Tecnologias de Produção - Modulform

Formação Modular
Tecnologias de
Produção
C O M U N ID A D E E U R O P E IA INSTITUTO DO EMPREGO
F un d o S o cia l E u rop e u E FORMAÇÃO PROFISSIONAL
IEFP · ISQ
Colecção MODULFORM - Formação Modular
Título Tecnologias de Produção
Suporte Didáctico Guia do Formando
Coordenação Técnico-Pedagógica IEFP - Instituto do Emprego e Formação Profissional

Departamento de Formação Profissional
Direcção de Serviços de Recursos Formativos
Apoio Técnico-Pedagógico CENFIM - Centro de Formação Profissional da Indústria

Metalúrgica e Metalomecânica
Coordenação do Projecto ISQ - Instituto de Soldadura e Qualidade

Direcção de Formação
Autor J. F. Oliveira Santos
Capa SAF - Sistemas Avançados de Formação, SA
Maquetagem e Fotocomposição ISQ / Cláudia Monteiro
Revisão OMNIBUS, LDA
Produção SAF - Sistemas Avançados de Formação, SA
Propriedade Instituto do Emprego e Formação Profissional

Av. José Malhoa, 11 1000 Lisboa
1.ª Edição Portugal, Lisboa, Janeiro de 1998
Tiragem 200 Exemplares
Depósito Legal 127-663-98
ISBN 972-732-465-7
Copyright, 1998
Todos os direitos reservados
IEFP
Nenhuma parte desta publicação pode ser reproduzida ou transmitida por qualquer forma ou processo
sem o consentimento prévio, por escrito, do IEFP
Produção apoiada pelo Programa Operacional Formação Profissional e Emprego, co-financiado pelo
Estado Português, e pela União Europeia, através do FSE
M.S.03
Tecnolo gias de Pr odução

ecnologias
Guia do Formando
IEFP · ISQ
Actividades / Avaliação
Bibliografia
Caso de estudo
ou exemplo
Destaque
Índice
Objectivos
Recurso a diapositivos
ou transparências
Recurso a software
Recurso a videograma
Resumo
M.T.08
Tecnologias de Produção
Guia do Formando
IEFP · ISQ Índice Geral
ÍNDICE GERAL
I - FUNDIÇÃO
• Introdução I.2
• Fenómenos que ocorrem durante a solidificação I.3
• Processos de fundição I.8
• Modelo ou molde I.10
• Confecção do molde ou moldação I.12
• Moldação em areia I.13
• Moldação com resinas I.18
• Moldação por cera perdida I.23
• Moldação em molde metálico I.28
• Fundição por centrifugação I.37
• Resumo I.47
• Actividades / Avaliação I.48
II - INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE FABRICO DE

ENFORMAÇÃO PLÁSTICA E DE CORTE
• Introdução II.2
• Deformação Plástica dos Materiais Metálicos II.4
• Resumo II.14
• Actividades / Avaliação II.15
III - PROCESSOS TECNOLÓGICOS DE ENFORMAÇÃO

PLÁSTICA
• Forjamento III.2
• Extrusão III.21
• Laminagem III.27
• Estampagem III.33
• Corte por Arrombamento III.41
• Trefilagem III.57
• Quinagem III.61
M.T.08
Tecnologias de Produção IG . 1
Guia do Formando
• Calandragem III.68
• Resumo III.71
• Actividades / Avaliação III.72
IV - MAQUINAÇÃO
• Introdução IV.2
• Variáveis actuantes nas operações de maquinação IV.4
• Torneamento, torno mecânico IV.7
• Aplainamento IV.17
• Fresagem IV.19
• Brochamento IV.23
• Outras operações de maquinação IV.24
• Resumo IV.41
• Actividades / Avaliação IV.42
V - REVESTIMENTO POR PROJECÇÃO A QUENTE
• Introdução V.2
• Materiais V.3
• Mecanismo V.3
• Modos de operação V.4
• Fontes de calor V.4
• Acabamento superficial V.6
• Resumo V.8
• Actividades / Avaliação V.9
VI - PULVEROMETALURGIA
• Pulverometalurgia VI.2
• Matérias-primas VI.4
• O processo VI.7
• Operações pós-sinterização VI.12
• Aspectos económicos VI.15
• Aplicações VI.15
M.T.08
IG . 2 Tecnologias de Produção
Guia do Formando
• Resumo VI.19
• Actividades / Avaliação VI.20
VII - CORTE
• Serragem VII.2
• Corte térmico VII.3
• Corte com eléctrodo de carvão (arc-aír) VII.14
• Jacto de água VII.19
• Resumo VII.23
• Actividades / Avaliação VII.24
BIBLIOGRAFIA B.1
M.T.08
Guia do Formando
M.T.08 Ut.01 IEFP · ISQ Fundição
Guia do Formando
IEFP · ISQ Fundição
OBJECTIVOS
No final desta unidade temática o formando deverá estar apto a:
• Explicar e descrever o processo de fundição;
• Caracterizar os fenómenos que ocorrem durante a solidificação;
• Identificar elementos de projecto e regras de traçado de peças de fundição;
• Identificar elementos de projecto de modelos;
• Identificar elementos de construção do molde ou moldação;
• Descrever os diferentes processos de moldação, em areia, com resinas,

por cera perdida e em molde metálico;
• Descrever os processos de fundição injectada e por centrifugação.
TEMAS
• Introdução
• Fenómenos que ocorrem durante a solidificação
• Processos de fundição
• Modelo ou molde
• Confecção do molde ou moldação
• Moldação em areia
• Moldação com resinas
• Moldação por cera perdida
• Moldação em molde metálico
• Fundição por centrifugação
• Resumo
• Actividades / Avaliação
Ut.01
M.T.08
Tecnologias de Produção I . 1
Guia do Formando
INTRODUÇÃO
A obtenção industrial de peças metálicas com características físicas e

mecânicas adequadas às funções que lhes são impostas pelos projectos, a
um factor de custo de produção reduzido, mantendo ou melhorando a sua
qualidade, requer o recurso a conhecimentos tecnológicos actualizados para
inovar ou optimizar as diferentes fases de produção.
Todos os produtos metálicos passam necessariamente pelo processo de fusão

e solidificação em algum estágio do seu fabrico, pelo que o processo de
Fundição, utilizando estes, tornou-se uma poderosa ferramenta capaz de
solucionar uma larga faixa de problemas inerentes às tecnologias de vanguarda,
tais como a nuclear e a aeroespacial.
A Fundição é, provavelmente, o processo de conformação dos metais que

permite a mais ampla variedade de formas. Por ser o processo de transformação
dos metais que possui o caminho mais curto entre a matéria-prima metálica e
a forma final do produto, é em geral, mais económico produzir uma peça por
fundição do que por forjamento, estampagem ou soldadura, principalmente
quanto mais complexa for a forma dessa peça.
A fundição é um processo de enformação no estado líquido, a quente, seguido Fundição

de solidificação controlada.
O objectivo fundamental da fundição é o de dar forma adequada ao metal,

vertendo-o em estado líquido dentro da cavidade de um molde com a forma
desejada, o que consiste essencialmente na aplicação, pura e simples, do
princípio clássico de Arquimedes de que “o líquido toma a forma do vaso que
o contém”.
Dá-se também a designação de “fundição” ao acto de fundir os metais e suas

ligas, à obra fundida e, ainda, à oficina onde ela é praticada.
O objectivo deste processo tecnológico é, pois, o de obter peças com

propriedades determinadas e com a forma, dimensões, acabamento e
tolerâncias definidos na fase de projecto. Quando a qualidade superficial ou as
propriedades intrínsecas das peças vazadas não são suficientes para
corresponder às solicitações do projecto, é por vezes necessário proceder a
operações de “acabamento” ou de “tratamento térmico” posterior, conforme os
casos. O acabamento superficial é normalmente feito por maquinação ou então
por forjamento, enquanto que as propriedades mecânicas intrínsecas aos
aspectos metalúrgicos podem ser optimizadas por tratamentos térmicos.
A fundição implica a solução de numerosos problemas, sendo os principais os

seguintes:
• Cálculo da lotação das matérias-primas para obter a liga com a

composição desejada;
• Selecção dos processos de fusão e afinação;

Ut.01
M.T.08
Componente Científico-Tecnológica Tecnologias de Produção I . 2

Guia do Formando
• Fabrico da moldação, nomeadamente: obtenção da forma adequada

(que não é exactamente a da peça), com uma resistência mecânica
suficiente para suportar as pressões do metal fundido, necessidade de
ser refractária, ter uma permeabilidade aos gases suficiente;
• Enchimento em metal fundido na moldação, pois que, ao baixar a

temperatura, diminui a sua fluidez e pode não preencher as partes mais
finas da peça;
• Solidificação e arrefecimento do metal dentro da moldação, pois pode

dar-se a libertação de gases com a eventual formação de poros, chochos,
rechupes, tensões internas, deformações, fendas, alterações da
estrutura, segregações, etc.;
• Abatimento da moldação, ou extracção da peça;

• Acabamento da peça;
• E, finalmente, outros problemas relacionados com a economia do
processo.
FENÓMENOS QUE OCORREM DURANTE A SOLIDIFICAÇÃO
O objectivo fundamental da fundição é o de dar forma adequada ao metal,

vertendo-o em estado líquido dentro da cavidade de uma moldação com a forma
desejada. As paredes da moldação permitem retirar o calor do metal líquido,
por transferência, provocando a sua solidificação e fixando a forma final das
peças vazadas.
A transformação “liquidus-solidus” por que passa o metal é de natureza activa Solidificação

e dinâmica, já que durante a mesma ocorrem diversos fenómenos que, se não
forem devidamente controlados, podem comprometer o desempenho do produto
final. Tais factos podem dar origem a diversos tipos de heterogeneidades que
interferem drasticamente na qualidade do produto final. Além das
heterogeneidades físicas, geralmente originadas pela variação de volume
específico do metal (rechupes, fendas de contracção, porosidades e outros
tipos de defeitos), podem surgir heterogeneidades químicas e heterogeneidades
estruturais.
Tal como todas as transformações de fase, a solidificação processa-se em Nucleação

duas etapas sucessivas, a de nucleação e a de crescimento da nova fase no
meio da anterior. O termo “nucleação” traduz o modo pelo qual a fase sólida
surge de forma estável no seio da fase líquida, sob a forma de pequenos núcleos
cristalinos. Por outro lado, o termo “crescimento” traduz o modo pelo qual
esses núcleos crescem sob a forma de cristais ou grãos cristalinos. A nucleação
pode processar-se sob duas condições:
• Nucleação homogénea, na qual a fase sólida cresce no meio da fase

líquida sem que haja interferência ou contribuição energética de elementos
ou agentes estranhos ao sistema metal líquido/metal sólido;
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
• Nucleação heterogénea, na qual a fase sólida cresce no meio da fase

líquida contando com a contribuição energética de agentes estranhos
ao sistema, tais como impurezas, inclusões sólidas, paredes internas
da moldação, inoculantes e aditivos, o que corresponde aos casos mais
frequentes na prática.
Ainda no que respeita à solidificação, convém referir os aspectos relacionados

com o refinamento do grão e as macroestruturas de fundição.
Inoculantes para refinamento do grão
A experiência mostra que o desempenho de uma peça fundida é tanto maior Inoculantes
quanto menor for o tamanho médio dos grãos cristalinos que a constituem,
particularmente no que se refere às suas propriedades mecânicas. Daí, a
existência de um esforço tecnológico no sentido de que a fundição resulte de
um processo de solidificação no qual a frequência de nucleação seja a mais
alta possível, a fim de minimizar o tamanho dos cristais sólidos. Esse
procedimento é denominado refinamento de grão.
Na tecnologia da fundição, o refinamento de grão é conseguido normalmente Refinamento do grão

através da adição ou inoculação ao metal líquido, anteriormente à sua
solidificação, de núcleos de germinação dispersos, com alta potência de
nucleação, sob a forma de partículas finamente divididas. Estes inoculantes
são distribuídos uniformemente no seio do metal líquido por meio de um veículo
volátil que se lhes adiciona previamente.
Desta forma, cada uma das partículas inoculantes actuará como um núcleo de
germinação localizado para nucleação heterogénea da fase sólida.
O caso mais notável de alta potência de refinamento de grão é o que resulta da

inoculação de boro e titânio no alumínio e suas ligas, o que pode ser observado
pelo exemplo mostrado na Fig. I.1. Ao entrar em contacto com o alumínio
líquido, os sais de boro e titânio decompõem-se instantaneamente, libertando
pequenas partículas (núcleos de germinação) que são rapidamente disseminadas
no volume do metal fundido por meio da acção de efervescência ou
borbulhamento que resulta da volatilização do hexacloroetano (veículo volátil
previamente adicionado ao boro e titânio).
É ainda de referir que da inoculação isolada de titânio também resulta uma

drástica redução no tamanho de grão do alumínio.
A quantidade de inoculante necessária para um eficiente refinamento de grão é

geralmente bastante pequena, e nunca ultrapassa 0,5% do peso da peça fundida.
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
a) b)
a) Solidificação normal b) Com inoculação de boro e titânio
Fig. I.1 - Macroestrutura da secção longitudinal de lingotes de Al solidificados em molde

de coquilha metálica (aço): a) estrutura de solidificação normal;
b) com inoculação prévia de boro e titânio para refinamento do grão.
Macroestruturas de fundição
Para que a operação de fundição tenha sucesso, torna-se necessário que o

fluxo de metal líquido, durante o vazamento e a solidificação, apresente um
comportamento adequado, no sentido de preencher todas as cavidades do
molde e todos os espaços disponíveis que surgem durante a formação da
estrutura de solidificação. Para tanto, deve-se conhecer a fluidez do metal líquido
em canais de enchimento, a convecção do metal líquido durante a solidificação
e o fluxo de metal líquido nos canais interdendríticos formados pela estrutura
de solidificação junto à interface sólido/líquido (Fig. I.2).
Fig. I.2 - Influência do modo de solidificação no fluxo de metal líquido nos canais
de uma moldação: a) crescimento com interface planar;
b) crescimento com dendrites no líquido.
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
O termo fluidez (ou vazabilidade) é usado para descrever o comportamento Fluidez ou vazabilidade
macroscópico do metal líquido durante o vazamento no interior da moldação,
ou durante o escoamento pelas passagens internas da cavidade do molde.
Normalmente, a fluidez é determinada experimentalmente e é expressa em
unidades de comprimento.
As peças fundidas, ou lingotes, podem apresentar três zonas distintas na sua

macroestrutura, como é mostrado na Fig. I.3:
a) Zona coquilhada, que forma uma camada periférica de pequenos grãos

(cristais) equiaxiais, isto é, com orientação cristalográfica aleatória;
b) Zona colunar, formada por grãos alongados que se alinham paralelamente
à direcção do fluxo de calor;
c) Zona equiaxial central, formada por grãos equiaxiais de orientação
cristalográfica aleatória.
a) b)
c)
Fig. I.3 - Representação esquemática das zonas de uma macroestrutura de fundição

(secção transversal de peça cilíndrica)
Como se vê na Fig. I.4, através da variação dos diferentes parâmetros do processo

de solidificação, a macroestrutura poderá apresentar uma ou mais zonas das
acima descritas. Para se entender esse facto, torna-se necessário o
conhecimento da origem e dos mecanismos de formação das três diferentes
zonas da macroestrutura.
a) b) c)
Fig. I.4 - Variações na macroestrutura de uma peça (secção longitudinal), em função

das condições de solidificação: a) ausência de zona equiaxial central;
Ut.01
b) presença das três zonas; c) ausência das zonas coquilhada e colunar

M.T.08

Guia do Formando
Zona coquilhada
Os grãos coquilhados, assim designados por crescerem junto das paredes do

molde (ou coquilha), serão tão mais notáveis quanto maior for a dissipação
térmica (por exemplo devido a uma maior zona de contacto) na interface metal/
moldação, a qual é função do coeficiente de transmissão de calor. Este coeficiente
vai depender do estado superficial das paredes do molde. Em condições de
elevado contacto térmico, promove-se uma alta frequência de nucleação
heterogénea junto às paredes do molde, podendo surgir estruturas pré-
-dendríticas.
Zona colunar
Os grãos colunares desenvolvem-se a partir dos grãos coquilhados, por meio

de crescimento selectivo e preferencial. Os cristais colunares apresentam os
seus principais eixos cristalográficos paralelos à direcção de extracção de
calor e mostram uma orientação marcadamente preferencial de crescimento,
coincidente com as direcções cristalográficas do crescimento dendrítico.
O poder selectivo do crescimento de grãos colunares a partir da zona coquilhada

pode ser observado na Fig. I.5.
7
6 Zona Coquilhada
5
Grãos / mm2
Zona Colunar
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4
Distância à parede do Molde (cm)
Fig. I.5 - Variação da quantidade relativa de grãos a partir da periferia (zona coquilhada)
de uma peça fundida em liga de Al, em molde metálico (ou coquilha metálica)
O comprimento relativo (percentual) da zona colunar depende muito do

sobreaquecimento de vazamento, e o crescimento desta mesma zona
desenvolve-se até que as condições do processo tornem favorável o surgimento
da zona equiaxial central, uma vez que, devido a concentrações de impurezas,
segregações ou inoculantes na zona central, estão reunidas as condições para
a nucleação e crescimento heterogéneo de grãos equiaxiais que bloqueiam a
progressão da zona colunar.
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
Zona equiaxial central
Esta zona é a mais complexa da macroestrutura de fundição. Nela, os grãos

são equiaxiais na forma, mas apresentam-se geralmente grandes em tamanho.
A formação da zona equiaxial central é favorecida por altos teores de elementos
de liga e por baixos sobreaquecimentos de vazamento.
Torna-se fundamental controlar a macroestrutura obtida. Assim, em quase todas

as aplicações, com excepção de alguns casos muito especiais, é necessário
obter estruturas com grãos pequenos e equiaxiais. Tais estruturas são
isotrópicas e as suas propriedades são notoriamente superiores. Para o
desenvolvimento dessas estruturas, torna-se necessário suprimir o crescimento
colunar por meio de estímulos das condições favoráveis à formação de núcleos
equiaxiais. Neste caso particular, pode-se optar por dois procedimentos
principais:
• Controlo da nucleação pelo controlo das condições de fundição ou pelo

uso de inoculantes (como foi dito anteriormente);
• Utilização de métodos físicos como, por exemplo, a agitação e a vibração
ultra-sónica, para induzir o refinamento dinâmico do grão.
Frequentemente, estes dois procedimentos são usados de forma combinada.

O objectivo é o estabelecimento de uma rede de cristais que agirá como uma
barreira para o crescimento colunar.
PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
Em geral o processo de produção por fundição desenvolve-se através das

seguintes etapas:
• Desenho da peça;
• Projecto do modelo;
• Fabrico do modelo;
• Fabrico do molde ou moldação;
• Fusão da liga;
• Vazamento no molde;
• Extracção, limpeza e rebarbagem;
• Controlo da qualidade.
A etapa que distingue os vários processos de fundição entre si é a moldação,

cuja forma interna depende, em geral, do fabrico do molde ou moldação, que é
o negativo da peça a produzir.
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
MODELO OU MOLDE
O modelo é um dos componentes da fundição, cuja forma é igual à da peça a

produzir, e portanto utilizado na fabricação das caixas de moldação.
O modelo também denominado molde na fundição em areia é feito geralmente

de madeira. Porém, para grandes séries, podem-se utilizar modelos metálicos.
Para produção em série, são utilizadas máquinas de moldar, sendo o material

mais comum para o fabrico dos modelos o alumínio, devido à sua leveza e
maquinabilidade. Os modelos são utilizados em uma única peça, sobretudo
quando se trata de moldar e fundir peças volumosas, ou são montados em
placas, quando a produção é em série e as peças são de menores dimensões.
Os modelos em placa facilitam a utilização de máquinas de moldar (Fig. I.6).
Placa modelo
Fig. I.6 - Máquina de moldar para obtenção de meias moldações com placa-molde
Machos
Os macho são utilizados em fundição para obtenção de cavidades nas peças.

A sua superfície exterior define a superfície da cavidade.
Podem ser destrutíveis ou não destrutíveis. Quando destrutíveis perdem-se na

fundição e são moldados em areia em caixas de machos. Quando não
destrutíveis, os machos podem ser de dois tipos: fixos ou móveis.
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
Vazio correspondente à peça
Caixa de moldação
Macho destrutível
Fig. I.7 - Exemplo de aplicação de um macho destrutivo
Os machos fixos (Fig. I.8) podem ainda ser amovíveis, quer dizer, estão Machos fixos
normalmente ligados à moldação, mas não constituem com ela uma só peça.
Podem desligar-se e ser substituídos por outros, o que é vantajoso sob o ponto
de vista das tolerâncias, pois desgastam-se bastante e se não pudessem
substituir-se teria de ser inutilizada toda a moldação. Outra vantagem dos
machos fixos amovíveis é o facto de geralmente ser mais fácil fazer a moldação
sem machos e depois ligá-los, do que fazer tudo numa peça única.
Moldação
Macho fixo
Fig. I.8 - Moldação com macho fixo
Um grande condicionalismo dos machos fixos é o de exigirem saída na direcção

do movimento da moldação, o que faz com que sejam normais à superfície de
encosto das duas moldações.
Por vezes, mesmo quando os machos fixos têm saída, fazem-se móveis em
vez de fixos, principalmente nos seguintes casos:
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
• Quando são muito compridos e, portanto, exigiriam na extracção um

movimento relativo da moldação muito grande. No caso do macho normal,
esta operação poderia ser feita em cerca de metade do percurso;
• Quando a força para extrair o macho for muito grande, devido à contracção
da peça por solidificação em volta deste. Neste caso, será mais fácil
tirar primeiro o macho, que para isso deve ser móvel, e só depois extrair
a peça. Para extrair o macho não é preciso esperar que a peça solidifique
totalmente, basta que as paredes do furo tenham solidificado.
Os machos móveis, além de facilitarem o fabrico da peça, não ficam sujeitos Machos móveis
à condição de terem de sair na direcção de encosto das moldações; são mesmo
indispensáveis quando isso se não pode verificar. O movimento de extracção
destes machos pode ser de translação simples, de rotação simples ou composto
de translação e rotação (Fig. I.9).
3
2
1
Fig. I.9 - Machos móveis, com movimento de extracção combinado
CONFECÇÃO DO MOLDE OU MOLDAÇÃO
De um modo geral, as moldações caracterizam o processo de fundição e podem

classificar-se em dois tipos:
• Destrutíveis, quando só se utilizam uma vez;

• Permanentes, quando podem utilizar-se várias vezes.
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
Nas destrutíveis, temos a considerar as seguintes variedades: Moldações destrutíveis
• Em areia:
• Verde - tal como é moldada;
• Seca - antes do vazamento vai a uma estufa e é seca com secadores
de ar quente.
• Em gesso:
• Com resinas sintéticas;
• Com outros materiais.
Usam-se moldações destrutíveis ou permanentes, conforme o número de peças

a fabricar, o tamanho, a forma, a natureza da liga ou metal e, ainda, as tolerâncias
a que tem de obedecer a peça. Desde já se faz notar que, ao projectar uma
peça que vai ser obtida por fundição, é importante saber-se qual o tipo de
moldação que se vai usar, a fim de se tirar as maiores vantagens do processo.
Assim, a moldação, além de ter de assegurar o volume e a forma da peça à

temperatura de vazamento, bem como o acabamento da superfície, tem de
satisfazer outras condições que são indispensáveis para a obtenção de uma
peça de boa qualidade.
Vamos enumerar algumas:
• Ter resistência mecânica suficiente para suportar, sem roturas nem

deformações excessivas, as tensões resultantes do próprio peso da
moldação e da pressão estática e dinâmica (impulsão) do fluido;
• Ter resistência mecânica e estabilidade de forma contra as tensões de
origem térmica, resultantes do aquecimento rápido das superfícies em
contacto com o metal em fusão;
• Ter uma refractariedade suficientemente grande, de forma a não fundir
nem amolecer durante o vazamento;
• Não reagir com o material da peça;
• Ser fácil de desmoldar, isto é, tirar o modelo da areia (no caso de
moldações de areia), e fácil de abater depois do vazamento, isto é, de
tirar a peça da moldação;
• Permitir a evacuação fácil do ar e dos gases, que se formam dentro da
moldação, para que seja rápido e completo o enchimento (no caso de
moldações metálicas, para que não fiquem bolsas de ar sem saída, tem
de se prever furos ou canais próprios para a respiração, convenientemente
colocados; a areia - no caso de moldações de areia - deve permitir a
saída dos gases através dela;
• Ter boa resistência à erosão provocada pelo metal durante o enchimento;
• Ter canais de enchimento em número e com secções suficientes e,
ainda, com colocação adequada, de modo a assegurar o acesso do
metal líquido a todas as partes da peça vazada;
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
• Ter gitos de alimentação com volume, disposição e forma convenientes

para assegurar que a peça fique sã , isto é, sem chochos devidos à
contracção durante a solidificação e o arrefecimento do metal líquido;
• Ter propriedades térmicas adequadas, para que as velocidades de
arrefecimento e solidificação do banho sejam compatíveis com a
orientação da solidificação, assim como com as transformações
metalúrgicas que se pretendam.
MOLDAÇÃO EM AREIA
Tal como foi referido anteriormente, a moldação tem de respeitar uma série de
propriedades sem as quais a fundição não se pode realizar nas melhores
condições. Para se obter o molde da peça (forma negativa do volume da peça),
tem de existir uma caixa de moldação, que é constituída por uma estrutura
geralmente metálica e com rigidez suficiente para suportar a compactação da
areia durante o fabrico do molde, tal como a pressão do metal líquido durante
toda a formação da peça de fundição.
De um modo geral, a caixa de moldação é construída em duas partes: a caixa

superior e a caixa inferior (Fig. I.10), embora no caso de peças mais complexas
se torne, por vezes, necessária a utilização de três ou mais caixas (conforme
o grau de complexidade da peça a fabricar).
Caixa superior
Pinos ou de cima
Placa
do modelo
Caixa inferior
Orelhas ou de baixo
Fig. I.10 - Caixa de moldação com um modelo montado em placa (placa-molde)
A técnica de montagem dos modelos em placas é normalmente utilizada para

garantir um posicionamento perfeito do modelo relativamente às várias partes
da caixa de moldação, bem como dos modelos entre si (quando se molda na
mesma caixa uma ou mais peças). Na Fig. I.10 está representada uma caixa
de moldação, com um modelo montado numa placa. As caixas possuem ainda
pinos (pernos) que garantem a sua centragem perfeita, bem como a do modelo.
A moldação em areia é, de todos os processos de fundição, o mais simples e

o mais utilizado. Consiste em compactar, manualmente ou utilizando máquinas
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
de moldar (na Fig. I.11 podem ver-se os diversos tipos de compactação não
manual), uma mistura refractária com um aglomerante, chamada areia de
fundição e composta essencialmente por areia siliciosa, argila e água, sobre
um modelo colocado numa caixa de moldação.
Compressão b)
Prato de compactação Vibração

a)
Compressão
Projecção
c) d)
Fig. I.11 - Tipos de compactação mecanizada
No caso da compactação manual, esta é feita por compressão tal como indica
a Fig. I.11a), só que neste caso o prato de compactação é feito manualmente.
A areia de fundição deve ter certas características (determinadas

experimentalmente) que permitam levar a cabo uma moldação fácil e segura.
Entre elas, as mais importantes são:
• Plasticidade e consistência;
• Moldabilidade;
• Dureza;
• Resistência;
• Refractariedade.
Os componentes básicos de uma areia de fundição são:
• Areia, que é o principal constituinte, na qual se devem considerar as

seguintes características:
• Pureza;
• Granulometria, determinada pelo tamanho de grão, sua distribuição
e percentagem de finos (pequenas partículas sem propriedades
aglomerantes);
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
• Dureza;
• Forma dos grãos;
• Refractariedade;
• Permeabilidade;
• Argila, que é utilizada como aglomerante;
• Aditivos, para melhorar a qualidade das peças a obter (por exemplo, o
pó de carvão melhora a qualidade superficial das peças fundidas).
As areias de fundição são preparadas em misturadores especiais, onde os

componentes são inicialmente misturados (secos), seguindo-se a adição
(aos poucos) de água (agente humidificador), até a mistura se homogeneizar.
A areia utilizada é, geralmente, reaproveitada, chegando a obter-se um índice

de recuperação de 98%. Logo após o abatimento da moldação, a areia deve
passar num crivo (peneira), para lhe serem retiradas todas as partículas
metálicas que possa conter, e só depois ser levada ao misturador
(ou armazenada em silos para utilização posterior).
Os machos são utilizados para a fundição de peças com cavidades. Devem ter
alta resistência, para o que devem ser secos em estufas aquecidas após a sua
moldação, além de se utilizarem aglomerantes mais “fortes” do que a argila,
tais como: os óleos, as resinas e os silicatos.
Na Fig. I.12 está representada esquematicamente a sequência de operações

do processo de moldação em areia, para o caso de uma peça fundida, de um
corpo de válvula com uma cavidade.
Metade inferior
do modelo
Macho
Metade inferior
da caixa de
Metade superior moldação
Molde
Acréscimo para
Linha fixação do macho
de secção
Metade inferior Mesa
de moldagem
A PARTE INFERIOR DO MOLDE É COLOCADA SOBRE A

MESA DE MOLDAGEM
Fig. I.12 - Sequência esquemática de operações na construção de uma moldação

em areia para obtenção de um corpo de válvula (peça com uma cavidade
obtida pela forma de um macho)
Partindo do modelo, coloca-se uma das suas metades sobre um estrado de

madeira no qual se apoia também a caixa de moldação inferior; seguidamente,
deita-se areia no interior da caixa (Fig. I.13(a)), compactando-a sobre o modelo
até encher a mesma (Fig. I.13(b)); a compactação é realizada tal como foi visto
anteriormente.
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
Depois de cheia a caixa, antes de virar é raspado o execesso de areia para,

nivelando pelos bordos, permitir obter uma superfície regular de assentamento
quando se virar a caixa. (Fig. I.13(c)).
A seguir, vira-se a caixa inferior, retira-se o estrado de madeira, corrige-se a

superfície e aplica-se um pó de apartar (Fig. I.13(d)), vulgarmente pó de talco.
A) Enchimento com areia B) Compactação
C) Raspagem do excesso D) Aplicação de pó

de areia de separação
Fig. I.13 - Preparação da metade inferior do molde
Colocam-se a metade superior do molde e da caixa de moldação e os moldes

dos canais de enchimento e de alimentação (Fig. I.14).
Modelo de gito
Topo
Base
A METADE SUPERIOR DO MODELO E DA CAIXA SÃO FIXADAS NA

POSIÇÃO
A METADE SUPERIOR DO MOLDE É PREPARADA DA MESMA

FORMA QUE ANTERIORMENTE
Fig. I.14 - Preparação da metade superior do molde

Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
Enche-se de areia e procede-se à sua compactação; retiram-se os modelos

dos gitos, separam-se as caixas e procede-se à abertura das bacias dos gitos
de enchimento e alimentação, na caixa superior. Na caixa inferior, abre-se o
canal de entrada, retira-se o modelo da peça e insere-se o macho (Fig. I.15).
Canal vertical
Canal de entrada Conjunto do macho
A CAIXA É ESPERADA, OS MODELOS SÃO RESOLVIDOS,

O MACHO É POSICIONADO ENTÃO, AS CAIXAS SÃO FECHADAS
Fig. I.15 - Fecho da caixa
Fecha-se a moldação, colocando as duas caixas uma sobre a outra

prendendo-as com pernos (Fig. I.16).
Bacia de vazamento
Gitos
Pernos
QUANDO AS CAIXAS SÃO FECHADAS E FIXADAS LATERALMENTE,

O CONJUNTO ESTÁ PRONTO PARA O VAZAMENTO
Fig. I.16 - Bacia de vazamento
Vaza-se o metal, espera-se que este solidifique, abate-se a moldação

(desmolda-se) e cortam-se os gitos, obtendo assim a peça fundida após o
respectivo acabamento.
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MOLDAÇÃO COM RESINAS
O processo de moldação com resinas é conhecido na fundição por Fundição de precisão

Shell Molding, assim chamado por a moldação apresentar, algumas vezes, a
forma de concha de paredes finas; foi inicialmente desenvolvido e patenteado
por Johannes Croning, pelo que também é conhecido por Processo de Croning
ou por Processo C.
É um processo de fundição de precisão, que permite obter peças de arestas

bem definidas, com tolerâncias dimensionais da ordem dos 2 a 4 por mil,
utilizado para o fabrico em série de peças, normalmente de pequenas dimensões,
mas que podem atingir pesos da ordem dos 100daN.
Matérias-primas contituintes das moldações de Shell

Molding
Areias utilizadas
Este processo de fundição utiliza moldações construídas com areia muito fina,
de sílica, com um grau de pureza superior a 98%, sem argila, óxidos metálicos
ou materiais orgânicos, ou por vezes à base de zircónio ou de olivina.
A areia bem seca com um teor de argila inferior a 15%, apresenta normalmente
um grão de configuração redonda com um índice de finura compreendido
entre 100 a 150 AFS.
Aglomerantes utilizados
A areia é aglomerada por resinas sintéticas de presa térmica a quente, infusíveis.

Estas resinas são aplicadas em pó ou sob a forma líquida, de forma a pré-
-revestir os grãos de areia.
As resinas utilizadas são constituídas por moléculas a três dimensões, isto é,

com mais de três pontos activos, e são, após mistura com a areia num teor de
cerca de 7% , aquecidas acima de determinada temperatura, sofrendo primeiro
um amolecimento e, depois, um endurecimento progressivo e irreversível, pois
que não tornam a amolecer por arrefecimento ou por aquecimento, decompondo-
-se por queima a temperaturas elevadas, sem voltar a fundir. Os aglomerantes
mais utilizados neste processo são:
• Resinas de base fenólica, constituídas por fenol-formaldeído;

• Resinas de base de ureia, constituídas por ureia-formaldeído;
• Resinas de base melamina, constituídas por melamina-formaldeído.
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Agente humidificador
Para facilitar a misturação da areia e da resina utiliza-se normalmente um

agente humidificador, à base de petróleo, num teor de 0,1%, para evitar
unicamente a libertação de poeiras nocivas à respiração.
Acelerador ou endurecedor
Utiliza-se geralmente a hexametiltetramina na proporção de 1%, sob a forma

de pó fino.
Processo de obter a moldação de Shell Molding
O processo de obtenção da moldação utiliza modelos constituídos por moldes

metálicos (com ângulos de saída da ordem de 1 a 2 graus, para facilitar a
extracção), os quais são aquecidos a uma temperatura de regime que oscila,
normalmente, entre os 150ºC e os 300ºC, durante intervalos de tempo da ordem
dos 3 a 5 minutos.
Os modelos metálicos são executados em ferro, cobre, bronze ou latão,

formando placas-modelo sobre as quais é depositada uma mistura preparada
de areia termoendurecível, pré-revestida com resina, a qual aquece por
condução, convecção e radiação, sofrendo um processo de polimerização que
liga os grãos de areia numa determinada espessura, formando uma carapaça
ou shell (concha), a qual constitui parte da moldação. As placas-modelo
metálicas são colocadas em máquinas de moldar, de ciclo automático ou
semi-automático, onde são executadas as carapaças segundo o esquema de
operações exemplificado na Fig. I.17.
Sequência de operações
1. A placa-modelo metálica é aquecida entre os 150ºC e os 300ºC , é pintada

com um produto desmoldante à base de silicone, e é fixa, por um dispositivo
mecânico simples, a uma caixa metálica basculante contendo a areia pré-
-revestida;
2. A caixa e a placa-modelo são invertidas de 180º ou é retirado um suporte,

durante um intervalo de tempo pré-determinado, de forma a que a areia pré-
-preparada caia sobre o modelo metálico aquecido e tenha início a formação
de uma crosta de areia aglomerada por resina polimerizada.
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M.T.08

Guia do Formando
Suporte
Suporte
Areia
Caixa
Modelo
Modelo
Material
a) b)
Fig. I.17 - a) Modelo sendo levantado para a caixa basculante

b) Modelo conectado a caixa/suporte rectificado/a areia cai
3. Quando a carapaça tiver atingido uma espessura suficiente, da ordem dos

5 a 7mm, o conjunto da caixa e da placa-modelo metálica deve voltar à
posição inicial, por rotação em sentido contrário de 180º , de modo a que a
areia pré-preparada não polimerizada, excedentária, caia e fique apenas
uma carapaça ou casca constituinte da meia-moldação (Fig. I.18).
Carga
Modelo
Areia
Suporte
Fig. I.18 - Modelo e caixa invertida, o excesso de areia cai, o suporte é trazido
para a posição inicial
4. Para completar o processo de presa térmica da espessura da carapaça de

forma a homogeneizar a sua estrutura, conferindo-lhe a máxima resistência,
é necessário colocar esta numa estufa aquecida a temperaturas da ordem
dos 250ºC a 600ºC durante um tempo seleccionado entre os 10min. e os 20
seg., respectivamente (Fig. I.19).
5. Terminado este período de homogeneização de polimerização, a campânula

volta à posição de repouso e a meia-carapaça é retirada da placa-modelo
com auxílio de pinos extractores.
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Componente Científico-Tecnológica Tecnolo gias de Pr odução

ecnologias I . 20
Guia do Formando
Caixa Areia
basculante em excesso
Suporte
Casca
Modelo
Fig. I.19 - Posição original, o suporte retém o excesso de areia, o modelo

e a casca são abaixados
6. Repetem-se as mesmas operações, anteriormente descritas, para a outra

meia-carapaça com a mesma placa-modelo ou outra, no caso da(s) peça(s)
a obter não ser(em) simétrica(s).
7. As duas meias carapaças, antes de receberem o metal, podem ser unidas

por três métodos:
a) Encalque com areia de sílica grossa ou grenalha metálica de aço à volta

da moldação;
b) Colagem, quer directamente com cola, quer com fita que cola nas duas
faces;
c) Aperto mecânico com grampos ou correntes de aperto.
8. Vazamento do metal na moldação, solidificação das peças e abatimento da

moldação para extracção das peças.
A fidelidade de reprodução das formas obtidas depende essencialmente da

precisão e rugosidade superficial do modelo metálico, o qual deve resistir ao
desgaste provocado pela produção em série das carapaças, deve ser projectado
tendo em conta as dilatações e contracções que se verificam durante todo o
processo de fabrico até à obtenção das peças, e não deve sofrer distorções
imprevistas sob a acção das tensões térmicas provocadas pelo seu
aquecimento.
Exemplo de peças obtidas pelo processo de Shell Molding
De entre as inúmeras peças que se produzem por este processo, são de referir:
os cilindros, as cabeças, os cárteres, os blocos de motor de explosão pequenos
e os arrefecidos a ar, as árvores de cames e as válvulas, as rodas dentadas e
os rotores de bombas, assim como os seus invólucros, os corpos de contadores
de água, os carburadores para automóveis e outras que justifiquem o custo do
processo (Fig. I.20).
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M.T.08

Guia do Formando
Fig. I.20 - Exemplos de peças obtidas pelo processo de fundição - Shell Molding
MOLDAÇÃO POR CERA PERDIDA
Este processo é também conhecido pelos nomes de Investment Casting ou Investment casting
Lost Wax. Em português, a denominação correcta seria “moldação em moldes
destrutíveis” ou “perdidos”. A razão de se chamar “de cera perdida” é que, em
geral, o modelo perdido é de cera.
É também um processo de fundição de precisão (tal como o Shell Molding),

sendo mesmo o que se refere quando se fala em fundição de precisão.
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M.T.08

ecnologias I . 22
Guia do Formando
É um processo de fabrico muito elaborado, podendo usar-se em todos os metais,

com grande precisão e rugosidade mínima (normalmente não precisa de qualquer
acabamento), e só não se usa mais porque é mais caro que o Shell Molding.
É ainda um processo de fundição em areia, mas o aglomerante é o tetrassilicato
de etilo.
Este processo tem algumas variantes, mas, basicamente, inclui as seguintes

fases:
• Obtenção do molde mestre principal para construir, se necessário, as

moldações para formar os modelos perdidos;
• A partir do molde mestre ou por processos mecânicos, reproduzir as

formas internas das caixas de moldação para os modelos perdidos
(Fig. I.21);
Fig. I.21 - Molde metálico
• Fabrico dos modelos perdidos em cera por injecção nas respectivas

caixas de moldação (Fig. I.22);
Fig. I.22 - Injecção de cera
• Fabrico da árvore de modelos destrutível final, por associação (soldadura)

dos vários modelos parciais ou individuais (note-se que os modelos
individuais têm de ter saída, mas o final não precisa pois a sua forma é
destruída durante a extracção) - (Fig. I.23);
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
a) b)
Fig. I.23 - a) Retirar modelos; b) Árvore de modelos
• Formação do revestimento primário, refractário de granulometria fina por

deposição de camadas de lama refractária à volta do modelo destrutível
final (Fig. I.24);
Fig. I.24 - Revestimento primário
• Constituição de um revestimento secundário para conferir rigidez por

fora do revestimento obtido na fase anterior; nesta fase, ou se constrói
uma moldação em forma de bloco - (Fig. I.25) -, ou se depositam camadas
sucessivas de material refractário de modo a obter um corpo em casca
cerâmica auto-resistente;
Fig. I.25 - Colocação dos modelos numa caixa e seu revestimento
• Destruição da forma do modelo em cera, por fusão e aproveitamento do

respectivo material para reutilização (Fig. I.26) - ou por sublimação da
cera;
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Guia do Formando
Fig. I.26 - Fusão da cera, cozimento cerâmico
• Aquecimento da moldação, já sem modelo, até à temperatura conveniente

para o cozimento do material cerâmico (Fig. I.26) (tem de atingir-se pelo
menos 800ºC para completar o processo de presa, após o que o metal é
vazado se tiver um ponto de fusão igual ou superior; portanto, se a
temperatura de fusão do metal é inferior, temos de deixar a moldação
atingir os 800ºC e, depois, deixar arrefecer antes de o vazar);
• Vazamento do metal à temperatura de sobrefusão para enchimento e

solidificação da peça (Fig. I.27);
Fig. I.27 - Vazamento do metal
• Destruição ou abatimento da moldação (corte dos gitos para separação

das peças, sua rebarbagem e acabamento, se necessário) - (Fig. I.28);
Fig. I.28 - Remoção dos gitos

Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
• Controlo dimensional e de eventuais defeitos nas peças de precisão

vazadas - (Fig. I.29).
Fig. I.29 - Controlo das peças; b) Pás de Turbinas
Constituição e realização do revestimento refractário
Mistura-se a areia com o tetrassilicato de etilo, a água e os outros produtos,

até formar uma espécie de lama viscosa refractária. Esta lama tem de fabricar-
-se na ocasião da utilização, senão começa a dar-se a reacção de presa e,
portanto, inutiliza-se.
O revestimento (1.ª fase) faz-se:
• Mergulhando o modelo dentro desta lama refractária até que fique recoberto
com uma camada da espessura considerada suficiente;
• Projectando esta lama sobre o modelo, com uma pistola, de modo a

revesti-lo.
Feito o primeiro revestimento refractário, projecta-se sobre ele, com pistola ou

doutro modo, areia com um grão um pouco maior, para facilitar a ligação desta
primeira camada ao resto da moldação, que se passa a descrever. Antes,
porém, de passar à 2.ª fase, deixa-se que o 1.º revestimento seque até adquirir
resistência suficiente.
Utilização e interesse do processo
As vantagens do processo são essencialmente devidas à precisão dimensional

e reduzida rugosidade superficial das peças vazadas.
Com este tipo de moldação obtêm-se superfícies que dispensam acabamento

posterior, mesmo em peças de formas muito difíceis de obter por outro processo
e que, eventualmente, teriam até de ser obtidas em partes e depois ligadas;
pelo contrário, no processo de fundição por cera perdida podem ser fabricadas
numa só peça, directamente.
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Guia do Formando
Como desvantagens principais temos as seguintes: é um processo laborioso e

caro, pelo que só em casos especiais é usado (normalmente não é utilizado
em pequenas séries).
O controlo tem de ser muito perfeito porque o processo aplica-se a peças de

grande rigor, pelo que qualquer erro, em qualquer das fases, pode ser fatal.
Pela própria descrição do processo verifica-se que um erro dimensional ou de
forma numa fase inicial se transmite a todas as seguintes. Por isso, torna-se
necessária uma organização de controlo de qualidade particularmente rigorosa.
Não se aplica a peças muito grandes (até 1m3 no caso de peças em ligas de
alumínio), principalmente devido à rigidez que o modelo perdido precisa de ter;
usa-se em peças com peso entre décimos de grama e 3 kg, como ordem de
grandeza.
O rigor dimensional conseguido é da ordem de +0,5%, e em ligas de baixo

ponto de fusão pode atingir-se, mesmo, os +0,2%.
Usa-se em espessuras a partir de 2 décimos de milímetro, embora não se deva

descer abaixo de 1,5mm (compare-se com o Shell Molding, onde as espessuras
mínimas que dependem da liga são, para o aço, 6mm, para o alumínio, 5mm,
e, para o bronze e latão, 3mm).
Exemplos de peças obtidas pelo processo de “Cera perdida”
De entre as inúmeras peças que se produzem por este processo, são de referir:
as pás dos motores a jacto fabricadas em ligas de titânio pela indústria
aeronáutica e aeroespacial, as rodas dentadas e os rotores de bombas em
ligas de aço, os invólucros estanques em ligas de alumínio para a indústria
electrónica, e outras que justifiquem o custo do processo.
MOLDAÇÃO EM MOLDE METÁLICO
Este processo também se costuma classificar de acordo com o processo de

enchimento:
Fundição por gravidade - enchimento com a pressão que deriva Fundição por gravidade
exclusivamente do peso do metal vazado e da coluna líquida.
Fundição por pressão

Fundição por pressão
Aqui, ainda temos a distinguir:
• Moldações para enchimento por centrifugação;

• Moldação por enchimento sob pressão (fundição injectada).
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M.T.08

Guia do Formando
As vantagens que as moldações permanentes têm relativamente às de areia

são:
• Maior velocidade de produção;

• Economia de espaço na oficina e de mão-de-obra;
• Oficinas mais limpas;
• Maior rigor dimensional;
• Menor rugosidade das peças obtidas;
• Peças mais bem definidas (arestas mais vivas).
Podem, portanto, por este processo, obter-se peças de formas mais complicadas
e com a vantagem adicional de não precisarem de acabamento, ou, se dele
precisarem, o material a cortar é mínimo (resulta do grande rigor dimensional e
da pequena rugosidade).
São menores as sobreespessuras necessárias:
• As peças têm melhor qualidade e maior uniformidade, o que deriva do

processo de solidificação e de arrefecimento muito diferente;
• Economia no material vazado, porque o que se perde em gitos é menor,
pois as peças não necessitam de tão grandes espessuras, quer porque
o processo em si o permite, com menor risco de peças “mal cheias”,
quer porque as melhores características do material, acima referidas,
permitem a redução das espessuras sem prejuízo da resistência das
peças.
Outra economia resulta de não serem necessárias, para acabamento, grandes

sobreespessuras, e de ser ainda menor o número de peças rejeitadas;
• As peças não estão sujeitas aos defeitos característicos da moldação

em areia, como: o cascão, inclusões de areia, etc.
Os inconvenientes são os seguintes:
• Maior custo inicial da moldação, o que obriga a séries maiores;

• Maior custo do equipamento, em especial na fundição injectada;
• O tempo anterior ao início da produção das primeiras peças é maior
(basta dizer que há moldações que levam meses a fazer), mas, se as
séries são muito grandes, os prazos de entrega da totalidade são mais
curtos, pois a velocidade de produção é maior;
• Só é utilizável para ligas de ponto de fusão relativamente baixo, embora
técnicas especiais permitam fundir peças de ferro fundido;
• O peso e dimensões das peças estão limitados, em especial no caso
das fundições injectada ou centrifugada, por restrições impostas pelas
máquinas;
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Guia do Formando
• As ligas que se podem vazar por este processo estão restringidas, pois
impõe-se para o material vazado:
• Ponto de fusão relativamente baixo;
• Boa fluidez;
• Que não ataque nem a moldação nem a máquina de injectar;
• Intervalo de solidificação tão pequeno quanto possível;
• Que não dissolva gases, ou, se os dissolver, não os liberte durante o

arrefecimento;
• Que não sejam frágeis, especialmente a altas temperaturas;
• Que não tenham grande coeficiente de contracção.
O que se passa na realidade é que em nenhuma liga estes requisitos são

satisfeitos simultaneamente. Temos pois de nos limitar aos mais importantes,
que são baixo ponto de fusão, boa fluidez e não ataque da moldação.
Assim, como ligas mais usadas, temos as vazadas a temperaturas:
• Até cerca de 450ºC: ligas de Sn, Pb e de Zn;

• Até cerca de 700ºC: ligas de Al e de Mg;
• Até cerca de 1000ºC: ligas de Cu e de Ag, e em casos excepcionais,
também ferro fundido;
As razões porque se exige baixo ponto de fusão são:
• A erosão da moldação é tanto maior quanto maior for a temperatura da

liga. O material dela é mais facilmente dissolvido pela liga;
• O mesmo acontece no que respeita à fadiga térmica da moldação,

reduzindo-se a duração da moldação por aparecimento de fendas
superficiais que deterioram o acabamento das superfícies da peça.
Reduz-se este efeito usando materiais mais caros, o que aumenta o
valor da série mínima rentável;
• A razão por que o intervalo de solidificação deve ser baixo e o coeficiente

de contracção pequeno é porque a liga não deve dissolver gases, para a
peça não ficar porosa. Por outro lado, se o coeficiente de contracção for
elevado e o intervalo de solidificação grande, não se pode tirar logo a
peça da moldação e esta fica sujeita a tensões tão elevadas (por este
não permitir a contracção) que pode romper-se. A liga não deve ser frágil
a quente porque, se a peça não for retirada rapidamente, fica sujeita,
como se disse, a tensões elevadas e pode partir. As ligas que se usam
na fundição injectada estão limitadas pelos requisitos referidos
anteriormente, logo as peças que se podem produzir também o ficam.
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Guia do Formando
Na realidade, esta limitação não é tão grande como se poderia supor porque
pode recorrer-se ao uso de elementos da peça constituídos por outros materiais
e que fiquem enxertados no próprio material em fusão. São os enxertos, que
referiremos de seguida.
Enxertos
Os enxertos têm como objectivo obter localmente propriedades diferentes das Enxertos
do material injectado. Podem integrar-se na peça, no interior da moldação,
materiais (metálicos, em fibras, em couro ou mesmo em madeira) que ficam
no interior do metal fundido, constituindo os enxertos, que podem ser metálicos
ou não. Estes enxertos, como devem ficar solidários com a peça, devem ter
formas que permitam o bom encastramento nela. A contracção do metal em
fusão facilita esse encastramento, quando o enxerto ficar envolvido pelo metal.
O uso de enxertos permite não só obter na peça as qualidades específicas
para o ponto em que estão, como também torna possível a obtenção económica
de peças que de outro modo ficariam muito dispendiosas.
As características que o enxerto pode proporcionar, e que vulgarmente são as

mais procuradas, são as seguintes:
• Melhor resistência ao desgaste;
• Maior dureza;
• Maior ductilidade;
• Maior elasticidade;
• Maior rigidez;
• Melhores características mecânicas;
• Melhores propriedades eléctricas e magnéticas.
Como alguns exemplos de aplicação, podem-se citar (Fig.I.30): casquilhos de

bronze, pernos de aço e de outros materiais; pernos roscados ou porcas
enxertadas para formar furos roscados; canais de forma complicada, difíceis
de obter por machos; chapas magnéticas para constituir os pólos de um rotor;
enxerto de um veio de aço num motor eléctrico.
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Fig. I.30 - Exemplos de encastramento de enxertos
Respiração da moldação
Outro factor importante na moldação é a respiração do molde. É preciso

providenciar para que, durante o enchimento, o ar contido na moldação possa
sair, isto para que o enchimento seja rápido e a peça não fique com defeitos.
Este problema é tanto mais grave quanto é certo que o enchimento das
moldações se faz em tempo muito curto e o ar a evacuar é, não só o
correspondente ao volume da peça, como também ao dos gitos.
Os sistemas de respiração devem permitir a saída de ar mas não a de metal,

tendo por isso os canais de ter espessuras da ordem de décimas de milímetro
como valor máximo; nestas condições, o metal não sai devido ao fenómeno de
capilaridade ou porque solidifica imediatamente em contacto com as paredes
desses canais.
Uma maneira de promover a saída do ar e dos gases é acabar as superfícies de

encosto de modo a não ajustarem perfeitamente, ficando com uma ondulação
que origine canais de dimensões convenientes para respiração da moldação,
como é a representada na Fig. I.31.
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Guia do Formando
Canais
respiradores
Caixa inferior
de moldação
Fig. I.31 - Canais para saída do ar e dos gases na moldação metálica
Além da respiração global da moldação, é preciso promover também a respiração

local nos pontos de mais difícil evacuação do ar (é o caso dos cantos e furos
na moldação). Uma maneira de fazer esta respiração local é aproveitando os
machos para por eles se fazer também a respiração, para o que se atribui
folgas de ajuste entre estes e a moldação, da ordem dos décimos de milímetro.
Controlo da temperatura da moldação metálica
Este controlo é um dos pontos chave do êxito da fundição. O problema põe-se

porque a temperatura não é constante nem no tempo nem no espaço.
Realmente, é de admitir que a moldação começaria a trabalhar fria durante a

injecção; aqueceria até se atingir o equilíbrio quando, em cada ciclo, fossem
iguais as quantidades de calor evacuado por ela e as que ela receberia do
metal vazado, depois de começar o arrefecimento. Temos uma variação do tipo
indicado na Fig. I.32.
Tmax
Tmin
tempo - t
Fig. I.32 - Variação de temperatura ao longo do ciclo de injecção/extracção das peças

Ut.01
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Guia do Formando
Embora as quantidades de calor fornecido e extraído sejam as mesmas no

ciclo completo, na realidade a temperatura em cada ponto varia de instante
para instante, de acordo com a fase do ciclo térmico em que se está (injecção,
solidificação, abertura, sopragem para limpeza, etc.).
Outra razão que, por si só, justificava o controlo de temperaturas está relacionada
com as tensões térmicas. A própria vida da moldação é tanto maior quanto
menores forem as tensões e, também, tanto maior quanto menores forem as
suas variações.
Por outro lado, quanto mais regular for a temperatura da moldação, maior rigor
se pode atingir nas dimensões das peças e, também, como da temperatura da
moldação depende a velocidade de arrefecimento e desta a qualidade das peças,
menores serão as rejeições nas peças fabricadas (se a temperatura da moldação
for a mais adequada, pode ser mais regular a qualidade da produção).
O problema de controlo da temperatura das peças consiste em determinar as Variáveis de controlo da

variáveis do processo e procurar controlá-las. Algumas das principais variáveis temperatura
são:
• Pré-aquecimento da moldação antes do processo de fabrico: deste modo

atingir-se-á mais facilmente o regime de equilíbrio e evitar-se-á a rejeição
das primeiras peças fabricadas;
• Relação entre a massa da moldação e a massa da peça: quanto maior

for a relação tanto menores serão as variações de temperatura na
moldação e menores as tensões - é uma questão de capacidade calorífica
(apenas o aspecto económico vem limitar o tamanho das moldações);
• Proximidade da coluna (gito) de enchimento em relação às cavidades da

moldação, principalmente no enchimento através da moldação;
• Número de canais (gitos) de distribuição/alimentação, assim como

número de ataques, sua secção e sua posição relativamente às
cavidades.
A colocação dos gitos deve fazer-se onde interesse que a peça não arrefeça Gitos
tão rapidamente. Quanto à secção dos canais e da coluna, ela deve ser suficiente
para que o enchimento se faça com a rapidez necessária, mas esta secção
não deve ser excessiva pois irá retardar muito a solidificação; é por isso que as
secções dos canais são rectangulares. É necessário estabelecer um equilíbrio
entre encher depressa, para o que a secção circular seria mais conveniente
(menor perda de carga), e solidificar depressa, para o que convém a secção
rectangular pois apresenta maior perímetro para a mesma área.
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Aparelhagem de injecção
Quanto à aparelhagem de injecção (para obter peças por fundição injectada),

existem dois tipos de máquinas, que devem satisfazer os seguintes requisitos:
• Permitir e proporcionar os movimentos de abertura e de fecho da moldação

móvel ou de ambas, se ambas forem móveis;
• Garantir o rigor da montagem das moldações e a segurança do processo

(no caso de haver machos móveis e enxertos, devem conter os dispositivos
para a sua movimentação e fixação);
• Por outro lado, devem conter ainda os dispositivos de injecção e de

regulação da quantidade adequada;
Finalmente, não deve ser atacada pela liga, não só porque se danificaria, mas
também porque iria contaminar a liga com elementos eventualmente indesejáveis.
Existem essencialmente dois tipos de máquinas:
• Máquinas de câmara quente (Fig I.33);

• Máquinas de câmara fria (Fig. I.34).
Matriz de ejecção
Colher
Matriz fixa
Tubo
Pistão
Posição 1 (vazamento) a)
Peça
Posição 2 Posição 3 b)
(enchimento do molde) (ejecção da peça)
Fig. I.33 - Máquina de injecção Fig. I.34 - Injecção de câmara fria

de câmara quente
Nas máquinas de câmara quente, o dispositivo de injecção pode ser com êmbolo
ou sem ele. Quanto ao modo de accionamento, podem ser manuais ou
mecânicas, podendo apresentar vários graus de mecanização e mesmo de
automatização, chegando até ao accionamento inteiramente automático. Assim,
por exemplo, a manobra pode ser manual e a injecção mecânica, comandada
ou automatizada. As máquinas de câmara quente distinguem-se essencialmente
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
das de câmara fria por conterem em si mesmas os fornos de aquecimento e

fusão do metal a injectar. Por esta razão, as de câmara quente permitem
dispositivos de injecção mais fáceis do que as de câmara fria, e, pela mesma
razão, permitem também uma automatização mais fácil e uma produção horária
maior. Têm contudo limitações, como seja o ataque da máquina pela liga em
fusão e a contaminação da liga, não se podendo portanto usar nelas metais ou
ligas com temperatura de fusão elevada (Al, Cu e Mg); pela mesma razão,
estas máquinas não permitem usar pressões de injecção muito elevadas,
enquanto, nas de câmara fria, estas vão, vulgarmente, às centenas e até milhares
de atmosferas (7000kg/cm2).
As principais características das máquinas de injecção, além das indicadas,

são as seguintes:
• Curso de abertura e fecho da moldação, ou melhor, as espessuras

máximas e mínimas que as moldações podem ter;
• Dimensões úteis da moldação, em superfície, ou as do prato, e fixação

desta;
• Existência, ou não, de dispositivos para machos móveis;

• Capacidade máxima e mínima de injecção (volume de material injectado);
• No caso de máquinas automáticas, o número de ciclos por hora;
• A pressão de injecção;
• A força de fecho das moldações;
• A regulação da velocidade de injecção de que se possa dispor
(a velocidade de injecção é importante, pois se for excessiva o metal
injectado pulveriza-se, oxidando-se, e se for muito pequena o material
pode solidificar prematuramente, impedindo o enchimento completo da
moldação, principalmente no caso de peças finas);
• Tipo de construção, tanto quanto ao movimento da moldação

(horizontal, vertical ou oblíquo) como quanto à direcção de injecção
(horizontal, vertical ou oblíqua), o que é importante, pois nas máquinas
automáticas, quando o injector se afasta, as gotas que ainda caiam
devem cair para o banho de metal fundido e não solidificarem no interior
da coluna de enchimento, impedindo o encosto do injector no ciclo
seguinte;
• Tipo de comando da injecção, que pode ser feito manualmente por

alavancas, ou mecanicamente por sistemas electro-hidráulicos ou
pneumo-hidráulicos. O comando manual só se pode usar para volumes
pequenos e pressões limitadas. O comando por cames só se usa em
máquinas pequenas, porque as cames só permitem cursos pequenos e
fixos, não permitindo por si só a regulação contínua de injecção.
No caso do comando hidráulico, a regulação do volume da injecção não

apresenta problemas. No sistema pneumo-hidráulico, existe um reservatório
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
com gás sob pressão que vai acumulando o líquido bombeado continuamente
pelas bombas. O gás que se usa é normalmente o azoto para não haver riscos
de explosão ou de inflamação (de gás misturado com vapores de óleo quente
do sistema hidráulico). Não se pode usar o ar comprimido pois poderia formar
misturas explosivas com os vapores de óleo.
Uma característica que interessa, ainda nas máquinas de câmara quente, é a

capacidade do cadinho (um valor de 200kg é normal) e o sistema de
aquecimento; normalmente usa-se um gás combustível.
Possibilidades da fundição em moldação metálica
A espessura mínima que é possível fundir depende, por um lado, do tipo de liga
que se utiliza e, por outro, do tamanho da peça. Depende do tamanho pois, por
exemplo, se a peça for muito grande e as espessuras pequenas, a liga pode
arrefecer demais e impedir o enchimento. Por outro lado, no caso da fundição
injectada, a força total que tende a separar e a abrir a moldação é directamente
proporcional à superfície delimitada pelo contorno de saída (no caso de ser
plano), pelo que isto também limita as possibilidades de fundição. A qualidade
da liga tem influência através da temperatura de fusão, da fluidez e da capacidade
calorífica. Para peças não muito grandes, indicam-se como espessuras mínimas
(só como ordem de grandeza):
• 0,8mm para ligas de Pb e Sn;

• 1,5mm para ligas de Zn, Al e Cu.
FUNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO
É costume distinguir três tipos de fundição centrifugada:
• Fundição centrifugada propriamente dita, em que a forma da Fundição centrfugada

superfície da peça deriva da própria centrifugação, sendo portanto cilíndrica
e de espessura determinada pela quantidade de material vazado. É o
caso dos tubos vazados por centrifugação, que, por isso, não necessitam
de macho (Fig. I.35).
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
Molde
Camisa d'água
DETALHE A Panela
Canal
Bocal Calha
Bico de cobertura
DETALHE A
EQUIPAMENTO DE FUNDIÇÃO CENTRÍFUGA

Placa da extremidade Ferro líquido
Molde Camisa d'água
Macho DETALHE B
de areia
Tubo
fundido
DIRECÇÃO DO MOVIMENTO
EQUIPAMENTO EM OPERAÇÃO
Bloco
de puxamento
DIRECÇÃO
Tubo fundido DO MOVIMENTO
EQUIPAMENTO DURANTE A DESMOLDAGEM
Fig. I.35 - Fabrico de tubos em ferro fundido
Quando se faz o enchimento, o material tende a ficar imóvel e só por atrito é

que a moldação lhe vai comunicando um momento cinético. Por isso, quando
se faz o vazamento, a velocidade tem de ser bem regulada para garantir que o
metal agarre imediatamente às paredes. De facto, se a velocidade for excessiva,
o líquido, em vez de rodar com a moldação, escorre sem a acompanhar e,
portanto, sem pressão.
• Fundição semicentrifugada; neste caso a forma da peça é dada

essencialmente pela moldação e a centrifugação destina-se apenas a
assegurar uma pressão maior do que a devida à coluna estática originada
Fundição semicentrifugada
pelo peso próprio do metal (Fig. I.36).
Ut.01
M.T.08

ecnologias I . 37
Guia do Formando
Fig. I.36 - Exemplo de uma peça obtida por este processo
• Fundição sob pressão devida à centrifugação; distingue-se dos Fundição sob pressão devida
outros dois tipos por o eixo de rotação ser exterior à peça (Fig. I.37). à centrifugação
Peso para equilíbrio Peça
Fig. I.37 - Peça obtida por fundição sob pressão devida à centrifugação
Neste caso, como nos outros, é preciso garantir o equilíbrio em rotação,

pois, se assim não for, aparecem vibrações que prejudicam a qualidade
da peça. A condição ideal é a de haver equilíbrio antes e depois do
vazamento, assim como durante o vazamento; isto exige que as peças
sejam simétricas ou que se vazem simultaneamente peças iguais e
simetricamente dispostas. Se assim não for feito, usa-se um dispositivo
que equilibre a moldação (Fig. I.36); não se pode agora equilibrá-la vazia
e cheia; procura-se então o equilíbrio quando está cheia, a solidificar,
pois é nessa altura que se devem evitar vibrações.
Outro ponto a considerar é a escolha das ligas, pois nem todas são adequadas
ao vazamento por centrifugação. Não o são, por exemplo, quando algum ou
alguns elementos têm densidades muito diferentes e tendem a separar-se,
ficando os mais densos na zona de maiores diâmetros. É o caso da maior
parte dos metais brancos, com excepção de alguns próprios para centrifugação.
No caso dos metais brancos não adequados para centrifugação, o resultado
obtido, se eles forem usados, é ficar macio o interior das peças (quando, por
exemplo, no caso de uma chumaceira, é justamente na superfície interior que
se pretende maior dureza).
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
Extracção, limpeza e rebarbação
A extracção das peças pode ser feita utilizando, por exemplo, um desmoldador
de grelha (Fig. I.38). O corte dos gitos é efectuado usando serras de fita, discos
de corte ou mesmo serras manuais quando as peças são pequenas, ou oxicorte
para peças grandes em aço. Segue-se o acabamento (limpeza da superfície
com jacto de areia ou água, seguida da remoção de rebarbas e/ou material em
excesso através de esmerilagem ou mesmo corte por arranque de apara quando
há muito material a remover).
Caixa de moldação
Grelha
Mola
hélicoidal
Excêntrico
Fig. I.38 - Desmoldador
É ainda de referir que este procedimento para abatimento das moldações é

comum a todos os processos de moldação não permanente em areia
aglomerada.
Controlo da qualidade
A inspecção de peças obtidas por fundição, tal como a de peças obtidas por
qualquer outro processo metalúrgico, tem dois objectivos principais:
• Rejeitar peças defeituosas;

• Garantir a qualidade das matérias-primas utilizadas na fundição e da
sua mão-de-obra.
Como defeitos típicos das peças obtidas por fundição podem salientar-se os
apresentados na página seguinte (Quadro I.1)
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
DEFEITO CAUSA BÁSICA SOLUÇÕES PRÁTICAS SOLUÇÕES DE PROJECTO
Bolhas e Vazios Inclusão de gases a) Aumento dos canais Evitar sistemas de alimentação
b) Eliminação de materiais que que tenham altas velocidades de
p o s s a m re a g i r o ri g i na nd o enchimento
gases
c) Desgaseificação
Gotas frias F l u x o s d e m e t a l a) Aumentar a velocidade de Fazer alterações nos canais da
l í q u i d o m a l vazamento moldação e evitar mudanças de
direccionados b) Pré-aquecimento do molde secção pouco graduais
Fendas quentes M e t a l s o b te ns ã o a) C o ntro la r o s g ra d i e nte s Nenhuma em particular
t é r m i c a c o nt r a i e térmicos
rompe b) Usar enregeladores
Fendas frias M e t a l a p ó s a) C o ntr o la r o s g r a d i e nt e s Nenhuma em particular
s o li d i fi c a ç ã o nã o térmicos
p o d e c o n t r a i r e b) Usar moldes que não impeçam
rompe a contracção
Rebarbas F l u x o d e m e t a l a) D i mi nui r a te rp e ra tura d e Nenhuma em particular
líquido estravaza na vazamento
junção da moldação b) Aumentar a fixação das caixas
de moldação
Inclusões de óxidos Materiais estranhos a) Ma i o r c ui d a d o e li m p e za Melhorar a eficiência dos gitos de
ficam no interior do durante o vazamento enchimento
material solidificado b) U t i l i z a r s o l i d i f i c a ç ã o
direccionada
Cavidades, Falta de alimentação a) U s a r s o l i d i f i c a ç ã o Alterar o sistema de alimentação
rechupes e e/ou baixa fluidez do direccionada e/ou usar aquecimento localizado
contrações metal b) Aumentar a temperatura do
vazamento
Quadro I.1 - Resumo dos defeitos de fundição, suas causas e forma de os eliminar
Elementos de projecto e regras de traçado das peças de

fundição
A fundição, para além de permitir a obtenção de peças com formas praticamente

finais, apenas com pequenas limitações em dimensões, forma e complexidade,
possibilita ainda o fabrico de lingotes, os quais podem ser posteriormente
submetidos a processos de enformação plástica e tranformados em formas
definitivas.
Ao projectar-se uma peça para ser fundida, deve-se ter em conta, em primeiro
lugar, os fenómenos que ocorrem na solidificação do metal líquido no interior
da moldação, de modo a evitar que os defeitos originados a partir desses
fenómenos apareçam nas peças solidificadas. Assim, em princípio, os factores
a considerar são:
• Estrutura metalúrgica resultante do processo de arrefecimento (estrutura

dendrítica)
Ut.01
M.T.08

ecnologias I . 40
Guia do Formando
• Tensões resultantes do arrefecimento;

• Espessura das paredes
Condições principais a respeitar durante o projecto
Projectar a peça de modo a obter uma repartição de tensões adequada, e de

acordo com o material utilizado. Assim, no caso do ferro fundido, que resiste
bem às tensões de compressão e mal às de tracção, se tivermos uma peça
como a da Fig. I.39, que representa duas metades de chumaceira, considera-
-se que a da esquerda está mal projectada pois tem uma zona que trabalha à
flexão e onde vão aparecer tensões de tracção perigosas.
Chumaceira Chumaceira
mal projectada bem projectada
Zona
a trabalhar à flexão
Fig. I.39 - Exemplo de uma peça sujeita a tensões de tracção
De um modo geral, devem projectar-se as peças com as secções mínimas

compatíveis com o material e com a função da peça, tanto por razões
metalúrgicas relacionadas com a estrutura, como por as peças espessas
estarem mais sujeitas a porosidades e a rechupes (provocados por essa
porosidade). Assim, se possível, no caso de uma placa é preferível a solução B
da Fig. I.40.
Fig. I.40 - Placa: A - defeitos devidos à elevada espessura;

B - Solução melhorada com nervuras
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
Note-se porém que, também por razões metalúrgicas, por vezes é preciso ir
para secções maiores para evitar o enregelamento, isto é, para diminuir a
velocidade de arrefecimento.
O melhor método para a determinação da espessura mínima é o do ensaio; no

entanto, como é evidente, tal procedimento só se justifica para o fabrico de
séries de peças iguais.
Condições a respeitar para redução de custos:
Reduzir o número de machos, assim como de caixas de moldação. Ter em

atenção, ao projectar os machos, a sua facilidade de realização, em particular
nos casos de molde perdido e molde permanente (fig. I.41 e fig. I.42).
A B - Traçado melhorado C - Traçado perfeito
Sentido de moldação
2
Plano de junta
Fig. I.41 - Redução do número de caixas de moldação
A - TRAÇADO DEFEITUOSO B - TRAÇADO MELHORADO

(necessita machos) (não necessita machos)
Machos
Fig. I.42 - Supressão dos machos exteriores
Prever a linha de moldação num único plano (fig. I.43).

Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
A - Traçado defeituoso B - Traçado melhorado
Contorno quebrado Contorno plano
Fig. I.43 - Substituição de um contorno de saída quebrado por um contorno de saída plano
Eliminar arestas vivas. Assegurar ângulos suficientes para a saída do modelo

do molde (no caso da moldação em areia, por exemplo) e da peça do molde
(por exemplo para a moldação em molde metálico) - (fig. I.44).
Ângulos de saída
Incorrecto Correcto
Fig. I.44 - Ângulo de saída
Atender ao eventual custo do acabamento por corte por arranque de apara.

Assim, de um modo geral, são mais fáceis acabamentos de superfícies
contínuas do que descontínuas. Devem deixar-se sobreespessuras convenientes
para evitar que o gume de corte da ferramenta trabalhe junto da superfície da
peça, pois aí o material é geralmente mais duro e apresenta mais incrustações
de areia que são muito abrasivas (é na moldação em areia que a necessidade
de acabamento por corte por arranque de apara surge com mais frequência).
Podem usar-se também sobreespessuras com a finalidade de reduzir a

velocidade de arrefecimento e, deste modo, evitar o enregelamento e, portanto,
em geral, diminuir a dureza (fig. I.45).
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
A - Traçado melhorado
CORTE ab b
Superfície com ressaltos
Superfície contínua a
CORTE ab b
Fig. I.45 - Substituição de ressaltos por uma superfície contínua
Condições a respeitar para melhorar a qualidade das

peças vazadas
A existência de elevadas tensões de fundição que possam conduzir à fragilização

da peça. São particularmente susceptíveis de originar elevadas tensões de
fundição as variações bruscas de secção (prever variações graduais de secções)
e, de um modo geral, as variações bruscas de velocidade de arrefecimento,
pois podem originar as fendas quentes que aparecem quando surge uma parte
que arrefece primeiro e, ao contrair-se, faz romper a pele, ainda fina, da zona
vizinha. São também susceptíveis de criar grandes tensões os casos em que
a moldação impede a livre contracção da peça depois de solidificada.
Podem, deste modo, originar-se as chamadas fendas frias, assim designadas

por se darem depois da peça completamente solidificada e já durante o processo
de arrefecimento (fig. I.46).
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
Incorrecto Incorrecto
Correcto Correcto
Fig. I.46 - Defeitos devidos a elevadas tensões de fundição
O aparecimento de chochos ou de cavernas devido à existência de pontos

quentes isolados (partes maciças). Deve procurar-se a orientação da
solidificação ou a solidificação simultânea (fig. I.47).

Chocho
Fig. I.47 - Redução das partes maciças ou pontos quentes isolados
Garantir uma boa respiração (localização correcta dos gitos de respiração) e

um bom suporte dos machos é outro dos cuidados a tomar.
Evitar empenos, proporcionando um arrefecimento equilibrado ou, ainda,

assegurando a rigidez suficiente naqueles pontos onde a moldação não permitir
a contracção livre. Assim, uma peça como a da Fig. I.48 a) deve ser reforçada
como na solução b) ou c) pois, caso contrário, poderá deformar-se como se
indica em d).
a) b) c) d)
Fig. I.48 - Empenos

Ut.01
M.T.08

ecnologias I . 45
Guia do Formando
A existência de sobredimensões ou margens, para que se não reduzam

desnecessariamente as tolerâncias. Estas margens devem ser dadas tendo
em atenção as distorções que a moldação possa sofrer devido à existência de
gradientes térmicos.
O bom aspecto da peça, tendo em vista, em particular, a localização das

juntas das moldações, uma vez que originam rebarbas. Devem também evitar-
-se as superfícies horizontais extensas porque são particularmente susceptíveis
de apresentar defeitos superficiais como sejam o cascão e os ressaltos (fig. I.49).
A - Traçado inicial B - Traçado melhorado
Fig. I.49 - Colocação de ressaltos no interior das peças para não serem visíveis os defeitos
de posicionamento (concentricidade do furo e do ressalto)
Outras condições a tomar em consideração:
Deve ter-se em atenção os eventuais problemas de enchimento (localização

dos gitos), em particular no caso de peças finas e com elevadas velocidades
de enchimento, que promovem o chamado efeito de sombra (por trás dos
machos a peça pode ficar mal cheia).
Pela mesma razão, deve ter-se em atenção as ligações dos vários fluxos parciais
(quando existem vários gitos de enchimento).
Deve atender-se também à turbulência e às características de vazabilidade do

material. Esta vazabilidade avalia a facilidade que o material tem de encher as
peças.
É necessário considerar que, por vezes, é preferível fundir separadamente os

vários elementos da peça, e depois ligá-los, do que procurar fazer tudo numa
só peça.
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
a) b)
Fig. I.50 - Devido ao grau de complexidade, pode ter-se:

a) peça feita com uma só fundição;
b) a mesma peça utilizando duas fundições
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
RESUMO
Nesta unidade temática sobre tecnologia da fundição são definidos, numa

primeira fase, conceitos básicos referentes à metalurgia da fundição e ao projecto
das peças para evitar defeitos de fundição.
Numa segunda fase, são descritos os processos correntes de fundição para

construção das moldações e processos de precisão para obtenção de peças
vazadas.
No final da unidade temática, são também referidas técnicas de vazamento

sobre pressão por injecção e por centrifugação.
Ut.01
M.T.08
Componente Prática Tecnologias de Produção I . 48

Guia do Formando
ACTIVIDADES / AVALIAÇÃO
1. Qual o modo de formação das zonas típicas da macroestrutura das peças

de fundição?
2. Quais as causas dos defeitos das peças de fundição e qual o modo de os

eliminar?
3. Como se pode optimizar o traçado de um volante para reduzir as elevadas

tensões de fundição?
4. Qual o tipo de areias e aglomerantes utilizados na construção de moldações

de Shell Molding?
5. Qual a sequência de passos básicos do processo de fundição por modelos

perdidos?
6. O que são enxertos e quais as vantagens de os utilizar?
7. Quais as vantagens e inconvenientes das máquinas de injecção de câmara

quente e das de câmara fria?
8. Como são classificados os processos de centrifugação?
9. Nas figuras que se apresentam, identifique o caso de nucleação homogénea

e o de nucleação heterogénea.
1 2
1-
2-
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
10. Identifique, na figura abaixo, as zonas indicadas.
1-
2-
3-
11. Analise as figuras seguintes.
A B
Plano de junta
A - TRAÇADO DEFEITUOSO B - TRAÇADO MELHORADO

(necessita machos) (não necessita machos)
Machos
Ut.01
M.T.08
Componente Prática Tecnolo gias de Pr odução

ecnologias I . 50
Guia do Formando
Contorno quebrado Contorno plano
4
Ângulos de saída
Incorrecto Correcto
CORTE ab b
Superfície com ressaltos
Superfície contínua a
CORTE ab b
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando

Chocho
A - Traçado inicial B - Traçado melhorado
Para cada caso, indique as razões que levam a que a solução B seja
melhor que a A.
12. Como vimos, os enxertos têm como objectivo obter localmente

propriedades diferentes das do material injectado. Desenhe dois tipos de
encastramento de enxertos.
3
2
1
13. Indique que tipos de machos estão representados na figura abaixo.
14. Dos exemplos de moldações ou moldes apresentados pelo formador,

identifique:
• Moldações em areia;
• Moldações em gesso;
• Moldações com resinas sintéticas;
• Moldações com outros materiais.
Ut.01
M.T.08

Guia do Formando
M.T.08 Ut.02 IEFP · ISQ Introdução aos Processos de Fabrico de Enformação Plástica e de Corte

ecnologias
Guia do Formando
IEFP · ISQ Introdução aos Processos de Fabrico de Enformação Plástica e de Corte
OBJECTIVOS
No final desta unidade temática, o formando deverá estar apto a:
• Caracterizar os principais parâmetros e sua influência no processo de

enformação plástica;
• Caracterizar a influência dos lubrificantes no processo.
TEMAS
• Introdução
• Deformação plástica dos materiais metálicos
• Resumo
Ut.02
M. T. 08
Tecnologias de Produção II . 1
Guia do Formando
INTRODUÇÃO
Os processos tecnológicos de enformação plástica tornaram-se industrialmente

muito importantes após a segunda guerra mundial, em resultado do aumento
do custo da energia e das matérias-primas.
Contrariamente ao que acontece com outros processos tecnológicos, caso,

por exemplo, dos processos de corte por arranque de apara, em que o fabrico
de um componente se efectua por remoção de material (sob a forma de aparas),
os processos de enformação plástica procedem à alteração de forma no estado
sólido, através do escoamento do material em deformação plástica.
Este facto torna os processos de enformação plástica muito eficientes

relativamente ao aproveitamento de matéria-prima e diminuição de desperdícios.
No passado, os processos de enformação plástica eram na sua maioria

utilizados no fabrico de produtos semiacabados, caso, por exemplo, das chapas,
varões, perfis e tubos. Actualmente, fabricam-se com esta tecnologia produtos
acabados, que dispensam qualquer tipo de operação subsequente, o que permite
aumentar a produtividade e diminuir os custos de produção.
Geralmente, classificam-se os processos de enformação plástica em dois

grupos distintos:
• Processos de deformação em massa;

• Processos de deformação de chapa.
O grupo de deformação em massa compreende os processos tecnológicos Deformação em massa
em que o quociente área-volume ou área-espessura do componente é reduzido.
O material experimenta uma grande deformação plástica, da qual resulta uma
significativa alteração da forma ou da secção resistente. A quantidade de material
que sofre deformação plástica é muito superior à que apenas experimenta
deformação elástica, pelo que os fenómenos de recuperação elástica não são
muito significativos. São exemplos de processos de deformação em massa o
forjamento, a extrusão e a laminagem (fig. II.1).
Laminagem Extrusão
Fig. II.1 - Processos de deformação plástica

Ut.02
M. T. 08
Componente Científico Tecnológica Tecnologias de Produção II . 2

Guia do Formando
O Quadro II.1 apresenta um resumo da produção de produtos de aço por

deformação plástica em massa, nos Estados Unidos da América, em 1982.
Qu an t id ad e
Pr o d u t o
(Milh ar es d e To n elad as )
Perfis 3 500
Placas 4 200
Chapa Laminada a Quente 9 600
Chapa Laminada a Frio 13 500
Chapa de Aço Galvanizada 4 900
Barra Laminada a Quente 4 800
Barra Laminada a Frio 1 000
Arame 1 000
Tubo 4 500
Componentes Forjados 600
Quadro II.1 - Produção de produtos de aço, por deformação plástica em massa,

em 1982, nos EUA
O grupo de deformação de chapa compreende os restantes processos Deformação em chapa

tecnológicos, em que o quociente área-espessura do componente é elevado.
Estes são geralmente fabricados a partir de chapa, e a deformação imposta
provoca importantes modificações na forma, mas não na secção resistente e
na espessura. Em muitos casos, a deformação elástica é importante, pelo que
os fenómenos de recuperação elástica devem também ser considerados. São
exemplos de processos de deformação de chapa a quinagem e a estampagem.
90º
Fig. II.2 - Exemplos de processos de deformação de chapa

Ut.02
M. T. 08

Guia do Formando
DEFORMAÇÃO PLÁSTICA DOS MATERIAIS METÁLICOS
Os processos de enformação plástica caracterizam-se por provocarem

alterações de forma sem que existam variações apreciáveis de volume; por
outras palavras, baseiam-se na incompressibilidade dos materiais metálicos.
Existem, porém, algumas modificações que se processam ao nível microscópico

(estrutura metalográfica) e que originam alterações nas propriedades dos
materiais. As explicações habitualmente encontradas para estes fenómenos
assentam na teoria das deslocações e dos defeitos cristalinos. Esta teoria
sustenta que a deformação plástica dos metais é provocada pelo movimento e
multiplicação de deslocações (defeitos cristalinos) através do material, segundo
planos de escorregamento preferenciais (planos de máxima compacidade
atómica) Fig. II.3. É, pois, em face da maior ou menor facilidade com que estas
deslocações se movimentam na estrutura cristalina que se explicam as principais
características da deformação plástica dos metais.
1 2 3 t 1 2 3 t
A A
t t
Fig. II.3 - Representação atómica esquemática do mecanismo de deformação plástica

por movimento de deslocações
Vejamos seguidamente alguns dos factores que mais influenciam a deformação

plástica dos materiais metálicos:
• Teor em impurezas e elementos de liga
É sabido que os metais puros possuem maior capacidade de deformarem Teor em impurezas
plasticamente que as ligas. A presença de impurezas e de elementos de liga e elementos de liga
dificulta o movimento das deslocações, porque consiste na introdução de
partículas ou átomos de tamanhos diferentes na estrutura cristalina.
Consequentemente, nas ligas metálicas, a ductilidade diminui e a resistência
mecânica aumenta.
Ut.02
M. T. 08

Guia do Formando
• Temperatura
A temperatura a que se realiza a deformação plástica é um factor extremamente Temperatura

importante. De uma forma geral, pode-se afirmar que a capacidade de um ma-
terial deformar plasticamente aumenta com a temperatura, enquanto que a sua
resistência mecânica diminui.
Acima da temperatura de recristalização (que nos metais é aproximadamente

metade da temperatura de fusão), não ocorrem fenómenos de encruamento, já
que se assiste a um mecanismo de formação e crescimento de novos grãos de
metal a partir dos grãos existentes (Fig. II.4). Este facto permite eliminar toda
e qualquer distorção existente na estrutura metalográfica, e faz com que a
resistência mecânica e a ductilidade se aproximem dos valores que o material
apresenta no estado não-deformado.
Fig. II.4 - Representação esquemática do mecanismo de recristalização
Dependendo da temperatura a que ocorre o processo de deformação plástica,

podem-se estabelecer três tipos de operações de enformação plástica, conforme
se pode ver no Quadro II.2.
PROCESSO T / Tfusão
A frio (cold metal forming) < 0,3
A quente (warm metal forming) 0,3 a 0,5
A quente, com temperatura superior à de

> 0,6
recristalização (hot metal forming)
Quadro II.2 - Classificação dos processos de enformação plástica em função

da temperatura do processo e da temperatura de fusão do material
Os processos de enformação plástica a frio são acompanhados de encruamento Enformação plástica a frio
devido à acumulação e multiplicação de deslocações.
A resistência mecânica e a dureza aumentam, enquanto que a ductilidade e a

tenacidade diminuem. A microestrutura é alterada, pois os grãos alongam-se
preferencialmente na direcção da deformação, o que leva, em alguns casos, ao
aparecimento de anisotropia (por exemplo, chapas planas).
Ut.02
M. T. 08
Componente Científico Tecnológica Tecnolo gias de Pr odução

ecnologias II . 5
Guia do Formando
A deformação plástica a frio (habitualmente designada de trabalho a frio) é

importante na medida em que permite fabricar componentes de elevada
resistência mecânica, evita problemas de oxidação e possibilita a utilização de
tolerâncias de fabrico mais apertadas. As espessuras de parede dos
componentes a fabricar podem ser reduzidas e o acabamento final é bom.
A principal desvantagem do trabalho a frio está relacionada com o encruamento

e com a redução de ductilidade que lhe está associada. O fabrico de peças
que envolvam grande deformação plástica está à partida condicionado pelos
elevados valores de carga a aplicar, pelas altas pressões exercidas nas
ferramentas e pela grande potência que se exige às máquinas. Existe também
uma maior tendência para se desenvolverem fissuras, já que o encruamento
promove a redução da ductilidade. Este último aspecto limita a produção de
componentes com formas geométricas muito complexas.
Sempre que se desejem restabelecer as propriedades iniciais do material do

componente (antes de deformado), deve ser efectuado um tratamento térmico
de recozimento. Esta operação consiste no aquecimento do material a uma
determinada temperatura, manutenção dessa temperatura durante algum tempo
e posterior arrefecimento até à temperatura ambiente. A velocidade de
aquecimento e de arrefecimento deve ser controlada, bem como a atmosfera
utilizada, por forma a serem evitados fenómenos de oxidação. Utilizam-se
preferencialmente vácuo, atmosferas inertes ou redutoras.
A enformação plástica a quente com temperaturas superiores à de recristalização Enformação plástica a quente
(habitualmente designada por trabalho a quente) efectua-se a temperaturas
elevadas, mas não tão elevadas que promovam fenómenos de fusão localizada.
O trabalho a quente conduz à diminuição da tensão limite de elasticidade e

aumenta a ductilidade. Por outras palavras, facilita a capacidade do material
deformar plasticamente (Fig. II.5).
Tensão
Extensão
Fig. II.5 - Diagrama tensão-extensão típico de um material enformado a quente com

temperaturas superiores à de recristalização. Note-se o comportamento perfeitamente
plástico
Ut.02
M. T. 08

Guia do Formando
Consequentemente, são exigidas menores forças e potências aos

equipamentos, possibilitando o fabrico de componentes de maiores dimensões.
A maior ductilidade do material assegura maiores deformações sem fractura, o
que permite aumentar a complexidade geométrica das peças fabricadas. Por
outro lado, na gama de temperaturas característica do trabalho a quente, a
recristalização é espontânea e a estrutura resultante, de grão fino.
Entre as principais desvantagens do trabalho a quente, destacam-se o elevado

consumo energético, o fraco controlo dimensional (devido aos ciclos térmicos)
e a formação de camadas superficiais de óxidos na peça, que, ao quebrarem-se
durante a deformação plástica, impregnam a respectiva superfície, resultando
deste modo um mau acabamento superficial e um maior desgaste para as
matrizes. Este último aspecto, relacionado com a qualidade superficial do
componente, acaba quase sempre por impor a necessidade de operações
subsequentes de acabamento nas peças trabalhadas a quente.
Em termos microscópicos, o trabalho a quente é facilitado pela maior difusão

dos átomos na rede cristalina. Deslocações que estivessem ancoradas à
temperatura ambiente têm agora maiores hipóteses de se movimentarem.
Também o facto de haver maior difusão de átomos na estrutura cristalina vem
possibilitar o anulamento de algumas deslocações, diminuindo a respectiva
densidade. São estes os fenómenos que nos permitem explicar, à luz da teoria
das deslocações, as menores taxas de encruamento que se verificam durante
o trabalho a quente. No Quadro II.3 apresentam-se exemplos das temperaturas
utilizadas na operação de deformação plástica a quente, em diferentes materiais.
MATERIAL TEMPERATURA (Cels iu s )
Aço carbono e de baixa liga 850 - 1 150
Aços inoxidáveis 1 100 - 1 250
Ligas de alumínio 400 - 550
Ligas de cobre 600 - 900
Ligas de níquel 1 000 - 1 150
Quadro II.3 -Temperaturas recomendadas para operações de deformação plástica

a quente com temperaturas superiores à de recristalização
A deformação plástica na gama de temperaturas intermédias (warm forging), Enformação na gama de

combina as vantagens do trabalho a quente com as do trabalho a frio, sendo temperaturas intermédias
especialmente importante para o caso do aço (utilizam-se temperaturas da
ordem dos 650° - 700°C).
Ut.02
M. T. 08

Guia do Formando
O aquecimento dos biletes para o trabalho a quente é efectuado em fornos

(Fig. II.6), e envolve alguns cuidados dos quais se destacam os seguintes:
• O tempo de aquecimento deve ser suficiente para permitir que o núcleo

do bilete atinja a temperatura recomendada;
• A temperatura máxima de aquecimento deve ser controlada por forma

a evitar sobreaquecimentos e crescimento excessivo do grão, podendo
prejudicar tanto as propriedades finais como o aspecto superficial da
peça.
Armazém Biletes
Extremidade actuada
hidraulicamente
Saída de Biletes
Direcção de avanço
Isolamento refractário
Bobina de auqecimento por indução
Fig. II.6 - Forno de indução para biletes cilíndricos de aço em função do diâmetro
No caso dos aços carbono e aços ligados, a temperatura deve diminuir com o
teor em carbono. Apresentam-se, no Quadro II.4, exemplos de tempos de
aquecimento típicos para biletes cilíndricos de aço.
DIÂMETRO AÇOS DE BAIXA LIGA AÇOS LIGADOS
< 76mm 0,2min/mm diâmetro 0,24 min/mm diâmetro
76mm - 229mm 0,6 min/mm diâmetro 0,6min/mm diâmetro
Quadro II.4 - Tempo de aquecimento para biletes cilíndricos de aço em função do diâmetro
Velocidade de deformação
De uma forma geral, a velocidade de deformação afecta negativamente a Velocidade de deformação

plasticidade dos materiais metálicos, isto é, quanto maior for a velocidade de
deformação, menor a capacidade do material se deformar plasticamente. Por
outro lado, como o processo de recristalização não é imediato e requer algum
tempo para se consumar, velocidades de deformação elevadas podem não
deixar tempo suficiente para que esta operação se complete totalmente.
Ut.02
M. T. 08

ecnologias II . 8
Guia do Formando
Estado de tensão
As operações de enformação plástica caracterizam-se por originarem estados Estado de tensão

de tensão tridimensionais, que em alguns casos se podem reduzir a casos
mais simples de tensão e deformação plana.
Atrito e lubrificação
O atrito desempenha um papel muito importante nos processos de enformação Atrito e lubrificação
plástica, sendo geralmente considerado indesejável, causador de efeitos
negativos no processo tecnológico, nas propriedades dos produtos obtidos e
na vida das ferramentas.
Durante a deformação plástica, o atrito desenvolve-se na superfície de contacto

entre o material da peça e a ferramenta. O atrito pode dificultar ou mesmo
impedir o escoamento do material nesta zona, originando fluxos de material
com características não homogéneas, susceptíveis de desenvolverem tensões
residuais e defeitos superficiais nas peças enformadas.
O atrito faz aumentar a pressão aplicada nas ferramentas, acentua o seu

desgaste e exige a utilização de equipamentos mais potentes.
Existem várias teorias para explicar o fenómeno do atrito. A mais antiga é

devida a Coulomb e estabelece que o atrito é independente da área aparente de
contacto e proporcional à força normal aplicada entre as duas superfícies. Deste
modo, define-se coeficiente de atrito m através de:
µ = τ
σN (II.1)
em que t, e sN são, respectivamente, a tensão de corte e a tensão normal na

interface de atrito material/ferramenta.
A observação microscópica de uma superfície revela que ela não é perfeitamente

lisa, sendo constituída, devido à sua rugosidade, por inúmeros picos e vales
(asperezas). Deste modo, o contacto entre duas superfícies efectuar-se-á numa
área menor que a área aparente de contacto, e que se designa por área real de
contacto (Fig. II.7).
Ut.02
M. T. 08

Guia do Formando
Micro soldadura Micro soldadura

N
Plástico
Elástico
Área real de contacto
Fig. II.7 - Representação esquemática da interface entre duas superfícies de contacto,

mostrando a superfície real de contacto. A relação de áreas pode atingir ordens
de 4 a 5 vezes
Em processos de enformação plástica, a força aplicada na interface

material/ferramenta é muito elevada, de tal modo que a tensão normal nas
asperezas atinge a tensão limite de elasticidade.
Deste modo, as asperezas deformam plasticamente, formando

microssoldaduras. A natureza da ligação formada é complexa, envolvendo
interacções de natureza atómica e podendo incluir fenómenos de solubilidade
e difusão. A resistência de tais ligações depende, portanto, das propriedades
físicas e mecânicas dos materiais em presença, da temperatura e da natureza
e espessura dos óxidos ou outros contaminantes que eventualmente se
encontrem presentes na superfície.
Define-se o factor de atrito m do seguinte modo,
τ
m = (II.2)
k
em que t é a tensão de corte devida ao atrito na interface e k a tensão de corte

crítica do material. O valor de k depende do critério de plasticidade utilizado.
Esta forma alternativa de contabilizar o atrito é independente da pressão entre

o material e a ferramenta, bem como da velocidade relativa entre ambas.
Os valores limites para o factor de atrito são m = 0 (sem atrito) e m = 1

(condições de sticking friction). No Quadro II.5, indicam-se os valores práticos
do factor de atrito que se devem utilizar em função do tipo de operação de
enformação plástica realizada.
Ut.02
M. T. 08

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FACTOR DE ATRITO
OPERAÇÃO DE ENFORMAÇÃO PLÁSTICA
(m)
Deformação a frio dos aços, ligas de alumínio e

0,05 - 0,15
cobre, utilizando lubrificantes.
Deformação a quente dos aços, ligas de alumínio e

0,15 - 0,40
cobre, utilizando lubrificantes de base grafitada.
0,60 - 1,00 Quando não se utilizam lubrificantes
Quadro II.5 - Exemplos de valores a utilizar para o factor de atrito, m em função da

operação de enformação plástica realizada
O papel dos lubrificantes nas operações de enformação plástica é, assim, de

fundamental importância, já que afecta directamente o coeficiente de atrito.
As características a exigir a um lubrificante para operações de enformação

plástica são as seguintes:
• Reduzir o atrito nas superfícies das ferramentas, de modo a que as

pressões aplicadas sejam menores e o escoamento do material mais
controlado;
• Actuar como agente de separação, evitando soldaduras locais e o

subsequente desgaste das superfícies em contacto;
• Possuir boas propriedades isolantes para reduzir as perdas de calor na

peça e, assim, minimizar os gradientes de temperatura nas ferramentas.
• Possuir um bom poder de molhagem para que a sua acção seja uniforme
em toda a superfície e, deste modo, impedir um escoamento desigual
do material;
• Não ser abrasivo nem corrosivo, a fim de evitar desgastes nas ferramentas;
• Estar isento de resíduos que se possam depositar nas regiões mais

profundas das ferramentas impedindo o escoamento do material;
• Estar isento de agentes poluidores e componentes venenosos.

Ut.02
M. T. 08

ecnologias II . 11
Guia do Formando
O Quadro II.6 apresenta, a título de exemplo, os tipos de lubrificantes mais

utilizados nas operações de enformação plástica.
TIPOS DE LUBRIFICANTES EXEMPLOS
Sólidos Grafite, argila, teflon.
Pigmentos fundíveis Vidro.
Químicos orgânicos Óleos minerais, gorduras animais.
Solúveis em água Emulsões.
Quadro II.6 - Tipos de lubrificantes mais utilizados em operações de enformação plástica
Os lubrificantes sólidos contêm substâncias inertes com pontos de fusão Lubrificantes sólidos
superiores ao do metal enformado. Funcionam principalmente como barreira
física ao contacto, embora a grafite e outros aditivos possam fornecer alguma
acção lubrificante.
Também actuam eficazmente como barreiras térmicas.
Os pigmentos fundíveis actuam no processo fornecendo uma excelente acção Pigmentos fundíveis
lubrificante. O princípio de funcionamento deste tipo de lubrificantes consiste
na utilização de materiais com um ponto de fusão compatível com as
temperaturas utilizadas no processo de enformação plástica. Nestas condições,
o lubrificante, quando aquecido, liquefaz-se, fornecendo um filme hidrodinâmico
à interface material/ferramenta.
Os lubrificantes químicos orgânicos promovem a oxidação do material a quente Lubrificantes químicos

e/ou formam resíduos de polímeros.
Os lubrificantes solúveis em água são a nova tendência da tecnologia da Lubrificantes solúveis

em água
lubrificação e, actualmente, a solução encontrada para os problemas de
poluição.
No Quadro II.7, apresentam-se alguns dos lubrificantes mais utilizados nas

várias operações de enformação plástica, como sejam o forjamento, extrusão,
trefilagem, laminagem e processamento de chapa.
Ut.02
M. T. 08

ecnologias II . 12
Guia do Formando
M. T. 08 Ut.02
IEFP · ISQ
PEÇA TRABALHO LUBRIFICANTE
Guia do Formando
FORJAMENTO TREFILAGEM LAMINAGEM PROCESSAMENTO DE CHAPA

Componente Científico Tecnológica
DE EXTRUSÃO
Lubrificante µ Lubrificante µ Lubrificante µ Lubrificante µ
Ligas de FA - MO 0,05
- FO - MO 0,05 FO ou sabão FO 0,05 FO - MO 0,05
Sn, Pb, Zn ou MO - EM 0,1
GR em MO
Ligas de Mg Quente GR e/ou MoS2 0,1 - 0,2 Nenhum - - MO - FA - EM 0,2 0,1 - 0,2
ou sabão seco
Quente GR ou MoS2 0,1 - 0,2 Nenhum - - MO - FA - EM - - -

Ligas de Al FA - MO ou 0,1 Lanolina ou FA - MO - EM 0,1 1 - 5% FA FO, Lanolina
Frio 0,03 0,05 - 0,1
sabão seco 0,1 sabão em PH FA - MO 0,03 em MO (1 - 3) ou FA - MO -EM
Quente GR 0,1 - 0,2 Nenhum (ou GR) - - MO - EM 0,2 - -
Introdução aos Processos de Fabrico de Enformação Plástica e de Corte

Ligas de Cu FO - Sabão - EM, 0,1 FO - sabão - EM,
Frio Sabão seco 0,1 Sabão seco MO - EM 0,1 0,05 - 0,1
MO 0,03 ou FO - sabão
GL 8100 - 300) Nenhum ou ST#

Quente - GR 0,1 - 0,2 GR - 0,2
GR GR - EM 0,2
Aços
EP - MO ou 0,1 Sabão seco ou 0,05 EP - MO, EM,
Frio Sabão em PH 10% FO - EM 0,05 0,05 - 0,1
sabão no PH 0,05 sabão em PH 0,03 Sabão ou Polímero
Quente GR 0,1 - 0,2 GL (100 - 300) - - Nenhum ST# GR 0,2

Aço inoxidável,
níquel e suas ligas CL - MO ou 0,1 CL - MO ou Sabão em PH 0,03 FO - CL - EM 0,1 CL - MO, sabão
Frio 0,1
sabão no PH 0,05 sabão em PH ou CL - MO 0,05 ou CL - MO 0,05 ou Polímero
Quente GL ou GR 0,2 GL (100 - 300) - - - - GR, GL 0,2

Ligas de Ti Sabão
Frio Sabão ou MO 0,1 Sabão em PH Polímero 0,1 MO 0,1 0,1
ou Polímero
Tecnolo
ecnologias
Quadro II.7 - Lubrificantes típicos utilizados em operações de enformação plástica e respectivos coeficientes de atrito
Lubrificantes mais frequentemente utilizados:

gias de Pr odução
CL - Parafina cloratada EM - Emulsão: os ingredientes lubrificantes aqui listados deverão estar finamente distribuídos em água
EP - Compostos para pressão elevada "extrema pressão" (contendo S, Cl e P) FA - Ácidos gordos e alcoóis
FO - Óleos gordos, ex: óleo de palma GL - Vidro (viscosidade à temperatura de trabalho em poise)
GR - Grafite: usualmente em suspensão na água MO - Óleo mineral (viscosidade entre parentesís nas seguintes unidades: centipoise a 40 ºC)
PH - Fosfato
* Os coeficientes de fricção não têm significado na extrusão pelo que não são aqui referidos
** O símbolo ST indica fricção com colagem (stricking friction)
FONTE: Dados retirados de J.A. Schey, Thibology in Metalworking Friction, Lubrication and Wear. American Society for Metal. Metal Park. Ohio. 1993
II . 13
RESUMO
Nesta unidade temática faz-se uma introdução aos processos tecnológicos

de enformação plástica (forjamento, extrusão, laminagem, estampagem, corte
por arrombamento, trefilagem e processamento de chapa), nomeadamente aos
fenómenos físicos que lhes estão subjacentes, e descrevem-se os principais
parâmetros de enformação, bem como a sua influência no processo de
enformação em geral.
Aborda-se o conceito de atrito, bem como a importância dos lubrificantes,

apresentando-se, ainda, uma lista dos lubrificantes mais utilizados em cada
processo e sua influência no coeficiente de atrito.
Ut.02
M. T. 08

Guia do Formando
1. Complete o quadro seguinte preenchendo a coluna da esquerda com os

três processos de enformação plástica que conhece, representando a coluna
da direita a razão entre a temperatura do processo e a temperatura de fusão
do material.
TEMPERATURA / TEMPERATURA
PROCESSO
DE FUSÃO
< 0,3
0,3 a 0,5
> 0,6
2. Tendo em atenção a tabela seguinte, indique um lubrificante adequado a

cada uma das operações de enformação aí indicadas.
Forjamento a Frio Laminagem
Alumínio
Aço inoxidável
AISI 304
Ut.02
M. T. 08

ecnologias II . 15
Guia do Formando
M.T.08 Ut.03 IEFP · ISQ Processos Tecnológicos de Enformação Plástica

ecnologias
Guia do Formando
IEFP · ISQ Processos Tecnológicos de Enformação Plástica
OBJECTIVOS
• Identificar as principais aplicações e respectivas limitações, bem como,

descrever de forma simples, os processos de enformação seguintes:
• Forjamento;
• Extrusão;
• Laminagem;
• Estampagem;
• Corte por arrombamento;
• Trefilagem;
• Quinagem;
• Calandragem.
TEMAS
• Forjamento
• Extrusão
• Laminagem
• Estampagem
• Corte por arrombamento
• Trefilagem
• Quinagem
• Calandragem
• Resumo
M. T. 08 Ut 03
Componente Científico-Tecnológica Tecnologias de Produção III . 1

Guia do Formando
FORJAMENTO
O termo "forjamento" utiliza-se para designar a família dos processos Forjamento

tecnológicos em que a alteração de forma devida à deformação plástica do
material (a quente ou a frio) é realizada através de forças de compressão
exercidas por prensas hidráulicas, mecânicas, de fricção ou por martelos de
queda. O forjamento é uma das tecnologias mais antigas: as referências
históricas a este processo perdem-se na memória dos tempos (5000 A.C.).
Através do forjamento, fabricam-se peças com dimensões e formas muito
diversas, utilizando os mais variados materiais; o seu campo de aplicação
estende-se a um amplo conjunto de indústrias, como sejam, por exemplo: a
automóvel, a aeronáutica, a do fabrico de maquinaria industrial, e a do caminho
de ferro.
São exemplos de componentes obtidos por forjamento as cambotas e bielas

de motores de automóveis, rodas dentadas de engrenagens de caixas de
velocidades, rodas de caminho de ferro, pás de turbinas, parafusos e ferramentas
manuais diversas (fig. III.1).
Fig. III.1 - Exemplo de componentes produzidos por forjamento
A diversidade de aplicações e de produtos obtidos por forjamento tem origem

na elevada relação entre a qualidade e os custos de produção conseguida
neste processo de fabrico. Efectivamente, um componente forjado garante uma
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
excelente relação entre a resistência mecânica e o peso, assim como apresenta

igualmente uma boa resistência ao impacto e à fadiga.
Os processos de forjamento podem ser classificados em função da temperatura

a que se realizam. Esta classificação é equivalente à que foi efectuada na
unidade temática anterior, quando se identificaram três tipos distintos de
operações de enformação plástica (a frio, a quente, e a quente com temperaturas
superiores à de recristalização). Uma forma alternativa de classificar os processos
de forjamento pode ter por base o tipo de ferramenta que trabalha a peça,
estabelecendo-se dois grupos distintos:
• Forjamento em matriz aberta - Operações de forjamento em que o

escoamento do material não é confinado lateralmente (fig. III.2);
Matriz aberta
Fig. III.2 - Forjamento em matriz aberta
• Forjamento em matriz fechada - Operações de forjamento em que o

escoamento do material é confinado lateralmente (fig. III.3).
1)
2)
3)
4)
5)
6)
Matriz fechada
Fig. III.3 - Forjamento em matriz fechada

M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Forjamento em matriz aberta
No forjamento em matriz aberta as forças de compressão são aplicadas pelas Forjamento em matriz aberta
matrizes em zonas localizadas, sem - ou com pequeno - constrangimento
lateral do material. A forma desejada é atingida por manipulação da peça entre
golpes da prensa ou martelo pilão (Fig. III.4).
a) c) b) d)
Fig. III.4 - Sequência utilizada no fabrico de peças por forjamento em matriz aberta
As principais limitações deste processo são as seguintes:
• Apenas pode ser aplicado a formas simples;

• Não se conseguem tolerâncias apertadas para as peças, devendo quando
tal é desejado, a forma final ser obtida à custa de operações subsequentes
de maquinagem;
• A cadência de produção é baixa;
• Necessita de operários experimentados e com algum grau de perícia.
As vantagens associadas ao processo são várias, destacando-se as seguintes:
• Baixo custo;
• Aplicação a pequenas séries de fabrico;
• Aplicação a uma gama variada de dimensões das peças a fabricar,
constituindo uma alternativa de fabrico para componentes de dimensões
muito grandes, cujo fabrico por forjamento em matriz fechada é difícil ou
mesmo impossível;
• Boas propriedades mecânicas apresentadas pelas peças forjadas.
O forjamento em matriz aberta, na sua forma mais simples, consiste na

compressão de um cilindro entre pratos planos (Fig. III.5). Contudo, as superfícies
da matriz podem apresentar formas cónicas, curvas ou outras, de modo a
conferir às peças forjadas maior complexidade de forma.
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 4
Guia do Formando
Efeito de barril
O fenómeno conhecido por "efeito de barril", ilustrado na Fig. III.5, tem como Efeito de barril
principais origens as forças de atrito existentes na interface material/ferramenta.
Estas forças impedem que o material, na vizinhança das matrizes, deforme
segundo a direcção horizontal com a mesma velocidade que o material da
zona central. A utilização de lubrificantes adequados minimiza este problema.
Prato
Peça h0
h1 h2
Prato
Prato
h0 h1 h2
Prato
Efeito de barril
Fig. III.5 - Em cima, deformação ideal de um provete cilíndrico comprimido entre pratos
planos, sem atrito na interface material/ferramenta (matriz) . Em baixo, deformação com
atrito na interface material/ferramenta (matriz). A curvatura desenvolvida na superfície
cilíndrica designa-se por "efeito de barril"
No caso do trabalho a quente, o efeito de barril pode também ser devido aos
gradientes térmicos, que se estabelecem sempre que o material a temperaturas
elevadas for deformado em matrizes frias. O arrefecimento do material junto à
interface de contacto com a matriz faz com que a resistência à deformação
seja superior à do material situado na zona central, que permanece mais quente.
Deste modo, o material da zona central sofrerá maiores extensões que o
material das zonas extremas, originando a curvatura típica do efeito de barril.
Um procedimento muito utilizado para minimizar este problema consiste no
pré-aquecimento das matrizes. Também se conseguem bons resultados
utilizando lubrificantes sólidos que actuem como barreiras térmicas nas
interfaces.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Forjamento em matriz fechada
No forjamento em matriz fechada, o material, a uma temperatura adequada, é Forjamento em matriz

deformado pela acção das matrizes que, ao deslocarem-se uma em direcção à fechada
outra, imprimem a forma negativa das cavidades à peça. O forjamento em
matriz fechada permite produzir peças complexas, com grandes alterações de
forma e dimensão, e com tolerâncias dimensionais que caem dentro das gamas
gerais de fabrico. Desta forma, consegue-se diminuir o trabalho subsequente
de maquinagem. A gama de peças produzidas através deste processo varia
das pequenas, com apenas algumas gramas, às grandes pesando várias
toneladas. O peso máximo permitido é ditado pelo tipo de equipamento
disponível.
A figura III.6 apresenta o andamento típico da carga de forjamento em matriz

fechada em função do deslocamento vertical da matriz. No caso das peças
com geometria axi-simétrica, a carga começa por aumentar gradualmente com
o preenchimento da cavidade da matriz, para, na fase final da operação, sofrer
uma variação muito acentuada devido à formação de rebarba.
Molde £
Molde fechado
Colocação Peça Cavidade

completamente cheia
Enchimento
Energia de forjamento
Movimento
Início de formação
do molde
Fim de rebarba
Molde contacta Diagrama Forjamento

a peça de forjamento terminado
Fig. III.6 - Andamento típico da carga de forjamento
O material para fabrico da peça (geralmente varão ou barra quadrada) deve ser
cortado com uma dimensão tal que o seu volume, por um lado, assegure o
enchimento das cavidades das matrizes e, por outro, garanta um excesso para
a formação de rebarba. Na verdade, a rebarba apresenta uma importância vital
no forjamento em matriz fechada, já que, devido à elevada relação entre o
comprimento e a espessura, as pressões aí desenvolvidas são muito elevadas.
Na fase final de aproximação das matrizes, a espessura da rebarba é
gradualmente reduzida, aumentando a relação entre a superfície e a espessura
(fig. III.6).
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Como consequência, o material da rebarba arrefece mais rapidamente,

aumentando a resistência à deformação. Tudo funciona como se a rebarba se
transformasse em parte activa da ferramenta, permitindo o aparecimento de
grandes pressões no volume da peça a enformar, que auxiliam o fluxo de material
para as cavidades da matriz ainda não preenchidas.
A metodologia a ser seguida no projecto de componentes forjados tem por

base os seguintes requisitos:
• Determinar o volume e o peso do material do bilete;

• Definir o número de operações de pré-forma e respectivas formas;
• Dimensionar a forma das rebarbas nas matrizes de pré-forma e de
acabamento;
• Determinar a carga e a energia necessárias para cada operação de

forjamento.
Complexidade de forma
O principal objectivo a ser atingido numa operação de forjamento em matriz Complexidade de forma
fechada é o correcto enchimento de todas as cavidades das matrizes, de modo
a evitar defeitos por deficiência de escoamento. Embora as condições de fluxo
do material no interior das matrizes sejam muito complexas e não perfeitamente
conhecidas, sabe-se que ele é extremamente influenciado pela geometria
da peça. Classificação das peças
forjadas
Os quadros seguintes apresentam o sistema de classificação de complexidade
de forma introduzido por Spies.
A classificação da complexidade da forma de uma peça forjada é uma tarefa de

grande utilidade, quer para o projecto de pré-formas, quer para a estimativa dos
custos de fabrico de peças.
Através desta classificação, a maioria das peças forjadas divide-se em três

grupos. O primeiro grupo compreende as formas compactas, nas quais o
comprimento l, a largura w, e a altura h são aproximadamente iguais. O número
de componentes que se classificam neste grupo é relativamente pequeno
(Quadro III.1).
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Grupo 1 Sem Com um único Com elemento Elemento

Forma Subgrupo elementos elemento adicional adicional de
compacta adicionais adicional rotacional um dos lados
h w
l
l=w=h
Esférico e cúbico
Quadro III.1 - Classificação da complexidade de forma para peças forjadas

segundo Spies (Grupo 1)
O segundo grupo (quadro III.2) inclui as peças em forma de disco, tendo duas
dimensões aproximadamente iguais, enquanto a terceira é significativamente
menor. Este grupo inclui a maioria das peças redondas.
Grupo 2 Subgrupo Sem Com Com

Com Com
Forma elementos saliência reentrância
saliência reentrância
de disco Grupo forma adicionais e furo e saliência
Componentes
Forma de disco
com contornos
com elemento
circulares,
saliente de um
quadrados
único lado
e similares.
Cortes da peça
com braços Forma de disco
curtos e formas com elementos
longitudinais de ambos
(flanges, os lados
válvulas, etc)

O terceiro grupo é aquele que engloba a maioria das peças obtidas por
forjamento, sendo as respectivas formas geométricas caracterizadas pela
irregularidade e por apresentarem uma dimensão significativamente maior que
as outras duas (quadro III.3).
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 8
Guia do Formando
Gr u p o 3 S em E l em en t o Co m Co m Co m 2
Su b g r u p o
Fo r m a el em en t o s ad i c i o n al el em en t o el em en t o s o u m ai s
o b lo n g a ad i c i o n ai s p ar al el o em f o r m a ad i c i o n ai s el em en t o s
ao ei x o d e fo r q u ilh a as s im Øt r ic o s ad i c i o n ai s
d a fo rma ab er t o r el at i v am en t e d e d i m en s ª o
p r i n c i p al o u f ec h ad o ao ei x o s em el h an t e
d a fo rma
Gr u p o f o r m a
p r i n c i p al
Componentes Forma
com forma principal
longitudinal com eixo
pronunciada rectil neo
Grupos de
componentes:
Eixo da forma
1- Pequeno
principal
l < 3w
curvado
2- MØdio
segundo
l = 3 a 8w
um plano
3- Comprido
l = 8 a 16w
4- Muito comprido
l > 16w
Grupo de Eixo comprido

comprimento da forma
nœmeros principal
adicionados curvado
atrÆs da barra. segundo
Por exemplo vÆrios planos
334/2

A dificuldade de forjamento aumenta com o deslocamento da geometria da

peça para baixo e para a direita. As peças de forma esférica, cilíndrica ou
prismática são as que apresentam menor dificuldade de fabrico no forjamento
em matriz fechada. Por outro lado, os componentes de forma alongada ou com
secções finas são os mais difíceis de forjar, uma vez que apresentam relações
mais elevadas entre a superfície e o volume. Efectivamente, tais geometrias
contribuem para aumentar as forças de atrito, bem como os gradientes de
temperatura material/matriz, o que vai directamente influenciar as pressões
necessárias ao enchimento das cavidades.
Matrizes para forjamento em matriz fechada
O projecto e a selecção dos materiais para as matrizes de forjamento em Matrizes para forjamento
matriz fechada requerem uma experiência considerável. Entre os vários aspectos em matriz fechada
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
a ter em consideração, são especialmente importantes no forjamento em matriz

fechada as altas pressões aplicadas nas matrizes e as elevadas temperaturas
a que se realiza a operação no caso de o forjamento se realizar a quente.
Os materiais utilizados no fabrico de matrizes para forjamento em matriz fechada

devem apresentar, como características principais, uma elevada resistência às
solicitações em compressão e choque (tenacidade), esta última muito
importante em ferramentas de formas complexas com arestas vivas, e uma
elevada resistência ao desgaste. No caso de as matrizes trabalharem a quente,
devem ainda ser considerados os aspectos ligados à resistência mecânica do
material a temperaturas elevadas (fadiga térmica e choque térmico).
Os materiais mais utilizados são aços que contêm como elementos de liga
principais o crómio, o níquel, o molibdénio e o vanádio.
Para que seja retirado o máximo rendimento das matrizes, efectuam-se

tratamentos térmicos de endurecimento, recomendando-se durezas de
55-65 HRC para operações de forjamento a frio, e de 30-55 HRC para operações
de forjamento a quente.
As tensões limite de elasticidade aconselhadas para o dimensionamento de

matrizes de forjamento podem ser obtidas por consulta do Quadro III.4.
Como boa norma de projecto, deve procurar-se reduzir o mais possível os

níveis de tensão no material das matrizes (aconselha-se a utilização de
coeficientes de segurança elevados), por forma a impedir que estas deformem
ou, ainda mais grave, fissurem.
Dureza Rockwell C Tensão limite de elasticidade

(HRC) (MPa)
30 770
40 1 000
50 1 350
60 1 900
Quadro III.4 - Valores estimados da tensão limite de elasticidade dos aços utilizados
no fabrico de matrizes, em função da dureza apresentada após tratamento térmico
No que diz respeito ao projecto de matrizes para forjamento em matriz fechada,

interessa igualmente referir, ainda que de uma forma sumária, alguns aspectos
relativos ao projecto e concepção de pormenores construtivos (Fig. III.10).
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Linha de separação de matrizes
Corresponde ao contorno de encosto entre as matrizes superior e inferior. Para

formas simples e simétricas, esta linha é recta e situa-se no centro da peça;
para formas mais complexas poderá ser curva e irregular em relação ao plano
de forjamento (plano que inclui a face principal da matriz e é perpendicular à
direcção de trabalho do carro da prensa). A forma e a colocação da linha de
separação são determinantes no custo das matrizes, nos ângulos de saída,
nas linhas de fluxo da peça e na definição do processo de aparamento de
rebarba (trimming na literatura inglesa).
6
1
11
8
2
3
4 9
10
5
1 - Linha de separação de matrizes (Parting Line)

2 - Rebarda (Flash)
3 - Cavidade de Rebarba (Gutter)
4 - Canal de Rebarba (Lande)

5 - Raio de Canto (Edge Radíi)
6 - Raio de Concordância (Fillet Radíi)
7 - Linha de Aparamento de Rebarba (Trim Line)

8 - Alma (Web)
9, 10 - Ângulos de Saída (Draft Angles)
11 - Banzo (Rib)
Fig. III.7 - Terminologia utilizada em matrizes de forjamento (terminologia inglesa)
Canal e cavidade de rebarba
A cavidade de rebarba destina-se a alojar os excessos de material da peça

extrudidos no canal de rebarba, garantindo desse modo o completo encosto ou
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
fecho das matrizes, sem aumento desnecessário da força de forjamento. A

Fig. III.8 apresenta quatro tipos de canais de rebarba geralmente utilizados, e o
Quadro III.5 apresenta algumas recomendações sobre as suas dimensões.
o
n r
m
45
º h
h n
m
o
h1 l
n
m
o
m1
Fig. III.8 - Formas e perfis de alguns tipos de canais de rebarba
Tipo de canal l m n o h h1 r m1
Pequeno 2 4 11 15 3,5 5 2,5 2
Médio 2,5 5 20 25 5 8 4 3
Grande 3 6 29 35 6,5 10 5 4
Quadro III.5 - Dimensões para os perfis dos canais de rebarba representados

na Fig. III.11
Ângulos de saída ou conicidade
Destinam-se a facilitar a extracção das peças das matrizes. Os ângulos de

saída interiores devem variar entre 5 e 10 graus; os exteriores, entre 3 e 7
graus. Tal diferença deve-se à contracção sofrida pela peça na direcção radial
(bem como nas outras direcções) durante o arrefecimento.
Raios de concordância e de cantos
A selecção adequada dos raios, quer os de concordância, quer os dos cantos,

é importante para que seja assegurado um escoamento de material uniforme
na cavidade da matriz e, desse modo, melhorar a sua vida.
A Fig. III.9 apresenta um exemplo de uma ferramenta para forjamento em matriz

fechada constituída por várias estações, possuindo cada uma delas uma função
específica.
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 12
Guia do Formando
Forma inicial para forjamento
Redistribuição do material
1ª Fase
Redistribuição do material
2ª Fase
Dobragem
Pré-formação
Acabamento
Fig. III.9 - Ferramenta para forjamento em matriz fechada constituída por várias estações
Estação de redistribuição de material (Edger ~ Fuller)
O material é redistribuído pelas áreas mais convenientes para o

prosseguimento da operação.
Estação de dobragem (Bender)
O material sofre deformação de modo a que o seu eixo longitudinal fique em

dois planos ou mais planos.
Estação de pré-forma (Blocker)
Esta operação procede a de acabamento e visa aproximar a forma da peça

o mais possível da forma final.
Estação de acabamento (Finisher)
Confere a forma final à peça.
Estação de aparamento de rebarba (Trimmer)
Para grandes quantidades de peças produzidas, justifica-se que exista uma

estação adicional na ferramenta de forjamento, destinada a aparar a rebarba.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
A Fig. III.10 mostra os estágios utilizados no fabrico de uma biela.
Forma inicial
Acabamento
Redistribuição da matéria
Acabamento final
Formação da peça
Fig. III.10 - Estágios sucessivos utilizados no fabrico de uma biela
Equipamento para forjamento
Existe uma grande variedade de equipamentos para forjamento e extrusão,

com diferentes concepções e diferentes características de carga, velocidade e
curso. É habitual agrupá-los em duas famílias distintas: as prensas e os martelos
de queda. Convém no entanto referir que, no caso da extrusão, a escolha é
mais limitada, e incide geralmente sobre as prensas horizontais.
Uma prensa compõe-se de uma estrutura (frame) de montantes (soldados ou

vasados) ou de colunas, que ligam a parte inferior (mesa) à parte superior Prensa
(tecto), possuindo um ou vários carros móveis.
Na descrição da concepção e características de uma prensa, usam-se

frequentemente os seguintes termos:
Mesa da prensa (Table)

É a parte fixa, inferior da prensa, normalmente horizontal, sobre a qual se
monta a parte inferior da ferramenta. Geralmente a mesa é ranhurada em T
e/ou possui furos de passagem e/ou roscados para fixação da ferramenta.
Carro principal da prensa (Ram)

É o carro móvel que pode transmitir a força nominal máxima da prensa, e ao
qual se liga a parte móvel superior da ferramenta.
Claridade
É a máxima distância entre a parte inferior do carro móvel principal e a parte
superior da mesa da prensa.
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 14
Guia do Formando
Capacidade da prensa
É a força que o carro principal pode exercer em segurança.
Curso da prensa (Stroke)

É a distância entre o ponto morto inferior PMI e o ponto morto superior PMS, ou
seja, a distância que o carro principal percorre em cada sentido, durante um
ciclo da prensa.
Cadência da prensa
É o número de ciclos por minuto que a prensa executa quando trabalha em
contínuo (automático).
As prensas podem ser classificadas de acordo com a natureza do agente

motor. Os dois agentes mais importantes são o mecânico e o pneumático.
Comecemos pela análise das prensas mecânicas.
Prensas mecânicas de sistema biela-manivela

Estas prensas são também designadas por prensas de excêntrico. A energia
é fornecida por um motor eléctrico e armazenada num volante (flywheel), sendo
transmitida ao(s) carro(s) através de um sistema biela-manivela (connecting
rod-eccentric shaft). A evolução típica da força disponível no carro (extremidade
da biela) com o ângulo de rotação da cambota (manivela) está representada
esquematicamente na Fig. III.11.
CAME Excêntrico
Voltante de energia
Segurança contra sobrecargas

Movimento
Carga Carga nominal
Cabo de ligação da máquina
Êmbolo
Estrutura
Fig. III.11 - Representação esquemática de uma prensa mecânica de excêntrico [3]
A energia é armazenada no volante e, no início da deformação, é cedida à

ferramenta. O volante perde velocidade, que vem novamente a recuperar no
início do golpe seguinte. Se assim não acontecer, o volante corre o risco de
rodar cada vez mais devagar, vindo mesmo, no limite, a parar completamente.
Desta forma, pode-se concluir que as prensas mecânicas de sistema
biela-manivela são máquinas de energia limitada, pois podem ter força disponível
para executar um determinado fabrico, mas não possuir a potência necessária.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
A energia nominal, ou seja, a energia disponível, é portanto uma característica

fundamental na definição de um equipamento deste género. Outra característica
importante é a capacidade nominal. A capacidade nominal de uma prensa
mecânica é o valor da força que serviu para o dimensionamento da sua estrutura
e corresponde ao valor máximo de força que se pode transmitir à ferramenta
sem perigo de danificar a prensa. É habitual especificar a força nominal a uma
distância angular fixa do ponto morto inferior (por exemplo 20 - 30 graus).
Prensas mecânicas de fuso

As prensas mecânicas de fuso são constituídas por discos motores montados Prensas mecânicas de fuso
num veio horizontal, que rodam continuamente sob acção de um motor eléctrico.
O curso de descida do carro da prensa é iniciado quando um dos discos é
empurrado contra a árvore, por accionamento de um servomotor. A energia do
volante e a velocidade do carro aumentam durante a descida até se iniciar o
trabalho de deformação da peça. Nesse instante, a força necessária à
deformação é transmitida através do carro ao fuso (screw) e à estrutura da
prensa. Quando toda a energia que havia sido armazenada no volante for
consumida na operação e na deformação elástica da prensa, o carro pára.
Neste momento, um servomotor actua sobre o veio horizontal dos discos,
desactivando o primeiro e levando o outro a entrar em contacto com o volante,
procedendo-se então à subida do carro.
Para baixo
Para cima
Fig. III.12 - Representação esquemática do sistema de accionamento por fuso
As prensas mecânicas de fuso são equipamentos perigosos quando a energia

de deformação da peça não for elevada, pois já vimos que toda a energia
armazenada no volante tem de ser consumida em cada ciclo (por deformação
da peça, por atrito na transmissão e por deformação elástica da prensa).
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Estas prensas utilizam-se em operações de forjamento, tendo como vantagem

em relação ao martelo de queda o facto de terem um menor efeito de choque
(Fig. III.13).
Fig. III.13 - Escoamento típico de um material à compressão sob velocidades baixas

(esquerda) e sob velocidades altas (direita). O escoamento da direita é característico dos
martelos de queda.
Prensas hidráulicas
Nas prensas hidráulicas, a força é produzida pela actuação de um fluido Prensas hidráulicas
pressurizado no interior de um cilindro (Figura III.18). Estes equipamentos são
máquinas de força limitada, pois a sua capacidade para accionarem determinada
ferramenta depende da força nominal da prensa. As principais vantagens das
prensas hidráulicas relativamente às mecânicas são as seguintes:
• A força pode ser ajustada desde zero até ao seu valor nominal;
• A força máxima está disponível em qualquer ponto do curso e durante o
curso que se pretender;
• A velocidade de actuação pode ser constante ao longo de todo o curso;

• A velocidade de actuação pode ser ajustada em qualquer ponto do curso;
• Possuem velocidades de aproximação e de subida rápidas, embora
disponham de inferiores velocidades de funcionamento às das prensas
mecânicas;
• O curso é facilmente ajustável e geralmente superior ao das prensas

mecânicas de igual capacidade;
• Não estão sujeitas a sobrecargas, pois, na gama de capacidades da

prensa, pode limitar-se o valor da pressão máxima de funcionamento,
logo da força, através da regulação da pressão de abertura de uma válvula
de segurança.
Como principais desvantagens das prensas hidráulicas apontam-se as

seguintes:
• Possuem menores velocidades de funcionamento;

M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
• Não dispõem de um volante para armazenar energia e,

consequentemente, necessitam de motores cerca de duas vezes e meio
maiores do que os utilizados pelas prensas mecânicas de igual
capacidade;
• São equipamentos mais caros e com custos de manutenção mais
onerosos.
Para concluir, podemos afirmar que as prensas hidráulicas são os equipamentos

adequados para situações em que se necessite de grande capacidade de
carga durante cursos de actuação elevados, caso, por exemplo, das operações
de enformação plástica em profundidade.
Martelos de queda
O martelo de queda é o equipamento mais versátil e barato capaz de fornecer Martelos de queda
a força e a energia necessárias a uma operação de enformação plástica. Os
martelos de queda são dispositivos de impacto, nos quais uma massa é
acelerada por gravidade e/ou por ar comprimido, gás, vapor ou por meio de um
fluido hidráulico. Para um martelo com uma massa M e uma velocidade de
impacto na peça igual a v, a energia (Ec) do martelo no instante do impacto é
dada através de:
1 2
Ec = Mv (III.1)
2
valor igual ao da energia potencial (Ep) que a massa M possuía na altura h de

que foi libertada:
E p = Mgh (III.2)
g = aceleração da gravidade
Exemplo III.1
Sendo 3 000 kg a massa de um martelo de queda e o curso deste 1 metro,

calcule a velocidade que aquele atinge no ponto do impacto na operação de
forjamento?
Resolução
A energia potencial E p = Mgh igual à energia cinética na queda, pelo que,

sendo:
Ep = 3 000 x 9.8 x 1 = 29.4 x 10 3 Joule

M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Pelo que, da equação (III.1)
v = (2 x 29,4 x 103 ÷ 3 000)½
= 4,43 m s-1
Durante o curso de trabalho, a deformação progride até a totalidade da energia

cinética, que havia sido acumulada no carro, ser dissipada por deformação
plástica da peça, e por deformação elástica do carro (ram), da matriz (die), e
da base da prensa (anvil).
A capacidade destes equipamentos é fornecida em termos da energia máxima

que podem fornecer, pouco ou nada valendo especificá-los em função da altura
de queda do martelo.
Uma das principais características dos martelos de queda é a elevada velocidade

de actuação. Este facto, faz aumentar a velocidade de deformação no material
a enformar e tem consequências directas no valor da tensão de escoamento,
em particular no caso das operações a quente. Porém, como o tempo total
despendido na operação é mais baixo, o arrefecimento provocado na peça é
menos acentuado e compensa o efeito decorrente do aumento da velocidade
de deformação.
Para cima
Para baixo
Para cima
Para baixo
Fig. III.14 - Representação esquemática do princípio de funcionamento

de uma prensa hidráulica
Consequentemente, a força necessária à deformação a quente de uma peça

num martelo de queda estima-se ser apenas cerca de 25% superior à necessária
caso fosse utilizada uma prensa.
Os martelos de queda podem ser agrupados em duas classes distintas:
Martelos de queda por gravidade
Neste caso, o carro está rigidamente ligado a uma prancha, uma correia, uma
cadeia ou a um cilindro pneumático ou hidráulico. O carro é içado até uma
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
certa altura e, depois, é deixado cair livremente sendo acelerado durante a

queda unicamente poa acção da gravidade. O mecanismo de subida actua
automaticamente após a queda (Fig. III.15).
Prancha Correia Cadeia Ar (vapor

ou óleo)
Ram
Êmbolo
Peça Moldes
forjada
Suporte
a) b) c) d)
Fig. III.15 - Martelos de queda por gravidade [3]:

a)Prancha ( Board), b) Correia (Belt), c)Cadeia (Chain),
d) Cilindro hidráulico ou pneumático (Air, steam ou oil)
Martelos de queda por actuação pneumática ou hidráulica
Nesta classe de martelos de queda, o carro é acelerado não só por acção da

gravidade mas também por acção pneumática ou hidráulica (quadro III.6).
Equipamento Massa Carga (KN) Velocidade Curso (m) Cadência Eficiência

Carro (kg) (m/s) (golpes/min) mecânica
Prensa mecânica - 10 - 80 000 0,05 - 1,5 0,1 - 1,0 150 - 10 0,2 - 0,7
Prensa de fuso - 100 - 80 000 0,5 - 1,2 0,2 - 0,8 35 - 6 0,2 - 0,7
Prensa hidráulica
- 100 - 80 000 0,05 - 0,5 0,3 - 1,0 30 - 5 0,1 - 0,6
para forjamento
Prensa hidráulica
- 1 000 - 50 000 0,5 - 0,5 0,8 - 5,0 <2 0,5 - 0,7
para extrusão
Prensa hidráulica
- 10 - 40 000 0,05 - 0,5 0,1 - 1,0 130 - 20 0,5 - 0,7
para estanpagem
Martelo de queda
30 - 5 000 - 4-5 0,1 - 1,6 350 - 35 0,2 - 0,5
por gravidade
Quadro III.6 - Principais características de prensas e martelos de queda por gravidade

M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 20
Guia do Formando
EXTRUSÃO
A extrusão é um processo de enformação plástica em massa, em que um Extrusão

bilete de material, sob acção de uma pressão elevada, é forçado a passar
através de um orifício na matriz, de modo a reduzir a sua secção transversal
e/ou modificar a forma geométrica. A extrusão pode ser realizada a frio ou a
quente, dependendo do material e do processo utilizado.
A Fig. III.16 representa esquematicamente uma operação de extrusão. O

contentor onde se realiza a operação é geralmente composto por dois ou mais
cilindros de parede espessa, montados a quente à compressão, por forma a
conseguir suportar as elevadas pressões radiais aplicadas pelo bilete. O cilindro
interior do contentor, designado por camisa, é fabricado com materiais de elevada
resistência mecânica, que possuam características refractárias, e uma boa
resistência ao desgaste superficial por atrito. A pressão de extrusão é aplicada
no bilete através de um êmbolo accionado hidráulica ou mecanicamente.
1
6 7
2 3
8
4
5
Legenda: 1 - Contentor de extrusão (Container)

2 - Camisa do contentor (Liner)
3 - Êmbolo (Stem)
4 - Placa de aplicação de pressão (Dummy block)
5 - Bilete (Billet)
6 - Suporte posterior (DieBacker)
7 - Suporte da matriz com matriz (Die holder with die)
8 - Peça extrudida (Extrusion part)
Fig. III.16 - Representação esquemática do processo de extrusão
O processo de extrusão foi aplicado pela primeira vez nos finais do século
dezoito, no fabrico de tubos em chumbo. Actualmente, está presente em
variadíssimas aplicações industriais, utilizando-se os mais diversos materiais
(cobre, latão, alumínio, zinco e magnésio), com particular destaque para as
ligas leves. A aplicação mais comum consiste no fabrico de varão e tubo cilíndrico
de secção constante, porém podem ser produzidas outras formas geométricas
com secção transversal mais irregular.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
A Figura III.17 apresenta alguns exemplos de peças extrudidas em alumínio.
A frio, extrudem-se sobretudo as ligas de alumínio, cobre, chumbo e magnésio,

e os aços com teor em carbono inferiores a 0,20%. À medida que o teor em
carbono aumenta, a extrusão a frio dos aços torna-se muito difícil, sendo preterida
pela extrusão a quente. A extrusão a quente é um processo mais recente, e,
para o seu sucesso, muito têm contribuído os recentes desenvolvimentos na
tecnologia dos lubrificantes e dos materiais para fabrico de ferramentas. Outros
materiais extrudidos a quente, com bastante interesse nas indústrias militar e
aeroespacial, são o titânio e o urânio.
Fig. III.17 - Exemplos de peças de alumínio obtidas por extrusão
Extrusão directa e extrusão inversa
Existem dois tipos básicos de extrusão: a extrusão directa e a extrusão inversa

(Figura III.18).
Na extrusão directa, o bilete é colocado no contentor e forçado a passar através Extrusão directa
do orifício da matriz por acção de um êmbolo compressor. No decurso da
operação, o material do bilete escorrega sobre a camisa do contentor e faz
aumentar consideravelmente a carga de extrusão (cerca de 30% mais elevada).
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
No fim do curso do êmbolo, fica por extrudir, no interior do contentor, uma

pequena quantidade de material designada por "beata", que é posteriormente
separada da peça extrudida por um processo de corte. Este facto diminui a
eficiência no aproveitamento de matéria-prima, sendo originados desperdícios
de material entre os 10 e os 15%. O processo de extrusão directa é utilizado
no fabrico de peças com elevada complexidade geométrica, e garante um elevado
controle dimensional.
Fig. III.18 - Representação esquemática de operação de extrusão directa
A extrusão inversa caracteriza-se por o contentor ser fechado e o material Extrusão inversa
sair em sentido contrário ao do avanço do êmbolo compressor. Alguns autores
consideram extrusão inversa apenas o processo em que o material sai através
do êmbolo compressor (à esquerda), designado por perfuração o processo
representado à direita. O atrito, neste caso, é menor do que na extrusão directa,
devido a não existir praticamente movimento relativo entre o bilete e as paredes
do contentor. Para além desta vantagem, o processo apresenta benefícios no
que diz respeito ao aproveitamento da matéria-prima. Apenas 5 % do bilete
inicial é desperdiçado. A principal desvantagem consiste na maior complexidade
e no custo acrescido das ferramentas.
Êmbolo oco
Fig. III.19 - Extrusão inversa
A Figura III.20 apresenta a evolução da carga de extrusão com o deslocamento

do êmbolo, para os dois tipos de extrusão. Observa-se que na extrusão directa
a carga é máxima no início, quando a extensão da zona de escorregamento é
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 23
Guia do Formando
maior, decrescendo linearmente na proporção da diminuição desta. Relativamente

à extrusão inversa, visto não existir praticamente atrito, a carga permanece
constante. No fim do curso do êmbolo, a carga aumenta rapidamente nos dois
tipos de extrusão, em virtude do grande esforço necessário para a deformação
do material remanescente ("beata"). Este facto, deve-se à natureza radial do
escoamento do material da "beata" na fase final da operação.
1
B
2
D
C
A
0
Deslocamento Deslocamento
do êmbolo do êmbolo
Legenda: 1 - Extrusão directa

2 - Extrusão inversa
A - Energia necessária para acomodar o bilete à geometria do contentor
B - Energia necessária para iniciar a deformação
C - Energia plasticamente o volume do bilete
D - Energia necessária para vencer o atrito que se desenvolve na interface
bilete/contentor
Fig. III.20 - Evolução da carga de extrusão com o deslocamento do êmbolo
Noções gerais de projecto de peças extrudidas
O projecto e concepção de matrizes para extrusão requer uma grande

experiência devido à enorme variedade de produtos extrudidos. As relações de
extrusão utilizadas na prática variam na gama de 10 a 100 e as velocidades
podem atingir valores próximos dos 0,5 m/s. Utilizam-se velocidades baixas na
extrusão a frio das ligas leves e velocidades elevadas na extrusão a quente dos
aços e metais pesados, já que o arrefecimento preferencial dos biletes no
interior do contentor, junto às paredes, acentua a falta de homogeneidade da
deformação. Como linhas gerais de orientação a ter em conta na concepção
de matrizes para extrusão destacam-se as seguintes:
• O diâmetro do menor círculo que circunscreve o perfil da secção a extrudir

não deve ser superior a 775 mm, no caso da extrusão de ligas leves;
• As formas sólidas são mais fáceis de extrudir do que as ocas, em

especial no caso destas incluírem modificações abruptas na espessura
de parede;
• A espessura de parede deve, sempre que possível, ser mantida uniforme.

Caso contrário, as transições de espessura devem ser suaves;
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
• As peças a extrudir devem ser redesenhadas por forma a que sejam

eliminados cantos vivos;
• As formas complicadas devem ser fragmentadas em secções mais
simples, extrudidas separadamente e montadas no final;
• O projecto das peças e das matrizes deve ser executado de forma a que
o material apenas se deforme por esforços de compressão, visto que as
tensões de tracção, ou combinadas, podem levar ao aparecimento de
defeitos.
O Quadro III.7 apresenta, na forma gráfica, estas e outras recomendações a

seguir no projecto de peças extrudidas.
FRACO BOM RAZÃO
A simetria é preferível em áreas ocas
E xtr e mi d a d e s a rre d o nd a d a s tê m ma i o r
resistência
Reduz a área da zona oca
Evitar formas ocas - são mais caras

Dimensão
A s b anda s pe rmi te m um me lho r co ntro lo

Dimensão
Crítica
Crítica
dimensional
Afagar todas as transições
Manter as paredes com espessuras uniformes
A s ne rvura s a jud a m a o p e ra ç ã o d e
endireitamento da peça
Quadro III.7 - Considerações de projecto no dimensionamento de peças extrudidas

M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 25
Guia do Formando
O projecto de contentores de extrusão é uma tarefa muito delicada. A máxima

pressão que pode ser aplicada no interior de um contentor de extrusão é função
do tipo de solução construtiva adoptada. No caso mais simples, em que é
utilizado um contentor constituído por um único cilindro, pode-se afirmar que a
máxima pressão interior aplicada em segurança é da ordem de grandeza de
metade da tensão limite de elasticidade do aço de alta resistência utilizado no
seu fabrico (aproximadamente 1000 MPa, para um aço com 60 HRC). Se, por
outro lado, forem utilizadas soluções de fabrico que assentem em vários cilindros
(tipicamente, camisa interior mais 1 ou 2 anéis exteriores), o valor de pressão
admissível ronda os 1700 MPa, podendo mesmo chegar aos 2700 MPa no
caso de se utilizarem montagens especiais.
Molde
Suporte
Anel exterior
Anel
Suporte
Molde
Anel do molde
Suporte do molde
Extrusão
Êmbolo
Bloco móvel
Revestimento do contentor
Anel de pressão
Suporte do molde Contentor
Fig. III.21 - Exemplo de uma ferramenta de extrusão para produzir um perfil U

M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 26
Guia do Formando
As matrizes direitas, com ângulos de 90 graus, são sobretudo utilizadas na

extrusão de ligas leves. Os materiais utilizados no fabrico de matrizes de
extrusão são semelhantes aos que se usam no fabrico de matrizes para
forjamento. O mesmo acontece relativamente aos lubrificantes. Convém, no
entanto, salientar, pela sua importância, o caso da extrusão a quente dos aços
e materiais refractários, em que se utiliza preferencialmente o vidro como
lubrificante. O vidro, para além de manter uma elevada viscosidade na gama de
temperaturas utilizada, assegura uma boa molhagem da superfície e actua
eficazmente como barreira térmica entre o bilete e o contentor, evitando os
gradientes de temperatura que levam ao rápido arrefecimento do bilete. As
ligas leves são muitas vezes extrudidas sem lubrificante.
LAMINAGEM
A laminagem é um processo de enformação plástica em massa, no qual o Laminagem

material é forçado a passar entre dois cilindros, rodando em sentido oposto,
com a mesma velocidade superficial, separados entre si por uma distância
menor que o valor da espessura do material a ser deformado. A propulsão
faz-se por atrito, embora se possam também aplicar forças exteriores, criando
tensões quer de propulsão quer de contra-tensão.
Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformação plástica; a espessura

é reduzida e o comprimento e a largura são aumentados. O processo é utilizado
na produção de componentes estruturais (perfis, varões, barras, etc.) e de
produtos intermédios empregues noutros processos de enformação plástica,
caso, por exemplo, das chapas para estampagem profunda (fig. III.22).
Quadrado Rectângulo Hexagonal Varão
Angular de lados iguais Secção L Secção T
Perfil I Perfil U Carril
Fig. III.22 - Exemplos de componentes estruturais típicos produzidos por laminagem
O processo foi desenvolvido no final do século XVI, ocupando actualmente o

lugar de maior destaque entre os processos de enformação plástica em massa,
já que aproximadamente 90% dos materiais utilizados na indústria da
enformação plástica são previamente sujeitos a operações primárias de
laminagem.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
A Figura III.23 representa esquematicamente uma operação de laminagem de

chapa plana. A chapa, com uma espessura inicial igual a ho, entra no espaço
compreendido entre os rolos, que rodam com uma velocidade superficial igual
a vr. Experimenta uma redução progressiva de espessura e, à saída, apresenta
uma espessura final igual a hf.
W0 a
Vo Cilindro
h0
Peça
Vr V0 Vf
Peça
L Wf
R Vf
Vr Vr
Cilindro hf Vo
Fig. III.23 - Representação esquemática do processo de laminagem de chapa plana

(esquerda) e da distribuição de velocidade na chapa (direita).Atenção à colocação do
ponto neutro e ao sentido das tensões tangenciais de atrito indicados na figura da direita
Considerando que, em regime estacionário, o volume que entra é igual ao

volume que sai, então, em correspondência com a redução de espessura, tem
de existir um aumento da velocidade tangencial da chapa. O ponto localizado
na superfície de contacto entre o rolo e a chapa, em que as velocidades
tangenciais da chapa e do rolo se igualam, designa-se de ponto neutro (linha
neutra). O ponto neutro corresponde à situação de ausência de escorregamento
relativo e, portanto, nele não estão aplicadas tensões tangenciais de atrito. À
esquerda deste ponto, o rolo move-se mais depressa do que a peça, e as
tensões de atrito actuam no sentido de puxarem o material da chapa para a
zona compreendida entre os rolos. À direita do ponto neutro, a chapa move-se
mais depressa do que os rolos e, portanto, as tensões de atrito estão agora
orientadas no sentido oposto ao do movimento da chapa.
A laminagem pode ser efectuada a quente ou a frio. No caso de ser efectuada

a quente, a velocidade de recozimento compensa a de encruamento decorrente
da deformação. A laminagem de chapa plana a quente permite fabricar chapas
com espessuras variáveis na gama compreendida entre 0,8 e 6 mm, e com
larguras inferiores a 2 300 mm. Os lingotes de partida podem pesar até 30
toneladas. A laminagem a frio é principalmente utilizada na gama de espessuras
inferiores a 0,8 mm, sendo sobretudo caracterizada por fornecer produtos de
alta qualidade superficial, com excelente controlo dimensional.
Noções gerais de projecto de peças laminadas
O atrito desempenha um papel fundamental no projecto de peças laminadas.

Por um lado, é indispensável existir atrito entre os rolos e o material a laminar,
pois é da sua existência que resultam as tensões de corte que puxam o material
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 28
Guia do Formando
para a zona em deformação. Por outro lado, interessa manter o nível de atrito o
mais baixo possível, para não aumentar desnecessariamente a força e o
momento de laminagem.
Na laminagem a frio, o coeficiente de atrito µ varia na gama compreendida entre

0,02 e 0,3, dependendo do tipo de material e de lubrificante utilizados. Na
laminagem a quente, o coeficiente de atrito toma geralmente valores acima
de 0,2.
A máxima redução de espessura admissível na laminagem de chapas planas é

função do atrito e do raio do rolo de laminagem. Alguns autores sugerem a
seguinte igualdade, onde lo e lg representam, respectivamente, a espessura
inicial e a espessura final, e R o raio do rolo de laminagem.
(l0 - lg) max = m2 R (III.3)
Esta relação (III.3) permite concluir que, quanto maior for o coeficiente de atrito
µ, maior é a redução de espessura admissível, e que na ausência de atrito não
é possível efectuar qualquer redução de espessura.
Considerando seguidamente um modelo muito simples, correspondente a um

corpo escorregando num plano inclinado, pode-se demonstrar, através do
equilíbrio de forças tangenciais, a seguinte relação matemática entre o ângulo
a de contacto e o coeficiente de atrito m:
α max = tan -1 µ (III.4)
Da análise da equação anterior (III.4), podemos concluir que, para valores do

ângulo a superiores ao máximo estipulado, os rolos de laminagem escorregam
sobre a chapa mas não desenvolvem força de atrito suficiente para a puxar para
a zona em deformação plástica.
A força Fs aplicada nos rolos tende a deformá-los (Figura III.27). A chapa "Roll flatenning"
resultante deixa de possuir espessura constante, apresentando um defeito de
forma caracterizado por uma maior espessura no centro e uma menor espessura
nas extremidades. Este fenómeno é designado na literatura inglesa por "roll
flattening", "achatamento de rolos".
M. T. 08 Ut 03

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Forma Original Cilindro distorcido
t t
min max
Secção transversal da chapa
Fig. III.24 - Flexão dos rolos de laminagem devida à força de separação (em cima)
Representação esquemática de uma secção de chapa plana produzida num laminador em
que não tenha sido corrigido o fenómeno da flexão dos rolos (em baixo)
Existem duas formas distintas de o evitar:
• A primeira consiste na utilização de rolos com uma geometria tal que

compense este fenómeno ("cambering the rolls"). Devem utilizar-se rolos
com uma forma geométrica semelhante a um barril, com um diâmetro
ligeiramente decrescente do centro para a periferia. Na laminagem de
chapa plana as diferenças entre raios ("camber") são geralmente
inferiores a 0,25 mm;
• A segunda consiste na utilização de laminadores de quatro rolos

(Fig. III.25 a), já que os cilindros de trabalho, por serem de pequena
dimensão, originam forças de separação menores e flexão menos
acentuada. Acresce ainda o facto de este tipo de montagem de rolos
aumentar a rigidez global do sistema.
Fig. III.25 - a) - Tipos de laminadores - quatro rolos

M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Equipamento para laminagem
A classificação dos laminadores é geralmente efectuada em função do produto

fabricado e do número de cilindros que os compõem.
Laminador de 2 rolos
É composto por apenas dois cilindros do mesmo diâmetro, girando em sentidos

opostos, com a mesma velocidade periférica e colocados um sobre o outro.
Caso os cilindros possam inverter o sentido de rotação, o laminador diz-se

reversível. Neste tipo de equipamento, cada passe de laminagem é realizado
fazendo alimentar novamente a chapa e aproximando mais os cilindros
(fig. III.25 b).
Fig. III.25 b) - Tipos de laminadores - dois rolos
É constituído por três cilindros dispostos uns sobre os outros. A chapa é

introduzida no laminador, passando entre o cilindro inferior e o médio e retorna
entre o cilindro superior e o médio (fig. III.25 c).
Fig. III.25 c) - Tipos de laminadores - três rolos

M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
A passagem das chapas de um conjunto de cilindros a outro é efectuada através

de mesas elevatórias ou basculantes.
É constituído por quatro rolos, montados uns sobre os outros. Dois desses
rolos (os de menor diâmetro) são denominados de trabalho, e os outros dois
denominados de suporte ou apoio. Estes equipamentos são empregues, quer
na laminagem de chapa, quer na uniformização de espessura da secção
transversal de chapas previamente laminadas (correcção do fenómeno da flexão
atrás descrito).
Laminador universal
É constituído por uma combinação de cilindros horizontais e verticais, em que

somente os primeiros são motores. Utiliza-se na produção de perfis, caso por
exemplo de H's, e de biletes a partir de lingotes de fundição.
Fig. III.25 d) - Tipos de laminadores Universal
Trens de perfilagem
A produção de perfis estruturais com formas semelhantes às representadas

na Figura III.26 é efectuada em trens de laminagem. Estes equipamentos são
constituídos por um conjunto sucessivo de rolos com formas geométricas
diversas. A dobragem do bilete ou da chapa é efectuada progressivamente
entre os sucessivos jogos de rolos, à medida que a chapa progride no sentido
longitudinal, até ser obtida a forma final desejada. A Fig. III.26, na página
seguinte, apresenta exemplos relativos à sequência de passes utilizada na
produção de um carril de comboio e de um perfil I.
M. T. 08 Ut 03

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Rotação da secção
de 90º Algumas passagens para dar forma
(a) Laminagem de um carril Passagem final
Algumas Passagens
para dar a forma
Passagem final
(b) Perfil
Fig III.26 - Sequência de passes utilizada num trem de laminagem para produzir um carril
de comboio (em cima) e um perfil I (em baixo)
ESTAMPAGEM
A estampagem é um dos processos de deformação plástica de chapa mais Estampagem

importantes. Sendo um processo de fabrico muito versátil, está na base da
produção em série de componentes para diversas aplicações. São exemplos
os tampões metálicos de jantes de automóveis, os recipientes utilizados nas
cozinhas, os painéis da carroceria de automóveis, etc.
A estampagem pode ser definida como o conjunto de operações que permitem

a obtenção de uma peça de superfície a partir de uma chapa plana que manterá
sensivelmente constante a sua espessura. Estas operações têm lugar
geralmente em prensas mecânicas ou, preferencialmente, hidráulicas, sendo
utilizadas, para alguns casos especiais, outras fontes de energia tais como
explosivos e campos magnéticos (fig. III.27).
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ecnologias III . 33
Guia do Formando
Fig. III.27 - Exemplos de operações de estampagem

a) - Estampagem convencional numa prensa
b) - Estampagem por explosão
c) - Estampagem por forças electromagnéticas
Uma ferramenta para estampagem numa prensa compõe-se de um punção

(punch) e de uma matriz (die), que definem, respectivamente, os contornos
interior e exterior da peça a fabricar. Geralmente, as ferramentas possuem
ainda um encostador ou prendedor de chapa (blank holder), que comprime o
material contra a superfície superior da matriz, impedindo o engelhamento e
controlando o fluxo do material da aba para o espaço compreendido entre o
punção e a matriz.
Os parâmetros fundamentais duma operação de estampagem são os seguintes:
• A forma geométrica da peça a obter;

• A geometria da ferramenta (dp diâmetro do cunho, rcc raio do canto do
cunho, dm diâmetro da matriz, rcm raio do canto da matriz, j folga entre o
cunho e a matriz);
• O modo de deformação predominante (expansão, retracção);

• O acabamento superficial da ferramenta;
• O material da ferramenta;
• A pressão exercida pelo encostador;
• O tipo de lubrificação utilizada;
• O tipo e a espessura h da chapa utilizada;
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 34
Guia do Formando
Sendo a forma geométrica da peça a fabricar um parâmetro de importância

relevante, é frequente dividir a estampagem nos seguintes grupos:
• Estampagem de peças cilíndricas;
• Estampagem de peças cónicas;
• Estampagem de peças rectangulares;
• Estampagem de peças com forma geométrica complexa;
No que se segue, apenas iremos abordar a estampagem cilíndrica, pois é o Estampagem cilíndrica
tipo de estampagem mais fácil de analisar e, simultaneamente, aquele a que
corresponde o maior número de peças produzidas industrialmente.
Durante uma operação de estampagem cilíndrica, é usual considerarem-se

duas fases distintas: a inicial e a de estampagem propriamente dita (Fig. III.28).
A fase inicial de estampagem, que, como o nome sugere, decorre no período
inicial da operação, é caracterizada por a aba, EF, não reduzir o perímetro, em
virtude do nível de tensões aí existente ser ainda insuficiente para que se inicie
a deformação plástica da aba. Durante esta fase, o raio exterior instantâneo, re,
coincide com o raio exterior inicial da chapa reo. Devido à penetração do cunho,
as zonas do fundo da taça, AB, e do canto do cunho (que, entretanto, já se
tenha formado), BC, distendem plasticamente sob acção das extensões eq e er
positivas. Consequentemente, a extensão e=, segundo a direcção da espessura
da chapa é negativa ez = - ( eq + er) e, portanto, no decurso da fase inicial de
estampagem, regista-se uma diminuição de espessura nas zonas acima
mencionadas (AB e BC).
O início da segunda fase, fase de estampagem, dá-se quando as tensões

induzidas na aba, EF, são suficientes para promoverem o aparecimento de
deformação plástica na aba.
Nestas condições, a aba começa a deformar-se e o perímetro vai-se reduzindo

progressivamente.
A situação que se descreve na Fig. III.28 corresponde à situação limite no

instante inicial da fase de estampagem, ou seja, no instante em que as tensões
induzidas na aba tenham atingido o valor necessário para se começar a
deformação plástica.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Função
d
p
rcc
Encostador
F E D E F
e rcm
j
reo = re'
dm
Matriz
FASE INICIAL FASE INICIAL

punção começa a actuar antes do início da estampagem
re'
FE
D
C
z
h
FASE DE ESTAMPAGEM
após começo da estampagem da aba FASE DE ESTAMPAGEM
fim da operação de estampagem
Fig. III.28 - Várias fases de estampagem; Nomenclatura utilizada: Zona AB - Fundo

da taça; Zona BC - Canto do cunho; Zona CD - Cilíndrica / Inicialmente cónica;
Zona DE - Canto da matriz; Zona EF - Aba; r,q,z - Referencial que acompanha a chapa
Deformações. Variações de espessura

De uma forma simples, pode dizer-se que o material que encosta ao canto do
cunho vem da zona limítrofe do fundo da taça e da parte inicial da zona não
apoiada EB (Fig. III.28). O material que passa pelo canto da matriz é proveniente
da zona da região da aba e vai formar a parede cilíndrica da taça. Em conclusão,
o material que forma o canto do cunho sofre apenas uma dobragem, enquanto
que o material que provém da aba dobra à entrada do canto da matriz, secção
E, mantém essa curvatura enquanto percorre a zona do canto da matriz, zona
ED, e, finalmente, desdobra à saída do canto da matriz, secção D. Pode
demonstrar-se que estas dobragens e desdobragens, sob a acção de forças
de tracção (resultantes da tensão radial originada pela força da estampagem),
conduzem a uma redução de espessura.
Em face daquilo que foi exposto, apresenta-se na Fig. III.29 a evolução da

espessura na forma final da taça.
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 36
Guia do Formando
Forma final da taça

C
Taça de espessura
A uniforme
B
Fig. III.29 - Evolução de espessura típica duma peça estampada

Nota: As estricções assinaladas correspondem às secções C e D do instante
em que se iniciou a estampagem da aba
Estampagem directa e inversa
O fabrico de uma peça por estampagem pode, em alguns casos, não ser
efectuado numa única operação. Este facto deriva, como se viu anteriormente,
de as tensões radiais no canto do cunho poderem originar rotura. Como os
valores destas tensões dependem da dimensão inicial da estampa plana, então
compreende-se que, para cada operação, exista um coeficiente de estampagem,
m, limite admissível (Quadro III.8).
Nos casos em que o projecto da peça estampada imponha reduções superiores Coeficiente de estampagem
às estabelecidas pelo coeficiente de estampagem m, definido como sendo a
relação entre o diâmetro do cunho (dp) e o diâmetro da estampa plana d0 (m = dp /
d0), então procede-se a operações adicionais que podem ser de estampagem
directa ou inversa (Figura III.30).
m1 m2
Mat er ial
(p r im eir a o p er aç ão ) (o p er aç õ es s eg u in t es )
A o para estampagem 0,6 - 0,65 0,8
A o para estampagem profunda 0,55 - 0,6 0,75 - 0,8
A o para carro arias 0,52 - 0,58 0,75 - 0,8
A o inoxidÆvel 0,50 - 0,55 0,80 - 0,85
Cobre 0,55 - 0,6 0,85
Latª o 0,50 - 0,55 0,75 - 0,8
Zinco 0,65 - 0,70 0,85 - 0,90
Alum nio 0,53 - 0,60 0,8
Duralum nio 0,55 - 0,60 0,90
Quadro III.8 - Coeficientes de estampagens para vários materiais a utilizar na primeira

e restantes operações
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Como se pode observar, enquanto que na estampagem directa qualquer ponto

que pertencia à face exterior continua, após a estampagem, na face exterior,
na estampagem inversa, há inversão da face, isto é, a taça fica do avesso.
No processo de estampagem inversa, se o encostador for projectado com uma

forma torisférica, consegue reduzir-se o número de dobragens e desdobragens,
pelo que a força final necessária será inferior à da estampagem directa.
Estampagem directa Estampagem Inversa
Função
Encostador Função
Taça Encostador
Molde Taça estampada
Molde
Taça parcialmente Taça parcialmente

estampada estampada
Fig. III.30 - Estampagem directa e inversa
Noções gerais de projecto de peças estampadas
O projecto de peças estampadas consiste na determinação das dimensões da

estampa plana e do número de fases necessárias, juntamente com as
dimensões das taças intermédias, por forma a que se possam conceber os
cunhos e as matrizes de estampagem. Embora este trabalho exija alguma
experiência, podem ser identificadas de uma forma sistemática algumas das
tarefas a respeitar:
• Na generalidade dos casos, devido às propriedades de anisotropia típicas

dos processos de produção de chapa, as taças devem ser concebidas
de modo a possuírem uma pequena aba após o final da operação, a qual
deverá ser cortada numa fase seguinte. São geralmente aconselhados
valores da ordem de grandeza dos 10 a 15% do diâmetro da taça;
• A folga deve ser 7 a 14% superior à espessura original da chapa. Valores

de folga muito baixos podem originar fenómenos de estiramento da zona
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
cilíndrica da taça, conduzindo eventualmente à rotura. Por outro lado,

valores de folga muito altos podem promover a rotura no canto do cunho
e /ou fenómenos de engelhamento indesejados na zona do canto da
matriz;
• O coeficiente da estampagem m não pode descer abaixo de um certo

limite. A necessidade de se efectuarem reduções maiores obriga a realizar
estampagens em fases sucessivas. Na primeira fase utiliza-se, no caso
do aço para estampagem, m = 0,55, enquanto que, na segunda fase e
seguintes, devido ao encruamento, utiliza-se m = 0,8. Note-se que podem
existir casos em que se tenha de recorrer a tratamentos térmicos
intermédios para repor as características mecânicas e metalúrgicas
iniciais do material;
• Devem ser efectuados furos para a extracção de ar no punção, de modo

a que, por um lado, se evitem deformações na taça originadas por
compressão de ar aprisionado ou vácuo e, por outro, se facilite o
desembainhamento das peças;
• Deve ser efectuada uma lubrificação adequada por forma a reduzir a

força de estampagem e o desgaste da ferramenta, e a assegurar uma
peça sem defeitos. As zonas a lubrificar não devem incluir o cunho, já
que a existência de atrito nesta zona impede o escoamento da chapa,
tendo como consequência a protecção da zona onde a extricção poderá
vir a ocorrer;
• Devem escolher-se preferencialmente prensas hidráulicas de duplo efeito.

Estas prensas controlam de forma independente o modo de actuação
do cunho e do encostador (Fig. III.31), e permitem escolher a velocidade
mais adequada à operação. As velocidades utilizadas variam geralmente
na gama compreendida entre 0,05 e 0,3 m/s.
Na escolha de uma prensa deve ainda ser tido em consideração que o curso
necessário é aproximadamente igual ao dobro da altura da peça acabada.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Coroa
Coluna
Cilindro
de Guiamento Êmbolo
Suporte de
guiamento Prato principal
Função
Suporte
(Molde)
Peça
Prato de molde
Cilindro
pressão
Cama
Linha do chão
Cilindro do prato
do molde
Fig. III.31 - Representação esquemática de uma prensa hidráulica de duplo efeito

M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 40
Guia do Formando
CORTE POR ARROMBAMENTO
O corte por arrombamento processa-se, essencialmente, através de tensões O Corte por arrombamento
de corte em toda a espessura da peça e segundo o perímetro do contorno
desejado. É utilizado no corte de chapas, barras ou perfis de modo a obter
peças ou furos.
A espessura que pode ser cortada depende da tensão de rotura do material e

do perímetro de corte, sendo prática normal ir até 6 ou 8 mm quando o corte é
a frio.
A ferramenta típica compõe-se de um punção - P - cuja secção tem o contorno

da peça a cortar ou do furo a obter, e de uma matriz - M -, que permite a
passagem do punção e das peças cortadas. Outra ferramenta também comum
é composta por duas lâminas com contornos sensivelmente iguais (geralmente
rectilíneos), que se fazem deslizar uma ao lado da outra (caso das guilhotinas
e tesouras de perfis), provocando as tensões de corte que promovem o corte
por arrombamento. Estas ferramentas são accionadas por máquinas, como
sejam as prensas, guilhotinas, saca bocados.
No caso do corte com punção e matriz, o corte processa-se esquematicamente

de acordo com a Fig. III.32.
Fig. III.32 - Corte com punção e matriz
O punção é comprimido contra a matriz, originando tensões de corte na secção

correspondente ao contorno respectivo. Quando as tensões de corte ultrapassam
o valor crítico, inicia-se a deformação plástica e a peça a cortar é empurrada à
frente do punção através do furo da matriz.
Nos casos reais, à medida que a progressão se processa, verifica-se a formação Repuchamento
de um "repuchamento" das superfícies livres adjacentes ao punção e à matriz,
no sentido de os acompanhar (ver Fig. III.32) e, para um certo valor de progressão
do punção (a penetração) e em correspondência com a distorção que o material
pode suportar sem fissuração, aparecem fissuras junto das arestas do punção
e da matriz (ver Fig. III.33).
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Zona de repuchamento
Zona de penetração
Início de fissura Zona de corte ainda
activa (secção ainda
resistente)
Zona de repuchamento
Fig. III.33 - Repuchamento
Essas fissuras propagam-se e, encontrando-se, originam a rotura com a

separação da peça da chapa e a sua passagem através do furo da matriz
(Fig. III.34).
Rombo
Fig. III.34 - Processo de corte por arrombamento
Podemos pois dizer que o corte dá-se por um processo de deformação plástica,
originando redução crescente da área AB até à separação por anulação desta
(ver Fig. III.35) - estricção total - ou, como se disse, até ao aparecimento de
fissuras e a sua propagação. No caso de materiais dúcteis, a rotura poderá
dar-se por estricção total, isto é, a penetração vai aumentando com a
consequente redução da secção AB até que esta se reduz a 0 e o material
separa-se.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
A´
B´
M
Fig. III.35 - Corte da chapa
Definindo a folga (j) como a distância "radial" entre os contornos do punção e

da matriz, vejamos qual a sua influência no processo de corte. Consideremos
um corte da chapa, do conjunto punção-matriz e da zona solicitada (a tracejado)
na Fig. III.36.
P
P
F F
F F
M
B
A
Fig. III.36 - Influência da folga no processo de corte
Já vimos que as forças aplicadas originam tensões de corte que tendem a

distorcer a zona solicitada. Por outro lado, e como consequência da folga,
aparece um momento flector que, embora pequeno e sem significado que não
seja indirecto para o processo, tende a empenar a chapa, concentrando junto
das arestas as forças aplicadas, que não são, portanto, uniformemente
distribuídas em toda a superfície de encosto, do punção e da matriz.
Teoricamente, e como consequência deste "empeno", as forças aplicadas
tendem a concentrar-se nas arestas de corte.
À medida que o punção prossegue o seu curso, progride também a deformação

plástica devida às tensões de corte provocadas pelas forças na secção AB, e
verifica-se a consequente "penetração" até que surgem as referidas fissuras.
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 43
Guia do Formando
Se a folga for adequada (ideal), estas fissuras propagam-se ao longo da secção

de corte, uma em direcção à outra, e poderão encontrar-se dando origem a
uma secção de corte com uma ligeira "conicidade" (Fig. III.37 a), b), c)).
P P
M M M
(a) (b)
M
D
(c)
Fig. III.37 - Aparecimento da fissura no processo de corte
Entretanto, já iniciadas as fissuras mas antes de se encontrarem, a progressão

do punção no seu curso obriga o material sobre o qual se exerce a força do
punção (e da matriz) a afluir em volta da aresta para o espaço aberto pela fenda
que se propaga (ver Fig. III.38). Formam-se assim, "rebarbas" junto às arestas
do punção e da matriz.
Rebarba
Rebarba
Fig. III.38 - Propagação da fenda durante o processo de corte

M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
O processo de formação da rebarba continua até à rotura total pelo encontro

das duas fendas que se propagam, apresentando as peças sujeitas ao corte
por arrombamento um aspecto característico resultante da existência de uma
zona de repuchamento, junto à superfície, uma zona de "penetração"
relativamente perfeita e polida, um "cone de rotura" e uma rebarba na superfície
livre oposta ao repuchamento.
Note-se que, assim, o "furo" feito na chapa tem um diâmetro d (se for circular)
inferior ao diâmetro D do "rombo" produzido. A diferença é, obviamente, igual ao
dobro da folga j (ver Fig. III.37c)).
Qualidade das superfícies obtidas
Analisaremos de uma forma esquemática o mecanismo de deformação plástica

atrás referido.
À medida que o punção penetra na chapa, vai provocando o "escorregamento"

dos planos de escorregamento uns sobre os outros (devido a forças de corte)
e, consequentemente, a distorção da zona solicitada. O material vai encruando,
sendo preciso cada vez maior tensão de corte para continuar a distorção. As
fissuras junto das arestas do punção e da matriz formam-se quando se atingir
um certo ângulo de distorção máxima gmáx, dependente das características
mecânicas do material (Fig. III.39).
Fig. III.39 - Distorção do material
Se a folga for reduzida, uma pequena penetração do punção será suficiente

para que se atinja a distorção máxima. No entanto, as fissuras que aparecem
e se propagam a partir daquele instante atingem o limite da zona solicitada
sem se encontrarem (ver Fig. III.40a)). Então, cessa a propagação das fendas
e, com a continuação do avanço do punção, reinicia-se a fase da deformação
plástica (com aparecimento de uma 2.ª zona de penetração) e novas fissuras
surgem que, ao se propagarem, se encontram, provocando a separação total
(ver Fig. III.40b)).
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Propagação
da fissura Limite da zona solicitada
Propagação da fissura
M M
Rombo
(a)
(b)
Fig. III.40 - Processo de corte por arrombamento
Se a folga for excessiva o repuchamento será acentuado, o empeno provocado

pelo momento flector também, e a superfície obtida será muito imperfeita, com
um "cone de rotura" exageradamente aberto (Fig. III.41 - Tipo I).
A folga é, pois, um parâmetro essencial para a qualidade das superfícies. O

valor da folga ideal depende de vários factores que constituem outros parâmetros
da qualidade das superfícies, como sejam a espessura da chapa, a qualidade
do material a cortar (tensão de rotura e alongamento), a forma geométrica do
perímetro de corte, a precisão do guiamento, etc.
Na fig. III.41 apresentam-se os aspectos típicos das superfícies obtidas. É

evidente que nem todos os materiais apresentam estas superfícies tão
características ou estas variações.
Tipo I - Estas superfícies são obtidas, geralmente, quando se trabalha no

limite superior das folgas utilizáveis, isto é, prolongando o uso da
ferramenta até ao máximo admissível. Apresentam um repuchamento
grande, um cone de rotura muito aberto e uma rebarba importante. É
permitida em trabalhos com pequena precisão ou quando se pretende
fazer furos e em operações de recorte, quando a rebarba e o
repuchamento não influenciam a utilização da peça.
Tipo II - Esta superfície caracteriza-se por um grande repuchamento e o cone

de rotura com abertura média. Está normalmente associada a folgas
a que corresponde um máximo de vida da ferramenta e produz peças
aceitáveis para a generalidade das aplicações.
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 46
Guia do Formando
Rebarba excessiva
Cone de rotura
Tipo I
Rebarba normal
Rebarba normal
Tipo II
Grande repuchamento
Pequena rebarba
Tipo III
Repuchamento médio
Pequena rebarba
2ª Zona de penetração Tipo IV
Repuchamento mínimo
Pequena rebarba
2ª Zona de penetração
Tipo V
Repuchamento mínimo
Fig. III.41 - Qualidade das superfícies de corte
Tipo III - É o tipo de superfícies de maior perfeição.
Tipo IV - É aconselhado para peças que sofrerão uma operação de acabamento,

como seja o "shaving" ou "aparamento".
Tipo V - As pequenas folgas que conduzem a este tipo de superfície provocam,

geralmente, uma pequena vida da ferramenta, especialmente no corte
de materiais duros, mas podem ser adequadas para materiais macios
como o latão, chumbo, alumínio e cobre macio.
Folgas a adoptar
Do que atrás se referiu, compreende-se que a folga é um parâmetro essencial

no corte.
Do grande número dos restantes parâmetros e da complexidade da sua

influência, compreende-se o interesse da experimentação para a definição da
folga ideal. Os Quadros que a seguir se apresentam (III.9 a III.11) indicam valores
de folgas a adoptar para diversos materiais, segundo os respectivos autores.
No entanto, podemos dizer que os valores práticos situam-se entre os 5% e os
13%, variando dentro dos critérios já mencionados.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
De notar que, no Quadro III.9, os vários tipos referem-se às qualidades das

superfícies obtidas já descritas na Fig. III.41.
Mat er ial Fo lg a - p er c en t ag em d a es p es s u r a d a c h ap a (m m )
Ti p o I Tip o II Tip o III Tip o IV Ti p o V
Aço elevado teor de carbono

23 18 15 12 -
Aço de liga
Aço macio (1020) 21 12 9 6,5 2
Aço inoxidável (304) 23 13 10 4 1,5
Cobre:
Duro 25 11 3 3,5 1,25
Macio 26 8 6 3 0,75
Bronze fosforoso 25 13 11 4,5 2,5
Latão:
Duro 24 10 7 4 0,80
Macio 21 9 6 2,5 1
Alumínio:
Duro 20 15 10 6 1
Macio 17 9 7 3 1
Magnésio 16 6 4 2 0,75
Chumbo 22 9 7 5 2,5
Quadro III.9 - Folgas radiais em função da qualidade do material

e do tipo de superfície a obter
E s p es s u r a J u n t a d e aç o C h ap a d ín am o C h ap a d ín am o C h ap a d e aç o C h ap a d e l at ão
d a c h ap a (m m ) p ar a c o m p eq u en a c o m g r an d e m ac i o m ac i o
es t am p ag em q u an t i d ad e d e S i q u an t i d ad e d e S i
0,25 0,02 0,015 0,01 0,015 0,01
0,5 0,035 0,03 0,02 0,05 0,02
0,75 0,05 0,04 0,03 0,04 0,03
1 0,07 0,05 0,04 0,05 0,04
1,25 0,09 0,06 0,05 0,06 0,05
1,5 0,11 0,075 0,06 0,075 0,06
1,75 0,13 0,09 0,07 0,09 0,07
2 0,15 0,105 0,08 0,105 0,08
2,5 0,17 0,13 0,11 0,13 0,11
3 0,2 0,16 0,14 0,18 0,14
3,5 0,25 0,25 0,16
4 0,3 0,325 0,21
4,5 0,37 0,41 0,27
5 0,45 0,5 0,325
5,5 0,53 0,62 0,4
6 0,62 0,75 0,48
Quadro III.10 - Folgas radiais em função da qualidade do material

e do tipo de superfície a obter
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
E s p es s u r a C h ap a d e l at ão C o b r e m ac i o Co b r e d u r o Alu m ín io Du r alu m ín io
d a c h ap a (m m ) d u ro
0,25 0,015 0,015 0,02 0,06 0,02
0,5 0,03 0,03 0,035 0,01 0,04
0,75 0,04 0,04 0,05 0,015 0,06
1 0,05 0,05 0,07 0,02 0,08
1,25 0,06 0,06 0,09 0,03 0,1
1,5 0,075 0,075 0,11 0,04 0,12
1,75 0,09 0,09 0,13 0,05 0,14
2 0,105 0,105 0,15 0,06 0,16
2,5 0,13 0,13 0,17 0,08 0,19
3 0,16 0,16 0,2 0,1 0,22
3,5 0,2 0,22 0,2
4 0,24 0,28 0,3
4,5 0,3 0,34 '.37
5 0,36 0,42 0,45
5,5 0,43 0,5 0,53
6 0,51 0,6 0,63
Quadro III.11 - Valor da folga total - em função da espessura e da qualidade

da chapa (Folga total = 2 j)
Aparamento ou "Shaving"
Quando é necessário que a superfície de corte seja completamente lisa, não Aparamento ou "shaving"
apresentando rebarbas nem zona de repuchamento, faz-se primeiro um corte
por arrombamento deixando um excesso de material e, seguidamente,
executa-se uma segunda passagem utilizando um conjunto punção-matriz com
as dimensões finais requeridas e em que a folga é praticamente nula (existe
apenas uma tolerância adequada para um ajustamento deslizante). O excesso
de material que se deve deixar para as 2.ª e 3ª passagens (aparamento de 3
passagens) ou para a 2ª passagem (aparamento de 2 passagens)está indicado
nos quadros III.12 e III.11, respectivamente.
E s p es s u r a S eg u n d a p as s ag em Ter c eir a p as s ag em
d a c h ap a (m m ) A ç o m ac i o Sem i-d u r o Aç o d u r o Mac io Sem i-d u r o Du r o
1,2 0,06 0,08 0,10 0,03 0,04 0,05
1,6 0,08 0,10 0,13 0,04 0,05 0,06
2 0,09 0,13 0,15 - 0,18 0,04 0,06 0,07 - 0,08
2,4 0,10 0,15 0,18 - 0,20 0,05 0,07 0,09 - 0,10
2,8 0,13 0,18 0,23 - 0,28 0,06 0,09 0,11 - 0,14
3,2 0,16 0,23 0,30 - 0,35 0,11 0,11 0,15 - 0,18
Quadro III.12 - Excesso a deixar quando se empregam 3 passagens

M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
E s p es s u r a Fo l h a
A ç o m ac i o Aç o s em i-d u r o Aç o d u r o L at ão
d a c h ap a (m m ) d e f l an d r es
1,2 0,06 0,07 0,10 0,13 0,1
1,6 0,07 0,10 0,13 0,15 0,15
2 0,09 0,13 0,15 - 0,18 0,16 0,18
2,4 0,10 0,15 0,18 - 0,20 0,20 0,20
2,8 0,13 0,18 0,23 - 0,28 0,25 0,25
3,2 0,18 0,23 0,30 - 0,35 0,35 0,35
Quadro III.13 - Excesso a deixar quando se empregam 2 passagens
Corte fino ou de precisão
No corte fino ou de precisão são usadas folgas quase nulas (da ordem de 0,5% Corte de precisão
de espessura do material), e prensas e ferramentas extremamente rígidas.
Vimos que os defeitos característicos do corte por arrombamento eram o

"repuchamento" e, como consequência das fendas, o "cone de rotura", e, ainda,
o "abaulamento". O repuchamento implica deslocações do material segundo
um dos mecanismos (a ou b) da Fig. III.45, os quais podem ser contrariados
com um encostador (no caso a) e/ou um "anel de retenção" que penetre
suficientemente no material (Figura III.43).
Punção
Punção
(a) (b)
Fig. III.42 - Repuchamento
Este dispositivo, conjuntamente com uma folga muito reduzida, permite eliminar
o abaulamento e, ainda, como a Fig. III.43 mostra, permite introduzir tensões
de compressão que, como se sabe, contrariam a formação de fendas e, portanto,
dos defeitos a elas associados.
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 50
Guia do Formando
É claro que deverá haver um encostador tanto do lado do punção como do lado
da matriz e que o "anel de retenção" deve ser colocado fora da peça a obter,
para que esta não fique marcada por ele (ver Fig. III.43, em que o "encostador"
do lado da matriz funciona também como "desembainhador" da peça após
o corte).
Encostador
Punção
Peça a obter
Encostador Matriz
desembainhador
Fig. III.43 - Influência do encostador no corte
Obtemos, assim, peças com uma qualidade de superfície elevada, sem rebarbas,
repuchamento e cone de rotura. Conseguimos ainda realizar furos de pequena
dimensão em chapas espessas, sem quebrar o punção.
A força do punção é 1,5 a 2,5 vezes superior à normal e, sendo a folga

praticamente nula, exige-se uma precisão de guiamento muito grande.
As prensas deverão ser de triplo efeito, extremamente robustas e potentes. As

ferramentas também terão de ser bem guiadas. Por estas razões o processo é
relativamente dispendioso.
Corte com borracha
É um processo de corte cujo princípio a seguir se representa na Figura III.44. Corte com borracha
Através da compressão provocada por um cunho de borracha, a chapa é

encostada de encontro a uma matriz originando-se ao longo do seu contorno
tensões de corte em toda a sua espessura. Irão surgir fissuras ao longo da
aresta da matriz, fissuras essas que se propagam e atingem o limite da chapa
(a sua superfície), originando a separação.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
No entanto, dado que a compressão obriga a chapa a flectir e a encostar em A,

a superfície de corte fica imperfeita. Se adoptarmos o esquema da Figura III.48,
conseguiremos localizar a deformação junto da aresta e obter um corte mais
perfeito, uma vez que, à medida que se eleva o ponto A, desaparece a flexão e
as fibras ficam só à tracção.
Borracha
Chapa
Fig. III.44 - Corte com borracha
Borracha
Encostar
rígido
Chapa a cortar
Lâmina a Cortar Apoio rígido
Fig. III.45 - Parafuso de corte com borracha
É evidente que a borracha não deve transbordar para baixo da chapa nos
extremos desta pois iria dar origem a uma redução da força junto dos bordos e
da aresta, além de ela própria se danificar. Deverão, portanto, existir guias
laterais para impedir o extravasamento.
Como a pressão específica que a borracha pode exercer sem ela mesmo se
danificar é limitada, é preciso uma área mínima para se poder obter uma força
necessária ao corte. Assim, no caso de furos em que a força aplicada pelo
punção de borracha é proporcional à área do furo e a força necessária para o
corte é proporcional ao perímetro, compreende-se que o corte seja tanto mais
fácil quanto maior for o diâmetro e que, abaixo de um determinado valor deste,
seja impossível o corte.
Voltemos agora ao caso comum do corte por arrombamento.

M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Forças necessárias ao corte
Força principal de corte
Esta força é proporcional à tensão de rotura do material (ao corte - tR), ao Força principal de corte
perímetro de corte (p) ao longo do qual se encontram aplicadas as forças de
corte e à espessura da chapa (e).
Fcorte = p ⋅ e ⋅ 0,8 σ R (III.5)
A tensão de rotura ao corte tR deverá ser corrigida, não sendo igual a 0,5 sR
mas sim a 0,8 sR . Esta correcção de 0,5 - 0,8 representa um valor prático que
tem a sua justificação no facto de a rotura não se dar nas mesmas condições
do ensaio de tracção a partir do qual se determina sR. De facto, no corte por
arrombamento, é de esperar que a distorção (e, consequentemente, o
encruamento) que o material sofre antes da rotura seja maior que no ensaio de
tracção uniaxial. De facto, neste ensaio, tmáx verifica-se numa secção com
tensões normais de tracção de valor se/2 e, naquele, verifica-se em secções
com s = 0 .
Força de extracção do punção
Depois de efectuado o corte, o punção fica "enfiado" na chapa. Para extrair o Força de extracção do
punção, é necessário efectuar uma força que será tanto maior quanto maior for punção
a secção cortada e quanto maior for a quantidade de material em redor do
punção. Estas forças são devidas ao atrito e como valores médios temos:
Corte em plena chapa - Fext = 7% Fcorte o punção fica "enfiado" na chapa e no

curso ascendente existe uma grande resistência por parte daquela e a sua
deformação é difícil, pelo que o punção está mais constrangido.
Material que rodeia o punção normal - Fext = 2 a 7% Fcorte aumentando de

2 para 7% à medida que a distância do punção ao bordo da chapa vai
aumentando e, portanto, vai aumentando o volume de material a impedir o
deslocamento do punção.
O cálculo desta força será necessário quando tivermos de prever um sistema

de molas que vai ser comprimido no percurso descendente do punção, e que,
após o corte, e no percurso ascendente daquele, irá sujeitar a chapa de encontro
à matriz e possibilitar que o punção seja extraído do furo sem arrastar a chapa
atrás de si.
Força de expulsão do rombo
É a força necessária para retirar o rombo da matriz. O seu valor prático é de: Força de expulsão do rombo
Fexp = 1,5% Fcorte (III.6)
e será tanto maior quanto maior for a parte cilíndrica da matriz e quanto mais
dúctil for o material cortado.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Quando a expulsão é feita pela parte inferior da matriz, o rombo poderá ficar
"encravado" e, então, quando se for cortar a peça seguinte, esta irá empurrar o
rombo; daí a necessidade de se somar à força de corte no fim do percurso do
punção esta força de expulsão.
No caso de o rombo ser extraído por cima, através de um sistema de molas,

estas terão de ser comprimidas no percurso do corte para depois, no percurso
ascendente do punção, empurrarem o rombo vencendo as forças do atrito. O
conhecimento desta força permitiria dimensionar este sistema elástico.
Exemplo III.2
Pretende-se cortar, por arrombamento, várias peças circulares com 50 mm de

diâmetro e 1 mm de espessura no meio de uma chapa de aço cuja tensão de
rotura é de 35 kg/m2. Calcule a força de corte necessária, bem como a força de
extracção do punção.
Resolução
A força de corte é calculada pela equação (III.6) Fcorte = p.e.0,8 aR em que "p"
é o perímetro e "e" a espessura da chapa a cortar.
O perímetro p = 2pR = 157mm
A força Fcorte = 157 x 1 x 0,8 x 35 = 4 396 Kg
A força de extracção do punção, sendo o corte em plena chapa, é de cerca de

7% da força de corte, pelo que deverá ter um valor aproximado de 307 Kg.
Redução das forças de corte
Se as forças de corte são demasiado elevadas para as prensas de que

dispomos, convém reduzi-las por um dos seguintes processos:
a) Decalagem dos punções (no caso de haver mais do que um punção na

mesma prensa) - consiste em colocar os diferentes punções em vários
níveis (Fig. III.49).
b) Inclinação da aresta de corte da matriz ou do punção (Fig. III.47).
Na Figura III.47 apresentam-se exemplos de ferramentas com punções ou

matrizes inclinados.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
1 Punção
2 Punção
Fig. III.46 - Andamento das forças de corte (Fc) no caso de punções desnivelados
R e ta lh o e m p e n a d o
P p e la m a triz
M M
M a triz e m p e rs p e c tiv a
E s ta m p a p la n a
Fig. III.47 - Ferramentas de corte inclinadas
Aços de ferramentas
Critérios para a escolha de um aço
A escolha de um aço para ferramentas deve tomar em consideração os seguintes Aços de ferramentas
factores:
a) As dimensões da ferramenta e a sua forma;
b) O tipo de ferramenta (corte, estampagem, dobragem, etc.);
c) A temperatura à qual ela vai trabalhar (a quente ou a frio);

M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 55
Guia do Formando
d) O tipo de material que se vai trabalhar, bem como as características

geométricas do material a cortar (espessura da chapa, tipo de perfilado,
etc.).
É principalmente em relação aos punções, matrizes e lâminas de corte que se

põe com maior acuidade este problema.
De uma maneira geral, nas ferramentas de corte por arrombamento, devido ao

trabalho específico que punções e matrizes realizam, os aços utilizados devem
possuir:
• Grande resistência ao choque e ao desgaste;

• Dureza considerável, para que as arestas de corte se mantenham, mesmo
depois de cortados um grande número de peças.
No entanto, esta dureza não deve ser excessiva, pois nesse caso as
ferramentas poderiam tornar--se frágeis e pouco resistentes ao choque.
Posto que os aços empregues em ferramentas são geralmente aços de liga

tratados termicamente, eles deverão também satisfazer os seguintes requisitos:
• Indeformabilidade mesmo com têmpera;

• Baixo coeficiente de dilatação;
• Têmpera fácil.
Assim, as variações dimensionais introduzidas nas peças pelo tratamento

térmico, após a maquinagem, serão mínimas e será reduzido a um mínimo o
trabalho de rectificação.
Os outros elementos da ferramenta requerem aços correntes de construção,

tendo em atenção o trabalho particular que realizam. Assim, por exemplo, os
elementos sujeitos a um trabalho de atrito devem ser construídos num aço de
cementação e as superfícies de contacto deverão ser temperadas e rectificadas.
Os órgãos que desempenham funções de suporte constituir-se-ão com aços
macios correntes.
Na escolha de um aço para punções e matrizes, a forma e dimensão da peça

influencia esta escolha, pois o aquecimento e arrefecimento durante o tratamento
térmico não se faz à mesma taxa em todas as direcções e originar-se-ão
tensões internas que poderão levar a empenos e mesmo à rotura do material,
e também à heterogeneidade nos vários pontos da ferramenta. Para formas
complicadas poderão existir pontos em que o arrefecimento, por exemplo,
poderá ser demasiado brusco.
Exemplos de aços mais utilizados em ferramentas
Em seguida, indicam-se alguns dos aços de liga vulgarmente utilizados no

fabrico de ferramentas de corte por arrombamento.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
a) Designação DIN 17006 - X 210 Cr 12

Composição - C 2,0%; Cr 12%
Características - Aço ledeburítico com 12% de crómio, do tipo clássico,
com deformação mínima na têmpera, muito resistente ao desgaste e de
grande capacidade de corte
Aplicações - Ferramentas de corte de grande rendimento, de forma
complicada, lâminas para guilhotina, etc
Durezas de utilização - Ferramentas para corte de chapas em aços de
construção:
punção - 59 a 63 HRc
matriz - 59 a 61 HRc
(valores aconselhados pelos fabricantes)
b) Designação DIN 17006 - 100 Mn Cr W 4

Composição - C 0,95; Mn 1,0; W 0,6% + V
Características - É um aço de liga média que tempera no óleo com fraca
variação dimensional e possui excelente poder de corte, grande resistência
ao desgaste aliada a uma tenacidade, além de ser facilmente maquinável
Aplicações - Ferramentas de corte - matrizes e punções para corte de
materiais, mesmo duros, até espessuras da ordem de 3 mm
Durezas de utilização -
Punção - 60 - 63 HRc
Matriz - 58 a 61 HRc
(valores aconselhados pelos fabricantes)
TREFILAGEM
A trefilagem baseia-se no 1.º princípio da termodinâmica e consiste na obtenção A trefilagem

de produtos trabalhados por deformação a frio do metal, sem choques, ou seja,
por meio de tracção através de uma fieira. Podem-se obter vários diâmetros
através de uma só fieira (passagem a passagem - máquina simples) ou através
de duas ou mais fieiras (passagens em simultâneo - máquinas compostas).
A estiragem consiste na passagem a frio, numa fieira, do fio laminado por

tracção segundo o seu eixo, ficando o metal com a forma do perfil da fieira,
através da diminuição da sua secção e aumento do seu comprimento.
A deformação máxima permissível numa única operação de trefilagem está

limitada pela condição de que a tensão de tracção que puxa o fio deve ser
inferior à tensão de cedência do fio emergente.
O rendimento é normalmente cerca de 50%, mas o seu efeito na redução

máxima de área que se pode obter é, até certo ponto, compensado pelo
encruamento que em geral ocorre à medida que o metal emergente possa
suportar uma maior tensão de tracção. A redução de área possível em cada
passagem é, em regra, limitada a cerca de 30%, o que significa que a conversão
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
de um varão cilíndrico num fio fino tem de recorrer a uma longa série de
operações de trefilagem.
O carboneto de tungsténio é largamente usado como material para fieiras,

embora os fios muito finos sejam trefilados através de fieiras a diamante.
Uma inovação recente consiste em mergulhar o fio e as fieiras num fluido agitado
por ultra-sons. As vibrações mantêm o fio liberto de partículas estranhas, as
quais, de outro modo, adeririam à superfície do fio à medida que ele fosse
passando através das fieiras. É assim possível obter superfícies muito lisas.
Tipos de máquinas de trefilar
Máquinas simples
Estas são constituídas por um monobloco com bobina, motor e caixa de Máquinas simples
velocidades, podendo ter 2, 3 ou 4 velocidades. Produzem arame passagem a
passagem, com redução de secção de 2 a 38%.
Máquinas compostas
São máquinas constituídas por vários blocos com bobinas e motores individuais, Máquinas compostas
podendo desenvolver velocidades finais variáveis. As máquinas compostas
podem ser de corrente contínua ou alternada, e produzem arame por passagem
em simultâneo, com reduções por passe de 20 a 30% .
As máquinas de corrente contínua são equipadas com motores com induzido

e escovas. As velocidades são variáveis através de um potenciómetro ou reóstato.
Quanto às máquinas de corrente alternada, são equipadas com motores

com curto-circuito e com rotor bobinado. As velocidades são constantes e de
arranque rápido. O aumento da velocidade é feito mecanicamente (caixa de
velocidades).
Cálculo da redução de secção
Este cálculo pode ser efectuado através dos diâmetros a trefilar ou pelas
velocidades a utilizar.
Cálculo através dos diâmetros a trefilar
d1 2
R=( ) × 100 (III.7)
d2
R = redução de secção em %
d1 = diâmetro inicial
d2 = diâmetro final
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Cálculo através das velocidades a utilizar
V1
R = (1 − ) × 100 (III.8)
V2
R = redução de secção em %
V1 = velocidade inicial
V2 = velocidade final
Exemplo III.3
Pretende-se determinar a velocidade final que deve ter a fieira, sabendo-se que
a sua velocidade inicial é de 7m/s e que se pretende uma redução de 10% em
diâmetro de um fio de aço inoxidável numa só passagem.
Resolução
Se a redução (R) pretendida é de 10% (0,1) e a velocidade inicial de 7 m/s,

então da equação (III.8):
V1
R − V2 = (III.9)
1− R
Pelo que
7
V2 = = 7,7 m
0,9 s
V2 = 7,7 m (III.10)
s
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Fieira
A fieira tem uma forma cilíndrica e é constituída por um núcleo de carboneto de

tungsténio e um casquilho em aço. O uso do carboneto de tungsténio deve-se
essencialmente ao facto de ser um material duro que conserva as propriedades
à temperatura de 1 000°C, possibilitando altas velocidades na operação de
trefilagem.
Nas fieiras identificam-se normalmente os seguintes parâmetros (fig. III.48):
1 6
2
3
4
5
Legenda: 1.- ângulo de entrada,

2.- ângulo de estiragem,
3.- zona de transição,
4.- zona paralela,
5.- zona de transição para
o ângulo de saída,
6.- ângulo de saída
Fig. III.48 - Núcleo de uma fieira
QUINAGEM
Pode definir-se quinagem como o processo tecnológico que permite a Quinagem

enformação de superfícies planificáveis, utilizando para o efeito, um cunho e
uma matriz montados em máquinas ferramentas designadas por quinadoras.
Estas máquinas são prensas hidráulicas ou mecânicas, dispondo de uma mesa
comprida e relativamente estreita, onde as ferramentas são simples e adaptáveis
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 60
Guia do Formando
a uma larga variedade de formas e dimensões. A quinagem é normalmente

utilizada no fabrico de pequenas séries. Contudo, devido ao desenvolvimento
da informática e da robótica, tem-se vindo a assistir à construção de células
flexíveis" para o trabalho de chapa, as quais permitem a integração destas
máquinas em linhas de produção de grandes séries.
A Fig. III.49 apresenta algumas das formas possíveis de obter numa quinadora.
Fig. III.49 - Exemplos de operações de quinagem

a) dobragem em V, com ângulo de 90º, b) o mesmo que em a) mas com matriz
de borracha, c) perfil em forma de "U", d) e f) dobragem de um rebordo circular
Existem dois modos de quinagem: a "quinagem no ar" ou "quinagem livre" e a

"quinagem forçada" ou "quinagem a fundo".
Na figura seguinte representa-se a diferença entre os dois modos de quinagem

(fig. III.49).
Fig. III.49 - Modos de quinagem

a) "quinagem no ar" b) "quinagem a fundo"
No modo de quinagem no ar o ângulo de quinagem é definido pela penetração

do punção na matriz. A este parâmetro dá-se o nome de profundidade de
quinagem. A grande vantagem deste modo de quinagem é a possibilidade de
se efectuarem dobragens com diferentes ângulos de quinagem utilizando para
tal o mesmo conjunto cunho-matriz.
M. T. 08 Ut 03

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A Fig. III.51 representa uma operação de quinagem onde o parâmetro "p" define Profundidade de quinagem
a profundidade de quinagem .
Fig. III.51 - Profundidade de quinagem (p)
Neste caso a precisão dimensional das peças quinadas é relativamente limitada,

já que a recuperação elástica que o material sofre após deformação, altera o
ângulo de quinagem, para além de depender da qualidade da máquina ferramenta
onde se efectua a operação.
O modo de quinagem no ar relativamente à quinagem a fundo apresenta as

seguintes vantagens:
• Pode efectuar-se em máquinas ferramentas de menor capacidade, uma

vez que a força e a energia necessárias à operação são menores;
• O desgaste nas ferramentas é menor;
• Possibilidade de se utilizar o mesmo conjunto cunho-matriz para realizar

dobragens de diferentes ângulos, com a consequente redução de cus-
tos na aquisição, na preparação e na montagem das ferramentas.
No modo de quinagem a fundo a chapa é "esmagada" entre o cunho e a matriz

no final da quinagem, de modo a reduzir, ou até mesmo anular, a recuperação
elástica.
Geralmente as peças obtidas por "quinagem a fundo" são mais precisas que
as obtidas por "quinagem no ar". Além disso, podem ser enformadas com raios
de quinagem inferiores à espessura da chapa, sem o problema de surgirem
fissuras na superfície exterior.
Para reduzir o fenómeno de recuperação elástica através deste processo, a

folga entre o cunho e a matriz é regulada para um valor ligeiramente inferior ao
da espessura da chapa. Como consequência as forças envolvidas na
M. T. 08 Ut 03

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deformação são mais elevadas, cerca de 3 a 5 vezes superior à quinagem no

ar. Por esta razão, e para evitar a danificação das ferramentas, em especial no
caso de se utilizarem quinadoras mecânicas, a folga entre o cunho e a matriz
deve ser regulada com muito cuidado.
A Fig. III.52 ilustra o fenómeno da recuperação elástica ou efeito de mola. Efeito de mola
Conforme se pode verificar, após serem retiradas as solicitações exteriores,
tanto o ângulo como o raio de dobragem aumentam, modificando-se, desse
modo, a geometria da peça.
Fig. III.52 - Recuperação elástica ou "efeito de mola"
Pelas razões atrás apresentadas a "quinagem a fundo" só deve ser usada

quando realmente é necessária; em aplicações onde seja exigido elevado grau
de precisão e cantos muito vivos. Em geral esta operação está limitada a chapas
finas, que no caso de aço geralmente não ultrapassam os 2,5 mm de espessura.
Tratando-se a recuperação elástica de um fenómeno que é determinante para a

precisão dimensional da peça, interessa referir alguns dos métodos geralmente
usados no seu controlo. Assim, tal fenómeno indesejável poderá ser minimizado
se:
• Efectuar "quinagem a fundo", com os inconvenientes já referidos;
• No projecto das ferramentas se considerarem os ângulos das ferramentas

corrigidas;
• Na "quinagem no ar" se proceder à operação com uma profundidade de

quinagem corrigida com um valor correspondente à do efeito de mola.
M. T. 08 Ut 03

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A Figura III.53 apresenta algumas das formas típicas de ferramentas para

dobragem em "U", desenhadas de modo a compensar o fenómeno da
recuperação elástica.
Fig. III.53 - Ferramentas de dobragem em "U", onde se indicam alguns métodos de

compensação do efeito de mola
Esbeiçamento
O fenómeno de esbeiçamento encontra-se esquematizado na Figura III.54. Esbeiçamento

Este fenómeno consiste na diferente deformação longitudinal que as fibras
exteriores e interiores da zona dobrada sofrem. De facto, relativamente à largura
inicial da chapa, as fibras exteriores sofrem contracções, enquanto que as
fibras interiores sofrem alongamentos, originando-se assim irregularidades na
zona de dobragem.
Fig. III.54 - Esbeiçamento ou deformação lateral nas zonas extremas da linha

de dobragem
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 64
Guia do Formando
Defeitos mais comuns
Em seguida mostram-se os defeitos mais comuns, apresentando-se para cada

um deles os métodos para os evitar.
• Para evitar o aparecimento de fendas nas zonas de transição das partes

dobradas para as partes rectas, é aconselhável na fase de corte "suavizar"
essa zona de transição conforme se indica nas Figuras III.55 e III.56.
Fig. III.55 - Método para evitar o aparecimento de fissuras junto das zonas dobradas
Fig. III.56 - Método para evitar o aparecimento de fissuras junto das zonas dobradas
• A Fig. III.57 apresenta duas peças típicas, onde o fenómeno do esbeiçamento

pode surgir como um impedimento ao fabrico de qualidade. Este facto, pode
ser facilmente compensado através da conveniente preparação da estampa
plana, conforme se indica na Fig. III.57.
M. T. 08 Ut 03

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Fig. III.57 - Métodos usados para compensar o "esbeiçamento"
• No caso de haverem furos junto à linha de dobragem, deve respeitar-se uma

distância mínima para evitar que após a dobragem os furos sofram alterações
de forma (Fig. III.58).
h - espessura da chapa
X - distância mínima
Fig. III.58 - Distância mínima entre furos e a linha de dobragem de forma a evitar
alterações de forma dos furos
• No projecto de peças com abas curtas deve respeita-se uma dimensão

mínima para que assim se evitem defeitos de dobragem (Fig. III.59). Nos
casos em que esse requisito não possa ser cumprido, resta sempre a
possibilidade de se realizar a dobragem com uma aba de dimensão maior e
posteriormente cortar o excesso.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
h - espessura da chapa
X - distância mínima
Fig. III.59 - Dimensão mínima da aba para evitar defeitos de dobragem
• No caso de dobragem de peças com abas curvas, aconselha-se a dobrar

duas peças juntas e depois separá-las por corte, de modo a equilibrar os
cunhos e as matrizes, evitando deste modo irregularidades nas peças
fabricadas (Fig.III.60).
Fig. III.60 - Dobragem de peças com abas curvas
A Fig. III.61 mostra os dois modos básicos de deformação associados à obtenção

de peças com abas curvas.
M. T. 08 Ut 03

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Fig. III.61 - Modos básicos de deformação de peças com abas curvas
CALANDRAGEM
O processo de calandragem é utilizado para dobrar chapas ou barras (formando Calandragem

superfícies cilindricas ou cónicas) e também para perfilados.
Em geral a calandra funciona com 3 rolos (fig. III.62).
Fig. III.62 - Calandragem com 3 rolos
Ao contrário da quinagem em que o enrolamento é descontínuo (em quinagens

sucessivas, muito próximas umas das outras), na calandragem o enrolamento
é contínuo (embora possa ser preciso mais que uma passagem).
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Regra geral os dois rolos inferiores são os rolos motrizes enquanto que o rolo
superior roda livremente.
Um dos problemas da calandragem é a dobragem das abas. A "virola" formada

terá o aspecto indicado na Fig. III.63, com abas direitas.
Fig. III.63 - "virola" com abas direitas
O problema tem as seguintes soluções:
• Quinar ambas as abas antes da calandragem, de modo a dar-lhes a

curvatura desejada;
• Dobrar as abas por martelagem, antes ou depois da calandragem;
• Fazer a calandragem em calandras de 3 rolos com regulação, como se

indica na figura III.64, onde, como se pode ver é possível reduzir a extensão
de ambas as abas.
Fig. III.64 - Regulação dos rolos
• Fazer a calandragem em calandras de 4 rolos.
Aparentemente, não se poderá obter numa calandra, uma "virola" com diâmetro
inferior ao diâmetro do rolo superior. Aliás o efeito de mola nem sequer permitiria
atingir esse valor. Na realidade, porém, isso pode ser conseguido com um rolo
auxiliar intercalado (ver a Figura III.65).
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
Fig. III.65 - Utilização de um rolo auxiliar
Pode também obter-se a calandragem de superfícies cónicas, inclinando o

eixo do rolo superior, relativamente aos rolos inferiores (ver Figura III.66).
Fig. III.66 - Calandragem de superfícies cónicas
Uma das limitações do processo reside na possibilidade de deflexão dos rolos

da calandra. Um processo de resolver o problema é utilizar rolos auxiliares de
apoio. Como se vê na Figura III.67, enquanto que para os rolos inferiores não há
qualquer inconveniente, existem problemas no apoio do rolo superior o que
pode inviabilizar a calandragem de virolas completas.
Fig. III.67 - Utilização de rolos auxiliares de apoio

M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
RESUMO
Nesta unidade temática, abordam-se os principais processos de enformação

plástica:
• Forjamento (em matriz aberta e em matriz fechada);

• Extrusão (directa e inversa);
• Laminagem;
• Estampagem (directa e inversa);
• Trefilagem;
• Quinagem;
• Calandragem.
Para cada um dos processos, descreve-se o respectivo mecanismo de

funcionamento, principal equipamento utilizado, domínio de aplicação, limitações
e os principais problemas que podem eventualmente surgir.
É dada particular atenção ao processo de corte por arrombamento

nomeadamente quanto ao tipo de superfícies obtidas e folgas a adoptar.
M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
1. Quais as principais vantagens e limitações do processo de forjamento em

matriz aberta?
2. Quais os passos a seguir para o cálculo de uma peça forjada?
3. Quais os passos a seguir no cálculo de uma peça extrudida?
4. Quais os principais passos a seguir no cálculo de uma peça laminada?
5. Quais os parâmetros fundamentais de uma operação de estampagem?
6. Quais as forças principais, actuantes no mecanismo de corte por

arrombamento?
7. Qual o parâmetro essencial do corte na qualidade das superfícies

produzidas?
8. Quando é necessário uma superfície de corte completamente lisa, qual o

procedimento a adoptar?
9. Como se pode conseguir a redução da força de corte a aplicar?
10. O que entende por trefilagem?
11. Pretende-se trefilar um arame de 4 mm de diâmetro num outro de 3,5 mm.

Determine a redução da secção a utilizar.
12. Qual a condição fundamental a que deve obedecer a tensão de tracção na

operação de trefilagem?
13. Quais os tipos de máquinas de trefilar que conhece?

M. T. 08 Ut 03

Guia do Formando
14. Observe as seguintes figuras. Qual delas representa o fenómeno real que
ocorre durante a operação de forjamento? Como se designa o efeito
representado na Figura B e a que é devido?
Prato
A Peça
Prato
Formas de Fricção
15. Preencha a tabela seguinte, classificando na coluna da esquerda a

complexidade das peças forjadas aí indicadas:
Complexidade de Forma
M. T. 08 Ut 03
Componente Prática Tecnologias de Produção III . 73

Guia do Formando
16. A figura seguinte representa o processo de extrusão. Faça a respectiva

legenda.
1
7
6
2 3
8
4
5
Legenda:
1___________________________________________________________
2___________________________________________________________
3___________________________________________________________
4__________________________________________________________
5__________________________________________________________
6__________________________________________________________
7__________________________________________________________
8__________________________________________________________
17. Através dos esquemas representados abaixo, identifique o tipo de

equipamento utilizado no forjamento por extrusão.
1-
CAME Excêntrico
Volante de energia
Movimento Segurança contra subrecargas
Cabo de Carga Carga nominal

Ligação da máquina
Estrutura
Êmbolo
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 74
Guia do Formando
2-
a) b) c) d)
Ar (vapor
Prancha Correia Cadeia ou óleo)
Ram
Êmbolo
Peça
Forjada Moldes
Suporte
18. Na figura seguinte, apresentam-se quatro tipos de laminadores:
(a) (b) (c)
(d)
Indique como se denominam e qual o seu processo de funcionamento.
A _____________________________________________________________
B _____________________________________________________________
C _____________________________________________________________
D _____________________________________________________________
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 75
Guia do Formando
19. Na figura seguinte, definem-se várias zonas que correspondem às diferentes

fases de estampagem. Preencha os espaços em branco com nomenclatura
utilizada para cada zona.
Função
d
p
rcc
Encostador
F E D E F
e rcm
j
reo = re'
dm
Matriz
FASE INICIAL FASE INICIAL

punção começa a actuar antes do início da estampagem
re'
FE
D
C
z
h
FASE DE ESTAMPAGEM
após começo da estampagem da aba FASE DE ESTAMPAGEM
fim da operação de estampagem
Zona AB ______________________________________________________
Zona BC ______________________________________________________
Zona CD ______________________________________________________
Zona DE ______________________________________________________
Zona EF ______________________________________________________
20. De uma forma sucinta, explique o mecanismo do processo de corte por

arrombamento.
21. Pretende-se obter uma superfície de corte com pequena rebarba e com
repuchamento mínimo de uma peça de aço inoxidável AISI 304. Qual a
folga a adoptar entre o punção e a matriz?
M. T. 08 Ut 03

ecnologias III . 76
Guia do Formando
22. Determine a redução de diâmetro que sofre um fio de 4 mm de diâmetro

quando a sua velocidade passa de 50m/min para 60 m/min.
23. Quantos modos de quinagem existem e como se designam?
24. Qual dos modos de quinagem permite obter peças mais precisas?
25. Indique qual o principal problema da calandragem assim como um modo

para o resolver.
M. T. 08 Ut 03
Componente Prática Tecnologias de Produção III . 77

Guia do Formando
M.T.08 Ut.04 IEFP · ISQ Maquinação
Guia do Formando
IEFP · ISQ Maquinação
OBJECTIVOS
Caracterizar o princípio geral de funcionamento, identificar os equipamentos e

o domínio de aplicação dos seguintes processos de maquinação:
• Torneamento;
• Aplainamento;
• Furação;
• Mandrilamento;
• Fresagem;
• Brochamento;
• Roscamento;
• Rectificação;
• Electroerosão.
• Escatelagem.
TEMAS
• Introdução
• Variáveis actuantes nas operações de maquinação
• Torneamento, torno mecânico
• Torneamento
• Aplainamento
• Furação
• Fresagem
• Brochamento
• Outras operações de maquinação
• Feixe de electrões
• Resumo
Ut 04
M. T. 08
Tecnologias de Produção IV . 1
Guia do Formando
INTRODUÇÃO
As peças metálicas fabricadas pelos processos metalúrgicos convencionais

- como fundição, forjamento - apresentam geralmente superfícies mais ou menos
grosseiras e que, portanto, exigem um determinado acabamento.
Por outro lado, os processos citados nem sempre permitem obter certos
pormenores, como determinados tipos de saliências ou reentrâncias, furos
roscados, furos passantes, etc.
Finalmente, para alguns tipos de peças, os processos de fabricação

convencionais não apresentam as melhores condições de custo e produtividade.
O processo de maquinação possibilita atingir esses e outros objectivos, os

quais, em consequência, podem ser assim resumidos:
• Acabamento de superfícies de peças fundidas ou enformadas

mecanicamente, de modo a obter-se melhor aspecto superficial e
dimensões mais precisas, de acordo com a especificações de fabricação
e com a sua utilização;
• Obtenção de pormenores impossíveis de conseguir pelos processos
convencionais;
• Fabricação em série de peças, a um custo mais baixo;
• Fabricação de uma ou poucas peças, praticamente de qualquer forma,
a partir de um bloco de material metálico.
Nas operações de maquinação, uma porção de material das peças é retirada

pela acção de uma ferramenta - chamada “ferramenta de corte” - produzindo a
apara, caracterizada por uma forma geométrica irregular (Fig. IV.1).
Apara
Ferramenta Peça
em maquinação
Apara
Ferramenta Peça
em maquinação
Aresta
Ut 04
Fig. IV.1 - Exemplos de tipos de aparas formados na maquinação dos metais

M. T. 08
Componente Científico-Tecnológica Tecnologias de Produção IV . 2

Guia do Formando
O número de operações de maquinação é muito grande, assim como é grande

a variedade de máquinas-ferramentas e ferramentas de corte disponíveis.
De um modo geral, as operações de maquinação podem ser assim classificadas:
• Torneamento, operação utilizada na obtenção de superfícies de

revolução. A peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina
e a ferramenta desloca-se simultaneamente segundo determinadas
trajectórias; as várias modalidades de torneamento incluem: torneamento
rectilíneo, torneamento cilíndrico, torneamento cónico, torneamento
radial, prefilagem, etc;
• Aplainamento, destinado à obtenção de superfícies planas, geradas
por um movimento rectilíneo alternativo da peça ou da ferramenta, no
sentido horizontal ou vertical;
• Furação, operação usada na obtenção de furos, geralmente cilíndricos,
para o que a peça ou a ferramenta giram e, ao mesmo tempo, a
ferramenta ou a peça deslocam-se segundo uma trajectória rectilínea,
coincidente ou paralela ao eixo principal da máquina. As várias
modalidades de furação são: furação em cheio, escareamento, furação
escalonada, furação de centros e trepanação;
• Mandrilamento, destinado à obtenção de superfícies de revolução com
o emprego de uma ou várias ferramentas de barra; o mandrilamento
compreende as seguintes operações: mandrilamento cilíndrico, radial,
cónico, etc;
• Fresagem, operação destinada à obtenção das mais variadas
superfícies mediante o emprego geralmente de ferramentas multicortantes
(com várias superfícies de corte); existem dois tipos básicos de
fresamento: o fresamento cilíndrico tangencial e o fresamento frontal;
• Brochamento, operação utilizada na obtenção de superfícies variadas
pelo emprego de ferramentas multicortantes. A ferramenta ou a peça
desloca-se segundo a trajectória rectilínea, coincidente ou paralela ao
eixo da ferramenta; o brochamento pode ser interno ou externo;
• Roscamento, para obtenção de filetes, por meio da abertura de um ou
vários sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfícies cilíndricas
ou cónicas de revolução; a peça ou a ferramenta gira e uma delas
desloca-se ao mesmo tempo, de acordo com uma trajectória rectilínea
paralela ou inclinada em relação ao eixo de rotação; o roscamento pode
ser interno ou externo;
• Rectificação, para obtenção de superfícies lisas; é um processo de
maquinação por abrasão, em que uma ferramenta abrasiva de revolução
- chamada geralmente rebolo, constituído de grãos abrasivos ligados por
um aglutinante - gira e se desloca, juntamente com a peça, segundo
uma trajectória determinada; a peça pode girar ou não; a rectificação
pode ser frontal ou tangencial; esta última compreende a rectificação
cilíndrica, cónica, de perfis, sem centros, etc.
Existem, contudo, outros processos de maquinação como sejam os seguintes:

burilagem, lapidação, espelhamento, polimento, laminagem, roscagem, etc.
Ut 04
M. T. 08

Guia do Formando
VARIÁVEIS ACTUANTES NAS OPERAÇÕES DE MAQUINAÇÃO
As forças de corte actuantes durante o corte estão representadas nas

Figs. IV.2 a) e b).
Muitos estudos têm sido feitos em relação às várias forças actuantes na

maquinação, em particular as forças exercidas pela ferramenta de corte, as
forças exercidas na ferramenta e as forças do material da peça sobre a apara.
Os estudos de Ernest e Merchant permitiram estabelecer o esquema da

Fig. IV.2 a partir de um ângulo f relativamente à superfície maquinada, chamada
de “ângulo de corte”.
f = ângulo de corte
a = ângulo de inclinação
Apara
da ferramenta t2
d = ângulo de atrito
Ferramenta
a
f Plano de corte
Profundidade t1 So Movimento
Fc Fs
de corte da ferramenta
FM
FL Superfície
R Ff
d F
maquinada
n
Peça
a)
Fig. IV.2a) - Representação das forças de corte que actuam numa ferramenta
Admite-se a formação de uma apara contínua e o corte superficial paralelo à

superfície original.
A ferramenta exerce uma força R sobre a apara, a qual pode ser decomposta
em duas componentes:
• Fn = componente normal;
• Ff = componente de atrito, que representa a resistência de atrito que a
apara encontra ao deslizar sobre a face da ferramenta.
Para se ter equilíbrio, a apara deve ficar sujeita a uma reacção R’, igual e
oposta, da peça no plano de corte com as componentes Fn, normal e Fs de
corte ao longo do plano de corte.
A força R aplicada na ferramenta pode ser decomposta nas componentes Fc,

na direcção do movimento da ferramenta e FL, normal.
Ut 04
M. T. 08

Guia do Formando
Os diagramas da Fig. IV.2b) representam todas as forças que se verificam pela

acção da ferramenta de corte.
Forças do material Forças da ferramenta Forças exercidas

da peça sobre a apara sobre a apara na ferramenta
FS
R
R FL R
Ff
FM
Fn FC
b)
Fig. IV.2b) - Forças de corte
A espessura da apara t2 pode ser medida.
Conhecidos a profundidade de corte t1 e o ângulo de inclinação da ferramenta,

a, pode-se determinar o valor do ângulo de corte f.
Admite-se, com boa aproximação, a seguinte relação:
t1 / t2 = sen de f (IV.1)
As forças componentes Fc e FL, aplicadas na ferramenta, podem ser medidas

por meio de um dinamómetro.
A partir dessas forças e dos ângulos conhecidos a e f todas as outras

quantidades podem ser calculadas por intermédio de simples relações
trignométricas.
Pode-se ainda determinar o coeficiente de atrito m entre a apara e ferramenta,

por intermédio da expressão:
FL + FC tgα
µ= (IV.2)
FC − FL tgα
A força total de corte pode ser calculada pela simples expressão
W = Fc / So (IV.3)
onde So = área da secção transversal da apara antes da sua remoção da peça.
Condições normais de corte
O movimento principal da máquina-ferramenta produz o movimento de corte na

peça. O avanço é o movimento relativo da ferramenta sobre a peça para cada
curso da máquina e é expresso em mm por curso (ou revolução).
Ut 04
M. T. 08

Guia do Formando
A velocidade de corte é a velocidade periférica ou superficial da peça em relação

à ferramenta e, no caso mais geral do torneamento, é expressa em metros por
minuto, pela fórmula:
π. D. N
v= (IV.4)
1000
onde:
v = velocidade de corte, em m/min

D = diâmetro da peça, em mm
N = número de revoluções por minuto
A profundidade de corte (p em mm) é a distância entre a superfície não cortada

da peça e o fundo do corte, medida numa direcção formando um ângulo recto
com a superfície de trabalho da peça.
Se d1 é o diâmetro da peça a ser maquinada e d2 é o diâmetro da peça

maquinada, a profundidade de corte é dada por:
d1 − d2
p= (IV.5)
2
A força principal de corte pode também ser expressa pela relação seguinte:
P = ks . S (IV.6)
onde :
S = área de secção da apara

ks = pressão específica de corte, ou seja, força de corte para uma secção
da apara correspondente a 1 mm2
Por seu turno, a pressão específica ks é dada pela equação
ks = K . Sa (IV.7)
onde K é uma constante que depende das condições de corte (geometria da

ferramenta, ângulos de trabalho, propriedades mecânicas da peça sob
maquinação, área da secção da apara, etc) e a é uma constante que depende
do tipo de material sob maquinação (aço, ferro fundido, etc) e não das suas
propriedades mecânicas.
A determinação dos valores das variáveis citadas depende de muitos factores,

entre os quais podem ser citados os seguintes:
• Operação de corte: torneamento, fresamento, etc;

Ut 04
M. T. 08

Guia do Formando
• Condições da máquina-ferramenta;
• Condições da ferramenta de corte, em função das suas características
geométricas e da sua qualidade;
• Tipo de corte: contínuo ou interrompido;
• Material em maquinação, nomeadamente o tipo de liga, e as condições
da superfície de trabalho;
• Condições de arrefecimento.
Exemplo IV.1
Um varão de aço com 1 000 mm de comprimento e diâmetro igual a 15 mm, foi

torneado, acabando por ficar com um diâmetro final de 12 mm. Determine a
profundidade de corte.
A profundidade de corte (p) é calculada através da expressão
d1 − d2
p= (IV.8)
2
TORNEAMENTO, TORNO MECÂNICO
O torneamento consiste numa operação por intermédio da qual um sólido Torneamento

indefinido é feito girar ao redor do eixo da máquina-ferramenta que executa o
trabalho de maquinação, o torno, ao mesmo tempo que uma ferramenta de
corte lhe retira material perifericamente de modo a transformá-lo numa peça
bem definida, tanto em relação à forma quanto às dimensões.
A Fig. IV.3 representa um diagrama dos principais componentes de um torno,

bem como seus respectivos movimentos. O torno representado é chamado
“torno mecânico”, “torno paralelo” ou “torno universal”. É o tipo mais generalizado
e presta-se a um grande número de operações de maquinação. Basicamente,
o torno mecânico é constituído por uma base maciça e rígida, para resistir a
deformações e apresentar suficiente capacidade de amortecimento das vibrações
resultantes das operações de maquinação. A peça a ser torneada é fixada
numa placa, prato ou brecha, suportada pela árvore principal, a qual faz parte
do cabeçote fixo. A árvore principal é dotada de um movimento de rotação
contínuo que se transfere à peça, que, por sua vez, é submetida à acção de
uma ou várias ferramentas de modo a arrancar o material. A árvore deve ser
capaz de girar com velocidades periféricas diferentes, as quais são estabelecidas
em função do diâmetro das peças em maquinação, do tipo de acabamento
desejado, do tipo de operação (desbaste, acabamento, etc) do tipo de material
e tipo de ferramenta de corte.
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M. T. 08

Guia do Formando
Cabeçote fixo
Árvore principal
Carro transversal
Contraponta
Cabeçote móvel
Comando da caixa
de velocidades
Carro
Porta ferramenta longitudinal
Placa giratória
Base
Fig. IV.3 - Esquema dos principais componentes de um torno e seus respectivos

movimentos
Uma caixa de velocidades convenientemente localizada permite a mudança de

velocidade da árvore.
Na parte central está situado o carro porta-ferramentas, montado sobre o avental.

O conjunto - carro, porta-ferramentas e avental - é projectado de modo a ser
dotado de movimentos longitudinal e transversal; assim, a ferramenta pode
deslizar, se necessário, segundo uma linha oblíqua, ou seja, uma linha resultante
dos movimentos longitudinal e transversal. O avanço da ferramenta pode ser
realizado manualmente ou automaticamente. No conjunto constituído por carro,
porta-ferramentas e avental, situa-se, ainda, uma placa giratória, que gira em
torno de um eixo vertical, de modo a ser colocada em qualquer ângulo em
relação ao eixo da peça a ser maquinada.
Na outra extremidade do torno situa-se o cabeçote móvel, cujo objectivo é

suportar ou apoiar as peças, quando giram. Compõe-se de um suporte fundido,
de uma contraponta e de dispositivos diversos como o mangote, o volante e
outros. O mangote não gira; porém, pode deslocar-se alguns centímetros no
sentido longitudinal e ser travado na posição desejada. O cabeçote móvel é
oco e possui um cone interno onde podem ser fixadas diversas ferramentas,
como brocas helicoidais, alargadores, machos de roscamento, além dos
contrapontos, os quais são avançados de encontro às peças.
Os tornos possuem uma série de acessórios - que contribuem para torná-los

extremamente versáteis -, tais como placa universal, luneta fixa e luneta
acompanhadora, aparelho conificador, pinças, buchas.
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M. T. 08

Guia do Formando
A Fig. IV.4 apresenta as principais operações de torneamento.
Torneamento Torneamento Roscagem Faceamento Faceamento

cilíndrico cónico de ressaltos
Torneamento Perfilagem Sangramento Recartilhamento

de perfis
Fig. IV.4 - Principais operações de torneamento
Outros tipos de tornos
A partir de tornos mecânicos, outros tipos de tornos mais complexos foram

desenvolvidos, de modo a permitir uma operação automática, mais rápida, de
maior precisão, com ferramentas múltiplas e torneamento no sentido vertical.
Assim, tem-se os tornos automáticos e semi-automáticos, cujas características
básicas consistem no facto de que as ferramentas, uma vez ajustadas, podem
ser aplicadas na peça em maquinação repetidamente, sem necessidade de
novo reajuste para cada corte.
Os “tornos-revólver” possuem, além dos componentes básicos do torno comum, Tornos-revólver

mais um carro, dotado de movimento longitudinal, que leva uma torre giratória
porta-ferramenta com várias posições (cinco ou seis). Para cada posição que a
torre gira, apresenta-se uma nova ferramenta. Pode-se, assim, repetir-se um
ciclo preestabelecido de operações de maquinação Fig. IV.5.
Os “tornos copiadores” utilizam uma peça protótipo que impõe um determinado Torno copiador
perfil na peça a ser maquinada, por intermédio de uma ferramenta que se
movimenta automaticamente.
Os “tornos verticais” são empregados na maquinação de peças de grandes Torno vertical

dimensões, como grandes volantes, polias, rodas dentadas, as quais, devido
às suas dimensões e peso, não podem ser facilmente montadas numa placa
em posição vertical. Assim, para montagem destes tipos de peças, emprega-se
uma plataforma redonda horizontal, que gira. A partir da base do torno, elevam-se
dois montantes, unidos na parte superior por uma ponte. Sobre as guias dos
dois montantes desliza um cabeçote móvel, onde se situa uma torre giratória
porta-ferramentas. As plataformas horizontais desses tornos podem atingir vários
metros de diâmetro.
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M. T. 08

ecnologias IV . 9
Guia do Formando
Cabeçote giratório Cabeçote giratório

do êmbolo do revólver
Suporte transversal
ou carro
Coluna
Cabeçote
lateral
Mesa
Coluna
giratória Coluna
Base Base
VISTA FRONTAL VISTA LATERAL
Fig. IV.5 - Esquema de um “torno-revólver” vertical
Um dos tipos de tornos verticais é mostrado na Fig. IV.6, correspondente a

uma máquina que poderia ser chamada “máquina de torneamento e perfuração”.
A máquina representada na figura é do tipo vertical de dupla coluna. O cabeçote
lateral pode ser movido para cima e para baixo. Nesse cabeçote estão montados
os cabeçotes das ferramentas, os quais podem ser movimentados para a
esquerda e para a direita, bem como para cima e para baixo.
Coluna
Suporte transversal
ou carro
Cabeçote
lateral
Cabeçote giratório
do revólver
Coluna
Mesa
giratória
Base Base
VISTA FRONTAL VISTA LATERAL
Fig. IV.6 - Esquema de uma máquina vertical de perfuração de coluna dupla
Esses cabeçotes podem ser do tipo recto ou de placa giratória e podem possuir
um único suporte de ferramenta ou suportes múltiplos de 4, 5 ou 6 lados, para
diversas ferramentas.
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ecnologias IV . 10
Guia do Formando
Normalmente, o percurso vertical dos cabeçotes varia de 300 mm a 1 200 mm

e o seu movimento pode ser controlado independentemente, de modo que um
cabeçote pode estar perfurando, torneando, faceando ou torneando conicamente,
enquanto o outro realiza uma operação de maquinação totalmente diferente.
Os cabeçotes laterais são igualmente movidos para cima e para baixo e as

ferramentas correspondentes podem ser empregues para operações de
torneamento, faceamento ou abertura de ranhuras.
As ferramentas são basicamente as mesmas que as utilizadas nos tornos

verticais tendo, porém, dimensões geralmente maiores. Essas máquinas são
utilizadas na maquinação de peças com dimensões até 600 x 3 000 mm ou
com diâmetros até cerca de 12 m.
Os “tornos ferramenteiros” são tornos especiais, construídos com maior Torno ferramenteiro
precisão, com um número maior de velocidades periféricas e avanços além de
disporem de uma quantidade maior de acessórios. São utilizados na fabricação
de ferramentas e matrizes ou dispositivos especiais.
Há, finalmente, tornos que são construídos especialmente para trabalhos de

torneamento específicos.
Actualmente são comuns os tornos dotados de “controlo numérico”, ou seja,

de um sistema de controlo remoto electrónico. Todos os movimentos durante a
maquinação, os das ferramentas, os de avanço, os de profundidade de corte,
etc, são programados previamente.
Ferramentas de Torno
As ferramentas de torno apresentam geralmente uma única aresta de corte.

Podem ser fabricadas a partir de uma barra sólida de material para ferramenta
(aço-carbono de alto teor em carbono ou aços especiais com elementos de
liga em elevados teores, como os ácidos rápidos), ou são fabricadas a partir de
um aço de menor custo, sob a forma de varões, na extremidade dos quais são
fixadas, por soldadura ou por fixação mecânica, pequenas placas - chamadas
vulgarmente “pastilhas de corte” - de um material especial extremamente duro
(carboneto de tungsténio sinterizado aglomerado com cobalto ou material
cerâmico do tipo óxido de alumínio).
As Figuras IV.7 e IV.8 representam, respectivamente, uma ferramenta de corte

com uma única aresta de corte com a correspondente nomenclatura e a
designação usual dos seus vários ângulos.
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Superfície Corpo Ponta

de saída (face) Corpo
Superfície
lateral de folga
Corpo
Ponta
Superfície Aresta principal
Aresta principal principal de folga Flanco de corte
de corte
Ponta
Fig. IV.7 - Esquema de uma ferramenta de corte com uma única aresta de corte
Ângulo frontal
Ângulo lateral
da aresta de
de aresta de corte
corte
Ângulo de folga
central
Ângulo de saída (d
d)
Ângulo
de folga (aa) Ângulo de folga
Ângulo de cunha (b
b)
da ponta
Ângulo de folga (a
a)
Fig. IV.8 - Nomenclatura usualmente utilizada para apresentar os vários ângulos

de uma ferramenta com uma única aresta de corte
Furação
A furação é a operação de maquinação que tem por objectivo abrir, alargar ou Furação
acabar furos de peças. Os furos podem ser produzidos com dimensões que
variam desde o milímetro até aos vários centímetros de diâmetro.
A Figura IV.9 representa, esquematicamente, os vários tipos de furação.

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Furação Alargamento Furação Broqueamento

de furo escalonada
Rebaixamento Escariamento Alargamento

de furo de precisão
Fig. IV.9 - Representação das principais modalidades de furação
A ferramenta utilizada no processo chama-se “broca”, e está representada

esquematicamente na Figura IV.10 a qual mostra, igualmente, a nomenclatura
usual para designar as partes e os ângulos dessa ferramenta.
A broca é dotada de um movimento giratório contínuo e de um movimento

rectilíneo de avanço segundo o eixo de perfuração. Os gumes cortantes da
ferramenta arrancam material e a apara resultante, à medida que é retirada,
enrola-se em forma de espiral cilíndrica, deslizando pelos dois canais helicoidais
de descarga.
A ferramenta recebe os movimentos fundamentais de rotação e de avanço por

intermédio de máquinas e ferramentas chamadas de engenhos de furar.
Existem numerosos tipos de engenhos de furar, construídos em função da

forma e dimensões das peças a furar, do número de orifícios a serem produzidos,
do seu diâmetro, da precisão exigida, etc.
O tipo mais vulgar utilizado é o da coluna, representado esquematicamente na

Fig. IV.10, a qual indica também os seus principais movimentos.
Um engenho de furar de coluna consta essencialmente de base fixa, da coluna,

que pode ser de forma cilíndrica ou paralelipipédica, esta última proporcionando
uma construção mais robusta e sólida, de modo a evitar vibrações durante a
operação de maquinação, de uma mesa inferior móvel para apoio e fixação da
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peça a perfurar, do cabeçote superior geralmente fixo, mas podendo girar num
plano horizontal, o qual é ligado, por intermédio do eixo (árvore) à mesa ajustável
que contém o porta-ferramenta. A mesa ajustável é dotada de movimento vertical
e o porta-ferramenta de movimentos vertical de avanço e giratório.
Comprimento do cabo
Comprimento total
Pescoço
Comprimento das caneluras
Corpo
Ângulo
de ponta
Aresta Ângulo de gume

de corte Superfície de incidência
Aresta principal Ângulo da aresta

de corte transversal
Estria ou guia
Fig. IV.10 - Broca utilizada na operação de furação
Esse tipo de engenho de furar é muito versátil realizando operações de furação

comuns ou trabalhos em série mediante o emprego de “gabarits”.
Para a maquinação de grandes séries, procura-se evitar o tempo perdido na

troca dos porta-brocas. Adopta-se então os engenhos de furar de várias colunas,
em que cada coluna possui um mandril no qual permanece constantemente
montada uma determinada ferramenta, até a furação final de todas as peças
com essa broca. Pode-se passar rapidamente de uma broca à seguinte podendo
ser realizadas diversas operações num mesmo orifício (fig. IV.11).
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Cabeçote fixo
Eixo
(árvore)
Mesa ajustável
Coluna
Mesa
Base
Ajuste
Avanço
Velocidade do eixo
Fig. IV.11 - Esquema de um engenho de furar de coluna
Existem, porém, outros tipos de engenhos de furar, nomeadamente:
• Engenhos de furar portáteis, empregues quando os orifícios a executar

em certos tipos de peças estão localizados em posições difíceis. A
rotação da broca é feita por um motor eléctrico incorporado no engenho
de furar e o avanço é conseguido pela força muscular do operador,
enquanto manuseia o equipamento;
• Engenhos de furar de bancada, são máquinas de dimensões relativamente

pequenas, com capacidade de motor geralmente não superior a 0,5 HP,
em que o movimento de avanço da broca de encontro à peça é devido à
força muscular do operador. O engenho de furar é colocado sobre mesas
ou bancadas e, assim que a broca começa a girar, o operador, mediante
o accionamento manual de uma alavanca, leva a broca ao contacto com
a peça e força a sua penetração. Estes equipamentos podem ter precisão
relativamente grande;
• Engenhos de furar radiais, são utilizados em peças de grandes

dimensões, cuja furação deve ser feita em diversos pontos muito distantes
da periferia.
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Brocas especiais
Nos engenhos de furar, além da broca comum, mostrada na Fig. IV.11, são
utilizados outros tipos de ferramentas e brocas.
A “broca-canhão” é um tipo de broca utilizada para abertura de orifícios de 75 a

750 mm de profundidade. Contudo, a sua maior utilização é na abertura de
orifícios de profundidade no máximo iguais a quatro vezes o diâmetro do furo.
O diâmetro deste tipo de broca varia de 2 a 50 mm possuindo um único gume

cortante. Têm ainda um orifício em toda a sua extensão, de modo a permitir a
passagem do fluido de corte.
Os “alargadores” e “escoriadores” são brocas que têm por objectivo terminar os

furos de acordo com as dimensões e acabamentos finais. Não fazem, pois, o
furo original.
A Fig. IV.12 mostra um tipo comum de alargador.
Ângulo Comprimento
Canelagem do chanfro do chanfro
Aresta
Cabo do corte
Recto ou cónico
Gume cortante Canelagem

Diâmetro
real
Corte Rosca Rosca

ou direito à esquerda à direita
Fig. IV.12 - Alargador
As “brocas para abrir roscas” são utilizadas não apenas em engenhos de furar,
mas igualmente em tornos mecânicos, tornos automáticos, tornos-revólver e
outros tipos de máquinas-ferramentas.
A Fig. IV.13 mostra um tipo comum de broca para roscar, também chamada
“macho de tarraxa”.
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Comprimento
do chanfro
Ângulo
do chanfro
Reentrâncias
Cabo
Comprimento
da rosca
Fig. IV.13 - Cortador de roscas internas
APLAINAMENTO
Esta operação de maquinação consiste em executar superfícies planas, em

posição horizontal, vertical ou inclinada, com o emprego de uma ferramenta
dotada de um único gume cortante que arranca a apara com movimento linear.
Conforme o movimento principal da operação de maquinação, seja da peça ou

da ferramenta, distinguem-se dois tipos principais: plainas limadoras, em que
a ferramenta é dotada do movimento principal e plainas de mesa, em que a
peça é dotada desse movimento, de ida e volta.
Plainas limadoras
Mediante o movimento alternativo de vaivém da ferramenta sobre a superfície

plana da peça a ser maquinada, procede-se à extracção do material pela formação
de uma apara.
A mesa sobre a qual se apoia a peça, fixando-a, possui apenas o movimento

de alimentação.
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A Fig. IV.14 representa uma plaina limadora simples, bem como os seus
respectivos movimentos.
Êmbolo Avanço de corte
Avanço
ou ajuste
Cabeçote
Coluna
Avanço
Avanço ajuste
ajuste
Base
Trilho transversal
Mesa
Fig. IV.14 - Plaina simples
Compõe-se essencialmente de uma “base”, uma “coluna”, um “êmbolo

horizontal”, que é dotado de movimento de vaivém e cuja velocidade pode ser
variada, um “cabeçote”, que pode ser ajustado mediante movimento vertical, ao
qual se fixa o “porta-ferramenta” e a “mesa”, onde a peça é fixada, com
movimentos de avanço e ajuste.
O cabeçote é ainda inclinável, para permitir cortes angulares. O

porta-ferramentas pode oscilar em torno de um eixo, para permitir que a
ferramenta, no seu percurso de retrocesso, não seja forçada contra o material
a ser maquinado.
As operações mais usuais realizadas pelas plainas limadoras são as seguintes:

faceamento de topo, faceamento lateral, abertura de ranhuras, abertura de
degraus, abertura de encaixes reentrantes ou salientes, etc.
Plainas de mesa
Executam o mesmo tipo de operações que as plainas limadoras. Nelas, contudo,

a peça possui um movimento principal alternado de dimensões muito maiores
que as plainas limadoras, permitindo a maquinação de peças de grandes
dimensões.
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Neste caso a ferramenta desloca-se transversal e verticalmente em relação à

mesa ou peça.
Cabeçote
da ferramenta
transversal
Suporte
transversal
Base
Motor
Cabeçote da ferramenta
transversal
Mesa
Guias em V Base
Fig. IV.15 - Esquema das componentes principais e dos movimentos de uma plaina de
armação dupla
A Fig. IV.15 mostra uma plaina de mesa, de armação dupla ou de duas colunas,
indicando os seus principais componentes e movimentos.
FRESAGEM
Consiste numa operação de maquinação em que o metal é removido por uma Fresagem
ferramenta giratória - chamada “fresa” - de múltiplos gumes cortantes. Cada
gume remove uma quantidade de metal em cada revolução do eixo onde a
ferramenta é fixada.
A operação permite a maquinação de superfícies apresentando qualquer

orientação, já que tanto a peça quanto a ferramenta podem ser movimentadas
em mais de uma direcção ao mesmo tempo. A máquina que realiza esta
operação chama-se “fresadora”.
Basicamente, há três tipos de fresadoras: horizontais, verticais e universais.

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A Fig. IV.16 mostra o esquema de uma fresadora horizontal, com as suas

principais partes, componentes e movimentos. Estas máquinas são constituídas
por uma base, que suporta os outros componentes: a coluna, que contém a
árvore e seu mecanismo motor e o eixo porta-ferramenta, o suporte, que se
move verticalmente, o carro fixado no suporte, que se move horizontalmente,
fazendo 90° em relação ao movimento do carro.
Eixo
para ferramentas
Coluna
Árvore
Peça
Mesa
Carro
Suporte
Base
Fig. IV.16 - Principais componentes de uma fresadora horizontal

e respectivos movimentos
Tem-se assim a possibilidade de imprimir à peça em maquinação três

movimentos: movimento vertical e dois movimentos horizontais, perpendiculares
entre si.
A Fig. IV.17 mostra algumas operações de fresamento horizontal usando uma

só ferramenta de corte (fresa) ou a conjugação de diversas ferramentas.
Fresa
Peça
Peça Peça
Peça Peça
Peça
Ut 04
Fig. IV.17 - Operações de fresamento horizontal

M. T. 08

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As fresadoras verticais são empregues quando se torna necessário, em certos

tipos de serviço, girar a fresa segundo um eixo vertical. Compreendem uma
base, na qual está ligado o suporte que se movimenta verticalmente; sobre o
suporte situa-se o carro, dotado de movimento horizontal e sobre o carro a
mesa, sobre a qual as peças sob maquinação são fixadas. Fazendo parte
integrante da base, situa-se um montante, na parte superior do qual está
localizado o cabeçote, que contém os órgãos de transmissão que accionam o
porta-ferramenta, segundo um eixo vertical.
A Fig. IV.18 mostra algumas operações de fresamento vertical
Fig. IV.18 - Operações de fresamento vertical
As fresadoras universais são máquinas que permitem indistintamente a

disposição da ferramenta segundo um dos eixos horizontal ou vertical, ou
segundo um eixo inclinado ou oblíquo qualquer. Este fresadora satisfaz, portanto,
todas as condições de fresamento, podendo executar formas e perfis variados.
Contudo, não são máquinas para produção em série.
Uma das características importantes destas fresadoras consiste na possibilidade

de se aplicar sobre a mesa um dispositivo chamado “divisor universal”, que
permite realizar um determinado número de operações de fresamento
equiangulares ao redor de uma circunferência, e executar ranhuras helicoidais
ao longo de uma superfície cilíndrica.
Fresas
A fresa é uma ferramenta constituída por um sólido de revolução cuja superfície

se caracteriza por apresentar um determinado número de arestas de corte,
iguais entre si, equidistantes e dispostas simetricamente em relação ao eixo
de rotação.
O movimento de avanço é em sentido contrário ao de rotação da ferramenta,

como mostra na Fig. IV.19a).
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Como foi já mencionado, as arestas de corte ou “dentes” não actuam

simultaneamente; entram porém em acção, alternadamente à sua trajectória
circular. Produz-se assim, uma apara de espessura variável.
a) b)
a a a
f f
P f
P
d
r d r r d
D h g h D
h
c) d) e)
Fig. IV.19 - Principais perfis de dentes e esquema de uma fresa
A Fig. IV.19 mostra os principais perfis de dentes de fresas e um tipo de fresa

cilíndrica com dentes helicoidais (Fig. IV.19c)).
Os valores dos ângulos e outros elementos representados na Fig. IV.19

dependem sobretudo do tipo de material de que são confeccionadas as fresas.
Exemplo IV.2
Para fresagem de aços ultra-rápidos, recomenda-se a adopção dos seguintes

valores:
f = 0,6 a 1,2 mm para diâmetros D até 50 mm

f = 1,2 a 2,0 mm para diâmetros D de 50 a 200 mm
p= p D/z, onde z corresponde ao número de dentes e D ao diâmetro da
fresa
r = 0,25 h para aço, ferro fundido e bronze
r = 0,33h para alumínio
g= 25°
j = 40° a 60°, conforme o diâmetro da fresa
a= 5° a 10°
d= 6°
O ângulo a equivale ao ângulo de ataque e o ângulo d ao ângulo de incidência.

Existem vários tipos de fresas, em função do tipo de maquinação a ser
executada.
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Guia do Formando
A Fig. IV.19 representa um tipo de fresa cilíndrica com dentes helicoidais. As

fresas cilíndricas podem também apresentar os dentes paralelos ao eixo. As
de dentes helicoidais garantem uma operação mais segura, porque, como vários
dentes trabalham simultaneamente, não ocorre geralmente vibração.
Segundo a disposição dos dentes, as fresas podem ser tangenciais ou de topo

(frontais).
Quando a espessura da ferramenta é relativamente pequena em relação ao

diâmetro, as fresas são chamadas de disco.
As chamadas fresas cónicas são utilizadas quase exclusivamente para executar

ranhuras prismáticas, ou para confeccionar ferramentas, como as próprias fresas.
BROCHAMENTO
Nesta operação de maquinação, a apara da superfície da peça é arrancada Brochamento

linear e progressivamente, mediante uma sucessão ordenada de arestas de
corte.
Peça
Apara
Brocha
Fig.IV.20 - Esquema da operação de brochamento
A Fig. IV.20 representa esquematicamente a operação realizada por uma

ferramenta chamada “brocha”, em máquinas designadas como “brochadeiras”.
Quando a ferramenta opera no interior de um orifício, o brochamento é chamado

interno. Os objectivos desta operação são realizar rasgos de chavetas em furos
redondos ou transformar os perfis de furos redondos em perfis canelados,
estriados, quadrados, hexagonais, etc.
Se a ferramenta opera sobre uma superfície livre, o brochamento é chamado

externo. O seu objectivo é realizar semi-acabamento ou acabamento de perfis
externos.
As brochadeiras são máquinas de movimento rectilíneo podendo ser horizontais

e verticais e ser accionadas mecânica ou hidraulicamente.
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OUTRAS OPERAÇÕES DE MAQUINAÇÃO
Mandrilamento
O processo de mandrilamento tem como objectivo obter o acabamento ou a

precisão dimensional de um furo previamente executado.
Mandrilamento
O mandril é uma ferramenta de corte geralmente cilíndrica ou cónica. Tem
normalmente duas ou mais arestas de corte paralelas com o seu eixo.
Enquanto um dos componentes (mandril ou peça) roda e se deslocam um em

relação ao outro (Fig. IV.21), o mandril remove pequenas porções de material
da parede do furo.
Fig. IV.21 - Operação de mandrilamento
A precisão dimensional e a qualidade final do furo obtidos na operação de

mandrilamento depende, das condições iniciais do referido furo, rigidez da
máquina, da correcta escolha dos valores das rotações e avanços e ainda do
fluído de corte.
Uma vez que a quantidade de material a remover no mandrilamento é pequena

e deve ser uniforme, o furo inicial (independentemente da operação utilizada
para a sua obtenção) deve ter um acabamento relativamente bom. O mandril
tende a seguir o centramento do furo já existente pelo que pode ser necessário
voltar a perfurar o furo antes da operação de mandrilamento para obter as
tolerâncias dimensionais desejadas.
O mandrilamento executado com as condições e parâmetros adequados permite

obter tolerâncias apertadas e bons acabamentos superficiais.
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Guia do Formando
Os melhores resultados são obtidos quando a peça é projectada para facilitar a

operação de mandrilamento. Sempre que possível devem-se executar furos
passantes (Fig. IV.22).
Fig. IV.22 - Mandrilamento de um furo passante
O mandrilamento de furos cegos pode originar imprecisões dimensionais e

mesmo levar à danificação do mandril caso não sejam tomadas as devidas
precauções quanto à profundidade do furo (Fig. IV.23).
Fig. IV.23 - Controlo da profundidade durante o mandrilamento de um furo cego
As operações que requeiram mandris com multi-diâmetros, especialmente

quando os mesmos diâmetros têm valores substancialmente diferentes, devem
ser evitadas devido aos diferentes valores da velocidade de corte em função do
valor dos diâmetros (Fig. IV.24).
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Fig. IV.24 - Mandrilamento de furos com diferentes diâmetros com o mesmo mandril
O ângulo entre o mandril e a superfície da peça deve ser de 90º para permitir
que todos os dentes ataquem o material ao mesmo tempo. O mandrilamento
de um furo com um ângulo diferente torna difícil ou até mesmo impossível a
obtenção de bons resultados (Fig. IV.25).
Fig. IV.25 - Mandrilamento de um furo com um ângulo entre este e a superfície da peça
diferente de 90º
O mandrilamento de furos concêntricos deve ser executado numa sequência

em que a relação entre o diâmetro de um furo e o diâmetro do furo seguinte
seja igual ou decrescente e em que mandril tenha um guiamento em ambos os
extremos (Fig. IV.26).
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Fig. IV.26 - Mandrilamento de furos concêntricos
Escatelagem
A operação de escatelagem permite obter caixas ou rasgos rectangulares

(fig. IV.27).
Fig. IV.27 - Escatelagem
Trata-se de uma operação que se assemelha muito à operação de fresagem.
Uma das principais aplicações desta operação é a abertura do rasgo nos veios
para posterior colocação da chaveta.
Maquinação por abrasão
A maquinação por abrasão compreende uma série de operações de corte, em Maquinação por abrasão
que a quantidade do material removida é diminuta.
Ut 04
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O seu objectivo básico é “acabar” as superfícies metálicas maquinadas, ou

seja, dar-lhes o aspecto superficial e as dimensões definitivas, dentro de
tolerâncias especificadas, que não podem ser obtidas normalmente pelos
processos usuais de maquinação por arranque de apara.
A maquinação por abrasão inclui a rectificação, a afinação e outras operações

de acabamento como espelhamento, lapidação, etc., todas elas indispensáveis
principalmente no caso de materiais duros ou endurecidos por tratamentos
térmicos, de tal forma que se torna muito difícil a sua maquinação por meios
comuns.
Rectificação
Esta é a operação mais comum: basicamente, a rectificação tem por objectivo Rectificação
corrigir as irregularidades de carácter geométrico produzidas em operações
precedentes. As máquinas empregues são as rectificadoras, as quais utilizam
como ferramenta os rebolos, constituídos de material abrasivo. Os rebolos são
sólidos de revolução em torno de um eixo, possuindo uma grande variedade de
formas e dimensões, tendo em vista a grande variedade de serviços que podem
ser realizados por intermédio da rectificação. Os vários tipos de rebolos
distinguem-se, também, pela natureza do abrasivo, seu tipo de grão,
dureza, etc.
As rectificadoras podem ser divididas nos seguintes tipos:
• Rectificadoras de superfícies externas;

• Rectificadoras de superfícies internas;
• Rectificadoras universais;
• Rectificadoras “sem centro”;
• Rectificadoras verticais;
• Rectificadoras horizontais;
• Rectificadoras especiais.
Rebolo Peça Rebolo
Peça
Rebolo
Rectificação cilíndrica Rectificação cilíndrica Rectificação
externa interna superficial
Rebolo Peça
Rebolo
Guia
Rectificação sem centros
Fig. IV.28 - Representação de algumas operações de rectificação

Ut 04
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Guia do Formando
A Fig. IV.28 apresenta algumas das operações mais comuns de rectificação.
A Fig. IV.29 representa uma rectificadora de superfícies externas, também

chamada “rectificadora plana”, bem como os seus principais movimentos. Como
se vê, ela é constituída basicamente da base, sobre a qual corre a mesa dotada
de movimento longitudinal; na mesa é fixada uma placa magnética, para segurar
a peça a ser rectificada; na coluna está ligado o rebolo, dotado de movimento
de rotação e que pode ser movimentado para cima e para baixo, de modo a
aproximar-se ou afastar-se da peça.
Na máquina indicada na figura, o eixo do rebolo é paralelo à mesa ou à superfície

de trabalho. Se o eixo for perpendicular à mesa, a rectificadora é chamada
“plana vertical”.
Protector
Coluna
Placa magnética Rebolo
Peça
Mesa
Base
Fig. IV.29 - Rectificadora plana e seus principais movimentos
A Fig. IV.30 mostra, em pormenor, os componentes e os movimentos de uma

rectificadora plana ou de superfície.
Rebolo
de rectificação
Protecção Placa magnética
Movimento
Carro Movimento transversal
longitudinal
Fig. IV.30 - Esquema dos principais componentes e dos movimentos de uma rectificadora
de superfície externa
Ut 04
M. T. 08

Guia do Formando
A Fig. IV.31 mostra em esquema uma rectificadora do tipo universal, com a

qual se podem realizar rectificações externas de superfícies cilíndricas,
rectificações externas de superfícies cónicas, rectificações internas de
superfícies cilíndricas e rectificações internas de superfícies cónicas.
Os componentes fundamentais deste tipo de rectificadoras são os seguintes:

a mesa, que desliza longitudinalmente, geralmente por comando hidráulico; o
cabeçote giratório porta-peças; o cabeçote contraponta, para segurar a peça;
o suporte porta-rebolos, que se pode afastar ou aproximar rapidamente da
peça mediante acção hidráulica.
Rebolo para rectificação

interna rebatível
Cabeçote
giratório de 90º
Contraposta
Mesa
Deslizável
Rebolo para rectificação externa
Fig. IV.31 - Rectificadora universal
Afiação
Trata-se de uma operação que se destina, em princípio, a criar pela primeira Afiação
vez e, posteriormente, regenerar as arestas de corte das ferramentas. A
ferramenta utilizada no processo é, como na rectificação, o rebolo,
frequentemente de constituição especial, pois é constituído por partículas de
diamante como elemento abrasivo.
As afiadoras mais simples são utilizadas na afiação de ferramentas de uma

única aresta de corte e a operação executada depende muito da habilidade do
operador que manuseia a ferramenta a ser afiada manualmente.
Ut 04
M. T. 08

Guia do Formando
Rebolos
As operações executadas por rebolos podem ser as seguintes: Rebolos
• Desbaste, operação em que se retira apenas uma fina camada

superficial de material, sem muita precisão, tal como acontece na
rebarbagem de peças fundidas;
• Rectificação, operação em que as superfícies trabalhadas pelos rebolos
devem ser precisas e lisas;
• Afiação, onde se produzem e regeneram os fios de corte das
ferramentas e respectivos ângulos.
Os rebolos são constituídos basicamente por grãos de abrasivo ligados entre

si por aglomerante e formando poros, que servem para "arrumar" a apara que
cada grão vai cortando, durante o ciclo de corte.
O abrasivo pode ser de natureza silicosa, sendo o mais comum o carboneto

silício; esse tipo de abrasivo pode, por sua vez, ser dividido em duas classes:
o negro, de grãos redondos, e o verde, de natureza mais frágil mas com maior
capacidade de corte.
Em trabalhos de afiação ou lapidação de ligas muito duras, o abrasivo pode ser

de pó de diamante.
O aglomerante é o componente que mantém ligados os grãos abrasivos e

constitui a parte passiva do rebolo; são do tipo vitrificado, resinóide, à base de
silicatos, de borracha e de goma-laca. Nos rebolos de diamante, o aglomerante
é à base de ferro, cobre, alumínio, etc.
Os elementos que caracterizam um rebolo são os seguintes:
• Tipo ou natureza do abrasivo: Podem ser vários os tipos de abrasivo

sendo cada um deles representado por um símbolo normalizado. Assim,
temos que,por exemplo, o óxido de alumínio (ou corindo) que se apresenta
pela letra A, o carborundum ou carboneto silício que se representa pela
letra C, e o diamante que se representa pela letra D. São estes os
abrasivos mais comuns.
• Tamanho do grão (grain size): É representado por números que variam
desde 6 até 600:
• De 6 a 24 o grão é grande;
• De 30 a 60 0 grão é médio;
• De 70 a 600 0 grão é fino.
• Graduação: Exprime-se através de letras as quais correspondem à
qualidade da mó a qual pode ser mais macia ou mais dura, isto é, se for
mais mole desgasta-se mais rapidamente. Quanto maior for a
percentagem de aglomerante, tanto mais presos ficam os grãos e tanto
mais dura será a pedra. Uma graduação média corresponde à letra L; as
graduações C são as mais macias; de C a G são extra macias; de H a
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M. T. 08

Guia do Formando
K são macias; de L a O são normais ou médias; de P a S são duras e de

T a Z são extra-duras.
• Estrutura: Está relacionada com o tamanho dos poros; designa-se por
números de 1 a 9 (5 é uma estrutura média); de 1 a 3é densa ou fechada;
de 4 a 6 é média; e de 7 a 9 é muito aberta.
Um exemplo de designação de uma mó é:
D 220 L 100 V 1,5 (IV.9)
em que:
• D - Qualidade do aglomerante - diamante;

• 200 - Tamanho do grão - fino;
• L - Graduação - média;
• 100 - Concentração de diamante - grande;
• V - Natureza do aglomerante - vitrificado;
• 1,5 - Espessura diamantada.
Processos não tradicionais de maquinação
A necessidade de se maquinar metais e ligas com resistências e durezas cada

vez mais elevadas, aliada à conveniência de redução dos custos de produção,
levou ao desenvolvimento de novos métodos de maquinação.
Esses métodos podem ser classificados de acordo com o tipo de energia utilizada
no processo, isto é:
• Processos baseados em energia mecânica; corte por jacto abrasivo e

jacto de água;
• Processos baseados em energia electroquímica, compreendendo o
processo electroquímico;
• Processos baseados em energia química, compreendendo o químico;
• Processos baseados em energia termoeléctrica, compreendendo
descarga eléctrica, laser e arco-plasma
Maquinação por descarga eléctrica
Trata-se de um processo utilizado na produção de orifícios, ranhuras e outras Maquinação por descarga
cavidades. A remoção controlada de material é feita por intermédio de fusão ou eléctrica também designada
por electro-erosão
vaporização provocada por uma descarga eléctrica de alta-frequência.
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M. T. 08

Guia do Formando
Existem dois tipos de electro-erosão:
• Por penetração;
• Por fio.
Na eletro-erosão por penetração a descarga é produzida por pulsação controlada

de corrente contínua entre a peça (que é geralmente carregada positivamente)
e a ferramenta ou eléctrodo (que é carregada negativamente ou cátodo).
A extremidade do eléctrodo e a peça são separados por uma folga de faísca de

0,0127mm a 0,508mm. Tanto a peça como a extremidade do eléctrodo estão
imersas num fluido dieléctrico. Na folga, o líquido dieléctrico é parcialmente
ionizado, sob a pulsação aplicada a partir de uma alta voltagem, e a descarga
passa entre a peça e a ferramenta (eléctrodo). Cada descarga produz suficiente
aquecimento para fundir ou vaporizar uma pequena quantidade da peça,
resultando uma pequena cratera na superfície da peça (Fig. IV.32).
Alimentação auxiliar
Voltímetro controlada
Fornecimento
de corrente contínua Ferramenta
(eléctrodo negativo)
Líquido dieléctrico
Amperímetro
Peça Válvula
(carregada positivamente) de pressão
Filtro
Bomba
Reservatório
Fig. IV.32 - Sistema de electro-erosão (por descarga eléctrica)
Na electro-erosão por fio o eléctrodo é constituído por um fio de latão que se

desenrola continuamente e que recorta no material o perfil da forma que se
pretende obter.
As descargas eléctricas dão-se entre o fio e as superfícies laterais de um furo

previamente executado no material (fig. IV.33).
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M. T. 08

Guia do Formando
Bobine com fio
Translacção do fio
Agulheta
Movimentos do fio
em relação à mesa
Bobine receptora
Fig. IV.33 - Electrodo-erosão por fio
O fio está em movimento contínuo sendo puxado por um sistema de roletes

que o mantêm em permanente tensão e o dirige no seu percurso evitando
simultaneamente o seu desgaste. O fio encontra-se enrolado em bobines de
2 500 m e o seu diâmetro é da ordem dos 0,09 a 0,35 mm.
A zona da peça cortada por este meio é lavada através de um jacto dieléctrico
dirigido coaxialmente com o fio.
Maquinação electroquímica
Consiste num processo de ataque electroquímico que emprega um electrólito Maquinação electroquímica
e uma corrente eléctrica para ionizar e remover metal da superfície da peça a
ser maquinada.
Realiza praticamente todos os serviços que são realizados pelo processo an-
terior, porém mais rapidamente. É contudo, um processo de custo mais elevado,
já que exige uma maior quantidade de energia eléctrica.
A Fig. IV.34 mostra, em esquema, o princípio deste processo.

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M. T. 08

Guia do Formando
Alimentação Exaustor colector

de neblina
Voltímetro
Suprimento
de corrente Ferramenta
contínua
Electrólito
Amperímetro
Reservatório
Bomba
Válvula de pressão
Filtro
Medidor de vazão
Trocador de calor Termostato Bomba
de alta tensão
Reservatório
Fig. IV.34 - Sistema de maquinação electroquímica
Maquinação por feixe de electrões
A maquinação por feixe de electrões pode ser classificada como um processo Maquinação por feixe de
de micromaquinação em que o efeito térmico ou não-térmico do feixe é utilizado electrões
para o processo tecnológico. No processamento térmico, o feixe é utilizado
para remover o material no ponto de interacção com o material, por fusão ou
evaporação ou através de alterações das propriedades do material. No
processamento não-térmico, o feixe é, por seu lado, utilizado para causar efeitos
físicos ou radioquímicos.
Em ambos os casos, o objectivo fundamental é produzir uma determinada

forma na peça a trabalhar, através do feixe devidamente controlado no espaço
e no tempo. Em cada uma das suas múltiplas aplicações, exigem-se diferentes
características do feixe, o que leva à formação de três, quase independentes,
subdomínios de utilização do feixe de electrões, para os quais correspondem
diferentes formas de processamento e concepção dos equipamentos.
• Processamento térmico de materiais sólidos (Fig. IV.35);

• Processamento térmico de filmes;
• Processamento não-térmico de materiais.
Ut 04
M. T. 08

Guia do Formando
Fig. IV.35 - Feixe de electrões
O processamento térmico de materiais sólidos é o processo ao qual se asso-

cia normalmente o termo “maquinação por feixe de electrões” (MFE). Este
processo consiste na operação de remoção de material através de um feixe
constituído por electrões animados de elevada energia cinética.
Neste processo, o feixe de electrões atinge o objecto causando a sua rápida

fusão e vaporização no ponto de impacto. Para operações de furação, utiliza-se
um outro material na face posterior do objecto que se pretende furar. Quando o
feixe trespassa a peça e entra em contacto com o material colocado na face
posterior do objecto, a elevada pressão do vapor causada pela fusão desse
material, origina a expulsão do material fundido do objecto que se pretende
maquinar, provocando, assim, a sua furação.
O processo de maquinação por feixe de electrões pode ser utilizado para

maquinar uma enorme variedade de materiais com diferentes características,
já que propriedades como a dureza, ductibilidade, condutividade eléctrica,
condutividade térmica bem como ponto de fusão, não constituem limitações à
operação de maquinação. A maior utilização da MFE é a realização de furação
de precisão (0,1 a 1 mm de diâmetro) de metais. Embora tenham vindo a ser
realizados alguns trabalhos em materiais não-metálicos, bem como em
aplicações tridimensionais, a sua aplicação é ainda limitada, necessitando de
bastante trabalho de desenvolvimento. Neste sentido, debruçar-nos-emos a
seguir, fundamentalmente sobre a operação de furação.
Princípio do processo
A potência (P) do feixe de electrões é convertida parcialmente em calor na

peça bombardeada, isto é, dentro dos limites de alcance do feixe, ou seja, o
Ut 04
M. T. 08

ecnologias IV . 36
Guia do Formando
seu diâmetro.
A parcela da potência convertida em calor depende da quantidade de energia

reflectida através dos electrões retrodifundidos ou reflectidos.
A análise da distribuição de potência sobre a peça, bem como a sua densidade,

permitem concluir que:
• A densidade máxima da potência absorvida verifica-se, segundo o eixo

do feixe, a cerca de um terço de profundidade máxima atingida pelos
electrões na espessura da peça, e é determinada a partir da sua
superfície;
• Iniciando-se com o máximo, segundo o eixo do feixe, a densidade máxima
da potência absorvida tende gradualmente para zero, à medida que nos
afastamos do eixo.
Feixe Feixe Material

em fusão
a) b)
Material
expelido
Feixe
c) d)
Se examinarmos em pormenor, como iremos fazer de seguida, o processo de

furação por FE, concluímos que este se pode dividir em várias fases ou passos,
isto é (Fig. IV.36):
Fig. IV.36 - Diferentes fases do processo de furação por feixe de electrões
O feixe de electrões adequadamente focado provoca, de acordo com o atrás

descrito, o aquecimento e fusão local da peça, ocorrendo apenas uma pequena
quantidade de vaporização do material (Fig.IV.36 a);
A pressão do vapor forma e mantém um fino capilar, empurrando o metal em

fusão contra as paredes desse capilar (Fig.IV.36 b);
O feixe atravessa o material devido ao processo de vaporização e fusão,

formando-se uma elevada pressão de vapor quando aquele atinge o material de
suporte ou auxiliar do processo de furação (Fig.IV.36 c);
Ut 04
M. T. 08

Guia do Formando
A elevada pressão de vapor expele o material fundido junto às paredes, deixando

um furo na peça e uma pequena caverna no material de suporte (Fig.IV.36 d).
Devido às limitações resultantes da acção contínua de um feixe de electrões

numa determinada peça a trabalhar, existem várias técnicas de maquinação:
• Maquinação com um só pulso do feixe;

• Maquinação utilizando feixes de electrões multipulso;
• Maquinação através do rápido desvio do feixe de electrões.
Os parâmetros do processo de furação por FE são os seguintes:
• Tensão de aceleração (normalmente mantida constante a cerca de

120 kV);
• Corrente do feixe;
• Duração do pulso;
• Lentes ou corrente de focagem;
• Desvio do feixe;
• Posição dos eixos de rotação e translação do sistema de movimentação
do equipamento de feixe de electrões;
• Velocidade dos eixos de rotação e translação do sistema de

movimentação do equipamento de feixe de electrões.
A velocidade de furação é função principalmente do volume do furo, geometria

da peça, bem como de outras limitações da operação.
O Quadro IV.1 apresenta diferentes exemplos de furação por feixe de electrões

e a Fig. IV.37, uma peça de aço inoxidável furada por feixe de electrões.
Diâmetro Nº total Duração

Material Espessura
do furo de furos da operação
Aço ligado ao CO 1,6 mm 0,9 mm 2 340 30 min
Aço CrNiCoMoW
1,1 mm 0,9 mm 3 748 60 min
(câmara de combustão)
Inconel 100 (ensaio) 1,5 - 2,5 mm 0,46 mm 162 3,5 min
Chapa de cobre 5 mm 0,2 mm 254 364 720 min
Quadro IV.1 - Exemplos de peças furadas por feixe de electrões

Ut 04
M. T. 08

ecnologias IV . 38
Guia do Formando
Fig. IV.37 - Peça de aço inoxidável furada por feixe de electrões
A operação de furação por feixe de electrões é hoje em dia a mais utilizada

entre as possíveis utilizações deste processo para maquinação, apresenta assim
várias vantagens, mas também, naturalmente, apresenta algumas desvantagens.
As vantagens normalmente apontadas à furação por feixe de electrões são as

seguintes:
• Velocidades de furação que podem atingir 4 000 furos por segundo;

• Furos de várias formas;
• Não existem limitações impostas pela dureza, capacidade térmica,
ductilidade, propriedades eléctricas ou de superfície do material a tratar;
• Não provoca distorções;
• Não existem zonas termicamente afectadas dado que é necessário
apenas um pequeno pulso para realizar o furo e este é normalmente de
pequena duração;
• Os parâmetros de furação podem ser facilmente modificados, mesmo
numa única peça ou até na mesma linha de furação;
• Capacidade de obter elevada repetibilidade e precisão de furação em
função do sistema que se utiliza;
• Não existe deterioração da ferramenta;
• Melhor acabamento comparativamente a outros processos, embora por
vezes, seja necessário uma pequena operação adicional para remover
uma ligeira rebarba causada pelo material em fusão expelido pelo furo;
Ut 04
M. T. 08

Guia do Formando
• Custos operativos relativamente baixos comparativamente com outros

processos para a realização de furos de pequena dimensão.
As desvantagens apontadas à furação por feixe de electrões são, por seu lado,
as seguintes:
• Elevado investimento que pode ser contudo reduzido, caso se partilhe o

custo do equipamento através da subcontratação a empresas
especializadas, tipo “Electron beam job-shop”;
• A presença de uma fina camada fundida;
• A necessidade de um material auxiliar de corte;
• A existência de um tempo não produtivo resultante da necessidade de
realização do vácuo.
Ut 04
M. T. 08

Guia do Formando
RESUMO
Nesta unidade temática apresenta-se, de uma forma resumida, os principais

processos de maquinação, sua aplicação e principais equipamentos e
ferramentas utilizados.
No âmbito dos processos convencionais de maquinação abordam-se, de uma

forma resumida, o torneamento, fresagem, aplainamento, brochamento,
mandrilagem, maquinação por abrasão, rectificação e afiação.
No âmbito dos processos não tradicionais, abordam-se os processos de

maquinação por descarga electro-erosão, por ataque electro-químico e por feixe
de electrões, nomeadamente no que se refere ao seu princípio de funcionamento
e domínio de aplicação.
Faz-se ainda a descrição das variáveis actuantes nas operações de maquinação

como sejam as forças de corte, coeficiente de atrito entre a apara e a ferramenta,
velocidade de corte e profundidade de corte.
Ut 04
M. T. 08

Guia do Formando
1. Quais as principais operações de torneamento que conhece?
2. Qual a operação realizada por uma plaina e qual a sua aplicação?
3. Quais os processos não tradicionais de maquinação que conhece?
4. Para a figura seguinte, representativa de um torno, indique à frente de

cada letra a denominação correspondente ao componente indicado.
A Ajuste
Avanço
J
Avental
(no carro
I longitudinal)
H
A __________________________________________
B __________________________________________
C __________________________________________
D __________________________________________
E __________________________________________
F __________________________________________
G __________________________________________
H __________________________________________
I __________________________________________
J __________________________________________
Ut 04
M. T. 08
Componente Prática Tecnologias de Produção IV . 42

Guia do Formando
5. Para a figura seguinte representativa de um engenho de furar, indique à

frente de cada letra a denominação correspondente ao componente do
equipamento indicado:
C
D
F
Ajuste
Avanço
Velocidade do eixo
A __________________________________________
B __________________________________________
C __________________________________________
D __________________________________________
E __________________________________________
F __________________________________________
Ut 04
M. T. 08

Guia do Formando
6. Para a figura seguinte, representativa de uma plaina simples, indique à

frente de cada letra a denominação correspondente ao componente
indicado.
A Avanço de corte
Avanço
ajuste
Avanço
ajuste
D
E
F
A __________________________________________
B __________________________________________
C __________________________________________
D __________________________________________
E __________________________________________
F __________________________________________
Ut 04
M. T. 08

Guia do Formando
M.T.08 Ut.05 IEFP · ISQ Revestimento por Projecção a Quente

ecnologias
Guia do Formando
IEFP · ISQ Revestimento por projecção a quente
Objectivos
• Descrever o processo de revestimento por projecção a quente
• Enumerar os materiais utilizados e as suas formas de aplicação
• Classificar as fontes de calor utilizadas no processo
• Enumerar os processos utilizados para a obtenção do acabamento superficial
TEMAS
• Introdução
• Materiais
• Mecanismo
• Modos de operação
• Pulverização a frio
• Pulverização a quente
• Fontes de calor
• Combustão
• Eléctrica
• Acabamento superficial
• Maquinagem
• Selagem
• Resumo
M. T. 08 Ut 05
Tecnologias de Produção V.1

Guia do Formando
INTRODUÇÃO
O processo de projecção a quente, conhecido desde o início do século, teve a Revestimento por projecção a
quente
sua grande expansão a partir de 1960, quando se desenvolveu um grande
número de ligas e modos de aplicação.
Com o advento de novos materiais, foram-se multiplicando os campos de

aplicação potenciais, sendo hoje um processo de vasta utilização industrial.
O processo de micropulverização de ligas consiste basicamente na projecção

de camadas superficiais de materiais metálicos ou não-metálicos, depositados
no estado de fusão ou semifusão sobre uma superfície devidamente preparada.
A fonte de aquecimento pode ser uma chama oxi- combustível, um arco eléctrico
simples ou na forma de plasma, ou mesmo consequência da utilização de
cargas explosivas.
Após serem aquecidas na extremidade da pistola de projecção, as partículas

fundidas ou em estado plástico são projectadas em direcção à superfície a ser
revestida por meio do jacto originado pela fonte de calor ou com auxílio de um
gás propulsor, em muitos casos ar comprimido.
Fig. V.1 - Projecção a quente por plasma

M. T. 08 Ut 05

ecnologias V.2
Guia do Formando
MATERIAIS
Uma série de ligas metálicas, com destaque para as ligas de níquel e as ligas Materiais
cerâmicas, como, por exemplo, óxido de titânio, " cermets", compostos
cerâmicos/metálicos e até mesmo plásticos, podem ser aplicados por este
processo térmico sem degradação estrutural.
Normalmente, os compostos metálicos podem apresentar-se na forma de

arames ou pós, enquanto que os cerâmicos e plásticos apresentam-se na
forma de pós de granulometria controlada.
Os tipos de materiais em que este processo pode ser aplicado são normalmente
os metais, os óxidos, as cerâmicas, vidros, muitos plásticos e também a
madeira. Porém, deve-se frisar que nem todos os revestimentos podem ser
aplicados a todos os materiais de base.
MECANISMO
As superfícies sofrem normalmente um processamento para aumento da Mecanismo

rugosidade superficial, a fim de se facilitar e conferir maior energia de adesão
entre o revestimento e o material base.
Este tratamento pode consistir numa maquinação da superfície, conferindo-lhe

uma forma de "rosca", numa decapagem da superfície com granalha de aço ou
por óxido de alumínio, devendo-se alertar para o facto de que o óxido de silício
é evitado para estes trabalhos.
Após o trabalho mecânico, a superfície deve ser completamente limpa de óleos

ou quaisquer sujidades, como também deve estar completamente isenta de
humidade, no momento da aplicação do revestimento.
Quando as partículas projectadas atingem a superfície, deformam-se formando

finas escamas que se conformam às irregularidades da superfície de base.
Com sucessivas projecções, as camadas vão-se formando sobre o material

base, causando um aumento da espessura do revestimento; a espessura limite
de aplicação é característica de cada tipo de material aplicado, dependendo
directamente das suas propriedades físicas. Pode-se dizer que, normalmente,
as camadas podem variar desde os centésimos de milímetro até à ordem dos
7 milímetros.
Assim, podemos considerar como sendo as ligas cerâmicas as de menor poder

de enchimento, contrapondo-se as ligas de materiais plásticos como as que
normalmente apresentam possibilidades de camadas mais espessas.
M. T. 08 Ut 05
Componente Científico-Tecnológica Tecnologias de Produção V.3

Guia do Formando
Os mecanismos de adesão entre o material base e o revestimento podem ser

de ordem mecânica, metalúrgica, química ou combinações entre elas.
MODOS DE OPERAÇÃO
Pulverização a frio
Neste modo, apesar das partículas projectadas se encontrarem em estado de Pulverização a frio
fusão ou semifusão, são arrefecidas rapidamente ao entrarem em contacto
com a base, tornando-se desnecessário o aquecimento superior aos 300ºC da
peça, durante as aplicações.
Esta característica é de grande importância quando trabalhamos peças já

acabadas ou na aplicação de revestimentos de baixa plasticidade, como é o
caso das cerâmicas.
Durante a aplicação, a temperatura da peça deve receber uma atenção bastante

especial e um controlo bastante apertado.
Pulverização a quente
Durante a aplicação de uma camada, ou no final da aplicação total, faz-se a Pulverização a quente
fusão do revestimento pela acção de fontes de calor. Este tratamento faz com
que se obtenha uma maior adesão entre o revestimento e a superfície, dada a
ocorrência de difusão ou de reacções químicas entre os materiais de base e de
revestimento.
Neste modo, além da maior adesão das camadas, verifica-se também uma
acentuada queda do grau de porosidade do revestimento, factor este muito
importante quando se verifica a acção do meio de trabalho sobre a base do
revestimento.
O aquecimento para fusão do revestimento pode ser feito por maçaricos, por
indução ou mesmo pelo tratamento da peça em forno de aquecimento.
FONTES DE CALOR
Combustão
Quanto aos processos onde o aquecimento se dá pela combustão de um gás, Combustão

podemos agrupá-los em função da velocidade de propulsão gerada no fluxo de
calor:
M. T. 08 Ut 05

Guia do Formando
Subsónica: O material é alimentado e fundido por meio de uma chama, o

consumível é fornecido na forma de pó e as partículas fundidas
são expelidas pela força da chama. Porém, existem alguns
materiais que não podem ser aplicados por este processo
(podem queimar ou oxidar-se com muita facilidade, como é o
caso do zinco).
A fim de se alterar as características da chama, tanto no que

diz respeito à sua forma como também ao aspecto da
velocidade de jacto, utiliza-se normalmente o ar comprimido.
É possível a aplicação de camadas mínimas até 130 mm de

espessura.
Hipersónica: Neste processo, a fim de se gerar maior velocidade de propulsão

das partículas, utilizam-se misturas de oxigénio e acetileno
que são detonadas no interior de uma tocha especial. Com
isto, a pulverização é feita pela projecção sucessiva de cargas
de material que chegam a atingir velocidades de MACH 4 (4
vezes a velocidade do som).
É fácil de concluir que os revestimentos aplicados por este

método apresentam uma elevada compactidade e energia de
ligação à base.
Eléctrica
Neste grupo, temos como processos mais comuns o arco eléctrico simples e Eléctrica
o arco plasma.
Arco eléctrico: Um modo comum de utilização do arco eléctrico como fonte

de calor é pela alimentação contínua de dois arames metálicos
que, ligados a pólos eléctricos, são dirigidos ao contacto mútuo
à frente da tocha, originando um arco eléctrico. O metal fundido
é então atomizado e projectado de encontro ao material de
base em alta velocidade, com auxílio de um jacto de gás
também em alta velocidade. Normalmente, utiliza-se o ar
comprimido para este fim. É de referir que este modo de
trabalho só pode ser utilizado com consumíveis que possam
ser produzidos na forma de arames e que sejam
electrocondutores.
Plasma: Nestes, utiliza-se um arco plasma não transferido para gerar

temperaturas na ordem dos 17 000ºC, a fim de fundir o mate-
rial de revestimento, alimentado na forma de pó, e projectá-lo
até à superfície a revestir.
A vantagem da utilização de um arco plasma não transferido é não necessitar

de que a peça a ser revestida participe no circuito eléctrico. Este processo é de
grande importância na obtenção de revestimentos oxicerâmicos sobre materiais
não metálicos. No Quadro V.1, apresentam-se as temperaturas fornecidas pelas
diferentes fontes de calor.
M. T. 08 Ut 05

Guia do Formando
Fonte Temperatura, °F Temperatura,

Acetileno, oxigénio 5 625 3 100
Arcos e plasmas 4 000 - 15 000 2 200 - 8 30
Hidrogénio, oxigénio 4 875 2 690
Gás natural, oxigénio 4 955 2 735
Propano, oxigénio 4 785 2 640
Quadro V.1 - Temperaturas das fontes de calor
ACABAMENTO SUPERFICIAL
Maquinagem
De acordo com as solicitações de acabamento dos revestimentos torna-se Maquinagem

comum a maquinagem destes, até obter rugosidades bastante reduzidas.
No entanto, sendo o revestimento formado por células sobrepostas, devem

observar-se alguns cuidados especiais para que durante a maquinagem não
se verifique o arrancamento das camadas, mas sim o seu corte. Para isso,
são normalmente utilizadas ferramentas de carboneto de tungsténio,
velocidades periféricas inferiores a 400 mm/s e profundidade de corte bastante
reduzida. Deve-se também ter cuidado para que a maquinagem se realize do
centro para as extremidades do depósito, a fim de se reduzirem os riscos de
arrancamento das camadas.
Selagem
Dadas as características de porosidade de alguns revestimentos, é comum a Selagem

utilização de um selante vinílico sobre o revestimento, a fim de se evitarem
possíveis ataques corrosivos de determinados meios sobre o constituinte base.
Met ais C ar b o n et o s Óx id o s C er m et s
Alumínio de cromo Alumina Alumina-Ni

Cromo de titânio Óxido de cromo Magnésia-Ni
Cobre de tungsténio Magnésio Zircónia-Ni
Molibdénio - Titânio -
Níquel - - -
Ligas Ni-Cr - - -
Tântalo - - -
Tungsténio - - -
Quadro V.2 - Materiais usualmente aplicados por plasma

M. T. 08 Ut 05

Guia do Formando
Para terminar, no Quadro V.3 e como exemplo, indicam-se as diferentes

velocidades de projecção da liga consoante o tipo de fonte de calor utilizado.
300 600 900
CHAMA pó
subsónica arame
hipersónica
ARCO
PLASMA
baixa energia
alta energia
Quadro V.3 - Velocidade de projecção (m/s)

M. T. 08 Ut 05

ecnologias V.7
Guia do Formando
RESUMO
Nesta unidade temática é estudado o processo de revestimento por projecção

a quente.
São enumerados os materiais utilizados, os modos de aplicação e as fontes

de calor utilizadas para o aquecimento dos mesmos.
Finalmente são descritos os processos utilizados para a obtenção do

acabamento superficial das peças.
M. T. 08 Ut 05

Guia do Formando
1. Indique quais os modos de operação no processo de projecção térmica e

quais as suas principais características.
2. Por que razão se deve proceder à maquinagem das superfícies a serem

revestidas?
3. Entre que valores de espessura pode variar cada camada de revestimento?
4. Dê um exemplo de um material que não pode ser aplicado, em revestimento

por projecção a quente, por combustão subsónica e porquê.
M. T. 08 Ut 05
Componente Prática Tecnologias de Produção V.9

Guia do Formando
M.T.08 Ut.06 IEFP · ISQ Pulverometalurgia
Guia do Formando
IEFP · ISQ Pulverometalurgia
OBJECTIVOS
· Caracterizar o processo de pulverometalurgia;
· Descrever as técnicas utilizadas neste processo;
· Descrever os domínios de aplicação;
· Identificar os produtos e materiais obtidos por este processo.
TEMAS
• Pulverometalurgia
• Matérias-Primas
• O processo
• Operações pós-sinterização
• Aspectos económicos
• Aplicações
• Resumo
M.T.08 Ut 06
Tecnologias de Produção VI . 1
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PULVEROMETALURGIA
A pulverometalurgia é um processo tecnológico que consiste em transformar

pós de materiais ou ligas, metálicas e não-metálicas, em peças resistentes,
através da aplicação de pressão e calor, sem nunca se atingir a temperatura
de fusão.
Em linhas gerais, o processo envolve a mistura prévia dos pós, para assegurar
um volume com composição homogénea, seguida de uma operação de
compactação numa ferramenta apropriada instalada numa prensa mecânica
ou hidráulica. O produto resultante desta operação, compacto verde, é
seguidamente aquecido num forno sob atmosfera controlada (sinterização),
obtendo-se, por fim, a peça final desejada.
As referências históricas à utilização da tecnologia da pulverometalurgia

perdem-se na memória dos tempos. Efectivamente, foram identificados
objectos metálicos produzidos através de tecnologias rudimentares de
pulverometalurgia no antigo Egipto, por volta do ano 3 000 A.C..
O desenvolvimento industrial da pulverometalurgia concretizou-se na década

de 40 com o advento da segunda guerra mundial. Fabricavam-se por este
processo os “ailerons” dos projécteis de artilharia em ferro sinterizado, e as
primeiras chumaceiras autolubrificantes em bronze. Gradualmente, a produção
foi-se diversificando e actualmente podem-se claramente identificar dois grupos
distintos de produtos:
• Componentes estruturais fabricados em séries reduzidas;
• Componentes diversos fabricados em grandes séries e destinados às

indústrias aeroespacial, automóvel, eléctrica/electrónica, bem como à
indústria de bens de consumo para uso doméstico.
Embora a indústria da pulverometalurgia sempre tenha procurado diversificar

a produção, o mesmo não se pode dizer da sua carteira de clientes. A indústria
automóvel continua ainda a ser o primeiro e principal cliente, conforme está
ilustrado na tabela seguinte (Quadro VI.1).
América do Norte 60-65%
Sudoeste Asiático 75-80%

e Extremo Oriente
Europa 65-70%
Quadro VI.1 - Percentagem de vendas de produtos pulverometalúrgicos para a indústria

automóvel nos três grandes blocos económico-industriais
As restantes indústrias clientes deste tipo de produtos pertencem aos ramos

eléctrico/electrónico e do fabrico de maquinaria industrial diversa. Em termos
M.T.08 Ut 06
Componente Científico - Tecnológica Tecnologias de Produção VI . 2

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globais estas indústrias representam aproximadamente 8 % e 6 % da totalidade

do mercado de componentes mecânicos fabricados por pulverometalurgia.
A indústria eléctrica e electrónica utiliza a pulverometalurgia sobretudo em

peças para aparelhos de ar condicionado, motores eléctricos, electrodomésticos
e computadores. A indústria do fabrico de maquinaria adquire uma grande
variedade de componentes, dos quais se destacam peças para máquinas de
escritório, máquinas agrícolas e máquinas têxteis.
Os componentes mecânicos produzidos para a indústria automóvel representam

a maior percentagem de produtos produzidos por pulverometalurgia, tendo a
sua produção duplicado durante a década de 80.
O rápido crescimento que esta tecnologia vem experimentando nos últimos

anos é atribuído ao facto de ser económica, rápida, permitindo a produção em
grandes séries de componentes exactamente iguais, ou muito próximos, da
forma geométrica e dimensões desejadas. A possibilidade de serem
especificadas tolerâncias de fabrico muito estreitas vem praticamente eliminar
a necessidade de operações subsequentes de maquinagem e acabamento.
As vantagens económicas identificam-se ao nível do consumo energético e do

consumo de matéria-prima. Considerando o fabrico de um componente igual
por maquinagem, apenas 25% a 50% da energia total é dispendida, e cerca de
97% ou mais da matéria-prima inicialmente utilizada é aproveitada, isto é, faz
parte integrante do componente mecânico. Nestas condições podemos afirmar
que a tecnologia da pulverometalurgia reduz a um mínimo os desperdícios de
matéria-prima e a produção de sucata.
Outras vantagens inerentes ao processo são o rigoroso controlo da composição

da mistura de pós, permitindo a produção de composições impossíveis de
obter por fundição convencional, e a eliminação ou redução a um teor mínimo
das impurezas introduzidas pelos processos metalúrgicos convencionais.
As principais limitações do processo devem-se à capacidade limitada das

prensas de compactação. À medida que as dimensões das peças a serem
produzidas aumentam, são exigidas maiores prensas, o que pode levar a que
o processo seja impraticável, técnica e economicamente. A generalidade dos
componentes fabricados com esta tecnologia pesa menos que 2,5 kg, embora
sejam frequentes aplicações até à gama dos 16 Kg. Convém salientar que
esta limitação somente é válida quando o processo compete directamente
com os processos tecnológicos convencionais (fundição, maquinagem e
enformação).
Uma das limitações que eram antigamente apontadas ao processo, a dificuldade

em obter peças com densidades uniformes e próximas dos materiais idênticos
fundidos ou enformados mecanicamente, tem vindo a ser progressivamente
ultrapassada, graças ao emprego de pós metálicos de melhor qualidade e à
introdução de operações pós-sinterização das quais se destacam a
recompressão e o forjamento de pré-formas sinterizadas. Esta última operação
tem inclusive permitido que ultimamente se fabriquem componentes
pulverometalúrgicos com características mecânicas superiores às daqueles
produzidos através de processos convencionais.
M.T.08 Ut 06

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MATÉRIAS-PRIMAS
Os pós metálicos são sobretudo utilizados no fabrico de componentes

mecânicos, contudo existem outras aplicações importantes tais como o fabrico
de revestimentos para eléctrodos de soldadura.
Ao longo dos tempos têm sido utilizadas diversas técnicas para a produção de
pós metálicos. A selecção de uma técnica é geralmente condicionada por
razões económicas, pureza e propriedades físicas requeridas.
Técnicas de fabrico de pós metálicos
Vamos descrever seguidamente, de forma sumária, algumas das técnicas

correntemente utilizadas na produção de pós metálicos.
Moagem
A moagem é o método mais utilizado na produção de pós a partir de materiais Moagem

duros e frágeis tais como as ligas de ferro, ferro-crómio e ferro-silício, e alguns
compostos intermetálicos. O método assenta na trituração mecânica, sendo
utilizados para o efeito moinhos de bolas (fig. IV1).
Fig. VI.1 - Moagem. O cilindro em rotação desencadeia o mecanismo de trituração

mecânica, devido ás agitações e colisões que provoca entre a massa de pós e esferas
que se encontra no seu interior
M.T.08 Ut 06

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Atomização
Este é talvez o método mais importante, porque a maioria dos pós

Atomização
comercializados, (pós de ferro, aço, estanho, chumbo, cobre, bronze, latão,
etc), são produzidos desta forma. Em linhas gerais, a atomização consiste na
desintegração da corrente líquida do metal em fusão, por colisão com um jacto
de água, ou um jacto de gás (ar comprimido ou gás inerte) a uma pressão
muito elevada. O arrefecimento produzido no metal em fusão é muito intenso
(taxas de arrefecimento superiores a 1 000 ºC/s), provocando a sua
desintegração num pó muito fino (Fig. VI.2).
Existem variantes do processo que recorrem ao efeito da força centrífuga e de

ultrasons para promover a fragilização do líquido.
Fig. VI.2 - Representação esquemática dos processos de atomização por água e por gás
M.T.08 Ut 06
Componente Científico - Tecnológica Tecnolo gias de Pr odução

ecnologias VI . 5
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Redução de óxidos
Este método, muito utilizado há alguns anos atrás no fabrico de pós de ferro, Redução de óxidos
serve actualmente quase exclusivamente para o fabrico de pós metálicos de
materiais refractários, nomeadamente tungsténio, molibdénio, níquel e cobalto.
O método assenta nas reacções de redução que ocorrem a temperatura elevada
entre o material metálico e uma atmosfera rica em carbono ou hidrogénio.
No caso da produção de pó de ferro, a matéria-prima consiste em óxidos de
ferro, sendo utilizada uma atmosfera redutora rica em carbono. O produto final
após redução consiste numa estrutura esponjosa de ferro, que é posteriormente
triturada até se obter a dimensão das partículas adequada para as operações
de compactação.
2 Fe2 O3 + 3C → 4 Fe + 3CO2 ↑ (VI.1)
No caso da produção de pó de cobre ou de pós de materiais refractários,

utilizam-se preferencialmente atmosferas ricas em hidrogénio.
Embora a redução de óxidos seja uma forma barata de produzir pós metálicos,
a qualidade final obtida é inferior devido à presença de impurezas e inclusões
diversas.
Electrólise
Mediante uma escolha apropriada das condições operatórias (composição e Electrólise

concentração do electrólito, temperatura do banho, intensidade de corrente,
tamanho e disposição dos eléctrodos), alguns materiais metálicos (cobre, ferro,
níquel, crómio e manganês) podem ser depositados na forma esponjosa ou
pulverulenta por precipitação electrolítica. Os pós assim produzidos são
relativamente dispendiosos, mas de elevada pureza, isto é, livres de inclusões
não-metálicas.
Principais parâmetros que caracterizam os pós
Os principais parâmetros que determinam as características dos pós são: o

grau de pureza, a dimensão média das partículas, a distribuição das partículas,
a forma das partículas, a composição química e a microestrutura.
Estas propriedades são fundamentais pois não só influem no comportamento

do pó durante o seu processamento, como também na qualidade final do produto
acabado.
A pureza de um pó pode ser contabilizada através do número e tamanho das

inclusões não-metálicas existentes na matriz metálica do componente
consolidado. Consideram-se pós de alta qualidade aqueles que contém um
número reduzido de inclusões não-metálicas de dimensão inferior a 100-150
mm.
M.T.08 Ut 06

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O PROCESSO
A sequência típica de operações utilizadas pela pulverometalurgia no fabrico

de componentes está esquematicamente representada na Fig. VI.3.
Os pós são misturados juntamente com um lubrificante, até ser obtida uma
mistura homogénea. Esta mistura é, seguidamente, introduzida numa matriz/
molde metálico e sujeita a compactação mediante aplicação de pressão.
Seguidamente, efectua-se a operação de sinterização.
A excepção mais importante ao processo acima descrito é o fabrico de filtros

metálicos em bronze. Não existe compactação, isto é, após colocação da
mistura num molde metálico apropriado efectua-se de imediato a sinterização.
PÓS METÁLICOS, GRAFITE, LUBRIFICANTES
MISTURA DE PÓS
20ºC
COMPACTAÇÃO
FERRAMENTA DE COMPACTAÇÃO
SINTERIZAÇÃO COMPONENTE ACABADO
SE NECESSÁRIO
FERRAMENTA DE CALIBRAÇÃO
COMPRESSÃO
COMPONENTE ACABADO
Fig. VI.3 - Sequência de operações utilizadas no fabrico de componentes por

pulverometalurgia
Mistura dos pós
Esta é a primeira operação do processo tecnológico, e tem por objectivo principal Mistura dos pós
a obtenção de uma mistura homogénea e a introdução do lubrificante.
A função do lubrificante é a redução do atrito entre a massa de pó e as superfícies

das ferramentas/matrizes no decurso da operação de compactação. Este
aspecto é extremamente importante pois dele depende a desejada uniformidade
do compacto em toda a sua espessura. A escolha do lubrificante deve ser
adequada por forma a que a sua presença não afecte as densidades do compacto
verde e a resistência mecânica final do componente sinterizado.
M.T.08 Ut 06

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Situações indesejáveis devem-se muitas das vezes à presença de resíduos

nos espaços vazios após a decomposição do lubrificante durante a sinterização,
impedindo a obtenção de maiores densidades. Os lubrificantes mais utilizados
são estearatos de zinco, lítio e cálcio, ácido esteárico, parafina e sulfureto de
molibdénio. As quantidades de lubrificante adicionadas variam entre os 0.5 e
1.0 % do peso total dos restantes componentes.
A Fig. VI.4 apresenta o tipo de equipamento utilizado na mistura dos pós.
Fig. VI.4 - Misturador em forma de duplo cone. Representação esquemática do

escoamento dos pós no decurso da operação de mistura.
O tempo de mistura varia geralmente entre os 5 e os 30 minutos. Tempos

exageradamente elevados são desaconselhados, pois podem reduzir o tamanho
das partículas para níveis indesejados ou endurecê-las excessivamente.
Compactação dos pós
Após a mistura dos pós, procede-se ao enchimento das cavidades das matrizes/
moldes metálicos através de um dispositivo adaptado à prensa de compactação.
Uma vez concluída esta operação, efectua-se a compressão da mistura a níveis
de pressão que variam conforme o tipo de pó usado e a densidade final pretendida
para o produto compactado. A operação fica concluída com a ejecção do produto
compactado, compacto verde (Fig. VI.5).
M.T.08 Ut 06

ecnologias VI . 8
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1 Início do ciclo
2 Carregamento do molde
com pó
3 Início da compactação
4 Compactação completada
5 Ejecção decomponente
6 Carregamento do molde
Fig. VI.5 - Representação esquemática da operação de compactação
A compactação dos pós efectua-se habitualmente à temperatura ambiente, e

as pressões utilizadas podem chegar aos 800 MPa. A carga total requerida à
prensa calcula-se multiplicando a área projectada da massa a compactar
pela pressão de compactação característica do material. No Quadro VI.2, e
a título de exemplo, apresentam-se as cargas necessárias à produção de
peças com diferentes tipos de materiais.
F o r ç a d e C o m p r es s ão
Tip o d e Mat er ial Ts i N/m m 2 R az ão d e C o m p r es s ão
Alumínio 5 a 20 70-280 1.5 a 1.9:1

Latão 30 a 50 415-69 02.4 a 2.6:1
Bronze 15 a 20 205-23 02.5 a 2.7:1
Escovas de Cobre-Grafite 25 a 30 345-514 2.0 a 3.0:1
Carbites 10 a 30 140-415 2.0 a 3.0:1
Ferrites 8 a 12 110-165 3.0:1
Anéis de ferro 15 a 25 205-345 2.2:1
Componentes de ferro:
Baixa densidade 25 a 30 345-415 2.0 a 2.4:1
Média densidade 30 a 40 415-550 2.1 a 2.5:1
Alta densidade 35 a 60 430-825 2.4 a 2.8:1
Núcleos de pó de ferro 10 a 50 140-690 1.5 a 3.5:1
Tungsténio 5 a 10 70-140 2.5:1
Tântalo 5 a 10 70-140 2.5:1
Quadro VI.2 - Pressões e razões de compressão para vários materiais

M.T.08 Ut 06

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A razão de compressão pode ser definida pela razão entre a densidade final
após compactação e a densidade do compacto verde. Esta grandeza determina
a profundidade da ferramenta de forma a se obter a densidade final requerida. A
relação com a densidade aparente é óbvia, um pó com elevada densidade
aparente necessita de razões de compressão mais baixas e portanto de
ferramentas com cursos menores.
A resistência mecânica que os compactos verdes possuem é a mínima

indispensável à manutenção da sua integridade geométrica durante as
manipulações indispensáveis à operação subsequente (sinterização). Esta
“resistência” resulta de micro-soldaduras a frio entre as partículas metálicas
do pó, no interior da mistura.
A operação de compactação é crítica no conjunto do processo, pois a geometria

final e as propriedades mecânicas são essencialmente determinadas pelo valor
e pela uniformidade da densidade no interior do compacto verde (Fig. VI.6).
Profundidade
P1 P1
Densidade Pressão
de
Profundidade compactação
P2
P2
Fig. VI.6 - Variação da densidade e da pressão de compactação com a espessura do

compacto
As ferramentas de compactação são fabricadas com aços de liga facilmente

temperáveis. A dureza final exigida às superfícies das matrizes em contacto
com a massa de pó durante a compactação cifra-se nos 60 HRc, por forma a
minimizar o desgaste. O projecto da cavidade da matriz deve permitir um
enchimento de pó cerca de 3 vezes superior em volume ao compacto verde.
Devido ao seu elevado custo, a duração das matrizes e dos respectivos
componentes deve corresponder a dezenas ou, se possível, a centenas de
milhares de peças compactadas.
Sinterização
As peças resultantes da operação de compactação não podem ser Sinterização

directamente utilizadas nas aplicações para que foram projectadas, porque
possuem baixa resistência mecânica. A operação de sinterização tem como
objectivo principal fornecer integridade mecânica às peças compactadas.
A sinterização consiste no aquecimento da mistura de pós ou do compacto

verde a uma temperatura inferior ao ponto de fusão do metal-base (0.7- 0.9 Tfusão),
eventualmente acima do ponto de fusão do metal secundário, em condições
M.T.08 Ut 06

Guia do Formando
controladas de velocidade de aquecimento, tempo de permanência à

temperatura máxima, velocidade de arrefecimento e atmosfera protectora.
Durante a operação de sinterização, ocorrem fenómenos de difusão entre os

elementos constituintes da mistura que contribuem para a homogeneidade
metalúrgica do componente. Paralelamente, estabelecem-se ligações entre
as partículas adjacentes, das quais resulta a redução dos poros e o desejado
aumento de densidade (Fig. VI.7). As ligações entre partículas efectuam-se
através de microsoldaduras e a sua generalização à totalidade do volume da
peça acaba por originar variações dimensionais apreciáveis.
JÁ COMPACTADO FORMAÇÃO DE DIMENÇÃO DE POROS SINTERIZAÇÃO

GARGANTAS REDUZIDA COMPLETA
Fig. VI.7 - Durante a sinterização, o volume do compacto vai diminuindo (aumento de

densidade) devido à eliminação dos poros existentes entre as partícula
Os fornos de sinterização funcionam a gás ou a electricidade (por resistência

ou por indução,e, geralmente, sob vácuo). No caso de serem utilizados na
produção contínua de componentes mecânicos, são constituídos por vários
compartimentos (Fig. VI.8), dos quais se destacam dois compartimentos de
aquecimento e um de arrefecimento:
Fig. VI.8 - Esquema típico de um forno de sinterização contínua
• O compartimento de pré-aquecimento, destina-se à remoção do

lubrificante de compactação e de outros constituintes orgânicos da
mistura;
• O compartimento de maior temperatura destina-se à operação de

sinterização propriamente dita;
M.T.08 Ut 06

ecnologias VI . 11
Guia do Formando
• O compartimento de arrefecimento, que consiste numa pequena zona

situada à saída da zona de sinterização, serve para fazer uma transição
suave para a temperatura ambiente, sem choques térmicos e sem
oxidações.
As temperaturas na zona de pré-aquecimento variam entre os 650 e os 900 ºC.

Valores bastante mais elevados que a generalidade dos pontos de fusão dos
lubrificantes utilizados nas misturas (40 a 400 C). A explicação da necessidade
de temperaturas tão elevadas deve-se à maior facilidade de extracção do
lubrificante da mistura compactada no caso das temperaturas serem elevadas.
Os ciclos de sinterização vão desde os 45-75 minutos para o bronze até às 2-3
horas para os materiais ferrosos. As atmosferas protectoras consistem, além
do vácuo, na utilização de hidrogénio e de amónia dissociada (75% H e 25 %
azoto).
OPERAÇÕES PÓS-SINTERIZAÇÃO
Os componentes obtidos por compactação-sinterização apresentam uma

resistência mecânica e um controlo dimensional adequados à generalidade
das aplicações. Sempre que se pretendam fabricar componentes cujas
características mecânicas, dimensionais e metalúrgicas especificadas de
projecto não consigam ser obtidas através do processo convencional, recorre-se
a operações secundárias, também designadas por “operações
pós-sinterização”.
Recompressão
Como o nome indica, esta operação consiste na compressão do compacto Recompressão

sinterizado. Realiza-se à temperatura ambiente, envolve a aplicação de
pressões elevadas (embora inferiores às de compactação), e permite acréscimos
significativos na resistência mecânica do produto final em resultado da
densificação suplementar e do encruamento resultantes da operação.
Forjamento
Esta técnica foi desenvolvida na década de 70 e consiste na compressão a Forjamento

quente em matriz fechada do produto sinterizado. O forjamento envolve
modificações apreciáveis na geometria do componente sinterizado e,
consequentemente, exerce uma grande influência nas propriedades mecânicas
e na densidade final alcançadas. Relativamente ao processo convencional de
compactação-sinterização, obtêm-se melhorias substanciais nas propriedades
mecânicas e metalúrgicas, e conseguem-se atingir densificações completas
nos componentes assim produzidos. A título de comparação, refira-se que a
recompressão apenas permite obter densidades finais próximas dos 95% da
densidade teórica máxima.
M.T.08 Ut 06

Guia do Formando
As principais diferenças que esta técnica apresenta relativamente ao forjamento

convencional efectuado a partir de biletes de fundição são as seguintes:
As pré-formas consistem em produtos sinterizados com geometrias muito

próximas das finais:
• As ferramentas utilizadas são desprovidas de canal de rebarba, isto é,

são ferramentas de precisão que permitem obter componentes com a
geometria e as dimensões desejadas;
• A forma final é obtida num único golpe de prensa.
Fig. VI.9 - Forjamento de pré-formas sinterizadas
O forjamento de pré-formas sinterizadas (Fig. VI.9) é utilizado fundamentalmente

no fabrico de componentes de elevada resistência mecânica para a indústria
automóvel, aeronáutica e espacial. No caso da indústria automóvel, utiliza-se
sobretudo no fabrico de componentes para transmissões, motores e diferenciais.
Tratamentos térmicos
São aplicados geralmente em peças sinterizadas de ferro e aço e têm por Tratamentos térmicos
objectivo melhorar as suas propriedades mecânicas. Consistem sobretudo em
operações de têmpera e revenido. Devido à porosidade remanescente nos
componentes sinterizados, estas operações devem ser realizadas na presença
de atmosferas gasosas e não em banho líquido. Estas recomendações não se
aplicam a produtos previamente forjados.
M.T.08 Ut 06

Guia do Formando
Impregnação
A porosidade característica dos componentes sinterizados pode ser utilizada Impregnação

para posterior impregnação com óleo. Esta técnica é sobretudo utilizada na
produção de casquilhos e chumaceiras autolubrificantes.
A operação de impregnação processa-se submergindo os componentes

sinterizados num banho de óleo durante algumas horas, por forma a preencher
os poros. Os melhores resultados são obtidos mantendo a temperatura do
óleo próxima dos 80 ºC.
A impregnação com materiais plásticos, nomeadamente resinas de poliéster,

está igualmente muito divulgada. Utiliza-se para aumentar a maquinabilidade
dos componentes sinterizados, conseguindo-se ganhos na maquinabilidade
da ordem dos 500 % relativamente a componentes idênticos não impregnados,
e para permitir a aplicação de revestimentos superficiais de protecção
anticorrosiva de zinco, níquel e crómio. Neste último caso, a presença de
poros é completamente inadmissível porque, quer a solução de limpeza, quer
o electrólito empregue na operação de revestimento podem-se introduzir nos
poros da peça e vir a funcionar como agentes corrosivos.
A principal desvantagem que resulta da impregnação com substâncias plásticas

reside no facto de não poderem ser efectuados tratamentos térmicos.
Infiltração
Nos componentes estruturais em que sejam exigidas boas propriedades Infiltração

mecânicas, é possível eliminar a porosidade remanescente através da infiltração
com outro material metálico de baixo ponto de fusão. Esta operação efectua-se
a uma temperatura superior à do ponto de fusão do material infiltrante, mas
inferior à do metal de base do componente sinterizado. O processo assenta
num mecanismo de capilaridade, sendo a totalidade dos poros preenchidos,
por forma a serem obtidos componentes completamente densos e com
propriedades mecânicas similares à do material denso.
Exemplos típicos podem-se encontrar em componentes ferrosos infiltrados

com cobre e destinados a bombas hidráulicas e válvulas de motores.
Outras Operações
Quando especificadas, podem envolver trabalhos de maquinagem, soldadura, Outras operações

acabamento e limpeza.
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ASPECTOS ECONÓMICOS
A tecnologia da pulverometalurgia possui algumas vantagens económicas quando

confrontada com as tecnologias convencionais utilizadas na produção de
componentes mecânicos (maquinagem, fundição e enformação plástica). Estas
vantagens derivam de três das suas características mais importantes:
- Excelente aproveitamento da matéria-prima, com eliminação ou grande

redução de desperdícios;
- Grande flexibilidade para a produção de componentes com geometrias

e dimensões diversificadas, sem que daí resultem acréscimos excessivos
nos custos de produção;
- Permitir a selecção da composição do pó, cujas propriedades mecânicas

melhor se adaptam à função a que se destina o produto final.
APLICAÇÕES
Apresentam-se a seguir algumas das aplicações típicas dos produtos

produzidos por pulverometalurgia.
Componentes estruturais diversos
Incluem-se neste grupo todos os componentes que, embora possam ser Componentes estruturais
fabricados por processos tecnológicos alternativos, são igualmente produzidos diversos
por pulverometalurgia por razões económicas ou devido às melhores propriedades
mecânicas que este processo permite alcançar. Como exemplo podem-se
destacar alguns componentes mecânicos utilizados nos automóveis, caso das
árvores de cames, bielas e engrenagens, bem como diversos componentes
utilizados em máquinas industriais, agrícolas e para fins domésticos (fig. VI.10).
Os pós utilizados são, na sua maioria, constituídos por ferro, com adições de
carbono, cobre, níquel ou outros elementos de liga.
M.T.08 Ut 06

Guia do Formando
Fig. VI.10 - Componentes estruturais diversos produzidos por pulverometalurgia

(Krebsöge)
Chumaceiras autolubrificantes
São habitualmente produzidas através do processo de compactação-sinterização Chumaceiras

convencional e apresentam níveis de porosidade situados entre os 20 e os autolubrificantes
40%, o que as torna ideais para serem impregnadas com óleo.
Os pós mais utilizados são os de bronze, muito embora se encontrem

aplicações em pós de ferro para situações de maior resistência mecânica
(fig. VI.11).
Fig. VI.11 - Casquilhos e chumaceiras autolubrificantes ferrosas e em bronze

(Ringsdorff-Werke)
M.T.08 Ut 06

ecnologias VI . 16
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Filtros
Obtêm-se por deposição de um pó metálico com tamanho uniforme de partículas

num molde de aço ou grafite, seguido de uma curta operação de sinterização
(fig. VI.12).
Materiais Refractários
Fig. VI.12 - Filtros sinterizados em bronze (Norddeutsche Affinerie)
Materiais para Componentes de Atrito
São exemplos os materiais utilizados nos discos de embraiagem e nos calços Materiais para
dos travões, que são fabricados por compactação a frio seguida de sinterização. Componentes de Atrito
Os pós utilizados consistem em misturas de materiais metálicos e
não-metálicos, dos quais se destacam o ferro, chumbo, estanho, zinco, grafite
e sílica (fig. VI.13).
Fig. VI.13 - Materiais sinterizados utilizados em travões e embraiagens (GKN)

M.T.08 Ut 06

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Superligas
Ligas de níquel e cobalto que exibem alta resistência mecânica a elevadas Superligas
temperaturas e que se destinam ao fabrico de componentes para motores de
aviões, tais como pás de turbinas.
Os processos mais utilizados na consolidação destes pós são o HIP (Hot

Isostatic Pressing) e o forjamento de pré-formas sinterizadas.
Materiais Refractários
Ligas metálicas que incluem tungsténio, molibdénio, tântalo e nióbio. São

produzidas por compressão-sinterização e são sobretudo utilizadas na produção
de filamentos para lâmpadas incandescentes, e em equipamento militar diverso.
Pastilhas de Corte
Utilizadas em operações de maquinagem. Pastilhas de corte
Ligas com Propriedades Magnéticas
Utilizadas no fabrico de ímanes e electroímanes, indispensáveis ao fabrico de Ligas com propriedades

motores eléctricos e equipamentos de medida. magnéticas
M.T.08 Ut 06

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RESUMO
Nesta unidade temática faz-se a abordagem do processo tecnológico

denominado pulverometalurgia, que consiste em transformar pós de materiais
em peças resistentes através da aplicação de pressão e calor, sem nunca se
atingir a temperatura de fusão.
Descrevem-se as principais operações da técnica de fabrico de pós metálicos,

(moagem, atomização, redução de óxidos e electrólise), bem como os principais
parâmetros que caracterizam os pós.
São descritas as várias operações da fabricação das peças por pulverometalurgia

bem como as possíveis operações secundárias.
Definem-se também as principais aplicações da pulverometalurgia, bem como

as vantagens de ordem económica relativamente aos processos convencionais.
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1. Quais as diferentes técnicas utilizadas em pulverometalurgia?
2. Quais os parâmetros que caracterizam os pós?
3. Quais as principais aplicações do processo de pulverometalurgia?
4. A figura seguinte representa a sequência das operações utilizadas no fabrico

de componentes por pulverometalurgia. Indique nos espaços em branco as
operações referidas na figura.
PÓS METÁLICOS, GRAFITE, LUBRIFICANTES
B 20ºC
FERRAMENTA DE COMPACTAÇÃO
C
COMPONENTE ACABADO
SE NECESSÁRIO
D
FERRAMENTA DE CALIBRAÇÃO
COMPONENTE ACABADO
5. Quais as principais vantagens económicas do processo de fabrico

denominado pulverometalurgia relativamente às tecnologias convencionais?
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Componente Prática Tecnologias de Produção VI . 20

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M.T.08 Ut.07 IEFP · ISQ Corte
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OBJECTIVOS
No final da frequência desta unidade temática, o formando deverá estar apto a:
• Enumerar os fundamentos das técnicas de corte mais utilizadas na

indústria; serragem, corte térmico e jacto de água;
• Para cada uma das técnicas, seleccionar equipamento, acessórios e

parâmetros adequados a uma dada operação;
• Em cada caso, identificar a técnica de corte mais adequada;
• Identificar o potencial e as limitações de cada uma das técnicas.
TEMAS
• Serragem
• Corte Térmico
• Corte por gás
• Corte por Plasma
• Corte com eléctrodo de carvão (arc-aír)
• Jacto de Água
• Resumo
Ut.07
M.T.08
Tecnologias de Produção VII . 1

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SERRAGEM
A serragem é uma operação muito importante em oficinas mecânicas, visto

que o corte de metais é fundamentalmente uma operação preliminar.
As máquinas utilizadas são máquinas de serrar e as ferramentas

correspondentes são as serras (fig. VII.1).
PEÇA
APARA
SERRA
Fig. VII.1 - Esquema de operação de serragem
As serras, pela sua forma construtiva, assemelham-se muito às fresas, o

princípio de corte é igual, pois possuem uma sucessão ordenada de dentes
de corte.
O corte é, de um modo geral, realizado a frio. As máquinas de serrar são de

vários tipos, podendo ser classificadas, basicamente, em:
• Máquinas de serrar alternadas
• Máquinas de serrar circulares (de disco)
• Máquinas de serrar de fita
As máquinas alternada, ou de vaivém, são as mais comuns; caracterizam-se

por um movimento de vaivém e as serras são em forma de lâminas.
Nas máquinas de serrar circulares, as serras têm a forma de um disco, podendo

ser consideradas como fresas de pequena espessura (em relação ao
diâmetro).
Nas máquinas de serrar de fita, a serra é em forma de uma fita ou lâmina de

pequena espessura (0,8 a 1 mm), contínua e em circuito fechado. A lâmina é
presa sob tensão entre dois volantes e guiada por roldanas.
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Componente Científico-Tecnológica Tecnologias de Produção VII . 2

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As vantagens que apresentam essas máquinas em relação às de movimento

alternativo são, entre outras: eliminação do tempo passivo de retorno da lâmina,
ou seja, tempo menor para o corte; eliminação do desgaste devido ao
aquecimento, pois a lâmina, sendo de um comprimento de quase 13 vezes o
diâmetro máximo de corte, arrefece durante o seu percurso; facilidade de
saída da apara, etc.
CORTE TÉRMICO
Para a execução de cordões de soldadura utilizando processos de soldadura Técnicas de corte e preparação
por arco eléctrico, é usual fazer-se a preparação da junta utilizando um de chanfros
processo de corte térmico. A junta pode ser de bordos direitos, se a espessura
do material for pequena, ou com chanfro, se a espessura do material for
elevada. Pode ser preparada utilizando corte mecânico ou corte térmico. O
primeiro é usualmente mais moroso e dispendioso que o segundo, razão pela
qual a maioria das empresas utiliza essencialmente “arc-air”, corte por gás
ou corte por plasma, para a preparação de peças para soldar.
Nesta unidade apresentam-se as três técnicas de corte térmico mais utilizadas

na indústria e acima referidas, focando-se os seus fundamentos, o
equipamento utilizado, a técnica operatória e o principal campo de aplicação
de cada uma.
Preparação da junta de soldadura
a) Corte mecânico
b) Corte térmico:
• arc-air
• gás
• plasma
Corte por gás
Fundamentos
O processo de corte por gás (Oxi-fuel Gas Cutting-OFC) é um processo no Técnicas de corte por oxigás
qual o corte dos metais é obtido pela reacção do oxigénio puro com o metal a
alta temperatura. Esta alta temperatura é conseguida através de uma chama
oxigénio-gás combustível. Para o corte de metais resistentes à oxidação, a
reacção é auxiliada pela adição de fluxos e pós metálicos.
O metal a ser cortado é aquecido por uma chama de pré-aquecimento até à Princípios de funcionamento
temperatura em que ocorre a reacção do metal com o oxigénio, chamada de
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“temperatura de ignição”, sendo a seguir exposto a um jacto de oxigénio de

elevada pureza. A reacção do oxigénio com o metal produz uma quantidade
de calor suficiente para fundir o óxido formado, que é arrastado pela corrente
de oxigénio, ocorrendo assim o corte. A fig. VII.2 ilustra o processo.
Oxigénio
de corte Oxigénio e gás combustível
Bico
Chama de
pré-aquecimento
Jacto de
oxigénio
Metal fundido
e escória
Fig.VII.2 - Processo de corte por gás
O calor gerado durante o corte seria suficiente para dar continuidade ao

processo, mas a chama de pré-aquecimento é mantida durante toda a
operação, porque facilita a reacção com o oxigénio (pelo fornecimento de
calor à superfície da peça) e evita que o jacto desse gás seja contaminado
pela atmosfera.
O processo oxicorte é muito versátil, podendo cortar desde peças finas até
peças com 2 m de espessura.
O equipamento usado pode ser manual ou mecanizado e efectuar cortes

rectos, curvilíneos, múltiplos, etc.
Equipamentos
O equipamento utilizado no corte por gás consiste basicamente em cilindros Constituição de um posto de
de oxigénio e de gás combustível, reguladores de pressão, mangueira e oxicorte
maçarico ou tocha. Os maçaricos são dispositivos que recebem o oxigénio e
o gás, puros, e fazem a sua mistura na proporção, volume e velocidade
adequados à produção da chama desejada. Os maçaricos de corte têm
também uma alimentação de oxigénio de corte dotada de uma válvula de
acção rápida.
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Os maçaricos de corte podem ser do tipo injector ou misturador e também

possuem bicos, usados de acordo com a espessura da peça a ser cortada.
No quadro 1 apresentam-se alguns exemplos de diâmetros de bicos, consumo
de gases e velocidade de corte para aços de baixo teor de carbono.
D éb i t o d e g ás
E s p es s u r a D i âm et r o d o Velo c id ad e Ox ig én io A c et i l en o Gás P r o p an o
a c o r t ar o r if íc io d o d e c o rte d e c o rte n at u r al
(m m ) b ic o (m m ) (c m /m m )
3,2 0,51-1,02 40,8-81,0 7,1-21,2 1,4-4,3 4,3-11,8 1,4-4,7
6,4 0,76-1,52 40,8-66,0 14,2-26,0 1,4-4,3 4,3-11,8 2,5-5,7
9,5 0,76-1,52 38,4- 60,6 18,9-33,0 2,8-5,7 4,7-11,8 2,4-7,1
13,0 1,02-1,52 30,6-58,2 26,0-40,0 2,8-5,7 7,1-14,2 2,4-7,1
19,0 1,14-1,52 30,6-53,4 47,2-70,9 3,3-6,6 7,1-14,2 2,8-8,5
25,0 1,14-1,52 22,8-45,6 51,9-75,5 3,3-6,6 8,5-16,5 2,8-8,5
38,0 1,52-2,03 15,0-35,4 51,9-82,6 3,8-7,6 8,5-16,5 3,8-9,4
51,0 1,52-2,03 15,0-33,0 61,4-89,6 3,8-7,6 9,4-1,89 3,8-9,4
76,0 1,65-2,16 10,2-28,2 89,6-142 4,3-9,4 9,4-1,89 4,3-10,4
102,0 2,03-2,29 10,2-25,2 113-170 4,3-9,4 9,4-1,89 4,3-11,3
127,0 2,03-2,41 10,2-20,4 127-170 4,7-11,6 11,8-23,6 4,7-11,8
152,0 2,41-2,67 7,8-18,0 123-236 4,7-11,6 11,8-23,6 4,7-14,2
203,0 2,41-2,79 7,8-12,6 217-293 7,1-14,2 14,2-26,0 7,1-15,1
254,0 2,41-2,79 5,1-10,2 274-331 7,1-16,5 16,5-33,0 7,1-16,5
305,0 2,79-3,30 5,1-10,2 340-401 9,4-18,9 21,2-44,9 9,4-21,2
Quadro VII.1 - Exemplos de diâmetros de bicos, consumos de gases e velocidade de corte

para aços carbono
Obs.: (1) consumo de oxigénio de pré-aquecimento = 1,1 a 1,25 débito de acetileno; = 1,5 a 2,5
débito de gás natural; = 3,5 a 5 débito de propano.
(2) o mais alto débito de gás e a menor velocidade estão associados ao corte manual; o
inverso, ao mecanizado.
Os equipamentos usados podem ser do tipo manual ou mecanizado, podendo

estes últimos realizar o corte com uma velocidade uniforme, o que propicia
melhor aparência e uniformidade da superfície de corte. Os equipamentos
mecanizados podem ser acoplados a copiadores ópticos ou mecânicos e
realizar cortes de acordo com gabaritos pré-determinados (fig. VII.3).
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30 12 13 16 21 9
10
12 23 10 3 19 4 7 8 20 9
16
30 4 22 12 13 14 24 9
10
10 23 26 3 20 7 8 20 9
16
Legenda: 1- Bico de soldadura, 2 - Tubo de mistura, 3 - Câmara de mistura, 4 - Injector, 5 - Parafuso de fecho,
6 - Válvula de oxigénio, 7 - Válvula de gás combustível, 8 - Pega do maçarico, 9 - Entrada dos gases,
10 - Bico de corte, 11 - Cabeça do maçarico de corte, 12 - Tubo de oxigénio de corte, 13 - Válvula de oxigénio
de corte, 14 - Válvula do oxigénio de aquecimento, 15 - Lança de soldadura, 16 - Lança de corte,
17 - Junta, 18 - Agulha, 19 - Dispositivo de mistura, 20 - Conduta de chegada do gás combustível,
21 - Conduta de chegada do oxigénio, 22 - Conduta de chegada de oxigénio de aquecimento,
23 - Orifício do jacto de corte, 24 - Orifício da chama de aquecimento, 25 - Conduta de chegada do oxigénio
de corte, 26 - Conduta de chegada da mistura combustível, 27 - Bico externo, 28 - Bico interno,
29 - Parafuso de fixação da lança, 30 - Porta-bico
Fig. VII.3- Maçaricos de corte
Consumíveis
Os consumíveis do processo oxicorte são o oxigénio, os gases combustíveis e Função da pureza do oxigénio
os fluxos e pós metálicos utilizados para corte de metais. de corte
O oxigénio usado na operação de corte deve ser de pureza elevada, igual ou

superior a 99,5%. Um decréscimo de 1% nesta pureza pode originar um
decréscimo de até 15% na velocidade de corte e um aumento de 25% no
consumo de oxigénio.
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Componente Científico-Tecnológica Tecnologias de Pr

ecnologias odução
Produção VII . 6
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Além disso, a qualidade do corte é pior e ocorre maior aderência dos resíduos
do corte nas faces da peça. Para purezas inferiores a 95%, a acção de corte
é extinguida.
Podem ser usados vários gases combustíveis para pré-aquecimento, incluindo Gases combustíveis
o acetileno, o propano, o butano e o metano. O acetileno é o mais usado mas,
para algumas aplicações especiais como cortes muito longos, o propano e o
butano podem apresentar vantagens.
Os fluxos e pós metálicos são usados em operações de corte de materiais Função dos fluxos e pós
especiais, como aço inoxidável, ferro fundido, bronze e alumínio. Os pós metálicos
metálicos utilizados são geralmente o de ferro, no corte de aço inoxidável,
ferro fundido e peças muito espessas de aço carbono, e o de alumínio, no
corte de bronze e de alumínio. Os fluxos químicos são usados no corte dos
aços inoxidáveis e têm como função reagir com os óxidos de elementos de
liga como o cromo e o níquel, para formar compostos de ponto de fusão
próximos do óxido de ferro.
Técnica operatória
A operação de corte é relativamente simples, em muitas etapas semelhante Etapas para a execução de
à soldadura oxi-gás. Primeiramente, efectua-se a regulação da chama de um
pré- aquecimento, em geral neutra. A seguir, é feito o pré-aquecimento da corte por oxigás
zona de início do corte até ao rubro, sendo então accionada a válvula de
oxigénio. Este reage com o metal e, quando o jacto atinge a face oposta da
peça, inicia-se um movimento de translação do maçarico.
A velocidade de deslocamento é função do tipo e da espessura do metal que

está a ser cortado. Em cortes manuais a velocidade de corte é seleccionada
pelo operador, e em cortes mecanizados é geralmente indicada pelo fabricante
do equipamento, devendo ser convenientemente ajustada. A fig. VII.4 mostra
o efeito da velocidade de corte no acabamento das faces cortadas.
No final do corte, o jacto de oxigénio é interrompido e a chama de pré-

aquecimento extinta.
O processo de corte convencional é adequado para os aços carbono. Nos

aços ligados, os elementos de liga podem provocar efeitos indesejáveis sobre
a operação (cf. quadro VII.2).
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Fig. VII.4 - Efeito da velocidade de corte no acabamento das faces cortadas por oxicorte
E l em en t o E f ei t o
Carbono Aços com até 0,25% de carbono podem ser cortados sem problemas.
Acima deste valor passa a ser necessário o uso de pré-aquecimento para
previnir a têmpera e fissuração do material. A grafite e cementite são
detrimentais , mas os ferros fundidos com 4% de C podem ser cortados
por técnicas especiais.
Manganês Aços com aproximadamente 14% de Mn e 1,5% de C são difíceis de

cortar e o uso de pré-aquecimento produz melhores resultados.
Crómio Aços com até 5% de Cr são cortados sem muita dificuldade quando a
superfície está limpa. Teores mais altos (10%), exigem técnicas especiais.
Se o corte oxiacetilénico convencional é usado, a superfície de corte é
áspera.
Níquel Aços com até 7% de Ni podem ser cortados sem problemas. Podem-se
realizar cortes de excelente qualidade em aços inoxidáveis com a
utilizaçãode pós e fluxos.
Tungsténio As ligas usuais com até 14% podem ser cortadas facilmente, mas o corte
é dificultado para teores mais altos.
Cobre Em quantidades até 2% não tem nenhum efeito.
Alumínio Desde que não esteja presente em grande quantidade, até 10%, seu
efeito não é apreciável
Fósforo Nas quantidades normalmente existentes nos aços, este elemento não
tem qualquer efeito.
Enxofre Pequenas quantidades como as presentes nos aços não tem efeito.
Para teores mais elevados a velocidade de corte é reduzida e o dióxido
de enxofre passa a ser notado.
Vanádio Nas quantidades normalmente encontradas, este elemento facilita mais do

que prejudica o corte dos aços.
Quadro VII.2 - Efeitos dos elementos de liga sobre a operação de corte

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O corte térmico de aços temperáveis pode exercer alguma acção de temperatura

na superfície de corte e, às vezes, torna-se necessário o uso de pré-aquecimento
ou pós-aquecimento para evitar o problema.
Para o corte de aços inoxidáveis, ferros fundidos e metais não ferrosos, o

processo convencional não é adequado, sendo necessário o uso de técnicas
especiais como oscilação da cabeça (bico do maçarico) e adição de pós e
fluxos para facilitar o corte.
Aplicações industriais
O corte por gás é um processo que tem diversas aplicações industriais, devido
à sua versatilidade. É usado tanto na fabricação como na montagem e
desmontagem de estruturas e peças metálicas.
Na desmontagem, ele é usado na separação de uniões mecânicas em geral, Principais aplicações do

através de rebites, parafusos, pinos, soldadura, etc., bem como no corte de oxicorte
peças e chapas.
Na montagem, o processo é usado para a preparação de chapas, permitindo

dar-lhes formas adequadas à sua utilização posterior. Neste tipo de aplicação,
podem-se citar os estaleiros e caldeirarias pesadas como os seus principais
utilizadores.
Na fabricação, pode-se usá-lo na preparação de chanfros para soldadura e

mesmo na confecção de peças como rodas dentadas, engates, ferramentas,
etc.
Devido à mobilidade do equipamento, o processo oxicorte é de grande utilidade

em operações de salvamento efectuadas pela polícia e pelo corpo de
bombeiros, como, por exemplo, na libertação das vítimas presas nos destroços
de automóveis ou comboios acidentados.
Corte por plasma
Fundamentos
O corte por plasma é um processo no qual se utiliza um arco eléctrico Princípio de funcionamento
estabelecido entre um eléctrodo de tungsténio, não consumível, e a peça a do corte por plasma
soldar. O arco é constrangido por um bocal que limita o seu diâmetro,
provocando um aumento considerável na densidade de potência da fonte de
calor. No corte por plasma são utilizados dois fluxos do mesmo ou de diferentes
gases. O primeiro circunda o eléctrodo e sai por um orifício no bocal constritor
na forma de um jacto de gás fortemente aquecido, chamado gás de plasma.
Este gás deve ser inerte e, frequentemente, é usado o árgon.
O segundo fluxo serve para protecção e passa por um bocal externo,

concêntrico ao bocal de constrição. Este gás pode ser um gás inerte ou uma
mistura de gases. A fig. VII.5 ilustra o processo.
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O jacto de plasma funde e expulsa o metal de base com grande eficiência,

obtendo-se uma superfície com excelente acabamento, precisão dimensional,
pouca ou nenhuma distorção e pequena zona afectada pelo calor.
Fig. VII.5 - Princípio do corte por plasma
O corte pode ser realizado manual ou mecanizadamente, com velocidades Técnicas de execução do
relativamente elevadas, em linha recta ou curva; em geral, pode ser iniciado corte
em qualquer ponto da peça, utilizando-se equipamentos manuais ou
mecanizados.
Podem ser usadas diversas variações do processo para melhorar a qualidade

do corte numa dada situação. Geralmente, o processo é usado para corte de
peças com espessura entre 3 e 40 mm aproximadamente.
No processo com duplo fluxo de gás, é geralmente usado o azoto como gás
de plasma, ao passo que o gás de protecção é escolhido em função do material
a cortar, podendo ser, por exemplo, CO2 ou ar atmosférico para aços carbono,
ou mistura árgon-hidrogénio para alumínio.
No corte com protecção por água, a técnica é semelhante à anterior, usando-

se água em vez do gás de protecção. A aparência do corte e a vida útil do
bocal são melhorados com esta variação.
No corte por plasma com injecção de água, utiliza-se um jacto de água que
passa pelo bocal constritor, aumentado o efeito de constrangimento do plasma
e protegendo de contaminação. A parte inferior do bocal é geralmente
cerâmica. Esta técnica permite maiores velocidades de corte do que a do
corte por plasma convencional.
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No eléctrodo fica portanto dentro do bocal a uma determinada distância do

orifício.
Na tocha de soldadura TIG, o eléctrodo aparece fora do bocal e o arco, não

sendo constrangido, toma uma forma cónica e incide sobre uma zona
relativamente grande da peça. Num arco com esta forma, as variações da
distância da tocha à peça, provocam uma alteração significativa da dimensão
da zona da peça sobre a qual o arco actua, e, consequentemente, da densidade
de energia fornecida.
O eléctrodo da tocha por plasma dá origem a um arco que é forçado a passar

através de um orifício no bocal de dimensão pré-determinada. Deste modo
obtém-se um arco de forma cilíndrica cuja zona de incidência na peça não
sofre alterações significativas, mesmo que a distância da tocha à peça se
modifique.
Por outro lado, o facto de o eléctrodo não ser exterior impede que este possa
tocar na peça e, consequentemente, reduz significativamente a possibilidade
de contaminação da soldadura.
Objectivos do arco constrangido (Arco transferido e não transferido)
Podem-se obter vantagens significativas numa diversidade de operações Vantagens do arco

quando se utiliza um arco constrangido, das quais a mais importante é a constrangido
estabilidade direccional do jacto de plasma. Assim, por exemplo, um arco
TIG é atraído para a terra e deflectido por campos magnéticos fracos, enquanto
que um arco de plasma é comparativamente mais duro e direccionado.
Equipamento
O equipamento usado no corte por plasma consiste numa fonte de energia, Equipamento e acessórios
na tocha de corte, na fonte de gases e de água e na unidade de controlo. No utilizados no corte por plasma
caso de corte mecanizado, são também necessários dispositivos de
deslocamento da tocha. O controlo pode ser realizado por células
fotoeléctricas, controlo numérico ou computadorizado.
As fontes de energia para corte por plasma apresentam uma tensão em vazio
na faixa de 120 a 400 V, dependendo da tocha e da técnica a ser usadas, do
material e da espessura a cortar. As correntes de saída variam de 70 a 1000
A, dependendo da espessura e do material a cortar, e da velocidade de corte.
As tochas de corte apresentam um ou mais orifícios, com diferentes diâmetros, Tochas de corte
dependendo da sua capacidade e da técnica a ser usada. Elas podem ser
adequadas para corte manual ou mecanizado, sendo que as tochas para
corte mecanizado são geralmente as de maior capacidade.
As fontes de gás consistem em cilindros de gás e reguladores de pressão. No Sistema de controlo de

caso do corte com água, é também necessária uma fonte de água limpa. parâmetros
O sistema de controlo consiste em medidores e reguladores de débito de

gás, relés e temporizadores, além dos meios para ajustar os parâmetros de
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operação da fonte. Fazem também parte deste sistema os dispositivos de

segurança que têm a função de interromper a operação em caso de falha,
como, por exemplo, falta de gás ou de água para refrigeração da tocha.
Consumíveis
Os consumíveis usados no processo de corte por plasma são os gases

escolhidos em função do material a cortar. Os eléctrodos de tungsténio que
se desgastem durante o processo devem ser eventualmente substituídos.
Para o corte de aços carbono, os melhores resultados são obtidos quando se Consumíveis para corte de
aços
usam misturas de azoto e oxigénio. Pode-se usar também o ar atmosférico. A
presença de oxigénio na atmosfera do plasma reduz a vida do eléctrodo; por
isso, a injecção de oxigénio faz-se, em alguns casos, através de um bocal
especial, após a passagem do gás de plasma pelo eléctrodo de tungsténio. A
qualidade de corte é semelhante quando se usam misturas de gases e quando
se utiliza ar atmosférico.
No corte de não ferrosos e de ácido inoxidável, usa-se, geralmente, misturas Gases para corte de outros
materiais
árgon-hidrogénio ou azoto-ar comprimido.
Técnica operatória
O procedimento usado para o corte consiste no ajuste dos parâmetros Etapas da execução de um
corte
operacionais, abertura do arco e deslocamento da tocha ao longo da linha de
corte, finalizando com a extinção do arco.
As variáveis operacionais mais importantes do processo são a corrente, a Parâmetros de corte

velocidade de corte, o débito de gás e a distância do bocal à peça. Outros
parâmetros importantes são o tipo de tocha e o número, diâmetro e disposição
dos orifícios.
As variáveis operacionais são determinadas em função do material e da

espessura a cortar. O Quadro VII.3 apresenta parâmetros típicos de corte
para diferentes materiais e espessuras.
Dependendo do tipo de tocha, a direcção de corte pode influenciar o

acabamento da peça cortada, havendo uma tendência de arredondamento
da aresta superior de corte de um dos lados. Nestes casos, a orientação do
sentido de corte deve ser observada para evitar perdas de material.
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Mat er ial E s p es s u r a Diâm .Or if . C o r r en t e Vel.Co r t e

(m m ) (m m ) (A) (m m /s )
Alumínio a) 3,2 300 127

13,0 3,2 250 86
25,0 4,0 400 38
51,0 4,0 400 9
102,0 4,8 450 5
Aço inoxidável (a) 6,0 3,2 300 86

13,0 3,2 300 42
25,0 4,0 400 21
51,0 4,8 500 9
102,0 4,8 500 3
Aço carbono (b) 6,0 3,2 275 86

13,0 3,2 275 42
25,0 4,0 425 21
51,0 4,8 550 11
Quadro VII.3 - Parâmetros para corte por plasma
a) Azoto e árgon com adição de hidrogénio, com débito de 47 a 100 l/min. Consultar instruções
do fabricante do equipamento.
b) Ar comprimido ou azoto com adições de hidrogénio ou oxigénio, débito entre 94 e 140 l/min.
Consultar instruções do fabricante do equipamento.
A escolha de parâmetros operacionais para uma dada aplicação deve sempre

ser feita tendo em consideração as indicações do fabricante do equipamento
específico que vai ser usado.
A distância do bocal à peça varia geralmente entre 6 e 16 mm. Menores

velocidades de corte resultam, geralmente, em superfícies com melhor
acabamento.
Aplicações industriais
O processo de corte por plasma pode ser usado na maioria dos metais Aplicações industriais para o
comerciais. Em muitos casos, há uma vantagem considerável em relação ao corte por plasma
oxicorte de aços carbono, particularmente em cortes longos e de muitas peças.
Em relação ao oxicorte de aço inoxidável com pós, as vantagens são bem
mais significativas.
Em termos práticos, o processo é aplicável a aços carbono com espessura

até 50 mm e aços inoxidáveis e alumínio até 250 mm. São também obtidos
bons resultados no corte de magnésio, cobre e algumas das suas ligas.
Ut.07
M.T.08

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Exemplo VII. 2
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Corte com eléctrodo de carvão (arc-aír)
Princípio e funcionamento do processo
É um processo para corte de metais, ou mais propriamente de limpeza, que Princípio de funcionamento
consiste na utilização simultânea de arco eléctrico e de um jacto de ar do corte com eléctrodo de
comprimido dirigido permanentemente para o ponto da superfície metálica carvão
onde se estabelece o arco referido.
Estabelece-se um arco eléctrico entre a peça e o eléctrodo de carvão (revestido

a cobre). O metal em fusão é evacuado, à frente do eléctrodo ou sobre os
lados, por dois jactos de ar comprimido dirigidos paralelamente ao eléctrodo,
deixando para trás uma superfície absolutamente limpa.
Equipamentos e acessórios
Este processo utiliza o mesmo tipo de equipamento que o processo de

soldadura por eléctrodos revestidos, a corrente utilizada pode ser corrente
contínua ou alternada, e a polaridade a usar pode ser a directa ou a inversa.
A grande diferença entre os equipamentos e acessórios do processo de Equipamentos e acessórios

soldadura por eléctrodos revestidos e o corte com eléctrodos de carvão, do corte com eléctrodo de
encontra-se no alicate porta-eléctrodos; no restante, são iguais. carvão
Recomenda-se a utilização de máquinas suficientemente dimensionadas para Fontes de energia

a intensidade de corrente a utilizar, com a tensão em vazio de cerca de 70 a
80 Volts.
A tensão do arco é aproximadamente de 40 Volts.
As escalas de regulação de intensidade de corrente das máquinas clássicas

de soldadura, previstas para uma tensão convencional de arco, não são válidas
para a maioria das regulações do processo.
As intensidades de corrente necessárias são uma função do diâmetro de

eléctrodo, apresentando-se as gamas de intensidade admissíveis no quadro
VII.4.
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∅ do Eléctrodo Intensidade Intensidade

Min-Amp. Max-Amp.
4 80 150
5 120 200
6,3 200 400
8 250 500
10 400 600
13 600 900
16 800 1 000
Quadro VII.4 - A intensidade de corrente em função do diâmetro de eléctrodo
Embora menos usual, utilizam-se igualmente eléctrodos de carvão para trabalhar

em corrente alternada, (indispensáveis para o trabalho de cobre e ligas de
níquel).
A pressão de ar comprimido, que deverá, tanto quanto possível, ser isento de Ar comprimido
óleo e de humidade, é compreendida entre 5 e 7 bar, com um débito de cerca
de 1m3/min.
Alicate porta-eléctrodos
É um punho rigorosamente isolado electricamente, constituído por: Constituição do alicate porta-

-eléctrodos
• Um corpo constituído por uma pinça em latão manobrada por uma
alavanca, destinada ao aperto do eléctrodo. Este corpo, que é envolvido
pelo isolante, comporta uma válvula de seccionamento do circuito de
ar comprimido do tipo acção por pressão.
• Uma cabeça orientável que permite dirigir os eléctrodos e o jacto de ar

comprimido em conformidade com a posição mais adequada ao trabalho
a realizar e aos movimentos do operador.
• Um cabo eléctrico especial, servindo simultaneamente para transporte

da corrente eléctrica e do ar comprimido (fig. VII.6).
Os alicates mais usuais apresentam-se segundo dois modelos:
• Para utilização de eléctrodos de 4 a 10 mm de diâmetro
• Para utilização de eléctrodos de 4 a 16 mm de diâmetro

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Fig. VII.6 - Alicate porta-eléctrodos com eléctrodo
Consumíveis (eléctrodos)
Os eléctrodos de carvão necessários a este processo devem ser Características dos eléctrodos
especialmente estudados para responder às seguintes características:
• Boa condutibilidade eléctrica

• Boa resistência aos choques térmicos
• Boa resistência mecânica
• Desgaste mínimo
Fabricam-se normalmente com o comprimento de 300 mm e os seguintes

diâmetros: 4-5-6,3-8-10-13 e 16 mm.
A escolha de um eléctrodo depende essencialmente da intensidade de corrente

com que se deseja trabalhar (ou de que se dispõe) e do tipo de operação a
realizar.
O peso do material expelido é uma função do diâmetro do eléctrodo e da

intensidade de corrente utilizada.
O gráfico da figura seguinte relaciona esses valores (fig. VII.7):

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Fig. VII.7 - Relação entre o peso do material expelido e a intensidade de corrente utilizada
∅ do 4 5 6,3 8 9,5 12,5 16 19

Electródo
(mm)
Ι min (A) 80 110 150 200 3,0 400 600 800
Ι max (A) 180 200 350 450 550 800 1 000 1 600
Ι min (A) 600 800 1 200

Tocha arrefecida por água
Ι max (A)
1 000 1 200 1 600
Quadro VII.5 - Corte por arco eléctrico de carvão. Regulação da intensidade
Aplicação do processo
Aplicações industriais do
Este processo pode ser utilizado para:
processo
• Abertura de canais sobre superfícies metálicas

• Corte de metais
• Supressão de soldaduras defeituosas
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Componente Científico-Tecnológica Tecnologias de Pr

ecnologias odução
Produção VII . 17
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• Limpeza de peças de fundição (eliminação de defeitos superficiais)

• Execução de chanfros antes de soldadura
• Eliminação de fissuras
Todos os metais podem ser trabalhados com o processo: aço macio, aço
inoxidável, ferro fundido, ligas, etc.
Todavia há que ter em especial atenção a acção do ar atmosférico e do próprio

jacto de ar comprimido sobre determinados metais à temperatura do arco
eléctrico.
Vantagens do processo
O alicate de arc-aír é de fácil emprego e a técnica operatória necessária para Vantangens do processo
a utilização do processo adquire-se rapidamente.
Em relação aos outros processos de abertura de ranhuras apresenta, entre

outras, as seguintes vantagens:
• Grande velocidade de execução

• Importante quantidade de material eliminado
• Facilidade de montagem do equipamento (o processo pode hoje ser
considerado como uma simples ferramenta do soldador)
De concepção extremamente simples, o alicate de arc-aír é uma ferramenta

robusta e, em utilização normal, tem uma longa duração.
Defeitos e deformações
Para que não surjam, após o corte, defeitos e deformações excessivas no Cuidados na execução dos
material, deve-se: cortes
• Empregar bicos em bom estado e condizentes com a espessura a cortar

• Usar as pressões correctas do gás, de acordo com as tabelas dos
fabricantes
• Empregar as velocidade de corte correctas

• Manter uma distância correcta entre o bico e a superfície a cortar
• Manter a chama de aquecimento bem regulada
• Em peças muito compridas ou com configurações especiais, os cortes
devem ser intermitentes, de modo a permitir o arrefecimento com a
peça fixa; só posteriormente são cortadas as zonas finais.
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JACTO DE ÁGUA
Fundamentos
Os antigos egípcios utilizavam areia combinada com água para limpeza e Princípios de funcionamento
mineração. Já no nosso século os jactos de areia utilizavam um jacto sobre do corte com jacto de água
pressão (500 psi) para limpeza e remoção de tinta. Em 1968, Franze patenteou
um conceito para um sistema de corte por jacto de água de elevada pressão,
no qual a produção de um jacto de corte coerente envolvia a adição de um
polímero líquido de cadeia longa de forma a evitar que o jacto de água se
“partisse” à saída do oríficio da câmara pressurizada.
Ainda antes da sua aplicação como ferramenta de corte na indústria, o jacto

de água sob pressão foi usado para cortar em florestação e mineração.
Em 1970, o corte por jacto de água sob pressão (30 000 a 55 000 psi) foi
desenvolvido para cortar materiais não metálicos. O primeiro equipamento
comercial de corte por jacto de água foi vendido em 1971, para cortar mobiliário
de madeira laminada, material que era dificilmente processado pelas serras
de banda e rotativas. Em 1983, o processo foi modificado através da adição
de abrasivos entre os quais se destacam as partículas de sílica e de granada
para cortar metais, compósitos e outros materiais duros.
Existem duas técnicas possíveis de utilização deste processo que são o corte Corte com e sem abrasivo
puro (sem abrasivo) e o corte com abrasivo. A introdução do abrasivo permite
maiores profundidades de corte, maiores velocidades de corte e corte de
mais materiais.
Desde a sua comercialização no início dos anos 80, o jacto de água com
abrasivo tem vindo a ser progressivamente aceite como ferramenta de corte
por um número cada vez maior de indústrias, incluíndo fundição, automóvel,
pedras ornamentais, aeroespacial, nuclear, de construção e vidreira. O jacto
de água com abrasivo é usado fundamentalmente porque apresenta técnicas
económicas e/ou ambientais em relação a outras tecnologias de corte.
De entre as características que tornam o jacto de água, quer puro quer com Vantagens
abrasivo, uma tecnologia competitiva face a outras tecnologias de corte, para
determinadas aplicações, podem-se referir as seguintes:
• Praticamente todos os materiais podem ser processados por este

processo
• Não há aumento de temperatura na zona de contacto evitando-se assim

a alteração das propriedades dos materiais cortados
• Os esforços realizados pela cabeça de corte são pquenos, o que permite

uma manipulação desta cabeça com sistemas robotizados multieixo
ou com recurso a sistemas robotizados X-Y
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• Não existe deformação dos materiais durante o corte
• Não exisite praticamente produção de poeiras ou gases
• A largura de corte produzida é estreita e portanto os desperdícios de

corte são pequenos
• Não existe contacto físico entre a ferramenta e o material
O processo de corte com jacto de água é portanto um processo em que a

água a alta pressão ao passar por um orifício muito pequeno fica com grande
velocidade e corta facilmente os materiais.
Parâmetros do processo
A velocidade do jacto depende unicamente da pressão da água. O fluxo sai Parâmetros

do bocal com um diâmetro médio entre 0,25 e 0,5 mm, podendo no entanto
Ter valores tão baixos como 0,08 mm em jactos de água puros mas nunca
inferiores a 0,5 mm quando se utiliza abrasivo (Quadro VII.6).
Os restantes parâmetros que deverão ser considerados na selecção de um

procedimento de corte por jacto de água com abrasivo são os seguintes:
• Pressão
• Débito de água (ou dimensão do jacto)
• Velocidade de translação
• Número de passes
• Fluxo de abrasivo
• Dimensão das partículas de abrasivo
• Tipo de abrasivo
• Distância bocal/peça “stand off”
• Ângulo de ataque (geralmente 90º)
• Dimensão do bocal
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E s p es s u r a Velo c id ad e d e c o r t e P r es s ão d a
Mat er ial
(m m ) (m m /m in ) ág u a
Aço macio 3 210 750
Aço inoxidável 3 200 750
Alumínio 3 500 900
Cobre 3 150 750
Quadro VII.6 - Velocidades de corte para obtenção de “boa qualidade” em diferentes

materiais metálicos
Equipamento
O corte com jacto de água é um processo completamente automatizado. Equipamento
Uma instalação de corte por jacto de água compreende os seguintes

componentes:
• Unidade hidráulica
• Bomba intensificadora
• Acumulador
• Filtros
• Tubos fixos e flexíveis
• Válvula “on/off”
• Bocais
• Tanque de recolha
• Sistema de alimentação de abrasivo
• Sistema de posicionamento
• Sistema de fixação
• Sistema de controlo ligado ao posicionamento relativo peça/jacto

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Fig. VII.8 - Máquina de corte por jacto de água
O fornecimento de água para o corte é realizado através de uma bomba de

alta pressão, válvula de regulação de pressão, um intensificador e um
acumulador, que podem ser instalados em conjunto ou em locais separados.
A segunda opção, é a mais aconselhável tendo em vista a inerente redução
de ruído no local de trabalho, se a bomba for colocada numa sala à parte.
Aplicações
O corte plano com jacto de água é uma tecnologia largamente utilizada Aplicações
actualmente por diferentes sectores industriais, com actividades que podem
ser tão diversas como a produção e transformação de materiais cerâmicos
ou a produção de conservas de peixe.
Os metais são materiais possíveis de cortar com jacto de água abrasivo, em

espessuras entre 2 e 230 mm.
Além dos metais muitos outros materiais podem ser cortados com jacto de
água como sejam plásticos, produtos alimentares, mármores.
Outras aplicações
Outras aplicações
Para além das aplicações de corte de metais realizado pelos jactos de água
com abrasivo esta técnica é também utilizada para limpeza e mais
recentemente para maquinação.
Com o uso de jactos de água de alta velocidade, diferentes camadas de um

ou mais materiais podem ser separadas do substrato sem o danificar.
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RESUMO
Nesta unidade temática são apresentados os processos de corte por serragem,

corte térmico e jacto de água.
O corte por serragem é basicamente uma operação preliminar com a finalidade

de preparar o material para as operações principais, como por exemplo a
operação de soldadura.
As máquinas de serrar podem ser divididas basicamente em três tipos:
• Máquinas de serrar alternadas

• Máquinas de serrar circulares
• Máquinas de serrar de fita
O corte térmico é, tal como o processo de preparação do material com a

vantagem de ser mais rápido e económico.
Dentro do corte térmico são estudados os processos de corte por gás, corte
por plasma e arc-aír. Para cada um dos processos são abordados os
fundamentos, os equipamentos, os consumíveis, os parâmetros e as
aplicações.
Finalmente é abordado o processo de corte por jacto de água. São referidos

os fundamentos do processo, nomeadamente as diferenças entre corte com
e sem abrasivo. São enumeradas as vantagens deste processo, os
parâmetros, o equipamento e as aplicações.
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1. Qual é o gás de protecção utilizado no processo de corte por plasma?
2. Quais as duas técnicas utilizadas no processo de corte por jacto de água?

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IEFP · ISQ Bibliografia
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WAKIL, Sherif “Process and Design for Manufacturing”, Prentice-Hall International,

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WILFRIED, Konig, “Fertigungsverfahren Band 4, Massivumformung”, VDI Verlag,

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Tecnologia de Produção B . 2
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Título Tecnologias de Produção

Suporte Didáctico Guia do Formando

Coordenação Técnico-Pedagógica IEFP - Instituto do Emprego e Formação Profissional

Apoio Técnico-Pedagógico CENFIM - Centro de Formação Profissional da Indústria

Coordenação do Projecto ISQ - Instituto de Soldadura e Qualidade

Autor J. F. Oliveira Santos

Capa SAF - Sistemas Avançados de Formação, SA

Maquetagem e Fotocomposição ISQ / Cláudia Monteiro

Revisão OMNIBUS, LDA

Produção SAF - Sistemas Avançados de Formação, SA

Propriedade Instituto do Emprego e Formação Profissional

1.ª Edição Portugal, Lisboa, Janeiro de 1998

Tiragem 200 Exemplares

Depósito Legal 127-663-98

Tecnolo gias de Pr odução

II - INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE FABRICO DE

III - PROCESSOS TECNOLÓGICOS DE ENFORMAÇÃO

V - REVESTIMENTO POR PROJECÇÃO A QUENTE

No final desta unidade temática o formando deverá estar apto a:

• Explicar e descrever o processo de fundição;

• Caracterizar os fenómenos que ocorrem durante a solidificação;

• Identificar elementos de projecto e regras de traçado de peças de fundição;

• Identificar elementos de projecto de modelos;

• Identificar elementos de construção do molde ou moldação;

• Descrever os diferentes processos de moldação, em areia, com resinas,

• Descrever os processos de fundição injectada e por centrifugação.

A obtenção industrial de peças metálicas com características físicas e

Todos os produtos metálicos passam necessariamente pelo processo de fusão

A Fundição é, provavelmente, o processo de conformação dos metais que

A fundição é um processo de enformação no estado líquido, a quente, seguido Fundição

O objectivo fundamental da fundição é o de dar forma adequada ao metal,

Dá-se também a designação de “fundição” ao acto de fundir os metais e suas

O objectivo deste processo tecnológico é, pois, o de obter peças com

A fundição implica a solução de numerosos problemas, sendo os principais os

• Cálculo da lotação das matérias-primas para obter a liga com a

• Selecção dos processos de fusão e afinação;

Componente Científico-Tecnológica Tecnologias de Produção I . 2

• Fabrico da moldação, nomeadamente: obtenção da forma adequada

• Enchimento em metal fundido na moldação, pois que, ao baixar a

• Solidificação e arrefecimento do metal dentro da moldação, pois pode

• Abatimento da moldação, ou extracção da peça;

FENÓMENOS QUE OCORREM DURANTE A SOLIDIFICAÇÃO

O objectivo fundamental da fundição é o de dar forma adequada ao metal,

A transformação “liquidus-solidus” por que passa o metal é de natureza activa Solidificação

Tal como todas as transformações de fase, a solidificação processa-se em Nucleação

• Nucleação homogénea, na qual a fase sólida cresce no meio da fase

Componente Científico-Tecnológica Tecnologias de Produção I . 3

• Nucleação heterogénea, na qual a fase sólida cresce no meio da fase

Ainda no que respeita à solidificação, convém referir os aspectos relacionados

Inoculantes para refinamento do grão

Na tecnologia da fundição, o refinamento de grão é conseguido normalmente Refinamento do grão

O caso mais notável de alta potência de refinamento de grão é o que resulta da

É ainda de referir que da inoculação isolada de titânio também resulta uma

A quantidade de inoculante necessária para um eficiente refinamento de grão é

Componente Científico-Tecnológica Tecnologias de Produção I . 4

a) Solidificação normal b) Com inoculação de boro e titânio

Fig. I.1 - Macroestrutura da secção longitudinal de lingotes de Al solidificados em molde

Para que a operação de fundição tenha sucesso, torna-se necessário que o

Componente Científico-Tecnológica Tecnologias de Produção I . 5

As peças fundidas, ou lingotes, podem apresentar três zonas distintas na sua

a) Zona coquilhada, que forma uma camada periférica de pequenos grãos