Automação da Manufatura

Unidade 1 – Fundamentos da Manufatura e Automação

 A Manufatura
 A Automação
 O Sistema de Manufatura

Manufatura:

 Significa feito a mão.

Automação:

 Tecnologia envolvida com a aplicação de sistemas mecânicos, eletrônicos e

computadorizados para operação e controle da produção.

O Sistema Manufatura:

 É uma tecnologia de automação da produção, ou automação industrial. Exemplos:

Maquinas ferramentas automáticas, Robô industrial, Transfer, etc.

Tipos de Automação:

 Automação Rígida: Altamente especializada, alto grau de automatismo, para produção

de grandes séries, dezenas de milhares de peças. Versatilidade nula.
 Automação Flexível: Qualidade e homogeneidade dos produtos manufaturados =
equipamento de produção automatizado, porém flexível. Na Automação Flexível os
sistemas podem ser diferenciados por níveis, de mais simples a mais complexos.

Automação + Robótica Industrial = Definição de Robô.

Definição de Robô:

 AFRI: Manipuladores modestos efetuando automaticamente sequencias de

trabalho variável, ou fixas, devem ser denominados robôs. Robôs industriais
podem ser definidos como máquinas que conjugam polivalência dos
telemanipuladores e elevado grau de automatismo , devem ter grau de
adaptabilidade e substituir ou ampliar as funções de ação do homem,
constituindo um meio de produção extremamente versátil.
 RIA: reprogramação: “Um robô industrial é um manipulador multifuncional e
reprogramável, concebido para mover cargas, peças, ferramentas, ou
dispositivos especiais, segundo movimentos programados variáveis, para a
execução de diversas tarefas”.
 JIRA: industriais: robôs sequenciais (sequência fixa e sequência variável);robôs
de ciclos programáveis (por aprendizagem e por linguagem); robôs
inteligentes.
Sistema de Produção:

Um sistema de produção é um conjunto de pessoas, equipamentos, procedimentos

organizados para realizar operações de produção de uma empresa.
Os Sistemas de Produção automatizados podem ser classificados em duas categorias
básicas:
 Produção em Quantidade: Produção em massa de peças unitárias ou peças de
equipamentos padrão como estampagem.
 Linha de Produção Sequencial: Varias estações de trabalho dispostas
sequencialmente de forma a completar o produto. Layout do Produto – longa
linha em série ou conectados com geralmente o trabalho sendo movido por
cada estação ou por esteiras. Ex: Carros e eletrodomésticos.
Layout varia de acordo com a quantidade e variedade do produto.
 Metodologias utilizadas de apoio a produção: CAD, CAE, CAM, CAPP, PPC, CAQ.

Operações de Manufatura:

Para produtos discretos, as atividades fabris de manufatura são:

1. Operações de Processamento e Montagem.

2. Manipulação. Manipulam o Produto.
3. Inspeção e Teste.
4. Controle e Coordenação.

Atividade de manipulação e inspeção é adicionado ao produto na totalidade das operações de

manufatura.

Operações desnecessárias: processamento, montagem, movimentação de materiais ou

inspeção, devem ser eliminadas da sequência de passos realizados para completar um dado
produto.

Operações de Montagem e Processamento:

Podem ser divididos em dois tipos básicos:

 Operações de Processamento: Transforma um trabalho num material, mais próximo

do final, adicionando valor ao modificar as suas características. São realizados em
partes trabalhadas discretas. Ex: pintura, soldagem.
 Operações de Montagem: refere-se a um processo específico de junção.

Operações entre Produção e Produto:

Para manufaturar os produtos o sistema de produção depende de parâmetros para determinar

como os mesmos serão produzidos, esses parâmetros chave são:

1. Quantidade do Produto.
2. Variedade do Produto.
 3. Complexidade da montagem do produto.
4. Complexidade das partes individuais.

Q = quantidade produzida
P = Variedade do produto.

Calculo de Produtos e Modelos: P = P1+P2+Pn

Complexidade dos Produtos e das Partes

Possui aspectos quantitativos e qualitativos. Um indicador de complexidade seria o número de

componentes do produto. Para um componente fabricado uma medida poderia ser o número
de passos de processamento para produzi-lo.

Produto > Componentes > Passos de Processamento

Quantidade de produtos produzidos na fábrica:

Qf = Número de modelos de Produtos x Quantidade

Quantidade de partes produzidas:

Qf = Número de modelos de Produtos x Quantidade x Numero de Partes do Produto.

Número total de ciclos de Operações:

Qf = N de modelos de Produtos x Quantidade x N de Partes do Produto x N Operações.

Limitações e Capacidades de uma Planta Manufatureira:

Capacidade Manufatureira refere-se a limitações técnicas e físicas de uma empresa em

cada planta. As limitações podem ser:

 Capacidade da tecnologia adotada do processo.

o Refere-se ao conjunto de seus processos manufatureiros, estando
intimamente ao material sendo processado. A capacidade tecnológica inclui
além do processo físico, a especialização do pessoal da planta nessas
tecnologias de processamento.
 Tamanho físico e peso do produto.
o Tamanho do produto interfere na movimentação, os quais pelo tamanho e
peso devem ser avaliados para inserção na planta. Tamanho e peso também
interfere na capacidade física dos equipamentos de manufatura. A planta deve
ser projetada para produtos que estejam em uma certa faixa de peso e
tamanho.
 Capacidade de Produção.
o Também chamada de capacidade da planta ou capacidade de produção. Das
entradas na fábrica, quanto a mesma pode produzir? A capacidade da planta é
medida em unidades de saída.
Conceitos de Produção e Modelos Matemáticos:

Um número de conceitos de produção é quantitativo, ou eles requerem uma

abordagem quantitativa para medi-los.

Taxa de Produção:

A taxa de produção para um processo individual ou operação de montagem é

usualmente expressa como uma taxa horária, isto é, parte ou produtos por hora. Vamos
considerar como essa taxa é determinada para os três tipos de produção:

Oficina;

Produção em lote

Produção em massa

Numa operação típica de processamento, como uma usinagem, Tc consiste de:

1. tempo da operação de usinagem atual;

2. tempo de manuseio da peça trabalhada e

3. tempo de manuseio da ferramenta por peça trabalhada.

Como uma equação, isso pode ser expresso como:

TC = To+Th+Tth

Tempo Ciclo = T operação +Th manuseio produto +Tth manuseio da peça.

Na produção em lote, o tempo para processar um lote consistindo de Q unidades trabalhadas

é a soma do tempo de setup e o tempo de processamento, que é:

Tb = tempo de processamento do lote (minuto);

Tsu = tempo de setup para preparar o lote (minuto);

Q = quantidade do lote (peça) e

Tc = tempo de ciclo de operação por unidade trabalhada (minuto/ciclo).

Dividindo o tempo do lote pela quantidade do lote, nós temos o tempo médio de produção
por unidade trabalhada, Tp, para uma dada máquina:
A taxa média de produção para a máquina é simplesmente a recíproca do tempo de produção.
Que é normalmente expresso como taxa horária.

Rp = taxa de produção horária (peça/hora);

Tp = tempo (taxa) média de produção por minuto (minuto/peça) e a
constante 60 converte minutos em hora.

Para a produção numa “oficina”, quando a quantidade Q = 1, o tempo de produção por

unidade trabalhada é a soma dos tempos dos ciclos de setup e operação:

Para quantidades do tipo produção em massa, podemos dizer que a taxa de produção iguala a
taxa do ciclo da máquina (recíproca ao tempo do ciclo de operação) depois que a produção
está ativa e os efeitos do tempo de setup tornar-se insignificante.
Rc = taxa do ciclo de operação da máquina (peça/hora) e
Tc = tempo do ciclo de operação (minuto/peça).

Capacidade de Produção:

Capacidade de produção é definida como a taxa máxima de saída que uma instalação de
produção (ou linha de produção, centro de trabalho ou grupo de centros de trabalho) é capaz
de produzir dado um conjunto de condições de operações definidas. A instalação da produção
normalmente refere-se a uma planta ou fábrica, portanto o termo capacidade da planta é
comumente utilizado nessa medida.

Onde: PC = capacidade de produção da instalação (unidades produzidas/semana);

n = número de centros de trabalho, produzindo, na instalação e
S = taxa horária de produção de cada centro de trabalho (unidades produzidas/hora).
H horas por turno
Rp (unidades por hora)

no = número de operações distintas, nas quais a unidade produzida é “roteada” e os outros

termos da equação possuem a mesma denominação, conforme a equação anterior (2.16).
A equação (2.17) indica os parâmetros de operação que afetam a capacidade da planta.

Mudanças que podem ser feitas para aumentar ou diminuir a capacidade da planta num curto
prazo, são:
1. Mudança do número de turnos por semana (S). P.ex. um turno no sábado pode ser
autorizado para temporariamente aumentar a capacidade.
2. Mudança do número de horas trabalhadas, por turno (H). P.ex., fazer “horas extras”
adicionais em cada turno regular deve ser autorizado para aumentar a produção.
Mas, num prazo maior, as seguintes mudanças podem ser feitas para aumentar a capacidade
da planta:
3. Aumentar o número de centros de trabalho (n) no chão de fábrica. Isto pode ser feito se há
máquinas que estão sem uso, fazendo a contratação de novos trabalhadores. Num prazo mais
longo, novas máquinas podem ser adquiridas Diminuir a capacidade é o mais fácil, exceto pelo
impacto econômico e social que acarreta: os trabalhadores são demitidos e as máquinas
comissionadas.
4. Incrementar a taxa de produção, Rp, fazendo melhorias nos métodos ou nos processos
tecnológicos.
5. Reduzir o número, no, de operações necessárias por unidade trabalhada através do uso
combinado de operações, operações simultâneas ou integração de operações.

Utilização e Disponibilidade:

Utilização refere-se à quantidade de saídas de uma instalação produtiva, em relação a sua

capacidade. Sendo expressa através da seguinte equação:

U = utilização da instalação;
Q = quantidade atual de produção da instalação durante um dado período de tempo (p.ex.,
peças/semana) e
PC = capacidade de produção para o mesmo período (peças/semana).

Disponibilidade:

Disponibilidade é uma medida comum da confiabilidade, para o equipamento. Ela é

especialmente apropriada para equipamentos de produção automatizados. Disponibilidade é
definida usando outros dois termos de confiabilidade:
MTBF: tempo médio entre falhas (Mean Time Between Failure);
MTTR: tempo médio para manutenção (Mean Time To Repair).
O MTBF indica a média do tempo corrido que uma peça do equipamento execute (trabalhe)
entre as quebras (paradas). O MTTR indica o tempo médio necessário para serviço de
manutenção do equipamento e sua volta à operação quando uma quebra (parada) ocorre.
Disponibilidade é definida como a equação a seguir:

A = disponibilidade;
MTBF = tempo médio entre falhas (em horas) e
MTTR = tempo médio para manutenção (em horas).
A disponibilidade é tipicamente expressa como percentual, quando é uma peça de um
equipamento novo (e que ainda está sendo depurado) e depois quando ela começa a
envelhecer a sua disponibilidade tende a ser menor.
Tempo do Processamento da Manufatura (“Lead Time”):

No competitivo ambiente moderno de negócios, a habilidade que tem uma empresa

manufatureira ao entregar um produto para o cliente, no menor espaço de tempo possível é
sempre quem permite (vencer e) levar o pedido. Este tempo é referido como o tempo de
resposta (processamento) da manufatura.
Especificamente, nós definimos esse tempo de resposta da manufatura (MLT, de
manufacturing lead time) como o tempo total necessário para processar uma dada parte ou
produto através da planta. Vamos examinar os componentes do MLT.
Uma produção normalmente consiste de uma série de processamentos individuais e
operações de montagem. Entre estas operações há a movimentação do material,
armazenagem (estoque), inspeção e outras atividades “não produtivas”. Vamos, então, dividir
as atividades de produção em duas categorias principais:
Elementos operativos e
Elementos não-operativos.
Uma operação é realizada numa unidade trabalhada quando ela está numa máquina de
produção. Os elementos não-operativos incluem a movimentação (manuseio), armazenagem
(estoque) temporário, inspeção e teste e outras fontes de atraso quando a unidade trabalhada
não está na máquina.

MLT = tempo médio de processamento da manufatura para um produto ou parte dele

(minuto).

MLTj = tempo do processamento da manufatura para a parte ou produto j (minuto);

Tsuji = tempo de setup para operação i (minuto);
Qj = quantidade da parte ou produto j no lote, sendo processado (peça);
Tcji = tempo do ciclo de operação para a operação i (minuto/peça);
Tnoji = tempo de não-operação associado com a operação i (minuto) e
i = indica a sequência de operação no processamento, i = 1, 2, ..., noj.

MLT = tempo entre o inicio e a conclusão de uma dada unidade trabalhada na linha (minuto).
no = número de operações na linha;
Tr = tempo de transferência (minuto);
MáxTo = tempo de operação na “estação gargalo” (minuto) e
Tc = tempo do ciclo da linha de produção (minuto/peça).

Work-In-Progress (“Trabalho em Andamento”):

“Trabalho em andamento” (WIP) é a quantidade de partes ou produtos atualmente existentes

na fabrica que estão, ou sendo processadas, ou estão entre as operações de processamento.
WIP é o inventário do que está no estado de ser transformado de matéria prima (produto
inacabado) para produto finalizado (produto acabado).
Uma medida aproximada do WIP pode ser obtida, usando os termos anteriores, como
apresentado pela equação, a seguir:
WIP = trabalho em andamento na instalação (peça);
A = disponibilidade;
U = utilização;
PC = capacidade de produção da instalação (peça/semana);
MLT = tempo do processamento da manufatura (semana);
S = número de turnos por semana (turnos/semana) e
H = número de horas por turno (hora/turno).

A equação (2.26) demonstra que o nível de WIP é equivalente a taxa na qual as partes seguem
através da fábrica, multiplicado pelo tempo que as partes “gastam” (consomem) na fábrica. A
unidade para PC/(S.H) (p.ex., peças/semana) deve ser consistente com a unidade para MLT
(p.ex., semana).
WIP representa um investimento feito pela empresa, porém é um que não poderá
transformar-se em faturamento, até que todos os processamentos tenham sido completados.