Pesquisa e Ação V5 N3: Dezembro de 2019 ISSN 2447-0627

SEGURANÇA DE PROCESSO
Caio Cesar da Silva Guerra1, Deivid Bruno Canieli Kawamura1, Gilson Fermino1, Raphael Silva
Giacomini1, Mayara dos Santos Amarante2,3

Resumo
O artigo tem como objetivo pesquisar a importância dos elementos de um programa de Segurança de Processo nas indústrias.
Neste sentido buscou-se verificar a estruturação dos modelos de Segurança de Processo, avaliando e identificando perigos,
riscos, frequência e consequências das atividades de processo, foi citado como exemplo os desvios da tragédia de BHOPAL e
como o acidente industrial poderia ter sido evitado se não houvesse negligencia operacional e canibalização dos recursos
necessários para manutenção dos equipamentos, que garantiria a intervenção dos gases tóxicos em caso de uma emanação e
evitando uma tragédia com mais de 5000 fatalidades direcionando a empresa para um funcionamento correto. Apresentamos
também os elementos principais para gerenciamento e análise de riscos dentro de um modelo de segurança de processo
industrial, são os pilares para gerenciamento e processo como compromisso com a segurança, entender perigos e riscos,
gerenciar riscos e aprender com a experiência, dentro dos pilares estão relacionados vinte elementos de segurança do
processo exemplo: atendimento as normas, envolvimento da força de trabalho, pratica de trabalho seguro e procedimento
operacional etc... todos os elementos foram citado na estrutura deste artigo, todo o trabalho foi baseado em metodologias e
pesquisas bibliográficas.
Como resultado obtivemos visão e conhecimento de que a falta de conhecimento na aplicação de técnicas e ferramentas de
avaliação e análise de risco para segurança do processo, pode colocar os profissionais a mercê da possibilidade de falhas de
gerenciamento de processos e ocorrências de acidentes na indústria. Hoje no Brasil poucas industrias fornecem cursos de
treinamentos em segurança de processos.

Palavra-chave: Segurança de processo; Perigo; Risco; Análise de Risco; Gerenciamento de Segurança de Processo.

Abstract
The article aims to investigate the importance of the elements of a process safety program in industries. In this
sense, we tried to verify the structuring of the Process Safety models, assessing and identifying dangers, risks,
frequency and consequences of the process activities. The deviations from the BHOPAL tragedy were cited as an
example and how the industrial accident could have been avoided if There was no operational negligence and
cannibalization of the necessary resources for equipment maintenance, which would guarantee the intervention
of toxic gases in case of an emanation and avoiding a tragedy with more than 5000 fatalities directing the
company to a correct operation. We also present the key elements for risk management and analysis within an
industrial process safety model, are the pillars for management and process as a commitment to safety,
understanding hazards and risks, managing risks and learning from experience within the pillars. twenty process
safety elements are listed example: compliance with standards, workforce involvement, safe working practice
and operating procedure etc ... all elements were cited in the structure of this article, all work was based on
methodologies and research bibliographic
As a result we have gained insight and knowledge that a lack of knowledge in applying risk assessment and
process safety assessment techniques and tools can put professionals at the mercy of the possibility of process
management failures and accidents occurring in the industry. Today in Brazil few industries provide training
courses in process safety.

Keywords: Process safety; Danger; Risk; Risk analysis; Process Safety Management

Introdução
O presente artigo tem como objetivo a discussão a respeito da Segurança de processo.
O principal foco das indústrias é aumentar sua produção, atender prazos, maximizar lucro e

1 Bacharelandos do Curso de Engenharia de Produção do Centro Universitário Braz Cubas.

2 Professor Titular do Centro Universitário Braz Cubas, Brasil.
3 Doutora em Ciências e Tecnologias Espaciais pelo Instituto Tecnológico de Aeronáutica, Brasil (2019).
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garantir a excelência em qualidade. Na intenção de acelerar, produzir e maximizar os lucros,

muitos acidentes fatais têm acontecido no âmbito de trabalho, o que tem preocupado a área da
segurança industrial, além das elevadas multas impostas às indústrias por órgãos
governamentais. Nesta área, a segurança do trabalho e a segurança de processos tem se
destacado, e a aceitação de seus conceitos e diferenças sempre foram motivos de discussões.
A segurança do trabalho abrange a prevenção de acidentes do trabalho ocupacional, ou seja,
das questões relacionadas como, quedas de altura, choque elétrico, atropelamento,
esmagamento de membros, dentre outros. Por sua vez, a segurança de processo refere-se a
acidentes por falhas dos equipamentos de processo (barragens de contenção, torres,
tubulações, estrutural, etc.), caracterizadas por rupturas e vazamentos, levando a perda de
contenção de produtos agressivos ao meio ambiente, pessoa física e consequências como
incêndios, explosões ou desmoronamentos.
Conhecer as diretrizes de segurança de processo estruturadas pelo Instituto Norte-
Americano de Engenheiros Químicos (AIChE), baseada em gestão de risco operacional e
empresarial, conhecer os 20 elementos de segurança de processo e a importância de cada um
desses elementos no fortalecimento da cultura de segurança de uma organização [1].

Identificação de perigos & riscos.

“Perigo é uma condição ou um conjunto de circunstâncias que têm o potencial de
causar ou contribuir para uma lesão ou morte” (Sanders e McCormick, 1993, p. 675).
“Característica inerente física ou química que tem o potencial de causar danos para
pessoas, instalações ou meio ambiente” (CCPS AIChe,1992, Guidelines for Hazard
Evaluation Procedures).
“Risco é a probabilidade ou chance de lesão ou morte” (Sanders e McCormick, 1993,
p. 675).
“Combinação da frequência esperada de ocorrer um simples ou grande acidente e suas
consequências” (CCPS AIChe,1992, Guidelines for Hazard Evaluation Procedures).

Frequência e consequência dos riscos:

RISCO = FREQUÊNCIA X CONSEQUÊNCIAS
Para um conjunto de eventos distintos:
RISCO= Somatório (FiCi)
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O risco pode ser expresso em: fatalidade/ ano; dias parados/ mês: R$/Ano; Mortes/ ano.
Os riscos podem, portanto, serem separados em duas categorias específicas: riscos
sociais e riscos individuais. O risco social indica a probabilidade de certo grupo de pessoas
morrerem face à ocorrência de um acidente. Dessa forma, o risco social considera a área
circunvizinha á instalação. Por risco individual entende-se a probabilidade anual de um
indivíduo sofrer algum nível de dano, após a ocorrência de um determinado evento acidental.
Para melhor entender a relação entre a frequência à consequência, é possível expressar
esta relação em forma de gráfico, desenhando-se as curvas de risco, denominadas isorisco.
Segundo DUARTE (2002, p.36) “esta curva de risco representa a variação de dimensões das
consequências dos acidentes, em função das frequências calculadas ou estimadas para os
mesmo”.
Para elaboração de estudos de análise de riscos, são adotados critérios internacionais
(Holanda, Dinamarca e Inglaterra) em que se definem regiões e aceitação dos riscos:
 Região aceitável: onde todos os eventos ali localizados possuem um risco social
considerado aceitável, não necessitando de medidas preventivas e/ou mitigadoras para a
sua redução.
 Região inaceitável: onde todos os eventos ali localizados possuem um risco social
considerável inaceitável, logo, necessitando a implantação de medidas preventivas e/ou
mitigadoras (não importando o custo) para sua redução.
 Região localizada entre duas retas-guia – As Low as Reasonably Practicable (ALARP):
Para os eventos localizados nessa região, deverão ser propostas medidas
preventivas/mitigadoras e essas medidas deverão ser avaliadas considerando-se o custo e
o benefício.
O gerenciamento dos riscos é o conjunto de ações e medidas preventivas e mitigadoras
que devem ser tomadas, depois de avaliadas e analisadas as causa e impactos de possíveis
acidentes e seus efeitos sobre o meio ambiente e a saúde pública, através de técnicas
apropriadas de análise de riscos, cujos resultados fornecem subsídios para uma decisão
gerencial.

Segurança ocupacional X segurança de processos

Todo profissional de segurança deve saber distinguir quando um desvio se trata de
segurança pessoal ou quando o mesmo é segurança do processo a Figura 01 retrata o perigo
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controlado, onde a jaula e a cerca são medidas de proteção e o risco do leão escapar existe
mais é remota. Buscamos em segurança a eliminação ou redução de eventos que gerem
consequências indesejadas, a eliminação só é possível com a extinção do agente causador do
perigo e avalição e controle dos riscos envolvidos.

Figura 01: O leão retrata o perigo. As medidas de proteção são a jaula e a cerca, o risco é o leão
escapar.

Segurança Pessoal
Trata-se das ocorrências dos tipos: quedas, cortes, queimaduras, escorregões, fraturas,
pensamentos e intoxicações. Para segurança pessoal é importante ter uma visão crítica para os
possíveis efeitos de uma possível perda, tendo em mente os seguintes questionamentos: O que
pode dar errado? Com que frequência? Quais as consequências?

Segurança de processo
Trata-se das ocorrências dos tipos: vazamento de materiais, incêndios e explosões,
contaminações de rios, lagos e mares. Na Segurança do Processo, os efeitos podem ser
catastróficos, com consequências severas para pessoas, meio ambiente e patrimônio. Diante
disso, é preciso um foco maior em todos os aspectos e responsabilidades: engenharia, análise
de riscos e perigos, investigação e análise de perdas, administração de mudança,
procedimentos, integridade mecânica e maior capacitação dos profissionais envolvidos no
processo.
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Quanto maior um risco de certa atividade, maior o perigo e, portanto se faz necessário
maior proteção, dessa forma, temos que analisar o risco de acordo com a Frequência x
Consequência.

A nova realidade dos riscos

Adotar mecanismos de análise de risco é uma estratégia de fundamental importância
para a gestão de indústrias químicas e áreas correlatas. Absolutamente todos os processos e
projetos industriais devem ser conduzidos dentro de uma realidade de gerenciamento de risco,
avaliando as variáveis que podem levar a algum tipo de impacto negativo à atividade
industrial.
O conceito de análise de risco vem ganhando espaço na indústria mundial desde a década
de 1950, e hoje se mostra como um procedimento padrão dentro das organizações que zelam
pela qualidade de seus processos. A gestão de risco possibilita a antecipação de possíveis
problemas, criando um cenário favorável ao planejamento estratégico e à prevenção.
 Companhias hoje estão operando em um ambiente cada vez mais global, complexo
e demandas de riscos também crescentes;
 Sociedades e mercados gradualmente adotando a postura de “tolerância zero” para
falha;
 Demanda crescente por transparência e sustentabilidade nos negócios;
 Requisitos regulatórios e institucionais mais rigorosos;
 Vulnerabilidade crescente em TI.

A evolução da segurança de processo

A Segurança de Processo, portanto, enfoca eventos com uma capacidade de dano bem
mais ampla e de maior criticidade para as organizações do que a Segurança Ocupacional,
embora ambas mereçam uma gestão apropriada, porém, com focos e diretrizes técnicas
específicas. O problema maior é que as práticas e sistemas de segurança adotados nas últimas
décadas nas indústrias, sobretudo de processos, não tem se mostrado eficientes em termos de
Segurança de Processo.
A Figura 02 mostra alguns acidentes ao longo das últimas décadas no mundo, o que
demonstra que a alta evolução na segurança ocupacional não tem sido a mesma em relação
aos eventos de processo. Esses eventos acidentais provocaram ações reguladoras de Programa
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de Segurança pelo Mundo (PSM), com destaque para as diretivas de Seveso 1 e 2, na Europa e
respectivamente nas décadas de 80 e 90, e para as normas americanas da Occupational Safety
and Health Administration (OSHA), na década de 90. Vale ressaltar, entretanto, que os
eventos dessa atual década, como a P-36 e Toulouse, em 2001, Texas City, Buncefield e
Formosa, em 2005, bem como, outros recentes eventos em dutos de gás natural na China,
Bélgica e Arábia Saudita, suscitaram mais fortemente essa visão de Segurança de Processo.

Figura 02: Alguns acidentes de processo ocorridos nas últimas décadas no mundo (figura extraída do site de
consultoria R.S.E).

Tragédia de Bhopal
A tragédia de Bhopal ocorreu em 03 de dezembro de 1984 quando gases tóxicos
vazaram de uma fábrica e atingiram a população da cidade.
Bhopal é uma cidade situada no centro da Índia com mais de 1.400.000 habitantes. Ela
foi o cenário do maior acidente industrial e químico do mundo, que ocorreu na madrugada de
02 para 03 de dezembro de 1984. Nessa cidade instalou-se uma indústria que produzia
pesticidas (Figura 03), visto que era necessário atender à demanda cada vez mais crescente de
alimentos pela população. Essa fábrica era, na época, da empresa norte-americana Union
Carbide Corporation, que, em 2001, foi adquirida pela multinacional Dow Química, que se
tornou a maior indústria química do mundo.
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Figura 03: Parte da fábrica da Union Carbide que causou o maior desastre industrial em 1984, em Bhopal – Índia [2].

O que realmente aconteceu ainda gera controvérsias, e as pessoas afetadas ainda

aguardam que seus pedidos de indenização sejam atendidos. A Union Carbide afirmou que,
na verdade, ocorreu uma sabotagem, mas a teoria mais aceita é a que será apresentada neste
artigo. O inseticida produzido na fábrica era o Sevin (1-naftol-N-metilcarbamato), que possui
fórmula química conforme a Figura 04.

Figura 04: Fórmula do inseticida Sevin (1-naftol-N-metilcarbamato)[2]

O Sevin age atacando o sistema nervoso dos insetos. Existem outros meios de produzir
esse inseticida, mas a empresa em Bhopal decidiu reagir o isocianato de metila (H 3C ─ NH ─
C ═ O) com o 1-naftol conforme a Figura 05:

Figura 05: Reação de síntese do Sevin [2].

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O isocianato de metila ficava depositado em três grandes tanques com capacidade de

armazenar 42 toneladas do produto cada um. Esses tanques ficavam em um abrigo
subterrâneo feito de concreto para não serem afetados pelo calor da Índia. O problema é que o
isocianato de metila é um composto extremamente perigoso. Por ser altamente reativo, ele
reage violentamente até mesmo com a água, gerando gases letais.
Um funcionário da fábrica iniciou a sua rotina normal de manutenção, conectando
uma mangueira de água em um dos canos que passava por dentro da fábrica. A sujeira que
veio com essa água entupiu o cano, o que fez a água voltar, atravessar os canos que cortavam
a fábrica e entrar em um dos tanques que armazenavam cerca de 35 toneladas de isocianato de
metila.
A reação entre a água e o isocianato de metila é exotérmica, ou seja, libera calor. Esse
calor, por sua vez, aquece a mistura e acelera ainda mais a reação, o que consequentemente
gera mais aquecimento e a reação passa a ocorrer de forma incontrolável. Essa relação
química imprevista resultou em gases letais que vazaram da fábrica e foram levados pelo
vento para a adormecida cidade de Bhopal. Calcula-se que três mil pessoas morreram por
asfixia ainda em suas camas dormindo [2].
Outros milhares de pessoas saíram pelas ruas vomitando sangue, com dificuldade de
respirar e com os olhos queimando. Isso porque o isocianato de metila é muito irritante, é
solúvel em água e ferve a uma temperatura muito próxima à do corpo [2]. Assim, quando a
pessoa inala baixas concentrações de isocianato de metila, ele afeta primeiro as partes úmidas,
como boca, garganta, vias respiratórias e olhos. Em altas concentrações, ele atinge as partes
mais profundas do pulmão, destruindo-as. Dessa forma, o sangue inunda esse órgão, e a
pessoa acaba afogando-se em seu próprio sangue [2].
A nuvem de gases tóxicos demorou dias para dissipar-se, por isso muitas pessoas
morreram nos dias seguintes. Além dos muitos casos de natimortos e abortos, esse desastre
resultou em cinco mil pessoas mortas, cinquenta mil com graves sequelas conforme Figura
06, inclusive crianças que nasceram de pessoas atingidas pelos gases, e duzentas mil atingidas
em menor grau.
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Figura 06: Pernas tortas de menino de nove anos em razão de paralisia cerebral espástica e espinha bífida,
consequências do desastre em Bhopal [2].

Tudo isso poderia ter sido evitado se medidas de segurança (Figura 07) não tivessem
sido ignoradas, tais como:
 A sirene de segurança, que deveria alertar a comunidade em casos de acidente,
estava desligada;
 Os instrumentos de medição de pressão estavam com leituras falhas por causa
da falta de manutenção;
 O purificador usado para neutralizar os gases antes de lançá-los para a
atmosfera estava desligado para manutenção;
 A unidade de refrigeração que poderia controlar a reação dentro dos tanques
que continham o isocianato de metila estava desligada desde maio daquele ano;
 Um procedimento para isolar as seções de canos antes de eles serem limpos
não foi realizado. Esse procedimento consistia em colocar um disco de metal
(anteparo) na junção dos canos para evitar que a água passasse e entrasse em
contato com o isocianato de metila.
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Figura 07: Sistema de segurança da fábrica em Bhopal extraído do blog de inspeção para equipamentos [3].

Além disso, foi um erro terrível a fábrica estar parada para reformas e ainda assim
continuar com um estoque tão grande de uma matéria-prima tão reativa.

Esse triste fato evidencia como é importante que o avanço tecnológico ocorra somente
com base nos princípios da cidadania, ética e respeito às pessoas e ao meio ambiente. As
indústrias precisam estar extremamente atentas aos cuidados com a segurança, não deixando
que os aparelhos apresentem falhas no funcionamento, que fiquem desligados ou que sejam
ineficientes. É também preciso que a legislação ambiental e de segurança química seja bem
rigorosa e que o governo garanta o seu cumprimento.

Impacto de um acidente de processo

Uma única ocorrência acidental de processo pode afetar:
 Perpetuidade de negócio (Imagem, etc...);
 Saúde financeira;
 Muitas vidas humanas;
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 Grandes impactos ambientais ou materiais;

 Perda de Mercado (Clientes e Fornecedores).

Gerenciamento de segurança de processo

A indústria química fabrica uma gama muito grande de produtos e matérias-primas
para uma grande variedade de setores industriais. Muitos destes produtos possuem um
potencial de causar um acidente muito grande.
Nos últimos anos houve um avanço importante na tecnologia de processo químico, que, aliado
a utilização de um maior número de substâncias hoje demandam um maior controle sobre as
rotinas operacionais, bem como, em relação à própria segurança de processo, cada vez mais
complexos, conduzindo a necessidade de utilização de sistema de gestão de riscos de
processos.
As tecnologias químicas mais complexas nos remetem a processos com elevadas
pressões, temperaturas, produtos químicos mais reativos e reações químicas mais perigosas.
Muitos executivos desconhecem os perigos e riscos oriundos de processos químicos,
relegando eles a meros assuntos rápidos em reuniões de produção.
Um acidente de processo é um evento que deve ser analisado profundamente, pois tem
muitos aprendizados envolvidos. Seu potencial de perda é elevado e deve ser motivo de
preocupação constante das lideranças corporativas.
A melhor forma de realizarmos a gestão dos riscos de processo é por meio de um
modelo de gestão. Existem diversos modelos para a gestão dos riscos ocupacionais. Já para os
riscos de processo temos um excelente modelo no mercado desenvolvido pelo “American
Institute of Chemical Engineers” por meio do “Center for Chemical Process Safety (CCPS)”.
Este centro desenvolveu o modelo de gestão “Risk Based Process Safety (RBPS)” que pode
ser aplicado para a gestão dos riscos de processo de uma corporação.
Este modelo se baseia em quatro pilares conforme Figura 08.
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Figura 08: Segurança de Processo CCPS – 4 pilares e 20 elementos (figura extraída do site de consultoria R.S.E)

Análise de riscos
“Consiste no desenvolvimento de uma estimativa qualitativa ou quantitativa do risco de uma
determinada instalação com base em uma avaliação de engenharia utilizando técnicas
específicas para identificação dos possíveis cenários de acidente, suas frequências e
consequências associadas.” (CCPS AIChe, 1992, Guidelines for Hazard Evaluation
Procedures).

Perguntas para avaliação de riscos:

 O que pode dar errado?
 Quão Frequente?
 Quais os impactos?
Avaliação de riscos
 Identificação e descrição dos possíveis cenários de acidente;
 Avaliação da frequência estimada da ocorrência de cada cenário;
 Aviação da magnitude dos danos gerados por cada cenário de acidentes.
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Metodologias de análise de riscos:

Qualitativas
 Lista de verificação;
 Análise histórica;
 Análise Preliminar de perigos e riscos (APP/APR);
 Análise de perigo e operabilidade (HAZOP).
Semi-Quantitativas
 Análise de barreira de proteção (LOPA);
 Nível de Integridade de Segurança (SIL).
Quantitativas
 Análise de vulnerabilidade e Consequências;
 Analise Quantitativa de Riscos (AQR).

As técnicas mais utilizadas para identificação, análise, avaliação e classificação dos

riscos são:

 Análise histórica / Revisão de segurança - tem como objetivo a coleta e reunião

sistemática de informações históricas, relativas à ocorrência de acidentes (ou quase
acidentes) na instalação sob análise ou em instalações semelhantes. Desta forma,
buscar a obtenção de melhor conhecimento quanto às causas, efeitos e forma de
ocorrência dos eventos acidentais mais típicos. Além de permitir uma estimativa
preliminar da frequência e da severidade de ocorrência dos eventos acidentais;
 Árvore das causas - Esta técnica foi desenvolvida no início dos anos 70 por
pesquisadores franceses do Institut National de Recherche et de Sécurité - INRS e
pretende disseminar uma metodologia de identificação de fatores de acidentes e suas
inter-relações, localizar fatores de risco e a partir deles tornar efetiva a prática da
prevenção;
 Análise de série de riscos – A série de riscos é uma das técnicas de análise de riscos
existentes caracterizada pela sua aplicação bastante simples, e por se prestar muito
bem à investigação e análise de acidentes;
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 What-If / Checklist - Ideal como primeira abordagem na análise de riscos de processos,

inclusive na fase de projeto ou pré-operacional;
 Técnicas de incidentes críticos - Fase operacional de sistemas, cujos procedimentos
envolvem o fator humano, em qualquer grau;
 Análise Preliminar de Riscos (APR) - Determinação de riscos e medidas preventivas
antes da fase operacional. Revisão geral de aspectos de segurança, através de um
formato padrão, levantando se causas e efeitos de cada risco, medidas de prevenção ou
correção e categorização dos riscos para priorização de ações;
 HAZOP - denominada como Estudo de Perigos e Operabilidade (HAZOP) que visa
identificar os perigos e os problemas de operabilidade de uma instalação de processo.
Portanto é investigar de forma minuciosa e metódica cada segmento de um processo,
visando descobrir todos os possíveis desvios das condições normais de operação,
identificando as causas responsáveis por tais desvios e as respectivas consequências;
 Análise de Modos de Falhas e Efeitos (AMFE) - Determinação de falhas, de efeitos
críticos e componentes críticos, análise da confiabilidade de conjuntos, equipamentos
e sistemas;
 Análise de Árvore de Falhas (AAF) - Obtenção através de um diagrama lógico, do
conjunto mínimo de causas (falhas) que levariam ao evento em estudo. Obtenção da
probabilidade de ocorrência do evento indesejado.

Conclusão
Após concluir o artigo, entendemos importância da segurança de processo dentro das
indústrias e o impacto que um acidente pode trazer ao meio ambiente e a sociedade, além do
quanto é importante identificar os riscos e perigos contidos em um processo.
Podemos entender o conceito e diferença entre riscos e perigos e a importância dessas
análises bem interpretadas, além de nos proporcionar o contato e conhecimentos com algumas
ferramentas de segurança.
Nem todos os perigos e riscos são iguais ou podem causar as mesmas consequências.
Perigos/riscos pessoais ou ocupacionais, tais como escorregões, quedas, cortes e acidentes
com veículos geralmente produzem efeitos sobre um único trabalhador. Por outro lado,
perigos/riscos de processo podem ocasionar acidentes maiores envolvendo o vazamento de
materiais potencialmente perigosos, incêndios e explosões, ou ambos.
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Incidentes e acidentes envolvendo segurança de processo podem ter efeitos

catastróficos e podem resultar em múltiplas mortes e feridos, assim como, danos substanciais
à economia, à propriedade e ao meio ambiente. Incidentes e acidentes podem ferir tanto os
trabalhadores no interior das indústrias quanto o público que reside nas vizinhanças. Essa é a
razão pela qual o gerenciamento da segurança de processo está focada no projeto e engenharia
de instalações, análises de perigos e riscos, análise e investigação de incidentes e acidentes,
gestão de mudanças no processo, inspeção, testes e manutenção de equipamentos, alarmes e
controles de processo efetivos, procedimentos de operação e manutenção, treinamento de
pessoal e fatores humanos.
O tema segurança de processo é complexo e extenso, neste artigo tratamos somente de
uma pequena parte relacionada à riscos e perigos de acidentes de processos industriais,
ficando a oportunidade de trabalharmos o temas futuros como integridade e confiabilidade de
ativos e instalações, procedimentos operacionais, gestão de mudanças e cultura de segurança
de processo.

Referências

[1] Betaeq – Segurança de Processos Industriais: Comissão de análise e gerenciamentos de

riscos <http://betaeq.blogspot.com/2015/01/seguranca-de-processos-industriais.html. Data de
acesso 10\11\2019.
[2] Universo Online - Tragédia Bhopal <https://alunosonline.uol.com.br/quimica/tragedia-
bhopal.html>. Data de Acesso: 12/11/2019.
[3] ABS Group – Comentário á Gestão de Segurança de Processo Baseada em Riscos
(RBPS):<https://pt.slideshare.net/robsonqsmsrs/gesto-de-segurana-de-processos-baseada-em-
riscos-rbps>. Data de acesso 10\11\2019.
[4] SER Gerenciamento de Riscos e Sustentabilidade Industrial – Perfil colaborativo: <https://
www.rsem.com.br/desenvolvimento-de-programa-de-seguranca-de-processo-um-caso-de-
sucesso-entre-a-braskem-e-a-dnv/>. Data de acesso 10\11\2019.
[5] Inspeção de Equipamentos – Segurança de Processo
processo<http://inspecaoequipto.blogspot.com/p/seguranca-de-processo.html>. Data de
acesso 10\11\2019
[6] Artigo - Importância dos Elementos Estruturantes de um Programa de Gestão de
Segurança de Processo: Estudo de Caso em uma Empresa de Energia (uff) Rodrigo Gris de
Souza (UFF) Gilson Brito Alves Lima (UFF)May 2007
<http://www.inovarse.org/filebrowser/download/15562>. Data de acesso 10\11\2019.
[7] Apostila do Curso de Formação e Capacitação em Segurança de Processo (SSMA Pro)
Realizado na Empresa Nitro Química.