7 Passos do Problem Solving em WCM

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Sumário

QUICK KAIZEN 05
STANDARD KAIZEN 08
MAJOR KAIZEN 11
OS 7 PASSOS DO PROBLEM SOLVING 15
DEFINIÇÃO DO FENÔMENO 17
ESTUDO DO SISTEMA 22
DEFINIÇÃO DO OBJETIVO 24
ANÁLISE DAS CAUSAS RAÍZES 26
AÇÕES E CONTRAMEDIDAS 30
RESULTADOS 33
PADRONIZAÇÃO 35
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Introdução

Antes de você entender mais sobre como os Especialistas em World Class Manufacturing utilizam o Problem
Solving em um passo a passo simples, é necessário entender quando usar. Para isso, é avaliada a magnitude do
problema.

Com isso, vale entender um pouco sobre mensurar problemas e os diferentes tipos de Kaizen aplicados no WCM.
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Quick Kaizen
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Quick Kaizen

O Quick Kaizen é utilizado para resolver problemas simples, normalmente ligados ao dia-a-dia, principalmente
nos pilares de atividades autônomas (Manutenção Autônoma e Organização do Posto de Trabalho). Além disso, é
ideal para solucionar problemas esporádicos. Sua duração estimada é de 1 semana.

Mais sobre o Quick Kaizen

❖ Principal meio de melhoramento para o 4M (Mão de

obra, Máquina, Método e Material);
❖ Amplamente usado no WCM, muito bom para AM passos
2 & 3 para realizar melhorias nas máquinas e melhorar
padrões CILR;
❖ Normalmente realizado por uma pessoa ou duplas;
❖ Quando realizado por operadores, pode ser necessário
suporte técnico;
❖ Bom para melhorias em geral, idéias de programas de
sugestão, aplicação em toda a companhia.
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Quick Kaizen

Exemplo:

Descrição da Imagem

O cabeçalho contém as informações

básicas da proposta e quem a está
realizando. Os campos A
representados por letras são:
B
A. Descrição do problema e
descrição da causa raiz
B. Descrição da(s) contramedida(s); E
C. Descrição do(s) controle(s) e seus
resultados;
D. Descrição dos padrões alterados,
treinamentos e expansões;
D C
E. Esboço do problema ou solução.
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Standard Kaizen
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Standard Kaizen

O Standard Kaizen é utilizado para resolver problemas de nível intermediário, normalmente ligados ao dia-a-dia,
principalmente nos pilares de atividades autônomas (AM e WO), Manutenção Profissional (PM) e Qualidade (QC).
Os benefícios alcançados com esta atividade devem ser monitorados nos indicadores e validados pelo cost
deployment. Sua duração estimada é de 1mês.

Mais sobre o Standard Kaizen

❖ Utiliza ferramentas que evidenciam mais o problema;

❖ Possui abordagem metodológica para reunir e investigar a
historia do fenômeno em Mão de Obra, Máquina, Método e
Material;
❖ Normalmente realizado por grupos de 3 ou 4 pessoas;
❖ A Metodologia de análise de causas raiz do SK garante
clareza no processo de verificação;
❖ SK utiliza ferramentas que apoiam a sustentabilidade dos
resultados obtidos;
❖ SK é mais eficiente para gerenciar em comparação a realizar
múltiplos QK.
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Standard Kaizen

Exemplo:

Descrição da Imagem

O cabeçalho contém as informações

básicas da proposta e quem a está
realizando. Os campos representados
por letras são:
A B
A. Descrição do problema e da causa
raiz, utilizando de ferramentas como
5W1H, 5 porquês, 4Ms, Spagheti
Chart, entre outras;
B. Descrição da(s) contramedida(s);
C. Descrição do(s) controle(s) e seus
resultados para cada contramedida
feita D C
D. Descrição dos padrões alterados,
treinamentos e expansões;
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Major Kaizen
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Major Kaizen

O Major Kaizen é utilizado para resolver problemas grandes, com times maiores e largas escalas de tempo. Neste
processo, a inclusão das pessoas do escritório/vendas/marketing pode adicionar um grande valor por oferecer
perspectivas novas. Utilizado para problemas que envolvem mais diversos setores. Sua duração estimada é de 3
meses.

Mais sobre o Major Kaizen

❖ Precisa considerar se é um trabalho para todo o time ou

somente parte dele;
❖ Pode ser utilizado como Kaizen Blitz onde existe um
pequeno estouro de muita atividade com um time de
muitos recursos;
❖ Normalmente realizado por times de 3 a 7 pessoas, com
número impar de preferência (para Blitz maior).
❖ Facilitação e experiência técnica são necessárias
❖ Trabalho é registrado em quadros visuais e pode necessitar
de quadros diferentes para cada passo.
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Major Kaizen

Exemplo:

Descrição da Imagem

O cabeçalho contém as
informações básicas da
proposta e quem a está
realizando.
Os campos grandes no
centro referem-se às
etapas do Problem
Solving no WCM,
metodologia que será
mostrada a seguir neste
e-book.
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Major Kaizen

Para além do Major Kaizen

O Advanced Kaizen é o sistema utilizado para problemas crônicos superiores ao MK. Para esta modalidade de
Kaizen, existem os processos de ferramentas avançadas de WCM e os sete passos do Problem Solving, presentes a
seguir neste e-book.

SMED PPA PROBLEM SOLVING

REDUÇÃO TEMPO DE SET-UP MELHORIA DA QUALIDADE IDENTIFICAÇÃO DE PROBLEMAS
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Os 7 passos do Problem Solving

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Os 7 Passos do Problem Solving

Neste bloco, será apresentado o passo a passo do Problem Solving no estilo World Class Manufacturing que
aplica as ferramentas aprendidas anteriormente neste material e outras bem conhecidas entre profissionais com a
cultura da excelência.

Estudo do Sistema Análise das Causas Raízes Resultados

Passo 1 Passo 2 Passo 3 Passo 4 Passo 5 Passo 6 Passo 7

Definição do Fenômeno Definição do Objetivo Ações e Contramedidas Padronização

Plan Do Check Act

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Definição do Fenômeno
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Definição do Fenômeno
Para iniciar, é necessário ver os dados e os fenômenos físicos para poder determinar o que realmente acontece.

As ferramentas utilizadas nesta etapa são o 5W1H e o 5G. A 5W1H tem a finalidade de descrever o fenômeno e a
5G, por sua vez, é usada a fim de analisar o processo e validar alinhamento com o padrão.

5G 5W1H
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Definição do Fenômeno
A aplicação do 5G garante que os tomadores de decisão irão até o problema. E, uma vez que
é visto de perto, o fenômeno fica muito mais perceptível.
Ideal para analisar fenômenos de desperdícios e perdas, como defeitos, anormalidades no
funcionamento, panes, danos e irregularidades

Etapa Ação

Gemba Vá para a área a ser observada

Gembutsu Observe o processo in loco

Genjitsu Colete os dados dos fatores observados

Genri Estude os procedimentos padrões do processo observado anteriormente

Gensoku Siga o padrão operacional

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Definição do Fenômeno
A aplicação do 5W1H serve para alinhar a descrição do fenômeno para todo time, além de levantar e deixar de
forma clara e direta as informações importantes sobre o ocorrido.
Assim como o 5G, é ideal para analisar fenômenos de desperdícios e perdas, como defeitos, anormalidades no
funcionamento, panes, danos e irregularidades.

What? - O que? Who? - Quem?

When? - Quando? Which? - Qual?

How/How Many? -
Where? - Onde?
Como/Quantas vezes?

Veja um exemplo a seguir:

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Definição do Fenômeno
Exemplo:
Problema/Fenômeno: quebra do bulbo da lâmpada OHP
Descrição do problema: Ao girar o OHP, o filamento do bulbo se quebra. Isto ocorre subitamente e
repetidamente; Além disso, aconteceu 5 vezes em 6 meses com uma média de vida do bulbo de 10 horas e
acontecendo com muitas pessoas diferentes.
Aplicando o 5W1H:

O que: Quem:
Bulbo da lâmpada OHP Pessoas de diversos times

Quando: Qual (padrão): Súbita e

Ao girar repetitivamente

Onde: Como/Quantas vezes: 5

No filamento do bulbo vezes em 6 meses

Dessa forma, fica muito mais claro o fenômeno e faz com que todos do time tenham a mesma visão do ocorrido.
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Estudo do Sistema
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Estudo do Sistema

Descoberto o fenômeno, deve-se buscar a compreensão do funcionamento do sistema a fim de ter mais criticidade na
identificação e solução do problema. De maneira simples, você pode cumprir esse passo em 3 ações. São elas:

1. Mapeie o funcionamento – Primeiro, desenhe um esquema de funcionamento do sistema a ser estudado;

2. Liste os componentes – Após visualizar o sistema mapeado, desenvolva uma lista de componentes envolvidos no
sistema que deve ser investigado; Dicas para as informações presentes nesta lista: Desenho esquemático da peça + Nome
da peça + Função da peça + Modo de deterioração (tipo de defeito) + Consequência que o defeito causa.

3. Estude o funcionamento e os padrões de referência naquele sistema – Por fim, estude também os princípios de
funcionamento e os parâmetros de funcionamento do sistema que está sendo analisado (processamento, operação,
montagem, medição, controle). Exemplos de parâmetros: pressão, temperatura, velocidade, entre outros. Vale ressaltar que
aqui os padrões são as tolerâncias e especificações para cada um dos parâmetros.
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Definição do Objetivo
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Definição do Objetivo
Agora, deve-se planejar uma meta SMART para a redução do problema

S
Específico
M
Mensurável
A
Realizável
RRealista
T
Planejado
no tempo
Bem Capaz de ser Possível de Possível de
direcionado medido por ser ser atingido Datas
e focado você e executado definidas
controlado nas atuais para cumprir
condições cada etapa

Observação: o objetivo dever ser sempre medido em relação à perda causal que está sendo atacada.
Por exemplo: Nº quebras, horas de NVA, consumo de óleo, quantidade de refugo, entre outros.
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Análise das Causas Raízes

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Análise das Causas Raízes

Nesta etapa, é hora de descobrir o que realmente causou o problema

Para iniciar este processo, é interessante refletir sobre o fenômeno ocorrido. Algumas perguntas a se fazer neste primeiro
momento são:

Qual procedimento
Qual processo falhou?
falhou?

Qual especificação está

Qual sistema falhou?
incorreta?

Qual competência está

O que falhou no projeto?
faltando?

Após este momento, deve-se utilizar a ferramenta 5 Porquês - Advanced

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Análise das Causas Raízes

A Ferramenta 5 Porquês - Advanced proporciona a capacidade de identificar todos os fatores que causaram o
problema e que evitam as precipitações que levam diretamente para as conclusões, sem bons estudos.
Para aplicar, comece com o problema identificado e levante as primeiras possíveis causas. Após isso, verifique-as
por meio de experiências e dados. Validada a causa, volte a se perguntar o porquê daquele fator. Repita o
processo até realizar os cinco porquês, para encontrar a causa raiz. Veja no esquema abaixo:

Problema/ Por quê? Fatores Por quê? Fatores NOTA: Repetir

mais 3 vezes o
Fenômeno Possíveis Causas Possíveis Causas processo aqui

Verificação Verificação
Não Não

Causa Raiz
Sim Sim

Causa Real Causa Real

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Análise das Causas Raízes

E como realizar a etapa de Verificação?
A etapa de verificação nessa ferramenta consiste na validação das possíveis causas levantadas para aquele
fenômeno. É importante realizar este processo para não atacar o fator causante errado e, por consequência,
continuar com o problema. Vale ressaltar que, dependendo da complexidade do problema, poderá ser necessário o
uso de técnicas mais avançadas para análise das causas. Nesses casos, procure orientação com seu líder.

Possível
Causa 1
Principais Métodos de Verificação
1. Comparação prática; Possível
Possível
Causa 3.1 ...
Causa 2
2. Dados de análises anteriores; Problema/ Possível
Fenômeno Causa 3.2
3. Experiências anteriores de profissionais da empresa; Possível
Causa 3
4. Outros (como pesquisas, experiências de Possível
profissionais da área mas fora da sua empresa, etc). Causa 3.3
Possível
Causa 4
Causa validada
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Ações e Contramedidas
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Ações e Contramedidas
Após realizada a análise, é hora de pensar: Qual é a Matriz de Análise ICE
melhor solução para a causa raiz do problema?
Sendo assim, para ajudar a pensar na melhor solução, é
recomendado utilizar os seguintes passos:

1. Brainstorm de soluções potenciais: Reúna sua equipe e

monte uma seção, cronometrada, para pensar em diversas
soluções, utilizando desenhos e rascunhos. Nesta etapa,
não se deve julgar as ideias propostas.

2. Ideação de soluções ótimas: A partir das ideias geradas

no passo anterior, o time avalia as melhores
características de cada uma para gerar soluções ideais.

3. Priorização: Após a formulação das melhores ideias, é

hora de escolher qual deve ser a solução aplicada. Para
isso, utiliza-se a Matriz de Análise ICE (Impacto, Custo e
Execução).
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Ações e Contramedidas
Para aplicar a Matriz de Análise ICE, coloca-se as soluções
como colunas e a avalia nas linhas, de 1 a 5, de acordo com
os seguintes critérios:
- Impacto: “Quanto da perda será eliminada com a adoção
da solução proposta?”. Sendo 5 a nota para soluções com
maiores quantidades de perda eliminada e 1 para menores.
- Custo: ”Qual o custo total para implantar a solução
proposta (projeto, MO, construção, instalação, manutenção,
verificações periódicas, etc.)?” Sendo 5 a nota para
soluções mais baratas e 1 para mais caras.
- Execução: “Qual a dificuldade para implantar a solução
proposta (tempo de máquina parada, estoques, peças para
teste, testes de laboratórios, fornecedores externos, novos
materiais, etc.)?” Sendo 5 a nota para soluções mais fáceis
e 1 para mais difíceis.
Por fim, multiplica-se os campos e a solução que possui
maior resultado é escolhida para ser aplicada.
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Resultados
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Resultados
Escolhida a aplicada a melhor solução, é hora de analisar os resultados.

Antes de tudo, vale ressaltar que os resultados devem ser

acompanhados por, pelo menos, 3 meses.
O que pode dar errado?
As perguntas guias nessa etapa são:
- A solução funcionou?
1. Solução mal implementada (incompleta, mal feita,
- O problema foi eliminado? etc.);

- O objetivo foi atingido? 2. Solução mal desenvolvida (mal classificada,

desenvolvimento ruim das possíveis soluções,
esquecimento de algum fator importante da solução, etc.);
Caso necessário, durante o acompanhamento com essas
perguntas, o tempo de análise dos resultados pode ser
estendido.
3. A verdadeira causa raiz não foi encontrada.
Pensando na análise, levantamos 3 principais pontos que Se a solução não surtir o efeito desejado, analise o que deu
justificam resultados que não estão de acordo com o errado e documente antes de propor novas soluções.
esperado. Veja:
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Padronização
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Padronização
Uma vez com o resultado positivo e problema resolvido, o último passo é padronizar.

A padronização é importante parar garantirmos que o conhecimento desenvolvido permaneça na equipe, evitando perdas
de tempo futuramente para desenvolver o mesmo trabalho.
Sendo assim, as chaves para a sustentabilidade de qualquer solução são duas:

Comunicação Eficaz Treinamento do time

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Padronização
Principais formas de documentação que você precisa ter atenção para devem ser atualizadas cada vez que chegar nesta
etapa:

Padrões de AM Padrões de PM Padrões de Operação Novos projetos

SOP, Auxílios
Documentação
Visuais, Planos
Checklist do mecânica,
de montagem, MP Info
C.I.L.R. elétrica,
usinagem,
instrumentação
controle, etc
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