DIVISÃO DE ENGENHARIA DE MINAS

CURSO DE ENGENHARIA DE PROCESSAMENTO MINERAL

AVALIAÇÃO DA EFICIÊNCIA DA PENEIRA DE DESLAMAGEM NA

SEPARAÇÃO DOS FINOS E DOS GROSSOS NA PLANTA PRIMARIA DE
BENEFICIAMENTO DE CARVÃO NA EMPRESA JINDAL AFRICA LDA.
CHIRODZI – TETE.

Tete, 2020
 CLÁUDIO SILVÉRIO CIPRIANO

AVALIAÇÃO DA EFICIÊNCIA DA PENEIRA DE DESLAMAGEM NA

SEPARAÇÃO DOS FINOS E DOS GROSSOS NA PLANTA PRIMARIA DE
BENEFICIAMENTO DE CARVÃO NA EMPRESA JINDAL AFRICA LDA.
CHIRODZI – TETE.

Monografia apresentada a Divisão de

Engenharia do instituto Superior
Politécnico de Tete, para a obtenção do
nível de Licenciatura em Engenharia de
processamento Mineral;

Supervisor: Msc Amilton F. de Castro

Tete, 2020
AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a minha família, especialmente minha mãe Dulce Da

Conceição Sipriano Alberto, que fez de tudo para tornar os momentos difíceis mais
brandos. Obrigado aos meus irmãos Erica e Ramos Júnior, por serem tão companheiros.
A minha avo Maria Helena Silvério que me ensinou os valores da vida. Deixo aqui um
agradecimento especial ao meu Pai e meu avô (in memoriam), por terem me ensinado
valores que carrego comigo em todos os momentos, Obrigado por me olhar de algum
lugar.

Aos meus Tios Baltazar Cipriano, Augusto Cipriano e Laura Mtefula por todo o apoio e
pelos conselhos ao longo desses anos.

Agradecer ao ISPT, por me proporcionar um ambiente criativo e amigável para os

estudos. Sou grato à cada membro do corpo docente, à direcção e a administração dessa
instituição de ensino.

Ao meu supervisor MSC. Amilton Feliciano de Castro pelo tempo, empenho e

dedicação na realização deste trabalho.

Aos meus primos e amigos, Luís dos Santos, Kelvin, Sande, Arcenio e outros, Obrigado
pelos inúmeros conselhos, e frases de motivação. As risadas, que vocês compartilharam
comigo nessa etapa tão desafiadora da vida académica

E à Deus, que em sua infinita sabedoria colocou força em meu coração para vencer essa
etapa de minha vida.

I
DEDICATÓRIA

A minha formação como profissional não seria possível sem a ajuda

incondicional da minha Mãe, Pai (“In Memorian”), aos familiares e Amigos
pelo apoio incondicional em todos os momentos difíceis da minha trajectória
académica. Este trabalho é dedicado a eles.

II
DECLARAÇÃO DE HONRA

Cláudio Silvério Cipriano, estudante de Engenharia de Processamento Mineral do

Instituto Superior Politécnico de Tete, declaro por minha honra, que a presente
monografia é o resultado da minha investigação pessoal com a ajuda e a orientação do
meu supervisor. O conteúdo deste trabalho é original e obedece todas as regras
metodológicas universais e específicas em vigor no Instituto Superior Politécnico de
Tete. As fontes consultadas estão devidamente citadas no texto e mencionadas nas
referências bibliográficas. Declaro ainda que este trabalho nunca foi apresentado em
alguma outra instituição para obtenção de qualquer grau académico.

Assinatura:_______________________________________

(Cláudio Silvério Cipriano)

III
EPIGRAFE

“Talvez não tenha conseguido fazer o melhor, mas lutei para que
o melhor fosse feito. Não sou o que deveria ser, mas Graças a
Deus, não sou o que era antes”.

Marthin Luther King

IV
RESUMO

O peneiramento é uma das operações de classificação mais empregadas na indústria

mineira, através da separação de partículas de acordo com a sua granulometria,
podendo ser realizada a seco ou a húmido. Esta técnica é realizada por peneiras
industriais e de laboratório, buscando uma melhor separação por tamanho, adequando
assim a granulometria de um determinado produto para operações posteriores, ou à
especificação industrial. O peneiramento industrial corresponde uma operação essencial
no Beneficiamento de minerais. Entretanto, caso seja realizada de forma equivocada,
poderá gerar prejuízos, comprometendo seriamente as etapas posteriores. Perante este
cenário foram realizados alguns ensaios de amostra, e foram determinados também os
cálculos de eficiência, tempo de permanência das partículas sobre a tela, vazão de agua,
e frequência de vibração, com o objectivo de avaliar a eficiência da peneira de
deslamagem na planta primaria de beneficiamento da Empresa Jindal Africa localizada
em Chirodzi – Marara. Depois da recolha das amostras na alimentação e nos retidos da
peneira, calculou – se a eficiência da mesma usando a formula dos retidos e constatou –
se que a peneira tem uma media de 75% de eficiência, e tendo em conta a eficiência
padrão destas peneiras que é 90% podemos concluir que o processo não é eficiente,
diante disso realizou – se três ensaios de amostras de modo a comprovar a presença de
finos nos retidos e a presença de grossos nos passantes, e o outro factor notável que se
constatou foi a frequência de vibração que se encontra abaixo dos padrões
recomendados e isso faz com que algumas partículas finas sejam retidas.

Palavras chaves: peneiramento, eficiência, parâmetros.

V
ABSTRACT

Screening is one of the most commonly used classification operations in the mining
industry, through the separation of particles according to their granulometry, which can
be carried out dry or wet. This technique is performed by industrial and laboratory
sieves, seeking a better separation by size, thus adapting the granulometry of a given
product for later operations, or to the industrial specification. Industrial screening is an
essential operation in the Beneficiation of minerals. However, if performed incorrectly,
it can generate losses, seriously compromising the later stages. In view of this scenario,
some sample tests were carried out, and the efficiency calculations, particle residence
time on the screen, water flow, and vibration frequency were also determined, with the
aim of evaluating the efficiency of the sludge sieve in the plant. primary processing of
the Jindal Africa Company located in Chirodzi - Marara. After collecting the samples in
the feed and in the sieve retained, the efficiency of the sieve was calculated using the
retained form and it was found that the sieve has an average efficiency of 75%, and
taking into account the standard efficiency of these sieves. which is 90% we can
conclude that the process is not efficient, therefore three samples tests were carried out
in order to prove the presence of fines in the retained ones and the presence of coarse in
the passers-by, and the other notable factor that was found was the vibration frequency
that is below the recommended standards and this causes some fine particles to be
retained.

Key words: screening, efficiency, parameters.

VI
ÍNDICE

AGRADECIMENTOS ...................................................................................................... I

DEDICATÓRIA ............................................................................................................... II

DECLARAÇÃO DE HONRA ....................................................................................... III

EPIGRAFE ..................................................................................................................... IV

RESUMO .........................................................................................................................V

ABSTRACT ................................................................................................................... VI

LISTA DE FIGURAS ................................................................................................... VII

LISTA DE TABELAS .................................................................................................VIII

LISTA DE ABREVIATURAS ....................................................................................... IX

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 1

1.1. Formulação do problema ....................................................................................... 2

1.2. Justificativa ............................................................................................................ 3

1.3. Objectivos .............................................................................................................. 4

1.3.1. Objectivo geral: .................................................................................................. 4

1.3.2. Objectivos específicos: ...................................................................................... 4

1.4. Hipóteses ............................................................................................................... 5

2. CARACTERÍSTICA FÍSICO – GEOGRÁFICOS DA REGIÃO DE ESTUDO .... 6

2.1. Localização geográfica da região de estudo .......................................................... 6

2.2. Relevo .................................................................................................................... 6

2.3. Hidrografia............................................................................................................. 7

2.4. Clima ..................................................................................................................... 7

2.5. Solos ...................................................................................................................... 8

2.6. Vegetação .............................................................................................................. 8

2.7. Vias de acesso e comunicação ............................................................................... 8

2.8. Economia e serviços .............................................................................................. 9

2.9. Geologia da região ................................................................................................. 9

2.10. Estratigrafia ...................................................................................................... 10

2.11. Hidrogeologia .................................................................................................. 10

2.12. Jazigos e ocorrências minerais ......................................................................... 11

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................... 12

3.1. Carvão Mineral .................................................................................................... 12

3.1.1. Beneficiamento e tratamento do carvão mineral .......................................... 12

3.2. Breve Histórico das Peneiras Vibratórias ............................................................ 13

3.3.1. Análise Granulométrica (Peneiras de Laboratório) ...................................... 14

3.3.2.1. Grelhas de Barras Fixas ........................................................................ 16

3.3.2.2. Grelhas Vibratórias ............................................................................... 17

3.3.2.3. Peneiras de Escalpe ............................................................................... 18

3.3.2.4. Peneiras de “Classificação” .................................................................. 19

3.3.2.5. Peneiras Modulares (BANANA SCREEN) .......................................... 21

3.3.2.6. Peneiras Horizontais ............................................................................. 22

3.3.3. Tipos de Telas .............................................................................................. 23

3.3.3.1. Telas de Borracha ................................................................................. 24

3.3.3.2. Telas de Poliuretano .............................................................................. 25

3.3.4. Água no Peneiramento ................................................................................. 26

3.3.5. Principais Conceitos de Peneiramento ......................................................... 27

3.3.5.1. Estratificação ........................................................................................ 27

3.3.5.2. Superfície da peneira ............................................................................ 28

3.3.5.3. Ângulo de inclinação (declive do deck)................................................ 29

3.3.5.4. Probabilidade de Separação .................................................................. 30

3.3.6. Eficiência de Peneiramento .......................................................................... 31

3.3.6.1. Factores que influenciam a eficiência do peneiramento: ...................... 31

3.3.7. Frequência de vibração................................................................................. 33

 3.3.8. Efeito da Umidade ........................................................................................ 34

3.4. Dimensionamento dos Equipamentos ................................................................. 35

3.4.1. Balanço de Massas ....................................................................................... 37

3.4.1.1. Tipos De Balanço .................................................................................. 37

3.4.1.2. Balanço diferencial ............................................................................... 37

4. METODOLOGIA ................................................................................................... 39

4.1. Material e Métodos .............................................................................................. 39

5. APRESENTAÇÃO, ANÁLISE E DISCUSSÃO DE DADOS .............................. 41

5.1. Apresentação dos dados....................................................................................... 41

5.2. Análise e discussão de resultados ........................................................................ 43

5.2.1. Calculo da eficiência no peneiramento ........................................................ 45

5.2.2. Cálculos para a proposta dos parâmetros operacionais do peneiramento .... 50

5.2.2.1. Tempo de permanência das partículas .................................................. 50

5.2.2.2. Frequência de vibração ......................................................................... 51

5.2.2.3. Vazão de Agua para a Peneira .............................................................. 51

6. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES .............................................................. 53

6.1. Conclusão ............................................................................................................ 53

6.2. Recomendações ................................................................................................... 54

7. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA ........................................................................ 55

8. ANEXOS ................................................................................................................ 57
LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Mapa de localização da área de estudo. ........................................................... 6

Figura 2: Conjunto de peneiras de laboratório .............................................................. 15
Figura 3:Grelha fixa da Jindal ....................................................................................... 17
Figura 4: Grelha vibratória M-4628 de grande porte .................................................... 18
Figura 5: Peneira vibratória modelo XH. ...................................................................... 19
Figura 6: Indicação da abertura da tela e sua projecção (verdadeira abertura) ............. 20
Figura 7: Desenho esquemático dos perfis de inclinação de uma peneira modular; b)
perfil de profundidade nas regiões de alimentação e de descarga. ................................. 21
Figura 8: Etapas do peneiramento – peneira inclinada versus peneira modular ........... 22
Figura 9: Peneira horizontal LH .................................................................................... 23
Figura 10: Telas de borracha/poliuretano com diferentes áreas livres .......................... 24
Figura 11: Ilustração de uma tela autolimpante ............................................................ 25
Figura 12: Sprays de água nas peneiras vibratórias. ..................................................... 26
Figura 13: Representação de uma peneira vibratória inclinada, com detalhe das três
regiões (I, II e III) e da camada de peneiramento ........................................................... 28
Figura 14: Influência da forma e dimensão ‘d’ das partículas comparadas com o
tamanho da abertura da peneira ‘a’................................................................................. 29
Figura 15: Efeito da inclinação da superfície de peneiramento na redução da abertura
efectiva............................................................................................................................ 29
Figura 16: Efeito da umidade sobre o peneiramento. ................................................... 35
Figura 17: Processo de Recolha e preparação das amostras.......................................... 39
Figura 18: Estrutura da peneira de Jindal ...................................................................... 41
Figura 19: Peneira de deslamagem da Jindal. ............................................................... 42
Figura 20: Análise granulométrica dos ensaios realizados ........................................... 49
Figura 21: Obstrução e desgaste das telas da peneira. .................................................. 49

VII
LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Fórmulas utilizadas para o cálculo da vazão de água no peneiramento a

húmido. ........................................................................................................................... 26
Tabela 2: Dados técnicos da peneira ............................................................................. 42
Tabela 3: Amostra do material alimentado na peneira primaria de deslamagem.......... 43
Tabela 4: Cálculo de eficiência para a primeira amostra .............................................. 45
Tabela 5: Representação da eficiência dos retidos no processo .................................... 45
Tabela 6: Análise da amostra na alimentação. .............................................................. 47
Tabela 7: Análise da amostra retida. ............................................................................. 47
Tabela 8: Análise da amostra passante .......................................................................... 48
Tabela 9: Tempo de permanência das partículas sobre a tela ....................................... 50
Tabela 10: Frequência de vibração ................................................................................ 51
Tabela 11: Calculo da vazão de agua em condições óptimas de operação. .................. 51
Tabela 12: Vazão de água adequada em relação a Alimentação ................................... 52

VIII
LISTA DE ABREVIATURAS

% Percentagem
µm Micrómetro
cal/kg Calorias por quilograma
cm Centímetro
DMS Separação por meio denso
EN Estrada nacional
Hab/Km. Habitantes por quilometro quadrado
jd3 Jardas cúbicos
Kg Quilograma
Kg/h Quilograma por hora
Km Quilómetro
Km2 Quilómetros quadrado
l/h Litros por hora
l/s Litros por segundo
Lda. Limitada
m Metro
m3 Metros cúbicos
m3/ h Metros cúbicos por horas
MAE Ministério de Administração Estatal
Mcel Moçambique celular
mm Milímetro
NW – SE Noroeste – sudeste
NW Noroeste
o
C Graus Celsius
rpm Rotações por minuto
S.d Sem data
SW Sudoeste
t/h Toneladas por horas
t/m2/mm Toneladas por metros quadrados por milímetros
t/m3 Toneladas por metros cúbicos
TDM Telecomunicações de Moçambique

IX
 1. INTRODUÇÃO
O peneiramento é um dos métodos mais antigos na área de processamento mineral e, até
hoje, é usado com aplicação comprovada numa variedade de indústrias e nas mais
diferentes áreas. Na área mineral, o peneiramento pode ser utilizado na separação por
tamanho, no desaguamento, na deslamagem, na concentração e em muitas outras
combinações dessas aplicações.
No beneficiamento mineral, fazem-se presentes nas variadas etapas do processo, a partir
de etapas de cominuição de uma rocha progenitora, que devido aos diferentes
mecanismos de quebra envolvidos, gerarão como produtos uma infinidade de partículas
com granulações as mais diversas. Na maioria das vezes, o tratamento de sistemas
particulados ocorre com presença de grande quantidade de água.
A presença de água pode ser utilizada devido a variados parâmetros operacionais, como
no caso da moagem que evita sobreaquecimento do equipamento, na classificação em
que é realizada a separação das espécies de acordo com suas granulometria, por meio de
separação hidráulica, no peneiramento, a presença de água auxilia na separação física
entre as partículas (inclusive, ajuda a mitigar o efeito da elevada área específica de
partículas mais finas, que por ventura acabam aderidas em partículas maiores).
Para avaliar o desempenho de operação de um peneiramento usa-se a palavra eficiência.
A eficiência pode ser descrita como a relação entre a quantidade de partículas menores
que a abertura da tela de peneiramento e que passam por ela e a quantidade total destas
partículas presente na alimentação da peneira.

1
 1.1.Formulação do problema
O processo de beneficiamento mineral comporta no seu todo operações unitárias ou
estágios em que o minério contendo o mineral de interesse deverá passar para o seu
beneficiamento/concentração, operações estas tais como: cominuição, classificação
granulométrica/por tamanho, concentração e desaguamento.

Quanto a classificação por tamanho que é o tema em questão verificou – se que a

peneira de deslamagem na planta primaria da empresa operava em condições não
eficientes, visto que durante o estudo verificou – se grandes quantidades de partículas
finas contaminando as grossas e isto influenciou negativamente o desempenho do
ciclone assim como a recuperação de magnetite nas fases seguintes, e também notou –
se uma pequena quantidade de partículas Grossas contaminando os finos oque dificultou
o desempenho das espirais.

E porque há sempre necessidade de obter o produto desejado em grandes proporções e

com qualidade, levanta – se o seguinte problema:
 Quais são os factores que influenciaram no mau desempenho da peneira
primaria de deslamagem da Jindal Africa?

2
 1.2.Justificativa
No mundo da mineração sempre é importante o uso de diversos equipamentos quer seja
de cominuição, Classificação assim como de Concentração. Cada tipo desses
equipamentos tem uma taxa de operação, para tal estabelece se um padrão de eficiência
para cada tipo de equipamento, onde abaixo do estabelecido considera – se não eficiente
e acima do padrão considera – se eficiente.
A relevância deste estudo está relacionada principalmente com o maior conhecimento
das tecnologias de separação do material por tamanho, utilizando a peneira vibratória
para a deslamagem com injecção de água. Sendo que as etapas subsequentes são
directamente influenciadas pelo tamanho.

Devido principalmente á forças de interacção entre as partículas e á obstrução da malha

da peneira, O estudo em questão se justifica pela baixa eficiência da operação do
peneiramento a húmido de partículas considerados finos com granulometria abaixo de
0,8mm e de partículas grossas acima dos 0,8mm. este estudo também ira quantificar e
qualificar a eficiência das operações de separação granulométrica como uso de peneira.
Esta avaliação ira proporcionar certas melhorias no processo de deslamagem assim
como dar uma eficiência ao trabalho para que não haja contaminação dos produtos, para
tal será primordial o uso de peneira com vazão de agua adequada, frequência de
vibração adequada, painéis em condições entre outros, com isso a empresa poderá
maximizar a eficiência e a qualidade do produto, e também reduzir o desgaste do
equipamento.

3
1.3.Objectivos

1.3.1. Objectivo geral:

 Avaliar a eficiência da peneira de deslamagem na separação granulométrica na
planta primaria de beneficiamento de carvão e propor vários métodos de
optimizar as condições de operação.

1.3.2. Objectivos específicos:

 Identificar os factores que afectam negativamente a separação granulométrica do
material na peneira;
 Demostrar e analisar os parâmetros operacionais na peneira e propor melhorias;
 Aferir se a operação da peneira de deslamagem da empresa está na faixa
padrão de eficiência.

4
 1.4.Hipóteses
Face a questão apresentada no presente trabalho são apresentadas as seguintes possíveis
hipóteses:

a) Diminuir a quantidade do material na alimentação para que o processo seja mais

eficiente

b) Adequar a vazão de âgua nos sprays/jactos da peneira de modo que as particulas

finas não tomem direcção das particulas grossas;

c) Verificar sempre os parâmetros operacionais da peneira (frequência de vibração,

Inclinação, tipo de tela) que influenciam na eficiência da peneira;

d) Criar mecanismos de oferecer uma manutenção do equipamento sempre que

necessário (retirar os paineis entupidos ou obstruidos) para evitar que os grossos
tomem o fluxo dos finos

5
 2. CARACTERÍSTICA FÍSICO – GEOGRÁFICOS DA REGIÃO DE
ESTUDO
2.1.Localização geográfica da região de estudo

A região de estudo localiza-se no novo distrito de Marara que está localizado a sul do
rio Zambeze que dista 110Km da cidade de Tete, confinando a Norte com os distritos de
Cahora Bassa, Chiúta, Moatize e cidade de Tete; a Este com o distrito de Changara e
Mágoè e a Sul com a província de Manica. (Parlamento Moçambicano, lei de entrada
de, mas distritos em algumas províncias no País, 2013).

Figura 1: Mapa de localização da área de estudo.

Fonte: MAE, (2005)

2.2.Relevo
O relevo da área de estudo está constituído por sedimentos do karroo inferior, os grés,
as areias tilite e cascalho representam os tipos litológicos característicos de planície com
uma altitude de cerca de 250m; como ponto mais alto da área, observa-se a cadeia
montanhosa de Dzimica com uma altitude de 800m, na localidade de Mufa Caconde. O
relevo apresenta constrangimento para a prática de agricultura e a sua susceptibilidade
da erosão dos solos no povoado de Nhantsanga ponte e Cassoca mais concretamente na
região de Nhamachola, é uma outra componente social que causa preocupações, as
autoridades locais que tem estado motivado procurando nelas tentando encontrar

6
soluções concretas, para a estiagem prolongada, fraca retenção de água superficial, na
maioria parte do distrito, este facto representa um constrangimento para a pratica de
agricultura. Neste distrito predomina um relevo variado com cota entre 300 a 1970m de
altitude (MAE, 2005)

2.3.Hidrografia
A área do projecto encontra-se localizada na bacia hidrográfica do rio Zambeze. No
entanto, existem apenas alguns riachos sazonais que atravessam a área do projecto e
drenam para os rios toda a precipitação que é recebida nesta região. Todos os rios e
riachos são sazonais e fluem apenas em resposta directa às estações chuvosas,
permanecendo na maior parte secos para o resto do ano. Assim sendo, o escoamento
superficial da área ocorre apenas durante a estação chuvosa e o padrão de drenagem
geral da área é menorítico.

O rio Nhaconhe e os seus afluentes drenam a parte ocidental e norte da área do projecto
e o rio Nhaconhe flui em direcção ao nordeste, no padrão dendrítico através da planície
inclinada ao encontro do rio Sanangoe (um afluente do rio Zambeze) no exterior da área
do projecto. O rio chirodzi e os seus afluentes drenam a parte sudoeste e norte da área
do projecto, e os afluentes do Mefideze também drenam na parte sul e leste da área do
projecto. (MAE, 2005).

2.4.Clima
O distrito de Marara pertencia antes ao distrito de Changara que é caracterizado pelo
clima tropical seco dividido em duas estações. Uma é seca e a outra é chuvosa que
começa no mês de Dezembro e estende-se até Abril com uma pluviosidade total de
750mm por ano. A maior parte de chuva cai entre Dezembro e Janeiro. A temperatura
durante o tempo seco é variável chegando a atingir 40ºC durante o dia, e 25ºC durante
as noites, a média diária da temperatura do ar na área do projecto é de 26,5º C, com uma
amplitude térmica anual variando entre 12º C e 46º C. As médias anuais máximas e
mínimas são de 32,5º C e 20,5º C respectivamente.
As temperaturas mínimas ocorrem durante as noites de inverno, entre os meses de Maio
e Agosto, período de estiagem acentuada no qual a temperatura média é de 22º C sendo
o mês de Julho o mais frio. As temperaturas máximas registam-se entre os meses de
Novembro e Fevereiro, período em que se registam as chuvas. A temperatura media no
mês mais quente Novembro é de 28º C. (MAE, 2005).
7
 2.5.Solos
É dominada por solos residuais derivados, na maioria, de rochas metamórficas e
eruptivas do soco Pré-Câmbrico, em particular, do complexo gnaisso-granítico do
Moçambique Belt. São solos de textura variável, profundos e muito profundos. Destas
geoformas do terreno resultam vários agrupamentos de solos destacando-se os
seguintes; solos castanho-acinzentados, castanho-avermelhado de textura média e os
argilosos vermelhos derivados de rochas calcárias de profundidade moderada, e ao
longo das linhas de drenagem, ocorrem solos mais recentes, os aluvionares de textura
média e fina ou simples de textura estratificada (MAE, 2005).

2.6.Vegetação
A vegetação desta zona é do tipo savana, cercada de grandes árvores como, pau-rosa,
pau-preto, chanfuta, ngonzo, embondeiros e arbustos como, Maçaniqueiras, Micaias,
Pau-ferro entre outros. O capim durante o período de verão encontra-se seco quase
amarelado e em pouca quantidade em relação ao tempo chuvoso. A sua qualidade
herbácea fortifica-se excelentemente e é convidativa para fazer qualquer tipo de
pesquisa. (MAE, 2005).

2.7.Vias de acesso e comunicação

A rede rodoviária da região de estudo é facilitada pela estrada nacional 301 (EN301)
que liga a cidade de Tete aos distritos de Changara e Cahora-Bassa. Porém, esta via,
apenas atravessa a área com destino ao distrito de Cahora-bassa. Os principais acessos
são troços abertos Jindal África para facilitar as actividades do projecto e que ligam os
diferentes povoados dentro da área de estudo.
A telecomunicação é assegurada pela telefonia móvel Moçambique celular (Mcel),
Vodacom, Movitel e a rede fixa das telecomunicações de Moçambique (TDM). (MAE,
2005).

8
 2.8.Economia e serviços
A população desta região dedica-se ao comércio livre, bancas de vendas de produtos da
primeira necessidade, bebidas alcoólicas e vendas ambulatórias. Alguns deles (homens
tanto como mulheres), estão empregados na empresa e outros dedicam-se na extracção
do ouro aluvionar através do método de garimpagem, extracção de pequena escala de
argilas e fabrico de tijolos.
As principais culturas são o milho, a mapira, feijão jogo, feijão-nhemba e mandioca. A
população local é muito conservadora dos hábitos e costumes dos seus antepassados, a
dança tradicional Mafuwe é muito praticada tanto como ritos de iniciação aos rapazes e
raparigas.

Algumas habitações são de construção precárias, concretamente de pau-a-pique, a

população ainda aproveita as águas dos riachos para a irrigação das hortícolas como, a
couve, tomate, cebola, alface, repolho, cenoura, alho, quiabo entre outros. Devido a
escassez de água, a população tem recorrido a abertura de poços para irrigação de suas
hortícolas. O distrito de Marara também possui diversos recursos naturais que,
devidamente explorados e de forma sustentável, podem permitir o alcance de progressos
assinaláveis, conforme o(MAE, 2005).

2.9.Geologia da região
A geologia da Província de Tete é dominada estruturalmente pelo Rift do Zambeze, com
uma tendência mais ou menos de W-E a partir da fronteira da Zâmbia com o Zimbabwe,
ao longo de Cahora Bassa, oscilando na orientação SE-SSE através de Tete e na costa.
O vale do rift formado sobre as rochas de base proterozóicas desenvolve-se numa zona
de tectonismo extensionalactivo e de deposição sedimentar.

A base do proterozóico compreende rochas cristalinas como gnaisses, xistos e metas

sedimentos, a suite do intrusivo do proterozóico do anortisítico-gabróico conhecido
como complexo de Tete e é de particular interesse na província de Tete, devido ao seu
potencial para a mineração de metais do grupo da Platina. As rochas do Karoo
(carbonífero - jurássico), foram depositadas dentro da bacia sedimentar na zona da base
tectonicamente activa e as rochas do Karro que contém o carvão, pós a deposição do
Karroo, foi seguida pela sedimentação marinha do mesozóicoSuperJurássico e
Cretássico. O vulcanismo extrusivo que completa a sequência do Karoo manifesta-se
igualmente, como diques doleríticos que invadem a base e as rochas recentes do Karoo,

9
no entanto o carvão ocorre em quase todas as partes dos sedimentos da parte inferior do
super grupo do Karoo e é bem desenvolvido no grupo inferior de ECCA. (MAE, 2005).

2.10. Estratigrafia
A estratigrafia desta região é caracterizada pela existência de rochas pertencente ao
Jurássico enquadrando-se num ambiente geológico essencialmente caracterizado por
formação vulcânica que afectaram o sistema de karroo na presente área, atravessadas
por falhas de gravidade e normal. Estas falhas duma forma comum são interceptadas
pelos furos de sondas e nesses casos afectam as camadas de carvão. A direcção dos
estratos na parte norte e centro da área NW SE e a inclinação de 5 a 7º em direcção
WNW. A rocha dolomítica é a rocha que se encontra mais próxima das zonas de falhas
perto de furos mais não afectou as camadas de carvão. (MAE, (2005).

2.11. Hidrogeologia
A água subterrânea ocorre em condições de nível freático em metamórficos e é
transmitida através de fissuras e juntas, os enquanto arenito é poroso, pouco
consolidado e contém água nas suas aberturas intersticiais, metamórficos são
impermeáveis de natureza e apenas desenvolveram porosidade secundária, enquanto o
arenito apresenta uma porosidade primária. Prevê-se que o lençol freático na zona da
jazida de carvão esteja a uma profundidade de 10 a 12 metros abaixo da superfície da
terra durante o período pré-monção, e de 8 a 10 metros abaixo da superfície da terra
durante o período pós-monção. A profundidade da água na zona na área do projecto
vária de 5 a 30 m abaixo do nível do solo durante o período pré-monção, enquanto no
período pós-monção a sua profundidade vária de 1 a 26 m abaixo do nível do solo. A
flutuação dos níveis de água é, portanto, significativa devido à baixa condutividade
hidráulica nos metamórficos, mas flutuação é ainda mais reduzida nos em arenito
devido ao melhor rendimento específico e a captação da água subterrânea na área do
projecto é limitada devido a existência de apenas alguns poços abertos para fins
potáveis, o movimento das águas subterrâneas é controlado principalmente pela
condutividade hidráulica dos aquíferos e pelo gradiente hidráulico, também o
movimento das águas subterrâneas ocorre principalmente através das fissuras e juntas
dos metamórficos, estratificação e aberturas intersticiais do arenito (MAE, (2005)

10
 2.12. Jazigos e ocorrências minerais
O jazigo mais importante da região é o de carvão mineral que se encontra na bacia
carbonífera de Chirodzi, porem este carvão é de qualidade invejável, constitui uma
riqueza excepcional para Moçambique é um caso raro no mundo. O carvão que se
encontra nessa bacia carbonífera é hulha gorda segundo a classificação de Legray e
apresenta os seguintes teores: cinza 14% a 23%, material volátil 16% a 20%, enxofre
0,85% a 95% e o poder calorífico 7264cal/kg. Humidade 2%.

11
 3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1.Carvão Mineral
O carvão mineral ou simplesmente carvão – é um combustível fóssil sólido formado a
partir da matéria orgânica de vegetais depositados em bacias sedimentares. Por acção de
pressão e temperatura em ambiente sem contacto com o ar, em decorrência de
soterramento e actividade orogénica, os restos vegetais ao longo do tempo geológico se
solidificam, perdem oxigénio e hidrogénio e se enriquecem em carbono, em um
processo denominado carbonificação.

O carvão é um recurso natural com extensa distribuição, sendo explorado em diversos

países. O sector industrial relativo ao carvão divide-se em dois segmentos-chave: aquele
relacionado ao carvão térmico e aquele relacionado ao carvão metalúrgico.
O carvão térmico é empregado nos processos de combustão para produzir vapor na
geração de electricidade e calor. O carvão metalúrgico é usado principalmente para
produzir o coque, utilizado como agente redutor nos altos-fornos no processo de
produção de aço.
O carvão metalúrgico inclui carvão coqueificável e carvão utilizado com objectivos
redutores, como por exemplo na injecção de carvão pulverizado (PCI).

3.1.1. Beneficiamento e tratamento do carvão mineral

Tratamento ou Beneficiamento de carvão consiste de operações aplicadas ao mesmo
visando modificar a granulometria, a concentração relativa das espécies minerais
presentes ou a forma, sem contudo modificar a identidade química ou física dos
minerais.

As operações podem ser classificadas em:

 Cominuição: britagem e moagem;
 Peneiramento (separação por tamanhos) e classificação (ciclonagem,
classificador espiral);
 Concentração gravítica, magnética, electrostática, concentração por
flotação etc.
 Desaguamento: espessamento e filtragem;
 Secagem: secador rotativo, spray dryer, secador de leito fluidizado;
 Disposição de rejeito

12
 3.2.Breve Histórico das Peneiras Vibratórias
Bilhões de toneladas de minério em seu estado natural são extraídos da terra todos os
anos e processados de diversas maneiras para se tornarem úteis à humanidade. É seguro
dizer que a grande maioria desses materiais passa sobre superfícies de peneiramento
(Allis-Chalmers, 1953).

As chamadas peneiras vibratórias modernas foram primeiramente introduzidas durante a

década de 1910. Essas máquinas simples eram compostas por chassis em aço, que
permitia o encaixe de algum tipo de superfície de peneiramento e, em suas laterais, eram
inseridos eixos passantes com contrapesos que rodavam. Eram constituídas basicamente
de dois ou quatro rolamentos e possuíam movimento circular. A rotação desses eixos
causava vibrações nos chassis, dando origem às primeiras peneiras vibratórias. Nos anos
1920 e começo dos 1930, o desenho desses chassis, assim como os mecanismos de
vibração, apresentaram melhorias consideráveis, sendo que, na década de 1940, peneiras
vibratórias passaram a ser equipamentos de grande importância nas usinas de
beneficiamento (Fred Bond, 1983).

Actualmente, peneiras vibratórias são bastante utilizadas tanto em instalações de

britagem para mineração como em pedreiras, para produção de britas na construção
civil. Por sua natureza vibratória, as peneiras são equipamentos mecânicos
constantemente exigidos e por isso mais susceptíveis à fadiga. Assim, as peneiras
requerem maior cuidado tanto nas manutenções (preventiva, correctiva e preditiva)
quanto na respectiva operação. A escolha correta do modelo e do tamanho de peneira é
fundamental para a eficiência de todo o processo (Fred Bond, 1983).

3.3.Peneiramento
De acordo com Chaves (2009), o peneiramento consiste na separação de uma população
de partículas em duas fracções de tamanhos diferentes, mediante a sua apresentação a
um gabarito de abertura fixa predeterminada. Cada partícula tem apenas a possibilidade
de passar ou de ficar retida. Os dois produtos chamam-se oversize, ou retido, e
undersize, ou passante. Os gabaritos podem ser grelhas de barras paralelas, telas de
malhas quadradas, telas de malhas rectangulares, telas de malhas alongadas, telas de
fios paralelos, chapas perfuradas ou placas fundidas.

O peneiramento abrange uma gama enorme de aplicações, modelos e tamanhos. As

grelhas fixas, por exemplo, podem ter aberturas de até 800 mm, com trilhos reforçados

13
para receber os blocos gerados durante a detonação na mina e evitar que matacões
adentrem o britador primário. Já uma peneira vibratória com a função de desaguamento
pode ser equipada com telas de aberturas próximas a 0,3 mm, actuando mais como um
filtro para permitir a passagem de água (Chaves, 2009).

Dentre os muitos tipos e modelos de peneiras existentes, cada uma delas possui
atributos específicos, que variam de acordo com a etapa no processo de beneficiamento
e sua aplicação. Equipamentos industriais para peneiramento podem ser subdivididos
genericamente em grelhas fixas, grelhas vibratórias inclinadas, peneiras vibratórias
inclinadas, peneiras vibratórias horizontais, peneiras de alta frequência, peneiras
vibratórias para moinho SAG, tromel (peneiras rotativas), entre outras. (Chaves, 2009).

O peneiramento é dito “a seco” quando efectuado com o material na sua umidade

natural e “a húmido” ou “via húmida” quando o material é alimentado na forma de uma
polpa ou recebe água adicional através de sprays convenientemente dispostos sobre os
decks de peneiramento (Chaves, 2009).

3.3.1. Análise Granulométrica (Peneiras de Laboratório)

As peneiras de laboratório são constituídas basicamente por uma superfície de
peneiramento em geral feita de fios de aço ou bronze com aberturas quadradas,
resultando em precisão elevada de peneiramento (Gaudin, 1939).

O conjunto de peneiras de laboratório é montado em uma moldura cilíndrica, de forma

que as peneiras ficam umas sobre as outras. As telas de menores aberturas são
posicionadas na parte inferior e as maiores são colocadas por cima, até que o conjunto
esteja completo. Uma tampa e um fundo são usados para completar o conjunto (Gaudin,
1939).

A amostra é colocada na parte superior, e todo o conjunto é submetido à vibração. Após

determinado período, que normalmente varia de 10 a 15 minutos, toda a amostra estará
dividida em fracções granulométricas, sendo que cada fracção contém material que
passou por uma malha superior, porém não passou pela malha inferior. A Figura 2
apresenta um conjunto de peneiras utilizadas em laboratório.

14
 Figura 2: Conjunto de peneiras de laboratório
Fonte: Gaudin, 1939

Partículas minerais em geral apresentam formato irregular, sendo, portanto difícil

definir rigorosamente o respectivo tamanho. Para esferas perfeitas, o tamanho está
relacionado ao diâmetro. No entanto, para cubos, o tamanho da partícula é discutível,
podendo ser o tamanho de uma aresta, sua diagonal mais longa, ou até mesmo o
diâmetro da esfera em que o volume é o mesmo do cubo. Com as partículas em formato
irregular, é impossível definir com exactidão seu tamanho (Gaudin, 1939).

Partindo das três dimensões comprimento, largura e espessura, diferentes técnicas

podem medir uma ou outra ou até mesmo uma combinação delas. Por exemplo, quando
uma partícula é medida sobre um trilho (barras paralelas), seu maior tamanho
geralmente é o considerado. No peneiramento de laboratório com fios de aço e malha
quadrada, a segunda maior dimensão da partícula é a mais importante, porém a menor
dimensão, e até certo ponto também a maior, devem ser consideradas (Gaudin, 1939).

Existem diferentes escalas e padrões para peneiras de laboratório. As mais conhecidas e

utilizadas são a escala americana (U.S. Sieve Series), as britânicas (British Standard
Series) e Tyler Series. Uma referência bastante conhecida é a malha de 200 Tyler. Esse
padrão surgiu com uma peneira de 200 fios por polegada linear, ou 200 aberturas por
polegada linear, na qual a abertura é um furo quadrado de 74 micrómetros, ou 0,074 mm
(Gaudin, 1939).

15
Muitas especificações de produtos em mineração são feitas através da percentagem dos
passantes em determinado tamanho, sendo que essa verificação é feita com base nas
peneiras de laboratório com tamanhos padronizados. Peneiras de laboratório são
também utilizadas para determinar a eficiência do peneiramento industrial e analisar o
desempenho de equipamentos, como britadores e moinhos (Chaves, 2009).

3.3.2. Grelhas e Peneiras Industriais

Actualmente existem no mercado uma variedade grande de modelos e tamanhos de
grelhas e peneiras. A seguir estão listados alguns desses modelos e também um breve
descritivo de sua função dentro do processo de beneficiamento (Chaves, 2009).

3.3.2.1.Grelhas de Barras Fixas

As grelhas fixas são constituídas de barras ou trilhos equidistantes apoiados numa
estrutura de suporte. São muito comuns os trilhos paralelos e horizontais, usados como
protecção para evitar que grandes blocos gerados durante a detonação na mina
eventualmente adentrem o britador primário, o que poderia causar engaiolamentos e
perda de produção (Chaves, 2009).

O tamanho entre os trilhos é normalmente entre 0,6 m e 0,9 m, dependendo do tamanho

e do tipo de britador primário. Em casos em que o ROM (Run-of-Mine) contém muitos
blocos, a presença de grelhas fixas resulta em paradas mais frequentes, justamente para
a retirada dos blocos que ficam retidos junto aos trilhos, o que também gera perda de
produção. A Figura abaixo apresenta uma imagem de uma usina industrial de britagem
com a grelha fixa instalada antes do britador primário (Chaves, 2009).

16
 Figura 3:Grelha fixa da Jindal
Fonte: Autor, 2020

3.3.2.2.Grelhas Vibratórias
As grelhas vibratórias são equipamentos extremamente robustos, pois recebem o
minério ROM, que podem ter matacões da ordem de algumas toneladas. O
comprimento desses equipamentos é encurtado para aumentar a resistência à flexão e
evitar danos prematuros (Chaves, 2009).

Observa-se que embora sejam equipamentos robustos, grelhas vibratórias não são
projectadas para receber alimentação directa via caminhão ou pá carregadora. Elas
devem ser alimentadas de forma controlada, sem que os blocos caiam de grandes alturas
ou assumam grandes velocidades. Isto é obtido preferencialmente com uma britador
primário. O excesso de finos alimentados ao britador causam abrasão, desgaste e
redução de capacidade. Assim, a eficiência não é uma consideração primordial, sendo
que grelhas vibratórias apresentam valores de eficiência entre 60% e 70%. A Figura a
seguir apresenta a imagem de uma grelha vibratória na fase final do processo de
fabricação (Chaves, 2009).

17
 Figura 4: Grelha vibratória M-4628 de grande porte
Fonte: Metso Minerals, 2005.

3.3.2.3.Peneiras de Escalpe
Peneiras vibratórias de escalpe têm função similar às grelhas vibratórias, ou seja, a
remoção de finos para a etapa posterior do processo. Peneiras de escalpe também não
precisam alcançar eficiências muito elevadas. Valores típicos de eficiência para esse
grupo estão entre 70% e 80% (Metso Minerals, 2005).

A estrutura de peneiras de escalpe é bastante reforçada, pois elas recebem produto da

britagem primária com blocos de 0,3 m ou até maiores. Normalmente as peneiras de
escalpe são equipadas com telas de borracha com elevada resistência ao impacto e
abrasão, de forma a aumentar a vida útil, assim como reduzir o nível de ruído (Metso
Minerals, 2005).

Nota-se que as exigências para um sistema de britagem em uma mineração são

significativamente diferentes das de um sistema de britagem em uma pedreira. Isto
ocorre porque as capacidades e o tamanho dos equipamentos em uma mineração de
grande porte geralmente são muito maiores comparados aos das pedreiras. Além disso,
o regime de produção em mineração normalmente é de 24 horas diárias, enquanto em
uma pedreira trabalha-se em um ou dois turnos, portanto de 8 a 16 horas diárias. Por
essas razões, uma peneira de escalpe em uma pedreira tem uma estrutura com menos
reforços e, consequentemente, menos massa comparada a uma peneira de escalpe

18
aplicada em uma mineração, ainda que as capacidades específicas e as eficiências
estipuladas sejam idênticas (Metso Minerals, 2005).

A título de comparação, uma peneira de escalpe com 1,52 m (5’) de largura e 4,27 m
(14’) de comprimento para uma mineração pode ter uma massa total de 4,7 t, enquanto
uma peneira de escalpe em uma pedreira, de mesmas dimensões, pode ter massa total de
3,9 t, ou seja, 17% menor. A Figura abaixo apresenta a imagem de uma peneira
vibratória inclinada (Metso Minerals, 2005).

Figura 5: Peneira vibratória modelo XH.

Fonte: Metso Minerals, 2005

3.3.2.4.Peneiras de “Classificação”
Embora o termo não seja correto, as assim denominadas pela indústria como peneiras
vibratórias de classificação são muito similares às de escalpe, porém apresentam
estruturas menos reforçadas. Isso se deve ao fato de o tamanho máximo de alimentação
de peneiras de “classificação” ser significativamente menor, da ordem de 150 mm. Em
geral, são divididas em três grupos: peneiras de classificação grosseira, com tamanhos
de partículas que variam entre 50 mm e 200 mm, de classificação média, entre 5 mm e
50 mm, e de classificação fina, para partículas menores que 5 mm (Gallery, 2007).

As peneiras inclinadas operam normalmente com ângulos que variam entre 15º e 35º,
transportando material a uma velocidade de 18 m a 36 m/min. O movimento da
partícula é circular, num plano vertical. A vibração é responsável pelo alçamento das

19
partículas, produzindo a estratificação. O deslocamento das partículas se dá por meio do
impulso transmitido pelo movimento vibratório e pela inclinação (Gallery, 2007).

O movimento circular tem algumas características importantes, pois nesse regime as

partículas recebem força em todos os sentidos, implicando menor probabilidade de
ficarem presas na tela de peneiramento. Outra característica do movimento circular é de
gerar eficiência alta na classificação das partículas, desde que a peneira esteja bem
dimensionada. Em virtude da aplicação de forças em todas as direcções, inclusive para
trás, proporciona uma menor velocidade de transporte e, consequentemente, menor
capacidade comparada aos outros tipos de movimentos, como o inclinado linear da
peneira banana (Gallery, 2007).

O peneiramento em superfícies inclinadas é realizado normalmente com aberturas de

tela um pouco maiores em relação ao tamanho de produto estipulado pelo processo. Isto
se deve ao fato de que a projecção da abertura no plano horizontal é menor do que a
própria abertura, dificultando a passagem das partículas. A Figura 6 apresenta uma
ilustração desse aspecto. Esse ponto é importante quando ocorre a definição da abertura
da tela da peneira industrial, pois o tamanho estipulado é definido nas peneiras de
laboratório, com fios de aço e no plano horizontal. No caso de usar telas mais espessas,
como de borracha, a projecção da abertura é ainda menor. Com isso, a malha escolhida
que proporcionará tamanho de corte similar ao obtido em laboratório deverá ser maior,
geralmente na faixa de 15% (Gallery, 2007).

Figura 6: Indicação da abertura da tela e sua projecção (verdadeira abertura)

Fonte: Gallery, 2007

20
 3.3.2.5.Peneiras Modulares (BANANA SCREEN)
As peneiras com perfil banana recebem essa denominação por apresentarem ao longo do
seu comprimento diferentes inclinações. A peneira é subdividida em três partes, sendo
que a primeira, responsável por receber a alimentação, tem a maior inclinação,
geralmente de 25°. A alta inclinação permite que o fluxo de material alcance maior
velocidade e, por consequência, rápida estratificação (Kelly e Spotswood, 1982).

A segunda parte da peneira tem uma inclinação similar à das peneiras inclinadas
convencionais, com 20°, cujo intuito é reduzir a velocidade do material e proporcionar
um tempo adequado para o processo de separação. O último terço da peneira tem a
menor inclinação, 15°, proporcionando uma redução ainda maior da velocidade e
garantindo, assim, mais chances para peneirar o tamanho crítico, também chamado de
nearsize (Kelly e Spotswood, 1982).

A inclinação dos deques para o peneiramento a seco é diferente do processo com sprays
de lavagem. Em via húmida a peneira do tipo banana também começa com 25°, contudo
a inclinação da segunda parte é menor e a descarga tende a 0º. Caso a peneira com
lavagem terminasse em 15º de inclinação, maior quantidade de água seria carreada para
o oversize, arrastando os finos e reduzindo a eficiência do peneiramento (Kelly e
Spotswood, 1982).

As inclinações acima descritas são típicas de equipamentos fabricados pela Metso.

Equipamentos produzidos por outros fornecedores podem apresentar valores diferentes.

Figura 7: Desenho esquemático dos perfis de inclinação de uma peneira modular; b) perfil de
profundidade nas regiões de alimentação e de descarga.
Fonte: Linatex Vibrating Screens, 2011

A Figura 8 mostra um comparativo entre as etapas de peneiramento para um peneira

inclinada convencional e uma peneira com perfil banana. Percebe-se que a estratificação
21
e a passagem dos finos ocorrem de forma mais acentuada logo no início da peneira
banana, enquanto na peneira inclinada convencional esse período é bem maior. Já o
comprimento para classificar o tamanho nearsize na peneira banana é bastante superior
ao da peneira convencional.

Figura 8: Etapas do peneiramento – peneira inclinada versus peneira modular

Fonte: Kelly e Spotswood, 1982

O movimento das partículas na peneira modular é linear, proporcionado pelo

mecanismo vibratório de caixa de engrenagens. Como vantagem desse movimento estão
a maior velocidade de transporte e, consequentemente, a maior capacidade de
peneiramento. No entanto, as partículas recebem forças apenas em uma direcção, o que
resulta em maior probabilidade de entupimento (Kelly e Spotswood, 1982).

As peneiras modulares são encontradas mais frequentemente em minerações, tanto para

função de escalpe quanto para separação por tamanhos propriamente dita, conhecida
como “classificação” final de produtos. Isto se deve principalmente à maior capacidade
relativa das peneiras tipo banana e também por suas características construtivas mais
robustas, muito importante para o regime de trabalho de 24 horas diárias, bem como
processar minérios de alta densidade como os de ferro (Kelly e Spotswood, 1982).

3.3.2.6.Peneiras Horizontais
Peneiras vibratórias horizontais apresentam como principal característica o deque
horizontal ou em ângulos próximos ao horizontal, tanto positivo como negativo. Na sua

22
grande maioria, possui movimento linear gerado por mecanismo de caixa ou par de
vibradores girando em sentidos opostos. Por contar somente com impulso do
movimento linear, a velocidade de transporte do material sobre a tela é relativamente
baixa, em geral entre 12 m e 18 m/min, o que reduz a capacidade de tais equipamentos
(Keller e Stahl, 1994).

As peneiras horizontais são normalmente aplicadas onde haja restrições de altura, em

classificação fina, abaixo de 5 mm, e também para processos de lavagem e
desaguamento. Esses equipamentos apresentam como principal característica
construtiva estrutura reforçada (Keller e Stahl, 1994). A Figura 9 apresenta uma
fotografia de uma peneira horizontal tradicional LH, fabricada pela Metso.

Figura 9: Peneira horizontal LH

Fonte: Metso Minerals, 2005

3.3.3. Tipos de Telas

Uma variável muito importante na definição da peneira é o tipo de tela a ser empregado.
Vários factores precisam ser levados em conta para a selecção apropriada do tipo de
tela, incluindo: resistência ao desgaste, exigências na precisão da separação, tamanho
máximo de alimentação, custos, entre outros (Cleary, 2003).
Actualmente existe uma grande variedade de tipos de telas disponíveis no mercado para
as mais variadas aplicações. As telas sintéticas, tanto de borracha como de poliuretano,
foram as que mais se diversificaram, com importantes desenvolvimentos Nos últimos
anos, resultando, principalmente, em maior durabilidade. Outras tecnologias
desenvolvidas são as telas que utilizam uma mescla de materiais, por exemplo as
autolimpantes. Esses modelos combinam o baixo custo e maior área livre obtida com

23
aço e a maior durabilidade e flexibilidade do poliuretano, trazendo os benefícios de cada
um deles às aplicações mais difíceis (Cleary, 2003).

3.3.3.1.Telas de Borracha
Telas de borracha estão progressivamente ganhando mais espaços em aplicações na
mineração, pois estão disponíveis em uma variedade muito grande de tamanhos e têm
vida útil consideravelmente maior, quando comparadas a telas convencionais, feitas em
aço. No entanto, as telas de borracha podem apresentar uma redução significativa na
área livre e, por consequência, requerer áreas maiores de peneiramento para obter uma
mesma eficiência na separação, se comparadas às de aço (Cleary, 2003).

Por sua vez, as telas de borracha podem apresentar diferentes áreas livres para uma
mesma abertura, mediante a variação da espessura de borracha entre os furos. A Figura
10 apresenta três tipos de malhas de borracha com áreas livres bastante diferentes entre
si.

Figura 10: Telas de borracha/poliuretano com diferentes áreas livres

Fonte: Cleary, 2003

As primeiras telas mostradas na Figura 10 são do tipo padrão em borracha e em

poliuretano. Apresentam áreas livres médias e vida útil intermediária. A área livre de
uma tela-padrão varia entre 35% e 40%, dependendo da abertura. Para comparação, a
área livre em uma tela em aço convencional geralmente é 50% ou maior (Cleary, 2003).

A segunda tela mostrada é um modelo que privilegia a vida útil em detrimento da área
livre. É comumente utilizada para aplicações mais severas, com minérios muito
abrasivos, e sua área livre pode ser reduzida para até 30%. O terceiro modelo segue o
caminho oposto, privilegiando a maior área livre (maior capacidade) em detrimento da
vida útil (Cleary, 2003).

24
 3.3.3.2.Telas de Poliuretano
Semelhante às telas de borracha, o custo inicial de telas de poliuretano é mais elevado
quando comparado ao aço convencional. No entanto, a gama de produtos não é tão
diversificada quanto as superfícies em aço ou borracha, devido à maior limitação de uso
de telas de poliuretano para partículas muito grosseiras. As telas em poliuretano são
bastante utilizadas tanto em peneiramento a seco como húmido na faixa de aberturas
média a fina, porém é nesse último processo que mostra uma grande vantagem sobre as
telas de borracha pela acção lubrificante em contacto com a água, bem como a
possibilidade de fabricar telas de aberturas muito finas, o que não é possível nas telas de
borracha. Assim, as telas de poliuretano são as mais recomendadas para peneiramento
com lavagem em materiais finos, inclusive desaguamento, em que a demanda seja por
um bom controle de produto. De maneira geral, no Brasil não são usadas telas em
poliuretano em classificação a seco de aberturas médias ou finas, embora em países
como o Chile seja comum tal emprego (Hilden, 2008).

As telas autolimpantes combinam as propriedades do poliuretano, de boa resistência ao

desgaste, com a maior área livre proporcionada pelo aço. Essas telas são dotadas de um
núcleo interno flexível que aumenta a vibração dos filamentos individuais. Isso inibe o
acúmulo de material na superfície da peneira, evitando entupimento e aumentando a
eficiência do peneiramento. O núcleo interno flexível é recoberto com uma camada
resistente à abrasão, que aumenta a vida útil da tela. A Figura 11 apresenta uma
ilustração de tela autolimpante (Hilden, 2008).

Figura 11: Ilustração de uma tela autolimpante

25
 Fonte: Hilden, 2008

3.3.4. Água no Peneiramento

Segundo Correia (2010), a adição de água no peneiramento a húmido facilita a
passagem de finos através da tela de peneiramento, colaborando para separar o minério
grosso do fino.

No peneiramento a húmido são utilizados jactos de água através de bicos instalados em

tubos transversais com pressão entre 1 e 3 atm (Figura 12).

Figura 12: Sprays de água nas peneiras vibratórias.

Fonte: Autor, 2020

A vazão de água para a peneira (V) pode ser calculada pela equação mostrada na Tabela
1:

Tabela 1: Fórmulas utilizadas para o cálculo da vazão de água no peneiramento a húmido.

Formula 𝑽 = 𝑲𝒑 × 𝒄
Onde: V – Vazão de Agua m3/h;
Kp – constante de proporcionalidade (1 – 1,5 material limpo, e 1,5
– 3 material com argila);
C – capacidade da peneira.
Fonte: Galery et al, 2007

Os peneiramentos industriais a seco são realizados, normalmente, em fracções

granulométricas até 6 mm, podendo atingir fracções granulométricas até 1,7 mm

26
com eficiência razoável de peneiramento. A húmido, o peneiramento industrial
compreende uma granulometria de até 0,4 mm, sendo que recentemente tem sido
possível peneirar partículas mais finas, da ordem de 50 µm (Correia, 2010).

3.3.5. Principais Conceitos de Peneiramento

Um número considerável de modelos que prevêem o desempenho das peneiras
vibratórias foi desenvolvido ao longo dos anos. Os resultados desses modelos podem
variar dependendo das premissas assumidas, porém todos se baseiam em dois grandes
conceitos fundamentais sobre peneiramento, que são a estratificação e a probabilidade
de separação, descritos a seguir. (Mellor, 1990).

3.3.5.1.Estratificação
Segundo Peralta ( 2008) a estratificação é o processo de segregação de partículas que
resulta do movimento vibratório. As partículas maiores, devido à maior quantidade de
movimento, são lançadas a alturas maiores, posicionando-se em camadas superiores,
enquanto as partículas menores são lançadas a alturas menores e também escoam por
espaços vazios, sendo assim conduzidas a camadas inferiores do deque. O resultado é,
portanto, uma segregação em virtude do tamanho, o que favorece a separação por
tamanho sobre a tela da peneira. Os factores inter-relacionados que afectam a
estratificação são:

1) Percurso do material: é uma função das propriedades do minério, como

granulometria e densidade, especificação do tipo de tela, espessura da camada e
inclinação da peneira.
2) Características de funcionamento da peneira: amplitude, rotação, tipo de
movimento e frequência.
3) Humidade superficial das partículas: o alto teor de humidade dificulta a
estratificação.

Figura 13. Representação de uma peneira vibratória horizontal, onde se amostra

uma secção estratificada da camada. Esta peneira se assume de longitude infinita com
uma alta eficiência (> 90%).

De uma maneira geral, quanto mais larga a peneira, maior sua capacidade, e, quando
mais cumprida, maior será sua eficiência, como referência, três minutos de agitação de
um peneiramento em laboratório corresponde ao percurso de uma camada sobre um
deck (superfície) de 60 metros de cumprimento.

27
A segregação e estratificação é um fenómeno que a vibração faz que as partículas
menores se desloquem ate o fundo da peneira e as maiores se elevem até a superfície da
camada.

É difícil antecipar a espessura da camada de peneiramento, mas esta aceitada que sobre
o deck se formam três regiões:

I. região de baixo fluxo, pela presença de grossos e falta de segregação.

II. região com máxima rapidez de fluxo, não existe muito rebote das partículas,
formação de uma monocamada.
III. região com poucas partículas para formar monocamada, baixa velocidade de
fluxo e movimentos sem restrição.

De forma pratica a espessura da camada da alimentação sobre o deck não deve exceder
a 4 vezes a abertura, para o material que tenha uma densidade de 1.600 Kg/m3, ou 2,5 a
3 vezes a abertura para um material de densidade aparente de 800Kg/m3.

Figura 13: Representação de uma peneira vibratória inclinada, com detalhe das três regiões (I, II
e III) e da camada de peneiramento
Fonte: Guilfeng E Xin, 2011

3.3.5.2.Superfície da peneira
A superfície de peneiramento pode aumentar a probabilidade de passagem segundo as
dimensões das partículas, uma superfície rectangular invés da quadrada aumenta a
probabilidade de passagem, ainda mais se as partículas foram na forma de lajes (Peralta
2010).
28
 Figura 14: Influência da forma e dimensão ‘d’ das partículas comparadas com o tamanho da
abertura da peneira ‘a’.
Fonte: Peralta, 2010

3.3.5.3.Ângulo de inclinação (declive do deck)

À medida que se aumenta a inclinação da peneira a abertura reduza-se efectivamente
com o ângulo de declive. Ao mesmo tempo o material se movimenta mais rapidamente
pela peneira com uma melhor estratificação (Peralta, 2010).

Camada delgada de minério + maior estratificação = eleva a eficiência

Baixo tempo de permanência do minério + abertura efectiva decrescente = diminui a

eficiência

A maioria das peneiras trabalha efectivamente com ângulos entre 12 e 18°, outras
trabalham com ângulos reduzidos ou ângulos negativos (horizontais) e no caso das
electromagnéticas (alta frequência) com inclinações ate 35°.

Figura 15: Efeito da inclinação da superfície de peneiramento na redução da abertura efectiva.

Fonte: Peralta, 2010

O angulo de inclinação é muito importante para a determinação do Tempo de

permanência das partículas sobre a tela e é expressa conforme a equação 1:

29
 𝑘
𝑡= 𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 1.
𝛼

Onde: α – angulo de inclinação da peneira;

K – constante de proporcionalidade (k) = 200;

T – tempo de permanência das partículas.

3.3.5.4.Probabilidade de Separação
A probabilidade de separação de uma dada partícula é função da relação entre seu
tamanho e a abertura da tela. Quanto menor for o tamanho da partícula em relação à
abertura da tela, mais facilmente ela passará (Metso Minerals, 2005).

As partículas com tamanho 50% superior à abertura da tela têm importância reduzida
para o resultado do peneiramento, pois seguem facilmente ao oversize. A quantidade
relativa dessas partículas influencia principalmente o desgaste e a energia consumida
pela peneira (Metso Minerals, 2005).

As partículas de tamanho na faixa entre a abertura e 50% superior a esta também ficam
retidas, porém afectam com maior intensidade o desempenho do peneiramento. Essas
partículas precisam fazer várias tentativas para passar pela abertura e, por isso,
aumentam o risco de ficarem presas à tela (Metso Minerals, 2005).

As partículas na faixa de tamanho entre a abertura e 50% inferior a esta são

denominadas de tamanho crítico ou nearsize, pois também precisam de várias tentativas
para passar pela abertura. No entanto, como as partículas têm formato irregular,
dependendo da maneira (Metso Minerals, 2005).

Como se apresentam à abertura do peneiramento, podem simplesmente ficar presas ou

não passarem, mesmo que em outras dimensões as mesmas passassem. Este tamanho é
determinante para a capacidade e a eficiência do peneiramento (Metso Minerals, 2005).

Partículas com tamanho inferior a 50% da abertura não apresentam muita influência no
peneiramento, uma vez que atravessam facilmente as malhas.

Partículas com tamanho muito menor do que 50% da abertura não deveriam influenciar
no peneiramento, porém acabam diminuindo a eficiência em várias aplicações. Quando
o minério está bem seco ou próximo à humidade zero, essas partículas tendem a passar
directo pela abertura. No entanto, quando o minério está húmido, há uma tendência de

30
as partículas superfinas se unirem ou grudarem nas mais grosseiras, ocasionando
ineficiências no peneiramento. É quando se faz necessário o peneiramento em via
húmida, no qual as partículas são lavadas e os finos são forçados a passar por entre as
telas (Metso Minerals, 2005).

3.3.6. Eficiência de Peneiramento

De acordo com Correia (2010), Um dos aspectos técnicos mais relevantes do
peneiramento é a respectiva eficiência. Uma peneira operando com eficiência
inadequada poderá causar sérios problemas à instalação, entre os quais:

1) Má operação da britagem subsequente. Por exemplo, no caso de uma peneira de

escalpe operar com baixa eficiência, é provável que muitos finos sigam para o
britador, diminuindo respectivamente a produção e aumentando o desgaste dos
revestimentos.
2) Sobrecarga do circuito fechado de britagem. A baixa eficiência proporciona
maior carga circulante, à medida que o material fino que deveria passar recircula
no mesmo circuito.
3) Produtos fora de especificação. Produtos finais de beneficiamento de pedreiras
podem, por exemplo, estar fora de especificação, na medida em que fracções
retidas contenham quantidade relativamente alta de finos. Por exemplo, no caso
de uma peneira de classificação final em uma pedreira, em que o retido está
contaminado com muitos finos além dos limites de tolerância.

3.3.6.1.Factores que influenciam a eficiência do peneiramento:

 Relação entre o diâmetro da partícula e a abertura da tela – As partículas com
diâmetros superiores a uma vez e meia a abertura da tela não influenciam no
resultado do peneiramento, bem como aquelas inferiores à metade da abertura da
tela. As partículas compreendidas entre esta faixa (NEARSIZE) é que constituem
a classe crítica de peneiramento e influem fortemente na eficiência e na
capacidade das peneiras (Colman, 1980);
 Condições operacionais – dimensionamento da peneira, tipo de movimentação
da peneira; inclinação, amplitude, frequência, aceleração, tipo de tela, forma de
alimentação, peneiramento a seco ou via húmida, características mineralógicas
do produto alimentado (Colman, 1980);

31
  Taxa de Alimentação – A capacidade do peneiramento é definida como a razão
óptima de alimentação para encontrar as especificações requeridas dos produtos.
Essa taxa, usualmente expressa como fluxo de massa seca (t/h), é um dos
factores mais críticos que afectam o peneiramento. A capacidade da peneira
determinará o número de peneiras requeridas. No caso do peneiramento
industrial, o excesso na alimentação (kg/h) da peneira resultará na direcção
errada das partículas e fluído para o fluxo retido, além da redução da vida útil da
tela (Colman, 1980). Dependendo de outros factores, a taxa óptima de
alimentação pode ser feita até certo ponto sem uma diminuição significativa da
eficiência. A capacidade de uma tela é determinada por meio de ensaios
completos para optimizar todos os factores que afectam a performance do
peneiramento.
 Percentagem de Sólidos – Em analogia ao item anterior, partículas da fracção
passante são transportadas pelo fluído (água) através das aberturas da tela. Neste
caso, o volume de água necessário ao peneiramento afectará sua eficiência, que
aumenta quando a percentagem de sólidos na polpa de alimentação diminui
(Colman, 1980). Na prática, utiliza-se um valor da ordem de 20% de sólidos,
independente da densidade dos sólidos. Por exemplo, eficiência elevada poderia
ser obtida nos casos em que a percentagem de sólidos está situada em torno de
45% de sólidos na alimentação. Este é um caso típico de polpa de areia com
densidade 2,6, ou seja, material com baixa quantidade de finos;
 A coesão entre as partículas tende a reter fino no material grosso. A coesão
aumenta com a humidade do material; quando a operação é feita com o sólido
seco, este efeito é pouco importante (Colman, 1980);
 A aderência das partículas à tela também é uma dificuldade que não pode ser
antecipada teoricamente. Partículas mais finas que a abertura da peneira ficam
retidas porque, à medida que a operação ocorre, as malhas das telas vão ficando
menores, chegando até a entupir. Esta é uma das causas da presença de finos no
material grosso (Colman, 1980).

A eficiência de um peneiramento pode ser definida pela seguinte equação,

𝑃
𝐸 = 𝑎𝐴 × 100 Equação 2

Onde:

32
E = é eficiência

P = é o passante em t/h

A = é alimentação em t/h

a = percentagem de material menor que a malha da alimentação.

Ferreira (2011) detalha que, a eficiência de peneiramento, quantifica a quantidade do

material passante ou retido real numa dada alimentação em relação a sua quantidade
teórica. Assim matematicamente conclui – se que:

𝐸𝑅= 𝑅𝑒𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 (𝑡⁄ℎ)

×100 Equação 3
𝑅𝑒𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑡⁄ℎ)

A eficiência do peneiramento é fundamental para o processo de classificação

granulométrica e, na prática, é ligada à recuperação, enquanto a abertura das peneiras é
semelhante ao grau de liberação do material (Chaves & Peres, 2006). A eficiência de
peneiramento das peneiras horizontais (banana screen), segundo dados do fabricante,
varia de 90 a 95% em condições óptimas de trabalho. Entretanto, as variáveis do
processo, como por exemplo, a vazão na peneira podem fazer com que esses números
sofram uma redução, já que a eficiência da peneira será diferente para cada vazão de
projecto apresentada.

3.3.7. Frequência de vibração

A vibração nas peneiras industriais ocorre mediante excitação causada por forças de
origem centrífuga, gerada pela rotação de massas excêntricas, ou contrapesos.

A frequência de vibração varia normalmente entre 660 rpm a 3400 rpm dependendo do
tamanho da abertura. A maioria dos peneiramentos via seca tem frequência na faixa de
1000 +/- 200 rpm. Frequências mais rápidas são em geral utilizadas em pequenas
aberturas, como as peneiras de alta frequência, que são empregadas exclusivamente em
aplicação com partículas muito finas (Foreman, 1991).

A frequência de vibração para peneiras industriais é expressa conforme a equação 4:

N = 1695,4 × (a)−0,1651 Equação 4.

Onde: N – Numero de Rotações.

a – Abertura das telas.

33
 3.3.8. Efeito da Umidade
Peneiramento de minérios secos ou com excesso de água (baixa percentagem de
sólidos) é relativamente fácil, contudo baixas humidades, como 2% ou 3%, já podem
causar graves problemas no processo. Em particular, o peneiramento de materiais como
argila, fertilizantes e alguns produtos químicos tem baixíssima tolerância à humidade.
Em geral, quanto menor a abertura de peneiramento, menor é a humidade deletéria à
eficiência de classificação (Faço, 1994).

O desempenho do peneiramento conduzido sob humidade natural pode ser afectado por
duas principais razões. A primeira é o fenómeno de cegamento, causado pelas partículas
húmidas e muito finas que aderem progressivamente aos fios do peneiramento, em
especial nos cantos, até que no limite tapam completamente a abertura, impedindo a
passagem do minério. A segunda razão é o efeito da cobertura de partículas aderidas
umas às outras, causando um efeito de cimentação (Faço, 1994).

Determinados dispositivos contra o cegamento das telas foram desenvolvidos por

alguns fabricantes, como o chamado ball-deck. Pequenas esferas ficam soltas logo
abaixo das telas e, quando a peneira vibra, essas esferas saltam e batem nas telas,
desprendendo as partículas que estavam aderidas.

Quando ocorre cegamento de telas com humidades relativamente mais baixas, uma
alternativa é usar aquecedores eléctricos nas telas das peneiras. Contudo, esse método
pode dobrar o preço de aquisição da peneira. O uso de aquecedores também não tem se
mostrado eficaz para o peneiramento de minérios difíceis e se encontra em desuso
(Faço, 1994).

A técnica mais utilizada até recentemente para minérios mais problemáticos era o
peneiramento em via húmida (com sprays de lavagem). O fluxo de água pressurizada
faz com que as partículas finas, que ficaram aderidas à tela ou às partículas mais
grosseiras, se soltem e sejam encaminhadas ao undersize (Faço, 1994).

A Figura 16 mostra o gráfico clássico da correlação qualitativa entre a peneirabilidade,

aqui definido como a facilidade ou dificuldade de peneiramento, e o conteúdo de
humidade no minério. É possível notar que até 2% e acima de 50% de humidade a
peneirabilidade pode ser considerada fácil. Na faixa compreendida entre esses dois
valores o peneiramento é considerado entre relativamente difícil e impossível, esta

34
última com humidades entre 15% e 25%. A zona de peneiramento impossível é
denominada de humidade crítica.

Figura 16: Efeito da umidade sobre o peneiramento.

Fonte: Faço, 1994

Devido às restrições crescentes no uso da água, as mineradoras estão buscando novas

soluções para praticar peneiramento em humidade natural, mesmo com minérios mais
difíceis. Assim, novas tecnologias estão sendo desenvolvidas, de forma a minimizar os
efeitos do cegamento das telas e a aderência entre partículas que ocorrem na zona crítica
(Faço, 1994).

As novas técnicas de movimento elíptico, combinadas com o aumento da aceleração e o

uso das telas autolimpantes, têm se mostrado bastante eficazes para os peneiramentos
que antes eram considerados impossíveis.

3.4.Dimensionamento dos Equipamentos

As peneiras são peças vitais e críticas em qualquer usina de beneficiamento. Assim
sendo, todo cuidado deve ser tomado na selecção de peneiras para que sejam de
tamanho e tipo adequado (Gupta e Yan, 2006).
Um equipamento de peneiramento é definido inicialmente pelas suas dimensões e pelo
tipo de abertura (quadrada, rectangular, circular, elíptica ou alongada). É preciso

35
ressaltar que existe uma relação entre o tamanho máximo de partícula que pode passar
numa determinada abertura e as dimensões do fragmento passante (Gupta e Yan, 2006).
Para uma grelha, onde se tem apenas o afastamento livre entre as barras, este determina
o tamanho máximo da menor dimensão da partícula que atravessa as barras paralelas.
Para aberturas quadradas ou rectangulares é definida a largura máxima. O fato de ser
quadrada ou rectangular tem pouca influência, visto que a malha rectangular é colocada
apenas para compensar a perda de área real de passagem pela inclinação dos
equipamentos de peneiramento, embora também algumas vezes seja para atender à
forma lamelar do material (Gupta e Yan, 2006).
As dimensões máximas mencionadas anteriormente não são as reais, pois uma partícula
de tamanho “a” pode não passar através de uma abertura “a”. Assim, em uma abertura
“a” só irão passar partículas Ka, sendo K um factor de redução(14). Para 0<K< 0,5 as
partículas passam livremente; 0,5<K<0,85 as partículas passam com dificuldade, sendo
esta a fracção crítica de separação; 0,85<K<1,00 o material praticamente não passa pela
abertura.
Os dados necessários para selecção e dimensionamento de equipamentos são:
a) Características do material a ser peneirado, tais como:
Densidade e humidade; forma das partículas; tamanho máximo da alimentação;
presença de materiais argilosos; distribuição granulométrica; densidade e
humidade; temperatura, entre outros
b) Capacidade;
c) Faixas de separação do produto;
d) Eficiência desejada;
e) Tipo de serviço; Lavagem classificação final, classificação intermediária, etc.
f) Limitação ou não de espaço e peso;
g) Grau de conhecimento do material e do produto desejado.

A selecção das peneiras deve ser feita em função das características do material e
do tipo de serviço a que ela irá se prestar (Gupta e Yan, 2006).
Dimensionar os equipamentos significa calcular as dimensões das suas superfícies em
função da capacidade requerida, ou seja, da quantidade de material com características e
condições determinadas que deve passar pelo equipamento por um tempo determinado
(hora). No caso das peneiras, duas condições independentes devem ser atendidas; área
da tela e espessura do leito (Gupta e Yan, 2006).

36
 3.4.1. Balanço de Massas
Um dos princípios fundamentais da engenharia é o balanço de massas ou balanço
material, e baseia-se no princípio de conservação de massa.

As finalidades do balanço são:

 Dimensionamento dos equipamentos;
 Controle de processo na produção;
 Optimização dos processos;
 Medição de resultados;
 Medição da produção.

Lei de Lavoisier
Antoine Laurent Lavoisier (1743-1794) propôs a chamada Lei de Lavoisier, que diz
que: “A massa não pode ser criada nem destruída, porém, pode ser transformada”

3.4.1.1.Tipos De Balanço
Dois tipos de balanços de materiais podem ser descritos:
 Balanço integral e
 Balanço diferencial.

3.4.1.2.Balanço diferencial
Indica o que está acontecendo em um sistema em um determinado instante de tempo.
Cada termo da equação do balanço é uma taxa, e tem as unidades da quantidade
dividida por uma unidade de tempo.
Exemplos: kg/h, t/h, m3/h, L/h, etc.

É usualmente utilizado em processos contínuos.

Este é o tipo de balanço que mais nos interessa no processamento mineral pois os
equipamentos usados são de operação contínua. dividida por uma unidade de tempo.

Segundo Chaves (2009), o balanço de uma usina, seja de massas, metalúrgico ou de

água, é o conceito mais importante do tratamento de minérios. Ele consiste na aplicação
da Lei de Lavoisier: todas as massas que entram numa operação de tratamento têm que
sair em seus produtos – não há geração, nem consumo de massa no tratamento de
minérios.

37
Equação para o cálculo das massas na peneira
𝐴 = 𝑃+ 𝑅 𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 5.
Onde: A: Alimentação t/h
P: passantes (undersize) na peneira ou crivo em t/h
R: retidos (oversize) na peneira ou crivo em t/h

Balanço de massa nos Oversize (retidos)

𝐴𝑎 = 𝑃𝑝 + 𝑅𝑟 𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 6.
Onde: a: percentagem da fracção de material em dimensão maior à abertura na
alimentação
p: % da fracção de material em dimensão maior à abertura de crivo no undersize
(passantes)
r: % de fracção de material de dimensão maior à abertura de crivo no oversize (retidos).

38
 4. METODOLOGIA
Todos os testes e ensaios necessários para a realização desta monografia foram
executados nos laboratórios da empresa Jindal Africa em Chirodzi –Tete. Para a
execução do presente Trabalho, foram utilizados vários Materiais e Métodos, de forma a
tornar fácil o Trabalho.

4.1.Material e Métodos
A metodologia utilizada neste trabalho incluiu as seguintes etapas:

 1ª Etapa : pesquisa qualitativa e quantitativa a partir de uma revisão bibliográfica

Em livros consultados na biblioteca, assim como livros digitais, sites da internet
e outros documentos adicionais que abordam o problema em questão.

 2ª Etapa: Recolha dos dados

Foi feita com base na pesquisa do campo, usando os seguintes meios: observação
directa no equipamento em questão; observação de dados da peneira na sala de controlo
e também entrevistas não estruturadas aos devidos operadores durante um período de 10
dias para a obtenção dos dados reais da alimentação e dos retidos da peneira, também
houveram entrevistas com líderes de equipa e supervisores da planta. Também foram
recolhidas amostras seguindo o seguinte fluxograma:

Analise do
material da
alimentação

Coleta de
amostra na Secagem, Analise do
peneira Homogeneização, material
Analise
primária quartejamento e Passante
granulométrica
(alimentação, pesagem das
retido, e amostras.
passante)
Planta primaria Analise do
material
Retido
Laboratorio Jindal

Figura 17: Processo de Recolha e preparação das amostras

Fonte: Autor, 2020

39
  3ª Etapa: Análise dos dados

Para essa fase foram analisados dados reais obtidos na sala de controlo da empresa, e
também foram realizados 3 ensaios de peneiramento no laboratório da Jindal com as
amostras colectadas (alimentação, passante e retido), as amostras da alimentação e do
retido passaram pela secagem natural e a amostra passante que contem grande
quantidade de agua foi submetida ao forno (Dry Oven) para retirada de humidade. E
depois todo o material passou pelo processo de quartejamento e pesagem ate obter – se
a amostra representativa, Após passar por essas etapas o material foi submetido ao
processo de Analise Granulométrica (peneiramento). Para todas as amostra foram
usadas peneiras de Série Tyler com Aberturas de 22.791, 13.395, 9.472, 6.698, 4.736,
2.368, 1.184, 0,8, e 0.592 mm; Também foram realizadas comparações entre as
informações colhidas na pesquisa bibliográfica e as informações encontradas da área em
estudo.

40
 5. APRESENTAÇÃO, ANÁLISE E DISCUSSÃO DE DADOS

5.1.Apresentação dos dados

A peneira de deslamagem da planta primaria da Jindal, é fabricado pela empresa
Vibramech Lda. tem como estrutura de apoio molas, e é submetida a vibração mecânica
por meio de motores vibratórios para proporcionar estratificação e ao mesmo tempo
transporte das partículas, esta peneira possui telas de borracha com aberturas de 0,8 mm.
outras especificações técnicas desta peneira encontram – se abaixo:

Figura 18: Estrutura da peneira de Jindal

Fonte: Vibramech, 2019

41
 Figura 19: Peneira de deslamagem da Jindal.
Fonte: Autor, 2020

Tabela 2: Dados técnicos da peneira

Modelo SB1-30-88
Referencia numero J 5733 CS
Projecto C8161/02/003
Tag numero 210-SR-055
Peso com excitadores 13645 KG
Peso sem excitadores 11566 KG
Data do fabrico 31/05/2012
Numero de motores 1
Frequência de Vibração 1700 rpm
Inclinações da peneira 30o/15o/5o
Outros dados
Largura da Comprimento Largura Comprimento Altura Massa kW
plataforma da plataforma total total (mm) Geral (kg)
(mm) (mm) (mm) (mm)

3050 8840 3670 9510 3680 15100 45

Fonte: Jindal e vibramech, 2019

42
 5.2. Análise e discussão de resultados
A peneira primaria de deslamagem encontra-se na planta primaria de separação por
meio denso, e tem uma capacidade de peneirar 400 t/h, o material passante entra no
tanque primário dos finos e alimenta o circuito de beneficiamento dos finos (Espirais) e
o retido é direccionado ao tanque de mistura onde se mistura com a magnetite e
alimenta o ciclone primário.

A tabela 3 foi obtida a partir dos dados recolhidos na sala de controlo (control room) da
Empresa, numa entrevista com os operadores e também foram extraídas outras
informações nas Balanças das bandas transportadoras que transportam o material para a
planta primaria da empresa.

Tabela 3: Amostra do material alimentado na peneira primaria de deslamagem.

Numero de Alimentação Retidos Passantes %

amostras t/h t/h t/h % Retido Passantes
1 350 220 130 62.86 37.14
2 240 160 80 66.67 33.33
3 280 159 121 56.79 43.21
4 250 169 81 67.6 32.40
5 380 264 116 69.47 30.53
6 220 141 79 64.09 35.91
7 255 169 86 66.27 33.73
8 300 199 101 66.33 33.67
9 310 191 119 61.61 38.39
10 233 148 85 63.52 36.48

2818 1820 998 64.52 35.48

Total Media
Fonte: Autor, 2020

A tabela 3 ilustra o material alimentado na peneira durante um período de 10 dias, a

alimentação e o retido foram obtidos na sala de controlo, e o passante foi obtido através
da formula:
𝐴(𝑡/ℎ) = 𝑃(𝑡/ℎ) + 𝑅(𝑡/ℎ) → 𝑃(𝑡/ℎ) = 𝐴(𝑡/ℎ) − 𝑅(𝑡/ℎ) 𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 7 𝑒 8
Onde: A(t/h) – tonelagem por hora do material alimentado;
P(t/h) – tonelagem por hora do material Passante;
R(t/h) – tonelagem por hora do material Retido.

43
Depois de obter – se esses três dados (alimentação, retido e passante) usou-se as
seguintes formulas de balanço de massa para achar as percentagens dos retidos e
passantes para a construção do gráfico 1:
𝑃(𝑡⁄ℎ) 𝑅(𝑡⁄ℎ)
𝑃(%) = 𝐴(𝑡⁄ℎ) × 100 e 𝑅(%) = 𝐴(𝑡⁄ℎ) × 100 𝐸𝑞𝑢𝑎çã𝑜 9 𝑒 10

Onde: P(%) – percentagem dos Passantes;

R(%) – percentagem dos Retidos.

grafico 1: Relação entre Retidos e passantes

GRAFICO DE RETIDOS VS PASSANTES

120.0

100.0
(%) Percentagens

80.0 37.14 33.33 43.21 32.40 30.53 35.91 33.73 33.67 38.39 36.48

60.0 Passantes
40.0 Retidos
62.86 66.67 56.79 67.6 69.47 64.09 66.27 66.33 61.61 63.52
20.0

0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Numero de Amostras

Fonte: Autor, 2020

Segundo o gráfico, o material retido varia de 56,79% a 69.09%, analisando esses dados
verifica – se uma grande diferença quanto aos valores previstos pela empresa que
seriam de: (85% retido e 15% passante) tendo em conta que o material que alimenta a
peneira é proveniente da britagem primaria com granulometria abaixo de 150mm, passa
por peneiramento a seco com abertura das malhas de 50mm, o passante é direccionado
ao silo onde alimenta a peneira de deslamagem primaria, o retido passa pela moagem
primária e retorna ao processo.

Para o Cálculo da eficiência de um dado peneiramento industrial, pode ser realizado de

varias formas dependendo do autor, para estes cálculos existem varias formulas
relacionadas seja do retido, ou do passante ou mesmo fazendo uma relação entre
alimentação com o retido ou com o passante.

44
 5.2.1. Cálculo da eficiência no peneiramento
Para o cálculo da eficiência a seguir os dados usados foram os retidos tendo em conta
que para este processo de deslamagem o retido é considerado o nosso concentrado. Com
os dados da tabela 3 efectuou – se o cálculo da primeira amostra usando a formula da
eficiência dos retidos e também usando o retido teórico de 85%.

Tabela 4: Cálculo de eficiência para a primeira amostra

formula Dados Resolução

𝑬𝑹= 𝑹𝒆𝒕𝒊𝒅𝒐 𝒓𝒆𝒂𝒍 (𝒕⁄𝒉)
×𝟏𝟎𝟎
Retido real = 220 t/h 𝐸𝑅= 220 (𝑡⁄ℎ)
×100
𝑹𝒆𝒕𝒊𝒅𝒐 𝒕𝒆𝒐𝒓𝒊𝒄𝒐 𝒕⁄𝒉) 0.85×350 𝑡⁄ℎ)
Retido teórico = 0,85×350t/h
𝐸𝑅 = 73.95%
Fonte: Autor, 2020

Partindo do mesmo principio calculou – se o resto das 9 amostras da tabela 3 e

representou – se os resultados na tabela a seguir:

Tabela 5: Representação da eficiência dos retidos no processo

Numero de Eficiência dos

amostras Alimentação t/h Retidos t/h Passantes t/h Retidos (%)
1 350 220 130 73.95
2 240 160 80 78.43
3 280 159 121 66.81
4 250 169 81 79.53
5 380 264 116 81.73
6 220 141 79 75.40
7 255 169 86 77.97
8 300 199 101 78.04
9 310 191 119 72.49
10 233 148 85 74.73
Total/media 2818 1820 998 75.98
Fonte: Autor, 2020

A1nalisando a eficiência dos retidos na tabela 6 verifica – se que as 9 amostras não estão
no padrão da eficiência teórica mínima que é de 80%, apenas uma amostra que se
encontra dentro deste padrão, e nenhuma amostra atingiu a eficiência teórica
recomendada de 90% ou máxima de 95% como mostra o gráfico abaixo.

45
Gráfico 2: Representação gráfica da eficiência dos retidos

GRÁFICO DE EFICIÊNCIA
100.00

90.00
% Eficiencia dos retidos

78.43 79.53 78.04

80.00
81.73 75.40 Eficiencia da
77.97 74.73
Empresa
70.00 73.95 72.49
Eficiencia
66.81 recomendada
60.00

50.00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
numero de amostras

Fonte: Autor, 2020

No gráfico 2 nota – se que a eficiência media da peneira ronda nos 75%, e tendo em
conta que apenas uma amostra atingiu o padrão mínimo de eficiência, fez – se alguns
estudos e análise de modo a propor melhorias para a empresa.

Para propor essas melhorias, foram feitas análises de peneiramento no laboratório da

Empresa em questão.

As amostras foram colhidas em três pontos diferentes nomeadamente: na banda

transportadora primaria que alimenta a peneira (alimentação); no tanque dos finos
(passantes) e na londer na peneira primaria (retidos). Depois de determinar a eficiência
na pratica o grande objectivo destas analises é de determinar a Quantidade ou a
percentagem do material que contamina os passantes e os retidos. A amostra padrão
usada para cada análise foi de 2500g.

A tabela 6 ilustra os resultados do primeiro ensaio da amostra que alimenta a peneira,

foram usadas malhas com abertura variadas de modo a conhecer a distribuição
granulométrica da massa na alimentação assim como nos casos dos retidos e passantes.

46
Tabela 6: Análise da amostra na alimentação.

Abertura (mm) Massa retida (g) % Retido % Retido % Passante

simples acumulado acumulado
22.791 719.9 28.79 28.79 71.21
13.395 310.43 12.42 41.21 58.79
9.472 101.69 4.07 45.28 54.72
6.698 139.7 5.59 50.87 49.13
4.736 160.51 6.42 57.29 42.71
2.368 66.4 2.66 59.94 40.06
1.184 207.5 8.30 68.24 31.76
0.8 109.01 4.36 72.60 27.40
0.592 407.31 16.29 88.89 11.11
FUNDOS 277.65 11.11 100.00 0.00
TOTAL 2500.1 100.00
Fonte: Autor, 2020

Analisando a tabela da alimentação existem grandes quantidades de grossos no processo

nos intervalo das peneiras 22.791mm a 0,8mm cerca de 72,60%, e os finos representam
apenas 27,40%.

A tabela 7 mostra os resultados do ensaio da amostra do material retido (undersize) que

é direccionado para a caixa de mistura (mixing box),

Tabela 7: Análise da amostra retida.

Abertura (mm) Massa retida (g) % Retido % Retido % Passante

simples acumulado acumulado
22.791 575.7 23.03 23.03 76.97
13.395 412.33 16.49 39.52 60.48
9.472 99.54 3.98 43.50 56.50
6.698 177.88 7.11 50.62 49.38
4.736 101.43 4.06 54.67 45.33
2.368 312.04 12.48 67.15 32.85
1.184 171.23 6.85 74.00 26.00
0.8 197.65 7.91 81.91 18.09
0.592 247.53 9.90 91.81 8.19
FUNDOS 204.76 8.19 100.00 0.00
TOTAL 2500.09 100.00
Fonte: Autor, 2020

A tabela acima demostrou que as peneiras com aberturas maiores reterão um total de
2047.8g do material grosso, que representa 81.91% do processo. oque significa que
452.29g cerca de 18.09% é o material passante que contamina o retido.

47
A tabela 8 ilustra os resultados do ensaio da amostra passante (oversize), que é o
material que alimenta os espirais primários, e sua composição basicamente é composta
por material de baixa granulometria.

Tabela 8: Análise da amostra passante

Abertura (mm) Massa retida (g) % Retido % Retido % Passante

simples acumulado acumulado
22.791 0 0.00 0.00 100.00
13.395 0 0.00 0.00 100.00
9.472 0 0.00 0.00 100.00
6.698 0 0.00 0.00 100.00
4.736 0 0.00 0.00 100.00
2.368 0 0.00 0.00 100.00
1.184 87.8 3.51 3.51 96.49
0.8 370.11 14.80 18.31 81.69
0.592 1401 56.02 74.33 25.67
FUNDOS 642 25.67 100.00 0.00
TOTAL 2500.91 100.00
Fonte: Autor, 2020

Para essa análise o material passante na abertura de 0,8mm é de 2042g que corresponde
a 81,69%, e o material retido é de 457,91g que correspondem a 18,31%, essa ultima
percentagem representa o material grosso que devia ser retido no processo de
peneiramento.

Depois dos três ensaios realizados, representou - se graficamente os resultados de todas

as análises (alimentação, retido e passante) no gráfico 3 abaixo.

48
 ANALISE GRANULOMETRICA
120

100
% passante acumulada

80

60 ALIMENTAÇÃO
RETIDOS
40 PASSANTES

20

0
0.5 1 2 4 8 16 32
Abertura (mm)
Figura 20: Análise granulométrica dos ensaios realizados

Fonte: Autor, 2020

Analisando o gráfico das análises granulométricas nota – se claramente que há uma
certa percentagem do material tanto o retido como o passante contaminando um ao
outro.

Em caso dos retidos apresenta uma percentagem de 18,09% do material fino. E o

passante apresenta uma percentagem de 18,31% do material grosso.

Depois de feitas essas analises podemos concluir que a peneira de deslamagem da

planta primaria da empresa Jindal africa trabalha com telas em condições não adequada
por isso há essa disparidade nos resultados.

Figura 21: Obstrução e desgaste das telas da peneira.

Fonte: Autor, 2020

49
Assim sendo há uma grande necessidade de se realizar uma manutenção do
equipamento de modo a aumentar a eficiência do mesmo.

E para verificar se a peneira esta a operar em condições e parâmetros adequados de

operação, realizou – se os seguintes cálculos:

5.2.2. Cálculos para a proposta dos parâmetros operacionais do peneiramento

5.2.2.1.Tempo de permanência das partículas

O tempo de permanência influencia no rápido escoamento das partícula, sendo que estas
precisam de um tempo óptimo para a separação mais selectiva, caso contrario alguns
finos seguem o fluxo do material grosso.

Peneiras modulares são concebidas para manuseio de elevada taxa de alimentação de

material. A inclinação inicial da peneira em estudo é de 30º, diminui na parte central
para 15º, e chega na parte final com 5º. As peneiras dispõem de um movimento linear
de vibração no final para o escoamento do material, devido à pequena inclinação. A
mudança de velocidade decresce com a mudança de inclinação.

Nesse tipo de peneira, a consecutiva mudança de inclinação do deck ao longo do seu

comprimento diminui a velocidade de transporte, mas a quantidade sobre a tela é
também cada vez menor, mantendo a camada de material em nível optimizado. A última
parte da peneira, quase horizontal, completa a separação, garantindo a eficiência.

Para que se tenha um tempo óptimo em que as partículas permanecerão sobre a tela da
peneira afim de atingir uma boa eficiência no processo de peneiramento, calculou – se o
tempo de permanência das partículas sobre a tela, e estabeleceu-se uma expressão de
proporcionalidade inversa, tomando como base os dados dos ângulos de inclinação da
peneira (α) acima, e adoptando uma constante de proporcionalidade (k) que é igual a
200 teremos:.

Tabela 9: Tempo de permanência das partículas sobre a tela

Formula dados resolução

o
𝒌 α1=30 Depois de substituir na
𝒕= α o
𝜶 2=15 formula teremos:
α o
3=5 T1=6.67″
k=200
T2=13.33″
t=?
T3=40″
Fonte: Autor, 2020

50
Depois de calcular os tempos 1, 2 e 3, pode se afirmar que o tempo total de permanência
das partículas sobre a tela é de 60 segundos.

5.2.2.2.Frequência de vibração
A vibração e um factor muito importante para a eficiência das peneiras, e é também
muito importante para o processo de deslamagem ser bem sucedido, pois a vibração
proporciona a estratificação do sistema. Com isso haverá passagem de partículas mais
finas através de espaços entre partículas grossas.

Tabela 10: Frequência de vibração

Formula Dados Resolução

𝑵 = 𝟏𝟔𝟗𝟓, 𝟒 × (𝒂)−𝟎,𝟏𝟔𝟓𝟏 a - 0,8mm 𝑁 = 1695,4 × (0,8)−0,1651

N-? N = 1759.03 rpm

Fonte: Autor, 2020

5.2.2.3.Vazão de Agua para a Peneira

A vazão de água numa peneira é muito importante pois influencia direitamente na
eficiência da mesma. A empresa opera a peneira com uma vazão variando de 298,8m3/h
a 342m3/h, e com intuito de verificar se a mesma actua em condições óptimas, realizou
– se a analise abaixo:

Tabela 11: Calculo da vazão de agua em condições óptimas de operação.

Formula Dados Resolução

𝑽 = 𝑲𝒑 × 𝑪 Kp – 1,5 𝑉 = 𝐾𝑝 × 𝐶
C – 400t/h 𝑉 = 1,5 × 400
V-? 𝑉 = 600𝑚3 /ℎ
E convertido será:
𝑉 = 600000𝑙/ℎ
𝑉 = 166.67 l/s
Fonte: Autor, 2020

O processo de deslamagem é efectuado com grandes quantidades de água, isso porque o

carvão é um mineral com uma densidade e dureza menor, e depois de passar pelos
processos de britagem e moagem o material contem uma grande quantidade de finos e

51
ultrafinos, e para que o processo seja eficiênte é necessário operar o equipamento com a
vazão de agua padronizada.

Depois de efectuar os cálculos dos parâmetros operacionais da peneira concluiu – se

que: o tempo de permanência da partícula sobre a tela é adequado isso porque as
peneiras modulares apresentam uma consecutiva mudança de inclinação do deck ao
longo do seu comprimento e isso faz com que a velocidade de transporte diminua, e
com isso a quantidade do material sobre a tela é também cada vez menor, mantendo a
camada de material em nível optimizado.

Quanto a frequência de vibração: a peneira opera com uma frequência de 1700 rpm,
abaixo dos parâmetros de 1759.03 rpm e isso faz com que o processo de estratificação
seja deficiente, e consequentemente alguns finos acabem por não passar nas malhas da
peneira e acabem por contaminar o material retido.

Também a empresa opera com uma vazão de água não padronizada, e por forma a
padronizar essa vazão o autor construiu a seguinte tabela:

Tabela 12: Vazão de água adequada em relação a Alimentação

Alimentação Vazão de água percentagem

100t/h 150m3/h 25%
200t/h 300m3/h 50%
300t/h 450m3/h 75%
400t/h 150m3/h 100%
Fonte: Autor, 2020

Tendo em conta que 400t/h representa 100% da capacidade da peneira, e nunca é

recomendável alimentar uma peneira com a sua capacidade máxima, a relação da tabela
12 demostra que se diminuir a alimentação em 75% ou em 50% ou em qualquer outra
percentagem também diminui – se a vazão de água para a mesma percentagem para que
o processo seja eficiente.

52
 6. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES

6.1.Conclusão
Depois de várias análises dos dados obtidos na empresa constatou – se que a peneira
tem uma media de 75% de eficiência, e tendo em conta a eficiência padrão destas
peneiras que é 90% podemos concluir que o processo não é eficiente.
E para se provar que existem algumas irregularidades na peneira foram efectuadas três
análises, a primeira analise foi com a amostra da alimentação, a segunda foi com a
amostra do material retido, e a ultima análise foi com a amostra do material passante. E
foi possível provar segundo as amostras que o material que alimenta a peneira é
composta por 72,60% de material grosso e 27,40% de finos, quanto a analise de
material retido no processo é composto por 81,91% de material realmente grosso e
18,09% faz parte dos finos que deveriam passar pelas telas, e o material passante é
composto por 81,69% de material fino e os 18,31% são grossos que deviam ser retidos
pela peneira. Depois destas análises concluiu – se que a peneira opera com telas
apresentado defeitos, e para que a peneira aumente a sua eficiência é necessário trocar
todas as telas com defeitos.
Também foram realizados alguns cálculos com intuito de propor alguns parâmetros
operacionais para o peneiramento e verificou – se que:
O tempo de permanência foi de 60 segundos, esse tempo é considerado óptimo para as
peneiras modulares, isso por estas apresentam vários declives ao longo do deck com
ângulos de inclinação 30º na parte inicial, 15º na parte central e chega na parte final
com 5º e com isso a velocidade das partículas diminui conforme vai diminuindo o
ângulo.
Frequência de vibração que a empresa utiliza é de 1700 rpm, abaixo dos parâmetros
recomendados de 1759.03 rpm e isso justifica o porquê que há partículas finas afectando
o material retido, e para que o processo de estratificação ocorra com sucesso há uma
necessidade de aumentar a frequência de vibração.
A empresa também opera com uma vazão de água variando de 298,8m3/h a 342m3/h
sem ter em conta a quantidade do material que alimenta a peneira, para optimizar esse
processo recomenda – se que ao diminuir a alimentação em qualquer outra percentagem
também diminua – se a vazão de água para a mesma percentagem para que o processo
seja eficiente.

53
 6.2.Recomendações
Existem muitos aspectos a serem melhorados para a maximização da produção, para
a segurança dos trabalhadores e para a conservação do meio ambiente, mas
concentrando – se apenas na segurança dos trabalhadores e no tema em questão tenho as
seguintes recomendações:

 Manutenção preventiva constante do equipamento como a troca de telas

obstruídas, verificar os sprays de agua se estão em condições adequadas, entre
outros aspectos de modo a manter a peneira de deslamagem na máxima
eficiência;
 Para que o processo de separação das partículas seja mais selectivo o autor
recomenda a empresa optimize a vazão de agua consoante a percentagem do
material alimentado;
 Operar o equipamento com a frequência de vibração adequada para que ocorra
um bom processo de estratificação.

54
7. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

1) ALLIS-CHALMERS. Vibrating screen: theory and selection, 1953.

2) CHAVES, A. P. e PERES, A. E.C. Teoria e Prática do Tratamento de
Minérios, Volume 3. São Paulo: Editora Signus, 2012. p.324.
3) CHAVES, A. P. Britagem, peneiramento e moagem: teoria e prática do
tratamento de minérios. 4. ed. São Paulo: Signus, 2009. v. 3.
4) COLMAN G. K. Selection Guidelines for size and type of Vibrating
Screens in ore Crushing Plants. In: Mular, A. L., BHAPPU, R. B. Mineral
Processing Plant Design, 2nd Edition. Littleton, USA: SME, 1980, p.340-360.
5) CORREIA, G.C.J. Classificação e Peneiramento. In: LUZ, A.B, SAMPAIO,
J.A e FRANÇA, A.C.S (Eds). Tratamento de Minérios. CETEM - MCT. Rio de
Janeiro, 2010. p. 257 - 296.
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processing equipment. Proc. XXII IMPC, 2003. P. 1648-1657
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Mineral Processing. Ottawa, Ontario, Canada, 1994.
8) FERREIRA. D.H.O (2011) Principais Etapas do Tratamento de Minérios
Itabiritos do Quadrilátero Ferrífero, Minas gerais Monografia apresentada a
Universidade Federal de Minas Gerais em Engenharia de Recursos Minerais,
p.26
9) FOREMAN, W. E. Sizing. In: LEONARD III, J. W. (Ed.). Coal preparation.
Littleton: Society for Mining, Metallurgy ans Exploration, 1991.
10) FRED, B.S;. Apostila de tratamento de minérios. Araxá: Centro Federal de
Educação Tecnológica de Minas Gerais – Unidade Araxá. 1983. Apostila.
11) GALERY, R.; VALADÃO, G. E. S. e MONTENEGRO, L. C. M. Separação
por tamanho. In: VALADÃO, G. E. S. e ARAÚJO, A. C. A. Introdução ao
Tratamento de Minérios. Belo Horizonte, Editora UFMG, 2007. p. 61-84.
12) GAUDIN, A. M. Principles of mineral dressing. New York: McGraw-Hill,
1939.
13) GAUDIN, A.M. Principles of Minerals Dressing p. 70-123, N.Y. Mc Graw-Hill
Book Company, 1945.

55
 14) GUILFENG, W. and XIN, T. Screening efficiency and screen length of a
linear vibrating screen using DEM 3D simulation. Mining Science and
Technology (China), 2011, p. 451-455.
15) GUPTA, A. and YAN, D.Y. Mineral Processing Design and Operation: An
Introduction. Amsterdam: Elsevier, 2006. 693 p.
16) HILDEN, M. M. A dimensional analysis approach to the scale-up and
modelling of industrial screens. JKMRC, jan. 2008.
17) JINDAL Steel África chirodzi & Power Limited Lda, Historial da Jindal,
Chirodzi, 2016.
18) KELLER, K. and STAHL, W. Vibration dewatering. Chemical Engineering
and Processing. v. 33, 1994, p. 331-336.
19) KELLY, E.G. e SPOTSWOOD, D.J. Introduction to Mineral Processing. New
York, Wiley, 1982
20) MAE. Perfil do Distrito de Marara. Província de Tete. Ministério da
Administração Estatal. Série Perfis Distritais. Maputo, Moçambique, 2005.
21) MELLOR. S. H. An introduction to crushing and screening. Nottingham: The
Institute of Quarrying, 1990.
22) METSO. Manual de britagem. 6ta edição. Metso-Minerals. SP. 14 Cap. 2005
23) METSO-MINERALS. Basics in minerals processing. USA, 2002.
24) PERALTA, M.(S.d), Peneiramento = Screening = Cribado(tamizado),
encontrado em
http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAop0AD/peneiramento-industrial
apuntesaula-parte-2.
25) SAMPAIO, J.A., SILVA, F.A.N.G. Análise granulométrica por peneiramento.
In: SAMPAIO, J.A., FRANÇA, S.C.A., BRAGA, P.F.A. (Eds.) Tratamento de
minérios: Práticas laboratoriais. Rio de Janeiro: CETEM, 2007, p. 55-74.
26) VALADÃO, G. E.S.; ARAÚJO, A. C. Introdução ao Tratamento de
Minérios. 1ª ed. Belo Horizonte, Editora UFMG, 2007.

Paginas Web:

1. https://www.vibramechglobal.com/ (acesso 25 de Novembro de 2019)

56
 8. ANEXOS

Anexo 1: Peneiras para Analise das Amostras – Anexo 2: Secagem das Amostra

Anexo 3: Quartejador usado na Empresa – Anexo 4: Sprays lançando agua suja na Peneira

57
Anexo 5: Fluxograma da planta de beneficiamento da Jindal Africa

58