20/11/2018 O fresamento de materias endurecidos é a solução dos problemas?

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O fresamento de materiais endurecidos

é a solução dos problemas?
A participação da usinagem a alta velocidade ou do fresamento de material
endurecido nos processos de produção de moldes e matrizes deve aumentar
20% até 2008. A avaliação não tem origem no interesse de vender máquinas,
mas resulta de uma pesquisa realizada em 2004 pelo Instituto Fraunhofer IPT
junto a 600 fabricantes de moldes da Alemanha. Este artigo explica as razões de
tão otimista avaliação

K. Arntz

Data: 20/01/2007

Edição: MM Janeiro 2007

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O fresamento
endurecidos
de materiais
tornou-se
corriqueiro em muitas áreas de
produção de moldes e matrizes. As
empresas são obrigadas a enfrentar a
crescente pressão da concorrência,
valendo-se de processos rápidos e
flexíveis.

Em muitos casos, porém, não é o

tempo de usinagem que pode ser
reduzido com o uso de máquinas
modernas e de ferramentas de corte
ou técnicas aprimoradas. Mais
importante do que isso podem ser os
processos prévios e intermediários,
como os tratamentos térmicos, que
geram gasto de tempo e de logística,
e aumentam inutilmente o tempo de
ciclo das peças.

Além disso, a realização de alguns

testes permitiu comprovar que é
possível reduzir retrabalhos, a
exemplo de polimento, em superfícies
endurecidas submetidas a
fresamento. Isso pode se dever ao
fato de que a microgeometria das Figura 1 – A usinagem de aços sinterizados impõe
superfícies geradas pelo fresamento exigências especiais para a máquina e a ferramenta. O
de materiais endurecidos é mais inserto da foto tem dureza de 57 HRC.
homogênea do que a produzida por
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processos de retificação. Também se

evita a influência térmica da zona marginal, conhecida como “camada branca”, que precisa ser removida
por retrabalho manual.

Esses exemplos revelam o grande potencial do fresamento de materiais endurecidos, e como esse
processo de produção de moldes pode enfrentar a concorrência com os processos convencionais. Só
isso seria suficiente para que a previsão de crescimento de 20% ficasse dentro da realidade.

Apesar disso, determinadas condições não podem ser ignoradas. Nem tudo que é ou parece ser possível
consegue ser economicamente viável. Ainda hoje há limites nas tecnologias disponíveis do processo
para usinar materiais especiais de elevada dureza, peças filigranadas ou muito pequenas ou de
geometrias muito complexas. Este artigo pretende oferecer uma visão geral sobre alguns exemplos, as
possibilidades de uso e problemas de desenvolvimento, e as perspectivas.

Moldes seguem tendência de miniaturização

As pequenas cavidades e as microcavidades em moldes para processo de injeção, além da tecnologia
de microssistemas, formam áreas de grande crescimento. Além disso, em virtude das enormes
exigências referentes à precisão e qualidade superficial dos insertos de matrizes, trata-se de um nicho de
produtos que, com processos eficientes de fabricação, oferece boas perspectivas. O grande potencial
está, evidentemente, na área de fresamento de materiais endurecidos para produção de moldes
microestruturados. Somente o fato de as peças poderem ser usinadas em acabamento, em uma única
fixação, aumenta consideravelmente a precisão, porque podem ser eliminados os sobremetais exigidos
em outros processos para cada uma das mudanças de fixação.

Os novos desenvolvimentos na área

das máquinas-ferramenta permitem
hoje, mesmo para cavidades maiores,
manter tolerâncias do processo
dentro da faixa de ± 0,01 mm ou
menos. Para aplicações especiais, já
existem máquinas que garantem
precisões de 1 μm ou até menos.
Atualmente, ferramentas para
fresamento de materiais endurecidos
com até 0,1 mm de diâmetro são
oferecidas em catálogos. Para usinar
materiais temperados, é importante
usar ferramentas com revestimentos,
como ficou comprovado em vários Figura 2 – Ferramentas de metal duro com diâmetro de 4 e
testes. 0,3 mm
Quando se trata da usinagem de
ranhuras profundas utilizando
microferramentas, o fresamento concorre com eletroerosão por penetração. Na construção clássica de
moldes, geralmente a decisão é a favor da eletroerosão. Entretanto, por causa da qualidade superficial e
da redução do tempo de ciclo, o microfresamento oferece vantagens claras para a produção de
micromoldes.

Usinagem de aços sinterizados

Em vista das suas propriedades, os aços-ferramenta sinterizados permitem grandes melhorias
relacionadas com a dureza a quente, resistência ao desgaste e tenacidade. Mas, da mesma forma que
essas características são importantes para a usinagem de materiais como aços-ferramenta, podem

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diminuir a vida útil e conduzir a resultados insatisfatórios.

No Instituto Fraunhofer IPT foram feitos testes de fresamento com ferramentas de metal duro revestidas
com granulações finíssimas. A estrutura fina do aço sinterizado no fresamento de materiais endurecidos
provoca uma série de alterações não encontradas nos materiais convencionais.

Figura 3 – O fresamento de materiais endurecidos e a HSC são tendências indicadas

por pesquisa sobre o potencial do fresamento

distribuição fina dos carbetos é uma vantagem. Com isso, a aresta de corte não é carregada por carbetos
grandes e em linha, que freqüentemente provocam quebras de arestas de corte e, conseqüentemente,
perda prematura das ferramentas.

A multiplicidade de carbetos e a grande tendência de adesão dos aço sinterizados aumentam o desgaste
das ferramentas, o que explica o tempo de vida reduzido das fresas, principalmente na usinagem de
acabamento. A falta de rigidez do material também provoca aderências na aresta de corte da ferramenta,
o que acaba aumentando a tendência à vibração do processo.

Quando as geometrias são desfavoráveis, aumenta a formação de rebarbas. Especialmente durante o

uso de ferramentas muito pequenas para usinar ranhuras, este item é apresentado (e não a dureza do
material que está sendo usinado) como barreira para a fabricação com segurança do processo.

De forma geral, os aços-ferramenta sinterizados, em comparação com aços-ferramenta obtidos de forma

convencional, apresentam uma usinabilidade bem melhor no processo de desbaste. Com espessura
menor de cavacos, seja no processo de acabamento ou pela aplicação de microfer ramentas, aumenta a
influência do desgaste abrasivo, o que, por sua vez, limita a usinabilidade.

Usinagem com cinco eixos ou apenas “3+2”?

No início dos anos 1990 foram reconhecidas e detalhadas as muitas vantagens da usinagem de
cavidades de moldes com cinco eixos trabalhando simultaneamente.

As vantagens desse recurso são:

Maior largura das linhas,

aumento da estabilidade das fresas,
entrada em praticamente qualquer geometria de molde e
processo mais estável, com maior proteção para as ferramentas.
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Entretanto, apenas em casos muito raros as fábricas de moldes e matrizes realizam usinagem com cinco
eixos simultâneos. Por que será que, apesar de dispor das máquinas adequadas, na maioria dos casos
só são usados três eixos ou, no máximo, mais dois eixos sobrepostos?

Na verdade, a programação muito mais cara para a usinagem com cinco eixos e a falta de conhecimento
da tecnologia correspondente limitam a proposta de produção com maior economia de forma geral.
Então, parece mais razoável executar uma usinagem com três eixos.

Por outro lado, ainda não existem estratégias CAM que justifiquem as exigências da usinagem de
fresamento de materiais endurecidos com cinco eixos. Isso vale principalmente para a usinagem de
desbaste e a usinagem de pré-acabamento, nas quais é essencial a manutenção de condições
constantes de corte e de solicitação das ferramentas.

Uma revisão sobre o processo abre perspectivas bem interessantes: os desenvolvimentos atuais para a
fabricação de discos de turbinas, em especial os discos com palhetas integradas em uma única peça,
denominados Blisks (de blade integrated disks), conduz às mesmas conclusões.

Em um futuro próximo, a tendência deve ser a aplicação destes desenvolvimentos na produção de

moldes e matrizes, para reduzir de tal forma o custo com a programação, a ponto de justificar o seu
emprego, mesmo que seja para a fabricação de apenas uma cavidade.

Este é um dos objetivos do projeto de dois anos, previsto para terminar em dezembro de 2007, realizado
no Instituto Fraunhofer IPT com patrocínio da Comissão Européia Hard Precision. O trabalho envolve um
consórcio europeu composto de institutos de pesquisa, fabricantes e desenvolvedores de máquinas,
ferramentas, software CAM, revestimentos, aparelhos de medição e dispositivos, além de usuários finais
de diversas áreas da fabricação de moldes e matrizes.

O objetivo final será qualificar o processo de fresamento de materiais endurecidos em cinco eixos, para a
usinagem econômica e precisa de moldes e matrizes temperados. Para isso, com uma nova máquina
com mancais e guias hidrostáticos, será observada toda a cadeia desse processo. Os envolvidos no
projeto acreditam que só dessa forma os objetivos poderão ser alcançados.

Fresamento como parte da cadeia do processo

Quanto mais complexos forem os
diversos processos relacionados com
o fresamento de materiais
endurecidos, em função das novas
máquinas e comandos, tanto maior
será a vantagem sobre os
concorrentes. As empresas podem
realizar um planejamento de
fabricação personalizado,
programação CNC e integração do
fresamento nas suas cadeias do
processo.

Considerando a grande variedade de

materiais e de formas construtivas de Figura 4 – As microferramentas para materiais endurecidos
moldes e matrizes, é cada vez mais só devem ser usadas com revestimentos
difícil dominar o conhecimento dos
processos para a sua correta
utilização e otimização. Os sistemas CAM ajudam muito na tomada de decisão, em virtude dos seus
bancos de dados de ferramentas e de parâmetros.

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A escolha das estratégias corretas de fresamento para a programação CNC exerce grande influência
sobre o resultado da usinagem, tanto qualitativa quanto economicamente. Deve ser dada atenção
especial para a usinagem de materiais endurecidos durante a apresentação dos processos,
relativamente às características das peças, das ferramentas e das máquinas. Essas considerações
ajudarão a aumentar as chances de crescimento da tecnologia, tanto nas aplicações mais generalizadas
quanto em nichos de produção.

Bibliografia
1. HSC-Fräsen. Estudo não-publicado, realizado pelo Instituto Fraunhofer IPT e baseado em pesquisa com mais de
400 ferramentarias e fabricantes de máquinasferramenta na Alemanha.
2. Jung, I.: Neue Hochleistungsstähle Herstellverfahren, Eigenschaften und Anwendungen für den Formenbau. Stahl 1,
p. 73-76, 2004.
3. Klocke, F.; Knodt, S.; Markworth, M.: Hard milling of powder metallurgical steel for sinter tools. In: Proceedings of the
PM2TEC2002 Advances in Powder Metallurgy and Particulate Materials, Orlando, EUA, p. 3/32-3/37, junho, 2002.
4. Klocke, F.; Glasmacher, L.; Knodt, S.: Es gibt noch viel zu tun in der CAD/CAM-Kette steckt noch jede Menge
Entwicklungspotenzial. Revista Form und Werkzeug, p. 32-37, novembro, 2002.
5. Klocke, F.; Arntz, K.; Kusumah, I.: Prozessketten verkürzen Hartbearbeitung metallischer Sonderlegierungen gewinnt
zunehmend an Bedeutung. In: MM Das Industriemagazin no 26, p. 138-141, 2005.

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