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PROJETO DE UMA PLANTA QUÍMICA DE UMA MICRO CERVEJARIA

Gabriel Rodrigues Ferreira; Luana Serra de Oliveira; Mariana Carvalho Silva; Sheila
Santos de Jesus; Suelen Baptista Simonetti.

Renan Barroso Soares

INTRODUÇÃO

O homem começou a produzir bebidas fermentadas aproximadamente há 30 mil

anos e a produção de cerveja pode ter sido iniciada por volta de 8.000 a.C. Bebida na qual
foi desenvolvida em paralelo aos processos de fermentação de cereais e difundiu-se com
as culturas de milho, centeio e cevada nas antigas sociedades estáveis. (AQUARONE,
2005)

Os documentos mais antigos sobre como era à produção de cerveja e seu consumo
tem cerca de 5000 anos. Outro famoso documento de aproximadamente 4000 anos possui
um poema, chamado Hino a Ninkasi, que era uma deusa da cerveja na Suméria. (MUXEL,
2018)

Acredita-se que a cerveja foi trazida ao Brasil em 1808, juntamente com a corte
portuguesa. Com a abertura dos portos, as primeiras importações de cerveja vieram da
Inglaterra. (COUTINHO, [s.d.])

O Brasil é o terceiro país com a maior produção de cerveja do mundo, atrás apenas
da China e Estados Unidos, com uma fabricação anual de 13 bilhões de litros por ano
(BATH-HAAS GROUP, 2011). A indústria cervejeira gerou 77 milhões em faturamento,
equivalente a 2% do PIB, 14% da indústria de transformação nacional, gerando 2,7 milhões
de empregos, contribuindo com 25 bilhões de impostos. (SINDCERV, 2017)

A legislação brasileira vigente define cerveja como sendo a bebida obtida pela
fermentação alcoólica de mosto, oriundo de malte de cevada e água potável, por ação de
levedura, com adição de lúpulo. Parte do malte da cevada poderá ser substituído por
adjuntos (arroz, trigo, centeio, milho, aveia e sorgo, todos integrais, em flocos ou a sua parte
amilácea) e por carboidratos de origem vegetal, transformados ou não. (SLEIMAN et al,
2009)
 2

Apesar de os brasileiros ainda consumirem pouca cerveja se comparado aos

europeus e aos americanos, a bebida é considerada um amor entre os brasileiros. Têm
surgido várias micro cervejarias ao longo dos últimos anos, o que fez com que estilos de
cervejas do mundo todo começassem a ser fabricadas no Brasil. Devido a produção em
baixa escala, as cervejas artesanais utilizam formulações e processos distintos dos
utilizados em escala industrial, conseguindo chegar a tipos diferentes de cada cerveja.
(AQUARONE, 2001)

A variedade de produtos tem alterado o padrão de consumo e as escolhas dos

consumidores. Os brasileiros estão optando por beber menos, porém melhor. E para isso,
escolhem as cervejas artesanais e premium, consideradas cervejas especiais, que têm
melhor custo-benefício. (SEBRAE, 2015)

JUSTIFICATIVA DO TEMA

O presente estudo se justifica pelo fato de que o mercado cervejeiro vem crescendo
a cada ano, acima da média, ganhando grande importância no País como um todo.
Chamando atenção não só de consumidores, mas também de empreendedores e
investidores.

Este trabalho visa analisar o mercado produtivo da indústria cervejeira, os riscos, a

viabilidade econômica e aspectos ambientais. Uma vez constatadas as evidências de
aquecimento do setor, estudá-lo detalhadamente para conhecer um pouco mais sobre o
projeto de seus equipamentos, bem como ganhar intimidade com o processo de produção.

MATÉRIAS PRIMAS PARA A PRODUÇÃO DE CERVEJA

Segundo (DE KEUKELEIRE, 1999), a cerveja tem em sua composição basicamente

água, lúpulo, fermento (levedura) e malte.

ÁGUA

Constitui entre 90% e 95% da cerveja. É possível dizer que ela influencia no sabor,
espuma, estabilidade sensorial e também na cor da cerveja. Outro fator a ser levado em
 3

consideração é a quantidade de sais minerais que contém na água, uma vez que isso e a
diversidade destes influenciam diretamente no sabor do produto final (AMBEV, 2019).

LÚPULO

O gênero de lúpulo usado na fabricação de cervejas é o H. lupulus é especificado

como uma trepadeira que produz flores (ou cones) que são ricas em resinas, polifenóis e
óleos essenciais. Essas resinas são o que proporcionam o sabor amargo nas cervejas, os
polifenóis cumprem um papel como antioxidante e os óleos essenciais conferem o aroma
(DURELLO; SILVA; BOGUSZ JR., 2019).

Vale ressaltar que apenas as plantas fêmeas do lúpulo possuem quantidades

consideráveis das glândulas lupulinas, que são responsáveis pela produção do pó lupulina,
que é onde se encontram as resinas, polifenóis e os óleos essenciais. (DURELLO; SILVA;
BOGUSZ JR., 2019)

MALTE

É o resultado da germinação da cevada, conhecida como malteação. É rico em

amido, enzimas e a sua casca protege o grão durante a malteação e confere algumas
características, como o sabor e o aroma (ROSA; AFONSO, 2015). Esses amidos vão virar
açúcares que servirão de alimento para a levedura.

LEVEDURA OU FERMENTO

Consome os açúcares que são fermentáveis produzindo CO2 e água, fazendo os

ingredientes fermentarem. (ROSA; AFONSO, 2015)

PROCESSO DE PRODUÇÃO CERVEJEIRA

 4

A fabricação da cerveja ocorre nos processos de brassagem, fermentação e

maturação, filtração e, por fim, envase. Segue um resumo das etapas da produção de
cerveja conforme mostra a figura 1.

Figura 1: Resumo das etapas do processo cervejeiro

Fonte: CETESB, 2005

BRASSAGEM

É a junção e a dissolução do malte na água, projeta-se a obtenção do mosto, uma

mistura líquida açucarada. (ROSA; AFONSO, 2015)

FERMENTAÇÃO E MATURAÇÃO

Ocorre nesse processo o encontro do mosto e da levedura, as concentrações de

glicose do mosto são muito altas fazendo com que ela entre na levedura através da difusão.
(DA SILVA; PEREIRA GOMES, 2017)

Após a conclusão da fermentação a cerveja é resfriada e começa um processo de

decantação para separar a levedura, onde se inicia a maturação, que leva de 6 a 30 dias
para ser finalizada e ao final desse ciclo a cerveja já está praticamente com os aromas e
sabores totalmente definidos. (ROSA; AFONSO, 2015)
 5

FILTRAÇÃO

Após a maturação, é acrescentado um ingrediente adsorvente que se chama terra

diatomácea. A filtração não altera as características adquiridas nas etapas anteriores.
(ROSA; AFONSO, 2015)

ENVASE E PASTEURIZAÇÃO

É o envasamento da cerveja já completamente pronta em garrafas de vidro ou latas.

Onde, pelo processo de pasteurização, as cervejarias conseguem determinar a data de
validade até seis meses após a fabricação. (ROSA; AFONSO, 2015)

FLUXOGRAMA DE PROCESSOS PFD

O fluxograma indica a sequência do desenvolvimento de um processo passo a passo

e demonstra também os pontos em que são tomadas decisões. É uma ferramenta que se
apresenta em forma de gráficos para representar os métodos e procedimentos envolvidos
no processo (LINS, 1993). Os elementos principais no fluxograma são:

FLUXO DO PROCESSO DA OBTENÇÃO DO MALTE

 6

FLUXO DO PROCESSO DE BRASSAGEM OU MOSTURAÇÃO (MOSTURAÇÃO

> FILTRAÇÃO > FERVURA > CENTRIFUGAÇÃO)
 7

FLUXO DO PROCESSO DE FERMENTAÇÃO PRIMÁRIA

 8

FLUXO DO PROCESSO DE MATURAÇÃO OU FERMENTAÇÃO SECUNDÁRIA

FLUXO DE PROCESSOS DO ENVASE E PASTEURIZAÇÃO

 9

ESPECIFICAÇÃO E DIMENSÕES DOS PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS

• Especificações e dimensões principais

Por anos, o recipiente mais utilizado em cervejarias era o cobre, porem com
tempo ele escurece e se incrustações sobre ele são formadas. Com o avanço da
tecnologia dos materiais, a indústria cervejeira foi evoluindo e começaram a fabricar
os primeiros tanques em cromo-níquel (aço-inox). Além da resistência a ataques
químicos e físicos, essa liga é economicamente mais viável, sendo de uso quase
que totalmente exclusivo nesse tipo de indústria. E seus processos de limpeza
podem ser facilmente feitos através do método CIP (KUNZE, 2006).

Para determinar a dimensão dos equipamentos, é necessário a definição do

volume que será produzido por batelada.
Sendo definido um volume de 500L para serem envasados, foi feito todo um balanço
de massa de maneira inversa ao processo de produção, considerando fatores de
perdas a cada etapa, até que chegássemos a um valor de carga inicial a ser
introduzida ao processo para definições de quantidade de matéria prima, estoque,
 10

dimensionamento de toda área da fábrica e um futuro estudo econômico para a

produção de cada lote ou custo por litro de cerveja.

• Tanque Fermentador:

Em seu livro, Kunze (2009), cita que cerca de 10% do volume no fermentador
é perdido no final do processo. Considerando essa perda o volume final no
fermentador será dado por:

𝑉𝑇 = 500𝐿
𝑉𝐹 = 𝑉𝑇 (1 + 0,1)

E os fermentadores devem ser entre 18% a 25% maiores do que o volume

inicial no tanque de fermentação. Esse espaço se deve devido ao processo de
fermentação que ocorre a geração de 𝐶𝑂2 , que acaba formando espuma no interior
do tanque. Considerando o máximo volume necessário temos que:

𝑉𝑇𝐹 = 𝑉𝐹 (1 + 0,25)

Em sua grande maioria esses tanques são em formatos cilindro-cônicos, na

parte cônica existe uma abertura α, que varia entre 60° a 90°.O diâmetro da parte
cônica é o mesmo da cilíndrica, o que possibilita a utilização da equação:

𝐷
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒 = ∝
2tan⁡( 2 )
 11

Fonte: KUNZE, 2009

Após descobrir a altura e o diâmetro, podemos equacionar o volume

comportado.

𝜋𝑟 2 ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒
𝑉𝑐𝑜𝑛𝑒 =
3

Já para determinarmos o volume do cilindro temos que subtrair o volume de

líquido que entra no fermentador, pelo volume que a parte cônica aporta, sendo
assim temos que:

𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝑉𝐹 − 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑒

Descoberto o volume que a parte cônica suporta, podemos determinar a altura

através da fórmula:
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
ℎ𝑐 =
𝜋𝑟 2

Com o valor dessas duas alturas sabemos a altura que o liquido vai ocupar
dentro do fermentador. Essa altura, junto com o diâmetro, são fatores a ser
considerados no momento do projeto, pois a relação diâmetro: altura do líquido, não
deve ser maior do que 1:5, para não ocorrer uma diferença de pressão hidrostática
muito grande dentro do fermentador, que poderia acarretar em um processo de
 12

fermentação com produtos indesejados pelo fato dos micro-organismos não estarem
submetidos as mesmas condições de pressão. Essa relação varia entre 1:1 e 1:5
sendo geralmente mantida em valores de 1:2.

Para finalizar o dimensionamento do fermentador, temos que calcular mais

uma altura, referente ao espaço em excesso, considerado para que haja espaço
para formação de espuma.
𝑉𝐹 . 0,25
ℎ𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 =
𝜋𝑟 2

Com isso, temos que a altura total do fermentador é dada por:

ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒 + ℎ𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + ℎ𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎

• Tanque de fervura:
O tanque de fervura recebe apenas o líquido do mosto final após a clarificação
e a lavagem dos grãos. Nessa etapa são adicionados os lúpulos, que vão trazer
características sensoriais para a cerveja, e também ocupar um certo volume dentro
do tanque. No processo de fervura, que pode variar sua duração, dependendo do
estilo da cerveja produzida, ocorre também perdas por evaporação, que variam de
10 a 18% por hora. Além da evaporação o mosto quente, logo após sessar o
aquecimento (cerca de 100°C) sofre uma contração após seu resfriamento, na faixa
de 4% do seu volume, onde esses 4% já está sendo considerado o volume dos
lúpulos adicionados no momento da fervura.

Como queremos que 550L passem para o fermentador, após ser resfriado,
temos que considerar que o volume final da fervura, com o mosto a 100°C, mas sem
ocorrer mais evaporação, tem um valor 4% maior que o valor que queremos no
fermentador, portanto:

𝑉𝐹
𝑉(100°𝐶) =
(1 − 0,04)

Já o volume pré-fervura, antes da evaporação, foi medido em produções

caseiras em escala menor, com o valor de 16% de taxa de evaporação. Portanto o
volume pré-fervura pode ser determinado pela equação:
 13

𝑉100°𝐶
𝑉𝑝𝑟𝑒−𝑓𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑎 =
(1 − 0,16)

Para determinar a altura e o diâmetro vamos considerar um tanque padrão,

onde a altura do liquido é igual ao diâmetro do tanque. Aplica-se então a equação
de volume:
𝐷 2
𝑉𝑝𝑟𝑒−𝑓𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑎 = 𝜋ℎ. ( )
2

𝐷3
𝑉𝑝𝑟𝑒−𝑓𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑎 = 𝜋.
4
Com o valor da altura encontrado consideramos um valor 30% maior do que
o valor encontrado, para fins de segurança e para evitar o transbordamento durante
a fervura.

ℎ𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = ℎ. 1,3

• Tanque de mostura:
Para a determinação do rendimento da brasagem relaciona-se a quantidade
de extrato produzida com a quantidade de carga utilizada (KUNZE, 2006). Portanto:
𝑚𝑒
𝑅𝑏 = 𝑥100%
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
Da mesma forma que aplicamos a consideração de um tanque padrão para o
tanque de fervura, assumiremos o mesmo critério para o tanque de mostura. Onde
a altura do mosto é igual ao diâmetro do tanque. Sendo considerado também um
excedente de 30% no valor encontrado.
3
𝐷𝑚𝑜𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑉𝑚𝑜𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝜋
4

ℎ𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = ℎ𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 . 1,3

 14

• Tanque de filtração:

O tanque de filtração vai receber todo o bagaço de malte e o mosto açucarado

proveniente da mostura, nele ocorre a recirculação desse mosto com a finalidade da
retenção das partículas maiores, utilizando a própria cama de grãos como meio
filtrante e deixando o produto final mais clarificado e límpido.

No dimensionamento desse tanque foi escolhido um diâmetro um pouco maior

do que os anteriores, pelo fato desse tanque utilizar um fundo falso que serve como
uma barreira que segura e sustenta os grãos, que atuam como meio filtrante. Esse
diâmetro um pouco maior vem da necessidade de distribuição desse peso que os
grãos aplicam sobre o fundo falso, para evitar o rompimento e também para evitar a
compactação dos grãos, fato que inviabilizaria ou até impediria uma boa filtragem e
clarificação.

O volume desse tanque é o mesmo do tanque de mosturação determinado,

pois ele recebe integralmente o conteúdo proveniente da mostura, a única diferença
está no diâmetro um pouco maior, por consequências do processo que esse tanque
é proposto a realizar.

Conclusão:

• Tanque Fermentador:
𝑉𝐹 = 500(1 + 0,1) = 550𝐿
 15

Com esse valor da capacidade do fermentador, usamos a equação para

determinar o volume total do fermentador considerando 25% de espaço extra, para
a formação de espuma que ocorre durante o processo devido a geração de 𝐶𝑂2 .

𝑉𝑇𝐹 = 550(1 + 0,25) = 687,5𝐿

Partindo da equação para altura do cone, temos o nosso próximo passo para
o projeto do fermentador, já que ela nos permite o cálculo da altura do cone que
compõe parte do nosso fermentador cilindro cônico. Essa estrutura cônica facilita a
purga do fermento após a fermentação, antes de começar o processo de maturação,
sem grandes riscos de contaminação. Definindo o diâmetro do fermentador igual a
0,85m e 𝛼 = 70°.
0,85
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑒 = = 0,85𝑚
70
2tan⁡( 2 )

A escolha do diâmetro de 0,85m para o fermentador está envolvido tanto no

espaço disponível que teremos para a instalação de fermentadores, como também
na relação diâmetro: altura que não deve ser maior do que 1:5 para não ocorrer uma
diferença de pressão hidrostática muito grande dentro do fermentador, que poderia
acarretar em um processo de fermentação com produtos indesejados pelo fato de
os micro-organismos não estarem submetidos as mesmas condições.
De posse dos valores da altura e do diâmetro do cone, determinamos o volume do
cone a partir da equação:
𝜋0,4252 0,55
𝑉𝑐𝑜𝑛𝑒 = = 0,10𝑚3
3
0,45
ℎ𝑐 = = 0,78𝑚
𝜋0,4252
0,55.0,25
ℎ𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 = = 0,24
𝜋0,4252
ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0,55 + 0,78 + 0,24 = 1,57𝑚

Dessa maneira, temos todas as dimensões do nosso fermentador,

considerando os fatores que podem afetar o processo de produção para um
dimensionamento mais perto possível da exatidão.
 16

• Tanque de Fervura:

550
𝑉(100°𝐶) = = 573𝐿
(1 − 0,04)
573
𝑉𝑝𝑟𝑒−𝑓𝑒𝑟𝑣𝑢𝑟𝑎 = = 682𝐿
(1 − 0,16)

Com a determinação do volume que o tanque de fervura deve comportar,

passamos para os cálculos geométricos desse recipiente, considerando-o também
um tanque padrão, onde a altura do líquido deve ser igual ao seu diâmetro.

𝜋𝐷3
682 =
4
𝐷 = ℎ = 0,95𝑚
ℎ𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 0,95.1,3 = 1,24𝑚

• Tanque de mostura:

158,4 + 2,7(158,4)
𝑉𝑚𝑜𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝜋 = 586𝐿
1
3
𝐷𝑚𝑜𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎
586𝐿 = 𝜋
4
𝐷 = ℎ𝑚𝑜𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 = 0,91𝑚
ℎ𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = ℎ𝑚𝑜𝑠𝑡𝑢𝑟𝑎 . 1,3 = 1,18𝑚

• Tanque de Filtração:

Valores de referência igual ao tanque de mostura.

DEFINIÇÃO DO TAMANHO DA PLANTA QUÍMICA

Analisando as dimensões dos equipamentos e das áreas necessárias para trânsito

de pessoas, pode-se considerar uma planta para a micro cervejeira nas proporções da
figura 2.

Figura 2: Planta baixa.

 17

Fonte: Filho, 2016.

INVESTIMENTO INICIAL ESTIMADO

O investimento a ser realizado em uma micro cervejaria varia de acordo com
o modelo de negócio idealizado pelo empreendedor, a quantidade e a variedade de
cerveja a ser produzida, e o quanto de dinheiro e esforço pretende-se despender
para iniciar o negócio. Como demonstrado neste projeto, além dos equipamentos, é
necessária atenção ao definir o local onde pretende instalar-se, devido a fatores
como a qualidade da água, necessidades estruturais, e características ambientais
que influenciam no processo, além das exigências documentais e procedimentais do
MAPA. (BASTOS, 2019)
A Tabela a seguir indica uma relação entre os equipamentos definidos neste
projeto, a quantidade estimada para atender a demanda trabalhada, e o preço
unitário verificado no mercado em 2019. (BASTOS, 2019)
Tabela x: Estimativa de investimento inicial
 18

Fonte: BASTOS, 2019

ANÁLISE PRELIMINAR DO MERCADO

O mercado cervejeiro está presente em todo o país e o crescimento deste é

significativo, seja por meio de indústrias ou pelas micro cervejarias, que vem crescendo de
forma considerável. Segundo o Ministério da Agricultura e do Abastecimento (BRASIL,
2019), desde 1999, houve um crescimento 3563,3% de novas cervejarias, o que significa
1176 novas cervejarias em 20 anos conforme mostra o gráfico 1.
 19

Gráfico 1 – crescimento de cervejarias desde 1999.

Fonte: Ministério da Agricultura, Pecuária e Estabelecimento.

ANÁLISE PRELIMINAR DOS RISCOS

Após a avaliação da estrutura do projeto, bem como a análise da produção de

cerveja em todas as suas etapas, pode-se afirmar que existe vantagem econômica na
indústria cervejeira. Entretanto, apesar do balanço comercial favorável, todo projeto
apresenta riscos que podem afetar negativamente o processo produtivo.

Entre eles, os mais prováveis podem ser:

• Diminuição da qualidade das matérias primas;

• Baixa competitividade do produto nacional;
• Acidentes causados pelo mau armazenamento;
• Falta de recursos financeiros e mão de obra.

LOCALIZAÇÃO DA PLANTA

A determinação do local ideal para a instalação de uma empresa torna-se fator de

grande relevância na boa administração das organizações atuais. Para que esta decisão
seja tomada com o máximo de acerto se faz necessária a análise de alguns fatores que
 20

influenciam nos processos empresariais, como mercado consumidor, fornecedores e mão-

de-obra. (SFREDO et al, 2006)

Como se trata de uma produção responsável por aquilo que as pessoas ingerem,
existem agências responsáveis pela segurança e proteção da saúde da população, por
meio de controle sanitário. E a localização da planta estrutural entra como especificação
para funcionamento. (ALIMENTAR, 2019)

É necessário que uma fábrica que seja capaz de produzir no mínimo 200 mil litros
por mês. O local deve oferecer infraestrutura adequada e condições que propiciem o seu
desenvolvimento. O mínimo a se considerar é uma área de 40 m² para as instalações da
micro cervejaria (para uma produção de pequena escala). (SEBRAE, 2020)

Segundo o SEBRAE (2020), Além de apresentar condições físicas para a instalação

das máquinas e acessórios de produção, a infraestrutura para a micro cervejaria deve estar
dividida em setores, para evitar a contaminação dos produtos e respeitar o fluxo de
produção. As principais divisões a serem adotadas são:

• Recepção e armazenagem da matéria-prima (adegas);

• Processamento;

• Envase, rotulagem e armazenamento.

ANÁLISE PARA A EMBALAGEM DO PRODUTO, ARMAZENAMENTO E

ESCOAMENTO

Segue abaixo, o fluxograma do processo de envase da cerveja, podendo ser em

barris de 30 litros e garrafas de vidro descartáveis de 500mL.

Figura 3: Processo de envase de garrafas na cervejaria

 21

Fonte: MARSARIOLI, 2019

O maior volume produzido deve permanecer nos barris de chope, em seguida nas
garrafas de 500mL. O processo de envase é automatizado e na figura 3 é apresentado o
diagrama das máquinas existentes.

ASPECTOS AMBIENTAIS E TRATAMENTO DE RESÍDUOS

Cada vez mais as indústrias vêm se preocupando com o meio ambiente, criando
maneiras para uma produção mais limpa. O gerenciamento de resíduos sólidos é uma
delas, que, além de contribuir com o meio ambiente, proporciona diminuição de custos e
perdas. Em 2 de agosto de 2010 a Lei Nº 12.305 Art. 9º.

Na gestão e gerenciamento de resíduos sólidos, deve ser observada a seguinte

ordem de prioridade: não geração, redução, reutilização, reciclagem, tratamento dos
resíduos sólidos e disposição final ambientalmente adequada dos rejeitos.
 22

A mesma resolução também determina que o Distrito Federal e a União dos estados
se encarregam de organizar e manter o sistema nacional dos resíduos sólidos (BRASIL,
2010).

O bagaço de malte é gerado através da filtração do mosto, constituído por cascas e

polpa do malte. Podendo ser utilizado como ração para animais ou, quando utilizado com
outros componentes como levedura e cereais, para alimentação humana, por possuir alto
valor nutritivo, rico em fonte de fibras e proteínas (JUNIOR; VIEIRA; FERREIRA, 2009).

Aproximadamente 95% da cerveja é feita de água e para que seja captada com maior
facilidade grande parte das indústrias e fábricas estão localizadas em áreas que possuem
esse recurso em abundância, ou seja, próximo a rios e poços artesianos; dado isso, a
preocupação com o gasto desse recurso pode ser maximizado, uma vez que gasta-se cerca
de 4,5 L de água a cada litro produzido de cerveja (ARANTES, 2018; CHEN et al., 2009;
SIMATE et al., 2011).

A água residual de cervejaria é o desfecho das etapas que existem na produção que,
consequentemente, geram efluentes que contém alguns resíduos das matérias primas
supracitadas, como alguns sólidos, açúcares, levedura e etc. O resultado dessas etapas
possui uma grande quantidade de efluente com muitos elementos orgânicos e sólidos
suspensos, acarretando na necessidade de tratamento antes do descarte nos rios, lagos e
etc (ARANTES, 2018).

CONCLUSÃO

Pode-se concluir que o projeto de abertura de uma micro cervejaria por meio deste
planejamento é viável. De acordo com avaliações de mercado, constatou-se que o mercado
se encontra em crescimento econômico.

A aposta na fabricação de uma cerveja que respeite os processos de fabricação

minuciosamente e a utilização de insumos de qualidade garantem a qualidade do produto
e o interesse do público consumidor, possibilitando assim um bom posicionamento diante
do mercado.
 23

Por fim, tendo em vista todos os projetos, planejamentos, estimativa de receita e

custos para abertura e funcionamento do negócio, os dados mostram boas perspectivas de
retorno para o empreendimento.
 24

REFERÊNCIAS

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<https://blogdasegurancaalimentar.volkdobrasil.com.br/conheca-as-principais-normas-da-
anvisa-para-a-industria-alimenticia/>. Acesso em: 13 nov. 2020. , 10 dez. 2019

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São Paulo: Edgard Blucher, 2005, p 91-144.

BASTOS, Vinicius Ricardo da Silveira et al. Concepção e dimensionamento de uma

microcervejaria. 2019.

SINDICERV. O setor em números. Disponível em: https://www.sindicerv.com.br/o-

setor-em-numeros/ . Acesso em: 11 de Novembro de 2020.

SLEIMAN, Muris; VENTURINI FILHO, Waldemar Gastoni; DUCATTI, Carlos; NOJIMOTO,

Toshio. Determinação do percentual de malte e adjuntos em cervejas comerciais
brasileiras através de análise isotópica: ciência e tecnologia de alimentos. 2009. 5 f.
TCC (Graduação) - Curso de Ciência e Tecnologia de Alimentos, Universidade Estadual
Paulista/unesp, São Paulo, 2009.

SEBRAE, Relatório de Inteligência Setorial. Cervejas Artesanais, 2015. Disponível

em:<https://sebraeinteligenciasetorial.com.br/produtos/relatorios-de-inteligencia/cervejas-
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<https://www.ambev.com.br/blog/categoria/cerveja/os-principais-ingredientes-da-
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ARANTES, M. K. Produção de biohidrogênio em reator anaeróbio operado em

bateladas sequenciais com biomassa imobilizada (AnSBBR) a partir de água
residuária de cervejaria. 2018. Doutorado–Universidade Estadual do Oeste do Paraná,
Toledo, PR, 2018. Disponível em: <http://tede.unioeste.br/handle/tede/3965>.

ARREGUY, F. Efeito colagogo do lúpulo é um dos benefícios à saúde. Disponível em:

<https://paoecerveja.uai.com.br/dicas/o-lupulo-e-o-efeito-colagogo/>. Acesso em: 24 jun.
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 25

BATH-HAAS GROUP. Beer Production Market Leaders and their Challengers in the
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BEER E BIER. O que é o Levedo de Cerveja - Beer & Bier. Disponível em:
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