Capítulo 1

Conceitos Básicos de Organização e Gerência

1. INTRODUÇÃO
Manutenção é isto: quando tudo vai bem, ninguém lembra que
existe; quando algo vai mal, dizem que não existe!... Quando é para
gastar, acha-se que não é preciso que exista. Porém quando real-
mente não existe, todos concordam que deviam existir...

(Citação do Engenheiro Wieland Kroener - abraman)

Os controles de manutenção vêm sendo colocados em posição de destaque na es-

trutura das organizações industriais, assim como também a sua execução e supervisão. Atu-
almente chegou-se a um nível de maturidade gerencial em relação à manutenção industrial.
Principalmente em relação aos equipamentos que precisam produzir para concretizar o pla-
no de vendas da organização.

Em todo o mundo, os órgãos executivos das empresas já tomaram consciência de

que a engenharia de manutenção merece um lugar de destaque em seus organogramas.
Também é questão fechada de que a finalidade da manutenção é proteger o alto investi-
mento feito nas instalações, assim como assegurar altos padrões de confiabilidade e qualida-
de de seus serviços.

No Brasil, o assunto também é alvo de muito interesse. Os órgãos governamentais

incentivam a pesquisa e o desenvolvimento de tecnologias que permitam aprimorar o geren-
ciamento dos recursos de manutenção. É bastante comum encontrar empresas com ele-
mentos altamente capacitados, gerenciando a manutenção através de controles sofisticados,
que se equiparam às melhores tecnologias mundiais.

A manutenção é uma fonte de custo cara e complexa e como tal precisa ser admi-
nistrada, além de ser uma atividade meio de fundamental importância para a produção e a
qualidade do produto. Sendo assim, o desempenho da manutenção só poderá ser medida em
termos de custos e das paralisações dos equipamentos e instalações. Em toda empresa, in-
dependentemente de sua atividade, existe um objetivo bem determinado de permanecer nos
negócios e sobreviver no futuro através da qualidade de seus produtos e serviços com cus-
tos cada vez menores. Nestas condições devemos entender a manutenção como uma ativi-
dade meio por excelência que deve existir para propiciar à área operacional o cumprimento
das metas de produção.
 Conceitos Básicos de Organização e Gerência
2. A MANUTENÇÃO COMO FATOR ECONÔMICO
− A REALIDADE:
§ Equipamentos já adquiridos com baixa confiabilidade;
§ Na maioria dos casos, a intenção é dada somente a reparos, e nunca à
eliminação da causa;
§ Apesar disso necessitamos de alta confiabilidade e redução constante de
custos.
− AS METAS:
§ Aumentar continuamente a disponibilidade;
§ Otimizar custos de manutenção e operação;
§ Reduzir o capital imobilizado em estoques sobressalentes;
§ Acumular dados para análise, visando melhorias;
§ Antecipação constante de problemas.
− OS MEIOS:
§ Investimentos de 1% no planejamento da manutenção, resultam numa
redução de aproximadamente 5% nos custos provenientes de falhas.

3. CONCEITO DE MANUTENÇÃO
Nestas condições é possível estabelecer o conceito de manutenção através das ativi-
dades que exerce, ou seja:
− Conservar a disponibilidade das instalações;
− Reparar danos com pessoal competente;
− Fornecer peças de reposição necessárias;
− Registrar danos e defeitos, analisá-los e eliminar a causa fundamental;
− Informar sobre as experiências realizadas, evitando erros futuros na padroniza-
ção de procedimentos, na realização de projetos, na operação dos equipamentos
e na própria manutenção;
− Ajudar a garantir a segurança da instalação;
− Controlar a instalação quanto à capacidade instalada, segurança dos equipa-
mentos, meio ambiente, consumo de energia e domínio tecnológico.

Capítulo 1 - 2
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4. EVOLUÇÃO E ESTADO ATUAL DA MANUTENÇÃO
− QUEBRA/CONSERTA à MANUTENÇÃO CORRETIVA (1930):
§ A função de Reparo é relacionada à manutenção;
§ O órgão de manutenção não tem Controle da função;
§ Meios: técnicas de reparo e ferramentas;
§ O objetivo da manutenção era incerto!
− PARANDO A OCORRÊNCIA DE DEFEITOS (1950):
§ Estágio inicial da introdução da manutenção Preventiva;
§ Conquista: independência do departamento de manutenção;
§ Meios: empíricos / controle do ciclo de vida;
§ Finalidade: Zero Problemas;
§ O plano de manutenção se torna Inflexível;
§ Altos custos!
− PARANDO O CRESCIMENTO DOS CUSTOS (1960):
§ Manutenção Produtiva: unificação da Manutenção e Produção;
§ Meios utilizados: combinação efetiva de manutenção Corretiva / Pre-
ventiva / Melhorias, envolvendo o pessoal da produção na Responsabili-
dade pela Conservação dos equipamentos;
§ Finalidade: perseguição de uma manutenção mais Econômica!

5. HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
A história da manutenção acompanha o desenvolvimento técnico industrial da hu-
manidade. No fim do século XIX, com o surgimento da mecanização das indústrias surgiu
a necessidade dos primeiros reparos. Até 1914, a manutenção tinha importância secundária
e as indústrias praticamente não possuíam equipes para a execução deste tipo de serviço. Os
reparos eram trabalhados pelo mesmo efetivo da produção. Até esta época as equipes de
manutenção praticamente não existiam e a maior parte dos cuidados com o equipamento era
no sentido de trocar partes que se gastavam. Evitar que o desgaste fosse a curto prazo era
também um cuidado que se tomava em relação aos equipamentos. Para isso, passava-se
gorduras de origem animal nas partes móveis e sujeitas a cargas mecânicas, onde o desgaste
era notado com facilidade e contornado com esta simples providência.

Com o surgimento da 1a Guerra Mundial, as fábricas passaram a ter que manter uma
produção mínima para fins bélicos. Surgiu então a necessidade de criar equipes que pudes-
sem corrigir as falhas dos equipamentos no menor tempo possível. Desta forma surge um
órgão subordinado à produção, com uma função típica de manutenção. Esta situação se
mantém até a década de 30, quando surge a 2a Guerra Mundial. A alta administração das
fábricas preocupavam-se em aumentar a produtividade. Não só corrigir as falhas mas tam-
bém evitar o seu aparecimento. Tal situação levou técnicos de manutenção a desenvolverem
processos de prevenção de falhas, que juntamente com a correção completavam o quadro
Capítulo 1 - 3
 Conceitos Básicos de Organização e Gerência
geral de manutenção. Forma-se uma estrutura de manutenção tão importante quanto a de
produção.

De 1940 a1966, com o avanço das indústrias aeronáuticas, ocorre a expansão dos
critérios de manutenção preventiva pois não é possível efetuar reparos na maior parte dos
equipamentos de uma aeronave em vôo. Para garantir o funcionamento do equipamento
surge então, dentro do órgão de manutenção, uma equipe altamente especializada preocu-
pada em definir os níveis de confiabilidade dos equipamentos. Não só definir, mas também
aumentá-la. São realizados estudos em torno de como reduzir os tempos de reparo, au-
mentar a eficiência das equipes e melhorar os métodos de trabalho de manutenção, através
do sistema PERT-CPM. O dimensionamento da quantidade de sobressalentes necessários e o
estudo das características das falhas passaram a ser desenvolvidos e agrupados em torno do
título Engenharia de Manutenção.

A partir de 1966 e até o momento atual, com a expansão da indústria, a Engenharia

de Manutenção passa a desenvolver processos mais sofisticados de controle e análise, utili-
zando fórmulas matemáticas mais complexas com vistas a pré-determinar os períodos mais
econômicos de execução da manutenção.

6. ABORDAGENS ATUAIS SOBRE MANUTENÇÃO

− EUROPA (INGLATERRA)
§ Abordagem: Terologia;
§ Finalidade: Propiciar condições de forma que se possa atingir o custo do
ciclo de vida das máquinas e dos equipamentos;
§ Meios: Estudo dos parâmetros que interferem na manutenção.
− JAPÃO
§ Abordagem: Manutenção Produtiva Total;
§ Finalidade: Aumento na eficiência global dos equipamentos:
§ Enfoque maior na operação básica dos mesmos, do que nas atividades
técnicas;
§ Meios: envolvimento de todos os funcionários relacionados com má-
quinas e equipamentos.
− EUA
§ Abordagem: logística (Engenharia de Sistemas);
§ Finalidade: Assegurar a efetividade e funcionamento econômico de
máquinas e equipamentos;
§ Meios: atividades de apoio efetivas:
ú Fluxo maior e mais rápido das informações;
ú Utilização de recursos computacionais.

Capítulo 1 - 4
 Conceitos Básicos de Organização e Gerência
7. CONCEITOS DE TEROLOGIA
A definição de terologia vem do grego TERO que significa ter cuidado, preservar. É
a tecnologia da manutenção através da otimização dos custos do ciclo de vida de peças,
componentes conjuntos, máquinas e equipamentos, prolongando o seu ciclo de vida.

O equipamento industrial passa por alguns estágios em seu ciclo de vida, dos quais o
primeiro é o projeto e o último sua substituição. O nível de manutenção requerido por um
equipamento em seu estágio operacional é afetado por fatores presentes em estágios anteri-
ores.

Para que se possa entender concretamente o conceito de terologia e suas aplicações

é preciso ter permanentemente presente o conceito de que o objetivo de qualquer adminis-
trador é o de prolongar o ciclo de vida dos bens físicos da organização, maximizando o re-
torno dos investimentos feitos. Assim, os principais objetivos que são possíveis de serem
atingidos com a aplicação da ciência da terologia podem ser listados:
− Melhoria geral da eficiência e eficácia dos serviços de manutenção, gerando me-
nores custos de posse dos bens físicos;
− Maior confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos da fábrica;
− Menores custos de manutenção pela redução das interrupções e quebras;
− Melhores e mais abrangentes especificações fabris que seguramente conduzirão
a custos mais baixos;
A terologia é essencialmente uma contribuição multi-disciplinar para a otimização
dos custos do ciclo de vida de peças, partes, componentes e máquinas. Os princípios bási-
cos da terologia podem ser aplicados dentro da empresa sem alteração das estruturas orga-
nizacionais e sem a necessidade da criação de um novo tipo de especialista.

A figura a seguir ilustra o os estágio de vida de um equipamento. Na fase de projeto

a ênfase é colocada na confiabilidade que por sua vez deve ser correlacionada com o custo
inicial, desempenho e custo operacional. Na fase de instalação a manutenibilidade continua a
ser considerada porque justamente neste ponto começam a se revelar a natureza multi-
disciplinar da maioria dos problemas de manutenção. A fase seguinte - partida - não é ape-
nas um período de teste do desempenho do equipamento. É um período de aprendizagem
onde as principais deficiências do projeto são identificadas e analisadas. A função do siste-
ma de aprendizagem consiste em reunir e divulgar informações sobre áreas de manutenção
problemáticas, facilitando assim a determinação do nível ótimo de manutenção de uma fá-
brica em funcionamento. Tais informações devem servir de realimentação para os fabrican-
tes de equipamentos ou para banco de dados que possa ser compartilhado por diversas em-
presas.

Capítulo 1 - 5
 Conceitos Básicos de Organização e Gerência

Especificação

§ Desempenho
§ Confiabilidade
Projeto
§ Manutenibilidade
§ Sistemas de apoio

§ Detecção de deficiências de Projeto

Fabricação § Controle de Qualidade
Realimentação
Contínua § Manutenibilidade

Partida § Detecção de deficiências de Projeto

Período de
Aprendizagem
§ Detecção de deficiências de Projeto
Operação § Otimização da manutenção
§ Otimização da operação

§ Desgaste
Substituição § Obsolescência
§ Fatores econômicos

8. A DISPONIBILIDADE
A função manutenção pode ser considerada como uma combinação de ações condu-
zidas para substituir, revisar ou modificar componentes ou grupos identificáveis de compo-
nentes de um equipamento de modo que este opere dentro de uma disponibilidade especifi-
cada em um intervalo de tempo também especificado.

A função dos equipamentos é produzir durante um determinado período de tempo

proporcionando, portanto, uma saída planejada. Essa saída vai depender da demanda vendi-
da e a longo prazo das previsões de venda, com as flutuações normais do processo. Por-
tanto a disponibilidades dos equipamentos deve propiciar a consecução do plano de produ-
ção.

Assim, o conceito da função manutenção se expande para um conjunto de atividades

técnicas e administrativas que permitem à empresa atingir suas metas de confiabilidade, dis-
ponibilidade operacional e manutenibilidade de forma econômica. Surgem, então dois ter-
mos - confiabilidade e manutenibilidade - que precisam ser discutidos.

Capítulo 1 - 6
 Conceitos Básicos de Organização e Gerência
A confiabilidade é a probabilidade de um equipamento cumprir sua missão sob da-
das condições operacionais e é medida pelo TMEF - Tempo Médio Entre Falhas. Quanto
maior o TMEF maior é a confiabilidade. Já a manutenibilidade é a probabilidade de um
equipamento retornar a sua condição operacional, com recursos de manutenção determina-
dos, dentro de um período de tempo especificado. É medida pelo TMR - Tempo Médio de
Reparo. Quanto menor é o TMR maior é a manutenibilidade.

TR1 TR2 TR3

TEF1 TEF2

C M

TMEF TMR

Basicamente, os equipamentos ou algumas partes deles podem estar em uma das se-
guintes condições:
− A Produzindo normalmente;
− B Produzindo, porém disponível para a manutenção;
− C Sob manutenção programada;
− D Sob manutenção de emergência;
− E À espera de manutenção.

Assim, pode-se definir a disponibilidade de um equipamento como sendo probabili-

dade do equipamento estar apto a produzir, no momento em que é solicitado, ou pela se-
guinte expressão:

A+B Tempo de Operacao

Disponibilidade = =
A + B+C+ D+ E Tempo Total

onde C + D + E representa o tempo de paralisação do equipamento.

Os fatores que afetam a disponibilidade são freqüência da manutenção - confiabilidade e a

facilidade na execução da manutenção - manutenibilidade. A confiabilidade e a manutenibi-
lidade são incorporadas ao equipamento na fase de projeto e caracterizam a carga de traba-
lho da manutenção. Podemos considerar os seguintes tipos de disponibilidade:

Capítulo 1 - 7
 Conceitos Básicos de Organização e Gerência
− Disponibilidade Inerente - Considera somente intervenções no equipamento
após falha do mesmo:
TMEF
DI =
TMEF + TMR
TMEF: Tempo médio entre falha
TMR: Tempo médio de reparo.
− Disponibilidade Atingida - Considera, também, intervenções antes da falha do
equipamento:
TMEM
DA =
TMEM + TMR
TMEM: Tempo médio entre manutenções
TMR: Tempo médio de reparo.
− Disponibilidade Operacional - Inclui interrupções devidas a suprimentos e
problemas administrativos:
TMEM
DO =
TMEM + TP
TMEM: Tempo médio entre manutenções
TP: Tempo médio em paralisação.
A disponibilidade é afetada pelo tempo necessário para realizar o reparo e pelo atra-
so devido à falta de recursos e de informações. A disponibilidade ótima não é necessaria-
mente uma disponibilidade 100%, conforme mostra a figura a seguir. O grande desafio é
Gerar meios para que a disponibilidade dos equipamentos seja compatível com as necessi-
dades de produção.

CUSTOS

CUSTO TOTAL

CUSTO DE SUBSTITUIÇÃO
(PREVENÇÃO)

CUSTO DA INDISPONIBILIDADE

CUSTO DA CORRETIVA

DISPONIBILIDADE

Capítulo 1 - 8
 Conceitos Básicos de Organização e Gerência
As causas de uma reduzida confiabilidade ou manutenibilidade podem significar res-
ponsabilidades além do departamento de manutenção. Assim, a figura a seguir resume o
contexto da disponibilidade dentro da estrutura fabril.
PRODUÇÃO DA FÁBRICA

DESEMPENHO DA FÁBRICA DISPONIBILIDADE DA FÁBRICA

CONFIABILIDADE TEMPO DE PARALISAÇÃO

PROJETO MNT PREVENTIVA MNT CORRETIVA MNT PREVENTIVA RETARDOS

tempo de reparo tempo fora de operação aguardando manutenção

TEMPOS PRÉ-DETERMINADOS CONDIÇÕES DE PARÂMETROS RECURSOS INFORMAÇÕES

humanos
materiais

MANUTENIBILIDADE MÉTODOS GERENCIAIS TÉCNICAS DE ENGENHARIA

métodos e tempos identificação lógica de defeitos

9. ESTRATÉGIA DA MANUTENÇÃO

9.1 PLANEJAMENTO ESTRATÉGICO

Conceito de Estratégia: É a determinação e a formação
de um conjunto de objetivos desejáveis para a empresa
e caminho - planos de ação - para alcançá-los.

DIAGNÓSTICO DA
OBJETIVOS POLÍTICAS PLANOS DE AÇÃO
SITUAÇÃO ATUAL

FATORES FATORES DESEJÁVEL

EXTERNOS: INTERNOS: REALIDADE MODOS DE AGIR ESCOLHA DO
- equipamentos; - mo; FUTURA PARA ATINGIR CAMINHO PARA
- capital; - custos; OBJETIVOS ATINGIR OS OBJETIVOS
- mercado; - disponibilidade; ANALISAR:
- tecnologia; - tecnologia; - produção;
- etc. - etc. - financiamento; ESCOLHER:
- comercialização; - substituição planejada ou não;
- estoques; - manutenção antes ou após falha;
PONTOS FORTES E PONTOS FRACOS - novos mercados. - modificação de projeto.

Se o gerente de manutenção desejar estabelecer a melhor estratégia de manutenção

para a sua empresa, deve seguir as mesmas normas existentes para outros tipos de estratégi-

Capítulo 1 - 9
 Conceitos Básicos de Organização e Gerência
as. É necessário compreender as características de manutenção da fábrica e conhecer pro-
fundamente qual é realmente a função do departamento de manutenção e como este deve se
relacionar com a produção. Deve ter familiaridade com seu conjunto de responsabilidades
para compreender a dinâmica do sistema produção - manutenção. As funções manutenção e
produção em uma organização industrial moderna estão interrelacionadas e não é possível,
nem desejável, considerar cada uma isoladamente. Esforços para reduzir custos de qualquer
uma destas funções podem facilmente aumentar os custos de outra. Tudo o que for econo-
mizado em uma pode ser perdido na outra. É importante que ambas sejam planejadas em
uma base unificada com o objetivo de obter o menor custo global.

Qual é então o melhor caminho de se conduzir estas funções de modo a atingir o

objetivo pretendido? Existem quatro alternativas:
1. Utilizar o equipamento até o momento em que este falhe irreversivelmente.
Transformá-lo então em sucata e comprar um novo - substituição não planeja-
da;
2. Utilizar o equipamento e vendê-lo antes que exija reformas caras - substituição
planejada;
3. Utilizar o equipamento até o momento em este falhe e então repará-lo - manu-
tenção não planejada;
4. Realizar manutenções regulares, planejadas cuidadosamente, juntamente com as
exigências da produção de forma a prevenir a ocorrência de falhas que prejudi-
quem o andamento da produção - manutenção planejada.
A decisão entre estas alternativas será considerada como parte integrante da estraté-
gia global da empresa e, por esta razão, influenciada por diversos fatores dos quais desta-
camos os mais importantes:
1. Fatores externos - interferência a longo prazo
− Obsolescência dos equipamentos;
− Nível de vendas da corporação;
− Custo do capital investido;
− Diversificação do mercado.
2. Fatores internos - interferência a curto prazo
− Custo da indisponibilidade dos equipamentos;
− Custo dos recursos de manutenção.
A análise da interferência de cada um destes fatores vai determinar qual é a estraté-
gia indicada para cada equipamento de acordo com o objetivo já especificado, isto é, a ob-
tenção do custo global mínimo.

Capítulo 1 - 10
 Conceitos Básicos de Organização e Gerência
9.2 AS POLÍTICAS DE MANUTENÇÃO
1) SUBSTITUIÇÃO NÃO PLANEJADA
A organização produtiva que utiliza equipamentos pequenos, facilmente substituí-
veis pode chegar a conclusão que o reparo é mais caro que a substituição. Alternativamente
avanços tecnológicos tornam muitos equipamentos obsoletos em um curto espaço de tem-
po. Em conseqüência disto, estes equipamentos quando falharem podem vir a ser substituí-
dos por outros mais modernos. Além destas possibilidades, existem itens que são impossí-
veis de reparar, ou seja, são projetados para uma única vida, com sua virtude sendo coloca-
da na alta confiabilidade e baixo custo de reposição.

2) SUBSTITUIÇÃO PLANEJADA
Esta política é freqüentemente utilizada com bons resultados em vários ramos da in-
dústria, principalmente naqueles em que o equipamento opera como uma unidade individu-
al. A boa qualidade dos equipamentos é garantida e somente uma manutenção básica - lu-
brificação e ajuste - é realizada para manter o equipamento em boas condições. O equipa-
mento é vendido antes de perder sua eficiência operacional quando quebras ou falhas forem
esperadas ou quando substituições ou revisões forem necessárias.

Quando aplicado nas condições adequadas este sistema pode reduzir o tempo para-
do, prevenir revisões onerosas e minimizar as ações de manutenção. Isto torna a organiza-
ção capaz de obter, continuamente, as vantagens dos equipamentos modernos, o que é par-
ticularmente importante nas indústrias onde a tecnologia e os métodos são constantemente
alterados.

3) MANUTENÇÃO APÓS FALHA - CORRETIVA

Vários itens das instalações e equipamentos operam como unidades individuais, ou
são separados do processo atual de fabricação, logo a falha não irá afetar imediatamente o
processo de produção. Neste conjunto particular de circunstâncias é justificável, financeira-
mente falando, permitir a parada do equipamento antes de se realizar a manutenção.

A instalação que opera com vários equipamentos com funções semelhantes pode
chegar a conclusão que é mais barato, fácil e rápido permitir que o equipamento pare e en-
tão substituí-lo por outros que já estavam recondicionados. O equipamento é então recupe-
rado e mantido à disposição para futuras utilizações.

É importante ressaltar neste item as diferenças entre os termos manutenção após fa-
lha e manutenção de emergência que são freqüentemente utilizados de uma forma intercam-
biável. Na realidade o termo manutenção de emergência deve ser utilizado quando ocorrem
falhas que não foram previstas e que não houve uma análise antecipada. Por outro lado, o
termo manutenção corretiva é utilizado nos casos em que a falha foi considerada antecipa-
damente e foi feito um planejamento do método de reparo bem como a preparação de fer-
ramental necessário

4) MANUTENÇÃO ANTES FALHA - PREVENTIVA

Em processos contínuos ou altamente automatizados o custo de perda de produção
Capítulo 1 - 11
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devido a falhas do equipamento pode ser extremamente alto. A falha de uma peça pequena,
porém vital pode arruinar todo o processo e causar danos irreparáveis. O objetivo da ma-
nutenção preventiva á atuar de forma a prevenir a falha do equipamento durante a operação.
Isto é a antecipação às falhas e a adoção de ações que evitem a sua ocorrência. A antecipa-
ção pode ser feita de duas formas básicas:
a) Baseada em períodos de tempos pré-determinados - manutenção sistemática;
b) Baseada em acompanhamento de parâmetros - manutenção preditiva.

a) MANUTENÇÃO SISTEMÁTICA

Esta política só é eficaz onde o mecanismo de falha é típico de desgaste. A dificul-

dade maior consiste em identificar o período de tempo que maximize a utilização. Tal previ-
são só pode resultar da cuidadosa consideração dos fatores relacionados com a confiabili-
dade do equipamento ainda no estágio de projeto. Há duas razões principais que tornam
esta política inadequada para itens de reposição complexa. A primeira é que quanto mais
complexo o item, tanto menos provável será apresentar um padrão de falha típico de des-
gaste. A segunda é que as peças complexas são de reparo ou substituição onerosa, o que
torna o processo bastante dispendioso.

b) MANUTENÇÃO PREDITIVA

Consiste do acompanhamento da condição e/ou desempenho do equipamento, atra-

vés da análise do comportamento de parâmetros representativos da situação do equipa-
mento. Esta abordagem reduz o elemento probabilístico da falha, maximizando a vida útil
do item. Exige, no entanto, investimentos tanto no equipamento como no treinamento de
pessoal. Vantagens da aplicação da política:
− Redução de acidentes causados pelo equipamento - A manutenção preditiva
permite uma parada segura quando não for possível a parada instantânea do
equipamento. Observação: a condição do equipamento pode ser indicada por
um alarma, caso seja possível a parada instantânea.
− Maior disponibilidade da máquina pelo maior tempo em operação - Permite
correlacionar a parada de máquina com a produção ou o serviço, evitando as
perdas resultantes de paradas inesperadas. Observação: o intervalo entre revi-
sões periódicas pode ser aumentado, permitindo ainda, se necessário, que se
efetuem pequenos serviços até a ocasião da próxima revisão.
− Maior disponibilidade da máquina pelo menor tempo de manutenção - Permite a
parada de máquina antes que ocorram maiores danos que requeiram um tempo
de reparo excessivo; permite que a equipe de manutenção e os sobressalentes
seja, programados para iniciar os trabalhos tão logo a máquina pare. Observa-
ção: o tempo de inspeção após a parada é menor, acelerando-se ainda a ação
corretiva adequada.
− Maior produção líquida - Algumas máquinas podem ser operadas com mais car-
ga e/ou maior velocidade; permite detectar reduções da eficiência da máquina
ou um consumo maior de energia.
− Melhor qualidade do produto ou serviço - Permite um melhor planejamento
Capítulo 1 - 12
 Conceitos Básicos de Organização e Gerência
para reduzir o efeito das paradas sobre os clientes do produto ou do serviço,
promovendo o conceito da empresa; é possível reduzir a incidência de produtos
ou de serviços abaixo do nível de qualidade exigido.

5) MODIFICAÇÃO DE PROJETO
Em contraste com as políticas já citadas que visam minimizar o efeito da falha, as
modificações de projeto tem como objetivo maior a eliminação das causas das falhas. Esta
política é usualmente adotada em itens de elevado custo de manutenção e exige um grande
intercâmbio de informações entre os departamentos de engenharia, manutenção e a empresa
fornecedora do item.

9.3 A SELEÇÃO DE ALTERNATIVAS

Na prática é muito difícil a escolha da política de manutenção adequada para cada
item específico, pois as situações não são tão claras e o número de fatores a serem conside-
rados é muito grande, por isso existem muitas aproximações. Cada caso deve ser considera-
do individualmente nos seus próprios méritos pois não existe um método universal de ma-
nutenção que irá resolver todos os problemas. A proporção ótima de substituição, manuten-
ção corretiva ou preventiva e modificações de projeto varia consideravelmente de organiza-
ção para organização e mesmo de equipamento para equipamento dentro de um mesmo
setor. A identificação da melhor política para cada equipamento deve ser feita através de
uma análise lógica dos fatores que interferem nesta decisão; os mais comuns são: a causa
das falhas, sua incidência em relação ao tempo, os custos de cada alternativa e os elementos
não quantificáveis. Um modelo que pode ajudar nesta situação é mostrada o esquema a se-
guir.

DECISÃO DA
DE MANUTENÇÃO

VERIFICAÇÃO DAS
QUE ATENDEM À

IDENTIFICAÇÃO DOS
QUE INTERFEREM NA

DEFINIÇÃO DE
PARA A DECISÃO

N
DECISÃO

ADOTAR A POLÍTICA
ESCOLHIDA

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