Manual Prático de Impressão 3D FDM

Sumário
1. Introdução............................................................................................... 3

PROCESSO DE FATIAMENTO ..................................................... 3

FUNCIONAMENTO BÁSICO DA IMPRESSORA 3D FDM ........... 6

2. PARÂMETROS DE IMPRESSÃO ....................................................... 11

EXTRUDER (EXTRUSOR) ........................................................... 11

LAYER (CAMADA) ........................................................................ 13

ADDITIONS (ADICIONAIS) .......................................................... 15

INFILL (PREENCHIMENTO) ........................................................ 16

SUPPORT (SUPORTE) ................................................................ 18

TEMPERATURE (TEMPERATURA) ............................................ 19

COOLING (RESFRIAMENTO) ..................................................... 21

SCRIPTS (GCODES) .................................................................... 22

SPEED (VELOCIDADE)................................................................ 22

OTHERS (OUTROS) ..................................................................... 23

 1. INTRODUÇÃO
PROCESSO DE FATIAMENTO
Para utilizar uma impressora 3D existem dois principais tipos de software os
fatiadores (responsáveis por transformarem a peça STL em arquivo GCODE) e os
controladores (possibilitando o acionamento de motores, resistores e leitura de
sensores via interface gráfica ou via GCODE). Existem softwares que fazem os dois
recursos e softwares que fazem apenas um recurso. O software mais famoso capaz
de fazer os dois recursos de forma eficiente é o SIMPLIFY3D, que será utilizado
como referência. Vale ressaltar que esse manual ensinará a teoria por trás dos
ajustes dos parâmetros do software, assim o usuário pode facilmente migrar para
outra plataforma, pois os comandos possuem nomes muito similares independente
do software. Caso o usuário queira utilizar outros softwares segue uma lista abaixo
com as opções mais famosas no mercado. Existem diversos outros softwares como
Repetier-Host, OctoPrint e Pathio.

Nome do Software Comentários Gratuito

SIMPLIFY 3D Possui recursos de Não
fatiamento e controle
avançados, tendo o
conjunto mais completo
CURA Possui recursos de Sim
fatiamento avançado e
plugins adicionais, porém
sua parte de controle é
mais limitada
Pronterface Software de apenas Sim
controle, porém é um dos
melhores para
desempenhar essa tarefa
 pois possui recursos
adicionais
Slic3r Software de apenas Sim
fatiamento, sendo muito
utilizado em conjunto com o
Pronterface

Antes de iniciarmos é primordial compreendermos o funcionamento de uma

impressora 3D. O usuário desenha uma geometria sólida qualquer em um software
de CAD, converte essa geometria no formato STL, essa geometria por sua vez será
utilizada no fatiador que criará o arquivo GCODE que será responsável de
programar a impressora para que ela imprima a peça com os parâmetros
selecionados pelo usuário. Pode parecer um processo complexo, mas o usuário
possui apenas a responsabilidade de modelar a peça em CAD, salva-la no formato
STL e escolher os parâmetros de impressão, os cálculos e programação ficam a
critério do fatiador.

A seguir terá um esquema ilustrando esse processo. No caso o software de

CAD utilizado foi o SOLIDWORKS e o fatiador foi o Simplify3D. Vale lembrar que o
usuário tem total responsabilidade de posicionar a peça no fatiador na melhor
posição possível. Pois esse software importa a peça na posição em que ela foi
desenhada no software de CAD. No final do manual iremos comentar sobre as
melhores posições para imprimir uma peça.

Nesse esquema a única etapa que pode ser descartada é a de visualizar o

arquivo GCODE como um arquivo de texto. Esse processo foi feito no esquema com
o intuito de mostrar que todos os parâmetros ajustados no fatiados foram usados
de base para programar a impressora e esse código pode ser lido abrindo o arquivo
pelo bloco de notas. A impressora não tem consciência do que ela está
imprimindo ela apenas segue as ordens desse código feito pelo fatiador, que
utiliza a geometria da peça e os parâmetros selecionados pelo usuário. Assim,
vemos a grande necessidade de o usuário ter consciência na utilização dos
principais parâmetros impressão.

Figura 1: Esquema geral de uma impressão 3D

 Esquema geral de uma impressão 3D

FUNCIONAMENTO BÁSICO DA IMPRESSORA 3D FDM

Figura 2: Esquema da manufatura FDM (Moreira, 2016).

Para que seja possível determinar os parâmetros de impressão é essencial

saber o funcionamento básico de uma impressora 3D do tipo FDM. O filamento é
tracionado pelo conjunto denominado de extrusor, depois o polímero é fundido no
conjunto aquecido (hotend), que por sua vez passa pelo bico da impressora. O
material é depositado no plano XY por várias linhas de diâmetro próximo ao
diâmetro do bico, seguindo a geometria da peça. Essa translação do bico é em
virtude dos motores dos eixos X, Y, Z. Assim a peça faz todo o preenchimento das
sucessivas camadas no plano XY da base até o topo da peça, a primeira camada é
depositada sobre a mesa, que pode ser aquecida ou não.
 Impacto dos elementos no processo

Filamento: O filamento pode ser feito de diversos termoplástico tais como:

acrilonitrila butadieno estireno (ABD), poliácido láctico (PLA), polyethylene
terephthalate glycol (PETG), nylon, dentre outros. A escolha do filamento é de
extrema importante para garantir a qualidade da peça, filamentos de marcas mais
famosas como 3DFila, 3DLAB e GtMax3D são mais caros, porém apresentam
melhor controle dimensional do diâmetro do filamento, garantindo uma extrusão de
material constante. Ademais, existem filamentos de diversos materiais e marcas e
antes de utilizar um filamento deve-se consultar no manual do fabricante a
temperatura do bico, temperatura da mesa e a maior velocidade de impressão
recomendada pelo fabricante. Esses manuais também informar propriedades
mecânicas do material, contudo é muito complexo dimensionar peças impressas
por diversos fatores que serão listados no futuro.

Extrusor: Conjunto mecânico responsável por extrudar o filamento, o motor

de passos rotaciona e passa sua rotação angular para uma translação do filamento
permitindo o fluxo de material pelo bico. Deve-se olhar se a tensão entre as polias
que entram em contato com o filamento não está aplicando muita força, pois pode
danificar o filamento ou se não estão muito frouxas, podendo ocasionar uma falta
de aderência. Ao vermos pó do polímero nesse conjunto pode ser sinal de
entupimento do bico, pois o filamento não pode ser extrudado e as polias desgastam
o filamento.

Hotend: Conjunto responsável por fazer a fusão do filamento, sua

temperatura deve ser bem adequada para garantir que o filamento seja extrudado,
mas não quente o suficiente para danificar a peça. É recomendado o uso de
temperatura mais elevadas pois aumenta o fluxo de material extrudado além de
maior adesão entra as camadas, aumentando a resistência da peça. A temperatura
de trabalho depende muito do material e do fabricante, assim é recomendado
consultar o manual do fabricante. É possível trabalhar nas faixas fora das
recomendações, porém não muito distantes delas.

Bico: Componente responsável por dar a forma ao material extrudado,

podendo variar seu valor de diâmetro na ordem de 0,2 mm até 1,0 mm. Bicos
menores aumentam muito o tempo de impressão, pois reduzem o fluxo de material.
Em contrapartida valores menores também possibilitam peças com resolução
melhor (melhor acabamento superficial e imperfeições), além de possibilitar melhor
precisão na impressão. Um valor que permite boa velocidade de impressão e
resolução é entre 0,3 mm e 0,5 mm.

Motores dos Eixos X, Y e Z: Essas são os motores responsáveis por

fazerem toda a translação do bico, e por sua vez dar forma a peça. Podendo variar
sua quantidade de acordo com a arquitetura da impressora 3D. Sua dinâmica e
cinemática são os responsáveis por causarem as vantagens e desvantagens de
cada arquitetura de impressora tais como: Cartesiana, COREXY e Delta. Vale
ressaltar que em geral a limitação da qualidade das peças impressas é em virtude
da mecânica da impressora, como problemas de vibrações, alinhamento das guias,
rigidez estrutural e precisão das peças empregadas.

Mesa: Elemento responsável por fazer a adesão entre a peça e a impressora

3D, toda impressão do tipo FDM deposita a primeira camada sobre a mesa. Sua
função é muito importante pois caso haja um desprendimento da peça toda a
impressão será perdida. Dessa forma é muito utilizado recursos para aumentar a
adesão entre a mesa e a peça, tais como: substâncias aderentes (colas, laquês de
cabelo e fita de pintor), aquecimento da mesa para garantir que não haja retração
do material, e nivelamento da mesa para garantir que o bico e a mesa estejam
sempre a uma distância relativa constante.

Um termo muito importante foi mencionado a cima, esse termo é denominado

fluxo. Fluxo é a quantidade de uma grandeza que atravessa uma determinada
superfície por unidade de tempo. Nesse caso nossa grandeza é o volume do
termoplástico, assim fluxos maiores depositam maior quantidade de material no
mesmo período de tempo.
 Como mencionado anteriormente os parâmetros relacionados com o hotend,
o bico e o extrusor influenciam nesse fluxo de material depositado. Grande parte
dos problemas relacionados a impressão 3D estão relacionados com o fluxo
inadequado de material depositado. Felizmente, podemos observar facilmente se
esse fluxo está em excesso (over extrusion, Figura 4) ou se está abaixo do desejado
(under extrusion, Figura 3). Os responsáveis por essas imperfeições podem ser
problemas físicos nesses componentes, ou em parâmetros mal selecionados
relacionados a esses componentes.

Figura 3: Efeito de under extrusion, é possível ver lacunas na peça gerada pelo baixo fluxo
de material

Figura 4: Efeito de over extrusion, é possível ver excesso de material depositado na peça
gerado pelo fluxo em excesso de material.
 Para melhor esclarecimento, ao aumentarmos a temperatura do hotend o
material se torna menos viscoso, facilitando a sua extrusão e por sua vez
aumentando o fluxo. Ao aumentarmos o diâmetro do bico ou a largura da linha
estamos, precisamos de mais energia para fundir esse maior volume de material e
assim é necessário aumentar a temperatura do hotend. Da mesma forma
aumentarmos a velocidade de impressão ou a altura da camada e por sua vez a
velocidade de extrusão do filamento, aumentamos novamente o volume de material
que será depositado e assim novamente é necessário aumentar a temperatura do
hotend. Dessa maneira, para que haja um equilíbrio de energia sempre que
alterarmos um parâmetro que tende a alterar a quantidade de material extrudado,
devemos alterar a temperatura do hotend para que seja fundida a quantidade
correta de material. Caso contrário o fluxo será comprometido e ocorrerá os
fenômenos listados acima ou até mesmo outros problemas relacionados.

Atualmente existem muitos manuais para resolver os problemas recorrentes

de impressão 3D, os famosos troubleshoots. No final do manual terá
recomendações de troubleshoots disponíveis na internet. Vale ressaltar que
qualquer pessoa pode ler essas sugestões de problemas e aplicar todas as medidas
cabíveis ao seu respectivo problema. Contudo, esse manual tem por objetivo
ensinar o usuário a física por trás da impressão 3D FDM, para que o usuário
seja capaz de adequar seus parâmetros de impressão utilizando apenas seus
conhecimentos, ou até mesmo detectar problemas mecânicos ou elétricos em
seus componentes.
 2. PARÂMETROS DE IMPRESSÃO
A seguir teremos as explicações dos parâmetros mais importantes para
alterar em uma peça utilizando o Simplify3D, vale ressaltar que todos os parâmetros
foram explicados, o que eles alteram, seus impactos na qualidade da impressão,
resistência mecânica das peças e material gasto. Dessa forma, independente do
software que o usuário for utilizar os princípios dos parâmetros são os mesmos,
diferenciando apenas em sua nomenclatura. A compreensão por parte do usuário
desses parâmetros indispensável para que ele faça um bom uso da sua impressora
e consiga detectar quais parâmetros alterar caso ocorra algum problema ao trocar
o material ou um componente da impressora. Parte dessas explicações foram
oriundas da minha experiência e parte foram em virtude de pesquisas que serão
deixadas as fontes no final do manual.

EXTRUDER (EXTRUSOR)
Nozzle Diameter: Diâmetro do bico, esse parâmetro deve ter exatamente o
mesmo valor do diâmetro do bico utilizado na impressora. Caso contrário, todos os
cálculos de extrusão serão calculados indevidamente. O valor desse diâmetro limita
os intervalos com boa qualidade de impressão dos parâmetros Layer Height e o
Extrusion Width que são muito importantes para determinar a resistência mecânica
da peça da peça ou a resolução (qualidade da peça).
 Figura 5: Representação geométrica do bico e os parâmetros de camada
Fonte:DYZE DESIGN

Extrusion Multiplier: Fator de multiplicação que será utilizado pelo extrusor.

Caso esse valor seja menor do que 1,00 ele reduz a quantidade de material
extrudado e caso seja maior do que 1,00 ele aumenta. É um bom fator para
compensar caso seja visível a presença do under extrusion ou do over extrusion.

Extrusion Width: Largura de uma única linha de impressão. Para que haja
uma boa qualidade da peça esse valor deve estar entre 100% e 125% do Nozzle
Diameter. Estudo comprovam que valores maiores apresentam melhor adesão
entre as camadas pois o filamento é extrudado com maior pressão e assim maior
resistência mecânica. É importante destacar que valores menores da largura das
linhas possibilitam imprimir peças com maiores detalhes, porém aumenta muito o
tempo de impressão pois a impressora necessita de passar mais vezes no mesmo
plano para depositar o material. Além disso, é possível trabalhar com a largura
acima dos 125% do Nozzle Diameter dependendo do tipo do pico da impressora,
porém é necessário reduzir a velocidade de impressão por conta do fluxo de
material extrudado.

Retraction Distance: Distância na qual o extrusor irá retrair o filamento

(tirando o filamento da ponta do bico). Esse é um dos parâmetros mais importantes
para evitar a formação das famosas teias em peças. Assim toda vez que o bico da
impressora parar de imprimir uma região da peça e transladar para outra parte da
peça (esse movimento é chamado de travel), o extrusor puxa essa distância de
filamento para impedir que com a viscosidade do termoplástico seja extrudado uma
pequena quantidade de material. Esse valor deve ser testado para que ele puxe
uma quantidade suficiente de filamento para evitar as teias, mas não uma
quantidade exagerada que pode fazer a falta de material para continuar a impressão
na outra região. É recomendado que esse recurso seja evitado com filamentos
flexíveis, principalmente se o extrusor for do tipo bowden (longe do hotend).

Retraction Speed: Velocidade na qual o extrusor fará a retração do

parâmetro Retraction Distance. Quanto maior esse valor mais efetivo será a
retirada do filamento a tempo no bico, então recomenda-se utilizar um valor alto que
ainda esteja dentro dos limites do extrusor.

Coasting Distance: Distância que a impressora irá imprimir sem extrudar o

filamento antes de fazer um travel. É um excelente parâmetro a ser utilizado pois
como a temperatura do bico está elevada a viscosidade do filamento está
relativamente baixa e o filamento é depositado por um curso período de tempo sem
a necessidade do extrusor forçar esse movimento. Esse valor deve ser selecionado
de forma que a peça não falte material na região antes do travel, mas que seja
suficiente para reduzir as teias.

LAYER (CAMADA)
Primary Layer Height: Altura das camadas da impressora. Para que haja
uma boa qualidade da peça esse valor deve estar entre 15% e 75% do Nozzle
Diameter. Estudos comprovam que valores menores apresentam menor região de
vazios na peça, tornando a peça mais densa e com menos concentradores de
tensão, e assim aumentando sua resistência mecânica, recomenda-se utilizar
valores menores que 50% do Nozzle Diameter. É importante destacar que valores
menores de altura de camada possibilitam imprimir peças com acabamento
superficial melhor (mais lisas), porém aumenta significativamente o tempo de
impressão pois a impressora imprime camada por camada, e se a camada for menor
o número de camadas durante a impressão aumentam.

Top Solid Layers: Quantidade de camadas das partes superiores da peça.

Esse valor depende muito da sua altura de camada. Pois a Primary Layer Height
x Top Solid Layers dará a espessura do topo da sua peça, esse valor é
recomendado que seja pelo menos 0,6 mm. Como sabemos, é possível imprimir
peças com impressão 3D FDM com um percentual de preenchimento, possibilitando
gastar menos material do que comparado com uma peça maciça. Assim,
dependendo da geometria do preenchimento ou o seu percentual de preenchimento
é necessária uma espessura maior no topo da peça, para evitar que o topo se torne
uma região frágil ou até mesmo com um acabamento superficial muito ruim, pois as
primeiras camadas do topo da peça podem cair nessas lacunas da região não
preenchida no interior da peça.

Bottom Solid Layers: Muito similar com o Top Solid Layers, contudo é o
número de camadas das partes inferiores da peça. Por apresentar geralmente a
mesa da impressora como base para imprimir essas camadas sua espessura
Primary Layer Height x Bottom Solid Layers pode ser menor e independe do tipo
e percentual de preenchimento para ter um bom acabamento. Vale ressaltar que as
vezes essas partes inferiores podem serem impressas sobre suporte ou até mesmo
sem suporte algum bridging. Assim elas ficam dependendo da qualidade do suporte
na região, ou dos parametros de bridging.

Outline/Perimeter Shells: Quantidade de linhas no perímetro das peças

(casca), a espessura da casca da peça é dada por Extrusion Width x
Outline/Perimeter Shells. É um excelente parâmetro para aumentar a resistência
das peças, principalmente se as cargas forem excêntricas, gerando esforços de
flexão e torção, os quais as maiores tensões estão na periferia. Isso ocorre pois
devido aos equilíbrios dos momentos e dos torçores presentes na mecânica
estrutural aparecem forças internas concentradas na periferia da peça, logo nas
superfícies das peças estão as regiões ondem apresentam as maiores tensões.
Dessa forma, ao aumentarmos a espessura dessa camada externa reduzimos
essas tensões de uma maneira mais otimizada do que aumentando o
preenchimento da peça, reduzindo o custo de material e as vezes até tempo de
impressão.

Outline Direction: É a direção pela qual a casca da peça começara a ser

impressa. Podendo ser Inside-out, começando nas paredes mais internas até as
paredes mais externas, é recomendado para melhorar o acabamento superficial da
peça. Podendo também utilizar Outside-In que inicia a impressão da casca pela
parede mais externa até a interna.
 First Layer Settings: São os parâmetros específicos apenas da primeira
camada de impressão (camada impressa sobre a mesa). É bom ter um tratamento
especial para essa camada pois é a camada mais importante de toda a impressão.
Toda a adesão entre a mesa e a peça é de responsabilidade dessa camada, assim
podemos aumentar a largura da linha First Layer Width, reduzir a velocidade de
impressão dessa primeira camada First Layer Speed, para garantirmos uma
melhor adesão com a mesa.

ADDITIONS (ADICIONAIS)
Skirt Layer: Skirt/Brim é uma borda que se pode fazer ao redor de uma peça
para aumentar sua aderência com a mesa ou limpar o bico. Esse parâmetro informa
o número de camadas da borda, geralmente utilisa-se apenas 1, pois o objetivo é
aumentar a adesão com a mesa e apenas a primeira camada está em contato com
a mesa. Ao colocar mais camadas podemos aumentar a rigidez dessa borda,
dificultando sua remoção, porém tornando mais resistente ao efeito de warping.

Skirt Offset from Part: É a distância em que as linhas da saia ficarão da

peça, caso esse valor não seja 0, as bordas não irão mais encostar na peça,
perdendo a finalidade de aumentar adesão. Esse efeito é denominado de skirt em
outros softwares, é amplamente utilizado para limpar o bico da impressora. Um caso
particular é quando esse valor é igual a 0, denominado de brim, que é quando não
há distância entre a peça e essa borda, assim aumentando a área da peça em
contato com a mesa e como consequência a força de adesão.

Skirt Outlines: Número de linhas que irão compor essas bordas, seria o
equivalente ao Outline/Perimeter Shells para essas bordas. Quanto maior o valor,
maior será a força de adesão, porém maior será o espaço ocupado pela peça na
mesa. Vale ressaltar que as peças podem compartilharem assas saias com as
outras peças.
 INFILL (PREENCHIMENTO)
Internal Fill Pattern: Padrão de preenchimento, define como será a
geometria que irá fazer o preenchimento no interior da peça. Cada um desses
padrões poderá acarretar em diferentes tipos de resistência mecânica, massa final
da peça, tempo de impressão e até mesmo necessitando de Interior Fill
Percentage diferentes para imprimir as camadas superiores.

Rectilinear (padrão): Boa relação entre resistência e velocidade de

impressão, infelizmente é um dos menos resistente, porém o que necessita
de menor preenchimento para dar sustentação as camadas superiores. É o
mais indicado para utilização de baixos preenchimentos e quando se deseja
tempos de impressão menores.

Triangular: Boa resistência a esforços normais e cisalhantes, porém

tempo de impressão longo. Além de apresentar uma distância maior entre os
preenchimentos sendo ruim para a impressão das camadas superiores,
necessitando de um Interior Fill Percentage maior.

Grid: Está no meio termo entre o triangular e o rectilinear, apresenta

resistência aos esforços normais próximo ao triangular e apresenta o mesmo
problema para a impressão das camadas superiores. Já sua resistência aos
esforços cisalhantes se aproxima do rectilinear e seu tempo de impressão é
levemente maior comparado a este preenchimento.

Wiggle: Menor resistência entre todos as geometrias e tempo de

impressão elevado, contudo permite uma rigidez diferente da peça em
direções distintas. Pode ser usado para materiais flexíveis permitindo maior
maleabilidade em uma determinada direção.

Honeycombs: Apresentam as melhores resistências entre todas as

geometrias, porém seus tempos de impressão são os maiores. Dessa forma,
são os tipos de preenchimentos que apresenta melhor relação entre
resistência e peso. Sua maior desvantagem é ser a geometria com maior
tempo de impressão de todas e complexidade de impressão maior, além da
 dificuldade de impressão das camadas superiores na utilização do Full
Honeycomb.

Figura 6: Padrões de preenchimento presentes no Simplify3D

Fonte:The 3D BROS

Interior Fill Percentage: É o equivalente do volume dentro da peça

preenchido por material, assim 0% seria sem preenchimento e 100% seria uma
peça maciça. Quanto maior o valor do preenchimento mais área nós teremos
naquela direção do esforço e menor será a tensão, porém é recomendado aumentar
a espessura das paredes da peça ao invés de aumentar o preenchimento devido a
distribuição das tensões. Além existem alguns estudos que dizem que percentuais
muito grande, como valores acima de 70% não alteram significativamente a
resistência mecânica já outros que provam o contrário, assim o recomendado é
utilizar percentuais abaixo de 30% e compensar a resistência com
Outline/Perimeter Shells. Ademais, não é indicado usar peças com
preenchimento muito baixos, pois dificulta a formação das camadas superiores. Pois
elas não terão pontos de apoio para a impressão, necessitando de uma espessura
de topo maior.
 Outline Overlap: É o percentual de largura da linha que irá penetrar nas
paredes da peça. É um bom parâmetro para alterar caso seja visível lacunas ou
rugosidades entre as paredes da peça e o preenchimento do topo ou da base da
peça. Caso tenham lacunas devemos aumentar esse parâmetro para que seja
depositado mais filamento nessa região. Caso haja rugosidade nessas regiões é
indicado reduzir esse parâmetro para reduzir a deposição de material.

SUPPORT (SUPORTE)
Support Infill Percentage: Regula a quantidade de material depositado para
a construção dos suportes, esse ajuste é feito pelo distanciamento das colunas de
sustentação do suporte. Quanto maior essa densidade menor a distância entra
essas colunas. Suportes mais densos são mais rígidos e garantem melhor adesão
tanto na mesa quando na peça. Porém suportes muito densos são muito difíceis de
serem removidos das peças, principalmente se for um suporte no interior da peça,
além de gastam mais material e levar maior tempo de impressão. Vale lembrar que
100% do material impresso com os suportes será descartado pois esse elemento
tem função de servir de alicerce para a construção de regiões das peças que estão
suspensas.

Extra Inflation Distance: Cria uma distância entre os suportes e as

superfícies da peça que necessitam de sustentação. É extremamente importante
para facilitar a remoção dos suportes das peças. Pois como já havia mencionado
anteriormente o suporte é um elemento que será descartado, então a sua remoção
será inevitável. Essa distância diminui a adesão entre o material fundido da peça e
o suporte, mas deve-se tomar cuidado para não deixar esse valor muito grande e
comprometer a dimensão da peça, assim esse valor deve ser pequeno, por exemplo
metade da altura da camada. Existem impressoras que possuem dois bicos distintos
de impressão, possibilitando a utilização de filamento solúveis em água para utilizar
na impressão dos suportes com o intuito de facilitar a remoção dos mesmos.

Combine Support Every: Cria camadas de suporte mais altas para reduzir
o tempo de impressão. Como a função do suporte é meramente de sustentação a
sua resolução não é tão importante, assim caso escolhermos um valor para esse
parâmetro de N, a altura das camadas do suporte serão N* Primary Layer Height.
Agilizando muito o tempo de impressão caso sejam necessárias as impressões de
muitos suportes.

Horizontal Offset From Part: Cria uma distância entre os suportes e as

superfícies da peça horizontalmente. Muito próximo ao Extra Inflation Distance,
porém aplicado as lateria do suporte, podendo ter um valor um pouco maior pois ele
não comprometerá as dimensões da peça.

Max Overhang Angle: É o ângulo máximo que o fatiador vai imprimir sem
utilizar suportes. Esse ângulo é em relação a vertical, assim 0 graus seria a vertical
e 90º seria a horizontal. É recomendado que a pessoa trabalhar com o maior valor
possível que a impressora é capaz de imprimir com aquele filamento, pois reduz a
quantidade de suportes utilizados além de melhorar o acabamento da peça evitando
o uso de suportes. Existem testes na internet de overhang que vão aumentando
cada vez mais o ângulo para que o usuário veja qual o ângulo máximo da sua
impressora.

TEMPERATURE (TEMPERATURA)
Hotend Temperature: Controla a temperatura do hotend. É um dos
parâmetros mais importantes em uma impressão, pois ele regula a viscosidade do
filamento. Assim caso a temperatura seja mais elevada o material se torna menos
viscoso e assim mais fluido para a impressão. Cada material possui a sua faixa de
temperatura recomendada pelo fabricante esse valor desse ser consultado antes da
configuração desse parâmetro, porém o usuário pode trabalhar um pouco acima ou
um pouco abaixo desses valores recomendado. Vale ressaltar que temperaturas
mais elevadas melhoram a adesão entre as camadas melhorando a resistência
mecânica, contudo valores muito elevados podem comprometer a geometria da
peça, pois pode demorar muito para o termoplástico solidificar e até mesmo gerar
entupimento do bico em virtude da carbonização de filamento. Caso o usuário não
esteja seguro com a temperatura que irá utilizar existem torres de calibração de
temperatura, em que a impressora varia a temperatura de impressão conforme a
impressão da peça para que o usuário analise em qual faixa de temperatura tiveram
menos problemas visíveis. Caso o usuário queira melhorar ainda mais a adesão da
peça à mesa de impressão ele pode programar a temperatura da primeira camada
em um valor maior que no restante da peça.

Bed Temperature: Controla a temperatura da mesa de impressão. Existem

impressoras sem mesa aquecida, porém o uso de mesas aquecidas é indispensável
em materiais com maior retração (diminuição de tamanho da peça quando
solidificada), esse fenômeno é muito visível em peças feitas com ABS. Quando esse
efeito de retração ocorre nas primeiras camadas da peça é denominado de warping,
e quando ocorre no meio da peça é denominado de cracking, ele geralmente se
manifesta nas quinas da peça pois é onde a peça resfria mais rápido. Esses
problemas causados pela retração podem gerar perdas de resistência mecânica e
perdas de controle geométrico e dimensional das peças. Para que esses fenômenos
de retração sejam evitados é bom manter a peça mais quente e não as submeter à
resfriamentos rápidos, assim o uso de estufa e mesa aquecida são recomendados.
O valor da temperatura da mesa de impressão também é recomendado pelo
fabricante, sendo geralmente um valor um pouco abaixo da temperatura de
transição vítrea do polímero (temperatura na qual o material perde suas
propriedades mecânicas). Esse valor não pode ser muito abaixo do recomendado
se não a peça pode sofrer warping e nem muito elevado se não a peça pode
amolecer.
 Figura 7: Fenômenos de cracking e warping gerados pela retração do material ao ser
resfriado
Fonte: 3D PRINTING

COOLING (RESFRIAMENTO)
Regula os fans (ventoinhas) da impressora 3D. Normalmente existem um fan
principal que está direcionado no dissipador de calor do hotend, esse fan tem por
finalidade não deixar o calor do heat block (bloco em que o bico é conectado e
possui a resistência e o termistor que aquecem e medem a temperatura
respectivamente) subir por condução térmica para o restante do hotend. Pois caso
isso ocorra o filamento no interior do tupo de PTFE (tubo de Politetrafluoretileno o
qual o filamento está inserido) será derretido podendo comprometer a extrusão ou
até mesmo dificultando a remoção do filamento e entupimento. Outro fan que é
interessante possuir na impressora, mas não é essencial, está direcionado na peça.
Porém ele só deve ser utilizado com plásticos que exigem um resfriamento mais
rápido, que é o caso do PLA, ou para auxiliar em peças que utilizam muito o recurso
de bridging, acelerando a solidificação do material. A utilização desse fan em peças
com retração elevada que é o caso do ABS podem dificultar mais ainda a impressão
das peças.
 SCRIPTS (GCODES)
Nessa parte o usuário tem a possibilidade de programas a impressora
utilizando uma linguagem chamada GCODE. Essa é uma forma de linguagem de
Computer Numerical Control (CNC) que usa para mandar os comandos para a
impressora 3D. É a mesma linguagem que o fatiador programa a impressora,
gerando um arquivo GCODE que nada mais é do que um arquivo de texto com
vários comandos. Nessa abas o usuário tem a oportunidade de programar seu
próprio script para automatizar algum processo desejado nas seguintes etapas:
andes de iniciar a impressão, na mudança de camadas, quando ocorre a retração
quando a impressora troca de bico e quando se finaliza a impressão. Os scripts
mais comuns são aquele usado antes e depois da impressão. No Starting Script
podemos programar a impressora para ir para a origem (encontrar seus sensores
de fim de curso), fazer um auto nivelamento ou carregar uma malha de nivelamento
manual, fazer uma limpeza de bico e até mesmo trocar alguns parâmetros da
impressora, como o passo dos motores, distância do bico de impressão à mesa
entre outros. Já no Ending Script podemos criar rotinas para desativar os
componentes da impressora, como desligar o aquecimento do hotend e da mesa,
fazer o extrusor puxar um pouco de filamento para evitar teia nas peças, pedir para
a impressora subir e desligar os motores.

SPEED (VELOCIDADE)
Default Print Speed: Essa é a velocidade em que o bico irá se movimentar
para fazer a impressão, cada impressora tem seu limite de velocidade em virtude
da sua arquitetura, impressoras Delta e COREXY possibilitam velocidades de
impressão maiores, rigidez da estrutura, vibrações geradas nessa movimentação,
e limitação física dos componentes elétricos e mecânicos. Caso o usuário esteja
tento dificuldade para imprimir peças é recomendado reduzir essa velocidade,
principalmente se estiver trabalhando com material flexível, pois esse filamento
pode dobrar ao forçar uma extrusão muito rápida e quando se utiliza um bico menor,
pois o fluxo de material fica comprometido por uma área menor.
 Outline Underspeed: Essa é a velocidade de impressão da linha mais
externa da casca da peça, o usuário pode utilizar velocidades abaixo da Default
Print Speed, para que a linha mais externa (as mais visíveis da peça) possa ser
impressa com maior qualidade impactando pouco no tempo de impressão.

Também podemos aumentar a velocidade de impressão dos preenchimentos

ou dos suportes, para reduzir o tempo de impressão a partir dos parâmetros Solid
Infill Underspeed e Support Structure Underspeed respectivamente.

X/Y Axis Movement Speed: É a velocidade associada aos movimentos no

plano XY quando a impressora não está extrudando material, esses movimentos
geralmente ocorrem nas mesmas condições em que a impressora faz a retração.
Pode ser a maior velocidade de todas, pois a impressora não estará depositando
material na peça.

OTHERS (OUTROS)
Bridging: É o fenômeno de imprimir regiões da peça na horizontal sem
utilizar suportes, denominado de ponte. Essa ferramenta pode ser útil para evitar a
utilização de suportes, reduzindo o tempo de impressão e desperdício de material.
Não é um parâmetro fácil de ser calibrado. Contudo o seu princípio está em reduzir
a velocidade de impressão na região que faremos a ponte a partir do parâmetro
Bridging Speed Multiplier. Quanto mais rápido for o resfriamento do material
melhor será a ponte e mais longa ela poderá ser, dessa forma, recomenda-se
reduzir a temperatura do bico e utilizar as fans direcionadas à peça.

Horizontal Size Compensation: É um fator que irá muda o valor de todos

os perímetros da peça internos e externos apenas no plano XY. Caso seu valor seja
positivo ele irá aumentar as medidas externas e reduzir as medidas externas é muito
próximo ao offset em softwares de CAD, caso seu valor seja negativo (o mais
utilizado geralmente) ele aumenta as medidas internas e diminui as medidas
externas. Você deve estar se perguntando por qual motivo uma pessoa iria
desconfigurar uma peça com esse parâmetro, porém ele é a melhor ferramenta que
tem para resolver problema de encaixe (ao colocarmos um eixo em um furo). Isso
ocorre pois como já havia sido mencionado anteriormente os termoplásticos ao
resfriarem sofrem uma retração, reduzindo as dimensões da peça, esse impacto é
visível ao medirmos as dimensões internas de uma peça (exemplo de um furo no
plano XY) .Em geral essas dimensões internas ficam levemente menores que o
esperado, e ao invés do usuário aumentar a dimensão toda da peça ou ir em um
software de CAD só para alterar a dimensão desse furo, ele pode compensar
utilizando esse parâmetro com a metade da diferença da dimensão nominal (do
projeto) e a dimensão real (medida) .Ou seja, caso tenha sido feito no CAD um furo
de 10,00 mm e ao medir essa peça o valor foi de 9,80 mm. A diferença será de 0,20
mm, como queremos aumentar o furo esse valor deve ser negativo, e como ele
replica essa ação em todo o perímetro do furo esse valor deve ser a metade, assim
o valor utilizado será -0,10. Vale lembrar que ao fazer essa alteração as medidas
externas da peça agora serão 0,20 mm menores.

3. DICAS DE IMPRESSÃO

SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
 BOM ACABAMENTO, RESISTÊNCIA MECÂNICA E ECONOMIA
Nos tópicos referentes aos parâmetros de impressão foram explicados o que
são cada um desses parâmetros e seus impactos na impressão das peças.
Contudo, são muitas informações para serem abstraídas e esse capítulo tem o
intuito de pegar os parâmetros que mais impactam tanto no acabamento das peças
quanto na resistência mecânica, que são dois fatores muito importantes
dependendo da aplicação das peças, estética ou mecânica.

Tudo se inicia com a escolha do material, os dois materiais mais famosos são
o ABS e o PLA, caso você tenha mais interesse em saber mais, terão alguns sites
no final informando as informações técnicas gerais desses termoplástico e muitos
outros. Para começar, o PLA é fácil de ser utilizado, possui menos efeito de warping,
e é possível ter melhores acabamentos superficiais na peça recém impressa, além
disso é possível ser impresso sem mesa aquecida e estufa, possui uma rigidez e
dureza maior. Contudo, ele possui uma ruim adesão com tinta e difícil para fazer
algum acabamento superficial como lixamento, pois sua temperatura de transição
vítrea é bem menor, por esse motivo também não é recomendado para peças que
estarão sujeita a temperaturas mais elevadas, acima de 52ºC, ou sob carga de
impacto devido a sua pequena deformação antes da ruptura. Já o ABS é mais
barato, menos denso, melhor para dar acabamento superficiais, possui melhor
aderência com a tinta, é mais dúctil, resiste a temperaturas mais elevadas, no
máximo 98ºC, melhor durabilidade e resistência a impacto, além de permitir fazer
acabamento com acetona (não se deve fazer para peças mecânicas, pois degrada
o polímero). Porém, é um material mais difícil de ser impresso, exigindo mesa
aquecida e para auxiliar na impressão é bom ter uma estufa também. Além disso,
possui uma rigidez menor, e por ser derivado do petróleo pode fazer mal estando
em contato com os alimentos, ou até mesmo seus vapores emitidos durante a
impressão em ambientes fechados podem ser prejudiciais à saúde.

Existem dois principais formatos de arquivos o STL que é composto por

vários polígonos na superfície da peça, além disso é o formato de arquivo mais
famoso e utilizado. E os arquivos OBJ que apresentam uma quantidade muito maior
de polígonos na sua superfície, sendo arquivos mais pesado. Esses arquivos OBJ
são bons para impressão de peças orgânicas (que imitam a natureza), pois
possuem superfícies mais irregulares.

Caso seja necessário modelar uma peça o recomendado é sua menor

dimensão tenha no mínimo 2 vezes o diâmetro do bico. Caso contrário essa parte
pode facilmente se desprender da peça. Infelizmente atualmente é muito difícil fazer
análises estruturais confiáveis para dimensionar peças impressas, pois a impressão
3D FDM gera diferentes limites de resistência em diferentes sentidos da peça. O
maior exemplo disso são as forças cisalhantes e normais que podem romper a peça
no plano XY, isso ocorre em virtude da baixa adesão entre as camadas que podem
levar a falha da peça. Assim a peça iria quebrar não porque o material escoou, mas
sim porque as adesões entre as camadas não foram fortes o suficiente. Essa força
de adesão das camadas é muito difícil de ser predita pois varia com muitas
variáveis, como a largura da linha, altura da camada, temperatura do bico, além de
possíveis problemas no momento da impressão, como diâmetro de filamento
variado, entre outros fatores. Como se isso ainda não bastasse, a impressão de
sucessivas linhas uma ao lado da outra ainda deixam regiões com vazios, gerando
concentradores de tensão além de reduzir a área para a distribuição das forças.
Outro problema para fazer essa simulação em software de elementos finitos é a
respeito dos preenchimentos das peças. Por mais que seja possível gerar um
arquivo sólido com a geometria idêntica do preenchimento e da casca, essa
simulação ainda seria muito difícil de ser executada. Pois necessitaria de uma malha
muito fina com elementos sólidos para poder simular a estrutura da peça com o
preenchimento, em virtude da espessura do preenchimento ser na ordem do
diâmetro do bico. Outra solução seria fazer uma malha com elemento de chapa,
porém as peças costumam ter geometria muito complexas para utilizar apenas
elementos de chapa, principalmente na região do preenchimento, em que todas
essas chapas iriam se cruzarem. Mas mesmo assim ainda teriam os concentradores
de tenção, as regiões com vazios e o plano XY com sua adesão muito incerta.
 Assim, caso seja necessário dimensionar a peça é bom sim o usuário fazer
uma simulação com elementos finitos, que será utilizado adiante, nem que seja com
a peça maciça como se fosse uma peça de injeção, ou simular com elementos de
chapa apenas a casca da peça, para que ele veja quais são as regiões mais críticas
da peça para fazer reforços nessas regiões, evitar a impressão nesses planos de
impressão ou reduzir algum concentrador de tensão. Contudo, esse resultado pode
não ser completamente verídico, pois nem mesmo a densidade de uma peça com
100% de preenchimento é a mesma de uma peça injetada em virtude dos vazios
entre as trilhas de filamento depositado.

Dessa forma o mais importante é o usuário saber otimizar a resistência da

sua peça. Isso é possível de várias maneiras, aumentando a temperatura do bico
de impressão, diminuindo a altura da camada, aumentando a largura da linha
de impressão, aumentando o preenchimento e alterando sua geometria, além
de aumentar as espessuras da camada de topo base e das paredes da peça,
que apresentam uma melhor otimização em relação ao aumento da densidade do
preenchimento, além de imprimir com velocidades menores, evitando erros de
impressão que podem fragilizar a peça e não deixar o filamento ficar úmido.
Consulte a parte desses parâmetros novamente para compreender como otimizar
cada um deles.

Um dos aspectos mais importantes de todos para aprimorar a resistência

mecânica é a orientação da peça na mesa de impressão, pois a resistência da
peça aos esforços normais ou cisalhantes plano XY (plano da mesa) é muito menor
do que nos demais planos, em virtude da pequena adesão entre as camadas
depositadas, além da geometria desfavorável do preenchimento selecionado. Assim
a peça deve ser posicionada na mesa analisando dois fatores: melhor posição
para a impressão, minimizando a utilização de suportes que reduzirá o tempo de
impressão, custo e aprimorará o acabamento da peça, e evitando esforços
provocados no plano XY que é o plano de maior fragilidade da peça. Assim, segue
um exemplo prático da impressão de uma maçaneta que será fixada por parafusos
e sofrerá uma carga de 5 kgf na direção do eixo Z da Figura 8, no sentido negativo,
que seria o caso de uma pessoa tentando abrir a porta. Foi utilizado uma relação
de contato entra a maçaneta e a chapa e restrições de movimento no locam onde o
parafuso teria contato.

Figura 8: Simulação da atuação da carga na peça no software de elementos finitos FEMAP.

Essa simulação mostra a deformada da estrutura e as tensões máximas principais

Podemos ver que esse esforço o qual a peça será submetida na sua parte
superior gera uma flexão na peça, que por sua vez irá gerar uma força de tração
nas fibras mais à direita da maçaneta que provavelmente serão os responsáveis por
romper essa peça no plano XZ (segundo as coordenadas do FEMAP) em umas das
secções que contém o furo para a passagem do parafuso, pois a tensão é maior
devido aos concentradores de tesão e menor quantidade de área para distribuir a
força como de tração no eixo Y. Assim devemos evitar imprimir essa peça nessa
posição. Além disso foi analisado no software que as maiores tensões normais de
tração estavam no eixo Y, confirmando que devemos evitar imprimir as camadas no
plano XZ do FEMAP.
 As figuras a seguir ilustram as diversas maneiras de imprimirmos essa peça.

Figura 9: Posicionando a peça de qualquer maneira, tempo de impressão: 1 hora e 9

minutos, massa da peça: 18,31 g

Figura 10: Posicionando a peça como ela será utilizada, tempo de impressão: 1 hora ,massa
da peça: 19,15 g

Figura 11: Posicionando a peça contrário da maneira que ela será montada, tempo de
impressão: 57 minutos, massa da peça: 16,35 g

Figura 12: Posicionando a peça com uma de suas faces, tempo de impressão: 49 minutos,
massa da peça: 14,21 g
Figura 13: Posicionando deitada na mesa, tempo de impressão: 49 minutos, massa da peça:
15,43 g

A primeira análise a se fazer é a mais fácil. Vamos analisar única e

exclusivamente qual dessas posições utilizaram menos suporte que por sua vez
reduz o tempo de impressão e o consumo de material utilizado. Por esse motivo
podemos observar que as posições as Figuras 11, 12 e 13 são as mais econômicas
e provavelmente com melhor acabamento por utilizarem menos suportes.

Agora vamos fazer a análise mais difícil. Qual dessas peças possui a melhor
orientação dado o tipo de carga que ela será solicitada? Pelo que vimos na Figura
8 as posições da Figura 10 e Figura 11 já estão eliminadas, pois elas possuem os
planos das camadas exatamente na região mais solicitada da peça. A peça da
Figura 9 terá uma resistência relativamente boa, porém é a peça mais difícil de
imprimir, em virtude de possuir poucos pontos de contato com a mesa. Assim nos
restam apenas as posições da Figura 12 e Figura 13. Muito provavelmente uma
pessoa que está começando a mexer com impressão 3D não pensaria na posição
escolhida na Figura 12. Por incrível que pareça ela foi a posição que menos utilizou
material, pois não foi necessário utilizar suportes nos furos dos parafusos. Saibam
que para peças estéticas essas posições inusitadas podem ser muito boas para
reduzir a quantidade de filamento, principalmente quando se tratar de peças muito
irregulares como bonecos e máscaras. Porém como a impressão 3D tira a isotropia
do material (mesmas propriedades mecânicas independente da direção) a parte
inferior da maçaneta (parte em contato com a mesa), segundo a Figura 12, terá uma
resistência muito boa em virtude da área grande no plano de impressão, mas a parte
superior (que está na vertical) será muito menos resistente, mesmo a peça sendo
simétrica e a carga também, pois terá uma área no plano de impressão muito
pequena para distribuir as forças no plano XY (plano da mesa de impressão). Assim,
por mais que essa impressão seja mais econômica a melhor escolha é a posição
da Figura 13, em virtude das suas camadas de impressão terem uma área muito
grande, além da direção dos esforços internos na peça estarem distante da direção
perpendicular ao plano de impressão, além domais essa posição permite uma área
muito boa de contato com a mesa para que a peça não desprenda.

MANUTENÇÃO
As ações descritas a seguir devem ser feitas em impressoras 3D FDM de
qualquer tipo de arquitetura, Cartesiana, COREXY, Delta entre outros modelos.
Vale lembrar que caso você tenha montado sua própria impressora ela terá suas
particularidades, principalmente sobre a eletrônica e a mecânica.

O usuário deve cuidar com:

Conjunto Mecânico

• Lubrificar os eixos retificados: pode utilizar Óleo Singer e WD-40

semanalmente ou graxa de sabão de lítio quinzenalmente);
• Verificar a tensão das correias: caso elas estejam balançando ao invés
de vibrarem, cuidado para não aumentar muito a tensão e forçar o
motor;
• Verificar os parafusos: verificar principalmente nas partes móveis da
impressora, como extrusor e estrutura que seguram o hotend;
• Troca do bico: o bico se desgasta como qualquer outro material
principalmente se o usuário estiver fazendo uso de filamentos com
dureza maior;
• Nivelamento da mesa ou sensores de fim de curso: caso a impressora
não tenha o auto nivelamento.
Limpeza

• Fans: não deixar acumular poeira;

• Mesa de impressão: limpar para ter uma superfície mais lisa;
• Filamento: recomenda-se deixar o filamento em local fechado,
evitando poeira e absorção de umidade.
• Extrusor: pode ter algum acúmulo de pó de filamento devido a
entupimento de bico

Eletrônica (mais recomendado para impressoras caseiras):

• Cuidado ao mover os motores da impressora, principalmente se ela

estiver ligada ao computador. Os motores podem gerar tensão tanto
para o seu controlador quanto para o computador;
• Verificar se os componentes estão aquecendo, pode ser devido ao
acúmulo de poeira ou uso da impressora em condições severas;
• Não desligar a impressora com o hotend aquecido, pois sem o fan
ligado pode ocasionar em entupimento.