Relatório de Prestação de Serviços de Consultoria

Clientes: Adriano Pinto Mariano

Rubens Maciel Filho
Maria Regina Wolf Maciel

Projeto: Avaliação técnico-econômica de uma usina de etanol 2G

integrada à usina 1G do cliente.

Consultores Responsáveis: Bruno Armenio M. Ferreira

Guilherme Tavares de Melo
Lucas Giuliano M. de Moraes
Matheus de Almeida Santos
Mayra Martinelli Costa
Raul Soares Aguiar

Conclusão do Relatório: 15/04/2018

1. PROPOSTA DA EMPRESA CLIENTE
O cliente solicitou para a empresa a realização de uma avaliação técnico-econômica de uma usina de etanol
de segunda geração (2G) integrada à usina de etanol de primeira geração (1G) existente, visando à expansão e ao
fortalecimento de seus negócios. A instalação de uma usina de etanol 2G pode permitir diversos benefícios ao
cliente, como melhor aproveitamento dos subprodutos da usina de etanol 1G (como o bagaço e a palha), aumento
da capacidade de produção de etanol sem a necessidade de ampliação da área de cultivo, produção durante a
entressafra, dentre outros. Dessa forma, foi realizado um estudo das tecnologias de produção e realização de
balanços de massa e energia das usinas integradas para a avaliação da viabilidade de instalação.

2. ESCOLHA DAS TECNOLOGIAS PARA O ETANOL 2G

A primeira parte da análise da implementação da usina de etanol 2G consistiu na escolha das tecnologias
para as diferentes etapas da produção. A princípio, foi selecionada a tecnologia de pré-tratamento do bagaço de
cana proveniente da usina de etanol 1G, etapa essa cuja finalidade está relacionada à remoção da lignina e da
hemicelulose, bem como o aumento da porosidade e área de contato do material do bagaço para a futura realização
da hidrólise da celulose. A tecnologia escolhida para o pré-tratamento foi a explosão a vapor catalisada por ácido,
no caso o ácido sulfúrico (H2SO4), na qual a biomassa é exposta a vapor a alta pressão seguida de uma
descompressão repentina, resultando em uma explosão. Essa explosão, quando catalisada por ácido, promove um
maior rendimento de açúcares, posteriormente utilizados para a conversão em etanol, bem como diminui a
produção de compostos inibitórios e auxilia em uma remoção mais completa da hemicelulose (Efe et al, 2007).
A Figura 2.1 contém um esquema simplificado da etapa de pré-tratamento.

Figura 2.1 – Esquema simplificado da etapa de pré-tratamento.

 Em seguida, definiu-se a tecnologia da etapa de hidrólise da celulose, optando-se, no caso, pela realização
da hidrólise enzimática. Essa tecnologia utiliza um conjunto de enzimas, coletivamente conhecidas como
celulase, que catalisam a quebra da celulose em açúcares C5 e C6. Como vantagens da hidrólise enzimática, pode-
se citar a alta especificidade das enzimas celulases em relação ao substrato, o que reduz a formação de
subprodutos indesejados na reação, havendo uma redução de custos relacionados a separação de produtos; além
da especificidade da enzima evitar que ocorra a degradação da glicose, fato que pode ocorrer quando realiza-se
uma hidrólise ácida, por exemplo (Efe et al., 2007). A Figura 2.2 contém um esquema simplificado da etapa de
hidrólise.

Figura 2.2 – Esquema simplificado da etapa de hidrólise.

Com relação à etapa de fermentação dos açúcares formados na hidrólise para a obtenção do etanol, optou-
se pela realização dessa etapa de modo separado para os açúcares C5 e C6, visando a um menor risco tecnológico
do processo, uma vez que, quando na realização da fermentação conjunta dos dois tipos de açúcares, a levedura
tende a consumir primeiramente os açúcares do tipo C6, entrando novamente na fase lag antes de passar a
fermentar C5, aumentando o tempo de processo. Além disso, há uma maior quantidade de informações a respeito
do processo realizado em modo separado, outra razão para a sua escolha. Com relação ao microrganismo utilizado
na etapa de fermentação, optou-se pela escolha da levedura Saccharomyces cerevisiae, por conta da tecnologia
para a fermentação com essa linhagem já estar bem desenvolvida; apesar da existência de outros microrganismos
com rendimentos da produção de etanol superiores aos da Saccharomyces cerevisiae, como certas linhagens de
Escherichia coli por exemplo, o fato da tecnologia da fermentação com o primeiro estar consolidada contribuiu
para a sua seleção, não havendo a necessidade de grandes alterações com relação aos processos realizados
atualmente. A respeito da definição do tipo de etanol a ser produzido na usina 2G, optou-se pela escolha do etanol
anidro em face do hidratado, devido ao fato da usina 1G já realizar uma produção consolidada do primeiro tipo,
facilitando a tomada de decisões do cliente com relação a pesquisas de mercado, logística e estratégias de venda,
diminuindo os riscos com relação ao investimento em questão (Moysés et al., 2016; McMillan, 1993). A Figura
2.3 contém um esquema simplificado da etapa de fermentação.
Para a realização dos cálculos de balanço de massa e energia, as vazões de cada corrente foram calculadas
com base nas razões entre as vazões de entrada de certas matérias-primas e as vazões das outras correntes, em
cada etapa. Essas razões foram obtidas com base nas informações de balanço de massa fornecidas por Efe et al.
(2007) para a planta de etanol 2G projetada em 2015.

Figura 2.3 – Esquema simplificado da etapa de fermentação.

3. REAVALIAÇÃO DA PLANTA DE COGERAÇÃO

Na etapa anterior de avaliação, foram propostas melhorias na planta de cogeração visando aumentar a
geração de energia elétrica, suprindo a demanda de vapor da planta de etanol 1G. Além do bagaço, 40% da palha
do campo foi direcionada à cogeração, contribuindo para um grande aumento nos lucros.
Com a inserção da planta de etanol 2G, as demandas de vapor e eletricidade são alteradas. Novos insumos
podem ser utilizados na cogeração, como é o caso da lignina, portanto deve-se determinar quais matérias-primas
serão direcionadas a cada planta (cogeração e etanol 2G). Devido ao alto poder calorífico da palha comparada ao
bagaço (15,2 MJ/kg e 7,2 MJ/kg respectivamente), sugere-se o direcionamento da palha em sua totalidade para a
cogeração (Alves, 2011). A tecnologia da planta de etanol 2G é majoritariamente desenvolvida considerando-se
a utilização de bagaço como matéria-prima, outro fato que contribui para essa escolha. O direcionamento da
lignina, rejeito da planta de etanol 2G, à cogeração também pode ser justificado em termos de sua capacidade
calorífica (25,2 MJ/kg), superior inclusive à da palha. Desta forma há o reaproveitamento da lignina, contribuindo
ainda para os lucros da cogeração.
A cogeração tem como objetivo primário o suprimento de vapor e eletricidade para toda a planta. Sendo
assim, caso não seja possível suprir a demanda energética requerida apenas queimando palha e lignina, deve-se
direcionar uma porcentagem de bagaço para cogeração. O restante deve ser direcionado à produção de etanol 2G,
pois a venda de bagaço não é vantajosa em termos econômicos. Com relação aos cálculos, foram determinadas
as quantidades de bagaço equivalente à queima de palha e lignina para cada uma das caldeiras, utilizando-se o
método direto de eficiência energética (Senger, 2015). Em suma, foram reavaliadas as melhorias propostas na
etapa 1, verificando se a configuração indicada ainda é a que melhor satisfaz as necessidades do cliente.
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1. Análise Técnico-Econômica

Para a avaliação técnico-econômica das usinas integradas, foram realizados testes com diferentes
porcentagens de bagaço, em relação a disponibilidade total, sendo direcionadas à produção do etanol 2G, ao invés
de serem destinadas para a cogeração. Os testes foram realizados com diferentes combinações de equipamentos
na usina de cogeração, de maneira semelhante a executada na etapa de avaliação de melhorias da usina de etanol
1G. De um modo geral, observou-se que, independente da configuração selecionada para a cogeração, para
porcentagens de bagaço destinadas à usina de etanol 2G menores que 30%, a VPL da usina 2G se mostrava
negativa, indicando que a produção de etanol não seria suficiente para a recuperação do investimento realizado,
além de contribuir com a diminuição do potencial energético da usina de cogeração, uma vez que se tem uma
menor quantidade de bagaço disponível para ser queimado, reduzindo a capacidade de geração de energia elétrica.
Para porcentagens maiores que 30%, a VPL da usina 2G mostrou-se positiva; todavia, quando selecionadas
porcentagens maiores que 50%, observou-se que a usina de cogeração não era capaz de suprir a demanda
de vapor requerida, tornando-se inviável a escolha de porcentagens maiores que esse valor limite. Assim, optou-
se pela escolha de uma porcentagem que se situasse na faixa de 30% a 50% e que apresentasse valores
interessantes de VPL tanto para o sistema de cogeração quanto para a usina 2G. Foi pensado na possibilidade de
utilizar-se uma porcentagem que maximizasse a VPL apenas da usina 2G, mas observou-se que essa estratégia
não apresentava o melhor cenário econômico, uma vez que se perdia um grande potencial na usina de cogeração
e a receita com a venda do etanol 2G não era capaz de contornar isso. Diante disso, verificou-se que, com a
configuração da usina de cogeração conforme mostrada na Figura 2.1 e selecionando-se uma porcentagem de
35% de bagaço destinado para a planta 2G, obteve-se um cenário mais promissor para a integração das duas
usinas. Na configuração em questão, a mesma recomendada pela consultoria na etapa de avaliação das melhorias
da usina de cogeração, são utilizadas duas caldeiras (43 e 68 bar), a moenda mecânica, uma turbina de
contrapressão (43/2,5 bar) e uma turbina de condensação (68/22,5 bar), sendo que o vapor necessário para o
funcionamento da moenda é proveniente da caldeira de 68 bar, passando pela turbina de condensação. O restante
do vapor a 2,5 bar necessário para o processo é produzido pela passagem de vapor a 43 bar proveniente da caldeira
de 43 bar pela turbina de contrapressão e também de vapor a 68 bar pela turbina de condensação, uma vez que
esse tipo de turbina permite múltiplas saídas a pressões diferentes.
Após a avaliação de diversos cenários com a integração entre as duas usinas, constatou-se que é mais
viável, economicamente, a destinação de todo o bagaço disponível para a usina de cogeração, sem que haja
produção do etanol 2G, uma vez que se obtém uma maior VPL somente com a venda de energia elétrica oriunda
da cogeração, quando comparado com as situações de integração das usinas, indicando que o investimento na
instalação de uma usina de etanol 2G, por parte do cliente, não é a melhor alternativa do ponto de vista econômico.
Apesar disso, é necessária a avaliação da viabilidade econômica do investimento em outras alternativas de
produtos para realmente verificar se a produção de etanol 1G e a venda de energia elétrica produzida na usina de
cogeração é a melhor estratégia para o cliente.
 Figura 4.1 - Configuração do sistema de cogeração recomendado para integração com usina 2G

A Tabela 4.1 contém os resultados principais relativos à planta de etanol 2G, incluindo dados de balanço
de massa e energia, capacidade industrial e análise econômica.

Tabela 4.1 – Resultados relativos à planta de etanol 2G

Planta 2G
Capacidade da planta (em milhões L de etanol/ano) 41,47
Capacidade da planta (kton etanol/ano) 32,78
Matéria-prima Bagaço de cana
Preço da matéria-prima (R$/t seca) R$0,00 – Considerando suprimento de bagaço pela planta 1G
Tecnologia do pré-tratamento Explosão a vapor catalisada por ácido sulfúrico
Rendimento global (gal etanol/t seca de biomassa) 82,03
Rendimento global (t seca de biomassa/t etanol) 4,07
Consumo específico de vapor da planta 2G (t vapor/t etanol) 8,31
Consumo específico de eletricidade da planta 2G (GJ/t etanol) 0,26
Investimento total (milhões R$) R$138 milhões
Investimento por capacidade instalada (USD/gal) 3,73
% Investimento total referente ao pré tratamento 50,19%
Preço mínimo de venda de etanol 2G (para TIR@10%) R$2.297,81
TIR 12,5%
VPL (taxa de desconto 10%) R$25 milhões
Tempo de retorno (anos) 13,4

Direcionando-se 35% do bagaço disponível à planta de etanol 2G, única matéria-prima desse processo,
uma vez realizados os balanços de massa e energia, estimou-se uma capacidade produtiva de 41,47 milhões de
litros de etanol por ano, o que corresponde a 26,6% da capacidade da planta 1G. O rendimento global em termos
 de biomassa utilizada foi de 4,07 t seca de bagaço/t etanol. A planta de etanol 2G projetada demanda 8,31 t
vapor/t etanol e 0,26 GJ/t etanol.
Embora parte das instalações necessárias já exista, por segurança, a análise econômica foi realizada em
termos de uma planta greenfield de etanol 2G. O investimento inicial foi calculado a partir do Método de Lang e
os custos operacionais incluem insumos, tratamento de resíduos, custos de mão-de-obra e demais custos diversos.
A receita é calculada em termos da venda de etanol anidro. Paralelamente, manteve-se a análise econômica da
planta de cogeração, para que fosse possível estimar um Valor Presente Líquido (VPL) atualizado das melhorias
na cogeração.
Em termos econômicos, o investimento inicial a ser feito para a implantação da planta 2G é de R$138
milhões. A Taxa Interna de Retorno (TIR) é de 12,5% e o Tempo de Retorno do Investimento de 13,4 anos,
muito elevado em comparação aos cenários anteriormente obtidos para as melhorias na cogeração. Após 20 anos,
o investimento em etanol 2G fornece VPL de R$25 milhões. A VPL obtida na etapa anterior de avaliação
considerando apenas as melhorias na cogeração foi de R$1,174 bilhões, valor muito superior ao atual. Por fim, o
preço mínimo da venda de etanol 2G obtido foi apenas 5% abaixo do preço de mercado, comprovando a
inviabilidade do investimento frente às melhorias isoladas na cogeração.
A Tabela 4.2 contém os resultados relativos à planta 1G antes da implantação da planta 2G e os resultados
do conjunto de plantas 1G+2G, estabelecendo alguns critérios de comparação.

Tabela 4.2 – Comparação entre os resultados da planta 1G e da combinação 1G+2G

Planta 1G (antes da implantação da 2G) Planta 1G+2G
Consumo específico de vapor (t vapor/ t cana) 0,68 Consumo específico de vapor (t vapor/t cana) 0,77
Consumo específico de eletricidade (kWh/t cana) 16,32 Consumo específico de eletricidade (kWh/t cana) 17,12
Venda específica de eletricidade (kWh/ t cana) 257,29 Venda específica de eletricidade (kWh/t cana) 106,16
Caldeira de 68 bar e
Preço de venda de eletricidade (R$/kWh) 0,33
Projeto de melhoria da 1G turbina de
Produção etanol (milhões de L/ano) 156,00 condensação 68 bar
Produção açúcar (t/ano) 153000,00 Custo do projeto de melhoria da 1G (milhões R$) R$182 milhões
Preço de venda do etanol (R$/litro) R$1,97 Produção total etanol (1G+2G) (milhões L/ano) 197,47
Preço de venda do açúcar (R$/t) R$1.096,20 Receita total anual (milhões R$/ano) R$661 milhões
Receita total anual (R$/ano) R$729 milhões % receita referente ao etanol 58,81%
% receita referente ao etanol 42,16% Receita total (R$/t cana) 220,51
Receita total (R$/t cana) 243,00 Cotação do dólar (R$/USD) 3,37

Após a implantação da planta de etanol 2G, a capacidade produtiva aumentou em 21,0%. Entretanto,
houve um aumento de 11,7% no consumo específico de vapor e 4,7% no consumo específico de eletricidade.
Em termos de receita, a instalação da usina 2G possibilitou maior produção de etanol, porém ao desviar parte do
bagaço que seria destinado para a cogeração, a venda de energia elétrica para o grid diminui. Observa-se que a
venda de energia diminuiu 58,7%, impactando negativamente na receita total, reduzida em 9,5% em relação
à situação em que todo o bagaço é queimado pelo sistema de cogeração com melhorias.
Ressalta-se mais uma vez o fato de que estes cenários foram obtidos a partir do direcionamento de 35%
do bagaço para a produção de etanol 2G, e que, consequentemente, outros valores seriam obtidos caso fosse
alterada essa distribuição. Entretanto, direcionando porcentagens superiores verificamos dificuldades no
 suprimento de vapor para a planta, e direcionando porcentagem inferiores o investimento na planta 2G torna-se
inviável em termos de VPL. Portanto, pode-se afirmar que o cenário avaliado é representativo das tendências
verificadas, refletindo a configuração que proporciona melhor aproveitamento da planta 2G. Contudo, os
parâmetros de análise estão sujeitos a flutuações, as quais podem influenciar em maior ou menor grau os
resultados obtidos. Por esse motivo, deve-se conhecer o grau de sensibilidade dos parâmetros de maior
importância nas análises e o grau de confiabilidade que eles fornecem. As análises de sensibilidade e risco (Monte
Carlo) apresentadas nas Figuras 4.2 e 4.3, respectivamente, tratam dessas questões.

4.2. Análise de sensibilidade e risco da planta 2G

Para observar as variáveis que mais influenciam nos custos do processo foram elaborados diagramas
tornado, considerando os seguinte parâmetros avaliados (variados em 10% em relação ao valor estimado na
análise técnico-econômica): preço do etanol; custos operacionais (OPEX); custo das matérias-primas; custo do
tratamento de rejeitos; valor do fator de Lang; variação do imposto de renda; variação no preço do dólar;
rendimentos de cada uma das leveduras na fermentação. A Figura 4.2 apresenta os resultados para a VPL, TRI e
TIR, respectivamente.

VPL (R$) TRI (anos)

-60 Mi -20 Mi 20 Mi 60 Mi -10,0 0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0
Preço do Etanol Preço do Etanol
OPEX Preço do Dólar
Rendimento da Levedura (C6) OPEX
Preço do Dólar Rendimento da Levedura (C6)
Fator de Lang Fator de Lang
Custo das Matérias-Primas Custo das Matérias-Primas
Rendimento da Levedura (C5) Rendimento da Levedura (C5)
Imposto de Renda Imposto de Renda
Custos dos Rejeitos Custos dos Rejeitos

+10% -10% +10% -10%

TIR (%)
-6% -4% -2% 0% 2% 4% 6%
Preço do Etanol
OPEX
Rendimento da Levedura (C6)
Preço do Dólar
Fator de Lang
Custo das Matérias-Primas
Rendimento da Levedura (C5)
Preço do Etanol
Custos dos Rejeitos

+10% -10%

Figura 4.2 – Análise de sensibilidade.

Nota-se que o preço do etanol e o OPEX são os parâmetros comuns a todos os indicadores e em todos os
casos apresentam uma forte influência sobre o processo. Ainda, percebe-se que o preço do dólar e o rendimento
da levedura que converte as hexoses são fatores com grande impacto. No cenário avaliado, nota-se que para esses
quatro parâmetros explicitados, a variação de 10 % é suficiente para negativar a VPL, o que indica um prejuízo.
Dessa maneira, são parâmetros com os quais se deve ter muito cuidado nas estimativas futuras.
Ademais, o custo das matérias primas e o fator de Lang também têm uma influência considerável, com uma
faixa de variabilidade maior que o valor da VPL obtido no cenário avaliado. O rendimento da levedura utilizada
na conversão de pentoses tem uma influência menor e nota-se que o custo do tratamento dos rejeitos e o imposto
de renda possuem ambos influência mínima no processo como foi proposto.
A análise de risco, por sua vez, foi realizada pelo método de Monte Carlo, avaliando os mesmos três
indicadores (VPL, TRI e TIR). Foram utilizadas as mesmas variáveis com um desvio padrão de 10% do valor
das mesmas. Os gráficos resultantes podem ser encontrados na Figura 4.3.

1,0
0,9
0,8
0,7
Probabilidade

0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 10 Mi 20 Mi 30 Mi 40 Mi 50 Mi
VPL (R$)

TRI (anos)
5 7 9 11 13 15 17 19
1,0
0,9
0,8
0,7
Probabilidade

0,6
TIR
0,5
TRI
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
8% 9% 10% 11% 12% 13% 14% 15% 16%
TIR (%)

Figura 4.3 – Análises de risco.

Nota-se que as médias dos valores da VPL, TRI e TIR ficam, respectivamente, em torno de R$ 25 milhões,
13,6 anos e 12,6 %, sendo os desvios padrões, obtidos com base nos cenários, R$ 6,7 milhões, 1,2 anos e 0,69%,
respectivamente. Vê-se que a probabilidade de se obter uma VPL maior que R$ 10 milhões é de 99%, sendo que
para R$ 25 milhões essa probabilidade é 52%. Quanto ao TRI, pode-se notar que este será menor que 16 anos
com probabilidade de 95% e menor que 13,6 anos com probabilidade de 52%. A TIR é menor que 14% com uma
probabilidade de 98%.
Vê-se assim que neste cenário em específico o risco de prejuízo é praticamente inexistente e a VPL esperada
será em torno de R$ 25 milhões. Contudo, é preciso considerar que o TRI e a TIR são elevados e a sensibilidade
mostra alguns riscos elevados, com uma interdependência forte entre esses índices e algumas variáveis do
processo.

5. CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÕES FINAIS

Após a avaliação dos diversos cenários possíveis de integração entre a usinas de etanol 1G e 2G, concluiu-
se que a instalação de uma usina de etanol 2G não é interessante do ponto de vista técnico-econômico, uma vez
que se tem um baixo retorno com a venda do etanol produzido em comparação ao potencial de ganho com a
venda da energia elétrica produzida nas usinas de cogeração quando o todo o bagaço de cana proveniente da usina
1G é destinado para a cogeração. Dessa forma, recomenda-se para o cliente a manutenção integral de suas
atividades com o etanol 1G e a realização de uma busca por novos produtos que possam ter sua produção integrada
com a usina já existente, havendo a possibilidade da existência de bons resultados econômicos para a empresa.

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
EFE, Ç. et al. Technical and Economical Feasibility of Production of Ethanol from Sugar Cane and Sugar
Cane Bagasse, B-Basic Internal Report, Delft University of Technology, The Netherlands, 2007.
ALVES, D.N. Estudo de sistemas de cogeração em usinas de açúcar e álcool, com utilização do bagaço e
palha da cana, 2011, 114 p., Dissertação (Mestrado em Engenharia Química) - Universidade Estadual de
Campinas, 2011.
SENGER, R. Análise do rendimento térmico de uma caldeira alimentada com lenha em toras, 2015, 62 p.,
Trabalho de Conclusão de Curso (Engenharia Mecânica) – Universidade Tecnológica Federal do Paraná.
MOYSÉS, R. et al. Xylose Fermentation by Saccharomyces cerevisiae: Challenges and Prospects, Int. J.
Mol. Sci., v. 17, 2016.
MCMILLAN, J.D. Xylose Fermentation to Ethanol: A Review. National Renewable Energy Laboratory,
Colorado, 1993.