TM Cap 06

17/05/2019
Universidade Federal do Pará

Instituto de Tecnologia
Tecnologia Metalúrgica
Prof. Dr. Jorge Teófilo de Barros Lopes
Campus de Belém
Curso de Engenharia Mecânica
17/05/2019 08:54 TECNOLOGIA METALÚRGICA - Processos Siderúrgicos
Universidade Federal do Pará

Instituto de Tecnologia
Capítulo VI
Processos Siderúrgicos
Campus de Belém
Curso de Engenharia Mecânica
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17/05/2019
6.1 Introdução
✓ PROCESSOS SIDERÚRGICOS: Conjunto de
processos pirometalúrgicos utilizados na extração
do ferro e na fabricação de suas ligas.
✓ SIDERURGIA: Conjunto integrado dos processos

siderúrgicos.
✓ As ligas à base de ferro são produzidas em maior

quantidade do que qualquer outro tipo de metal, e
nelas estão incluídos os aços carbono comuns, os
aços-ferramentas, os aços inoxidáveis e os ferros
fundidos.
6.1 Introdução
✓ O amplo uso das ligas à base de ferro deve-se a três
fatores principais (CALLISTER, 2012):
• Os compostos que contém ferro ainda existem em
grande quantidade no interior da crosta terrestre;
• O ferro metálico e as ligas de aço podem ser
produzidos usando-se técnicas de extração,
beneficiamento, formação de ligas e fabricação
relativamente econômicas;
• As ligas ferrosas são extremamente versáteis, no
sentido de que elas podem ser adaptadas para possuir
uma ampla variedade de propriedades mecânicas e
físicas.
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6.1 Introdução
✓ A fronteira entre o ferro e o aço foi definida na
Revolução Industrial, com a invenção de fornos
que permitiam não só corrigir as impurezas do
ferro, como adicionar-lhes propriedades como
resistência ao desgaste, ao impacto, à corrosão
etc.
✓ Por causa dessas propriedades e do seu baixo
custo o aço passou a representar cerca de 90% de
todos os metais consumidos pela civilização
industrial.
6.1 Introdução
✓ A primeira etapa da siderurgia é a obtenção do ferro
bruto e impuro, denominado ferro gusa, por meio da
redução dos minérios de ferro.
✓ O ferro gusa possui cerca de 90% de pureza; é,
portanto, o produto siderúrgico básico, pois atua
como matéria prima na fabricação dos aços e dos
ferros fundidos.
✓ Atualmente, a produção mundial do ferro gusa
supera 1 bilhão de toneladas anuais, das quais o
Brasil participa com mais de 32 milhões de
toneladas anuais.
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6.1 Introdução
6.2 Principais minérios de ferro

✓ Os principais minérios de ferro são na forma de óxidos;
entretanto, podem ocorrer em menores quantidades sob
outras formas (carbonatos, por exemplo):
• Magnetita – Essencialmente peróxido de ferro
(Fe3O4); teor nominal de 72,4% de ferro; teor real
entre 50 a 70% (presença de ganga); cor cinza escuro;
propriedades magnéticas (facilita operações de
beneficiamento).
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• Hematita – Mais comum; essencialmente trióxido de
ferro (Fe2O3); teor nominal de 69,5% de ferro; teor real
entre 45 a 68% (presença de ganga); geralmente de cor
avermelhada.
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• Limonita – Essencialmente hematita hidratada
(Fe2O3.H2O); proporção de moléculas da água de
hidratação entre 1 e 3; teor real entre 20 a 50% de
ferro; cor marrom.

• Siderita – Pouco frequente, ocorre normalmente em
pequenas proporções como componente de mistura da
hematita; carbonato de ferro (FeCO3); teor nominal de
48,3% de ferro; teor real entre 10 e 40%; cor gris com
matizes de amarelo.
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• Pirita – Pouco frequente e sem maior interesse
siderúrgico; ocorre normalmente como componente de
mistura de minérios de outros metais (minério de
cobre, por exemplo); basicamente sulfeto (FeS2);
apresenta amarelo metálico (“ouro dos tolos”).

✓ BENEFICIAMENTO
• Fragmentação por britagem, moagem e pulverização;
• Classificação por peneiramento;
• Concentração por separação magnética.
✓ PRÉ-EXTRAÇÃO:
• Desidratação a 800 °C, para a limonita eventualmente
presente:
800°𝐶
𝐹𝑒2 𝑂3 . 𝐻2 𝑂(𝑠) 𝐹𝑒2 𝑂3 (𝑠) + 𝐻2 𝑂(𝑔)
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• Calcinação a 800 °C, para a siderita eventualmente
presente:
800°𝐶
𝐹𝑒𝐶𝑂3 (𝑠) 𝐹𝑒𝑂 (𝑠) + 𝐶𝑂2 (𝑔)
• Ustulação a 1000 °C, para a pirita eventualmente

presente:
1000°𝐶
4𝐹𝑒𝑆2 𝑠 + 11𝑂2 (𝑔) 2𝐹𝑒2 𝑂3 (𝑠) + 8𝑆𝑂2 (𝑔)
e onde parte da hematita é oxidada.

• Aglomeração por pelotização e sinterização:
blocos porosos de poucos centímetros, com cerca
de 40 a 60% de ferro contido.
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6.3 Redução em altoforno

✓ Processo de extração do ferro mais empregado: redução
do seu minério (óxidos), usando-se o carbono como agente
redutor, em forno especial denominado altoforno.
✓ Altoforno: Sistema destinado a produzir ferro gusa em

estado líquido a uma temperatura em torno de 1500ºC, com
a qualidade e em quantidade necessárias para o bom
andamento dos processos produtivos subsequentes
Consiste essencialmente em um reator tubular vertical, no

qual a redução ocorre de maneira praticamente contínua.
✓ Alimentação: Carga sólida na parte superior e ar pré-

aquecido na parte inferior
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✓ Constituição da carga sólida do forno: 3 componentes
básicos:
• Minério de ferro – Geralmente à base de hematita ou mistura
hematita/magnetita; teor médio de 40 a 60% de ferro contido;
forma de pelotas sinterizadas; normalmente acompanhado de
cerca de 10% de ganga (basicamente sílica).
• Fundente – Geralmente à base de calcário (CaCO3); atua no
acerto da escória.
• Coque – Produto obtido pelo processo de “coqueificação”, que
consiste, em princípio, no aquecimento a altas temperaturas, em
câmaras hermeticamente fechadas (exceto para saída de gases),
do carvão mineral. Dupla finalidade: prover o carbono redutor e
o carbono combustível.
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✓ A redução do minério (óxido de ferro) pelo coque (carbono
redutor) ocorre por meio de reações endotérmicas (∆H > 0).
✓ O calor necessário à essa redução é produzido pela combustão
(∆H < 0) de parte do coque (carbono combustível) com o
oxigênio do ar (pré-aquecido entre 800 e 1000 °C) insuflado na
parte inferior do altoforno.
✓ Constituintes das reações que ocorrem no altoforno:
• Ferro gusa – Ferro em estado líquido contendo cerca de
4,5% de carbono dissolvido, além de diversas impurezas e
elementos dissolvidos, tais como enxofre, fósforo, silício e
manganês. Deposita-se no fundo do altoforno, de onde pode
ser retirado periodicamente.

• Escória – Mistura de óxidos em estado de fusão que, por
sua menor densidade, sobrenada o banho líquido. É
composto de material da ganga e do fundente. Devido a
sua fluidez é retirada de tempos em tempos.
• Poeira – Constituída essencialmente de cinzas resultantes
da queima do coque e de materiais inertes contidos na
ganga. Essa poeira é arrastada pelos gases quentes que
sofrem uma tiragem na parte superior do alto-forno.
• Gases – Evoluem pela parte superior do altoforno a uma
temperatura da ordem de 300ºC; são constituídos
essencialmente de uma mistura CO2 e CO, e
principalmente N2.
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✓ Composição do ferro gusa: cerca de 4,5 % de carbono; 0,3
a 0,7 % de silício; 0,01 a 0,04 % de enxofre; no máximo
0,1 % de fósforo; e cerca de 0,15 de manganês.
✓ Composição da escória: 30 a 40 % de SiO2; 5 a 15 % de

Al2O3; 35 a 45 % de CaO; 5 a 15 % de MgO; e 1 a 2 % de
enxofre. Recentemente tem crescido o aproveitamento da
escória de altoforno para a fabricação de cimentos e
outros materiais cerâmicos.
✓ Composição do gás que escapa do altoforno: cerca de 22
% de CO; 22 % de CO2 (razão CO/CO2 praticamente
unitária) 3 % de H2, 50 % de N2 e 3 % de H2O.

✓ Características de um altoforno atual:
• Dimensões: diâmetro entre 10 e 14 m; altura entre 60 e
70 m, mas existem menores.
• Capacidade: 13.000 toneladas/dia de ferro gusa.
• Vida útil: média de 15 anos (e crescendo);
• produtividade: alta;
• Consumo de combustível: relativamente baixo;
• Carga: geralmente da ordem de 7 vezes maior que a
quantidade de ferro gusa produzida.
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✓ Estatística operacional genérica de um altoforno com alta
produtividade:
• Produção: 1.000 ton/dia;
• Minério: 60 a 40 % de sínter e 40 a 60 % de pelotas;
• Combustível: da ordem de 535 kg, sendo 450 kg de
coque e 85 litros de óleo;
• Capacidade do cadinho: 4.373 m³;
• Sopro de ar: 8.000 m³/min, pressão 4,3 bar e
temperatura de 1.350 ºC, sendo o teor de oxigênio de
até 3 %.

✓ REAÇÕES DO ALTOFORNO: A redução do minério
ocorre ao longo do altoforno e durante a queda da
carga sólida, e é realizada por meio de diversas
reações, cuja viabilidade é dada no diagrama de
Ellingham, e se dão em etapas caracterizadas pelas
seguintes zonas térmicas do altoforno.
(a) Zona de redução indireta.

(b) Zona de redução direta.
(c) Zona de fusão e combustão.
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✓ Alguns autores dividem as reações ocorrendo em outras
três zonas do altoforno:
A. Trocador químico superior.
B. Zona de reserva química.
C. Trocador químico inferior.
• Em A e B ocorre a redução indireta (zona de
preparação) e em C a redução direta (zona de
elaboração).
✓ Aqui será adotada as reações nas três zonas do altoforno
inicialmente classificadas.
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• Zona de redução indireta – Situada na parte
superior do altoforno, na faixa térmica entre 100 a
700 °C – praticamente toda hematita (Fe2O3) é
reduzida a magnetita (Fe3O4) pela ação do carbono
(coque), e é caracterizada pela formação de dióxido
de carbono (CO2).
400°𝐶
6𝐹𝑒2 𝑂3 𝑠 + 𝐶 𝑠 4𝐹𝑒3 𝑂4 𝑠 + 𝐶𝑂2 𝑔
∆𝐺673 = −27 𝑘𝑐𝑎𝑙 Τ𝑚𝑜𝑙 𝐶
ቊ
∆𝐻673 = +15 𝑘𝑐𝑎𝑙 Τ𝑚𝑜𝑙 𝐶
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• Zona de redução direta – Situada na parte
intermediária do altoforno, na faixa térmica entre
700 a 1.500 °C – a magnetita (Fe3O4) é reduzida a
ferro metálico (esponjoso) pela ação do carbono
(coque), e é caracterizada pela formação de
monóxido de carbono (CO).
1000°𝐶
𝐹𝑒3 𝑂4 𝑠 + 4𝐶 𝑠 3𝐹𝑒 𝑠 + 4𝐶𝑂 𝑔
∆𝐺1273 = −50 𝑘𝑐𝑎𝑙 Τ𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒2𝑂3
ቊ
∆𝐻1273 = +250 𝑘𝑐𝑎𝑙 Τ𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒2𝑂3

OBS: A redução direta é uma síntese da redução
intermediária da magnetita, com a formação de
wustita (FeO), que é imediatamente reduzida ao
ferro:
1000°𝐶
𝐹𝑒3 𝑂4 𝑠 + 𝐶 𝑠 3𝐹𝑒𝑂 𝑠 + 𝐶𝑂 𝑔
∆𝐺1273 = −17 𝑘𝑐𝑎𝑙Τ𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒3𝑂4
ቊ
∆𝐻1273 = +145 𝑘𝑐𝑎𝑙Τ𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒3𝑂4
1000°𝐶
3𝐹𝑒𝑂 𝑠 + 3𝐶 𝑠 3𝐹𝑒 𝑠 + 3𝐶𝑂 𝑔
∆𝐺1273 = −33 𝑘𝑐𝑎𝑙Τ𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒3𝑂4
ቊ
∆𝐻1273 = +105 𝑘𝑐𝑎𝑙Τ𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒3𝑂4
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• Zona de fusão e combustão – Situada na parte
inferior do alto-forno (logo acima do banho
escória/ferro gusa), na faixa térmica entre 1.500 a
1.800 °C, e é caracterizada pela formação de
monóxido de carbono (CO). Nessa etapa ocorre:
- a fusão do ferro esponjoso formado na zona

anterior;
- a combustão do carbono (coque) remanescente

da redução, necessária às reações endotérmicas
nas zonas anteriores).

- Fusão do ferro:
1530°𝐶
𝐹𝑒 𝑠 𝐹𝑒 𝑙
∆𝐻1873 ≅ 𝐿𝑓 = +3,5 𝑘𝑐𝑎𝑙 Τ𝑚𝑜𝑙 𝐹𝑒
- Combustão:
1800°𝐶
2𝐶 𝑠 + 𝑂2 𝑔 2𝐶𝑂 𝑔
∆𝐺2073 = −150 𝑘𝑐𝑎𝑙 Τ𝑚𝑜𝑙 𝑂2
ቊ
∆𝐻2073 = −56 𝑘𝑐𝑎𝑙 Τ𝑚𝑜𝑙 𝑂2
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• No fundo do altoforno, na região denominada
cadinho, deposita-se o ferro gusa, contendo
elevados teores de C, Si, Mn, P, S e outros
elementos.
• A escória localiza-se sobre o metal líquido, por ser

menos densa.
6.4 Outros processos de redução

✓ Redução em forno elétrico:
• Países com energia elétrica barata e/ou onde o coque
é oneroso ou inexistente.
• Como não há combustão, o coque é usado apenas

como redutor, bem como não há necessidade de
injeção de ar no sistema.
• A energia térmica necessária ao processos é provida

ao sistema por meio de energia elétrica, através de
eletrodos de grafita, formando um arco elétrico
diretamente na carga do forno.
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• Grande economia de volume útil do forno.
• Necessita-se de um elevado consumo específico de

energia elétrica (ordem de 2000 kwh/tonelada de
ferro produzido.
• A redução do minério de ferro ocorre

essencialmente com as mesmas reações químicas
do processo no altoforno, com exceção da reação de
combustão do coque.
• Esquema de um forno
elétrico para a redução do
minério de ferro
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6.5 Fabricação do aço

✓ Aços-carbono: Ligas de ferro e carbono contendo,
geralmente, 0,008% até aproximadamente 2,0% em
peso de carbono, além de impurezas em teores
menores que 0,05%, tais como: enxofre e fósforo.
✓ Aços-liga: contêm, além do ferro e do carbono,
outros elementos de liga (cromo, níquel, manganês
etc.) ou apresentam elementos residuais em teores
acima dos que são considerados normais (mais
elementos de liga são adicionados intencionalmente
ao aço, em concentrações específicas).
✓ Pequenas variações no teor de carbono e de elementos de

liga impõem ao aço propriedades específicas para
determinadas aplicações.
✓ O ferro gusa é bastante heterogêneo e impuro, e os

elementos químicos de sua composição, estão acima dos
valores aceitáveis para ser considerado aço (Tabela).
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✓ Alguns elementos componentes do ferro gusa formam
compostos com o ferro, comprometendo o desempenho
do produto final (aços e ferros fundidos), por exemplo:
• Enxofre. Forma um sulfeto (FeS) de baixo ponto de

fusão, que se precipita e segrega nos contornos de grãos
e que se funde à temperatura de forjamento, provocando
o surgimento da fragilidade a quente no produto.
• Fósforo. Forma um fosfeto (Fe3P) de elevada dureza,

provocando o surgimento da fragilidade a frio, que
prejudica os processos de conformação a frio.

✓ Para alcançar o objetivo de diminuir controladamente os
elementos do ferro gusa, em níveis abaixo dos teores
normalmente encontrados nesse material, procede-se à
sua oxidação.
✓ A oxidação consiste na passagem de oxigênio (puro ou do

ar) em meio à massa do ferro gusa no estado líquido,
aproximadamente a 1.600 °C.
✓ Entre os processos mais utilizados para produção de

aço em escala industrial tem-se: o processo
Bessemer, o processo Thomas e o processo LD.
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17/05/2019

✓ Caracterização do Processo Bessemer :
• Este processo baseia-se em diminuir o C, o Si e o Mn

do gusa líquido soprando ar através do banho e assim
convertendo-o em aço.
• Por ser um processo ácido não são eliminados o P e S,

por este motivo a presença desses elementos deve ser
mínima.
• O oxigênio do ar que se combina com o C e Si do

gusa gera calor suficiente para manter fundido o
metal e a escória.

• O equipamento em que se efetua este processo é
chamado de conversor (Figura), suas características de
construção, compreendem de uma carcaça de chapa de
aços em forma de pera, revestida internamente com
tijolos refratários.
• Normalmente usa-se refratários de sílica (ácido) para

evitar a reação com a escória ácida, resultante do
processo.
• O fundo do conversor é perfurado, para injeção de ar, e

de fácil troca, já que sua vida útil, devido a severidade
no uso é baixa.
22
17/05/2019

• Algumas características técnicas do processo e do
conversor:
▪ Carga = ferro gusa (líquido) + sucata (pequena
quantidade);
▪ Tempo de cada corrida = 15 minutos;
▪ Pressão do ar injetado = 1,4 a 1,7 atm;
▪ Capacidade de carga do conversor 25 a 40 toneladas;
▪ Temperatura máxima utilizada no processo = 1.600ºC;
▪ Devido as reações de oxidação dos elementos
químicos serem fortemente exotérmicas
(principalmente a do silício), dispensa-se qualquer
tipo de combustível. Variação: 1.300 °C → 1.600 °C
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✓ Caracterização do processo Thomas (Bessemer
básico):
• Processo semelhante ao Bessemer, porém é indicado
para o ferro gusa rico em fósforo e com baixo teor de
silício, diferindo na composição da carga, pois adiciona-
se cal, para redução do P e S.
• A quantidade de cal utilizada depende do teor de Si e P.
• O conversor é idêntico ao Bessemer, porém o material
refratário para o revestimento interno do conversor é
básico (tijolos de dolomita), devido a escória resultante
do processo ser básica.

• As principais reações ocorrem nesta sequência,
oxidação do Si e Mn, oxidação do C, oxidação do
P.
• Sequência de operação:
1. carregamento de sucata (e minério, opcional);
2. carregamento de gusa líquido;
3. injeção de ar;
4. vazamento e desoxidação do aço.
24
17/05/2019

✓ Caracterização do processo LD:
• O processo LD tem como princípio injeção de

oxigênio pela parte superior do conversor.
• A injeção do oxigênio é realizada através de uma

lança constituída de três tubos concêntricos de aço,
em que O2 passa pelo tubo central, e os dois tubos
adjacentes servem para refrigeração com água.
• A forma do conversor é similar ao conversor

Bessemer e Thomas (Figura).

• Características técnicas do processo e conversor:
− Carga = sucata (pequena quantidade) + ferro
gusa (líquido) + cal;
− Tempo de cada corrida = 40 a 50 minutos;
− Distância da lança a superfície do banho = 0,3 a
1,2 metros;
− Capacidade de carga do conversor = 100
toneladas;
− Temperatura máxima utilizada no processo =
2.500 ºC;
25
17/05/2019

− Possuem sistema de tratamento de resíduos
gasosos e sólidos, resultantes do processo.
− O oxigênio injetado tem uma pureza que varia de
90 a 95%.
− As principais reações ocorrem nesta ordem,
oxidação do Si, oxidação do C.
26

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✓ SIDERURGIA: Conjunto integrado dos processos

✓ As ligas à base de ferro são produzidas em maior

17/05/2019 08:54 TECNOLOGIA METALÚRGICA - Processos Siderúrgicos

6.2 Principais minérios de ferro

17/05/2019 08:54 TECNOLOGIA METALÚRGICA - Processos Siderúrgicos

6.2 Principais minérios de ferro

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6.2 Principais minérios de ferro

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6.2 Principais minérios de ferro

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6.2 Principais minérios de ferro

17/05/2019 08:54 TECNOLOGIA METALÚRGICA - Processos Siderúrgicos

6.2 Principais minérios de ferro

17/05/2019 08:54 TECNOLOGIA METALÚRGICA - Processos Siderúrgicos

6.2 Principais minérios de ferro

6.2 Principais minérios de ferro

• Ustulação a 1000 °C, para a pirita eventualmente

e onde parte da hematita é oxidada.

17/05/2019 08:54 TECNOLOGIA METALÚRGICA - Processos Siderúrgicos

6.2 Principais minérios de ferro

17/05/2019 08:54 TECNOLOGIA METALÚRGICA - Processos Siderúrgicos

6.3 Redução em altoforno

✓ Altoforno: Sistema destinado a produzir ferro gusa em

Consiste essencialmente em um reator tubular vertical, no

✓ Alimentação: Carga sólida na parte superior e ar pré-

6.3 Redução em altoforno

17/05/2019 08:54 TECNOLOGIA METALÚRGICA - Processos Siderúrgicos

6.3 Redução em altoforno

17/05/2019 08:54 TECNOLOGIA METALÚRGICA - Processos Siderúrgicos

6.3 Redução em altoforno

6.3 Redução em altoforno

6.3 Redução em altoforno

6.3 Redução em altoforno

✓ Composição da escória: 30 a 40 % de SiO2; 5 a 15 % de

6.3 Redução em altoforno

6.3 Redução em altoforno

6.3 Redução em altoforno

(a) Zona de redução indireta.

17/05/2019 08:54 TECNOLOGIA METALÚRGICA - Processos Siderúrgicos

6.3 Redução em altoforno

6.3 Redução em altoforno

17/05/2019 08:54 TECNOLOGIA METALÚRGICA - Processos Siderúrgicos

6.3 Redução em altoforno

17/05/2019 08:54 TECNOLOGIA METALÚRGICA - Processos Siderúrgicos

6.3 Redução em altoforno

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6.3 Redução em altoforno

17/05/2019 08:54 TECNOLOGIA METALÚRGICA - Processos Siderúrgicos

6.3 Redução em altoforno

6.3 Redução em altoforno

- a fusão do ferro esponjoso formado na zona

- a combustão do carbono (coque) remanescente

6.3 Redução em altoforno

6.3 Redução em altoforno

• A escória localiza-se sobre o metal líquido, por ser

17/05/2019 08:54 TECNOLOGIA METALÚRGICA - Processos Siderúrgicos

6.4 Outros processos de redução

• Como não há combustão, o coque é usado apenas