SENSIBILIDADE DE ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO AO

PROCEDIMENTO DE MISTURA

Roberto Cesar de Oliveira Romano, Harry Schreurs, Fernanda Belizário da Silva,

Fábio Alonso Cardoso, Mércia Maria Semensato Bottura de Barros, Rafael Giuliano
Pileggi, Vanderley Moacyr John

Escola Politécnica da Universidade de São Paulo

Avenida Professor Almeida Prado, trav.2, n.º 83, 05508-900, São Paulo(SP)
cesar.romano@poli.usp.br

RESUMO

Mesmo com um controle preciso na dosagem dos aditivos e matérias-primas

nas argamassas industrializadas, a incidência de fenômenos patológicos em
edificações, ainda é considerável. Este fato pode estar relacionado com a
sensibilidade das argamassas ao processamento, gerando alterações significativas
nas propriedades no estado fresco, e que podem ser refletidas no estado
endurecido. Energia de mistura e geometria do misturador são duas das variáveis
que afetam diretamente essas propriedades. Desta forma, neste trabalho foram
avaliadas as alterações nas propriedades de argamassas industrializadas em função
da alteração do tipo de misturador e tempo de mistura e os resultados apontam a
grande sensibilidade das argamassas à etapa de processamento e o impacto nas
propriedades no estado endurecido.

Palavras-chave: mistura, argamassa, ar incorporado, módulo de elasticidade.

 2

ABSTRACT

SENSITIVITY OF THE RENDERING MORTARS TO THE MIXING PROCESS

Even with the precise control of the raw materials and admixtures proportions,
the ready-to-use rendering mortars still result in many types of pathologies, such as
cracking, superficial pulverulence, and others. These effects can be related with the
high sensitivity of the mortars to the mixing process due the addition of air-entrained
admixtures, commonly employed in these cementitious compositions. The energy of
mixture and the geometry of the mixer, are two characteristics that directly modify the
air incorporation in the mortars and, because of this, the mortars processed in
different equipments can have distinct properties of the materials applied. Thus, this
work evaluated the differences generated in the properties of three ready-to-use
mortars, processed in three mixers with different shear energy and volume
capacities. One of them was a laboratory planetary mixer, another was a central-axe
mixer (Consolid) and the other was a concrete mixer. The results show that the
alterations of the mixture time and energy caused great variations in the air
incorporation level and this directly reflects on the modulus of elasticity and tensile
strength flexure results.

Keywords: mixture, rendering mortar, air incorporation, mechanical strength, modulus

of elasticity.

INTRODUÇÃO

A composição das argamassas industrializadas é, comumente, dosada nas

centrais com o controle preciso do teor de aditivos e matérias-primas utilizadas (0).
No entanto, mesmo com esse controle, esse tipo de material é muito sensível à
etapa de mistura, devido à presença de aditivos, principalmente incorporador de ar.
Além disso, quando os materiais são misturados em obra, podem ser utilizados
diferentes equipamentos com energia e capacidade distintas (0,0,0,0,0). Talvez, por
 3

isso, alguns fabricantes de argamassas determinem na embalagem de seus

produtos, que o tempo de mistura seja de 30 segundos (± 10 s) para tentar garantir
homogeneidade no teor de ar incorporado em diferentes bateladas de materiais
processados.
(0)
Segundo Ansari et al , o volume total de ar atingido numa argamassa
depende do tipo de mistura, velocidade e geometria do misturador, etc. Outra
variável que merece destaque é o tempo de mistura: o teor de ar inicialmente
aumenta com o tempo, mas durante uma mistura prolongada pode reduzir
gradualmente.
(0)
Casali et al ilustram que uma argamassa misturada por cerca de 20
minutos em uma betoneira, atinge teores de ar semelhantes àqueles atingidos em
uma mistura por 4 minutos em argamassadeira de laboratório, ilustrando as
variações provocadas pelas diferentes energias de mistura. Nakakura e Cincotto (0),
citam que argamassas com incorporador de ar podem ter seus volumes aumentados
de 25% a 75% devido à geração de ar, somente pela alteração no tempo de mistura.
Essas alterações modificam fortemente as propriedades da argamassa no estado
fresco e isso se reflete diretamente nas propriedades no estado endurecido.
Assim, mesmo com grande controle na dosagem das argamassas
industrializadas, a incidência de patologia nas edificações ainda é bastante
considerável (0), por exemplo, quanto à fissuração, pulverulência superficial,
desplacamento, problemas de estanqueidade e dificuldades na aderência.
Desta forma, este trabalho foi realizado com o objetivo de avaliar a
sensibilidade de argamassas industrializadas ao procedimento de mistura,
utilizando-se três equipamentos distintos (dois deles comumente utilizados em obras
e um deles em laboratório) e tempos de mistura diferentes.

MATERIAIS E MÉTODOS

Materiais Utilizados
O trabalho foi realizado com três argamassas de revestimento industrializadas
com as características físicas dos grãos ilustradas na Tabela I e distribuição
granulométrica apresentada no gráfico da Figura 1. Como os materiais foram
fornecidos por parceiros do Consitra (Consórcio Setorial para Inovação em
 4

Tecnologia de Revestimentos de Argamassas), as argamassas foram denominadas

Arg.1, Arg.2 e Arg.3, a fim de se manter o sigilo de informações dos produtores.

Tabela 1 – Características das argamassas utilizadas

Propriedades Arg.1 Arg.2 Arg.3

Massa específica real – total (kg/dm3) 2,79 ± 0,10 2,82 ± 0,16 2,82 ± 0,02
Massa específica real – finos (kg/dm3) 3,08 ± 0,06 3,06 ± 0,05 2,97 ± 0,03
Finos [< 100 μm (%-p)] 24,0 28,5 34,0
Agregados [> 100 μm (%-p)] 76,0 71,5 66,0
D50 (μm) 260 200 240
D90 (μm) 520 480 700
Teor de água indicado (%) 16,25 15,25 13,25

10
100
9 Arg.1
Arg.2 90
Distribuiçao acumulada (%)

8
Distribuiçao discreta (%)

Arg.3 80
7
70
6 60
5 50
4 40
3 30
2 20
1 10
0 0
0,1 1 10 100 1000 10000 0,1 1 10 100 1000 10000
Diametro das particulas (μm) Diametro das particulas (μm)

(a) (b)
Figura 1 – Distribuição granulométrica das argamassas utilizadas.

A massa específica real das matérias-primas foi medida por picnometria de gás
Hélio, em um equipamento Quantachrome – mod MVO 5DC. A quantidade de finos
e agregados e a distribuição granulométrica foi realizada em um granulômetro a
laser Mastersizer S, V. 2.19 – Malvern Instruments Ltd. - faixa de identificação: 50
nm – 3500 μm.

Procedimento de mistura
A mistura das argamassas foi realizada em três equipamentos com
capacidades distintas (dois deles comumente empregados em obra e um utilizado
em laboratório), conforme apresentados na seqüência.
o Argamassadeira de bancada tipo Planetária – Hobart: 2 kg de pó seco foram
utilizados para o processamento das argamassas, seguindo a norma técnica
 5

de mistura NBR 13276/95, com os teores de água indicados pelos

fabricantes.

Os resultados obtidos nesta etapa foram utilizados como padrão para

comparação com os demais tipos de mistura, pois as argamassas foram obtidas a
partir de misturas seguindo a norma técnica.
o Argamassadeira de eixo central: 40kg de pó foram colocados na
argamassadeira (com capacidade para misturar 50 kg de pó) e, em seguida,
toda água adicionada no teor indicado pelo fabricante. Para a água ser
adicionada homogeneamente em toda a argamassa, foi utilizada uma
bandeja com furos de modo a se ter uma vazão de 200 g/s. O esquema do
equipamento utilizado é apresentado na Figura 1b.
o Betoneira: Toda água, no teor indicado pelo fabricante, foi adicionada na
betoneira (Formeq, com capacidade de 120L) e, em seguida, 40 kg do pó
(Figura 1c).

Nos dois últimos tipos de mistura, as argamassas foram processadas por

vários tempos (2, 4 e 6 minutos) para avaliação, também, do efeito da alteração do
tempo de mistura que, frequentemente ocorre em obra.

(a) (b) (c)

Figura 2 – Equipamentos utilizados para a mistura das argamassas. Em (a) ilustra-se a argamassadeira de
bancada (Hobart), em (b) a argamassadeira de eixo central e em (c) a Betoneira.

Métodos de Ensaio
As argamassas foram avaliadas nos estados fresco e endurecido, e os ensaios
utilizados são descritos na sequência.
o Densidade e Ar incorporado: o ensaio foi realizado segundo a norma técnica
[12]
NBR 13278/02 , a partir da densidade real dos grãos (obtida por
picnometria de gás Hélio).
 6

o Reometria rotacional: o ensaio para quantificação das propriedades das

argamassas durante a mistura foi realizado em um reômetro tipo planetário,
existente no Laboratório de Microestrutura na Escola Politécnica da USP.
o Squeeze flow: o ensaio foi realizado em uma máquina de ensaios universal
(Instron – mod. 5569) com uma célula de carga de 1 kN e punção de
101 mm de diâmetro, velocidade de deslocamento de 0,1 mm/s, e corpo-de-
prova com espessura inicial de 10 mm e diâmetro 101 mm.
o Resistência à tração na flexão em três pontos: o ensaio foi realizado
[13]
seguindo a norma técnica NBR 13279/05 , utilizando-se corpos-de-prova
com dimensões de 4 cm x 4 cm x 16 cm.
o Módulo de elasticidade dinâmico: a medida foi realizada de acordo com a
[14]
norma técnica britânica BS 1881 – part 203 , com um equipamento
denominado ‘pulso-eco’ (Pundit), com transdutores de freqüência 200 kHz e
seção transversal circular com diâmetro de 20 mm (acoplados com gel na
superfície dos corpos-de-prova).

RESULTADOS E DISCUSSÃO

Inicialmente, foi realizada a caracterização reológica das argamassas por meio

de reometria rotacional e squeeze flow. O primeiro método objetivou quantificar as
características das argamassas durante a mistura, enquanto que o segundo método
ilustrou as diferenças das argamassas durante a aplicação.

Caracterização reológica
Conforme ilustrado na Tabela 1 e na Figura 1, as três argamassas
apresentam diferentes composições e utilizam diferentes teores de água para serem
processadas, de acordo com os teores indicados pelos fabricantes. Assim, as
características das três argamassas, após a adição de água, são distintas.
A partir de reometria rotacional pode-se quantificar essas diferenças, estando
os resultados apresentados na Figura 3, onde em (a) são ilustradas as “histórias” de
mistura e em (b) a estimativa das energias de mistura, quantificadas a partir da área
abaixo das curvas de torque vs tempo. Em destaque, em ambos os gráficos, são
apresentados os teores de ar incorporado nas argamassas.
 7

8 800
Arg.1
7 Arg.2 691
700
Arg.3

Energia de Mistura (J.s)

6
Ar = 19,4% 600
5
Torque (N.m)

500
4
400 370
3 306
300
Ar = 18,8%
2

Ar = 19,4%
Ar = 33,4%
Ar = 18,8%
200
Ar = 33,4%
1
100
0
0
0 20 40 60 80 100 120
Tempo (s) Arg. 1 Arg. 2 Arg. 3

(a) (b)
Figura 3 – Curvas de mistura das argamassas (a) e estimativas das Energias de Mistura, calculadas a partir das
áreas abaixo das linhas do gráfico de torque vs tempo.

As curvas de mistura das Argamassas Arg.1 e Arg.2 são semelhantes até

cerca de 30 segundos e, a partir daí, os níveis de torque da Arg.2 foram sempre
menores que a Arg.1. A diferença nos torques pode estar relacionada com a maior
incorporação de ar na Arg.2 e, com isso, a mistura dessa argamassa foi mais
facilitada, conforme quantificado na Figura 3b, a partir das alterações na energia de
mistura.
Sabe-se que quanto maior o teor de matriz na formulação da argamassa,
maior será a área superficial da composição e, consequentemente, será necessária
maior quantidade de água para o recobrimento das partículas e mistura da
argamassa. No entanto, a Arg.3, apesar de apresentar maior quantidade de finos
que as demais, o teor de água indicado pelo fabricante foi menor. Isso resultou
numa argamassa muito difícil de ser misturada, necessitando de mais energia que
as demais. Como pode ser observado na Figura 3b, a energia necessária para a
mistura da Arg.3 foi 2,27 vezes maior que para a Arg.2 e 1,87 vezes maior que para
a Arg.1.
Com o ensaio de reometria rotacional, somente foi possível quantificar as
propriedades das argamassas no instante em que o material estava sendo
misturado, não sendo possível quantificar as variações que ocorrem durante a
aplicação. Para isso, foi utilizado o ensaio squeeze flow. Neste tipo de ensaio, a
amostra de argamassa é comprimida sobre uma base, sofrendo tensões de
cisalhamento e elongacionais, permitindo simular as alterações que ocorrem durante
a aplicação da argamassa sobre a base de revestimento. A Figura 4 ilustra as
alterações no comportamento das argamassas sob esse tipo de solicitação.
 8

1000
900 Arg. 1 18,8% 19,4%
800 Arg. 2
700 Arg. 3
600
Carga (N)

500
400
300
200 33,4%
100
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Deslocamento (mm)
Figura 4 – Resultados do ensaio squeeze flow. Em destaque são ilustrados os teores de ar incorporado em cada
argamassa.

Nota-se que a Arg.1 apresenta menores cargas em pequenas deformações,

mas após deformações maiores que 1 mm ocorre intenso aumento da carga em
função do deslocamento, caracterizando o enrijecimento por deformação (strain
hardening). Assim, o espalhamento do material pode ser dificultado, reduzindo a
produtividade em obra.
Já no caso da Arg.2, a elevada quantidade de ar promoveu maior facilidade
no espalhamento, permitindo atingir deslocamentos maiores que 70% da espessura
da amostra, antes de entrar na região de strain hardening. Esse maior teor de ar
gera menores quantidades de material efetivamente deformado e mantém os
agregados mais afastados. Além disso, em grandes deslocamentos, está ocorrendo
o aperto de uma ou duas camadas de agregados. Em argamassas deste tipo o
período de espera para a execução da etapa de desempenamento é maior,
reduzindo também, a produtividade.
Na Arg.3, a inversão da curva para a região de enrijecimento por deformação
ocorreu em torno de 5,0 mm de deslocamento. No entanto, neste caso, apesar da
mistura ter exigido maior energia, conforme apresentado anteriormente, a
argamassa pode ser considerada adequada para uso já que, provavelmente, permite
a aplicação de maiores espessuras de revestimento, o material pode ser espalhado
facilmente sobre a base e o tempo de espera para inicio do desempenamento
reduzido, aumentando a produtividade. A Arg.3, apesar de apresentar nível de ar
 9

semelhante ao da Arg.1, apresenta diferente comportamento, sendo mais plástica e

apresentando maior viscosidade.

Avaliação das propriedades das argamassas após mistura normalizada

Após a caracterização reológica das argamassas, foram moldados os corpos-
de-prova para caracterização do estado endurecido.
A Tabela 2, ilustra os valores obtidos, juntamente com os teores de ar
incorporado nas argamassas. Os ensaios tanto de resistência mecânica quanto de
módulo de elasticidade foram realizados após cura de 14 dias (7 dias de cura úmida
a 25ºC e 98% de umidade relativa e mais 7 dias de cura seca a 25ºC e 30% de
umidade relativa).

Tabela 2 – Propriedades das argamassas, após mistura conforme a norma técnica NBR 13276/95 (0).
Ar incorporado Resistência Mecânica Módulo de elasticidade
Argamassa
(%) (MPa) (GPa)
Arg.1 18,8 1,78 ± 0,11 8,74 ± 0,74
Arg.2 33,4 1,48 ± 0,15 6,13 ± 0,06
Arg.3 19,4 4,11 ± 0,45 17,4 ± 0,20

O tipo de material utilizado na composição da argamassa, a incorporação de

ar, o teor de cimento, a relação água/cimento, são variáveis que influenciam
diretamente no valor das propriedades mecânicas medidas.
Como pode ser visto na Tabela 2, a Arg.2 apresentou tanto a resistência
mecânica quanto o módulo de elasticidade menores que as demais argamassas
avaliadas. Isso ocorreu devido ao elevado teor de ar incorporado no sistema
(33,4%), responsável pela geração de maior quantidade de poros no material
endurecido.
No entanto, comparando-se os valores de resistência à tração na compressão
diametral e módulo de elasticidade da Arg.1 com a Arg.3, que apresentaram teores
de ar semelhantes, as diferenças foram muito grandes. A Arg.3 apresentou
resistência 2,3 vezes maior que a Arg.1 e módulo 2 vezes maior. Neste caso, apesar
da porosidade das argamassas estarem muito próximas, a quantidade de
aglomerante da Arg.3 é muito maior do que a da Arg.1, e a relação água/cimento
utilizada menor.
 10

Esse é um fato normal, pois tanto a resistência mecânica quanto o módulo de

elasticidade são inversamente proporcionais à relação água/cimento e, no caso da
Arg.1, essa relação é de cerca de 0,68, enquanto que para a Arg.3 está em torno de
0,47.
Assim, pôde-se confirmar que, além da porosidade, o teor de aglomerante e a
relação água/cimento, foram os responsáveis pelas alterações nas propriedades
mecânicas das argamassas avaliadas.
No entanto, os resultados obtidos em laboratório, utilizando equipamentos,
métodos de mistura e ensaios descritos em normas técnicas, podem ser diferentes
dos resultados realmente observados nas obras, onde os equipamentos apresentam
distintas geometrias de misturador, capacidades e energias de cisalhamento. Além
disso, os tempos de processamento das argamassas misturadas em obra,
dificilmente são os mesmos para diferentes bateladas de materiais, resultando em
mais uma variável no sistema.
Desta forma, os resultados obtidos nesta etapa do trabalho foram utilizados
como critério de comparação com os resultados dos ensaios da etapa seguinte,
onde foram avaliadas as características das argamassas processadas por dois
equipamentos de mistura (argamassadeira de eixo central ou inclinado) com
capacidade e tipo de cisalhamento diferentes. Além disso, foram variados e
avaliados, também, os tempos de mistura nos dois equipamentos e os efeitos, tanto
no teor de ar quanto nas propriedades no estado endurecido.

Avaliação das propriedades das argamassas em função do tipo de argamassadeira

Na segunda etapa do trabalho foi avaliada a influência do processo de mistura
nas propriedades das argamassas.
Cada argamassa foi misturada por 2, 4 ou 6 minutos e, ao final de cada tempo,
foi medido o teor de ar incorporado e moldados corpos-de-prova para ensaios de
resistência mecânica e módulo de elasticidade.

o Ar incorporado
Os gráficos apresentados na Figura 5, ilustram as variações nos teores de ar
incorporado nas argamassas após os diferentes tempos de mistura. Em (a) são
ilustrados os resultados da mistura na argamassadeira de eixo central e em (b) os
resultados dos teores de ar após a mistura na Betoneira. As linhas tracejadas
 11

indicam os valores obtidos após a mistura em laboratório, seguindo a norma técnica

– NBR 13276/95.
É importante salientar que o teor de ar da mistura por 2 minutos na Betoneira
não foi quantificado, pois a argamassa apresentava-se muito aglomerada, devido à
baixa energia de cisalhamento imposta pelo equipamento.
Pode-se dizer que todas as argamassas avaliadas apresentaram grande
sensibilidade tanto ao tempo de mistura quanto ao equipamento utilizado. No caso
da Arg.1, a variação do teor de ar incorporado de 2 para 6 minutos de mistura foi de
6,8% na argamassadeira Consolid e de 45,4% na Betoneira.

45

40

35
Ar incorporado (%)

Norma - Arg.2

30

25
Norma - Arg.3
20
Norma - Arg.1
15
Consolid
10
45 0 2 4 6 8
Arg.1 Tempo de mistura (min)
40 Arg.2

35 Arg.3 Norma - Arg.2

Ar incorporado (%)

30

25
Norma - Arg.3
20
Norma - Arg.1
15
Betoneira
10
0 2 4 6 8
Tempo de mistura (min)
Figura 5 – Variação dos teores de ar em função do tempo de mistura. Em (a) são apresentados os resultados
para a mistura na argamassadeira Consolid e em (b) para a Betoneira

Já para a Arg.2, a variação percentual do teor de ar incorporado foi maior que

para a Arg.1, atingindo, nos mesmos tempos de mistura, 32,3% e 21,7%,
 12

respectivamente, para as misturas na argamassadeira de eixo central e na

Betoneira.
A Arg.3, apesar de apresentar menores níveis de ar incorporado que a Arg.2,
apresentou a maior variação percentual das três massas utilizadas, atingindo 60,4%
na argamassa processada na argamassadeira de eixo central. A variação do teor de
ar obtido após a mistura na Betoneira não está sendo ilustrado porque após 2
minutos de mistura não foi possível quantificar o nível de ar deste material.
Outra informação importante é que além da sensibilidade das argamassas ao
tipo de equipamento utilizado, os níveis de ar incorporado atingidos são muito
diferentes dos níveis obtidos após a mistura seguindo a norma técnica, indicados
pelas linhas tracejadas nos gráficos. Essa observação mostra que a norma técnica
de mistura não representa corretamente o que ocorre com as argamassas quando
são processadas em obra, onde a variabilidade é muito grande.
Essas grandes variações ocasionadas pela alteração do tipo de equipamento e
tempo de mistura, refletem-se diretamente nas propriedades das argamassas após o
endurecimento. No entanto, essas propriedades poderiam ser alteradas no caso de
o ar incorporado no estado fresco não ter sido mantido no corpo-de-prova após a
moldagem. Assim, para confirmar se houve perda de ar durante a moldagem foi
determinada a porosidade dos materiais após a cura, estando os resultados
apresentados a seguir.

o Estabilidade do ar durante a moldagem

Para avaliação da estabilidade do ar durante a moldagem determinou-se a
densidade real das argamassas após o endurecimento, por picnometria de gás hélio
e, paralelamente, calculou-se a densidade volumétrica dos materiais moldados.
Assim, pode-se determinar a porosidade do material após a cura e, acrescentando-
se os teores de água utilizados no processamento das argamassas, pode-se avaliar
se houve perdas de ar durante a moldagem. A Figura 6, ilustra o resultado obtido.
Nota-se que mesmo com os diferentes teores de ar das argamassas no estado
fresco, ao serem cruzados os dados de porosidade do corpo-de-prova com o ar
incorporado + o teor de água, houve uma tendência linear com R² de
aproximadamente 1,0, ilustrando que não houve perdas de ar durante a moldagem
dos corpos-de-prova. Assim, pode-se garantir que as alterações no teor de ar,
 13

geradas durante a mistura, foram as variáveis que interferiram nas propriedades das
argamassas após o endurecimento.

60
Arg.1 - 16,25%
50 Arg.2 - 15,25%
Porosidade do cp (%)

Arg.3 - 13,25%
40

30

20

10
y = 0,99x
R² = 0,93
0
0 10 20 30 40 50 60
Ar incorporado + Volume de água (%)
Figura 6 – Estabilidade do ar durante a moldagem. No eixo y são apresentados os valores do teor de ar
incorporado acrescido do teor de água utilizado em cada argamassa

o Resistência a Tração na Flexão em três pontos e Módulo de Elasticidade

Conforme foi ilustrado anteriormente, a variação do tempo de mistura foi
responsável pela alteração dos teores de ar incorporado nas argamassas no estado
fresco e isso se refletiu na porosidade das argamassas. Como a porosidade do
corpo-de-prova interfere diretamente nas características das argamassas após o
endurecimento, a resistência mecânica e o módulo de elasticidade foram afetados.
Os resultados dos dois ensaios são apresentados na Figura 7. As linhas tracejadas
representam os valores de resistência mecânica e módulo de elasticidade obtidos a
partir dos ensaios normalizados.
 14

6
Arg.1
Tração na Flexão em 3 pts (MPa)

Arg.2 (a)
5
Arg.3

0
25 10 15 20 25 30 35 40 45
Ar incorporado (%)
(b)
Módulo de Elasticidade (GPa)

20

15

10

0
10 15 20 25 30 35 40 45
Ar incorporado (%)
Figura 7 – Módulo de elasticidade (a) e resistência mecânica (b) das argamassas após cura por 14 dias (7 dias
em câmara úmida e 7 dias em câmara seca). As linhas tracejadas indicam os valores obtidos nos ensaios
normalizados

Tanto a resistência mecânica quanto o módulo de elasticidade das

argamassas, após 14 dias de cura, apresentaram grandes variações em função do
tempo e equipamento de mistura.
Comparando-se a caracterização no estado endurecido da segunda etapa do
trabalho, com os valores adotados como padrão, nota-se que os resultados obtidos
a partir das misturas normalizadas não ilustram corretamente o que ocorre em obra,
devido à grande sensibilidade das argamassas ao procedimento de mistura.
Conforme esperado, a resistência mecânica e o módulo de elasticidade
apresentaram relações inversamente proporcionais com o teor de ar incorporado
nas argamassas no estado fresco.
A Arg.1 apresentou uma redução de 33% na resistência mecânica e 48% no
módulo de elasticidade, enquanto que na Arg.2 essa queda foi de 61% e 57%, nas
mesmas propriedades, devido somente à variação no tempo de mistura.
 15

Já a Arg.3, que se mostrou mais sensível ao processo de mistura, o que

ocasionou maiores variações nos teores de ar, também teve as propriedades
mecânicas e elásticas mais afetadas, com variações de 71% na resistência à tração
na compressão diametral e 64% no módulo de elasticidade.

CONCLUSÕES

Após a discussão dos resultados, pode-se concluir que:

• Mesmo com o controle preciso da formulação, as argamassas
apresentaram-se muito sensíveis ao equipamento e tempo de mistura e,
isso afetou o módulo de elasticidade e a resistência mecânica das
argamassas após o endurecimento.
• No geral, as argamassas misturadas na Betoneira apresentaram maiores
variações no teor de ar incorporado.
• Houve estabilidade das bolhas durante a moldagem, já que não houve
perdas dos níveis de ar durante esta etapa do processo.
• Os resultados obtidos a partir de misturas normalizadas não representam
corretamente o que ocorre em obra, conforme observado pela grande
dispersão dos resultados obtidos durante as misturas em diferentes
equipamentos em relação aos valores adotados como padrão.
• A caracterização das argamassas por reometria e squeeze flow permitiu
ilustrar as diferenças reológicas existentes tanto durante o procedimento
de mistura quanto durante a aplicação, permitindo apontar possíveis
diferenças de rendimentos em obra.

AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem ao CONSITRA, FINEP e HABITARE pelo apoio
durante a realização do trabalho.
 16

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