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RoboticaIndustrial 08062020101655
RoboticaIndustrial 08062020101655
I - AUDIÊNCIA
O livro "Robótica Industrial: Aplicação na Indústria de Manufatura e de Processos" é
estruturado de forma a servir como um guia prático sobre robótica industrial a empresários,
executivos e profissionais liberais que tenham alguma formação técnica e desejam se atualizar ou
travar seus primeiros conhecimentos no tema.
O material exposto neste livro é suficientemente abrangente para ser utilizado como texto
básico para cursos de formação em Universidades (graduação, pós-graduação e extensão), no
sistema SENAI e escolas técnicas.
II - ORGANIZAÇÃO DO LIVRO
Os capítulos foram separados em três partes visando uma melhor organização dos assuntos
abordados no livro.
A primeira parte denominada "Fundamentos Elementares" contém os sete capítulos iniciais
que propiciam ao leitor as informações necessárias para uma completa noção do que é a ciência
robótica.
Na segunda parte, "Robótica Aplicada", estão localizados os capítulos que relacionam-se
mais diretamente a situações típicas de robótica aplicada em atividades de manufatura.
Finalmente na parte denominada "Complementos", o leitor terá acesso às potencialidades de
uso de robôs nas mais diversas áreas e a uma abordagem consistente sobre temas econômicos e
sociais.
Os resumos dos conteúdos de cada capítulo são mostrados a seguir.
CAPÍTULO 9: MONTAGEM
Este capítulo inicia-se com a apresentação de informações relativas ao processo de
montagem na indústria de manufatura. São definidas as principais operações de montagem e
analisadas as características e componentes dos sistemas manuais e robotizados. No item
relativo ao projeto orientado à montagem vem apresentadas uma série de recomendações
voltadas para a otimização do projeto do produto para a montagem em geral e para a montagem
robotizada mais especificamente. Exemplos complementam os tópicos estudados.
PARTE 3 – COMPLEMENTOS
IV.1.3. Filmes e fotos com exemplos aplicados de robôs em indústrias (ABB, FANUC,
COMAU, Motoman etc.).
IV.1.4 Filmes e fotos de robôs em ambientes especiais.
Até bem pouco tempo atrás, os robôs, particularmente os manipuladores, vinham sendo
vistos como o último e mais elevado estágio da utilização de objetos (transformados) da natureza
para estender a capacidade de realização do ser humano. O caráter de estágio avançado sendo
era dado não apenas pelo grau de autonomia mas também pela observância das características
do seu próprio criador.
Recentemente porém o “charme” destes artefatos - notadamente o aspecto humanóide -
passou a dar lugar a ponderações de custo/benefício sobre sua utilização, principalmente na
última fase de racionalização da produção industrial. Entretanto, estes questionamentos, se bem
que pertinentes e até oportunos, enfrentam também uma realidade de internacionalização da
produção onde se exige um grau de repetitividade e precisão muito maiores do que se praticava
anteriormente.
O que se pode esperar desta discussão (deixando de lado neste momento os seus aspectos
político-econômicos) é sem dúvida uma maior clareza na utilização de insumos e da automação
em geral no processo industrial, em especial da robótica. Certamente já é reconhecido que as
características dos robôs devem ser orientadas pela ergonomia da função que este deve exercer,
mesmo que (e talvez especialmente nestes casos) estas os levem para longe das características
“humanas”. Também já é quase consenso que a uma boa programação – envolvendo aí a
integração do robô com os demais artefatos do processo de fabricação - é a base para o uso
racional e mais proveitoso dos robôs na fase de globalização. Portanto a tendência atual (no que
diz respeito a Automação Industrial) é extrair dos robôs, através da programação e interação com
sistemas de supervisão, uma maior flexibilidade de ação no ambiente de produção – o que vai
além do que a sua reconhecida capacidade de repetição com precisão pode oferecer.
Este debate globalizante encontra o Brasil, neste final de século, com menos de duas mil
unidades instaladas (em 1997), mas com um crescimento vertiginoso nos últimos anos,
principalmente nas montadoras de automóveis, na base de 500% da base instalada. Ao lado
deste crescimento fantástico (que certamente busca o uso convencional da robótica) surge, no
Brasil, um novo cliente para os fabricantes de robô, vindo da média empresa, em busca de um
valor agregado para seu produto que seja reconhecido internacionalmente. Este novo cliente tem
novas necessidades e exigências, ainda não plenamente atendidas pelo mercado, principalmente
por falta de pessoal treinado e capacidade para além da programação reflexa, criar e implementar
novas soluções.
Podemos portanto prever um gargalo na implantação de robôs no país, dado que não existem
hoje mais que 30 cursos superiores com disciplinas de robótica, e praticamente não existem
1
cursos de treinamento voltados ao mercado , além dos cursos de programação e treinamento de
usuários fornecidos pelos fabricantes (quando as unidades são vendidas). Isto é sem dúvida
insuficiente, principalmente para atender à nova demanda a que nos referimos nos parágrafos
anteriores.
1
Os SENAIS parecem ser a única exceção.
Este fato é preocupante, já que o crescimento surpreendente da base instalada e o
surgimento da nova clientela baseada na pequena e média empresa (o cliente do futuro)
demandarão profissionais treinados em diversos níveis, variando desde o engenheiro de sistemas
e o projetista até o programador/supervisor do sistema. Este processo certamente envolve uma
disseminação e até uma vulgarização do uso dos robôs.
É ainda mais alarmante que até ano 2000 nenhuma proposta tenha aparecido para tratar este
problema. Principalmente se levarmos em conta que, para a pequena e média empresa que se
apresenta como um cliente importante (dado o seu número) soluções individualizadas são
inviáveis pelo custo que estas implicam. Assim, a entrada destas empresas no mercado
comprador de robôs parece vir acompanhado de muita confusão e exigências não atendidas.
Pensando neste problema, e tendo como sua principal função a assistência à pequena e
média empresa a Sub-rede de Automação da Manufatura do RECOPE, financiada pela FINEP,
resolveu propor a vários agentes com potencialidade para atacar este problema, em particular ao
SENAI, uma parceria para lançar o que certamente é o primeiro livro de robótica preocupado não
somente com a parte conceitual mas com o uso prático dos robôs, consubstanciado por exercícios
feitos em simuladores e filmes com exemplos de aplicações.
O livro pretende ser um instrumento auto-contido, que pode ser aplicado em cursos
convencionais de graduação em Mecatrônica, Engenharia Mecânica ou Engenharia Elétrica,
assim como em cursos de treinamento de nível técnico ou superior de curta duração. Esta larga
faixa de audiência é de fato um desafio para os autores e para a Sub-Rede de Automação da
Manufatura, que foi obrigada a reunir uma equipe de 17 doutores abrangendo os mais diversos
aspectos da utilização de robôs, desde a conceituação e modelagem, até a aplicação e aos
aspectos de impacto econômico e social. Acrescente-se este time a participação do Prof. Jack
Owen (University of Cranfield, UK), um dos criadores do simulador (de mercado) que acompanha
o livro.
A Sub-Rede de Automação da Manufatura, composta hoje por 20 instituições de pesquisa e
ensino espalhadas por dez estados da união mais o Distrito Federal, envolvendo o trabalho de 84
pesquisadores da área de Automação, nos temas de Modelagem e Gestão, Design de Sistemas e
Chão de Fábrica é também parte da rede européia ICIMS-NOE (Intelligent Control and Integrated
Manufacturing Systems-Network of Excellence).
O leitor atento poderá depreender das páginas deste livro muito da experiência acadêmica e
prática destes pesquisadores e algo do trabalho pioneiro que estes vêm – mesmo antes da
criação da sub-rede – desenvolvendo, diretamente na área de robótica ou indiretamente ligado a
esta.
1.1 - INTRODUÇÃO
(a) (b)
Figura 1.2 - Robôs Cartesianos: (a) tipo convencional - volume de trabalho, (b) tipo pórtico.
(a) (b)
Figura 1.4 - Robô de coordenadas Esféricas: : (a) volume de trabalho, (b) robô.
d) Robô SCARA:
É um robô que apresenta duas juntas de rotação dispostas em paralelo para se ter
movimento num plano e uma junta prismática perpendicular a este plano (PRR), apresentando
portanto uma translação e duas rotações. O SCARA é muito empregado em tarefas de montagem
de componentes de pequenas dimensões, como placas de circuitos eletrônicos. O volume de
trabalho gerado por este tipo de robô é aproximadamente cilíndrico.
(a) (b)
Figura 1.5 - Robô tipo SCARA: (a) volume de trabalho, (b) robô.
(a) (b)
Figura 1.6 - Robô Articulado (cortesia ABB): (a) volume de trabalho, (b) robô.
1.3 - EFETUADORES
Os fabricantes de robôs especificam nos catálogos as informações relativas às características
dimensionais e de desempenho dos robôs, como acurácia, repetibilidade, carga máxima de
manipulação, número de graus de liberdade, volume de trabalho e etc. Estes dados fornecem ao
usuário subsídios suficientes para que se tenha uma ordem de grandeza das condições
operacionais de um determinado robô.
As informações indicadas nos catálogos relacionam-se essencialmente à extremidade
terminal do manipulador mecânico, ou seja, ao último elo. Portanto, torna-se necessária a inclusão
de um componente capaz de promover a interação entre a extremidade terminal do manipulador
mecânico e o objeto a ser trabalhado. Este componente é o efetuador.
Os efetuadores podem ser divididos em dois grandes tipos: as ferramentas especiais e as
garras mecânicas. As ferramentas têm como função realizar uma ação ou trabalho sobre uma
peça, sendo relacionadas principalmente a operações de processamento e controle de qualidade.
Enquanto as ferramentas especiais realizam trabalho, durante a sua movimentação ou
quando já posicionadas pelo manipulador, as garras mecânicas são associadas a preensão
(agarramento) de objetos visando operações de movimentação ou manipulação. O principal
escopo de uma garra é pegar um determinado objeto, transportá-lo a uma posição pré-
estabelecida e após alcançar tal posição, soltá-lo (TANIE, 1985).
Os efetuadores usados em robótica são padronizados de tal forma a permitir uma vinculação
fácil à extremidade terminal do robô industrial e geralmente podem ser controlados pela mesma
unidade de controle do robô, através de interfaces apropriadas.
Figura 1.9 – Preensões típicas de diversos tipos de garras (ISO/DIS 14539, 1998).
(a) (b)
(c)
Figura 1.10 – Garra com dois dedos intercambiáveis (cortesia Shunk GmbH.).
Em alguns casos deseja-se que a garra possua capacidade de exercer força e exibir uma
destreza que só pode ser conseguida com dedos especiais. Na figura 1.11 pode-se observar um
tipo de garra com esta característica, onde os dedos, quando sob pressão interna de algum fluido
exerce a força diretamente sobre o objeto manipulado.
Figura 1.11 – Garra com Dedos Flexíveis (Cortesia Sommer GmbH).
Mesmo com esta capacidade, existem objetos que para serem manipulados com segurança
necessitam de garras com pelo menos três dedos. Um exemplo clássico deste tipo é o da
preensão de esferas ou peças com superfície cilíndrica. Um exemplo deste tipo de garra pode ser
visto na figura 1.12.
Figura 1.12 – Garra Mecânica com três dedos (cortesia Shunk GmbH.).
Garras pneumáticas são muito empregadas para a movimentação de objetos com superfície
plana e massa reduzida, como chapas metálicas, caixas e etc.
(a) (b)
Figura 1.13 - (a) Ventosas; (b) Garra pneumática (cortesia Shunk GmbH.).
1.4.1 - Generalidades
A própria definição de robô industrial como sendo um "manipulador multifuncional
reprogramável projetado para movimentar materiais, partes, ferramentas ou peças especiais,
através de diversos movimentos programados, para o desempenho de uma variedade de tarefas",
já fornece uma idéia das variadas aplicações que podem ser realizadas com este equipamento.
Conforme mencionado anteriormente, as características operacionais de um robô industrial,
dependem essencialmente de sua configuração, das indicações de desempenho indicadas nos
catálogos dos fabricantes e das tarefas planejadas a serem realizadas.
Para cada tarefa, geralmente faz-se uso de diferentes efetuadores, os quais são selecionados
especificamente para promover a correta interação entre a extremidade terminal do manipulador
mecânico e o objeto a ser trabalhado.
Os principais fabricantes de robôs industriais oferecem aos usuários diferentes configurações
de manipuladores. Entretanto, alguns fabricantes se especializaram em produzir determinados
tipos de robôs para aplicações específicas, obtendo desta forma melhores desempenhos
operacionais.
Dentre as mais importantes empresas que fabricam robôs industriais encontram-se: ABB
Robotics AB, Adept Technologies Inc., Brown & Shape, COMAU SPA, FANUC LTD, Kawasaki
Robotics Inc., KUKA Roboter GmbH, Motoman Inc., Stäubli AG e Sony Co.
Uma das aplicações mais comuns de robôs industriais é a soldagem. Aproximadamente 25%
dos robôs são empregados em diferentes aplicações de soldagem.
A montagem de componentes corresponde a cerca de 33% das aplicações de robôs (1997).
Muitos destes são empregados pelas indústrias automobilísticas e de eletrônica.
Processos de empacotamento e paletização ainda permanecem com pequenos índices de
aplicação com robôs, contribuindo com 2,8% do número total (1997). Esta área de aplicação deve
crescer em função do aumento da capacidade de manipulação dos robôs.
A indústria alimentícia é uma área que deve contribuir consideravelmente no futuro com a
aplicação de robôs industriais (IFR, 2000).
A maioria das atividades relacionadas a robôs industriais em processos de produção
envolvem operações de movimentação, processamento e controle de qualidade. A seguir são
apresentadas algumas destas atividades.
• Movimentação:
- movimentação de peças entre posições definidas;
- transporte de peças entre esteira transportadora e máquinas operatrizes;
- carregamento e descarregamento de peças em máquinas operatrizes;
- carregamento e descarregamento de peças em magazines;
- paletização.
• Processamento:
- soldagem por resistência elétrica (pontos) ou a arco (contínua);
- fixação de circuitos integrados em placas;
- pintura e envernizamento de superfícies;
- montagem de peças;
- acabamento superficial;
- limpeza através de jato d'água e abrasivos;
- corte através de processos por plasma, laser, oxi-corte ou jato d'água;
- fixação de partes com parafusos, deposição de cola, rebites;
- empacotamento.
• Controle de qualidade:
- inspeção por visão;
- verificação dimensional de peças através de sensores.
5000
4000
3000
Robôs
2000
1000
0
1995 1996 1997 1998 2000 *
Figura 1.14 - Evolução histórica do número de robôs industriais de seis eixos no Brasil.
A empresa ABB Robotics AB é a líder no mercado brasileiro com 33% das vendas. Na
tabela 1.1 pode-se observar a distribuição de robôs industriais de seis eixos por aplicação
industrial desta empresa no mercado brasileiro.
Nas figuras a seguir são apresentados alguns exemplos de aplicação de robôs industriais no
Brasil.
Figura 1.15 - Pintura de carroceria de caminhão (cortesia Scania Latin America Ltda.).
Figura 1.17 - Manutenção de turbinas de aeronaves (cortesia Viação Aérea São Paulo)
1.5 - REFERÊNCIAS
BORODIN, N., Machine Design, 1 ed., MIR Publishers, Moscow,1988.
BOUTEILLE, D., BOUTEILLE, N., CHANTREUIL,S., at al., Les Automatismes Programables,
Cépaduès-éditions, 2 ed., Toulouse, 1997.
CRAIG, J., Introduction to Robotics: Mechanics & Control, Addison-Wesley Publishing Co., 1 ed.,
Massachusetts, 1986.
CUTKOSKY, M. R., "On Grasp Choice, Grasp Models, and the Design of Hands for Manufacturing
Tasks", IEEE Trasactions on Robotics and Automation, v. 5, n.3, pp. 269-279 ,1989.
DE MASI, D., A Sociedade Pós-Industrial, Editora SENAI, 2 ed., São Paulo, 1999.
DUTRA, M. S., Projeto, Construção, Modelagem Matemática e Testes Experimentais de uma
Garra Mecânica com Quatro Dedos, Tese de M.Sc., COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro, Brasil, 1990.
FU, K.S., GONZALES, R.C., LEE, C.S.G., Robotics - Control, Sensing, Vision and Intelligence,
McGraw-Hill Book Inc., International Edition, 1 ed., New York, 1987.
GILBERTSON, R. G., Muscle Wires – Project Book, 3 ed., Mondotronics Inc., California, 1994.
HIMENO, S. , TSUMURA, H., "The locomotive and control mechanism of the human finger and its
applications to robotics", In: Proceedings of the ’83 International Conference on Advanced
Robotics, pp. 261-269, 1983.
IFR – International Federation of Robotics, http://www.ifr.org, 2000.
ISO 10218 - Manipulating Industrial Robots - Safety, ISO Publications, France, 1992.
ISO/DIS 14539 - Manipulating Industrial Robots: Vocabulary of object handling with end effectors
and of characteristics of grasp-type grippers, ISO Publications, France, 1998.
TANIE, K., "Design of Robot Hands". In: Nof, S. Y. (ed), Handbook of Industrial Robotics, 1 ed.,
chapter 8, New York, John Wiley & Sons, 1985.
MATSUOKA, Y., Embodiment and Manipulation Learning Process for a Humanoid Hand, M.Sc.
Dissertation, Massachussets Institute of Technology, USA, 1995.
PHAN, D. T., HEGINBOTHAM, W. B., Robot Grippers, IFS (Publications) Ltd., EUA, 1986.
RIVIN, E., Mechanical Design of Robots, 1 ed., McGraw-Hill Inc., New York, 1988.
ROMANO, V.F., "Automação e Robótica", In: Notas de Aula curso de graduação em Engenharia
Mecânica EE-UFRJ, Rio de Janeiro, 1994.
ROMANO, V.F., "Brazilian Investments and Applications in Robotics". In: Preprints of the
Workshop on Integration In Manufacturing & Beyond - IIMB' 2000, p.4, Bordeaux, France, Sept.
2000.
ROSEN, C.A., "Robots and Machine Intelligence". In: Nof, S. Y. (ed), Handbook of Industrial
Robotics, 1 ed., chapter 3, New York, John Wiley & Sons, 1985.
SALISBURY, J. K.; CRAIG, J. J., "Articulated Hands: Force Control and Kinematic Issue",
International Journal of Robotics Research, v.1, n. 1, pp.4-17, USA, 1982.
SCHIAVICCO, L., SICILIANO, B., Robotica Industriale - Modellistica e Controllo di Manipolatori, 1
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SCIESZKO, J.L., "Projeto de Robôs", In: Notas de aula curso de graduação em Engenharia
Mecânica EE-UFRJ, Rio de Janeiro, 1988.
SEERING, W. P., SCHEINMAN, V., "Mechanical Design of an Industrial Robot". In: Nof, S. Y. (ed),
Handbook of Industrial Robotics, 1 ed., chapter 4, New York, John Wiley & Sons, 1985.
WARNECKE, H. J., SCHRAFT, R. D., WANNER M. C., "Mechanical Design of Robot System". In:
Nof, S. Y. (ed), Handbook of Industrial Robotics, 1 ed., chapter 5, New York, John Wiley & Sons,
1985.
CAPÍTULO 2
MODELAGEM E CONTROLE DE ROBÔS
João Maurício Rosário
2.1 - INTRODUÇÃO
Um robô industrial pode ser definido como um sistema mecânico articulado que tem como
objetivo principal executar operações pré-definidas. Isto é realizado através de um Supervisor de
Controle que deverá especificar o que o manipulador deverá fazer para que o mesmo possa
realizar as tarefas especificadas. Normalmente ele é constituído de seis graus de liberdade, e o
posicionamento de sua ferramenta de trabalho é especificado através do controle de modo
apropriado de suas variáveis articulares ou de juntas.
Desta maneira, sua trajetória é definida através de um conjunto de ângulos /translações
associados ao movimento angular/linear de cada grau de liberdade do robô, que após algoritmo
de interpolação, servirão como sinal de referência para o controlador de posição de cada junta
robótica que realizará uma comparação com os sinais provenientes dos transdutores de posição
das juntas.
Diversas aplicações industriais, exigem que o robô trabalhe de acordo com a posição e
orientação do seu elemento terminal em relação ao sistema de coordenadas de trabalho, como
por exemplo, um robô trabalhando em conjunto com uma máquina de comando numérico, numa
célula automatizada com outros robôs, ou ainda quando o mesmo é dotado de um sistema de
visão. Neste último caso, a interpretação das imagens se efetuará em relação ao sistema de
coordenadas de trabalho (em duas ou três dimensões), e as informações extraídas das mesmas
serão transmitidas ao Sistema de Supervisão após tratamento apropriado.
O Supervisor de Controle, ou unidade de controle, é responsável pela geração dos sinais de
referência individuais ao longo do tempo, para cada junta do robô. Através de uma malha de
controle de posição independente para cada junta, estes sinais são comparados com os valores
atuais (obtidos através dos sensores de posição articulares), que faz com que a configuração de
um robô seja controlada a partir de um valor desejado, independente do movimento desejado e da
carga transportada pelo robô.
Entretanto, os valores das variáveis articulares utilizados como sinal de referência na malha
de controle de pos ição das juntas quando comparados com os valores das juntas podem traduzir
num erro, que aumenta com a sua velocidade de operação. Conseqüentemente, a implementação
de um controlador de posição para um robô industrial exige o conhecimento da precisão
cinemática do movimento do manipulador.
Para estabelecermos estratégias de controle de posição de juntas robóticas eficientes e
precisas (erro próximo de zero), o movimento do robô é descrito através de equações diferenciais
levando-se em consideração a sua arquitetura construtiva, a massa dos diferentes elementos, as
inércias e tensor de inércia relacionada com a carga transportada, considerando também a
modelagem completa de seu sistema de acionamento (motor-redutor), (PAUL, 1981).
Neste capitulo serão abordados aspectos conceituais que envolvem a modelagem e controle
de robôs industriais, proporcionando ao leitor uma formação básica dos principais conceitos
matemáticos necessários para utilização de um supervisor de controle de um robô industrial.
[Ai, i+1 ]
Li
X = L. sin θ
Y = L. ( 1 – cos θ )
X = f( θ ) (2.3)
onde
θ = (θ1, θ2, ......, θn): vetor das posições angulares das juntas e
X = (X, Y, Z, ψ, θ, φ): vetor posição, onde os três primeiros termos denotam a posição cartesiana e
os três últimos a orientação do elemento terminal.
Esta relação pode ser expressa matematicamente pela matriz que relaciona o sistema de
coordenadas solidárias a base do robô com um sistema de coordenadas associadas com o seu
elemento terminal. Esta matriz é chamada de matriz de passagem homogênea, sendo obtida a
partir do produto das matrizes de transformação, Ai, i-1, que relaciona o sistema de coordenadas
de um elemento i com o sistema de coordenadas anterior i -1, isto é:
Tn = [ n s a p ] = A0.1*A1,2*........*An-1,n (2.4)
onde
p = [ px , py , pz ]: vetor posição e
n = [ nx ny nz ], s = [ sx sy sz ] e a = [ ax ay az ]: vetor ortonormal que descreve a
orientação.
Na figura 2.6 podemos visualizar dois elos conectados por uma junta que tem duas
superfícies deslizantes uma sobre a outra remanescente em contato. Um eixo de uma junta
estabelece a conexão de dois elos.
Estes eixos de juntas devem ter duas normais conectadas neles, uma para cada um dos
elos. A posição relativa destes dois elos conectados (elo i-1 e elo i) é dada por di, que é a
distância medida ao longo do eixo da junta entre suas normais. O ângulo de junta θi entre as
normais é medido em um plano normal ao eixo da junta. Assim, di e θi podem ser chamados
respectivamente, distância e o ângulo entre elos adjacentes. Eles determinam a posição relativa
de elos vizinhos.
Um elo i poderá estar conectado, no máximo, dois outros elos (elo i-1 e elo i +1). Assim, dois
eixos de junta são estabelecidos em ambos terminais de conexão. O significado dos elos, do
ponto de vista cinemático, é que eles mantêm uma configuração fixa entre suas juntas que podem
ser caracterizadas por dois parâmetros: ai e α i. O parâmetro ai é a menor distância medida ao
longo da normal comum entre os eixos d e junta (isto é, os eixos zi-1 e zi para a junta i e junta i+1,
respectivamente) Assim, a i e α i , podem ser chamados respectivamente, comprimento e ângulo de
twist (torção) do elo i. Eles determinam a estrutura do elo i.
Assim sendo, quatro parâmetros: a i , α i , d i ,θi são associados com cada elo do manipulador.
No momento, em que estabelecemos uma convenção de sinais para cada um destes parâmetros,
estes constituem um conjunto suficiente para determinar a configuração cinemática de cada elo
do manipulador. Note que estes quatro parâmetros aparecem em pares:
Uma vez os sistemas de coordenadas D-H tenham sido estabelecidos, uma matriz de
transformação homogênea pode facilmente ser desenvolvida relacionando dois sistemas de
referência sucessivos. A figura 2.6 mostra que um ponto ri expresso no i-ésimo sistema de
coordenadas pode ser expresso no (i-1)-ésimo sistema de coordenadas como r i -1 aplicando as
transformações sucessivamente apresentadas a seguir:
1. Rotação no eixo Zi-1 de um ângulo de θ i para alinhar o eixo Xi-1 com o eixo Xi (o eixo Xi-1 é
paralelo ao eixo Xi e aponta para a mesma direção).
2. Translação uma distância de d i ao longo do eixo Zi -1 para trazer os eixos Xi-1 e Xi na
coincidência.
3. Translação ao longo do eixo Xi uma distância de ai para trazer as duas origens também como
o eixo X na coincidência.
4. Rotação do eixo Xi um angulo de α i para trazer os dois sistemas de coordenadas na
coincidência.
Cada uma destas quatro operações pode ser expres sa através de uma matriz homogênea
de rotação-translação, e o produto destas quatro matrizes de transformações elementares
produzem uma matriz de transformação homogênea composta i-1Ai, conhecida como matriz de
transformação de D -H, para sistemas de coordenadas adjacentes, i e i -1.
i-1
Ai = Tz,d Tz,θ Tx,a Tx,α (2.5)
1 0 0 0 cosθi − sinθi 0 0 1 0 0 ai 1 0 0 0
0 1 0 0 sinθi cosθi 0 0 0 1
0 0 0 cosαi − sinαi 0
=
0 0 1 d1 0 0 1 0 0 0 1 0 0 sinαi cosαi 0
0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1
0 sinαi cosαi di
0 0 0 1 (2.6)
cos θi sin θi 0 − ai
− cos α sin θ cos αi cos θi sin αi − d i sinαi
[i-1 Ai]-1 = iAi-1 = i i
(2.7)
sin αi sinθi − sin αcos θ i cos αi − d i cos αi
0 0 0 1
onde a i , α i , d i são constantes, e θi é a variável de junta para uma junta rotativa.
Para uma junta prismática a variável de junta é d i , enquanto a i , α i , θi são constantes. Neste
caso, i -1Ai será definido como:
cos θi − cos αi sinθi sinαi sinθi 0
sinθ cos αi cos θi − sinαi cos θi 0
=
i -1 i
Ai = Tz,θ Tz,d Tx,α (2.8)
0 sinαi cos αi di
0 0 0 1
cos θi sinθi 0 0
− cosα sinθ cosαi cosθi sinαi − d i sinαi
[ Ai] = Ai -1 =
i -1 -1 i i i
(2.9)
sinαi sinθi − sinα cosθ i cosαi − d i cos αi
0 0 0 1
2.2.5.3 - Matriz Transformação T
A descrição cinemática completa de uma cadeia articulada pode ser obtida a partir do
produto matricial entre as diversas matrizes de transformações homogêneas. Usando a matriz de
transformação i-1Ai, podemos relacionar um ponto Xi no elo i, e expressar em coordenadas
homogêneas, em relação aos sistemas de coordenadas i para i -1, Xi -1 estabelecido no elo i-1
através da relação:
i-1
Xi-1 = Ai Xi (2.10)
onde
Xi-1 = (xi-1, y i-1, z i-1) e Xi = (xi, y i, z i)T
i -1
Para simplificarmos a notação a matriz Ai será designada Ai. Utilizando-se essa relação de
modo recorrente podemos escrever:
Sistema de coordenadas
referência
A expressão 2.4 mostra que os eixos do sistema de coordenadas rotativo (n, s, a) são vetores
que podem ser expressos em relação ao sistema de coordenadas de referência através de
componentes nas direções Xo, Yo e Zo. Estes três versores podem ser dispostos em colunas
numa matriz rotacional designada de matriz de orientação:
nx sx ax
T = n y sy a y (2.12)
n z sz a z
Os ângulos Roll Pitch e Yaw (RPY) podem ser obtidos a partir de três rotações elementares
ψ , θ , φ em torno dos eixos Z, Y, Z (figura 2.8). Estas transformações devem ser biunívocas. Para
que isso ocorra a definição dos valores dos ângulos ψ , θ , φ deverão ser realizados a partir da
utilização da função ATAN2.
Figura 2.8: Ângulos de Roll, Pitch, Yaw – Rotações Elementares.
onde,
ny
φ = ATAN 2
nx
− nZ
θ = ATAN 2
Cφn x + Sφn y
(2.13)
Sφa x − Cφa y
ψ = ATAN 2
− Sφs x + Cφs y
onde:
FUNÇÃO ATAN2
0 ≤è≤ 90 , com + x, +y
x 90 ≤ è ≤ 180 , com − x, +y
θ= =
y − 180 ≤ è ≤ − 90 , com − x, −y
− 90 ≤ è ≤ 0 , com + x, −y
2.2.6.2 - Quaternions de Orientação
1
q2 = nx − s y − az +1
2 com sinal de q 2 = sinal (s z – ay) (2.14)
1
q3 = s y − nx − a z + 1
2 com sinal de q 3 = sinal (ax – nz)
1
q4 = az − nx − s y +1
2 com sinal de q 4 = sinal (ny – s x)
matriz de orientação:
nx sx ax 0 0 1
T = n y a y 0 1 0
sy
n z sz a z − 1 0 0
quaternions:
1 1
q1 = 0 + 1 + 0 +1 = 2 = 0 ,707
2 2
1
q2 = 0 −1 − 0 +1 = 0
2
1 1
q3 = 1− 0− 0 +1 = 2 = 0 ,707
2 2 com sinal q 3 = sinal (1 + 1) = +
1
q4 = 0 − 0 −1 +1 = 0
2
matriz de orientação:
cos 30 0 sin30
T = 0 1 0
− sin 30 0 cos 30
quaternions:
1
q1 = cos 30 + 1 + cos 30 + 1 = 0,9659
2
1
q2 = cos 30 − 1 − cos 30 + 1 = 0
2
1
q3 = 1 − cos 30 − cos 30 + 1 = 0 ,2588
2 com sinal q 3 = sinal (sin 30 + sin 30)= +
1
q4 = 0 − 0 −1 +1 = 0
2
θ = f -1 ( x ) (2.16)
x – xo = F (θ - θo ) (2.17)
δθ = J-1 δX (2.19)
onde
[J(θ) ] = [∂F
i, j i ∂θ j ] (2.20)
que poderá ser construída a partir das relações cinemáticas que descrevem a arquitetura de um
manipulador:
X1 = F1 (θ1 , θ 2 ...θ n )
X 2 = F2 (θ1 , θ 2 ...θ n )
(2.21)
... ..........
X n = Fn (θ1 , θ 2 ...θ n )
X1 = Lsin θ
X 2 = L(1 − cos θ )
L cos θ
[J (θ)] =
Lsin θ
L cos θ L 2 cos θ
J (θ ) = 1
L 1sin θ L 2 sin θ
No exemplo apresentado na figura 2.11, para um manipulador com 1GL, a matriz Jacobiana
não será completa (2 x 1), enquanto que para um manipulador 2 GL a matriz Jacobiana é
quadrada (2 x 2). Para um manipulador com n graus de liberdade, a matriz Jacobiana obtida terá
(m x n)
Para um robô industrial, as coordenadas de seu elemento terminal serão descritas através
de um vetor posição X (x, y, z) e sua orientação definida a partir de três ângulos (ψ, θ , φ). Isto
representará um conjunto de seis graus de liberdade que deverão ser controlados a partir das n
variáveis articulares do robô.
δθ = J (θ )−1 δX (2.23)
Esta relação indica a variação do incremento δθ das variáveis articulares para um dado
deslocamento δX do elemento terminal do robô. A partir da utilização da equação 2.24 de modo
iterativo e recalculando J(θ) a cada passo de iteração, uma trajetória X(t) poderá ser realizada
num determinado tempo, em função da variação dos ângulos das juntas, conforme mostra o
diagrama de blocos apresentado na figura 2.10, referente ao controle de posição de um robô com
N GL no espaço operacional.
i) Erro máximo permitido: Este critério utiliza um erro máximo permitido para a posição e para a
orientação. O erro de posição (er p) é obtido através da expressão:
er p = Σ ( p d ( i ) - pa ( i ) ) (2.24)
onde p d é a posição final desejada e pa é a posição atual do elemento terminal do robô. O erro de
orientação (erp) é obtido utilizando-se o conceito do produto escalar entre dois vetores e é dado
por:
ii) Número de iterações: Este critério utiliza um número máximo de iterações, N, no caso do
sistema não convergir para a posição e orientação desejada.
iii) Final do limite físico da junta: Este critério utiliza o máximo percurso para o qual uma junta
pode atuar (cada junta possui um limite físico próprio).
iv) Teste do “rank” da matriz: Utilizado apenas para o método de inversão de Gauss. Caso o
“rank” da matriz seja menor que o número de linhas da mesma as iterações param, pois o
sistema é indeterminado.
Este método apresenta melhores resultados para pequenos deslocamentos (definição de
Jacobiano para pequenos deslocamentos), foi introduzida uma variável, m, para a divisão do
caminho total desejado em pequenos deslocamentos.
900
Eixo Z (mm)
850
800
( 776.9 , 0 ,700 )
780
750 778
-4
-2 776
Eix
0 774 m)
oY (m
(mm
2 772 oX
) 4 Eix
770
d ∂L ∂L
− = T , L= K-V (2.26)
dt ∂ q⋅ ∂q
onde:
K é a energia cinética
V é a energia potencial
T é a força generalizada
q é a coordenada generalizada
Uma trajetória de referência gerada para cada junta robótica (arquivo de pontos) é
comparada com a posição atual da mesma através de informações provenientes de seus
sensores de posição, gerando um erro que deverá ser minimizado pelo controlador, através de um
algoritmo implementado num microprocessador (por exemplo, um controlador PID).
As equações que regem o motor elétrico de corrente contínua controlado por armadura são
as seguintes:
di ( t )
• Equação elétrica: u ( t ) = Ri(t ) + L + e( t ) (2.28)
dt
onde e(t)=KeΩ(t) - força contra-eletromotriz e para um motor cc, Ke≈Kt
• Equação de acoplamento: Tm ( t ) = K t i ( t ) (2.29)
As equações acima podem ser representadas pelo seguinte diagrama de blocos (figura
2.21), fazendo o uso da Transformada de Laplace.
onde:
1 1
H1 ( s) = , H 2 (s) = ;
Rs + L Jms + B
− Jm
τm = , constante de tempo mecânica;
B
−R
τe = , constante de tempo elétrica.
L
2.4.3.2 - Sistema de Redução
O comportamento de um sistema de redução, apresentado na figura 2.22, apresentam as
seguintes equações cinemáticas:
z2 r1
η= e θ2 = θ (2.31)
z1 r2 1
onde
z é o número de dentes das engrenagens
η é a razão de transmissão
r é o raio da engrenagem
Figura 2.22 - Representação de um redutor.
⋅ = = η ⇒ θ 1 = ηθ 2
r1
θ2 (2.32)
⋅⋅ ⋅
T2 = J C θ + BC θ+ Tr (2.34)
motor elétrico:
( Tm ( s) − Tr ( s )) H2 ( s ) = Ω motor ( s) (2.35)
redutor e carga:
( Tc arg a ( s) − Tpert . ( s)) H3 ( s) = Ω c arg a ( s)
(2.36)
1
Ω c arg a ( s) = Ω ( s)
η motor (2.37)
Tc arg a ( s) = ηTmotor ( s)
Conseqüentemente:
1
(ηTm ( s) − Tpert ( s)) H3 ( s) = Ω ( s) (2.38)
η motor
Tm ( s) H2 ( s) = Ω motor ( s) e
η2 Tm ( s) H3 ( s) = Ω motor ( s) (2.39)
Assim sendo o sistema completo (figura 24) será descrito através da equação:
Ω motor ( s) = ( J m + η2 J C ) + ( Bm + η2 BC ) Tm ( s) (2.40)
ou ainda,
onde:
1
H 2 (s) =
Jms + Bs
2
1
H3 ( s ) =
J C s + BC s
2
O modelo dinâmico do sistema poderá ser introduzido no cálculo dos parâmetros dos
controladores de posição de cada junta. Na figura 2.26 é apresentado o diagrama de blocos
correspondente ao controle de posição de duas juntas robóticas, considerando os termos não
lineares obtidos através do modelo dinâmico do robô em estudo.
Figura 2.26 - Diagrama de blocos correspondente ao Modelo Dinâmico de duas juntas robóticas.
Parâmetros utilizados:
R = 3,0 Ω; L = 0.005 H ; Jm = 1.4e-4 Kg m 2; Cm = 2.7e-4 Nm/rad s -1; KT = 0.001 Nm, g = 9.8
m/s 2
Normalmente, o procedimento utilizado para cálculo dos ganhos do regulador PID, deverá
ser realizado em cada junta, para diferentes configurações inerciais, considerando-se o efeito da
inércia equivalente aplicada no eixo de rotação do motor (cálculo do raio de giração e massa
equivalente).
2.5 - REFERÊNCIAS
CLOSE, C. M., FREDERICK, D.K., Modeling and Analysis of Dynamic Systems, Houghton Mifflin
Company, 1989.
DORN, W. S., McCRACKEN, D. D., Numerical Methods with Fortran IV Cases Studies, John Wiley
& Sons, Inc,1972.
DENAVIT, J., HARTENBERG, R., A kinematic notation for lower-pair mechanisms based on
matrices , ASME J. on Applied Mechanics, pp. 215-221, 1955.
KREYSIZIG, E., Advanced Engineering Mathematics, John Wiley & Sons, Inc, 1983.
SÁ, C.E.; ROSARIO, J.M., Implementation of Numerical Algoritms for the Resolution of the
kinematic Inverse Problem of Robots Manipulators, ICONE’96 Second International Conference on
Non-Linear Dynamics, Chaos, Control and their Applications in Engineering Sciences, São Pedro,
1996.
3.1- INTRODUÇÃO
Automação e robótica são duas tecnologias intimamente relacionadas (GROOVER et al.,
1986). Para que a inserção de robôs em processos industriais alcance efetivamente os benefícios
esperados, tais como aumento de produtividade, melhoria da qualidade dos produtos gerados e
redução de custos de produção, equipamentos robotizados devem ser entendidos como partes de
um sistema mais abrangente de automação industrial. Neste contexto, robôs industriais devem ser
capazes de interagir tanto com o processo sendo automatizado como com outros dispositivos de
automação - centros de usinagem, linhas de transferência, esteiras, etc. - com os quais devem
interagir para alcançarem os objetivos almejados. Em função disto, robôs industriais apresentam
diferentes interfaces de comunicação, tais como:
!Interface homem-máquina, para permitir a programação e configuração dos robôs
industriais pelos operadores, bem como para apresentar informações sobre o
estado atual do robô;
!Interface com sensores e atuadores, para permitir aos robôs perceber e atuar sob o
processo industrial sendo automatizado;
!Interfaces com controladores industriais, tais como controladores lógico-programáveis
(CLPs), possibilitando a interação de robôs com outros dispositivos de controle;
!Interfaces com redes de comunicação industrial, permitindo que robôs possam ser
interligados em rede usando protocolos industriais de comunicação;
A figura 3.1 apresenta um diagrama em blocos da arquitetura funcional de robôs industriais.
PC CLP Dispositivos
Teach pendant periféricos
Rede de Comunicação
Figura 3.1 - Diagrama em blocos da arquitetura funcional de um robô (adaptado de NOF, 1999).
Nas topologias em que vários dispositivos são interligados em rede via um meio físico
compartilhado como da comunicação serial multiponto, estratégias de acesso ao meio devem ser
definidas para evitar-se colisões durante a comunicação. As estratégias comumente utilizadas
geralmente partem do pressuposto que todos os dispositivos presentes em um barramento são
capazes de reconhecer quando outro dispositivo está comunicando, de forma que a principal
diferença entre os modos de comunicação refere-se à forma como o acesso ao meio físico é
realizado. As estratégias mais comuns em sistemas industriais são:
!passagem de permissão: neste caso, um dispositivo somente pode acessar o meio
físico e iniciar a transmissão caso receba uma permissão de transmissão. Esta
estratégia exige que os dispositivos que podem transmitir tenham conhecimento de
outros dispositivos, em especial do dispositivo para o qual este deverá passar a
permissão de transmissão após finalizar sua comunicação. Além disso, questões de
gerenciamento do tempo que uma permissão de transmissão fica com um
dispositivo, bem como tratamentos de falhas são também aspectos importantes a
serem considerados. Um exemplo de protocolo industrial que usa esta técnica é o
protocolo Profibus (PROFIBUS, 2000);
!acesso múltiplo com detecção de colisão: neste caso, qualquer dispositivo que queira
comunicar pode iniciar sua transmissão tão logo detecte que o meio físico está livre.
Em função disto, colisões no envio de mensagens podem ocorrer e devem ser
detectadas (isto é possível ao fazer-se que todo dispositivo que transmite
informação, efetue uma leitura da informação efetivamente presente no meio físico
para, em caso de divergência, detectar a colisão). Na estratégia denominada de
CSMA-CD (Carrier Sense Multiple Access - Collision Detection), padronizada pela
IEEE em seu padrão 802.3 [9] e popularizada através do protocolo Ethernet, quando
um dispositivo transmitindo detecta uma colisão, este suspende a transmissão por
um tempo determinado (tempo aleatório dependendo de cada dispositivo) para
então voltar a transmitir (quando o meio físico estiver novamente liberado). Esta
estratégia garante um rápido acesso ao meio físico no caso de poucos dispositivos
transmitindo, porém pode acarretar um atraso indefinido (no pior caso tendendo a
infinito) na transmissão;
!acesso múltiplo com contenção e evitando-se colisões: uma outra estratégia bastante
usada em sistemas industriais que usam meios de transmissão compartilhados
atribui diferentes prioridades para os dispositivos participantes de um barramento.
Dispositivos com maior prioridade sempre deverão ter a prerrogativa de transmissão.
Tal estratégia torna-se possível fazendo-se que com que cada dispositivo, antes de
iniciar a transmissão propriamente dita, transmita um identificador (uma seqüência
de bits). Adicionalmente, projeta-se os sistemas eletrônicos de escrita no meio físico
de tal forma que existe um nível lógico dominante e outro recessivo, isto é, sempre
que por ventura duas informações distintas forem colocadas no barramento, aquela
com nível lógico dominante predomina e sobre-escreve o nível recessivo.
!divisão no tempo: nesta técnica evita-se a colisão e disciplina-se o acesso ao
barramento através da divisão do tempo total em intervalos, chamados de slots, os
quais são distribuídos entre os dispositivos que queiram comunicar-se.
Desvantagem desta técnica é ser rigída e levar a desotimizações no uso do
barramento caso o dispositivo que tenha autorização para envio de mensagens, não
tenha nada a enviar durante o tempo que lhe foi alocado.
A fim de permitir a efetiva troca de informações, além dos dados sendo transmitidos de um
dispositivo para outro(s), na interconexão entre diferentes dispositivos faz-se necessário o envio
de informações adicionais para endereçamento (em especial nos casos de ligações multi-ponto) e
controle da transmissão. O primeiro permite identificar do destino da informação sendo
transmitida, ou seja, a qual dispositivo ou mesmo a qual processo executando em um dispositivo a
mensagem em questão é endereçada. As informações para controle da transmissão incluem
delimitadores de início de fim da mensagem transmitida, códigos para identificação e eventual
correção de erros na transmissão, entre outros. Nas interfaces seriais, as informações de controle
e endereçamento podem ser enviadas pela mesma linha de transmissão que os sinais de dados
ou através de linhas dedicadas. Já nas interfaces paralela, linhas especiais para os sinais de
controle e endereçamento encontram-se presentes. Conforme apresentado na figura 3.4, esta
divisão das linhas de transmissão de informação leva ao surgimento dos chamados barramento
de dados, barramento de endereços e barramento de controle.
Com relação à maneira como esta sincronização ocorre, pode-se classificar a comunicação
como síncrona e assíncrona. No caso da transmissão assíncrona assume-se que a referência de
tempo dos relógios dos equipamentos sensor e transmissor não é única, apenas próxima. Em
geral a base de tempo no receptor é determinada por um relógio com uma freqüência múltipla
daquela do relógio do transmissor (ou seja, n*ft onde ft é a freqüência do transmissor). Após
detectado o início da transmissão, através da recepção de um bit especialmente transmitido,
denominado, start bit a amostragem pelo receptor se dá após a contagem de n/2 pulsos, de forma
a garantir que a amostragem sinal ocorre aproximadamente no meio do pulso sendo transmitido.
Obviamente, quanto maior o valor de n maior a precisão.
Na transmissão síncrona considera-se que a base de tempo dos equipamentos transmissor e
receptor seja única. Para que isto seja possível, ou o relógio deve ser transmitido numa linha de
transmissão separada dos dados ou a informação de sincronismo deve ser enviada junto com os
dados. No primeiro caso deve-se garantir que o atraso sofrido pelo sinal de relógio seja o mesmo
do que o sofrido pelos dados transmitidos. Desvantagem deste modo é o fato de exigir uma
conexão extra somente para transmissão do relógio, o que onera o sistema. Em função disto,
sistemas síncronos nos quais o sinal de relógio é enviado juntamente com os dados são os mais
populares. Uma das estratégias mais comumente utilizadas em comunicação síncrona é o uso da
chamada codificação Manchester (vide figura 3.6). Neste tipo de codificação, sempre deve haver
uma transição em qualquer que seja o padrão dos bits transmitidos. Na codificação Manchester
cada bit é dividido em dois intervalos iguais. Um bit 1 binário é enviado mantendo-se o nível alto
durante o primeiro intervalo, transitando-se para o intervalo baixo no segundo. Um bit 0 é o
inverso: primeiro baixa e depois alta. Desta forma, a codificação garante que sempre existe uma
transição no meio de um bit transmitido, facilitando a sincronização entre o transmissor e receptor.
(b)
Figura 3.7 - Conectores padrão RS 232: (a) DB-25; (b) DB-9
3.3.1.2 - Interface serial RS 485
A principal diferencial da interface RS485 com relação à RS232 é que em vez de definir os
níveis lógicos em função de níveis de tensão referentes a uma tensão de referência (ground), as
informações são transmitidas em pares de fios de forma balanceada, em que a diferença de
potencial entre os pares é que define o nível lógico. Desta forma temos um aumento considerável
na imunidade a ruído na transmissão, uma vez que ruídos que surgirem nos dois cabos serão
automaticamente suprimidos pelo fato de que o sinal levado em conta na conversão do valor
analógico em um valor digital é a tensão diferencial. O padrão RS-485 é usado em comunicações
seriais do tipo multi-ponto onde vários dispositivos podem compartilhar o barramento, permitindo
taxas de comunicação superiores a 12Mbps e distâncias de até 1.5 Km.
(a)
(b)
Figura 3.11 - Protocolo IEEE-1284 em modo ECP: (a) transferência direta; (b) transferência
reversa.
(b)
Figura 3.12 - Protocolo IEEE-1284 em modo EPP: (a) transferência direta; (b) transferência
reversa.
Convém notar que embora os modos ECP e EPP sejam bastante semelhantes nas suas
características, o protocolo do modo ECP é praticamente simétrico, no sentido de que a
sinalização executada pelo host para transmitir os dados para o host é bastante semelhante à
sinalização executada pelo periférico para transmitir os dados para o host. Já o protocolo do modo
EPP utiliza uma filosofia mestre-escravo, na qual o host provê a sinalização qualquer que seja a
direção da transferência.
Token
Masters
Slaves
1 2 3
Figura 3.14 - Comunicação Profibus
Ao contrário dos tipos anteriores, que utilizam uma topologia de rede em barramento, a
Ethernet 10baseT utiliza uma topologia em estrela. Assim, cada host é conectado ao hub, que é o
dispositivo encarregado de implementar o CSMA/CD. A distância de cada host ao hub pode ser
de até 100m.
Nos padrões 10base2 e 10base5, os dados são transmitidos e recebidos pelo mesmo meio
físico, ou seja, o cabo coaxial. No entanto, na Ethernet 10baseT, existem pares de condutores
independentes para transmissão e recepção de dados, possibilitando a operação em modo full-
duplex. Já que a transmissão e a recepção são realizadas por canais diferentes, e desde que o
hub seja compatível com o modo full-duplex, pode-se desabilitar a detecção de colisão nos hosts.
Desta forma, pode-se transmitir e receber dados simultaneamente. Neste caso, o hub deve
encarregar-se de resolver o problema da colisão.
Existe também o padrão 100baseTX, que permite transferências de dados a uma taxa de
100Mbps e utiliza cabeamento e conectores similares aos utilizados pelo padrão 10baseT. Na
verdade, a maioria dos sistemas 10baseT instalados recentemente utiliza cabeamento e
conectores categoria 5, o que significa que obedecem as especificações necessárias para
operação no padrão 100baseTX. Assim, para operação a 100Mbps, bastaria trocar os hubs e as
interfaces de rede, mantendo-se o mesmo cabeamento, que significa grande parte do
investimento na implantação da rede. Atualmente está em desenvolvimento o padrão 1000baseT,
que permitirá atingir uma taxa de transferência de dados de 1Gbps. A princípio, este padrão
também deverá utilizar cabeamento categoria 5.
Os hosts em uma rede Ethernet enviam dados entre sí utilizando um conjunto de protocolos
de nível superior. Os pacotes destes protocolos são transmitido através da rede em pacotes
Ethernet, sendo que cada protocolo opera de maneira independente dos demais, cooperando
para a transferência dos dados. Com a grande disseminação da Internet, o conjunto de protocolos
denominado TCP/IP (Transfer Control Protocol/Internet Protocol) tem sido uma escolha frequente
para os protocolos de nível superior.
O protocolo IP tem seu próprio endereçamento, de 32 bits. O protocolo IP de um determinado
host, tem conhecimento do seu próprio endereço IP e do endereço IP do host de destino dos
dados. O seu próprio endereço Ethernet pode ser obtido a partir da interface de rede, mas o
endereço Ethernet do host de destino não é conhecido. Este endereço precisa ser determinado a
partir do endereço IP do host de destino. Isto é feito a partir de um protocolo denominado ARP
(Address Resolution Protocol).
Convém salientar, que os protocolos Ethernet e TCP/IP não foram concebidos para
aplicações em automação industrial, não apresentando algumas características desejáveis em
ambientes de controle em tempo real, como determinismo e segurança na transmissão dos
dados. No entanto, Ethernet e TCP/IP são provavelmente as tecnologias de rede mais difundidas,
permitindo uma grande escala de produção e disponibilidade, e por consequencia, baixo custo,
tornando-se uma alternativa bastante atrativa para interconexão de dispositivos de automação.
Por outro lado, a nova geração de protocolos IPv6 (IP versão 6), também conhecida como
IPng (IP next generation) propõe-se a solucionar, pelo menos em parte, algumas das limitações
do protocolo IP atual (IPv4), na medida em que prevê garantias níveis de qualidade de serviço
(QoS) e de seguraça, através do protocolo IPsec.
Como apresentado nas seções anteriores, a estrutura de uma rede de automação industrial é
caracterizada pelo uso de diversos sub-sistemas de comunicação. Em geral, estes sub-sistemas
são otimizados para aplicações específicas, como entrada/saída de dados nos níveis mais baixos
da rede e transferências de arquivos por FTP (File Transfer Protocol) ou navegação na WWW
(World-Wide-Web) nos níveis mais altos. Estes sub-sistemas possuem restrições de temporização
diferentes, variando desde 10us, para o jitter de sincronização de um robô, até 30 segundos ou
mais para a transferência de arquivos. Nos níveis mais baixo, a relação entre os dispositivos da
rede tende a ser do tipo mestre-escravo, enquanto nos níveis mais elevados a relação tende a ser
do tipo par-a-par.
Através do incremento gradual do uso da tecnologia Ethernet nas plantas industriais, a
comunicação poderá ser padronizada consideravelmente. Atualmente, existem esforços KLÜGER,
2000) no sentido de padronizar a comunicação industrial utilizando exclusivamente a tecnologia
Ethernet.
3.6- REFERÊNCIAS
BOSCH, R. GmbH, CAN Specification Version 2.0, 1991.
CiA Draft Standards 301, CANopen Application Layer and Communication Profile, Version 4.0,
1999.
GROOVER, M., WEISS, M., NAGEL, R., ODREY, N., Industrial Robotics: Technology,
Programming, and Applications, 1 ed., McGrawHill, New York, 1986.
IEEE Std. 802.4- 1982, Token-passing Bus Access Method and Physical Layer Specifications,
1982.
IEEE Std.1284-1994, Standard Signaling Method for a Bi-directional Parallel Peripheral Interface
for Personal Computers., 1994.
IEEE Std 802.3- 1985, Carrier Sense Multiple Access with Collision Detection (CSMA/CD) Access
Method and Physical Layer Specifications., 1985.
KLÜGER, P., "IDA - Interface for Distributed Automation Standardization of the Automation
Network", In: Proceedings of the 6 IFAC Symposium on Robot Control, Vienna, pp. S1-S4, 2000.
NOF, S. Y.(editor), Handbook of industrial robots, 2 ed., John Wisley & Sons, New York, 1999.
PROFIBUS: Technical Overview http://www.profibus.com/data/technic/index.html, 2000.
REYNOLDS, J., POSTEL, J., Assigned Numbers, STD 2, RFC 1700, ISI, 1994.
SARGENT, M., SHOEMAKER, R. L., The Personal Computer from the Inside Out., 3 ed., Addison-
Wesley, 1995.
SITE, http://www.vita.com, 2000.
TANEMBAUM, A., Redes de Computadores, Tradução da Segunda Edição Americana, Editora
Campus, Rio de Janeiro,1994.
CAPÍTULO 4
4.1 - INTRODUÇÃO
A simples menção da palavra “automação” ou da palavra “automático” traz à mente a noção
de que a máquina deve sentir o ambiente que a cerca para que ela possa executar a sua tarefa de
modo automático. Em outras palavras, a máquina, equipamento ou processo deve utilizar
sensores para fornecer informações para o seu sistema de controle interno de modo a executar
sua tarefa sem o auxílio de um ser humano.
De uma maneira genérica este sensores devem fornecer informações ao computador de
controle sobre distâncias entre máquina e objeto, posição da própria máquina, contato entre
máquina e objeto, força que a máquina exerce sobre objeto, ou ainda cor do objeto, textura do
objeto (DU BUF, KARDAN, SAPNN, 1990), cheiro do objeto (WILKINSON, GUANIO, 1998),
dentre outras.
Em robótica, quando se fala em sensores, n ormalmente refere-se a sensores que auxiliam o
robô na execução de suas tarefas, isto é, que são utilizados para o robô determinar parâmetros do
ambiente que o cerca e do objeto que se deseja manipular. É conveniente se distinguir entre estes
sensores e os que são utilizados para o robô determinar seus parâmetros de movimento, ou seja,
sua posição, velocidade, aceleração e força. Os sensores do primeiro caso são chamados de
sensores externos do robô e os do segundo caso são chamados de sensores internos do robô.
Ref Ambiente e
Robô
+ + Objeto
– –
Medição de
distância
4.2.1 - Posição
A medição da posição de um robô é feita normalmente no eixo dos atuadores que
movimentam os links do robô. Diversos dispositivos podem ser utilizados para esta medição de
posição. Considerando-se o caso de atuadores de rotação, estes dispositivos devem ser capazes
de fornecer um valor proporcional ao ângulo de rotação do eixo. Um dos métodos de medição de
posição angular mais comuns em robótica é o encoder óptico incremental.
A Figura 4.2 mostra um exemplo de um encoder óptico incremental. O princípio de
funcionamento baseia-se na interrupção de um feixe luminoso que incide sobre um sensor óptico
por meio de um disco fixo ao eixo do atuador. Este disco possui regiões transparentes e opacas
para o feixe luminoso. Estas regiões alternam -se de modo que com o circuito mostrado na Figura
4.3 tem-se 50 pulsos por volta com o encoder da Figura 4.2. O número de pulsos por volta do
disco, ou seja, para 360° de rotação do eixo do motor pode variar com o tipo de disco e com o
tamanho dos sensores ópticos utilizados. Na prática os encoders ópticos podem ser encontrados
com até 2000 pulsos por volta ou até maiores. A Figura 4.4 mostra um exemplo de encoder
comercial com 500 pulsos por volta.
Vcc
Vcc
Figura 4.4 - Exemplo de encoder óptico comercial (pedir permissão para HP)
Fase A
Fase B
b0
A Clock UP b1
Decodificador Contador b2
de fases AB UP/DOWN
para clocks UP de n-bits
B e DOWN Clock
DOWN
b n-2
b n-1
Figura 4.6 - Diagrama em blocos do circuito completo de encoder para medição de posição e
direção de rotação
4.2.2 - Velocidade
A medida de velocidade de um robô, assim como a medida de posição, é normalmente feita
no eixo do atuador. O tacogerador é um dispositivo acoplado ao eixo do motor que fornece um
valor de tensão analógico proporcional a velocidade angular do eixo do motor. O funcionamento
de um tacogerador é o mesmo de um gerador de corrente contínua onde a tensão de saída do
gerador aumenta com o aumento da velocidade.
Contudo, a utilização de sinais analógicos em aplicações de controle digital vem diminuindo
ao longo dos anos principalmente devido ao ruído que é introduzido na medida e a erros
introduzidos devido a conversão analógico/digital. No caso da medição de velocidade, uma
maneira digital de se fazer esta medição é a utilização do mesmo encoder utilizado para a
medição de posição do eixo do atuador contabilizando-se o número de pulso por certo período de
tempo fixo.
Esta medição pode ser feita contabilizando-se pulsos do encoder em janelas de tempo
conhecidas. Por exemplo, no instante de tempo t0 marca-se o valor do encoder; no instante t1 lê-
se o valor do encoder novamente e subtrai-se do valor marcado em t0, a diferença obtida dividida
pela janela de tempo é a velocidade média no período em pulsos por segundo. Considerando-se a
janela de tempo uma constante como a que corrige pulsos por segundo em milímetros por
segundo, temos que o valor da diferença é proporcional à velocidade.
No caso deste método o valor de velocidade sempre corresponderá a um valor médio no
período e não a um valor instantâneo como o que pode ser obtido por um tacogerador. A
utilização deste valor médio não se constitui num problema desde que o período de amostragem
seja pequeno. Por isso, mesmo que as velocidade envolvidas não sejam elevadas é desejável um
número grande de pulsos por volta do encoder para que se possa trabalhar com janelas de curta
duração.
4.2.3 - Aceleração
A aceleração nem sempre é um parâmetro medido em robótica mas sim calculado a partir da
variação da velocidade num período de tempo.
Seguindo-se o mesmo método aplicado para o cálculo da velocidade a partir dos valores lidos
do encoder, no mesmo instante de cálculo da velocidade o próprio valor da velocidade pode ser
armazenado e no próximo instante de cálculo da velocidade a diferença do valor atual com o
armazenado anteriormente resulta no valor da aceleração.
4.2.4 - Força
A medição de força só é necessária em situações onde se deseja controlar a força que o robô
exerce no objeto que está manipulando. O método mais direto de se medir forças é através da
utilização de strain gages que produzem uma variação de resistência proporcional a uma variação
de força (vide Figura 4.7). Esta variação de resistência normalmente é pequena de modo que para
uma detecção mais confiável é utilizada uma ponte de Wheatstone em equilíbrio, conforme o
circuito da Figura 4.8.
+
Rf
•
Strain R
S R2
Gage
• −
• A
•
VAB •
• • B + VOUT
Rb
R1
4.3.1 - Presença
A detecção de presença de objetos próximos ou distantes de um sensor pode ser feita por
diversas técnicas, com diversas tecnologias, dependendo da distância, do objeto e da velocidade
de medição. A Tabela 4.1 resume estas informações para os tipos de sensores mais comuns em
robótica.
Dentre os sensores descritos na Tabela 4.1, os métodos de medição dos sensores de ultra-
som e ópticos podem ser utilizados para medir distâncias além da presença de objetos, conforme
será visto no item seguinte.
Vcc
Lentes
Objeto
4.3.2 - Distância
Em algumas aplicações é necessário se medir distâncias entre um sensor e objetos de
interesse na área de trabalho do robô. Com algumas das tecnologias vistas anteriormente para a
detecção de objetos é possível a medição de distâncias dentro de certos limites.
4.3.2.1 - Sensor de Ultra-som
A medição de distância com um sensor de ultra-som é feita pelo método que é conhecido por
tempo-de-vôo do eco refletido num objeto produzido por um pulso de ultra-som emitido na direção
deste objeto. O transdutores de ultra-som podem ser construídos por diversas tecnologias para a
propagação no ar. Em aplicações na área da robótica os sistemas de medição de distâncias com
ultra-som mais comuns são baseados em transdutores da Polaroid (vide Figura 4.1 2) com os
quais é possível medir distâncias entre 70 cm e 10 metros.
Figura 4.13 – Garra com três dedos de Stanford JPL com sensor de tato.
4.4 - VISÃO ROBÓTICA
Visão se mostra como um dos sentidos mais importantes para a interação de um agente
(humano ou robótico) com o mundo. Visão computacional, também chamada de entendimento de
imagens ou visão de máquinas, descreve a determinação automática da estrutura e propriedades
do ambiente tridimensional no qual o agente está inserido, ambiente este possivelmente dinâmico,
a partir de uma única ou múltiplas imagens bidimensionais do ambiente. As imagens podem ser
monocromáticas ou coloridas, capturadas por uma ou múltiplas câmaras que, por sua vez, podem
ser estacionárias ou móveis (NALWA, 1993).
A estrutura e propriedades a serem extraídas do ambiente podem ser geométricas (formas,
dimensões, localizações de objetos, etc) ou materiais (cores, texturas, etc). Além disso, se o
ambiente estiver mudando durante o processo de imageamento, deseja-se também inferir a
natureza desta mudança, assim como fazer inferências acerca do futuro.
Visão não é uma tarefa simples, uma vez que o processo de formação de imagens consiste
n u m mapeamento muitos -para-um: uma grande variedade de superfícies, com diferentes
materiais e condições de iluminação, pode produzir imagens idênticas (MARR, 1982).
A abordagem básica adotada neste capítulo consiste em primeiro entender como os
estímulos sensoriais são criados pelo ambiente e então questionar: “se os estímulos sensoriais
são criados de tal e tal forma pelo ambiente, então como deveria ser o mundo para que
produzisse tais estímulos?" (RUSSEL& NORVIG, 1995).
De certa forma, pode-se pensar em vis ão computacional como a tentativa de “desfazer”
parcialmente o processo de formação da imagem, dai ser considerado um problema inverso.
Infelizmente, não existe uma inversão própria e correta. No entanto, algumas restrições podem
ser impostas para resolver satisfatoriamente a ambigüidade inerente ao processo visual. Além
disso, o agente não precisa saber “tudo” acerca do ambiente para poder atuar com sucesso.
Dependendo da aplicação, somente alguns aspectos tornam -se necessários. Por exemplo, em
tarefas de manipulação, as ações de segurar peças, encaixar, inserir, etc. que são realizadas,
necessitando somente de informações de forma e localização das peças a serem manipuladas;
em tarefas de navegação, ações como encontrar caminho livre, evitar obstáculos, calcular
velocidade e orientação, etc. que são necessárias, e assim por diante. Nenhuma destas tarefas
requer a determinação da descrição completa do ambiente para ser realizada com sucesso.
4.4.1 - Formação de Imagens
O olho humano forma uma imagem invertida da cena em sua retina. A retina, por sua vez,
captura a imagem, codifica-a e transmite esta imagem codificada ao cérebro. A câmara de um
sistema de visão computacional executa um papel análogo ao do olho no sistema visual humano.
A formação de uma imagem ocorre quando um sensor registra radiação que interagiu com
objetos físicos (BALLARD&BROWN, 1982). Primeiro estudaremos rapidamente a geometria da
formação da imagem. Depois, a relação entre a quantidade de luz que irradia de uma superfície e
a quantidade de luz observada na imagem desta superfície. Finalmente, estudaremos o processo
de sensoreamento desta imagem, transformando-a em uma representação passível de ser
armazenada, processada e analisada por um computador.
4.4.1.1 - Geometria do imageamento
O dispositivo de imageamento mais simples existente é a câmara “pinhole”. Idealmente, esta
câmara possui um orifício extremamente pequeno (“pinhole”), por onde entra luz na câmara,
formando uma imagem geometricamente invertida na face oposta da câmara. A geometria da
formação da imagem numa câmara “pinhole” é bem modelada pela projeção perspectiva.
Projeção perspectiva é a projeção de uma entidade tridimensional em uma superfície
bidimensional, determinada por retas que passam por um único ponto, chamado centro de
projeção.
A Figura 4.14 mostra a imagem formada numa câmara “pinhole” e sua correpondente
configuração pela projeção perspectiva, com a imagem já representada do mesmo lado da cena,
em relação ao centro de projeção. A distância do centro de projeção ao plano de imagem (ou
plano focal) é chamada distância focal f. Considere o plano de imagem mostrado na Figura 4.14;
um ponto (xc,yc,zc) da cena é mapeado no ponto (xi,yi,0) no plano de imagem. Os pontos xi e yi
derivam das seguintes relações: xi/f = xc/(f - zc) ; yi/f = yc/(f - zc) (MARR, 1982).
Para que informações geométricas 3D sejam derivadas das imagens 2D, torna-se necessário
que se determine a relação entre a posição de um ponto na cena e a posição em sua imagem.
Esta determinação recebe o nome de calibração da câmara. Tipicamente, a calibração da câmara
se dá usando um objeto de calibração conhecido, cuja imagem exibe um grande número de
pontos distintos, facilmente identificáveis e precisamente localizados como por exemplo, uma
grade retilínea planar (BALLARD, BROWN, 1982; SHIRAI 1987).
4.4.1.2 - Radiometria
No segmento anterior vimos a relação geométrica entre o ambiente e a imagem. Agora será
abordada a relação radiométrica entre eles.
O brilho de um ponto p na imagem é proporcional à quantidade de luz direcionada à câmara
por uma superfície infinitesimal Sp, cuja projeção seja p. Esta quantidade de luz, por sua vez,
depende das propriedades de reflectância de Sp, além da posição e distribuição das fontes de luz.
Como as outras superfícies da cena também podem ser fontes indiretas de luz (ao refletir em Sp a
luz recebida), suas propriedades de reflectância também afetarão a referida quantidade de luz
(RUSSEL, NORVIG, 1995).
Assim, a intensidade I(xi,yi) de luz refletida capturada na imagem num determinado instante t
(que corresponde ao brilho de p) é dada por: I(xi,yi)=k.a(xc,yc,zc).Φ (n,s,v), onde k é uma constante
determinada pelas características da câmara; a(xc,yc,zc) corresponde à intensidade de luz
incidente total no ponto da cena (xc,yc,zc) e Φ (n,s,v), à reflectância da superfície em (xc,yc,zc)
(MARR, 1982).
Uma superfície perfeitamente difusa apresenta o mesmo brilho para um observador, qualquer
que seja a direção em que ele esteja; Já numa superfície perfeitamente especular refletirá
somente na direção em que os raios refletidos estejam no mesmo plano dos raios incidentes e
que satisfaça a condição de que o ângulo de reflexão seja o mesmo que o de incidência. As
superfícies reais apresentam uma combinação das propriedades difusa e especular.
4.4.1.3 - Sensoreamento
Até o momento foi considerada a relação entre a cena e a imagem formada no plano de
imagem, chamada imagem “ótica”. Através do sensoreamento pode-se transformar esta imagem
“ótica” em uma imagem “elétrica” (NALWA, 1993). Uma grande variedade de sensores pode ser
utilizada nesta tarefa (BALLARD, BROWN, 1982; SHIRAI, 1987). O sensor mais largamente
utilizado em visão computacional é uma câmara CCD (“charge coupled device”), que consiste
numa matriz de elementos fotossensíveis integrados numa pastilha (“chip”). As câmaras enviam
sinal analógico para um a placa digitalizadora de imagens , que converte este sinal para um sinal
digital a ser processado. Atualmente, câmaras digitais, que já fornecem o dado digital para o
processador, têm se tornado cada vez mais populares.
Deve-se também ressalta r que a possibilidade de controle do ambiente onde o sistema de
visão computacional (e o agente robótico) irá atuar pode facilitar em muito o processo da visão,
permitindo resolver ambigüidades, garantindo imagens de maior qualidade, possibilitando
ressaltar atributos de interesse da cena, reduzindo ruídos, simplificando os algoritmos usados
para a interpretação, etc. Este controle do ambiente envolve diversos fatores, desde a colocação
de adesivos com código de barras em vários lugares, visando auxiliar a tarefa de localização de
robôs, até o uso de sensores a laser para medir distâncias.
Uma prática bastante difundida em ambientes industriais consiste no uso de luz estruturada,
onde o próprio sensor projeta uma estreita faixa de luz nos objetos, para facilitar o problema de
determinação de sua forma e podendo, inclusive, facilitar a determinação da distância do objeto
ao sensor ("range distance"). Assim, o projetor corta o objeto com um feixe planar de luz. A
câmara, posicionada adequadamente, captura a imagem que, no caso, será de informação
essencialmente unidimensional, pois conterá somente a estreita faixa de luz deformada segundo a
geometria da cena. A figura 4.15 mostra este procedimento.
Figura 4.15 – Técnica de luz estruturada, onde faixas de luz são projetadas num cubo.
O plano de luz pode resultar de um laser ou da projeção através de uma fenda. Adequando a
câmara convenientemente, uma vez que somente a faixa de luz deve ser visível, o primeiro caso
(laser) apresenta vantagens, pois o sistema pode operar com uma cena iluminada normalmente,
além de conseguir um plano de luz mais estreito.
Movendo a faixa de luz (ou movendo o objeto através da faixa), pode-se conseguir uma
imagem densa de distâncias. Os "laser range finders" são sensores que incorporam a fonte de
laser, o controle da movimentação do feixe de luz, a câmara e todo processamento de imagem
necessário para computar um mapa de distâncias dos pontos na imagem (SHIRAI, 1987).
Outra maneira de se conseguir um mapa de distâncias é pelo uso de estéreo binocular,
semelhante ao do ser humano. Neste modo de aquisição de imagem de distância, as
coordenadas dos planos de imagens de duas câmaras estão relacionadas por uma transformação
conhecida; identificando-se a projeção de determinado ponto da cena nas duas imagens pode-se
determinar, por triangularização, a distância de cada ponto da cena à câmara. Estéreo multiocular
atua do mesmo modo, porém fornecendo mais informação para que se determine qual o ponto de
uma imagem corresponde a qual ponto da outra imagem (SHARAI, 1987; HORN, 1986;
BALLARD, BROWN, 1982).
No item anterior a intensidade (brilho) de uma imagem foi mencionada ignorando-se o fato de
que a luz visível se apresenta numa faixa de comprimentos de onda λ, variando de 400nm para
violeta a 700nm para o vermelho. Assim, é necessário considerar a composição espectral do
brilho da imagem 1.
Denota-se brilho de uma imagem por I(x,y,t,λ), onde (x,y) representa as coordenadas dos
pontos no plano da imagem, λ é o comprimento de onda no instante de tempo t. A imagem
“elétrica” Iel (x,y) no instante t é dada por: Iel (x,y) = ∫ I(x,y,t,λ).s(λ).dλ , onde s(λ) corresponde à
sensibilidade espectral do sensor (dispositivo). No olho humano existem três diferentes tipos de
sensores, chamados cones, cada um com uma sensibilidade espectral s(λ) diferente: um para cor
vermelha, outro para azul e o terceiro, para verde. As câmaras coloridas tipicamente incorporam
estas três diferentes funções de sensibilidade espectral. Neste item os estudos estão restritos a
imagens monocromáticas, que são capturadas usando uma única fu nção de sensibilidade
espectral (imagens em n íveis de cinza).
193 193 193 178 161 161 193 193 193 206 206 206 206 206 206
193 161 178 193 206 206 231 206 206 193 161 161 148 148 148
190 255 248 164 164 85 85 85 133 193 161 206 206 148 148
150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 100 110 120 130
50 50 50 89 89 213 213 213 161 206 178 100 100 100 100
14 14 77 99 20 206 206 161 178 193 244 133 123 118 118
115 115 198 172 172 172 206 178 228 255 177 138 155 142 185
219 248 248 196 194 196 174 174 147 139 133 98 74 98 98
199 176 218 217 189 156 145 154 110 123 177 64 39 110 136
155 123 144 189 194 216 248 233 233 195 163 138 129 110 110
1
Numa análise mais rigorosa, deve-se considerar não só a composição espectral do brilho da imagem, mas
também sua dependência em relação ao tempo (NALWA, 1993).
mesmos (ou quase os mesmos) parâmetros físicos. Um g rande conjunto de técnicas exploram
esta redundância para recuperar a informação contida na imagem. Estas técnicas executam
transformações na imagem, procurando extrair parâmetros intrínsecos tais como
descontinuidades de superfícies, distância, orientação de superfícies, entre outros.
Um dos objetivos mais comuns no processamento de imagens consiste em eliminar ruídos e
extrair as bordas (“edges”) contidas numa imagem. Bordas são curvas no plano de imagem
através das quais existe uma “significante” mudança no brilho (RUSSEL, NORVIG, 1995). O
interesse nas bordas de uma imagem consiste no fato de que elas correspondem a importantes
contornos da cena. A Figura 4.17 mostra descontinuidades na cena que causam bordas na
imagem: descontinuidades de reflectância, de profundidade, de orientação da superfície e de
iluminação (sombras).
1. Descontinuidade de profundidade
3 2. Descontinuidade de reflectância
1 2 3. Descontinuidade de orientação
4. Descontinuid ade de iluminação
4
Histograma
60000
50000
Número de Pixels
40000
30000
20000
10000
0
1
11
13
15
17
19
21
23
25
Níveis de Cinza
60000
50000
Número de Pixels
40000
30000
20000
10000
0
1
11
13
15
17
19
21
23
25
Níveis de Cinza
Imagem I(x,y) * -1 4 -1 -2 30 -9
* 0 -1 0 -4 -4 -5
Laplace
Figura 4.21 – Exemplo de operadores lineares: média e laplaciano utilizando máscaras 3x3.
1 0 -1 -1 -1 -1 1 0 -1 -1 -2 -1
0 -1 -1 0 1 0 -1 0 0 0 2 0 -2 0 0 0
1 0 0 1 1 0 -1 1 1 1 1 0 -1 1 2 1
Min 1 1 2
0 1 2 3 4
1 1 2
0 1 2 3 3 5 (3x3)
1 1 1
1 1 1 2 2 3
2 2 3 2 2 2 Janelas
3 1 1 3 3 3
4 3 3 5
6 1 2 1 10
Max 3 3 3
Imagem I(x,y) (3x3) 6 3 10
5 4 5 5 6 10 3 4 5 mediana
5 4 5
5 6 10 5
ordenação
3 4 5 3 4 4 5 5 5 5 6 10
(x”,y”)
(m’,c’)
(x’,y’) c= -mx”+y”
x m
Um terceiro método usado para conectar pixels de bordas é um seguidor de bordas por busca
em grafo. Um grafo é composto por nós {ni} e arcos <ni,n j>. Custos são associados aos arcos. A
busca por uma borda consiste na busca por um caminho d e menor custo entre dois nós de um
grafo. Na imagem gradiente, associa-se a cada arco o custo correspondente à magnitude do
gradiente e os nós do grafo, à direção do gradiente. Coloca-se restrições quanto a variações da
direção do gradiente em pontos adjacentes (por exemplo, ser menor que π/2). Pode-se usar busca
heurística para decidir o caminho.
4.4.5.2 - Segmentação por Similaridade
A abordagem por similaridade para segmentação é dual da abordagem anterior. Como
nenhuma apresenta resultados perfeitos, e las podem cooperar entre si para alcançar resultados
melhores. A abordagem por similaridade consiste em agregar pixels com características similares
(no caso, brilho) em regiões. Um ponto xi em uma região R está conectado a xj se existir uma
seqüência {xi, …, xj} tal que xk e xk+1 são conectados e todos os pontos estão em R. R é uma
região conectada se todos os pontos x em R formarem pares de pontos conectados. Uma imagem
será a união de todas as regiões I = ∪ Rk. As regiões são disjuntas, isto é, R i∩Rj=0, com i≠j.
O método de limiarização descrito anteriormente (item 4.4.3.1) é provavelmente o mais
simples nesta categoria. Inicialmente, pode-se suavizar a imagem. Depois, computa -se o
histograma. Determina-se picos e vales. Seleciona-se o pico mais alto, determinando dois valores
limites (nos vales anterior e posterior). Divide-se a imagem em subregiões, com base nestes
valores. Repetir o procedimento para cada subregião, até que não existam mais picos
significativos no histograma.
O método de dividir-e-agregar (“split-and-merge”) consiste em dividir em quatro regiões
disjuntas qualquer região Ri (inicialmente, a imagem que pode ter sido anteriormente suavizada)
onde o critério de homogeneidade não for satisfeito H(Ri)=FALSE. Agregar quaisquer regiões
adjacentes R i e Rj para as quais H(R i∪Rj)=TRUE. Repetir procedimento até que não seja mais
possível fazer divisões nem agregações. A Figura 4.26 ilustra este procedimento.
A Figura 4.27 exemplifica a aplicação deste algoritmo de rotulação numa imagem simples.
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 2 2 0
0 1 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 1 1 0 Lista de equivalências:
0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 Rótulo 1 ≡ Rótulo 2
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Rótulo 5 ≡ Rótulo 4
0 1 1 0 0 1 1 0 0 3 3 0 0 4 4 0
0 1 1 0 0 1 1 0 0 3 3 0 0 4 4 0
0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 5 5 5 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Área = 35
xc = (7.1+7.2+7.3+7.4+7.5)/35 = 3
yc = (5.2+5.3+5.4+5.5+5.6+5.7+5.8)/35 = 5
Centróide (xc, yc) = (3,5)
4.5 - CONCLUSÃO
Este capítulo mostrou que os sensores possibilitam a extração de informações perceptuais
relevantes para a execução de tarefas, permitindo a interação dos robôs no ambiente.
Existem diversos tipos de sensores, tanto internos quanto externos, incluindo sensores de
posição, velocidade, aceleração, força, presença, distância, tato, visão. O uso de visão robótica
tem sido muito difundido nos últimos anos, acrescentando autonomia aos robôs, além de
flexibilização na sua atuação e nas tarefas a serem executadas, nas mais diversas aplicações.
A inserção de uma maior autonomia nos robôs permite que novas aplicações possam ser
vislumbradas, mostrando grande potencial de exploração do uso de robôs em ambientes
diferentes, desafiadores, distantes e hostis.
4.6 - REFERÊNCIAS
BALLARD, D. H., BROWN, C. M., Computer Vision, Prentice-Hall, Inc., 1 ed., New York ?, 1982.
DU BUF, J. M. H., KARDAN, M., SPANN, M., "Texture Feature Performance for Image
Segmentation”, Pattern Recognition; v. 23, editora ?, local ???, 1990.
GONZALEZ, R. C., WOODS, R. E., Digital Image Processing, Addison Wesley, New York ?, 1992.
GROOVER, M. P., WEISS, M., NAGEL, R.N., ODREY, N. G., Robótica: tecnologia e
programação, Tradução de D. M. Savatovsky, Editora McGraw-Hill Ltda, São Paulo, 1989.
HORN, B. K. P., Robot Vision, MIT Press, Massachusetts, 1986.
MARR, D., Vision, Freeman, San Francisco, USA, 1982.
NALWA, V. S. A., Guided Tour of Computer Vision, AT&T, 1993.
REALI C. Rillo, Anna H., “RECTRI: um sistema de reconhecimento 3D baseado em uma
hierarquia de estratégias”, In: Anais do 2º Simpósio Brasileiro de Automação Inteligente - 2o.
SBAI, Curitiba, pp.1-6, 1995.
RILLO, M., RILLO, A. H. R. C., COSTA, L. A. R., "LSI Assembly cell", In: Proceedings of 7 th IFAC/
IFIP/ IFORS/ IMACS/ ISPE Symposium on Information Control Problems in Manufacturing
Technology - INCOM 92, May 25-28, 1992, Toronto, Canada, 1992.
RUSSEL, S., NORVIG, P., Artificial Intelligence: a modern approach, Prentice-Hall Inc., London,
1995.
SHIRAI, Y., Three-Dimensional Computer Vision, Springer-Verlag, Heidelberg, ed?,1987.
TSAI, R. Y., “An efficient and accurate camera calibration technique for 3D machine vision”, In:
Proceedings of the IEEE Computer Society Conference on Computer Vision and Pattern
Recognition - CVPR’86, Florida. pp. 364-374, 1986.
WILKINSON, S., GUANIO, D., “Development of a Spectrometric Citrus Odor Sensor for
Frugivorous Robot”, In: Proceedings of the IASTED International Conference on Robotics and
Manufacturing, p. 252-255, Banff, Canadá; 1998.
CAPÍTULO 5
AVALIAÇÃO DE DESEMPENHO DE ROBÔS
INDUSTRIAIS
Raul Guenther e Edson Roberto De Pieri
5.1 - INTRODUÇÃO
A avaliação de desempenho de um robô industrial tem como objetivo verificar a capacidade
do robô desenvolver as funções para as quais foi construído. Em grande parte os robôs industriais
são máquinas construídas para movimentar materiais, peças, ferramentas e dispositivos. Com
uma avaliação de desempenho pretende-se ter uma medida da eficácia do robô na realização
desses movimentos.
Neste capítulo, após definir os parâmetros utilizados para quantificar a eficácia com que um
robô executa uma tarefa, destaca-se a importância e a utilização da avaliação de desempenho,
descreve-se as características para esta avaliação estabelecidas em normas internacionais, as
condições de teste normalizadas e apresenta-se uma orientação para a seleção das
características de desempenho a serem testadas para algumas aplicações dos robôs.
Adicionalmente, descreve-se os procedimentos para a realização de testes comparativos entre
robôs diferentes e indica-se os métodos de medição recomendados pelas normas para a
avaliação de desempenho.
Uma medida da eficácia com que um robô realiza os movimentos inerentes a uma tarefa é a
exatidão com que esses movimentos são realizados. Como os robôs industriais desenvolvem
movimentos repetitivos outra medida importante é sua repetitividade, ou seja, sua capacidade de
repetir o mesmo movimento. Além disso, o comportamento do robô durante seus movimentos, ou
seja, seu desempenho dinâmico, também é uma informação importante para avaliar sua eficácia
na execução de uma tarefa.
Em vista disso, pode-se dizer que a avaliação de desempenho de um robô industrial é a
verificação da sua exatidão, da sua repetitividade e de seu desempenho dinâmico no
desenvolvimento de uma tarefa.
A exatidão, a repetitividade e o desempenho dinâmico de um robô determinam se ele é
adequado à execução de uma tarefa. Ou seja, através destes parâmetros, obtidos na avaliação de
desempenho, pode-se verificar a adequação de um robô para a realização de uma tarefa
industrial. Além disso, comparando os respectivos desempenhos pode-se selecionar o robô mais
apropriado para uma tarefa.
A avaliação de desempenho pode auxiliar ainda na escolha entre robôs de diferentes
fabricantes, sempre que é possível comparar as avaliações realizadas pelos fabricantes.
Avaliar o desempenho de um robô é importante também na sua aceitação em um ambiente
industrial. Escolhido a partir das exigências da tarefa e das especificações do fabricante, é
fundamental que no recebimento do robô essas especificações sejam avaliadas.
Além disso, durante o funcionamento do robô podem ocorrer desgastes que alteram suas
características. Por isso avaliações de desempenho ao longo do tempo podem assegurar que o
funcionamento do robô continua adequado para a realização de uma determinada tarefa. E mais,
dificuldades verificadas na avaliação de desempenho podem facilitar a manutenção.
A exatidão, a repetitividade e o desempenho dinâmico do robô são definidas a partir da
interface mecânica existente na extremidade do robô, onde são fixadas as ferramentas e os
dispositivos empregados na execução das tarefas (veja figura 5.1-b). A posição desta interface
geralmente é dada em termos de três coordenadas cartesianas e sua orientação através de três
ângulos. De acordo com a norma ISO 9787 a representação da orientação da extremidade do
robô é feita através dos ângulos “a”, “b” e “c”, respectivamente em torno dos eixos “x”, “y” e “z”,
cujo sentido positivo está indicado na figura 5.1-a.
(a) (b)
Figura 5.1 – (a) Ângulos que representam a orientação; (b) Sistemas de coordenadas
O conjunto formado pelas três coordenadas cartesianas e pelos três ângulos é definido como
postura. A figura 5.1-b mostra os sistemas de coordenadas fixados na base do robô (x1, y1, z1) e
na interface mecânica (xm, ym, zm) de acordo com a norma ISO 9787. Neste caso a postura da
interface mecânica é formada pelas três coordenadas cartesianas da origem do sistema (xm, ym,
zm) em relação ao sistema da base (x1, y1, z1), e pelos três ângulos em torno dos eixos x1, y1, e z1
que determinam a orientação do sistema (xm, ym, zm).
A avaliação de desempenho é uma medida da eficácia com que o robô realiza tarefas com as
ferramentas fixadas à sua interface mecânica. Por isso, essa avaliação é feita em relação a um
ponto de medição, colocado a uma distância da interface mecânica para levar em conta as
dimensões da ferramenta (veja figura 5.2). Nesse ponto de medição é fixado um sistema de
coordenadas cuja postura é o foco da avaliação de desempenho do robô.
A postura do ponto de medição é o resultado da combinação das posições de suas juntas.
Por isso a exatidão, a repetitividade e o desempenho dinâmico em uma dada postura são,
respectivamente, combinações da exatidão, da repetitividade e do desempenho dinâmico de cada
uma de suas juntas. A influência de cada junta nessa combinação varia ao longo do espaço de
trabalho do robô. Devido a isso, a exatidão, a repetitividade e o desempenho dinâmico de um robô
industrial variam dentro do seu espaço de trabalho.
As características de desempenho também variam com a velocidade e com carga aplicada na
interface mecânica do robô.
Por isso, para avaliar o desempenho de um robô e compará-lo com o desempenho de outro é
preciso conhecer as condições de teste utilizadas na avaliação de cada uma das características.
Existem fabricantes que desenvolveram condições de teste próprias. Há outros que adotam
testes definidos nas normas americanas, estabelecidas pelo American National Standard Institute
(ANSI). Outros empregam a norma internacional estabelecida pela International Standard
Organization (ISO).
Os resultados variam muito de uma norma para outra porque as condições de teste são
diferentes e porque as fórmulas para calcular os resultados são diferentes. Para os mesmos
dados de postura, por exemplo, as fórmulas empregadas nas normas americanas (ANSI) dão
como resultado uma exatidão maior do que as da ISO. Já a repetitividade calculada segundo a
ANSI é sempre menor do que a calculada de acordo com a ISO.
As normas americanas (ANSI) são voltadas principalmente à comparação de desempenho
entre robôs de diferentes fabricantes. Compreendem dois volumes: a R15.05-1, que define
métodos para avaliar o desempenho estático dos robôs industriais, e a R15.05-2, que estabelece
métodos para avaliar o desempenho dinâmico.
Em nosso país, a Associação Brasileira de Normas Técnicas adota as normas ISO, por isso
apresentam-se aqui mais detalhadamente os testes recomendados por essa instituição.
A ISO estabelece que a avaliação de desempenho deve ser realizada de acordo com a
norma ISO 9283:1998 (Second edition) – “Manipulating Industrial Robots – Performance Criteria
and Related Methods”. Os testes descritos nesta norma internacional permitem a avaliação de
desempenho de robôs individuais e a comparação do desempenho entre robôs diferentes.
Segundo a norma ISO 9283:1998 a exatidão de um robô industrial é avaliada medindo-se a:
• Tendência de postura;
• Variação multidirecional na tendência de postura;
• Tendência de distância;
• Tendência de percurso.
A repetitividade é quantificada através da:
• Repetitividade de postura;
• Repetitividade de distância;
• Repetitividade de percurso.
Os desvios na exatidão e na repetitividade ao longo do tempo são medidos pelo:
• Deslocamento das características de postura.
As variações na exatidão e na repetitividade entre robôs do mesmo modelo são
caracterizadas pela:
• Intercambiabilidade.
A avaliação do desempenho dinâmico é realizada através do:
• Tempo de estabilização;
• Sobrepasso;
• Desvios de canto;
• Velocidades no percurso;
• Tempo mínimo de posicionamento.
A norma ISO 9283:1998 estabelece ainda uma característica para avaliar a flexibilidade do
robô denominada de:
• Flexibilidade estática.
As características apresentadas acima podem ser usadas no todo ou em parte para avaliar o
desempenho de um robô. A norma não especifica quais delas devem ser empregadas para testar
um robô em particular. Apresenta, no entanto, uma orientação para a seleção das características
a serem testadas para algumas aplicações típicas, reproduzidas mais adiante neste capítulo.
As grandezas relacionadas acima são descritas com mais detalhes a seguir.
(a) (b)
Figura 5.3 – Tendência e repetitividade (a) de posicionamento; (b) de orientação.
5.2.1.7 – Tempo de estabilização: caracteriza a rapidez com que o robô pode parar em uma
postura atingida.
5.2.2.1 – Tendência de percurso (AT): caracteriza a habilidade de um robô mover sua interface
mecânica ao longo de um caminho comandado n vezes na mesma direção. É dada pela:
a) – Diferença entre as posições do caminho comandado e a linha do baricentro das posições
dos caminhos percorridos (tendência de percurso de posição - ATp na figura 5.9);
b) – Diferença entre as orientações comandadas e a média das orientações percorridas
(tendência de percurso de orientação).
Tanto para a posição como para a orientação, a tendência de percurso é o valor do máximo
desvio obtido ao longo do caminho.
O percurso comandado de um robô pode ter cantos agudos ou cantos arredondados. Para
percorrer cantos agudos com uma boa tendência de percurso é preciso admitir mudanças na
velocidade. Para conseguir velocidade constante deve-se arredondar os cantos.
Diz-se que o percurso comandado tem um canto agudo quando o robô deve deixar um
primeiro percurso comandado (veja figura 5.10) que ele vem percorrendo com uma velocidade
programada constante para, sem atraso, tomar um segundo percurso comandado ortogonal ao
primeiro.
Os desvios de canto são quantificados através do erro de arredondamento de canto e do
sobrepasso de canto descritos a seguir.
Erro de arredondamento de canto (CR): é a distância da trajetória percorrida à interseção do
primeiro com o segundo caminho comandado (figura 5.10). O resultado do teste é o maior erro
para três ciclos consecutivos.
Flutuação na velocidade de percurso (FV): é o desvio máximo durante o movimento com uma
velocidade comandada.
As posturas a serem utilizadas nos testes devem estar localizadas em um dos planos do
cubo de teste indicados na figura 5.13. O plano escolhido deve estar explicitado no relatório de
testes.
Nos testes de postura são utilizadas cinco posturas (P1 a P5) contidas no plano selecionado.
A postura P1 é a interseção das diagonais do cubo de teste e é o centro do cubo. As posturas P2
a P5 estão localizadas a uma distância igual a (10 ± 2)% do comprimento da diagonal medida à
partir do fim das diagonais (veja figura 5.14).
Para cada teste são estabelecidos os respectivos ciclos. A tendência de postura descrita no
item 5.2.1.1, por exemplo, é avaliada movimentando-se a interface mecânica à partir de P1 até P5,
P4, P3, P2 e P1 novamente, sendo cada postura visitada mediante uma aproximação unidirecional.
Outros ciclos são definidos para os testes das demais características.
O percursos a serem testados devem estar localizados em um dos quatro planos mostrados na
figura 5.15. Para robôs com seis eixos deve ser usado o plano 1, a não ser que algum outro esteja
especificado pelo fabricante. Para robôs com um número menor de eixos o plano a ser usado
deve estar especificado pelo fabricante.
Os percursos devem ter forma linear ou circular. Caso o fabricante do robô especifique
outras formas de percurso, os testes devem ser feitos de acordo com essa especificação e o
percurso deve estar explicitado no relatório de resultados.
Os percursos lineares na diagonal do cubo devem ter comprimento igual a 80% da distância
entre vértices opostos do cubo no plano selecionado, como a distância entre os ponto P2 e P4 na
figura 5.16, por exemplo.
Nos testes com percursos circulares devem ser testados dois círculos diferentes. O
diâmetro do círculo maior deve ser igual a 80% do tamanho do lado do cubo, e centro deve ser no
ponto P1 (veja figura 5.16). O círculo menor deve ser centrado em P1 e seu diâmetro é 10% do
diâmetro do círculo maior.
Nos percursos retangulares os cantos são denominados E1, E2, E3 e E4, cada um
localizado a uma distância igual a (10 ± 2)% do comprimento da diagonal do plano, como está
mostrado na figura 5.16.
Figura 5.16 – Exemplos de percursos de teste.
REFERÊNCIAS
ISO 9787:1990, Manipulating Industrial Robots: Coordinate systems and motions, ISO
Publications, 1 ed., França, 1990.
ISO 9283, Manipulating Industrial Robots: Performance criteria and related test methods, ISO
Publications, 2 ed., França, 1998.
ISO/TR 13309, Manipulating industrial robots – Informative guide on test equipament and
metrology methods of operation for robot performance evaluation in accordance with ISO 9283,
ISO Publications, 1 ed., França, 1995.
Tabela 5.1 – Orientação para a seleção das características de desempenho
Aplicações
Solda Movimentação Montagem Inspeção Desbaste/ Pintura Solda a arco Selamento
Características Ponto de materiais Polimento/
Corte
Tendência/Repetitivida- X X X X X
de de postura
Variação multidirecional X X X
na tendência de postura
Deslocamento na ten- X X X X X
dência/repetitividade de
postura
Tendência/Repetibilida- X X X X
de de distância
Tempo de estabilização X X X X
Sobrepasso X X X X X
Tendência/Repetibilida- X X X X X X
de de percurso
Desvios de canto X X X X
Tendência/Repetibilida- X X X X
de /Flutuação na
velocidade de percurso
Tempo mínimo de X X X
posicionamnto
Flexibilidade estática X X X X
CAPÍTULO 6
PROGRAMAÇÃO E SIMULAÇÃO DE ROBÔS
Renato Ventura Bayan Henriques
6.1- INTRODUÇÃO
Com o crescente desenvolvimento dos processos de manufatura surgiu a necessidade de
linhas de produção que permitissem uma maior flexibilidade na quantidade e na variedade de
produtos a serem produzidos. A indústria com a globalização dos processos, sentiu a
necessidade de romper com os paradigmas, como por exemplo que toda a empresa deveria
obter uma alta taxa de produtividade com uma pequena variedade de produtos, característica da
visão Taylorista, e adequar-se as necessidades do mercado mais especificamente do cliente.
Neste processo de mudança surgiu o conceito de automação flexível onde basicamente
otimizamos o layout existente no chão de fábrica para torná-lo o mais flexível frente a variação de
produtos a que a linha de produção esta sujeita. Em outras palavras com um layout mais racional
pode-se obter uma alta taxa de produtividade com uma ala variedade de produtos.
1
Desde o início da automatização dos processos ficou clara a necessidade de uma
sistemática que possibilitasse a otimização das linhas de produção. Ao analisarmos a estrutura
de uma linha de produção verificamos que algumas tarefas são repetitivas e que perdemos um
tempo considerável para programá-las (reprogramá-las), a busca da automatização (ou semi-
automatização) de determinadas tarefas passa pela definição de como replicar uma determinada
tarefa em outra máquina. Neste livro estamos tratando da robótica e da programação dos robôs
de uma célula robotizada, a questão que surge aqui é: Como replicar as tarefas executadas num
robô num parque industrial com uma centena deles?
2
A resposta para esta pergunta nos leva a Sir. Charles Devol que desenvolveu uma forma de
registrar uma seqüência de movimentos, iniciando assim a primeira geração de robôs. A partir de
Devol começou-se a ter a consciência do conceito de reprogramabilidade, que é atualmente a
base do desenvolvimento dos robôs comerciais existentes no mercado .
Um dos pontos importantes quando se deseja programar uma determinada tarefa no robô é o
fato de ser ou não possível executar uma seqüência específica de comandos. Programar um robô
significa descrever os procedimentos a serem tomados pelo manipulador sob a ação do
controlador. Devido ao grande número de controladores de robôs existentes e a crescente
evolução dos sistemas de programação de alto nível orientados ao usuário faz-se necessário
uma interface entre eles. Conforme a norma ISO TR 10562 (Manipulating industrial robots -
Intermediate Code for Robots (ICR)) um código intermediário deve ser usado como uma interface
entre programas de robô orientados ao usuário e controladores de robôs industriais.
Inicialmente passaremos a uma descrição do problema básico a ser enfrentado quando
desejamos efetuar a programação de um robô. Em um segundo momento descreveremos as
1
Protótipo de comando numérico desenvolvido no Instituto de Tecnologia de Massachusets - MIT
2
Charles Devol, desenvolveu dispositivo controlador para registrar sinais eletricos magneticamente
características básicas de uma linguagem de programação e daremos um breve histórico da sua
evolução. Neste capítulo tentar-se-á situar o leitor no contexto de manufatura automatizada,
preparando-o para utilizar as principais ferramentas de programação e simulação existentes no
mercado.
A seguinte seqüência de pontos deve ser armazenada pelo operador durante a programação
on-line do sistema.
1. Mover o braço do robô até que a garra esteja justamente acima da peça na esteira de
chegada, então abre-se a garra,
2. Alinha-se o eixo da garra com o da peça a ser transportada,
3. Armazenar o programa apertando a tecla correspondente a gravar no teach-pendant,
4. Baixar a garra até que a mesma esteja centrada com o objeto a ser pinçado. Armazenar este
ponto,
5. Fechar a garra para que a peça possa ser levantada. Armazenar este ponto.
6. Levantar o braço de forma a liberar o espaço de trabalho e alinhá-lo no nível do centro de
usinagem. Armazenar este ponto.
7. Aproximar a garra do centro de usinagem e posicioná-la alinhada com o dispositivo de fixação
do centro de usinagem. Armazenar este ponto.
8. Abrir a garra e liberar a peça.
9. Elevar o braço até liberar o espaço de trabalho de forma a retirar o braço do robô do centro
de usinagem.
10. Retrair o braço do robô até uma posição intermediária. Armazenar este ponto.
11. Aguarde o sinal do centro de usinagem e retire a peça.
12. Rotacione o braço até a esteira de saída e posicione sobre a superfície da esteira. Armazene
este ponto.
13. Abaixe o braço até a superfície da esteira. Armazene este ponto.
14. Abra a garra e libere a peça. Armazene este ponto.
15. Levante o braço ate liberar o espaço de trabalho do robô. Armazene este ponto.
16. Volte para a posição de equilíbrio e reinicie o ciclo.
Os passos listados anteriormente podem variar de acordo com o layout da célula e servem
para prover ao controlador as coordenadas dos pontos utilizados no programa. Cabe ao operador
entrar via teach-pendant com os parâmetros necessários para a correta sinalização entre o robô e
os periféricos (neste caso esteiras e centro de usinagem).
6.3.1.1.2.1 - O controlador do robô e o teach-pendant
O teclado e o display da unidade de controle são freqüentemente usados em conjunto com
um teach-pendant padrão. Em geral existem três tipos:
• Teach-pendant genérico (veja figura 6.2)
• Teach-pendant com botões pictográficos (veja figura 6.3)
• Teach-pendant com display (veja figura 6.4)
A composição destes erros através de todo o sistema de programação off-line pode levar a
discrepâncias de magnitude significante. Para que a programação off-line se torne uma
ferramenta prática, esta magnitude deve ser reduzida a níveis onde os ajustes do posicionamento
final possam ser executados automaticamente.
Na programação off-line, um programa pode estar contido em um disquete ou ser transmitido
eletronicamente (via rede); este pode ser parte de uma biblioteca completa de programas
desenvolvidos para aquele modelo de robô, embora este não tenha sido desenvolvido
especificamente naquele robô.
6.4 - LINGUAGENS DE PROGRAMAÇÃO DE ROBÔS INDUSTRIAIS
Atualmente, após a padronização das linguages de programação de robôs pela ISO,
"International Organization for Standardization", a linguagem de programação para comunicação
homem-máquina já é bem conhecida, além disso temos a padronização da interface máquina-
máquina.
Uma condição importante para as linguagens de programação da inteface homem-máquina é
que estas devem necessariamente ser interativas. Atualmente existem duas correntes de
pensamento na estruturação da interface homem-máquina. Uma defende que a linguagem deve
ser simples e capaz de ser usada pelos próprios operadores sem um treinamento computacional
específico. A outra defende que a linguagem deverá prover requisitos computacionais poderosos
e que somente técnicos especialmente treinados devem desenvolver a programação. Um
exemplo clássico da primeira filosofia é a linguagem ARLA da ABB, como segundo exemplo
podemos citar a linguagem KAREL da FANUC.
Atualmente, existem centenas de linguagens de robôs disponíveis comercialmente. Muitas
delas baseadas em linguagens clássicas tais como Pascal, C, Modula-2, BASIC, e Assembler. As
linguagens de programacão podem ser classificadas de acordo com o sistema de referência do
modelo, o tipo de estrutura de controle utilizada, o tipo de especificação de movimento, a interface
com o dispositivos externos e os periféricos a serem utilizados. Segundo GONG (1998) os
seguintes tipos de linguagens de programação podem ser classificados em:
Conforme norma ISO TR 10562 a linguagem ICR é um pseudocódigo de baixo nível que
possui os elementos básicos para permitir que qualquer linguagem de alto nível seja para ela
traduzida. Para que isso seja possível devem ser desenvolvidos compiladores adequados. Cada
tradutor irá fazer uso das capacidades da ICR do modo que lhe for mais conveniente a fim de
satisfazer o usuário final. Apenas a título de exemplo são citadas algumas técnicas para
implementações de linguagens comuns.
Fanuc KAREL
Reiss IRL
Staubli V+
Adept V+
Comau PDL2
Eshed ACL
IBM AML/2
Kawasaki AS
Nachi SLIM
PSI PSI
Samsung FARL-II
Seiko DARL 4
Toyota TL-1
TQ TQ
6.6 - EXEMPLOS
Nesta seção será apresentado um exemplo de geração de código para um robô industrial
sobre uma aplicação de soldagem (vide figura 6.5), a partir deste serão gerados os códigos
apresentados a seguir.
4
Nenhum dos softwares citados tem capacidade para programação off-line
LINGUAGEM RAPID
%%%
VERSION:1
LANGUAGE:ENGLISH
%%%
MODULE LIVRO_RAPID
VAR robtarget TP1:=[[1144.53,-
0.00,1287.05],[0.70701,0.00000,0.70719,0.00000],[0,0,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget WELD_BAS0GP2:=[[686.71,-100.00,630.08],[0.24991,0.06698,0.93303,-0.25000],[0,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget WELD_POLGP1:=[[786.71,-100.00,530.08],[0.24993,0.06698,0.93303,-0.24999],[0,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget TP2:=[[786.71,-100.00,530.08],[0.24994,0.06698,0.93302,-0.24999],[0,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget WELD_POLGP2:=[[786.71,100.00,530.08],[0.24995,0.06698,0.93302,-0.24999],[0,-
1,0,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget WELD_POLGP4:=[[986.71,100.00,530.08],[0.24995,-0.93302,0.06698,0.25000],[-
1,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget WELD_POLGP3:=[[886.71,200.00,530.08],[0.00000,0.70707,0.61239,-0.35356],[-
1,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget WELD_POLGP5:=[[986.71,-100.00,530.08],[0.24998,-0.93301,0.06698,0.24999],[-
1,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget TP3:=[[986.71,-100.00,530.08],[0.24999,-0.93301,0.06698,0.24999],[-
1,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
VAR robtarget WELD_BAS0GP3:=[[1086.71,-100.00,630.08],[0.25000,-0.93301,0.06698,0.24999],[-
1,0,1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]];
!! LANGUAGE RAPID
!! MEMORY 32768
!! TEACHPOINTFILE LIVRO_RAPID.PR#
!! ROBOT IRB1400
PERS tooldata TOCHA:=[TRUE,[[-92.05,-
0.00,189.53],[0.99999,0.00000,0.00000,0.00000]],[0,[0,0,0],[1,0,0,0],0,0,0]];
PROC main()
MoveJ [[1144.53,-0.00,1287.05],[0.70710,0.00000,0.70710,0.00000],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]],\V:=1000,fine\Z:=100,TOCHA;
MoveJ WELD_BAS0GP2,vmax\V:=220,fine\Z:=0,TOCHA;
MoveL WELD_POLGP1,vmax\V:=220,fine\Z:=0,TOCHA;
!! ARCWELDON 100,10
MoveL TP2,vmax\V:=220,fine\Z:=0,TOCHA;
MoveL WELD_POLGP2,vmax\V:=220,fine\Z:=200,TOCHA;
MoveC WELD_POLGP3,WELD_POLGP4,vmax\V:=220,fine\Z:=200,TOCHA;
MoveL WELD_POLGP5,vmax\V:=220,fine\Z:=0,TOCHA;
!! ARCWELDOFF
MoveL TP3,vmax\V:=220,fine\Z:=0,TOCHA;
MoveL WELD_BAS0GP3,vmax\V:=220,fine\Z:=0,TOCHA;
MoveJ [[1144.53,-0.00,1287.05],[0.70710,0.00000,0.70710,0.00000],[-1,0,-
1,0],[9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09,9E+09]],\V:=1000,fine\
Z:=100,TOCHA;
ENDPROC
ENDMODULE
LINGUAGEM ARLA
livro_ARLA.irb
UNIT=METRIC
INCLUDE LIVRO_ARLA.CRD
PROGRAM 1
COMMENT ! LANGUAGE ARLA
COMMENT ! MEMORY 8192
COMMENT ! ROBOT IRB1400
V=100.0 MAX=1500.0
POS V=100.0% FINE X=1144.53 Y=-0.34 Z=1287.05 ->
Q1= 0.70710 Q2= 0.00000 Q3= 0.70710 Q4= 0.00000
ROBOT COORD
POS V=220.0% FINE WELD_BAS0GP2
RECT COORD
POS V=220.0% FINE WELD_POLGP1
ROBOT COORD
COMMENT ! ARCWELDON 100,10
RECT COORD
POS V=220.0% FINE TP1
POS V=220.0% PATH WELD_POLGP2
ROBOT COORD
POS V=100% CIRCLE WELD_POLGP3
POS V=220.0% PATH WELD_POLGP4
RECT COORD
POS V=220.0% FINE WELD_POLGP5
ROBOT COORD
RECT COORD
POS V=220.0% FINE TP2
COMMENT ! ARCWELDOFF
POS V=220.0% FINE WELD_BAS0GP3
ROBOT COORD
POS V=100.0% FINE X=1144.53 Y=-0.34 Z=1287.05 ->
Q1= 0.70710 Q2= 0.00000 Q3= 0.70710 Q4= 0.00000
STOP
livro_ARLA.cdr
LINGUAGEM KAREL
PROGRAM LIVRO_KAREL
-- ! LANGUAGE KAREL 2
-- ! MEMORY 8192
-- ! ROBOT IRB1400
-- TEACHPOINT DECLARATIONS
VAR
WELD_BAS0GP3: POSITION
WELD_POLGP5: POSITION
WELD_POLGP4: POSITION
WELD_POLGP3: POSITION
WELD_POLGP2: POSITION
WELD_POLGP1: POSITION
WELD_BAS0GP2: POSITION
TP1 : POSITION
BEGIN
$UTOOL=POS(154.8749,-0,67.6648,90,0,90,'')
$USEMAXACCEL=TRUE
%INCLUDE LIVRO#
WITH $MOTYPE=JOINT
MOVE TO $HOME:$UTOOL
WITH $MOTYPE=Joint, $TERMTYPE=FINE, $SPEED=100
MOVE TO WELD_BAS0GP2
WITH $MOTYPE=Joint, $TERMTYPE=FINE, $SPEED=100
MOVE TO WELD_POLGP1
-- ! ARCWELDON 100.0,30
WITH $MOTYPE=Linear, $TERMTYPE=FINE, $SPEED=100
MOVE TO WELD_POLGP2
WITH $MOTYPE=Linear, $TERMTYPE=FINE, $SPEED=100
MOVE TO WELD_POLGP3
WITH $MOTYPE=Linear, $TERMTYPE=FINE, $SPEED=100
MOVE TO WELD_POLGP4
WITH $MOTYPE=Linear, $TERMTYPE=FINE, $SPEED=100
MOVE TO WELD_POLGP5
-- ! ARCWELDOFF
WITH $MOTYPE=Linear, $TERMTYPE=FINE, $SPEED=100
MOVE TO WELD_BAS0GP3
WITH $MOTYPE=JOINT
MOVE TO $HOME:$UTOOL
END LIVRO_KAREL
6.7 - REFERÊNCIAS
CRAIG, J. J., Introduction to Robotics, Mechanics and Control, Addison-Wesley Publishing
Company, 2 ed., Massachusetts, 1986.
GONG, W., Automatic Robot Path Generation for Manufacturing on Sculptured Surfaces, Master
Thesis, University of Windsor, 1998.
GROOVER, P. M., Automation, Production Systems, and Computer-Integrated Manufacturing,
Prentice-Hall Inc., New Jersey, 1987.
MARHEFKA, W. D., ORIN, E. D., “Xanimate: AN Educational Tool For Robot Graphical
Simulation”, IEEE Robotics and Automation Magazine, pp. 6-14, 1996.
NOF, S. Y., Industrial Assembly, Chapman & Hall, 1 ed., London, 1997.
CAPÍTULO 7
SELEÇÃO DE ROBÔS: ALGUNS ASPECTOS
Oswaldo Horikawa, Newton Maruyama
Diolino José dos Santos Filho, Paulo Eigi Miyagi
7.1 - INTRODUÇÃO
Uma decisão sobre a utilizaçao ou não de robôs industriais, está inserido dentro do contexto
da análise global de investimentos da empresa. Em última instância, o foco principal da análise de
investimentos é o impacto destes sobre a competitividade da empresa. Para tal, foi proposta uma
metodologia dividida em três etapas: análise estratégica, reengenharia de processos e análise de
investimentos em competitividade. Dentro desse contexto, os robôs industriais estão diretamente
relacionados aos diversos fatores de competitividade, espalhados do chão de fábrica aos
sistemas gerenciais, tais como, CAE, CAD, CAPP, CNC, SFM, MRPI, TQC, CIM, etc. Neste
capítulo, a seleção de robôs é abordada através de uma análise mais localizada, tentando enfocar
os aspectos econômicos e técnicos mais relevantes.
A utilização de robôs no setor industrial é geralmente realizado sob um dentre dois possíveis
conjuntos de circustâncias. O primeiro, se refere a uma nova instalação física e/ou novo processo
produtivo. Nessa situação, robôs são incorporados durante o planejamento inicial, permitindo
grande flexibilidade nas decisões. O segundo, se refere a uma situação mais comum onde robôs
devem ser incorporados a processos ou operações já existentes, freqüentemente por decisão
gerencial, visando maior produtividade e/ou qualidade das tarefas. Nessa situação, mudanças ou
adaptações no produto, processo, equipamento ou instalação física, que eventualmente podem
ser necessárias, são em geral, difíceis de serem acomodadas.
Para assegurar o sucesso em qualquer um dos casos, a incorporação de robôs deve ser
abordado de uma maneira sistemática. A implantação de um sistema de produção robótico é
melhor realizado num processo com múltiplos passos que envolve não apenas o robô mas
também o produto, os equipamentos de produção, o arranjo físico, o escalonamento, o fluxo de
materiais, e outros fatores.
Este capítulo foi dividido em duas partes principais. Uma parte dedicada aos macro aspectos,
que estão diretamente relacionados a análise de aspectos econômicos, e uma outra dedicada aos
micro aspectos na seleção de robôs, que se referem ao projeto detalhado do sistema robotizado.
De uma maneira geral, os micro aspectos devem ser analizados inicialmente pois funcionam
como pré-requisitos para uma análise econômica detalhada. O processo envolve em geral várias
iterações entre micro e macro aspectos para se obter uma solução satisfatória.
7.2 - MACRO ASPECTOS NA SELEÇÃO DE ROBÔS: A ANÁLISE ECONÔMICA DE
SISTEMAS ROBOTIZADOS
Estudos sugerem que as empresas devem passar pelas etapas descritas a seguir, até
decidirem-se pela introdução de máquinas automáticas de fabricação como máquinas CNC e
robôs:
1. Fabricação manual sem definição de metodologia de trabalho;
2. Fabricação manual com metodologia de trabalho definida;
3. Fabricação manual com metodologia de trabalho definida e com estratégias de
otimização de processos;
4. Fabricação manual com metodologia de trabalho definida, com estratégias de otimização
de processos e introdução de ferramentas computacionais para a automação parcial das
tarefas de planejamento, controle e otimização;
5. Fabricação através de máquinas automáticas.
Obviamente, não necessariamente deve-se passar por todas as etapas, já que pode-se iniciar
uma nova planta a partir de qualquer etapa. A razão para tal ordem nas etapas, consiste
basicamente no volume de investimento, que cresce de (1) para (5). Ou seja, as máquinas
automáticas são de elevado custo e devem ser introduzidas num contexto em que há segurança
acerca do retorno do investimento. O grande risco na introdução de máquinas automáticas está
na sua sub-utilização. É preciso ter em mente que o objetivo de um projeto de robotização não é o
de simplesmente reproduzir métodos e sistemas existentes através da troca de pessoas por
robôs. O objetivo deve ser sim, o de desenvolver um novo sistema integrado que proporcione os
seguintes aspectos:
• flexibilidade;
• maior produtividade;
• menores custos de operação;
• maior qualidade;
• eliminação de problemas que afetam a saúde e a segurança.
Uma avaliação econômica permite comparar os benefícios da automação através da robótica
com o sistema atual e demais alternativas. Esta análise se baseia na comparação dos custos de
aquisição, adaptação do sistema e operação da instalação robotizada em questão, com os
benefícios em caixa. Embora a análise de viabilidade econômica de um projeto de robotização
seja similar ao de qualquer outro equipamento, é importante observar que existem algumas
diferenças:
• robô pode substituir mão de obra humana;
• robô proporciona flexibilidade para atender às mudanças de mercado;
• robô força a reavaliação do processo produtivo;
• robô é reprogramável, dessa forma, essa flexibilidade proporciona uma longa vida útil
dentro do sistema de produção.
A Figura 7.1 descreve as principais etapas a serem cumpridas para uma análise econômica
de um projeto de robotização. O processo de análise compreende duas etapas: a análise inicial e
a análise detalhada de custo.
Etapa 1: Identificar soluções alternativas Desenvolver um novo robô
ou melhorar o método atual
S
Abandonar o projeto
Etapa 3: Escolher a tarefa a ser robotizada
Etapa 6:
S Há risco do robô ser
sub-utilizado?
N
Etapas 7 e 8: Análise detalhada de custo
Estratégia
mais eficiente Manual Automação Automação
de produção flexível e robôs rígida
Custo unitário de fabricação
Automação
rígida
Manual
Automação
flexível e robôs
Figura 7.2 - Comparação das estratégias de fabricação para diferentes volumes de produção.
Fonte (HASEGAWA, 1985)
Nesta etapa, objetiva-se evitar a utilização equivocada de um robô, como por exemplo, o da
atividade ilustrada na Figura 7.3, que consiste apenas na transferência de peças de uma correia à
outra. Neste caso, uma alternativa mais racional é a utilização de uma automação rígida, por
exemplo, através do uso de um simples cilindro pneumático (Figura 7.3).
robô
Mais eficiente
Mais barato
cilindro pneumático
perigosos ou desagradáveis
Aumento de produtividade
Melhora da qualidade do
Eliminação de trabalhos
Redução de custos
Aplicação Exemplos
Sensoriamento
Manipulação
Transporte
produto
Manipulação de componentes /
Manipulação
Paletização / Transporte / X X X
de materiais
Tratamento térmico.
Máquinas de fundição em molde
Carregamento
/ Prensas Automáticas / X X X X
de máquinas
Máquinas de usinagem / Tornos.
Pintura por pulverização /
Pulverizador X X X X
Aplicação de resinas.
Soldagem a ponto / Soldagem a
Soldagem X X X X
arco.
Furação / Desbaste / Retífica /
Usinagem Remoção de cavaco / X X X X
Conformação.
Montagem Encaixe / Fixação. X X X X
Inspeção Controle de posição / Tolerância. X X
7.3.2 - Planejamento de métodos de trabalho e processos
O método de trabalho determina como recursos limitados como tempo, energia e materiais
devem ser utilizados e além disso, é decisivo para a qualidade do produto. Ao contrário do nível
macro onde o planejamento está relacionado com o planejamento do processo de produção e do
sistema, no nível micro, o planejamento está relacionado com o detalhamento do método de
trabalho e do processo. Dentro desse contexto, os seguintes aspectos devem ser considerados:
• Tipo e quantidade de peças, ferramentas e materiais necessários;
• Tipo e quantidade de equipamentos periféricos necessários;
• Tipo e quantidade de operadores (humanos ou robôs) necessários;
• Especificação de tarefas e operações que devem ser realizadas;
• Seqüência e precedência de operações;
• Projeto do arranjo físico;
• Fluxo de trabalho no arranjo físico.
Uma estratégia para o projeto de novos métodos ou para o aperfeiçoamento de métodos
existentes compreende sete passos (NADLER, 1981):
• Determinar o propósito do método;
• Conceber métodos ideais;
• Identificar restrições e padrões típicos nas operações;
• Esboçar métodos práticos, usando princípios como os da Tabela 7.2;
• Selecionar o melhor método esboçado avaliando as alternativas utilizando critérios como
segurança, aspectos econômicos e controle;
• Formular detalhes do esboço selecionado;
• Analisar o método proposto para aperfeiçoamento posterior.
Múltiplas entradas e
saídas
Linhas de produção
multidirecionais
Sistemas de montagem
de conjuntos
Sistemas de
montagem sucessivos
Figura 7.4 (a) - Arranjos físicos típicos enfatizando o fluxo de materiais (NOF, 1985b).
Exemplo 1: configuração de esteira Exemplo 2: configuração de esteira
Esteira Esteira
Exemplo 3 Exemplo 4
Estação de trabalho Estação de trabalho
palete palete
palete
palete
Robô Robô
• Requer pelo menos 3 eixos de movimento. • Requer pelo menos 3 eixos de movimento.
• Movimentos de grande amplitude elevam a • Movimentos são reduzidos em relação ao
complexidade de programação. exemplo anterior, mas a programação ainda
não é simples.
Exemplo 6
Exemplo 5
esteira esteira
• Variação de altura entre a estação de
trabalho e a palete requer eixos
adicionais de movimento do robô.
• Esforço de programação cresce com o
aumento dos eixos de movimentação.
Exemplo 7
Robô
Figura 7.4 (b) - Exemplos de considerações em projeto de arranjo físico (NOF, 1985b).
7.3.5 - Integração da ergonomia humana e de robôs.
Uma área vital para o estudo de ergonomia é a integração entre operadores humanos e robôs
em sistemas de trabalho. Apesar das indústrias historicamente tenderem a separar as atividades
dos operadores das atividades dos robôs, principalmente por razões de segurança, existem vários
aspectos que devem ser considerados. Exceto em algumas fábricas totalmente automatizadas,
operadores sempre trabalham com robôs em diferentes graus de interação. Alguns exemplos de
atividades são citadas a seguir:
• Monitoração de robôs;
• Intervenção para inicialização, desligamento, reconfiguração, programação, etc.;
• Manutenção;
• Supervisão: gerenciamento e planejamento;
• Inspeção para controle de qualidade;
• Sinergia entre robôs e operadores e robôs em montagem ou controle supervisório de
robôs realizados por operadores.
Em todas as atividades citadas acima, o objetivo é otimizar o desempenho global do sistema.
A idéia fundamental é planejar um sistema robotizado com um grau de interação para melhor
utilizar as respectivas vantagens de humanos e robôs trabalhando em conjunto. Uma importante
corrente de pesquisa em projeto de sistemas de manufatura se refere a sistemas denominados,
Sistemas de Automação Balanceados e Sistemas Antropocêntricos de Produção. Nesse contexto,
procura-se obter uma perfeita sinergia entre operadores e máquinas visando a construção e
operação de sistemas com maior flexibilidade.
As considerações dos fatores humanos no planejamento de sistemas robotizados incluem o
projeto do arranjo físico, ambiente de trabalho, treinamento, segurança, planejamento do controle
supervisório, etc. Maiores detalhes podem ser encontrados em (CAMARINHA-MATOS,
AFSARMANESH, 1995, 1996).
7.4 - CONCLUSÃO
Neste capítulo, alguns aspectos e critérios relacionados a seleção de robôs foram abordados.
O sucesso da implantação de sistemas de produção robotizados envolve um processo iterativo de
múltiplos passos com foco não apenas sobre o robô mas também sobre o produto,
equipamentosde produção, arranjo físico, escalonamento, fluxo de materiais, etc.
O processo de seleção contempla duas partes complementares: uma relacionada a macro
aspectos, onde uma análise econômica do sistema robotizado é realizada, e uma outra dedicada
a micro aspectos, que contempla diversos aspectos como: análise das características de trabalho,
planejamento de métodos de trabalho e processos, projeto do arranjo físico, avaliação de
desempenho, integração da ergonomia humana e de robôs, etc.
REFERÊNCIAS
CAMARINHA-MATOS, L.M., AFSARMANESH, H., (eds), Balanced Automation Systems –
Architectures and Design Methods, Chapman and Hall, London, 1995.
CAMARINHA-MATOS, L.M., AFSARMANESH, H., (eds), Balanced Automation Systems II –
Implementation Challenges for Anthropocentric Manufacturing, Chapman and Hall, London, 1996.
HASEGAWA, Y. "Evaluation and Economic Justification", In: Handbook of Industrial Robotics, Nof,
S. Y. (ed), 1 ed., John Wiley & Sons, 1985.
MEYER, J. D., "An Overview of Fabrication and Processing Applications", In: Norf, S. Y. (ed),
Handbook of Industrial Robotics, 1 ed., New York, John Wiley & Sons, 1985.
NADLER, G., The Planning and Design Professions: An Operational Theory, Wiley, New York,
1981.
NOF, S. Y., Handbook of Industrial Robotics, 1 ed., New York, John Wiley & Sons, (1985a).
NOF, S. Y., "Robot Ergonomics: Optimizing Robot Work", in: Handbook of Industrial Robotics, Nof,
S. Y., 1 ed., John Wiley & Sons, (1985b).
SURIN, R., "Quantitative Techniques for Robotic Systems Analysis", In: Handbook of Industrial
Robotics, Nof, S. Y. (ed), 1 ed., New York, John Wiley & Sons, 1985.
CAPÍTULO 8
SOLDAGEM ROBOTIZADA
Alexandre Queiroz Bracarense Teodiano Freire Bastos Filho,
Ivanilza Felizardo, Wagner Gomes Rogana
8.1 - DEFINIÇÃO
Soldagem automática é definida como sendo a aplicação de componentes
mecanizados/eletrônicos para a execução de funções básicas de um procedimento de soldagem,
exigindo-se não apenas componentes não-inteligentes para a movimentação do arco elétrico da
solda sob a peça de trabalho (ou da peça sob o arco), mas também fixadores para prender os
materiais, manipulando tanto o movimento da peça de trabalho, quanto o movimento do arco
elétrico. Além disto, considera-se também sensores para monitorar parâmetros de soldagem e a
partir deles, controlar o processo. De um modo geral, soldagem automática ainda não está
disponível para utilização.
Soldagem robotizada é uma forma específica de soldagem automática a qual é definida pela
American Welding Society – AWS (Associação Americana de Soldagem) como: “soldagem com
equipamento (robô, manipulador, etc.) que executa operações de soldagem, após programação,
sem ajuste ou controle por parte do operador de solda”.
8.3.1 - Soldagem com Eletrodo Sólido Contínuo sob Proteção Gasosa (GMAW)
Neste processo, o arco elétrico aquece a peça e o eletrodo (arame) cujo fornecimento é
contínuo, fundindo-os e formando o metal de solda. Simultaneamente a tocha de soldagem é
deslocada sobre a junta, conforme mostrado esquematicamente na figura 8.1. O equipamento
requerido para o processo, mostrado na figura 8.2, inclui uma fonte de energia de soldagem de
tensão constante, um alimentador de arame interconectado a uma fonte para controle de
velocidade de arame, uma tocha de soldagem, um sistema de fornecimento de gás de proteção,
que pode ser uma rede de gás ou um cilindro com reguladores de vazão deste gás.
• equipamento é mais complexo e de custo mais elevado, se comparado com outros processos
de soldagem a arco. O cilindro de gás torna o equipamento menos portátil e de difícil
locomoção;
• Há a necessidade de proteção contra vento (grande sensibilidade a correntes de ar);
• A realização de soldas em juntas estreitas normalmente é comprometida devido ao tamanho
da tocha.
Figura 8.3 - Configurações básicas de robôs industriais mais empregadas em soldagem. (a)
retangular ou cartesiano; (b) cilíndrico; (c) esférico ou polar e (d) articulado.
Um fator que pode ser determinante na escolha de um robô, é o seu sistema de integração
“robô/fonte de energia” (interface com diferentes sistemas). Muitas empresas preferem adquirir
soluções de baixo custo através de soluções dedicadas (sistemas específicos). Entretanto, elas
esquecem que a robotização de processos industriais envolve diferentes soluções integradas
entre si, necessitando de flexibilidade. Exemplificando, a aquisição de um robô integrado por uma
fonte de energia de soldagem de apenas um fabricante, pode significar no futuro, uma limitação,
pois impossibilita a utilização de uma fonte de energia de outro fabricante, de características
diferentes. Ou seja, a soldagem robotizada fica atrelada a uma aplicação específica cuja
modificação, implica na aquisição de uma nova fonte de energia e de um novo robô.
As empresas fabricantes de robôs industriais têm estudado formas cada vez mais baratas de
fazer esta flexibilização e têm atendido satisfatoriamente o mercado sem onerar demasiadamente
os custos do sistema. A expectativa é que em breve exista uma interface "universal" que
flexibilizará mudanças nos processos de soldagem, como a troca de uma fonte de energia padrão
de tensão constante para uma fonte de energia pulsada. A tabela 8.1 apresenta os componentes
básicos de um sistema de soldagem robotizada ou célula robótica para soldagem. A figura 8.4
apresenta uma célula robótica com configuração básica para soldagem.
Tabela 8.1 - Componentes básicos de um sistema para soldagem robotizada
COMPONENTES BÁSICOS CONSIDERAÇÕES IMPORTANTES
Robô Graus de liberdade, envelope de trabalho (faixa), destreza
(precisão), fonte de energia, repetibilidade, velocidade,
capacidade de carga, tipo de acionadores.
Controle computacional do robô Técnica de programação, sistema “feedback” de controle,
tamanho da memória e do arquivo de backup, armazenamento
do programa, interfaces, softwares especiais de soldagem.
Fonte de energia para soldagem Ciclo de trabalho (usualmente 100% é desejável), interface com
o controle do robô, precisão (corrige pequenas flutuações da
tensão do arco) e habilidade de constantemente iniciar o arco
elétrico.
Equipamentos e acessórios para Tipo de alimentador do arame (2 ou 4 roletes, por exemplo),
soldagem a arco tipo de controle, interface com o controle do robô, tocha de
soldagem (capacidade, precisão, dimensões), cabos
(comprimento e montagem), ferramentas para alinhamento,
estação de limpeza do bocal da tocha, estação do operador e
equipamento de segurança.
Figura 8.4 – Célula robótica para soldagem – configuração básica. (a) robô; (b) controle; (c)
fonte de soldagem; (d) alimentador de arame; (e) rolo de arame; (f) cilindro de gás; (g) tocha de
soldagem e (h) mesa de soldagem
8.4 – CONSIDERAÇÕES QUANTO À PROGRAMAÇÃO DO ROBÔ PARA
SOLDAGEM
Quando se faz uma solda, deseja-se sempre fazer uma solda perfeita. Em qualquer
método de aplicação, exceto na soldagem manual, algum tipo de controle ou mecanismo
normalmente é requerido. Este controle é necessário para rodar o programa que controla os
parâmetros de soldagem para depositar a solda. Em soldagem manual o controle é realizado pelo
soldador. Em processos semi-mecanizados um controle no sistema de alimentação de arame
inicia a alimentação, permite a passagem de corrente e libera o gás de proteção, quando o
soldador aciona o gatilho da tocha. Em soldagem robotizada entretanto, este procedimento requer
um sistema mais complexo e funções adicionais de controle, incluindo movimento da tocha e até
movimento do sistema de fixação das partes a serem soldadas.
Quanto maior a complexidade necessária, tal como oscilação da tocha, controle de corrente
(monitoração de parâmetros), etc. mais complexo é o sistema de controle. Atualmente, a maioria
dos robôs industriais vêm com modernos sistemas de controle que lhes confere uma grande
capacidade de produção de soldas com qualidade.
a) Calibração da posição da tocha de soldagem para assegurar que o robô operará dentro da sua
faixa de tolerância;
b) Localização dos componentes de trabalho (mesa, gabaritos, fixadores, etc.) e definição do tipo
de fonte de energia;
c) Definição do caminho que será seguido pela tocha de soldagem do robô, assim como a
localização dos cordões de solda. Alguns robôs são do tipo "ensino e repetição (playback)"
(armazenamento na memória do controlador, dos pontos a serem percorridos) e outros devem ser
programados "off-line". O controle computacional de um robô (movimentação) pode ser realizado
de três formas diferentes:
• Ponto-a-ponto: quando o robô tem a habilidade de se mover de um ponto específico para
outro, mas sem poder parar em um ponto arbitrário não definido anteriormente (entre os
pontos);
• Caminho contínuo: habilidade de mover tomando como referência pontos específicos
que definem um caminho, mas a trajetória seguida pode não corresponder aos pontos de
programação;
• Caminho controlado (trajetória computada): o caminho entre os pontos programados é
controlado, podendo ser definido através de uma interpolação linear (linha reta) ou por
uma interpolação parabólica, bastando para isso que as coordenadas inicial e final, e o
tipo de interpolação sejam informadas ao controle.
O controle computacional dependerá do tipo de robô e do programa implementado, entretanto
a maioria dos robôs para soldagem utilizam trajetória computada.
d) Definição das condições de soldagem a serem utilizadas e que devem estar atreladas às
coordenadas de movimentação do robô. Nesta etapa da programação são inseridos na
programação, dois arquivos, o primeiro, no início da trajetória onde será depositado o cordão,
contém informações para abertura do arco. O segundo, no final da trajetória, contém informações
para extinção do arco.
e) Refinamento do programa através da verificação do desempenho e introdução de alguns
controles básicos para soldagem. Algumas vezes necessita-se editar o programa novamente para
se obter a correta soldagem da peça.
Por exemplo, ensina-se um robô de soldagem a soldar uma parte específica de um
componente direcionando ou orientando a tocha de soldagem, posicionada no final do braço do
robô. A movimentação ou manipulação das juntas do robô, assim como a caminho a seguir, é
realizado por uma interface homem-máquina (IHM), ou seja, “teach pendant”, através de botões
de controle ou “joystick”. Pontos ao longo da trajetória são inseridos e armazenados na memória
do controle computacional do robô (a programação ensino-repetição é realizada pelo programador
do robô que fisicamente guia a tocha de soldagem ao longo da trajetória a ser seguida,
armazenando alguns pontos). O robô irá repetir este programa tendo como referência os pontos
da posição de calibração do robô.
Caso a espessura ou dimensões da peça seja diferente da utilizada para a programação da
trajetória e das condições de soldagem do robô, o cordão de solda será posicionado em uma
posição diferente da desejada, ou seja, não cobrirá completamente o chanfro ou a junta, ou o fará
de forma incompleta. Consequentemente, a precisão e os dispositivos de fixação necessitam ser
modificados para o sucesso da operação. Esta variação das dimensões da peça, entretanto,
podem ser superadas através do uso de sensores especiais e sistemas de controle adaptativos
desenvolvidos especialmente para operações de soldagem robotizada a arco.
WELD JOB - A
Verificação do LADO-A
(ENTRADA#3=ON)
Se ENTRADA#3=OFF
Retorna MASTER JOB
Execução dos
cordões de solda
WELD JOB - B
Verificação do LADO-B
(ENTRADA#4=ON)
Se ENTRADA#4=OFF
Retorna MASTER JOB
Execução dos
cordões de solda
WELD JOB - C
(Se CONTADOR > 100)
LEGENDA
ENTRADA#1: LADO-A liberado pelo operador SAÍDA#1: Fixador atuando no LADO-A
ENTRADA#2: LADO-B liberado pelo operador SAÍDA#2: Girar a mesa para o LADO-A
ENTRADA#3: Mesa posicionada no LADO-A SAÍDA#3: Girar a mesa para o LADO-B
ENTRADA#4: Mesa posicionada no LADOB SAÍDA#4: Fixador atuando no LADO-B
COR VERDE: Seqüência do MASTER JOB COR AZUL: Verificação condicional de
prosseguimento
COR CINZA: Seqüência do WELD JOB
MASTER JOB: Girar a mesa para o LADO-A. Mover o robô para a posição inicial, informando
quando a estação de trabalho está pronta. Aguardar o sinal do operador do robô informando que
as peças encontram-se em posição de soldagem (através de uma botoeira). Executar o programa
WELD JOB-A (nesse momento, o operador está posicionando as partes a serem soldadas no
LADO-B). Girar a mesa para o LADO-B e executar o programa WELD JOB-B, somente após a
verificação do posicionamento das peças a serem soldadas (nesse momento, o operador retira o
conjunto soldado e posiciona novas partes a serem soldadas no LADO-A). Verifica se há
necessidade de limpeza da tocha (execução do WELD JOB-C). Esse programa é executado até
que o operador decida pela interrupção do mesmo, ou que seja fabricado um número
predeterminado pela produção, ou ocorra algum problema (colisão por exemplo).
wsol πφ 2
v sol =
4S
e
wsol = AI + BhI 2 ,
onde:
φ é o diâmetro do eletrodo,
S é a área de deposição,
h é a extensão do eletrodo,
I é a corrente de soldagem, e
A e B são constantes empíricas.
Para determinar qual robô de soldagem é mais indicado para uma planta industrial, deve-se
considerar alguns pontos muito importantes e que podem alterar significativamente o projeto
original da peça a ser soldada.
A primeira consideração está relacionada com a peça a ser soldada. No caso de ser um
projeto novo, deve-se levar em conta a possibilidade da soldagem ser realizada em pontos que
dêem a ela resistência suficiente para utilização, porém que minimizem tensões residuais,
distorções, elevados campos de temperatura, etc. Os gabaritos devem ser simples, porém
eficientes e de preferência, deve-se optar para soldagem na posição plana ou horizontal. A
tolerância entre as peças deve ser a mínima possível, de modo a permitir o encaixe entre as
mesmas ou no conjunto. Deve-se sempre pensar em melhoria de tolerância da peça. Ainda sobre
o gabarito, deve-se considerar o tamanho e o peso do conjunto. Gabaritos em mesas giratórias,
onde enquanto um conjunto está sendo soldado, o outro está sendo montado para soldagem, têm
sido muito utilizadas. A integração entre estas mesas e o robô são relativamente fáceis de serem
realizadas. Em alguns casos, pode-se optar por sistemas com alguns graus de liberdade que
podem ser integrados com o robô. Neste caso, aumenta-se o número de graus de liberdade,
porém, aumenta-se também a complexidade de programação.
Finalmente, as considerações quanto à produção. O número total de soldas e o comprimento
de cada solda estão relacionados com o tempo de soldagem e com o gasto com o material de
consumo. Em alguns casos, não é possível reduzir o comprimento das soldas para compensar
estes dois fatores. Na maioria dos casos entretanto, levando em consideração a estabilidade do
robô, pode-se aumentar as velocidades de intervalo entre cordões compensando o tempo de
soldagem. Deve-se sempre ter em mente a meta a ser atingida no projeto de automação, ou seja,
se deseja-se aumentar o volume da produção com a robotização do processo de soldagem,
melhorar a qualidade das peças ou realizar procedimentos de soldagem com segurança. Neste
caso, restrições orçamentárias também devem ser consideradas para que não haja decepção
após a implementação do processo, o que se for feito obedecendo o bom senso, dificilmente
acontece.
c) Detecção de obstáculos:
O robô deve ser capaz de operar no ambiente de soldagem, detectando possíveis obstáculos que
impeçam seus movimentos e que ocasionaria uma colisão, se a ação de evitá-los não seja
executada. A detecção de obstáculos pode realizar-se por um sensor de informação geral (visão
artificial), capaz de identificar todos os obstáculos existentes no trajeto do robô, ou por sensores locais
colocados no próprio robô (ultra-som).
d) Monitorização:
A monitorização de um processo de soldagem consiste em detectar variações no processo,
verificando, por exemplo, a posição relativa da estrutura a soldar, e a presença do arco elétrico. Os
sensores que podem ser utilizados para a monitorização são os sistemas de visão artificial, captando
imagens da peça que se solda e os sensores de infravermelho, medindo a radiação térmica da peça.
A monitorização também pode ser combinada com sensores de corrente e tensão do arco, ou até
com a emissão acústica produzida durante o processo de soldagem.
8.10 - REFERÊNCIAS
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CAPÍTULO 9
MONTAGEM
9.1 - INTRODUÇÃO
Os processos de montagem respondem por cerca de 50 até 70% dos custos de mão-de-obra de um
produto. Trata-se, portanto, do processo que envolve o maior contigente de pessoas em uma indústria de
manufatura e o responsável pela maior parcela do custo total de fabricação. Nos últimos anos vem sendo
empreendidos esforços para reduzir os custos de montagem através da utilização da automação; entretanto, a
maioria das operações de montagem continua sendo feita com praticamente as mesmas ferramentas utilizadas
no passado. Os ciclos de trabalho de montagem são em sua maioria curtos: 1,5 minutos para 42% dos postos de
trabalho e menos de 30 segundos para 26% dos postos de trabalho, o que acarreta muitas operações repetidas
e lesões por esforço repetido são comuns de ocorrer entre os trabalhadores. Os distúrbios osteomoleculares
relacionados ao trabalho - determinados atualmente como DORT - representam 70% do total de atendimentos de
trabalhadores, o que acarretou uma mudança recente na legislação brasileira (1998) que passou a classificá-la
como acidente de trabalho.
O percentual da força de trabalho industrial envolvida em tarefas de montagem é enorme. O quadro a seguir
mostra dados de empresas européias referentes ao final da década de 80.
Esses dados mudaram bastante na década de 90 em função da eletronificação dos produtos, o que resultou
em produtos com menor número de componentes e por conseguinte com um menor número de operações de
montagem, porém de qualquer forma as operações de montagem ainda respondem pela maior parcela do custo
de mão-de-obra de fabricação. No Japão a indústria eletro-eletrônica é a que mais utiliza robôs para operações
de montagem.
A montagem manual utiliza ferramentas de baixo custo e dispositivos de armazenagem de peças também de
baixo custo. Ela é empregada quando se quer flexibilidade alta associada a uma grande variedade de produtos;
seus custos permanecem relativamente constantes e independentes do volume de produção.
A montagem mecanizada se aplica aos casos onde se tem grandes volumes de produção e baixa variedade.
São equipamentos especialmente projetados para montar um determinado produto, consistindo de cabeçotes de
montagem associados a equipamentos periféricos de alimentação e orientação. São portanto equipamentos de
automação rígida com ciclos fixos de operação de custo relativamente alto sem possibilidade de reconversão
para outros produtos.
A montagem robotizada se aplica a situações intermediárias onde se tem lotes médios de produção e
variedade média de produtos.
Na prática o que se encontra é uma combinação desses métodos, como por exemplo um posto de
montagem manual associado a um equipamento automático para orientação das peças ou uma linha de
montagem robotizada associada a postos de trabalho manuais, como ocorre na indústria automobilística.
Para a escolha de um sistema de montagem devem ser considerados três fatores preliminarmente: o volume
de produção, o número de peças e tempo de retorno do investimento.
Os gráficos a seguir servem como diretriz para tomada de decisão. Há dois grupos de gráficos: o primeiro
para produtos com um único modelo e o segundo para produtos com vários modelos, cada um deles usando um
subconjunto do número total de peças disponíveis. Por exemplo, se considerarmos um produto com vários
modelos que apresenta 70 peças na sua versão mais completa e que contém 40 peças na sua versão standard.
Nesse caso, NT o número total de peças disponíveis é de 70 enquanto NA o número total de peças aplicadas é
de 40. O segundo gráfico mostrado na figura 9.2 é indicado para produtos que apresentem relação NT/NA igual à
1.5.
VA VA
1000 1000
500 500
100 100
Período de retorno = 4 substituições/ano Período de retorno = 6 substituições/ano
50 50
2 5 10 20 NA 50 2 5 10 20 NA 50
5000
Propósito especial de posicionamento
Propósito especial de transferência livre
Estação simples com um braço de robô
VA
Estação simples com dois braços de robô
Multi-estação com robôs
1000 Montagem manual em bancada
(2a)
5000 5000
VA VA
1000 1000
500 500
100 100
Período de retorno = 4 substituições/ano Período de retorno = 6 substituições/ano
50 50
2 5 10 20 NA 50 2 5 10 20 NA 50
5000
Propósito especial de posicionamento
Propósito especial de transferência livre
Estação simples com um braço de robô
VA
Estação simples com dois braços de robô
Multi-estação com robôs
1000 Montagem manual em bancada
(2b)
Figuras 9.2a e 9.2b - Gráficos de escolha do sistema de montagem (BOOTHROYD, 1991).
Posicionamento
Processo que tem o objetivo de orientar o componente em relação a
outro.
Transporte
Processo que tem o objetivo de mover e orientar componentes de acordo com a demanda dos processos de
composição e verificação
Estações de Trabalho
A função de uma estação de trabalho é prover um lugar estável e bem definido para a implementação das
tarefas de montagem e de inspeção. Seus componentes principais são: subestrutura da estação, a mesa de
ferramentas ou plataforma e dispositivos de localização para interligação com outros equipamentos. Dependendo
da configuração do sistema, um ou todos estes componentes podem ser suprimidos da estação.
A maior parte dos problemas associados às estações de trabalho estão relacionados às funções que são
dadas aos componentes da estação. Freqüentemente, deve ser deixado espaço para dezenas de cabos
elétricos, linhas de sinais e de alimentação, ar comprimido, linhas de gás , hidráulicas e de vácuo. E, na maior
parte das vezes, essas linhas estão dispostas no chão e são conectadas a estação aleatoriamente, porque
durante a fase de projeto não foi dada muita atenção a isso. Portanto, deve-se levar em conta o posicionamento
das linhas durante o projeto não só pelo fator estético, que reflete a qualidade do equipamento, mas também
aumenta sua manutenabilidade.
Outra variação deste conceito é a linha de montagem multiestação com um robô de transferência.
Novamente, quando o volume de um produto ou um grupo de submontagens não está disponível, uma estação
de trabalho pode ser usada para cada tarefa, mas somente um robô é usado para realizar toda a montagem e as
tarefas de inspeção. O robô é movido de estação em estação para produzir montagens como a programação de
tarefas requer. Nesse caso, mecanismos de localização e de preempção devem ser assegurados ao robô de
forma que ele possa ser alinhado e preso para a estação de trabalho específica. Colocar o robô sobre rodas
facilita a transferência do robô para as diferentes estações de trabalho.
Figura 9.3 - Exemplo de uma céluda de montagem (BOOTHROYD & DEWHURST, 1991).
Linha robotizada de montagem: configuração de várias estações robotizadas instaladas em série. Esse arranjo
se caracteriza por ciclos curtos de operação, um número limitado de peças montadas por estação e um sistema
de transporte dos subconjuntos entre as estações. A figura abaixo mostra o exemplo de uma linha robotizada
composta de duas estações de montagem.
Figura 9.4 - Exemplo de uma linha robotizada de montagem (BOOTHROYD & DEWHURST, 1991).
9.2.2.1. - Robôs
Atualmente, o uso de robôs e tecnologia robótica em aplicações de montagem é pequeno se comparado ao
número total de robôs em aplicações industriais. Embora os trabalhos teóricos tenham apontado as vantagens
do uso da robótica na área de montagem e também trabalhos experimentais tenham provado muito da teoria,
esses esforços ainda não foram suficientes para acelerar o uso dessas tecnologias. Mas como os robôs, bem
como sua tecnologia vem amadurecendo, e um número cada vez maior de instalações industriais estão
provando o que a teoria e os experimentos já haviam demonstrado, ou seja, que robôs em montagem são
economicamente vantajosos, confiáveis e excelentes ferramentas para o aumento da produtividade.
De uma forma geral, o sucesso destas e de futuras aplicações dependem do robô selecionado para o
sistema e de seu desempenho. A seleção do robô certo para uma aplicação específica vem se tornando difícil a
cada momento devido a grande variedade de equipamentos nesta área. Além disso, sem experiência anterior na
área, é difícil para designers de sistemas de montagem escolherem e avaliarem os aspectos relevantes a serem
levados em conta na longa lista de dados que acompanham as especificações de cada robô. Para facilitar,
destacamos uma lista dos principais parâmetros a serem levados em conta na seleção de robôs para montagem:
Espaço de Trabalho
Este talvez seja o mais importante parâmetro que influi na seleção do robô para um sistema de montagem
programável. Ele representa o espaço necessário para acomodar o robô e os demais equipamentos necessários
às tarefas de montagem, bem como o envoltório de alcance do robô.
Repetibilidade
Como a montagem, mesmo em pequenos lotes, é uma repetição das mesmas operações, é importante que
o dispositivo na extremidade do braço retorne ao ponto desejado dentro da faixa de tolerância do produto. Um
robô com um grau medíocre de repetibilidade de 0.10mm (carga máxima, extensão máxima, velocidade
máxima) tem capacidade de desempenhar a maioria das operações de montagem.
Precisão
Na maior parte das aplicações em montagem, a capacidade de um robô de levantar carga deve estar na
faixa de até 4 Kg. Se ocasionalmente uma peça mais pesada estiver envolvida na tarefa de montagem, um novo
dispositivo deve ser desenvolvido para ajudar na montagem das peças antes de se pensar em adotar um robô
com maior capacidade de levantar cargas.
Velocidade
Para otimizar o ciclo de montagem, a distância percorrida pelo braço do robô deve ser a menor possível. Isto
pode ser feito posicionando os pontos de pega das peças próximos ao ponto de montagem, entre 500mm.
Usualmente, os pontos de pega são posicionados mais próximos ao ponto de montagem do que 500mm, e a
aceleração/desaceleração está perto de 0,3g, ao invés de 0,5g. O que demonstra que existe pouca vantagem em
especificar um robô com velocidade de deslocamento acima da faixa de 0,6m/s.
O que deve ser lembrado ao se especificar os graus de liberdade para um robô é que ele estará em um
sistema programável de montagem e como tal, deve satisfazer ao maior número possível de requisitos. Uma vez
o robô incluído no sistema, adicionar graus de liberdade torna-se uma tarefa difícil.
Controle
Ao se identificar os parâmetros anteriores do robô, o controle basicamente está definido. Os dispositivos de
controle presentes em robôs atualmente possuem tantos recursos que torna-se difícil utilizar as funções de
controle disponíveis para obter uma vantagem maior do sistema. As preocupações existem não no sentido do
controle propriamente dito, mas no método para integrar o sistema de controle aos outros equipamentos.
Fundações
Para robôs com a base integrada, as fundações são as comuns utilizadas na indústria. A frequência natural
de vibração de um robô é de 3 a 8 Hz e, durante a operação, são gerados harmônicos dessa frequência. Em
alguns casos é necessáriode construir uma base sólida para fixar o robô e, se isso for mal feito, gera-se
instabilidade na operação do robô o que resulta em alteração do tempo de montagem. Além do mais, o excesso
de vibração diminui a vida útil do equipamento e a precisão da montagem.
Efetuadores
Para se desenvolver efetuadores para a tarefa de montagem, deve-se considerar 3 aspectos importantes:
1) determinar o efeito das peças do produto
2) avaliar as tarefas a serem desempenhadas
3) definir o ambiente em que o efetuador será usado.
Em qualquer estação de montagem (manual, dedicada ou programável) para executar uma tarefa de
montagem, a peça do produto a ser montado deve ser transferida da armazenagem para o ponto de montagem.
Cada transferência leva tempo significativo, portanto, a redução desse tempo de transferência irá reduzir o tempo
total de montagem.
Para um sistema de montagem programável, onde uma quantidade de peças é manipulada em cada
estação, a única forma de se reduzir o tempo de transferência é manipular todas as peças do produto na estação
com um efetuador.
A desvantagem deste tipo de efetuador é que ele é mais difícil de desenvolver, e também mais complexo em
sua operação. Porém, na maioria dos casos, as vantagens do uso do efetuador multipropósito superam as suas
desvantagens. A figura 9.5 mostra um exemplo de efetuador multipropósito.
Alimentadores
A limitação comum a todos esses dispositivos, está no fato deles alimentarem apenas uma determinada
peça do produto. Isto significa que toda vez que o sistema de montagem necessita ser reprogramado para
montar outro estilo de produto, dentro da mesma família de produtos, deve-se trocar por um outro alimentador ou
utilizar alimentadores programáveis.
Alguns dos alimentadores vibratórios são baseados na já conhecida bandeja vibratória, porém incorporando
novos componentes, tais como reconhecimento ótico para determinar o tipo e a orientação das peças do
produto.
Alimentadores vibratórios
Os alimentadores vibratórios são os mais versáteis de todos os dispositivos de alimentação para pequenas
peças. Sua função é alimentar uma montagem orientando as peças. As peças depositadas na tigela do
alimentador são movimentadas através da vibração e seguem a trajetória dos trilhos interiores através de um
helicóide (figura 9.6).
Algumas forças atuam no alimentador vibratório: a freqüência da vibração, a aceleração nos trilhos, o ângulo
do trilho, o ângulo de vibração e o coeficiente de atrito.
Alimentadores não-vibratórios
Normalmente estes são só satisfatórios para alimentar certos tipos básicos de peças para as quais podem
ser obtidos bons resultados. Seu funcionamento ocorre através da rotação do próprio depósito alimentador, ou
de elementos internos giratórios que direcionam as peças para a calha de escoamento do alimentador para
montagem (figura 9.7).
No alimentador não-vibratório é necessário que todas as peças apresentadas à máquina estejam na mesma
orientação para garantir a montagem correta. Um ponto que deve ser considerado é que a saída de peças do
alimentador é sempre restringida pela máquina que é alimentada.
Baseados no princípio de orientação e rejeição muitos dispositivos são utilizados para garantir a montagem.
Através desses dispositivos, a montagem é alimentada de peças corretamente alinhadas enquanto as rejeitadas
retornam ao alimentador. As peças rejeitadas são fazem uma tentativa adicional para atravessar os dispositivos
de orientação. Em alguns casos, os dispositivos são providos de elementos de reorientação de peças (figura
9.8).
Mecanismos de Transferência
Esses mecanismos são utilizados para se completar as tarefas de submontagem ou de montagem de
produtos. Eles têm sido evitados devido ao seu alto custo pois requerem design, equipamentos, mecanismos de
movimentação, sensores e controles e também ao fato de que o produto pode ser danificado ou mesmo
destruído no processo de transferência. Portanto, este fato colaborou para o desenvolvimento do conceito de
centros de montagem dedicados e programáveis. Caso a transferência seja inevitável, esta deve ser assíncrona,
Sensores
As tarefas de reconhecimento, orientação, inspeção das peças do produto, presença ou ausência de uma
peça, e demais funções sensoriais são plenamente desempenhadas quando se trata de uma montagem manual.
Porém, o quadro é outro em se tratando de montagem automática. A qualidade e eficiência de um sistema
depende muito dos sensores que são colocados estrategicamente no sistema de montagem. A importância da
aplicação de sensores pode ser avaliada na tabela abaixo onde são ilustrados algumas operações utilizando
um braço pneumático :
TABELA 9.2 - Funções sensoriais típicas em montagem robotizada.
Operação Função Sensorial
Abertura do Efetuador Detectar abertura
Braço se move ao ponto de pega Detectar presença do braço
Pegar uma peça do produto Detectar presença da peça
Detectar fechamento do efetuador
Detectar presença da peça no efetuador
Braço se move ao ponto de pega Detectar a presença do Braço
Efetuador se abre Detectar efetuador se abrindo
Braço se move para posição inicial (home) Detectar presença da peça na montagem
Além disso, os sensores enviam respostas a intervalos regulares de forma que o processo de montagem
possa seguir da forma planejada e qualquer interrupção ou desvio possa ser detectado a tempo.
As aplicações de sensores para sistemas programáveis de montagem usando braços de robôs servo-
direcionados são bem simples. Muitas das funções sensoriais de hardware podem ser substituídas por sinais de
entrada e saída do sistema que são incorporados ao software de operação.
9.2.3 - Exemplo
A figura 9.9 ilustra uma estação de montagem robotizada, com um robô com quatro graus de liberdade. A
tarefa de montagem requer seis tipos de ferramentas. As 17 peças são alimentadas pela gravidade de 12
alimentadores (essas 17 peças incluem 3 parafusos que possuem três longas chaves, alimentadas junto à
carcaça frontal).
A montagem é feita em dois diferentes gabaritos, um para a montagem principal e outro para a
submontagem. O robô é operado por um computador que orienta as quatro juntas para os pontos de parada
designados. A principal característica deste robô é o seu mecanismo de pega que confere a inserção das peças
sem danos (figura 9.9).
A figura acima mostra a sequência na qual as 17 peças do alternador são montadas pela estão
robotizada. Identifica também as ferramentas que desempenham cada tarefa. Uma árvore do produto foi
elaborada para simplificar o entendimento da montagem do alternador (figura 9.11).
Além desses princípios gerais de projeto, existem regras específicas que conduzem a um produto melhor
projetado segundo critérios de custo e de adequação aos processos de fabricação. As principais regras
apontadas em vários manuais de projeto orientado à fabricação são as seguintes:
• Redução do número de peças.
• Projetar para operações de fabricação de baixo custo.
• Cotar os desenhos das peças orientando a cotagem aos processos de fabricação.
Conforme registrado nos “princípios gerais” e nas “regras” a obtenção de um produto com o menor número
de peças possível é um dos principais fatores para se alcançar um bom projeto. A redução do número de peças
em um produto pode ser realizada pela eliminação de um componente individual que cumpria uma função
redundante na estrutura do produto, ou pela combinação de várias peças integrando num único componente as
funções que eram realizadas pelos diversos componentes individuais. O projeto de peças multifuncionais
também deve ser praticado, uma vez que elas contribuem para a padronização e para a redução do número de
componentes. A diminuição do número de peças deve no entanto assegurar que o produto tenha as peças
básicas necessárias para constituir a montagem, pois cada produto possui um número mínimo de peças
necessárias para ser funcional e ter a forma desejada.
O exercício intelectual de antecipar a situação que vai ocorrer na montagem do produto que ainda não está
inteiramente materializado é um exemplo típico de aplicação do conhecimento tácito do projetista para construir o
conhecimento sobre este objeto (produto) ainda ausente. Esse exercício vem sendo praticado há bastante
tempo, porém somente a partir da década de 70, o conjunto de conhecimentos que produz uma melhor eficiência
do processo de montagem tomou corpo, tendo inclusive sido introduzido como recomendações nas normas
inglesas e alemãs a partir da década de 80. Data dessa época também a introdução desses conhecimentos nas
empresas que passaram a treinar todo o seu pessoal técnico nos métodos de “Design for Manufacture” dentro
dos quais se encaixa o projeto orientado à montagem.
O têrmo “Design for Assembly” foi cunhado nessa mesma época a partir dos estudos desenvolvidos por
BOOTHROYD & DEWHURST (1992) inicialmente na Universidade de Massachussets e mais tarde na
Universidade de Rhode Island. A principal contribuição do trabalho desses professores foi o desenvolvimento de
um método que permite a mensuração do mérito de montagem de um produto através de critérios objetivos
facilmente reproduzíveis dentro de uma equipe de projeto.
Resultados de casos de empresas que aplicaram DFA são relatados em Huang e mostram que a redução
do número de peças em algumas empresas chegou a 80%, ficando a média em torno de 56% de redução
(HUANG, 1996).
Os métodos de DFA foram desenvolvidos para produtos de pequeno porte tais como aqueles submetidos a
montagem manual em bancadas de montagem e são aplicados analisando o produto completo. Os documentos
principais em cima dos quais se faz a análise do mérito de montagem são os desenhos de conjunto,
preferencialmente do tipo vista explodida e as estruturas de produto tais como árvores de produto ou listas de
material indexadas.
Os principais parâmetros que interferem no processo de montagem manual são os seguintes:
• Possibilidades de manipulação.
• Necessidade de orientação.
• Direções e sentidos de montagem.
• Dificuldades de inserção.
• Necessidade de ferramentas especiais para manipulação.
• Visibilidade na inserção.
• Operações preparatórias.
A partir desses parâmetros foram construídas tabelas que têm como chave de entrada o tamanho, a
espessura da peça e a sua dificuldade de pegar e manipular (BOOTHROYD & DEWHURST, 1991). As tabelas
foram organizadas de tal forma que o resultado da avaliação de cada peça forneça a sua contribuição no tempo
total de montagem. A partir daí se tem um quadro onde irão aparecer quais os componentes que estão
contribuindo com a maior parcela para o tempo total de montagem e por conseguinte para o custo. Em seguida,
é feito o cálculo do grau de eficiência da montagem do produto em análise e, a partir daí é de responsabilidade
do projetista gerar alternativas de projeto que eliminem ou minimizem os efeitos dos componentes críticos.
Existem várias recomendações citadas por diversos autores que visam orientar o produto para uma
montagem simplificada. Essas regras se diferenciam para cada sistema de montagem, direcionadas às suas
características, porém, as regras indicadas para a montagem manual podem ser utilizadas pelos outros tipos de
montagem uma vez que são abrangentes.
Se um produto possui menos número de peças normalmente gastará menos tempo para ser montado, e
assim, o custo total dele também será menor. Por isso, uma das principais questões relativas ao projeto
orientado à montagem é a necessidade da existência das peças e de operações, e devem ser levadas em
consideração questões como: forma, material e movimento dentro do sistema.
A redução de peças pode ser realizada pela eliminação de um elemento individual ou a combinação de
várias peças gerando uma única. Sendo assim, uma peça ou operação só não deve ser substituída se as
características funcionais do projeto forem comprometidas e deve-se assegurar que o produto tenha peças
básicas satisfatórias para constituir a montagem, pois cada produto possui um número mínimo de peças
necessárias para ser funcional e ter a forma desejada.
Vários autores como Boothroyd recomendam que sejam eliminadas as fixações, os prendedores, os
condutores, conectores e ajustes, projetando peças principais com características integrais, projetando peças
multifuncionais e eliminando algumas características ou funções dos produtos que não adicionam valores no uso.
Uma montagem complexa pode ser construída de várias sub-montagens que podem ser reduzidas
substancialmente, se as mesmas forem modulares, possuindo acesso mais fácil para a colocação das peças e
ajustes. A modulação das peças além de trazer benefícios na montagem do produto oferece uma grande
contribuição para seu transporte (figura 9.14).
O peso das peças deve ser levado em consideração, uma vez que, o montador seja obrigado a suportar a
peça por um longo período de tempo para inseri-la, ou quando esse peso resulta na necessidade de uma
ferramenta específica de transporte.
Algumas regras são relacionadas a forma que as peças possuem. A forma da peça por sí só, poderá auxiliar
uma boa orientação da montagem.
A simetria é uma característica indicada, sempre que possível, para que o tempo de manipulação e inserção
seja reduzido, pois, quanto mais simétrica uma peça é, mais fácil ela pode ser orientada durante a manipulação
na montagem. Também é indicado que se as características funcionais não podem ser feitas claramente
simétricas, então uma característica não funcional claramente visível deveria ser definir a orientação afim de
facilitar a inserção da peça e se não puder ser simétrica a indicação é que deve-se assegurar que ela seja
totalmente assimétrica, para que não haja dúvida durante a inserção.
Algumas superfícies vão definir um componente sua forma. O componente que tem uma ou mais funções
(suporte, transferência de forças, direção) pode ser transferí-las para as superfícies funcionais, e o uso dessas
superfícies e de superfícies livres, que são obtidas através da remoção e adição de materiais podem mudar a
forma e induzir a orientação da montagem.
O alinhamento das peças é essencial para a seqüência correta de manipulação e inserção. Sendo assim, o
projeto deve minimizar a necessidade de reorientação das peças e assegurar que a peça da base possa ser
localizada prontamente em uma posição satisfatória em plano horizontal mantendo sempre a orientação da sub-
montagem constante ao longo da sucessão de montagem.
Figura 9.15 - Recomendação para alinhamento e simetria e para peças com conectores, elementos de ajuste
(BRALLA, 1988).
Algumas regras consideram os aspectos gerais durante montagem, que podem prejudicar ou até impedir
que ela ocorra adequadamente.
O acesso inadequado e falta de visibilidade das peças poderá aumentar o tempo de operação por isso é
necessário garantir: a altura para mãos, e para as ferramentas, que a visão do operador de montagem em cada
operação não seja restrita, acessibilidade direta para toda sub-montagem.
A liberação de altura para mãos no projeto evita situações que possam resultar na tendência das peças para
prender e dificultar a operação durante a inserção (figura 9.16).
Para a linha de montagem com robô, ou sistema de estação simples com um braço, é essencial garantir que
as peças que não fixas imediatamente na inserção sejam auto-direcionadas, pois uma peça instável não pode
ser montada por um único braço de robô, e assim, é requerida uma fixação especial que deve ser ativada pelo
controlador de robô. Com um sistema de estação única de dois braços, um braço pode, em princípio, segurar
uma peça enquanto o outro continua a montagem firmando-a no processo.
O projeto deve determinar peças que possam ser apanhadas e inseridas pelos seguradores do robô, pois
uma causa principal de ineficiências com máquinas de montagem de robô surge da necessidade por
prendedores ou pelas mudanças de ferramenta. Até mesmo com um prendedor rápido ou sistemas de mudança
de ferramenta, cada mudança para um prendedor especial é aproximadamente igual a duas operações de
montagem como ocorre com o uso de prendedores de parafuso, que resulta na necessidade por mudança de
ferramenta desde que o pulso do robô não possa girar mais de uma revolução.
Se a montagem apresenta o uso de alimentadores automáticos, então deve ser garantido que elas possam
ser orientadas usando ferramentas simples e que na sua orientação possam ser seguras e inseridas sem a
manipulação dos seguradores.
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10.1- INTRODUÇÃO
Este capítulo aborda aspectos relacionados a equipamentos denominados periféricos,
utilizados na composição do cenário de atuação de um sistema robótico.
Estes equipamentos são fundamentais para a realização das tarefas operacionais,
localizando-se de forma determinada no chão de fábrica para que ocorram as condições perfeitas
de interação com o robô.
O controle de movimentação dos equipamentos periféricos é vinculado diretamente à unidade
de controle do robô geralmente através de sinais enviados por sensores que monitoram o cenário
de atuação.
Na intenção de se realizar um trabalho direcionado ao mercado nacional, buscou-se enfatizar
a utilização do sistema robótico em áreas distintas e em especial na área automobilística, que
agrega a maior parte dos investimentos em automação.
Sistema Robótico
(processamento)
(a) (b)
Figura 10.2 - Desenho esquemático de Mesa "JIG" (a) uma estação, (b) duas estações.
Figura 10.3 - Mesa "JIG" de uma estação (cortesia SENAI São Caetano do Sul - SP).
Figura 10.6 - Sistema de alimentação contínua (cortesia SENAI São Caetano do Sul).
10.2.1.3 - Mesa "JIG" com um eixo de rotação
Esse dispositivo tem um grau de liberdade de rotação. Em geral apresenta o eixo de rotação
nas orientações horizontal ou vertical.
Mesa de giro
(a) (b)
Figura 10.8 - Mesa "JIG" com dois eixos de rotação (a) excentrico, (b) eixo inclinado.
Figura 10.9 - Mesa "JIG" com dois eixos de rotação e eixo inclinado (cortesia VASP).
(a) (b)
Figura 10.11 - Esquema do "JIG" de elevação (a) Peça, (b) Robô.
10.2.3 - Esteiras
A esteira transfere a peça de trabalho na direção definida continuamente. Muitos destes
tipos de esteiras são disponíveis. Alguns estão definidos abaixo:
Bateria
Detector da guia ótica
Fita de sinal
Fita de reflexão
Borracha de Fig 9
segurança
INSERIR TEXTO
10.3 - MÁQUINAS PERIFÉRICAS
Uma variedade de máquinas periféricas é usada conforme o tipo de trabalho a ser feito pelo
robô. A tabela a seguir, lista as máquinas periféricas usadas em um típico sistema de operação
robotizado.
Pelo uso da mesa de giro, a pintura da peça de trabalho, o ajuste da peça de trabalho
poderá ser feito para ser pintada, saindo da cabina de pintura onde a operação de pintura é
iniciada, transportada pelo robô. Desta maneira, segurança, salubridade da área de trabalho e
melhora da eficiência são asseguradas.
Cabina de pintura
Sistema de
ventilação
Mesa de giro
robô
Unidade de Fig. 11
pintura
Ventilação
Mesa de ROBÔ
giro
Unidade de
pintura
Fig. 12
a. I. A operação do robô é comandada pela operação através do sinal da unidade de pintura e
ventilação da cabina de pintura e pelo sinal completo de operação do posicionamento da mesa de
giro para o presente ponto de pintura.
b. II. A operação da mesa de giro é comandada pelo sinal completo de operação e pelo sinal de
partida “ON” enviado pelo operador após a renovação da peça de trabalho.
Trabalho n°3 e
detector de Trabalho n°4 e
classificação detector de
Carrinho classificação Sistema de
Suspenso ventilação
Trabalho n°1 e
detector de
classificação
Trabalho n°2 e
detector de
Robô n° 3 porta
classificação
Robô n°
Unidade de 4
pintura n°3 Unidade de
pintura n°4
10.5.5.1 - Procedimento da operação contínua (veja fig. 14)
Seleção dos movimentos de cada robô conforme o tipo de trabalho e movimentos são
comandados por sobre o sinal de operação da ventilação em cada unidade e cabina de pintura.
Sinal fechado das portas, e sinal de classificação de trabalho de cada trabalho e detector de
classificação.
Trabalho n°1 e
detector de Robô n° 1 Portas n° 1 e n° 2
classificação
Unidade de pintura n°
1
Unidade de pintura n°
2
Trabalho n°3 e
detector de Robô n° 3 Portas n° 1 e n° 2
classificação
Unidade de pintura n°
3
Ventiladores elétricos n°
Trabalho n°4 e Robô n° 4 1 e n° 2
detector de
classificação
Unidade de pintura n°
4
Fig 14
10.5.5.1
10.5.5.2 -
- Operação interligada de trabalho de pintura usando esteira contínua.
Figura
Base
acumuladora
magazine de
levantamento
Alimentador de peça
n° 2
Alimentador de rosca
Magazine auto
direcionador Parada n° 2
Robô apertador
parafusador
Auto direcionador
Fig. 16
Diagrama
(b) mostrando a operação
Movimento de interligação
de descer da parada n° 1 é comandado pelo sinal completo de
operação do robô acumulador
(c) Movimento de subir da parada n° 1 é comandado pela base acumuladora pela
ausência de sinal da chave de acesso ligado para o ponto de acumulo.
(d) Movimento do robô apertador parafusador é comandado pela operação sobre o
sinal do fluxo livre da esteira, subindo o sinal completo da parada n° 2, presença de sinal da base
acumuladora da chave de acesso ligada para o ponto de aperto do parafuso, sobre o sinal de
operação do alimentador de parafuso. Presença de sinal do parafuso da chave de acesso ligado
para cada autodirecionamento, e a presença de sinal do autodirecionamento da chave de acesso
ligado para cada magazine de autodirecionamento.
(e) Movimento de descer da parada n° 2 é comandado pelo sinal completo do robô
apertador parafusador.
(f) Movimento de subir a parada n° 2 é comandado pela base acumuladora pela ausência de
sinal da chave de acesso, ligado pelo ponto de aperto do parafuso.
Unidade
alimentadora de Sistema de
pó Exaustão
Mesa
Unidade de posicionadora
fornecimento de
energia
Fig. 17
A execução do robô é comandada pela operação através do sinal da unidade alimentadora
de pó, unidade de gás, fornecimento de energia e pelo sinal completo de operação de localização,
da mesa posicionadora.
Fig. 17-A
Fig. 17-B
10.8 - REFERÊNCIAS
NOF, S. Y., Handbook of industrial Robotics, 2 ed., John Wiley&Sons Inc., New York, 1999.
SUGIMOTO, N., "Como usar de maneira correta os robôs industriais", Material Didático, Escola
SENAI “Armando de Arruda Pereira”, São Caetano do Sul, 2000.
Catálogo da Sulzer Metco, The Coatings Company, USA, 1995
MEKHALIN E., "Sistema de automação de pintura e áreas correlatas", In: Tratamento de
superfície, v. XXI, n. 99, pp.16-21, São Paulo, Jan/Fev. 2000.
CAPÍTULO 11
R e tor n a S ta tu s A ção d e
e /o u Im a g e m C o n t r o le
S e r v id o r
WW W
R e tor n a S ta tu s S o li c i t a
e /o u Im a g e m S e r v iç o s
B ro w se r
WW W
N etsca p e
Cliente Servidor
WWW WWW
O C LIENTE
form ata e
ap resenta a A URL C GI Outros
info rm ação solicitad a é um P rogram as
recebid a C GI e o
SER VID OR O CGI trab alha
executa o C GI cham ando outros
program as
Sistema de CGI
Arquivos Servidor de Controle
Figura 11.5 - Programa CGI em “C ++” (pmp.c) para acionamento de motor de passo via
interface paralela utilizado no sistema RobWebCam (ÁLVARES & ROMARIZ, 1998).
11.3.2 - Servidor WWW: servidor WebCam e servidor de teleserviços industriais
(WebRobot)
O Servidor HTTP (WWW) deve, preferencialmente, ser baseado em plataforma Unix o que
possibilita maior robustez, flexibilidade, modularidade e até mesmo a necessidade de máquinas
com menor capacidade de processamento, quando comparado ao ambiente Windows NT.
O Sistema Operacional Linux em plataforma PC (Personal Computer) é uma opção
extremamente atraente satisfazendo todos os requisitos das aplicações de teleserviços para
teleoperação de Robôs.
Neste contexto, o Servidor HTTP deve disponibilizar dois tipos de serviços básicos, que estão
respresentados na figura 11.6 através de dois módulos:
. WebCam: Visualização do objeto teleoperado, através de vídeo e/ou imagem;
. WebRobot: Disponibilização de funções de controle remoto do objeto teleoperado.
• Servidor WebCam: visualização do objeto teleoperado:
Este módulo é responsável pela captura de imagens através de câmeras CCD (Charge Coupled
Device) utilizando-se da tecnologia WebCam (Álvares & Romariz, 1998) ou WebVideo (WOLF &
FROITZHEIM, 1997).
Imagens estáticas podem ser adquiridas em vários formatos como GIF (Graphics Interchaning
Format) e JPEG (Joint Photographic Experts Group). O formato preferido devido à compressão de
dados obtida é o JPEG.
Imagens dinâmicas, no formato de vídeo digital, podem ser utilizadas com ou sem
compressão de dados. Entre os padrões utilizados têm-se o MPEG (Moving Picture Experts
Group), UYVY, RealVideo, M-JPEG (seqüência de imagens JPEG), CellB (Cell) e CuSee-Me,
entre outros (SUN, 1994), (CONNECTIX, 1996). O sistema de vídeo (placa de captura mais
software) deve capturar, digitalizar e comprimir um sinal de vídeo NTSC ou PAL não modularizado
(composto ou S-Vídeo). O vídeo comprimido pode então ser armazenado em disco e/ou
transmitido via rede para o cliente em um determinado padrão de compressão.
EQUIPAMENTOS – Robô e Câmera
Serviços Realimentação:
Teleoperação Vídeo e Texto
Browser
WWW
R S -2 3 2
P arale la
P rop rietá ria
Internet R ob ô C âm e ra
B row s er W W W
Cliente
Controlador do Robô:
Escrita:
TCP - funções de leitura
Frame - funções de escrita
Output - funções de programa
Register
Location - mensagens de erro
Sensor
Configuration
Arc Weld S
Câmera de Vídeo E
Manoeuvring
R
Leitura: I
TCP TCP/IP
Frame
A
Input L
Output
Register Servidor RobWebLink:
Location Programa: INTERNET - Programas CGI;
Sensor Start
Resolvers
Cliente: - Porta serial ligada
Stop
Configuration List
Netscape ao controlador
Arc Weld Erase Explorer - Protocolo ADLP-10
Version Download
TCP/IP
Status Upload
Vídeo
Servidor
WebCam
Internet Cliente
robomovel.graco.unb.br Sensores
WWW Applet Java
Servidor
WebRobot
Comandos
Controlador (PC)
Movimentação,
Energia
(a)
(c)
(b)
Figura 11.16 - (a) Arquitetura física do robô desenvolvido ; (b) Circuito de potência dos
motores de passo; (c) Adaptador Ethernet utilizado no robô móvel (RangeLan 2 7921, Proxim).
Rede
Cliente 110/220 V
Internet
Sensores de Fonte de
toque alimentação
Brigde
Proxim Dados ambientais
RangeLan 2
Adaptador
Proxim
RangeLan 2
Driver de
Potência
(ULN2003A)
Placa Servidor
Ethernet HTTP
Motores de
Passo
Astrosyn
PC Pentium 75 MHz 32 Mb
OS: Linux
Câmera
Servidor
QuickCam
WebCam
Connectix
(a) (b)
Figura 11.20 - (a) Página HTML do sistema de teleoperação; (b) Applet Java desenvolvido
para a teleoperação.
A utilização do Linux como sistema operacional foi guiada pela capacidade deste de prover
serviços gerais (como conexão Internet, HTTP) assim como permitir, através da linguagem C,
controle sobre dispositivos como sensores e motores. A sua robustez e confiabilidade, quando
comparados a outros sistemas operacionais, tornam-no adequado à aplicações em robótica.
A necessidade de aplicação em tempo real, internamente ao robô, para gerenciar
simultaneamente captura de vídeo e navegação, foi implementada através da definição de
prioridades para os processos: assim, o processo responsável pela navegação é disparado com
maior prioridade que os demais processos, garantindo a segurança do sistema, embora reduzindo
a transmissão das imagens capturadas. Uma outra abordagem possível para o problema seria a
utilização da extensão de tempo real para o Linux (RTLinux, 1999), o que permitiria uma melhor
aplicação do sistema ao controle do robô.
O algoritmo de navegação implementado foi simulado através do software MatLab, sendo
realizados testes em diversas configurações de obstáculos, com a simulação de um sistema de
sensores de toque. Verificou-se uma boa estabilidade do método, embora em alguns casos o
sistema demore a convergir. A futura substituição dos sensores de toque para sensores do tipo
sonar no robô é compatível com o algoritmo implementado, já tendo sido inclusive realizados
testes do mesmo nessa nova configuração.
11.9 - TELEROBÓTICA : TELEOPERAÇÃO DO ROBÔ NOMAD XR4000
A arquitetura do sistema baseia-se no modelo cliente-servidor, que divide as atribuições do
sistema em um servidor, representado pela página HTML (Hiper Text Markup Language) e
programas em linguagem C localizados no robô móvel XR4000 (figura 11.21); e o cliente,
representado por applets Java, funcionando no browser do usuário. Como pode ser observado na
figura 11.22, o robô XR4000 possui dois computadores embarcados, um responsável pelo
controle de movimentos do sistema (servidor de controle) e um responsável pela captura e
processamento das imagens de uma câmera CCD (servidor de vídeo).
Os robôs podem ser utilizados até para a limpeza de cascos de navios. Por exemplo, a
empresa Barnes and Reineke desenvolveu um robô manipulador de grandes dimensões para
efetuar este tipo de limpeza (Everett, H.R., 1995).
11.10.21 - Microrrobôs
Ultimamente têm surgidos vários projetos de desenvolvimento de microrrobôs, com vista à
exploração de ambientes de dimensões reduzidas, como pode ser a exploração interna humana.
Um desses projetos é o desenvolvido no MIT, Estados Unidos (www.recope.br/robo/microrrobo1),
que está construindo um robô menor que 4 cm para a detecção de doenças do colon. Um outro
projeto é o Projeto DARPA (www.recope.br/robo/microrrobo2) que está construindo um microrrobô
de 8 cm de comprimento, o qual contém um sistema de sucção nos patas, que o torna apto a
explorações de ambientes reduzidos, sendo capaz inclusive de subir paredes e passar por cima
de obstáculos. Existe até um comitê técnico que reúne interessados nas tecnologias dos micro e
nano robôs (www.recope.br/robo/microrrobo3).
11.10.23 - REFERÊNCIAS
ALMEIDA, R., ALMEIDA, F. and CARVALHO, R., 1995, Sistema de televigilância, ISR Project
Report.
ÁLVARES, A. J. & ROMARIZ, L. J., ”Desenvolvimento de um Manipulador Com Dois Graus de
Liberdade Controlado Remotamente Via Internet”, V Congresso de Engenharia Mecânica Norte e
Nordeste, pp. 529-536, Fortaleza, 1998.
ÁLVARES, A. J. & ROMARIZ, L. J., “TeleRobótica: Metodologia Para o Desenvolvimento de
Sistemas Robóticos Teleoperados Via Internet”, XV Congresso Brasileiro de Engenharia
Mecânica, Águas de Lindóia, 1999.
BASTOS FILHO, T. F., SARCINELLI Filho, M., e FREITAS, R. A. C., "An Efficient Obstacle
Recognition System for Helping Mobile Robot Navigation", Latin American Applied Research – An
International Journal (ISSN 0327-0793), Bahia Blanca, v. 30, n. 1, pp. 157-162, 2000.
BENPORAD, A. De Luca, A., ORIOLO, G., “Local Incremental Planning for a Car-Like Robot
Navigating among Obstacles”, Proceedings of the 1996 IEEE, Mineapolis, 1996.
COMMECTIX, QuickCam color - Guia do Usuário, 1996.
DOWELING, K., Robotics: comp.robotics Frequently Asked Questions, Available as a hypertext
document at www.frc.ri.cmu.edu/robotics-faq. 90+ pages, 1996.
ECKEL, G. & HARE, C., Building a linux internet server, New Riders Publishing, Indianapolis,
1995.
ENGELBERGER, J. F., "Robotics in the 21st Century", Scientific American, p. 132, 1995.
EVERETT, H. R., “Sensors for Mobile Robots, Theory and Application”, A. K. Peters,
Massachusetts, 1995.
FREIRE, E. O., T. F., BASTOS FILHO, T. F, Freitas, R. A. C., Schneebeli, H. A. e SARCINELLI
Filho, M., "Um Sistema de Sensoriamento Externo para Robôs Móveis com Controle Baseado em
Agentes", XII Congresso Brasileiro de Automática, Uberlândia, pp. 581-586, 1998.
FURUKAWA, C. M., ‘Navegação de um Veículo Autônomo por Ultra-Som em Ambiente
Estruturado’, Dissertação de Mestrado, Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 1992.
GADRE, D., “Programming the Parallel Port: Interfacing The PC for Data Acquisition and Process
Control”, R&D Publishing, 1998.
GOODALL, K., “Mars pathfinder - Welcome to Mars”, http://mars.jpl.nasa.gov/default, 2000.
HIRZINGER, G. et al, “Teleoperating space robots - impact for the design of industrial robots",
IEEE International Symposium on Industrial Electronics, Portugal, pp. 250-256, 1997.
ISHIHARA, W. M., "Desenvolvimento e Construção de um Robô de 4 Patas", Dissertação de
Mestrado, Universidade Federal do Espírito Santo, Vitória, ES, 1998.
JONES, J. L, SEIGER, B. A., FLYNN, A. M., “Mobile Robots: Inspiration to Implementation.”A K
Peters, Massachusetts, 1999.
MELCHIORS, C., Sistemas interpessoais de videoconferência (mbone)”, http://www.penta.
ufrgs.br/~cristina/mbone/ti/indiceti.htm, 1996.
MONTEIRO F. et al., “Teleoperating a mobile robot - a solution based on java language”, IEEE
International Symposium on Industrial Electronics, Portugal, pp. 263-267, 1997.
NEHMZOW, U., BÜHLMEIER, A., DÜRER, H., “Remote Control of Mobile Robot via Internet”,
Manchester, 1996.
NOF, S. Y. et al., "HandBook of Industrial Robotics”, John Wiley & Sons, 2 ed.., Canada, 1999.
NOMADIC TECHNOLOGIES, “XR4000 Mobile Robot”, Disponível na Internet via WWW, URL:
http://www.robots.com/products.htm, 1999.
OTSUKA, J., “Fatores Determinantes na Efetividade de Ferramentas de Comunicação Mediada
por Computador no Ensino à Distância”, http://penta.ufrgs.br:80/pesquisa/joice/ joice_ti.html.,
1996.
SCHILLING, K., ROTH, H., and Lieb, R., "Teleoperations of Rovers - From Mars to Education",
IEEE International Symposium on Industrial Electronics, pp. 257-262, Portugal, 1997.
SUN, Sun video user’s guide, 1994.
SUPER INTERESSANTE, n. 6, Junho, 2000.
TAYLOR, K., & TREVELYAN, J., "A Telerobot on the World Wide Web", National Conference of
the Australian Robot Association, Melbourne, http://telerobot.mech.uwa.edu.au., 1995.
WOLF, H., & FROITZHEIM, K., "Webvideo - A tool for www based teleoperation", IEEE
International Symposium on Industrial Electronics, pp. 268-273, Portugal, 1997.
ZHAI, S., MILGRAM, P., “A Telerobotic Virtual Control System”, Proceedings SPIE. Boston, 1991.
ZHAI, S., MILGRAM, P., “Human Robot Synergism and Virtual Telerobotic Control”, Proc. HFAC,
Canada, 1992.
CAPÍTULO 12
ASPECTOS ECONÔMICOS E SOCIAIS
José Lamartine Távora Júnior e Heitor Mansur Caulliraux
12.1 - INTRODUÇÃO
Um problema econômico fundamental e comum aos indivíduos, empresas e nações é o de
alocação de recursos. Um desses recursos é o capital, aqui definido, de forma genérica, como
fundos disponíveis. Os fundos disponíveis, para uma unidade econômica, abrange aqueles
correntes em mãos, mais os fundos adicionais, que de uma forma ou de outra, possam ser
levantados. O indivíduo, a empresa e a nação se confrontam com uma ampla variedade de
oportunidades de consumo e de investimentos para seus fundos disponíveis.
Para que possa selecionar, de forma racional, as aplicações de fundos que irá empreender, a
unidade econômica deve ter um objetivo. Este, é o alvo que ela se esforça para alcançar ao levar
a cabo suas atividades econômicas. Portanto o indivíduo, a empresa e a nação devem definir
seus alvos para dar propósito à sua alocação de fundos. É necessário, também, um método de
medição e comparação dos possíveis usos dos fundos. Finalmente, é necessário um critério de
escolha entre as aplicações alternativas de fundos que seja consistente com o método de
medição dessas aplicações em perspectiva e que, quando utilizado, seja dirigida a unidade
econômica a seus objetivos.
O custo de capital é um conceito que tem recebido atenção freqüente e crescente na
literatura econômica e financeira dos últimos anos. Sua aplicação básica tem sido como critério
para escolha dos usos e das formas potenciais de fundos. Se for utilizado para realizar essas
escolhas de forma ótima, o custo de capital para a unidade econômica deve ser definido e
estimado com precisão.
O objetivo deste capítulo é abordar questões relativas ao uso de robótica, e de automação
em geral, considerar como uma empresa deveria tomar suas decisões de investimento quanto a
esses equipamentos, e tecer comentários sobre os impactos nos recursos humanos.
A COMPLETAR
12.1.1.2 - Situação no Brasil:
Algumas pesquisas têm sido realizadas no Brasil sobre o uso da automação industrial e
1
robótica .
CAULLIRAUX, PROENÇA & NEVES (1996), em artigo no qual analisaram os resultados de
pesquisa sobre Integração da Produção no Brasil, forneceram qual a porcentagem de
informatização em cada função do sistema de produção de empresas de processos contínuos e
descontínuos (de manufatura), para o total de empresas da amostra.
70%
66%
59% 62%
55%
39% Discreto
30%
21%18%
17% 15% Contínuo
7%
CAPP
CAD
PP
CAE
CP
CN
CQ
CEquip
Funções do Modelo Y
Figura 12.1 - Incidência de Automação por Função por Tipo de Processo Produtivo.
O gráfico indica que a maior parte dos esforços empresariais em informatização estão ligadas
à área de PCP e qualidade.
Um dos pontos de destaque é a grande incidência da tecnologia CAD nas empresas de
processo discreto. Por suas características, o projeto auxiliado por computador se reflete em
ganhos de competitividade, na medida em que pode proporcionar aumento de flexibilidade para
desenhos de novos produtos ou customizações, além de, se integrado com um sistema de CAM,
facilitar a elaboração de programas para as máquinas CNC. Já as empresas de processo
contínuo apresentam elevado índice de automação no controle de equipamentos, como por
exemplo, uso de CLPs, SDCDs, SMCs, entre outros.
Segundo os mesmos autores, ao relacionarmos os padrões de informatização com a
tamanho das empresas, em relação ao número total de empregados, teríamos os seguintes
resultados:
1
Ver, por exemplo: CAULLIRAUX, PROENÇA & NEVES (1996); TÁVORA, NEVES &
ALBUQUERQUE (1997); e NEVES (1998).
90%
80%
70%
60% 100-399
50%
40% 400-699
30%
20%
Mais de 700
10%
0%
Qualidade
Info CN
Info CP
Info CAD
Info CEquip
Info CAE
Info CAPP
Info PP
Info
Figura 12.2 - Incidência de Automação por Função por Tamanho da Empresa.
Os mesmos autores consideram que, mais uma vez, apesar de aparecerem pequenas
diferenças nos percentuais, o perfil da automação com foco no núcleo não se altera.
100%
90%
80%
50%
1 a 5%
40%
30%
20% Mais de 5%
10%
0%
Qualidade
Info CEquip
Info CAD
Info CP
Info CAM
Info CAE
Info PP
Info CAPP
Info
Os autores da pesquisa sobre integração da produção, testaram ainda outra hipótese: desta
vez, se as empresas exportadoras, submetidas a um maior nível de exigência por parte de seus
clientes, investem e automatizam mais, em seus processos produtivos, com vistas à um aumento
de competitividade. O gráfico acima divide as empresas em três tipos: aquelas que não exportam;
as que exportam de 1 a 5% da sua linha de produtos; as que exportam mais de 5% de sua linha.
Apesar de existir maior informatização nas empresas exportadoras, segundo o resultado
anterior, isso independe da quantidade exportada e, por vezes, constitui-se numa diferença
reduzida. Além disso, temos a função de pré-projetos (CAE) mais informatizada nas empresas
não exportadoras do que naquelas que exportam de 1 a 5%. Assim, os autores concluem que a
nossa hipótese não é conclusivamente verdadeira.
Uma outra verificação relevante diz respeito às regiões do Brasil. Existe um sentimento
de que, em função do Estado de São Paulo, a Região Sudeste possui maior incidência de
automação do que o restante do Brasil. O gráfico a seguir aborda esta questão.
80%
70%
Nordeste
60%
50%
40% Sul
30%
20% Sudeste
10%
0%
CEquip
Qualidade
Info PP
Info CAD
Info CN
Info CAE
Info CAPP
Info CP
Info
Info
Figura 12.4 - Incidência de Automação por Função por Região.
As diferenças encontradas entre as regiões, principalmente entre Sul e Sudeste não são
grandes na maior parte das funções do sistema de produção, no Controle de Equipamentos, a
região Nordeste aparece com um índice de automação maior do que as demais regiões (o que
pode ser explicado por uma maior existência de empresas de processos contínuos no parque
industrial da Bahia). Portanto, uma grande discrepância regional não se verifica na pesquisa, e
mais uma vez forma-se o núcleo notadamente mais informatizado, em todas as partes do Brasil.
Os autores fazem um último cruzamento: automação quanto a gêneros industriais. Foram
apenas três gêneros - mecânico, alimentos e têxtil - que estão entre os mais representativos na
nossa amostra nacional e têm grandes diferenças nos seus processos de produção.
90%
80%
Metal-Mecânico
70%
60%
50%
Produtos
40% Alimentares
30%
20%
Têxtil
10%
0%
Qualidade
Info CP
Info CAD
Info CN
Info CEquip
Info PP
Info CAE
Info CAPP
Info
40
30
20
10
0
100 90 80 70 <70
% das Empresas com Prpensão à Expansão da
Capacidade
Assim, estariam, então, sem saber como agir, com segurança, em termos de investimentos,
para fazer frente aos novos paradigmas da automação e da robótica. Ou seja, as empresas
realizam os investimentos sem considerações concernentes ao incremento dos seus níveis de
competitividade, nem os retornos esperados com esses investimentos: pode acontecer de o
investimento em questão não ser o mais indicado do ponto de vista do retorno do investimento, ou
mesmo, não ser viável.
Em virtude destas dificuldades, apresentaremos, no item a seguir, procedimentos
metodológicos que permitam às empresas decidirem com segurança, com relação a seus
investimentos em automação e robótica.
12.2 - ANÁLISE DE INVESTIMENTOS EM AUTOMAÇÃO E ROBÓTICA
Para que possamos analisar os investimentos em automação e robótica, será necessário
efetuarmos algumas considerações. A primeira delas diz respeito ao conceito de competitividade:
neste caso específico consideraremos que competitividade, quando do ponto de vista da
empresa, seria definida como a capacidade de a empresa manter e expandir os seus mercados e
manter e expandir a riqueza de seus proprietários. Ao realizarmos investimentos em novas
tecnologias como as citadas acima, teremos que avaliar esta manutenção, ou expansão da
riqueza, em termos de: estratégia empresarial; reengenharia de processos; e de análise de
investimentos.
Uma metodologia adequada de análise de investimentos nessas tecnologias deve ser
composta de três etapas: análise estratégica; reengenharia de processos; e análise de
investimentos em competitividade.
12.2.2.1 - Confiabilidade
Essa dimensão é muito importante porque afeta diretamente o mercado consumidor, na
medida em que define um padrão que vai caracterizar a empresa. Está diretamente ligada à
produção, distribuição, e venda do produto, e é responsável pela manutenção da fidelidade do
consumidor. A busca mais intensa atualmente é para atender-se aos clientes com o menor tempo
de entrega possível e com a maior confiabilidade.
12.2.2.2 - Custos
Até pouco tempo atrás, essa era a única dimensão considerada pelos empresários. Hoje ela
continua muito importante, visto que nenhuma empresa ao escolher em quais dimensões
competitivas investir, pode deixar de levar em consideração a dimensão custos. Deve haver uma
preocupação constante em manter a empresa saneada. Todas as empresas estão interessadas
em reduzir custos de operação pois, custos menores permitem a redução de preços ou aumento
de lucro, ou combinação de ambos.
12.2.2.3 - Flexibilidade
É a capacidade que a empresa tem de adequar a sua produção às necessidades de mercado
e, mais ainda, às necessidades de um único cliente. Esta dimensão está cada vez mais ganhando
espaço no mercado, já que os consumidores estão também, cada vez mais exigentes. Dentro
dessa dimensão pode-se ainda fazer subdivisões: flexibilidade de produto/serviço; flexibilidade de
composto (mix); Flexibilidade de volume; e flexibilidade de entrega.
12.2.2.4 - Produtividade
Essa dimensão diz como a empresa está usando os recursos disponíveis. Se ela consegue
produzir o mesmo volume de antes, com menos recursos, ou se ela consegue produzir maiores
volumes com a mesma quantidade de recursos utilizada anteriormente, diz-se que ela aumentou a
sua produtividade. Atualmente há uma busca frenética por maior produtividade, em todas as
partes do mundo.
12.2.2.5 - Qualidade
Esta dimensão é sinônimo da satisfação dos clientes e garante a manutenção do público
alvo. Produtos de qualidade têm espaço certo no mercado. Para a empresa, essa dimensão tem
um amplo espectro de análise, abrangendo a qualidade do produto que chega aos clientes, a
qualidade interna da empresa (qualidade nas várias etapas da produção e os diversos estágios do
produto dentro da empresa) e ainda a qualidade de projeto, que visa atingir todas as metas de
desempenho.
Mas, como podemos incrementar as dimensões competitivas? Isto pode ser feito através de
investimentos em Ferramentas de Competitividade.
Esquema 12.1:
NÍVEL NÍVEL EM QUE A
DEMANDADO EMPRESA
PELO MERCADO DIMENSÕES ESTÁ
COMPETITIVAS
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
Confiabilidade x
O
O Custos x
O Flexibilidade x
O Produtividade x
O Qualidade x
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
COMPARAÇÃO
EMPRESA x
DIMENSÕES COMPETITIVAS MERCADO
0 2 3 4 5
1
Confiabilidade x
Custos x O
Flexibilidade x
Produtividade O x
Qualidade x O
0 1 2 3 4 5
Esquema 12.2:
Conforme ilustrado no esquema 12.2 acima, a empresa precisa melhorar (investir mais em)
sua Competitividade no que se refere a Custos e Qualidade. Enquanto isso, está acima do que o
mercado pede em termos de Produtividade, podendo reduzir os investimentos nesta
L1 L2 Ln
0 1 2 . . . n
n
Lt
VAL = − I + ∑
t =1 (1 + i )
(1.2)
onde:
I = investimento
Lt = lucro na data t
I = taxa mínima de atratividade
N = vida útil do projeto
A análise financeira compreende não apenas alternativas entre dois ou mais investimentos
para escolha do melhor, mas também a análise de um único investimento com a finalidade de
verificar se é atrativo ou não.
Na análise financeira só serão levados em conta os fatores quantificáveis, isto é, que
puderem ser expressos em unidades de capital. Se fatores não quantificáveis vão fluir na tomada
de decisão, essa análise não poderá ser feita com estudo matemático.
Quando apenas um investimento é analisado para que se estude a sua rentabilidade, faz-se
uma comparação entre sua taxa de retorno e uma taxa ideal, isto é, aquela que o investidor
estabelece como sendo a taxa mínima de atratividade de renda para que o investimento seja
considerado atraente do ponto de vista financeiro. Essa taxa ideal chama-se taxa mínima de
atratividade. É comum adotar como taxa de atratividade a taxa de mercado, isto é, a taxa à qual
qualquer capital pode ser aplicado sem dificuldade.
Convém observar que, em se comparando várias alternativas, o que interessa nesta
avaliação é a diferença entre elas. Muitas vezes, esse princípio facilita a tomada de decisão, pois
ele retira a obrigatoriedade de uma elaboração detalhada de fluxo de caixa, considerando-se
somente as diferenças de custos entre as alternativas.
Tomemos um exemplo de uma empresa que quer ampliar suas Dimensões Competitivas, e
essas dimensões a um modelo de gestão determinado:
Faz-se então uma avaliação da variação no lucro (L = R – CT), a partir de uma dada situação
inicial, pelo método do Valor Atual Líquido, tendo o custo de implantação como o gasto inicial, e o
aumento no lucro total como o retorno.
Aplicando o VAL e o TIR para alternativas citadas acima, assumindo uma taxa de atratividade
mínima de 20%, temos:
E CT
PE
CV
CF
0
QE Q
$
R2
R1
CT
E!
E2 CV
CF
Q
Q2 Q1
Figura 12.9 - Investimentos em Incremento da Flexibilidade.
O resultado do exemplo mostra que as ferramentas que oferecem maior retorno (no exemplo
em questão) são o sistema JIT e Sistema Flexível de Manufatura, estas então devem ter a
preferência na aquisição. O Modelo CIM, apesar de apresentar uma alta demanda não oferece um
retorno alto, como o sistema TQC, que apenas devem ser adquiridos caso haja uma alta
disponibilidade de recursos, como na maioria dos casos essa não é a realidade não devem ser,
então, adquiridos. O investimento em automação gera um retorno menor do que a taxa mínima de
atratividade e não deve ser considerado na ocasião.
12.4 - IMPACTOS SOBRE OS RECURSOS HUMANOS:
Quando o assunto passa pela implantação de robôs na indústria o tema “impacto nos
recursos humanos” aponta inevitavelmente para o desemprego. Dados, no entanto, os números
de difusão (ver Capítulo 1) percebe-se que esta não é uma grave questão (mesmo quando se
assume que um robô pode substituir de 2 a 3 trabalhadores diretos). Desta forma, optamos por
tratar o tema deste tópico de outra perspectiva: como as empresas que se modernizam (inclusive
robotizando) tratam o macro-tema recursos humanos – em particular suas estratégias de
qualificação. Para tal, continuaremos usando os dados da pesquisa supracitada. Um primeiro
gráfico de resultado mostra o grau de formalização nas empresas pesquisadas de documentos
relacionados com a Estratégia Competitiva das mesmas e a Estratégia para RH. Como forma de
estratificação, adotamos a divisão da amostra entre empresas que possuem mais de 20% do
market-share nacional no seu principal produto, e empresas com menos de 20%. Essa divisão foi
fruto de experiências de pesquisas passadas (Souza, 1996), onde formulou-se a hipótese de que
empresas líderes possuíam maior presença da documentação citada. Não estamos querendo
concluir ostensivamente que se uma organização tem sua documentação formal de estratégias
(competitiva, de produção, PDI, etc.), ela realmente implanta o processo de Planejamento
Estratégico no seu padrão de tomada de decisões. De qualquer forma, este é um primeiro
indicativo de que por trás das políticas setoriais da empresa (Hayes e Wheelright, 1984) existe
uma visão de futuro das lideranças.
60%
40% Estratégia
competitiva
20%
0%
Não Sabe Mais que 20% do Menos que 20%
Mercado Nacional do Mercado Estratégia
Nacional para RH
Market-Share no Brasil
Figura 12.10 - Formalização de Documentos Estratégicos em Função do Market-Share.
60% Estratégia
competitiva
40%
20%
0% Estratégia
para RH
Nacional Multinacional
Constituição Jurídica
Figura 12.11 - Formalização de Documentos Estratégicos x Constituição Jurídica.
25%
relação ao Total de
20%
cursos citados
15%
10%
5%
0%
CAPP
CAE
PP
CAD
CN
CP
CEquip
Qualidade
Tipo de Curso -
Classificação nas Funções do Modelo Y
Figura 12.12 - Tipo de Curso Ministrado em Cada Função do Modelo Y.
Na figura 12.12, como a relação foi construída sobre o total de treinamentos citados, o
somatório das barras é igual a 100%, ou seja, cada treinamento aborda individualmente alguma
das áreas tratadas.
Portanto, o que é válido para comparação e análises entre os gráficos acima e o de
percentual de difusão (Figura 12.1), é o perfil do quadro apresentado, isto é, a relação de tamanho
entre as barras de uma mesma figura deveriam ser, no mínimo, parecidas Repare que, dentro
desta abordagem, existem diferenças entre o quadro de treinamento nas áreas de CAD e Controle
de Equipamentos, em relação a automação desta função nas empresas, principalmente quando
comparado com o maior grau de automação do Núcleo Informatizado. Isto poderia ser explicado
pela má qualidade das informatizações, principalmente na área de PCP, onde muita coisa é
elaborada em planilhas simples e que não necessitariam de treinamentos formais para os
usuários (quando este não é o mesmo quem elaborou). Já em termos de soluções de CAD e
equipamentos automatizados, as empresas que definem por automação nestas funções, devido à
maior complexidade dos mesmos (e aqui os pacotes são comerciais), apresentam a necessidade
da capacitação formal de seus funcionários.
Os últimos 3 gráficos que selecionamos servem para melhor qualificar os esforços de
capacitação de pessoal, em relação ao escopo dos cursos ministrados, aos fornecedores dos
mesmos, e à qualificação de mão-de-obra que está sendo formada para operar no novo ambiente
advindo da automação/integração.
Geral
23%
Específico
77%
Neste primeiro gráfico da figura 12.13, chamamos de treinamentos específicos àqueles que
visam ensinar conceitos pontuais, ligados à operação de uma determinada máquina ou sistema
informático, ou seja, sempre relacionado com uma ferramenta. Treinamentos gerais são aqueles
onde os conceitos não se prendem a uma determinada ferramenta, mas sim a teoria que existe
por detrás da mesma. Como exemplo, podemos citar os cursos de “AutoCAD” (específico) e o de
“Projeto de Produto” (geral).
A conclusão de que apenas 23% das empresas da amostra ministraram cursos de escopo
Geral é preocupante, na medida em que verificamos, uma vez mais, que a maioria das empresas
ainda mantém a premissa de aplicar apenas treinamentos pontuais, para a operação específica
de uma determinada máquina, sem, contudo, pensar na compreensão necessária ao operador, de
entender o funcionamento geral da mesma. Isso também é descrito em outro trabalho de pesquisa
realizado em empresas líderes (Souza, op. cit.), onde verificou-se que os treinamentos são quase
sempre conseqüência da implantação de uma nova tecnologia.
O próximo gráfico mostra, dentre os cursos ministrados, quem foram os fornecedores dos
mesmos. Vale sempre lembrar que não estamos aqui falando de todos os cursos realizados pelas
empresas, mas apenas daqueles ligados à automação/integração da produção.
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Fornecedor Outras Interno Não
Empresas Informou
Ministrantes dos Treinamentos
Neste gráfico da figura 12.14 sobressaiu a participação de Outras Empresas, que são
aquelas pessoas jurídicas que estão apenas realizando treinamentos, sem nenhuma espécie de
intervenção no sistema produtivo. Por exemplo, se uma empresa de consultoria é contratada
apenas para realizar um curso e nada mais, ela é classificada neste campo. Outros grupos de
destaque são os Fornecedores e o de Treinamentos Internos. Uma boa hipótese para justificar o
fato é a constatação de que muitos fabricantes estão utilizando uma política de vendas que atrela
o treinamento ao custo do pacote de software ou ao hardware (e isso também explicaria a maior
incidência de treinamentos específicos). Quanto aos internos, a tradicional economia obtida com o
uso de multiplicadores parece ser uma prática bastante empregada.
O último resultado que será apresentado é relativo ao perfil da mão-de-obra que está sendo
qualificada para operar no novo ambiente advindo da automação, ou seja, pretendemos mostrar
qual é a qualificação daqueles que realizaram treinamento visando a criação de novas
capacitações relacionadas com as novas tecnologias presentes nos projetos de modernização
industrial.
O gráfico da figura 12.15 mostra a existência de uma tendência em se investir mais nos
trabalhadores melhor qualificados, o que caracterizaria a polarização. Esse fato vem de acordo
com o quadro teórico sobre a educação do trabalhador, no que tange a atual conjuntura
caracterizada pelo avanço da tecnologia e da automação industrial. Este novo ambiente
impulsiona as empresas a necessários investimentos na qualificação do trabalhador, como meio
de competir no mercado globalizado, e essa amostra indica a prática de considerar-se como
profissional do novo ambiente, àqueles dotados de um maior nível educacional e com um maior
potencial para adaptação a mudança na estrutura do trabalho.
De um modo geral, os resultados desta pesquisa apontam para uma potencialidade de um
movimento dos empresários em direção ao desenvolvimento de políticas de recursos humanos,
como sustentação à sobrevivência ante o avanço tecnológico.
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Engenheiro Técnico Técnico de Supervisor Operador
Manutenção
Público Alvo dos Treinamentos
Figura 12.15 - Público Alvo dos Treinamentos.
12.5 - CONCLUSÃO
Com estes resultados, percebemos que esta metodologia abrange dois pontos importantes,
os resultados que devem ser alcançados no longo prazo e uma análise financeira onde podemos
maximizar os ganhos financeiros de curto (e longo) prazo. Mas existem pontos importantes a se
observar quando estiver sendo aplicada.
Esta metodologia de análise, evidentemente, precisa de uma boa estimativa dos resultados
de investimento para ser adequada ao passo que não incorpora uma margem de risco para o
caso do investimento não dar certo. Esta é uma boa estimativa, porém, por se tratar de uma
análise estática, deve ser revista caso haja alguma alteração nos planos da empresa, no mercado
etc.
Recomenda-se aplicação deste trabalho para outros setores, porém é preciso estar atento às
especificidades de cada setor, principalmente no que se refere à ordem de prioridade dos fatores
de competitividade, pois uma análise equivocada pode piorar a situação da empresa no mercado.
Deve-se proceder também uma revisão freqüente das prioridades, já que o mercado, tem
alterados seus padrões freqüentemente.
Estes entretanto são problemas comuns a qualquer proposta de recomendações à empresas.
esta abordagem, em particular, permite uma análise mais adequada que outras propostas, já que
as demais destinam-se a casos mais gerais em termos de investimentos, não dirigindo uma
atenção especial para o caso específico dos investimentos em novas tecnologias. Esta proposta
ao contrário, se atém detalhadamente nesse aspecto, permitindo às empresas, um mecanismo de
escolha da tecnologia mais adequado às suas necessidade, de implementação relativamente fácil,
porém com resultados consistentes.
12.6 - REFERÊNCIAS
Caulliraux, H “Estratégias de Empresas e Modernização Industrial” in Castro, AB, Possas, ML e
Proença, A (orgs.) Estratégias Empresariais na Indústria Brasileira: Discutindo Mudanças,
Forense Universitária, Rio de Janeiro, 1996.
Caulliraux, H e Proença, A Indo além da Defensiva, GPI/EE-COPPE/UFRJ, mimeo, 1993.
Caulliraux, H.M. e L. S. Salles Costa (organizadores), et al. - Manufatura Integrada por
Computador - Sistemas Integrados de Produção: Estratégia, Organização, Tecnologia e Recursos
Humanos, Editora Campus, Rio de Janeiro, 1995
DAVEMPORT, THOMAS H., Reengenharia de Processos, Editora Campus, Rio de Janeiro, 1994.
Drücker, P. Management: tasks, responsabilities, practices, Harper & Row, New York, 1973.
Ghemawat, P. Commitment: the Dynamic of Strategy, Free Press, New York, 1991.
Gould, S. J. Vida Maravilhosa - o acaso na evolução e a natureza da história, Ed Círculo do Livro,
São Paulo, s/data. Edição original em inglês: 1989.
Hayes, R. e Pisano, G. Manufacturing Strategy: at the intersection of two paradigm shifts, Harvard
Business School, mimeo, Junho, 1992.
Hayes, R. H. e S.C. WHeelwright - Restoring our Competitive Edge: Competing Through
Manufacturing, John Wiley & Sons, Nova York, 1984
HAWKINS, R.; MANSELL, R & SKEA, J. (organizadores), Standards, Inovation and
Competitiveness, Edward Ejgar, Adershot, England, 1995.
Kim, J. e Arnold, P. Manufacturing Competence and Business Performance: a Framework and
Empirical Analysis, Working Paper 91-64, OM Dept, School of Management, Boston University,
November 1991.
Miller, J. e Kim, J. 1990 Manufacturing Futures Fact Book, Research Paper Series, Manufacturing
Roundtable, Boston University, 1990.
Neves, M.; Proença, A. & Cauliraux, H. Sistemas Integrados de Produção no Brasil: Situação
o
Atual, Causas e Perspectivas, in Produção, vol. 6 n 6, 1996.
Porter, M. Competitive Strategy, The Free Press, New York, 1980.
Scheer, A. -W. CIM, Evoluindo para a Fábrica do Futuro, Qualitymark, Rio de Janeiro, 1993.
SHTUB, A .; BARD, J. & GLOBERSON, S., Project Management - Engineering, Technology, and
Implementation, Prentice Hall International Edotions, Englewood Clifffs, New Jersey, USA, 1994.
PORTER,MICHAEL, Estratégia Competitiva, Editora Campus, Rio de Janeiro, 1986.
_______, Vantagem Competitiva, Editora Campus, Rio de Janeiro, 1989.
SHINGO, SHIGEO, O Sistema Toyota de Produção, Bookman Cia. Editora Ltda., Porto Alegre,
1996.
_______, Sistemas de Produção com Estoque Zero, Bookman Cia. Editora Ltda., Porto Alegre,
1996.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; HARLAND, C.; HARRISON, A . & JOHNSTON, R., Administração da
Produção, Editora Atlas, São Paulo, 1997.
SUDENE, Definição de Requisitos ou Parâmetros para a Aplicação dos Critérios Básicos à
Análise dos Projetos FINOR, manual, Recife, março de 1997.
TÁVORA JR., JOSÉ L.; ALBUQUERQUE, P. & NEVES, M., Automação Industrial - O Estágio de
Pernambuco, in Ensaios de Economia, (Galvão, O . org.), Recife Gráfica e Editora, Recife, 1997.
TÁVORA JR., JOSÉ L.; BARBOSA, C. Z. & GUIMARÃES, A. L., Análise de Investimentos em
Dimensões Competitivas, anais do XVIII Enegepe, Rio de Janeiro, 1998.
TÁVORA JR., JOSÉ L.; SIVINI, S. M. & COSENTINO, A. C. C., Ecritérios de Competitividade na
Análise de Projetos, anais do XVIII Enegepe, Rio de Janeiro, 1998.
Sites Consultados:
http://www.bndes.gov.br
http://www.banconordeste.gov.br
http://www.worldbank.org
http://sebrae.org.br
http://anpec.org.br
http://ipea.org.br
http://abepro.org.br
http://oecd.org
http://serasa.com.br
http://bovespa.com.br
ANEXO I
ALGORITMO:
D3 - Estabelecer o eixo das juntas: Alinhar Zi com o eixo de movimento (rotação ou translação) da
junta i+1. Para robôs tendo configurações de braço esquerdo-direito, os eixos Z1 e Z2 são apontados
sempre para o ombro e o tronco do braço do robô.
D10 - Encontrar ai: ai é a distância da interseção do eixo Zi-1 e o eixo Xi para a origem do i-ésimo
sistema de coordenadas ao longo do eixo Xi.
D11 - Encontrar θ i: θ i é o ângulo de rotação entre os eixos Xi-1 e Xi sobre o eixo Zi-1. Esta é a
variável de junta se a junta é rotacional.
1
ANEXO II
MODELAGEM CINEMÁTICA DO ROBÔ MANUTEC R3 (SIEMENSTM)
C 1 0 − S1 0 C 2 − S2 0 a 2 .C 2
S S 0 a 2 .S 2
0 C1 0 C2
A 0 ,1 = 1 A 1, 2 = 2
0 −1 0 d1 0 0 1 0
0 0 0 1 0 0 0 1
C 3 0 S3 0 C 4 0 − S4 0
S 0 − C3 0 S 0 C4 0
A 2,3 = 3 A 3, 4 = 4
0 1 0 0 0 −1 0 d4
0 0 0 1 0 0 0 1
C 5 0 S5 0 C 6 − S6 0 0
S 0 − C5 0 S C6 0 0
= =
5 6
A 4,5 A 5, 6
0 1 0 0 0 0 1 d6
0 0 0 1 0 0 0 1
θI e Sθ
(*) Cθ θI denotam cos θi e sin θI, respectivamente.
n s a p
n s a p
T6 = T3 T6 = A 1 A 2 A 3 A 4 A 5 A 6 =
0 0 3 0 1 2 3 4 5
n s a p
0 0 0 1
2
onde
3
ANEXO III
c4 0 −s4 0 c 5 0 s5 0 c 6 − s6 0 0
s 0 c 0 s
A4 = 4
s 0 − c5 0 c6 0 0
A5 = 5 A6 = 6
3 4 5
4
0 −1 0 d4 0 1 0 0 0 0 1 d6
0 0 0 1
0 0 0 1 0 0 0 1
4
θI e Sθ
(*) Cθ θI denotam cos θi e sin θI, respectivamente.
n s a p
n s a p
T6 = T3 T6 = A 1 A 2 A 3 A 4 A 5 A 6 =
0 0 3 0 1 2 3 4 5
n s a p
0 0 0 1
onde
5
ANEXO IV
O manipulador Kraft possui seis juntas rotacionais e foi desenvolvido para executar tarefas
gerais em ambientes hostis e submarinos. Os seus movimentos são comandados a distância
através de um controle chamado “master” que é um modelo em escala reduzida do
manipulador. Suas trajetórias podem ser definidas pelo operador ou por programações pré-
definidas. O sistema completo robô tele-operado é denominado sistema robótico. A
representação de Denavit-Hartenberg e os parâmetros correspondentes para o manipulador
Kraft são apresentados a seguir.
6
PARÂMETROS DE DENAVIT – HARTENBERG
θ d α a range
Junta (graus (mm) (graus (mm) (graus)
) )
1 θ1 d1 90 0 -90/+90
2 θ2 0 0 a2 0/+120
3 θ3 0 0 a 3 0/-130
4 θ4 0 -90 a4 -42/+58
5 θ5 d5 90 0 +34/+1
34
6 θ6 d6 0 0 -90/+90
c1 0 s1 0 c 2 − c2 0 a 2 .c 2 c 3 − s3 0 a 3c 3
s 0 s
0 − c1 c2 0 a 2 .s 2 s 0 a 3 s 3
T0,1 = 1 T1, 2 = 2 T2 ,3 = 3
c3
0 1 0 d1 0 0 1 0 0 0 1 0
0 0 0 1 0 0 0 1
0 0 0 1
c 4 0 − s4 a 4c4 c 5 0 s5 0 c 6 − s6 0 0
s 0 c4 a 4 s 4 s 0 − c5 0 s c6 0 0
T3, 4 = 4 T4,5 = 5 T5, 6 = 6
0 −1 0 0 0 1 0 d5 0 0 1 d6
0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1
θI e Sθ
(*) Cθ θI denotam cos θi e sin θI, respectivamente.
sx = - c1 ( c5 s6 c2 3 4 + c6 s2 3 4 ) + s1 s5 s6 ,
sy = - s1 ( c5 s6 c2 3 4 + c6 s2 3 4 ) - c1 s5 s6 ,
sz = - c5 s6 s2 3 4 + c6 c2 3 4 ,
ax = c1 s5 c2 3 4 + s1 c5 ,
ay = s1 s5 c2 3 4 - c1 c5 ,
az = s5 s2 3 4 .
7
onde
c 2 3 = c2 c3 - s2 s3 , s 2 3 = s2 c3 + s 3 c2 , c2 3 4 = c2 3 c4 - s2 3 s4 , s2 3 4 = c2 3 s4 - s2 3 c4
ANEXO V
O objetivo da modularidade do programa reside no fato que este programa pode ser
usado para qualquer tipo de robô mudando apenas as bibliotecas que contenha as dimensões e
os parâmetros do manipulador em estudo, inicialmente estará considerando as dimensões e os
parâmetros do robô MANUTEC r3, apresentado no anexo II. O programa, denominado
Simula, foi implementado em linguagem computacional apresentando alto grau de
estruturação, o que permite simplificações na programação de tarefas com grau de alta
complexidade. A tela principal deste módulo é apresentada na figura 1.
8
Este software permitira o estudo da acerácea, repetibilidade e estabilidade do
manipulador, ao descrever a trajetória automaticamente, e a implementação das eventuais
modificações (nos sensores do manipulador e/ou no software desenvolvido) decorrentes deste
estudo, possibilitando a efetiva utilização do manipulador para realizar tarefas automatizadas
em diferentes ambientes de atuação.
9
Figura 2: Esquema geral das bibliotecas.
Descrição das bibliotecas básicas desenvolvidas
CAD_TYPES: esta biblioteca contém a definição dos diversos tipos e variáveis utilizadas em
outros pacotes.
CAD_INTERFACE: funções para o controle das interfaces A/D e D/A e digital para
acessar todos os sinais (monitoramento e controle) do robô.
TEST: contem as funções para testes em geral tais como: fim das articulações e outra
CAD_INPUT: esta biblioteca possui os recursos necessários para a entrada e saída de dados.
CAD_FILES: esta biblioteca possui recursos para a abertura, leitura, alterações e fechamento
de arquivos.
10
MANAGER: gerencia os executáveis Simula, trajetória e T_model.
V.3 Módulo de Simulação (SIMULA)
11
Figura 4: Módulo de criação de ambientes e ferramentas – Programa OBSTACULO.
V.5 Módulo de geração de trajetórias (TRAJETÓRIA)
12