Produção Do Petróleo em Subsuperfície

Universidade Lúrio
Faculdade de Engenharia
Departamento de Engenharia Geológica
Curso de Licenciatura em Engenharia Geológica
Semestre I, Turma do 4º ano
Material de Apoio Pedagógico
Disciplina:
PETRPETRÓLEO & GÁS (E&P)

(Capítulo IV - Unidade 4.1:)
Produção do Petróleo em Subsuperficie.
Por/Docente:
Eng. Paulo M. R. Nguenha, MSc.
Pemba, Junho de 2020

PETRÓLEO E GÁS | CAPÍTULO IV: PRODUÇÃO EM SUBSUPERFICIE E ELEVAÇÃO
ARTIFICIAL COM INCREMENTO DE PRODUCTIVIDADE
Unidade 4.1. Produção em subsuperfície
@2020 Direitos de autor
Este material foi compilado no sentido de disponibilizar um Suporte de Apoio Pedagógico aos
estudantes do 4º ano Curso de Engenharia Geológica da Faculdade de Engenharia da
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Emergência em vigência por causa do Covid-19.
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Capitulo IV: Produção em subsuperfície e elevação artificial

Unidade 4.1. – Produção em subsuperfície
4.1. Problemas de produção de poços em subsuperfície .......................................................... 4
4.1.1. PROBLEMAS RELACIONADOS AOS ASFALTENOS ....................................... 4
4.1.1.2. Definição de Asfaltenos. ................................................................................... 6
4.1.1.3. Modelagem da deposição de asfalteno. ............................................................. 9
4.1.1.4. Controle da deposição de asfalto ....................................................................... 9
4.1.2. PROBLEMAS RELACIONADOS AS CERAS ..................................................... 11
4.1.2.1. Mecanismos de deposição de ceras ................................................................. 11
4.1.2.2. Controle da deposição de ceras ....................................................................... 12
4.1.2.3. Simulação de deposição durante a produção ................................................... 13
4.1.2.4. Prevenção ou inibição de depósitos de cera .................................................... 13
4.1.2.5. Remoção de depósitos ceras ............................................................................ 14
4.1.3. PRODUÇÃO DE MATERIAIS TÓXICOS ............................................................ 14
4.1.4. PROBLEMAS DE PRODUÇÃO RELACIONADOS À ÁGUA ........................... 15
4.1.4.1. Hidratos ........................................................................................................... 15
4.1.4.2. Controle da formação de hidratos ................................................................... 17
4.1.4.3. Remoção de hidratos sólidos ........................................................................... 18
4.1.4.4. Controle da água.............................................................................................. 19
4.1.4.5. Mecanismo de controle de água de prejudicial ............................................... 19
4.1.4.6. Problemas no injetor........................................................................................ 23
4.1.4.7. Controle da produção de água ......................................................................... 23
4.1.4.8. Disposição do separador de fundo de poço ..................................................... 24
4.1.4.9. Depósitos com incrustação inorgânica ............................................................ 25
4.1.4.10. Controle de incrustação inorgânica ................................................................. 25
4.1.4.11. Analise económica da incrustação .................................................................. 27
4.1.4.12. Mecanismos de controle da produção de incrustações .................................... 28
4.1.4.13. Dissolução química de incrustações ................................................................ 29
4.1.4.14. Inibição de incrustação .................................................................................... 30
4.1.4.15. Tratamentos combinados................................................................................. 34
4.1.5. PROBLEMAS DE CORROSÃO ............................................................................ 35
4.1.5.1. Química de corrosão de aços ........................................................................... 35
4.1.5.2. A natureza dos aços ......................................................................................... 37
4.1.5.3. Corrosão no Campo Petrolífero....................................................................... 38
4.1.5.4. Mecanismos de controle da corrosão .............................................................. 42
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4.1.Problemas de produção de poços em subsuperfície
O petróleo, gás, água, aço e rochas nem sempre são quimicamente inertes sob condições de
produção de petróleo ou gás. Suas interações mútuas, induzidas em parte por mudanças de pressão
e temperatura, podem levar ao acúmulo de sólidos, orgânicos e inorgânicos no sistema de
produção, bem como à deterioração dos metais que os fluidos entram em contato (corrosão).
Os “problemas de produção do poço” são tomados como iniciados quando os fluidos entram no
poço e terminam quando os fluidos chegam às instalações de armazenamento ou tratamento.
4.1.1. PROBLEMAS RELACIONADOS AOS ASFALTENOS
Certos petróleos brutos depositam asfaltenos sólidos durante a produção. Esses depósitos podem
entupir a tubulação e as válvulas do poço, além de revestir os equipamentos de segurança e
controle de processo da superfície. Os asfaltenos podem se acumular nos separadores e nas
tubulações. As tendências dos brutos para depositar asfaltenos não se correlacionam com a
quantidade de asfaltenos dissolvidos presentes no fluido do reservatório. Alguns petróleos com
1% de asfalteno ou menos formarão depósitos nas tubulações, enquanto outros com 10% ou mais
de asfalteno não formarão depósitos. A química dos asfaltenos varia de acordo com o campo.
Asfaltenos contidos no petróleo de um poço no Mar do Norte são quimicamente diferentes dos
asfaltenos encontrados nos campos da Venezuela ou em outro poço do Mar do Norte. A química
que controla esses depoimentos não está bem definida. No entanto, algumas generalidades são
possíveis, o que pode auxiliar no projeto da tecnologia de prevenção e remediação para um
determinado poço.
A precipitação de asfalteno como mudança de pressão e temperatura é ilustrada nas Figs. 1 e 2:
Fig.1: Dependência de pressão da precipitação de asfalteno (cumulativa) a temperatura constante,

100 °C.
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Esta figura é uma representação gráfica do percentual em peso de asfalteno precipitado em função
da pressão à temperatura do reservatório. Um gráfico do nível de saturação, em vez da
percentagem de asfalteno, apresenta a mesma forma. O cenário geral observado é o seguinte.
Não há precipitação de asfalteno na redução de pressão até que uma "pressão inicial" crítica seja
atingida - aqui, nominalmente 4.500 psi; para o poço descrito na Fig.1, a pressão do reservatório
excede 5.000 psi. A quantidade total depositada aumenta com a diminuição da pressão, atingindo
um máximo nominalmente na pressão de saturação.
Depósitos de asfalteno podem redissolver conforme a pressão cai, pelo menos parcialmente,
possivelmente atingindo deposição zero a baixa pressão ("pressão de dissolução").
Fig.2: Um Diagrama de Fases de Pressão vs Temperatura para a estabilidade de asfaltenos em

um petróleo bruto.
Nem todos os brutos mostram uma pressão de dissolução a temperaturas acessíveis. Fig.2 mostra
um Envelope de Deposição de Asfalteno (ADE), um gráfico dessas pressões de início (limite
superior) e pressões de dissolução (limite inferior) em função da temperatura, sobrepostas a uma
curva pressão vs temperatura de saturação (PT). A região ADE é a que os asfaltenos precipitam
para valores de PT entre os limites. O problema da precipitação será maior quanto mais próximos
os valores do TP da linha de saturação (como indicado na Fig.1). Uma possível via PT para evitar
a deposição de asfalteno durante a produção também é mostrada na figura.
As mudanças de pressão e temperatura não são os únicos fatores para a deposição de asfalteno. A
combinação de certos produtos brutos pode depositar asfaltenos no ponto de mistura (por
exemplo, no poço, linhas de fluxo, cabeça de poço, tubulações e instalações de tratamento de
petróleo.) O elevador de gás favoreceria a deposição de asfaltenos do petróleo pesado.
Os diagramas de ADE também podem ser desenhados para essas variações de composição. Os
efeitos de cisalhamento e os efeitos eletrocinéticos durante o fluxo foram reivindicados como
mecanismos adicionais para a precipitação do asfalteno. Defende-se que os asfaltenos são
eletricamente carregados e o potencial elétrico gerado pelo fluxo de esses iões através de
pequenos orifícios (química semelhante à electro-osmose) podem superar a estabilização da
carga, causando floculação. Geralmente são observados aumentos nos problemas de asfalteno
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com o início da produção de água, assim como a diminuição nos problemas com cortes maiores
na água; a definição de "maior" varia de acordo com o campo. A presença de outros sólidos com
água no fluido produzido pode exacerbar as consequências da precipitação do asfalteno, gerando
uma massa maior de sólidos e / ou emulsões estáveis. Uma justificativa para essa exacerbação é
mostrada esquematicamente na Fig.3:
Fig.3: Visualização do efeito estabilizador de asfaltenos e outros sólidos em gotículas de água.
A resina de superfície ativa / asfalteno agrega adsorventes com cera e outros sólidos em gotículas
de água, estabilizando uma emulsão que pode ser suficientemente forte para obstruir a produção.
4.1.1.2. Definição de Asfaltenos
Os asfaltenos são uma classe de compostos, não um único composto, concentrados no resíduo de
destilação a alta temperatura do petróleo (> 530 ° C). Outros componentes são petróleos pesados,
resinas e ceras de alto peso molecular.
A classe do asfalteno é definida de acordo com a sequência de solubilidade ilustrada na Fig.4:
Fig.4: Sequência de solubilidade usada para definir asfaltenos.
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A quantidade, e possivelmente química, da mistura de asfalteno depende, pelo menos, do solvente

final utilizado após a separação inicial (por exemplo, n-pentano vs. n-heptano). Uma mistura de
asfalteno usando n-C5 como precipitante conterá mais material do que uma mistura de asfalteno
usando n-C7. Asfaltenos precipitados a partir de uma adição de ciclopentano seriam muito
pequenos em quantidade, comparados com os precipitados por n-pentano. A separação e a
deposição da fase de asfalteno no campo geralmente envolvem apenas uma parte da fração de
asfalteno gerada a partir do petróleo bruto em laboratório por fracionamento n-C5 (nominalmente,
30 a 50% dos asfaltenos presentes são precipitados).
Um exemplo é mostrado em FIG.5 - um gráfico da quantidade de asfalteno dissolvido (de acordo
com a precipitação n-C5) vs. pressão a temperatura constante.
Fig.5: Quantidade de asfalteno restante no petróleo bruto vs. pressão, a temperatura constante.
As misturas de asfalteno precipitadas pela adição de n-C5 ou n-C7 são sólidos amorfos de marrom
escuro a preto. As resinas tendem a ser de cor mais clara e menos viscosa. As resinas têm
proporções de C / C que variam de 1,3 a 1,6; os asfaltenos variam de 1,0 a 1,3. Uma molécula de
asfalteno consiste em aglomerados de anéis aromáticos e nafténicos condensados. Cada grupo
contém não mais que 5 a 6 anéis, conectados por ligações de parafina, que também podem conter
átomos de oxigênio e enxofre (como sulfetos e dissulfetos). As resinas e asfaltenos contêm cerca
de metade do nitrogênio e enxofre total no petróleo bruto. Os átomos de nitrogênio estão presentes
predominantemente como aminas primárias e piridinas (bases). São esses átomos de nitrogênio
que podem reagir com o ácido de estimulação, potencialmente formando lodos. O oxigênio está
presente predominantemente na forma de grupos funcionais ácidos (ácidos carboxílicos e fenóis).
Esses átomos de oxigênio podem formar quelantes (sais) com ferro, potencialmente formando
lodos.
Um exemplo de uma molécula de asfalteno é dado na Fig.6.
Fig.6: Estrutura hipotética ou genérica de um asfalteno.

As moléculas de asfalteno formam agregados entre si, de tamanho nominal de 35 a 40Å,
permanecendo dissolvidas em petróleo. A natureza específica da ligação química entre as
moléculas de monômero de asfalteno nos agregados ainda não foi bem definida, o que complica
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a antecipação (simulação em computador) de suas tendências de deposição. Várias interações

polares são possíveis em princípio, bem como interações baseadas em ácido entre as funções
básicas de nitrogênio e ácido carboxílico.
As moléculas e agregados de asfalteno em um dado petróleo bruto cobrem uma gama de pesos
moleculares; os asfaltenos de menor peso molecular são os mais polares. As dificuldades em
quantificar o peso molecular do asfalteno são o resultado do problema de agregação.
Por exemplo, as faixas moleculares de peso de 935 a 16.840 foram encontradas para um bruto,
dependendo das técnicas instrumentais utilizadas; outros relataram faixas de 1.000 a 2.000.000.
Há ampla evidência de que as moléculas de resina desempenham um papel importante na
solvatação dos asfaltenos no petróleo. As resinas de petróleo são nominalmente compostos C30
e são diferentes das resinas não-petróleo, que tendem a ser uma estrutura de anel alifático
condensado de 3 a 5 membros.
A Fig.7 é uma representação da estrutura de duas resinas derivadas de um petróleo bruto; as
cadeias laterais alifáticas são os grupos não polares; os anéis aromáticos condensados são os
grupos polares.
Fig.7: Estruturas de resinas de petróleo bruto.

As resinas se ligam aos agregados de asfalteno por interações de grupos polares. As “caudas” não
polares das moléculas de resina fornecem compatibilidade (solvatação) com os componentes não
polares no petróleo bruto. O conceito de que as resinas são os únicos constituintes do petróleo de
solvatação dos asfaltenos é uma simplificação excessiva. Os naftenos precipitam menos
asfaltenos do que as parafinas com baixo número de carbono (asfaltenos solvatados são melhores
que as parafinas); O xileno é usado como solvente para remoção do asfalteno. Ambas as classes
de compostos (naftenos e aromáticos) estão presentes no petróleo. As quantidades variam
dependendo da fonte do petróleo bruto.
Quando essa química de ligação entre os agregados de asfalteno e as entidades de solvatação no
petróleo bruto é interrompida, os agregados saem da solução e floculam para formar partículas
maiores. Esses flocos são a fonte dos problemas operacionais. Somente após a floculação ocorre
a deposição.
A sequência de formas para o asfalteno durante a produção de petróleo é solúvel → partículas
coloidais → floculadas → depósito.
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4.1.1.3. Modelagem da deposição de asfalteno.
A prevenção e / ou mitigação da deposição de asfalteno é facilitada pela disponibilidade do ADE

para o poço específico. A medição direta desse envelope de estabilidade é difícil, cara e nem
sempre é possível, principalmente com os poços antigos. Simulações por computador das
tendências de precipitação do asfalteno são uma opção, na qual o computador obtém “informações
importantes” sobre a composição do petróleo e as propriedades do asfalteno, a fim de gerar o
diagrama de estabilidade.
Um problema no estabelecimento de um modelo viável é definir as principais informações
relevantes em termos de parâmetros facilmente mensuráveis de petróleo e asfalteno. O modelo é
especificar o envelope operacional de pressão; temperatura sob a qual os asfaltenos irão e não
depositarão; quanto de asfalteno irá depositar; como esses parâmetros variam com a composição
do líquido, particularmente no contexto da mistura de petróleos de diferentes reservatórios e / ou
do uso de elevação por gás para auxiliar a produção; e como remover melhor o depósito de
asfalteno (por exemplo, quais solventes serão mais eficazes para um depósito específico de
asfalteno). Nem todos os modelos disponíveis especificam todos esses itens.
Existem duas classes amplas de modelos para dissolução e floculação de asfalteno, rotulados de
várias maneiras como a abordagem termodinâmico-molecular e a abordagem termodinâmico-
coloidal.
a) Abordagem termodinâmico-coloidal:
Baseia-se no facto de que as micelas do asfalteno são compostas de um núcleo aromático
insolúvel, sobre a superfície da qual as moléculas de resina adsorvem, proporcionando assim uma
estabilização estérica contra sua floculação e precipitação. Aqui, o foco principal da computação
é na resina. A solvatação adicional, devido a outros componentes químicos do petróleo, é, no
entanto, levada em consideração nas versões atuais desses simuladores.
b) Abordagem termodinâmico-molecular:
Prevê que os asfaltenos sejam entidades poliméricas monodispersas solúveis no petróleo
hospedeiro. A teoria convencional de polímeros (por exemplo, o modelo de Flory Huggins) foi
usada para descrever a situação. O processo de dissolução / deposição é considerado reversível.
É atribuído ao petróleo um poder de solvatação (isto é, as resinas não são tratadas como entidades
únicas, mas como membros do solvente a granel, no qual naftenos e aromáticos, por exemplo,
também são membros).
Todos os modelos requerem o estabelecimento de pelo menos quatro parâmetros de entrada (duas
características do petróleo e duas características do asfalteno). Uma versão da abordagem
termodinâmico-molecular utiliza o parâmetro volume e solubilidade molar do petróleo bruto
solvente em função da pressão, bem como o parâmetro peso molecular e solubilidade do asfalteno
precipitante. Correlações com análise de classe de componentes (parafinas, aromáticos, resinas e
asfaltenos), bem como outros parâmetros de petróleo medidos, são frequentemente usados para
gerar os quatro parâmetros de entrada. A precisão do modelo é aprimorada pela calibração para
uma pressão de início experimental.
Dadas as incertezas na química da precipitação de asfalteno discutidas, esses modelos de
computador devem ser validados pelo operador com comparações das pressões previstas de início
com valores experimentais para os campos de interesse. Esses modelos são então melhor
aplicados a novos poços dentro do campo, aplicando essa correlação.
4.1.1.4. Controle da deposição de asfalto
O procedimento mais eficaz é configurar as condições de produção para ficar fora do envelope de
precipitação estabelecido para o poço. Isso envolve minimizar as quedas de pressão no sistema
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de produção - possivelmente fraturar a formação para minimizar o rebaixamento. O uso da

manutenção da pressão por injeção de água pode ser apropriado se o campo for de tamanho
suficiente. Se a prevenção não puder ser alcançada, pode ser possível mover a deposição para um
local mais facilmente tratado (por exemplo, no estrangulamento, em vez de nas perfurações).
Inibidores químicos podem ser usados para impedir a precipitação do asfalteno. Os inibidores
devem ser colocados no petróleo antes da precipitação do asfalteno. Nos sistemas de completação
em que a tubulação capilar (“macarrão”) já existe, uma injeção contínua de um inibidor pode ser
usada.
A injeção contínua de um inibidor no petróleo bruto em tubulações é direta, assim como a injeção
de inibidores imediatamente antes da mistura do asfalteno em petróleos incompatíveis. Os
inibidores de asfalteno podem ser espremidos na formação, semelhantes aos inibidores de
incrustações inorgânicos. No entanto, devido à necessidade, esses inibidores são solúveis em
petróleo, resultando em uma vida útil curta para o inibidor. Os inibidores de asfalteno são
geralmente polímeros orgânicos resinosos. Seus grupos funcionais interagem com os asfaltenos
da mesma maneira que as resinas naturais mantêm os asfaltenos dissolvidos.
Diz-se que a força de interação é mais forte do que com as resinas naturais, mantendo o asfalteno
dissolvido em uma faixa mais ampla de pressão e temperatura. Dada a variabilidade na estrutura
do asfalteno, é importante que o inibidor de polímero seja avaliado no bruto específico em que
será colocado. Em princípio, é possível que esses polímeros também possam causar danos à
formação, alterando as propriedades de umedecimento da rocha. Obviamente, é cuidadoso avaliar
essa possibilidade nas amostras principais antes do tratamento.
Os depósitos de asfalteno são geralmente removidos manualmente, se presentes em equipamentos
de fácil acesso, como separadores e outros equipamentos de superfície. Para depósitos tubulações
e de linha de fluxo, as técnicas de remoção envolvem métodos químicos, como imersões em
solventes com ou sem dispersantes. A combinação de solventes e aquecimento também pode ser
eficaz. Os métodos físicos podem ser usados dependendo da dureza do depósito (por exemplo,
“pigging”, jateamento e perfuração). O pigging (corte) é apropriada para remover depósitos de
tubulações - geralmente, misturas de ceras e asfaltenos.
O solvente tradicional de escolha foi o xileno. Entretanto faz-se, também, o uso de certos cortes
nas refinarias como solventes para depósitos de asfalteno - misturas mais baratas e mais efetivas
que o xileno. Espera-se, dada a variabilidade da química do asfalteno descrita, que a mistura
refinaria-solvente tenha que ser adaptada ao poço específico - uma mistura não necessariamente
remedia tudo.
Os terpenos (produtos naturais mais caros) têm sido utilizados efetivamente como solventes,
substituindo o xileno devido a considerações de saúde, segurança e meio ambiente (SSM/HSE).
Certos compostos alquilbenzenos estabilizam (dissolvem ou dispersam) asfaltenos em solventes
alifáticos simples (por exemplo, heptano). Além disso, o ácido p- (n-dodecil) benzenossulfónico
altamente polar e prontamente disponível é um composto altamente eficaz.
O cenário de prevenção por projeto de poço, embora inicialmente potencialmente caro, pode ser
mais econômico ao longo da vida útil do poço vs. limpeza / dissolução. Os custos dos tratamentos
envolvem não apenas o produto químico em si, mas também a produção adiada e / ou perdida,
devido ao tempo de inatividade do poço para o tratamento.
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4.1.2. PROBLEMAS RELACIONADOS AS CERAS
Muitos petróleos brutos contêm ceras dissolvidas que podem precipitar e depositar nas condições
ambientais apropriadas. A parafina produzida a partir de petróleo bruto consiste principalmente
em hidrocarbonetos saturados de cadeia longa (alcanos lineares / n-parafinas) com comprimentos
de cadeia de carbono de C18 a C75 +, com pontos de fusão individuais de 40 a 70 ° C.
Esse material de cera é conhecido como "cera macrocristalina". Hidrocarbonetos nafténicos (C18
a C36) também depositam cera, que é chamada de "cera microcristalina". As ceras
macrocristalinas levam a problemas de parafina nas operações de produção e transporte; as ceras
microcristalinas são as que mais contribuem para os lodos do fundo do tanque.
A Figura 9.8 mostra as estruturas moleculares genéricas de n-parafinas, isoparafinas e naftenos.
Fig.8: Estruturas de classes de hidrocarbonetos envolvidas na deposição de ceras.
A estrutura do n-heptano é um exemplo de parafina "normal"; O 2-metiloctano é uma parafina

“iso” e o n-butilciclopentano é um nafteno. Essas n-parafinas e naftenenos específicos são muito
pequenos para cristalizar como depósitos de cera (isto é, fora da faixa de número de carbono
especificada acima).
As ceras isoladas de petróleo podem conter várias quantidades de todas as classes: n-parafinas,
naftenos e isoparafinas. Por exemplo, ceras derivadas de vários produtos brutos venezuelanos
apresentaram razões n-parafina / (ciclo + iso parafina) variando de 1,28 a 0,23. As isoparafinas
do tipo 2-metiloctano têm maior probabilidade de serem incluídas em um depósito de cera do que
os alcanos mais altamente ramificados.
Um “petróleo bruto ceroso limpo” é definido como um petróleo bruto que consiste apenas em
hidrocarbonetos e cera como constituintes orgânicos pesados. "Brutos cerosos regulares" contêm
outros produtos orgânicos pesados, além das ceras (por exemplo, asfaltenos e resinas). Esses
orgânicos pesados têm interações com o petróleo bruto, o que pode impedir a formação de cristais
de cera ou melhorá-lo.
4.1.2.1. Mecanismos de deposição de ceras
À medida que a temperatura do petróleo cai abaixo de um nível crítico e / ou quando os

hidrocarbonetos de baixo peso molecular vaporizam, as ceras dissolvidas começam a formar
cristais insolúveis. O processo de deposição envolve dois estágios distintos: nucleação e
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crescimento. Nucleação é a formação de grupos de parafina de tamanho crítico ("núcleos") que

são estáveis no fluido de hidrocarboneto. Essa própria cera insolúvel tende a se dispersar no
petróleo bruto.
A deposição de cera no sistema de produção ("crescimento") geralmente requer um "agente
nucleante", como asfaltenos e sólidos inorgânicos. Os depósitos de cera variam em consistência,
desde um papa macia até um material duro e quebradiço. Depósitos de parafina serão mais difíceis
se n-parafinas de cadeia mais longa estiverem presentes. Depósitos de parafina também podem
conter asfaltenos, resinas, gomas, areia fina, lodo, argila, sal e água.
As ceras de alto peso molecular tendem a se depositar nas seções de temperatura mais alta de um
poço, enquanto as frações de menor peso molecular tendem a depositar em regiões de baixa
temperatura. Antes da solidificação, os cristais de cera sólida no petróleo líquido alteram as
propriedades de fluxo de um fluido newtoniano de baixa viscosidade para um gel de
comportamento de fluxo muito complexo com tensão de escoamento.
4.1.2.2. Controle da deposição de ceras
O principal parâmetro químico a ser estabelecido é a temperatura crítica na qual esses núcleos de
cera se formam - a "temperatura de aparência da cera" (WAT). O WAT (ou "ponto de nuvem") é
altamente específico para cada petróleo. O valor de WAT é uma função da composição do
petróleo; taxa de resfriamento durante a medição; pressão; concentração de parafina; massa
molecular de moléculas de parafina; ocorrência de materiais nucleadores, como asfaltenos, finos
de formação e produtos de corrosão; proporção água / petróleo; e ambiente de cisalhamento.
Uma variedade de métodos experimentais tem sido usado para obter esse número. Entre eles estão
a calorimetria diferencial de varredura (DSC), a microscopia de polarização cruzada (CPM), o
entupimento de filtro (FP) e a dispersão de energia infravermelha pela transformada de Fourier
(FTIR).
O DSC mede o calor liberado pela cristalização de cera. O CPM explora o fato de que cristais de
cera insolúveis giram na luz polarizada, mas hidrocarbonetos líquidos não. O FP mede o aumento
da pressão diferencial através de um filtro, o que pode ser atribuído à formação de cristais de cera.
O FTIR detecta o ponto da nuvem medindo o aumento na dispersão de energia associada à
solidificação da cera. Cada uma dessas técnicas tem suas vantagens e desvantagens. Nos testes,
os pontos de nuvem, medidos por cada um dos quatro métodos, concordaram com o valor médio
de todos os métodos entre 3 e 5 ° F.
A segunda e mais importante pergunta é até que ponto os pontos de nuvem medidos em
laboratório antecipam as WATs encontradas no campo. Os dados medidos no ponto de nuvem
devem corresponder apenas aos resultados de campo para poços que produzem em baixo
cisalhamento (taxas de cisalhamento altas tendem a atrasar a deposição de ceras). Outro problema
inerente é que a medição do ponto de nuvem vê a precipitação da parafina mais insolúvel, não a
massa de parafinas de menor peso molecular que podem contribuir com a maior quantidade de
depósito de cera. Não obstante, verificou-se que as medições de CPM se correlacionam bem com
a temperatura na deposição em campo, mais do que as técnicas ópticas que exigiam uma massa
maior de cera para registrar um sinal. Um grande problema na correlação dessas medições e
simulações com experiência do campo é a aquisição de bons dados de campo. Ilustrando o estado
da arte na interpretação dessas medidas, é encontrado uma concordância mais próximo entre as
medições de petróleo do tanque de estoque e a experiência de campo, mesmo que seja o petróleo
que está sendo produzido.
Uma alternativa para a medição do ponto de nuvem é sua previsão a partir de dados de composição
por modelos termodinâmicos. Esses modelos podem prever o ponto de nuvem como a temperatura
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na qual a primeira quantidade infinitesimal de cera aparece, bem como prever a massa de cera
que precipita na solução que, por experiência, corresponde à deposição em campo.
Modelos que usam composição detalhada da n-parafina dados de entrada, como obtidos por
cromatografia gasosa de alta pressão, geralmente superam os modelos com base em informações
menos específicas, como composições para C7+ (os números estão mais disponíveis nos
relatórios rotineiros de pressão / volume / temperatura (PVT)).
4.1.2.3. Simulação de deposição durante a produção
Dado o ponto de nuvem, qual é a propensão para a precipitação de cera durante a produção e, em
particular, a tubulação e processamento do petróleo bruto? Este é o regime dos "modelos de
deposição de parafina". Estes são simuladores de engenharia usados para prever o acúmulo de
cera em sistemas de fluxo, levando em consideração parâmetros como transferência de calor,
comportamento de fase do petróleo bruto, regime de fluxo, cinética de deposição de cera, taxa de
cisalhamento, difusividade, condições da parede (rugosidade, revestimentos, incrustação), e
relação água / petróleo produzido. Um desses modelos atualmente em uso é o “ParaSim™”.
4.1.2.4. Prevenção ou inibição de depósitos de cera
Como em outros problemas de depósito de sólidos, a prevenção pode ser mais custo-benefício do
que remoção. Uma solução para a prevenção da deposição de cera é o calor. Aquecedores elétricos
podem ser empregados para elevar a temperatura do petróleo bruto quando ele entra no poço. As
limitações são os custos de manutenção do sistema de aquecimento e disponibilidade de energia
elétrica. E, manter um nível de produção suficientemente alto também pode manter a temperatura
do poço superior acima da WAT. Além disso, altas taxas de fluxo tendem a minimizar a aderência
da cera às superfícies metálicas devido à ação de cisalhamento do fluido. Tubulações isoladas
também são uma alternativa para minimizar, se não eliminar, o problema; os custos podem ser
proibitivos para tubulações longas.
A deposição de cera pode ser evitada, retardada ou minimizada pelo uso de dispersantes ou
modificadores de cristal. Assim como os asfaltenos, as características de parafina-cera variam de
poço para poço. Assim, produtos químicos que são eficazes em um sistema nem sempre são bem-
sucedidos em outros, mesmo para poços dentro do mesmo reservatório. “Por esse motivo, é de
fundamental importância estabelecer uma boa correlação entre a composição do petróleo e a
eficiência dos inibidores de parafina, levando a uma seleção adequada do produto para cada caso
específico, evitandos procedimentos de 'tentativa e erro' extremamente caros e ineficientes.”
Modificadores de cristal de parafina são substâncias químicas que interagem com as crescentes
ceras de petróleo bruto, cristalizando com as ceras de parafina nativas no petróleo bruto que está
sendo tratado. Essas interações resultam na deformação da morfologia do cristal da cera de
petróleo bruto. Uma vez deformados, esses cristais não podem sofrer as séries normais de etapas
de agregação. Tipos de modificadores de parafina e cristal incluem ésteres de ácido maleico,
acrilato polimérico e ésteres de metacrilato e polímeros e copolímeros de etileno vinil acetato.
Os dispersantes agem para impedir que os núcleos de cera se aglomerem. Os dispersantes
geralmente são surfactantes e também podem manter a água da superfície do tubo úmida,
minimizando a tendência da adesão da cera. Alguma produção de água é necessária, é claro. Altos
níveis de água por si só podem manter o sistema úmido. Como na prevenção de incrustações, uma
superfície lisa tende a diminuir a aderência à cera. No entanto, o problema operacional é manter
essa superfície por um longo período de tempo. Várias formas de erosão são altamente
prejudiciais. Obviamente, esses inibidores devem ser inseridos ao petróleo bruto a temperaturas
acima da WAT. Isso não precisa causar problemas para equipamentos de superfície; isso pode
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causar um problema no tratamento do furo de poço, se as temperaturas do fundo do poço forem

baixas.
4.1.2.5. Remoção de depósitos ceras
A remoção de depósitos de cera dentro de um poço é realizada por corte, perfuração, dissolução
química ou fusão - o uso de petróleo quente, água quente ou vapor. Destes, o uso de petróleo
quente tem sido o mais popular, normalmente bombeado para baixo do invólucro e para cima da
tubulação. Pretende-se que a alta temperatura da fase líquida aqueça e derreta a cera, que depois
se dissolve na fase oleosa. Usando a abordagem de transferência de baixo para cima, o petróleo
quente atinge primeiro as ceras mais difíceis de derreter. Quanto mais alta a tubulação o petróleo
quente avança, mais baixa fica a temperatura, reduzindo assim sua capacidade de transporte de
cera. A lubrificação a quente pode causar danos à permeabilidade se o fluido que contém a cera
derretida entrar na formação.
Água quente, combinações de água quente / surfactante e vapor são alternativas ao petróleo
quente. Tratamentos simples de água quente não fornecem a solvência necessária para remover a
cera, daí o uso de surfactantes para dispersar a cera. A vantagem da água é sua maior capacidade
de aquecimento.
A geração química de calor também foi proposta como um método de fusão de depósitos de cera.
Um esquema testado em campo usa o processo termoquímico de reação de duas soluções
específicas de sal de nitrogênio, cloreto de amônio ácido e nitrito de sódio; um solvente orgânico
é incluído para manter a cera em solução após o sistema ter esfriado. Vários solventes aromáticos
podem ser usados para dissolver a cera. Estes geralmente não são aquecidos, baseando-se apenas
nas propriedades de solvência do fluido. Como na dissolução do asfalteno, o o-xileno tem sido
um dos solventes mais eficazes para ceras; querosene e diesel tendem a ser solventes fracos. No
entanto, como na dissolução dos asfaltenos, um solvente não necessariamente funciona
igualmente bem em todos os depósitos de cera.
O pigging/ corte por porcas é o principal método mecânico de remoção do acúmulo de cera das
paredes internas dos dutos. A porca corta a cera das paredes do tubo; um desvio pode ser definido
com um passe de fluxo variável, permitindo que a porca impeça o acúmulo de cera na frente. O
tamanho da porca pode variar e podem ser usadas várias series de porcas com porcas de tamanho
crescente. Para corte submarino por porcas, é necessária uma linha de fluxo cruzada ou um
iniciador de porca submarino para uma única linha de fluxo. A grande incerteza nesta operação é
a dureza da cera, uma vez que é formada na tubulação.
A tubulação espiralada com os cortadores apropriados no final também pode ser usada para
remoção de cera - a desvantagem da limpeza da tubulação é o alcance limitado da tubulação
espiralada. Para a limpeza do poço, isso obviamente é menos problemático.
4.1.3. PRODUÇÃO DE MATERIAIS TÓXICOS
Diversos materiais tóxicos são coproduzidos com os hidrocarbonetos. O sulfeto de hidrogênio é

altamente tóxico. Se o petróleo ou o gás estiverem azedos, não há outra alternativa a não ser
produzir o H2S e, como geralmente possui um valor econômico mínimo, descarte o gás de
maneira segura e econômica. O procedimento e a localização do tratamento dependem da
concentração de H2S. A lavagem cáustica pode ser usada para a remoção de altas concentrações.
O tratamento do H2S de baixa concentração (nominalmente <150 ppm) é feito usando tecnologia
química não regenerativa que é mais eficiente em baixas concentrações de H2S. O dióxido de
cloro e o ião nitrito são dois desses produtos químicos de tratamento de baixo custo.
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O mercúrio também é um contaminante natural encontrado principalmente no gás natural. Assim

como o sulfeto de hidrogênio, há pouca alternativa a não ser produzi-lo e removê-lo - geralmente
em uma estação de tratamento central e não no local. Existem regulamentos restringindo a
quantidade presente no gás natural para venda.
O Material Radioativo de Ocorrência Natural (NORM), como rádio e rádon, geralmente não é
considerado um problema sério de produção de poço. As fontes de NORM na produção de
petróleo e gás são rochas sedimentares. É esperado o gás rádon e o rádio em muitas águas de
formação. O rádio é semelhante em química ao cálcio e, particularmente, ao bário. O sulfato de
rádio coprecipita com sulfato de bário e é concentrado em incrustação de barita. O produto
derivado radioativo, o rádon, também fica preso dentro do depósito de barita. O sulfato de rádio
coprecipitado pode exigir procedimentos de descontaminação por radioatividade durante a
remoção da incrustação.
As incrustações radioativas também são encontradas em campos de petróleo / gás no Mar do
Norte, em praticamente todas as principais áreas produtoras da antiga União Soviética e em outras
regiões do mundo. O chumbo radioativo (Pb210) foi encontrado nos campos de gás do sul do
Reino Unido, como chumbo metálico e sulfeto de chumbo. A prevenção da precipitação por barita
é preferida para minimizar as consequências da NORM.
4.1.4. PROBLEMAS DE PRODUÇÃO RELACIONADOS À ÁGUA
Todos os campos de petróleo sob a água, de inundação ou de um aquífero natural, eventualmente

produzem água junto com o petróleo. Mesmo os reservatórios com tampa de gás e de exaustão
podem produzir um pouco de água. Essa coprodução de água causa um conjunto adicional de
problemas: corrosão, deposição de calcário / sais, formação hidrato de gás e descarte da própria
água. A coprodução de água também tende a exacerbar a deposição de hidrocarbonetos sólidos.
4.1.4.1. Hidratos
Os hidratos de gás natural são sólidos semelhantes a gelo que se formam quando a água livre e o
gás natural se combinam em alta pressão e temperatura "baixa". Isso pode ocorrer em poços de
gás e gás-condensado, bem como em poços de petróleo. A localização e a intensidade das
acumulações de hidrato em um poço variam e dependem do regime de operação, projeto,
gradiente geotérmico no poço, composição do fluido e outros fatores.
Nas combinações apropriadas de temperatura, pressão e gases de baixo peso molecular, as
moléculas de água se organizam em anéis coplanares de 5 ou 6 membros, que formam poliedros
tridimensionais (3D) ao redor dos gases (tetradecaedros, dodecaedros e hexadecaedros). Esses
poliedros individuais combinam-se para formar redes cristalinas específicas. Nestes sólidos, um
volume de água no estado hidratado pode "enclatrar" 70 a 300 volumes de gás.
Tais sólidos podem ser formados com N2, H2S, CO2, C1, C2, C3 e isobutano. Moléculas maiores,
como n-butano e ciclopentano, exigem a presença de algumas moléculas menores. Os hidratos de
gás natural devem ser diferenciados dos hidratos de sal inorgânico comuns, como CuSO4 · 5H2O.
Um diagrama de fase geral para água, hidrocarboneto e hidrato sólido é mostrado na Fig.9.
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Fig.9: Diagrama esquemático de fase para um sistema de água / hidrocarboneto / hidrato.

Existem essencialmente cinco regiões:
1) hidrato + hidrocarboneto gasoso (+ excesso de água líquida);
2) hidrato + hidrocarboneto líquido (+ excesso de água líquida);
3) gelo + hidrocarboneto gasoso;
4) água líquida + hidrocarboneto gasoso; e
5) água líquida + hidrocarboneto líquido.
As temperaturas nas quais os hidratos de gás se formam são significativamente mais altas que as
temperaturas nas quais o gelo da água se formará. Os valores exatos de PT para esse equilíbrio
variam com a composição de hidrocarbonetos gasoso e com o teor de sal dissolvido na fase líquida
da água. (Este sal não entrará na estrutura de cristal do hidrato de gás, mas controlará a atividade
química da água a partir da qual o hidrato se forma.) Os hidratos podem se formar mais
prontamente (ou seja, a temperaturas mais altas) do petróleo do que no metano puro.
Os poços de gás fechados são particularmente propensos a sérios problemas de hidrato se o poço
estiver produzindo água. O equilíbrio subsequente da tubagem e seu conteúdo com zonas frias da
rocha pode baixar a temperatura na região de formação de hidrato. Hidratar os núcleos a partir
dos filmes de água nas paredes tubulações. A cristalização subsequente pode resultar em grandes
tampões de hidrato com dezenas ou centenas de metros de comprimento.
A formação de hidrato também pode ocorrer dentro de um poço de petróleo fechado, gerando
uma lama de sólido capaz de acumular e entupir o tubo. A lógica é que o petróleo dissolva um
pouco de água - geralmente pequenas quantidades. Sob condições de alta temperatura / alta
pressão (HT / HP), as quantidades podem ser de 5 a 10 mol% (a 300 ° F). O petróleo é produzido
no poço, a temperatura cai e a água líquida sai da solução, permanecendo em suspensão como
micro-gotículas. Em uma condição estática, as microplacas gradualmente coalescem e precipitam.
Esta água líquida é saturada com gás, para que os hidratos possam se formar nos valores
apropriados de PT.
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4.1.4.2. Controle da formação de hidratos
A primeira etapa no controle da formação de hidrato é entender quais condições / locais de pressão
e temperatura no sistema específico são propícios à formação de hidrato de gás. Vários
simuladores de computador estão disponíveis para esse fim, geralmente como adjuvantes dos
simuladores de PVT de fase mais geral. Os modelos variam em quão bem eles calculam a
atividade química da fase aquosa, o efeito de hidrocarbonetos de maior peso molecular e o efeito
de inibidores de hidrato.
A Fig.10 mostra os resultados de simulações com um dos modelos:
Fig.10: Diagrama de equilíbrio de hidrato de gás simulado e experimental para uma mistura de
gás natural (os pontos são experimentais).
A linha é calculada, os pontos são pontos experimentais. Além dos pontos de dissociação do PT
para o hidrato, as informações necessárias e deriváveis desses modelos são a quantidade de hidrato
formado, a composição de todas as fases e a distribuição de inibidores em todas as fases.
A segunda etapa de controle é a comparação dessas informações com o perfil de TP medido ou
esperado no sistema de produção. Um método de enfrentamento da formação de hidrato é então
selecionado (por exemplo, produção de hidrocarbonetos sob condições que evitam a zona de
formação de hidrato de PT ou uso de um método de inibição adequado. O simulador também deve
ser capaz de avaliar as consequências da estratégia do inibidor. Ajustar as condições de produção
para evitar a formação de hidratos com as curvas PT para produção de gás úmido a várias taxas.
A alternativa ao controle de produção é o uso de inibidores. Eles são classificados como
inibidores ambientais, inibidores termodinâmicos e inibidores cinéticos. O método
conceitualmente mais simples de “inibição ambiental” é secar o gás antes de ser resfriado -
remover a água e os hidratos para que não se formem. Isso envolve adsorção em, por exemplo,
gel de sílica, ou resfriamento e condensação, absorção de água em álcoois ou adsorção em sais
hidroscópicos.
A "inibição termodinâmica" tem sido o método mais comum para controlar os hidratos gasosos.
Existem várias alternativas: aquecer o gás, diminuir a pressão no sistema, injetar soluções salinas
e injetar álcool ou glicol.
Um método para fornecer calor à zona de formação de hidrato é o uso de aquecimento por
resistência elétrica por meio de cabos conectados a um transformador. Outro é colocar o afogador
em uma zona suficientemente quente do sistema de produção. A injeção de sais (principalmente
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CaCl2) reduz a formação de hidrato, diminuindo a atividade química da água e diminuindo a

solubilidade do gás na água.
A alternativa quatro é usada com mais frequência agora com uma transição do metanol para o
etileno glicol por razões de HSE. O efeito geral de tais inibidores é mostrado na Fig.11 (não uma
remoção total do problema, mas uma mudança da curva de formação de hidratos para
temperaturas mais baixas, ostensivamente fora do regime de produção da PT).
Fig.11: Um diagrama de fase geral que ilustra o efeito de inibidores na prevenção de hidratos.48
É possível calcular este diagrama de fases para gás / água / metanol ou glicóis com razoável
precisão. A principal desvantagem dessa técnica de inibição é a grande quantidade de metanol ou
glicol necessária. Isso afeta os custos operacionais e a logística, particularmente importantes para
poços e oleodutos offshore.
Tais problemas resultaram na busca de inibidores cinéticos do hidrato - produtos químicos de
baixa dosagem que, como asfaltenos, ceras e extensões inorgânicas, impedem o crescimento de
núcleos de hidratos ou aglomeram os núcleos em grandes cristais (também chamados de
“inibidores de hidrato de limiar”). Os compostos eram principalmente sais de amônio quaternário;
a n-vinil-2-pirrolidona polimérica foi particularmente eficaz. Os inibidores não poliméricos de
hidrato de gás foram testados com sucesso em campo em uma plataforma offshore contendo poços
de injeção de elevador de gás, e foram usados em tubulações submarinas longas de gás úmido.
Um novo inibidor de hidrato de gás que controla a formação de hidrato durante a inicialização
usa um borato. Sistema de gel reticulado; esse sistema de gel inibido ostensivamente também
exibe desempenho de fluido de fraturamento igual ao dos sistemas de gel de borato mais
convencionais.
4.1.4.3. Remoção de hidratos sólidos
Os hidratos sólidos são removidos com muitos dos mesmos produtos químicos e tecnologias
usados para inibir a formação de hidratos. O método mais simples é, se possível, reduzir a pressão
acima do tampão de hidrato o suficiente para reverter a reação de equilíbrio. A adição de
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solventes, como álcoois e glicóis, é a técnica mais comum (os completamentos de poços
geralmente proporcionam uma linha de injeção de metanol.
4.1.4.4. Controle da água
A atual produção diária mundial de água a partir de poços de petróleo é de aproximadamente

3BWPD por barril de petróleo. Custa dinheiro para elevar a água e depois descartá-la. Em um
poço de produção de petróleo com 80% de corte de água, o custo de manuseio da água pode
dobrar os custos normais de elevação. No entanto, poços com cortes de água acima de 90% ainda
podem produzir hidrocarbonetos suficientes para serem econômicos (por exemplo, certos poços
nos campos Shell Expro Brent do Mar do Norte e nos anos quarenta BP-Amoco Campos). A
"tecnologia de controle de água" tem como objetivo reduzir os custos de produção de água.
Não é necessário nem desejável desligar completamente a água coproduzida. A lógica aqui é a
distinção entre água “boa” (necessária) e água “prejudicial” (excesso).
Que a água produzida a uma taxa abaixo do limite econômico de água / petróleo (ou seja, o
petróleo produzido pode satisfazer pela água produzida). Água “boa”, então, é aquela que não
pode ser cortada sem reduzir a produção de petróleo. O fluxo de água fracionário é determinado
pelo comportamento natural da mistura que aumenta gradualmente a relação água / petróleo
(WOR). A água “boa” também é causada pela convergência de linhas de fluxo do injetor para o
furo de poço produtor. A penetração de água na injeção ocorre inicialmente ao longo do caminho
de fluxo mais curto (menos resistente) entre o injetor e o produtor, enquanto o petróleo ainda está
sendo varrido por outros caminhos de fluxo. Água "prejudicial" é a água produzida no poço que
não produz petróleo ou petróleo insuficiente para satisfazer o custo de manuseio da água.
4.1.4.5. Mecanismo de controle de água de prejudicial
Não existe um mecanismo para intrusão de água “prejudicial" e não existe uma tecnologia que
interrompa a intrusão de água. Existem 10 tipos básicos de problemas de água. Os quatro
primeiros problemas, listados a seguir, são relativamente fáceis de controlar; os próximos dois
são mais difíceis, mas o controle ainda é viável. Os últimos quatro problemas não se prestam a
soluções simples e baratas de furo de poço e exigem alterações de completamento ou produção
como parte da estratégia de gerenciamento de reservatório (por exemplo, poços multilaterais,
desvios, isolamento de tubos em espiral e completamentos duplos). Os mecanismos para intrusão
de água são os seguintes:
• Vazamento no revestimento, na tubulação ou no packer (é um componente padrão do
equipamento de completação de poços de petróleo ou gás usado para fornecer uma
vedação entre a parte externa da tubulação de produção e a parte interna da parede do
revestimento, foro ou furo de poço. Os packers de produção são aqueles que permanecem
no poço durante a produção.
• Fluxo do canal adjacente ao revestimento da cimentação primária que não isola as

zonas portadoras de água da zona de rendimento.
• Petróleo em movimentação/ contacto com água (OWC).
• Vazamento de água na camada sem fluxo cruzado - esse é um problema comum em

uma zona de produção de alta permeabilidade multicamada isolada com barreiras de fluxo
(por exemplo, um leito de xisto) acima e abaixo da zona. Isto é mostrado
esquematicamente na Figura 9.12.
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Fig.12: Camada diluída sem fluxo cruzado.
• Fraturas ou falhas entre o injetor e o produtor.
• Fraturas ou falhas de uma camada de água - água pode ser produzida a partir de
fraturas que cruzam uma zona de água mais profunda.
• Coning ou cusping - ocorre em um poço vertical quando há um OWC próximo às

perfurações com uma permeabilidade vertical relativamente alta, gerando altas taxas de
fluxo.
• Água de borda devido à baixa varredura superficial - anisotropia de permeabilidade

local causa esse problema.
• Camada separada por gravidade - em uma camada espessa de reservatório com alta
permeabilidade vertical, a água, proveniente de um aquífero ou injetor, cai para baixo na
formação permeável e varre apenas a parte inferior do reservatório. (Figura 9.13)
Fig.13: Camada separada por gravidade.
27.06.20- Página 20 de 44
• Vazamento de água na camada com fluxo cruzado - isso é difícil, se não impossível,
de tratar. O controle eficaz da água geralmente é baseado no conhecimento da posição e
do mecanismo (fonte) da água invasora. Esses parâmetros podem ser estabelecidos a
partir da medição direta, dos registros de produção do poço e do histórico de produção.
Registros de produção precisos podem mostrar a entrada de água no poço. A ferramenta

pode determinar o fluxo e retenção para cada fase do fluido em poços verticais, desviados
e horizontais.
A adição de novos sensores ópticos e elétricos que incorporam medições de sondas locais
e medições de velocidade de fase resultou em grandes melhorias no diagnóstico em poços
complexos e simples com fluxo trifásico. Tais avanços no registro de produção confiável
e preciso, particularmente em poços desviados com altos cortes de água, representam um
grande passo à frente na identificação e compreensão dos tipos de problemas de água.
Um registro de produção pode ser transformado em um registro de produção multicamada
ou em um 'teste de multicamadas' medindo a taxa de produção de cada camada em várias
pressões de produção diferentes com medições de estação posicionadas entre cada
camada. Dessa maneira, o potencial de fluxo cruzado pode ser medido. As medições de
pressão de formação com cabo de aço, como aquelas com a ferramenta MDT (Testador
de Dinâmica de Formação Modular) ou o Testador de Formação Repetida (RFT), podem
mostrar se as camadas estão em comunicação. Um teste de interferência vertical realizado
com a ferramenta MDT mostrará permeabilidade vertical perto do furo de poço. As
correlações de registro podem demonstrar se existe ampla permeabilidade ao xisto em um
campo. Um registro de produção (giratório) pode detectar o fluxo cruzado do poço
durante o fechamento do poço.
O histórico de produção pode ser usado de várias maneiras. Primeiro, existe o “gráfico de
recuperação”: um gráfico de semilogartimico da WOR versus Produção Cumulativa,
permitindo a extrapolação para o limite econômico da WOR (onde a produção de água é
igual ao valor do petróleo produzido). Se a produção extrapolada é aproximadamente
igual às reservas esperadas, o poço está produzindo água aceitável ("boa") e não é
necessário controle da água.
A seguir, há o próprio histórico de produção - um gráfico de log / log de taxas de petróleo
/ água versus tempo. Prestáveis ao controle da água, mostram um aumento na produção
de água e uma diminuição na produção de petróleo na mesma época. Além disso, há a
análise da curva de declínio: um gráfico semilog da produção de petróleo versus petróleo
acumulado. Um aumento repentino no declínio pode indicar um problema de água ou
depleção severa de pressão causada pelo acúmulo de danos.
E, finalmente, existem gráficos de diagnóstico: log / log de WOR versus tempo. Três
assinaturas (padrão) básicos distinguem entre diferentes mecanismos de ruptura de água.
Como ilustrado na Figura 9.14:
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Fig.14 - Perfis idealizados que caracterizam os mecanismos de penetração de água. Um caminho

de fluxo aberto mostra uma descoberta muito rápida. Por exemplo, através de uma falha, fratura,
canal atrás do revestimento superior. O fluxo da água da borda (meio) geralmente mostra um
rápido aumento na ruptura, seguido por uma curva linear. Um aumento gradual na água (em
baixo) indica o acúmulo de um cone de água no início da vida do poço (as curvas WOR 'são os
derivados do tempo das parcelas WOR).
A análise de fechamento e retirada dos dados WOR flutuantes pode, às vezes, fornecer
pistas para o tipo de problema. Problemas de entrada de água, como cone ou uma única
fratura que cruza uma camada mais profunda da água, levarão a uma WOR mais baixa
durante o estrangulamento ou o fechamento. Fraturas ou uma falha que cruza uma camada
de água sobrejacente têm o efeito oposto.
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4.1.4.6. Problemas no injetor
Pode haver problemas adicionais associados ao injetor, principalmente por causa de fraturas não
planejadas e descontroladas do reservatório receptor. Um mecanismo surge do acúmulo de sólidos
devido a, por exemplo, filtração, ação bacteriana, acúmulo de incrustação ou alterações na
molhabilidade do reservatório. A pressão é aumentada para manter injetividade e fratura podem
ocorrer. A fratura térmica é frequentemente encontrada em alto mar devido à redução de tensão
na zona de injeção devido ao resfriamento. A zona com a mais alta injetividade esfria primeiro e
fratura, consumindo ainda mais fluido de injeção - portanto, baixa eficiência de varredura. Uma
estratégia para controlar esse problema é fraturar deliberadamente todas as zonas receptoras,
aumentando a eficiência da varredura.
4.1.4.7. Controle da produção de água
As tampas, ou buchas mecânicas costumam ser a solução de escolha para os problemas de furo
de poço próximo: vazamentos no revestimento, fluxo a seguir o revestimento, aumento da água
no fundo e camadas de água sem fluxo cruzado. Essas buchas podem ser implantadas em
tubulação espiralada ou cabo de aço para garantir a interrupção em ambientes revestidos e poços
abertos. Quando o poço de exploração deve ser mantido aberto a níveis mais profundos do que a
entrada de água, um remendo através da tubulação pode ser implantado dentro do revestimento.
Uma tecnologia envolve a colocação de um cilindro inflável e flexível feito de compósito, por
exemplo, fibra de carbono, plástico termoendurecido e uma capa de borracha oposta à área a ser
tratada. Uma bomba infla a manga e injeta fluido no poço, o que aquece as resinas, ativando o
processo de polimerização. Depois que as resinas endurecem, a manga é esvaziada e extraída.
Os géis rígidos são altamente eficazes para a interrupção do excesso de água no furo de poço. Ao
contrário do cimento, os géis podem ser espremidos na formação alva para permitir o fechamento
completo dessa zona ou para alcançar barreiras de xisto. Eles têm vantagens operacionais em
relação aos tratamentos de cimento porque podem ser jateados em vez de perfurados no furo de
poço. Os géis comerciais podem ser introduzidos na formação para tratar problemas como o fluxo
anteriormente ao revestimento e as camadas de água sem fluxo cruzado, ou podem ser
seletivamente colocados nas zonas de água usando tubulação espiralada e um packer.
Certos polímeros reticulados também podem ter longos tempos de trabalho antes de se tornarem
rígidos. Eles são injetados em pequenas falhas ou fraturas, mas apenas penetram em formações
com permeabilidades superiores a 5 darcy. Grandes volumes (1.000 a 10.000 bbl) desses fluidos
de baixo custo geralmente interrompem com sucesso extensos sistemas de fratura ao redor do
injetor de água ou na produção de poços.
Os tratamentos com gel geralmente não são bem-sucedidos no combate a problemas de cones ou
vértices por períodos prolongados, porque exigem volumes muito grandes para serem eficazes.
Uma alternativa é perfurar um ou mais furos laterais perto do topo da formação para aproveitar a
maior distância do OWC e a diminuição do rebaixamento. Outra abordagem é um dreno duplo.
Fig.9.15:
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Fig.15 - O problema do cone está à esquerda; perfurar a perna de água elimina o cone (meio).
Como alternativa, a água pode ser coproduzida separadamente através de tubos e anéis.
Também não é provável que os tratamentos com gel funcionem no problema da "camada separada
por gravidade". Drenos laterais podem ser eficazes no acesso ao petróleo não varrido. A
perfuração de enchimento geralmente é a melhor abordagem para melhorar o problema de
eficiência da varredura de área superficial. Seria necessário um tratamento grande e
provavelmente não econômico do gel para desviar a água injetada do espaço poroso que já foi
varrido pela água.
Os tratamentos para problemas de água em poços horizontais são mais eficazes quando a zona de
tratamento é isolada do restante do furo de poço. Nos furos revestidos, isso é conseguido
mecanicamente com os packers. No entanto, quando uma tela ou revestimento é executado, mas
não é cimentado, esses dispositivos mecânicos não são eficazes no isolamento do espaço anular
aberto atrás do tubo. Um produto desenvolvido para essas situações é o packer químico anular.
Fig.9.16:
Fig.16: Essa tecnologia envolve a colocação de um fluido à base de cimento no espaço anular
entre um revestimento não cimentado e a formação. O fluido é transportado para a zona de
tratamento usando tubulação espiralada e injetado entre um packer inflável para encher o espaço
anular durante um intervalo selecionado. Ela foi projetada para ficar nessa posição, formando uma
bucha permanente, impermeável e de alta resistência, isolando totalmente o volume do anel.
O controle proativo da água inclui zonas de asfalto com alta permeabilidade para criar uma
varredura mais uniforme. Isso significa sacrificar o fluxo de revestimento antecipado por um
retorno incerto, devido ao conhecimento incompleto da heterogeneidade. O perfil de produção (e
injeção) pode ser melhorado através da estimulação seletiva de zonas com menor permeabilidade.
Tubos espiralados são usados para colocar com precisão essas pequenas fraturas hidráulicas.
4.1.4.8. Disposição do separador de fundo de poço
Se a produção de água é minimizada ou não, uma porção de água (por exemplo, água “boa”) será
produzida e deve ser descartada. Para minimizar os custos, a água deve ser removida o mais cedo
27.06.20- Página 24 de 44
possível (por exemplo, com um separador de fundo de poço, se possível); como ilustrado na Fig.
9.17:
Fig.17: Esses separadores de fundo de poço, acoplados a bombas submersíveis elétricas,

permitem que até 50% da água seja separada e injetada em outra formação.
4.1.4.9. Depósitos com incrustação inorgânica
Os poços que produzem água provavelmente desenvolverão depósitos de incrustação inorgânico.

As incrustações podem perfurar e revestir perfurações, invólucros, tubulações de produção,
válvulas, bombas e equipamentos de acabamento de fundo de poço, como equipamentos de
segurança e mandris de elevação de gás. Se for permitido prosseguir, esse incrustação limitará a
produção, eventualmente exigindo o abandono do poço.
A tecnologia está disponível para remover a incrustação inorgânica dos tubos, linhas de fluxo,
válvulas e equipamentos de superfície, restaurando pelo menos parte do nível de produção
perdido. Também existe tecnologia para evitar a ocorrência ou recorrência da incrustação, pelo
menos temporariamente. "Temporário" é geralmente de 3 a 12 meses por tratamento com a
tecnologia convencional de "compressão" de inibidores, aumentando para 24 ou 48 meses com
métodos combinados de fratura ou inibição.
4.1.4.10. Controle de incrustação inorgânica
À medida que a salmoura, o petróleo e ou o gás passam da formação para a superfície, a pressão
e a temperatura mudam e certos sais dissolvidos podem precipitar. Isso é chamado de "auto-
incrustação". Se uma salmoura é injetada na formação para manter a pressão e varrer o petróleo
para os poços produtores, eventualmente haverá uma mistura com a água da formação. Sais
adicionais podem precipitar na formação ou no poço (balan.co de "águas incompatíveis").
As fórmulas químicas e nomes minerais para a maioria das incrustações de campos petrolíferos
são mostrados na Tabela 1:
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A incrustação de campos petrolíferos mais comuns são calcita, barita, celestita, anidrita, gesso,
sulfeto de ferro e halita. Às vezes, são encontrados incrustação "exóticas", como fluorita de cálcio,
sulfeto de zinco e sulfeto de chumbo nos poços HT / HP. Muitos desses processos de incrustação
podem ocorrer e ocorrem simultaneamente. Os incrustação tendem a ser misturas. Por exemplo,
o sulfato de estrôncio é frequentemente encontrado precipitado juntamente com o sulfato de bário.
A deposição de calcita é geralmente um processo de auto-incrustação. O principal fator para sua
formação é a perda de CO2 da água para as fases de hidrocarbonetos à medida que a pressão cai.
Isso remove o ácido carbônico da fase aquosa, que manteve a calcita básica dissolvida. A
solubilidade em calcita também diminui com a diminuição da temperatura (a pressão parcial
constante de CO2).
A incrustação de halita também é um processo de incrustação automático. Os factores baixam a
temperatura e a evaporação. A solubilidade da halita na água diminui com a diminuição da
temperatura, favorecendo a perda de halita durante a produção de salmoura de com altos sólidos
dissolvidos na superfície total. (A queda da pressão tem um efeito muito menor na diminuição da
solubilidade da halita.) A perda evaporativa de água líquida é geralmente o resultado da fuga de
gás dos poços de condensado e petróleo subsaturados e da expansão do gás nos poços de gás.
Esse aumento no vapor de água pode deixar água líquida insuficiente para manter a solubilidade
da halita na fase de salmoura coproduzida. A auto-incrustação da halita é encontrada em poços
de alta temperatura e baixa temperatura (por exemplo, com poços de gás / gás de temperatura de
fundo de poço de 125 e 350 ° F (BHT).
As incrustações de barita são geralmente o resultado da mistura de águas incompatíveis. Por
exemplo, a água do mar é frequentemente injetada em reservatórios offshore para manutenção da
pressão. A água do mar tem um alto teor de sulfato; águas de formação geralmente têm alto teor
de bário. A mistura dessas águas resulta em deposição de barita. Se essa mistura / precipitação
ocorrer dentro do reservatório distante do poço vertical, geralmente haverá pouco impacto na
produção de hidrocarbonetos. Mistura / precipitação perto ou dentro do furo de poço terá um
impacto significativo na produção. A mistura de águas incompatíveis dentro do bloco de areia de
um poço fraturado hidraulicamente também pode ser prejudicial à produção. Além disso, após a
grande deposição inicial de incrustação, essa água continua saturada em barita e uma incrustação
adicional de barita continuará a se formar no furo de poço à medida que a pressão e a temperatura
caem.
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As inundações que combinam águas subterrâneas com alto teor de cálcio e sulfato podem
depositar anidrita ou gesso pelo mesmo mecanismo de “águas incompatíveis” discutido para a
barita. No entanto, a solubilidade da incrustação de sulfato de cálcio, diferentemente da
incrustação de barita, na verdade aumenta com a diminuição da temperatura (até cerca de 40 ° C).
Isso pode diminuir a probabilidade de incrustação após a deposição inicial da mistura. A reversão
na queda de solubilidade abaixo de 40 ° C é responsável pela incrustação de gesso observada em
equipamentos de superfície. Esse efeito inverso da temperatura pode resultar na geração de
incrustação de anidrita ao injetar água do mar. A solubilidade de anidrita cai à medida que a
pressão cai.
As incrustações de sulfeto de ferro são quase onipresentes quando o sulfeto de hidrogênio é
produzido - frequentemente o resultado da corrosão tubulação na presença de H2S.
As propriedades físicas das fases variam (às vezes densas, às vezes não), e a composição das fases
pode mudar com o tempo.
Essas incrustações em várias etapas podem ser simuladas usando softwares em computadores
modernos. Alguns dos programas são comerciais; alguns operadores têm seus próprios programas
internos. Com efeito, o algoritmo estabelece uma série de equações de equilíbrio para cada
incrustação possível e reação ião ou ião-solução, bem como reação solução-gás, e as resolve
simultaneamente em função da pressão de entrada, temperatura, composição do gás e água, e
composição de fases. Estes são referidos como "modelos termodinâmicos".
Desde 2001, o software ainda não havia atingido um nível de sofisticação suficiente para dizer,
com confiabilidade, a rapidez com que esses sólidos podem se formar durante a produção. Isso
resultou em uma série de "regras práticas", correlacionando a experiência de campo de um
operador com a saída do simulador termodinâmico. Tais regras práticas são muito menos
necessárias para a formação de incrustação, particularmente se o mineral estiver naturalmente
presente na formação (por exemplo, calcita).
A simulação por computador de tendências de incrustação para salmouras produzidas em campos
de petróleo encontrou considerável aceitação e aplicação.
4.1.4.11. Analise económica da incrustação
A remediação e prevenção de incrustações têm um custo. E a engenharia tende sempre minimizar

os custos. Com isso é mais vantajoso pensar no controle de incrustação em termos de “valor
agregado”, evitando as consequências de não remediar ou impedir a formação de incrustação e,
assim, aumentar a receita total de um poço, além de possivelmente prolongar sua vida útil.
O efeito de incrustação pode ser bastante caro e rápido. Em um poço do Mar do Norte (campo
Miller), a produção caiu de 30.000 B/D para zero em apenas 24 horas por causa da incrustação.
O custo para limpar um único poço e colocá-lo novamente em produção foi aproximadamente o
mesmo que os custos de produtos químicos para tratar todo o campo. Embora nem todos os poços
sejam suscetíveis a corretivos tão importantes por permitir o início da incrustação, não há dúvida
de que a formação de incrustação, remediação e prevenção têm custos associados. A economia
de custos devido ao petróleo menos perdido pode resultar em aumento substancial da receita ao
longo da vida útil do poço, além de mais petróleo.
Prevê-se que os problemas de incrustação do campo petrolífero continuem a piorar e se tornem
mais caros. Os novos fatores são as tendências a empates mais longos; o uso de poços inteligentes
(integridade mais crítica); mais produção de gás (as formações dos poços de gás tendem a ser
mais delicadas); a necessidade de usar produtos químicos mais verdes; e o aumento de grandes
quantidades de água produzida.
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4.1.4.12. Mecanismos de controle da produção de incrustações
O controle de incrustação tende a ser mais reativo do que proativo. Existem vários métodos para
remover os efeitos da incrustação na produção. O primeiro passo é determinar quais incrustação
estão se formando e onde estão se formando. Algumas dessas informações podem ser inferidas
com segurança a partir dos procedimentos de simulação em computador discutidos,
principalmente para processos de auto-incrustação. O método mais simples de detectar
fisicamente a incrustação no furo de poço é executar os compassos de calibre no poço e medir as
diminuições no diâmetro interno da tubulação. A interpretação de registros por raios gama tem
sido usada para indicar a incrustação de sulfato de bário porque o rádio naturalmente radioativo
(Ra226) precipita como sulfato insolúvel nessa incrustação. Um exemplo dessa tecnologia é
mostrado na Fig.18.
Fig.18: O registro de raios gama de 1997 mostra o acúmulo no mandril do bolso lateral inferior
um ano antes do tratamento. O registro de 1998 foi medido após a remoção da incrustação da
zona entre X872 e X894 m.
A observação visual com as ferramentas de cabo de aço apropriadas também foi usada para
mostrar a presença de sólidos de calcita e halita dentro do furo de poço.
O início da produção de água, coincidindo com a redução simultânea da produção de petróleo, é
um sinal de possíveis problemas de incrustação. É bem possível, principalmente em poços de gás,
produzir água abaixo do limite de deteção da análise de superfície (nominalmente 1 ou 2%). Essa
água irá evaporar e deixar para trás seus sólidos dissolvidos, como uma incrustação. Como as
quantidades de água são pequenas, as quantidades de sólidos por unidade de volume de água serão
pequenas, mas os sólidos se acumularão com o tempo. A mesma ideia se aplica à aparência na
superfície da água "fresca" líquida quando a salmoura do reservatório é conhecida como salobra.
Isso pode ser água condensada devido à queda de temperatura. Quando uma pequena percentagem
de água líquida é produzida, é prudente rastrear o conteúdo de iões dissolvidos com o tempo. A
inovação na injeção de água é geralmente sinalizada por mudanças drásticas nas concentrações
de iões de incrustação, como bário ou sulfato, que coincidem com a produção reduzida de
petróleo.
O aviso prévio das condições de descamação no fundo do poço seria valioso. Poços com
completações inteligentes e sistemas de monitoramento permanente estão sendo projetados para
conter sensores de incrustação.
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A função do sensor de incrustação é uma tarefa dupla - não apenas para fornecer alertas precoces
sobre o início do comprometimento da produção por geração de incrustação, mas também para
fornecer informações sobre o possível comprometimento dos sensores e válvulas de poço
inteligente por filmes em incrustação.
As técnicas de remediação da incrustação devem ser rápidas e não causar danos ao furo de poço,
tubulação e reservatório. Se a incrustação estiver no furo de poço, ela poderá ser removida
mecanicamente ou dissolvida quimicamente. A seleção da melhor técnica de remoção de
incrustação para um poço específico depende do conhecimento do tipo e quantidade de
incrustação, sua composição física e sua textura. Os métodos mecânicos estão entre os métodos
mais bem-sucedidos de remoção de incrustação em tubulações. Quando os custos de extração são
baixos (por exemplo, locais de terra facilmente acessíveis e rasos), geralmente a abordagem mais
barata para aplicar é puxar a tubulação e perfurar o depósito de incrustação.
As incrustações são geralmente quebradiças. Um dos métodos mais antigos usados para romper
a fina incrustação quebradiça dos tubos era o explosivo: um fio ou dois de cordão de detonação
(“tiro de corda”) colocado com uma tampa de detonação eletrônica no local apropriado no poço,
mais efetivamente nas perfurações. Incrustações mais espessas requerem meios mais rigorosos.
As brocas de impacto e as tecnologias de fresagem foram desenvolvidas para serem executadas
em tubos em espiral dentro de tubulações usando uma variedade de brocas de fragmentar e
configurações de fresagem. Tais taxas de remoção de incrustação estão geralmente na faixa de 5
a 30 pés / hora lineares de fresagem.
Uma alternativa à fresagem e perfuração é o jateamento. Os sistemas de jateamento de fluidos
estão disponíveis há muitos anos para remover as incrustações dos tubos e perfurações de
produção. Essas ferramentas podem ser usadas com lavagens químicas para atacar depósitos
solúveis onde a colocação é crítica. O jato de água pode ser eficaz em incrustação leves, como a
halita, mas é menos eficaz em algumas formas de incrustação, como calcita e barita. O uso de
abrasivos melhora muito a capacidade dos jatos de cortar incrustação, mas pode danificar as
tubulações e as válvulas de aço.
“Esferas esterlinas” é um material abrasivo alternativo para remoção de incrustação por jato. Esse
material corresponde ao desempenho erosivo da areia em escamas duras e quebradiças, além de
ser 20 vezes menos erosivo do aço. As esferas esterlinas não danificam o poço se ocorrer
jateamento prolongado em um ponto.
As esferas são solúveis em ácido e não apresentam toxicidade conhecida, simplificando o uso e a
limpeza. As “escamas” duras, como a barita, são removidas a taxas> 100 pés / h. Essa ferramenta
é capaz de descalcificar configurações que não sejam tubulações de poço (por exemplo, remover
depósitos de incrustação de barita dura em duas válvulas de elevação de gás em um
completamento de elevação de gás de mandril múltiplo).
4.1.4.13. Dissolução química de incrustações
A dissolução química de certas incrustações de poço de exploração é geralmente relativamente

barata e é usada quando os métodos de remoção mecânica são ineficazes ou dispendiosos.
Minerais de carbonato são altamente solúveis em ácido clorídrico; portanto, eles podem ser
facilmente dissolvidos. As “lavagens ácidas” são comumente usadas para remover acúmulos de
calcita dentro do poço.
A incrustação de sulfato é mais difícil de remover do furo de poço porque a incrustação tem uma
baixa solubilidade em ácido. Os quelantes (dissolvedores de incrustação) têm uma força motriz
termodinâmica alta para dissolver as incrustações de sulfato, como a barita, isolando e bloqueando
os iões metálicos da incrustação dentro de suas estruturas semelhantes a gaiolas fechadas, como
ilustrado na Fig.19.
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Fig.19: Uma representação de uma molécula quelante / dissolvente de incrustação, ácido

etilenodiaminotetracético.
Esses produtos químicos são bem-sucedidos na remoção de filmes em incrustação de sulfato do
furo de poço. No entanto, eles demoram a dissolver as incrustação e buchas de poço de partículas
maiores - as taxas de reação são limitadas à área de superfície; os tratamentos são demorados e,
portanto, caros.
Os sulfetos de ferro são solúveis em ácido clorídrico. Muitos inibidores de corrosão por HCl
também são eficazes na inibição do sulfeto de ferro da dissolução, bem como do aço tubulação.
Agora existem exceções: inibidores que protegem o aço e não a incrustação, além de serem
compatíveis com os eliminadores do sulfeto de hidrogênio tóxico gerado.
Para a halita, a diluição com água de baixa salinidade é suficiente para impedir seu acúmulo no
poço e dissolver a halita que pode ter se acumulado no poço. Isso requer uma fonte de água fresca
ou tratada com salmoura para ajudar a evitar outros problemas de incrustação, que podem ser
caros. Um caso em questão é o uso de uma unidade de dessulfatação para remover o ião sulfato
da água de lavagem de halita para a produção do campo.
Algumas incrustação e situações de incrustação são "quimicamente difíceis". A incrustação de
fluorita, encontrada em algumas salmouras HT / HP, não possui solvente conhecido (na data deste
documento). O acesso do produto químico dissolvido em incrustação a incrustação inorgânica
pode ser bloqueado por depósitos orgânicos (por exemplo, asfaltenos).
4.1.4.14. Inibição de incrustação
Os inibidores são normalmente usados após a correção para evitar mais descamação. Obviamente,
essa mesma tecnologia pode ser usada para fazer o controle preventivo de incrustação. A eficácia
da inibição está relacionada ao grau de supersaturação da incrustação - quanto maior esse valor,
mais difícil é inibir. Por exemplo, soluções de barita com índices de saturação> 350 são
particularmente difíceis de inibir.
A precipitação em incrustação pode ser evitada quelando o catião de incrustação. Isso é caro
porque as reações são "estequiométricas" (por exemplo, uma molécula quelante por um catião
incrustado). Mais eficazes são os produtos químicos que envenenam o crescimento da
incrustação. Estes são inibidores de “limiar”, inibindo efetivamente o crescimento da incrustação
mineral em concentrações 1.000 vezes menores que uma razão estequiométrica equilibrada.
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A maioria dos inibidores para incrustações inorgânicas são compostos de fósforo: polifosfatos
inorgânicos, ésteres orgânicos de fosfato, fosfonatos orgânicos, aminofosfatos orgânicos e
polímeros orgânicos. Uma variedade desses produtos químicos é bem conhecida e eles estão
disponíveis em muitas empresas. Duas estruturas químicas são mostradas na Fig.20.
Fig.20: A estrutura química de duas moléculas inibidoras de fosfonato (ácido

hidroxietilenodifosfônico (HEDP) e ácido dietilenotriaminopenta (metilenofosfônico) (DTPMP).
Estes são utilizados para as várias incrustações de carbonato e sulfato. Recentemente, o uso bem-
sucedido de um composto sem fósforo para inibir a precipitação de halita foi descrito e testado
em campo a temperaturas moderadas; inibidores mais clássicos de sal de halita à base de amina
também estão disponíveis para inibição da halita.
A transferência da solução inibidora para a salmoura de descamação no tubulação foi realizada
por vários meios: injeção contínua no poço através de uma "coluna de macarrão" (uma tubulação
de diâmetro estreito atingindo as perfurações); injeção em um sistema de elevação de gás; e
dissolução lenta de um inibidor insolúvel colocado no buraco do rato. Esses métodos de
administração são fáceis de implementar, mas não necessariamente sem problemas. Por exemplo,
a injeção de gás requer que a solução inibidora seja atomizada adequadamente e não se deposite
posteriormente nas paredes tubulações imediatamente adjacentes ao ponto de injeção; tubos
estreitos podem entupir.
O método mais frequentemente usado para prover a solução inibidora para a salmoura
descamativa tem sido o "aperto do inibidor". Aqui, uma solução contendo inibidor é forçada a
entrar na formação, pela qual o inibidor reside na superfície da rocha, retornando lentamente para
a fase aquosa produzida na ou acima da concentração crítica necessária para impedir a incrustação
(a concentração mínima de inibidor (MIC). Pretende-se que o inibidor liberado proteja as
tubulações, bem como o poço próximo. Obviamente, é necessário que o inibidor seja adsorvido
na rocha de formação com capacidade suficiente para fornecer proteção a "longo prazo". Também
é necessário que o inibidor seja relativamente estável à degradação térmica em condições de fundo
de poço e seja compatível no sistema de salmoura em particular. E também é necessário que o
tratamento inibidor não cause uma redução significativa da permeabilidade e produção reduzida.
Esses requisitos geralmente são alcançáveis, mas, novamente, um produto químico não se investe
necessariamente em todas as situações de campo.
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Dois tipos de tratamentos de compressão de inibidores são realizados rotineiramente onde a

intenção é adsorver o inibidor na rocha por um processo físico-químico - um "aperto de adsorção"
- ou precipitar (ou separar em fase) o inibidor no espaço de poros da formação sobre as superfícies
rochosas - um "aperto de precipitação".
Pensa-se que a adsorção de inibidores ocorra através de interações eletrostáticas e Van der Waals
entre o inibidor e os minerais da formação. A interação pode ser descrita por uma isotérmica de
adsorção, que é uma função do pH, temperatura e substrato mineral e envolve catiões como Ca+2.
O processo de adsorção para retenção de inibidor na formação é mais eficaz em formações de
arenito. A vida útil do tratamento é geralmente da ordem de 3 a 6 meses.
O processo de "compressão da precipitação" é baseado na formação de um inibidor insolúvel ou
sal de cálcio. Isto é realizado ajustando a concentração de iões cálcio, pH e temperatura das
soluções poliméricas e inibidoras de fosfonato. Também são utilizados sais de cálcio do ácido
fosfolinopolicarboxílico ou um inibidor de incrustação de ácido poliacrílico. A intenção é colocar
mais inibidor por compressão, prolongando a vida útil do tratamento. Normalmente, a vida útil
do tratamento de compressão por precipitação excede um ano, mesmo quando são encontradas
altas taxas de produção de água.
O projeto de engenharia de tais tratamentos de adsorção e compressão de precipitação em
formações multicamadas do mundo real geralmente é feito com um software apropriado. Esse
simulador coleta os dados principais de inundação e calcula as pré-descargas, volumes de
inibidores, pós-descargas e a vida útil potencial de compressão.
A sequência das etapas de bombeamento envolvidas nos inibidores de compressão está listada a
seguir:
• O ácido limpa a incrustação e os detritos do furo de poço para "decapar" o tubo (esse
fluido não deve ser empurrado para a formação).
• Um pacote “ponta de lança” (um desmulsificador e ou um surfactante) aumenta a

umidade da água da formação e ou melhora a injetividade.
• Um pré-nivelador de inibidor diluído empurra a ponta de lança para a formação e, em

alguns casos, esfria a região do poço próximo.
• O tratamento principal do inibidor de incrustação, que contém o produto químico

inibidor, normalmente está na faixa de concentração de 2,5 a 20%.
• Um excesso de salmoura empurra o tratamento principal para a profundidade desejada na

formação, longe do furo de poço.
• Um período de fechamento ou imersão (geralmente aproximadamente 6 a 24 horas) - a

bomba pára e o inibidor adsorve (fosfonato ou polímeros) ou precipita (polímeros) no
substrato da rocha.
• O poço é trazido de volta à produção.

A Fig.21 ilustra uma curva típica de retorno do inibidor que mostra a concentração de um inibidor
dissolvido na fase aquosa à medida que o poço é trazido de volta à produção.
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Fig.21: Curvas gerais de Concentração versus Tempo (Retorno) para vários inibidores de
incrustação.
Uma grande quantidade de inibidor retorna imediatamente após a chegar ao poço. Este é um
inibidor não absorvido ou um inibidor fracamente adsorvido. É "desperdiçado" no sentido de que
não está disponível para uso tardio. Caso contrário, esse inibidor desperdiçado não impõe um
encargo financeiro sério ao tratamento - os inibidores podem ser a parte mais barata do tratamento
de inibição. A parte do platô (ou em declínio lento) da curva de retorno são os dados críticos que
descrevem a eficácia do tratamento. Enquanto a curva estiver acima do MIC, a deposição de
incrustação não estará ocorrendo na formação ou no poço. Imediatamente abaixo do MIC, a
formação de incrustação pode começar a ocorrer.
O eixo x na Fig.21 é dado em termos de tempo (meses). O parâmetro de vida útil é mais
corretamente os volumes de água produzidos. Obviamente, uma alta taxa de água que passa por
uma determinada quantidade de inibidor manterá a MIC por um período mais curto do que uma
baixa taxa de água que passa pela mesma quantidade de inibidor.
Às vezes, tratamentos de compressão com inibidores de incrustação podem trazer efeitos
colaterais indesejáveis. Esses efeitos colaterais incluem: perturbações do processo, baixa
qualidade do processo e da água descarregada no retorno inicial, período de limpeza prolongado,
petróleo retornado e o potencial de uma redução permanente na produção de petróleo combinada
com um aumento na produção de água. Os três primeiros efeitos colaterais listados são funções
principalmente dos petróleos, salmoura e produtos químicos de compressão. A maioria desses
problemas pode ser evitada ou pelo menos minimizada por testes laboratoriais anteriores. O
petróleo retornado é um problema intrínseco na intervenção em poços. A produção aprimorada
deve ser satisfeita pelo petróleo retornado.
As reduções permanentes na produção após tratamentos com inibidores são geralmente
associadas ao bombeamento de grandes quantidades de produtos químicos à base de água em
zonas sensíveis à água, assumindo um projeto de tratamento adequado e uso de fluidos limpos.
Inchaço da argila e emulsões in situ são mecanismos de dano; soluções inibidoras de pH baixo
costumam ser prejudiciais para as argilas, principalmente os cloretos.
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O manuseio da inibição de incrustação em reservatórios sensíveis à água não é um problema

resolvido. Várias rotas estão sendo investigadas. Uma solução é o uso de inibidores solúveis em
petróleo. Outra é o uso de emulsão água em petróleo (“emulsões invertidas”), semelhante às
emulsões invertidas usadas para acidificação retardada. Uma terceira solução é o uso de um pré-
vazamento mútuo de solventes. Aqui, o solvente mútuo é o primeiro produto químico visto pela
formação sensível e é o último visto quando o poço é devolvido à produção. Também são
utilizados os “estabilizadores de argila” no pré-vazamento.
Também está sendo desenvolvida uma nova química de inibidores para lidar com ambientes mais
severos de incrustação, como soluções particularmente altas de sulfato de bário supersaturado
(índices de saturação> 350). Condições “severas” também incluem reservatórios HT / HP com
severos requisitos de estabilidade térmica.
4.1.4.15. Tratamentos combinados
A intervenção no poço para colocar o inibidor de incrustação é particularmente dispendiosa em

poços de alto volume devido a grandes quantidades de petróleo retornado; a intervenção em locais
remotos (por exemplo, plataformas offshore e completamentos submarinos) aumenta o custo.
Muitas vezes, é possível colocar um inibidor de incrustação como parte da etapa de remoção da
incrustação, fornecendo aos dois tratamentos uma configuração e intervenção. Uma dessas
técnicas é a inclusão de um inibidor de incrustação no processo de estimulação ácida para
dissolver a incrustação de calcita. As vantagens estão no custo e em colocar o inibidor exatamente
na mesma zona aberta pelo tratamento ácido.
Uma segunda técnica de tratamento duplo consiste em colocar um inibidor de incrustação junto
com uma estimulação de fratura hidráulica. Os inibidores podem ser injetados na mistura de gel
ou areia bombeada com ião cálcio para formar um material inibidor de incrustação
suficientemente insolúvel e imóvel dentro da embalagem do propante.
O ácido DTPMP tem sido utilizado, assim como os polifosfatos. Outras formulações inibidoras
podem gerar um “esmalte” na embalagem propante. O conceito tem sido eficaz na incrustação de
calcita e barita. Essa tecnologia é praticada desde o início dos anos 90 no Norte de Alasca e, mais
recentemente, no Oeste do Texas; como mostrado na Fig.22:
Fig.22: Curvas de retorno do inibidor para dois poços da bacia do Permiano tratados com
tecnologia de inibição ou fraturamento e um poço tratado por um aperto convencional.
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Neste caso, a vida útil é expressa em termos de quantidade de água protegida contra descamação.
Existem também algumas vantagens auxiliares importantes no método, que são maiores que a
vida útil estendida - o poço retorna à produção mais rapidamente porque o tempo de adsorção não
é necessário e há poucas oportunidades de mudanças na molhabilidade da formação e em seus
problemas correspondentes. O conceito é ilustrado esquematicamente na Fig.23.
Fig.23: Representação esquemática do modo de operação para um tratamento combinado de

fratura hidráulica e inibidor de incrustação.
Uma nova técnica de duplo tratamento consiste em implantar um inibidor impregnado no propante
cerâmico poroso junto com o propante convencional na estimulação da fratura hidráulica.
Na produção, qualquer água que flua sobre a superfície do propante impregnado causará a
dissolução do inibidor de incrustação. O petróleo seco não liberará o inibidor das esferas ou o
inibidor insolúvel. As vantagens são semelhantes às do conceito de inibidor não encapsulado, mas
com uma vida útil potencialmente mais longa (por exemplo, 4 anos). Isso tem um custo adicional
que deve ser compensado pela economia em petróleo retornado e custos de instalação ou
intervenção. As metas são poços de alto volume em locais remotos, como o Mar do Norte e o
profundo Golfo do México. Ambas as técnicas inibidoras ou propante também protegem a própria
fratura do entupimento da incrustação. Essa incrustação ocorre principalmente quando águas
incompatíveis se misturam perto do furo de poço.
4.1.5. PROBLEMAS DE CORROSÃO
4.1.5.1. Química de corrosão de aços
O ferro é inerentemente (termodinamicamente) suficientemente ativo para reagir

espontaneamente com a água (corrosão), gerando iões de ferro solúveis e gás hidrogênio. A
utilidade das ligas de ferro depende da minimização da taxa de corrosão. A corrosão do aço é um
"processo eletroquímico", envolvendo a transferência de eletrões de átomos de ferro no metal
para iões hidrogênio ou oxigênio na água. A reação de corrosão do ferro com o ácido é descrita
pela equação:
Essa reação é composta de dois processos individuais, que são:
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a) A geração de ferro solúvel e eletrões (este é o processo "anódico" - a oxidação do metal):
b) O consumo dos eletrões pelo ácido para gerar gás hidrogênio (este é um processo
“catódico” - a redução de protões):
Essa separação do processo geral de corrosão em duas reações não é uma nuance eletroquímica;
esses processos geralmente ocorrem em locais separados no mesmo pedaço de metal. Essa
separação requer a presença de um meio para completar o circuito elétrico entre o ânodo (local
de dissolução do ferro) e o cátodo (local para redução de corrosão).
Os eletrões viajam na fase do metal, mas os iões envolvidos no processo de corrosão não. Os iões
requerem a presença de água; portanto, a corrosão requer a presença de água. Esse processo geral
é mostrado esquematicamente na Fig.24:
Fig.24: Uma representação da separação na posição dos locais de corrosão anódica e catódica.
O espaço entre o ânodo e o cátodo pode ser pequeno ou grande, dependendo de vários fatores.
O ácido não é o único corroedor possível. Outro processo catódico comum é a redução de
oxigênio, que é escrita como:
Essa reação também pode ocorrer em um local diferente do da dissolução de ferro. Os outros
constituintes químicos na vizinhança dos locais anódicos determinam o destino químico final do
ião Fe++, como a precipitação de sólidos contendo ferro sobre ou perto da superfície corrosiva.
A taxa líquida de corrosão é determinada pela rapidez com que o corrosor chega à interface ferro-
átomo ou água, a quantidade de corrosão presente, o potencial elétrico (energia) do corrosor (o
oxigênio tem um potencial maior que os protões) e a taxa intrínseca das reações catódicas - os
processos de transferência de eletrões envolvendo protões e oxigênio não são instantâneos e
dependem da natureza da superfície sólida em que ocorrem.
“A rapidez com que os corroentes chegam” tem dois aspectos: transporte de massa no fluido
corroído e barreiras superficiais permeadas entre o metal de ferro e a fase aquosa. Barreiras de
superfície - são barreiras colocadas, como tintas ou revestimentos plásticos, filmes de óxido
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passivante inerentes ao metal e produtos de corrosão de baixa permeabilidade (por exemplo,

siderita, formados na presença de certos petróleos e ou inibidores).
4.1.5.2. A natureza dos aços
A liga de ferro com carbono (geralmente de 0,2 a 1%) forma aço (aço de baixa liga) - um metal
muito mais forte que o ferro, portanto, adequado para uso em campos de petróleo. Outros
componentes podem ser adicionados ao ferro para aprimorar as propriedades de resistência à
corrosão.
Parte do carbono adicionado é insolúvel, formando carboneto de ferro (Fe3C), o que acelera os
processos catódicos necessários para a corrosão, acelerando a taxa de corrosão. Uma das
principais impurezas onipresentes do aço é o enxofre, e é uma das principais fontes de
instabilidade da corrosão. Este elemento é altamente insolúvel em ferro e precipita na forma de
inclusões insolúveis de sulfeto, em particular MnS e (Mn,Fe)S. Essas inclusões são geralmente
os locais de descarte.
Os limites dos grãos também são áreas quimicamente ativas. Quando o ferro solidifica durante a
fundição, os átomos, que são distribuídos aleatoriamente no estado líquido, se organizam em uma
matriz cristalina. Essa ordenação geralmente começa simultaneamente em muitos pontos do
líquido e, quando esses blocos de cristais e grãos se encontram, há uma incompatibilidade nos
limites. Existem áreas de energia mais alta. As impurezas químicas no fundido tendem a se
acumular nesses limites de grão e são mais suscetíveis a ataques químicos do que a própria
superfície do ferro.
Os aços carbono simples são processados por um dos quatro tratamentos térmicos: recozimento,
normalização, esferodização-resfriamento e revenimento. Esses tratamentos determinam, em
parte, as propriedades físicas e de corrosão do metal. O recozimento ou normalização resulta em
maior resistência à corrosão do que a esferodização ou a têmpera. A lógica é que esses tratamentos
determinem, em grande parte, as dimensões físicas e a distribuição das impurezas e inclusões no
metal.
Os produtos de corrosão formados na água contendo oxigênio no aço-carbono são (FeO)OH,
provavelmente magnetita e amorfo. Abaixo de 200 °C, esses óxidos, na ausência de reatividade
nos lusões, são protetores. Na presença de CO2 dissolvido, forma filme de FeCO3, que às vezes
pode proteger. As composições de ligas resistentes à corrosão (CRAs) são escolhidas para gerar
espontaneamente filmes de óxido de superfície que serão estáveis e impermeáveis na presença
dos corroentes mais agressivos. No uso de campos petrolíferos, também é necessário que esses
filmes sejam reformados espontaneamente se rompidos, como, por exemplo, durante e após a
erosão por areia.
Ranhuras por ferramentas de cabo de aço ou pinça. As CRAs incluem os aços inoxidáveis ferrosos
e as ligas não-ferrosas de níquel e cobalto. Os aços inoxidáveis contêm pelo menos 12% de cromo.
Essas ligas passivam em ambientes oxidantes através da formação de uma fina camada de óxido
de cromo - contendo filme na superfície da liga. A cristalinidade desse filme diminui com o
aumento do teor de Cr no aço, tornando-se mais parecido com o vidro e mais protetor. Novamente,
várias inclusões podem ser pontos fracos no filme passivador. As superfícies de CRAs à base de
níquel, como o Incoloy 800 ™, são uma ferrita de níquel passivante (Ni0.8Fe2.2O4).
Existem quatro classes de aços inoxidáveis baseados no conteúdo químico, na estrutura
metalúrgica e nas propriedades mecânicas. Essas classes são martensíticas, ferríticas, austeníticas
e duplex. Os processos de fabricação de CRAs são mais complexos do que aqueles que produzem
aços de baixa liga. Os aços inoxidáveis são mais baratos que as ligas de níquel e cobalto, embora
sejam 1,5 a 20 vezes mais caros que os aços de baixa liga.
27.06.20- Página 37 de 44
4.1.5.3. Corrosão no Campo Petrolífero
A corrosão no campo petrolífero pode ser dividida em categorias. A corrosão por causa do
oxigênio é encontrada em equipamentos de superfície e pode ser encontrada no fundo do poço
com o oxigênio introduzido por inundações, manutenção de pressão, elevação de gás ou fluidos
de completação. É o principal corroedor de plataformas offshore, na e abaixo da linha de maré. A
química deste processo segue as equações dadas anteriormente.
A corrosão "doce" é geralmente caracterizada primeiro pela dissolução simples do metal, seguida
de corrosão. O corroedor é o H+, derivado do ácido carbônico (H2CO3) e a dissolução do CO2
na salmoura produzida. A corrosão deixa padrões distintos (por exemplo, corrosão "mesa"),
atribuíveis ao processamento metalúrgico usado na fabricação da tubulação. A corrosão “micose”
é causada quando a soldagem não é seguida pela normalização completa da tubulação após o
processamento.
Inibidores de corrosão e CRAs são eficazes na mitigação da corrosão doce. Ácidos nafténicos e
ácidos orgânicos simples nativos do petróleo também contribuem para a corrosão.
A corrosão "azeda" (H2S) resulta na formação de vários sulfetos de ferro insolúveis na superfície
do metal. O H2S não é apenas um corroedor ácido, mas também atua como um catalisador para
as metades anódica e catódica da reação de corrosão. A corrosão galvânica (corrosão bimetálica)
é causada pelo acoplamento de um metal corrosivo e não corrosivo na presença de um corroído.
A erosão é mais uma categoria de corrosão. A corrosão por erosão é a aceleração da corrosão
devido à abrasão das superfícies metálicas por partículas (por exemplo, areia). Finalmente, há
corrosão causada por ácidos - aqueles usados para estimular poços (HCl e HF). A corrosão em
campos petrolíferos pode assumir formas específicas: desperdício de metal, corrosão, corrosão
por fendas, corrosão intergranular, craqueamento por corrosão sob tensão (SCC), formação de
bolhas, fragilização, craqueamento por estresse por sulfeto (SSC) e fadiga por corrosão. As cinco
primeiras formas envolvem principalmente ácido carbônico e ou oxigênio dissolvido como
corroentes. Os itens 6 a 8 são induzidos principalmente por H2S.
A falha corrosiva por perda uniforme de metal é raramente vista durante a produção de petróleo
e gás. É, no entanto, o primeiro passo na falha corrosiva de aços por meio de corrosão localizada.
Uma circunstância para desperdício severo de metal é o bombeamento de ácidos de estimulação
de matriz pouco inibidos.
A picada é o modo de falha comum da corrosão e corrosão por causa do oxigênio dissolvido.
Todos os filmes de passivação ou proteção do aço contêm pontos fracos que preferencialmente
se dissolvem e formam picadas. Como mencionado, essas áreas são geralmente as inclusões de
sulfeto. O ião cloreto enfraquece o filme repassivador, permitindo a dissolução contínua. A
diminuição do pH dentro da picada também aumenta a corrosão contínua. O fator determinante
para esses processos é a grande área catódica da superfície do óxido metálico versus o pequena
picada anódica. A picada é particularmente perigosa porque a penetração através de uma
tubulação pode ocorrer relativamente rápido. Outros mecanismos de corrosão, como o SCC,
frequentemente começam nas picadas. Os captadores de oxigênio são normalmente usados para
remover esse gás tentando minimizar o problema de corrosão. No entanto, pequenas quantidades
podem permanecer (por exemplo, 20 ppb) e podem ser suficientes para induzir a corrosão.
O ácido carbônico, o motor da corrosão doce, é um ácido fraco. O pH da água da formação
depende da pressão parcial do CO2, temperatura e alcalinidade (controlada principalmente, mas
não exclusivamente, pela presença ou ausência de minerais carbonáticos na formação). Como é
ilustrado na Fig.25:
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Fig.25: pH calculado versus pressão para uma salmoura de água do mar exposta a uma fase gasosa
contendo CO2; os dados são mostrados para água do mar isolada a 50 °C e para água do mar
saturada de calcita a 50 e 150 °C.
Em função da pressão parcial de CO2, são calculados os valores de pH para uma salmoura de
água do mar (contendo alcalinidade de 140 ppm) e uma salmoura de água do mar saturada em
calcita a 50 e 150 °C (alcalinidades substancialmente mais altas). Para o caso comum de
reservatórios contendo carbonato e temperaturas moderadas, as águas produzidas devem ter
valores de pH iguais ou superiores a 6. As águas expostas a maiores quantidades de CO2 em
reservatórios que não contêm carbonatos podem ter valores de pH de 4 ou menos.
Essa corrosão induzida pelo CO2 é uma função não apenas da pressão e temperatura parciais do
CO2, mas também do petróleo bruto. O petróleo bruto contém substâncias químicas ativas da
superfície - alguns petróleos contêm mais do que outros. Esses produtos químicos (por exemplo,
resinas e asfaltenos) podem impactar o processo de corrosão, pelo menos para aços de baixa liga.
Para uma composição de salmoura fixa, a WOR, a temperatura e a pressão, a corrosão na presença
de alguns produtos brutos pode ser desprezível, enquanto na presença de outros pode ser extrema
em condições ambientais idênticas de FeCO3 insolúvel (siderita) na superfície do aço. Foi
sugerido que essa seletividade para a composição do petróleo esteja relacionada à morfologia
física do produto de corrosão FeCO3 - um filme compacto e estanque pode proteger o aço; uma
película solta e pouco aderente não. Um exemplo é mostrado na Fig.26:
27.06.20- Página 39 de 44
Fig.26: Micrografias de microscopia eletrônica de varredura (X10K) da superfície dos cupons de

aço N-80 após uma exposição de 24 horas a 186 °F de salmoura e 760 psi de CO2, sem petróleo
bruto(canto superior esquerdo), com 95 % em volume de petróleo bruto, E (canto superior direito),
com 95% em volume de petróleo bruto, F (canto inferior esquerdo) e com 95% em volume de
petróleo bruto, B (canto inferior direito); todos os depósitos são siderite.
A taxa média de corrosão uniforme para o aço no petróleo bruto foi de 0,6 mil / ano; a taxa de
corrosão no petróleo bruto era de 26 mil / ano. Muitos inibidores de corrosão aparentemente agem
pelo mesmo mecanismo (isto é, a geração de filmes de siderita semelhantes e ou mais compactos
que os formados a partir do petróleo bruto B).
Alternativamente, foi sugerido que a molhabilidade desempenha o papel dominante, pelo qual os
componentes ativos na superfície do petróleo criam uma superfície úmida com água (altas taxas
de corrosão) ou uma superfície úmida com petróleo (baixas taxas de corrosão).
Independentemente do mecanismo, o petróleo bruto pode modificar a taxa de corrosão. A
penalidade por ignorar o efeito da química do petróleo bruto é o custo de sobreaquecimento ou
uso de ligas mais caras do que o necessário.
Uma fenda, como o espaço de junção sob um parafuso ou a junção física de duas partes metálicas,
é na verdade uma picada. A corrosão uniforme pode iniciar (na presença de um corroído) dentro
da fenda e continuar, impulsionada pela grande área catódica fora da picada ou fenda.
A fissuração por corrosão sob tensão é corrosão intergranular, mas ocorre apenas quando o metal
está sob tensão e na presença de um corroído. O corrosor pode ser específico - nem todos os
corrosores induzem CEC em todas as ligas. O desperdício de metal é geralmente pequeno; O SCC
é frequentemente precedido por picada. Aços de alta resistência são mais suscetíveis ao SCC do
que as ligas de baixa resistência. A severidade da corrosão intergranular geralmente depende da
história metalúrgica do aço. Aços austeníticos (aços inoxidáveis comuns) são particularmente
suscetíveis a ataques intergranulares.
A formação de bolhas, bem como a quebra por estresse por fragilização de uma subclasse de CEC,
resultam da mesma causa: a presença de H2S no sistema e na superfície do metal. As origens do
problema estão no mecanismo de descarga catódica de hidrogênio. O mesmo mecanismo para a
porção catódica do próprio processo de corrosão induzida por ácido envolve duas etapas.
. .
H+ + e- → H e 2H → H2
Isto é, o protão é primeiro reduzido a um átomo de hidrogênio na superfície do metal (H·), seguido
pela combinação de dois átomos de hidrogênio para produzir gás hidrogênio). O sulfeto de
hidrogênio inibe a combinação de átomos de hidrogênio (assim como o arsênico e alguns outros
inibidores de corrosão). Consequentemente, os átomos de hidrogênio podem penetrar no metal
onde causam os problemas de corrosão que já foram listados. Isso é mostrado esquematicamente
na Fig.27:
27.06.20- Página 40 de 44
Fig.27: As alternativas para os átomos de hidrogênio formados pelo processo de corrosão:

combinação na fase aquosa para produzir gás, difusão no metal para produzir gás ou aço
quebradiço, penetração no metal, recombinação para produzir gás (um fenômeno também usado
para medir a corrosão).
Essa entrada de hidrogênio em aços de baixa resistência pode resultar em bolhas de hidrogênio,
se houver um defeito macroscópico no aço, como uma inclusão. Tal vazio pode fornecer um
espaço para os átomos de hidrogênio formarem gás de hidrogênio. A pressão aumenta e a
formação de bolhas resulta em ruptura e vazamento.
A fragilização (craqueamento induzido por hidrogênio e craqueamento por fragilização por
hidrogênio) causa falha em tensões bem abaixo da resistência ao escoamento. Esse fenômeno
geralmente ocorre apenas com aços fortes de alta resistência, geralmente aqueles com forças de
escoamento de 90.000 psi ou mais. Tubos e tubos de linha (elétricos soldados e sem isolação) são
suscetíveis a esse efeito. O fator dominante é a estrutura metalúrgica do aço em relação ao seu
método de fabricação.
A falha do cracking no SSC requer apenas baixas concentrações de H2S. O tempo até a falha
diminui à medida que o estresse aumenta. A tendência de craqueamento aumenta à medida que o
pH diminui. O SSC pode ser pensado no mesmo linguagem usada na descrição de fraturamento
hidráulico. Há um "fator de intensidade de estresse" crítico abaixo daquele no qual uma fratura
(fissura) não se pode satisfazer. Esse fator está relacionado linearmente à resistência à tração.
Parte desse problema foi atribuída aos efeitos do trabalho a frio nas ligas. Verificou-se que as
ligas que foram aliviadas pelo estresse aumentam a resistência ao SSC.
Os poços que produzem líquidos de hidrocarbonetos, com o sulfeto de hidrogênio, são menos
suscetíveis a SSC, corrosão e perda de peso. Por exemplo, certos poços de condensado canadenses
produziram fluidos com 40% molar de H2S e 10% CO2 por 30 anos sem sérios problemas de
corrosão. A estabilidade está associada a uma película protetora de sulfeto de ferro, umedecida
pelo petróleo ou hidrocarboneto líquido. Esses poços também tinham um BHT de 90 °C; os filmes
de sulfeto de ferro são menos eficazes na prevenção de corrosão acima de 110 °C.
Os aços, estressados repetidamente de maneira cíclica, podem falhar com o tempo (fadiga por
corrosão). É necessário para a falha que o estresse esteja acima de um valor crítico chamado
“limite de resistência” (nominalmente 40 a 60% menor que a resistência à tração). A presença de
um corroído reduz substancialmente a vida à fadiga de um metal. O estresse cíclico pode ser
encarado como um método de acelerar a falha por causa dos outros mecanismos descritos
anteriormente.
A corrosão bimetálica ou corrosão galvânica pode ocorrer quando dois metais são acoplados (em
contato elétrico) e um corrosor está presente. O metal mais reativo corrói mais rapidamente,
enquanto o metal menos reativo mostra pouca ou nenhuma corrosão. O metal mais reativo protege
catodicamente o metal menos reativo. Em geral, a corrosão total do material anódico é
proporcional à área exposta do material catódico. Assim, os rebites de aço em monel corroem
muito rapidamente, enquanto os rebites em monel de aço causam poucos danos.
A corrosão relacionada à solda é uma variante da corrosão galvânica. Quando um metal é soldado,
o processo de soldagem pode gerar uma microestrutura diferente da do metal original. Como
resultado, a solda pode ser anódica em relação ao metal original e pode corroer mais rapidamente.
Essa corrosão pode assumir a forma de desperdício de metal localizado; se H2S estiver presente,
haverá rachaduras de zonas duras por SSC no metal ou na zona afetada pelo calor. Problemas
semelhantes podem surgir com tubos soldados por resistência elétrica.
O desperdício de metal em sistemas doces é evitado pelo uso de consumíveis de solda com um
teor de liga mais alto que o do metal base; recorre-se a medições de laboratório para obter a
combinação adequada de metal de solda ou metal de base. Os padrões do procedimento de
27.06.20- Página 41 de 44
soldagem estão disponíveis para evitar o SSC da zona difícil. A inibição química também é eficaz
na proteção de tubos soldados.
4.1.5.4. Mecanismos de controle da corrosão
Os mecanismos para evitar problemas de corrosão são conceitualmente diretos: isolar o metal do
corroído; empregar uma liga metálica inerentemente resistente à corrosão no meio corrosivo;
inibir quimicamente o processo de corrosão; mover o potencial elétrico do metal para uma região
onde a taxa de corrosão seja infinitesimalmente pequena (“proteção catódica”); ou viva com a
corrosão e substitua o componente corroído após falha.
O isolamento é o regime de tintas, foros e revestimentos. Para que qualquer revestimento seja
eficaz, ele deve ser suficientemente espesso para isolar completamente o item que está sendo
protegido do meio ambiente. Pequenos orifícios no revestimento ("feridas") resultam na rápida
formação de picadas. É necessário um cuidado e controle de qualidade consideráveis para garantir
a geração de feridas durante o serviço.
Revestimentos orgânicos, como esmalte de asfalto e esmalte de alcatrão de carvão, são usados
para proteger equipamentos preocupados com o manuseio de petróleo e gás. Revestimentos de
película fina cozidas, como fenólicos termoendurecíveis e epóxis (aplicados em vários retoques),
podem ser usados para proteger tubulações.
A proteção externa de tubulações frequentemente envolve o uso de fitas adesivas feitas de
polietileno ou materiais similares. O epóxi ligado por fusão foi usado com sucesso para proteger
uma linha de injeção de água do mar de 150 km (o oxigênio era o corroente, grande parte do qual,
mas não todos, foi removido por substâncias químicas eliminadoras).
Os revestimentos inorgânicos incluem os revestimentos de sacrifício, que fornecem proteção
catódica em pequenas quebras no revestimento, e os revestimentos não-sacrificiais, que protegem
apenas os substratos realmente revestidos. Os revestimentos de sacrifício incluem galvanização
ou revestimento com outros metais anódicos ao substrato e suspensões pesadas de metais anódicos
(por exemplo, partículas de zinco, em silicatos ou veículos orgânicos). Revestimentos de silicato
de zinco (tintas) são frequentemente usados para revestir a zona de respingo das plataformas de
perfuração e produção. O metal de zinco fornece proteção catódica do substrato de aço. Abaixo
da linha de água, a abordagem mais econômica para o controle de corrosão é a proteção catódica.
O pH do ambiente é importante - ambientes altamente básicos ou ácidos podem remover os
revestimentos.
Os revestimentos inorgânicos não corrosivos incluem chapas metálicas, como níquel, e
revestimentos não metálicos, como cerâmica. O níquel pode ser aplicado por galvanização.
Revestimentos cerâmicos, quando aplicados adequadamente, são altamente eficazes; eles também
são caros e frágeis. Outros sistemas, embora não sejam realmente revestimentos, desempenham
a mesma função (por exemplo, cimento Portland e revestimentos plásticos). Revestimentos de
plástico foram utilizados para proteção interna de tubulações e tubos revestidos. Alguns
revestimentos são selados em juntas individuais de tubos e tubulações; alguns são fundidos em
um revestimento contínuo de encaixe contínuo em todo o tubo. Revestimentos de cimento e
plástico são adequados para linhas de água.
A aplicação adequada de revestimentos é, em grande parte, uma forma de arte.
Consequentemente, também não é possível enfatizar demais a necessidade de uma inspeção
cuidadosa do processo de revestimento, de boa qualidade de controle e teste de que o revestimento
foi concluído.
Do ponto de vista dos custos, os aços de baixa liga são os preferidos. Em certos casos, alterações
“menores” na composição da liga podem minimizar a corrosão. Por exemplo, o aço L-80 com
uma estrutura martensítica temperada e um teor de cromo> 0,5% foi usado sem problemas em
27.06.20- Página 42 de 44
ambientes com 20 ppb de oxigênio, enquanto um aço semelhante com <0,1% Cr mostrou corrosão
grave.
A escolha de usar CRAs ou meios químicos para resolver o problema de corrosão mais grave se
resume à economia (capital disponível versus custos operacionais de longo prazo). O afastamento
da operação torna-se uma consideração importante na determinação dos custos operacionais,
assim como o tempo de inatividade e o petróleo retornado ou perdido por causa da intervenção
repetida para aplicação do inibidor. A disponibilidade e o custo do espaço da plataforma são
considerados para as instalações offshore.
A eficácia do controle de corrosão dos CRAs depende da gravidade química do ambiente.
Corrosão na fenda, ataque por picadas e SCC são as principais preocupações. A resistência à
corrosão dos aços inoxidáveis austeníticos recozidos, como 304 e 316, é afetada pela presença de
cloretos e temperatura; o tipo 304 é menos resistente à corrosão que o tipo 316. Ambos os
materiais são suscetíveis ao SCC quando a temperatura está acima de 50 °C. Ambas as ligas
também são de aço de baixa resistência. As ligas 654 SMo e AL6XN podem ser fabricadas com
forças mais altas e são mais resistentes ao SCC. Os aços inoxidáveis austeníticos são
provavelmente os mais suscetíveis de todas as ligas ferrosas à corrosão.
Os aços inoxidáveis martensíticos tiveram a maior variedade de usos de qualquer um dos CRAs
disponíveis. Tais aços podem ser fabricados por tratamento térmico em produtos tubulações com
limites de elasticidade aceitáveis para tubos de fundo de poço. Muitos milhões de pés de tubulação
(grau L-80) 13Crare em serviço de poço corrosivo; é considerado o material de escolha para poços
profundos de gás doce com temperaturas inferiores a 150 °C. Cerca de 35% do uso do L-80 13Cr
foi para poços de petróleo. A passividade do 13Cr é destruída por altos níveis de cloreto,
principalmente a altas temperaturas, o que pode levar a corrosão por fissuras e fendas.
Os aços inoxidáveis duplex são ligas de alta resistência obtidas por meio do trabalho a frio. Esses
aços são mais resistentes à corrosão que os aços martensíticos, mas são similares em resistência
ao SSC. O duplex trabalhado a frio foi usado para 0,3 psi H2S. O duplex recozido é mais resistente
ao H2S e SSC do que as versões trabalhadas a frio. O tubo de linha duplex recozido foi usado no
serviço de CO2 úmido (99%) sem problemas. O aço duplex 22Cr foi usado onde o pH2S estava
entre 0,5 e 1 psi. Tais aços foram utilizados com sucesso em poços HT / HP (por exemplo, 350
°F e 14.000psi), não produzindo H2S. No entanto, a copresença de cloreto, estresse e oxigênio
dissolvido pode induzir SSC. Os poços não expostos a pequenas quantidades de oxigênio
operaram com sucesso.
O material mais comumente usado para serviço em ácido é o aço AISI Tipo 4130, modificado por
adições de microligas com microestrutura temperada e temperada (martensita). O aço C110 foi
usado como revestimento em poços do Mar do Norte (30 a 60 bar CO2 e 30 a 50 bar H2S). As
ligas de níquel e cobalto são usadas nas condições mais severamente corrosivas (alta pressão, alta
temperatura e alto teor de H2S). O C-276, uma liga à base de níquel, pode ser usada para 8.000
psi H2S e 400 °F. As ligas de níquel encontraram uso extensivo nos campos de Mobile Bay. Eles
são mais baratos que a liga de cobalto MP35N usada anteriormente para essas condições extremas.
As ligas de níquel também são usadas como revestimento de solda para equipamentos de cabeças
de poço e válvulas.
Assim como nos problemas de incrustação, a adição apropriada de produtos químicos geralmente
pode inibir problemas de corrosão, incluindo alguns efeitos do H2S. As técnicas de transmissão
geralmente são as mesmas, mas os mecanismos de inibição e os tipos de produtos químicos são
diferentes.
Os inibidores neutralizantes reduzem o ião hidrogênio no ambiente. Normalmente, são aminas,
amônia e morfolina. Eles são eficazes em sistemas ácidos fracos, e são reagentes
estequiométricos: uma molécula equivalente de inibidor por molécula de ácido. Eles encontraram
um uso mínimo no campo de petróleo.
27.06.20- Página 43 de 44
Inibidores de eliminação são compostos que também removem o corroído. Os sequestradores de

oxigênio são comumente usados no campo de petróleo (por exemplo, na remoção de oxigênio
durante a injeção de água).
A maioria dos inibidores de corrosão empregados durante a produção forma finas camadas de
barreira entre a superfície do aço e o fluido corrosivo. O conceito é que o inibidor orgânico será
adsorvido fortemente na parede do metal para formar uma barreira, possivelmente com apenas
algumas moléculas de espessura, o que impedirá o acesso ao corrosor e possivelmente deixará a
superfície molhada de petróleo (retardando ainda mais o acesso do corrosor). O nome genérico
dado a esses compostos é "filmagem-aminas".
Esse nome é qualitativamente correto, pois a maioria dos inibidores, de fato contem nitrogênio, e
o inibidor finalmente reside na superfície. O mecanismo específico pode ser mais complicado.
Por exemplo, o inibidor pode interagir com o produto de corrosão para aumentar sua aderência e
diminuir sua permeabilidade. É provável que essas camadas sejam muito mais espessas do que
algumas moléculas.
Independentemente dos mecanismos específicos envolvidos, o inibidor deve entrar em contato
com o substrato metálico. Os procedimentos gerais são o deslocamento da tubulação;
deslocamento do anel; injeção contínua; espremer no reservatório como líquido ou gás; líquidos
pesados ou cápsulas ou bastões; e inibidores da fase de vapor.
Os dois primeiros tratamentos em lote são operados empurrando o fluido contendo inibidor pela
face das tubulações de produção de cima para baixo (Item 1) ou de baixo para cima (Item 2). O
filme inibidor persiste na superfície do metal por um período de tempo que varia de dias a meses,
dependendo do ambiente e dos materiais específicos.
A injeção contínua é feita se o completamento do poço permitir que uma “sequência de macarrão”
chegue às perfurações. Essa técnica geralmente inclui um sistema de válvulas simples a
complicado; é preciso lembrar que as válvulas podem entupir. A injeção através do anel também
é usada.
O inibidor que entra na formação é uma alternativa. Aqui, o mecanismo é diferente do aperto dos
inibidores de incrustação. A grande quantidade de inibidor que retorna inicialmente não é
desperdiçada, mas destina-se a revestir o equipamento tubulação e de produção com um filme
persistente adsorvido e inibido. As pequenas quantidades de inibidor que subsequentemente
dessorvem a formação destina-se a reparar orifícios gerados no filme inicial.
Os inibidores de corrosão na fase de vapor são compostos orgânicos que têm uma pressão de
vapor alta, gerando inibidores de corrosão voláteis (como algumas aminas) que permitem que
esse material inibidor migre para superfícies metálicas distantes e muitas vezes inacessíveis
dentro do recipiente.
Tais inibidores foram usados no oleoduto Trans-Alaska para proteger áreas de baixo fluxo,
ramificações mortas e o espaço anular em revestimentos de estradas e equipamentos de
contingência. O conceito também foi aplicado à proteção do tanque de armazenamento.
Os inibidores de filmagem-amina destinam-se a proteger os aços da ação de corantes naturais nas
fases de hidrocarboneto e água produzidos. Eles geralmente não são eficazes na proteção dos aços
dos ácidos utilizados para estimular os poços ou dos ácidos parcialmente gastos que retornam de
tais tratamentos. Essas tarefas são realizadas pela inclusão de grandes doses de diferentes produtos
químicos inibidores com os ácidos de estimulação. Esses sistemas inibidores também estão
disponíveis para lidar com aços de baixa liga e CRAs em condições de HT/HP. A preocupação
com a estabilidade dos CRAs durante a estimulação da matriz de poços quentes profundos
resultou no uso de ácidos orgânicos, como ácido acético e ácido fórmico, em vez de HCl. Os
sistemas inibidores também foram desenvolvidos para esses produtos químicos.
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Produção Do Petróleo em Subsuperfície

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Universidade Lúrio

Semestre I, Turma do 4º ano

Material de Apoio Pedagógico

PETRPETRÓLEO & GÁS (E&P)

Produção do Petróleo em Subsuperficie.

Pemba, Junho de 2020

@2020 Direitos de autor

• Está proibida toda e qualquer alteração do conteúdo sem a aprovação do autor.

Capitulo IV: Produção em subsuperfície e elevação artificial

4.1.Problemas de produção de poços em subsuperfície

4.1.1. PROBLEMAS RELACIONADOS AOS ASFALTENOS

Fig.1: Dependência de pressão da precipitação de asfalteno (cumulativa) a temperatura constante,

Fig.2: Um Diagrama de Fases de Pressão vs Temperatura para a estabilidade de asfaltenos em

Fig.3: Visualização do efeito estabilizador de asfaltenos e outros sólidos em gotículas de água.

4.1.1.2. Definição de Asfaltenos

Fig.4: Sequência de solubilidade usada para definir asfaltenos.

A quantidade, e possivelmente química, da mistura de asfalteno depende, pelo menos, do solvente

Fig.6: Estrutura hipotética ou genérica de um asfalteno.

a antecipação (simulação em computador) de suas tendências de deposição. Várias interações

Fig.7: Estruturas de resinas de petróleo bruto.

4.1.1.3. Modelagem da deposição de asfalteno.

A prevenção e / ou mitigação da deposição de asfalteno é facilitada pela disponibilidade do ADE

4.1.1.4. Controle da deposição de asfalto

de produção - possivelmente fraturar a formação para minimizar o rebaixamento. O uso da

4.1.2. PROBLEMAS RELACIONADOS AS CERAS

Fig.8: Estruturas de classes de hidrocarbonetos envolvidas na deposição de ceras.

A estrutura do n-heptano é um exemplo de parafina "normal"; O 2-metiloctano é uma parafina

4.1.2.1. Mecanismos de deposição de ceras

À medida que a temperatura do petróleo cai abaixo de um nível crítico e / ou quando os

crescimento. Nucleação é a formação de grupos de parafina de tamanho crítico ("núcleos") que

4.1.2.2. Controle da deposição de ceras

4.1.2.3. Simulação de deposição durante a produção

4.1.2.4. Prevenção ou inibição de depósitos de cera

causar um problema no tratamento do furo de poço, se as temperaturas do fundo do poço forem

4.1.2.5. Remoção de depósitos ceras

4.1.3. PRODUÇÃO DE MATERIAIS TÓXICOS

Diversos materiais tóxicos são coproduzidos com os hidrocarbonetos. O sulfeto de hidrogênio é

O mercúrio também é um contaminante natural encontrado principalmente no gás natural. Assim

4.1.4. PROBLEMAS DE PRODUÇÃO RELACIONADOS À ÁGUA

Todos os campos de petróleo sob a água, de inundação ou de um aquífero natural, eventualmente

Fig.9: Diagrama esquemático de fase para um sistema de água / hidrocarboneto / hidrato.

4.1.4.2. Controle da formação de hidratos

CaCl2) reduz a formação de hidrato, diminuindo a atividade química da água e diminuindo a

4.1.4.3. Remoção de hidratos sólidos

4.1.4.4. Controle da água

A atual produção diária mundial de água a partir de poços de petróleo é de aproximadamente

4.1.4.5. Mecanismo de controle de água de prejudicial

• Fluxo do canal adjacente ao revestimento da cimentação primária que não isola as

• Petróleo em movimentação/ contacto com água (OWC).

• Vazamento de água na camada sem fluxo cruzado - esse é um problema comum em

Fig.12: Camada diluída sem fluxo cruzado.

• Fraturas ou falhas entre o injetor e o produtor.

• Coning ou cusping - ocorre em um poço vertical quando há um OWC próximo às

• Água de borda devido à baixa varredura superficial - anisotropia de permeabilidade

Fig.13: Camada separada por gravidade.

Registros de produção precisos podem mostrar a entrada de água no poço. A ferramenta

Fig.14 - Perfis idealizados que caracterizam os mecanismos de penetração de água. Um caminho

4.1.4.6. Problemas no injetor

4.1.4.7. Controle da produção de água

4.1.4.8. Disposição do separador de fundo de poço

Fig.17: Esses separadores de fundo de poço, acoplados a bombas submersíveis elétricas,

4.1.4.9. Depósitos com incrustação inorgânica

Os poços que produzem água provavelmente desenvolverão depósitos de incrustação inorgânico.