1.

Analise de Efeito e Modo de Falha

Analise de Efeito e Modo de Falha (FMEA) é uma técnica de estimativa de

risco. É uma análise abrangente dos pontos de falha potenciais em cada
componente do sistema para determinar a resistência observada do sistema à falha.
Além de identificar pontos fracos - modos de falha - a equipe também verifica suas
causas potenciais, especialmente seu impacto potencial em outros componentes da
análise de efeito do sistema. As possíveis falhas, sua probabilidade de ocorrência e
a magnitude de seu impacto são indicadas quantitativamente no gráfico.

1.1 Seu uso

FMEA originou-se da gestão do sistema militar na década de 1940 e é

aplicável a qualquer processo de projeto, produto ou análise. Desde a década de
1970, ele foi amplamente adotado por setores comerciais que exigem a mais alta
confiabilidade - aeroespacial, automotivo, energia nuclear, engenharia de petróleo e
gás e saúde. FMEA é amplamente utilizado por praticantes de Lean Six Sigma (Z
Lean Six Sigma) porque cumpre totalmente com seu plano de defeito zero.

1.2 Vantagem de se usar FMEA

No caso de falha de um sistema militar ou de uma usina de gás natural, não é

difícil avaliar a extensão dos danos que podem ser causados. No entanto, o mesmo
se aplica aos seus defeitos comerciais, interrupções de produção, interrupções de
serviço e recalls de produtos são muito caros e terão um impacto negativo em sua
reputação e satisfação do cliente (ou segurança!), Que por sua vez se refletirá em
você. renda. FMEA fornece uma abordagem interdisciplinar sistemática para analisar
possíveis problemas e seu impacto em um determinado sistema. Portanto, a chave é
distinguir claramente entre causa e efeito: a possibilidade da causa pode ser
minimizada, mas as consequências podem ser catastróficas. Imagine o derretimento
do núcleo de uma usina nuclear devido ao impacto de uma aeronave - a causa (ou
probabilidade de ocorrência) e o impacto podem ser desproporcionais entre si!
Claro, nem tudo no FMEA é tão sério.
 1.3 Utilidade do FMEA

Redesenhar o processo / produto ou alterar a forma como um processo

existente funciona Antes de emitir um plano de controle ou considerar melhorias.
Sempre que você deseja analisar os pontos fracos de um processo ou produto e
precisa ser capaz de priorizar quais são os principais problemas, você precisa
abordá-los. Às vezes, a tecnologia também foi estendida para modo de falha, análise
de impacto e criticidade (FMECA) para listar especificamente os principais
problemas.

1.4 Confeccionando o FMEA

Etapa 1: Seleção da equipe Reúne representantes de todas as funções do

processo de análise, nomeadamente design, testes, qualidade, fiabilidade,
manutenção, produção, mercado, fornecedores e clientes. Certifique-se de escolher
as pessoas não aleatoriamente, mas com base em sua gama de experiência. Isso é
importante porque, com base em sua experiência ou familiaridade com um ambiente
ou produto específico, você precisa de pessoas que possam dizer onde os
problemas podem dar errado no processo e quais soluções podem ser tomadas.

Etapa 2: determinar o escopo De um modo geral, o FMEA é muito detalhado.

Em outras palavras, você pode definir o escopo da análise para um cenário
específico. Certifique-se de que todos os participantes resolverão problemas da
mesma escala. Ao mesmo tempo, certifique-se de não remover questões
aparentemente irrelevantes de sua consideração, mas essas questões podem conter
muitos erros potenciais.

Etapa 3: Estimar a ocorrência de falha potencial. As partes cruciais da análise

são:

 quão severamente a falha afeta os clientes (S)

 a probabilidade de ocorrer uma avaria (O)
 a facilidade de detecção de problemas (D)
 Para avaliar o impacto de possíveis falhas, você precisará usar um número
entre 1 e 10, onde 1 é o mínimo. Por causa disso, você será capaz de calcular o
número de prioridade de risco no final da análise:

Etapa 4: escolha o que levar imediatamente Organize RPN para todas as

falhas possíveis, da mais alta para a mais baixa. Os itens mais valiosos serão os
itens com os quais devemos lidar primeiro. Pela lei de Pareto, 80% dos problemas
são causados por 20%. Portanto, abordar alguns dos principais pontos de risco
provavelmente trará melhorias significativas. Se isso será realizado para você
depende em grande parte da natureza do processo e das dificuldades únicas.
Observe, entretanto, que mesmo que os erros graves não cheguem aos 20%
principais, ações corretivas devem ser tomadas.

Etapa 5: projetar e aplicar a correção e, em seguida, reavaliar Agora que você

sabe o que precisa ser feito imediatamente, crie um plano de ação, execute o plano
e, quando o novo processo estiver pronto, execute o FMEA novamente para ajustar
as pontuações dos problemas atualmente resolvidos e verificar se as alterações
estão corretas. Pode ser afetado por outros modos de falha. Em muitos casos, é
impossível reduzir os parâmetros de gravidade de possíveis falhas, portanto, a
comodidade e rapidez de detecção e ocorrência de problemas deve ser seu foco.
Você também pode precisar considerar a prevenção de erros do processo. Sim,
você leu certo: execute FMEA novamente. Esta é uma etapa fundamental no
estabelecimento de um ciclo de melhoria, em vez de um beco sem saída
(infelizmente, muitos FMEAs falham neste ponto). Dessa forma, seu FMEA pode se
tornar uma importante base de conhecimento do produto. Ao aplicar o modo de
falha e a análise de impacto a um processo, produto ou sistema, você dará um
passo adiante para garantir que fez todos os esforços para evitar problemas e
causar atrasos dispendiosos, clientes e equipes insatisfeitos. Além disso, seu FMEA
é um documento muito importante, e sua organização o analisou e avaliou
minuciosamente e tomou as contramedidas adequadas para mitigar os riscos. Se
você precisar provar seu dever de cuidar ou defender uma reclamação para proteger
a vida e a segurança pessoal, registrá-la pode salvar seus negócios.