Apostila Torno CNC Senai

5/11/2018 Apostila Tor no Cnc Se na i - slide pdf.c om

SENAI-RS – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL
CONSELHO REGIONAL
Presidente Nato
Paulo Gilberto Fernandes Tigre – Presidente do Sistema FIERGS
Conselheiros Representantes das Atividades Industriais – FIERGS
Titulares Suplentes
Ademar De Gasperi Arlindo Paludo
Astor Milton Schmitt Paulo Müller
Manfredo Frederico Koehler Pedro Antônio G. Leivas Leite
Representantes do Ministério da Educação
Titular Suplente
Antônio Carlos Barum Brod Renato Louzada Meireles
Representantes do Ministério do Trabalho e Emprego

Titular Suplente
Neusa Maria de Azevedo Elisete Ramos
Diretor Regional e Membro Nato do Conselho Regional do SENAI-RS

José Zortéa
DIRETORIA SENAI-RS
José Zortéa – Diretor Regional

Paulo Fernando Presser – Diretor de Educação e Tecnologia
Paulo Fernando Basso – Diretor Administrativo-Financeiro
http://slide pdf.c om/re a de r/full/a postila -tor no-c nc -se na i 1/154

Paulo Homem
Marcos Gazzana
CNC Básico Torno
São 2006
Leopoldo
1

© CNC Básico Torno 2006, SENAI-RS
Trabalho elaborado por técnicos, sob a coordenação, orientação e supervisão da
Unidade de Negócios em Educação Básica e Superior da Diretoria de Educação

e Tecnologia do Departamento Regional do SENAI-RS.
Coordenação Geral Paulo Fernando Presser DET

Coordenação Técnica Jorge Vicente Ribeiro DET/UNED
Coordenação Local Paulo Pires da Silva CEP SENAI Lindolfo Collor
Jaures de Oliveira CETEMP
Elaboração Paulo Homem Consultor CEP L. Collor
Marcos Gazzana Consultor CETEMP
Normalização bibliográfica Cristiane M. T. Luvizetto CEP SENAI Lindolfo Collor
Reprodução gráfica CEP SENAI de Artes Gráficas Henrique D’Ávila Bertaso
H765 HOMEM, Paulo; GAZZANA, Marcos. CNC Básico

Torno. São Leopoldo: Centro de Educação
Profissional SENAI Lindolfo Collor, 2006. 155 p. il.
1. Torno. 2. CNC I. Título

CDU – 621.941
SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul

Av. Assis Brasil, nº 8787
91140-000 – Porto Alegre, RS
Tel.: (051) 3347-8839
E-mail: uned@dr.rs.senai.br
SENAI - Instituição mantida e administrada pela Indústria
A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja

eletrônico, mecânico, de fotocópia, de gravação ou outros, somente será
permitida com prévia autorização, por escrito deste Departamento Regional.
2

SUMÁRIO
APRESENTAÇÃO.......................................................................................................9
1 HISTÓRICO.............................................................................................................11
2 O QUE É CNC?.......................................................................................................13
3 VANTAGENS DO COMANDO NUMÉRICO...........................................................15
4 PLANO CARTESIANO, SISTEMA DE COORDENADAS DA MÁQUINA.............17
4.1 SENTIDO DOS EIXOS X E Z...............................................................................17
4.2 FERRAMENTA À FRENTE DO CENTRO...........................................................18
4.3 FERRAMENTA ATRÁS DO CENTRO..................................................................18
4.4 SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS....................................................19
4.5 SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS..............................................20
4.6 EXERCÍCIOS DE FIXAÇÃO.................................................................................22
5 PONTOS DE REFERÊNCIAS (ZEROS) BÁSICOS...............................................23
5.1 PONTO ZERO PEÇA
5.2 MÁQUINA “M”.............................................................................23
“W”....................................................................................23
5.3 PONTO DE REFERÊNCIA DA MÁQUINA “R”.....................................................23
.
6 FUNÇÕES “G”...................................................................................................... 25
6.1 FUNÇÃO G00 ......................................................................................................25
6.2 FUNÇÃO G01...................................................................................................... 25
6.3 FUNÇÃO G20...................................................................................................... 26
6.4 FUNÇÃO G21 ......................................................................................................26
6.5 FUNÇÃO G90 ......................................................................................................26
6.6 FUNÇÃO G91.......................................................................................................27
6.7 EXERCÍCIOS.......................................................................................................30
6.8 FUNÇÃO G02 E G03 .........................................................................................38
6.8.1 Fornecendo o ponto central “i” e “k”.......................................................... 38
6.8.2 Fornecendo o raio...........................................................................................40
6.8.3 Exercícios.........................................................................................................42
6.9 FUNÇÃO G04 ......................................................................................................46
6.10 FUNÇÃO G07 ...................................................................................................46
6.11 FUNÇÃO G33 ....................................................................................................47
6.12 FUNÇÃO G37 ...................................................................................................50
6.13 FUNÇÃO G40 ...................................................................................................57
6.14 FUNÇÃO G41....................................................................................................57
6.15 FUNÇÃO G42.....................................................................................................57
6.16 FUNÇÃO G46 ....................................................................................................61
6.17 FUNÇÃO G47 ....................................................................................................61
3

6.18 FUNÇÃO G53 ....................................................................................................61

6.19 FUNÇÃO G54 e G55 .........................................................................................61
6.20 FUNÇÃO G66 ....................................................................................................62
6.20.1 Exercícios.......................................................................................................68
6.21
6.21.1FUNÇÃO G67 ....................................................................................................74
Exercícios.......................................................................................................80
6.22 FUNÇÃO G68.....................................................................................................82
6.23 FUNÇÃO G70.....................................................................................................88
6.24 FUNÇÃO G71 ....................................................................................................88
6.25 FUNÇÃO G73 ....................................................................................................88
6.26 FUNÇÃO G74 ....................................................................................................89
6.26.1 Exercícios.......................................................................................................92
6.27 FUNÇÃO G75.....................................................................................................94
6.27.1 Exercícios.......................................................................................................98
6.28 FUNÇÃO G76...................................................................................................100
6.28.1 Exercícios.....................................................................................................104
6.29 FUNÇÃO G80...................................................................................................106
6.30 FUNÇÃO G83 ..................................................................................................106
6.31 FUNÇÃO G92 ..................................................................................................109
6.32 FUNÇÃO G94 ..................................................................................................110
6.33 FUNÇÃO G95 ..................................................................................................110
6.34. FUNÇÃO G96 .................................................................................................110
6.35 FUNÇÃO G97...................................................................................................111
6.36 FUNÇÃO G99 ..................................................................................................111
7 FUNÇÕES
7.1 MICELÂNEAS
FUNÇÃO M00 OU AUXILIARES.....................................................113
...................................................................................................113
7.2 FUNÇÃO M01 ...................................................................................................113
7.3 FUNÇÃO M02 ...................................................................................................113
7.4 FUNÇÃO M03 ...................................................................................................113
7.5 FUNÇÃO M04 ...................................................................................................114
7.6 FUNÇÃO M05 ...................................................................................................114
7.7 FUNÇÃO M06 ...................................................................................................114
7.8 FUNÇÃO M07 ...................................................................................................114
7.9 FUNÇÃO M08 ...................................................................................................114
7.10 FUNÇÃO M09 .................................................................................................114
7.11
7.12 FUNÇÃO
FUNÇÃO M10
M11 .................................................................................................115
.................................................................................................115
7.13 FUNÇÃO M30 .................................................................................................115
8 FUNÇÕES ESPECIAIS.........................................................................................117
8.1 FUNÇÃO “T” ......................................................................................................117
8.2 FUNÇÃO “/” ......................................................................................................117
8.3 FUNÇÃO “H”.....................................................................................................118
8.4 FUNÇÃO “N” .....................................................................................................118
8.5. FUNÇÃO “S” ....................................................................................................119
8.6 FUNÇÃO “F” .....................................................................................................119
8.7 FUNÇÃO “P” ...................................................................................................119
8.8 FUNÇÃO “L” ......................................................................................................119
8.9 FUNÇÃO “;” ....................................................................................................120
4

9 ESTRUTURA DE PROGRAMAÇÃO....................................................................121
9.1 INFORMAÇÕES SOBRE PROGRAMAÇÃO.....................................................121
9.2 FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO..............................................................122
9.3 EXERCÌCIOS ....................................................................................................124
CONCLUSÃO..........................................................................................................153
REFERÊNCIAS.......................................................................................................155
5

6

APRESENTAÇÃO
No desenvolvimento histórico das Máquinas Ferramentas de usinagem,

sempre se procurou soluções que permitissem aumentar a produtividade com
qualidade superior e a minimização dos desgastes físicos na operação das
máquinas. Muitas soluções surgiram, mas até recentemente, nenhuma oferecia a
flexibilidade necessária para o uso de uma mesma máquina na usinagem de peças
com diferentes configurações e em lotes reduzidos.
Um exemplo desta situação é o caso do torno. A evolução do torno universal,
levou à criação
programação do torno
elétrica revólver,com
ou mecânica, do emprego
torno copiador e torno
de “cames”, etc.automático,
Em paralelocom
ao
desenvolvimento da máquina, visando o aumento dos recursos produtivos, outros
fatores colaboraram com sua evolução, que foi o desenvolvimento das ferramentas,
desde as de aço rápido, metal duro às modernas ferramentas com insertos de
cerâmica. As condições de cortes impostas pelas novas ferramentas exigiram das
máquinas novos conceitos de projetos, que permitissem a usinagem com rigidez e
dentro destes, novos parâmetros. Então, com a descoberta e, conseqüente
aplicação do Comando Numérico a Máquina Ferramenta de Usinagem, esta
preencheu as lacunas existentes nos sistemas de trabalho com peças complexas,
reunindo as características de várias destas máquinas.
7

8

1 HISTÓRICO
Em 1850, já se dizia em voz corrente, que a cibernética revolucionária,

completamente, as Máquinas Ferramentas de usinagem, mas não se sabia
exatamente como. Houve tendências iniciais de aplicar o computador para
comandos de máquinas, o que, de certa forma, retardou o aparecimento do CN.
Somente quando este caminho foi abandonado por ordem econômica,
principalmente, abriu-se para a pesquisa e o desenvolvimento do que seria o
“Comando Numérico”.
No conceito “Comando Numérico”, devem entender “numérico”, como
significando por meio ou através de números. Este conceito surgiu e tomou corpo,
inicialmente nos idos de 1848/50, nos Estados Unidos da América e, mais
precisamente, no Massachussets Institute of Tecnology, quando sob a tutela da
Parson Corporation e da Força Aérea dos Estados Unidos, desenvolveu-se um
projeto específico que tratava do “desenvolvimento de um sistema aplicável às
máquinas-ferramenta para controlar a posição de seus fusos, de acordo com os
dados fornecidos por um computador”, idéia, contudo, basicamente simples.
Em 1855 e 1857, a Força Aérea Norte-Americana utilizou em suas oficinas
máquinas C.N., cujas idéias foram apresentadas pela “Parson Corporation”. Nesta
mesma época, várias empresas pesquisavam, isoladamente, o C.N. e sua aplicação.
O M.I.T, Massachussets Institute of Tecnology, também participou das pesquisas e
apresentou um comando com entrada de dados através de fita magnética. A
aplicação ainda não era significativa, pois faltava confiança, os custos eram altos e a
experiência muito pequena. Da década de 60, foram desenvolvidos novos sistemas,
máquinas foram especialmente projetadas para receberem o C.N., e aumentou
muita a aplicação no campo da metalúrgica. Este desenvolvimento chega a nossos
dias satisfazendo os quesitos de confiança, experiência e viabilidade econômica.
A história não termina, mas abre-se nova perspectiva de desenvolvimento,
que deixam de envolver somente Máquinas Operatrizes de usinagem, entrando em
novas áreas. O desenvolvimento da eletrônica aliado ao grande progresso da
tecnologia mecânica, garante estas perspectivas do crescimento.
Atualmente, as palavras “Comando Numérico” começam a ser mais
freqüentemente entendidas como soluções de problemas de usinagem,
principalmente, onde não se justifica o emprego de máquinas especiais. Em nosso
país, já se iniciou o emprego de máquinas com C.N., em substituição aos controles
convencionais.
A Romi é uma das primeiras Industrias nacional a adotar o emprego de
máquinas equipadas com comando numérico em sua usinagem, é também, a
primeira a fabricar, no Brasil, máquinas ferramentas com C.N., iniciando, assim, a
história do C.N.C.
9

10

2 O QUE É CNC?
Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento

eletrônico capaz de receber informações através de entrada própria de dados,
compilar estas informações e transmiti-las em forma de comando à máquina
ferramenta de modo que esta, sem a intervenção do operador, realize as operações
na seqüência programada.
Para entendermos o princípio básico de funcionamento de uma máquina-
ferramenta a Comando Numérico, devemos dividi-la, genericamente, em duas
partes:
Comando Numérico
O C.N.
recebidas é composto
através de leitoras de
de uma
fitas, unidade de assimilação
entrada manual de dados,demicro
informações,
e outros
menos usuais.
Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas são processadas e
retransmitidas às unidades motoras da máquina-ferramenta.
O circuito que integra a máquina-ferramenta ao C.N. é denominado de
interface, o qual será programado de acordo com as características mecânicas da
máquina.
Máquina-Ferramenta
O projeto da máquina-ferramenta deverá objetivar os recursos operacionais
oferecidos pelo C.N.. Quanto mais recursos oferecer, maior a versatilidade.
11

12

3 VANTAGENS DO COMANDO NUMÉRICO.
O Comando
Sua aplicaçãoNumérico
tem sidopode
maiorser
nasutilizado
máquinasemde
qualquer tipooperações
diferentes de máquina-ferramenta.
de usinagem,
como Tornos, Fresadoras, Furadeiras, Mandriladoras e Centros de Usinagem.
Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as

máquinas na usinagem de séries médias e repetitivas ou em ferramentarias, que
usinam peças complexas em lotes pequenos ou unitários.
A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente na

demonstração de economia comparado com o sistema convencional, pois, o seu
custo inicial ficará em segundo plano, quando analisarmos os seguintes critérios na
aplicação de máquinas a C.N.
As principais vantagens são:
• Maior versatilidade do processo;

• Interpolações lineares e circulares;
• Corte de roscas;
•
• Sistema de
Redução naposicionamento, controlado
gama utilizável de pelo C.N., de grande precisão;
ferramentas;
• Compactação do ciclo de usinagem;
• Menor tempo de espera;
• Menor movimento da peça;
• Menor tempo de preparação da máquina;
• Menor interação entre homem/máquina. As dimensões dependem, quase que
somente, do comando da máquina;
• Uso racional de ferramentas, faces aos recursos do comando/máquina, os
quais executam as formas geométricas da peça, não necessitando as
mesmas de projetos especiais;
• Simplificação dos dispositivos;
• Aumento da qualidade do serviço;
• Facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a utilização de
modelos;
• Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina;
• Maior controle sobre desgaste das ferramentas;
• Possibilidade de correção destes desgastes;
• Menor controle de qualidade;
• Seleção infinitesimal dos avanços;
• Profundidade de corte perfeitamente controlável;
• Troca automática de velocidades;
• Redução do refugo;
• Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação;
13

• Maior segurança do operador;

• Economia na utilização de operários não qualificados;
• Rápido intercâmbio de informações entre os setores de Planejamento e
Produção;
• Uso racional do arquivo de processos;
• Troca rápida de ferramentas.
14

4 PLANO CARTESIANO, SISTEMA DE COORDENADAS DA

MÁQUINA
Toda geometria
de coordenadas da peça é transmitida ao comando com auxílio de um sistema
cartesianas.
O plano cartesiano é a base para todo o sistema de programação em um
programa CNC. Para o deslocamento da ferramenta com precisão é necessário
fornecer, entre outros dados, a coordenada cartesiana do ponto destino.
4.1 SENTIDO DOS EIXOS X e Z:
MOVIMENTO LONGITUDINAL Z
MOVIMENTO TRANSVERSAL
O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de

uma linha paralela ao movimento longitudinal (Z), com uma linha paralela ao
movimento transversal.
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em
relação a uma origem pré-estabelecida (X0, Z0). Lembrar que X é sempre a medida
do diâmetro.
Observações:
O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser programada é

dado pelo quadrante, onde a ferramenta está situada.
15

4.2 FERRAMENTA À FRENTE DO CENTRO.
TORRE DIANTEIRA
X-
3º QUADRANTE 4º QUADRANTE
Z- Z+
X+
4.3 FERRAMENTA ATRÁS DO CENTRO
TORRE TRASEIRA
X+
Z- Z+
X-
16

4.4 SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS
No sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou

seja, podemos estabelecê-la em qualquer ponto do espaço para facilidade de
programação. Este processo é denominado “Zero Flutuante”.
Como vimos, a origem do sistema foi fixada como sendo os pontos X0, Z0. O
ponto X0 é definido pela linha de centro do eixo-árvore. O ponto Z0 é definido por
qualquer linha perpendicular à linha de centro do eixo-árvore.
Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é pré-estabelecida
no fundo da peça (encosto das castanhas) ou na face da peça, conforme ilustração
abaixo:
X X
Z(+) Z(+)
ORIGEM (X0, Z0) ORIGEM (X0, Z0)

17

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO:
20 10x45°
E D
C
MOVIMENTO COORDENADAS
ABSOLUTAS
B
PARTIDA META EIXO
DE PARA X Z
0 0
8 5
A 0
3
A B 30 30
Ø Ø Ø B C 50 20
C D 80 20
D E 80 0
B
C
E D
4.5 SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS:
A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.

Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer
ponto atingido pela ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto
alcançado.
Todas as medidas são feitas através da distância a ser deslocada.
Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as
coordenadas a serem programadas serão as distâncias entre os dois pontos,
medidas (projetadas) em XXe Z.
A
Z
C
B

18

Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B e B será

origem para um deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente.
20 10x45°
E D
0 0 A 0

8 5 3
Ø Ø Ø
E D
MOVIMENTO COORDENADAS
INCREMENTAIS
PARTIDA META DIREÇÃO

DE PARA X Z
A B 30 0
B C 20 -10
C D 30 0
D E 0 -20
19

4.6 EXERCÍCIOS:
Complete as tabelas abaixo:
75
50
30
15
X-
0 5 5 5
5 3 1 2 Z+
Ø Ø Ø Ø
X+
Coordenadas absolutas:
Eixo / posição X Z
p1
p2
p3
p4
p5
p6
Caso 1: os diâmetros da peça dados no eixo “X”, em medida de diâmetro.
Coordenadas incrementais:
Eixo / posição X Z
p1 15 0
p2
p3
p4
p5
p6
Caso 2: os diâmetros da peça dados no eixo “X”, em medida de raio.
20

5 PONTOS DE REFERÊNCIAS (ZEROS) BÁSICOS
Existem três pontos zeros básicos: ponto zero máquina, ponto zero peça e ponto de
referência aos eixos da máquina.
ponto de referência
aos eixos da
R máquina
ponto zero
M peça Z
o
r
e a
z i
n
W
o u
t q
n á
o
p m
Os pontos são definidos da seguinte forma:
5.1 PONTO ZERO MÁQUINA “M”

Ponto zero do sistema de coordenadas da máquina ou ponto zero máquina. É
o ponto inicial para todos os demais sistemas de coordenadas e pontos de
referência da máquina. É fixado pelo fabricante.
5.2 PONTO ZERO MÁQUINA “W”
Ponto zero do sistema de coordenadas da peça ou ponto zero da peça.

Permite ao usuário “deslocar” ou “criar” novos pontos zero sistema de coordenadas
em locais pré-determinados na peça e dimensionados em relação a uma única
origem, o ponto zero máquina. Obs.: já comentado em páginas anteriores.
5.3 PONTO ZERO MÁQUINA “R”

Ponto zero do sistema de coordenadas da máquina ou ponto de referência da
máquina. Serve como um ponto onde os eixos sempre serão deslocados ao ligar a
máquina para a sincronização do sistema de medição dos carros, das ferramentas e
de aferição.
flange do coneÉ de
fixado pelodafabricante.
fixação placa e na Na
faceverdade, este aponto
como sugere figura fica localizado no
acima.
21

22

6 FUNÇÕES “G”
As condições de trajetória juntas com as coordenadas e seus valores,

determinam a parte geométrica do programa. Elas são programadas pelo endereço
“G” e um número de até dois dígitos, podendo ser omitido os zeros iniciais. Como
funções preparatórias ou condições “Gs” temos: G90, G91, G00, G01, G02 e G03.
Todas elas são funções modais , ou seja, permanecem memorizadas (sendo
executadas) até ser sobreposta por uma outra função do mesmo grupo. Com isto
G90 cancela G91 e vice-versa, vale também para G00, G01, G02 e G03 que um
cancela o outro.
Existem funções ditas de posição básica que, tratam-se de todas ou toda a
função indicada, que aparece automaticamente no campo de funções memorizadas
do comando numérico quando é energizado, (1a operação após ligar a chave elétrica
geral) assim
quando quando retorna
um programa é “resetado” (limpeza
ao início através de
dasdados
funçõesdedeparte
fim dedaprograma.
memória) ou
Essas funções definem a máquina o que fazer, preparando-a para executar
um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação. Podem ser
MODAIS ou NÃO MODAIS.
MODAIS: Funções que uma vez programadas permanecem na memória do
comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que modificados por
outra função ou a mesma.
NÃO MODAIS:
programadas, Funções
ou seja, são válidasque todasnoasbloco
somente vezes
queque requeridas, devem ser
as contém.
6.1. FUNÇÃO: G00

Aplicação: Posicionamento rápido.
Os eixos movem-se para a meta programada com a maior velocidade de
avanço disponível para cada modelo de máquina.
A função G00 é Modal e cancela as funções G01, G02, G03 e G73.
6.2 FUNÇÃO: G01

Aplicação: Interpolação linear com avanço programável.
Com esta função obtém-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo,
calculado através
programador. de coordenadas
É utilizado no momentoeque
com um avanço
se iniciará (F) pré-determinado
a retirada de cavaco. pelo
23

Geralmente nos tornos CNC utiliza-se o avanço em mm/rotação, mas este

também pode ser utilizado em mm/min.
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o

material, a ferramenta e a operação a ser executada.
A função G01 é Modal e cancela as funções G00, G2, G3 e G73.
6.3 FUNÇÃO: G20

Aplicação: Programação em diâmetro.
Estae aplica-se
diâmetro, função define que odevalor
aos códigos dimensional
programação X, I eassociado
U. ao eixo X é em
A Função G20 é um comando Modal e já se encontra ativa quando ligamos a

máquina, caso necessário aciona-la deverá ser programada em um bloco separado,
antes de qualquer movimento relativo à programação em diâmetro.
Cancela a Função G21 (programação em raio).
Pode-se verificar na página de “Status” a função comandada em destaque.
6.4 FUNÇÃO: G21

Aplicação: Programação em raio.
Esta função define que o valor dimensional associado ao eixo X é em raio e
aplica-se aos códigos de programação X, I e U.
A Função G21 é um comando modal e deve ser programada em um bloco

separado, antes de qualquer movimento relativo à programação em raio.
Cancela A Função G20 e será mostrada na página de “Status” em destaque.
6.5 FUNÇÃO: G90

Aplicação: Coordenadas absolutas
A função G90 significa: “Deslocar para uma e após outra determinada
posição sempre com referência a um mesmo ponto de origem das coordenadas”.
24

Valores ditos “absolutos” em um programa CN se referem ao ponto origem

sistema de coordenadas, que será sempre o mesmo durante a programação. Assim
o programa construído em “G90” terá todas as suas medidas em referencia (relação)
a um único ponto de origem para as suas distâncias.
6.6 FUNÇÃO: G91

Aplicação: Coordenadas Incrementais
A função G91 significa:
Deslocar... mm em uma e após outras determinadas posições sempre com
referência ao último ponto da parada de cada movimento programado.
Valores ditos “incrementais” em um programa CN se referem ao ponto origem
do sistema de coordenadas, que alterará sua posição a cada novo movimento no(s)
eixo(s). Assim sendo este construído em “G91”, terá cada uma das suas medidas
com referencia ao ponto anterior programado e tendo ele como ponto zero sistema
de coordenadas.
Função P:
Aplicação: Identificação de programa.
Todo programa principal ou sub-programa no diretório é identificado através de um
único número “P” de 2 dígitos, podendo variar na faixa de P01 a P88.
Os programas podem ser apagados do diretório ou ainda remunerados, se
necessário.
Nota: Se um sub-programa é remunerado, as referências a este programa contidas
em outros, não são automaticamente atualizadas.
Função L:
Aplicação: Número padrão de execuções.

A função “L” define o número de vezes que um determinado sub-programa deve ser
executado.
Pode-se chamar um sub-programa para múltiplas execuções, programando um
bloco contendo a função “P” (número do sub-programa) e “L” (número de vezes que
o sub-programa pode ser executado).
EXEMPLO:
P2 L3 # (define que o sub-programa 2 será executado 3 vezes).
25

PROGRAMAÇÃO INCREMENTAL E SUB-PROGRAMA
EXEMPLO:
100
20 20 10
3 0,5x45°
5 0
4 5
Ø Ø
Programa principal (P1): Sub-programa (P2):

N10 G99 # N10 G91 #
. N20 G Z-20. #
. N30 G1 X-10. F.15 #
. N40 G X10. #
N50 G X55. Z110. # N50 G1 Z-.5 F.5 #
N60 P2 L3 # N60 X-5. #
N70 G90 # N70 X-1. Z.5 F.15 #
N80GX150.Z150. # N80 G X6. #
N80 M30 # N90 G1 Z.5 F.5 #
N100 X-5. #
N110 X-1. Z-.5 F.15 #
N120 G X6. #
N130 M2 #
26

Folha de anotações
27

6.7 EXERCÍCIOS
Exercício 1.
Elabore o programa
G90 sistema utilizando:
de medida absoluto, G54 deslocamento da origem, G20 medidas
em Ø, G00 deslocamento linear em avanço rápido, G01 deslocamento linear em
avanço de trabalho.
Ø50
5
2
5
0 7 Ø75
0
5 1
0 2
1
5
1 Ø100
Ø150
Ø180
28

Folha de programação
29

Exercício 2.
Elabore o programa utilizado:
G90 sistema de medidas absoluto, G54 deslocamento da origem, G91
sistemas de medidas
avanço rápido, incrementais,linear
G01 deslocamento G21 em
medidas
avançoemderaio, G00 deslocamento linear
trabalho.
Ø25
5
2
5
,
2
1
Ø50
5
,
0 7
0 8
1
5 Ø75
2
1
0 18°
5
1
Ø100
Ø125
30

31

Exercício 3
Elabore o programa utilizando:
G90 sistema de medidas absoluto, G91 sistema de medidas incrementais,
G54 deslocamento
avanço da origem, G20
rápido, G01 deslocamento medidas
linear em Ø,deG00
em avanço deslocamento
trabalho. linear em
100
80
60
40
0 0 0 0

8 6 4 2
Ø Ø Ø Ø
32

33

Exercício 4
Ponto zero na placa, G90 Sistema de medidas absoluto, G20 Medidas em Ø,
G00 deslocamento
trabalho. linear em avanço rápido, G01 deslocamento linear em avanço de
125
100
87,5
75
62,5
50
0 0 5 0 5

5 0 2 5 7
1 1
Ø Ø Ø Ø Ø
34

35

6.8 FUNÇÃO: G02 E G03

Aplicação: Interpolação circular.
Tanto
definidos G02decomo
através G03 executamapropriada
uma movimentação operaçõese simultânea
de usinagem
dos de arcos
eixos. não pré-
são
Modais, cancelam a função G00 e autorizam o código G01 para movimentos
subseqüentes. Na programação de um arco deve-se observar as seguintes regras:
• O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta;

• Programa-se o sentido de interpolação circular (horária ou anti-horária),
através dos códigos G02 ou G03;
• Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do
ponto final do arco em X e Z, as funções I e K (coordenadas para o
centro do arco), ou então, a função R (valor do raio).
6.8.1 Função “I” e “K”
Aplicação: Coordenadas do centro do arco.
As funções I e K definem a posição do centro do arco, onde:
• I é paralelo ao eixo X.
• K é paralelo ao eixo Z.
As funções I e K são programadas tomando-se como referência a distância do
centro do arco até a origem do sistema de coordenadas.
X
R
Centro do arco
Z(+)
Origem (X0, Z0)

Notas:
- A função “I” deve ser programada em diâmetro.

- Caso o centro do arco ultrapasse a linha do centro devemos dar o sinal
correspondente ao quadrante.
36

O sentido de execução da usinagem do arco define se este é horário ou anti-

horário, conforme os quadros abaixo:
TORRE TRASEIRA (Quadrante Positivo)
G02 (HORÁRIO)
X+
G03 (ANTI-HORÁRIO)
TORRE DIANTEIRA (Quadrante Positivo)
G03 (HORÁRIO)
X+
G0 2
(ANTI-HORÁRIO)

Observação:
No caso de termos ferramentas trabalhando em quadrantes diferentes, no
eixo transversal (quadrante negativo), devemos inverter o código de interpolação
circular (G02 e G03) em relação ao sentido de deslocamento da ferramenta.
37

EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO
Ø80
25 15 1,5x45°
R 3
0
R 1
0 0 4

8 5 2
Ø Ø Ø
.
.
.
N30 G X21.Z81#
N40 G1 Z80. F.25#
N50 X24. Z78.5#
N60 Z50.#
N70 G2 X44. Z40. R10.#
ou
N70 G2 X44. Z40. I44. K50.#
N80 X50. Z25.#
N80 X74.#
N100 G3 X80. Z22. R3.#
ou
N100 G3 X80. Z22. I74.
K22.#
N110 Z#
Importante:
Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular o comando
verifica automaticamente o arco e, se for geometricamente impossível a execução, o
comando o pára, mostrando a mensagem: “G02/G03 – DEF.ILEGAL”.
6.8.2 Função “R”

Aplicação: Definição de raio.
É possível programar “interpolação circular” até 180 graus com auxílio da
função R, discriminando o valor do raio sempre com sinal positivo.
38

39

6.8.3 EXERCÍCIOS
Exercício 1
medidasG90emsistema
Ø, G00de medidas absoluto,
deslocamento G54
linear em deslocamento
avanço da deslocamento
rápido, G01 origem, G20
linear em avanço de trabalho, G02 interpolação circular no sentido horário, G03
interpolação circular no sentido anti-horário.
100
75
5
2 ,
1
R
50
37,5
25
5 0
2
1 0
1 5
0 2
5
Ø Ø Ø Ø
R
1 2
, 5
40

Folha de programação.
41

Exercício 2
medidas em raio, G00 deslocamento linear em avanço rápido, G01 deslocamento
em avanço circular
interpolação de trabalho, G02anti-horário.
no sentido interpolação circular no sentido horário, G03
100
62,5
25
5 5 0

2 7 5
1
Ø Ø Ø
R
1
2
R , 5
1
R 2
, 5
1 2
, 5
42

43

6.9 FUNÇÃO: G04

Aplicação: Tempo de permanência.
Entre um
determinado deslocamento
tempo e outroda da
de permanência ferramenta,
mesma. pode-se
A função G04 programar um
executa uma
permanência, cuja duração é definida por um valor “D” associado, que define o
tempo em segundos.
Na primeira vez que um bloco com G04 aparece no programa, a função “D”
deve ser incluída no bloco.
Os novos tempos usados nos blocos seguintes e que tiverem o mesmo valor
da Função “D”, podem ser requeridos apenas com a programação da Função G04.
Durante o tempo de parada, o comando mostra ao operador na página de

status, o tempo decrescente.
Nota:
Quando o parâmetro “D” é usado para outro propósito, como por exemplo
com G37, será modificado qualquer tempo de permanência armazenado
anteriormente. Por esta razão será necessário restabelecer o tempo cancelado.
6.10 FUNÇÃO: G07

Aplicação: Retração da ferramenta.
Esta função permite ao operador interromper o processo de corte ou
usinagem, para fins de inspeção da peça, da ferramenta ou para troca de um
inserto.
Para utilizar este recurso é necessário que o programa em uso contenha a
Função “G07”, que é modal, ou seja, uma vez inserida no início do programa,
permanece com efeito até o final da execução do mesmo.
Entretanto, o programador deverá considerar que na programação da função
“G07”, o código “U” relativo ao eixo “X”, poderá ser programado com o sinal
(negativo ou positivo), para usinagem externa ou interna, respectivamente,
dependendo do quadrante que trabalha a ferramenta.
Se em um determinado perfil, o programador por medida de segurança achar
conveniente não permitir a Função de retração, bastará programar o código “G07”
sem nenhum parâmetro definido para “U” e “W”.
A função retração estará inibida quando da execução de um bloco com “G01”,

“G02”, “G03” ou “G73”.
44

Cada vez que for requisitada a retração, os eixos irão recuar de acordo com o
valor do incremento definido no bloco “G07”.
O avanço de retração poderá ser dado pelo parâmetro “F”, definido no próprio
bloco de “G07”. Caso não seja programado, o comando assumirá o avanço atual, ou
seja, o avanço que estava sendo utilizado na usinagem no momento da solicitação
da retração.
Observação:
Para utilizar esta função requer-se:

G07 U W (F) #, onde:
U = Valor do incremento do recuo no eixo “X”

W = Valor do incremento do recuo “Z”
F = Avanço do incremento para retração da ferramenta
Nota:
Como a função de retração sempre verifica qual código “G” está em uso,de
modo a saber se esta função deve ou não ser aceita, faz-se necessário reprogramar
um “G01” ou “G73”
do programa, sempre após
se o movimento “G07” ao
posterior ter “G07”
sido programado
tiver que serem um pontoem
executado qualquer
“G01”
ou “G73”.
A programação de uma interpolação circular sempre exige a presença de
“G02” e “G03”, o que dispensa a reprogramação destes códigos após o “G07”.
6.11 FUNÇÃO: G33

Função G33 abre roscas nos eixos X e ou Z, em que cada profundidade é
programada em bloco separado.
Há possibilidade de abrir-se roscas em diâmetros internos e externos,
paralelas e cônicas, simples ou de múltiplas entradas, obtidas, se necessário, por
funções opcionais programadas no mesmo bloco da função G33.
Deve-se programar um bloco de G33 para cada passada de rosca.
O retorno da ferramenta e o posicionamento para uma nova passada devem
ser programados em blocos separados e subseqüentes contidos de avanço rápido
(G00).
A Função G33 é modal e requer:
45

G33 Z K (X) (I) (A) #, onde:

Z = Coordenada do ponto final da rosca no eixo longitudinal
K = Passo da rosca no eixo longitudinal

(X) = Coordenada do ponto final da rosca no eixo transversal (normalmente
usado para rosca cônica)
( I ) = Incremento no eixo transversal por passo (normalmente usado para
rosca cônica)
(A) = Abertura angular entre as entradas da rosca.
X(+) K X(+) K
I
Z(+) Z(+)
X(+) K K X(+) K
I
Z(+) Z(+)

46

ROSCA MÉTRICA DIÂMETRO 30 x 1,5

Relação de fórmulas:
H (Altura do filete)
H = (0.65 x Passo) x 2
H = 1.85
X (Diâmetro final)
X = Diâmetro inicial – Altura do filete
X = 30 – 1.85
X = 28.05
G33
N20
N25 GX35. Z83.#
X28.35#
80 N30 G33 Z48.5 K1.5#
50 N35 GX35.#
3
N40 Z83.#
N45 X28.85#
N50 G33 Z48.5 K1.5#
N55 GX35.#
N60 Z83.#
5
.
1 N65 X28.55#
x
0 N70 G33 Z48.5 K1.5#
3
M N75 GX35.#
N80 Z83.#
N85 X28.15#
N80 G33 Z48.5 K1.5#
N85 GX35.#
N100 Z83.#
N105 X28.05#
N110 G33 Z48.5 K1.5#
N115 GX35.#
N120 Z83.#
47

6.12 FUNÇÃO G37
Aplicação: Ciclo de roscamento automático.

Com esta função poderemos abrir roscas em diâmetros externos e internos,
roscas paralelas e cônicas, simples ou de múltiplas entradas com apenas um bloco
de informação, sendo que o comando fará o cálculo de quantas passadas forem
necessário, mantendo sempre o mesmo volume de cavaco retirado no primeiro
passe.
A função G37 não é modal e requer:
G37 X Z (I) K D E (A) (B) (W) (U) (L)
Onde:
X = Diâmetro final de roscamento (absoluto)
Z = Posição final do comprimento da rosca (absoluto)
I = Incremento no eixo X, por passo, para rosca cônica (diâmetro)
Observação: no caso de rosca cônica interna, o valor da função “I” deverá ser
negativo.
K = Passo da rosca (incremental)
A = Abertura angular entre as entradas da rosca (graus)
B = Ângulo de alimentação para roscamento (graus)
Observação: Valor programado = ângulo do inserto.
D = Profundidade para a primeira passada.
48

H
D =
Número de passes
E = Distância de aproximação para início do roscamento (incremental)
E = Diâmetro posicionado – diâmetro externo (usinagem externa)
E = Diâmetro da crista – diâmetro posicionado (usinagem interna)
W = Parâmetro para ângulo de saída de rosca (pull-out)
W 0 - > 0 grau
W 1 - > 30 graus
W 2 - > 45 graus
W 3 - > 60 graus
U = Profundidade do último passe rosca (diâmetro) (incremental)
L = Número de repetições do último passe da rosca (acabamento)
49

X(+) K
E
D
U
Z(+)
X(+)
K
B
E
D
Z(+)
X(+)
E
m
m D
1 W
Z(+)
X(+)
K I E
H
Z(+)
50

83
35 15 3 30
5
.
0 2
6 x
Ø 0
2
M

H = (0.65 x passo) x 2
H = (0.65 x 2.5) x 2
H = 3.25
Diâmetro
Diâmetro final
final == Diâmetro
20 – 3.25 inicial – Alt. Do filete
Diâmetro final = 16.75
Cálculo do número de passadas “D”:
Observação: No exemplo, cálculo para 11 passadas.
3.25
D =
11

E = Diâmetro posicionado – Diâmetro externo
E = 25 – 20
E=5
.
.
N60 GX25.Z88.#
N65 G37 X16.75 Z51.5K2.5 E5. D.88#
.
.
51

ROSCA CÔNICA:
H = (0.866 x passo) x 2
I = Incremento eixo “X” por passo
I = (tg x Passo) x 2
Rosca Cônica NPT 11.5 fios/pol
4
.
3
3
Ø
50 5
70

Passo:
K = 25.4 : 11.5
K = 2.208
Altura do filete:
H = (0.866 x 2.208) x 2
H = 3.826
Conversão do grau de inclinação:
1 grau 47 min = 1.78 graus
Altura do triângulo:
52

Cat. Oposto
tg =
Cat. Adjascente
Passando para o diâmetro, teremos: X = 1.55

Diâmetro inicial :
Diâmetro inicial = 33.4 – 1.55
Diâmetro inicial = 31.85
Diâmetro final :
Diâmetro final = diâm. Inicial – altura do filete
Diâmetro final = 31.85 – 3.826
Conicidade (I):
I = (tg x Pa sso) x 2
I = (tg 1.78 x 2.208) x 2
I = 0.137
Distância de aproximação (E):
E = Diâm. Posicionado – diâm. Inicial
E = 37 – 31.85
E = 5.15
Números de passadas (D):
Observação: no exemplo, cálculo para 16 passadas.
3.826
D =
16
D = 0.8565
N70 GX37. Z75.#
N75 G37 X28.02 Z50. K2.208 I.137 E5.15 D.8565#
Observação: Durante a execução de qualquer função de roscamento, a
rotação do eixo árvore não deve ser superior ao valor determinado pela seguinte
relação:
Cte
RPM Max =  Constante para GALAXY = 5000
K Constante para CENTUR = 3000
Constante para COSMOS = 5000
53

ROSCAS COM VÁRIAS ENTRADAS:

K = (passo)
K = passo x número de entradas (passo programado)
A = (abertura angular entre as entradas da rosca)
A = 360 graus : números de entradas da rosca
ROSCA 3 ENTRADAS M25 x 2
N75 G X30. Z112.#
100
60
4
s
a
d
t
a
r
n
e
3
2
x
5
2
M
A 0°.
A 120°. A 240°.
Diâmetro inicial:
N80 G37 X22.4 Z62. K6. E5. D86 A0.#
N85 G37 X22.4 Z62. K6. E5. D86. A120.#
N80 G37 X22.4 Z62. K6. E5. D86 A240.#
54

6.13 FUNÇÃO: G40

Aplicação: Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta.
funçõesA previamente
função G40 deve ser programada
solicitadas como G41 em um bloco,
e G42. próprio quando
Esta função, para cancelar as
solicitada
pode utilizar o bloco posterior para descompensar o raio do inserto que deve ser
inserido na página de “Dimensões de Ferramentas”.
A função G40 é modal e está ativa quando o comando é ligado.
O ponto comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e
Z.
PONTO COMANDADO

6.14 FUNÇÃO G41
Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta (esquerda).
A função G41 seleciona o valor da compensação do raio da ponta da
ferramenta, estando à esquerda da peça a ser usinada, vista em relação ao sentido
do curso de corte.
6.15 FUNÇÃO G42
Aplicação: Compensação do raio da ponta da ferramenta (direita).

Esta função implica em uma compensação similar à função G41, exceto que a
direção da compensação é à direita, vista em relação ao sentido do curso de corte.
55

Notas:
- A geometria da ponta da ferramenta e a maneira na qual ela foi informada

são definidas pelo código “L”, na página de “Dimensões de Ferramentas”.
- As funções de compensação (G41 ou G42) devem ser programadas em um
bloco separado a ser seguido por um bloco de aproximação com movimento linear
(G01 ou G73), para que o comando possa neste espaço fazer a compensação do
raio da ferramenta, onde se recomenda que o movimento seja feito sem o corte do
material.
Exemplo:
.
.
.
N50 G41 (G42) #
N60 G1 X... Z... F... # (Este bloco de aproximação será utilizado para a
compensação).
.
.
.
Nunca se deve utilizar o código G00 (avanço rápido), quando se estiver

compensado o raio do inserto.
Ciclos fixos não são possíveis quando o comando estiver compensando o raio
da ferramenta.
As funções G41 e G42 são modais, portanto cancelam a função G40.
É bom lembrarmos que o importante para escolha do código G41 ou G42
adequado para cada caso, é o sentido do corte, como veremos a seguir.
56

CÓDIGOS PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA

(TORRE TRASEIRA)
QUADRANTE (+)
G41
G42
G41 G42
QUADRANTE (-)
G41
G42
G42 G41
57

CÓDIGOS PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA:

(TORRE DIANTEIRA)
QUADRANTE (+)
G42
G41
G41 G42
QUADRANTE (-)
G42
G41
G42 G41

58

6.16 FUNÇÃO: G46
Aplicação: Inibe a velocidade de corte constante.
A função G46 é utilizada para, temporariamente, inibir ass variações na

velocidade do eixo-árvore, quando se estiver programando a função G96
(Velocidade de corte constante).
A função G46 é modal e cancela a G47.
6.17 FUNÇÃO: G47
Aplicação: Ativa a velocidade de corte constante.

Seguindo uma Velocidade Corte Constante, inibida por “G46”, a função G47
restabelecerá a velocidade de corte constante, permitindo que a RPM do eixo-árvore
varie automaticamente, baseada na distância do movimento ao longo do eixo “X” da
linha de centro do eixo-árvore para a ponta da ferramenta.
A função G47 deverá ser programada exatamente antes do ponto, onde a
velocidade de corte constante precisa ser restaurada.
A função G47 é modal e cancela G46.
6.18 FUNÇÃO: G53

Aplicação: Cancela todos “corretores” de placa.
Esta função cancela a transferência do zero da placa, determinado pelas
funções G54 e G55, contidas na página de “Dimensões”.
6.19 FUNÇÃO: G54 E G55

Aplicação: Ativa o primeiro e o segundo “corretor” de placa.
Estas funções deslocam o zero-peça original (definido por software) para uma
distância pré-determinada, definida pelo programador (face frontal ou face de
encosto).
Estas funções estão contidas na página de “Dimensões”, com o título “Placa”
e os valores contidos referem-se somente ao eixo “Z”.
Os códigos, quando utilizados, devem ser programados para todas as
ferramentas do programa, que exijam a confirmação da mudança do zero-peça.
59

6.20 FUNÇÃO: G66
Aplicação: Ciclo automático de desbaste longitudinal.

Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa de uma peça utilizando-
se apenas de um bloco de programação.
A função G66 requer um sub-programa com as dimensões de acabamento da
peça.
G66 X Z I K (U1) W P F #
Onde:
X = Diâmetro de referência para início de torneamento.
Z = Comprimento de referência para início de torneamento.
I = Sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro).
K = Sobremetal para acabamento no eixo Z.

W = Incremento por passada (diâmetro).
P = Sub-programa que contém as dimensões de acabamento do perfil da
peça.
F = Avanço programado para desbaste.
U1 = Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré-
estabelecidas (opcional).
Importante:
- Deve-se sempre observar as medidas do material em bruto nos

posicionamentos de “X” e “Z” do ciclo G66 e na definição do perfil da peça no sub-
programa.
- O ciclo G66 não permite a execução de “mergulhos” nas peças, isto é, as

coordenadas devem ser ascendentes ou descendentes.
60

DESBASTE EXTERNO PARALELO AO EIXO Z:

A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste externo deverá seguir as
seguintes condições:
X = Maior diâmetro da peça em bruto + 4
Z = Comprimento da peça em bruto + 2
70
50
40
25
0 0
8 5
0 2
Ø
Ø Ø
5
R
2x45°

Posicionamento inicial:

X = 80 + 4
X = 84
Z = 70 + 2
Z = 72
61

Programa Principal:
N70 G66 X84. Z72. I1. K.3 U1 W4. P10 F.3 #
Sub-programa 10 (P10)
N05 G1 X16. Z70. F.2 #
N10 X20. Z68. #
N15 Z55. #
N20 G2 X30. Z50. R5. #
N25 G1 X50. #
N30 Z40. #
N35 X80. Z25. #
N40 M2 #
Observações:
- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa são: G01, G02,
G03 e G73.
- No sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao
diâmetro da peça usinada.
- Após executar o ciclo de desbaste, a ferramenta retornará automaticamente
ao ponto inicial programado no bloco G66.
Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa P10, para o acabamento da peça

com a mesma ferramenta, teremos:
Programa Principal:
.
.
.
.
.
N70 G66 X84. Z72. I1. K.3 U1 W4. P10 F.3 #
N75 G X14. #
N80 G42 #
N85 P10 #
N80 G40 #
N85 G0 X83. #
Importante: Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste, no

acabamento da peça, utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que
ambas estejam no mesmo quadrante.
62

DESBASTE INTERNO PARALELO AO EIXO Z:

A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste interno deverá seguir as
seguintes condições:
X = Menor diâmetro em bruto – 4
R
5
0 0 0

8 5 3
Ø Ø Ø
20 2x45°
45
55
70

X = Menor diâmetro da peça em bruto – 4
X = 30 – 4
X = 26
Z
Z == Comprimento
70 + 2 da peça em bruto + 2
Z = 72
63

Programa Principal:
.
.
N80
. G66 X26. Z72. I.8 K.2 U1 W3. P20 F.3 #
.
Sub-programa 20 (P20):
N05 G1 X80. Z70. F2. #

N10 X76. Z68. #
N20 Z60. #
N30 G3 X66. Z55. R5. #
N40 G1 X50. #
N50 Z45. #
N60 X30. Z20. #
N70 M2 #
Observações:
- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa: G01, G02, G03,

G04 e G73.
- No sub-programa, observar que o último ponto X deve ser igual ao

diâmetro do furo da peça em bruto.
- Após executar o ciclo de desbaste a ferramenta retornará automaticamente

Programa Principal:
N80 G66 X26. Z72. I.8 K.2 U1 W3. P20 F.3 #
N85 G X82. #
N80 G41 #
N85 P20 #
N100 G40 #
N105 G1 X28. #
N110 G Z72. #
Importante: Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste no

64

65

6.20.1. Exercícios
Exercício 1
Elabore
desbaste o programa
externo paralelo aodeeixo
usinagem
Z: da figura abaixo utilizando a função: G66
115
100
90
60 10
0 6 4 6

0 3 4 5
1 0
Ø Ø Ø Ø
8
Ø
66

67

Exercício 2
Elabore o programa de usinagem da figura abaixo utilizando a função: G66
Desbaste externo paralelo ao eixo Z:
125
80
45
0 5
0 5
1
Ø 0 Ø
8
Ø
R
1
2 3x45°
68

69

Exercício 3
120
90
50
6 0
1 3
1 4
Ø Ø
6
Ø
R
6
R
1 2
R
1 0

70

71

6.21 FUNÇÃO: G67
Aplicação: Ciclo automático de desbaste transversal

Este ciclo permite a usinagem de desbaste completa de uma peça utilizando-
se apenas de um bloco de programação.
A função G67 não permite inversões de cotas no eixo “X” e “Z”, em um ciclo
de desbaste ou contorno.
peça.

G67 X Z I K (U1) W P F #
Onde:
I = Sobre metal para acabamento no eixo X (diâmetro)
K = Sobre metal de acabamento no eixo Z.
W = Profundidade por passada no comprimento.
peça.
F = Avanço programado para desbaste.
U1 = Pré-acabamento paralelo ao perfil final, mantendo as dimensões pré-
estabelecidas (opcional).
Importante: Deve-se sempre observar as medidas do material em bruto nos

posicionamentos de “X” e “Z” do ciclo G67 e na definição do perfil da peça no sub-
programa.
O ciclo G67 não permite a execução de “mergulhos” nas peças, isto é, as

coordenadas devem ser ascendentes ou descendentes.
72

DESBASTE EXTERNO PARALELO AO EIXO X:

A regra para posicionamento inicial para o ciclo de desbaste externo deverá
seguir as seguintes condições:
°
5
4
x
2
R 5
0 5 8 8

8 5 3 2
Ø Ø Ø Ø
20
54
65
70

X = 80 + 4
X = 84
Z == Comprimento
Z 70 + 2 da peça em bruto + 2
Z = 72
73

Programa Principal:
.
.
N50
. G67 X84. Z72. I1. K.3 U1 W2. P30 F.2 #
.
N05 G1 X28. Z70. F.1 #
N10 Z65. #
N15 X38. Z54. #
N20 X55. #
N25 Z25. #
N30 G2 X65. Z20. R5. #
N35 G1 X76. #
N40 X80. Z18. #
N45 M2 #
Observações:
- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa: G01, G02, G03

G04 e G73.
- No sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao diâmetro da
peça em bruto.
- Após executar o ciclo de desbaste, a ferramenta retornará automaticamente ao
ponto inicial programado no bloco G67.
Programa Principal:
.
.N50 G67 X 84. Z72. I1. K.3 U1 W2. P30 F.2 #
N55 G X26. #
N60 G42 #
N65 P30 #
N70 G40 #
N75 G1 X82. #
.
.
Importante: Para utilizarmos o mesmo sub-programa de desbaste no acabamento

da peça, utilizando-se ferramentas diferentes, será necessário que ambas estejam
no mesmo quadrante.
74

DESBASTE INTERNO PARALELO AO EIXO X:

A regra para posicionamento inicial do ciclo de desbaste interno deverá seguir
as seguintes condições:
X = Menor diâmetro da peça em bruto – 4
70
55
20
R 5
°
5
4
x
2
0 3 0 0

3 5 6 7
Ø Ø Ø Ø
75

X = Menor diâmetro da peça em bruto –4
X = 30-4
X = 26
Z = Posicionamento do ponto zero na peça +2
Z = 70+2
Z = 72
Programa Principal:
.
.
N60 G67 X26. Z72. I.5 K.2 U1 W1.5 P40 F.25 #
.
.
N05 G1 X70. Z70. F.2 #
N10 X60. Z55. #
N15 X53. #
N20 Z25. #
N25 G3 X43. Z20. R5. #
N30 G1 X34. #
N35 X30. Z18. #
N40 M2 #
Observações:
- Funções preparatórias “G” admissíveis no sub-programa, são: G01, G02,

G03, G04,
- NoG73.
sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao
diâmetro do furo da peça em bruto.
- Após executar o ciclo de desbaste a ferramenta retornará automaticamente
Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa P40 para o acabamento da peça,
76

Programa Principal:
.
.
N60
N65 X26. Z72.
G X72. # I.5 K.2 U1 W1.5 P40 F.25 #
N70 G41 #
N75 P40 #
N80 G40 #
N85 X28. #
N80 G Z72. #
.
.
77

6.21.1 Exercício
Elabore o programa de usinagem da figura abaixo utilizando a função G67

ciclo automático de desbaste transversal
78

79

6.22 FUNÇÃO: G68

Aplicação: Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final.
O cicloapenas
utilizando-se G68 de
permite a usinagem
um bloco de desbaste completa de uma peça,
de programação.
A função G68 não permite inversões de cotas nos eixos “X” e “Z”, em um ciclo
de desbaste.
Este ciclo é específico para materiais fundidos e forjados, pois a ferramenta
segue sempre um percurso paralelo a um perfil definido.
O ciclo G68 pode assumir torneamento ou faceamento, dependendo do
sentido de corte determinado no sub-programa.
peça.
G68 X Z I K E W P F #
Onde:
I = Sobremetal para acabamento no eixo X (diâmetro)
K = Sobremetal para acabamento no eixo Z
W = Incremento por passada no eixo programado.

peça.
F = Avanço programado de desbaste.
E = Espessura total do material a ser removido.
O ciclo G68, utilizando como ciclo de torneamento, requer as seguintes

condições:
Posicionamento em “X”:
X = Maior diâmetro + E + I + 4 (usinagem externa)
80

X = Menor diâmetro – E – I – 4 (usinagem interna)

Posicionamento em “Z”.
Z = Comprimento da peça + E/2 + K + 2
Cálculo do “W” (profundidade):
W = [ (E – I) : número de passes ] : 2
Os valores de “E” e “w”, dentro do ciclo G68 (torneamento) deverão ser
programados em raio.
USINAGEM EXTERNA:
Sub-programa de acabamento distanciando-se da linha de centro (G68 como
ciclo de torneamento).
No exemplo, foi considerado:
E = 4 mm (diâmetro)
Desbaste em duas passadas
Sobremetal no eixo “X” = 0.5 mm (diâmetro)
Sobremetal no eixo “Z” = 0.2 mm
0 0 5

8 5 2
Ø Ø Ø
20
30
50
66
75

81

Cálculos:
X = Maior diâmetro + E + I + 4
X = 80 + 4+ 0.5 + 4
X = 88.5

Z = 75 + 2 + 0.2 + 2
Z = 78.2
W = [(E – I) : número de passes] : 2

W = [(4 – 0.5) : 2 ] : 2
W = 0.875
Programa Principal:
.
.
N70 G68 X88.5 Z78.2 I.5 K.2 E2. W.875 P50 F.3 #
.
.
N05 G1 X25. Z75. F.2 #

N10 Z66. #
N15 X50. Z50. #
N20 Z30. #
N25 X80. Z20. #
N30 M2 #
Observações:

G03, G04 e G73.
- No sub-programa, observar que o último ponto em X deve ser igual ao
diâmetro da peça em bruto.
- No final de cada passe a ferramenta retrai o ponto de início, prosseguindo
então para o passe posterior de forma contínua até que o perfil final seja atingido.
82

Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa para o acabamento da peça, com

a mesma ferramenta, teremos:
N70 G68 X88.5 Z78.2 I.5 K.2 E2. W875 P50 F.3 #
N75 G X23.#
N80 G42 #
N85 P50 #
N90 G40 #
N95 G1 X84. #

USINAGEM INTERNA:
Sub-programa de acabamento indo em direção à linha de centro (G68 como

ciclo de torneamento).
No exemplo, foi considerado:

E = 5 mm (diâmetro)
Desbaste em uma passada
Sobremetal no eixo “X” = 1 mm (diâmetro)
Sobremetal no eixo “Z” = 0.3 mm
83

60
55
50
24
0 0 0 0 5

7 6 5 4 3
Ø Ø Ø Ø Ø

Cálculos:
X = Menor diâmetro – E – I – 4
X = 35 – 5 – 1 – 4
X = 25
Z = 60+ 2.5 + 0.3 +2
Z = 64.8
W = [(E – I) : número de passes] : 2
W = [(5 – 1) : 1 ] : 2
W=2
84

Programa Principal:
.
.
.
N50 G68 X 25. Z64.8 I1. K.3 E2.5 W2. P60 F.2 #
.
.
.
N05 G1 X70. Z60. F.2 #
N10 Z55. #
N15 X50.
N20 X60. #Z50. #
N25 X40. Z24. #
N30 X35. #
N35 M2 #
Observações:

G03, G04 e G73.
- Nodasub-programa,
diâmetro observar que o último ponto em X deve ser igual ao
peça em bruto.
- No final de cada passe a ferramenta retrai o ponto de início, prosseguindo
então para o passe posterior de forma contínua até que o perfil final seja atingido.
Nota: Querendo-se utilizar o sub-programa para o acabamento da peça, com
a mesma ferramenta, teremos:
.
.
.
N50 G68 X25. Z64.8 I1. K.3 E2.5 W2. P60 F.2 #
N55 G X72. #
N60 G41 #
N65 P60 #
N70 G40 #
N75 G1 X32. #
N80 G Z100. #
.
.
85

6.23 FUNÇÃO: G70

Aplicação: Programação em polegada.
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados

em polegadas.
A função G70 é modal e deve ser programada em um bloco separado.
O operador pode selecionar o modo do sistema de unidade para polegada ou
métrico, através do painel de controle ou por programa através de funções G70 e
G71.
Nota: Não se deve alterar o modo POLEGADA para MÉTRICO e vice-versa
no meio da programação, pois o controle requer uma operação de REFERÊNCIA DA
MÁQUINA (Machine home) quando o modo da unidade é alterado.
6.24 FUNÇÃO: G71

Aplicação: Programação em milímetro.
Esta função prepara o comando para computar todas as entradas de dados
em milímetros. Não há necessidade de programar-se está função, pois a mesma,
está ativa quando o comando é ligado.
A função G71 é Modal e, se necessário, deverá ser programada em um bloco

separado.
6.25 FUNÇÃO: G73

Aplicação: Interpolação linear ponto a ponto
Esta função é semelhante a G01 (interpolação linear), embora quando
empregada fique disposta a trabalhar do mesmo modo do que a interpolação Ponto
a Ponto, removendo
movimentos o efeito de arredondamento dos cantos, resultantes de
lineares consecutivos.
Observação: O tamanho do canto

arredondado é diretamente proporcional
ao valor da velocidade de avanço
programado.
G01
A função G73 é Modal e cancela-se G01
e G00.
G73

86

6.26 FUNÇÃO: G74

Aplicação: Ciclo de furação e torneamento com descarga de cavacos.
- Furação:
A função G74, como ciclo de furação requer:
G74 Z (W) F # , onde:
Z = Posição final (absoluto)
W= Distância para quebrar cavaco (incremental)
F = Avanço programado para função.
Observações:
- Na ausência da função W, o eixo Z avança para o ponto final, em movimento

contínuo.
- A função G74 não é modal.
70
15
0
8
Ø
2
1
Ø

.
.N50 G X Z75. #
N55 G74 Z-5. W15. F.15 #
.
.
87

- Torneamento:
A função G74 pode ser utilizada como ciclo de torneamento paralelo ao eixo
Z, o qual torneia com sucessivos passes, até o diâmetro desejado.
A função G74, como ciclo de torneamento, requer:
G74 X Z I (U1) F #, onde:
X = Diâmetro final (absoluto)
I = incremento por passada no diâmetro (incremental)
U1 = Recuo angular da ferramenta (incremental)
Observações:
- Posicionar a ferramenta no diâmetro da primeira passada.

- Se houver a função U1 num ciclo de torneamento, então a cada passada o
comando fará um retorno no eixo X, no sentido contrario a penetração e com valor
da função l até a posição inicial Z.
.
.
.
N70 G X84. Z83.#
N75 G 74 X30. Z28. I6. U1 F.3#
3
.
0 0
9 3
Ø Ø
.
.
28
80
70 .
25 .
5
. .
2
N30 G X30. Z73.#
N35 G74 X50. Z25. I5. U1 F.25#
.
0 5
.
5 2
Ø Ø .

88

89

6.26.1 Exercício
Elabore o programa de usinagem da figura abaixo utilizando a função: G74 Ciclo
de furação e de torneamento.
125
95
60
0 0 0 0

5 2 5 8
1
Ø Ø Ø Ø
90
90

91

6.27 FUNÇÃO: G75
Aplicação: Ciclo de canais e faceamento.
• Faceamento:
A função G75 descreve seu ciclo paralelo ao eixo X, auxiliando nos trabalhos
de desbaste como ciclo de faceamento.
A função G75, como ciclo de torneamento, requer:
G75 X Z (U1) F #, onde:

I = Incremento por passada em Z (incremental)
U1 = Recuo angular da ferramenta (incremental)
F = Avanço
Observações:
- Posicionar a ferramenta no comprimento da primeira passada.
- Se houver a função U1 no ciclo de faceamento, então a cada passada o comando

fará um retorno no eixo Z, no sentido contrario a penetração, com valor a função K
até a posição inicial X.
92

EXEMPLOS DE PROGRAMAÇÃO:
.
.
N20 G X65. Z88. #
N25 G75 X25. Z60 K2. U1 F.2 #
0 5
.
6 2
Ø Ø .
60
90
90
70 2
.
.
N80 G X28. Z82. #
N85 Z88.5 #
N80 G75 X45. Z70. K1.5 U1 F.15 #
N85 Z82. #
0 5 0
8 4 3
.
Ø Ø Ø .
93

• Canais:
O ciclo G75 pode ser usado também como ciclo de canais, podendo-se
programar a quebra de cavacos.
Neste ciclo, os canais devem ser eqüidistantes sendo que o último canal será
executado na posição Z programada, independentemente de estar ou não na
mesma distância dos demais.
Na ausência da função W, o eixo X avança para o diâmetro final com
movimento contínuo.
A função G75, como ciclo de canais, requer:
G75 X (Z) (W) (K) (D) F #, onde:

W = Distância para quebra cavacos (incremental)
K = Distância entre os canais (incremental)
D = Tempo de permanência (segundos)
F = Avanço
Observações:
- Na ausência da função W, e o eixo X avança para o diâmetro final com movimento

contínuo.
- A função G75 não é modal.
25 10 14
.
.N60 G X75. Z67. #
N65 G75 X60. Z25. K14. F.1 #
.
0 0
.
7 6
Ø Ø
67
100

94

95

6.27.1. Exercicio
Ciclo de canais e de faceamento.
75
5 10
0 0 0

5 7 8
1
Ø Ø Ø
100
130

96

97

6.28 FUNÇÃO: G76

Aplicação: Ciclo de roscamento automático.
Com esta
informações, sendofunção
que opoderemos abriro roscas
comando fará cálculo com apenaspassadas
de quantas um blocoserão
de
necessárias e o último incremento será subdividido em 4 passadas:
(W/2, W/4, W/8, W/8)
Z FINAL K B
Ø Ø
=
=
W U
L
A
N
I
F
Ø
=
X

A função G76 não é Modal e requer:
G76 X Z K U W (A) (B) (I)
Onde:
X = Profundidade final do roscamento (diâmetro) (absoluto)

Z = Posição final do comprimento de rosca (absoluta)
K = Passo da rosca
U = Profundidade da rosca no diâmetro (Incremental)
W = Profundidade por passada no diâmetro (incremental)
(A) = Abertura angular entre as entradas da rosca (graus)
(B) = Ângulo de alimentação para sistema composto (graus)
(I) = Conicidade incremental no eixo X para rosca Cônica (diâmetro)
98

50
33
2
x
5
2
M

H = (0.65 x 2) x 2
H = 2.6
Diâmetro final = Diâmetro inicial – altura do filete
Diâmetro final = 25 – 2.6
Observação:
executada No exemplo,
em 8 passadas, sendo: de acordo com o valor de W = 0.52, a rosca será
- da primeira a quarta passada (W = 0.52)
- da quinta passada (W = 0.26)
- da sexta passada (w = 0.13)
- da sétima e oitava passada (W = 0.065)
.
.
.
N60
N65 G X30.
G76 Z54.Z35.
X22.4 # K2. U2.6 W0.52 #
.
99

.ESQUEMA PARA PROGRAMAÇÃO DE ROSCA ESQUERDA E DIREITA:
Posição do inserto:
Adotar: (E) Esquerda - Face de corte para cima

(D) Direita
- Face de corte para baixo
E D D E
SENT. HORÁRIO SENT. ANTI - HOR.
E D D E
SENT. HORÁRIO E SENT. ANTI - HOR. D
D E
SENT. ANTI - HOR. SENT. HORÁRIO

D E
E D
Observação: A programação de rosca esquerda e direita deverá levar em

consideração a posição de montagem do ferramental na máquina e o sentido do giro
do eixo-árvore, olhando-se a placa frontalmente.
100

101

6.28.1 Exercício
Exercício com ciclo de roscamento automático G76 M20 H 1.736
102

103

6.29 FUNÇÃO: G80
Aplicação: Cancela o ciclo de furação G83.
Essa função deverá ser programada para cancelar a função G83.
6.30 FUNÇÃO: G83

Aplicação: Ciclo automático de furação com quebra cavaco.
Este ciclo executa operações de furar automaticamente com movimentos de
retração ou tempo de parada para quebra de cavaco em um único bloco de
programação.
G83 Z I (J) (K) (U) (W) (R) (D) (P1) F #

Z = Coordenada da profundidade do furo, em relação ao zero-peça.
I = Valor do primeiro incremento de profundidade, sempre com retorno.
J = Valor a ser subtraído no último incremento de profundidade, para
determinar o valor do próximo, sendo “J” um incremento menor que o valor de “I”
Exemplo:
Primeiro incremento = I
Segundo incremento = I – J
Terceiro incremento = (I – J) – J
Observação: Se “J” não for programado o valor de “I” será utilizado para
todos os incrementos.
K = Valor mínimo determinado para o incremento. Quando “I-J” atingir o valor

de “K”, este passará a ser o valor permanente de “I”.
U = Determina a máxima profundidade de com ou sem quebra de cavacos e
retorno ao plano R. Se “U” não é programado ou é programado menor que “I”, a
ferramenta retornará ao plano R, depois de cada incremento. Se “U” é maior que R-
Z, não ocorrerá a retração ao plano R, até que a profundidade final seja atingida.
Cada vez que a profundidade de corte for igual ou maior que o valor de “U”, ocorrerá
uma retração ao plano R.
W = Determina um incremento de retração para quebra ou alívio de cavaco,
que ocorrerá após cada incremento de profundidade.
Observação: Se “W” não for programado o comando assume o valor “W” =
2mm.
104

R = Determina o plano de referencia para o início de usinagem ou seja, a

coordenada no eixo Z do ponto inicial da furação.
Observação: Se “R” Não for programado o comando assume o valor de Z
utilizado
D =para aproximação
Tempo de paradacomo referência.após cada incremento de profundidade.
da ferramenta
P1 = Determina a retração da ferramenta no final do ciclo, para posição do
plano de aproximação.
Observação: Se “P1” não for programado, a ferramenta retornará até o plano
“R”.
F = Programa a velocidade de avanço de usinagem. Se não for programada
no ciclo, o comando irá seguir o último avanço estabelecido.
LAY – OUT DEMONSTRATIVO DOS PARÂMETROS DA FUNÇÃO G83
COORDENADA DE APROXIMAÇÃO
PLANO "R"
COMPRIMENTO DA PEÇA
"Z" "U"
5
2
Ø
I
I-J W
W
K
W
K
W
K
W
K
Observação: Tolerância de aproximação = 2mm (“W”)

FURAÇÃO COM QUEBRA DE CAVACO SEM RETORNO AO PLANO “R”
105

Z130 (PLANO DE APROXIMAÇÃO)

R115 (PLANO "R")
110
Z40 U75
5
2
Ø
I 20
15 3
3
10
3
15
3
15
3
15

.
.
N60 G83 Z40 I20. J5. K10. U75. W3. R115. P1 F.15 #
N70 G X Z130.; bloco de aproximação #
N80 G80 ; cancela a função G83 #
.
Observações:
- Se U não for programado ou for programado menor ou igual a 10, após cada
incremento, a ferramenta retornará ao plano R;
- Se U > 75, não ocorrerá retorno ao plano R até que a profundidade final Z seja
atingida;
- Se 10 < U < 75, ocorrerá retorno ao plano R sempre que a soma dos
incrementos de profundidade for maior ou igual ao valor de U.
106

6.31 FUNÇÃO: G92

Aplicação: origem do sistema de Coordenada e limite de rotação do eixo
árvore.
- Origem do sistema de coordenadas:
Estabelece origem do sistema de coordenadas absolutas:
Se o trabalho for executado em coordenadas absolutas, deve-se estabelecer
um ponto de partida (origem).
Este ponto estabelecido pela função G92 acompanhada das funções X e Z,
para que o comando tenha a origem do sistema na memória para o cálculo dos
posicionamentos.
Este ponto de origem deve ser dado no início de cada programa e pode ser
cancelado através da função G99.
Os valores da função G92 podem ser positivos ou negativos, dependendo do
quadrante utilizado pela ferramenta.
A função G92 é modal.
X
E
M
O
H
X E
2 N
I
9 H
G C
A
M
G92Z
MACHINE HOME Z

- Limite de rotação (RPM):
Estabelece limite de rotação (RPM)
Quando se estiver trabalhando com o código G92 junto com a função S
estaremos limitando a rotação do eixo-árvore, essa função deve ser programada,
apenas, quando, realmente, devemos estabelecer a máxima velocidade (rotação).
Ex: G92 S2500 M4#
Estamos permitindo que o eixo-árvore gire até 2500 rpm.
107

6.32 FUNÇÃO: G94
Aplicação: Avanço em pol/min ou mm/min

Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em pol/min
(G70) ou mm/min (G71), após definição da aplicação encontraremos formato para
função de avanço F, onde F3.1 estabelece o formato para pol/min e F4 para
mm/min.
A Função G94 é Modal.
6.33 FUNÇÃO: G95
Aplicação: Avanço em pol/rotação ou mm/rotação

Esta função prepara o comando para computar todos os avanços em pol/rot
(G70) ou mm/rot (G71). Assim após definição da aplicação, encontraremos o formato
para função de avanço F, onde, F2.4 estabelece o formato para pol/rot e F2.2 para
mm/rot.
A Função G95 é Modal.
6.34 FUNÇÃO: G96

Aplicação: Velocidade de corte constante
A função G96 seleciona o modo de programação em velocidade de corte
constante, onde o cálculo da RPM é programada pela função S, usando formato
S4.1 para pés por minuto (G70) e formato S3.1 para metros por minuto (G71).
A máxima RPM alcançada pela velocidade de corte constante pode ser
limitada programando-se a função G92.
A função G96 é modal e cancela a função G97.
Deve ser programada em um bloco separado.
EXEMPLO:
.
.
N40 G96 #
N45 S200. #
N50 G92 S3000 M3 #
..
108

6.35 FUNÇÃO: G97

Aplicação: Programa em RPM direta.
É programada a RPM diretamente pela Função S, usando um formato (S4).

A modificação da RPM pode variar através do seletor da RPM de 50% até
125% da velocidade programada.
A função G97 é Modal e cancela G96.
Deve ser programada em um bloco separado.
EXEMPLO:
.
.
N60 G97 #
N65 S2500 M3 #
.
.
6.36 FUNÇÃO: G99

Aplicativo: Cancela a função G92 e define a programação em função do Zero
Máquina (Machine
Essa funçãoHome)
quando solicitada cancela o efeito de origem dada pela função
G92, quando se trabalha em coordenadas absolutas, transportando a origem para o
Zero Máquina, conhecido por “Machine Home”.
A função G99 não é provida de movimentos nos eixos, e é Modal.
109

110

7 FUNÇÕES MISCELÂNEAS OU AUXILIARES
As funções miscelâneas abrangem os recursos da maquina não cobertos

pelas funções anteriores. Estas funções têm formato M2 e apenas um códico M
pode ser programado em cada bloco.
7.1 FUNÇÃO: M00

Aplicação: Interrompe execução do programa.
Este código causa parada imediata do programa, refrigerante de corte, do
eixo-árvore, e um aviso de “AGUARDANDO INÍCIO” é mostrado no vídeo ao
operador.
A função M00 é programada, geralmente, para que o operador possa virar a
peça na placa, trocar ferramentas, faixas de rotação, etc.
7.2 Função M01

Aplicação: parada opcional do programa.
Esta função causa a interrupção na leitura do programa. Quando programada,
porém,
na esta
página só estará ativaDE
“REFERÊNCIA seTRABALHO”.
o operador selecionar “PARADA OPCIONAL”, contida
Neste caso, a função M01 torna-se igual á função M00.

Quando dá-se a parada através deste código, pressionando-se o botão
“CYCLE START” a leitura do programa é reiniciada.
7.3 Função M02
Aplicação: Fim de programa.

Esta função é usada para indicar o fim do programa existente na memória do
comando.
7.4 Função M03

Aplicação: Sentido horário de rotação do eixo.
Esta função gira o eixo- árvore no sentido horário, olhando-se a placa
frontalmente.
A função M03 é cancelada por: M00; M01; M02; M04; M05 e M30.
111

7.5 Função: M04

Aplicação: Sentido anti–horário de rotação do eixo-árvore
Esta função gira o eixo-árvore no sentido anti-horário, olhando-se a placa

frontalmente.
A função M04 é cancelada por: M00; M01; M02; M03; M05 e M30.
7.6 Função: M05

Aplicação: Desliga o eixo-árvore.
árvore,Esta função as
cancelando quando
funçõesprogramada
M03 ou M04pára imediatamente a rotação do eixo
A função M05 ao iniciar-se o programa já está ativa e é cancelada por M03 e
M04.
7.7 Função: M06

Aplicação: Libera o giro da torre.
Toda
“T”, esta vez
deve serque se seleciona
acompanhada dauma determinada
função face da otorre,
M06 que permite dada
giro da pela função
torre.
Necessariamente, a função M06 não precisa vir no mesmo bloco da função
“T”.
7.8 Função: M07

Aplicação: iga o refrigerante de corte de alta pressão.
7.9 Função: M08

Aplicação: Liga o refrigerante de corte.
Este código aciona o motor da refrigeração de corte e cancela-se por: M00;
M01; M02; M08 e M30.
7.10 Função: M09
Aplicação: Desliga refrigerante de corte.

Este código desliga o motor da refrigeração de corte e está ativo ao iniciar-se
o programa.
112

7.11Função: M10
Aplicação: Troca faixa de rotação 25 RPM A 1000 RPM
7.12 Função: M11

Aplicação: Troca faixa de rotação 100 RPM A 3500 RPM
7.13 Função: M30

Aplicação: Fim de programa principal
Esta função tem a mesma aplicação da Função M02. Para comandos que
trabalham com memória, tanto M02 como M30 rebobinam os dados da memória.
113

114

8 FUNÇÕES ESPECIAIS
8.1 FUNÇÃO: “T”
Aplicação: Seleção de ferramenta e corretores.

A função T é usada para selecionar as ferramentas na torre informando para
a máquina o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e
corretores.
É composta de 4 dígitos, onde os dois primeiros definem à máquina qual
ferramenta iremos trabalhar e os dois últimos o corretor que será utilizado para a
correção das medidas e desgaste do inserto.
Exemplo:
G99
G54
T01 01
M06
(Chama Ferramenta) (Ativa o corretor)
Observação: O giro da torre e o movimento dos carros não podem estar em
um mesmo
outro para obloco.
giro daDois blocos serão necessários, um para o movimento dos carros e
torre.
8.2 FUNÇÃO: “/”

Aplicação: Eliminação temporária da execução dos blocos.
Utilizamos a Função Barra (/) quando for necessário inibir a execução dos
blocos no programa, sem alterar a programação.
Se opelo
ignorados caractere ”/” desde
comando, for digitado na frentetenha
que o operador de alguns blocos,a opção
selecionado estes serão
INIBE
BLOCOS, na página referência de trabalho.
Caso a opção Inibe Blocos não seja selecionada, o comando executará os
blocos normalmente, inclusive os que contiverem o caractere “/”.
Exemplo:
.
.
N50 – (bloco executado)
/ N60 – (bloco eliminado)
N 70 – (bloco executado)
/ N80 – (bloco eliminado)
115

8.3 FUNÇÃO: “H”

Aplicação: Desvio Incondicional.
A função
programada “H” separado.
em bloco executa desvios incondicionais no programa e deve ser
Esta função deve ser usada em programas contendo números seqüênciais

“N”, pois o desvio ocorre para um determinado bloco que contenha uma seqüência.
Este desvio deve ser executado somente no mesmo programa, não podendo
utilizar-se de outro sub-programa.
Exemplo: N00;...Peça.Exercício. ≠
N05 G99≠
.
.
H70≠
N30 T1111,.BROA. ≠
N35 G54≠
N40 G X160.Z150. ≠
.
.
N70 T1212,.DESB.INTERNO. ≠
8.4 FUNÇÃO: “N”

Aplicação: Número seqüencial de blocos
Cada Bloco de Informação è identificado pela função “N”, seguida de até 4 dígitos.
As funções “N” são, geralmente, ignoradas pelo comando, exceto quando
utilizadas para desvio incondicional (função H) e procura de blocos.
Se usada, esta função seria incrementada com valor de 5 em 5 ou de 10 em 10, por

exemplo, para deixar espaço para possíveis modificações no programa, e teria que
ser programada no inicio do bloco.
Exemplo: N50 G X130. Z140. ≠
116

8.5 FUNÇÃO: “S”

Aplicação: Rotação por minuto (RPM) ou veloc. De corte (m/min)
Para ativar
do valor de arotação
rotaçãodesejada.
do eixo árvore (RPM) deve-se programar a função “S” seguida
Exemplo:
S1500 M3 (liga a rotação do eixo árvore a 1500 RPM) ou com velocidade de corte
(m/min) exemplo G96.
8.6 FUNÇÃO: “F”

Aplicação: Avanço de trabalho (mm/min ou mm/rotação).
O avanço é dado normalmente em milímetro por rotação mm/rot e é definida
pela letra F em todas as camadas.
Exemplo:
F 0.25 – a cada volta do eixo árvore haverá um deslocamento de 0,25 mm.
8.7 FUNÇÃO: “P”

Aplicação: Identifica um sub-programa
Todo programa principal ou sub-programa no diretório é identificado através
de um único número “P” de 2 dígitos, podendo variar na faixa de P01 a P88.
Os programas podem ser apagados do diretório ou ainda renumerados, se
necessário.
Nota: Se um sub-programa é renumerado, as referências a este programa
condita em outros, não são automaticamente atualizadas.
8.8 FUNÇÃO: “L”

Aplicação: Número de repetições do sub-programa (loop)
A função “L” define o número de repetições que um determinado sub-
programa deve ser executado.
Pode-se chamar um sub-programa para múltiplas repetições, programando
um bloco contendo a função “P” (número de sub-programa) e “L” (número de vezes
que o sub-programa deve ser repetido).
Exemplo:
P2 L3≠ (define que o sub-programa 2 será repetido 3 vezes).
117

8.9 FUNÇÃO: “ ; ”
Aplicação: Elimina execução dos blocos (conforme programa)
Caso haja
comentários serãonecessidade de inserir
ignorados pelo comentários para auxiliar o operador, esses
comando.
Exemplo:
; peça teste
N10 T01 ; ferramenta de desbaste
N200 M30 ; fim de programa
118

9 ESTRUTURA DE PROGRAMAÇÃO
9.1 INFORMAÇÕES SOBRE PROGRAMAÇÃO
Neste comando, pode-se programar diretamente ou através de periféricos

(leitora de fitas, micro computadores, etc.), nas Normas EIA e ASC-II (ISO).
Todo programa é constituído de blocos de informações, que contém sempre
um código “EOB” (End Off Block) no final de cada bloco, representado pelo sinal “≠”.
Um bloco pode conter no máximo 64 caracteres, incluindo o próprio “≠”.

O comando executa as funções na ordem correta, independente da forma na
qual elas aparecem escritas dentro do bloco.
Se na programação não houver nenhum valor numérico escrito após a letra
da função, o comando assume o valor “zero”.
Somente uma função de cada tipo é permitida por bloco.
Os valores negativos ( - ) devem ser sempre precedidos do sinal, o que não
ocorre para os dados positivos.
Todas as funções definidas co-direcionalmente ao eixo “X” exprimem seus
valores em diâmetro.
No início de um comentário deve-se colocar o caractere ponto e vírgula ( ; ),
visto que o comentário é usado para o controle de programas, documentação e
também serve como mensagem ao operador.
O comentário pode conter qualquer caractere, exceto: espaço e algumas
funções miscelâneas de parada ou fim de programa (M01, M02, M30, M00). Estas
são ignoradas pelo comando durante a sua exceção, mas são úteis para prover o
operador de informações, no início e em blocos com paradas do ciclo de usinagem.
Um comentário pode abranger um bloco inteiro.
No comentário pode-se usar o caractere ( . ) para servir como espaço entre as
palavras.
Exemplos:
N00;.. Peça.N.4320.≠
N50 T0202;..Acabamento.Externo ≠
M180 M0;.. Virar.Peça.Na.Placa ≠

M250 M2;..Fim.De.Programa ≠
119

9.2 FLUXOGRAMA DE PROGRAMAÇÃO
* IN CIO
INÍCIO ;_______ # (nome do programa)
G99 # (reset da memória)
* TROCA DE FERRAMENTA
TROCA T00;________ # (comentário da próxima operação)
DE G54 #
FERRAMENTA
G00 X ? . Z ? # (ponto de troca da ferramenta)
T ? ? # (número da próxima ferramenta)
M06 #
N VCC M ________ # (faixa de rotação)
?
S * VELOCIDADE DE CORTE
G96 #
VEL. CORTE S ? ? # (valor da VC)
RPM MAX. G92 S? ? M3 / M4 # (limite e sentido de
rotação)
* PROGRAMAÇÃO EM RPM CONSTANTE

G97 #
RPM S ? ? M3 / M4 # (valor e sentido de rotação
- RPM)
* GERAÇÃO DO PERFIL
GERAÇÃO DO
PERFIL
(instruções de acordo com a criatividade do
programador)
HÁ * FIM DO PROGRAMA
S +
FER/TA T00 #
? G54 #
N G00 X ? . Z ? # (ponto de troca da ferramenta)
FIM M30 / M02 #

120

121

9.3 EXERCÍCIOS
Exercício 1

Ponto zero na placa, G90 Sistema de medidas absoluto, G91 sistemas de
medidas incrementais, G20 Medidas em Ø, G00 deslocamento linear em avanço
rápido, G01 deslocamento linear em avanço de trabalho.
100
75
50
25
0
5 5 5
Ø
2 7
1 Ø
Ø
122

123

Exercício 2
G90 sistema absoluto, G54 deslocamento da origem, G21 medidas em raio,
G00 deslocamento linear de avanço rápido, G01 deslocamento linear em avanço de
trabalho.
100
80
50
41,34
0
8
Ø 0 0
6 3
Ø Ø
4 5
°
3x45°
124

125

Exercício 3
Ponto zero na placa, G90 sistemas de medidas absolutas, G20 sistema de
medidas
avanço deem Ø, G00 avanço linear em avanço rápido, deslocamento linear em
trabalho.
125
100
0
4
0 0 0 Ø
0 8 6
1
Ø Ø Ø
50
60
80

126

127

Exercício 4
medidas
linear em em raio,de
avanço G00 deslocamento
trabalho, linear em
G02 interpoção avanço
circular rápido, horário.
no sentido G01 deslocamento
100
5 ,
2
1
R
°
4 5
5 5
2 2
1
Ø 0 0 Ø
0 5
1 Ø
Ø
37,5
50
62,5
75
128

129

Exercício 5
medidas
linear emem Ø, G00
avanço de deslocamento
trabalho, G02 linear em avanço
interpolação rápido,
circular G01 deslocamento
no sentido horário, G03
125
75
5
,
2
1
R
0 5
0
1
Ø 0
5 2
Ø
Ø
25
37,5
R
2 5 50
130

131

ExercÍcio 6
medidas
linear emem raio, G00
avanço deslocamento
de trabalho, linear em avanço
G02 interpolação circularrápido, G01 deslocamento
no sentido horário, G03
100
75
66
8 31
0 5 0

7 3 6
Ø 8 Ø Ø
4
Ø 3
9
,
3
0
1 3
R 6
°
9,2
132

133

Exercício 7
G90 sistema de medidas absoluto, G91 sistema de medidas incrementais,
G54
avançodeslocamento
rápido, G01 da origem, G20linear
deslocamento medidas em Ø, de
em avanço G00 deslocamento
trabalho, linear em
G02 interpolação
circular no sentido horário, G03 interpolação circular no sentido anti-horário.
125
77,5
65
32,5
5
2
1 0 5 0 5
Ø 0 7 5 2
1 Ø Ø Ø
Ø
R R
1 1
2 2
, 5 , 5
R 1 2
,5
134

135

Exercício 8
125
97
67
40
6 0
8 3
Ø 6 0 Ø
6 5
Ø Ø
R R
1 0 1
0
R
8
R
1 0

136

137

Exercício 9
1 0
R
R 8 0
R 1
R 6
0 0
2 3
1
Ø 0
6 Ø
Ø
45
95
125

138

139

Exercício 10
Ø25
5
2
5
,
2 0
1 5
Ø50
5
0 8
0
1
5 Ø75
2
1
0
5
1
Ø100
Ø125
140

141

Exercício 11
Ciclo de roscamento (básico) e a função: G37 Ciclo de roscamento automático.
125
90
65
0 3
0 x
1 0
5 3
Ø 2
Ø M
5 3x45°
142

143

Exercício 12
Desbaste interno paralelo ao eixo Z:
100
R
8
5 0 6

2 3 9
1 0
Ø Ø 5
Ø Ø
3x45°
35
60
80

144

145

Exercício 13
Desbaste interno paralelo ao eixo X:
100
5 0
2 2
4 0
6 0
1 3 9
Ø Ø Ø Ø Ø
R 6
25
50
75

146

147

Exercício 14
Desbaste externo paralelo ao eixo X:
100
5 0 0

2 3 6
1
Ø 0 0 Ø Ø
0 8
1
Ø Ø
15
R 30
6
55
70
148

149

150

CONCLUSÃO
A conclusão dos exercí cios e dos anexos encerram o presente Manual,

deixando claro aos treinandos que aqui não se conclui, de forma alguma, os
conhecimentos necessários para a perfeita compreensão de todos os detalhes
relativo a programação CNC, e como lhe foi informado durante o curso, deixa claro
que o aprofundamento, especialmente na operação e preparação de Torno CNC, e
elementar para que no futuro o aluno tenha perfeitas condições de satisfazer as
necessidades do mercado relativo a Programa ção, operação e preparação de Torno
CNC.
Queremos também tornar claro que a aprendizagem do conteúdo deste
manual, não o torna um profissional na área e que é primordial a continuidade no
estudo desta matéria, já que a tecnologia esta freqüentemente sendo melhorada
nesta área.
O curso a que se destina este manual é especí fico aos comandos MACH8 E
MACH8, fornecidos Pela ROMI, no entanto da uma ótima noção de Programação,
especialmente, para vários outros comando (I.S.O.), o que torna este um excelente
material para pesquisa em campo.
Agradecemos aos alunos e esperamos reencontra-los em outros cursos.
151

152

REFERÊNCIAS
ROMI. Manual de Programação e Operação CNC Mach-8MP.

S.l: ROMI, 1888. 185p.

Apostila Torno CNC Senai

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Representantes do Ministério da Educação

Representantes do Ministério do Trabalho e Emprego

Diretor Regional e Membro Nato do Conselho Regional do SENAI-RS

José Zortéa – Diretor Regional

http://slide pdf.c om/re a de r/full/a postila -tor no-c nc -se na i 1/154

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CNC Básico Torno

5/11/2018 Apostila Tor no Cnc Se na i - slide pdf.c om

© CNC Básico Torno 2006, SENAI-RS

Trabalho elaborado por técnicos, sob a coordenação, orientação e supervisão da

Unidade de Negócios em Educação Básica e Superior da Diretoria de Educação

Coordenação Geral Paulo Fernando Presser DET

H765 HOMEM, Paulo; GAZZANA, Marcos. CNC Básico

1. Torno. 2. CNC I. Título

SENAI – Departamento Regional do Rio Grande do Sul

SENAI - Instituição mantida e administrada pela Indústria

A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja

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6.18 FUNÇÃO G53 ....................................................................................................61

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5/11/2018 Apostila Tor no Cnc Se na i - slide pdf.c om

No desenvolvimento histórico das Máquinas Ferramentas de usinagem,

5/11/2018 Apostila Tor no Cnc Se na i - slide pdf.c om

5/11/2018 Apostila Tor no Cnc Se na i - slide pdf.c om

Em 1850, já se dizia em voz corrente, que a cibernética revolucionária,

5/11/2018 Apostila Tor no Cnc Se na i - slide pdf.c om

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2 O QUE É CNC?

Como definição, pode-se dizer que o Comando Numérico é um equipamento

5/11/2018 Apostila Tor no Cnc Se na i - slide pdf.c om

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3 VANTAGENS DO COMANDO NUMÉRICO.

Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as

A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente na

As principais vantagens são:

• Maior versatilidade do processo;

5/11/2018 Apostila Tor no Cnc Se na i - slide pdf.c om

• Maior segurança do operador;

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4 PLANO CARTESIANO, SISTEMA DE COORDENADAS DA

4.1 SENTIDO DOS EIXOS X e Z:

O sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de

O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser programada é

5/11/2018 Apostila Tor no Cnc Se na i - slide pdf.c om

4.2 FERRAMENTA À FRENTE DO CENTRO.

4.3 FERRAMENTA ATRÁS DO CENTRO

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4.4 SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS

No sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser executada, ou

ORIGEM (X0, Z0) ORIGEM (X0, Z0)

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4.5 SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS:

A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta.

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Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B e B será

0 0 A 0

PARTIDA META DIREÇÃO

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5 PONTOS DE REFERÊNCIAS (ZEROS) BÁSICOS