 2 000 ASTM D 2247
40°C (ver nota 3)
Resistência à imersão em água destilada a
h 2 000 ASTM D 870
40 ºC (ver Nota 3)
Descolamento catódico (28 dias) a -1,5 V a CAN/CSA
mm máx. 10
23 ºC (ver Nota 4) Z245.20:2006
Absorção de água (24 horas) % máx. 0.1 ASTM D 570
Tensão de Tração MPa mín. 42 ASTM D 2370
Alongamento % mín. 9,0 ASTM D 2370
Rigidez dielétrica kV/mm 16 ASTM D 149
NOTA 1 Após o ensaio de aderência, a natureza da falha não pode ser dos tipos: adesiva entre o
substrato e o revestimento (AB), ou coesiva na camada de tinta para valores de tensão
de ruptura inferiores a 12 MPa. No entanto, é aceitável a ocorrência de falha do tipo
coesiva na camada de tinta, se o valor da tensão de ruptura for igual ou superior a
12 MPa.
NOTA 2 Para os ensaios de resistência à névoa salina os corpos-de-prova devem sofrer uma
incisão de 7 cm de comprimento por 1 mm de largura paralela à sua maior dimensão e a
50 mm a partir da borda superior da chapa. Decorridas 2 000 horas de ensaio, o avanço
da corrosão a partir da incisão deve ser, no máximo, de 3 mm.
NOTA 3 Ao final dos ensaios de resistência à nevoa salina, resistência a 100 % de umidade
relativa e resistência à imersão em água destilada a 40 °C não devem ser observadas
anomalias tais como bolhas, fissuras ou pontos de corrosão.
NOTA 4 O revestimento não deve apresentar trincas, descolamento ou descontinuidade quando
ensaiado de acordo com a Seção 8, porém com diferença de potencial de 2,5 kV ±
0,2 kV.

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Tabela 13 - Requisitos do revestimento aplicado

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaio

Dureza, após 1 segundo de teste Shore D mín. 75 ASTM D 2240
Aderência Sobre o aço MPa mín. 12
ASTM D 4541
Aderência Sobre o FBE MPa mín. 12
Impacto a 0 °C J mín. 1,5 CAN/CSA Z245.20:2006
Impacto a 25 °C J mín. 1,5 Seção 10.12
Descolamento catódico 28 dias @ 23 ± CAN/CSA Z245.20:2006
mm máx. 10,0
2 °C @ - 1,5 V Seção 10.8
Graus, 1
Imersão em água quente por 28 dias máx.1 CAN/CSA Z245.20:2006
até 5
Resistividade elétrica volumétrica Ωcm min. 1014 ASTM D 257
NOTA Deve ser verificada a resistência química do revestimento aos agentes químicos que
entram em contato com o revestimento durante a operação do duto.

7 Recebimento, Armazenamento, Manuseio e Transporte dos Materiais de Reparo

7.1 Recebimento

7.1.1 Os materiais constituintes do sistema de reparo devem ser inspecionados quando do seu
recebimento, incluindo-se a verificação da integridade das suas embalagens e acondicionamentos.
Devem estar de acordo com os documentos de compra, especificações de projeto e em condições
normais para aplicação.

7.1.2 Cada lote deve estar perfeitamente caracterizado, em condições normais para aplicação e
acompanhado do certificado de qualidade e suas embalagens devem conter, no mínimo, as seguintes
informações:

a) tipo do produto;
b) norma de referência;
c) nome e marca do produto;
d) características técnicas e dimensionais do produto;
e) número ou sinal identificador do lote de fabricação;
f) data de validade de utilização do produto.

7.1.3 A inspeção de recebimento deve incluir, no mínimo:

a) verificação se os materiais a serem utilizados foram produzidos por fabricantes

pertencentes ao cadastro da PETROBRAS e estão acompanhados dos respectivos
certificados de conformidade de acordo com esta Norma;
b) verificação dos Certificados de Qualidade, os quais devem atestar conformidade com os
requisitos das Tabelas 1 a 13. Os requisitos são os assinalados pelas Notas “a ser
informado pelo fabricante no certificado de qualidade do material” nas respectivas
Tabelas;
c) verificação dos prazos de validade dos componentes dos revestimentos anticorrosivos e
a integridade das embalagens;
d) verificação de presença de umidade no interior das embalagens; caso ocorra, estas
devem ser segregadas e o fabricante deve ser consultado sobre a possibilidade de perda
das propriedades dos materiais e quais providências devem ser tomadas.

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