Monografia Luis Dos Santos Marcelino Jorge

DIVISÃO DE ENGENHARIA
CURSO DE ENGENHARIA DE PROCESSAMENTO MINERAL
ESTUDO DE RECUPERAÇÃO DE PARTÍCULAS ULTRAFINAS DE CARVÃO

MINERAL NA CÉLULA DE FLOTAÇÃO (ESTÁGIO ROUGHER) NA EMPRESA
JINDAL MOZAMBIQUE MINERAIS (JSPL) – CHIRODZI, TETE
TETE, 2019
LUÍS DOS SANTOS MARCELINO JORGE
ESTUDO DE RECUPERAÇÃO DE PARTÍCULAS ULTRAFINAS DE CARVÃO

MINERAL NA CÉLULA DE FLOTAÇÃO (ESTAGIO ROUGHER) NA EMPRESA
JINDAL MOZAMBIQUE MINERAIS (JSPL) – CHIRODZI, TETE
Monografia apresentada ao Departamento de

Engenharia de Minas e Processamento Mineral,
Divisão de Engenharia de Minas, do Instituto
Superior Politécnico de Tete (ISPT), no âmbito
da obtenção do grau de Licenciatura em
Engenharia de Processamento Mineral.
Supervisor: MSc. Américo José Couves
TETE, 2019
AGRADECIMENTOS
Agradecer a Deus pelo dom da vida, e por tudo o que ele tem feito por mim e pela minha família.
Aos meus pais Marcelino Jorge e Maria José e aos meus irmãos Odete, Noé, Marta (em
memória), Manuela, Celestino, Abel, Fátima, Agostinho, Marcelino e Janete, que não perderam
fé em mim ao longo desse período de estudo, não deixaram de acreditar em mim. E tecer o meu
maior agradecimento a minha namorada Manuela Lourenço que sempre apoiou-me
incondicionalmente para que eu terminasse os estudos. O meu muito obrigado.
Ao MSc. Américo José Couves que se dedicou bastante como o meu supervisor para a conclusão
da minha monografia.
A Jindal Africa por ter me proporcionado o estágio profissional, aos operadores que se dedicaram
bastante em partilhar os conhecimentos da planta, em especial ao operador da planta de flotação
Nelson.
Aos funcionários da planta de processamento bem como do laboratório da Jindal, que
contribuíram para a recolha de dados para a presente monografia, em especial destaque ao
supervisor Moses Mweupe Simpasa, que ajudou-me a conciliar as aulas teóricas, com a prática em
campo.
Aos meus colegas da turma que ajudaram-me bastante ao longo desse tempo de estudo, foram
bons momentos partilhados. Em especial o meu colega e irmão Cláudio Silvério Cipriano que ao
longo desse percurso apoiou-me incondicionalmente. Aos meus amigos Hermenigildo Simões,
Tchemane Azil, Gildo Muiambo, Brayton Buca, Inácio Muchanga, Jackson Wilson.
Aos docentes do politécnico, que contribuíram bastante no conhecimento sobre a mineração e o

processamento de minérios.
I
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho aos meus pais que nunca perderam esperança e fé em mim ao longo desses
anos, aos meus irmãos que sempre me apoiaram nos momentos bons e difíceis ao longo dos meus
estudos.
II
DECLARAÇÃO DE HONRA
Luís dos Santos Marcelino Jorge, declaro que esta monografia é resultado da minha investigação
pessoal e das orientações do meu supervisor Américo José Couves, o seu conteúdo é original e
todas as fontes consultadas estarão devidamente mencionadas no texto, nas notas e na
bibliografia final.
Declaro ainda que esta monografia não foi apresentada em nenhuma outra instituição.
__________________________________________
(Luís dos Santos Marcelino Jorge)
III
EPÍGRAFE
"Determinação coragem e autoconfiança são factores

decisivos para o sucesso. Se estamos possuídos por uma
inabalável determinação conseguiremos superá-los.
Independentemente das circunstâncias, devemos ser
sempre humildes, recatados e despidos de orgulho."
Dalai Lama
IV
RESUMO
O processo de concentração de ultrafinos por flotação é baseado no controle das propriedades
hidrofóbicas diferenciais dos minerais que se encontram dispersos numa polpa. A parte
hidrofóbica da polpa é carreada por bolhas introduzidas no processo e a parte com afinidade à
água é descarregada em outro ponto. Essas propriedades podem ser induzidas através da
utilização de reagentes químicos específicos. A flotação representa, na actualidade, a tecnologia
capaz de concentrar eficientemente os minerais de interesse, separando os mesmos dos demais
minerais de ganga. O processo de flotação é baseado em interacções e diferenciações químicas
existentes entre a superfície dos minerais dispersos em água formando polpa, mas também
depende das forças físicas actuantes no sistema. Este trabalho teve como objectivo principal
estudar a recuperação de partículas ultrafinas do carvão mineral nas células de flotação no estágio
Rougher. Para a flotação em células mecânicas, a velocidade de rotação do impelidor é um factor
muito importante para a recuperação do material, razão pela qual o projecto seguiu esse
parâmetro para a recuperação do material, mantendo constante a dosagem do reagente em 180μl.
Os resultados obtidos demonstram que a medida que se aumenta a velocidade de rotação do
impelidor a recuperação do mineral tende a decrescer. O valor tomado como base para os ensaios
foi de 800 rpm e os ensaios demonstraram que essa não é a velocidade ideal. Foi determinado por
meio de testes laboratoriais que o melhor resultado alcançado foi com uma velocidade de 750
rpm em que teve uma recuperação de 89,06% e um teor de cinzas em média de 13%. O tempo de
condicionamento do colector e do espumante na célula foi de 4 minutos, a cinética da flotação
sugere que o tempo de residência foi de 12 minutos para a recuperação máxima dos ensaios
realizados.
Palavras – chave: Carvão, Flotação, Recuperação.
V
ABSTRACT
The process of concentration of fines by flotation is based on the control of the differential
hydrophobic properties of minerals that are dispersed in a pulp. The hydrophobic part of the pulp
is carried by bubbles introduced in the process and the part with affinity for water is discharged at
another point. These properties can be induced through the use of specific chemical reagents.
Flotation currently represents the technology capable of efficiently concentrating the minerals of
interest, separating them from other gangue minerals. The flotation process is based on
interactions and chemical differentiations existing between the surface of the minerals dispersed
in water forming pulp, but it also depends on the physical forces acting on the system. This work
had as main objective to study for the recovery of ultrafine particles of mineral coal in flotation
cells in the Rougher stage. For flotation in mechanical cells, the impeller rotation speed is a very
important factor for material recovery, which is why the project followed this parameter for
material recovery, keeping the reagent dosage constant at 180μl. The results obtained
demonstrate that as the impeller rotation speed increases, the mineral recovery tends to decrease.
The value taken as the basis for the tests was 800 rpm and the tests showed that this is not the
ideal speed. It was determined through laboratory tests that the best result was achieved with a
speed of 750 rpm, with a recovery rate of 89.06% and an ash content of 13% on average. The
conditioning time of the reagents with the material in the cell was 4 minutes, the flotation kinetics
suggests that the residence time was 12 minutes for maximum recovery of the tests performed.
Keywords: Coal, Flotation, Recovery.
VI
ÍNDICE
AGRADECIMENTOS ..................................................................................................................... I
DEDICATÓRIA .............................................................................................................................. II
DECLARAÇÃO DE HONRA ...................................................................................................... III
EPÍGRAFE .................................................................................................................................... IV
RESUMO ........................................................................................................................................V
ABSTRACT .................................................................................................................................. VI
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................ VII
ÍNDICE DE TABELAS ..............................................................................................................VIII
LISTA DE QUADROS ................................................................................................................. IX
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS .....................................................................................X
1. INTRODUÇÃO ....................................................................................................................... 1
1.1. FORMULAÇÃO DO PROBLEMA ................................................................................. 2
1.2. JUSTIFICATIVA ............................................................................................................. 3
1.3. OBJECTIVOS .................................................................................................................. 4
1.3.1. Objectivo geral .......................................................................................................... 4
1.3.2. Objectivos Específicos .............................................................................................. 4
1.4. HIPÓTESES ..................................................................................................................... 4
1.5. LOCALIZAÇÃO GEOGRÁFICA DA ÁREA DE ESTUDO ......................................... 5
1.6. CARACTERÍSTICAS FISIOGEOGRÁFICAS DA REGIÃO ........................................ 5

1.6.1. Relevo ........................................................................................................................ 5
1.6.2. Hidrografia................................................................................................................. 6
1.6.3. Clima ......................................................................................................................... 6
1.6.4. Vegetação .................................................................................................................. 7
1.6.5. Vias de acesso e comunicação ................................................................................... 7
1.6.6. Economia e serviços .................................................................................................. 7
1.7. GEOLOGIA DA REGIÃO ............................................................................................... 8
1.7.1. Estratigrafia ............................................................................................................... 8
1.7.2. Hidrogeologia ............................................................................................................ 9
1.7.3. Jazigos e ocorrências minerais .................................................................................. 9
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................................... 10
2.1. Carvão Mineral ............................................................................................................... 10
2.1.1. Considerações ambientais ....................................................................................... 10
2.1.2. Usos ......................................................................................................................... 11
2.2. História da flotação ......................................................................................................... 12
2.2.1. Conceitos de flotação............................................................................................... 14
2.3. Conceitos Fundamentais na flotação .............................................................................. 14
2.3.1. Hidrofobicidade ....................................................................................................... 14
2.3.2. Hidrofilicidade ......................................................................................................... 15
2.3.3. Mecanismos que actuam no processo de flotação de carvão................................... 15

2.3.4. Critérios necessários para que ocorra a flotação ..................................................... 17
2.3.5. Probabilidade de Flotação ....................................................................................... 17
2.4. Elementos da Flotação .................................................................................................... 20
2.4.1. Fases e Interfaces do Processo de Flotação ............................................................. 21
2.4.2. Fase Líquida ............................................................................................................ 21
2.4.3. Fase Gasosa ............................................................................................................. 21
2.4.4. Fase sólida ............................................................................................................... 21
2.5. Reagentes utilizados ....................................................................................................... 22
2.6. Cinética da flotação do carvão ........................................................................................ 24
2.7. Factores que afectam a flotação do carvão ..................................................................... 25
2.8. Células de Flotação ......................................................................................................... 26
2.9. Células mecânicas de flotação ........................................................................................ 27
2.9.1. Capacidade de bombeamento do impelidor............................................................. 31
2.9.2. Vazão de ar .............................................................................................................. 32
2.9.3. Tempo de residência ................................................................................................ 32
2.9.4. Nível de espuma e água de lavagem ........................................................................ 33
2.9.5. Hold Up do Ar ......................................................................................................... 34
2.9.6. Tamanho das bolhas de ar ....................................................................................... 34
3. METODOLOGIA .................................................................................................................. 35
3.1. Materiais e Métodos ........................................................................................................ 36

3.2. Preparação da amostra .................................................................................................... 36
3.3. Peneiramento .................................................................................................................. 37
3.4. Ensaios de flotação ......................................................................................................... 37
4. APRESENTAÇÃO, ANÁLISE DE DADOS E DISCUSSÃO DE RESULTADOS ............ 40
4.1. Apresentação de dados da planta .................................................................................... 40
4.1.1. Circuito dos ultrafinos ............................................................................................. 40
4.1.2. Parâmetros operacionais da planta de flotação no estágio Rougher. ....................... 42
4.2 ANÁLISE DE DADOS E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS .................................... 42
4.2.1. Análise de Dados ..................................................................................................... 42
4.2.2. Ensaios de Flotação laboratorial. ............................................................................. 43
4.3. Discussão dos Resultados ............................................................................................... 47
5. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES .............................................................................. 49
5.1. Conclusões ...................................................................................................................... 49
5.2. Recomendações .............................................................................................................. 49
6. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA ....................................................................................... 51
ANEXOS ....................................................................................................................................... 55
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Mapa de localização da área de estudo ........................................................................... 5
Figura 2: Mecanismos envolvidos de recuperação ...................................................................... 16
Figura 3: Fenómeno de “captura” (colisão + adesão) de partículas de diâmetro dp por bolhas de
diâmetro db dentro do raio crítico rc. Comparação entre bolhas grandes (a) e bolhas pequenas (b).
....................................................................................................................................................... 18
Figura 4: Fenómeno de captura bolha-partícula. (a) Aproximação (b) colisão (c) indução-tempo
de adelgaçamento do filme líquido (d) ruptura do filme líquido e formação do ângulo de contacto.
....................................................................................................................................................... 20
Figura 5: Factores que afectam a flotação de carvão ................................................................... 26
Figura 6: Exemplo de células mecânicas de flotação de aeração forçada: (a) Célula Metso, e; (b)
Célula Outokumpu. Fonte: Mesto Minerals .................................................................................. 28
Figura 7: Célula de flotação Wemco. ........................................................................................... 29
Figura 8: Sistema para aferição do nível utilizando bóia em apoio ao sensor ultra-sónico. ........ 33
Figura 9: Fluxograma do processo de preparação das amostras. ................................................. 35
Figura 10: Homogeneizador e Quarteador. .................................................................................. 36
Figura 11: Célula de flotação Denver. ......................................................................................... 37
Figura 12: Painel de controlo da velocidade de rotação............................................................... 38
Figura 13: Fluxograma simplificado do circuito dos ultrafinos na planta de flotação. ................ 41
Figura 14: Recuperação de massa em função a velocidade de rotação. ....................................... 45
Figura 15: Recuperação de massa em função a velocidade de rotação. ....................................... 46
Figura 16: Recuperação de massa em função a velocidade de rotação. ...................................... 47
VII
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1: Dados operacionais da célula. ...................................................................................... 42
Tabela 2: Parâmetros granulométricos da amostra ....................................................................... 42
Tabela 3: Parâmetros de qualidade do carvão. ............................................................................ 43
Tabela 4: Dosagem do reagente em função a recuperação a 800 rpm. ........................................ 44
Tabela 5: Cinética de flotação dos ensaios. .................................................................................. 48
Tabela 6: Dosagem do reagente em função a recuperação a 700 rpm ......................................... 55
VIII
LISTA DE QUADROS
Quadro 1: Especificações típicas de um carvão coqueifícavel. ..................................................... 12
Quadro 2: Faixa de valores típicos em células mecânicas de flotação. ......................................... 30
IX
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
%.........................Percentagem TDM…………………Telecomunicações de
Moçambique
Cal/kg…………Calorias por Kilograma
μm……………………..Micrómetro
DMS……………Separador meio
densoEN………………………Estrada
nacional
g/t……………….Gramas por tonelada
g………………...GramasHab/Km2………
Habitantes por quilómetro quadrado
Km……………...Quilómetro
kW/m3 ………Kilowatts por metros cúbicos
m………………..Metros
MAE…….........Ministério de Administração
Estatal
Mcel……………..Moçambique Celular
MIBC……………Metil Isobutil Carbinol
mm……………….Milímetro
NW – SE……………….Noroeste – sudeste
NW …………………….Noroeste
ºC…………………Graus Celsius
OD………………………………Óleo diesel
Rpm…………………...Rotação por Minuto
SW….………………….Sudoeste
TCz……………………Teor de Cinza
X
1. INTRODUÇÃO
A Companhia Jindal África vem extraindo a céu aberto na região de Chirodzi desde 2012,
objectivando a produção de carvão mineral com uso nas usinas termoeléctricas, e também nas
indústrias Siderúrgicas para produção de Aço na Índia, propriedades da própria empresa Jindal.
A empresa possui uma planta de beneficiamento constituída por três circuitos dos grossos (- 150
mm + 0,8mm), dos finos (- 0,8mm) e dos ultrafinos (- 0,250 mm).
No processo de concentração de carvão mineral na operação unitária pode ser descrito como a
capacidade de se dar a um ou mais componentes de uma mistura heterogénea de minerais
presentes, pois existe velocidade diferente da velocidade mantida pelas demais, isto significa que
cada espécie presente na mistura contém uma densidade diferenciada, para que haja uma
separação entre estas partículas é necessário que haja diferença de propriedades físicas.
O processo de recuperação de carvão é feito por método de separação por meio denso, e o de
material ultrafino é submetido a um processo de flotação a fim de fazer o aproveitamento e
recuperação do mesmo. O objectivo principal deste trabalho foi de estudar a recuperação do
carvão ultrafino por meio de flotação no estágio rougher.
O estudo mostrou que é possível recuperar o material ultrafino na célula com uma velocidade de
rotação do impelidor a 750 rpm tendo sido recuperado 89,06% do material, com uma
percentagem de cinza em média de 13%.
Ainda com os estudos relacionados a rotação do equipamento, obteve-se os dados relacionando a

velocidade de rotação às mudanças na hidrodinâmica do sistema, que podem alterar o tamanho e
distribuição das bolhas de ar, taxa de sedimentação e dispersão das partículas. A utilização dos
métodos empregados tornou possível estabelecer qual velocidade de rotação do impelidor
apresentou melhor resultado para a flotação melhorando a recuperação e aproveitamento do
material flotado.
1
1.1. FORMULAÇÃO DO PROBLEMA
Um processo eficiente de flotação deve garantir duas condições de operação: a primeira é que as
partículas que se deseja flotar sejam capazes de aderir-se às bolhas de ar, e a segunda que a bolha
formada seja suficientemente estável e apresente um tamanho adequado para transportar as
partículas minerais até a superfície. Além dos reagentes usados, vários factores regulam estas
duas condições na flotação do carvão.
Durante o acompanhamento do ciclo produtivo da mineradora, verificou-se uma certa
discrepância no que diz respeito a recuperação do material ultrafino, as mesmas apresentam
bolhas maiores o que na norma deveriam ser bolhas menores para uma boa recuperação do
material bem como o material fica depositado no compartimento do flotado devido ao grau de
degradação das próprias células, assim sendo, com estes e outros factores que irei abordar ao
longo do projecto existe a necessidade de abordar o tema em questão.
Diante destas situações surgem as seguintes questões de partida:
Será que a dosagem do reagente adicionado na célula é suficiente para a colecta das
partículas minerais, o tempo de residência do material e a velocidade de rotação do
impelidor/rotor na célula são ideais para que haja uma boa colecta do flotado?
2
1.2. JUSTIFICATIVA
As condições físicas dentro de uma célula de flotação dependem da hidrodinâmica do sistema,
sistema esse que em termos de comportamento de fluidos é extremamente complexo. Tem-se
como agentes actuantes nas condições hidrodinâmicas das células a geração de bolhas, a
alimentação de polpa e a rotação do impelidor da célula.
Na flotação realizada em células, o impelidor desempenha um papel muito importante. Ele é
responsável por manter a polpa mineral sob agitação, evitando a sedimentação. O impelidor eleva
as partículas sólidas do fundo do tanque e dispersa as mesmas pela célula. Além disso, é
responsável pela geração e quebra das bolhas de ar que entram no sistema, sendo que o tamanho,
a velocidade e a movimentação dessas bolhas é função directa da movimentação do impelidor. A
rotação do impelidor (ou rotor) é sem dúvida um factor que altera o regime hidrodinâmico do
sistema e consequentemente o processo de flotação.
Apesar da importância desse componente, ele traz também uma acção negativa. O rotor é um dos
grandes geradores de turbulência na célula de flotação. Certo grau de turbulência é até desejado
para manter a polpa suspensa, mas acima disso há um excesso de energia no sistema. Os
agregados partícula-bolha começam a se desfazer, as bolhas ficam menores e mais rápidas
prejudicando a colisão. O nível de turbulência pode se elevar tanto que as partículas não
desejáveis do rejeito começam a ser arrastadas para a parte de cima da célula, saindo com o
material flotado e diminuindo a recuperação.
Acerca dos factores expostos fica claro que é necessário se estudar e encontrar uma velocidade
óptima para a rotação do impelidor. A essa velocidade o processo de colisão seria facilitado, as
bolhas teriam uma distribuição de tamanho ideal para a colecta e não existiria o fenómeno da
turbulência excessiva para prejudicar o processo.
Na indústria mineira, bem como as outras, o foco é virado na maximização de lucros e
minimização de gastos; neste contexto e ordem de ideias, o conhecimento prático sobre a
recuperação do material ultrafino é de extrema importância pois representa uma grande parte dos
custos de operação numa determinada empresa. Esse aproveitamento se constituiria em um factor
de diminuição do impacto ambiental da barragem de rejeito, possibilitando, também a aplicação
do princípio da conservação dos recursos minerais.
3
1.3. OBJECTIVOS
1.3.1. Objectivo geral
 Estudar a recuperação das partículas ultrafinas de carvão nas células de flotação rougher
com vista a avaliar as velocidades de rotação ideal do impelidor que variam de 700 à 850
rpm, para a colecta máxima do material.
1.3.2. Objectivos Específicos

 Determinar o percentual da recuperação de massa no flotado;
 Ajustar a velocidade de rotação do impelidor/rotor para 750 rpm para uma boa recuperação;
 Elaborar a curva de variação da recuperação mássica versus a velocidade de rotação;
 Estudar a mudança das variáveis no sistema de flotação como o tamanho das bolhas de ar,
dosagem dos reagentes, a variação da velocidade e o tempo de condicionamento do
material.
1.4. HIPÓTESES
A seguir são apresentadas de forma sequenciada algumas hipóteses em torno dos problemas
identificados no processo em estudo:
 Regular a dosagem dos reagentes de modo que a recuperação seja excelente?

 Diminuir a quantidade do material na célula devido ao pequeno tamanho das células com
vista a ter uma boa colecta?
 Regular a velocidade de rotação do impelidor talvez seja o factor que cria problema na
recuperação?
4
1.5. LOCALIZAÇÃO GEOGRÁFICA DA ÁREA DE ESTUDO
A região de estudo localiza-se no novo distrito de Marara que está localizado a sul do rio
Zambeze que dista 110Km da cidade de Tete, confinando a Norte com os distritos de Cahora
Bassa, Chiúta, Moatize e cidade de Tete; a Este com o distrito de Changara e Mágoè e a Sul com
a província de Manica, e esta entre as seguintes coordenadas: 5019 52,008 e 501961,506 Este;
8243389,189 e 8243470,382 Norte. (Parlamento Moçambicano, lei de entrada de mais distritos
em algumas províncias no País, 2013).
Figura 1: Mapa de localização da área de estudo.
Fonte: MAE, (2005).
1.6. CARACTERÍSTICAS FISIOGEOGRÁFICAS DA REGIÃO

1.6.1. Relevo
O relevo da área de estudo está constituído por sedimentos do Karoo inferior, o grés, as areias
tilite e cascalho representam os tipos litológicos característicos de planície com uma altitude de
cerca de 250m; como ponto mais alto da área, observa-se a cadeia montanhosa de Dzimica com
uma altitude de 800m, na localidade de Mufa Caconde. O relevo apresenta constrangimento para
a prática de agricultura e a sua susceptibilidade da erosão dos solos no povoado de Nhantsanga
ponte e Cassoca mais concretamente na região de Nhamachola, é uma outra componente social
que causa preocupações, as autoridades locais que tem estado motivado procurando nelas
5
tentando encontrar soluções concretas, para a estiagem prolongada, fraca retenção de água
superficial, na maioria parte do distrito, este facto representa um constrangimento para a pratica
de agricultura. Neste distrito predomina um relevo variado com cota entre 300 a 1970 m de
altitude (MAE, 2005)
1.6.2. Hidrografia
A área do projecto encontra-se localizada na bacia hidrográfica do rio Zambeze. No entanto,
existem apenas alguns riachos sazonais que atravessam a área do projecto e drenam para os rios
toda a precipitação que é recebida nesta região. Todos os rios e riachos são sazonais e fluem
apenas em resposta directa às estações chuvosas, permanecendo na maior parte secos para o resto
do ano. Assim sendo, o escoamento superficial da área ocorre apenas durante a estação chuvosa e
o padrão de drenagem geral da área é menorítico.
O rio Nhaconhe e os seus afluentes drenam a parte ocidental e norte da área do projecto e o rio
Nhaconhe flui em direcção ao nordeste, no padrão dendrítico através da planície inclinada ao
encontro do rio Sanangoe (um afluente do rio Zambeze) no exterior da área do projecto. O rio
Chirodzi e os seus afluentes drenam a parte sudoeste e norte da área do projecto, e os afluentes do
Mfidze também drenam na parte sul e leste da área do projecto (MAE, 2005).
1.6.3. Clima
O distrito de Marara pertencia antes ao distrito de Changara que é caracterizado pelo clima
tropical seco dividido em duas estações. Uma é seca e a outra é chuvosa que começa no mês de
Dezembro e estende-se até Abril com uma pluviosidade total de 750mm por ano. A maior parte
de chuva cai entre Dezembro e Janeiro. A temperatura durante o tempo seco é variável chegando
a atingir 40ºC durante o dia, e 25ºC durante as noites, a média diária da temperatura do ar na área
do projecto é de 26,5º C, com uma amplitude térmica anual variando entre 12º C e 46º C. As
médias anuais máximas e mínimas são de 32,5º C e 20,5º C respectivamente.
As temperaturas mínimas ocorrem durante as noites de inverno, entre os meses de Maio e

Agosto, período de estiagem acentuada no qual a temperatura média é de 22º C sendo o mês de
Julho o mais frio. As temperaturas máximas registam-se entre os meses de Novembro e
6
Fevereiro, período em que se registam as chuvas. A temperatura media no mês mais quente
Novembro é de 28º C (MAE, 2005).
1.6.4. Vegetação
A vegetação desta zona é do tipo savana, cercada de grandes árvores como, pau-rosa, pau-preto,
xanfuta, ngonzo, embondeiros e arbustos como, Maçaniqueiras, Micaias, Pau-ferro entre outros.
O capim durante o período de verão encontra-se seco quase amarelado e em pouca quantidade em
relação ao tempo chuvoso. A sua qualidade herbácea fortifica-se excelentemente e é convidativa
para fazer qualquer tipo de pesquisa (MAE, 2005).
1.6.5. Vias de acesso e comunicação
A rede rodoviária da região de estudo é facilitada pela estrada nacional 301 (EN301) que liga a
cidade de Tete aos distritos de Changara e Cahora-Bassa. Porém, esta via, apenas atravessa a área
com destino ao distrito de Cahora-Bassa. Os principais acessos são troços abertos Jindal África
para facilitar as actividades do projecto e que ligam os diferentes povoados dentro da área de
estudo.
A telecomunicação é assegurada pela telefonia móvel Moçambique celular (Mcel), Vodacom,

Movitel e a rede fixa das telecomunicações de Moçambique (TDM) (MAE, 2005).
1.6.6. Economia e serviços

A população desta região dedica-se ao comércio livre, bancas de vendas de produtos da primeira
necessidade, bebidas alcoólicas e vendas ambulatórias. Alguns deles (homens tanto como
mulheres), estão empregados na empresa e outros dedicam-se na extracção do ouro aluvionar
através do método de garimpagem, extracção de pequena escala de argilas e fabrico de tijolos.
As principais culturas são o milho, a mapira, feijão jugo, feijão-nhemba e mandioca. A população
local é muito conservadora dos hábitos e costumes dos seus antepassados, a dança tradicional
Mafuwe é muito praticada tanto como ritos de iniciação aos rapazes e raparigas.
Algumas habitações são de construção precárias, concretamente de pau-a-pique, a população

ainda aproveita as águas dos riachos para a irrigação das hortícolas como, a couve, tomate,
7
cebola, alface, repolho, cenoura, alho, quiabo entre outros. Devido a escassez de água, a
população tem recorrido a abertura de poços para irrigação de suas hortícolas. O distrito de
Marara também possui diversos recursos naturais que, devidamente explorados e de forma
sustentável, podem permitir o alcance de progressos assinaláveis, conforme (MAE, 2005).
1.7. GEOLOGIA DA REGIÃO

A geologia da Província de Tete é dominada estruturalmente pelo Rift do Zambeze, com uma
tendência mais ou menos de W-E a partir da fronteira da Zâmbia com o Zimbabwe, ao longo de
Cahora Bassa, oscilando na orientação SE-SSE através de Tete e na costa. O vale do rift formado
sobre as rochas de base proterozóicas desenvolve-se numa zona de tectonismo extensionalactivo
e de deposição sedimentar.
A base do proterozóico compreende rochas cristalinas como gnaisses, xistos e metas sedimentos,
a suite do intrusivo do proterozóico do anortisítico-gabróico conhecido como complexo de Tete e
é de particular interesse na província de Tete, devido ao seu potencial para a mineração de metais
do grupo da Platina. As rochas do Karoo (carbonífero - jurássico), foram depositadas dentro da
bacia sedimentar na zona da base tectonicamente activa e as rochas do Karoo que contém o
carvão, pós a deposição do Karoo, foi seguida pela sedimentação marinha do mesozóico Super
Jurássico e Cretássico. O vulcanismo extrusivo que completa a sequência do Karoo manifesta-se
igualmente, como diques doleríticos que invadem a base e as rochas recentes do Karoo, no
entanto o carvão ocorre em quase todas as partes dos sedimentos da parte inferior do super grupo
do Karoo e é bem desenvolvido no grupo inferior de ECCA (MAE, 2005).
1.7.1. Estratigrafia
A estratigrafia desta região é caracterizada pela existência de rochas pertencente ao Jurássico
enquadrando-se num ambiente geológico essencialmente caracterizado por formação vulcânica
que afectaram o sistema de Karoo na presente área, atravessadas por falhas de gravidade e
normal. Estas falhas duma forma comum são interceptadas pelos furos de sondas e nesses casos
afectam as camadas de carvão. A direcção dos estratos na parte norte e centro da área NW SE e a
inclinação de 5 a 7º em direcção WNW. A rocha dolomítica é a rocha que se encontra mais
8
próxima das zonas de falhas perto de furos mais não afectou as camadas de carvão (MAE,
(2005).
1.7.2. Hidrogeologia
A água subterrânea ocorre em condições de nível freático em metamórficos e é transmitida
através de fissuras e juntas, os enquanto arenito é poroso, pouco consolidado e contém água nas
suas aberturas intersticiais, metamórficos são impermeáveis de natureza e apenas desenvolveram
porosidade secundária, enquanto o arenito apresenta uma porosidade primária. Prevê-se que o
lençol freático na zona da jazida de carvão esteja a uma profundidade de 10 a 12 metros abaixo
da superfície da terra durante o período pré-monção, e de 8 a 10 metros abaixo da superfície da
terra durante o período pós-monção. A profundidade da água na zona na área do projecto vária de
5 a 30 m abaixo do nível do solo durante o período pré-monção, enquanto no período pós-
monção a sua profundidade vária de 1 a 26 m abaixo do nível do solo. A flutuação dos níveis de
água é, portanto, significativa devido à baixa condutividade hidráulica nos metamórficos, mas
flutuação é ainda mais reduzida nos em arenito devido ao melhor rendimento específico e a
captação da água subterrânea na área do projecto é limitada devido a existência de apenas alguns
poços abertos para fins potáveis, o movimento das águas subterrâneas é controlado
principalmente pela condutividade hidráulica dos aquíferos e pelo gradiente hidráulico, também o
movimento das águas subterrâneas ocorre principalmente através das fissuras e juntas dos
metamórficos, estratificação e aberturas intersticiais do arenito (MAE, (2005).
1.7.3. Jazigos e ocorrências minerais

O jazigo mais importante da região é o de carvão mineral que se encontra na bacia carbonífera de
Chirodzi, porém este carvão é de qualidade invejável, constitui uma riqueza excepcional para
Moçambique é um caso raro no mundo. O carvão que se encontra nessa bacia carbonífera é hulha
gorda segundo a classificação de Legray e apresenta os seguintes teores: cinza 14% a 23%,
material volátil 16% a 20%, enxofre 0,85% a 95% e o poder calorífico 7264cal/kg. Humidade 2%
(MAE, (2005).
9
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. Carvão Mineral
De acordo com (Borba, 2001), Carvão mineral é um combustível fóssil sólido, formado a partir
da matéria orgânica de vegetais depositados em bacias sedimentares, por acção de pressão e
temperatura em ambientes sem contacto com o ar, em decorrência de soterramento e actividade
orgânica, com restos vegetais ao longo do tempo geológicos se solidificam perdem oxigénio e se
enriquecem em carbono, em um processo denominado carbonização.
2.1.1. Considerações ambientais
Os processos envolvidos na cadeia de produção e transformação de carvão mineral geram efeitos

nocivos para o meio ambiente. A lavra a céu aberto intervém em extensas áreas, as quais são
afectadas com erosão do solo, contaminação do ar por causa de pó, ruído e contaminação dos
recursos hídricos, além dos impactos locais na biodiversidade. Um planeamento de lavra
adequado e gerenciamento de programas de preservação ambiental diminuem os impactos e ajuda
a preservar ou recuperar a biodiversidade. (MENEZES ET AL. 2006).
O beneficiamento de carvões é geralmente feito retirando os minerais de ganga, ou fracções de

densidade mais elevada, que se intercalam nas camadas de carvão do jazigo. Esta etapa ocorre
nas usinas de lavagem, as quais geram grandes quantidades de rejeito denominado “piritoso”
(mesmo não apresentando altos teores de pirita). Este rejeito é um material ácido que causa
efeitos nocivos ao meio ambiente, principalmente aos corpos de água.
Com o fim de diminuir estes efeitos ao meio ambiente, desenvolveram-se as Tecnologias Limpas
de Carvões (CCT’s, sigla do inglês, Clean Coal Technologies), que são técnicas e processos que
vão desde as etapas de lavra até o comportamento do carvão na combustão. Estas tecnologias,
algumas delas novas e ainda em desenvolvimento, incluem lavagem ou beneficiamento de
carvões, precipitação electrostática, sistemas de dessulfurização de gases, filtros, redução
catalítica e não catalítica do óxido de nitrogénio, sistema integrado de gasificação combinada,
entre outras.
10
De acordo com (Menezes et al. 2006), uma nova postura diante das profundas e actuais
transformações ambientais e sociais exige uma abordagem integral do uso racional dos recursos
naturais e, especificamente para o sector carbonífero, ela aponta para a necessidade de estudos
aprofundados com vistas à eliminação dos impactos ambientais da mineração do carvão, desde a
sua extracção até a fase final de uso e disposição dos resíduos gerados. Operações de
beneficiamento como a flotação, consagrada na recuperação de finos, poderão desempenhar um
importante papel no processo de recuperação de partículas ultrafinas, actualmente descartadas
para bacias de decantação e posterior deposição de rejeitos.
2.1.2. Usos
Fundamental na economia mundial, o carvão é amplamente empregado na geração de energia e

na produção de aço, sendo o primeiro o seu uso mais importante. E também usado, em menores
proporções, na fabricação de cimento e em outros processos industriais, como liquefacção,
refinarias de alumina, fabricação de papel e na indústria química e farmacêutica. (BORGES,
2004).
Denomina-se carvão energético a aquele usado na geração de energia eléctrica em usinas

termoeléctricas. Nas primeiras usinas termoeléctricas usava-se carvão grosseiro para a queima
numa grelha. Na actualidade as termoeléctricas usam carvão pulverizado, já que a presença de
finos aumenta a área específica e permite a combustão mais rápida e completa.
Chama-se de carvão metalúrgico ou carvão coqueificável, os carvões betuminosos que possuem

propriedades físicas que permitem seu amolecimento e posterior re-solidificação como coque. Os
carvões coqueificáveis apresentam baixo teor de sulfetos e fosfatos, são relativamente escassos e
muito mais caros que os carvões energéticos. A tabela apresenta as especificações típicas de um
carvão coqueificável. (BORGES, 2004).
11
Quadro 1: Especificações típicas de um carvão coqueifícavel.
Propriedades Parâmetros
Humidade total 10% max
Teor de cinzas 17% max
Teor de enxofre 1,75% max
Índice de inchamento (FSI) 2,5 min.
Refletância da vitrinita 0,8% max
Ponto de fusão das cinzas 1300ºC
Granulometria: %retida em 25,0mm 5% max
Granulometria: %passante em 0,15mm 5% max
Fonte: (Borges, 2004); (Apud Carrizo e Possa,1995).
Na indústria siderúrgica utiliza-se o coque como combustível e também como elemento redutor
no processo, além de actuar como carbonatante do aço e como suporte da carga no reactor.
2.2. História da flotação
Os primeiros conceitos de flotação foram introduzidos por Haynes em 1860 quando observou as
diferenças de molhabilidade entre minerais de valor e aqueles de ganga. Foi Haynes o precursor
da flotação em óleo. Entretanto em 1866, Everson descobriu que o método de Haynes poderia ser
substancialmente melhorado pela adição de substâncias ácidas e sais neutros à água na célula de
flotação. Em 1901 – 03, Froment, Delpratt e Potter aperfeiçoaram o procedimento de Everson
introduzindo bolhas de gás à polpa, dando origem, então, à flotação por espuma propriamente
dita. Em 1906, Sulman, Picard e Ballot aplicaram uma mudança considerável ao processo de
flotação introduzindo intensa agitação para seccionar e dispersar o ar empregando uma pequena
quantidade de óleo para formação de espuma e colecta (WITT, 1940).
A flotação selectiva teve como precursores Lowry e Greenway que descobriram o uso de
diacromatos como depressores de ganga na flotação de galena em 1912. Até então o único
colector utilizado era óleo. Entretanto, em 1924, Keller patenteou o uso de menos de 1% de um
composto orgânico solúvel como reagente na flotação mineral. Surgiam, então, os xantatos,
12
muito utilizados na flotação de sulfetos. Logo depois, em 1925, surgem as primeiras aplicações
de surfatantes usado como reagente na flotação de minerais não-sulfetados (WITT, 1940).
No período de 1925-1950 o desenvolvimento da flotação caracterizou-se por contribuições

empíricas e pelo uso de reagentes surfatantes convencionais como colectores. Já no período de
1950-1990 foi marcado por intensa pesquisa fundamental e aplicada voltada ao conhecimento e
controle dos fenómenos da flotação. Poucas inovações tecnológicas surgiram neste período, mas
uma delas foi de fundamental importância para o processamento mineral: as colunas de flotação
surgiram na década de 60 e tiveram crescente aplicação industrial, dando uma nova direcção às
pesquisas sobre flotação (LUZ E LINS, 2002).
Na década de 60 surgiram as primeiras concepções sobre as colunas de flotação, introduzidas por

Boutin e Tremblay no Canadá. E desde então, a tecnologia empregada nos projectos e
construções das colunas evoluíram rapidamente.
Desde então, os avanços no processo de flotação concentram-se no desenvolvimento de novos

equipamentos, reagentes, condições operacionais e pesquisas de novas rotas industriais, uma vez
que a combinação apropriada destas variáveis permite aplicar a flotação a um número extenso de
minerais e depósitos de baixo teor.
Sua aplicação estende-se a uma grande variedade de processos, tais como: separação de minérios,
clarificação de efluentes de papel e celulose, efluentes de refinarias, efluentes de colectores
universais de esgotos e pluviais, tratamento terciário de esgotos municipais, adensamento de
lodos municipais e industriais e outros. Especificamente, no caso da indústria mineral, é aplicada
no tratamento de minérios com características diversas no que diz respeito à granulometria, à
composição química e mineralógica e, principalmente, às diferentes propriedades físico-químicas
de superfície dos minerais constituintes.
13
2.2.1. Conceitos de flotação
De acordo com (Chaves et al, 2010), o processo de flotação (froth flotation), e alguns processos
correlatos a esse se baseiam em propriedades muito menos evidentes que as anteriores. É uma
separação feita numa suspensão em água (polpa). Como nos demais, as partículas são obrigadas a
percorrer um trajecto e num dado instante as partículas que se deseja flotar são levadas a
abandoná-lo, tomando um rumo ascendente. A diferenciação entre as espécies minerais é dada
pela capacidade de suas partículas se prenderem (ou prenderem a si) a bolhas de gás (geralmente
ar). Se uma partícula consegue capturar um número suficiente de bolhas, a densidade do conjunto
partícula-bolhas torna-se menor que a do fluido e o conjunto se desloca verticalmente para a
superfície, onde fica retido e é separado numa espuma, enquanto as partículas das demais
espécies minerais mantêm inalterada a sua rota.
A flotação em espuma, ou simplesmente flotação, segundo (Greet et al., 2004), é um processo de

separação aplicado a partículas sólidas que explora diferenças nas características de superfície
entre as várias espécies presentes, isto é, o processo de separação por flotação baseia-se no
controle de hidrofobicidade diferencial dos minerais dispersos numa polpa, através da utilização
de reagentes químicos específicos.
Segundo (Peres, 1980) flotação em espuma, ou simplesmente flotação, é um processo de

concentração aplicado a partículas sólidas que explora diferenças nas características de superfície
entre as várias espécies minerais presentes, tratando misturas heterogéneas de partículas
suspensas em fase aquosa, nas quais se introduz uma fase gasosa.
2.3. Conceitos Fundamentais na flotação

2.3.1. Hidrofobicidade
A propriedade de determinadas espécies minerais capturarem bolhas de ar no seio da polpa é

designada por hidrofobicidade, e exprime a tendência dessa espécie mineral ter maior afinidade
pela fase gasosa que pela fase líquida. Quanto mais hidrofóbico for um mineral, maior será sua
repelência por água e maior sua afinidade por substâncias apolares ou lipofílicas, como o ar
atmosférico e substâncias graxas (LEJA, 1982).
14
A hidrofobicidade entretanto, não é regra no reino mineral, constituindo-se antes em excepção,
pois praticamente todas as espécies minerais (sulfetos, carbonatos, óxidos, silicatos e sais)
imersas em água tendem a molhar sua superfície. Poucos são os minerais naturalmente
hidrofóbicos que possuem um carácter não polar em sua superfície, como, a molibdenita, o talco,
o carvão, o enxofre e a grafita (CHAVES ET AL, 2010).
2.3.2. Hidrofilicidade
Segundo (Chaves et al, 2010), propriedade de determinadas espécies minerais de serem

humectados ou molhados pela água é designada por hidrofilicidade, e exprime a tendência dessa
espécie mineral ter maior afinidade pela fase líquida que pela fase gasosa. Quanto mais
hidrófilico for um mineral, maior será a molhabilidade de sua superfície pela água ou por outros
líquidos apolares.
A experiência mostra entretanto que o comportamento hidrófilico das espécies minerais pode ser
bastante alterado pela introdução de substâncias adequadas no sistema. Pode-se afirmar, com
certeza, que qualquer substância mineral pode ser tornada hidrofóbica mediante a adição
judiciosa de substâncias à polpa. Ainda mais, é possível, estando presentes duas espécies
minerais, induzir a hidrofobicidade em apenas uma delas, mantendo a outra hidrofílica, ou seja, é
possível induzir uma hidrofobicidade selectiva (CHAVES ET AL, 2010).
2.3.3. Mecanismos que actuam no processo de flotação de carvão
De acordo com (Wills, 1992) a eficiência do processo dependa da selectividade, a qual se baseia
no facto de diferentes espécies minerais poderem apresentar (naturalmente ou de modo induzido)
diferentes graus de hidrofobicidade.
Por ser um processo de separação físico-químico que utiliza as diferenças nas propriedades de
superfície entre minerais de valor e minerais indesejados, a teoria da flotação é complexa, pois
envolve três fases (sólido, líquido e gás) com muitos subprocessos e interacções, ainda não
completamente compreendidos. O processo de recuperação de partículas por flotação
compreende três mecanismos básicos (WILLS E NAPIER-MUNN, 2006):
15
 Colisão e adesão selectiva (attachment) de partículas com as bolhas de ar, conhecido por
(true flotation) flotação real.
 Arraste hidrodinâmico (entrainment) de partículas à zona de espuma;
 Aprisionamento físico (entrapment) de partículas entre os agregados bolha-partícula.
A adesão de partículas minerais às bolhas de ar é o mais importante mecanismo e é responsável

pela maior quantidade de partículas recuperadas no concentrado. Embora a flotação “real” seja o
mecanismo dominante na recuperação de minerais de valor da ganga, a eficiência da separação é
também dependente do grau de entrainment (arraste hidrodinâmico) e entrapment
(aprisionamento físico) do sistema. Ao contrário da flotação “real”, que é quimicamente selectiva
às propriedades de superfície, tanto a ganga quanto os minerais de valor podem ser recuperados
por arraste hidrodinâmico, oclusão em agregados ou ainda arraste por slime coating, fenómeno
conhecido pelo recobrimento por ultrafinos ou lamas. Na prática industrial, (entrainment) de
partículas indesejadas é comum, sendo necessários vários estágios de flotação, chamados
circuitos, para alcançar uma qualidade economicamente aceitável do concentrado.
Figura 2: Mecanismos envolvidos de recuperação.
Fonte: (Capponi, 2009).
16
2.3.4. Critérios necessários para que ocorra a flotação
Durante o processo de flotação, ocorrem fenómenos que envolvem a hidrodinâmica e a cinética
do sistema como, por exemplo, o movimento de bolhas e partículas e a energia mínima de colisão
para destruir a camada líquida de água, entre outros. Entretanto, mesmo que os critérios
termodinâmicos associados à interacção hidrofóbica entre bolhas e partículas sejam favoráveis,
para que a flotação ocorra é necessário satisfazer outros critérios correlacionados a cinética e a
hidrodinâmica do sistema (MONTE E PERES, 2002):
 As partículas devem colidir com as bolhas;

 O filme de separação na interface partícula/bolha deve ser o mais fino possível (camada
hidratada residual que decresce com a hidrofobicidade da partícula) e romper durante o
tempo de colisão, permitindo assim a adesão da partícula à bolha, formando o agregado;
 O agregado partícula/bolha deve ser resistente e estável o suficiente para permanecer
intacto no equipamento de flotação, até a retirada da espuma.
A satisfação destes critérios é expressa pela probabilidade da flotação de ocorrer.
2.3.5. Probabilidade de Flotação

A probabilidade de colisão é especialmente influenciada por factores físicos como tamanho de
partícula e da bolha, densidade da partícula e do líquido, e em geral, por factores hidrodinâmicos
tais como viscosidade do líquido, força de cisalhamento (líquido/partícula), força de atracção
gravitacional, inércia, quantidade de movimento das partículas (partículas grossas), difusão ou
movimento browniano (partículas finas e ultrafinas), turbulência, entre outros. É uma função do
movimento relativo de partículas e bolhas, sendo independente da hidrofobicidade da partícula
(SANTANA, 2007). O fenómeno de “captura” (colisão + adesão) das partículas com bolhas
dentro de um raio crítico é mostrado na Figura 3.
17
Figura 3: Fenómeno de “captura” (colisão + adesão) de partículas de diâmetro dp por bolhas de diâmetro db dentro
do raio crítico rc. Comparação entre bolhas grandes (a) e bolhas pequenas (b).
Fonte: (Tabosa, 2007).
A adesão bolha-partícula é a etapa mais importante da flotação. Para que a adesão ocorra é
necessário o deslocamento do filme líquido da superfície mineral pela bolha de ar.
Entretanto, tal fenómeno só ocorre se a força de interacção resultante entre a superfície da

partícula e a bolha de ar for de carácter atractivo, condição determinada pela hidrofobicidade da
superfície mineral. Assim, o processo de adesão é dependente do tamanho de bolha e da
partícula, propriedades superficiais da fase dispersa, temperatura, propriedades físico-químicas da
fase contínua e condições hidrodinâmicas (TABOSA, 2007).
Assim, pode-se dividir o processo de adesão em três etapas (SCHOENHALS, 2006):
 Indução: tempo que leva após a colisão, para a partícula localizar-se no ponto onde
ocorre a adesão propriamente dita. Depende do ângulo de contacto, das forças interfaciais,
da energia de colisão e da hidratação da superfície da partícula. Inclui o afinamento inicial
do filme ou película líquida;
 Ruptura do filme ou película líquida: depende basicamente do ângulo de contacto;
18
 Deslocamento do filme até o ponto de equilíbrio ou expansão da linha trifásica:
corresponde à restauração do equilíbrio. Depende do ângulo de contacto, do tipo de
tensioactivo e da rugosidade das partículas.
A eficiência da adesão é definida como a fracção de partículas que colidiram e apresentaram um

tempo de deslizamento ou de contacto maior que o tempo de indução, tempo necessário para o
afinamento e deslocamento do filme hidratado das interfaces sólido/líquido e líquido/ar (DOBBY
E FINCH, 1987).
A probabilidade de permanência do agregado bolha-partícula (resistência), Pp, inclui os

subprocessos de ascensão dos agregados bolha-partícula e sua recuperação com o produto
flotado. Dois factores são decisivos nesta etapa: o primeiro está relacionado ao cisalhamento na
ascensão entre as próprias partículas e o segundo com o fenómeno de ruptura via colapso das
unidades bolha-partícula (TABOSA, 2007).
Por fim, a probabilidade de transferência ao produto flotado, Pt, está relacionada com a
capacidade de transporte das unidades bolha-partícula ao concentrado final via colecta mecânica
e, no caso das colunas, drenagem da espuma. Esta, por sua vez, depende da estrutura da espuma
(tipo de espumante), concentração de sólidos, diâmetro das partículas de ganga e largura dos
canais de drenagem. Portanto, este factor é controlado pelo grau de hidrofobicidade (ângulo de
contacto), pelos diâmetros de partículas e bolhas e por parâmetros físicos como a viscosidade-
rigidez (proporção de sólidos) da espuma e acção mecânica do raspador de espuma (TABOSA,
2007).
19
Figura 4: Fenómeno de captura bolha-partícula. (a) Aproximação (b) colisão (c) indução-tempo de adelgaçamento
do filme líquido (d) ruptura do filme líquido e formação do ângulo de contacto.
Fonte: (Capponi, 2009).
2.4. Elementos da Flotação
A reactividade de superfície tem-se tomado a principal propriedade diferenciadora aplicada na

concentração de minerais, sendo que a flotação é cada vez mais utilizada no beneficiamento de
minérios.
O sistema de flotação contempla a presença de três fases: sólida, líquida e gasosa. A fase sólida é
representada pelo material a separar. A fase líquida é sempre a água, e a fase gasosa é quase
sempre o ar. Os sólidos e o meio aquoso, antes da aplicação do processo, são preparados em
forma de polpas que podem conter até 40% de sólidos (MATIS, 1994).
Os principais mecanismos envolvidos na flotação podem ser considerados como sendo o

condicionamento dos minerais com colectores e moduladores de colecta (depressores), a aeração
da polpa, a captura das partículas a serem flotadas pelas bolhas de ar e a separação da espuma.
20
2.4.1. Fases e Interfaces do Processo de Flotação
Segundo (Matis, 1994), o processo de flotação contempla um contacto íntimo entre três fases,
onde as fases líquidas e gasosas são sempre invariáveis e a sólida vária de um caso para outro.
Para que este contacto seja bem-sucedido, outros componentes fundamentais são os reagentes.
Estes podem ser orgânicos e inorgânicos e são empregados com o objectivo de controlar as
características das interfaces envolvidas no processo.
2.4.2. Fase Líquida
De acordo com (Matis, 1994), a água é o elemento no qual se realiza a flotação devido a sua
abundância e ao baixo custo. Ela também possui certas propriedades específicas que a toma de
considerável interesse teórico no processo de flotação. As moléculas de água são solventes forte
além de apresentarem grande polaridade.
A grande polaridade da água é a razão pela qual não existem moléculas mono moleculares do
tipo (H2O) e porque normalmente as moléculas se associam entre si formando complexos entre
dois, três ou mais moléculas ou complexos com o ião hidrogénio.
2.4.3. Fase Gasosa
De acordo com (Matis, 1994), com excepção de certos casos de carácter experimental, a flotação
industrial se realiza exclusivamente com ar, sendo que suas principais funções são: influenciar
quimicamente no processo de flotação e ser o meio de transporte das partículas do mineral para a
superfície da polpa.
2.4.4. Fase sólida
Os corpos sólidos têm geralmente uma estrutura cristalina que é urna consequência da
composição química das moléculas, iões e átomos (SUTULOV, 1963).
De acordo com (Matis 1994), a partir do carácter das ligações químicas, a estrutura de um sólido
é de considerável importância para seu sistema cristalino. Este sistema influi decisivamente no
tipo de superfície de ruptura que será formada na etapa de redução de tamanho do mineral. Esta
21
superfície e a estrutura interior do mineral é que determinam o comportamento da espécie no
processo de flotação.
Os minerais polares e hidrofílicos se caracterizam por sua estrutura assimétrica, troca de

electrões, formação de ligações (ligação iónica) e extraordinária actividade química em geral. É
importante também salientar que os cristais de substâncias inorgânicas são em geral de carácter
iónico ou atómico e somente em poucas oportunidades de carácter molecular, o que os
distinguem das substâncias orgânicas que formam cristais moleculares.
Segundo (Sutulov, 1963), os factores de importância no processo de flotação, no que se refere aos
sólidos são:
 Carácter da superfície criada na ruptura do sólido (tipo de superfície, forças residuais

de ligações);
 Imperfeições na rede cristalina natural;
 Contaminações provenientes dos sólidos.
2.5. Reagentes utilizados
Somente substâncias que possam alterar a tensão superficial da água podem actuar como
espumantes. Eles devem gerar uma espuma estável, capaz de transportar a matéria carbonosa até
ser removida para fora do equipamento de flotação. (LEAL FILHO ET AL. 1993), explicam que
na flotação de minerais não-sulfetados, alguns colectores atendem razoavelmente bem as
atribuições dos espumantes, já na flotação de carvão com colectores apoiares (e na de minerais
sulfetados com colectores do tipo tio-compostos) a utilização de agentes espumantes se faz
imprescindível ao bom desempenho do processo.
Os espumantes mais usados na flotação de carvão são o óleo de pinho e o metil-isobutil-carbinol

(MIBC). Atribuem-se propriedades colectoras ao óleo de pinho; uma possível explicação é que os
espumantes são moléculas que apresentam uma porção polar e uma não-polar e pode haver uma
atracção eléctrica entre a porção polar da molécula e os sítios portadores de minerais na
superfície do carvão.
22
(Chaves, 1983) prefere explicar isto pelo fato de a espuma de óleo de pinho ser consistente, já
que desta maneira a espuma é capaz de arrastar mecanicamente partículas carbonosas. O óleo de
pinho é amplamente usado por sua grande compatibilidade com a maioria dos reforçadores de
hidrofobicidade e baixo custo, ele gera espuma com bolhas pequenas e fornece boa recuperação,
porém concentrados com teores de cinzas altos. O MIBC gera espumas mais ralas e bolhas
maiores, que permitem melhor drenagem da ganga; portanto a recuperação mássica é menor, mas
este espumante é mais selectivo, o que se atribui tanto à ausência de propriedades colectoras
como à textura da espuma. Assim o teor de cinzas é menor no flotado e maior no deprimido.
No trabalho realizado por (Leal Filho et al, 1993) foi comparado o desempenho na flotação de
vários espumantes sintéticos contra o rendimento do óleo de pinho, eles concluíram que, nas
condições do teste Ross-Miles modificado, o óleo de pinho apresentou um volume de espuma
superior aos demais espumantes testados, eles indicam também que tal desempenho é condizente
com a importância deste reagente nas operações industriais de flotação.
A função do colector é propiciar a adsorção entre uma partícula mineral e bolhas de ar, o colector
se espalha sobre a partícula formando uma película fina que muda as propriedades superficiais da
partícula. No caso do carvão, os “colectores” não o são em realidade, eles apenas reforçam a
hidrofobicidade, cobrindo as superfícies que por oxidação ou pela própria natureza do carvão
(rank) não sejam muito hidrofóbicas. Além disto o “colector” deve ser selectivo, isto é, ele não
deverá se adsorver sobre partículas de ganga.
Os “colectores” tradicionalmente usados na flotação directa do carvão são o óleo diesel e

querosene, mas em casos especiais são usados: óleo diesel (em associação com MIBC), alcatrões
(em associação com querosene), creosoto e amenas de cadeia longa para carvões oxidados.
(Boylu e Laskowski, 2007) afirmam que nos sistemas de flotação de carvão com baixa dosagem
de “colectores” de tipo oleoso (da ordem de 500-700 g/t) se requerem altas concentrações de
espumante para atingir condições de espuma estável, enquanto, com altas dosagens (da ordem de
5.000-8.000 g/t) de “colector” a selectividade diminui consideravelmente, devido a que neste
caso as partículas de carvão tendem a se aglomerar.
23
Dos minerais de ganga a pirita apresenta alta actividade superficial e tende a flotar junto com o
carvão, portanto, é comum deprimi-la usando reagentes como os cloretos férricos, de alumínio e
crómico, cloretos de sódio ou potássio e cal. O mais efectivo é o cloreto férrico, o qual se adsorve
por atracção electrostática na superfície da pirita.
Outros modificadores, como reguladores de pH (soda cáustica e cal), são usados em alguns casos.
2.6. Cinética da flotação do carvão
A cinética de flotação é o estudo da variação na quantidade de produto recuperado na espuma ao

longo do tempo de flotação. Se mantidas as condições de flotação da polpa como: percentagem
de sólidos, pH, aeração, entre outras, admite-se que a quantidade de material flotado é função do
tempo, portanto a relação entre eles determina a velocidade ou vazão de flotação.
Na pesquisa clássica desenvolvida por (Imaizumi e Moue, 1965), concluiu-se que o

comportamento das partículas minerais, nos sistemas de flotação, é função do tempo. O
tratamento cinético pretende estabelecer leis para definir as velocidades de flotação e verificar a
influência dos parâmetros como granulometria, rank, adição de reagentes, entre outros.
Vários autores têm estudado a cinética da flotação de minerais, (Imaizumi e Moue, 1965)
demonstraram que a flotação de carvão não segue um comportamento tão simples como
esquematizado pelas mas que elas podem ser aplicáveis desde que se aceite para o k (constante
cinética); em outras palavras, parametrização das equações cinéticas.
Equações cinéticas, uma ordem variável eles propõem uma (TOMLINSON E FLEMING 1965)
estudam a flotação como um processo probabilístico e atribuem as diferenças no comportamento
cinético das partículas a dois cenários diferentes. O primeiro é a flotação livre, onde as bolhas de
ar estão escassamente recobertas de partículas, não existe carência de área de interfase e as
partículas não competem pela superfície de bolha. O segundo é a flotação inibida, que é a
contrária à livre, e ocorre quando as bolhas estão saturadas de partículas minerais; pequenas
bolhas poderiam ficar sobrecarregadas sem conseguir flutuar, neste caso, a cinética dependerá da
aeração e da diluição de sólidos em polpa.
24
(Chaves, 1983) e (Menezes et al, 2006), aplicando as leis da cinética à flotação de carvões,
concordam em afirmar que inicialmente flotam as partículas mais hidrofóbicas, ou seja, o carvão
mais puro, e, à medida que o processo evolui, começam a flotar partículas cada vez mais impuras.
Concluíram então, que se o tempo de flotação fosse infinito, flotariam toda as partículas
presentes. Por isto é importante, dentro do estudo da flotação do carvão, avaliar a cinética deste
processo, determinando assim a melhor condição de operação.
(Menezes et al, 2006) citando (Aplan, 1976) expõem que a velocidade de flotação, ou seja, a
cinética varia com o rank do carvão, cresce conforme melhora a aeração da polpa e diminui
drasticamente em polpas pouco diluídas.
De acordo com (Govindarajan e Rao 1991) a recuperação de carvão numa operação de flotação
em batelada segue o modelo cinético de primeira ordem.
A equação cinética deste modelo está definida pela equação (1.0):
r = Rα . [1- e –kt ] Equação (1.0)
Onde r é a recuperação acumulada de carvão num tempo t, Rα é a recuperação máxima ou

recuperação de equilíbrio a qual acontece num tempo infinito, e k é a constante cinética de
primeira ordem (tempo-1). Esta constante determina a vazão na qual a recuperação atinge a
recuperação de equilíbrio.
2.7. Factores que afectam a flotação do carvão
Um processo eficiente de flotação deve garantir duas condições de operação: a primeira é que as
partículas que se deseja flotar sejam capazes de aderir-se às bolhas de ar, e a segunda que a bolha
formada seja suficientemente estável e apresente um tamanho adequado para transportar as
partículas minerais até a superfície. Além dos reagentes usados, vários factores regulam estas
duas condições na flotação do carvão. Esses factores são ilustrados na figura abaixo:
25
Figura 5: Factores que afectam a flotação de carvão.
Fonte: adaptada de (Polat et al 2003 e Gupta et al 2009).
2.8. Células de Flotação
Dois tipos de equipamentos são hoje maioritariamente utilizados em escala industrial: células
mecânicas e colunas de flotação.
Colunas de flotação constituem uma tecnologia mais recente, cuja patente é de 1961, mas o
processo industrial só foi implementado em 1981, para a flotação “cleaner” de molibdénio, na
província de Québec, no Canadá. (TAKATA, 2006).
A suspensão de partículas finas em colunas constitui uma condição muito relevante para o
desempenho do processo, devido ao facto da polpa se alimentada no topo do equipamento e,
consequentemente, todas as partículas, independentemente do tamanho, são transportadas para a
base da coluna, pela acção da gravidade. Deste modo, elas têm múltiplas possibilidades de
colidirem com as bolhas de ar que se movem e contra fluxo. Situação diversa, todavia, ocorre em
células mecânicas, onde a acção do impelidor se faz necessária para promover a suspensão dos
26
sólidos. Neste contexto, as propriedades das partículas (tamanho e massa especifica) e a acção do
impelidor constituem variáveis importantes que influenciam o estado da suspensão e, como
consequência, o desempenho do processo.
2.9. Células mecânicas de flotação
As máquinas de flotação são tanques projectados para receber a polpa alimentada,

continuamente, por uma das suas faces laterais e descarregá-la pelo lado oposto (LUZ et al.,
1998). Cada unidade destes tanques é chamada de célula. Podem ser usadas células
individualizadas, mas a regra é agrupar conjuntos de duas ou mais. Numa extremidade do
conjunto é instalado um compartimento de alimentação e na extremidade oposta, um
compartimento de descarga. Este inclui algum dispositivo para a regulagem do nível de polpa
dentro das células.
Neste equipamento a espuma sobe e é descarregada pela frente, transbordando sobre calhas
dispostas ao longo da extensão do conjunto de células (LUZ et al., 1998). O material deprimido é
arrastado pela corrente de água e sai por baixo, passando para a célula seguinte e finalmente,
sendo descarregado pela caixa de descarga.
Desta forma, há dois fluxos: um de deprimido, no sentido da caixa de alimentação para a caixa de
descarga e outro de espuma, de baixo para cima no sentido oposto do deprimido.
A máquina de flotação é instalada dentro da célula e consiste em um rotor, no fundo da célula,

suspenso por um eixo conectado a um accionamento (fora da célula e acima), girando dentro de
um tubo. O rotor tem uma função inicial de manter a polpa agitada e portanto em suspensão. O
movimento rotacional do rotor gera uma região de pressão negativa dentro da célula. Em muitos
modelos, essa depressão é suficiente para aspirar o ar necessário para a flotação. Em outros casos,
o ar é comprimido para dentro da máquina visando carrear para cima o maior número de bolhas
de pequeno diâmetro. Isto é conseguido colocando em torno do rotor uma peça chamada estator,
que fragmenta as bolhas de ar.
27
Desta forma, o rotor agita a polpa e a mantém em suspensão. Como o seu movimento rotativo no
meio da polpa cria uma pressão negativa, ele pode aspirar o ar necessário para a flotação. O
estator quebra as bolhas de ar em um grande número de pequenas bolhas.
As células mecânicas de flotação dividem-se em dois grupos: células autoaeradas e células de

aeração forçada. As de aeração forçada são aquelas em que o ar é injectado na região rotor/estator
por meio de compressor externo (NELSON; LELINSKI, 2000). Ao atingir a região do rotor da
célula, o ar sofre cisalhamento e consequente dispersão na forma de pequenas bolhas
(PATWARDHAN, JOSHI, 1999).
Neste tipo de configuração, a rotação do impelidor e a taxa de aeração (vazão de alimentação de

ar) são independentes, ou seja, a mudança na magnitude de uma delas não afecta a outra. A
Figura 6 ilustra dois modelos de células mecânicas de flotação de aeração forçada, fabricadas
pela Metso Minerals e pela Outokumpu.
a) b)
Figura 6: Exemplo de células mecânicas de flotação de aeração forçada: (a) Célula Metso, e; (b) Célula Outokumpu.
Fonte: Mesto Minerals.
As células autoaeradas ou subaeradas são aquelas onde a injecção do ar é resultado do gradiente

de pressão negativo na região do rotor da célula, promovido pelo giro do impelidor e, quando
essa depressão é suficientemente alta, ocorre a sucção de ar da atmosfera para o interior do
equipamento, não necessitando a utilização de compressor de ar no circuito (PATWARDHAN;
28
JOSHI, 1999). Diferentemente das células de aeração forçada, neste tipo de equipamento as
variáveis rotação do impelidor e taxa de aeração não são independentes, isto é, existe
impossibilidade de variação de uma delas sem que isso acarrete uma mudança na outra. Células
mecânicas de flotação subaeradas são as mais utilizadas no tratamento de minérios em todo o
mundo (ARBITER, 1999). A Figura 7 ilustra uma célula de flotação subaerada do tipo Wemco.
Figura 7: Célula de flotação Wemco.
Fonte: Oliveira et al (2004).
Um levantamento realizado por Leal Filho (2000) revelou que a maioria das células mecânicas de
flotação operando e circuitos industriais é do tipo subaerada destacando-se as células Wemco.
A escolha do equipamento leva em consideração aspectos económicos, assim como a facilidade

de assistência técnica e manutenção. Segundo WILLS (1988) os principais critérios para avaliar o
desempenho de células de flotação são:
 Desempenho metalúrgico (recuperação e teor);

 Capacidade, expressa em toneladas tratadas por unidade de volume;
 Consumo de energia por tonelada de material tratado;
29
 Aspectos relacionados aos custos de aquisição, operacionais e de manutenção.
De acordo com Harris (1986), até 1965 o desenvolvimento das células mecânicas de flotação foi
baseado totalmente no empirismo. A partir de 1965, através da identificação de faixas típicas de
valores das variáveis do processo e de parâmetros adimensionais, a caracterização hidrodinâmica
foi, aos poucos, sendo utilizada no projecto e escalonamento de células mecânicas de flotação. O
quadro 2 ilustra as faixas típicas de valores das condições operacionais (HARRIS, 1986).
Quadro 2: Faixa de valores típicos em células mecânicas de flotação.
Variáveis Faixa de valores

Relação D/T
D=Diâmetro do impelidor 0,25 – 0,5
T=Diâmetro do tanque
Fracção volumétrica do ar ~10 – 15% (Valor médio da célula)
~50% (Na região do impelidor)
~90% (Na camada de espuma)
Tamanho de bolhas ~0,5 mm (Fortemente influenciado pela
concentração do espumante)
Velocidade periférica do impelidor (Vp=𝜋ND)
N=Rotação do impelidor ~6 – 9 m/s
Velocidade superficial do ar (Jg) ~0,7 – 4 cm/s
Tamanho dos sólidos ~500 – 10 μm
Potência ~5,3 – 1,3 kW/m3
Fonte: (HARRIS, 1986).
A eficiência de uma célula de flotação, é determinada pela qualidade dos produtos obtidos e
recuperações; consumo de energia eléctrica, reagentes e outros materiais, tendo em vista a
optimização dos gastos de operação e manutenção necessários por tonelada do mineral.
30
2.9.1. Capacidade de bombeamento do impelidor
Em células de flotação, para que ocorra colisão partícula-bolha, é necessário que estas estejam
adequadamente suspensas no meio aquoso. Tal suspensão advém da acção mecânica do impelidor
que actua no meio, promovendo continuamente um fluxo ascendente de polpa dentro da célula,
como está ilustrado na Figura 8. Esse escoamento se contrapõe à tendência natural dos sólidos à
sedimentação, decorrente da influência do campo gravitacional da terra. As linhas de fluxo
decorrentes da acção do impelidor encontram-se em uma região da célula denominada Zona de
Colecta, região de alta turbulência, onde ocorrem as interacções partícula-bolha, ou seja, colisão e
adesão (SCHUBERT, 1985; LEAL FILHO et al., 2006). Mais acima na célula, encontra-se uma
região quiescente, também chamada Zona de Separação.
Figura 8. Circulação de polpa em célula de flotação.
Fonte: (LIMA;BARBOSA; LEAL FILHO, 2006).
Todo o processo de flotação, apesar de ser baseado apenas nas propriedades diferenciais das
superfícies minerais, possui muitas variáveis. Essas variáveis são responsáveis por uma boa
recuperação de teores ou não. Todas as variáveis do processo não são completamente conhecidas
e as que se conhece não são totalmente entendidas. Muitas das vezes elas operam em conjunto,
31
tornando difícil sua avaliação individual. O bom entendimento dessas variáveis e a influência das
mesmas no processo traz chances de aumentar seu rendimento.
2.9.2. Vazão de ar
A vazão de ar é uma variável de grande importância no projecto, já que as bolhas produzidas

dentro do equipamento que colectam as partículas minerais.
Geralmente, com o aumento da vazão de ar, ocorre ganho na recuperação do material flotado.
Isso ocorre devido ao aumento no número das bolhas e área superficial disponível para a colecta.
Essa manobra, porém, deve ser utilizada com cautela, já que um acréscimo de ar em excesso pode
causar turbulência no interior da célula e prejudicar o processo.
A baixa vazão de ar prejudica a probabilidade de colecta, podendo ainda prejudicar transbordo da

célula e contaminar o concentrado.
2.9.3. Tempo de residência
O tempo de residência é o tempo em que uma partícula permanece dentro do equipamento. As

partículas mais finas residência próximo ao da água, já partículas mais grossas apresentam tempo
inferior devido sua velocidade de sedimentação (SANTANA, 2007).
Tempos de residência muito altos fazem com que as bolhas comecem a coalescer, devido ao
aumento da tensão superficial, gerando perda da colecta e aumento de rejeito no concentrado.
Um tempo de residência abaixo do recomendado é ocasionado devido a uma sobrecarga na

alimentação. Quando isso ocorre, a partículas não tem tempo suficiente para entrar em contacto
com as bolhas e o concentrado não obtém o teor que poderia ter. Esse tipo de problema pode ser
resolvido com controlo efectivo do volume de alimentação na célula e controle da densidade da
polpa de minério.
32
2.9.4. Nível de espuma e água de lavagem
O nível da camada de espuma tem grande importância na recuperação. Com uma camada mais
grossa, mesmo que o agregado partícula/bolha se rompa, as partículas ainda tem a chance de
serem recuperadas pois terão de percorrer toda a zona de espuma antes de serem rejeitadas.
Para determinar a altura da camada de espuma, usa-se o princípio da diferença de densidade entre
a espuma e a polpa. Geralmente coloca-se uma bóia de densidade intermediária entre essas duas
regiões, que auxiliará o medidor de nível ultra-sónico, conforme a figura 8.
Figura 8: Sistema para aferição do nível utilizando bóia em apoio ao sensor ultra-sónico.
Fonte: (SALES, 2006).
33
A água de lavagem é adicionada no topo do equipamento e sua função é diminuir o efeito de
arraste das partículas de ganga causado pela subida das bolhas. Outras funções da água de
lavagem são: repor a quantidade de água naturalmente drenada, aumentar a altura da camada de
espuma e dar maior estabilidade as bolhas, evitando que elas se rompam por falta de hidratação.
2.9.5. Hold Up do Ar
O hold up do ar é definido como a fracção volumétrica de gás contida em determinada zona da

célula. Segundo TAKATA (2009), “este parâmetro depende da vazão de ar, do tamanho das
bolhas, da densidade da polpa, do carregamento de sólidos nas bolhas e da velocidade
descendente da polpa.”
O hold up pode ser relacionado com a velocidade superficial do ar, onde a partir de um
determinado valor, o hold up permanece constante e já não se tem mais controle da aeração. Sem
esse controle, ocorre a presença de randes bolhas, com alta incidência de coalescência. O
escoamento na célula passa para um regime turbulento e ocorrem perdas na recuperação.
2.9.6. Tamanho das bolhas de ar
O diâmetro das bolhas de ar influencia directamente na colecta. Bolhas de pequeno diâmetro são
mais eficientes em colectar partículas de granulometria mais finas, porém esse diâmetro não pode
ser drasticamente reduzido. Bolhas muito pequenas não tem cinética suficiente para ascender até
o topo do equipamento carreando as partículas aderidas.
Para a obtenção das bolhas, o ar sugado pelo rotor é quebrado pelo estator. A velocidade de
rotação do impelidor influencia na capacidade do mesmo de sugar assim como influencia também
no tamanho das bolhas que são geradas dentro da célula.
34
3. METODOLOGIA
O trabalho apresentado é resultado de uma pesquisa de campo na empresa Jindal África, através
de consultas bibliográficas, ensaios laboratoriais. Para a execução de experiências no laboratório,
foram colhidas amostras na alimentação da etapa Rougher, para identificar e avaliar as variações
qualitativas e quantitativas do processo. O estudo é fundamental para se definir as variáveis
operacionais do processo mais provável de serem aplicadas para optimizar a recuperação das
partículas no estágio. Para tanto foram feitas análises granulométricas, imediatas de determinação
dos teores de cinza, humidade e material volátil, ensaios de flotação para determinar a velocidade
de rotação ideal para a recuperação das partículas.
Recolha da amostra na Dosagem do

alimentação da flotação Reagente - 180μl
Secagem à 105ºC Ensaios de Tempo de

Flotação condicionamento do
Específico material – 6 à 12
Peneiramento ˂ 74μm
minutos
Homogeneização e
Variação da
Quarteamento
velocidade do
Impelidor – (700,
Pesagem – 720g 750, 800 e 850
Análise Imediata da amostra (Cinza,
rpm)
Humidade e Material volátil)
Figura 9: Fluxograma do processo de preparação das amostras.
Fonte: Autor, 2020.
35
3.1. Materiais e Métodos
Uma amostra de 720g foi repartida em 180g para os 4 ensaios foram submetidas ao ensaio de
flotação no estágio Rougher, o tempo de condicionamento foi de 6 – 12 minutos. Como objectivo
principal é a recuperação, foi recuperado o máximo possível do material.
3.2. Preparação da amostra
A primeira alíquota tinha como massa 3kg. A preparação das amostras para a flotação iniciou-se
com a eliminação da fracção acima de 74 μm. A amostra proveniente do tanque de alimentação
da flotação foi submetida a secagem a uma temperatura de 105ºC durante 1 hora, após a secagem
foi peneirada, homogeneizada e quarteada de modo a adequar o material para o processo
subsequente. Na alíquota que foi encaminhada para o ensaio de flotação foi removida a fracção
acima de 74μm, através do peneiramento via seco. Antes do ensaio da flotação a alíquota foi
ajustada para uma percentagem de sólidos de 5%.
Figura 10: Homogeneizador e Quarteador.
Fonte: Autor, 2020.
36
3.3. Peneiramento
As fracções foram separadas por peneiras dispostas em coluna, em que as de maior granulometria
estavam por cima enquanto que as de menor estavam dispostas abaixo. O peneiramento foi feito a
seco, isto é, por ser mais fácil de separar o material e usou-se as seguintes peneiras: 0,074mm,
0,062mm, 0,053mm, 0,044mm, 0,037mm.
3.4. Ensaios de flotação
O ensaio de flotação tinha como objectivo a recuperação do material com a velocidade ideal do
impelidor com uma dosagem constante. A cinética foi avaliada flotando a amostra e registando o
produto flotado em determinados intervalos de tempo a fim de identificar o tempo de residência e
encontrar os parâmetros cinéticos nas condições de flotação estudadas.
Os ensaios de flotação foram realizados numa célula de flotação Denver, com capacidade de 3
litros, com pH natural de 8,2 – 8,7 e polpa a 7% de sólidos.
Figura 11: Célula de flotação Denver.
Fonte: Autor, 2020.
37
A variação da velocidade estabelecida foi de 50 rpm de diferença. Dessa forma, as velocidades
investigadas foram: 700 (menor velocidade que se espera conseguir flotar), 750, 800, 850 rpm. A
velocidade podia ser controlada no painel da célula como mostrado na figura 11 abaixo:
Figura 12: Painel de controlo da velocidade de rotação.
Fonte: Autor, 2020.
Para realizar os ensaios de flotação foram utilizados 180g de amostra de carvão para cada ensaio.
Em seguida foram adicionados na cuba de flotação, juntamente com o minério, 2000 ml de água.
O colector utilizado para colectar e aderir a partícula mineral e as bolhas de ar foi o Óleo Diesel
(OD), e o espumante utilizado para gerar a espuma capaz de transportar a partícula até ser
removida para fora da cuba foi MIBC (Metil-Isubutil-Carbinol), os reagentes foram colocados em
simultâneo porque a empresa possui o reagente misturado o que dificulta na exactidão da
quantidade de cada reagente empregado no ensaio. A dosagem foi mantida constante para cada
ensaio, isto é, utilizou-se dosagem de 180μl.
Toda etapa de condicionamento foi realizada com o impelidor à velocidade de 800 rpm para
propiciar o contacto entre as partículas com os reagentes e evitar a sedimentação. Quando o
38
condicionamento foi concluído, realizou-se a medição do pH. A flotação aconteceu com o pH
entre 8,2 – 8,7.
A velocidade de rotação do impelidor foi alterada no valor definido para aquele teste específico e
variada nos próximos ensaios. O tempo de flotação variou entre 6 e 12 minutos dependendo da
observação visual para se determinar a finalização ou não da colecta do material. O material
flotado em cada experimento foi recolhido em bandejas e levado à estufa na temperatura de
105ºC para a secagem.
As amostras já secas, foram encaminhadas para a análise imediata a fim de verificar a qualidade
do produto após a flotação.
Para a realização do ensaio foram usados os seguintes materiais:
 Célula de flotação DENVER com capacidade de 3 litros;

 Medidor de pH;
 Volume de água (3 litros);
 Alimentação (180 gramas) para cada ensaio;
 Uma malha (<74 μm);
 Bandejas;
 Seringa.
39
4. APRESENTAÇÃO, ANÁLISE DE DADOS E DISCUSSÃO DE RESULTADOS
4.1. Apresentação de dados da planta
A Jindal Mozambique Minerais é uma empresa mineradora que se dedica à extracção de carvão
mineral no distrito de Marara concretamente na localidade de Chirodzi.
O beneficiamento do carvão na empresa inicia após as operações de desmonte do material na

mina e etapas de fragmentação nos estágios de britagem. Este material após a britagem segue
para silo de alimentação denominado feed been com capacidade de reservar aproximadamente
1000t, que por sua vez divide o material através de bandas transportadoras com capacidade de
400t/h para as duas plantas que recebem os nomes de primary plant DMS e terciary plant DMS
(D2). O material proveniente do silo de alimentação é descarregado nas peneiras de deslamagem
dando inicio ao processo de beneficiamento do carvão. As peneiras possuem painéis com
abertura de 0.8mm, dos quais os passantes são direccionados aos ciclones meio denso onde com
ajuda do magnetite existe a separação do produto e do rejeito, enquanto os afundados das
peneiras são direccionados aos espirais onde há a separação dos finos e dos ultrafinos que
alimentam a planta de flotação.
A empresa possui três tipos de circuitos de carvão são eles: circuito dos grossos, circuito dos
finos e por fim circuito dos ultrafinos. Para o presente trabalho foi descrito o circuito dos
ultrafinos.
4.1.1. Circuito dos ultrafinos
O material usado é do underflow do DMS thickener (material denso ou que afunda, do

espessador) que através da bomba underflow pump é bombeado para o flotation feed tank. Onde
é feita uma mistura do material com água proveniente do flotation clarified tank tornando o
material menos denso facilitando o bombeamento para o flotation head box através do flotation
feed pump, e o flotation head box distribui material para as 3 células primárias á 200 – 270m³/h.
Nas células é feita mistura do material (polpa), reagente. A dosagem de reagente para as células
primárias é de 110 – 140g/t e nas células secundárias é de 40 – 50g/t, dependendo da quantidade
a ser recebida e dos resultados trazidos pelo laboratório em relação ao teor de cinza, isto é, quanto
40
maior for o teor de cinza menor será a quantidade de reagente e vice-versa. O material (produto)
do froths pumps é encaminhado para o filter feed tank que é o tanque que alimenta o filter press,
e rejeito é encaminhado tailing thickener (espessador do rejeito) através do tails tank.
Espessador DMS Tanque de Alimentação Caixa de Alimentação
Célula Primária (Rougher) Célula Primária Célula Primária
Froth Froth Froth
Célula Secundária (Scavenger) Célula Secundária Célula Secundária
Froth Froth Froth
Espessador de Rejeito
Tanque de Filtro de da Flotação
Alimentação do Prensa
Filtro de Prensa
Figura 13: Fluxograma simplificado do circuito dos ultrafinos na planta de flotação.
Fonte: Autor, 2020.
41
4.1.2. Parâmetros operacionais da planta de flotação no estágio Rougher.
Tabela 1: Dados operacionais da célula.
Dimensionamento das
Vazão Dosagem Velocidade de células
da alimentação do Reagente Rotação Diâmetro Altura
(m3/h) (g/t) (rpm) (m) (m)
200 – 260 110 – 140 2000 – 2800 2,5 7
Fonte: Jindal, 2019.
4.2 ANÁLISE DE DADOS E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

4.2.1. Análise de Dados
A amostra foi tratada apenas como partículas ultrafinas, tendo sido aplicado técnicas de flotação
de partículas ultrafinas de carvão. Existe uma faixa granulométrica em que (88% <74μm) são
consideradas partículas ultrafinas. A amostra provém do tanque de alimentação da flotação, razão
pela qual essa distribuição granulométrica era esperada, pois não foi possível beneficiar esse
material com métodos densitários, por causa do tamanho das partículas. Espera-se uma dosagem
ideal do reagente na flotação, isto porque para cobrir a área superficial destas partículas ultrafinas
de carvão, é preciso usar uma quantidade considerável de reagente e uma velocidade de rotação
adequada para os ensaios.
A análise granulométrica foi realizada por peneiramento via seca até o tamanho 0,037mm
(37μm). A tabela 3 mostra os resultados desta análise.
Tabela 2: Parâmetros granulométricos da amostra.
Abertura Massa % Retido % Retido % Passante

(μm) (g) Simples Acumulado Acumulado
+74-62 450,32 24,28491 24,28491 75,71509
+62-53 403,51 21,76054 46,04545 53,95455
+53-44 332,15 17,91223 63,95767 36,04232
42
+44-37 274,64 14,81082 78,76849 21,2315
+37 213,87 11,505057 90,27406 9,725937
-37 180,35 9,725937 100 0
TOTAL 1854,32 100
Fonte: Autor, 2020.
A análise imediata foi realizada para determinar os teores de cinzas, humidade, material volátil
do carvão da planta de flotação, cujos resultados estão dispostos na tabela 3.
Tabela 3: Parâmetros de qualidade do carvão da planta de flotação.
Parâmetros Valor
Humidade Residual 1,55%
Teor de Cinzas 30 %
Material Volátil 27,25%
Fonte: Autor, 2020.
4.2.2. Ensaios de Flotação laboratorial.
Os ensaios tiveram como objectivo determinar a velocidade de rotação do impelidor óptima para
a flotação, de modo que a recuperação de massa fosse elevada e o teor de cinzas menor que 20%.
Por se tratar de um reagente misturado, não tinha como saber qual é a quantidade certa do
colector e nem do espumante. Como dito anteriormente, o colector usado foi o Óleo Diesel (OD)
e o espumante foi o Metil-Isubutil-Carbinol (MIBC).
A primeira fase deste ensaio foi realizada partindo de uma dosagem de 180μl do reagente, foi
feita a flotação até recuperar todo o material na espuma. A tabela 4 e o gráfico 1 mostram os
resultados destes ensaios. Trabalhou-se com uma polpa em 5% dos sólidos em massa e pH
natural de 8,3 a uma velocidade de 800 rpm.
43
Tabela 4: Dosagem do reagente em função a recuperação a 800 rpm.
Dosagem do
Reagente
Produto (OD+MIBC) Massa Recuperação % Teor Cinza %
(μl) simples Massa Acumulada Simples Acumulada
(g)
1 180 16,32 9,07 9,07 10,30 10,30
2 180 20,18 11,21 20,28 12,85 23,15
3 180 25,64 14,24 34,52 13,47 36,62
4 180 40,82 17,68 52,20 14,05 50,67
5 180 60,48 22,60 74,80 16,48 67,15
Deprimido 16,56 25,20 100 32,85 100
Alimentação 180 30,24 –
Fonte: Autor, 2020.
A tabela acima mostra os dados usados na primeira fase do ensaio de flotação em que foram
usados 180μl de reagentes colector Óleo Diesel e espumante MIBC no circuito Rougher, com um
nível de água de 2,5 litros e com uma velocidade de rotação de 800 rpm. Com base nesse ensaio,
verificou-se que houve uma recuperação de material no flotado em cerca de 74,8%, com um teor
de cinzas de 16,48%, estes valores seriam satisfatórios para a empresa pois a recuperação foi
acima de 60%.
O gráfico abaixo ilustra a variação da recuperação da massa em função a velocidade de rotação,

usando uma dosagem de 180μl e uma velocidade de rotação do rotor de 800 rpm e 700 rpm. A
tabela para a velocidade de rotação de 700 rpm pode ser encontrada nos anexos.
44
Recuperação para 700 e 800 rpm
80
Recuperação mássica (%)

79.3
78
76
74.8
74
72
70
600 650 700 750 800 850 900
Velocidade de rotação (rpm)
Figura 14: Recuperação de massa em função a velocidade de rotação.
Fonte: Autor, 2020.
No gráfico acima, pode-se constatar que houve uma recuperação do material de cerca de 74,8%
com uma velocidade de 800 rpm com um teor de 16,48% e 79,3% com velocidade de 700 rpm e
um teor de 15,80%. Este resultado foi bom, isto porque o material flotado é blendado com o
carvão coque do circuito dos grossos. Com base nesses resultados não houve a necessidade de
reduzir ou aumentar a dosagem do reagente. Neste caso optou-se em seguir um padrão de
dosagem do reagente, alterando as velocidades de rotações, visto que o rotor tem a função de
gerar bolhas para que haja a flotação numa célula mecânica. Variou-se também os tempos de
residência do material na célula.
A recuperação do material no ensaio de 700 rpm aumentou 4,5% em relação ao ensaio de 800
rpm. Tal comportamento se deve ao facto da diminuição da turbulência do sistema o que
possibilitou uma certa estabilidade das bolhas e consequentemente, uma boa colecta. As tabelas
8, 9, e 10 que se encontram em anexo apresentam os resultados de todos os ensaios.
O ensaio de 750 rpm também apresentou aumento, em média 12% da recuperação do material em
relação ao de 800 rpm e também um aumento de 7,5% em relação ao de 700 rpm. Para efeito
comparativo, observa-se que 700 rpm fornece menos energia ao sistema do que 750 rpm. Logo, a
45
recuperação deste último se torna mais alto. Porém, elevando-se a rotação para 800 rpm, é
provocada uma maior turbulência, o que faz com que a recuperação caia. No gráfico 3 fica claro
o comportamento da recuperação do carvão em relação as velocidades testadas.
Recuperação para 700, 750 e 800 rpm

100
Recuperação mássica (%)
90
87.06
80
79.3
70 74.8
60
600 650 700 750 800 850 900
Fonte: Autor, 2020.
A próxima variação de velocidade foi superior ao valor de 800 rpm sendo o ensaio realizado a
850 rpm. A recuperação seguiu a tendência dos valores obtidos anteriormente e caiu 17,46%, em
relação ao teste de 750 rpm. A curva apresentada no gráfico 4 demonstra o comportamento do
sistema de flotação. Tal variação se deve a uma alta turbulência do sistema gerada pelo aumento
da velocidade que ocasiona um arraste hidrodinâmico das partículas que não deveriam sair na
espuma do concentrado flotado desfavorecendo para tal a recuperação.
46
Recuperação para 700, 750, 800 e 850 rpm
Recuperação mássica (%) 100
95
90
85
87.06
80
75 79.3
70 74.8
65 69.6
60
600 650 700 750 800 850 900
Fonte: Autor, 2020.
4.3. Discussão dos Resultados
A energia dada ao sistema de flotação é de extrema importância para que aconteça a colecta e
recuperação do minério de interesse. No caso de operação realizada em células mecânicas essa
energia é fornecida pelo impelidor/rotor e com os ensaios realizados pode-se observar a
influência da velocidade de rotação do mesmo no resultado da flotação.
Os ensaios de flotação foram realizados com diferentes variações de velocidades de rotação do

impelidor.
De acordo com os resultados obtidos nos ensaios foi possível notar que a recuperação do material
variou de acordo com as velocidades. Verificou-se que o ensaio com a velocidade de 750 rpm foi
a que mais recuperou o material, tendo sido recuperado cerca de 87,06% do material. Para o
ensaio de 700 rpm houve um decréscimo na recuperação de cerca de 7,76% em relação ao ensaio
de 750 rpm, isto deveu-se ao facto de que a dosagem do reagente foi maior e a velocidade do
impelidor não gerou bolhas suficientes para a colecta do material. E para os ensaios acima de 750
47
rpm houve uma ligeira queda na recuperação devido a maior turbulência produzida pelo
impelidor.
A distribuição dos teores de cinzas mostram que o ensaio com a velocidade de rotação de 750
rpm, mostrou teores baixos em relação aos outros ensaios.
A alta recuperação massiva no ensaio de 750 rpm deve-se a estabilidade das bolhas de ar na cuba
de flotação o que possibilitou uma boa colecta do material no flotado.
Para o ensaio de 850 rpm, houve uma ligeira queda na recuperação, devido a alta turbulência no
sistema onde houve uma coalescência nas bolhas de ar e consequentemente as partículas não
desejáveis tenderam a rumar no sentido oposto ao deprimido.
Decidiu-se manter a dosagem do reagente porque o reagente vem misturado, por esse motivo o
autor optou por usar uma única dosagem de 180μl para todos os ensaios.
O tempo de residência do material na célula rougher, a cinética da flotação sugeriu que o tempo
de residência foi de 12 minutos para a recuperação máxima dos ensaios realizados.
Variou-se o tempo de condicionamento do colector e do espumante com o material na célula,

variação essa que foi descrita na tabela abaixo:
Tabela 5: Cinética de flotação dos ensaios.
Ensaios Velocidade de rotação Tempo de Residência Recuperação

(Rpm) (min) (%)
1 700 11 79,3
2 750 12 87,06
3 800 8 74,8
4 850 6 69,6
Fonte: Autor, 2020.
48
5. CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
5.1. Conclusões
A investigação proposta revelou que existe uma influência da velocidade de rotação do impelidor
com o resultado da recuperação de carvão. Essas diferenças de resultado podem gerar diferenças
de 4,5 à 12% da recuperação do mineral.
A análise dos resultados obtidos demonstra que a velocidade de 750 rpm se apresenta mais
favorável que a de 850 rpm, a recuperação foi mais elevada.
A análise imediata mostrou que o material presente na planta de flotação apresenta um teor de
cinzas de 30%, material volátil de 27,25% e humidade residual de 1,28%, resultados estes que
apresentam um teor moderado o que facilitou a recuperação do mesmo por meio da flotação.
Os experimentos foram realizados a nível de flotação em escala laboratorial, mas com maiores
investigações pode-se contemplar outros objectivos como a variação e mudança de rotação das
células industriais, já que a célula de bancada é um representativo das mesmas condições,
alterando-se apenas a escala de trabalho.
As variações de recuperação do material encontrado ocorrem devido apenas a mudança da

hidrodinâmica do sistema já que as dosagens dos reagentes foram mantidas constantes. Tal facto
demonstra que a alteração das condições dentro da célula representa uma área de potencial
estudo.
5.2. Recomendações
 Realizar-se novos ensaios de flotação com vista a utilizar novas dosagens de reagentes;
 Adoptar um novo sistema de reagente, isto é, os reagentes devem estar separados de modo
que se consiga dosar, visto que uma das razões que faz com que a recuperação não atinja
os valores desejados é o facto de que os reagentes aparecerem misturados;
 Fazer o controlo rigoroso quanto a velocidade de rotação, sendo este um parâmetro
importante para a flotação em células, a velocidade de rotação deve ir de acordo com a
quantidade de material que é alimentado na planta;
49
 Diminuir a quantidade de alimentação da polpa nas células, isto porque que as células tem
um diâmetro e altura menor, consequentemente quanto maior for a vazão da alimentação
menor será a sua recuperação;
 Apesar dos resultados obtidos até o momento, mais estudos são necessários. A questão da
dosagem do reagente e da velocidade de rotação ainda precisa ser optimizada, visando
uma maior recuperação mássica.
50
6. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
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53
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Metallurgy. 1940. p. 652-658.
54
ANEXOS
Dosagem do
Reagente Massa Recuperação % Teor Cinza %
Produto (OD+MIBC) simples Massa Acumulada Simples Acumulada
(μl) (g)
1 180 20,214 11,23 11,23 11,02 11,02
2 180 24,174 13,43 24,66 12,51 23,53
3 180 27,81 15,45 40,11 13,28 36,81
4 180 31,248 17,36 57,47 14,44 51,25
5 180 39,294 21,83 79,30 15,80 67,05
Deprimido 37,26 20,70 100 32,95 100
Alimentação 180 30,24 __
Fonte: Autor 2020.
Dosagem do
(μl) (g)
1 180 22,176 12,32 12,32 11,02 11,02
2 180 25,686 14,27 26,59 12,43 23,45
3 180 28,314 15,73 42,32 13,22 36,67
4 180 33,138 18,41 60.73 14,05 50,72
5 180 47,394 26,33 87,06 14,83 65,55
Deprimido 23,292 12,94 100 34,45 100
Fonte: Autor, 2020.
55
Dosagem do
(μl) (g)
1 180 16,11 8,95 8,95 11,48 11,48

2 180 21,006 11,67 20,62 12,21 23,69
3 180 24,372 13,54 34,16 13,27 36,96
4 180 25,722 14,29 48,45 15,05 52,01
5 180 38,07 21,15 69,6 16,33 68,34
Deprimido 54,72 30,4 100 31,66 100
Fonte: Autor, 2020.
Anexo 1: Planta de flotação.
Fonte: Autor, 2020.
56
Anexo 2: Tanques de Reagente Anexo 3: Painel do circuito de reagente
Anexo 4: Forno da análise de cinzas após a Anexo 5: Amostra na bandeja antes da pesagem
retirada dos cadinhos. na balança.
57

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DIVISÃO DE ENGENHARIA

CURSO DE ENGENHARIA DE PROCESSAMENTO MINERAL

ESTUDO DE RECUPERAÇÃO DE PARTÍCULAS ULTRAFINAS DE CARVÃO

ESTUDO DE RECUPERAÇÃO DE PARTÍCULAS ULTRAFINAS DE CARVÃO

Monografia apresentada ao Departamento de

Supervisor: MSc. Américo José Couves

Aos docentes do politécnico, que contribuíram bastante no conhecimento sobre a mineração e o

"Determinação coragem e autoconfiança são factores

Palavras – chave: Carvão, Flotação, Recuperação.

Keywords: Coal, Flotation, Recovery.

DECLARAÇÃO DE HONRA ...................................................................................................... III

ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................ VII

ÍNDICE DE TABELAS ..............................................................................................................VIII

LISTA DE QUADROS ................................................................................................................. IX

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS .....................................................................................X

1.1. FORMULAÇÃO DO PROBLEMA ................................................................................. 2

1.2. JUSTIFICATIVA ............................................................................................................. 3

1.3. OBJECTIVOS .................................................................................................................. 4

1.3.1. Objectivo geral .......................................................................................................... 4

1.3.2. Objectivos Específicos .............................................................................................. 4

1.4. HIPÓTESES ..................................................................................................................... 4

1.5. LOCALIZAÇÃO GEOGRÁFICA DA ÁREA DE ESTUDO ......................................... 5

1.6. CARACTERÍSTICAS FISIOGEOGRÁFICAS DA REGIÃO ........................................ 5

1.6.3. Clima ......................................................................................................................... 6

1.6.4. Vegetação .................................................................................................................. 7

1.6.5. Vias de acesso e comunicação ................................................................................... 7

1.6.6. Economia e serviços .................................................................................................. 7

1.7. GEOLOGIA DA REGIÃO ............................................................................................... 8

1.7.1. Estratigrafia ............................................................................................................... 8

1.7.2. Hidrogeologia ............................................................................................................ 9

1.7.3. Jazigos e ocorrências minerais .................................................................................. 9

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................................... 10

2.1. Carvão Mineral ............................................................................................................... 10

2.1.1. Considerações ambientais ....................................................................................... 10

2.1.2. Usos ......................................................................................................................... 11

2.2. História da flotação ......................................................................................................... 12

2.2.1. Conceitos de flotação............................................................................................... 14

2.3. Conceitos Fundamentais na flotação .............................................................................. 14

2.3.1. Hidrofobicidade ....................................................................................................... 14

2.3.2. Hidrofilicidade ......................................................................................................... 15

2.3.3. Mecanismos que actuam no processo de flotação de carvão................................... 15

2.3.5. Probabilidade de Flotação ....................................................................................... 17

2.4. Elementos da Flotação .................................................................................................... 20

2.4.1. Fases e Interfaces do Processo de Flotação ............................................................. 21

2.4.2. Fase Líquida ............................................................................................................ 21

2.4.3. Fase Gasosa ............................................................................................................. 21

2.4.4. Fase sólida ............................................................................................................... 21

2.5. Reagentes utilizados ....................................................................................................... 22

2.6. Cinética da flotação do carvão ........................................................................................ 24

2.7. Factores que afectam a flotação do carvão ..................................................................... 25

2.8. Células de Flotação ......................................................................................................... 26

2.9. Células mecânicas de flotação ........................................................................................ 27

2.9.1. Capacidade de bombeamento do impelidor............................................................. 31

2.9.2. Vazão de ar .............................................................................................................. 32

2.9.3. Tempo de residência ................................................................................................ 32

2.9.4. Nível de espuma e água de lavagem ........................................................................ 33

2.9.5. Hold Up do Ar ......................................................................................................... 34

2.9.6. Tamanho das bolhas de ar ....................................................................................... 34

3.1. Materiais e Métodos ........................................................................................................ 36

3.3. Peneiramento .................................................................................................................. 37

3.4. Ensaios de flotação ......................................................................................................... 37

4. APRESENTAÇÃO, ANÁLISE DE DADOS E DISCUSSÃO DE RESULTADOS ............ 40