Ligas Ferrosas (Aulas - FEUP)

AULA Nº 1
APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA
Objectivos, programa, bibliografia e avaliação.
"Ligas Ferrosas" é a designação de uma disciplina do curriculum de Engenharia
Metalúrgica e dos Materiais, com uma escolaridade de três horas de aulas teóricas e
quatro horas de aulas práticas por semana durante o segundo semestre do terceiro
ano.
Esta disciplina tem como objectivo o estudo das propriedades das ligas ferrosas em
função do respectivo processamento térmico e do estado microestrutural que este
origina; na disciplina "Ligas não Ferrosas" foram estudadas as ligas metálicas não
ferrosas; também no primeiro semestre foram estudados os "Tratamentos
Térmicos", que se presumem ser já do conhecimento dos alunos, pois são
fundamentais para a compreensão da metéria que irá ser tratada.
Nesta discipina serão estudados os aços, incluindo os de construção, ferramentas e
inoxidáveis; e os ferros fundidos cinzentos de grafite lamelar, nodular (incluindo a
variedade de muito alta resistência mecânica - ADI), os ferros maleáveis e os ferros
brancos. Serão com frequência referidas especificações a que os diferentes grupos
de materiais devem satisfazer.
Em função das disponibilidades dos alunos, serão organizadas visitas de estudo a
unidades industriais próximas do Porto que processam os materiais estudados; por
exemplo a Sandvik Oberg na Junqueira que fabrica limas (processamento de aços
ferramenta, incluindo têmpera à massa por indução), a Citroen em Vigo, que monta
automóveis e produz algumas peças da carrosserie por forjamento robotizado
(aplicações de processamento de chapa de baixo carbono), a Zollern na Maia que
produz peças em aço por fundição de precisão com moldes em cêra perdida e
executa o respectivo tratamento térmico (aços de construção ligados e aços
inoxidáveis). Obviamente que as visitas do primeiro semestre realizadas na
disciplina de "Tratamentos Térmicos" já permitiram algum contacto com as matérias
desta disciplina.
Na páginas seguintes apresenta-se um programa calendarizado da disciplina e
indica-se a bibliografia necessária ao estudo das matérias tratadas. A avaliação da
disciplina é levada a cabo através de um teste escrito, copm a duração de duas
horas, cujo peso na classificação final é de 2/3; o 1/3 restante será atribuído à
avaliação da componente prática (trabalhos práticos, relatórios, apresentações,
resolução de exercícios, etc).
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PROGRAMA E CALENDÁRIO DA DISCIPLINA LIGAS FERROSAS
AULA Nº 1
APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA.
Objectivos, programa, bibliografia e avaliação.
AULA Nº 2
1. AÇOS - PROPRIEDADES, MICROESTUTURA E PROCESSAMENTO
1.1. Classificação dos aços
1.1.1. Sistema americano (AISI / SAE)
1.1.2. Sistema alemão (DIN)
1.1.3. Exemplos de classificação de aços
1.2. Outros critérios de classificação dos aços
1.2.1. Critérios baseados na composição, propriedades e aplicações
AULA Nº 3
1.2.1. Critérios baseados na forma e dimensões
1.2.1.1. Produtos acabados
1.2.1.1.1. Laminados a quente sem revestimento
1.2.1.1.2. Laminados a frio sem revestimento
1.2.1.1.3. Produtos estratificados
1.2.1.1.4. Produtos revestidos
1.3. Aços de construção
1.3.1. Chapa de aço de baixo carbono
AULA Nº 4
1.3.1.1. Processamento de elaboração
1.3.1.2. Recozimento de recristalização
1.3.1.2.1. Envelhecimento por “têmpera” (quench ageing )
1.3.1.2.2. Passe de acabamento (skin-pass )
1.3.1.2.3. Envelhecimento por deformação (strain ageing )
AULA Nº 5
1.3.2. Aços de baixo carbono, baixa liga e alta resistência
1.3.2.1. Endurecimento por solução sólida
1.3.2.1.1. Endurecimento por aumento do teor em carbono ou fracção de perlite
1.3.2.2. Endurecimento por afinação do grão ferrítico
AULA Nº 6
1.3.2.3. Endurecimento por segunda fase
1.3.2.3.1. Endurecimento por precipitação interfase (aços micro-ligados)
1.3.2.3.2. Endurecimento por recozimento inter-crítico (aços dual-fase)
AULA Nº 7
1.3.3. Aços não ligados de baixo e médio carbono
1.3.3.1. Aços de construção para tratamento térmico
AULA Nº 8
1.3.4. Aços ligados de baixo e médio carbono
1.3.4.1. Efeito dos elementos de liga
1.3.4.2. Os carbonetos de liga nos aços
1.3.4.3. A repartição dos elementos de liga nos aços
AULA Nº 9
1.3.4.4. Aços ligados de baixo e médio carbono
1.3.4.4.1. Aços de ultra-alta resistência
AULA Nº 10
1.4 Aços para ferramentas
1.4.1. Propriedades
1.4.2 .Classificação AISI
1.4.3. Selecção de aços para ferramentas
AULA Nº 11
1.4.4. Estudo de casos de tratamento térmico de aços de construção e ferramentas
AULA Nº 12
1.5. Aços inoxidáveis
1.5.1. Diagrama Fe-Cr
1.5.2. Diagrama Fe-Cr-C
1.5.3. Diagrama Fe-Cr-Ni-C
AULA Nº 13
1.5.4. Aços inoxidáveis ferríticos
1.5.5. Aços inoxidáveis martensíticos
AULA Nº 14
1.5.6. Aços inoxidáveis austeníticos
1.5.7. Aços inoxidáveis endurecíveis por precipitação
1.5.8. Aços inoxidáveis duplex
AULA Nº 15
2. FERROS FUNDIDOS - PROPRIEDADES, MICROESTRUTURA E
PROCESSAMENTO
AULA Nº 16
2.1. As principais famílias de ferros fundidos - composição química,
microestrutura e propriedades; normas ISO
2.1.1. Ferros fundidos cinzentos de grafite lamelar
2.1.2. Ferros fundidos cinzentos de grafite esferoidal
2.1.3. Ferros fundidos maleáveis
2.1.4. Ferros fundidos brancos
2.2. Tratamento térmico, estrutura e propriedades dos ferros cinzentos
2.2.1. Recozimento de redução de tensões
2.2.2. Recozimento de amaciamento
2.2.3. Têmpera e revenido
AULA Nº 17
2.3. Tratamento térmico, estrutura e propriedades dos ferros nodulares
2.3.3. Normalização
2.3.5. Austêmpera
2.3.5.1. A decomposição da austenite de alto silício no domínio bainítico
AULA Nº 18
2.3.5.2. A micro-segregação no ferro nodular austemperado
2.3.5.3. A condução da austêmpera
2.3.5.3.1. A austenitisação
2.3.5.3.2. Arrefecimento para o domínio bainítico
2.3.5.3.3. A transformação isotérmica
AULA Nº 19
2.4. Tratamento térmico, estrutura e propriedades dos ferros maleáveis
2.4.1. Processamento do maleável de coração negro
2.4.2. Processamento do maleável de coração branco
AULA Nº 20
2.5. Tratamento térmico, estrutura e propriedades dos ferros brancos
BIBLIOGRAFIA
Structure and properties of engineering alloys, William F. Smith, McGraw-Hill
Book Company, 1993, cap. 3 (pg. 82 a 123), 7 (pg. 288 a 332), 8 (pg. 335 a 384).
Steel and its heat treatment, K. Thelning, Butter-worths, 1975, cap. 6 (pg. 261 a
339) e 7 (pg. 466 a 527).
Tool steel simplified, Frank R. Palmer, George V. Luerssen, Joseph S. Pendleton
Jr, Chilton Company, USA, 4th edition, 1978, part II, cap.s 6 a 9 (pg. 93 a 184).
Apontamentos fornecidos pelo docente.
AULA Nº 2
1. Aços - propriedades, microestutura e processamento
As propriedades de uma liga metálica são função da respectiva composição química
e do processamento a que a mesma foi sujeita, ou seja, da sua história térmica e
mecânica; estes factores (composição e história termomecânica) impõem uma dada
microestrutura ao material, a qual será responsável pelas propriedades finais do
mesmo.
A composição química define as potencialidades "inatas" da liga: por exemplo, um
aço de baixo carbono é presumivelmente dúctil; porém ele pode ser fragilizado por
um tratamento térmico que lhe imponha um grão grosseiro.
1.1. Classificação dos aços
De acordo com o texto anterior, é necessário (embora insuficiente) para uma
correcta caracterização de um aço que a respectiva composição química seja
conhecida; esta vulgarmente exprime-se através de classificações ou códigos
definidos por instituições internacionais. As mais relevantes são a American Iron and
Steel Institute (AISI) e a DIN de origem alemã.
1.1.1. Sistema americano (AISI / SAE)
O sistema de classificação da AISI é frequentemente adoptado pela Society of
Automotive Engineers (SAE), pelo que é referido abreviadamente por AISI-SAE;
consiste num sistema numérico de quatro ou cinco algarismos, indicando os dois (ou
três) últimos o teor em carbono do aço em centésimos; os dois primeiros indicam se
o aço é ou não ligado e qual o tipo de liga.
1.1.2. Sistema alemão (DIN)
A especificação DIN 17 006 estabelece o modo de abreviar as diferentes
composições de aços.
Os aços sem liga são designados pela letra C seguida do respectivo teor em
carbono em centésimos (Ck se o aço é de qualidade superior - aços ditos especiais,
conforme critério a apresentar em seguida).
Os aços ligados são classificados em fraca e fortemente ligados conforme não
exista ou exista um elemento cujo teor seja pelo menos de 5%p.
Os aços fracamente ligados são designados pelo seu teor em carbono em
centésimos e pela descrição da natureza dos diferentes elementos de liga (pelo
respectivo símbolo químico) e um ou mais números indicando o teor do (ou dos)
elementos de liga, afectados por um factor multiplicador (4 ou 10) para que esse
teor seja expresso por um número inteiro.
Os aços fortemente ligados são designados pela letra X seguida do respectivo teor
em carbono (em centésimos) e da descrição da natureza dos diferentes elementos
de liga através do respectivo símbolo e seu teor nominal.
1.1.3. Exemplos de classificação de aços
Sistema de classificação AISI /SAE
1XXX - aço sem liga
1045 - aço sem liga com 0,45C
1145 - aço de corte fácil com 0,45C (com MnS)
1345 - aço de elevada resistência com 0,45C e 1,75Mn
2XXX - aço ao Ni
2345 - aço com 0,45C e 3,5Ni
2545 - aço com 0,45C e 5,0Ni
3XX - aço austenítico resistente à corrosão ou refractário
3XXX - aço ao Cr Ni
3145 - aço com 0,45C 1,25Ni e 0,60Cr
3245 - aço com 0,45C 1,75Ni e 1,0Cr
3345 - aço com 0,45C 3,50Ni e 1,55Cr
4XX - aço ferrítico ou martensítico resistente à corrosão ou refractário
4XXX - aço ao Mo
4045 - aço com 0,45C e 0,25Mo
4145 - aço com 0,45C 0,50 ou 0,95Cr e 0,25Mo
4345 - aço com 0,45C 1,80Ni 0,50 ou 0,80Cr e 0,25Mo
4645 - aço com 0,45C 1,80Ni e 0,25Mo
4845 - aço com 0,45C 3,5Ni e 0,25Mo
5XXXX - aço ao Cr
50100 - aço com 1C e 0,50Cr
51100 - aço com 1C e 1,00Cr
52100 - aço com 1 C e 1,45Cr
6XXX - aço ao Cr V
Sistema de abreviatura DIN
C45 - aço sem liga com 0,45C
Ck 45 - semelhante ao anterior mas de qualidade superior, dito aço especial
45CrMo 4 - aço fracamente ligado com 0,45C 1Cr e Mo não quantificado
X200Cr12 - aço fortemente ligado com 2C 12Cr
1.2. Outros critérios de classificação dos aços
Para além da descrição codificada da composição química, é corrente a definição de
outros critérios para a classificação e designação de aços, sendo em particular
vulgares os
1.2.1. Critérios baseados na composição, propriedades e aplicações
Tendo em conta a composição química, os aços podem ser classificados em não
ligados (ou sem liga) e ligados (ou de liga); existem teores limites para um aço ser
considerado não ligado, conforme se descreve em seguida, de acordo com a
Euronorma EN 10020 de 1989.
Tabela I / 2
Teores limites para classificação dos aços como não ligados,
conforme Euronorma EN 10020 de 1989.
Elemento %p Elemento %p
Al < 0,10 Ni < 0,30
B < 0,0008 Pb < 0,40
Bi < 0,10 Se < 0,10
Co < 0,10 Si < 0,50
Cr < 0,30 Te < 0,10
Cu < 0,40 Ti < 0,05
Lantanídeos < 0,05 V < 0,10
Mn < 1,65 W < 0,10
Mo < 0,08 Zr < 0,05
Nb < 0,06 Outros < 0,05
Os aços dizem-se fraca ou fortemente ligados conforme pelo menos um elemento

da tabela anterior apresenta um teor, excedendo o referido na tabela, inferior ou
superior a 5%p respectivamente; alguma bibliografia americana designa os aços por
fraca, média ou fortemente ligados, conforme o somatório dos teores em elementos
de liga assume valores respectivamente nos intervalos [0 - 2,5] [2,5 - 10] ou superior
a 10.
Ainda segundo a Euronorma EN 10020, os aços sem liga classificam-se em aços de
base, aços de qualidade e aços especiais.
Os aços de base são materiais que não são objecto de qualquer prescrição de
qualidade que exija condições de fabrico especiais.
Os aços de qualidade são materiais para os quais, em geral, não se exige
regularidade de resposta ao tratamento térmico nem se especificam teores limites
de inclusões não metálicas, mas que são sujeitos a prescrições de qualidade mais
exigentes que as dos aços de base, pelo que se lhes impõem condições de fabrico
particulares.
Os aços especiais são materiais com menor teor em inclusões não metálicas que os
aços de qualidade; asseguram uma resposta adequada e regular ao tratamento
térmico de têmpera e revenido; as suas propriedades estão dentro de limites mais
apertados que as dos aços de qualidade.
A Euronorma EN 10020 define ainda várias prescrições que os aços especiais
podem ter que satisfazer, como por exemplo:
- a especificação da energia absorvida no ensaio de choque, no estado temperado e
revenido;
- a especificação da profundidade de têmpera ou dureza superficial após têmpera e
revenido;
- a especificação de teores muito baixos em inclusões não metálicas;
- a especificação de teores máximos em P e S na análise de vazamento (<0,020%p)
e na análise do produto (<0,025%p);
- a especificação de valores de energia absorvida no ensaio de choque superiores a
27 J a -50°C em provetes ISO - V retirados na direcção longitudinal;
- e outras.
Os aços ligados classificam-se em aços de qualidade e aços especiais.
Os aços de qualidade ligados aplicam-se em condições semelhantes às referidas
para os aços de qualidade não ligados, requerendo porém as suas propriedades
específicas a adição de elementos de liga em teores excedendo os definidos na
tabela I / 2; estes materiais não se destinam em geral a têmpera e revenido nem a
endurecimento superficial.
Os aços especiais ligados apresentam propriedades de transformação e aptidão à
utilização dentro de limites apertados, neles se incluindo em particular os aços
resistentes à corrosão, à oxidação a quente, à fluência, para rolamentos, para
ferramentas, de construção mecânica, especiais para construção metálica e com
propriedades físicas especiais.
Os aços podem classificar-se ainda, de acordo com a dureza no estado recozido,
em:
- extra-macios (carbono inferior a 0,15%p),
- macios (carbono entre 0,15 e 0,30%p),
- meio-macios (carbono entre 0,30 e 0,40%p),
- meio-duros (carbono entre 0,40 e 0,60%),
- duros (carbono entre 0,60 e 0,70%),
- extra-duros (carbono superior a 0,70%).
Conforme o grau de desoxidação, os aços podem classificar-se em:
- efervescentes oxidados (oxigénio de ca. 0,08 %p),
- efervescentes normais (oxigénio de ca. 0,03 %p),
- semicalmados (oxigénio de ca. 0,01 %p),
- calmados (oxigénio de ca. 0,008 %p).
Conforme a natureza da sua matriz, os aços classificam-se em:
- ferríticos,
- perlíticos,
- bainíticos,
- martensíticos,
- austeníticos,
- ledeburíticos (alguns aços de alto teor em C e Cr).
Segundo a respectiva utilização, os aços podem classificar-se em:
- aços de construção, sendo exemplos a chapa de aço macio, o aço para betão
armado e pré-esforçado, para material ferroviário, para fabrico de orgãos de
máquinas, para estruturas metálicas, etc.
- aços para ferramentas, sendo exemplos de produtos fabricados as matrizes, os
moldes, os punções, as brocas, o material de corte, etc.
AULA Nº 3
Um último critério importante de designação de aços utiliza a sua forma e
dimensões.
1.2.1. Critérios baseados na forma e dimensões
Este critério é definido na NP-1788 de 1981, baseada na Euronorma 79-68.
Do âmbito desta norma estão excluídos os aços vazados e forjados, os produtos
sinterizados, os tubos sem costura e soldados, as bandas laminadas a frio de
largura inferior a 500 mm (salvo para estanhar) e os produtos trefilados e estirados.
De um modo geral, os produtos de aço são classificados em:
- produtos brutos, os quais não apresentam qualquer redução de secção produzida
por deformação plástica (exemplos destes produtos são o aço líquido e os lingotes);
- produtos semi-acabados, que apresentam uma redução de secção por deformação
plástica, mas são destinados a novas operações de fabrico; estes produtos
subdividem-se em:
- billet: produto de secção frequentemente quadrada, com lado entre 50 e 125
mm; a partir dele produzem-se barras comerciais, fios e tubos;
- bloom: produto de secção frequentemente quadrada, com lado entre 150 e
300 mm; a partir dele produzem-se perfis pesados e material de via férrea;
- slab: produtos de secção rectangular, com espessura entre 50 e 225 mm e
largura entre 600 e 1500 mm; a partir dele produzem-se placas, chapas e
bandas;
- brams: produtos de secção rectangular, com espessura maior que 50 mm e
largura entre 120 mm e o quádruplo da espessura, tendo a respectiva secção
transversal uma área não inferior a 14 400 mm2; a partir dele produzem-se
placas, chapas e bandas;
- produtos acabados, que incluem todas as fases de fabrico do processo siderúrgico.
1.2.1.1. Produtos acabados
Estes produtos incluem as seguintes sub-classes:
- laminados a quente sem revestimento,
- laminados a frio sem revestimento,
- estratificados,
- revestidos.
1.2.1.1.1. Laminados a quente sem revestimento
Os produtos laminados a quente sem revestimento subdividem-se em produtos
planos (PP) e produtos longos (PL).
Os PP caracterizam-se por apresentarem uma secção transversal rectangular com a
largura muito superior à espessura e são sub-classificados em:
- placa: produto laminado a quente nas quatro faces, com largura entre 150 e
1250 mm e espessura maior que 5 mm;
- chapa laminada a quente: produto fornecido em folhas de forma quadrada
ou rectangular, com bordos brutos de laminagem ou cortados; a chapa é fina,
média ou grossa conforme a respectiva espessura é menor que 3 mm, entre
3 e 5 mm ou superior a 5 mm;
- banda laminada a quente: produto bobinado após o último passe de
laminagem a quente, apresentando faces laterais aproximadamente planas;
os bordos podem ser arredondados ou cortados; a banda larga tem largura
maior ou igual a 500 mm; o arco tem largura inferior a 500 mm.
São PL todos os produtos que não se identificam com a definição de PP e a
respectiva sub-classificação envolve:
- perfilados pesados: produtos cuja secção transversal se assemelha às letras
I H U com altura igual ou superior a 80 mm;
- laminados correntes ou barras: produtos cuja secção transversal pode ser
circular, quadrada, rectangular, hexagonal, octogonal, semi-circular, plana ou
achatada ou ainda assemelhar-se às letras I H U L T Z; incluem-se nesta
categoria:
i) perfilado ligeiro I ou H, com altura entre 40 e 80 mm;
ii) perfilado ligeiro U com altura entre 20 e 80 mm;
iii) varão, com secção circular e diâmetro não inferior a 5 mm;
iv) vergalhão, com secção quadrada e lado não inferior a 6 mm;
v) varão para betão, com secção circular ou equivalente, com diâmetro
não inferior a 5 mm e superfícies lisas ou nervuradas, eventualmente
endurecidas por deformação a frio;
vi) barra rectangular, com secção rectangular, espessura não inferior a
3 mm e largura menor ou igual a 150 mm;
vii) cantoneira, com secção transversal em L;
viii) perfilado ligeiro T, com secção transversal em T;
ix) perfilado ligeiro Z, com secção transversal em Z e altura não inferior
a 38 mm;
x) barra meia-cana, com um segmento de círculo por secção
transversal, cuja corda é maior ou igual a 14 mm e altura não superior
à corda;
xi) sextavado, com secção hexagonal e distância entre faces opostas
não inferior a 5 mm;
- fio laminado: produto enrolado (ou bobinado) destinado a ser trefilado ou
estirado, com secção transversal circular, oval, quadrada, rectangular,
hexagonal, octogonal, semi-circular ou outra;
- material de via férrea: produto destinado a ser utilizado na construção de
vias férreas, sub-dividindo-se em material de via pesado ou ligeiro conforme
tem mais ou menos de 20 kg/m;
- estaca pranchas: produtos cuja forma lhes permite serem unidos uns aos
outros por encaixe lateral para, após encravamento no solo, constituirem
elementos de vedação ou suporte.
1.2.1.1.2. Laminados a frio sem revestimento
São produtos cujo acabamento comporta uma redução de secção de pelo menos
25% imposta por laminagem sem aquecimento prévio; incluem:
- chapa laminada a frio, produto fornecido em folhas de forma geralmente quadrada,
com bordos brutos de laminagem ou cortados; a chapa é fina, média ou grossa
conforme a espessura é menor que 3 mm, entre 3 e 5 mm ou superior a 5 mm;
nesta categoria de produto inclui-se a chamada chapa preparada, com espessura
inferior a 0,5 mm e superfície desengordurada e apta à estanhagem,
envernizamento ou litografia;
- banda laminada a frio: produto de largura maior ou igual a 500 mm, que após o
último passe de laminagem é enrolado em espiras de modo a formar uma bobine
com faces aproximadamente planas; inclui a banda preparada - vide chapa
preparada.
1.2.1.1.3. Produtos estratificados
São produtos obtidos por laminagem a quente de duas ou mais camadas
sobrepostas de metais, de modo a ligar intimamente o conjunto; em geral a camada
exterior é formada por um material mais resistente ao desgaste ou à corrosão
química.
1.2.1.1.4. Produtos revestidos
São produtos laminados a quente ou frio revestidos por um metal não precioso (Sn
Zn Pb Al Cd ...) por processo electrolítico ou de imersão ou por matérias sólidas não
metálicas com exclusão dos esmaltes vitrificados e protectores temporários de
superfície como o alcatrão, óleo, massa lubrificante; sub-dividem-se em:
- folha de Flandres: produto plano de aço macio com espessura inferior a 0,5
mm revestido a estanho em ambas as faces, por imersão em estanho
fundido (folha de imersão) ou electrólise (folha electrolítica igual ou
diferencial, conforme a espessura do revestimento é igual ou diferente em
cada face da folha); pode fornecer-se em folhas de 1000x1000 ou em
bobines; produtos fora da definição são chapa estanhada;
- folha revestida a liga de chumbo: produto plano de aço macio com
espessura inferior a 0,5 mm revestido por imersão com uma liga de chumbo e
estanho;
- chapa galvanizada: produto plano de aço macio revestido a zinco nas duas
faces e obtido por imersão a quente; pode ser fornecida com forma
quadrangular, lisa ou ondulada, ou ainda em bobines;
- chapa electrozincada: produto plano de aço macio cujo revestimento de
zinco é obtido por electrólise, podendo apresentar espessuras diferentes nas
suas faces.
1.3. Aços de construção
Apresentados os critérios de classificação e designação de aços, estudar-se-ão
agora os diferentes produtos comerciais, utilizando como princípio de sequência o
teor em carbono crescente.
Serão relacionadas a microestrutura, as propriedades (em particular mecânicas) e o
processamento dos aços, de modo a serem assegurados os conhecimentos
necessários à melhor utilização destes materiais, à compreensão da evolução que
eles têm vindo a apresentar no passado recente e a perspectivar os mecanismos
que permitirão o seu desenvolvimento futuro.
Dentre os produtos fabricados com baixos teores em carbono, o mais importante em
termos de tonelagem de produção e de valor económico é seguramente a chapa de
aço de baixo carbono, que será estudada em seguida.
1.3.1. Chapa de aço de baixo carbono
Os produtos planos de aço podem encontrar-se no mercado na forma de placa
(plate no anglo-saxónico), chapa (sheet) e banda (strip).
A chapa ou banda de aço de baixo carbono é um material de construção de enorme
consumo a nível mundial, podendo citar-se entre os grandes utilizadores as
indústrias automóvel, naval, petroquímica (pipe-lines e depósitos fixos e móveis),
construção metálica pesada e ligeira, indústria de embalagem alimentar (conservas,
bebidas) e industrial, etc.
Entre as propriedades que universalmente são exigidas à chapa de aço de baixo
carbono e que contribuem para a sua elevada taxa de utilização podem citar-se as
seguintes:
- elevada ductilidade após recozimento (para garantir boa aptidão à fabricação por
deformação plástica);
- muito baixa temperabilidade (para garantir boa aptidão aos processos de união por
soldadura, sem formação de microestruturas martensíticas, responsáveis por
fissurações precoces);
- boa qualidade da superfície (para permitir a fabricação de produtos finais com
aspecto atractivo);
- compatibilidade com outros materiais e processos (pinturas, revestimentos
sintéticos, necessários por razões estéticas e de protecção contra a oxidação e a
corrosão).
O aço para o fabrico de chapa de baixo carbono pode ser calmado ou efervescente.
O aço efervescente é mais económico e tem uma superfície melhor que o calmado
(mais macia, dado ter um teor em carbono mais baixo), mas é susceptível de
endurecimento por deformação (strain ageing) e a sua aptidão à embutidura
profunda é limitada; o mercado oferece chapa em ambos os tipos de aço.
A composição da chapa de aço de baixo carbono corrente é a seguinte (em
percentagens ponderais):
0,05-0,1C 0,25-0,50 MnSi<0,15 P, S<0,04
O mercado oferece chapa laminada a quente ou a frio. Em geral a chapa laminada a
quente tem espessuras até 2 ou eventualmente 1 mm. A chapa laminada a frio, com
melhor acabamento superficial e mais apertado controlo dimensional, pode
apresentar-se com espessuras até alguns décimos de milímetro, em geral até 0,3 ou
0,4 mm.
A qualidade da chapa é variável, em função do fim a que se destina, distinguindo-se:
- chapa comercial;
- chapa para embutidura;
- chapa para embutidura profunda em aço calmado;
- chapa de construção.
Aos três primeiros produtos não se especificam propriedades mecânicas mínimas;
em geral exigem-se-lhes propriedades em tracção inferiores a um dado valor e uma
boa ductilidade, medida através da capacidade para sofrerem dobragens a 180°, em
ensaio normalizado, sem fissuração.
As chapas para embutidura são ainda sujeitas a especificações de qualidade de
superfície.
A chapa de construção é sujeita não só a especificações de ductilidade como
também de características mecânicas, sendo a tabela I / 3 um exemplo das
exigências que lhe são impostas pelas ASTM.
Tabela I / 3 - Propriedades mínimas da
chapa de construção de aço de baixo carbono,
conforme especificado pela ASTM (A570 e A611)
Laminagem Grau Rm R0.2 A1 φ2

(MPa) (MPa) (%) (mm)
a quente A 310 170 23-27 0
" B 340 205 21-25 e
" C 360 230 18-23 1,5 . e
" D 380 275 15-21 2.e
" E 400 290 13-19 2,5 . e
a frio A 290 170 26 0
" B 310 205 24 e
" C 330 230 22 1,5 . e
" D 360 275 20 2.e
" E 570 550 --- ---
1 o valor mínimo da extensão após rotura é função da espessura da chapa.

2 φ é o diâmetro do mandril, em múltiplos da espessura e da chapa, sobre o qual esta é dobrada
180°, não devendo apresentar fissuras.
AULA Nº 4
1.3.1.1. Processamento de elaboração
A chapa de aço de baixo carbono é obtida a partir da laminagem de semi-podutos
obtidos directamente, por vazamento contínuo do aço líquido ou, no caso de o aço
ser elaborado numa aciaria clássica, por laminagem a quente de lingotes. A
laminagem dos lingotes exige aquecimentos a temperaturas elevadas, próximas dos
1400°C; também a laminagem do semi-produto é executada a quente; a uma
temperatura elevada, o material é suficientemente dúctil para ser deformado com
esforços moderados e taxas de redução elevadas; conforme já referido, é corrente
que a chapa seja laminada a quente até espessuras de 2 ou mesmo 1 mm; abaixo
deste valor deixa de ser vulgar a oferta de chapa laminada a quente.
Para a laminagem a quente, o semi-produto é sujeito a um recozimento de
homogeneização, a temperaturas próximas de 1300°C; após estágio a esta
temperatura, o semi-produto é desenfornado e laminado, sendo a figura 1 / 4 um
exemplo de uma sequência de laminagem.
Fig. 1 / 4 - Esquema da operação de um trem de laminagem de chapa,

equipado com quatro caixas de desengrossamento (elevadas reduções
de espessura) e seis caixas de acabamento (baixas reduções de
espessura) (cf. W.F. Smith, "Structure and properties of engineering
alloys", 2nd edition, 1993, Mc Graw Hill International Editions, fig. 3-14,
pág. 98).
A laminagem é executada a temperaturas decrescentes desde o desenfornamento,

pois o produto vai perdendo calor à medida que é processado, embora esta perda
seja atenuada pelo atrito entre o material e os cilindros de laminagem.
Durante a laminagem a quente a microestrutura grosseira característica do
vazamento do aço é destruída e substituída por uma nova microestrutura com um
grão mais fino, a porosidade presente nos aços efervescentes e a intensidade das
segregações químicas de todos os tipos de aços são diminuídas, as inclusões não
metálicas alongam-se na direcção da laminagem; a elevada temperatura permite
ainda que a recristalização do produto ocorra quase em simultâneo com a
laminagem, possibilitando uma elevada redução de secção sem recurso a
recozimentos intermédios; a figura 2 / 4 esquematiza um processo de recristalização
durante a laminagem a quente.
A temperatura de fim de laminagem (temperatura do aço à saída da última caixa de
laminagem) é muito importante, como será justificado numa das próximas aulas,
quando fôr tratada a influência do tamanho de grão ferrítico na tensão de
proporcionalidade do aços de baixo carbono; daí que seja controlada com rigor; esta
temperatura deverá ser um pouco superior à de recristalização, de modo a
possibilitar a recristalização do produto após o último passe, para que o grão final
seja fino; em alternativa, a laminagem poderá ser conduzida de modo a manter a
austenite encruada após o último passe, favorecendo deste modo a obtenção de um
grão ferrítico muito fino, porque produzido a partir de um grão encruado.
Fig. 2 / 4 - Esquema mostrando o encruamento e a recristalização a

ocorrerem durante a laminagem a quente (cf. A. Le Bon, P. Hug, "Le
livre de l'acier", 1994, Technique et Documentation - Lavoisier, cap 59,
fig. 9, pág. 1301).
A chapa destinada a ser comercializada no estado bruto de laminagem a quente tem

o seu processamento concluído após o último passe de laminagem.
A chapa destinada a ser laminada a frio será intermediariamente decapada e lavada
(operações estudadas em "Revestimentos e Tratamentos de Superfície"); a
decapagem é executada em solução de ácido clorídrico ou sulfúrico e a lavagem é
executada em água; seguem-se a estas operações a laminagem a frio (a estudar em
"Formagem") com taxas de redução mínimas de 25%, sendo correntes valores de
40 a 90%, o recozimento e o passe de acabamento ou skin pass; estas duas últimas
operações serão analisadas em seguida.
1.3.1.2. Recozimento de recristalização
A recristalização tem um duplo objectivo: conferir ao aço um tamanho de grão
ferrítico compatível com as propriedades em tracção visadas (particularmente R0.2);
desenvolver as orientações cristalográficas convenientes à obtenção das
características de ductilidade pretendidas (particularmente aptidão à embutidura).
A chapa pode ser sujeita a dois tipos de recozimento: o contínuo e o descontínuo.
No primeiro tipo, particularmente indicado para produtos bobinados, a chapa é
desbobinada, executa um percurso através de diferentes zonas de um forno durante
o qual o aço sofre o ciclo térmico pretendido e é rebobinada no final; o processo é
muito rápido (alguns minutos) e produz uma chapa com propriedades uniformes. A
primeira zona do forno aquece o aço até à temperatura de recristalização, a
segunda zona impõe um pequeno estágio (em geral inferior a um minuto), seguindo-
se o arrefecimento controlado do produto, eventualmente com um novo estágio de
sobre-envelhecimento a cerca de 350°C (as razões deste estágio serão discutidas
em 1.3.1.2.1).
O segundo processo, em que a chapa é introduzida em cadinhos (ou potes) na
forma de bobines ou de folhas sobrepostas, é muito lento, podendo levar alguns dias
a ser executado, na medida em que exige aquecimentos muito lentos (algumas
dezenas de °C por hora) para permitir que as zonas frias das cargas atinjam a
temperatura pretendida; de notar que as bobines de aço têm habitualmente
diâmetros exteriores entre 1,4 e 2,5 metros, o que permite estimar uma massa de
várias toneladas por metro de largura. O recozimento é efectuado em atmosfera
protectora, constituída por misturas de azoto e hidrogénio ou apenas de hidrogénio,
para evitar a oxidação do aço. A dispersão de microestruturas no produto final é
mais elevada que no recozimento contínuo, pois as diferentes camadas da bobine
sofrem ciclos térmicos diferentes.
A cinética da recristalização é afectada pela quantidade de deformação a que o
material foi sujeito previamente; quanto mais intensa fôr a deformação a frio, mais
rápida será a resposta à recristalização; por outro lado, a recristalização é também
afectada pela velocidade de aquecimento, sofrendo o fenómeno de histerese
térmica.
As temperaturas de recristalização por recozimento descontínuo são da ordem dos
650 a 700°C para os aços efervescentes e um pouco mais elevadas para os aços
calmados (cerca de 730°C), dado que as dispersões de precipitados finos de nitreto
de alumínio atrasam o processo de recristalização, por inibirem a migração das
fronteiras de grão. Para a recristalização por recozimento contínuo, a temperatura é
mais elevada, devido ao fenómeno de histerese térmica atrás referido, sendo
utilizadas temperaturas até 850°C.
1.3.1.2.1. Envelhecimento por “têmpera” (quench ageing )
A lei de arrefecimento que conclui a recristalização deve ser lenta para não permitir
o posterior envelhecimento por “têmpera” do aço, fenómeno ilustrado na figura 3 / 4
e que consiste num aumento de resistência à temperatura ambiente.
Fig. 3 / 4 - Variações de dureza num aço com um teor em carbono de

0,06%p após arrefecimento rápido desde 720°C e estágio às
temperaturas indicadas (cf. W.F. Smith, "Structure and properties of
engineering alloys", 2nd edition, 1993, Mc Graw Hill International
Editions, fig. 3-22, pág. 106).
A designação de envelhecimento por "têmpera" é incorrecta, pois o aumento de

resistência não é provocado por uma transformação martensítica, mas antes pelo
facto de o carbono e o azoto diminuirem a sua solubilidade no ferro com o
abaixamento da temperatura; uma lei de arrefecimento elevada após recristalização
promove uma ferrite sobressaturada, que à temperatura ambiente vai evoluir
formando finos precipitados metastáveis de carbonetos (e nitretos) que endurecem o
aço; os precipitados formam-se com interfaces semi-coerentes com a matriz
metálica, deformando-a elasticamente e esta deformação local é a responsável pelo
aumento de resistência. Na medida em que a intensidade de difusão diminui com o
abaixamento da temperatura, o envelhecimento máximo ocorre quando o aço
permanece à temperatura ambiente, pois a inibição da difusão produzirá uma maior
densidade de precipitados de menor dimensão, embora neste caso o processo
ocorra mais lentamente.
Um arrefecimento lento após recristalização vai promover a precipitação do carbono
e do azoto em condições de quase-equilibrio, formando precipitados grosseiros de
junta de grão que não endurecem o aço, estabilizando a microestrutura à
temperatura ambiente.
O processo de recristalização por recozimento contínuo substitui o arrefecimento
lento por um estágio de alguns minutos a temperaturas entre 300 a 400°C, o qual é
suficiente para provocar a precipitação dos intersticiais na junta de grão e inibir a
posterior formação de carbonetos e nitretos metastáveis.
1.3.1.2.2. Passe de acabamento (skin-pass )
A chapa recristalizada é sujeita a uma pequena deformação (de 0,5 a 1,5%) por
laminagem, com dois tipos de objectivos: sob o aspecto mecânico, melhorar o
acabamento superficial e a tolerância dimensional da chapa e sob o aspecto
metalúrgico, diminuir o valor de R0,2 e eliminar o patamar de cedência, responsável
pela eventual ocorrência de bandas de Lüders na chapa durante o seu
processamento.
1.3.1.2.3. Envelhecimento por deformação (strain ageing )
Após o recozimento de recristalização, o aço apresenta um patamar de cedência
pronunciado e uma tensão de cedência superior elevada; tal deve-se ao facto de as
deslocações livres serem ancoradas pela migração dos intersticiais para os
respectivos campos de tensão, tornando-se imóveis.
O início da deformação implica pois a libertação das deslocações da suas
atmosferas de intersticiais ou a criação de novas deslocações livres; com o passe de
acabamento geram-se deslocações livres responsáveis pela eliminação do patamar
de cedência; não havendo necessidade de desancorar deslocações para se iniciar a
deformação plástica, o valor de R0,2 é diminuido (relativamente ao do material
recozido).
Porém, à temperatura ambiente, os intersticiais voltarão a migrar para as
deslocações, bloqueando-as e provocando o reaparecimento do patamar de
cedência, bem como o aumento de R0,2; este processo de aumento de resistência
do aço (e perda de ductilidade) à temperatura ambiente (ou pouco superior) após
deformação plástica a frio é designado por envelhecimento por deformação e está
esquematizado na figura 4 / 4; ele é evidenciado ao fim de alguns dias à
temperatura ambiente e acelerado a temperaturas da ordem dos 100°C.
Fig. 4 / 4 - Ensaio de tracção sobre aço de baixo carbono após

recozimento sem e com skin pass (a cheio e a traço interrompido
respectivamente); em baixo vê-se o desaparecimento e o retorno do
patamar de cedência após skin pass (cf. W.F. Smith, "Structure and
properties of engineering alloys", 2nd edition, 1993, Mc Graw Hill
International Editions, fig. 3-25, pág. 108).
A atenuação do processo descrito consegue-se à custa da diminuição dos teores

efectivos em intersticiais, i.e., dos intersticiais dissolvidos; a adição de elementos
como o alumínio ou o vanádio, com forte afinidade química para o azoto e o
carbono, promovem a precipitação dos intersticiais numa forma estável, impedindo a
sua posterior migração e formação de atmosferas bloquedoras das deslocações.
Embora não haja aços macios totalmente insensíveis ao envelhecimento por
deformação, os aços calmados (com alumínio, nos quais o azoto está combinado na
forma de nitreto de alumínio) podem permanecer largos meses sem que o processo
referido seja detectado, ao contrário dos aços efervescentes (nos quais o azoto está
livre) e que devem sofrer o passe de acabamento pouco antes do seu
processamento, dada a sua grande susceptibilidade ao envelhecimento.
AULA Nº 5
1.3.2. Aços de baixo carbono, baixa liga e alta resistência
A produtividade como indicador de progresso tem levado os metalurgistas a
aperfeiçoarem mais e mais os materiais metálicos, com vista a obterem a máxima
resistência com a mínima matéria prima; este aperfeiçoamento, além da economia
intrínseca que acarreta, ao permitir a concepção de peças e estruturas mais leves
com a mesma garantia de segurança, possibilita uma poupança suplementar de
energia no caso da indústria de transportes, ao diminuir a massa dos veículos e
portanto a fracção de energia dispendida na respectiva movimentação.
O aço de construção de baixo carbono continua incontestavelmente nos nossos dias
a ser o material que apresenta uma melhor relação entre a resistência e o custo; a
exigência de baixo carbono está relacionada, como já foi referido, com a
necessidade de garantir ao material elevada ductilidade e soldabilidade, ou seja,
elevada aptidão aos processos de fabrico.
São bem conhecidos alguns processos clássicos para aumentar a resistência
mecânica do aço de construção de baixo carbono.
À cabeça aparece a têmpera, procedimento que consiste no arrefecimento do aço
desde o estado austenítico a uma velocidade tal que a reacção eutectóide seja
inibida em pelo menos 50 por cento da sua extensão; tal originará a formação de
uma solução sólida de ferro sobressaturada em carbono, sendo a malha do solvente
deformada pelos átomos de soluto, factor que provoca um considerável aumento de
resistência. A solução sólida assim formada (martensite), se bem que muito
resistente, é frágil demais para ser usada em engenharia, necessitando de um
tratamento posterior de revenido.
Para memória recorda-se que a dureza máxima da martensite é dada por HRC =
60x√C+20, sendo HRC o valor da dureza na escala Rockwell C e C o teor em
carbono da austenite no fim do estágio de austenitização (o qual não é
necessariamente coincidente com o carbono total do aço).
Este processo é pouco usado no caso dos aços de baixo carbono porque a
exigência de temperabilidade implica que os processos de soldadura aplicados a
esse aço originem microestruturas martensíticas, logo frágeis, com tendência a
fissurarem; para que a soldadura possa ser executada sem problemas o teor em
carbono do aço não deve exceder 0,10 %p e o teor em elementos de liga deve ser
baixo, o que garantirá estruturas ferríticas após soldadura; em poucas palavras, a
boa aptidão à soldadura é incompatível com a boa aptidão à têmpera.
Há pois que recorrer a outros processos que não a têmpera e revenido para se
conseguirem aços de construção dúcteis, soldáveis e de alta resistência.
Vem a propósito o esclarecimento do significado de aços de baixo carbono e alta
resistência; é óbvio que em relação a um aço soldável, um aço de construção com
0,60 %p de carbono no mesmo estado microestrutural será de alta resistência. Põe-
se pois a questão de definir aço de baixo carbono e alta resistência; uma definição
cómoda usada em alguma bibliografia considera um aço como de alta resistência
quando ele apresenta, ao ser usado numa determinada aplicação, valores de
resistência mais altos que os tipicamente usados na aplicação em causa.
Se bem que esta definição possa parecer redundante, ela é extremamente prática.
Pode complementar-se com os requisitos normalmente associados a um aço de
construção soldável de alta resistência, que são:
- alta resistência à tracção (superior a 700 MPa);
- alta resistência ao choque (superior a 50 J);
- baixa temperatura de transição ductil-frágil;
- alta ductlidade;
- boa aptidão à soldadura.
Serão apenas analisados os procedimentos de aumento de resistência aplicáveis
aos aços soldáveis, isto é, com teores em carbono de cerca de 0,1%p.
Tendo em conta que aumentar a resistência mecânica de um metal é exigir um
maior esforço para a movimentação das respectivas deslocações, a procura dos
mecanismos de endurecimento passa pela identificação exaustiva das causas que
poderão provocar este efeito. A movimentação das deslocações pode ser dificultada
por interacção destas com quaisquer outros defeitos cristalinos, nomeadamente:
- interacção entre as deslocações e os defeitos cristalinos pontuais do tipo átomo
estranho (endurecimento por solução sólida substitucional ou intersticial, a estudar
em 1.3.2.1.);
- interacção entre as deslocações e os defeitos cristalinos lineares, as próprias
deslocações geradas por deformação a frio (endurecimento por encruamento,
assunto que será tratado em Física dos Materiais);
- interacção entre as deslocações e os defeitos cristalinos de superfície,
nomeadamente o aumento da densidade de fronteiras de grão (endurecimento por
afinação do grão, a estudar em 1.3.2.2.);
- interacção entre as deslocações e os defeitos cristalinos de volume, em particular
os precipitados e soluções sólidas (endurecimento por segunda fase, a estudar em
1.3.2.3.).
1.3.2.1. Endurecimento por solução sólida
Este mecanismo é usado há longo tempo para provocar endurecimento nos aços
soldáveis (e não só!). Infelizmente, os principais elementos endurecedores da ferrite
têm que ser usados em quantidades moderadas, devido aos efeitos que a seguir se
expôem.
A tabela I / 5 mostra o aumento da tensão limite de elasticidade de uma ferrite de
baixo carbono provocado pela dissolução de 0,1%p de elemento de liga.
Tabela I / 5 - Efeito endurecedor de elementos dissolvidos na ferrite

(conforme T. Greday e A. Lutts, CNRM 8, Sept 1966, pág. 5)
Coeficiente de
Elemento endurecimento
(MPa / 0,1%p)
C, N 559,0
P 67,7
Si 8,4
Ti 8,0
Al 5,9
Cu 3,8
Mn 3,2
Mo 1,1
V 0,3
Ni 0,0
Cr -3,0
O carbono e o azoto são os elementos com mais elevado efeito endurecedor. O

efeito do carbono já foi abordado quando se referiu atrás a têmpera, que é o único
meio de manter o carbono em solução à temperatura ambiente. As suas limitações
no caso em estudo já foram explicitadas. Qualquer estrutura menos afastada da de
equilíbrio que a temperada levará à rejeição de carbono pelo solvente (ferro α), com
a consequente precipitação de carbonetos; logo o efeito de solução sólida será
perdido. O azoto é um elemento nefasto do ponto de vista da fragilidade devido à
facilidade com que forma nitretos de ferro; a baixa solubilidade de ambos os
elementos citados aliada à sua elevada mobilidade à temperatura ambiente são
responsáveis pelo conhecido fenómeno de envelhecimento dos aços macios não
calmados.
O fósforo, outro elemento fortemente endurecedor da ferrite, é também pouco
utilizado por ser susceptível de ser segregado durante a solidificação para as juntas
de grão, formando aí compostos intermetálicos muito duros que fragilizam o aço. Há
porém casos práticos em que os teores em fósforo são deliberadamente elevados
(até cerca de 0,1%) para aproveitamento do seu efeito endurecedor, como se verá
adiante.
O silício e manganês são os elementos mais vulgarmente usados para endurecer a
ferrite.
Há que distinguir que o silício, francamente solúvel na ferrite, é um endurecedor
mais poderoso que o manganês; vejam-se as propriedades mecânicas das ferrites
dos ferros fundidos cinzentos, mais correctamente designadas por sílico-ferrites, em
que o valor de R0,2 vulgarmente excede os 250 MPa, contra os 175 MPa dos aços
sem liga correntes.
Os valores usados para os teores em Si e Mn são bastante variáveis, tendo
geralmente como limite inferior 0,20%. Os teores máximos, se bem que sem limite
fixo, podem atingir 1,5%, sendo bastante vulgares teores em Si de 0,2 a 0,4% e em
Mn de 0,6 a 1,0%.
A literatura fornece meios de cálculo da tensão de rotura de aços recozidos,
endurecidos por solução sólida, em função da composição química:
Rm = 270 + 441 x (%C) + 64 x (%Mn) + 98 x (%Si) + 930 x (%P),
sendo Rm a tensão de rotura expressa em MPa; as percentagens indicadas para os
diferentes elementos são ponderais. Considerando-se como mínimo razoável para o
quociente R0,2/Rm o valor de 0,5 resultará para um aço com 0,15C - 0,30Si -
0,60Mn - 0,035P um valor de R0,2 de 218 MPa, que é perfeitamente aceitável.
É de notar que estes ganhos são cumulativos com os que se podem obter por
outros mecanismos.
Não se farão quaisquer referências ao uso de outros elementos de liga para o
endurecimento por solução sólida da ferrite devido ao elevado custo desses
elementos relativamente aos já citados e ao seu efeito menos pronunciado.
O mecanismo de endurecimento por solução sólida justifica-se pela dificuldade
criada à movimentação das deslocações pelos campos de tensão existentes à volta
dos átomos de soluto. Desconhece-se porém qualquer tratamento quantitativo
aplicado aos aços de baixo carbono. A bibliografia apenas apresenta cálculos de
regressão matemática de natureza empírica, do tipo do apresentado atrás para a
tensão de rotura.
1.3.2.1.1. Endurecimento por aumento do teor em carbono ou fracção de perlite
O endurecimento pelo aumento do teor em carbono pode ser considerado como um
caso particular do endurecimento por solução sólida ou por segunda fase, dado que
o carbono começa por se dissolver na ferrite para baixos teores, formando cementite
terciária quando excede o teor correspondente à linha de solvus do diagrama Fe-C e
formando perlite quando excede os 0,0218%p correspondentes ao limite de
solubilidade a 723°C.
Tal como a obtenção de estruturas temperadas está vedada a aços de baixo
carbono e baixa liga, dada a fraca temperabilidade destes materiais, também o
aumento da fracção volúmica da perlite tem sérias limitações. De facto, a fracção
ponderal máxima de perlite num aço com 0,20 % de carbono (teor elevado para um
aço soldável) é dada, de acordo com o respectivo diagrama de equilíbrio, por:
(0,20-0,0218) / (0,77-0,0218) x 102 = 23,8 %.
Ora quando se visa a obtenção de um aço de alta resistência, o arrefecimento desde
o campo austenítico, após a deformação plástica, nunca é próximo do equilíbrio; o
mesmo se pode dizer no caso dos materiais sujeitos ao tratamento térmico de
normalização. Deste modo, será razoável admitir que 30% é um valor máximo para
a fracção volúmica da perlite, já entrando em linha de conta com as correcções
devidas aos diferentes pesos específicos.
Assim, aplicando a lei das misturas de constituintes, poderá afirmar-se que a
resistência máxima a obter por este procedimento será
Re = 0,70 x Re (ferrite) + 0,30 x R0,2 (perlite),
em que Re simboliza a tensão limite de elasticidade do material e R0,2 a tensão
limite convencional de proporcionalidade a 0,2%. Se se considerar que o valor de Re
de uma ferrite normalizada de um aço sem liga vale cerca de 40% do valor de R0,2
de uma perlite de origem idêntica, este procedimento tem como limite superior para
a tensão de cedência do aço o valor de 1,5 x Re (ferrite), isto é, poderão atingir-se
valores de cerca de 260 MPa, considerando o valor de base de Re como 175 MPa.
Ultrapassar estes valores significa perder em soldabilidade e em resistência ao
choque, preço este demasiado elevado para os utilizadores.
A alternativa, quando se pretendem valores mais elevados, consiste em recorrer a
outros procedimentos.
Registem-se alguns dados sobre o efeito do aumento do teor em carbono na
soldabilidade. Geralmente a susceptiblidade à fissuração durante a soldadura é
controlada pelo “carbono equivalente” (CE) que pode determinar-se pela expressão
seguinte:
CE = C + 1/6 Mn + 1/5 (Cr + Mo + V) + 1/15 (Ni + Cu),
significando os símbolos químicos o teor ponderal dos diversos elementos; para
evitar a fissuração, o CE deve ser o menor possível, o que desde logo implica baixos
teores em carbono; a soldabilidade considera-se excelente quando o CE é menor do
que 0,14; exige cuidados especiais quando CE varia entre 0,14 e 0,45; valores de
CE superiores a 0,45 correspondem a aços muito difíceis de soldar.
1.3.2.2. Endurecimento por afinação do grão ferrítico
Do ponto de vista do utilizador é este o procedimento mais interessante para se
conseguir o endurecimento de um aço macio, pois que simultaneamente torna o
material mais resistente ao choque.
É conhecido que, para uma composição química dada, a diminuição do tamanho de
grão ferrítico (tgf) provoca um aumento de Re. Este endurecimento tem um
tratamento quantitativo traduzido na equação de Hall-Petch:
Re = Ro + k . d-1/2,
onde Re tem o significado atrás atribuído, Ro é a tensão necessária à
movimentação das deslocações dentro de cada grão (tensão dita de fricção), k é
uma constante e d o tgf; a figura 1 / 5 mostra o efeito do tgf na tensão de cedência
inferior de um aço de baixo carbono.
Fig. 1 / 5 - Relação entre a tensão de cedência inferior e o tamanho de

grão de aços macios (cf. N. J. Petch, "The cleavage strength of
polycrystals", May 1953, Journal of the Iron and Steel Institute, fig. 2,
pág. 26).
O tgf é função do tamanho de grão da austenite, da composição química e da

velocidade de arrefecimento da austenite durante a sua transformação em ferrite.
Assim, a obtenção de um tgf fino poderá conseguir-se à custa de um tamanho de
grão austenítico fino, de uma velocidade de arrefecimento no domínio superior
elevada e da adição à austenite de elementos de liga gamagéneos (manganês,
eventualmente níquel) que desloquem para temperaturas inferiores a transformação
da austenite em ferrite.
A obtenção de um tamanho de grão austenítico fino pode conseguir-se através de
um tratamento térmico de normalização; este porém só é eficaz quando os aços que
a ele são sujeitos são de grão controlado, por exemplo calmados ao alumínio, pois a
presença deste permite a formação de precipitados de AlN que inibirão a migração
das fronteiras de grão austeníticas.
Para que os precipitados desempenhem o seu papel no controlo do tamanho de
grão, eles deverão simultaneamente existir em quantidade suficiente e com um
tamanho abaixo de um valor crítico. A vantagem do AlN provém da sua elevada
estabilidade; tal tem como consequência que durante a permanência a temperaturas
elevadas ele não terá tendência a dissolver-se, o que significa que manterá a sua
fracção volúmica e o tamanho das partículas; compostos menos estáveis entrariam
em coalescência e dissolução, aumentando assim o tamanho das suas partículas e
simultaneamente diminuindo a sua fracção volúmica, o que os tornaria ineficazes no
controlo do tamanho de grão.
Assim se entende que por exemplo a cementite seja completamente incapaz de
controlar um crescimento de grão, por mais fina que seja. Já um carboneto de
vanádio, estável até cerca de 1000°C para os teores em carbono em estudo, poderá
controlar o grão durante um tratamento térmico de normalização; não poderá porém
fazê-lo durante um pré-aquecimento para laminagem a uma temperatura de cerca
de 1200°C.
Outros elementos, para além do Al, são usados para o mesmo efeito, à custa da
formação de carbonetos ou carbonitretos nos aços. Os mais vulgares são o vanádio,
nióbio e titânio.
Foi justamente à custa da introdução destes elementos nos aços que se chegou à
detecção de endurecimentos superiores aos previstos pela equação de Hall-Petch.
Tal viria a originar o “nascimento” dos aços micro-ligados (endurecidos por
precipitação na ferrite).
Também a laminagem da austenite pode ser conduzida de modo a permitir um fino
tamanho de grão obtido directamente, sem tratamento térmico. O tamanho de grão
austenítico depende da temperatura de pré-aquecimento (esta define o grau de
dissolução dos precipitados presentes no aço), das condições de laminagem
(deformação e temperatura de cada passe e intervalo de tempo entre passes
sucessivos) e da temperatura de fim de laminagem.
A realização de ensaios de laminagem em laboratório permitiu concluir que a
temperatura de fim de laminagem tem uma importância primordial no tgf: o menor tgf
é obtido quando a temperatura de fim de laminagem é próxima de Ar3; neste caso,
após o último passe de laminagem a austenite deformada recristaliza com um grão
fino que não tenderá a crescer pelo facto de o aço estar em arrefecimento; em
alternativa, a austenite pode ser mantida num estado encruado após o último passe
de laminagem, o que leva a que a recristalização venha a ocorrer durante a
transformação da austenite em ferrite, assumindo esta um grão particularmente fino
por germinar a partir de uma microestrutura encruada; este atraso da recristalização
pode ser provocado pela presença de elementos de liga em solução na austenite,
como o nióbio ou o titânio.
Pode ainda actuar-se sobre o tgf aumentando a velocidade de arrefecimento após a
deformação plástica (ou estágio de austenitização) ou elevando o teor em
manganês, de modo a que a reacção austenite / ferrite ocorra a baixa temperatura.
A explicação do endurecimento provocado pela diminuição do tamanho de grão já
foi analisada em "Física dos Materiais"; pode resumir-se referindo que quanto menor
fôr o tamanho de grão, menor será o número de deslocações empilhadas junto a
cada fronteira de grão favoravelmente orientado para a deformação plástica e
portanto menor será a tensão gerada pelo empilhamento de deslocações nos grãos
vizinhos; assim, aumenta a tensão necessária para activar a deformação nesses
grãos, isto é, exige-se a aplicação de tensões mais elevadas para fazer avançar a
deformação.
AULA Nº 6
1.3.2.3. Endurecimento por segunda fase
Dentro deste mecanismo serão estudados dois modos de endurecer a ferrite: por
precipitados finos (carbonitretos) e por dispersão de uma fase dura (martensite).
1.3.2.3.1. Endurecimento por precipitação interfase (aços micro-ligados)
Como já foi referido, a tentativa de controlo do tamanho de grão por elementos
carburígenos levou à detecção de endurecimentos superiores aos previsíveis pela
lei de Hall-Petch. Veio posteriormente a verificar-se que este endurecimento era
provocado pela precipitação de carbonitretos na interface da reacção entre a
austenite e a ferrite. O baixo teor de elementos carburígenos usado nestes aços,
não excedendo os 0,15%p, levou a que eles fossem designados como aços micro-
ligados; é aliás esta característica que tem permitido a sua comercialização, dado
que o alto custo dos elementos de liga V, Nb e Ti tornaria a sua aplicação não
competitiva se o seu teor fosse elevado. A figura 1 / 6 mostra um caso de
endurecimento por precipitação devida ao nióbio.
Fig. 1 / 6 - Efeito de uma micro-adição de 0,09%p de nióbio a um aço

macio (0,1C 0,6Mn) (cf. R. W. Honeycombe "Transformation from
austenite in alloy steels", Metallurgical Transactions A, vol 7A, Jul 1976,
pág. 933).
Na figura observa-se a variação do valor de R0.2 com o tamanho de grão para dois
aços macios, sendo um sem micro-liga e outro micro-ligado. Ambos os aços foram
austenitisados a temperaturas de 950, 1100 e 1250°C, de modo a que o tamanho de
grão austenítico assumisse valores distintos.
O aço sem micro-liga apresenta um tamanho de grão austenítico crescente com a
temperatura de austenitisação, variando entre 7,5 a 9 ASTM para 950°C e 6 a 7
para 1250°C; os valores de R0.2 são compatíveis com o modelo definido pela
equação de Hall-Petch, variando linearmente com o inverso da raiz quadrada do
tamanho de grão.
As experiências com o aço micro-ligado à temperatura de austenitização de 950°C
mostraram que o nióbio, que se mantém completamente precipitado, assume um
papel de controlador do grão austenítico; logo, o tamanho de grão final (9,5 a 11
ASTM) é menor do que o obtido nas mesmas condições no aço sem nióbio. Assim,
a curva R0.2 versus d-1/2 mantém o declive e ordenada na origem que apresentava
no caso do aço sem micro-aditivo.
Ao elevar a temperatura de austenitização para 1100°C, parte do nióbio entrará em
solução; será pois de prever que o tamanho de grão seja um pouco maior (passa de
9,5 a 11 para 8 a 9 ASTM); porém, o nióbio em solução está pronto a precipitar no
arrefecimento, criando um endurecimento suplementar. Daí que a curva R0.2 versus
d-1/2 altere os seus parâmetros característicos, assumindo R0,2 valores mais
elevados que os previstos pelo modelo de Hall-Petch para o aço sem micro-liga, o
que denuncia o endurecimento por precipitação.
Quando a austenitização é executada a 1250°C, o tamanho de grão torna-se ainda
maior (7 a 8 ASTM); a mais intensa dissolução do nióbio provocará um
endurecimento mais acentuado, dado que a precipitação no arrefecimento ocorrerá
também mais intensamente; a curva R0.2 versus d-1/2 vai voltar a deslocar-se no
sentido dos valores de R0.2 crescentes. De notar que mesmo a 1250°C a dissolução
do nióbio não está ainda completada, pois o tamanho de grão é menor que o do aço
sem nióbio; isto mostra que há ainda uma parte do nióbio por dissolver, dado este
ser o único controlador do crescimento de grão.
O endurecimento conseguido pela precipitação pode considerar-se espectacular;
para um tamanho de grão 7 a 8 ASTM (grão comercialmente considerado fino1) o
valor de R0.2 do material cresce cerca de 70 por cento, como se pode verificar na
figura.
As causas para este endurecimento já foram apontadas: a precipitação de
carbonitretos na matriz ferrítica, fenómeno designado por precipitação interfase.
Davenport e Honeycombe são apontados como os autores da interpretação aceite
para este fenómeno, a qual está esquematizada na figura 2 / 6.
As partículas individuais de precipitado apenas são observáveis em microscopia
electrónica de transmissão, dada a sua muito pequena dimensão; elas são
identificadas na literatura como MC ou M4C3, sendo M o elemento de micro-liga,
vanádio, nióbio ou titânio; as suas dimensões oscilam entre 3 e 10 nm e assumem
uma morfologia em bandas ou pseudo-placas (vide figura 3 / 6) que distam 5 a 30
nm umas das outras; as bandas de precipitados ocorrem nos locais por onde passou
a interface entre a ferrite e a austenite, daí a designação de precipitação interfase.
As precipitações nos aços micro-ligados raramente se restringem a um carboneto
estequiométrico do tipo MC ou M4C3, pelo facto de os nitretos de elementos
carburígenos serem também estáveis e de os carbonetos e nitretos formarem uma
série contínua de soluções sólidas; deste modo, num aço que contenha carbono e
azoto ocorrerão precipitações de carbonitretos.
1 utiliza-se o tamanho de grão 5 ASTM para distinguir aços de construção de grão fino dos de grão
grosseiro.
Os precipitados são nucleados na interface entre a austenite e a ferrite e crescem
na fase ferrítica; matêm com a ferrite a seguinte relação de orientação
cristalográfica:
{100}MC // {100}α
<110>MC // <100>α
O endurecimento intensifica-se com o aumento da fracção volúmica e com a
diminuição da distância inter-bandas de precipitado.
Fig. 2 / 6 - Esquema da precipitação interfase (adaptado de A. T.

Davenport, R. W. Honeycombe "Precipitation of carbides at γ−α
boundaries in alloy steels", Proceedings of the Royal Society London,
A. 322, pág. 202, 1971).
a) a frente de transformação austenite / ferrite avança no sentido da
austenite; a reacção γ−α ocorre com repartição do carbono e do
elemento de micro-liga, concentrando-se o primeiro na frente de
transformação, do lado da austenite;
b) a acumulação de carbono na frente de transformação bloqueia o
avanço desta, levando à precipitação de carbonetos de micro-liga,
após a qual o teor em carbono na austenite da interface é diminuído;
c) a frente de transformação avança com a consequente acumulação
em carbono do lado da austenite, até ocorrer nova paragem que
implique a formação de nova fiada de precipitados.
Fig. 3 / 6 - Micrografia electrónica sobre lâmina fina mostrando o

aspecto da precipitação interfase; ampliação de 100 000 vezes (cf. G.
Krauss, "Steels - Heat treatment and processing principles", 1990, ASM
International, fig. 2.11 (b), pág. 32).
Refira-se finalmente que este mecanismo é importante não só nos aços macios,
mas também nos aços semi-duros e duros, visto contribuir para o endurecimento da
ferrite pro-eutectóide e da ferrite perlítica.
1.3.2.3.2. Endurecimento por recozimento inter-crítico (aços dual-fase)
Se bem que seja regra geral evitar as microestruturas mistas, em particular quando
se trata de casos extremos como o que será agora tratado, o certo é que desde
1975 se vem falando dos aços dual-fase ou dupla-fase (dual-phase em anglo-
saxónico), estando a sua utilização em curso desde essa altura.
O material tratado é um aço macio com microestrutura ferrítica, com uma pequena
fracção de perlite; o teor em silício é elevado (ca. 1%p) e o fósforo é por vezes um
pouco mais elevado que o corrente (chegando a atingir valores próximos de 0,1%p),
para provocarem endurecimento da ferrite por solução sólida.
Um aquecimento rápido até à zona crítica (entre Ac1 e Ac3) vai permitir a
recristalização da ferrite e a formação de uma austenite de não equilíbrio, muito rica
em carbono (herdado da perlite que a originou); um arrefecimento rápido após um
estágio curto (1 a 5 minutos) permitirá a transformação da austenite rica em carbono
em martensite. As microestruturas obtidas são muito dúcteis e apresentam
simultaneamente uma baixa tensão limite de elasticidade (sem patamar de cedência
no ensaio de tracção), como se pode ver na figura 4 / 6.
Fig. 4 / 6 - Curvas de tracção para um aço sem liga corrente e três aços de
baixa liga e alta resistência; o aço GM 980X foi recozido intercriticamente e
apresenta uma microestrutura dual-fase (cf. G. Krauss, "Steels - Heat
treatment and processing principles", 1990, ASM International, fig. 9.8, pág.
275).
A necessidade de leis de aquecimento e arrefecimento rápidas e de estágios curtos,

para forçar à obtenção de estruturas de fora de equilíbrio, levam a que o processo
seja aplicável por natureza ao recozimento contínuo de chapa fina.
Estes aços apresentam uma microestrutura em geral constituída por uma mistura
uniforme de ferrite e martensite; por vezes, a martensite é substituída por perlite
fina. A fracção volúmica de martensite oscila entre 10 e 30 por cento.
A designação de aço dual-fase não é das mais felizes na medida em que é vulgar a
existência de austenite residual associada à martensite (logo, três fases presentes).
A tensão limite de elasticidade pode ser substancialmente elevada se o aço for
sujeito a um tratamento de envelhecimento após o arrefecimento desde a zona
crítica (cerca de 5 minutos entre 300 a 400°C). A figura 5 / 6 mostra os valores das
tensões limite de elasticidade e de rotura após recozimento inter-crítico sem e com
envelhecimento posterior; de realçar os valores excepcionalmente elevados da
tensão limite de elasticidade após envelhecimento, que chega a atingir os 750 MPa
num aço com 0,1% de carbono.
Fig. 5 / 6 - Variação de R0.2 com Rm após recozimento intercrítico seguido

(ou não) de envelhecimento posterior.
Analisem-se agora os fenómenos que se passam ao nível da microestrutura e que

justificam as propriedades enunciadas.
A inexistência de patamar de cedência é interpretada como consequência da
elevada densidade de deslocações geradas na formação da martensite; assim,
existirão, para baixas tensões aplicadas, deslocações móveis, não ancoradas pelos
intersticiais, responsáveis pela deformação contínua do aço.
O envelhecimento provocará a subida da tensão de cedência e o reaparecimento do
respectivo patamar: os intersticiais adquirem mobilidade suficiente para ancorarem
as deslocações.
Quanto à elevada ductilidade dos aços dual-fase após o recozimento sub-crítico, há
ainda um certo grau de incerteza na sua explicação: alguns autores atribuem ao
silício um papel purificador em relação à ferrite (na medida em que o silício diminui a
solubilidade dos intersticiais), sendo tal pureza considerada como geradora da
elevada ductilidade. Outros autores ligam a alta ductilidade destas misturas à
ocorrência de austenite residual, o constituinte mais dúctil dos aços.
Os procedimentos de endurecimento acabados de expor são acumuláveis.
Normalmente um aço endurecido por afinação de grão tem teores em Si e Mn que
lhe provocam também um endurecimento por solução sólida. Os aços endurecidos
por precipitação acumulam normalmente o endurecimento por solução sólida e por
afinação de grão. Os aços endurecidos por estrutura dual-fase costumam também
ser endurecidos por solução sólida e por afinação de grão - em particular, a rapidez
dos ciclos térmicos favorece um grão fino.
É graças a esta possibilidade de acumulação de processos de endurecimento que
os valores da tensão limite de elasticidade podem variar desde os cerca de 175 MPa
inicialmente apontados para a ferrite de um aço macio corrente, até aos 750 MPa
dum aço com dupla-fase após recozimento intercrítico e envelhecimento. Esta
elevada gama, que não tem parado de crescer, abre aos projectistas boas
perspectivas no sentido de aligeirarem as construções com simultâneo reforço de
segurança.
AULA Nº 7
1.3.3. Aços não ligados de baixo e médio carbono
Em 1.3.2. foi apresentado o grupo de aços de construção com baixos teores em
carbono (até 0,10%p); o grupo de aços com teores em carbono entre 0,10 e 0,25%p
é em geral utilizado no estado bruto de laminagem ou normalizado ou pode ainda
ser destinado a tratamentos termoquímicos, em particular de cementação (os aços
para nitrurar e carbonitrurar apresentam teores em carbono mais altos), não sendo
pois endurecíveis termicamente por têmpera e revenido, em virtude da sua
temperabilidade ser muito baixa.
Os aços deste grupo podem então ser sujeitos a tratamentos de recozimento (de
redução de tensões ou mais vulgarmente de recristalização) para serem preparados
para posteriores etapas de fabricação; concretamente durante a deformação plástica
a frio ou no final desta é vulgar que os produtos sofram o referido recozimento.
Outro tratmento térmico a que os aços deste grupo podem ser sujeitos visa a
melhoria da aptidão à maquinagem; já foi referido no semestre anterior que os aços
com microestrutura ferrítica são demasiado macios, apresentando uma superfície da
má qualidade após maquinagem porque a ferrite se deforma durante o
processamento por corte; um modo de atenuar este comportamento consiste em
proceder a um recozimento de normalização, através do qual se maximiza a fracção
volúmica de perlite, criando portanto um produto menos plástico; o baixo teor em
carbono dos aços deste grupo permite que o arrefecimento após austenitisação seja
realizado em óleo, sem risco de formação de martensite. Refira-se que existem aços
pertencentes a este grupo cuja aptidão à maquinagem é melhorada pela adição de
chumbo ou de sulfureto de manganês; nestes casos, o tratamento de normalização
é dispensável.
No final do respectivo processo de fabrico, algumas peças são sujeitas a um
tratamento termo-químico de cementação, com o objectivo de adquirirem uma capa
dura e resistente ao desgaste, mantendo-se o respectivo núcleo no estado macio e
resistente a esforços de choque.
O grupo de aços com teores em carbono entre 0,25 e 0,60%p constitui o conjunto
de aços ditos para tratamento térmico, a estudar em seguida; a sua temperabilidade
é já suficiente para justificar a melhoria das suas propriedades por têmpera e
revenido, embora possam ser utilizados em diversos estados microestruturais, a
saber com matrizes ferríticas ou perlíticas, martensíticas revenidas e menos
vulgarmente bainíticas.
1.3.3.1. Aços de construção para tratamento térmico
Os aços deste grupo são materiais extremamente versáteis. As propriedades de três
aços deste grupo nos estados bruto de laminagem, recozido e normalizado estão
resumidas na tabela I / 7, que conjuntamente com as tabelas seguintes mostra a
grande gama de propriedades que estes materiais podem apresentar, obviamente
com as limitações características dos aços sem liga, a discutir em breve.
Tabela I / 7
Propriedades de alguns aços de construção para tratamento térmico
sem liga (cf. W.F. Smith, "Structure and properties of engineering
alloys", 2nd edition, 1993, Mc Graw Hill International Editions, tabela 3-
2, pág. 110).
Estado R0.2 Rm R0.2 / Rm A Z HB Kv

(MPa) (MPa) (-) (%) (%) (-) (J)
1030 AISI
Bruto de laminagem 345 551 0,63 32 57 179 75
Normalizado 345 521 0,66 32 61 149 94
Recozido 341 464 0,73 31 58 126 69
1040 AISI
Normalizado 374 590 0,63 28 55 170 65
Recozido 353 519 0,68 30 57 149 44
1050 AISI
Normalizado 428 748 0,57 20 39 217 27
Recozido 365 636 0,57 24 40 187 17
Estes aços, dada a sua baixa temperabilidade, exigem leis de arrefecimento severas
durante a têmpera, em água ou pelo menos em óleo, se as peças forem finas; por
exemplo, apenas diâmetros inferiores a 12 mm são temperáveis em óleo até ao
núcleo; esta exigência implica variações dimensionais no tratamento térmico nem
sempre aceitáveis e que apenas se podem contornar à custa da utilização de aços
ligados, de maior temperabilidade; esta é uma das limitações desta família de
materiais.
O revenido após têmpera é executado a temperaturas entre 450 e 650°C, originando
um excelente conjunto de propriedades, superiores às das microestruturas
normalizadas com dureza semelhante, a saber: alto quociente entre R0,2 e Rm
(variando entre 0,70 e 0,80 e com valores próximos de 0,6 para microestruturas
normalizadas); extensão após rotura (A) e coeficiente de estricção (Z) elevados (da
ordem de 30 e 70% respectivamente para revenidos a temperaturas de 650°C e de
20 e 50% respectivamente para estados normalizados); elevada resistência ao
choque, avaliada em geral sobre provetes entalhados em V (Kv); dureza final
oscilando entre 250 e 400 HB e tensão de rotura entre 550 e 1000 MPa; este
tratamento é designado por tough hardening (têmpera tenaz), em oposição ao
tratamento de revenido a 200°C (mais aplicado às ferramentas) que origina uma
elevada dureza e resistência à tracção e se designa por hard hardening (têmpera
dura).
As composições e propriedades dos aços de construção deste grupo após têmpera
e revenido conforme especificado pela ISO estão representadas nas tabelas II e III /
7.
Tabela II / 7
Designação e composição química, cf. ISO, de aços de construção não ligados
AÇO %C %Si %Mn %P %S

C25 0,22-0,29 0,15-0,40 0,40-0,70 <0,05 <0,05
C30 0,27-0,34 id. 0,50-0,80 id. id.
C35 0,32-0,39 id. id. id. id.
C40 0,37-0,44 id. id. id. id.
C45 0,43-0,50 id. id. id. id.
C50 0,47-0,55 id. 0,60-0,69 id. id.
C55 0,52-0,60 id. id. id. id.
C60 0,57-0,65 id. id. id. id.
A tabela IV / 7 fornece as propriedades mecânicas de aços com teores em carbono

entre 0,3 e 0,5%p em função da temperatura de revenido, após têmpera em água,
para provetes com 12 mm de diâmetro. Nela pode constatar-se que o valor de R0.2
dos aços de construção sem liga dificilmente ultrapassa os 700 MPa - esta é outra
das limitações desta família de aços.
O aumento da espessura das peças exige o uso de aços ligados na sua fabricação,
caso se pretenda uma microestrutura final temperada e revenida; por vezes é a
própria espessura a tratar que não é temperável, outras vezes ela exige leis de tal
modo rápidas para a formação de martensite que provocam deformações
inaceitáveis nas peças; em qualquer dos casos os aços sem liga deixam de ser
utilizáveis.
Tabela III / 7
Propriedades de aços de construção não ligados, após têmpera e revenido,
cf. ISO, para diâmetros inferiores a 16 mm
AÇO R0.2 Rm R0.2/Rm A Kv

min. min. min.
(MPa) (MPa) (-) (%) (J)
C25 360 540-685 0,52-0,67 19 70
C30 390 580-725 0,54-0,67 18 60
C35 420 618-765 0,55-0,68 17 50
C40 450 657-805 0,56-0,68 16 40
C45 480 696-843 0,57-0,69 14 30
C50 510 735-882 0,58-0,69 13 -
C55 540 785-932 0,58-0,69 12 -
C60 570 834-981 0,58-0,69 11 -
Também uma temperatura de trabalho muito elevada (superior a 350°C) origina uma
perda de resistência mecânica, bem como uma oxidação intensa se a atmosfera não
fôr protegida; por outro lado, uma temperatura de trabalho muito baixa origina a
ocorrência de fracturas frágeis; a agressividade do meio ambiente provoca
fenómenos de corrosão; todas estas são outras razões que impõem a utilização de
aços ligados.
Este grupo de aços de construção (ligados) será estudado em seguida, sendo o
estudo antecedido por uma apresentação do efeito que os elementos de liga
correntes exercem sobre os aços e pela discussão das opções de localização dos
diferentes elementos de liga, conforme as suas afinidades químicas.
Tabela IV / 7
Propriedades de aços de construção sem liga, temperados e
revenidos, para várias temperaturas de revenido (cf. W.F. Smith,
"Structure and properties of engineering alloys", 2nd edition, 1993, Mc
Graw Hill International Editions, tabela. 3-2, pág. 111).
T rev. R0.2 Rm R0.2 / Rm A Z HB

(°C) (MPa) (MPa) (-) (%) (%) (-)
1030 AISI
204 649 848 76,4 17 47 495
315 621 800 77,6 19 53 401
427 579 731 79,3 23 60 302
538 517 669 77,3 28 65 255
649 441 586 75,3 32 70 207
1040 AISI
204 662 897 73,8 16 45 514
315 648 890 72,9 18 52 444
427 635 841 75,4 21 57 352
538 593 779 76,1 23 61 269
649 497 669 74,2 28 68 201
1050 AISI
204 807 1124 71,8 9 27 514
315 793 1090 72,8 13 36 444
427 759 1000 75,9 19 48 375
538 655 862 76,0 23 58 293
649 538 717 75,0 28 65 235
AULA Nº 8
1.3.4. Aços ligados de baixo e médio carbono
Será agora resumida a influência dos principais elementos de liga nos aços, tendo
nomeadamente em conta a solubilidade de cada elemento no ferro CFC e CCC, a
respectiva afinidade química para o carbono, a contribuição para a melhoria da
temperabilidade e outros efeitos importantes.
1.3.4.1. Efeito dos elementos de liga nos aços
Alumínio: solubilidade no ferro γ: 0,6%; solubilidade no ferro α: 30%; tendência
carburígena: fraca; contribuição para a melhoria da temperabilidade: fraca; principal
efeito: forma dispersões finas com o azoto e o oxigénio, limitando o crescimento do
grão austenítico; forma uma camada endurecedora por reacção com o azoto no
domínio ferrítico (nitruração de aços ligados ao alumínio); é um potente desoxidante.
Cobalto: solubilidade no ferro γ: infinita; solubilidade no ferro α: ca. 80%; tendência
carburígena: semelhante à do ferro; contribuição para a melhoria da
temperabilidade: negativa; principal efeito: melhora a resistência a alta temperatura.
Crómio: solubilidade no ferro γ: 12% (atinge 20% na presença de 0,5% de carbono);
solubilidade no ferro α: infinita; tendência carburígena: moderada; contribuição para
a melhoria da temperabilidade: moderada; principal efeito: aumenta a resistência à
corrosão e oxidação; melhora a resistência a alta temperatura; melhora a resistência
ao desgaste para aços de alto teor em carbono.
Fósforo: solubilidade no ferro γ: 0,5%; solubilidade no ferro α: 2,5%; tendência
carburígena: nula; contribuição para a melhoria da temperabilidade: muito elevada;
principal efeito: forte endurecedor dos aços de baixo carbono, melhorando a sua
resistência à corrosão; melhora a maquinabilidade dos aços de corte fácil ao S;
degrada a ductilidade; contribui para a fragilização após têmpera e revenido.
Manganês: solubilidade no ferro γ: infinita; solubilidade no ferro α: ca. 10%;
tendência carburígena: ligeiramente superior à do ferro; contribuição para a melhoria
da temperabilidade: moderada; estabiliza a austenite, baixando o valor de Ms (é um
elemento gamagéneo); principal efeito: melhora a maquinabilidade, formando
sulfuretos de manganês; permite produzir aços austeníticos de alto carbono; permite
produzir aços austeníticos de baixo carbono em conjunto com o Ni e o Cr; melhora a
resistência da ferrite; forte desoxidante.
Molibdénio: solubilidade no ferro γ: 3% (atinge 8% na presença de 0,3% de
carbono); solubilidade no ferro α: ca. 30%, decrescendo com o abaixamento da
temperatura; tendência carburígena: elevada; contribuição para a melhoria da
temperabilidade: elevada; principal efeito: controla o tamanho de grão austenítico;
melhora a resistência a alta temperatura (endurecimento secundário); melhora a
resistência à corrosão dos aços inoxidáveis em meios cloretados; minimiza a
susceptibilidade à fragilização Krupp.
Nióbio: tendência carburígena: elevada; contribuição para a melhoria da
temperabilidade: muito elevada quando dissolvido; principal efeito: controla o
crescimento do tamanho de grão austenítico; aumenta a resistência a quente
(endurecimento secundário); impede a sensibilização dos aços inox; endurece a
ferrite por precipitação; desoxidante muito enérgico.
Níquel: solubilidade no ferro γ: infinita; solubilidade no ferro α: ca. 30%; tendência
carburígena: fraca; contribuição para a melhoria da temperabilidade: moderada;
principal efeito: permite produzir aços austeníticos de alto teor em Cr (elemento
gamagéneo); melhora a resistência ao choque.
Silício: solubilidade no ferro γ: 2% (atinge 9% na presença de 0,35% de carbono);
solubilidade no ferro α: 18%; tendência carburígena: negativa; contribuição para a
melhoria da temperabilidade: moderada; principal efeito: endurece a ferrite; permite
a obtenção de texturas nas chapas de baixo carbono; melhora a resistência à
oxidação dos aços refractários; forte desoxidante.
Titânio: solubilidade no ferro γ: 0,75%; solubilidade no ferro α: 6%; tendência
carburígena: muito elevada; reduz o teor em carbono do eutectóide; contribuição
para a melhoria da temperabilidade: elevada quando dissolvido; quando precipitado,
o efeito é desprezável; principal efeito: reduz a dureza da martensite (dado reduzir a
solubilidade do carbono na austenite); dificulta a austenitisação dos aços de alto
crómio; impede a sensibilização dos aços inox; endurece a ferrite por precipitação;
desoxidante muito enérgico.
Tungsténio: solubilidade no ferro γ: 6% (atinge 11% na presença de 0,25% de
carbono); solubilidade no ferro α: 32% decrescendo com o abaixamento da
temperatura; tendência carburígena: elevada; contribuição para a melhoria da
temperabilidade: elevada quando dissolvido; principal efeito: melhora a resistência
ao desgaste; melhora a resistência a quente (provoca endurecimento secundário).
Vanádio: solubilidade no ferro γ: 2% (atinge 4% na presença de 0,2% de carbono);
solubilidade no ferro α: infinita; tendência carburígena: elevada; contribuição para a
melhoria da temperabilidade: muito elevada quando dissolvido; principal efeito:
controla o crescimento do tamanho de grão austenítico; aumenta a resistência a
quente (endurecimento secundário); endurece a ferrite por precipitação; desoxidante
muito enérgico.
1.3.4.2. Os carbonetos de liga nos aços
A consulta dos valores de entalpia livre de formação de carbonetos mostra que os
elementos de liga com elevada afinidade para o carbono, capazes de formarem
carbonetos nos aços, são aqueles que na tabela periódica se encontram à esquerda
do ferro; os elementos formadores de carbonetos nos aços são, por ordem de
prioridade crescente, o manganês, o crómio, o molibdénio, o tungsténio, o vanádio,
o nióbio e o titânio.
O manganês situa-se imediatamente à esquerda do ferro na tabela periódica, sendo
o respectivo carboneto pouco mais estável que a cementite; todos os outros
elementos citados são mais ávidos de carbono que o ferro, formando carbonetos
especiais ou de liga a partir de determinados teores, abaixo dos quais se dissolvem
na cementite.
As figuras 1 a 4 / 8 concentram os dados disponíveis na literatura sobre a natureza
dos carbonetos formados pelos elementos carburígenos quando incorporados nos
aços, em função do teor em carbono destes.
Fig. 1 / 8 - Diagrama de fases simplificado Fe-Cr-C (cf. E. C. Bain, H.
W. Paxton, "Alloying elements in steels", 1966, ASM, fig. 56, pág. 71).
Da figura 1 / 8 pode constatar-se que o crómio forma três carbonetos diferentes nos
aços, à medida que o seu teor vai aumentando:
- (Fe, Cr)3 C a cementite ortorrômbica que pode conter até 15%p de crómio;
- (Cr, Fe)7 C3 um carboneto trigonal com teor em crómio até 36%p;
- (Cr, Fe)23 C6 um carboneto cúbico com um teor em crómio até 70%p.
Fig. 2 / 8 - Diagrama de fases simplificado Fe-Mo-C (cf. E. C. Bain, H.

W. Paxton, "Alloying elements in steels", 1966, ASM, fig. 57, pág. 72).
Fig. 3 / 8e Fig. 4 / 8 - Diagramas de fases simplificados Fe-W-C e Fe-

V-C (cf. E. C. Bain, H. W. Paxton, "Alloying elements in steels", 1966,
ASM, fig.s 58 e 59, pág.s 73 e 74).
1.3.4.3. A repartição dos elementos de liga nos aços

Os elementos químicos dispõem de várias hipóteses diferentes para se
incorporarem nos aços: podem dissolver-se na ferrite; podem dissolver-se na
cementite; podem formar carbonetos (ou carbonitretos) complexos, ricos no
elemento de liga; podem ocorrer no estado elementar; podem integrar as inclusões
não metálicas, sempre presentes nos aços.
Raramente a repartição dos elementos de liga permite a respectiva ocorrência em
condições de equilíbrio; é frequente que as reacções químicas que levariam um
determinado elemento a concentrar-se num dado constituinte parem muito antes de
ser atingido o equilíbrio químico, pelo que é rara a ocorrência de elementos num
único constituinte.
A intensidade da repartição de um elemento depende da história térmica do material
e depende muito da composição química, isto é, as opções de cada elemento
químico são função da natureza e teor dos outros elementos presentes.
Apesar da complexidade criada pelas relações de dependência referidas, é possível
definir, de um modo geral, as tendências dos diferentes elementos de liga dos aços.
Considere-se então, com grande generalidade, um aço comercial como uma liga
complexa do sistema
Fe-C-Si-Mn-S-P (elementos de base) +
O-H-N (gases) +
Al-Ni-Cu-Pb (elementos de liga não carburígenos) +
Cr-Mo-W-V-Nb-Ti (elementos de liga carburígenos).
e apontem-se as tendências mais frequentes dos diferentes constituintes químicos.
Os elementos Si-Al-Ni-Cu dissolvem-se na ferrite; o Si e o Al (como aliás o Mn) têm
a particularidade de serem desoxidantes poderosos, pelo que prioritariamente se
combinam com o oxigénio formando óxidos (originando inclusões não metálicas, se
não forem escorificadas); o excedente será dissolvido; ultrapassado o limite de
solubilidade, o Cu (tal como o Pb) forma dispersões elementares quase puras; o
limite de solubilidade do Cu na ferrite é de cerca de 1%; o do Pb é desprezável.
O conjunto formado pelos elementos Mn-Cr-Mo-W-V-Nb-Ti apresenta uma elevada
afinidade para o carbono e também para o oxigénio; se o aço não estiver num
estado suficientemente desoxidado, a adição destes elementos irá alimentar
reacções de afinação; assim, apenas se justificam estas adições em aços de baixo
teor em oxigénio, geralmente calmados ao alumínio; estes elementos distribuem-se
pela ferrite (até ser atingido o respectivo limite de solubilidade) e pela cementite,
formando carbonetos complexos pra teores superiores a determinados valores (vide
figuras anteriores).
A formação de carbonetos exige obviamente que o carbono esteja presente, sendo
este consumido preferencialmente pelos elementos que para ele apresentam mais
elevada afinidade química, isto é, pelos elementos cujos carbonetos são mais
estáveis; por exemplo, um elemento como o Cr pode ser retido em solução sólida se
estiver presente num aço cujo carbono seja consumido na formação de um
carboneto de Ti. Esta a razão pela qual um aço 321 AISI com 0,08C-18Cr-10Ni-
Ti=5xC, com um alto teor em Cr, apresenta este elemento dissolvido na austenite
(estabilizada pelo Ni), porque o respectivo carbono foi por sua vez estabilizado pelo
Ti; esta estabilização do carbono inibe a formação de carboneto de crómio durante o
processamento em serviço do aço, a qual seria reponsável por uma degradação da
resistência à corrosão.
O enxofre forma inclusões não metálicas de sulfuretos, cuja natureza e influência já
foram discutidas (vide aula nº 2 de Tratamentos Térmicos); o fósforo nos aços forma
eutécticos de baixo ponto de fusão com o ferro e outros elementos, que são
rejeitados para as fronteiras de grão da austenite; encontra-se pois numa forma
combinada, sendo baixa a sua solubilidade na ferrite.
Os elementos gasosos O-H-N dissolvem-se na ferrite, assumindo a forma de gases
elementares se ultrapassarem o limite de solubilidade; porém o oxigénio, como já foi
referido, combina-se prioritariamente com muitos dos elementos de liga dos aços,
formando óxidos; o N forma nitretos ou carbonitretos com vários elementos (Al-Cr-
Mo-V), se as leis de arrefecimento forem compatíveis com a respectiva cinética, a
qual é relativamente lenta; no estado livre, dada a sua difusividade elevada, é
responsável pelo fenómeno de envelhecimento dos aços.
AULA Nº 9
1.3.4.4. Aços ligados de baixo e médio carbono
Conforme se pôde observar na tabela III / 7, os aços de construção não ligados
podem apresentar valores de R0.2 até 570 MPa, em massividades até 16 mm de
diâmetro. Valores de resistência superiores a estes não se obtêm nestes aços
porque a sua temperabilidade é insuficiente: a percentagem de matensite formada
em peças com secção equivalente a diâmetros de 16 mm e arrefecidas em água é
baixa, ficando a resistência limitada aos valores indicados na tabela; isto apesar de
a resistência máxima do aço ser superior, pois é-lhe essencialmente conferida pelo
seu teor em carbono.
A figura 1 / 9 mostra uma curva TAC de um aço 1038 AISI, onde se pode observar
que a aptidão à têmpera é muito limitada: arames com diâmetros de 0,1 polegadas
(ou 2,54 mm) arrefecidos ao ar adquirem microestruturas constituídas por misturas
de ferrite (20%) e perlite (80%), com valores de dureza de 218 HV; de notar que a
dureza máxima de peças elaboradas com este aço é de 60.√C+20 ou 57 HRC,
dureza esta equivalente a 630 HV.
Fig. 1 / 9 - Diagrama TAC para um aço 1038 AISI austenitisado a

870°C; as curvas a traço cheio indicam a lei de arrefecimento ao ar de
barras com o diâmetro indicado (cf. P. M. Unterweiser et al, "Heat
Treater's Guide", 1982, American Society for Metals, pág. 52).
A obtenção de valores de resistência mais elevados que os atrás indicados implica a

utilização de aços de construção ligados, sendo necessário ter um critério para a
selecção destes aços. O aço ligado mais correntemente utilizado para substituir os
aços de construção sem liga pertence ao grupo AISI 1300 dos aços com 1,6 a
1,9%p de manganês; com aços deste grupo a temperabilidade é substancialmente
melhorada, sendo já possível temperar produtos com diâmetros de cerca de 20 mm
através de arrefecimentos em óleo. A figura 2 / 9 apresenta um diagrama TAC de
um aço 1330 AISI.
Fig. 2 / 9 - Diagrama TAC para um aço 1330 AISI austenitisado a

860°C (cf. P. M. Unterweiser et al, "Heat Treater's Guide", 1982,
American Society for Metals, pág. 114).
Também os aços ao crómio são com frequência utilizados como materiais de

resistência elevada; dado que o crómio é um elemento que induz a sensibilidade à
fragilização Krupp, é vulgar estes aços conterem lpequenas adições de molibdénio.
O níquel e o vanádio são outros elementos utilizados para, em conjunto com os
anteriores, permitirem uma subida do nível de resistência mecânica após têmpera e
revenido.
O extracto da norma DIN 17 200 ("Aços para tratamento") apresentado na figura 3 /
9 mostra que a resistência mecânica crescente dos aços de construção é
conseguida pelos produtores à custa dos elementos Mn-Cr-Mo-Ni-V, isolados ou
combinados; com estes aços conseguem-se variações quase contínuas de R0.2
desde 360 (em aços sem liga) até 1050 MPa (em aços em secções com diâmetros
inferiores a 16 mm).
Fig. 3 / 9 - Resumo dos valores mínimos de R0.2 de aços de

construção temperados e revenidos (cf. DIN 17 200, "Acero y hierro;
Normas de calidad", Balzola, 1975, Tabela 7, pág. 247).
A bilbiografia fornece em abundância valores numéricos de propriedades de aços de

construção ligados, em função da respectiva composição química e estado
microestrutural; como exemplos, podem citar-se a própria norma DIN 17 200
acabada de referir e o capítulo 4 do livro de texto da disciplina (W. F. Smith
"Structure and properties of engineering alloys"); aconselha-se a respectiva consulta
a quem pretenda uma recolha de valores mais detalhada que a apresentada neste
texto de modo sumário.
Os valores de R0.2 superiores aos citados exigem a utilização de aços ditos de alta
resistência.
1.3.4.4.1 Aços de alta e ultra-alta resistência
Não existe um acordo único definindo aço de construção de alta resistência. O
volume I da 9ª edição do Metals Handbook propõe quatro classes de aços de
construção de alta resistência (HSS - high strength steels), a saber:
i) aços com microestrutura perlítica e um R0.2 mínimo de 275 MPa (ou 40 ksi);
ii) aços micro-ligados e aços de baixa liga, cujas propriedades resultam
simultaneamente dos elementos de liga e do processamento termo-mecânico;
iii) aços sem liga, normalisados ou temperados e revenidos, com valores de R0.2 no
intervalo de 290 a 690 MPa (42 a 100 ksi);
iv) aços ligados, temperados e revenidos, com valores de R0.2 no intervalo de 550 a
760 MPa (80 a 110 ksi).
Na mesma referência bibliográfica, propõe-se que sejam considerados aços de
construção de ultra-alta resistência ou UAR (UHSS - ultra high strength steels) os
materiais com um R0.2 mínimo de 1380 MPa (200 ksi).
Alguns dos aços atrás referidos satisfazem a condição de alta resistência proposta;
vejamos como se pode atingir a UAR. Há dois tipos de aços de construção cujo
processamento permite a obtenção de mínimos de 1 380 MPa para R0.2: os aços
com endurecimento secundário e os aços maraging.
A tabela 1 / 9 indica a composição química ponderal de alguns aços de UAR.
Nos aços do primeiro tipo, a UAR é conseguida pelo processo clássico de têmpera e
revenido.
A precipitação de carbonetos muito finos, apresentando interfaces coerentes ou
semi-coerentes com a matriz martensítica, provoca uma distorção elástica da região
interfacial entre a matriz e o precipitado, com a consequente elevação da resistência
mecânica do conjunto (vide aulas sobre Revenido da disciplina de "Tratamentos
Térmicos").
Tabela 1 / 9
Composição de alguns aços de ultra-alta resistência
AÇO C Si Cr Ni Mo V Co1 Ti
H13 AISI 0,4 1,0 5,3 - 1,4 1,0 - -
18Ni (200)2 <0,03 - - 18,0 3,2 - 8,0 0,2
18Ni (250)2 <0,03 - - 18,0 5,0 - 8,0 0,4
18Ni (300)2 <0,03 - - 18,0 5,0 - 9,0 0,6
18Ni (350)2 <0,03 - - 18,0 4,0 - 12,0 1,8
A temperatura de austenitisação exerce um papel importante na quantidade de

carbono e elementos de liga dissolvidos na austenite, bem como na cinética da
precipitação de carbonetos intergranulares durante o arrefecimento que antecede o
revenido. O tratamento de revenido deve ser conduzido a temperaturas um pouco
superiores às que originam o pico de endurecimento secundário (temperaturas da
ordem dos 500°C).
Nos aços do segundo tipo, a UAR é conseguida por um processo de solubilização e
precipitação (ou envelhecimento) semelhante ao das ligas de alumínio, ocorrendo
neste caso a precipitação dos compostos intermetálicos metastáveis Ni3Mo e Ni3Ti
coerentes com a matriz martensítica.
O gráfico da figura 4 / 9 representa a variação de dureza de um aço Maraging 18Ni
(250) em função da temperatura e duração do envelhecimento após solubilização.
1 o Co diminui a solubilidade do Mo na matriz, favorecendo a sua precipitação.

2 aços maraging; o número entre parêntesis indica o valor de R0.2 em ksi.
A solubilização (austenitisação) é executada a 820°C e o arrefecimento subsequente
é lento, ao ar, dado que a estabilidade da fase austenítica formada na solubilização
é muito elevada, devido ao alto teor em Ni; a literatura indica como valores para Ms
e Mf respectivamente 155 e 98°C.
A martensite obtida com o arrefecimento desde os 820°C coexiste com austenite;
antes da precipitação, o aço apresenta uma baixa resistência à tracção (R0.2 de
cerca de 700 MPa), dado não possuir intersticiais. A precipitação posterior elevará
os valores de R0,2 da liga para o intervalo de 1500 a 2500 MPa, conforme a sua
composição, particularmente os teores em níquel e molibdénio, responsáveis pela
formação dos precipitados intermetálicos.
Fig. 4 / 9 - Dureza de um aço Maraging 18 Ni (250) após solubilização

e envelhecimento nas condições indicadas (cf. W.F. Smith, "Structure
and properties of engineering alloys", 2nd edition, 1993, Mc Graw Hill
International Editions, fig. 4-42, pág. 172).
AULA Nº 10
1.4 Aços para ferramentas
As ferramentas são utilizadas no processamento dos materiais, permitindo a
respectiva deformação (por laminagem, forjamento, trefilagem, estampagem, etc),
corte (por torneamento, furação, fresagem, etc), solidificação segundo determinada
forma e dimensões (por vazamento em coquilha e injecção); os materiais
processados podem pertencer a qualquer das grandes famílias conhecidas.
O aço é de longe a matéria prima mais utilizada no fabrico de ferramentas; daí a
existência de um grupo dito de aços-ferramenta, que será estudado em seguida.
1.4.1. Propriedades
Há que distinguir duas etapas distintas na vida de uma ferramenta: a produção da
ferramenta e a sua utilização.
Durante a transformação da matéria prima em ferramenta, os aços devem
apresentar-se num estado macio (recozidos); é neste estado que são em geral
comercializados, encontrando-se aptos a sofrerem as operações de deformação e
corte necessárias ao fabrico da ferramenta.
Uma vez fabricada a ferramenta, exige-se-lhe em geral uma elevada resistência ao
desgaste, para que ela seja economicamente rentável, apresentando uma vida
longa sem perda de características; este comportamento é importante dado o
elevado custo das ferramentas, para o qual contribui não só o custo da matéria
prima mas todas as operações de fabricação da ferramenta. Para desenvolver uma
alta resistência ao desgaste é fundamental transformar o estado macio em que se
apresentava a matéria prima num estado de alta dureza, isto é, os aços-ferramenta
devem apresentar aptidão ao endurecimento por têmpera e revenido; obviamente
que as distorções associadas ao tratamento térmico são um importante factor a ter
em conta, pois a ferramenta na sua versão final (ou quase final) só pode sofrer
distorções compatíveis com as suas tolerâncias dimensionais; assim, a selecção do
aço usado no fabrico da ferramenta é condicionada não só pela dureza final (após
têmpera e revenido) mas também pela temperabilidade, que deve ser compatível
com as dimensões da peça e o meio de arrefecimento em que ela vai ser arrefecida
quando da têmpera.
Outro factor importante a ter em conta é a resistência mecânica, que deve ser
suficiente para deformar ou cortar outros materiais às temperaturas de serviço a que
estes são processados; a indeformabilidade pode ser muito importante, por exemplo
na estampagem de peças de elevada precisão dimensional.
Também a resistência mecânica a altas temperaturas pode ser exigível, por exemplo
na fundição injectada e no corte a alta velocidade.
- Pág. 1 / Aula nº 10 -
Finalmente existem casos em que a resistência química a meios agressivos é
fundamental, como acontece por exemplo com a injecção de alguns plásticos.
Por todas estas razões, os aços-ferramenta têm em geral um mínimo em carbono
de 0,6%p que lhes garante elevada resistência mecânica após têmpera e revenido
(por vezes o teor em carbono desce até 0,4% para aumentar a resistência ao
choque); são com frequência ligados para melhorarem a temperabilidade, a
resistência ao desgaste, a resistência a alta temperatura, a resistência à corrosão,
etc; aos aços-ferramenta é igualmente exigida competitividade económica, o que
implica elementos de liga de baixo custo e em teor mínimo compatível com a função
a desempenhar.
A elaboração dos aços-ferramenta é em geral mais cuidada que a dos aços de
construção correntes; a porosidade, as segregações químicas e as inclusões não
metálicas são minimizadas no decurso do processo produtivo - daí o seu custo
médio por unidade de massa ser mais elevado. A tonelagem de fabricação dos
aços-ferramenta (relativamente ao total de aço produzido) não é proporcional ao seu
valor comercial, sendo este largamente excedentário; concretamente, o valor por
quilograma de um aço-ferramenta pode ser 5 a 150 vezes superior ao valor de igual
quantidade um aço para betão.
1.4.2 .Classificação AISI
A classificação mais vulgarmente usada para referenciar aços-ferramenta é a da
AISI, apresentada na tabela 1 / 10 e que se baseia simultaneamente na aptidão à
têmpera, nas aplicações, nas características específicas e na composição química.
1.4.3. Selecção de aços para ferramentas
Não sendo possível definir um critério de selecção simples como o proposto para os
aços de construção, retirado das normas DIN (baseado no valor de R0.2 após
"endurecimento tenaz"), importa expôr um procedimento que permita orientar com
algum critério a escolha de um aço-ferramenta para uma dada aplicação; a enorme
quantidade de nuances de aços-ferramenta existentes no mercado, por vezes com
composições muito próximas, levanta aos utilizadores questões difíceis de
ultrapassar. É de explicitar que, no texto que se segue, apenas se entrará em linha
de conta com aspectos ligados à composição química; dois aços com a mesma
composição química nominal podem ser fabricados por processos diferentes,
apresentando graus de pureza substancialmente diferentes e portanto
características tecnológicas, como por exemplo resistência à fadiga e aptidão ao
polimento, também muito diferentes.
Suponha-se então à partida um aço-ferramenta de têmpera em água (W1, com 0,6 a
1,4%C) como o material de base para o fabrico de ferramentas e analisem-se as
- Pág. 2 / Aula nº 10 -
razões que poderão levar à sua rejeição por insuficiência de características. Este
material tem um teor em carbono elevado, logo deverá apresentar uma resistência
mecânica elevada após têmpera e revenido, exigência fundamental de uma
ferramenta; a inexistência de elementos de liga assegura-lhe um baixo custo - uma
segunda forte razão para a sua selecção.
Tabela 1 / 10
Classificação AISI dos aços-ferramenta
Grupo Símbolo
Aço de têmpera em água W

Aço resistente ao choque S
Aço para trabalho a frio
Aço de têmpera em óleo O
Aço de têmpera ao ar A
Aço de alto C e alto Cr D
Aço para trabalho a quente H
Aço ao Cr H1 - H19
Aço ao W H20 - H39
Aço ao Mo H40 - H59
Aço de corte rápido
Aço ao W T
Aço ao Mo M
Aços para fins especiais
Aço de baixa liga L
Aço para moldes P
Aço extra-duro F
Quais as razões que poderão levar este aço a apresentar desempenhos em serviço
que imponham a sua substituição?
i) resistência ao desgaste insuficiente (inexistência de uma fase dura na matriz
metálica temperada e revenida);
ii) resistência ao choque insuficiente (teor em carbono demasiado alto);
iii) temperabilidade insuficiente (insuficiência de elementos de liga, exigindo por isso
arrefecimentos muito rápidos para ser temperado);
- Pág. 3 / Aula nº 10 -
iv) resistência a quente insuficiente (amaciamento muito intenso para temperaturas
de trabalho superiores à ambiente).
Ignore-se de momento a questão da falta de resistência a ambientes corrosivos, que
será tratada quando forem estudados os aços inoxidáveis.
Se para cada razão invocada fôr proposta uma modificação da composição química
do aço W1, poderá construir-se uma "malha" com aços que satisfazem as
pretensões dos utilizadores.
A insuficiência i) será satisfeita através do uso de materiais com elevado teor em
carbono e elementos carburígenos, que formem no decurso do tratamento térmico
do aço uma dispersão de carbonetos que melhorarão a resistência ao desgaste - por
exemplo Cr-Mo-W-V.
A insuficiência ii) será suprida através da diminuição do teor em carbono, o que
garantirá uma melhoria da resistência ao choque.
A insuficiência iii) pode contornar-se através do uso de elementos de liga que
retardem a cinética de transformação da austenite, facilitando a formação de
martensite para leis de arrefecimento lentas (ou peças espessas), por exemplo à
custa do Mn-Cr, elementos já utilizados para a melhoria da temperabilidade dos
aços de construção.
Finalmente a insuficiência iv) poderá eliminar-se se forem adicionados ao aço
elementos que provoquem endurecimento secundário durante o tratamento de
revenido - por exemplo à custa de quantidades substanciais Cr-Mo-V-W - os quais
impedirão o amaciamento do aço desde que este seja utilizado em trabalho a uma
temperatura inferior à do pico de endurecimento.
A figura 1 / 10 apresenta uma solução possível para a selecção de aços ferramenta.
A obra Tool Steel Simplified, citada na bibliografia, desenvolve estas ideias com
detalhe, descrevendo as propriedades e aplicações de cada um dos doze aços
referidos na figura 1 / 10 e apresentando inúmeros exemplos de aplicações reais,
com explicitação da definição das principais propriedades requeridas às ferramentas
e decisão de selecção, pelo que se recomenda como leitura suplementar.
- Pág. 4 / Aula nº 10 -
Figura 1 / 10
Grelha para selecção de aços-ferramenta
D2 DESGASTE D3 DESGASTE F2 DESGASTE M2 DESGASTE

AR ÓLEO ÁGUA QUENTE
1,50C 2,25C 1,25C 0,85-1,00C
12,00Cr 12,00Cr 3,50W 6,00W
1,00V 5,00Mo
1,00Mo 4,00Cr
2,00V
A2 DURO O1 DURO W1 DURO H21 DURO
1,00C 0,90C 0,6-1,40C 0,35C
5,00Cr 1,00Mn 3,50Cr
1,00Mo 0,50Cr 9,00W
0,50W
A8 TENAZ L6 TENAZ S5 TENAZ H13 TENAZ
0,55C 0,70C 0,55C 0,35C
5,00Cr 0,75Cr 0,80Mn 5,00Cr
1,25W 1,50Ni 2,00Si 1,50Mo
1,25Mo (0,25Mo) 0,40Mo 1,00V
- Pág. 5 / Aula nº 10 -
AULA Nº 12
1.5. Aços inoxidáveis
Os aços inoxidáveis são essencialmente ligas ferro - carbono - crómio, podendo
conter outras adições importantes, em particular de níquel e molibdénio; são usados
em aplicações que exigem elevada resistência à corrosão. O elevado custo relativo
dos aços inoxidáveis prejudica-os por vezes nas decisões de selecção de materiais;
se fôr tida em conta a vida total do produto fabricado, o aço inoxidável é à partida
um sério concorrente a muitas aplicações correntes de aços de construção e de
ferramentas.
Embora pequenas adições de crómio, da ordem dos 5%p, sejam já responsáveis por
uma melhoria da resistência à corrosão do ferro, para que um aço seja considerado
inoxidável deve apresentar uma matriz metálica com um teor mínimo de 12%p em
crómio dissolvido. O crómio passiva a superfície do aço formando uma camada de
óxido de pequena espessura, invisível a olho nu, muito aderente, que protege o
metal subjacente. Para que se forme esse óxido o ambiente em que o aço é
solicitado deve ser oxidante. A danificação mecânica ou química da camada de
óxido é seguida da sua regeneração, mantendo-se a resistência à corrosão
assegurada.
Os aços inoxidáveis agrupam-se nas seguintes cinco grandes classes:
- aços inoxidáveis ferríticos, classificados na série AISI 400; têm baixo teor em
carbono (inferior a 0,20%p), teores em crómio entre 12 e 25%p, são ferro-
magnéticos e não são susceptíveis de endurecimento por têmpera e revenido;
- aços inoxidáveis martensíticos, classificados também na série AISI 400; têm teores
carbono entre 0,1 e 1,0%p, em crómio entre 12 e 18%p, são ferromagnéticos e
susceptíveis de endurecimento por têmpera e revenido;
- aços inoxidáveis austeníticos, classificados na série AISI 300; têm baixo teor em
carbono (inferior a 0,15%p), teores em crómio entre 12 e 25%p e em níquel entre 8
e 20%p; são paramagnéticos e não são susceptíveis de endurecimento por têmpera
e revenido; podem apresentar adições de molibdénio até 7%p para melhoria da
resistência à corrosão; na série AISI 200 o níquel é parcialmente substituído pelo
manganês;
- aços inoxidáveis endurecíveis por precipitação; têm baixos teores em carbono
(inferior a 0,1%p), apresentando adições de crómio entre 12 e 18%p e de níquel
entre 4 e 8%p; a matriz metálica pode ser martensítica ou semi-austenítica
(composta por austenite e martensite); apresentam valores de R0.2 e Rm muito
elevados após processamento térmico, na gama da ultra alta resistência;
- Pág. 1 / Aula nº 12 -
- aços inoxidáveis duplex, com teores em crómio entre 18 e 30%p e em níquel entre
3 e 9%p; têm em geral adições de molibdénio; a sua matriz é composta por ferrite δ
e austenite; estes aços são mais resistentes à corrosão sob tensão que os aços
inoxidáveis austeníticos mas menos que os aços inoxidáveis ferríticos; por outro
lado apresentam uma tenacidade superior à dos aços inoxidáveis ferríticos mas
inferior à dos aços inoxidáveis austeníticos; estas propriedades representam uma
situação de compromisso útil em algumas aplicações.
A presença do níquel nos aços inoxidáveis visa aumentar a resistência à corrosão
em meios neutros ou pouco oxidantes; o níquel apresenta no entanto a
desvantagem de aumentar o custo do aço, dado o seu elevado preço; também
melhora a ductilidade e aptidão à deformação do aço, em consequência de
estabilizar o domínio austenítico à temperatura ambiente, para teores a partir de
cerca de 8%p. O molibdénio melhora a resistência à corrosão na presença de
cloretos.
A tabela seguinte resume os diferentes grupos de aços inoxidáveis:
Tabela 1 / 12
Classificação e composição dos aços inoxidáveis
Grupo de aços inoxidáveis %C %Cr %Ni Outros

Ferríticos < 0,2 12 a 25
Martensíticos 0,1 a 1 12 a 18
Austeníticos < 0,15 12 a 25 8 a 20 Mn
Endurecíveis por precipitação < 0,1 12 a 18 4 a 8 Mo Cu Al Ti Nb
Duplex < 0,1 18 a 30 3a9 Mo N Cu
A compreensão do comportamento dos aços inoxidáveis exige um estudo do efeito

de crómio e do níquel no diagrama de equilíbrio ferro-carbono, o qual será realizado
em seguida.
1.5.1. Diagrama Fe-Cr
O diagrama de equilíbrio ferro - crómio, apresentado na figura 1 / 12, mostra que o
domínio de estabilidade da fase CFC do ferro é progressivamente diminuído pelo
crómio, deixando de existir para valores do teor em crómio superiores a 12,7%p.
Era previsível este efeito, dado o crómio ser um elemento alfagéneo. Em
consequência do desaparecimento do domínio γ as ligas com teor em crómio
- Pág. 2 / Aula nº 12 -
superior a 12,7%p não são austenitisáveis, mantendo-se no domínio ferrítico até à
fusão.
Fig. 1 / 4 - Diagrama de equilíbrio ferro - crómio (cf. W.F. Smith,

Graw Hill International Editions, fig. 7-1, pág. 289).
O diagrama da figura 1 / 12 permite ainda observar que a temperaturas entre 475 e

821°C o ferro e o crómio formam uma solução sólida intermediária, designada por
fase σ, com um teor em crómio médio de 46%p; esta fase tem estrutura tetragonal e
é dura e frágil, sendo por isso prejudicial nos aços; pode formar-se para teores em
crómio relativamente baixos, consumindo o crómio do aço dado o seu elevado teor
neste elemento.
1.5.2. Diagrama Fe-Cr-C
Sendo o carbono um elemento gamagéneo, ele vai contrariar o efeito alfagéneo do
crómio, ampliando o domínio austenítico. A figura 2 / 12 mostra alguns cortes do
diagrama Fe-Cr-C para teores em carbono entre 0,05 e 0,4%p, verificando-se que a
presença de 0,4% de carbono expande o limite do domínio austenítico de 12,7%
para cerca de 18%.
Teores em crómio superiores ao limite de solubilidade originam a precipitação de
carbonetos de crómio, estando esta precipitação referenciada na figura 2 / 12 pela
designação Ki; a natureza dos carbonetos vai depender do teor em crómio,
conforme já foi referido anteriormente. Ligas com teor em crómio inferior a 10%
precipitam (Fe,Cr)3C (Kc na figura 2 / 12) o qual pode apresentar teores em crómio
até 15%. Ligas com teor em crómio superior a 10% poderão precipitar (Cr,Fe)7C3
(K2 na figura 2 / 12) ou (Cr,Fe)23C6 (K1 na figura 2 / 12) podendo estes carbonetos
apresentar teores em crómio até 36 e 70% respectivamente. Os carbonetos com
estequiometria (Cr,Fe)23C6 precipitam em geral nas fronteiras de grão, enquanto os
que apresentam estequiometria (Cr,Fe)7C3 se encontram mais vulgarmente
dispersos no interior dos grãos.
Fig. 2 / 12 – Secções do diagrama Fe-Cr para diferentes teores em

carbono. (a) 0,05%C; (b) 0,1%C; (c) 0,2%C; (d) 0,4%C (cf. W.F. Smith,
Graw Hill International Editions, fig. 7-2, pág. 290).
1.5.3. Diagrama Fe-Cr-Ni-C

Ao contrário do crómio, o níquel é um elemento gamagéneo, tornando o aço
integralmente austenítico se estiver presente em quantidade suficiente (teores
- Pág. 3 / Aula nº 12 -
mínimos de 8%) - vide secções dos diagramas de equilíbrio Fe-18%Cr-C com 4 e
8% de níquel, apresentados na figura 3 / 12.
É de reter destes diagramas que o aumento do teor em níquel de 4 para 8%
aumenta substancialmente o domínio de estabilidade da austenite, permitindo que
ligas com 8% de níquel apresentem austenite estável à temperatura ambiente,
enquanto a austenite presente nas ligas com 4% de níquel é instável, decompondo-
se sob efeito de tensões mecânicas ou do calor.
Outro aspecto importante a ter em conta é o da diminuição da solubilidade do
carbono na austenite com o abaixamento da temperatura, o que implica que os
arrefecimentos lentos destas ligas desde temperaturas de cerca de 1100°C originem
uma precipitação de carbonetos grosseiros nas juntas de grão que fragilizam a liga e
essencialmente degradam a sua resistência à corrosão, dado os carbonetos
precipitados serem ricos em crómio; a manutenção do carbono em solução exige um
arrefecimento rápido desde o campo austenítico, tratamento vulgarmente designado
por hipertêmpera.
Fig. 3 / 12 - Diagramas Fe-18%Cr-C (a) 4%Ni; (b) 8%Ni (cf. W.F.

Smith, "Structure and properties of engineering alloys", 2nd edition,
1993, Mc Graw Hill International Editions, fig. 7-3, pág. 291).
A fórmula empírica indicada a seguir permite calcular o teor em níquel necessário à

obtenção de microestruturas integralmente austeníticas, em função da restante
composição química do aço:
Ni = (Cr + 1,5 . Mo - 20)2 / 12 - Mn / 2 - 35 . C + 15.
- Pág. 4 / Aula nº 12 -
AULA Nº 13
1.5.4. Aços inoxidáveis ferríticos
São essencialmente ligas Fe-Cr. A sua microestrutura mantém-se ferrítica a
qualquer temperatura. Usam-se como aços de construção quando a resistência à
corrosão ou à oxidação a quente é importante. A resistência à corrosão é inferior à
dos aços inoxidáveis austeníticos, sendo porém consideravelmente mais
económicos que estes por não conterem níquel.
As tabelas 1 e 2 / 13 indicam as composições químicas dos principais aços
inoxidáveis ferríticos.
As principais limitações deste grupo de aços são a baixa ductilidade, a elevada
sensibilidade ao entalhe, a dificuldade de realizar soldaduras; fabricam-se porém
aços com muito baixo teor em carbono e azoto, com elevada ductilidade e aptidão à
soldadura.
Tabela 1 / 13
Composições químicas de aços inoxidáveis ferríticos (cf. W.F. Smith,
Graw Hill International Editions, tab. 7-1a, pág. 294)
Designação C Cr Mo Al Outros
405 AISI < 0,08 13,0 0,20
409 AISI < 0,08 11,0 Ti = 6 x C
430 AISI < 0,12 17,0
434 AISI < 0,12 17,0 1,0
436 AISI < 0,12 17,0 1,0 Nb = 5 x C
442 AISI < 0,20 20,5
446 AISI < 0,20 25,0
As propriedades mecânicas dos aços inoxidáveis ferríticos variam dentro dos

valores a seguir indicados:
R0.2 (MPa) 275 a 380

Rm (MPa) 450 a 550
A (%) 30 a 20
Como exemplos de aplicações deste grupo de materiais podem citar-se as caixas

para tratamentos térmicos, os depósitos para produtos corrosivos, objectos com fins
- Pág. 1 / Aula nº 13 -
decorativos, câmaras de combustão, equipamentos de cozinha (não cortantes),
canas pirométricas, componentes de fornos, etc.
Tabela 2 / 13
Composições químicas de alguns aços inoxidáveis ferríticos não
normalizados (cf. W.F. Smith, "Structure and properties of engineering
alloys", 2nd edition, 1993, Mc Graw Hill International Editions, tab. 7-1b,
pág. 295)
Designação C Cr Mo N Ti
18-2 0,02 18 2 0,4
26-1S 0,03 26 1 0,5
E-Brite 26-1 0,002 26 1 0,01
29Cr-4Mo 0,004 29 4 0,01
A microestrutura é essencialmente ferrítica; quando recozidos precipitam carbonetos

de crómio no interior dos grãos equiaxiais; se aquecidos a temperaturas superiores
a 800°C e temperados podem formar alguma martensite - vide diagrama de
equilíbrio; quando têm mais de 20 % crómio, os seus carbonetos são grosseiros e
quase não formam martensite.
Quando mantidos a temperaturas entre 400 e 540°C durante longo tempo precipitam
uma fase rica em crómio (α') nas deslocações, a qual endurece e fragiliza o aço.
Dado esta precipitação ser muito lenta, só põe problemas em serviço real, não se
evidenciando no processamento do aço (soldadura e tratamento térmico).
Aços com teor em crómio entre 15 e 70% sofrem precipitação de fase σ se mantidos
longo tempo a temperaturas entre 500 e 800°C - esta precipitação é muito lenta, tal
como a do caso anterior.
Estágios a temperaturas superiores a 950°C originam perda de resistência à
corrosão e fragilização; supõe-se que tal tem a ver com precipitações de carbonetos
e nitretos nas fronteiras de grão; este fenómeno só pode evitar-se com aços de
muito baixo teor em carbono e azoto, elaborados em vazio.
1.5.5. Aços inoxidáveis martensíticos
São aços com 12 a 17% crómio; os teores em crómio são limitados para que seja
possível a têmpera (isto é, o aço deve ser austenitisável); excessos de crómio
relativamente ao limite de solubilidade implicam a precipitação de carbonetos; esta
precipitação consome carbono, o que impede a obtenção do endurecimento previsto
- Pág. 2 / Aula nº 13 -
para o aço. A adição de elementos de liga é limitada pelo abaixamento de Ms, de
modo a que seja evitada a retenção de austenite após têmpera. Apresentam menor
resistência à corrosão que os ferríticos. A tabela seguinte resume as composições
químicas dos principais aços inoxidáveis martensíticos.
Tabela 3 / 13
Composições químicas de aços inoxidáveis martensíticos (cf. W.F.
1993, Mc Graw Hill International Editions, tab. 7-4, pág. 304)
Designação C Cr Outros
403 AISI < 0,15 12,2
410 AISI < 0,15 12,5
414 AISI < 0,15 12,5 1,8 Ni
420 AISI > 0,15 13
422 AISI 0,22 12 1,0Mo-0,25V-1,0W
431 AISI < 0,20 16 1,8 Ni
440A AISI 0,72 17
440B AISI 0,85 17
440C AISI 1,07 17
As propriedades mecânicas dos aços inoxidáveis martensíticos variam dentro dos

valores a seguir indicados:
R0.2 (MPa) 600 a 1900

Rm (MPa) 750 a 2000
A (%) 20 a 2
Este grupo de materiais tem aplicações na indústria da cutelaria, dos instrumentos
cirúrgicos, moldes para vidro, rolamentos, peças resistentes ao desgaste, etc.
A microestrutura dos aços martensíticos no estado recozido é composta por ferrite e
carbonetos; no estado temperado e revenido é composta por martensite revenida e
carbonetos.
O tratamento térmico dos aços martensíticos é semelhante ao tratamento clássico: o
aço é austenitisado, podendo ficar parte dos carbonetos por dissolver (uma
precipitação de carbonetos de crómio melhora a resistência ao desgaste do aço,
desde que a composição química seja compatível com essa precipitação, isto é,
desde que o carbono esteja em excesso relativamente ao necessário para
- Pág. 3 / Aula nº 13 -
endurecer a martensite); o alto teor em crómio dispensa normalmente o
arrefecimento rápido, sendo vulgar o arrefecimento das peças ao ar calmo. O
revenido deve fazer-se imediatamente após têmpera, para melhorar a ductilidade e
a resistência ao choque.
Estes aços apresentam um leve endurecimento secundário a temperaturas
superiores a 400°C (devido à substituição da cementite por carbonetos ricos em
crómio); amaciam francamente após revenido a temperaturas superiores ao pico de
endurecimento secundário.
As propriedades mecânicas são controladas pelo tratamento térmico: aços com
microestrutura de têmpera e revenido podem apresentar valores de R0.2 até 1900
MPa com extensões após rotura superiores a 10%; no estado recozido, estes aços
apresentam valores de extensão após rotura de 20 a 30%. A resistência ao choque
passa por um mínimo no intervalo de temperaturas de revenido coincidente com o
endurecimento secundário.
- Pág. 4 / Aula nº 13 -
AULA Nº 14
1.5.6. Aços inoxidáveis austeníticos
A tabela seguinte resume as composições químicas dos principais aços inoxidáveis
austeníticos.
Tabela 1 / 14
Composições químicas de aços inoxidáveis austeníticos (cf. W.F.
Designação C Cr Ni Mn Mo Outros
301 AISI < 0,15 17 7
302 AISI < 0,15 18 9
304 AISI < 0,08 19 9
304L AISI < 0,03 19 10
309 AISI < 0,20 23 13,5
310 AISI < 0,25 25 20,5
316 AISI < 0,08 17 12 2,5
316L AISI < 0,03 17 12 2,5
321 AISI < 0,08 18 10,5 Ti=5xC
347 AISI < 0,08 18 11 Nb=10xC
201 AISI < 0,15 17 4,5 6
202 AISI < 0,15 18 5 8,75
Estes aços têm aplicações no equipamento aeronáutico, de armazenamento e

transporte de alimentos, em recipientes criogénicos, em componentes de fornos e
de bombas, no equipamento de cozinha, na construção com fins decorativos, etc.
A resistência à tracção dos aços com austenite metastável é superior à dos aços
com austenite estável, se bem que os valores de R0.2 sejam semelhantes; tal facto
deve-se à alta capacidade de encruamento que apresenta a austenite, quando se
transforma em martensite no decurso da solicitação mecânica. As propriedades
mecânicas dos aços inoxidáveis austeníticos variam dentro dos valores a seguir
indicados:
R0.2 (MPa) 240 a 380

Rm (MPa) 500 a 800
A (%) 60 a 45
- Pág. 1 / Aula nº 14 -
Quer os aços com austenite estável quer os que apresentam austenite metastável
podem ser endurecidos por encruamento; a figura 1 / 14 mostra o efeito do
encruamento em dois aços inoxidáveis austeníticos.
Fig. 1 / 14 - Efeito do encruamento nas propriedades mecânicas dos

aços 301 e 304 AISI (cf. W.F. Smith, "Structure and properties of
engineering alloys", 2nd edition, 1993, Mc Graw Hill International
Editions, fig. 7-26, pág. 319)
A microestrutura é composta por austenite; esta é estável quando o teor em níquel é

elevado (superior a 8%); para baixos teores em níquel (inferiores a 8%) pode
transformar-se em martensite (por exemplo no caso do aço 301 AISI).
A matriz pode conter carbonetos precipitados, dada a diminuição da solubilidade do
carbono com o abaixamento da temperatura; a inibição da precipitação de
carbonetos pode exigir a "hipertêmpera" - arrefecimento rápido da austenite, não
produzindo martensite mas impedindo a precipitação de carbonetos.
A precipitação acontece em geral nas fronteiras de grão, ficando a matriz
empobrecida em crómio - diz-se então que o aço ficou sensibilizado à corrosão
intergranular - o fenómeno acontece com particular intensidade para temperaturas
de trabalho do aço entre 400 e 850°C; pode ocorrer também como consequência do
processamento industrial do aço: por exemplo, o arrefecimento após soldadura pode
ser suficientemente lento para permitir a sensibilização do aço.
O tratamento térmico destes aços é realizado através da solubilização dos
carbonetos (ou homogeneização da austenite), a temperaturas entre 1000 e
1100°C, seguida de hipertêmpera, para evitar a re-precipitação dos carbonetos
durante o arrefecimento.
Quando as temperaturas de trabalho se situam na zona de sensibilização, é possível
eliminar a ocorrência deste fenómeno por via de ligeiras alterações na composição
química do aço, por um dos seguintes procedimentos:
i) estabilização do carbono do aço por adição de elementos carburígenos (nióbio,
titânio) que o imobilizam, impedindo a posterior precipitação dos carbonetos de
crómio (os carbonetos de nióbio ou titânio são mais estáveis que os carbonetos de
crómio); da aplicação deste procedimento são exemplos os aços 321 e 347 AISI,
ligados ao titânio e ao nióbio respectivamente; o tratamento de estabilização do
carbono é realizado entre 800 e 900°C, designando-se estes aços por estabilizados;
ii) partindo de uma nuance com um teor em carbono muito baixo; no aço 304L AISI
aplica-se este procedimento (o símbolo L significa low carbon).
1.5.7. Aços inoxidáveis endurecíveis por precipitação
- Pág. 2 / Aula nº 14 -
São aços de alta resistência, fáceis de deformar, com óptima resistência à corrosão
e soldáveis. Usam-se para fabrico de componentes de motores e turbinas e para
peças da indústria aeronáutica.
Distinguem-se dois tipos de aços endurecíveis por precipitação: os semi-austeníticos
e os martensíticos. As tabelas seguintes indicam as composições e as propriedades
mecânicas dos principais aços pertencentes a este grupo.
Os aços inoxidáveis semi-austeníticos são quase integralmente austeníticos após
solubilização, coexistindo este constituinte com a ferrite δ; neste estado são fáceis
de deformar; após fabricação, são sujeitos a um aquecimento entre 750 e 950°C, o
qual provoca uma destabilização da austenite por precipitação de carbonetos de
crómio, transformando-se aquela em martensite quando arrefecida à temperatura
ambiente; a esta temperatura sofre um estágio de 0,5 a 10 horas; a martensite é em
seguida envelhecida a temperaturas entre 450 e 500°C, o que origina um
endurecimento por precipitação de compostos intermetálicos (NiAl, Ni3Al, Ni3Mo);
após processamento, o aço apresenta valores de R0.2 entre 1250 e 1500 MPa.
- Pág. 3 / Aula nº 14 -
Tabela 2 / 14
Composições químicas de alguns aços inoxidáveis semi-austeníticos
endurecíveis por precipitação (cf. W.F. Smith, "Structure and properties
of engineering alloys", 2nd edition, 1993, Mc Graw Hill International
Editions, tab. 7-8, pág. 324)
Designação C Mn Si Cr Ni Mo Al N
17-7PH 0,07 0,50 0,30 17,0 7,1 1,2 0,04
PH 15-7Mo 0,07 0,50 0,30 15,2 7,1 2,2 1,2 0,04
PH 14-8Mo 0,04 0,02 0,02 15,1 8,2 2,2 1,2 0,005
Am-350 0,10 0,75 0,35 16,5 4,25 2,75 0,10
AM-355 0,13 0,85 0,35 15,5 4,25 2,75 0,12
Tabela 3 / 14
Propriedades mecânicas de alguns aços inoxidáveis semi-austeníticos
Designação R0.2 Rm A HRC

(MPa) (MPa) (%) (-)
17-7PH 1276 1379 9 43
PH 15-7Mo 1793 1827 6 48
PH 14-8Mo 1482 1586 2 49
Am-350 1207 1420 12 46
AM-355 1248 1510 13 48
- Pág. 4 / Aula nº 14 -
Tabela 4 / 14
Composição química de alguns aços inoxidáveis martensíticos
Resistência moderada
Designação C Mn Si Cr Ni Mo Al Cu Ti Nb
17-4PH 0,04 0,30 0,60 16,0 4,2 3,4 0,25
15-5PH 0,04 0,30 0,40 15,0 4,5 3,4 0,25
Custom 450 0,03 0,25 0,25 16,0 6,0 0,8 1,5 0,30
Stainless W 0,06 0,50 0,50 16,75 6,25 0,2 0,8
Alta resistência
Designação C Mn Si Cr Ni Mo Al Cu Ti Nb
PH 13-8Mo 0,04 0,03 0,03 12,7 8,2 2,2 1,1
Custom 455 0,03 0,25 0,25 11,75 8,4 2,5 1,2 0,30
Tabela 5 / 14
Propriedades mecânicas de alguns aços inoxidáveis martensíticos
Resistência moderada
Designação R0.2 (MPa) Rm (MPa) A (%) HRC
17-4PH 1207 1310 14 42
15-5PH 1207 1310 14 42
Custom 450 1269 1351 14 42
Stainless W 1241 1345 10 42
Alta resistência
Designação R0.2 (MPa) Rm (MPa) A (%) HRC
PH 13-8Mo 1448 1551 12 47
Custom 455 1620 1689 10 49
- Pág. 5 / Aula nº 14 -
Os aços martensíticos são, como a sua designação indica, martensíticos após
solubilização (executada a cerca de 1050°C); daí apresentarem menor aptidão à
deformação plástica (não sendo por esta razão vulgarmente comercializados na
forma de chapa); no estado solubilizado são processados mecanicamente (por corte
ou forjamento), sendo em seguida as peças finais envelhecidas às mesmas
temperaturas indicadas para o tipo anterior de aço, obtendo-se propriedades
mecânicas semelhantes.
1.5.8. Aços inoxidáveis duplex
Tal como foi referido anteriormente, os aços inoxidáveis designados por duplex
combinam características dos aços inoxidáveis ferríticos e austeníticos. As tabelas 6
e 7 / 14 fornecem as composições químicas e respectivas propriedades mecânicas
de alguns aços duplex comerciais.
O papel desempenhado pelo diferentes elementos é idêntico ao descrito para os
grupos de aços inoxidáveis já estudados: o carbono é baixo para evitar a
precipitação de carbonetos de crómio; o crómio elevado garante a resistência à
corrosão e oxidação da liga; o níquel melhora a resistência à corrosão em meios não
oxidantes bem como a aptidão à deformação e a tenacidade; o molibdénio visa
melhorar a resistência à corrosão.
Tabela 6 / 14
Composição química de alguns aços inoxidáveis duplex (cf. W.F.
Designação C Mn Si Cr Ni Mo Outros
329 0,08 --- --- 26,0 5,0 1,5
Ferralium 255 _0,08 _2,0 _2,0 25,5 5,5 3,0 0,1N 1,75Cu
7Mo _0,08 _1,0 _0,75 25,5 3,7 0,5
U50 _0,03 _2,0 _1,0 21,0 7,0 2,5 0,2N 0,5Cu
AF22 _0,03 _2,0 _1,0 22,5 5,5 3,0
25Cr5Ni2MoN 0,025 0,5 0,5 25,0 5,0 2,0 0,15N 1,0Cu
3RE60 _0,03 1,5 1,7 18,5 4,7 2,7
SAF 2205 0,03 <2,0 <0,8 22,0 5,5 3,0
Um aço inoxidável duplex sujeito a um aquecimento a temperaturas entre 1 000 e 1

150°C fica constituído por uma mistura de ferrite δ e austenite; a precipitação de
fases ricas em crómio (carbonetos e fase sigma) é inibida por um arrefecimento
rápido.
- Pág. 6 / Aula nº 14 -
Tabela 7 / 14
Propriedades mecânicas de alguns aços inoxidáveis duplex (cf. W.F.

Designação R0.2 (MPa) Rm (MPa) A (%)

Ferralium 255 480 740 20
7Mo 565 683 31
U50 315-440 590-800 20-25
3RE60 450 700-900 30
SAF 2205 410-450 680-900 250
A resistência à tracção dos aços duplex é semelhante à dos inoxidáveis

austeníticos; porém os valores de R0.2 dos duplex são duas vezes mais elevados
que os apresentados pelos austeníticos, o que permite ganhos consideráveis na
secção resistente das peças para igual resistência em serviço. A aptidão à
deformação dos aços duplex (medida pela extensão após rotura) é inferior à dos
austeníticos, mas suficiente para a maioria das aplicações. A resistência à corrosão
sob tensão dos aços duplex é superior à dos aços inoxidáveis austeníticos,
crescendo com a fracção de ferrite presente na microestrutura.
- Pág. 7 / Aula nº 14 -
AULA Nº 15
2. Ferros fundidos - propriedades, microestrutura e processamento
Os ferros fundidos são materiais com particular aptidão ao processamento por
fundição, como aliás a sua designação sugere; esta característica vem-lhes da sua
composição química, próxima da eutéctica, que lhes garante uma baixa temperatura
(ou intervalo de temperaturas) de fusão, relativamente às restantes ligas ferrosas e
uma elevada vazabilidade (ou aptidão a encher com metal líquido espaços de baixa
espessura).
Um ferro fundido é uma liga ferrosa com um teor em carbono superior a 2%; é pois
uma liga Fe-C que sofre a reacção eutéctica durante a solidificação. O diagrama de
equilíbrio Fe-C (vide figura 2 / 3 da aula nº 3 de Tratamentos Térmicos) admite duas
opções para a solidificação de um ferro fundido: este pode solidificar segundo a
versão metastável, a cheio no diagrama (com o carbono combinado na forma de
Fe3C) ou segundo a versão estável, a traço interrompido no diagrama (com o
carbono livre, na forma de grafite).
No primeiro caso, a reacção eutéctica traduz-se por:
L (4,30%C) = γ (2,11%C) + Fe3C (6,67%C)
ocorrendo a 1148°C; o produto desta reacção chama-se ledeburite; um ferro fundido
que solidifica segundo esta reacção apresenta uma superfície de fractura com cor
branca metálica, designando-se por ferro fundido branco.
No segundo caso, a reacção eutéctica traduz-se por:
L (4,26%C) = γ (2,08%C) + Cgrafite (100%C);
esta reacção ocorre a 1154°C; um ferro fundido que solidifica segundo esta reacção
apresenta uma superfície de fractura com cor cinzenta, devido à presença de grafite,
designando-se por ferro fundido cinzento.
São vários os factores que podem levar um ferro fundido a optar por solidificar
segunda uma ou outra versão do diagrama de equilíbrio; os mais importantes são a
composição química e a velocidade de arrefecimento.
Altos teores em carbono e silício e leis de arrefecimento lentas favorecem a
solidificação segundo a versão estável, isto é, a formação de um eutéctico grafítico,
originando ferros fundidos cinzentos.
Inversamente, baixos teores em carbono e silício e leis de arrefecimento rápidas
favorecem a solidificação segundo a versão metastável, com formação de
ledeburite, originando ferros fundidos brancos.
Uma mesma composição química pode pois originar um ferro fundido branco ou
cinzento conforme a lei de arrefecimento a que a respectiva peça for sujeita; esta é
definida pela espessura da peça a produzir e pela natureza da moldação em que a
- Pág. 1 / Aula nº 15 -
peça é vazada - quanto mais elevada a espessura da peça mais lenta será a lei de
arrefecimento da liga dentro da moldação; a lei de arrefecimento pode ainda ser
controlada pela natureza do material da moldação: paredes de moldação com
elevada condutibilidade térmica (por exemplo, coquilhas metálicas) extraem
rapidamente o calor, acelerando a lei de arrefecimento do metal líquido; paredes de
moldação em areia (material refractário) impõem leis de arrefecimento lentas; a
capacidade de extracção de calor pela moldação de areia pode ser porém
aumentada se nela se introduzirem "arrefecedores" (massas metálicas que aceleram
a condução do calor da peça para o exterior). O potencial grafitizante de um banho
líquido pode ainda ser manipulado através da técnica da inoculação.
Estes factores serão pormenorizadamente discutidos na disciplina de Fundição;
registe-se para já a ideia de que é possível forçar a solidificação de um ferro fundido
(dentro de certos limites) a acontecer de modo a que seja produzido um ferro
fundido branco ou cinzento, os quais têm propriedades distintas.
Importa reter que é durante a solidificação que se define o tipo de ferro fundido que
se vai obter num dado processo de fabrico - branco ou cinzento; as transformações
sofridas posteriormente (no estado sólido) pela liga metálica não irão alterar o tipo
de ferro fundido a obter à temperatura ambiente, embora condicionem as
propriedades finais da liga (existe uma excepção a esta afirmação constituída pelo
ferro maleável, que solidifica como ferro fundido branco e é processado
termicamente de modo a transformar-se em ferro fundido cinzento).
A grafite existente num ferro fundido cinzento pode apresentar várias formas; cada
forma de grafite pode assumir diferentes tamanhos; uma dada forma de grafite com
um dado tamanho pode ainda distribuir-se de diferentes modos na matriz metálica; a
forma, tamanho e distribuição da grafite num ferro fundido contribuem de modo
importante para as características finais do material, sendo por esta razão objecto
de classificação em normas internacionais.
As figuras 1 a 3 / 15 ilustram a classificação da ASTM para a grafite dos ferros
fundidos. As formas mais vulgares de grafite são a lamelar (I na figura 1 / 15), a
nodular (VI na figura 1 / 15) e a nodular irregular ou imperfeita (V na figura 1 / 15),
que originam respectivamente três sub-tipos de ferros fundidos cinzentos: o ferro
fundido cinzento com grafite lamelar (vulgarmente designado por "ferro cinzento"), o
ferro fundido cinzento com grafite nodular ou esferoidal (vulgarmente designado por
"ferro nodular") e o ferro fundido maleável.
São então quatro as principais versões comerciais de ferros fundidos: cinzento,
nodular, maleável e branco.
- Pág. 2 / Aula nº 15 -
Figura 1 / 15 - Imagens tipo para a classificação da forma da grafite de
um ferro fundido cinzento com ampliação de 100 x (cf. ASTM A 247).
Figura 2 / 15 - Imagens tipo para a classificação do tamanho da grafite

de um ferro fundido cinzento com ampliação de 100 x (cf. ASTM A 247)
- continua na página seguinte.

de um ferro fundido cinzento com ampliação de 100 x (cf. ASTM A 247)
- continua na página seguinte.

de um ferro fundido cinzento com ampliação de 100 x (cf. ASTM A
247).
Figura 3 / 15 - Imagens tipo para a classificação da distribuição da

grafite de um ferro fundido cinzento com ampliação de 100 x (cf. ASTM
A 247)
Existem outras versões menos importantes que são casos particulares destas, como
por exemplo os ferros fundidos mesclados (com parte do carbono de solidificação na
forma combinada e outra parte na forma de grafite) e os de grafite compacta (forma
III, intermédia entre a grafite nodular e a lamelar).
Dentro de cada uma destas versões existem muitas possibilidades para a natureza
da matriz metálica, que pode ser ferrítica, perlítica, ferrítico-perlítica, bainítica,
martensítica, austenítica; cada matriz originará propriedades diferentes e classes de
material diferentes, definidas em especificações internacionais.
A tabela seguinte resume algumas propriedades dos principais constituintes dos
ferros fundidos.
Importa finalmente discutir o papel do silício no diagrama de equilíbrio Fe-C, para
que seja possível inter-relacionar a composição química, as propriedades, a
microestrutura e o processamento térmico de cada uma das principais versões de
ferro fundidos, bem como os objectivos visados pelos diferentes tratamentos
térmicos a que normalmente estes materiais são sujeitos.
De facto os ferros fundidos são ligas complexas Fe-C-Si-Mn-...; na prática podem
compreender-se as transformações sofridas por estas ligas recorrendo a cortes do
diagrama ternário Fe-C-Si; o silício é um elemento grafitizante; quanto mais elevado
for o seu teor numa dada liga, maior será a tendência desta em apresentar o seu
- Pág. 3 / Aula nº 15 -
carbono na forma grafítica; a presença de silício inibe progressivamente a
possibilidade de formação de carbonetos durante a solidificação.
Tabela 1 / 15
Propriedades dos principais constituintes dos ferros fundidos (cf. R.

Heine e P. Rosenthal "Principles of metal casting", 1955, Mc Graw Hill
Book Company, International Student Edition, tab. 19.3, pág. 439)
Massa Rm A Z HB
Constituinte específica Observ.
(g.cm-3) (MPa) (%) (%) (-)
Ferrite 7,86 280 60 75 0,2% Si
Si-ferrite 310 50 90 0,8% Si
Si-ferrite 430 50 85 2,3% Si
Si-ferrite 530 20 30 3,4% Si
Cementite 7,66
Perlite 7,85 700-900 10 15 220-300
Grafite 2,55
Ledeburite 680-840
Fig. 4 / 15 - Secções do diagrama ternário Fe-C-Si para 0-2-4 % de

silício (cf. W.F. Smith, "Structure and properties of engineering alloys",
2nd edition, 1993, Mc Graw Hill International Editions, fig. 8-6, pág.
340).
A presença do silício implica ainda alterações nas temperaturas de transformação

dos ferros fundidos: o diagrama de equilíbrio Fe-C-Si mostra que teores em silício
crescentes diminuem o teor em carbono do ponto eutéctico; a deslocação do
eutéctico traduz-se em geral pela seguinte equação:
%Ceutéctico = 4,30 - 1/3 (%Si + % P);
define-se o "carbono equivalente" de um ferro fundido, para medir a sua tendência
em solidificar como um eutéctico (com elevada fluidez), através da relação:
Cequivalente (CE) = %C + 1/3 (%Si + P);
um ferro fundido com um carbono equivalente de 4,3% tem um comportamento
eutéctico. O silício diminui ainda o teor em carbono do ponto eutectóide, como se vê
nos cortes do diagrama ternário Fe-C-Si apresentados na figura 4 / 15.
O silício endurece a ferrite por solução sólida, dando origem a resistências
mecânicas superiores às que foram indicadas para os aços, conforme se pode
- Pág. 4 / Aula nº 15 -
verificar na tabela anterior. A elevação do teor em silício provoca uma degradação
da resistência ao choque, particularmente nítida a baixas temperaturas de utilização.
- Pág. 5 / Aula nº 15 -
AULA Nº 16
2.1. As principais famílias de ferros fundidos - composição química,
microestrutura e propriedades; normas ISO
A tabela seguinte fornece a gama mais frequente de composições químicas das
principais versões de ferros fundidos não ligados utilizados na prática industrial.
Tabela 1 / 16
Limites de composições químicas de ferros fundidos comerciais não
ligados
Elemento Ferro Ferro Ferro Ferro

(%p) cinzento nodular maleável branco
C 2,5 - 4,0 3,0 - 4,0 2,0 - 2,6 1,8 - 3,6
Si 1,0 - 3,5 1,8 - 3,0 1,1 - 1,6 0,5 - 1,9
Mn 0,25 - 1,0 0,1 - 1,0 0,2 - 1,0 0,25 - 0,80
S 0,02 - 0,25 < 0,02 < 0,18 0,06 - 0,20
P 0,05 - 1,0 < 0,1 < 0,18 0,06 - 0,18
2.1.1. Ferros fundidos cinzentos de grafite lamelar

O ferro cinzento é um material com elevada fluidez no estado líquido, capaz de
produzir peças finas e de forma complicada; quando solidifica, a formação de grafite
(com baixa densidade) provoca uma expansão que contraria a contracção metálica
inerente à solidificação, originando peças sãs com excelentes rendimentos de metal
(a necessidade de alimentadores é diminuta e por vezes é mesmo dispensável); a
literatura indica que a mudança de volume (∆V) associada à solidificação de um
ferro cinzento pode ser traduzida por:
∆V (%) = 2 . (%Cgrafítico - 2,80);
o material apresenta uma excelente aptidão à maquinagem e boa resistência ao

desgaste por atrito (dada a presença da grafite, que actua como lubrificante); daí a
sua aplicação em segmentos de pistões, tambores e sapatas de travões, blocos de
motores de combustão interna, discos de embraiagem; a resistência ao choque
térmico é elevada, o que permite aplicações em cadinhos, queimadores, peças para
fogões, lingoteiras; apresenta uma alta capacidade de amortecimento de vibrações,
pelo que se aplica em estativos de máquinas ferramentas; a resistência à corrosão é
também elevada, permitindo aplicações do material em condutas de água e na
indústria química em geral.
- Pág. 1 / Aula nº 16 -
A figura 1 / 16 ilustra uma microestrutura típica de um ferro cinzento; nela podem
ver-se lamelas de grafite dispersas numa matriz metálica de perlite, o que significa
que a reacção eutéctica ocorreu segundo a versão estável do diagrama de equilíbrio
e a reacção eutectóide segundo a versão metastável; se a reacção eutectóide
tivesse também ocorrido segundo a versão estável do diagrama de equilíbrio, a
matriz metálica seria constituída por ferrite, dado que a decomposição da austenite
eutectóide teria originado ferrite e grafite; a matriz metálica dos ferros fundidos é
manipulável por tratamento térmico.
Fig. 1 / 16 - Exemplo de microestrutura de ferro cinzento (ampliação de

100 x); reagente de ataque: nital.
2.1.2. Ferros fundidos cinzentos de grafite esferoidal

O ferro nodular é obtido por tratamento do banho líquido com uma pequena adição
de magnésio (inferior a 0,05%, contendo em geral também cério e terras raras); esta
adição vai reagir com o oxigénio e enxofre presentes no ferro líquido e evitar a
interferência destes elementos na formação da grafite nodular durante a reacção
eutéctica; o material apresenta características tecnológicas semelhantes às do ferro
cinzento, com propriedades mecânicas muito superiores - a forma da grafite atenua
o efeito de entalhe provocado pelas lamelas do ferro cinzento, permitindo
resistências à deformação plástica muito mais elevadas em simultâneo com uma
razoável ductilidade; este material substitui o ferro cinzento e o aço em inúmeras
aplicações; constituem exemplos típicos as cambotas, sapatas e tambores de
travões, diferenciais, rodas dentadas, válvulas, condutas de água e outros fluidos,
lingoteiras.
Um exemplo de microestrutura do material pode ver-se na figura 2 / 16, sendo
constituída por nódulos de grafite dispersos numa matriz de perlite; os nódulos de
grafite estão isolados da perlite por um "envelope" de ferrite; dado o seu aspecto,
esta microestrutura é frequentemente descrita como "olho de boi" (bull's eye em
anglo-saxónico); a matriz metálica pode variar desde integralmente ferrítica (máxima
ductilidade e aptidão à maquinagem) até integralmente perlítica ou mesmo
martensítica revenida (máxima resistência à tracção).
Fig. 2 / 16 - Exemplo de microestrutura de ferro nodular (ampliação de

2.1.3. Ferros fundidos maleáveis

O ferro maleável é obtido por tratamento térmico de grafitização de um ferro fundido
branco, o qual vai possibilitar a formação de grafite de forma nodular irregular,
- Pág. 2 / Aula nº 16 -
próxima da do ferro nodular; daí que a sua elaboração exija uma composição que
imponha uma solidificação segundo a versão metastável do diagrama Fe-C; em
consequência, o rendimento do metal vazado é muito inferior ao obtido para os
ferros cinzentos, dado que neste caso não há formação de grafite durante a
solidificação.
O processo apenas se aplica a peças de parede fina, dado que peças espessas
solidificam demasiado lentamente, originando grafite lamelar e portanto ferros
cinzentos.
Esta versão de ferro fundido pode competir com o ferro nodular em todas as
aplicações de peças com paredes finas; as aplicações mais correntes encontram-se
na indústria automóvel, na indústria de transporte de energia e nos acessórios de
canalisação (fittings). Dado que a produção de ferro branco implica o uso de baixos
teores em silício (para evitar a formação de grafite de solidifcação), este material
apresenta uma elevada resistência ao choque a baixas temperaturas, o que constitui
uma vantagem relativamente ao ferro nodular.
A figura 3 / 16 exemplifica uma microestrutura de um ferro maleável de matriz
ferrítica.
Fig. 3 / 16 - Exemplo de microestrutura de ferro maleável (ampliação

de 100 x); reagente de ataque: nital.
2.1.4. Ferros fundidos brancos

O ferro branco tem como principal utilização o fabrico de ferro maleável. A sua
composição é normalmente hipo-eutéctica e a microestrutura é composta por
ledeburite transformada (dado que a austenite do eutéctico origina perlite no
arrefecimento) e perlite (proveniente da austenite pro-eutéctica).
A sua alta dureza possibilita aplicações em que se exija uma elevada resistência ao
desgaste (em peças que não sofram esforços de choque, dado que o ferro branco é
muito frágil).
Na figura 4 / 16 pode vêr-se um exemplo de microestrutura de um ferro branco.
Fig. 4 / 16 - Exemplo de microestrutura de ferro branco (ampliação de

A tabela 2/16 resume alguns números relativos à produção de fundidos ferrosos em

Portugal, mostrando a importância relativa dos diferentes tipos de material.
Em seguida serão abordados os diferentes ferros fundidos, apresentando-se as
especificações a que os mesmos estão sujeitos e discutindo-se os tratamentos
- Pág. 3 / Aula nº 16 -
térmicos através dos quais se processam os materiais com o objectivo de lhes impôr
as microestruturas capazes de satisfazerem as diferentes especificações.
2.2. Tratamento térmico, estrutura e propriedades dos ferros cinzentos
A tabela 3 / 16 fornece as especificações ISO para esta versão de ferro fundido;
este material não apresenta ductilidade significativa, pelo que não têm significado as
noções de R0.2 e extensão após rotura, que são omissas nas especificações; estas
apenas definem a tensão de rotura mínima.
Os principais tratamentos térmicos a que o ferro cinzento pode ser sujeito são o
recozimento de redução de tensões, o recozimento de amaciamento, a têmpera
(com frequência superficial) e revenido. Na tabela 4 / 16 resumem-se algumas
propriedades do material.
Tabela 2 / 16
Dados relativos à produção nacional (em 103 toneladas) de peças
fundidas ferrosas
1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997

Nº unidades 65 63 62 62
Nº efectivos 4187 3723 2941 2756
Produção 101,6 93,1 82,8 89,7 96,2 94,3 96,9
Exportação 61,2 52,6 54,7 54,9
Exportação (%) 60,2 56,5 61,0 57,1
Cinzento 53,3 51,9 47,5 49,6 43,1 44,9 48,0

Cinzento (%) 52,5 55,7 57,4 55,3 44,8 47,6 49,5
Nodular 16,8 17,1 15,3 17,2 26,4 27,5 27,1

Nodular (%) 16,5 18,4 18,5 19,2 27,5 29,2 27,9
Maleável 14,1 10,5 8,4 6,3 6,3 5,0 4,4

Maleável (%) 13,9 11,3 10,1 7,0 6,6 5,3 4,5
Aço 17,4 13,6 11,6 16,6 20,4 16,9 17,4

Aço (%) 17,1 14,6 14,0 18,5 21,1 17,9 18,0

No estado bruto de vazamento, os ferros fundidos estão sujeitos a tensões
residuais, em virtude de as leis de arrefecimento das diferentes secções das peças
serem diferentes; se o arrefecimento da peça se der integralmente na moldação em
areia, estas tensões poderão ser removidas, mas não é esse na generalidade o
procedimento utilizado; as tensões residuais reduzem a resistência das peças,
provocam distorções e por vezes podem mesmo induzir fissuração nas peças.
- Pág. 4 / Aula nº 16 -
Tabela 3 / 16
Especificação ISO para ferros cinzentos
Classe ISO 10 ISO 15 ISO 20 ISO 25 ISO 30 ISO 35 ISO 40

Rm 100 150 200 250 300 350 400
(MPa)
Tabela 4 / 16
Algumas propriedades dos ferros cinzentos
Resistência à tracção (MPa) 100 - 400

Resistência à compressão (MPa) 500 - 1300
Módulo de Young (GPa) 60 - 150
Resistência à torsão (MPa) 150 - 600
Resistência à fadiga (MPa) 70 - 170
Dureza (BHN) 150 - 300
A redução de tensões é um processo de restauração da subestrutura de

deslocações, as quais assumem durante o tratamento configurações de menor
energia; durante a restauração, as paredes das células de deslocações tornam-se
mais definidas; as células adquirem formas poligonais, entram em crescimento e as
deslocações contidas no seu interior movem-se para as paredes; trata-se pois de
um rearranjo da subestrutura de deslocações e da diminuição da respectiva
densidade; este processo, sendo termicamente activado, ocorre tanto mais
rapidamente quanto mais elevada for a temperatura.
Os ferros cinzentos não ligados são sujeitos a um tratamento no intervalo de 540 a
560°C, se se pretende a manutenção das propriedades mecânicas. Para uma
eliminação quase completa das tensões residuais, aconselham-se temperaturas
mínimas de 600°C, embora neste caso ocorra alguma perda de resistência por
decomposição da cementite perlítica, isto é, ferritização parcial da matriz.
Os ferros fracamente ligados exigem temperaturas de recozimento no intervalo de
600 a 650°C, sendo necessário atingir pelo menos os 650°C para os ferros de alta
liga.
Para evitar a reinstalação de tensões de origem térmica durante o recozimento, as
leis de aquecimento e arrefecimento devem ser lentas; as peças devem ser
enfornadas a 100°C e aquecidas a cerca de 180°C/hora; a lei de arrefecimento
aconselhada é da ordem de 75°C/hora até 300°C, seguida de arrefecimento ao ar;
no caso de peças de forma complicada, aconselha-se a manutenção desta lei até
ser atingida a temperatura de 100°C.
- Pág. 5 / Aula nº 16 -
Podem distinguir-se três tipos de recozimento de amaciamento dos ferros fundidos
cinzentos, em função das temperaturas máximas atingidas durante o ciclo térmico (e
dos objectivos visados com o tratamento): recozimentos de alta temperatura (com
grafitização dos carbonetos massivos), de média temperatura (com dissolução da
perlite no domínio austenítico e posterior transformação em ferrite) e de baixa
temperatura (com decomposição da perlite no domínio ferrítico).
Os recozimentos de alta temperatura produzem a eliminação das regiões
vulgarmente ditas "regeladas" ou sobre-arrefecidas, onde a grafitização foi inibida
em favor da formação de cementite (ou carbonetos de liga); estas regiões são uma
consequência de uma deficiente inoculação ou uma manifestação de um teor
exagerado em elementos de liga carburígenos (deficiente controlo de matérias-
primas).
O tratamento reduz a dureza e a resistência à tracção do material, melhorando
substancialmente a maquinabilidade; exige uma austenitisação a temperaturas
elevadas (entre 900 e 950°C), seguido de um estágio com duração variável em
função da natureza e composição dos carbonetos a grafitizar; a decomposição dos
carbonetos acontece segundo a reacção:
(Fe, M)3 C = γ [3 Fe (M, C)] + C (grafite),
isto é, os carbonetos decompõem-se em austenite [com o eventual elemento de liga
M (= Mn, Cr, ...) dissolvido] e precipitam o carbono insolúvel naquela sobre a grafite
já existente na liga; a estabilidade dos carbonetos massivos inibe a sua
decomposição a temperaturas inferiores aos 900°C; nesta gama de temperaturas, a
velocidade de decomposição dos carbonetos duplica por cada elevação de 50°C da
temperatura de recozimento; refira-se porém que no caso de ligas com teores em
fósforo da ordem de 0,1% o eutéctico fosforoso funde a 925°C.
A velocidade de arrefecimento imposta na zona crítica, na qual coexistem a ferrite e
a austenite (800 a 675°C), vai condicionar a matriz metálica do ferro fundido,
podendo obter-se matrizes ferríticas ou perlíticas; a matriz perlítica obtém-se por
arrefecimento das peças ao ar até cerca de 550°C, enquanto que a matriz ferrítica
se obtém por arrefecimento lento no forno; o arrefecimento das peças até à
temperatura ambiente não deve exceder os 100°C/hora, para minimizar a instalação
de tensões residuais de origem térmica.
Os recozimentos de média temperatura visam transformar a perlite lamelar em
ferrite e grafite; realizam-se quando se pretende amaciar um ferro fundido isento de
carbonetos estáveis a alta tempeartura - eutécticos e secundários; implicam
aquecimentos até ao domínio austenítico, ou mais rigorosamente até ao domínio
- Pág. 6 / Aula nº 16 -
bifásico da austenite e da grafite (800 a 900°C, conforme o teor em silício do
material) e arrefecimentos lentos durante a passagem na zona crítica do ferro
fundido, de modo a favorecer a transformação da austenite em ferrite e grafite; leis
de arrefecimento exageradas permitirão que se volte a formar perlite lamelar.
Os recozimentos de baixa temperatura apresentam objectivos idênticos aos dos
recozimentos de média temperatura, usando-se quando a composição química do
ferro fundido permite uma rápida decomposição da perlite no domínio ferrítico;
sempre que o ferro é não ligado, justifica-se este tipo de recozimento; a cinética de
grafitização da perlite depende da sua composição e da temperatura, sendo
acelerada pela elevação desta; aconselham-se temperaturas de recozimento entre
700 e 760°C com durações em função da composição (para alguns ferros não
ligados com 2,5% de silício, 10 minutos a 760°C poderão ser suficientes para a
obtenção de uma ferritização total da perlite; a diminuição do teor em silício implica
um atraso na velocidade da decomposição).
A execução de uma têmpera sobre peças em ferro fundido implica uma
austenitisação a uma temperatura 50 a 100°C superior Ac1; esta temperatura pode
ser determinada através da relação empírica:
Ac1 (°C) = 730 + 28,0 . (%Si) - 25,0 . (%Mn);
note-se que a temperatura Ac1 indica o início da austenitisação, isto é, a entrada no
domínio "α+γ+grafite" do diagrama de equilíbrio da liga; para a execução de uma
têmpera, a microestrutura do ferro fundido deve estar isenta de ferrite (daí o mínimo
de 50°C a adicionar a Ac1); note-se ainda que, ao contrário do que acontece nos
aços, a elevação da temperatura de austenitisação do ferro fundido no domínio "γ +
grafite" vai enriquecer progressivamente a austenite em carbono, o que significa
aumento do risco de distorção e fractura das peças, bem como aumento da fracção
de austenite residual após têmpera; daí a clara desvantagem em exagerar a
temperatura de austenitisação.
As peças devem ser aquecidas lentamente até 650°C, para que seja minimizado o
risco de fissuração motivado por tensões residuais; ultrapassada esta temperatura, o
aquecimento pode ser acelerado, sendo suficientes estágios à temperatura de
austenitisação com a duração de 20 minutos por polegada de espessura das peças;
o meio de têmpera mais vulgarmente utilizado é o óleo quente (80 a 100°C),
seguindo-se o tratamento de revenido, de preferência sem passagem pela
temperatura ambiente (a partir de 150°C), dada a elevada sensibilidade à fissuração
da martensite dos ferros fundidos.
- Pág. 7 / Aula nº 16 -
AULA Nº 17
2.3. Tratamento térmico, estrutura e propriedades dos ferros nodulares
As especificações para os ferros nodulares constam da tabela seguinte; na tabela
foram também lançadas as especificações definidas pela ASTM para uma versão de
alta resistência deste material - o ferro nodular austemperado ou austempered
ductile iron (ADI).
Tabela 1 / 17
Especificações para ferros nodulares
Classe R0.2 Rm R0.2/Rm A RI HB

ou grau Norma mín. mín. (-) mín. mín. (-)
(MPa) (MPa) (%) (J)
370-17 ISO 1083/76 230 370 0,62 17 13 <179
400-12 ISO 1083/76 250 400 0,62 12 n.d. <201
500-07 ISO 1083/76 320 500 0,64 7 n.d. 170-241
600-03 ISO 1083/76 370 600 0.62 3 n.d. 192-269
700-02 ISO 1083/76 420 700 0,60 2 n.d. 229-302
800-02 ISO 1083/76 480 800 0,60 2 n.d. 248-352
850/10 ASTM A 897 550 850 0,65 10 100* 269-321
1050/07 ASTM A 897 700 1050 0,67 7 80* 302-363
1200/04 ASTM A 897 850 1200 0,71 4 60* 341-444
1400/01 ASTM A 897 1100 1400 0,79 1 35* 388-477
1600/-- ASTM A 897 1300 1600 0,81 0 n.d. 444-555
* valores obtidos em provetes não entalhados.
A satisfação das especificações indicadas pode ser obtida, para uma mesma
composição química, através da modificação da natureza da matriz metálica:
matrizes ferríticas satisfazem os graus de menor resistência à tracção e elevada
ductilidade; matrizes perlíticas ou martensíticas revenidas satisfazem os graus de
elevada resistência mecânica e baixa ductilidade. Assim, os graus ou classes 370-
17 e 400-12 são obtidos em ferros nodulares de matriz integralmente ferrítica, no
primeiro caso e essencialmente ferrítica no segundo caso; os graus 500-7 e 600-3
obtêm-se com matrizes mistas, ferrítico-perlíticas; os graus 700-2 e 800-2 são
obtidos com matrizes perlíticas ou martensíticas revenidas.
Em função da composição química e da massividade das peças produzidas, as
matrizes visadas podem conseguir-se directamente de fundição (estado dito bruto
de vazamento ou as cast) ou por tratamento térmico posterior.
- Pág. 1 / Aula nº 18 -
O ferro nodular pode ser sujeito industrialmente aos tratamentos térmicos de
recozimento de redução de tensões, recozimento de amaciamento, recozimento de
normalização, têmpera e revenido e austêmpera.
O recozimento de redução de tensões executa-se segundo os mesmos princípios
que foram enunciados para os ferros cinzentos.
Existem duas formas de recozer um ferro nodular, sendo os objectivos do
recozimento idênticos aos anteriormente descritos para os ferros fundidos cinzentos;
acrescente-se que no caso dos ferros nodulares se visa por vezes satisfazer um
valor mínimo de resistência ao impacto (na classe 370-17 da especificação ISO
1083-76).
Distinguem-se as formas de recozimento seguintes:
- recozimento sem austenitisação: as peças são aquecidas a uma temperatura sub-
crítica (entre 700 e 760°C), mantidas durante algumas horas (4 a 5 são em geral
suficientes para peças com 25 mm de parede, acrescentando-se uma hora por cada
polegada suplementar de espessura), seguindo-se um arrefecimento ao ar até
600°C; este tratamento grafitiza a perlite, transformando a sua cementite lamelar em
ferrite e grafite, segundo a reacção:
(Fe, M)3 C = α [(3 Fe (M, C)] + C (grafite),
originando uma matriz ferrítica; o tratamento não garante uma resistência ao
impacto compatível com a especificação ISO atrás citada;
- recozimento com austenitisação: as peças são aquecidas a uma temperatura do
domínio austenítico (900 a 950°C) e mantidas entre uma e oito horas a esta
temperatura, sendo em seguida arrefecidas até cerca de 700°C; sofrem novo
estágio de pelo menos 5 horas a esta temperatura se a espessura não exceder a
polegada, acrescentando-se uma hora por cada polegada suplementar; com o
primeiro estágio decompõem-se os carbonetos eutécticos e secundários, segundo a
reacção:
(Fe, M)3 C = γ [3 Fe (M, C)] + C (grafite);
teores em silício elevados aceleram esta reacção, enquanto elementos de liga de
natureza carburígena, como o Cr, V, Mo, B, a retardam consideravelmente,
chegando mesmo a impedir a decomposição do carboneto; como exemplo, um teor
em crómio de 0,26% impede a decomposição dos carbonetos durante um estágio de
20 horas a 925°C; o aumento da espessura das peças exige também durações
progressivamente mais elevadas; daí a larga gama de uma a oito horas
aconselhada para a duração deste estágio; o segundo estágio serve para decompor
- Pág. 2 / Aula nº 18 -
a austenite segundo a versão estável da reacção eutectóide, isto é, para transformar
a austenite em ferrite e grafite, conforme a reacção:
γ [Fe (M, C)] = α [ Fe (M, C)] + C (grafite);
realce-se que há uma diminuição de duas ordens de grandeza na solubilidade do
carbono quando se passa da variedade CFC do ferro (capaz de dissolver 2% C)
para a CCC (apenas dissolvendo 0,02%C), pelo que esta transformação é
acompanhada de uma grafitização significativa.
Esta segunda forma de recozimento admite como opção um arrefecimento lento
(não superior a 20°C/hora) durante a transformação eutectóide (entre 800 e 650°C)
que substitui o segundo estágio atrás referido.
A literatura indica uma redução de 50% na resistência ao impacto e uma elevação
de 30°C da temperatura de transição quando o recozimento com austenitisação do
ferro nodular é substituído pelo recozimento sem austenitisação.
2.3.3. Normalização
Os objectivos são semelhantes aos visados com o tratamento de normalização dos
aços: produção de microestruturas de perlite fina, com resistência à tracção e ao
desgaste moderadas, razoável maquinabilidade e muito boa aptidão à têmpera
superficial; o tratamento pode realizar-se para recuperar as propriedades do estado
bruto de vazamento, alteradas por um tratamento térmico (por exemplo de
grafitização).
A execução é também semelhante à indicada para os aços: a austenitisação deve
ser realizada cerca de 50°C acima do ponto crítico superior (fim do domínio de
existência da ferrite), isto é, entre 875 e 925°C.
Após normalização de peças com grandes variações de secção é vulgar
recomendar-se um tratamento (dito incorrectamente) de revenido, a temperaturas
entre 500 e 625°C, para reduzir as tensões instaladas.
Este tratamento pode aplicar-se também aos ferros cinzentos.
O tratamento térmico de têmpera e revenido é semelhante ao indicado para os
ferros cinzentos, não se justificando nova discussão desta questão.
2.3.5. Austêmpera
O conceito de austêmpera aplicado aos ferros nodulares é idêntico ao que foi
definido anteriormente para os aços: envolve a austenitisação (a temperaturas entre
825 e 925°C), o arrefecimento rápido desde a temperatura de austenitisação até
uma temperatura do domínio bainítico (entre 250 e 450°C), a transformação
isotérmica da austenite neste domínio (com durações variáveis entre 15 minutos e 4
horas) e o arrefecimento da liga até à temperatura ambiente.
- Pág. 3 / Aula nº 18 -
2.3.5.1. A decomposição da austenite de alto silício no domínio bainítico
A principal diferença entre o resultado da austêmpera aplicada aos aços e aos ferros
nodulares provém da natureza das transformações sofridas pela austenite no
domínio bainítico, conforme o seu teor em silício. Teores crescentes em silício
inibem progressivamente a precipitação de carbonetos; este assunto foi discutido
quando do estudo da reacção bainítica nos aços (vide secção 1.3.3.3.1. no texto da
aula nº 6).
Nos aços (ligas com teores em silício geralmente inferiores a 0,40%p) a austenite
transforma-se em bainite - aglomerado fino de ferrite e cementite; a transformação
da austenite acontece com precipitação de carbonetos, estando representada
esquematicamente na figura 1 / 17 a variação global de energia associada à
formação da bainite para uma austenite transformada a 350°C.
Na presença do silício, esta transformação da austenite em bainite é inibida e
desenvolve-se em duas etapas, identificadas na figura 2 / 17. Numa primeira etapa,
a austenite sofre a transformação alotrópica CFC em CCC e origina ferrite bainítica;
sendo diminuta a solubilidade do carbono nesta fase (inferior a 0,02%p) este é
rejeitado e na impossibilidade de formar carbonetos concentra-se na interface ferrite
/ austenite, sendo dissolvido nesta última; deste modo, no decurso da reacção a
austenite vai enriquecer em carbono, tornando-se progressivamente mais estável;
pode traduzir-se a primeira etapa da reacção pela equação:
γ = α bainítica + γ enriquecida em carbono;
recorde-se que o produto desta reacção é metaestável, apenas sendo possível a
sua ocorrência por razões de cinética: como a precipitação de carbonetos é inibida
pela presença do silício, o carbono rejeitado acumula-se na fase com maior aptidão
para a respectiva dissolução, a austenite. Na figura 2 / 17 está representada a força
impulsora desta etapa, correspondendo à diferença entre a energia livre dos
produtos e dos reagentes.
Se o estágio no domínio bainítico fôr prolongado, um estado de maior equilíbrio
acabará por ser atingido, à custa da decomposição da austenite enriquecida em
carbono, originando esta ferrite bainítica e carbonetos; esta transformação
corresponde à segunda etapa da reacção bainítica, esquematizando-se por:
γ enriquecida em carbono = α bainítica + carbonetos.
Globalmente ocorre pois uma transformação em que a austenite se decompõe em
bainite; em função do teor em silício, as duas etapas desta reacção podem
sobrepôr-se, ocorrer em sequência ou ocorrer desfasadamente no tempo.
- Pág. 4 / Aula nº 18 -
Figura 1 / 17 - Esquema mostrando a variação de energia livre
associada à transformação da austenite em bainite.
Nos aços e em geral em todas as ligas Fe-C cuja austenite tem teores em silício
inferiores a 1,5%p as duas etapas da reacção bainítica sobrepõem-se, originando-se
como produto final a bainite. Nas ligas Fe-C com mais de 3%p de silício as duas
etapas são claramente separadas.
Figura 2 / 17 - Esquema mostrando a variação de energia livre

associada à transformação em duas etapas da austenite de elevado
silício no domínio bainítico.
Nos ferros nodulares (cujo teor em silício é da ordem de 2,5%p) as duas etapas
ocorrem em sequência, sendo possível interromper o tratamento quando a primeira
etapa está em fase final e a segunda etapa se encontra num estado incipiente; esta
interrupção permite obter uma microestrutura com uma elevada fracção volúmica de
austenite enriquecida em carbono, que pode atingir os 40%; o teor em carbono da
austenite pode atingir 1,5%p o que implica uma descida da temperatura Ms para
valores muito inferiores à ambiente; a austenite pode considerar-se estabilizada. O
produto deste reacção apresenta uma elevada resistência mecânica (relativamente
ao ferro nodular clássico) devida à presença de ferrite bainítica e uma elevada
ductilidade, dada a alta fracção volúmica de austenite estabilizada.
A ocorrência da segunda etapa da reacção (a transfomação da austenite em ferrite
e a precipitação de carbonetos) envolve uma perda significativa de ductilidade.
A temperatura de transformação isotérmica no domínio bainítico condiciona de modo
importante o produto da decomposição da austenite.
Temperaturas superiores a 330°C originam microestruturas com elevada resistência
ao choque e elevada ductilidade, mas com R0.2 e resistência à tracção moderadas.
Temperaturas inferiores a 330°C originam microestruturas com elevada resistência à
tracção e elevado R0.2 mas baixa ductilidade.
Sendo as propriedades mecânicas diferentes, é de prever que os mecanismos
microestruturais envolvidos na transformação da austenite no domínio bainítico
sejam também diferentes, conforme a temperatura à qual ocorre a reacção.
A temperaturas superiores a 330°C a transformação isotérmica da austenite arranca
com a formação de ferrite bainítica nas interfaces austenite-grafite e nas juntas de
grão de austenite; à medida que a reacção progride, o excesso de carbono presente
na ferrite difunde-se e é segregado para a austenite, a qual vai progressivamente
enriquecer neste elemento; este enriquecimento provoca um abrandamento da
velocidade da reacção, até causar a sua paragem; a reacção poderá progredir se
- Pág. 5 / Aula nº 18 -
ocorrer uma precipitação de carbonetos; o papel do silício é inibir essa precipitação,
criando um compasso de espera entre a primeira e a segunda etapa da reacção; se
o ferro fundido fôr arrefecido até à temperatura ambiente antes de se iniciar a
precipitação de carbonetos, ele ficará com uma microestrutura composta por ferrite
bainítica e austenite enriquecida em carbono; esta austenite pode originar
martensite se não estiver suficientemente estabilizada pelo carbono; no entanto é
vulgar evitar-se a formação da martensite, dado que a austenite costuma apresentar
valores de Ms inferiores a -100°C.
Se o estágio isotérmico fôr prolongado, a austenite acabará por se decompor em
ferrite e carbonetos - segunda etapa da reacção bainítica.
Com o abaixamento da temperatura verifica-se uma diminuição da difusividade do
carbono na austenite e também da sua solubilidade na ferrite; a combinação destes
factores cria a força impulsora necessária à formação de carbonetos, mesmo para
tempos de transformação curtos; a ferrite bainítica apresenta no interior das suas
agulhas finos precipitados de carbonetos Fe2,4C; estes atenuam o enriquecimento
em carbono da austenite, exigindo para a sua estabilização durações de
transformação isotérmica mais elevadas nesta gama de temperaturas.
A presença de carbonetos nas agulhas de ferrite bainítica formada a baixas
temperaturas permite compreender a sua maior resistência à tracção e menor
ductilidade, relativamente ao produto obtido a temperaturas mais elevadas.
As figuras 3 e 4 / 17 mostram um esquema e uma fotomicrografia da estrutura de
um ferro nodular austemperado no domínio inferior e superior.
Figura 3 / 17 - Esquema da microestrutura de um ferro nodular

austemperado no domínio bainítico inferior, mostrando a precipitação
de carbonetos na ferrite bainítica (a) e respectiva fotomicrografia
óptica, mostrando a forma da ferrite bainítica inferior e a austenite
estabilizada como fase não contrastada (b).
Figura 4 / 17 - Esquema da microestrutura de um ferro nodular

austemperado no domínio bainítico superior, mostrando a ferrite
bainítica sem carbonetos (a) e fotomicrografia óptica, mostrando a
forma da ferrite bainítica superior e a austenite estabilizada como fase
não contrastada (b).
- Pág. 6 / Aula nº 18 -
AULA Nº 18
2.3.5.2. A micro-segregação no ferro nodular austemperado
Os ferros nodulares solidificam por reacção eutéctica a 1154°C, originando uma
mistura de austenite e grafite a partir do banho fundido; esta reacção traduz-se por:
líquido (4,26%C) = γ (2,08%C) + Cgrafite (100%C).
A reacção envolve uma importante difusão do carbono, que se concentra nos

esferóides de grafite e ocorre por nucleação e crescimento de células eutécticas
compostas por grafite e austenite.
A elevada temperatura a que ocorre o processo permite que os elementos químicos
presentes possam migrar para posições de equilíbrio. Durante a solidificação dos
ferros nodulares os elementos químicos distribuem-se à escala das células
eutécticas de acordo com as respectivas afinidades químicas: os elementos com
menor afinidade para o carbono do que o ferro concentram-se de preferência na
interface da grafite com a matriz metálica (como o silício, o cobre e o níquel, quando
presentes); os elementos carburígenos concentram-se na fronteira das células
eutécticas (sendo uma célula eutéctica o espaço definido por um nódulo de grafite e
a matriz metálica vizinha); como exemplo de elementos com este comportamento
podem citar-se o carbono, o manganês, o molibdénio, o crómio.
Esta segregação ocorre à escala da célula eutéctica designando-se por micro-
segregação, para se diferenciar da macro-segregação que envolve a acumulação de
elementos na periferia das massas metálicas em solidificação e de outros elementos
nas regiões internas destas, como acontece por exemplo durante a solidificação de
um lingote.
A micro-segregação nos ferros nodulares é responsável pela microestrutura tipo
"olho de boi" frequente nas peças em bruto de vazamento; dado que o carbono e o
manganês se concentram nas fronteiras das células eutécticas e atrasam a cinética
de decomposição da austenite, melhorando a respectiva temperabilidade, eles
provocam a transformação da austenite destas regiões em perlite; a região
austenítica da interface grafite-matriz, rica em silício e pobre em carbono e
manganês, apresenta uma baixa temperabilidade e, para a mesma lei de
arrefecimento, transfoma-se em ferrite; deste modo, as regiões vizinhas ao nódulo
de grafite apresentam uma microestrutura ferrítica e as regiões longínquas do
nódulo uma microestrutura perlítica - a microestrutura dita "olho de boi".
No caso dos ferros nodulares austemperados, a micro-segregação tem
consequências mais importantes que as referidas anteriormente: o enriquecimento
das regiões das fronteiras das células eutécticas em carbono e elementos
- Pág. 1 / Aula nº 18 -
carburígenos atrasa a cinética da transformação da austenite no domínio bainítico
relativamente à das regiões das interfaces grafite-matriz (vide figura 1 / 18); deste
modo, quando o tempo de transformação no domínio bainítico é suficiente para
estabilizar a austenite da interface grafite-matriz (fim da primeira etapa), ele é ainda
insuficiente para estabilizar a austenite das fronteiras das células eutécticas; esta
austenite não estabilizada transforma-se em martensite quando arrefecida até à
temperatura ambiente, fragilizando a peça tratada; esta heterogeneidade
microestrutural provoca a degradação da ductilidade e inconsistência das
propriedades mecânicas.
Figura 1 / 18 - Esquema mostrando a microsegregação dos elementos

C Si Mn ao longo dos espaços internodulares e seu efeito na variação
da cinética de decomposição austenítica, representada pelo fim da
primeira etapa da reacção bainítica; ao longo do espaço internodular
estão referenciadas as regiões de interface grafite-matriz (I) de
fronteira de célula (III) e intermédias (II).
É pois importante utilizar composições químicas para a matéria-prima que

provoquem micro-segregações pouco intensas; este objectivo é conseguido através
do uso de baixos teores em elementos carburígenos, em particular manganês e
molibdénio, que em geral se recomenda não excederem 0,3%p; o crómio não deve
mesmo ser utilizado, bem como os outros elementos mais carburígenos como o
vanádio e o nióbio. Simultaneamente devem procurar-se células eutécticas de
pequena dimensão, o que se consegue através da inoculação; a diminuição do
tamanho médio das células eutécticas permite uma distribuição mais homogénea
dos elementos de liga e portanto uma micro-segregação menos intensa.
2.3.5.3. A condução da austêmpera
Como já foi referido, a austêmpera envolve uma austenitisação, um arrefecimento
rápido para uma temperatura do domínio bainítico, um estágio a esta temperatura e
um arrefecimento final para a temperatura ambiente.
2.3.5.3.1. A austenitisação
A temperatura e duração do estágio de austenitisação são função da composição
química do ferro nodular a austemperar e da microestrutura inicial do mesmo.
A composição química do ferro nodular define a sua zona crítica; a austenitisação
deve levar as peças a uma temperatura do domínio "γ+grafite"; o corte do diagrama
Fe-C-Si para 2% de silício (vide figura 2 / 18) mostra que um ferro com 3,5% de
carbono deve ser aquecido até cerca de 850°C para que se garanta a austenitisação
da matriz.
- Pág. 2 / Aula nº 18 -
A elevação da temperatura de austenitisação favorece a homogeneização da
austenite e aumenta o teor em carbono dissolvido; simultaneamente, como se pode
observar na figura 3 / 18, diminui a força impulsora para a ocorrência da primeira
etapa da reacção bainítica e aumenta a força impulsora para a ocorrência da
segunda etapa, fim justamente oposto ao visado.
Valores demasiado elevados desta temperatura degradam as propriedades finais da
liga, argumentando-se que decompõem os precipitados fosforosos e permitem a sua
difusão para as fronteiras de grão.
As temperaturas de austenitisação recomendadas oscilam entre 825 e 900°C.
A duração do estágio de austenitisação depende da microestrutura inicial; as
microestruturas ferríticas exigem durações maiores que as perlíticas, dado que estas
contêm já um teor em carbono próximo do que vai ser dissolvido na austenite,
enquanto que as ferríticas têm um baixo teor em carbono inicial, necessitando a
austenite de dissolver carbono dos nódulos de grafite para atingir o equilíbrio à
temperatura de austenitisação. Em geral para as matrizes ferríticas aconselham-se
durações do estágio de austenitisação de uma a quatro horas; para as matrizes
perlíticas de quinze minutos a uma hora.
Fig. 2 / 18 - Secção do diagrama de equilíbrio Fe-C-Si para 2%p de

silício (cf. G. Krauss, " Steels - heat Treatment and processing
principles" 1990, ASM, fig. 14.1, pág 432).
2.3.5.3.2. Arrefecimento para o domínio bainítico

O arrefecimento da austenite até ao domínio bainítico é conduzido em geral em
banhos de sais da mesma natureza que os usados no revenido e austêmpera dos
aços: misturas de nitritos e nitratos alcalinos, estáveis até 550°C; neste mesmo
banho faz-se a transformação isotérmica da austenite.
É importante manter a temperatura da massa de sais fundidos quando da introdução
das peças a austemperar (estas peças entram no banho de sais fundidos a cerca de
900°C); a massa das peças deve ser inferior a 10% da massa de sais. A
temperatura do banho de sais deve ser controlada a ±5°C.
Figura 3 / 17 - Esquema mostrando a influência da temperatura de

austenitisação na variação de energia livre associada à transformação
em duas etapas da austenite de elevado silício no domínio bainítico.
Como meio alternativo de arrefecimento aos sais pode por vezes (para
transformações no domínio bainítico inferior) usar-se o óleo mineral; existem óleos
- Pág. 3 / Aula nº 18 -
minerais com elevado ponto de ignição, cuja temperatura de trabalho pode atingir
temperaturas da ordem dos 220°C.
2.3.5.3.3. A transformação isotérmica
As temperaturas de transformação isotérmica no domínio bainítico são função da
composição química do ferro nodular, oscilando entre 250 e 450°C.
O limite inferior origina resistências mecânicas elevadas e baixas ductilidades - é
próprio para peças resistentes ao desgaste.
O limite superior origina peças de moderada resistência mecânica e muito alta
ductilidade.
Temperaturas de transformação intermédias originam propriedades intermédias.
As durações da transformação isotérmica dependem da composição química,
oscilando geralmente entre dez minutos e quatro horas - as durações mais elevadas
usam-se para os nodulares ligados, em que a austenite tem uma cinética de
transformação mais lenta.
Esta duração não é previsível por via teórica, exigindo uma determinação
experimental; deve ser a necessária para maximizar a fracção volúmica de austenite
enriquecida em carbono e impedir a precipitação de carbonetos.
A transformação isotérmica é concluída por um arrefecimento em água; este
arrefecimento não se destina a provocar nem a impedir qualquer reacção, mas a
quebrar a película de sais que adere à peça após o estágio no banho; o
arrefecimento em água torna esta película frágil e fácil de retirar, contrariamente ao
qe aconteceria se o arrefecimento fosse executado ao ar.
- Pág. 4 / Aula nº 18 -
AULA Nº 19
2.4. Tratamento térmico, estrutura e propriedades dos ferros maleáveis
Os ferros maleáveis apenas são sujeitos a um tratamento térmico: o recozimento de
maleabilização, que visa a transformação do ferro fundido branco obtido no estado
bruto de vazamento (as cast) em ferro maleável. Este tratamento tem várias
nuances possíveis, em função das características pretendidas para o produto final.
Existem dois tipos de ferro maleável, designados por "coração negro" e "coração
branco". O primeiro, como já foi referido, apresenta grafite na forma nodular
irregular; o segundo está isento de grafite, que é combustada a CO2 durante o
processamento do material.
No primeiro caso pode indicar-se um valor de 20 mm como espessura máxima a
processar; no segundo caso esta espessura é reduzida para cerca de 10 mm.
Ambos podem ter uma matriz ferrítica (material mais macio) ou outra (em geral
designada por perlítica, embora possa também assumir a natureza de martensite
revenida). A tabela seguinte resume os valores mínimos de propriedades a que
devem obedecer os ferros maleáveis industriais, determinados em provetes vazados
com 15 mm de diâmetro.
O maleável de coração negro obtém-se por grafitização dos carbonetos em
atmosfera neutra, originando um material com grafite de forma nodular irregular; a
lei de arrefecimento imposta durante a reacção eutectóide definirá a natureza da
matriz metálica.
O maleável de coração branco sofre uma grafitização em atmosfera oxidante, pelo
que a grafitização à superfície das peças é acompanhada de oxidação a CO2, com
descarburação; cria-se assim um gradiente de concentração em carbono, que
provoca a constante difusão deste para a superfície da peça, sendo o produto final
um material semelhante a um aço.
2.4.1. Processamento do maleável de coração negro
Este processo envolve três etapas: a nucleção da grafite, a grafitização em fase
austenítica e a grafitização durante a reacção eutectóide, executando-se através de
um ciclo composto por um estágio dito de "alta temperatura", seguido de um
arrefecimento rápido e um novo estágio dito de "baixa temperatura".
A primeira etapa de nucleação da grafite ocorre durante o aquecimento e início do
estágio de alta temperatura; este estágio é praticado no intervalo de temperatura de
900 a 975°C e permite a eliminação dos carbonetos massivos de elevada
estabilidade, conforme a reacção já referida:
(Fe, M)3 C = γ [3 Fe (M, C)] + C (grafite);
- Pág. 1 / Aula nº 19 -
Tabela 1 / 19
Especificação ISO para ferros maleáveis
Grau R0.2 R0.5 Rm A3φ

Material mín. mín. mín. mín. HB
(MPa) (MPa) (MPa) (%) (-)
Cor. branco A 230 260 420 4 220
Cor. branco B -- -- 350 3 220
Cor. negro ferrítico A 190 210 350 12 150
Cor. negro ferrítico B 170 190 320 10 160
Cor. negro ferrítico C -- -- 300 6 160
Perlítico A 500 550 700 2 240-285
Perlítico B 390 430 650 3 210-250
Perlítico C 330 360 550 4 190-240
Perlítico D 300 320 500 5 170-230
Perlítico E 260 280 450 7 150-200
o carbono rejeitado pela austenite vai precipitar sob a forma grafítica nos núcleos
anteriormente formados, nomeadamente os nitretos de boro e as interfaces
austenite / carboneto - os ferros brancos para produção de maleável recebem
pequenas adições de boro cujos compostos funcionam no tratamento como agentes
de nucleção da grafite; a velocidade média de aquecimento da carga é de de
250°C/hora, sendo a duração do estágio de 2 a 30 horas, conforme a composição
do ferro e a espessura das peças.
Concluída a grafitização primária, as peças são arrefecidas o mais rapidamente
possível (os tempos de arrefecimento industriais são de 1 a 6 horas, em função do
equipamento disponível) até ao domínio ferrítico (cerca de 740°C), onde se promove
a grafitização secundária, conforme a reacção:
γ [Fe (M, C)] = α [ Fe (M, C)] + C (grafite);
utiliza-se em geral um arrefecimento contínuo, a uma velocidade de 2 a 20°C/hora,

entre 740 e 650°C, para possibilitar a ocorrência desta reacção; o carbono
segregado pela austenite, durante a sua transformação em ferrite, vai difundir-se
para os aglomerados de grafite anteriormente formados, obtendo-se, após este
arrefecimento controlado, uma "dispersão" de grafite numa matriz de ferrite,
completamente isenta de carbonetos massivos e de perlite lamelar.
- Pág. 2 / Aula nº 19 -
A grafitização secundária é realizada integralmente no domínio ferrítico para
aproveitar a elevada taxa de difusão do carbono na ferrite, mais intensa que a
verificada na austenite, para valores de temperaturas semalhantes; de facto, sendo
a estrutura cristalográfica da ferrite menos compacta que a da austenite (os
respectivos factores de empilhamento atómico são 68 e 74%), o coeficiente de
difusão do carbono assume valores mais elevados na ferrite do que na austenite, o
que garante uma difusão mais rápida em fase ferrítica; para memória, fornecem-se
os valores das constantes de difusão do carbono nas estruturas CCC e CFC na
tabela seguinte, onde Q representa a energia de activação para a difusão do
carbono:
Tabela 2 / 19
Constantes de difusividade do carbono no ferro
Solvente D0 (m2/s) Q (kJ/mol)

Fe (CCC) 22,0.10-5 122
Fe (CFC) 2,0.10-5 142
com base nos dados fornecidos, pode verificar-se que a difusividade do carbono na
ferrite a 750°C assume o valor 1,30.10-10 m2.s-1, enquanto na austenite vale 1,12.10-
12m2.s-1, ou seja, é duas ordens de grandeza mais elevada na ferrite do que na
austenite à temperatura de 750°C.

A obtenção do ferro maleável de matriz perlítica realiza-se através do arrefecimento
mais rápido da austenite durante a grafitização secundária, para o que são
preconizadas leis de arrefecimento de cerca de 85°C/hora; deste modo, a
transformação da austenite em ferrite e grafite é inibida em favor da sua
transformação em perlite lamelar.
Uma têmpera em óleo quente após a grafitização primária, de preferência com
arrefecimento das peças no forno até 850°C, permitirá a obtenção de uma matriz
martensítica, cujo revenido (entre 200 e 700°C) originará as propriedades finais
pretendidas, mantendo-se a designação (incorrecta, em rigor) de maleável perlítico.
Em alternativa, é possível obter maleável perlítico mantendo o ciclo de tratamento
térmico utilizado para o ferrítico, à custa da adição de elementos de liga que atrasem
a cinética da decomposição da austenite em perlite, como o cobre e o manganês; tal
procedimento pode justificar-se por razões de flexibilidade de produção, pois com
este procedimento pode utilizar-se um único ciclo de tratamento térmico para a
obtenção de maleável ferrítico e perlítico.
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2.4.2. Processamento do maleável de coração branco
Neste caso o recozimento é executado em atmosfera oxidante, a uma temperatura
entre 950 e 1050°C; o tratamento é realizado na presença de óxido de ferro ou em
contacto com uma mistura de ar e vapor de água; sendo qualquer dos meios muito
rico em oxigénio, a superfície das peças é descarburada; graças ao gradiente de
carbono assim criado, este vai difundir-se para a superfície da peça, possibilitando a
descarburação total de peças finas. Se as peças forem suficientemente finas, no
final do recozimento obtém-se pois uma microestrutura totalmente ferrítica; peças
com paredes espessas poderão no seu núcleo apresentar alguma perlite e
eventualmente alguns nódulos de grafite.
A 1000°C é possível descarburar totalmente peças com 3 mm de espessura ao fim
de 15 horas; seriam necessárias 70 horas a esta temperatura para descarburar
totalmente uma peça com 10 mm de espessura - daí que este valor de espessura
raramente seja ultrapassado em processos industriais, como foi referido atrás.
- Pág. 4 / Aula nº 19 -
AULA Nº 20
2.5. Tratamento térmico, estrutura e propriedades dos ferros brancos
Um ferro branco não ligado hipo-eutéctico quando arrefecido desde o estado líquido
sofre as seguintes transformações:
- início da solidificação ao ser intersectada a linha de liquidus do diagrama, com
formação de cristais de austenite (dita pro-eutéctica);
- crescimento dos cristais de austenite e aumento do seu teor em carbono; em
simultâneo, a fracção de líquido diminui e este enriquece também em carbono,
aproximando-se da composição eutéctica;
- à temperatura eutéctica, a austenite atinge a sua fracção máxima, apresentando
um teor em carbono de 2,11%; o líquido remanescente sofre a reacção eutéctica,
traduzida por:
L (4,30%C) = γ (2,11%C) + Fe3C (6,67%C);

- imediatamente abaixo da temperatura eutéctica o ferro fundido apresenta pois uma
microestrutura constituída por austenite e ledeburite (sendo esta a designação do
produto da reacção eutéctica);
- com o arrefecimento entre as temperaturas eutéctica e eutectóide, toda a austenite
existente na liga (pro-eutéctica e eutéctica) vai evoluir segundo a linha Acm do
diagrama de equilíbrio, diminuindo o respectivo teor em carbono de 2,11 para
0,77%; o carbono rejeitado pela austenite precipita na forma de Fe3C (secundária
ou pro-eutectóide);
- imeditamente acima de temperatura eutectóide, a liga apresenta uma
microestrutura constituída por austenite pro-eutéctica, ledeburite e cementite
secundária;
- à temperatura eutectóide acontece a reacção eutectóide traduzida por:
γ (0,77%C) = α (0,022%C) + Fe3C (6,67%C),
isto é, toda a austenite existente na liga se transforma em perlite;

- imediatamente após a reacção eutectóide, a liga apresenta uma microestrutura
constituída por perlite individualizada (proveniente da austenite pro-eutéctica),
cementite secundária e ledeburite transformada (assim designada porque a
respectiva austenite se transformou em perlite, passando o eutéctico transformado a
ser constituído por perlite e cementite);
- com o arrefecimento até à temperatura ambiente, a ferrite da perlite diminui a sua
capacidade de dissolução de carbono de 0,022 para alguns 10-4%; o carbono que
deixa de ser solúvel precipita na forma de cementite (dita terciária);
- à temperatura ambiente, o ferro fundido apresenta uma microestrutura constituída
por perlite individualizada (proveniente da transformação eutectóide da austenite
pro-eutéctica), ledeburite transformada (proveniente da transformação eutectóide da
ledeburite eutéctica), cementite secundária (proveniente da diminuição da
solubilidade do carbono na austenite entre as temperaturas eutéctica e eutectóide) e
cementite terciária (proveniente da diminuição da solubilidade do carbono na ferrite
entre as temperaturas eutectóide e ambiente). A figura 1 / 20 exemplifica a
microestrutura de um ferro branco hipo-eutéctico.
Fig. 1 / 20 - Microestrutura de um ferro fundido branco hipo-eutéctico a

80 X (a) e a 560 X (b), sendo esta um pormenor da anterior, mostrando
a perlite resolvida; (cf. W. Hume-Rothery, "The structures of alloys of
iron", 1966, Pergamon Press, fig. 11.5 pg. 318).
Se a liga tiver uma composição eutéctica, ela apresentará à temperatura ambiente

uma microestrutura constituída por ledeburite transformada.
Se a liga tiver uma composição hiper-eutéctica, os primeiros cristais a formarem-se
no seio da massa líquida em arrefecimento serão de cementite (dita primária ou pro-
eutéctica); o arrefecimento provocará o crescimento da cementite em desfavor do
líquido, que diminuirá o seu teor em carbono até atingir os 4,3% à temperatura
eutéctica; as transformações sofridas pela liga durante e após a reacção eutéctica
são idênticas às descritas para a liga com composição hipo-eutéctica.
À temperatura ambiente, a liga hiper-eutéctica apresentará uma microestrutura que
se diferencia da descrita para a liga hipo-eutéctica pela substituição da perlite
individualizada pela cementite primária (esta na forma de cristais rectilíneos de
forma alongada, não contrastados pelo reagente de ataque, ao contrário dos cristais
dendríticos de perlite que ocorrem na liga hipo-eutéctica, bem contrastados pelo
reagente de ataque químico). A figura 2 / 20 ilustra a microestrutura de um ferro
fundido branco hiper-eutéctico.
As peças apresentando as microestruturas acabadas de descrever não são em geral
sujeitas a tratamento térmico; elas apresentam valores de dureza elevados,
resistindo eficazmente ao desgaste, na forma bruta de vazamento - a sua aptidão à
maquinagem é muito baixa, degradando as ferramentas de corte devido à sua
elevada dureza; um tratamento de endurecimento, visando transformar a matriz
perlítica em martensítica (para melhorar o comportamento em desgaste) não é
exequível pela baixa temperabilidade da austenite destes ferros fundidos não
ligados.
Fig. 2 / 20 - Microestrutura de um ferro fundido branco hiper-eutéctico a
100 X (cf. W. Hume-Rothery, "The structures of alloys of iron", 1966,
Pergamon Press, fig. 11.6 pg. 319).
Porém as peças grandes devem ser sujeitas a recozimentos de redução de tensões,

os quais são normalmente executados a temperaturas até 700°C, sem que daí
resultem perdas significativas para a resistência à abrasão.
Industrialmente produzem-se ferros brancos ligados cuja austenite apresenta uma
temperabilidade elevada, transformando-se no arrefecimento em martensite; estes
materiais são mais resistentes ao desgaste que os ferros brancos não ligados de
matriz perlítica; neste caso tem sentido a execução de tratamentos térmicos.
O crómio e o níquel são os principais elementos de liga dos ferros brancos. Adições
simples de crómio entre 1 e 4%p melhoram a resistência ao desgaste e elevam a
dureza do ferro; para esta quantidade de crómio, a matriz do ferro branco mantém-
se perlítica, embora mais fina que a dos ferros brancos não ligados; para estes
teores, o crómio combina-se com o carbono formando carbonetos, não exercendo
efeitos sensíveis na melhoria da temperabilidade.
Comercializam-se ferros brancos com adições simultâneas de crómio e níquel desde
2Ni 1Cr (que se mantêm com matriz perlítica) até 4,5Ni 2Cr (que apresentam uma
matriz austenítica, transformável em martensite em serviço), passando por 3,5Ni
1,5Cr (com matriz martensítica); a este grupo pertence o ferro branco designado por
Ni Hard, com matriz martensítica.
O efeito do níquel é contrário ao do crómio: é um elemento grafitizante e um
estabilizador da austenite; daí que seja importante ter em conta o balanço entre o
crómio e o níquel para se compreender a microestrutura do material.
Existem ainda algumas nuances de ferros brancos martensíticos fortemente ligados
ao crómio, que apresentam muito elevada resistência à abrasão; porém, dada a
elevada afinidade do crómio para o carbono, que leva ao consumo daquele na
formação de carbonetos, é frequente a adição de outros elementos em baixo teor
para melhorar a temperabilidade do material, como por exemplo o molibdénio, o
níquel e o manganês.
Os ferros brancos com matriz martensítica respondem ao tratamento térmico,
podendo ser amaciados para pequenas operações de maquinagem e endurecidos
antes da respectiva entrada em serviço.
O tratamento de amaciamento visa a transformação da martensite em perlite
mediante austenitisação daquela, implicando leis de arrefecimento muito lentas, da
ordem da dezena de °C/hora.
O tratamento de endurecimento visa impôr ao material a máxima dureza compatível
com a sua composição; o arrefecimento da peça na moldação pode permitir que a
austenite se transforme parcialmente, com difusão, em outros constituintes que não
a martensite, bem como a precipitação de carbonetos grosseiros que consomem
carbono e elementos de liga; a ocorrência destes fenómenos diminui a dureza final
do material; um tratamento de endurecimento do material bruto de vazamento
permitirá a dissolução destes produtos e a sua transformação em martensite,
maximizando a dureza; após amaciamento é óbvio que é também necessário re-
endurecer o material; o endurecimento é efectuado após austenitisação com
arrefecimento ao ar, dado que o material não suporta leis de arrefecimento mais
rápidas (em virtude da sua fragilidade).
As austenitisações são executadas no intervalo de temperatura de 950 a 1050°C; as
durações das austenitisações são longas, da ordem de várias horas, para permitir a
dissolução dos elementos de liga associados a carbonetos grosseiros.
Após têmpera os ferros brancos martensíticos são revenidos a temperaturas entre
230 e 260°C.
As durezas mínimas especificadas para os ferros brancos perlíticos de baixo
carbono são de 400 HV e para os de alto carbono de 450 HV.
Os ferros brancos de matriz martensítica devem apresentar valores de dureza
superiores a 500 HV, sendo vulgar que após endurecimento por tratamento térmico
a respectiva dureza se situe no intervalo de 800 a 950 HV (62 a 68 HRC).
A resistência à tracção dos ferros brancos de matriz perlítica oscila entre 200 MPa
para os de alto carbono e 400 MPa para os de baixo carbono.
Os ferros brancos de matriz martensítica de baixo crómio apresentam resistências à
tracção entre 350 e 400 MPa; para os de alto crómio o valor desta propriedade
oscila entre 400 e 550 MPa.
A literatura indica que o valor de R0.2 dos ferros fundidos brancos é cerca de 90%
da sua tensão de rotura.

Ligas Ferrosas (Aulas - FEUP)

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AULA Nº 1

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Estado R0.2 Rm R0.2 / Rm A Z HB Kv

AÇO %C %Si %Mn %P %S

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AÇO R0.2 Rm R0.2/Rm A Kv

T rev. R0.2 Rm R0.2 / Rm A Z HB

Fig. 2 / 8 - Diagrama de fases simplificado Fe-Mo-C (cf. E. C. Bain, H.

Fig. 3 / 8e Fig. 4 / 8 - Diagramas de fases simplificados Fe-W-C e Fe-

1.3.4.3. A repartição dos elementos de liga nos aços

Fig. 1 / 9 - Diagrama TAC para um aço 1038 AISI austenitisado a

A obtenção de valores de resistência mais elevados que os atrás indicados implica a

Fig. 2 / 9 - Diagrama TAC para um aço 1330 AISI austenitisado a

Também os aços ao crómio são com frequência utilizados como materiais de

Fig. 3 / 9 - Resumo dos valores mínimos de R0.2 de aços de

A bilbiografia fornece em abundância valores numéricos de propriedades de aços de

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Fig. 4 / 9 - Dureza de um aço Maraging 18 Ni (250) após solubilização

Aço de têmpera em água W

D2 DESGASTE D3 DESGASTE F2 DESGASTE M2 DESGASTE

Grupo de aços inoxidáveis %C %Cr %Ni Outros

A compreensão do comportamento dos aços inoxidáveis exige um estudo do efeito

Fig. 1 / 4 - Diagrama de equilíbrio ferro - crómio (cf. W.F. Smith,

O diagrama da figura 1 / 12 permite ainda observar que a temperaturas entre 475 e

Fig. 2 / 12 – Secções do diagrama Fe-Cr para diferentes teores em

1.5.3. Diagrama Fe-Cr-Ni-C

Fig. 3 / 12 - Diagramas Fe-18%Cr-C (a) 4%Ni; (b) 8%Ni (cf. W.F.

A fórmula empírica indicada a seguir permite calcular o teor em níquel necessário à

As propriedades mecânicas dos aços inoxidáveis ferríticos variam dentro dos

R0.2 (MPa) 275 a 380

Como exemplos de aplicações deste grupo de materiais podem citar-se as caixas

A microestrutura é essencialmente ferrítica; quando recozidos precipitam carbonetos

As propriedades mecânicas dos aços inoxidáveis martensíticos variam dentro dos

R0.2 (MPa) 600 a 1900

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R0.2 (MPa) 240 a 380

Fig. 1 / 14 - Efeito do encruamento nas propriedades mecânicas dos

A microestrutura é composta por austenite; esta é estável quando o teor em níquel é

Designação R0.2 Rm A HRC

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Propriedades mecânicas de alguns aços inoxidáveis duplex (cf. W.F.

Designação R0.2 (MPa) Rm (MPa) A (%)