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LISTA DE FIGURA
Figura 13. Imagens micrográficas ampliadas em duzentas vezes das estruturas dos
fixadores.............................................................................................................................18
LISTA DE TABELAS
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1 INTRODUÇÃO
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 FIXADORES
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Inicialmente os fixadores não continham roscas, eram apenas lisos e por isso não
eram eficazes na fixação das peças. Com o passar do tempo foi desenvolvida as
primeiras roscas que eram afiladas a mão ou consistiam de um fio enrolado em volta de
uma haste e posteriormente soldados. Com o tempo desenvolveu-se equipamentos para
produzir a rosca, porém roscas menores eram cortadas por tornos primitivos o que
significava ser impossível obter uniformidade na usinagem. Contudo, para a rosca da
porca combinar com a do parafuso era uma questão de sorte, quando davam eles eram
marcados como pares e nunca mais poderiam ser trocados.
Sendo assim, era necessário existir a intercambiabilidade das partes, a qual
eliminaria a falta de uniformidade do rosqueamento das porcas com os fixadores e
proporcionaria rapidez e agilidade na montagem e desmontagem. Até o fim do século
XVIII a técnica padrão para formas de roscas largas era a colocação de uma matriz ou de
um instrumento de corte contra um fixador quente sem rosca. Outro problema era a
quantidade de passos e diâmetros dos fixadores, que foi resolvido em 1800 pelo inglês
Henry Maudeslay, o qual construiu o primeiro equipamento que possibilitava o operador
fazer fixadores com qualquer passo e diâmetro.
Hoje a técnica padrão é a de rolar roscas, mantendo as matrizes rosqueadas
contra o fixador ainda sem rosca e girá-lo. Comparando a usinagem com essa técnica, a
principal diferença é que o torno corta a rosca removendo material, enquanto as matrizes
rolantes formatam a superfície sem perda de material. O forjamento contínuo a frio é o
processo pelo qual a maioria das porcas e fixadores são produzidos atualmente.
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temperaturas altas na superfície, por encruamentos, ou por outros fatores decorrentes da
falta de conhecimento para realização do procedimento.
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química, tratamento térmico e processo de manufatura, sendo reconhecido como o pai da
metalografia, apesar de seu relativo desinteresse por metalurgia. A metalografia passou a
ter destaque, em detrimento da fractografia, no final do século XIX.
No Brasil, Antônio Francisco de Paula Souza, exerceu um papel estratégico para
industrialização do estado de São Paulo, em certo ponto da vida dedicou-se à formação
da Escola Politécnica, que foi inaugurada em 1894. Paula Souza tinha plena convicção da
necessidade do ensino científico para a industrialização do Brasil. Para garantir o ensino
prático de disciplinas tecnológicas, fundou-se junto à escola o Gabinete de Resistência
dos Materiais (1899), projetado pelo professor suíço Ludwig von Tetmayer.
Em 1906 enviou o engenheiro Hippolyto Pujol para a Europa visitar laboratórios
onde nesta época a metalografia microscópica já estava consolidada. De volta ao Brasil,
em 1907, Pujol trouxe material didático e um microscópio Zeiss do tipo Martens,
permitindo a instalação de um laboratório de metalografia microscópica no Gabinete de
Resistência de Materiais da Escola Politécnica. Em 1910, o ensino prático de metalografia
fazia parte da cadeira de “Curso experimental de Resistência dos Materiaes” da Escola
Politécnica e em 1912, a Revista Politécnica publicou os primeiros artigos de metalografia
no país. Dos trabalhos de metalografia produzidos pelo Gabinete entre as décadas de 10
e 20 e que puderam ser recuperados, há uma indicação de que seu objetivo era o
controle de qualidade de componentes metálicos usados na construção civil.
A partir da década de 30, graças ao trabalho sistemático de Hubertus Colpaert, a
técnica de metalografia se consolida no Brasil como uma importante ferramenta de ensino
e de desenvolvimento industrial, principalmente em casos de análise de falha, controle de
qualidade, engenharia reversa e otimização microestrutural através de tratamentos termo-
mecânicos.
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Já no ensaio micrográfico também é necessário que seja feito o ataque com
reagentes específicos, para que seja exposta a microestrutura do material e assim
possibilitar sua análise. Neste tipo de ensaio são necessário aparelhos de microscopia
ótica para que sejam determinados os constituintes, e textura do material.
Através deste método de ensaio é possível verificar os grãos do material e como
este é formado, e assim chegar a conclusões sobre as propriedades mecânicas do
material conforme análise de como estes se organizam na estrutura do material.
A formação de diferentes tipos de grãos pode se dar por diversos motivos, tais
como processo de fabricação, trabalhos mecânicos aplicados, ou ainda tratamentos
térmicos efetuados no material.
O Ensaio de Micrografia pode fornecer as seguintes características de um metal:
tamanho de grão, nível de inclusão, classificação de estruturas cristalinas, dimensão e
distribuição de grafitas, dimensionamento de descarbonetação superficial,
dimensionamento de profundidade de tratamentos.
2.3.1 CORTE
Os cortes podem ser feitos por abrasão a seco ou úmido, torneamento, serragem,
e cisalhamento. Destes os que mais se adapta a metalografia é o de abrasão a úmido,
que é feito com disco abrasivo, e uma boa refrigeração, que é feita para solucionar o
aquecimento do material, o que poderia vir a alterar sua estrutura.
2.3.2 EMBUTIMENTO
É utilizado para peças e corpo de prova de pequeno porte e pode ser a frio ou a
quente. Este processo é de grande importância, pois facilita o manuseio de peças
pequenas e evita que as arestas rasguem a lixa e o pano de polimento, além de evitar o
abaulamento dos corpos de prova durante o polimento, o que influencia na observação
microscópica. O embutimento com resinas sintéticas são neutros em relação às soluções
de ataque e impedem a infiltração das soluções em poros e fendas. A dureza pode ser
adaptada à dureza do material a ser embutido, através de aditivos específicos.
O embutimento pode ser:
A frio – quando se usa resinas sintéticas de polimerização rápida;
A quente – quando a amostra é embutida em materiais termoplásticos por
meio de prensas.
2.3.3 LIXAMENTO
Este processo ocorre para que se possa preparar o material para o polimento e
sejam eliminados riscos e marcas mais profundas. É um dos processos mais demorados,
e deve ser executado de maneira cautelosa, sempre obedecendo à ordem de lixas.
Existem dois processos de lixamento, o manual que pode ser úmido ou seco e o
automático. A técnica de lixamento manual consiste em se lixar a amostra
sucessivamente com lixas de granulometria cada vez menor, mudando-se de direção
(90°) em cada lixa subsequente até desaparecerem os traços da lixa anterior.
A sequência adequada de lixas para o trabalho metalográfico com aços deve ser
220, 320, 400, 600. Para um lixamento eficaz é necessário o uso de técnicas adequadas,
pois de acordo com a natureza da amostra, pressão de trabalho e velocidade de
lixamento, pode surgir deformações na superfície por amassamento e aumento da
temperatura.
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2.3.4 POLIMENTO
Está operação visa um acabamento superficial polido, livre de marcas, para este
fim utilizam-se abrasivos como pasta de diamante ou alumina. Antes, porém é necessário
que seja feita uma limpeza cautelosa no material, a fim de que sejam retiradas quaisquer
impurezas, como solventes, poeiras e outros. A operação de limpeza pode ser feita
comumente com água, no entanto como este material deverá ser seco antes do inicio do
polimento, aconselha se que está limpeza seja feita com líquidos de baixo ponto de
ebulição, tal como o álcool etílico, para que essa secagem seja mais rápida.
Alguns cuidados devem ser tomados nesta operação:
A superfície deve estar rigorosamente limpa;
A escolha adequada do material do polimento;
Evitar polimentos demorados
Nunca polir amostras diferentes sobre o mesmo pano de polimento (por
causa da diferença de dureza entre elas, um pequeno cavaco da amostra mais dura irá
riscar a mais macia);
Evitar fricção excessiva;
Evitar pressão excessiva sobre a amostra. (aplicar um pouco mais que o
próprio peso da amostra)
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Macro ataque - Evidencia a macroestrutura, para que melhor possa ser
observado a olho nu, ou com lupa com aumento de no Maximo 10X.
3 MATERIAIS E MÉTODOS
Amostra 1 – 1942;
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Amostra 3 – 1966, Modelo A;
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Amostra 4 – 1966, Modelo B.
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As amostras foram divididas ao meio no sentido longitudinal através da serra
policorte “Cut-off”, para se analisar as linhas de conformação reveladas no ataque
macrográfico e os filetes da rosca. O equipamento utiliza discos abrasivos 3045, indicado
para aços de até 0,45%C com refrigeração forçada (Figura 5).
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A operação de embutimento (Figura 7) foi realizada inserindo resina baquelite no
equipamento que alojava a peça, a temperatura começa subir até se estabilizar em 170°C
permanecendo por 3 minutos, a pressão é da ordem de 125kgf/mm² realizada pelo
macaco hidráulico durante todo o procedimento. Após realizada a cura, automaticamente
o equipamento libera água para resfriar a resina até 55°C, desligando posteriormente.
Após esta etapa, o polimento (Figura 9) foi realizado com pasta diamantada de 3
mícrons a fim de proporcionar um bom acabamento da superfície.
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Figura 9. Imagens do Processo de Polimento
Logo após foi realizada a limpeza com algodão e álcool etílico, deixando a peça
preparada para ser atacada. O reagente utilizado para o ataque químico (Figura 10) na
micrografia foi o Nital 3% ( 3% HNO3 + 97% álcool etílico).
4 RESULTADOS
A análise química (tabela 1 e figura 12) e medição das durezas (tabela 2) foram
realizadas em todos os fixadores retirados dos veículos.
C Si Mn P S Cr Mo Ni Al Co Cu
Amostra 01 0,430 0,208 0,830 0,012 0,011 0,016 0,003 0,011 0,003 0,005 0,043
Amostra 02 0,443 0,256 0,790 0,022 0,009 0,227 0,005 0,047 0,008 0,017 0,026
Amostra 03 0,397 0,249 0,850 0,027 0,013 0,025 0,004 0,006 0,009 0,005 0,029
Amostra 04 0,407 0,236 1,000 0,018 0,010 0,306 0,003 0,010 0,038 0,004 0,032
1,2
0,8
Amostra 01
0,6 Amostra 02
Amostra 03
Amostra 04
0,4
0,2
0
C Si Mn P S Cr Mo Ni Al Co Cu
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Tabela 2. Média das durezas das amostras
Amostra 1 89HRB
Amostra 2 27HRC
Amostra 3 90HRB
Amostra 4 22HRC
As micrografias das estruturas das amostras dos fixadores são mostradas na figura 13.
AMOSTRA 1 AMOSTRA 2
AMOSTRA 3 AMOSTRA 4
Figura 13. Imagens micrográficas ampliadas em duzentas vezes das estruturas dos
fixadores
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AMOSTRA 1 AMOSTRA 2
AMOSTRA 3 AMOSTRA 4
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4 DISCUSSÃO
5 CONCLUSÃO
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uma grande força, que deve ser a força executada para marcar as especificações dos
fixadores.
Os esforços dos fixadores são explicados pela terceira lei de Newton: “A toda ação
corresponde uma reação, com a mesma intensidade, mesma direção e sentido contrário”
e sabemos que esses esforços sofridos pelos fixadores são tração, flexão e torção.
Visando esses esforços não foram detectados indícios de desgaste prematuro ou incisivo
dos fixadores em função do tempo de utilização.
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REFERÊNCIAS
COPAERT, H. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 4ª ed. São Paulo: Blucher,
2008.
SOUZA, S, A de. Composição química dos aços. São Paulo: Edgard Blucher, 1989.
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