Tecnologia de Caldeiraria

Tecnologia de caldeiraria
Caldeiraria e Estruturas Metálicas

© SENAI-SP, 1990
Trabalho elaborado e editorado pela Divisão de Material Didático da Diretoria de Tecnologia Educacional
do SENAI-SP.
Hans Peter Kreuchauf – GTZ – Sociedade Alemã de

Coordenação geral
Cooperação Técnica
Coordenação do projeto Marcos José de Morais Silva
Elaboração Laércio Prando
Celso Pedro Gouvêa
Cláudio Cabrera
Giuseppe La Serra
Peter Mutter – GTZ
Marcos José de Morais Silva
Equipe responsável pela editoração
Coordenação geral Marcos Antonio Gonçalves
Coordenação do projeto Cecilia Reggiani Lopes
Edição de texto Maria Regina José da Silva
Diagramação Teresa Cristina Maíno de Azevedo
Composição Joana Hiromi Yuda
Solange Aparecida Araujo
Desenho Luiz Antonio da Silva
Marcos Antônio Oldigueri
Montagem de artes - finais Teresa Cristina Maíno de Azevedo
Coordenação da impressão Victor Atamanov
Digitalização Unicom – Terceirização de serviços Ltda.
S47b SENAI - SP. Divisão de Currículos e Programas/ Divisão de Material

Didático. Tecnologia de Caldeiraria. São Paulo,1987, (Caldeiraria e
Estruturas Metálicas).
1. Caldeiraria. I. Prando, Laércio
621.7728
(CDU, IBICT, 1976)
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Unidade de Gestão Corporativa SP
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SENAI
Sumário
Conteúdos 05
Objetivos gerais 09
Introdução à tecnologia de caldeiraria 11
Vasos de pressão 23
Dobrar 41
Curvamento de chapas e perfis 69
Repuxar tampos 113
Funilaria industrial 157
Forjar 203
Conexões tubulares 227
Flanges e vedações 295
Traçagem 321
Planificação e desenvolvimento de chapas e cálculos 339
Componentes de recipientes 393
Referências bibliográficas 433
SENAI
SENAI
Conteúdos
Introdução 2 horas
• Caldeira a vapor;
• Construção geral de uma caldeira a vapor;
• Classificação e tipos de caldeira a vapor;
Vasos de pressão 5 horas

• Classificação;
• Construção de recipientes de pressão;
• Segurança;
• Aplicação e classificação de chapas;
• Cálculo da espessura da chapa do vaso de pressão;
• Autoclave.
Dobrar 3 horas
• Transformar;
• Dobramento;
• Dobramento de perfis;
• Dobradeiras manuais;
• Prensas.
Curvamento de chapas e perfis 6 horas

• Curvamento manual;
• Curvamento mecânico;
• Características técnicas das calandras;
• Curvamento de perfis;
• Curvamento de tubos.
SENAI 5
Repuxar tampos 9 horas

• Repuxar (embutir);
• Repuxamento com máquinas;
• Rebordeamento de tampos, tubos e recipientes;
• Especificações de peso de tampos.
Funilaria industrial 3 horas

• Abas de reforço;
• Frisar;
• Bordear;
• Grafar;
• Martelagem manual.
Teste I 1 hora
Forjar 3 horas
• Construção do metal;
• Ensaio de forjabilidade;
• Determinação do volume inicial da peça;
• Estrutura das peças forjadas;
• Forjamento mecânico;
• Cálculo da força na deformação do forjamento.
Conexões tubulares 3 horas

• Normalização;
• Fabricação de tubos;
• Fixadores para conexões tubulares;
• Compensadores de dilatação;
• Conexões de tubos;
• Instrumentos de medição;
• Expandidores para tubos.
Flanges e vedações 3 horas

• Flanges;
• Vedações.
6 SENAI
Traçagem 1 hora
• Instrumentos de traçagem;
• Substância utilizadas para recobrir superfícies;
• Cuidados na traçagem em série.
Planificação e desenvolvimento de chapas e cálculos 27 horas

• Desenvolvimento de tubo com intersecção cilíndrica oblíqua;
• Desenvolvimento de cilindro com intersecção cônica obliqua;
• Desenvolvimento de peças especiais;
• Desenvolvimento do tronco de cone excêntrico.
Elementos de recipientes 3 horas

• Peças externas
• Peças internas
Teste II 1 hora
Total 70 horas
SENAI 7
Objetivos gerais
Ao final deste programa, o participante deverá:
Conhecer
Ser informado sobre:
• Princípios construtivos de caldeiraria em relação ao funcionamento;
• Símbolos mais utilizados nas conexões tubulares e normas técnicas de flanges e
vedações;
• Peças para suportar e transportar recipientes, tubos de ligação para entrada e
saída do fluído e tipos de aberturas de inspeção.
Saber
Reproduzir conhecimentos sobre:
• Propriedades e características dos materiais a serem repuxados e os fenômenos
que ocorrem um dobramento;
• Cálculos para desenvolvimento de chapas para recipientes cilíndrico, esféricos e
interseções;
• Princípio, vantagens e aplicações do processo de rebordeamento;
• Processo de expansão e fixação de tubos nos espelhos uso correto do ferramental;
• Arranjos construtivos e a fixação das peças externas e internas de um trocador de
calor e recipiente de coluna.
Ser capaz de
Aplicar conhecimentos para:
• Selecionar o tipo de trabalho que pode ser executado em sua oficina de caldeiraria
e orientar o processo de execução mais adequado para seus subordinados.
SENAI 9
10 SENAI
Introdução à tecnologia de
caldeiraria
Objetivos
Ao final desta unidade o participante deverá:
Conhecer
• Princípios construtivos de uma caldeira;
• Classificação de caldeira em função do tipo de aquecimento, pressão e construção.
Saber
Reproduzir conhecimentos sobre
• Finalidade da caldeira como transformador de energia;
• Classificação e características das caldeiras.
Ser capaz de
• Determinar os equipamentos que podem ser construídos numa oficina de
caldeiraria;
• Saber os tipos de caldeira mais comuns.
Introdução
Na linguagem comum a palavra caldeira é usada para indicar um recipiente,

geralmente de aços ligados ou cobre, empregado para aquecimento de água ou outras
substância líquidas.
SENAI 11
Na linguagem técnica, caldeira é uma geradora de vapor, ou seja, aparelho para a

produção de vapor aquoso em geral a alta temperatura e pressão, com a finalidade de
se obter energia mecânica ou para outros industriais.
A primeira caldeira foi construída por Savery em 1669, foi usada em uma tentativa para
retirar água dos poços de uma mina inglesa.
As primeiras caldeiras de construção relativamente moderna a funcionar a pressões

notavelmente superiores a pressão atmosférica foram as de Watt, que também foi o
primeiro a usar o manômetro e o indicador de nível.
Numa caldeiraria moderna hoje em dia são fabricado: recipientes em geral, turbinas,
geradores, transformadores, tubulações, moinhos, máquinas agrícolas, navios,
estruturas metálicas, etc.
Neste módulo serão dadas informações técnicas das operações realizadas, bem como
dos materiais utilizados na área de caldeiraria.
Caldeira a vapor
Há milhares de anos, o homem vem tentando transformar uma forma de energia, que
só poderia ser aplicada com grandes dificuldades, numa outra forma mais adequada.
É possível transformar uma forma de energia em outra por meio da caldeira a vapor.
Princípio
A energia calorífica liberada na combustão de um material atual em uma determinada
quantidade de água. Essa água, por sua vez, transforma-se em vapor sob pressão
inerente da sua expansão.
Dessa forma, a energia calorífica são, que é a principal finalidade da caldeira.
12 SENAI
Lei da física
• Quanto maior a diferença de pressão entre a água e o vapor tanto maior será a
energia disponível.
• Quanto maior a quantidade de vapor tanto maior será a energia disponível a qual
transforma em força produzirá trabalho.
F
P=
A
F F
P1 = 1 = P2 = 2
A1 A2
sendo A1 = A2
e P2 > P1 ¹ F2 > F1
Observação
Nas expressões ao lado, verifica-se que para áreas iguais a pressão será maior quanto
maior for a força.
Construção geral de uma caldeiraria a vapor
Para a transformação de energia são necessárias duas distintas na caldeira: área de

combustão e área de vapor.
Área de combustão
Tem várias aberturas por meio das quais os gases quentes da combustão podem
passar.
Área de vapor
A água é evaporada por meio de gases quentes.
A transmissão do calor pode ser feita por radiação da chama ou por condução através
das paredes (espessura) da caldeira ou pela corrente dos gases aquecidos ao redor de
tubos com água.
A energia calórica introduzida depende do combustível.
SENAI 13
O valor calórico específico é determinado em Kilocalorias por quilo (Kcal/g) ou Kilojoule

(Kj).
Definição:
1kcal = a quantidade de calor necessária para aquecer 1kg de água de 14,5ºC a
15,5ºC.
1kcal = 1000cal
1kcal = 4,187kj
A tabela abaixo apresenta o valor calorífico específico de vários combustíveis.
kj
Materiais Coeficiente C
kg 0 C
Água 4,19
Álcool 2,43
Glicerina 2,39
Óleo 1,9 a 2,1
Mercúrio 0,125
Alumínio 0,88
Aço 0,5 a 0,67
Cobre 0,38
Latão 0,38
Chumbo 0,125
Ar 1,0
Vidro 0,80
14 SENAI
Classificação e tipos de caldeirarias a vapor
As caldeiras podem ser classificadas pelo tipo de aquecimento, pela pressão e pela
próprio construção.
Tipo de aquecimento
O combustível determina o tipo de aquecimento: sólido (carvão), líquido (óleo) e
gasoso (GLP). Para cada combustível deve ser escolhido o tipo adequado de
aquecimento para alcançar o máximo rendimento possível. As caldeiras mais
modernas são elétricas.
Sólido
No aquecimento com combustível sólido, as propriedades que influenciam a
combustão são:
• Granulação
− a superfície específica (m2/kg) determinada pela granulação determina a
potência da combustão.
• Conteúdo de água
− excesso de umidade atrasa a ignição e abaixa a temperatura no interior da
fornalha.
• Conteúdo de componentes voláteis
− quanto mais elevado, mais rápida é a ignição e tanto maior tempo duram as
chamas.
• Conteúdo de cinzas
− um conteúdo elevado de cinza atrasa a ignição.
Aspectos construtivos em função do combustível

• Com grelha
− para combustíveis sólidos é necessário usar grelha. Existem várias formas de
grelhas conforme as ilustrações ao lado. Exemplo: grelha tipo escada, plana,
corrente, sobrepostas.
SENAI 15
• Sem grelha
− recentemente o aquecimento começou a ser feito com carvão pulverizado para
aumentar a eficiência na combustão. Cada partícula de pó na entrada da
caldeira já tem o ar ou oxigênio necessário para garantir a mais rápida e total
combustão. O tamanho dos grãos deve ser o menor possível.
16 SENAI
Líquido (Óleo)
O combustível líquido proporciona um processo de aquecimento limpo, rendimento
maior que o sólido e regulagem simples conforme as quantidades desejadas de
energia. Uma outra vantagem é o custo alto do combustível.
A maioria das caldeiras a vapor utilizada óleo combustível pesado e resíduos de

refinação ainda mais pesados (óleo combustível extrapesado, betume, etc.), porque
com estes o custo com o aquecimento é menor que com óleos combustíveis leves.
Gasoso
Entre os gases combustíveis, distinguimos gases pobres com baixo poder calorífico e
muito lastro (antes chamados gás de alto forno ou gás de gerador) e gás rico com
elevado poder calorífico (gás de coque, gás natural, gás de refinaria; os dois últimos
estão se tornando cada vez mais utilizados). Na maioria dos casos são purificados,
portanto não provocam sujeiras e dispensam preparativos preliminares.
Pressão
A classificação das caldeiras também pode ser feita pela pressão produzida pelo
vapor:
• Caldeiras de baixa pressão
− estão sendo usadas normalidade para aquecimentos diversos.
SENAI 17
A pressão do vapor não excede 10bar (105 Pa ou 105N/m2), o diâmetro da caldeira é

entre 700 e 1500mm e a altura de 2000 a 4000mm. São usadas quando são
necessárias baixas quantidades de vapor.
A figura representa uma caldeira com grelha tipo corrente. Mas existem ainda outros
tipos de caldeiras.
• Caldeiras de alta pressão

− trabalham com pressão de vapor até 150 bar (150. 105Pa ou 150. 105N/m2) e
temperaturas de 6000C.
A quantidade de vapor produzida chega até 250 " /h.
Essas caldeiras exigem uma grande superfície de aquecimento, por isso o

investimento é muito alto e são usadas na aplicação industrial.
Tipos de construção
O primeiro tipo de caldeira construído foi a caldeira de tubos de fogo (fogotubulares).
18 SENAI
É chamada tubo de fogo ou de fumaça por causa dos gases quentes provenientes da
combustão que circulam no interior dos tubos. É o tipo de caldeira mais simples, muito
usado em locomotivas e navios. Mesmo com o aparecimento de caldeiras modernas,
esse tipo ainda continua em uso.
Caldeira de tubo de fogo vertical

Nesse tipo de caldeira, os tubos são colocados verticalmente dentro do corpo do
cilindro.
Essa caldeira é usada em local de pequeno espaço onde não se requer grande
quantidade de vapor.
Os gases resultantes na fornalha sobem pelos tubos e aquecem a água que se

encontra em volta dos tubos.
SENAI 19
Vantagens da caldeira tubo de fogo:

• Construção bastante simples, conseqüentemente baixo custo;
• Bastante reforçada;
• Facilidade de manutenção;
• Exige pouca alvenaria.
Desvantagens da caldeira tubo de fogo:

• Baixo rendimento;
• Partida lenta devido à grande quantidade de água;
• Pressão limitada até 15,5kg/cm2;
• Pequena taxa de vaporização (kg vapor /m2.h);
• Fogo e os gases têm contato direto com a chaparia, provocando grande desgaste;
• Apresentam dificuldades para a instalação de economizador, superaquecedor e
préaquecedor.
Caldeiras de tubos de água (aquatubulares)

As informações sobre caldeiras de tubo de fogo serviram para demonstrar o processo
de evolução pelo qual passaram as caldeiras. Vimos que nas caldeiras de tubo de
fogo, a superfície de aquecimento era muito pequena, tendo sua superfície aumentada
à medida que se colocava maior número de tubos; porém, por mais tubos que fossem
colocados dentro da caldeira, essa superfície ainda continuava pequena, causando as
desvantagens já descritas.
A crescente industrialização e a criação de novos métodos industriais exigiram

caldeiras de maior rendimento, menor consumo, rapidez na entrada em regime.
Baseados nos princípios de termodinâmica e nas experiências com os tipos de

caldeiras existentes, os fabricantes resolveram inverter o processo de passagem de
fluido.
Trocaram os tubos de fogo por tubos de água, tendo aumentando assim, em muito, a
superfície de aquecimento.
20 SENAI
Surgiram assim as caldeiras de tubos horizontais , de tubos sub-horizontais, de tubos

sub-verticais, caldeiras de chama contrária.
Esses tipos apresentam os tubos curvos que se unem aos tambores por solda ou
mandrilagem, o que proporciona grande economia na fabricação e facilidade de
manutenção.
Questionário - Resumo
1. Explique o que é caldeira na linguagem técnica.
2. Cite o princípio da caldeira a vapor.
SENAI 21
3. Como se classificam as caldeiras?
4. Quais as vantagens das caldeiras com combustão a óleo?
5. Qual a pressão admissível para caldeiras de alta pressão?
6. Cite os tipos de construção das caldeiras.
22 SENAI
Vasos de pressão
Objetivos
Ao final desta unidade, o participante deverá:
Conhecer
• Classificação das caldeiras de vapor em função da pressão.
Saber
• Fatores importantes a serem considerados na construção de vasos de pressão;
• Fórmulas para o cálculo da espessura de chapas para recipientes cilíndricos e
esféricos.
Ser capaz de
• Calcular a espessura de chapas de vasos aplicando a fórmula;
• Comparar espessuras de chapas em função da variação de fatores, tais como,
forma, diâmetro, pressão, etc.;
• Interpretar normas técnicas sobre chapas utilizadas na construção de caldeiras.
SENAI 23
Definição
Vasos de pressão são caldeiras, tanques ou conjunto de tubulações que trabalham

com uma sobrepressão acima de +0,1bar ou 104N/m2 ou abaixo de -0,2bar ou -20.104
N/m2.
Classificação
As caldeiras podem ser classificadas em duas categorias principais:

• De grande volume de água;
• De pequeno volume de água.
As primeiras foram constituídas por grandes reservatórios, de forma cilíndrica para

resistirem melhor à pressão do vapor.
As caldeiras de pequeno volume também chamadas caldeiras a tubos de água são

constituídas de alguns reservatórios relativamente pequenos, ligados entre si por
feixes de tubos.
O segundo sistema permitiu a construção de caldeiras de grande potência e

funcionamento a pressões muito elevadas e permitiu, ainda, reduziu notavelmente o
peso da instalação e conseqüentemente o custo.
Construção de recipiente de pressão
De acordo com a mesma norma NB 227 da ABNT, classifica-se como caldeira o vaso
de pressão no qual seja gerado vapor d´água para uso externo.
Os componentes de caldeiras construídas com aços-carbono sujeitos a pressão não

devem ter um teor de silício superior a 0,60% e um teor de manganês superior a 1,40%
como também não devem ter adição de qualquer outro elemento de liga.
Ainda de acordo com a norma NB 227, a mínima resistência à tração especificada para
todos os aços na construção de caldeiras deve ser, pelo menos, igual a 300N/mm2 e a
máxima resistência à tração não deve ultrapassar 620N/mm2.
24 SENAI
Existem fatores de grande influência na construção de um vaso de pressão: em função

do material (resistência), formato, tamanho, transformações que o material sofre
durante a construção, etc.
Segurança
Em qualquer tubulação de alimentação ligada ao gerador de vapor, deve existir perto

do corpo da caldeira um dispositivo de segurança para se evitarem correntes de
refluxo, e entre este e o gerador de vapor, um dispositivo de retenção.
Qualquer gerador de vapor estacionário deve ter pelo menos uma válvula de
segurança garantida. A válvula de segurança garantida. A válvula pode ser acionada
por uma alavanca ou mola; entretanto podem ser utilizadas também válvulas de
segurança sem interferência de uma energia auxiliar externa.
As maiores caldeiras do mundo são, provavelmente, as que estão instaladas na central

de East River em Nova York, as quais possuem uma produção de 575 toneladas de
vapor por hora. As pressões máximas alcançam também neste caso de 100 a 120 bar
com temperaturas de superaquecimento próximas de 5500C; o rendimento é da ordem
de 89%.
Aplicação e classificação de chapas
Os materiais utilizados na construção de caldeiras, tanques, etc. São submetidos a tipo

variados de solicitações mecânicas (pressão de gases e vapor), químicas (líquidos,
ácidos e corrosivos) e térmicas (calor das temperaturas de trabalho).
SENAI 25
Em função do tipo de aplicação são determinados os materiais adequados, porem

detalhes mais específicos não serão mencionados nesta unidade.
As informações que serão fornecidas, a seguir são sobre as chapas mais comuns
aplicadas em trabalhos de caldeiraria, cuja característica importante é a boa
soldabilidade.
Salientamos também que as chapas nãos destinadas à conformação a quente deverão

ser fornecidas no estado normalizado, exceto quando existir acordo em contrário entre
o fornecedor das chapas e o respectivo comprador.
Classificação de chapas segundo ABNT

Conforme as especificações da ABNT (EB-225, 256 e 280), as chapas podem ser
classificadas em função da sua espessura e tipo de aplicação como: finas, médias e
grossas.
Tipo Espessura das chapas (mm)

Chapa fina 0,5---------3
Chapa média 3-----------4,75
Chapa grossa acima de 4,75
Chapa de aço ao carbono

Essa chapa pode vir a ser utilizada para qualquer tipo de transformação mecânica
(repuxamento, dobramento, etc.).
Em geral, são submetidas a tratamentos superficiais posteriores tais como

galvanização ou pintura.
O teor de carbono destas chapas varia numa faixa compreendida entre 0,10% a
0,20%.
As tabelas a seguir fornecem informações relativas às chapas nas suas diferentes

classes, além da chapa xadrez que é aplicada em pisos de construções metálicas.
Chapa xadrez
2
Pol mm kg/m
3/16” 4,76 46,0
¼ 6,35 56,5
5/16 7,94 70,0
3/8 9,53 80,0
26 SENAI
Chapas finas
Bitola (*) Espessura Peso
0 2
MSG N mm Kg/m
3/16” 4,76 37,4
7 4,55 36,7
8 4,18 33,6
9 3,80 30,1
10 3,42 27,5
11 3,04 24,5
12 2,66 21,4
13 2,28 18,4
14 1,90 15,3
15 1,71 13,8
16 1,52 12,3
17 1,37 10,8
18 1,21 8,6
19 1,06 8,4
20 0,91 7,2
22 0,76 6,0
Chapas grossas
Tabela de peso unitário
2
Polegadas Milímetros Kg/m
7/32” 5,56 44
1/4" 6,35 50
9/32” 7,14 56
5/16” 7,94 63
11/32” 8,73 68
3/8” 9,53 75
13/32” 10,32 81
7/16” 11,11 87
15/32” 11,91 93
1/2" 12,70 100
17/32” 13,49 106
9/16” 14,29 112
19/32” 15,08 118
5/8” 15,88 128
21/32” 16,67 131
11/16” 17,46 137
23/32” 18,26 143
3/4" 19,05 150
25/32” 19,84 156
13/16” 20,64 162
27/32” 21,43 168
7/8” 22,23 175
29/32” 23,02 181
15/16” 23,81 187
31/32” 24,61 193
1” 25,40 200
11/16” 26,99 212
11/8” 28,58 225
13/16” 30,16 237
11/4” 31,75 250
15/16” 33,34 261
3
1/ /8” 34,93 275
17/16” 36,51 286
1 ½” 38,10 300
15/8” 41,28 325
13/4” 44,45 350
17/8” 47,63 373
2” 50,80 400
SENAI 27
Classificação de chapas segundo DIN

As chapas não-ligadas são normalizadas em quatro classes (HI, HII, HIII, HIV) onde o
número maior representa um teor de carbono mais elevado e também uma resistência
mecânica maior.
Normalização de chapas não-ligadas DIN 17 155

Limite de escoamento conforme
Composição Resistência 0 2
Classe 2 temperatura C em N/mm
química N/mm 0 0 0 0
20 C 200 C 300 C 400 C
0
0,16 C; 0,35
HI 390 215 175 135 100
Si; 0,4Mn
0,2C; 0,35Si;
H II 440 245 205 155 120
0,5Mn
0,22C; 0,35Si;
H III 470 265 225 175 135
0,5Mn
0,26C; 0,35Si;
H IV 510 275 235 185 145
0,6Mn
Chapas para repuxamento

São classificadas em quatro faixas de qualidade: 10, 12. 13 e 14 onde 14 é a melhor.
A qualidade da superfície é definida por números (01, 02, 03, 04, e 05) sendo 05 a
melhor.
O quadro apresenta a normalização conforme DIN 1 623.
Normalização de chapas para repuxamento DIN 1 623

2
Classe %C Resistência N/mm Ductilidade %
St - 10 0,15 280 - 500 -
USt - 12 0,10 280 - 420 24
USt - 13
RSt - 13 0,10 280 - 400 27
USt - 14
RSt - 14 0,10 280 - 300 30
Ex: USt 12 - 05
Superfície melhor
Classe de qualidade
Aço
Efervescente
Chapas médias
Normalmente são feitas de aço comum ao carbono, com um teor de até 0,5%C.
28 SENAI
É normalizada conforme DIN 17 100 que determina três classes de qualidade: para
solicitações baixas (1), solicitações altas (2) e solicitações especiais (3).
Observação: RSt ¹ R = aço acalmado

(possui Si, Mn, A ͏
Normalização de chapas médias - DIN 17 100

2
Classe 1 Classe 2 Classe 3 %C Resistência Nmm
St - 33 - 1 St - 32 - 2 - - 320 - 490
USt - 34 - 1 USt - 34 - 2 - 0,17 320 - 410
USt - 37 - 1 USt - 37 - 2 St - 37 - 3 0,20 320 - 440
USt - 42 - 1 USt - 42 - 2 St - 42 - 3 0,25 410 - 490
R - St 46 . 2 St - 46 -3 0,20 430 - 530
St - 50 St - 50 - 2 0,25 490 - 590
St - 70 - 2 0,5 690 - 840
Ex: Ust 33 - 1
classe
resistência à tração (máxima 330N/mm2)
aço
Chapas de aços-liga
São empregadas nas caldeiras de altas solicitações ou sujeitas a ataques químicos.
As características principais são: boa soldabilidade, alta resistência mecânica e

resistência à corrosão. Os elementos de liga mais usados são: manganês, molibdênio
e cromo. O teor de carbono deve ser pequeno (normalmente < 0.22%C) para se obter
uma boa soldabilidade.
Podem ser classificadas em chapas de baixo e alto teor de ligas.
Chapas de aço inox e aço austenítico com um teor elevado de cromo, níquel e
molibdênio são aplicadas quando a caldeira for submetida a esforços químicos, por
exemplo, em tanques nas indústrias químicas e alimentícias, a temperaturas entre -
10ºC até +550ºC.
Alta resistência à corrosão, boa soldabilidade e antimagnetismo são as características

mais importantes, o quadro representa um extrato da norma DIN 17 440 de aços
austeníticos com um teor de liga acima de 5%.
SENAI 29
Normalização de chapas de baixa liga DIN 17 155

Limite de resistência conforme
Composição Resistência 2
Liga 2 temperatura ºC em N/mm
química N/mm
20ºC 200ºC 300ºC 400ºC 500ºC
0,17 C
17Mn 4 0,3 Si 510 275 245 205 155 -
1,0 Mn
0,19 C
19Mn 5 0,5 Si 560 315 265 225 175 -
1,25 Mn
0,15 C
15Mo 3 0,25 Si 470 265 245 195 165 135
0,3 Mo
0,13 C
13CrMo4 1,0 Cr 490 295 275 235 205 175
0,4 Mo
Aço austenítíco DIN 17 440

2
Norma Composição química Resistência N/mm
490
X 12 CoNiSi 188 0,12C; 18Co; 8Ni ͏6L
680
0, ͏&&U1L 490
X 10 CoNiTi 189
Ti; 2 Mn 730
0,05 C; 18 Si; 10 Ni 2 490
X 5 CoNiMo 1810
Mo; 2 Mn 680
X 10 Cr, NiMoNb 0, ͏&&U1L 490
1810 Mo; 2 Mn 680
Cálculo de espessura da chapa do vaso de pressão
Para os vasos cilíndricos foi determinado um fator 20 para o cálculo da espessura, e

para fator 40 (valores constantes).
Fórmulas:
Vaso cilíndrico
D.P
e= + C1 + C 2
K
20 . . V + P
S
30 SENAI
Vaso esférico
D.P
e= + C1 + C 2
K
40 . . V + P
S
Observação
Os valores 20 e 40 que aparecem no denominador da fórmula são constantes de
acordo com o formato do vaso de pressão. Essas fórmulas são práticas, onde devem
ser desprezadas as unidades e o resultado e é obtido em milímetros.
Para um vaso de St37.2 diâmetro D = 1000mm e pressão P = 20 bar, teremos a

espessura da parede e = 8,9mm enquanto que para um vaso esférico com mesmo
diâmetro e pressão a espessura da parede é e = 5,0mm.
Portanto constatamos que nos vasos esféricos a espessura da parede é bem menor
que nos cilíndricos.
Isso porque a pressão exercida no vaso esférico exerce tensões iguais em todos os
pontos enquanto que a pressão exercida no vaso cilíndrico exerce tensões diferentes
em diferentes pontos.
Símbolos Significado Unidade

e espessura mínima mm
D diâmetro externo do recipiente mm
P pressão interna no recipiente bar
fator correspondente à
2
K resistência do material em N/mm
função da temperatura
S fator de segurança -
fator considerando-se
V -
espessuras diferentes
fator adicional na espessura em
C2 função do processo de mm
fabricação
fator adicional para aços
C2 ferríticos (ferrosos) em função mm
da corrosão
SENAI 31
O diâmetro do vaso é relativamente proporcional à espessura da parede.
A altura ou comprimento do vaso cilíndrico é um elemento que não influi no cálculo.
Exemplo:
1. Calcular a espessura do vaso cilíndrico.
Dados: D = 1000mm
P = 20 bar
St 37.2k = 215N/mm2
S = 1,5
V = 0,8
C1, C2 = 0
D.P
Fórmulas: e = + C1 + C 2
K
20. . V + P
S
1000mm . 20 bar
e= + 0 + 0 = 8,6mm
215N / mm 2
20. . 0,8 + 20bar
1,5
e = 8,6mm
Obs.: 1bar = 105N/mm2
32 SENAI
2. Calcular a espessura do vaso esférico.
Dados: D = 1000mm
P = 20bar
St37.2 K = 215N/mm2
S = 1,5
V = 0,8
C1, C2 = 0
D.P
Fórmulas: e = + C1 + C 2
K
40. . V + P
S
1000mm . 20 bar
e= + 0 = 4,3mm
215N/mm 2
40 . . 0,8 + 20bar
1,5
e = 4,3mm
3. Calcular a espessura do vaso cilíndrico com os dados acima alteando-se o

diâmetro para D = 2000mm.
SENAI 33
2000mm . 20bar
e= = 17, 2mm
215N
20 . . 0,8 + 20bar
1,5mm 2
e = 17, 2mm
4. Calcular a espessura do vaso cilíndrica, alterando-se a pressão para 40bar.
2000mm . 40bar
e=
215N
20. . 0,8 + 40bar
1,5mm 2
e = 34mm
5. Calcular a espessura do vaso cilíndrico com as mesmo dimensões, sendo porém

fabricado de cobre.
Obs.: para Cu. k = 150N/mm2
1000mm . 20bar
e= = 12,3mm
150
20 . . 0,8 + 20bar
1,5mm 2
e = 12,3mm
34 SENAI
6. Calcular a espessura da chapa de um vaso cilíndrico para uma temperatura de

200ºC, com uma pressão de 20bar e diâmetro de 1000mm em aço com resistência
de 390N/mm2.
1000mm . 20bar
e= = 10,5mm
175N
20 . . 0,8 + 20bar
1,5mm 2
e = 10,5mm
7. Calcular a espessura do recipiente cilíndrico de 1000mm construído de aço com

resistência de 440N/mm2 com temperatura de trabalho 20ºC e uma pressão de
20bar.
1000mm . 20bar
e=
245N
20 . 0,8 + 20bar
3mm 2
e = 15mm
SENAI 35
8. Calcular a espessura da chapa do caso cilíndrico considerando o fator de

segurança para espessuras diferentes (V = 0,7)
1000mm . 20bar + 0 = 9,8mm

e=
215
2. . 0,7bar + 20bar
1,5mm 2
e = 9,8mm
9. Calcular a espessura da chapa do vaso cilíndrico considerando o fator de corrosão

(C2 = 1mm).
1000mm . 20 bar
e= + 1 = 9,6mm
215N
20 . . 0,8 + 20bar
1,5mm 2
e = 9,6mm
Exercícios
1. Calcular a espessura da chapa necessária para construir um vaso de pressão
cilíndrico, cujo material será chapa não - ligada classe HI - DIN 17 155.
Dados: D = 2300mm
P = 60bar
K = 390N/mm2
S=2
V = 0,7
C1 = 1mm
C2 = 0
36 SENAI
2. Calcular a espessura da chapa de aço austenítico para construir um vaso de

pressão cilíndrico para uma temperatura de 300ºC.
Dados: D = 2300mm
P = 50bar
K = 550N/mm2
S=3
V = 0,8
C1, C2 = 0
Autoclave
Esse tipo equipamento também é uma construção metálica que resulta de trabalhos,
em sua grande parte, executados na área de caldeiraria. É usado para processamento
de matéria-prima ou produtos líquidos e gasosos.
Pode ser definido como um recipiente ou tipo de reservatório para o depósito e o

transporte de materiais ou, ainda, para a transformação deles por meio de processos
mecânicos, físicos ou químicos
SENAI 37
Para o uso adequado desses reservatórios são necessários vários equipamentos e

instalações, que pelas três partes:
1. Instalação para o transporte das matérias-primas ou produtos:

• Alimentação de matéria-prima: tubulação, mangas, válvulas para fechar;
• Equipamento para dosar (regular): bomba;
• Alimentação pelo aparelho: tubos, desníveis;
• Derivação do produto: mangas, esvaziamento por sucção;
• Derivação do produto restante: mangas, válvulas de descarga;
• Derivação de cargas erradas: mangas, aberturas.
1. Bombas dosificadoras
2. Alimentação do produto
3. Indicador de nível
4. Manômetro
5. Misturador com acionador motor
6. Válvula de segurança
7. Carga de ar comprimido
8. Válvula reguladora de pressão
9. Regulador de aquecimento
10. Espiral de aquecimento
11. Termômetro
12. Extração do produto
13. Saída de provas
14. Visor para inspeção
15. Válvula de descarga
16. Abertura para manutenção
17. Base (suporte).
2. Instalação para o processamento:

• Admissão de pressão: ar comprimido, óleo hidráulico, compressor;
• Alimentação de calor: por vapor ou por resistência elétrica;
• Extração de calor: equipamento de refrigeração;
• Extração de calor: equipamento de refrigeração;
• Atmosferas de proteção: argônio, nitrogênio;
• Catalisadores: platina;
• Equipamentos mecânicos: misturadoras, chapas defletoras;
38 SENAI
3. Instalação para regulagem e segurança do processo:

• Equipamentos de medição: termômetros, manômetros, indicador de nível;
• Equipamentos de medição: termômetros, manômetros, indicador de nível;
• Equipamentos de regulagem: regulador de nível, regulador de temperatura,
regulador de pressão;
• Extração de provas-amostras: válvulas de duas vias, mangas;
• Equipamentos de segurança: aparelhos de alarme, válvulas de segurança,
protetores contra fogo, protetores contra raios.
Exercícios
1 Preencha no desenho abaixo as instalações mencionadas na página anteriores
conforme o funcionamento do autoclave.
SENAI 39
1. Como se classificam as caldeiras quanto à categoria?
2. Qual o sistema que permitiu a construção de caldeiras de grande potência e

funcionamento a pressões elevadas?
3. Cite os combustíveis que classificam as caldeiras.
4. Qual a mínima resistência à tração especificada para todos os aços, na construção

de vasos de pressão?
5. Qual o fator observado para qualquer gerador de vapor quanto à segurança?
6. O que foi constatado nos vasos de pressão quanto às formas cilíndrica e esférica
com diâmetros iguais?
7. Como se classificam as chapas utilizadas na construção de caldeiras?
8. Cite as classes das chapas não-ligadas utilizadas na construção de caldeiras.
40 SENAI
Dobrar
Objetivos
Conhecer
• Os fatores que influenciam na transformação dos materiais;
• Os diferentes processos de transformação;
• Tipos, características e funcionamento de dobradeiras e ferramentas.
Saber
• Os fenômenos da dobra, tais como, deformação, linha neutra e recuperação
elástica;
Ser capaz de
• Determinar o raio mínimo em função do material;
• Calcular a linha neutra e a força necessária de dobra.
SENAI 41
Introdução
Nos processos de transformação, precisamos conhecer as possibilidades de

deformação, onde devemos considerar as seguintes características dos materiais:
R - resistência em N/mm2.
E - limite elástico em N/mm2.
A - alongamento em %.
Nos processos que vamos estudar a seguir, os esforços aplicados no material

ultrapassam a zona elástica AE, concentram-se na região plásticas ER e o resultado
desse esforço provoca uma deformação permanente, a plástica.
Deformação permanente a quente

A deformação a quente é uma deformação provocada a uma temperatura que permite
a restauração imediata do metal. O esforço necessário para obter uma deformação a
42 SENAI
quente é pequeno pois a resistência à deformação diminuiu em função da temperatura

de aquecimento enquanto a ductibilidade aumenta.
Deformação permanente a frio

Quando um metal é submetido a uma deformação permanente a frio, resulta um
encruamento com modificação de E, R e A%.
Deve-se notar que o encruamento é, as vezes, desejado para melhorar a resistência à

ruptura, o limite de elasticidade ou a dureza de um metal.
SENAI 43
As peças encruadas pela deformação, quando desejável, podem sofrer um

recozimento que poderá conferir-lhes a estrutura anterior, por meio de uma
recristalização dos cristais deformados.
R - Resistência (N/mm2)
E - Limite elástico (N/mm2)
A - Alongamento %
Aumentando a taxa de encruamento, aumenta também a resistência R e o limite

elástico E, mas diminui o alongamento.
Zona de transformação.
O diagrama de tensão-deformação informa sobre as características de deformação dos
metais. Cada transformação plásticas ocorre sempre na zona entre o limite de
escoamento (B) e o limite de resistência (A).
44 SENAI
Metais com baixo limite de escoamento e alta ductibilidade podem ser transformados
facilmente.
A seguir, como exemplo, citamos alguns metais e suas condições deformação a frio e
a quente, bem como, faixa de temperaturas de aquecimento indicadas.
Metais Deformação a frio Deformação a quente

Possível, caso pequena
De acordo com a
Aços (especialmente com os aços 900 a 1100ºC
composição
perlíticos)
Ferro fundido
• Cinzentos ou brancos Não é possível .................... não é possível
• Com núcleo preto Deformação possível .................... não é possível
• Com núcleo branco Pouco deformável .................... não é possível
Difícil devido ao encruamento

Cobre 750 a 900ºC Bastante fácil
(recozer a 500ºC)
Possível, caso o
Possível, caso o teor de Cu
Bronzes comuns 500 a 600ºC teor ou Cu seja
90% (recozer a 475ºC)
entre 80 a 90%
Possível, caso o teor de Cu

Latões comuns
60% (recozer a 525ºC)
Deforma-se
Fácil, entretanto sensível ao
Alumínio 400 a 450ºC razoavelmente
encruamento - recozer
nesta zona
Ligas leves:
Por pressão de
• Duralumínio impossível 350 a 440ºC preferência a
choques
São necessárias
• Magnésio Impossível, muito resistente 260 a 400ºC prensas com
muita potência
SENAI 45
Transformar
É um processo de formação de uma peça por meio de deformações na região de zona

plástica do metal considerado.
Nos processos de transformação, tanto a massa como a coesão do material não se

modificam desde que obedecidos os limites do material.
As peças concebidas pelo processo de transformação apresentam as seguintes

vantagens:
• Melhoria de resistência do material;
• Os grãos não são destruídos;
• A precisão chega a ser excelente;
• Custos baixo com material.
• Custos baixo de fabricação.
Dobramento
Dobradores simples
São constituídos de punção e matriz e geralmente guiados pelo cabeçote da prensa.
Punção
É uma peça maciça, cuja parte inferior tem um perfil que corresponde à superfície
interna da peça. Pode ser fixada diretamente na espiga.
46 SENAI
Classificação dos processos

Com dobramento
• Dobrar;
• Curvar;
• Enrolar.
Com tensões
• Repuxar;
• Trefilar;
• Estirar.
Com pressão
• Laminar;
• Trefilar;
• Extrudar;
• Forjar;
• Embutir.
Matriz
É um bloco de aço que tem a parte superior da mesma forma que a parte externa da
peça. Pode ser fixada diretamente sobre a mesma da prensa.
Guia da peça
São elementos que se adaptam ao estampo para dar uma posição conveniente à
peças.
SENAI 47
Com um estampo simples de dobrar podemos conseguir vários perfis mudando

somente a posição da peça para obter a forma que se deseja.
Quando se projeta um dobrador, devem-se considerar vário aspectos que determinam

a qualidade da peça:
• Conhecer o raio mínimo para evitar o enfraquecimento da peça;
• Conhecer os fenômenos da deformação elástica do material;
• Calcular o seu desenvolvimento;
• Estudar a maneira mais simples de construção;
• Calcular a força de dobramento.
Fenômenos da dobra
Quando se submetem as peças à ação da dobra, ocorrem dois fenômenos físicos que
devemos considerar:
• A peça comprime-se na parte interna da dobra e estende-se na parte externa;
• Existe uma região onde se localiza a fibra neutra. Quando a dobra se realiza de
forma correta, a espessura do material permanece uniforme.
48 SENAI
Em outros tipos dobras, pode produzir-se uma modificação na secção da peça.
Pela recuperação elástica, a peça que foi dobrada tende a recuperar sua forma inicia,
por isso é preciso dar um ângulo menor do que o desejado para que depois da
recuperação elástica a peça fique com a forma prevista.
Quando se experimenta dobrar violentamente uma chapa com um raio muito pequeno,
ela poderá vir a trincar, romper ou ficar debilitada; portanto, neste tipo de dobra, deve
ser observado um raio mínimo o qual depende do material em que se trabalha.
SENAI 49
Cálculo do desenvolvimento da linha neutra

Para obtermos uma peça dobrada com o perfil desejado, devemos cortá-la na
dimensão correta. Para isso, é necessário conhecer as dimensões da peça
desenvolvida após a dobra.,
Quando dobramos os materiais, todas as fibras sofrem solicitações de compressão e

tração, o que acarreta alongamento ou encurtamento da peça.
Na figura, temos uma chapa dobrada com:

• Raio interno = ri
• Raio externo = re
• Raio neutro = rn
• Espessura =e
Na superfície interna as fibras do material se contraem enquanto que as fibras

externas do material se distendem.
No material (chapa), há um plano no qual não ocorrem deformações das fibras que
denominamos linha neutra, identificada pelo raio neutro.
50 SENAI
A linha neutra, como pode parecer, não está sempre localizada no meio da espessura
do material, esta linha desloca-se conforme o raio de dobra, ela só deverá ser
considerada no meio da espessura do material quando o raio interno (ri) for maior que
3,8 vezes a espessura do material, conforme os dados da figura.
ri/e >0,6 >1 >1,5 >2,4 >3,8
K 0,6 0,7 0,8 0,,9 1
Para se calcular o raio neutro, deve-se empregar a seguinte fórmula:

e
rn = ri + .K
2
K é coeficiente de multiplicação que depende da relação entre o raio interno e a

espessura do material (ri/e).
Exemplo do uso dos dados da figura
20
• Calcula-se a relação ri/e = = 1,57
12,7
• Na figura, encontra-se para ri/e < 1,5 ⇒ K = 0,8
• Aplica-se a fórmula:
rn = ri + e/2. K
12,7
rn = 20 + . 0,8
2
rn = 20 + 5,075
rn = 25,075
25,075 é o rn que deverá ser usado no cálculo do desenvolvimento.
Exemplo de cálculo do desenvolvimento da linha neutra.

20mm
Coef = Coef = 1,4
15mm
SENAI 51
Pela figura, o coeficiente 1,4 indica 0,80mm.
e
RN = r + . 0,80 RN = 20mm + 7,5 . 0,80
2
∴ RN = 26mm
D = 2 . 26mm D = 52mm
3,14. 52 . 135º
L = 80mm + 90mm +
360º
L = 170mm + 61,3mm
L = 231,3mm
Cálculo do raio mínimo

Para calcular o raio mínimo, praticamente podem ser tomados os seguintes valores:
• Materiais macios ou recozidos - 1 a 2 vezes a sua espessura;
• Materiais duros - 3 a 4 vezes a sua espessura;
• Materiais leves - 0,4 a 0,8 vezes a sua espessura.
52 SENAI
Ao dobrar, o operador tem que se preocupar também com a direção na qual a chapa
foi laminada. A dobra deve sempre que possível ser efetuada transversalmente à
direção da laminação.
Para chapas duras (bronze, latão duro, zinco....) e quando se pedem raios pequenos,
esta determinação é indispensável.
Fórmulas para o desenvolvimento de peças dobradas (opcional)

Para cálculo precisos do desenvolvimento em função da linha neutra, use a tabela
abaixo.
e
a+b+
2
e
a+b+
2
e
a+b+
2
e
a + 2b +
2
SENAI 53
a + 2b + 2c + e
a + 2d + b + c + ʌ + 1,5e
a+b+c+d+e
a + b + c + 2d + f + g + 2e
Força da dobra
É a força necessária para se executar a ação de dobrar. É calculada a fim de
determinar a prensa adequada para se realizar o trabalho.
Determina-se o esforço de dobra em V pela seguinte fórmula:

C . R . L .E2
FD =
h
A tabela a seguir apresenta a resistência de ruptura à tração em N/mm2 de vários

materiais. O conhecimento de R é indispensável quando calculamos a força de dobra.
2
R = resistência de ruptura à tração N/mm
Material
Macio Duro
Chumbo 250 - 40 -
Estanho 40 - 50 -
Alumínio 80 - 120 170 - 220
Alumínio duro 260 480
Zinco 150 280
Cobre 220 - 280 300 - 400
Latão 280 - 350 400 - 600
Bronze laminado 400 - 500 500 - 750
Chapa de aço para embutidos 320 - 380 500 - 750
Aço com 0,1%C 320 400
Aço com 0,2%C 400 500
Aço com 0,3%C 450 600
Aço com 0,4%C 560 720
Aço com 0,6%C 720 900
Aço com 0,8%C 900 1100
Aço com 1%C 1000 1800
Aço de silício 550 650
Aço inoxidável 650 - 700 -
54 SENAI
Nomenclatura
FD = força de dobra em N
C = coeficiente em função de h
R = resistência à tração do material
em N/mm2
L = largura a dobrar
E = espessura do material
h = abertura da matriz
Observação
O coeficiente C é determinado de
acordo com a relação da espessura E
do material e pela distância h.
E
C=
h
Exemplo
Calcular a força necessária para dobrar uma chapa com as seguintes dimensões:
R = 450N/mm2
L = 250N/mm
E = 15mm
C = 0,4
Solução:
C . R . L . E2
FD =
h
E E 15
C= →h= → h=
h C 0,4
h = 37,5mm
0,4 . 450N/mm 2 . 250mm . (15mm) 2
FD =
37,5mm
0,4 . 450N . 250 . 225
FD =
37,5
10 . 125kN
FD =
37,5
FD = 270kN
SENAI 55
Exercício
Uma chapa de aço ABNT - 1020 deve ser dobrada conforme o desenho abaixo.
a. Calcule o raio mínimo e defina se a peça pode ser confeccionada com o raio
R = 10mm.
b. Calcule o comprimento L inicial da chapa.

c. Calcule a medida h.
Dobramento de perfis
Os perfis (L, T, U), devido a sua forma só podem ser dobrados com certa dificuldade
por causa das forças de concentração e dilatação das abas. Tal operação torna-se
simplificado com a aplicação de recortes.
56 SENAI
O perfil do corte está sendo definido pelo ângulo do dobramento e a espessura da aba.
Como no lado interno da aba existe contração do material, deve ser mantido um certo
espaço a formado pelo ângulo do recorte.
Quanto maior for a espessura da aba e menor o ângulo da dobra tanto maior será o
espaço a do corte.
O vértice do ângulo se encontra com a linha neutra da aba.
Į
O espaço a pode ser calculado através da fórmula: a = s .
2
SENAI 57
Exemplo:
a = 10mm tg 45º
a = 10mm . 1
a = 10mm
Exemplo:
a = 10mm tg 15º
a = 10mm . 0,26
a = 2,6mm
Para evitar uma contração do material, a alma pode ser furada anteriormente.
Į
Calcula-se o diâmetro da broca pela seguinte fórmula: d = .S
100
Exemplo:
90º
d= . 10
100
d = 9mm
58 SENAI
Exercícios
1. Determinar o espaço a no recorte para a dobra do perfilado abaixo.
2. Determinar o diâmetro da broca d e o ângulo do recorte da peça abaixo.
SENAI 59
Dobradeiras manuais
São máquinas de construção simples que se prestam a execução dos mais variados
trabalhos, geralmente em chapas de espessura até 3mm e reduzidas dimensões. Por
serem bastante úteis a maioria das oficinas possuem este tipo de máquina.
Por meio da dobradeira manual consegue-se dobrar e curvar peças de vários formatos
e dimensões utilizando-se calço (de 0 a 2500mm).
60 SENAI
Na figura abaixo temos vários formatos de dobras e curvas, essas operações são
muito utilizadas nos trabalhos com chapas finas.
Prensas
A seleção da prensa está vinculada à força necessária para realizar a operação.
A seleção correta da máquina, em função do processo de produção, torna a prensa

uma das máquinas mais produtivas e rendosas à empresa.
As figuras a seguir apresentam os principais tipos de prensas com seus diversos

sistemas de acionamento e faixa de trabalho.
SENAI 61
Prensa de fricção
Prensa excêntrica
62 SENAI
Prensa hidráulica
Prensa de manivela
Prensa de alavanca articulada
SENAI 63
Através da troca de ferramentas, a prensa executa vários tipos de dobras e também

curvamentos.
Quando não for possível executar os trabalhos com a simples troca de ferramentas, é
comum o uso de recursos que atendem às necessidades da indústria, como por
exemplo um calço de chapa grossa para dobra de uma chapa fina ou, ainda, o uso de
uma matriz que possui a parte central de material que possui a parte central de
material macio, como por exemplo, borracha ou plástico.
64 SENAI
Para dobrar chapas externas com precisão faz-se uso do inclinômetro.
Tal instrumento permite a verificação do ângulo de dobra sem remover a chapa da

máquina.
Exercícios sobre a conformação
1. Complete:
A conformação se subdivide em dois grandes grupos:
a. Conformação______________________________
b. Conformação______________________________
2. Mostre como se diferenciam as fibras da peça executada pelos processo distintos:
SENAI 65
3. Diferencie os dois processos de conformação sem cavacos:
4. Em função do tipo da peça, como se divide a transformação e cite um exemplo?
Tipo: _____________________________________
Exemplo: __________________________________
Tipo: ________________________________________
Exemplo: _____________________________________
1. Quais as características dos materiais que precisam conhecer ao aplicar o

processo de dobramento?
66 SENAI
2. Comente o encruamento na deformação permanente a frio.
3. O que é deformação permanente a quente?
4. Qual a possibilidade de deformação a frio e a quente dos seguintes metais: ferro

fundido cinzento, cobre, bronzes comuns, latões comuns, alumínio, duralumínio e
magnésio?
5. Cite três tipos de prensas existentes.
6. Qual a fórmula para determinar a linha neutra?
7. Qual a resistência de ruptura à tração em N/mm2 do aço com 0,6%C?
8. Qual a fórmula para calcular a força de dobra?
9. Qual a fórmula para determinar o espaço a em dobra de perfis?
SENAI 67
68 SENAI
Curvamento de chapas e
perfis
Objetivos
Conhecer
• Generalidades dos processos de curvamento manual e mecânico de chapas e
perfis;
• Verificação das peças calandradas.
Saber
• Posição da linha neutra para vários tipos de perfis;
• Passos e seqüência na calandragem;
• Tipos, processos executados e aplicação das calandras;
• Processos de curvamento de tubos, máquinas e aplicação.
Ser capaz de
• Cálculo correto do comprimento inicial de chapas, tubos e perfis curvados em
função da linha neutra.
Introdução
O curvamento de chapas e perfis é uma operação pela qual se dá forma cilíndrica ou

oval, total ou parcial, a uma chapa ou barra.
SENAI 69
É realizada por meio de esforços de flexão feitos por ferramentas manuais, dispositivos
ou máquinas. Tal operação é executada a quente ou a frio.
Curvamento manual
No curvamento manual de chapas, os esforços de flexão são feitos por meio de

martelos, macetes, grifos ou dispositivos, com intensidade tal que provoque uma
deformação permanente no material, ajustando-o ao desejado raio de curvatura.
Um metal a ser curvado sob um determinado raio deve ser previamente analisado pelo
operador, pois é muito importante optar pelo processo adequado.
70 SENAI
O uso do grifo fixo é aplicável em metais macios, isto é, os não-ferrosos e suas ligas, e
também nas peças de pequenas dimensões.
Na execução de anéis redondos e de pequenas dimensões é designado o uso do

alicate de bicos redondos.
Cilindros ou segmentos de pequena dimensões são confeccionados pelo processo

manual, empregando-se o macete por meio de pancadas e calços cilíndricos ou
mesmo cônicos.
SENAI 71
É comum conseguir o curvamento em peças de pequenas dimensões com o emprego

do martelo de pena longitudinal, dando-se pancadas na peça apoiada sobre um
dispositivo côncava ou bloco com canaleta em forma de U.
Só é aconselhável o curvamento manual em chapas de até 3mm de espessura, para

formação de cilindros de diâmetro até 500mm e comprimento máximo de 1 000mm.
Se o curvamento completo de uma chapa é executado corretamente, verifica-se que

sua espessura não sofre qualquer variação e que as duas bordas extremas virão a
justapor-se perfeitamente entre si. Portanto a cilindricidade do curvamento, com
particular atenção às bordas, é conferida por intermédio de um gabarito ou de um
traçado.
72 SENAI
Como já vimos, o curvamento de chapas pode ser manual ou mecânico e além disso,
apresenta dois tipos de esforços: de flexão lateral e o de flexão central.
Esforço de flexão central (F1)

Exercido pelo golpe do martelo e provocando uma força de reação (Fr) pelo apoio da
chapa.
Esforço de flexão lateral

Exercido pelas forças (F1 e F2) e provocando uma força de reação (Fr) pelo apoio da
chapa.
Curvamento mecânico
O curvamento mecânico que recebe também o nome de calandragem é executado por

máquinas chamadas calandras, as quais podem ser manuais ou motorizadas.
SENAI 73
Calandras manuais
Essas máquinas de concepção muito simples são empregadas quando a produção é
limitada a pequena quantidade de peças, de pequenas ou médias dimensões. Essas
calandras aceitam chapas com comprimento de até 1800mm e espessura de 0,3 a
2,5mm.
Sendo máquinas de potência limitada e de pouca precisão, dificilmente conseguem dar

o desejado curvamento à chapa, na proximidade das bordas externas.
Para facilitar o inicio do curvamento, antes de se introduzir a chapa na calandra e após

as operações preliminares de traçar e cortar, é preciso curvar manualmente essas
bordas, com curvatura aproximadamente de 1/10 do comprimento total da peça.
74 SENAI
Quando se curva mecanicamente uma peça, o esforço de flexão lateral (F1 e F2) é
exercido pelos dois cilindros inferiores móveis, enquanto que a reação (Fr) é dada pelo
apoio contra o cilindro superior fixo.
As calandras classificam-se pelo sua capacidade e pelo número de cilindros.
Calandras de três cilindros

São máquinas com cilindros curvadores dispostos assimetricamente, próprios para
curvar extremidades de chapas.
De um modo geral essa máquina é própria para fabricação em série.
SENAI 75
Calandras desse tipo de construção são, na maioria, empregadas na fabricação de

tubos de diâmetros pequenos ou de peças com espessuras médias de paredes.
Por meio de alguns recursos, é possível fazer um curvamento cônico porém de forma
limitada.
O pré-curvamento ou curvatura inicial é a operação realizada nas extremidades da

chapa antes de sua calandragem. É importante salientar que é difícil conseguir uma
curvatura inicial perfeita, havendo uma parte reta que varia de 1,5 a 2 vezes a
espessura da chapa a ser calandrada. Entretanto, existem máquinas que
movimentando-se os cilindros inferiores podem-se pré-curvar as extremidades.
O diâmetro interno mínimo que poderá ser calandrado varia de 1,3 a 1,5 vezes o
diâmetro do cilindro superior.
Quando a calandra possui apenas o cilindro superior móvel, é necessário curvar

previamente os extremos para evitar ovalização.
Quando o cilindro superior é fixo e os dois inferiores movem-se paralelamente, é

possível executar a calandragem total, ou seja, curvar também os extremos.
76 SENAI
Se os cilindros inferiores deslocam-se inclinados entre si, é possível uma calandragem

total mesmo em peças de pequenos diâmetros .
Quando um cilindro inferior e o superior são alinhados e fixo, é possível com o outro
cilindro inferior móvel conseguir-se o raio de curvatura desejado.
Calandra de quatro cilindros

As calandras de quatro cilindros horizontais são chapas de médias e grande
espessura. Os cilindros centrais são móveis e reguláveis, enquanto os laterais forçam
a curvatura da chapa movendo-se para baixo e para cima. Desta forma reduz-se muito
a faixa não curvada nas duas extremidades da chapa.
Assim, pode-se obter uma boa curvatura da peça, sem a necessidade de curvar-se os
extremos, pois segue-se a seguinte seqüência:
SENAI 77
• Endireitamento da chapa relativamente a geratriz do cilindro de curvamento:
• Curvamento da primeira borda.
78 SENAI
• Translação da chapa;
• Curvamento da segunda borda.
• Rolamento do diâmetro selecionado.
SENAI 79
A curvatura de cilindros, de meios cilindros e principalmente dos extremos de chapa é

freqüentemente executada na prensa hidráulica por meio de matrizes adequadas.
Processo de execução da calandragem cilíndrica

A chapa a curvar é introduzida num sistema de cilindros (geralmente constituído por
três cilindros) de eixo paralelos e dispositivos como vértices de um triângulo isósceles.
Para a calandragem de chapas grossas, o curvamento dos extremos é feito em

prensas hidráulicas e conferido com um gabarito.
Deslocando-se apenas o cilindro superior verticalmente para baixo e mantendo-se fixo

o par de cilindros inferiores, obteremos o curvamento.
80 SENAI
O movimento giratório dos cilindros inferiores é feito para a esquerda e para direita
combinando com o movimento vertical do cilindro superior que vai aumentando a
curvatura da chapa gradativamente.
O cilindro superior é acionado até completar o curvamento da peça.
Durante a calandragem cilíndrica é importante observar o paralelismo dos cilindros e

da extremidade da chapa em relação aos cilindros, para serem evitando erros na
calandragem.
SENAI 81
Calandragem troncônica
É o tipo de calandragem onde os raios de curvatura da chapa aumentam
proporcionalmente à medida que se afastam do vértice do cone.
Existem, por essa razão, tipos peculiares de calandras que têm a possibilidade de
dispor de cilindros cônicos ou convergentes entre si.
82 SENAI
No caso de peça de pequena conicidade, elas podem ser executadas em calandras

comuns.
Ao executar a calandragem de uma virola troncônica, é preciso instalar, em uma dos

montantes, geralmente ao lado oposto ao motor, um par cilindro filetados
verticalmente, que tem a função de frear o deslizamento longitudinal, imposto à peça
pela posição oblíqua dos cilindros inferiores.
Para a curvatura de chapas de grandes dimensões as calandras a motor chegam a

atingir capacidade cujos cilindros têm o comprimento de até 10m e a curvar chapas de
até 150mm de espessura.
Tais máquinas devem dispor de equipamentos para sustentar a chapa durante as fases
iniciais da operação e para retirar as peças terminadas.
A calandragem de chapas de acentuada espessura é facilitada por um prévio

aquecimento em fornos apropriados.
SENAI 83
Calandras adequadas para a fabricação de cones são as que possuem os cilindros

superiores cônicos e os inferiores convergentes.
Uma chapa, a ser curvada sob um determinado raio, deve ser previamente cortada
com medidas exatas para que, após o curvamento, a peça adquira exatamente as
dimensões desejadas.
Para calcular o desenvolvimento de uma chapa a curvar, é preciso sempre fazer

referências ao plano que não sofre deformações em conseqüência da operação de
curvamento.
Características técnicas das calandras
Embora existam calandras com capacidade para chapas com espessura de até
150mm, temos nas tabela e dados de calandras com capacidade inferior.
Características técnicas das calandras tipo reforçado

Espessura ∅ Raio ∅ Raio Motor Peso
Base
Modelo Largura máxima superior inferior 1.700 Redutor de aprox. Kg
Vigas
TR útil M.M. chapas aço aço R.P.M. velocidade tipo
2 I
c/40kg.mm 040/60 1040/60 H.P. reforçado
105-A 1.050 10 150 134 4 1:60 127 1.800
155 1.550 6 150 134 4 1:60 127 2.100
155-A 1.550 10 165 146 5 1:60 127 2.300
155-B 1.550 12 196 178 6 1:70 150 3.350
155-C 1.550 16 222 190 7,5 1:70 150 4.300
205-A 2.050 4 150 134 4 1:60 127 2.250
205-B 2.050 6 165 146 5 1:60 127 2.600
205-C 2.050 10 196 178 6 1:70 150 3.900
205-D 2.050 12 222 190 7,5 1:70 150 4.800
255 2.550 6 196 178 6 1:70 150 4.300
255-A 2.550 10 222 190 7,5 1:70 150 5.200
305 3.050 6 222 190 7,5 1:70 150 5.600
84 SENAI
Características técnicas
Modelo Espessura ∅ Rolos ∅ Rolo Redutores
Motores Redutores de Base Pesos
ER Tipo Largura máxima inferiores superior Motores de
Principais Velocidades Vigas aprox.
extra útil M.M chapas ferro Aço Aço Auxiliares Velocidades
H.P. Auxiliares I kg
reforçado c/40kg.mm2 1040/70 1040/70 Auxiliares
155 1.550 20 266 12 12 7,5 1:70 1:10 200 4.800
155-A 1.550 25 292 15 15 10 1:70 1:10 200 5.750
155-B 1.550 32 317 20 20 12 1:70 1:10 250 6.800
205 2.050 12 279 10 10 6 1:70 1:10 150 6.700
205-A 2.050 16 305 12 12 7,5 1:70 1:10 200 8.000
205-B 2.050 20 330 15 15 10 1:70 1:10 200 9.400
205-C 2.050 25 368 25 25 15 1:70 1:10 250 11.600
205-D 2.050 32 406 30 30 20 1:70 1:10 250 14.000
255 2.550 12 330 15 15 10 1:70 1:10 200 10.900
255-A 2.550 16 362 20 20 12 1:70 1:10 250 13.600
255-B 2.550 20 394 25 25 15 1:70 1:10 250 16.600
255-C 2.550 25 432 30 30 20 1:70 1:10 250 20.400
305 3.050 12 380 20 20 12 1:70 1:10 250 18.500
305-A 3.050 16 412 25 25 15 1:70 1:10 250 22.000
305-B 3.050 20 444 30 30 20 1:70 1:10 250 25.600
Cálculo para curvamento de chapas

O êxito do curvamento depende da exatidão do cálculo e de traçado e corte precisos.
Sendo o raio de curvatura muito extenso em relação à espessura da chapa, é

necessário considerar a linha neutra localizada na correspondência da linha mediana
da espessura.
Indicando-se por De o diâmetro externo, Di o diâmetro interno e por E a espessura, o

desenvolvimento linear (C) de uma chapa é obtido pela fórmula:
C = ʌ .(Di + E) ou C = ʌ .(De - E)
Onde Di + E = De - E = Dm (diâmetro da faixa neutra)
SENAI 85
Exemplo: calcular o desenvolvimento de um corpo cilíndrico, tendo as seguintes

dimensões:
Di = 420mm
E = 3mm
C = ʌ . (Di + E)
C = 3,1416 . (420 + 3)
C = 3,1416 . 423
C = 1333mm
As dimensões do material são 3 x 1000 x 1330mm.
Observação
Para a construção de meias peças curvadas, o processo de curvamento bem como o
cálculo seguem a mesma técnica utilizada para fabricação dos cilindros.
A fórmula para o cálculo do meio cilindro é:
Dm . ʌ
C= ou C = rm . ʌ
2
86 SENAI
No caso de segmentos de circunferências, o cálculo segue a fórmula:
rm . ʌ
C= .Į ou por meio de tabelas.
180
Cálculo para determinar tempo para calandrar

Na produção de peças calandradas, é indispensável determinar o tempo necessário
para a fabricação de corpos cilíndricos ou cônicos, para tanto temos a tabela que nos
dá os valores em função das dimensões da peça.
Exemplo: determinar o tempo necessário para calandrar o cilindro que aparece na

figura.
Dados:
L = 3000
D = 1500
Espessura = 20
Segundo a tabela o tempo é3,15 h = 3h 91min para calandrar e 1h 6min para

recalandrar.
SENAI 87
Tabela de tempos para calandrar

Fatores Cilindragem Os valores dados na tabela são para
a) recalandrar = 0,35 2 partes 0,65 2 ou 3 homens. (1) para 10mm a
b) cônico < 1:15 = 1,30 3 partes 0,55 mais na espessura, acrescentar a
c) cônico > 1:20 = 3,50 4 partes 0,50 porcentagem abaixo.
d) a quente 1,35 - 1,50 6 partes 0,45
Diâmetro do cilindro (D)
“L” Espess. 500 750 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 >3.000 (1)
3-4 0.40 0.50 0.60 0.70 0.85 - - -
5-6 0.50 0.60 0.70 0.80 0.95 - - -
7-9 0.65 0.75 0.85 0.95 1.10 1.25 1.40 1.60
10-13 0.80 0.90 1.00 1.10 1.25 1.40 1.60 1.80
< 500 14-16 1.00 1.10 1.20 1.30 1.45 1.60 1.80 2.00 10%
18-22 - 1.30 1.40 1.50 1.65 1.80 2.00 2.20
25-30 - 1.50 1.60 1.75 1.90 2.10 2.30 2.50
35 - - 1.85 2.05 2.25 2.40 2.60 2.75
40 - - 2.15 2.35 2.50 2.65 2.85 3.00
3-4 0.75 0.85 0.95 1.10 1.30 1.50 - -
5-6 0.90 1.00 1.10 1.30 1.45 1.65 1.85 2.10
7-9 1.10 1.20 1.30 1.45 1.65 1.80 2.00 2.25
10-13 1.25 1.35 1.50 1.65 1.80 2.00 2.20 2.40
1000 14-16 - 1.60 1.70 1.90 2.10 2.30 2.45 2.65 15%
18-22 - - 1.90 2.10 2.30 2.45 2.65 2.85
25-30 - - 2.10 2.30 2.50 2,70 2.90 3.10
35 - - - 2.60 2.80 3.00 3.20 3.45
40 - - - 2.90 3.15 3,35 3.35 3.75
3-4 0.90 1.00 1.10 1.30 1.50 1.70 - -
5-6 1.05 1.15 1.25 1.45 1.70 1.90 2.15 2.35
7-9 1.25 1.35 1.45 1.65 1.90 2.15 2.35 2.55
10-13 1.50 1.60 1.75 1.95 2.20 2.40 2.65 2.85
1.500 14-46 - 1.95 2.10 2.30 2.50 2.70 2.95 3.15 25%
18-22 - - 2.30 2.50 2.75 2.95 3.20 3.45
25-30 - - 2.50 2.70 2.95 3.20 3.45 3.75
35 - - - 3.10 3.35 3.60 3.90 4.10
40 - - - 3.50 3.75 4.00 4.25 4.55
3-4 1.00 1.15 1.25 1.45 1.70 1.90 - -
5-6 1.15 1.30 1.40 1.60 1.85 2.10 2.25 2.55
7-9 1.40 1.55 1.65 1.90 2.15 2.35 2.60 2.80
10-13 1.65 1.80 1.95 2.20 2.45 2.65 2.90 3.15
2.000 14-16 - 2.10 2.25 2.50 2.75 3.00 3.25 3.50 35%
18-22 - - 2.50 2.75 3.00 3.25 3.50 3.80
25-30 - - 2.75 3.00 3.30 3.60 3.90 4.25
35 - - - 3.50 3.80 4.10 4.40 4.65
40 - - - 4.00 4.25 4.50 4.80 5.40
3-4 - - - - - - - -
5-6 1.35 1.50 1.65 1.90 2.20 2.45 2.75 3.00
7-9 1.60 1.75 1.90 2.20 2.45 2.70 2.95 3.50
10-13 1.95 2.10 2.25 2.55 2.80 3.05 3.35 3.60
3.000 14-16 2.30 2.45 2.60 2.85 3.15 3.45 3.70 4.00 50%
18-22 - - 2.85 3.15 3.50 3.80 4.10 4.40
25-30 - - 3.20 3.50 3.90 4.30 4.65 5.00
35 - - - 4.10 4.45 4.80 5.15 5.50
40 - - - 4.70 5.00 5.35 5.65 6.00
3-4 - - - - - - - -
5-6 - 1.75 1.95 2.30 2.65 2.95 3.30 3.60
7-9 - 2.10 2.30 2.60 2.90 3.20 3.55 3.90
10-13 - 2.45 2.65 3.00 3.30 3.65 4.00 4.35
14-16 - 2.90 3.10 3.40 3.75 4.10 4.45 4.80
4.000 75%
18-22 - - 3.50 3.80 4.20 4.55 4.95 5.30
25.30 - - 4.00 4.75 5.15 5.55 5.55 6.00
35 - - - 4.90 5.35 5.75 6.20 6.60
40 - - - 5.60 6.00 6.40 6.80 7.20
- - - - - - - - -
88 SENAI
Curvamento de perfis
É comum na indústria a execução de curvamentos em perfis. Tal operação é

executada manualmente a quente fazendo-se uso de um dispositivo ou por meio de
máquinas.
Curvamento manual
O aquecimento deve ser dirigido à região de maior deformação do perfilado, ou seja, à
aba horizontal em relação do dispositivo.
SENAI 89
Quando o raio de curvatura é grande, o dispositivo é executado em segmentos

soldados.
Se a peça tiver apenas uma raio de curvatura, os dispositivos podem ser simples. No
caso de peça mais complexas, o dispositivo deve possuir vários detalhes.
90 SENAI
A figura mostra um dispositivo próprio para o curvamento de barras com raio s

diferentes como as utilizadas em gradis de serralharia artística.
Cálculo para curvamento de perfis

Para que o curvamento de um perfilado seja bem sucedido, é necessário um cálculo
prévio (comprimento inicial).
Para este cálculo é usada a linha neutra como linha de referência. A posição da linha
neutra dos perfis precisa ser definida por tabelas. No caso de um perfil T20, por
exemplo, a medida ex que define a posição da linha neutra está especificada em ex =
5,8mm.
SENAI 91
Tabelas de perfilados “T”

T h b s T ex
20 20 20 3 3 5,8
25 25 25 3,5 35 7,3
30 30 30 4 4 8,5
35 35 35 4,5 4,5 9,9
40 40 40 5 5 11,2
45 45 45 5,5 5,5 12,6
50 50 50 6 6 13,9
60 60 60 7 7 16,6
70 70 70 8 8 19,4
80 80 80 9 9 22,2
90 90 90 10 10 24,8
100 100 100 11 11 27,4
Exemplo do cálculo
L = L1 + L90º + L2
L1 = 120mm - 70mm - 20mm = 30mm
L2 = 200mm - 70mm - 20mm = 110mm
92 SENAI
ʌ .D ʌ . RN
L90º = ou
4 2
D = 2(R + ex)
D = 2(70 + 5,8)
D = 151,6mm
ʌ . 151,6mm
L90º = = 119,0mm
4
L = 30mm + 110mm + 119mm
L = 259mm
Curvamento a máquina
A máquina de curvar perfilados é de grande utilidade, executa o curvamento de
perfilados de diferentes formatos, pois as roldanas são facilmente substituídas.
O ajuste da curvatura pode ser realizado por meio de um parafuso ou por elementos
elétricos ou hidráulicos dependendo do tipo da máquina. Uma característica
interessante é o fato de que a máquina pode trabalhar tanto na posição vertical como
na horizontal.
SENAI 93
Na figura temos o curvamento de um perfil T; na figura, o curvamento de um perfil L

com aba externa; na figura, um perfilado retangular e na figura o curvamento de um
perfil L com aba interna.
O fato de a máquina poder trabalhar na posição horizontal e vertical é importante,

principalmente no caso de curvamento de diâmetros grandes.
Visto que as roldanas inferiores são deslocáveis, é também possível dar às

extremidades dos perfis uma boa curvatura.
As roldanas podem ser deslocadas individualmente em quatro dimensões.
Isso significa que os perfis podem também ser deformados facilmente para um formato
em espiral.
94 SENAI
Na tabela, temos alguns perfilados com suas respectivas dimensões e o diâmetro

interno mínimo possível no curvamento com máquinas.
Perfil mm Diâm. Interno min.

25x8 250
50x6 200
15 200
18 200
25x25 250
20x20 300
25x25 300
20x20 300
30x15 300
3/4" 300
30 350
A seguir, a tabela, apresenta um exemplo de características técnicas das calandras

para perfis e tubos.
Características técnicas das Modelos

calandras para perfis e tubos PT.50/72 PT.75/72 PT.100/72 PT.125/72 PT.150/72
Ferros “Cantoneira” com aba
50x8 76x10 100x12 152x16 127x14
externa
Ferros “Cantoneira” com aba
38x6 63x10 88x12 127x16 100x14
interna
Vigas “I” com alma em posição
76 127 152 406 250
Horizontal
Vigas “U” com alma em posição
Horizontal com aba externa e 76 127 152 304 200
interna
Ferros “Chato” em posição
50x10 76x10 100x20 152x25 127x22
vertical
Ferros “Chato” em posição
76x12 127x16 152x22 304x32 200x25
horizontal
Ferros “Quadrados” 25 38 50 76 63
Tubos Mannesmann 32 50 76 100 88
Ferros Redondo 28 44 63 88 76
Motor Trifásico p/ acionamento
4 H.P. 7,5 H.P. 10 H.P. 15 H.P. 20 H.P.
da Calandra
Motor Trifásico p/ regulagem do
2 H.P. 4 H.P. 6 H.P. 7,5 H.P. 15 H.P.
rolo superior
Redutor de vel. P/ acionamento
1:50 1:70 1:70 1:70 1:70
da Calandra
Redutor de vel. P/ regulagem
1:40 1:50 1:60 1:60 1:70
do rolo superior
Peso aproximado das
1.200 2.100 3.350 6.000 10.600
Calandras...kg
SENAI 95
Curvamento de perfis por martelagem

Podemos também em pequenos anéis dar a curvatura por meio de pancadas ou de
ferramentas próprias instaladas na máquinas universal, dando prensadas
subseqüentes na aba até o perfilado atingir um certo raio de curvatura.
Curvamento de tubos
O curvamento de tubo pode ser feito manualmente ou por intermédio de máquinas, a

frio ou a quente. Antes do curvamento é preciso calcular o comprimento de tubo a ser
curvado.
Cálculo do comprimento do tubo a ser curvado
L = L1 + L2 + L90º
L1 = 400mm - 75mm = 325mm
L2 = 350mm - 75mm = 275mm
2 . R . ʌ 2 . 75mm . ʌ
L90º = = = 118mm
4 4
L = 325mm + 275mm + 118mm + (2.25mm)
L = 768mm
96 SENAI
O desenvolvimento do comprimento de um tubo a curvar é sempre calculado na

relação de seu eixo geométrico.
O sobremetal (25mm) é sempre necessário e aumenta em função do diâmetro do tubo,

após o curvamento, ele é recortado.
Para a determinação do comprimento do tubo a ser curvado, existem proporção a

serem seguidas que facilitam o cálculo, são elas:
perímetro 2 . R . ʌ
Compr. = = ≈ 1,5R
4 4
SENAI 97
Raios Comprimento (L)

R = 2.d L = 3.d
R = 3.d L = 4,5.d
Para obtermos uma determinada media L1 em uma tubulação, aplicamos os valores de

1 2
e respectivamente como estão representados na figura
3 3
No curvamento de tubos com ângulo diferente de 90º, o cálculo também varia.
Exemplo: para o ângulo de 45º, podemos considerar a linha neutra na região curvada
como linha reta.
O comprimento da peça ao lado é:

L = L1+L2+L3+L4+L90º
L1 = 150mm
L2 = 200mm
L3 = 300mm - 80mm = 220mm
98 SENAI
L4 = 250mm - 80mm = 170mm

2 . R . ʌ 2.80mm . 3,14
L90º = = = 125,6mm
4 4
L = 150mm + 200mm + 220mm + 170mm + 125,6mm =
L = 865,6 ≈ 866mm
A determinação da medida L5 (L45º) para ser considerada nas medidas L1, L2 e L3 se

consegue por trigonometria, porém podemos dispensar esse cálculo e considerar
como está representado na figura a seguir.
O comprimento da curva referente ao ângulo d e 45º é calculado pela fórmula:

2 . R ʌ 2 . 80mm 3,14
L45º = = = 62,8mm
8 8
L45º ≈ 63mm
SENAI 99
A marcação do tubo a ser curvado deve ser feita com uma certa tolerância para o
aquecimento.
O curvamento em forma espiral é executado utilizando-se um dispositivo (de forma

cilíndrica) com o diâmetro desejado, no caso 80mm que é o diâmetro interno da
espiral.
Cálculo do comprimento da espiral

L = L1+L2+(3.L3)+sobremetal
L1 = 90mm
L2 = 90mm
L3 = 262mm
100 SENAI
Sobremetal = 100mm
L = 90mm+90mm + (3.292mm) + 100mm = 1156mm
Cálculo do desenvolvimento de um passo
Passo a = 40mm
Perímetro b = dm. ʌ = 92.3,14 = 288,88mm≈
≈ 289mm
L3 = C = a 2 + b 2 = (40mm) 2 + (289mm) 2
= 85121mm 2
C = 291,75mm ≈ 292mm
SENAI 101
Processo de execução da espiral

Prepara-se o dispositivo colocando-se um mancal para fixar o tubo a ser curvado e
traça-se a medida da metade do passo da espiral no dispositivo.
No trabalho de curvar tubos a quente, deve-se fazer uma curvatura de no máximo 45º,
em cada vez que o tubo é aquecido.
102 SENAI
Ao ser iniciada a curvatura da espiral, deve-se fixar o tubo no dispositivo e este por sua
vez na morsa.
Para que a espiral (serpentina) seja uniforme, ela deve ser executada em partes,
acompanhando-se o traçado.
Observação
Quando não há possibilidade de se fazer a espiral por intermédio de um dispositivo,
esta poderá ser executada no próprio local da aplicação. Deve-se tomar o cuidado de
se seguir a traçagem conforme o passo da espiral.
SENAI 103
Curvamento manual com enchimento

Tubos de médio e grande diâmetro são curvados manualmente a quente depois de seu
enchimento com areia fina e seca, com isso o tubo passa a comportar-se como um
corpo maciço.
O aquecimento pode ser feito com maçarico ou na forja.
Curvamento de tubos de chumbo

Tubo de chumbo de pequena espessura curvam-se a frio.
Artes do curvamento, o tubo de chumbo é endireitado e calibrado no exato diâmetro,

introduzindo-se, para isso, no seu interior uma espiga cilíndrica de madeira
devidamente lubrificada.
É importante observar que a calibragem deve ser executada ao longo de todo o tubo.
O curvamento é efetuado manualmente no ponto desejado, todavia produz a

ovalização da secção do tubo.
104 SENAI
A retificação do diâmetro é feita introduzindo-se no tubo uma série de pequenas

esferas de madeira atravessadas e unidas por um resistente cordel.
O curvamento dos tubos de chumbo pode, às vezes, ser efetuado introduzindo-se, no

tubo, no trecho correspondente ao curvamento, uma mola espiral de adequado
diâmetro e bem lubrificada. Quando o tubo é de menor diâmetro a mola é aplicada na
parte externa.
Curvamento de tubos de cobre

Para curvar tubos de cobre, após o corte no adequado comprimento, é necessário
recozê-lo e preenchê-lo de materiais resinosos (parafina, breu, cera , etc.).
SENAI 105
O enchimento exige particular cuidado; é necessário, depois, deixar que a matéria

resinosa se solidifique.
Após executada a curva, retira-se a substância resinosa, aquecendo-se o tubo.
Máquinas manuais
Máquinas com estampos de garganta

São máquinas que curvam o tubo por efeito da flexão devido à pressão exercida no
trecho da curva. São acionadas por meio de um parafuso ou por pistão hidráulico.
106 SENAI
As dimensões da garganta da máquina variam à medida que variam as dimensões do

diâmetro do tubo que se curva.
O raio de curvatura faz com que também varie na máquina a posição dos prismas.
Máquinas com roldanas de garganta

São máquinas que curvam o tubo sob efeito da tração e da flexão.
O tubo (T) é introduzido na garganta de uma roldana fixa (F), e entre os mordentes
curvos de uma pequena morsa (M), a qual está ligado um braço (P) que pode girar ao
redor da roldana, forçando a dobrar: morsa e braço estão ligados a uma roda (R) que
tem o mesmo eixo de rotação que a roldana fixa.
Para evitar o perigo de se executarem curvamentos com defeito existe um calço

formando por pequenas roldanas móveis (B).
No trecho do tubo, não afetado pela curva, introduz-se uma haste cilíndrica (A) para
evitar a possível ovalização do tubo nos trechos não abarcados pela roldana.
SENAI 107
Com máquinas desse tipo, é possível curvar tubos de 10 a 32mm de diâmetro externo
e de 0,8 a 3mm de espessura.
Máquinas de comando hidráulico

Usam-se máquinas automáticas de comando hidráulico quando se torna necessária
uma alta produção, que pode alcançar 600 curvaturas por hora.
Essas máquinas robustas, e particularmente planejadas para uma elevada produção,

baseiam-se no mesmo princípio das máquinas curvadoras manuais com roldanas de
garganta. Todos os movimentos têm lugar com transmissões hidráulicas e são
realizados automaticamente por meio de uma central a distribuição do óleo nos vários
mecanismos.
Regulado o ciclo das operações e dos vários curvamentos que devem ser feitos no
tubo, um dispositivo impede que se repita uma mesma operação no mesmo tubo.
Essas máquinas permitem o curvamento de tubos com diâmetro externo de 5 a

120mm e espessuras de 0,5 a 6mm.
108 SENAI
Exercícios
1. Calcular o material necessário para executar um cilindro que possui as seguintes
dimensões:
2. Calcular o comprimento do perfilado abaixo.
SENAI 109
3. Calcular o comprimento do tubo abaixo.
1. Quando é feito o uso do grifo fixo em trabalhos de curvamento?
2. Qual a operação que antecede a calandragem quando ela é executada na calandra

de três cilindros?
3. Cite a fórmula do cálculo do desenvolvimento do cilindro.
4. Quando é necessário curvar os extremos de uma chapa e qual a regra para

determinar a medida da curvatura?
110 SENAI
5. Quais os esforços causados pelo curvamento?
6. Cite a classificação das calandras.
7. Como evitamos erros na calandragem?
8. Como é feita a calandragem troncônica?
9. Quais os processos utilizados para o curvamento de perfis?
10. Qual a característica importante da máquina de curvar perfilados?
11. Quando é possível o curvamento de tubos sem enchimentos?
12. Qual o procedimento para o curvamento de tubos de cobre?
SENAI 111
112 SENAI
Repuxar tampos
Objetivos
Conhecer
• Ferramentas de repuxo e seu funcionamento;
• Cálculo para o desenvolvimento de chapas repuxadas;
• Medidas principais nos tampos e fundos;
• Aplicação e características dos tipos de tampos.
Saber
• Princípios, aplicação e características de vários processos de repuxamentos;
• Propriedades e características de materiais a serem repuxados;
• Princípio, vantagens e aplicação do processo de rebordeamento.
Ser capaz de:

• Determinar o número correto de operações de repuxo através de diagramas;
• Cálculo da espessura da chapa em peças repuxadas;
• Desenhar um tampo com medidas dadas, aplicando as regras de geometria;
• Calcular o diâmetro inicial, volume, superfície de chapas para tampos e recipientes.
SENAI 113
Repuxar (embutir)
Repuxo é um processo mecânico de conformação que transforma uma chapa metálica

plana em uma peça de forma previamente definida: é executado em um ou mais
estágios. A operação de repuxar é de grande importância pois permite a construção de
peças de formatos complicados por meio de ferramentas simples (processo manual)
ou com máquinas.
Ferramentas de repuxo
As ferramentas podem ser simples ou com sujeitador ou prensa–chapa.
Quando utilizamos as ferramentas simples, sem sujeitador numa peça com borda, irão
formar-se rugas no material deixando-o com mau acabamento.
114 SENAI
Nas ferramentas com sujeitador, essas rugas não se formam em função da força
aplicada do material da chapa.
No repuxo de peças cilíndricas sem borda, o sujeitador libera o material de forma

progressiva e gradual até que a peça tome o formato completo da matriz, quando na
ação do punção.
SENAI 115
A peça repuxada normalmente fica presa à ferramenta em virtude do fenômeno de

retorno elástico do material; daí a necessidade de extratores que têm a função de
expulsar a peça. A figura mostra dois tipos de extratores que proporcionam a saída da
peça pela parte inferior ou superior.
Punção elástico, geralmente de borracha, emprega-se para regular e terminar de dar

forma a uma peça embutida, a qual deve ter as dimensões diferentes.
Folga entre punção e matriz de repuxo

A folga que se deve deixar entre punção e matriz de repuxo corresponde à espessura
do material mais 40% de tolerância máxima de laminação para permitir que o material
adapte-se à forma do punção e evite o excesso de atrito, que origina rachaduras e
marcas na peça repuxada.
116 SENAI
Observação
Influência da folga
Folga pequena:
• Material tende a romper-se.
Folga excessiva:
• Deformações no perfil.
• Variação da altura.
SENAI 117
Cálculo do diâmetro da chapa

Determina-se o diâmetro pela fórmula:
D = d2 + 4 . d . h
D = 25mm2 + 4 . 25mm . 12mm
D = 625mm2 + 120mm2
D = 1825mm2
D = 42,7mm
Cálculo do número de operações ou estágios

Para se obter um repuxo racional, devemos observar o seguinte:
• A altura h, não deve ultrapassar a metade do diâmetro da peça;
• Quando h for maior que a metade de d, deve-se calcular o número de operações;
• Na primeira operação deve haver uma redução de 40%, ou seja, 0,6 D é igual a d1;
• Para as operações sucessivas, a redução será de 20%, ou seja, 0,8 d1, d2, d3, ...
A seguir, veremos um exemplo do cálculo do número de operações ou estágios.
Exemplo: cálculo das dimensões d e h em cada operação de um produto cujas

dimensões finais são h5 = 80mm e d5 = 20mm.
D = d52 + 4d5 . h5
D = 202 + 4 . 20 . 80
D = 6800
D = 82,46
∴ D ≅ 82mm
118 SENAI
Determinado o diâmetro do disco passemos ao cálculo do número de operações.
D ≅ 82mm
2
Operações D = 6.800
0 D2 - d12
1 h1 =
d1 = D . 0,6. 4 . d1
6.800 - 49 2
d1 = 82 . 0,6 = 49,2 h1 = = 22,4
4 . 49
d1 ≅ 49 mm
2
0 h1 = 22,4 mm
D2 - d22
h2 =
d2 = d1 . 0,8 4 . d2
6.800 - 392
d2 = 49 . 0,8 = 39,2 h2 = = 33,8
0
4 . 39
3 d2 = ≅ 39 mm
h2 = 33,8 mm
D2 - d23
h3 =
d3 = d2 . 0,8 4 . d3
6.800 - 312
d3 = 39 . 0,8 = 31,2 h2 = = 47,0
4 . 31
4
0
d2 ≅ 31 mm
h3 = 47,0 mm
D2 - d24
h4 =
d4 = d3 . 0,8 4 . d4
6.800 - 252
d4 = 31 . 0,8 = 24,8 h4 = = 61,7
4 . 25
5
0
d4 ≅ 31 mm
h4 = 61,7 mm
D2 - d25
h5 =
d5 = d4 . 0,8 4 . d5
6.800 - 202
d5 = 25 . 0,8 = 20,0 h5 = = 80,0
4 . 20
d5 = 20 mm
h5 = 80,0
SENAI 119
Fórmulas para desenvolvimento de chapas
Os diâmetros (D) dos discos calculados pelas fórmulas são aproximados.
D= d2 + 4d(h + 0,57r) D= d12 + 4dh D= d12 + 4d{h + 0,57(R + r )}
D= d12 + (dH + d1h) D= d 22 + 4( dH + d1h) D= d 2 + 2{s(d + d1) + 2d1h}
D= d12 + 4h 2 D= d 22 + 2,28r d1 - 0,56r 2 D= d 2 + 2s (d + d1) + d 22 − d12
D = 1,414 d 2 + 2dh D= d 2 + d12 + 4dh D= d 2 + 4(H2 + dh)
D= d 2 + d12 D= d1 + 4d(0,57 + h)0,57r A = π 2r d
120 SENAI
Determinação do número de operações por meio de diagrama

Procura-se na abscissa o valor do diâmetro da chapa, cruzando-o com a linha da 1a
operação e encontra-se na ordenada o diâmetro após a 1a operação chamada d1.
Repete-se o processo, agora usando d1 na abscissa e cruzando-o com o valor da

espessura da chapa para encontrar espessura da chapa para encontrar d2 na
ordenada, e assim sucessivamente até o diâmetro desejado (d).
Exemplo: cálculo do número de operação determinado por meio do diagrama para

fazer o produto ao lado com um disco D = 120mm e com espessura de 1mm.
Determinação do número de operações por meio do diagrama
SENAI 121
Lubrificação
É a aplicação de substância oleosas que se empregam na operação de embutir, para
reduzir a resistência ao deslizamento, os esforços desnecessários, a quantidade de
peças defeituosas e o desgaste prematuro do estampo.
O lubrificante a empregar varia com o material a embutir e com o tipo de embutimento,

no entanto podemos apresentar algumas normas gerais:
• Empregar produtos preparados especialmente para este fim, de qualidades
comprovadas;
• Utilizar o lubrificante conforme a especificação do fabricante, embora a experiência,
em algum caso determinado, possa aconselhar algumas pequenas variações;
• Os óleos que se podem utilizar diluídos ou não em água empregam-se puros para
trabalhos que exijam boa lubrificação e diluídos para diversos tipos de materiais
(ver quadro a seguir).
Materiais Lubrificante
Sabão em pasta, óleo de rícino,
Aços talco, emulsões de óleos
minerais.
Querosene, óleo de coco,
A ͏HVXDVOLJDV
vaselina, sebo, óleo grafitado.
Zn–Sn–Pb Metal
Sebo
branco
Óleo mineral grosso, pasta de
Cu–Bronze–
sabão com água, petróleo
Latão
grafitado.
Aço inox Água grafitada
Observação
A chapa escoará ainda melhor se a matriz tiver as quinas bem arredondadas.
122 SENAI
Repuxamento com máquinas
Repuxamento no torno
Esse processo consiste em produzir, a partir de discos recortados em chapas de metal,
peças com formas freqüentemente complexas e não planificáveis, em tornos de
repuxar, por meio de ferramentas especiais de aço, ferro fundido (com ou sem
roldanas) ou madeira.
O repuxamento no torno é utilizado para se obterem pequenas séries de peças

idênticas, a preços relativamente baixos e com cadência bastante rápida.
Esse processo não necessita de um ferramental dispendioso, substitui, assim,

vantajosamente, a estampagem quando é possível (em função do formato das peças)
e quando se trata de séries pequenas.
A técnicas do repuxamento pode também ajudar a realização de certas peças

embutidas:
Seja para obter uma peça inicial bruta que, em seguida, série estampada na prensa,
o que evita operações intermediárias com as ferramentas dispendiosas
correspondentes;
Seja para terminar, por meio de uma operação complementar de repuxamento, peças
difíceis de se obterem inteiramente por estampagem;
SENAI 123
Torneamento–repuxamento
Produção de um refletor
1. Chapa inicial
2. Mandril 400 a 1500 R.P.M
3. Ponta rotativa
4. A ferramenta comprime a chapa inicial contra o mandril
5. Suporte de ferramentas
O trabalho está em andamento.
O repuxamento no torno é feito a frio em chapas finas e a quente em chapas grossas.

É possível repuxar peças de grandes dimensões (2m) e repuxar a quente chapas de
até 25mm de espessura.
Materiais
Chapas especiais de repuxo podem ser transformadas facilmente.
Chapas de aço inoxidável apresentam na transformação a frio o problema de

encruamento que exige um tratamento térmico.
O cobre, alumínio, etc. (os metais macios) apresentam facilidade na transformação a

frio, porém metais como o titânio, por exemplo, somente são transformáveis a quente.
A tabela específica a máquina em função da espessura a ser repuxada enquanto que a

próxima tabela (DIN) dá os dados importantes para o repuxamento de chapas de aço
de espessura até 3mm.
Diâmetro Potência Força Espessura da chapa

(mm) (Kw) axial (N) Radial (N) Aço (mm) Aço inox (mm)
400 5,5 30.000 15.000 3 2,5
600 8 40.000 25.000 6 3
1.200 14 60.000 80.000 11 5
1.600 22 80.000 100.000 12 5,5
2.000 90 140.000 200.000 15 10
2.500 132 280.000 400.000 20 12
3.000 200 600.000 600.000 Frio 30 20
Quente 80
Limite de Resistência à tração

Material 2 Alongamento (%)
alongamento (N/mm )
St 13 270 a 370
St 14 270 a 350
ZStE260 350 a 480
ZStE300 380 a 510
ZStE340 410 a 540
ZStE380 440 a 580
ZStE420 470 a 620
124 SENAI
Repuxo com estreitamento

As peças que possuem um diâmetro na boca menor do que o restante, como por
exemplo os recipientes para gás, submetem-se previamente a um repuxo, que lhe dá a
forma cilíndrica e somente após isto se procede ao estreitamento da boca para-lhe a
forma definitiva.
Esse estreitamento pode ser realizado repuxando-se a peça sobre um molde dividido
cujas partes podem ser retiradas das peças posteriormente, através da estreita
abertura da peça, empregando-se pastas lubrificantes ou óleo. Outra maneira de
execução do estreitamento é com o emprego do molde de sujeição e cone suporte.
O estreitamento é um dos processos mais difíceis porque a chapa é submetida a

solicitações de pressões tangenciais e radicais.
Por isso reduções grandes no diâmetro têm que ser feitas em várias etapas (passo).
Trabalhos com chapas de 1 mm de espessura são feitos manualmente nos tornos de

repuxamento. Acima de 1mm recomenda-se uma máquina hidráulica ou automática.
Para chapas até 2mm de espessura, a tabela específica os valores de trabalho (RPM)
em função do diâmetro da peça.
SENAI 125
Na transformação de chapas mais grossas, o número de rotações deverá ser reduzido

como também o avanço.
Avanço para chapas de até 2mm de espessura é dado pelos valores:

• Chapa de aço USt 04
a = 1 200 a 1 400mm/min
• Chapa de aço inoxidável
a = 700 a 1 000mm/min
0
Diâmetro da peça (mm) N de rotações (RPM)
0 a 50 3.000 a 3.500
50 a 100 2.000 a 3.000
100 a 150 1.000 a 2.000
150 a 200 1.500 a 1.000
200 a 250 1.300 a 1.600
250 a 300 1.200 a 1.400
300 a 350 1.000 a 1.200
350 a 400 700 a 1.000
400 a 500 600 a 700
500 a 700 300 a 600
Na transformação, deverão ser considerados três pontos importantes:
• As peças se estiram;
• A espessura poderá ser alterada na região do diâmetro menor;
• Há formação de rugas na zona de transformação.
Cálculo da espessura da chapa

Nesse processos, a espessura da rede final da peça está determinada em função do
seu ângulo de inclinação e da espessura inicial da chapa.
S1 = S0 x sen Į
126 SENAI
onde:
S1 = espessura da parede da peça
S0 = espessura da chapa
Į = ângulo de inclinação da parede
Essa relação nos mostra que a espessura da parede em primeiro lugar é uma função
do ângulo Į .
Į = 13º → redução da espessura 22,5%
Į = 30º → redução da espessura 50%
Exercício
1. Calcule o ângulo Į , onde S0 = 4mm e S1 = 2mm.
No caso da peça ser pré-transfomada temos os seguinte cálculo.
sen Į
S1 = S0
sen ȕ
Onde:
S1 = espessura da parede da peça
S0 = espessura da chapa
ȕ = ângulo de inclinação da parede pré-transformada
Į = ângulo de inclinação final
SENAI 127
2. Calcule S1 quando S0 for 3,5mm, ȕ = 70º e Į = 24º
Repuxamento em prensas hidráulicas.
As prensas hidráulicas, na caldeiraria, são utilizadas especificadamente para

confecção de tampos.
Com a construção de máquinas de repuxo hidráulicas, o processo atualmente já pode

ser aplicado nas transformações de peças pequenas, médias e grandes.
Na transformação de chapas, esse tipo de máquina é mais utilizado porque as peças

podem ser fabricadas de uma só vez e não são necessárias muitas ferramentas. Nas
máquinas automáticas pesadas, todo o processo de repuxamento é feito
automaticamente através do programa da máquina.
128 SENAI
Tais máquinas são capazes de transformar chapas com até 5000mm de diâmetro e
30mm de espessura a frio e, a quente, até 80mm de espessura.
Tampos
Chama-se tampo o fechamento de um recipiente geralmente cilíndrico.
Quando à forma, existem vários tipos de tampos.
Designação:
De = diâmetro externo
Di = diâmetro interno
R = raio maior
r = raio menor
h = altura
h1 = altura da borda (para soldagem)
h2 = altura interna da parte abaulada
e = espessura da chapa
Sob esforços da pressão interna, os tampos sempre tendem a alcançar a forma

esférica. Na região de curvatura R (raio maior), existem tensões de tração, enquanto
que na parte do raio r (raio menor) as tensões são de pressões. O raio r é determinado
pela pressão interna dentro da seguinte relação:
• Quanto maior for a pressão, tanto maior deverá ser o raio r (considerando-se a
mesma espessura para toda a peça).
SENAI 129
Exercício: geometria aplicada
Desenhar em uma folha de papel formato A4 tampo abaulado com as seguintes

medidas:
De = 220mm
e = 2,2mm
R = 0,8De
r = 0,154.De
h1 = 20mm
h2 = 0,255.D
Tipos de tampos/fundos
Designação Aplicação: características Formatos
O mais usado; não serve para

Elíptico; tipo decimal
altas pressões.
Fabricação difícil, para pressões

Elíptico; tipo 2:1 altas em caldeiras de vapor e
recipientes.
Fabricação difícil, forma ideal para

Semi-esférico
as mais altas pressões.
Elíptico Para casos/aplicações especiais.
Boa estabilidade para recipiente

Bordeado
sem pressão.
Para diâmetros menores sem

Flangeado
pressão.
Mais usado como calota em

Abaulado
tampos em setores.
Usado nos recipientes com saída

Com borda dupla para tabulação ou tampa para
inspeção.
Difusor Só para recipientes sem pressão.
Para a instalação de tubos ou

Com boca de inspeção
flanges, etc.
130 SENAI
A relação a seguir apresenta vários tipos de tampos de acordo com um determinado

fabricante.
1. Tipo decimal (n0 10)

R =D
r = 0,1 D
D = 250 a 3500mm
ou até 5200mm (em setores)
h1 = 3,5 e
h2 = 0,1935 D - 0,455 e
e ≅ 1,5 a 25mm (1” )
2. Tipo elíptico 2:1

R = 0,8 D
r = 0,154 D
D = 400 a 2000mm ou
3250mm (em setores)
h1 = 3,5 e
h2 = 0,255 D - 0,635 e
e = 3,00 a 25mm (1”)
SENAI 131
3. N0 6
R =D
r = 0,033 D
D = 250 a 3500mm
h1 = 15 a 30mm
e = 1,5 a 25mm (1” )
4. N0 4
R = 1,2 a 1,4 D
D < 1000 r de 20 a 40
D > 1000 r de 40 a 60
D = 250 a 3500mm
e = 1,5 a 25mm (1” )
h1 = 15 a 30mm
132 SENAI
5. Somente abaulado
R = D ou conforme especificação
do cliente
D = 250 a 3500mm
e = 1,5 a 25mm (1” )
6. Somente bordeado
r = 20 a 60mm
D = 250 a 5200mm
e = 1,5 a 25mm (1” )
7. Semi-esfera
R = 0,5 D
D = 500 a 5000mm
(ou maior sob consulta)
e = 3 a 1.1/2” 38mm.
SENAI 133
8. Difusor
R =2D
r =6a8e
D = 300 a 3000mm
E = 2,0 a 19mm (3/4”)
9. Tampões
R =D
D = 50 a 250mm
r = 0,1 D
e = 1,5 a 13mm (1/2”)
10. Flangeado
R =D
h = 0,134 D
D = 300 a 3000mm
e = 2,0 a 25mm (1” )
b = 30 a 60.e
Acima de 30mm de espessura
b = 2.e
134 SENAI
11. Cônico
D = 300 a 3000mm
e = 2,0 a 25mm (1” )
12. Abaulado, bordeado e flangeado

D = 400 a 3000mm
e = 3,0 a 13mm (1/2” )
Observação
Outras dimensões, que não sejam as especificadas, poderão ser construídas através
de entendimento entre o cliente e o fabricante.
SENAI 135
Cálculo do disco da chapa para tampos

Para cada um dos tampos mencionados, existem fórmulas para o
cálculo do disco da chapa, volume, superfície, etc. A seguir estão
sendo apresentadas as fórmulas específicas para cada tipo de tampo.
Abaulado
Elíptico Difusor
Superfície Superfície
Tampos Volume da parte Volume da parte externa da interna da
Relações/dimensões Diâmetro do disco (d) Espessura
designação curva cilíndrica parte parte
abaulada abaulada
R = De Sem solda V1 ≅ 0,1Di3 2 Se ≅ 0,99De2 Si ≅ 0,99Di2
V2 = Di . ʌ . h1 *e = 1,54 P . Di
Elíptico (DIN R = 0,1.D e d = 1,1201 + 1,5e + 2h1 soldados
4 2 .SE - 0,2P
28.013) h1 H d = 1,1201 + 2h1 + 1,5e + 50n
h2 = 0,1935De - 0,455e n = número de costuras
R = 0,8 De Sem solda V1 ≅ 0,13Di3 2 1, 54 P . Di Se ≅ 1,08De2 Si ≅ 1,08Di2
V2 = Di . ʌ .h 1 e=
r = 0,154 De d = 1,12Di + 1,5e + 2h1 2 . SE - 0,2P
Elíptico (2:1) 4
h1 H Soldados
(DIN 28.013)
h2 = 0,255De - 0,635e d = 1,22Di + 1,5e + 2h1 + 50n
n = número de costuras
R = 0,5Di d = De . ʌ V1 ≅ 0,26Di3 2 e= P . De Se ≅ 1,57De2 Si ≅ 1,57Di2
Semi-esférico V2 = Di . ʌ . h1
2 4 4.Se + 1,6P
Para R = Di Para R ≠ Di V = ʌ . h2 (R - h )
∅ = 1,047 (Di + e) d = 0,01745 (R + e ) Į 3
h = 0,134.Di 2 *e = em mm
p = pressão de trabalho (N/mm2)
Abaulado d = 2.Arc.sen ( Di ) Di = diâmetro interno em mm ou polegada
2R S = tensão admissível (N/mm2)
h = R (1 - cos Į ) E = eficiência da solda (%)
2
r = 20 a 60mm d = Di + 1,14r + 1,57e + 2h * p/ esp. 2 *V = volume total Exemplo: aço 1020 ABNT - S - 970N/mm2
*V ≅ Di . ʌ . h
Bordeado D =250 a 5200mm Acima de 1/2" acrescentar 60mm no
e = 1,5 a 25mm ∅.
4
R = 2D
r =6a8e
Difusor
D = 300 a 3000mm
e = 2,0 a 19mm
R =D
D = 50 a 250mm
Tampões
r = 0,1D
e = 1,5 a 13mm
136 SENAI
Exercícios
1. Em um tampo elíptico DIN 28011, tendo como diâmetro externo De = 3400 e
espessura da chapa e = 8mm. Calcule os valores abaixo sendo a peça de aço.
a. R = De =
r = 0,1. De =
h1 = 3,5. e =
h2 = 0,1935. De - 0,455e =
b. Diâmetro do disco soldado com e costuras:

3 costuras:
ø d = 1,12Di + 2h1 + 1,5e + 50n
(Di, h, n, e em mm)
n = número de costuras = 3
c. Volume total (V1 + V2)

Di 2 .ʌ
V ≅ 0,1. Di3 + ( . h1 )
4
d. Peso do tampo (sabendo-se que o peso específico do aço σ = 7,85kg/dm3)
SENAI 137
2. Calcular os valores construtivos para um fundo elíptico (DIN 28013).

Onde:
De = 1800mm
e = 12,5mm
Fabricação de tampos
Tampos de qualquer formato podem ser fabricados a frio ou a quente dependendo do
material da chapa, sua espessura e suas dimensões.
O recozimento para os processos a frio e o aquecimento para os processos a quente é

feito em fornos com temperatura regulável para a manutenção da temperatura entre
limites bem determinados.
138 SENAI
Tampos de espessura de 1mm até 250mm de diâmetro e de 22mm de espessura até

7750mm de diâmetro podem ser feitos de uma só peça.
Diâmetros maiores exigem uma fabricação em segmentos que são soldados

posteriormente.
Tipo de juntas para a soldagem de tampos

Os tampos/fundos normalmente são fornecidos com cantos preparados para a
soldagem na montagem.
SENAI 139
A preparação normalmente é feita por meio dos processos de cortes oxiacetilênico,

plasma ou elétrico (veja no módulo de soldagem), ou ainda por processos mecânicos
(usinagem).
As figuras apresentam tipos de juntas entre os tampos e recipientes na soldagem.
Tampo com espessura maior que o recipiente
Tampo com cobre-junta para segurar o material em fusão.
Tampo bordeado
140 SENAI
Material para tampos/fundos

Conforme as necessidades na aplicação, estão sendo usados todos os aços
transformáveis a frio e a quente; aços inoxidáveis e metais não ferrosos e suas ligas
tais como ligas de alumínio, magnésio, cobre, tântalo, etc.
A tabela apresenta classes de materiais e as espessuras mais comuns.
Material DIN Espessura em mm
St.37. 2 17100 2, 3, 5 e 9
Ust.37.2 17100 3-6

Chapas para caldeiras 4 - 18, 20, 22, 25,
com ligas HII, DIN, 17155 30, 35, 40
Chapas para caldeiras
com ligas
12, 15, 18, 20
15 Mo 3
25 e 30
13 Cr Mo 44
DIN 17155
Aços inoxidáveis
2-4
X5 Cr Ni 189
2 - 6, 8 - 10, 12
X10 Cr Ni Ti 189
Rebordeamento de tampos, tubos e recipientes
Esse processo está sendo aplicado em tampo/fundos, recipientes e tubos para se

obter uma manga (luva), a fim de conectar tubos à peça rebordeada.
SENAI 141
Essa junção tem várias vantagens sobre as não-rebordeadas:
• Menor diâmetro da tubulação na condução do fluído;

• Não tem concentração (acúmulo) de material (impurezas);
• Menor corrosibilidade;
• Os ensaios da soldagem tornam-se mais fáceis.
Processo de execução de rebordeamento

Para o rebordeamento é necessário um furo inicial no qual se introduz a ferramenta
que irá executar o rebordeamento, seja por processo manual seja dispositivo mecânico
ou hidráulico.
As dimensões do furo que tem a forma elíptica nas peças cilíndricas com as medidas a
e b aplicando-se uma construção geométrica ou por meio de cálculo.
Construção geométrica (opcional)

Para se traçar a elipse, precisamos da medida a e b, sendo que a medida a depende
do diâmetro da parte rebordeada.
142 SENAI
O diagrama ao lado mostra a relação do diâmetro da parte rebordeada com o

comprimento da elipse medida a. Para se determinar a medida a, utilizamos as linhas
inclinadas a 45º (conforme a espessura e diâmetro do fuso).
Observação
Este diagrama só é válido para rebordeamento de 20mm de altura.
Exemplo de aplicação do diagrama:

Tubo de ∅ 273 x 12,5mm diâmetro do rebordeamento 100mm medidas:
a = 85mm
b = 50mm
Para se traçar a elipse partindo-se da medida a = 85mm e b = 50mm, devem-se seguir

os seguimentos passos:
SENAI 143
10 Trace os diâmetros a e b.
20 Divida cada diâmetro em 12 partes iguais.
30 Trace linhas verticais ligando o diâmetro externo ao interno.
40 Trace linhas horizontais ligando o diâmetro interno ao externo.
50 Indique os ponto onde as linhas se encontram.
60 Uma os pontos, formando a elipse.
Aparelho, ferramentas e dispositivos para o rebordeamento

• Ferramentas manuais
São utilizadas barra de aço tipo garfo (atracador) e outra barra redonda acertando
o diâmetro por meio de pancadas.
• Dispositivos mecânicos
Os dispositivos usados são apresentados nas figuras.
144 SENAI
• Dispositivos hidráulicos
As figuras mostram os dispositivos hidráulicos usados no processo de
rebordeamento.
SENAI 145
• Dispositivos especais
Este dispositivo tem ampla aplicação. É um dispositivo com acoplamento simples,
onde a árvore de acionamento transmite o movimento para a haste roscada.
A potência necessária é fornecida por meio de uma furadeira manual.
1 Pino central
2 Abaulado com ∅ do furo
3 Fuso limitador
4 Haste roscada para movimento
5 Árvore de acionamento
6 Cone morse
7 Barramento deslizante
8 Chapa de aperto
9 Metal duro base
10 Caixa de transmissão
Aquecimento
Só em caso excepcionais, o rebordeamento pode ser feito sem aquecimento anterior.
A temperatura deve estar entre 900º - 1100ºC para aços ao carbono e aços de baixa
liga.
Para cobre recomenda-se a temperatura de ± 800ºC, mas nunca inferior a 700ºC.
Como fonte de aquecimento usa-se a chama de oxiacetileno.
A quantidade de calor depende da espessura da chapa e do diâmetro do

rebordeamento.
Nas temperaturas abaixo de 800ºC, a transformação do material se reduz

consideravelmente, também existe o perigo da formação de trincas.
146 SENAI
Nas temperaturas acima de 1100ºC ocorre um superaquecimento que provoca também

uma transformação nas zonas esféricas do furo, onde não deve ocorrer essa
transformação.
Exercícios
1. O tanque cilíndrico ao lado, aberto na parte superior, é fabricado de chapa de
1,5mm de espessura
a. O volume.
b. Quantos m2 de chapa são necessário para a fabricação.
SENAI 147
2. Um fundo torisférico é fabricado de chapa de cobre (σ cu = 8,9kg/dm3) e tem

espessura e = 3mm.
Calcule:
a. O volume
b. O peso
3. Calcule o volume do tanque ao lado fabricado de aço inoxidável, espessura e =

15mm.
Especificações de peso de tampos.
A seguir, serão apresentadas tabelas indicadoras de peso de tampos de aço, conforme

o formato.
148 SENAI
Formato bordeado.
s 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
h1
20 25 30 35 40 50 60
D
300 1,6 2,3 3,1 3,9 4,6 5,4 6,2 7 7,7
350 2 3 4,1 5,1 6,1 7,1 8,1 9,1 10,1
400 2,6 3,8 5,1 6,3 7,7 8,9 10,2 11,5 12,8
450 3,1 4,7 6,3 7,8 9,4 11 11,5 14,1 15,7
500 3,8 5,7 7,6 9,5 11,4 13,3 15,2 16,1 19 20,9 22,8 24,6 26,5 28,5 31,5 33,5 35,5
550 4,7 7 9,4 11,7 14 16,4 18,7 21 23,3 25,7 28 30,5 32,5 35 38,5 41 43,5
600 5,5 8,2 10,9 13,7 16,4 19,1 21,9 24,6 27,3 30 34 35,5 38,5 41 45,5 48,5 52
650 6,3 9,5 12,7 15,9 19 22,1 25,3 28,5 31,5 35 38 41 44 47 53 56 59
700 7,3 10,9 14,5 18,2 21,7 25,4 29 32,6 36,5 40 44 47 51 54 60 65 68
750 8,3 12,4 16,5 20,6 24,7 28,9 33 37 41 45 50 54 58 62 68 73 76
800 9,4 14,1 18,8 23,5 28,2 32,9 37,5 42 47 52 56 61 66 70 77 82 87
850 10,5 15,8 21 26,3 31,5 37 42 47 52 58 63 68 73 79 86 91 98
900 11,8 17,6 23,5 29,5 35 41 47 53 59 64 70 73 82 88 95 101 107
950 13 19,5 26 32,5 39 45 52 58 65 71 77 84 90 97 106 112 119
1000 14,3 21,5 28,5 35,5 43 50 57 64 71 78 85 92 100 107 116 123 130
1050 16 24 32 40 48 56 64 72 80 88 96 104 112 120 131 139 147
1100 26 35 43,5 52,5 61 70 79 87 96 105 114 122 131 145 154 164
1150 28,5 38 47,5 57 66 76 85 95 104 114 123 133 142 158 167 178
1200 31 41 51,5 62 72 82 92 103 113 123 134 144 154 170 180 191
1250 33,5 44,5 55,5 67 78 89 100 111 122 133 144 156 167 184 195 207
1300 36 48 CO 72 84 96 108 120 132 144 155 167 179 197 210 223
1400 41,5 55 69 88 96 110 124 137 151 165 179 193 206 225 240 255
1500 47,7 64 78 94 110 125 141 157 172 188 203 219 235 255 275 290
1600 53,9 72 90 108 126 144 161 179 197 215 233 251 269 290 310 325
1700 60,5 81 101 121 141 161 181 201 221 241 261 281 301 325 345 365
1800 67 90 112 135 157 179 202 224 246 269 291 314 336 365 385 410
1900 75 98 124 149 174 199 223 248 273 297 322 347 372 402 427 452
2000 82 110 137 165 192 219 247 274 302 329 356 384 411 445 470 500
2100 121 151 181 211 241 276 307 337 367 398 429 460 490 520 550
2200 132 165 198 231 264 302 335 368 402 436 469 502 535 570 600
2300 180 216 251 287 328 365 401 437 474 510 547 585 620 655
2400 195 234 273 312 356 396 435 475 514 553 593 635 675 715
2500 211 253 205 337 384 426 469 512 554 597 640 685 725 770
2600 228 273 318 364 419 465 512 558 604 651 698 740 785 830
2700 245 294 342 391 451 501 551 601 651 701 751 790 840 890
2800 263 315 368 420 480 537 590 643 697 752 806 855 905 955
2900 281 337 393 449 511 573 631 688 744 802 860 910 970 1030
3000 300 360 420 480 550 612 673 735 796 856 919 970 1030 1090
3100 384 447 511 585 650 710 780 840 905 970 1040 1100 1160
3200 420 490 560 620 690 760 830 900 970 1040 1102 1175 1240
3300 434 510 580 660 730 805 880 950 1025 1100 1170 1250 1320
3400 460 550 630 700 775 850 930 1005 1082 1160 1240 1320 1400
3500 487 571 660 740 820 902 985 1065 1150 1230 1315 1390 1480
3600 514 603 700 780 865 950 1040 1120 1210 1300 1380 1470 1560
3700 542 636 726 820 912 1000 1100 1200 1290 1400 1490 1580 1690
3800 571 670 780 875 960 1060 1160 1250 1350 1440 1540 1640 1740
3900 705 806 909 1010 1120 1220 1330 1430 1550 1650 1750 1870
4000 740 846 960 1062 1170 1280 1380 1490 1600 1700 1820 1920
4200 931 1050 1170 1295 1410 1535 1655 1790 2000 2130 2270
4400 1020 1150 1280 1415 1545 1680 1810 1960 2180 2320 2480
4600 1255 1395 1545 1685 1830 1975 2130 2370 2520 2690
4800 1515 1670 1830 1990 2140 2320 2570 2730 2930
5000 1645 1815 1980 2150 2320 2510 2780 2950 3150
5200 1960 2140 2330 2510 2700 3000 3190 3400
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2600 136 196 241 286 337 385 433 481 529 577 625 673 721 770 818 3300
2700 147 211 258 310 362 413 465 516 568 620 672 723 774 826 878 3500
2800 158 226 277 332 388 433 498 553 609 664 720 775 830 865 940 3500
2900 170 242 287 355 415 473 533 592 651 710 770 829 888 945 1005 3500
3000 182 260 307 379 443 505 567 632 695 758 822 885 948 1010 1072 3600
3100 194 276 327 409 479 543 613 678 748 818 888 958 1028 1085 1155 3800
3200 294 348 436 509 580 660 725 793 871 944 1017 1090 1160 1240 4000
3300 370 443 535 615 695 770 845 920 995 1070 1145 1230 1310 4000
3400 392 468 573 653 738 818 900 982 1064 1148 1228 1305 1390 4000
3500 415 498 587 685 780 870 955 1040 1125 1210 1295 1390 1475 4500
3600 438 526 620 730 825 915 1005 1095 1185 1275 1365 1460 1555 5000
3700 462 554 654 747 850 945 1055 1150 1265 1365 1475 1690 1795
3800 488 585 689 787 896 996 1110 1210 1335 1435 1555 1775 1885
3900 512 615 725 829 943 1050 1165 1275 1400 1510 1635 1865 1980
4000 538 646 762 871 990 1100 1225 1335 1475 1585 1715 1955 2075
4200 749 878 1003 1134 1260 1392 1518 1650 1780 1925 2175 2280
4400 821 962 1099 1242 1380 1524 1663 1810 1950 2105 2340 2490
4600 896 1049 1199 1354 1505 1662 1813 1970 2125 2295 2550 2705
4800 974 1140 1303 1472 1636 1806 1970 2140 2310 2490 2760 2935
5000 1055 1235 1412 1594 1772 1956 2134 2320 2500 2700 2985 3170
5200 1334 1525 1722 1913 2112 2304 2505 2700 2910 3220 3420
5400 1642 1854 2060 2274 2480 2695 2905 3135 3460 3675
5600 1991 2212 2442 2660 2895 3118 3365 3710 3940
5800 2370 2616 2850 3100 3340 3600 3965 4215
6000 3050 3315 3570 3850 4235 4500
6200 3250 3535 3805 4100 4510 4790
6400 3460 3760 4050 4365 4795 5095
6600 4300 4635 5090 5405
6800 4563 4915 5390 5725
7000 4830 5200 5700 6055
7200 5105 5500 6020 6395
7400 6345 6745
7600 6685 7100
7750 6940 7375
SENAI 153
Elíptico, tipo decimal
s 2 3 4 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
h1
15 20 25 35 45 50 60
D
0,04 0,06
26,9
0,04 0,06 0,07
30
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31,8
0,05 0,07 0,09
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38
0,07 0,1 0,13
42,4
0,07 0,11 0,14
44,5
0,08 0,11 0,15
48,3
0,1 0,16 0,22 0,27
51
0,12 0,19 0,26 0,32
57
0,14 0,21 0,27 0,35 -
60,3
0,15 0,22 0,3 0,37 0,48
63,5
0,17 0,26 0,35 0,43 0,51 0,67 0,77
70
0,19 0,29 0,39 0,49 0,58 0,77 0,88
76,1
0,22 0,33 0,44 0,55 0,66 0,86 0,98 1,08
82,5
0,25 0,37 0,5 0,62 0,74 0,97 1,1 1,22
88,9
0,30 0,46 0,62 0,77 0,83 1,19 1,36 1,5 1,65
101,6
0,34 0,51 0,68 0,85 1,02 1,3 1,48 1,64 1,8 1,98 2,16
108
0,37 0,56 0,75 0,94 1,12 1,42 1,62 1,8 1,98 2,18 2,38
114,3
0,45 0,67 0,9 1,12 1,22 1,7 1,94 2,15 2,36 2,6 2,84 3,08
127
0,49 0,73 0,97 1,21 1,45 1,82 2,39 2,65 2,91 3,2 3,5 3,8
133
0,52 0,79 1,06 1,32 1,56 1,98 2,58 2,86 3,14 3,45 3,76 4,07 4,38 4,71
139,7
0,61 0,92 1,12 1,43 1,69 2,19 2,8 3,11 3,42 3,76 4,1 4,44 4,78 5,15 6,7
152,4
0,66 0,99 1,2 1,5 1,86 2,3 3 3,33 3,66 4,02 4,4 4,77 5,14 5,54 7,34
159
0,70 0,99 1,3 1,7 2 2,4 3,1 3,5 3,9 4,6 5 5,4 5,81 6,25 7,9
165,1
0,73 1,1 1,4 1,8 2,1 2,5 3,2 3,6 4 4,8 5,2 5,9 6,2 7,4 8,17
168,3
0,80 1,2 1,5 1,9 2,2 2,8 3,5 4 4,4 5,3 5,7 6,5 6,9 8 8,92
177,8
0,87 1,3 1,8 2,2 2,4 3,3 4 4,6 5 6,1 6,6 7,4 7,9 9,1 10,3
193,7
1,13 1,7 2,2 2,8 2,8 4,1 5 5,6 6,3 7,5 8,1 9,1 9,7 11,2 12,6
219,1
1,4 2,1 2,8 3,4 3,5 5 6,2 6,8 7,6 9 9,8 10,9 11,7 13,4 14,2
244,5
1,6 2,4 3,2 4 4,3 5,8 7,2 8 8,8 10,5 11,3 12,7 13,6 15,5 16,5
267
1,7 2,5 3,3 4,2 5 6,1 7,4 8,4 9,2 10,9 11,8 13,2 14,1 16,1 17,2
273
2 3 4 5 5,2 7 8,7 9,7 10,8 12,7 13,8 15,3 16,5 18,7 19,8
298,5
2,1 3 4 5 6,1 7,2 8,8 9,8 10,9 12,8 13,9 15,5 16,6 18,9 20
300
2,3 3,4 4,6 5,7 6,2 8,3 10 11,2 12,4 14,6 15,8 17,7 18,9 21,5 22,9
323,9
2,6 3,9 5,3 6,6 7 9,5 11,6 13 14,3 16,7 18,2 20,2 21,7 24,5 26,1
350
2,73 4,1 5,5 6,8 8,1 9,8 11,9 13,3 14,7 17,2 18,7 20,8 22,3 25,2 26,8
355,6
2,93 4,4 5,8 7,3 8,4 10,5 12,7 14,2 15,7 18,3 19,9 22,1 23,8 26,7 28,5
368
3,46 5,2 6,8 8,5 8,9 12,2 14,7 16,5 18,3 21,2 23,2 25,6 27,5 30,9 32,9
400
3,53 5,3 7 8,7 10,5 12,5 15,2 16,9 18,8 21,8 23,8 26,3 28,3 31,8 33,8
406,4
3,73 5,6 7,5 9,2 10,8 13,3 16,1 17,9 19,9 23 25,1 27,8 29,8 33,6 35,6
419
4,26 6,4 8,5 10,6 11,4 15,2 18,3 20,5 22,7 26,2 28,5 31,6 33,9 38 40,4
450,
4,4 6,6 8,8 10,9 13,1 15,6 18,8 21,1 23,3 27 29,4 32,5 34,9 39 41,6
457,2
5,2 7,8 10,3 13 13,4 18,5 22,2 24,9 27,6 31,7 34,5 38,2 41 45,8 48,7
500
8 10,7 13,3 16 19 22,9 25,6 28,4 32,7 35,5 39,3 42,1 47,1 50
508
9,4 12,4 15,5 16,4 22,2 26,5 29,7 32,9 37,7 41 45,3 48,7 54 58
550
9,7 12,9 16,1 19 22,3 27,8 30,3 33,9 38,3 42,4 46,6 50 56 59
558,8
11,1 14,7 18,4 19,7 26,2 31,1 35 38,7 44,3 48,2 53,1 57 64 67
600
11,4 15,2 19,9 22,4 26,9 32,1 36 39,9 45,7 49,6 55 59 65 69
609,6
12,9 17,2 21,5 23,2 30,5 35,2 40,6 45 51 56 62 66 74 78
650
13,3 17,7 22,1 26,2 31,5 37,3 41,9 46,4 53 57 64 68 76 80
660,4
14,9 19,8 24,8 27 35,2 41,6 46,8 52 59 64 70 76 84 89
700
15,4 20,5 25,5 30,1 36,2 42,9 48,2 53 61 66 73 78 87 92
711,2
17,1 22,6 28,3 31,1 40,2 47,4 53 59 67 73 80 87 96 101
750
17,6 23,3 29,2 34,4 41,4 48,8 55 61 69 75 83 89 98 105
762
19,3 25,6 31 35,5 45,4 54 61 67 76 83 90 98 103 114
800
19,9 26,5 33 39,1 46,9 55 62 69 78 85 94 100 111 118
812,8
21,7 28,8 36,1 40,3 51 61 67 75 85 92 101 109 120 128
850
22,3 29,8 37,2 43,9 53 62 69 77 87 96 105 112 123 132
863,6
24,2 32,2 40,3 45,2 57 67 75 84 95 103 113 121 133 142
900
25 33,3 41,6 49 59 69 78 86 98 106 117 125 138 146
914,4
27 35,9 44,8 50 64 75 84 92 105 114 125 134 147 157
950
29,7 39,6 49,5 54 70 83 92 102 116 125 138 149 163 173
1000
30,7 40,9 51 61 73 85 95 106 119 130 142 153 167 178
1016
32,8 43,6 54 62 77 90 101 112 127 138 151 163 178 189
1050
66
154 SENAI
1. Como são denominadas as ferramentas para o processo de repuxo e quais seus

principais componentes?
2. Qual a importância da folga entre punção e matriz?
3. Quando é aconselhável o uso de repuxamento no torno?
4. Como podemos executar o repuxo com estreitamento?
5. Quais os materiais utilizados na construção de tampos?
6. Como podem ser os cantos dos tampos em função da soldagem?
7. Cite algumas vantagens do rebordeamento de tubos?
8. Como podem ser os dispositivos para execução de rebordeamento?
9. Qual a temperatura ideal para a execução do rebordeamento em tubos de aço ao

carbono e aços de baixa liga?
SENAI 155
156 SENAI
Funilaria industrial
Objetivos
Conhecer
• Os tipos de processos para a fabricação de abas de reforços em materiais de
pequena espessura.
Saber
• As finalidades de abas de reforço;
• As características dos vários processos da funilaria industrial e suas aplicações
práticas.
Ser capaz de
• Escolher o processo mais adequado conforme as exigências do trabalho;
• Calcular o comprimento do material inicial a ser grafado;
• Calcular o material necessário para o tipo de aba desejado.
Introdução
O trabalho com chapas finas é de grande importância nas industrias de embalagens,

tubulações de exaustão, ar condicionado, automóveis, bem como na indústria em
geral.
SENAI 157
As operações de frisar, bordear agrafar são realizadas em chapas de cobre, latão,

alumínio, chapas galvanizadas, folhas-de-flandres, etc., cuja espessura não seja
superior a 1mm.
Estas operações têm a finalidade de unir, reforçar e até, adornar as superfícies das
peças.
Abas de reforço
As abas de reforço têm a finalidade de aumentar a resistência da borda de uma

determinada peça.
158 SENAI
Elas podem ser em linhas retas ou curvas, do lado externo ou interno da peça.
Podem, também, ter arremate com arame, com dobra simples ou com dobra dupla.
Processo de execução
Durante a martelagem, deve-se deixar uma pequena curvatura para se evitarem danos
nas figuras do metal na região de dobra.
SENAI 159
As abas podem ser executadas manualmente em peças curvas, utilizando-se calços

apropriados.
Abas retas e de pouco comprimento são executadas manualmente, fazendo-se o uso

do martelo e de um calço de aço que possui uma borda em ângulo.
160 SENAI
A aba é executada em etapas. Após ser dobrada conforme o ângulo do calço, ela
passa pelo processo de martelagem até formar 180º ou é concluída na dobradeira
dependendo do tamanho da peça.
Há outros tipos de abas de reforços nos quais marca-se 1/3 do material da aba e faz-
se a primeira dobra, em seguida faz-se a segunda dobra.
SENAI 161
As abas de reforço podem ser feitas manualmente ou por meio de máquinas, com ou
sem arame.
No caso de abas retas de grade comprimento, podem ser facilmente confeccionadas

na prensa dobradeira.
162 SENAI
Para o cálculo de arremates com arame, usamos a seguinte fórmula 2,5 x d, onde d é
o diâmetro do arame.
Quanto mais fina a chapa após a aba curvada, o ângulo formado mais se aproxima de
360º.
SENAI 163
Para se fazer, por exemplo, um arremate com arame de 4mm diâmetro, calcula-se a
aba (2,5 x 4mm = 10mm) e marca-se 1/3 da aba para iniciar a curvatura.
Tipos de arremates das abas

Vários são os tipos de arremates usados nos recipientes. Esses podem ser feitos
manualmente ou com máquinas.
164 SENAI
O material necessário para fazer o arremate varia em função do formato da peça.
Exercícios
1. Calcular o material necessário para executar o arremate da peça ao lado, sabendo-

se que o diâmetro do arame é de 5mm.
Resp.: ________________________________________
SENAI 165
2. A peça ao lado apresenta uma aba de reforço externa. Determina a medida do

material necessário para executar a aba.
a. 5mm
b. 7mm
c. 8mm
d. 6mm
e. 4mm
Frisar
A operação de frisar pode ser executada manualmente ou com máquinas

denominadas frisadeiras.
O friso pode ser em linhas retas ou em curvas e tem a finalidade de reforçar e adornar
uma superfície, além de facilitar a montagem de peça que são feitas em partes.
166 SENAI
Os frisos podem ser executados interna ou externamente, dependendo das

ferramentas em uso.
SENAI 167
Na montagem, os frisos podem ajudar o encaixe das peças que são construídas em
partes.
Durante o frisamento, é importante proteger-se contra ferimentos, por isso usa-se uma
chapa fina dobrada (chapa protetora).
168 SENAI
A chapa sofre o esforço dos roletes devido à força empregada para frisar. O esforço é
maior nos cantos arredondados do rolete inferior, causando assim uma pequena
deformação na superfície da chapa.
É importante observar o alinhamento dos roletes e a distância do encosto regulável de

acordo com a medida do friso a executar.
SENAI 169
No frisamento de peças circulares, o operador faz uso do pino-guia que é fixado no

centro da peça.
Portanto, o uso do pino-guia dispensa o uso do encosto regulável, substituindo-o.
170 SENAI
As máquinas frisadeiras manuais são máquinas de manuseio simples pois, por meio
da manivela, o operador move as roldanas que executam os frisos.
Existem, porém, máquinas frisadeiras automatizadas, utilizadas para produção em

série.
O uso de dispositivo permite maior rapidez e precisão durante o frisamento.
Os frisos executados nas extremidades têm por finalidade reforçar as bordas das
peças.
SENAI 171
Quando a peça possui formato irregular, a operação exige maior cautela devido à
facilidade de um desvio.
Em alguns trabalhos, a operação de frisar é executada com o objetivo de adornar as

peças.
172 SENAI
As roldanas utilizadas nas máquinas frisadeiras possuem forma e dimensões variáveis,

adequadas a cada tipo de friso.
Vários são os tipos de frisadeiras, porém as roldanas geralmente são desmontáveis

possibilitando a confecção de diferentes frisos e também a produção em série.
SENAI 173
Os frisos podem ser internos ou externos, em recipientes cujas superfícies devem

permanecer planas ou não. Principalmente nas superfícies planas extensas, é
indispensável o emprego de meios de reforço que geralmente são os frisos.
Bordear
O bordeamento pode ser um simples rebaixo na chapa, união de duas chapas ou do

tipo de arremate com arame.
174 SENAI
Pode ser feito manualmente ou com máquinas, em peças planas ou curvas, interna ou
externamente, sendo para cada caso utilizados ferramentas apropriadas.
Nos mais diversos formato de peças, encontram-se diferentes tipos e dimensões de

abas, portanto cabe ao operador selecionar qual o processo a ser utilizado (manual ou
por meio de máquina) e, se manual, quais as ferramentas mais indicadas.
SENAI 175
Bordeamento manual
O processo manual é aplicável em peças de qualquer dimensões e também quando o
número de peças a executar é pequeno.
No caso de várias peças, usam-se máquinas bordeadeiras.
O bordeamento deve ser feito aos poucos, isto é, as pancadas devem ser dadas de
forma compassada em torno da peça.
176 SENAI
O ajuste através da lima é a operação que elimina os excesso na aba após ser
bordeada.
Dependendo do formato da peça, escolhem-se as ferramentas. Macetes e calços de

aço com cantos arredondados são muitos utilizados no bordeamento externo.
Martelos com as faces arredondadas e calços planos são empregados para bordear
internamente as peças.
SENAI 177
No bordeamento, o uso de calços diversos presos na morsa ou nos chifres da bigorna

também são comuns.
Os calços, quando presos na morsa, são construídos com o mesmo diâmetro da peça
a ser bordeada.
Bordeamento a máquina
O bordeamento de tubo a máquina é feito por meio do movimento giratório onde o
operador exerce um esforço para cima inclinado o tubo.
178 SENAI
Bordear peças com máquinas é uma operação que requer também muita habilidade
manual.
Esta condição fica dispensa quando a máquina é totalmente automatizada ou possui

dispositivo auxiliar para a fixação.
As máquinas bordeadeiras possuem roldanas planas, com rebaixo ou com cantos

oblíquos.
SENAI 179
No caso de união de peça, que são construídas em partes, o bordeamento é a primeira

etapa da grafagem, podendo ser feita manualmente ou com máquinas.
Para dar maior resistência a peças construídas com metais, deve-se realizar o
bordeamento duplo, que é feito em seqüência, ou seja, faz-se a aba simples, a seguir
faz-se a inclinação, por meio de roldanas oblíquas e posteriormente o bordeamento
duplo, por meio de roldanas apropriadas.
180 SENAI
Cálculo da chapa desenvolvida

O comprimento (diâmetro) da chapa desenvolvida é determinado pela fórmula
L = L1 + L2 + L3 + L4
Exemplo: o material necessário para efetuar uma peça de 1mm de espessura (s),
diâmetro externo 80mm, com 6mm externos de aba é:
L = L1 + L2 + L3 + L4 parte curva
Sendo = L1 = L3 = 6mm - (1. s) - (1 . R)
L1 = 6mm - 1mm - 1mm
L1 = 4mm
L2 = 80mm - (2 . s) - (2 . R)
L2 = 80mm - 2mm - 2mm
L2 = 76mm
Portanto: L = 76mm + 4mm = 4mm

(parte reta) = L = 84mm
SENAI 181
parte curva = D = (R + 1/2s) . 2 = (1,0mm + 0,5mm) . 2 = 3mm

L4 = ʌ .D/2 = 3,14 . 1,5 = 4,71mm
O comprimento total ou diâmetro da chapa é: 84 + 4,71 = 88,71mm, cortar-se a chapa

com diâmetro = 89mm.
Grafar
Grafar ou agrafar é um processo onde se realiza a união das chapas finas (espessura
até 1mm).
Vários são os tipos de grafagem, cada tipo é aplicado de acordo com necessidade ou
aplicabilidade da peça.
182 SENAI
A grafagem pode ser executada em linha reta ou em curva, manualmente ou com

máquinas
Em peça cilíndricas é comum a colocação de fundos, utilizando-se o sistema de

simples dobra interna ou externa.
Na emenda de peças cilíndricas é comum o uso da emenda vertical simples.
A dobra para grafagem em peças pequenas é geralmente executada manualmente,
porém as dobras retas em peças grandes são executadas na prensa dobradeira.
SENAI 183
Após a dobra de 180º executada, o operador faz a martelagem dando leves pancadas
na peça.
A martelagem com a pena do martela, que é feita no canto da junta, exige boa
habilidade por parte do operador. Esta tem a finalidade de assegurar o encaixe.
Observação
Em peças dobradas e grafadas, executa-se primeiramente a grafagem e a seguir
traçam-se as dobras (abas).
184 SENAI
O travamento pode ser executado através do punção de bico.
O uso da ferramenta de grafar facilita a operação executada manualmente, porém a

dimensão do encaixe da ferramentas deve coincidir com as medidas da grafagemm,
visando evitarem-se defeitos.
SENAI 185
A grafagem pode ser executada interna ou externamente; no caso da grafagem

manual, devem-se usar as ferramentas apropriadas.
Para peças cilíndricas, grafagem externa, usa-se calço cilíndrico; para peças cilíndricas
ou cônicas, grafagem interna, usa-se calço triangular e para peças cônicas, grafagem
externa usa-se calço cônico.
186 SENAI
A colocação de fundos em peças cilíndricas é um caso comum de grafagem de

simples dobra que é feita após o bordeamento prévio do tubo e da chapa de fundo.
No caso de a martelagem ser feita do lado interno, deve-se usar uma chapa protetora
para evitar que o tubo se danifique.
E no caso de a martelagem ser feita do lado externo, utiliza-se um calço plano.
SENAI 187
A grafagem em canto se executada manualmente exige um calço, porém é,

geralmente, executada em máquinas.
Especificamente, a grafagem em canto com saliência é executada com máquinas.
Na emenda de peças com formato cilíndrico, utiliza-se uma junta tipo cinta que é
executada manualmente.
188 SENAI
Dimensionamento da largura da emenda

Tanto por motivos econômicos como estéticos, a emenda não pode ser larga demais.
Para chapa de 1mm de espessura a largura deve estar entre 6 e 12mm.
A largura da emenda está relacionada com a espessura da chapa.
Exemplo: para se obter uma grafagem de uma emenda com 8mm de largura em uma
chapa de 1mm de espessura, temos:
Largura = 8mm - 2 espessuras (1mm)
= 8mm - 2mm
= 6mm
SENAI 189
Comprimento da peça 1:
42mm + 2.6mm + 5.5 (perda ao dobrar) = 59,5mm
Comprimento da peça 2:
40mm + 6mm + 3.14mm (perda ao
dobrar) = 49mm
Desenvolvimento de um cilindro
No desenvolvimento de um cilindro, é
necessário que se deixem abas para
se realizar, posteriormente, a
grafagem.
Devem-se observar as seguintes

dimensões para executar a peça:
Espessura = 0,75mm
Diâmetro interno = 100mm
Comprimento = 130mm
Exemplo:
190 SENAI
L = ʌ . Dn + material para dobras

L = ʌ . 100,75mm + 18mm = 334,36mm cortamos a chapa com 142mm de largura e
334,5mm de comprimento.
Em peças cilíndricas o comprimento total é dado pelo perímetro mais três vezes o
material para dobra.
SENAI 191
Exemplo: determine as dimensões da chapa uma peça cilíndrica a partir dos seguintes
dados: d = 80, S = 1mm e aba 8mm.
Z = 8mm - 2,1mm = 6mm

Uma dobra = 6mm
Duas dobra = 12mm
Perímetro (P) = Dn x ʌ = 81 x ʌ = 254,34mm
O comprimento total da chapa (L) será de: 254,34mm + 18mm = 272,34mm. Podemos
a chapa ser cortada com 272,5mm.
Exercício
1. Calcular o material necessário para construir o cilindro e efetuar a cotagem do
desenho abaixo.
192 SENAI
Dimensões:
• Diâmetro interno = 90mm;
• Comprimento do cilindro = 120mm;
• Espessura da chapa = 0,8mm;
• Largura da grafagem = 8mm.
As figuras apresentam a seqüência da confecção do cilindro.
Tipos de junções por grafagem

A grafagem de junta com presilha de recobrimento ou de duplo encaixe é comum em
peças planas. Este tipo de união permite a desmontagem com facilidade, portanto é
aplicável em peças que requerem manutenção.
SENAI 193
A figura apresenta uma união semelhante, porém a presilha possui uma pequena aba
com a qual se efetua o travamento.
A junta em S é aplicável em fechamento de recipientes, ou seja, em tampas,

permitindo-lhes o movimento.
194 SENAI
Os tipos de dobras que se podem executar nas máquinas são amplamente conhecidos
e possuem formas universais.
Utilizam-se chapas de calço, na calandra, para a execução de grafagem em peças

cilíndricas por meio de máquinas.
SENAI 195
A grafagem em peças quadradas é feita geralmente por diversos modos, como mostra
a figura.
A emenda é executada por meio de máquinas.
A emenda, em peças, quadradas ou retangulares, que se desenvolve em linha reta e

no meio de um dos lados da peça, pode ser confeccionada em máquinas (prensa
dobradeira).
O cálculo do material de acréscimo é feito conforme a figura .
196 SENAI
Exercício
1. Determinar o material necessário para executar as peças da figura
(Espessura 0,5mm)
Martelagem manual (opcional)
As ferramentas manuais para o trabalho em chapas finas são diversas, cabe ao

operador selecioná-las em função do trabalho a executar.
SENAI 197
O alicate de bico redondo é uma ferramenta de aço usada para fazer caneluras ou
ondulados em chapas finas.
O martelo de calota dupla é empregado na execução de calotas (abaulados) em

chapas finas.
A deformação pode ser dada, apoiando-se a peça em uma cepo de madeira ou em

bloco de metal macio (exemplo: chumbo).
198 SENAI
Faz-se também o abaulado apoiando-se a peça em desempeno côncavo ou ainda em

tubo.
A martelagem em metais macios (cobre, latão...) torna-se um trabalho artístico, pois

para tal execução é necessária grande habilidade manual do operador.
Durante a martelagem ocorre uma diminuição da espessura da chapa.
SENAI 199
É importante controlar a intensidade das pancadas, pois dela depende o tamanho da

deformação.
Num vaso por exemplo, temos superfícies com características diferentes que tornam
melhor o aspecto da peça.
200 SENAI
Temos ainda uma infinidade de peças que são empregadas na industria em geral. Elas
podem ser executadas manualmente, mas geralmente são produzidas em máquinas
devido aos formatos complicados que possuem.
1. Por que deve-se deixar uma pequena curvatura quando se executam abas de
reforço?
2. Durante a martelagem deve-se deixar uma pequena curvatura, por quê?
SENAI 201
3. Cite os tipos de abas de reforço.
4. Cite a fórmula para o cálculo de arremates com arame.
5. Quais as finalidades dos frisos?
6. Como podem ser executados os frisos?
7. Quais as ferramentas utilizadas no bordeamento manual?
8. Como é executado o bordeamento duplo?
9. Cite os tipos de roldanas utilizados pelas máquinas bordeadeiras.
10. A grafagem ou agrafagem é uma operação comum em que tipo de chapa?
202 SENAI
Forjar
Objetivos
Conhecer
• Processos para forjar manualmente ou com o auxílio de máquinas;
• Ferramentas e matrizes para forjar - tipos, características;
• Dilatação e contração dos materiais no forjamento (tabelas).
Saber
• Temperatura para forjar em função do material;
• Aplicação e vantagens do forjamento.
Ser capaz de
• Interpretar gráficos para a forjabilidade dos materiais;
• Considerar os fatores que influenciam na estampagem
SENAI 203
Introdução
O forjamento é um processo mecânico que permite confeccionar peças brutas por

deformação plástica do metal sob o efeito de choques ou de pressão.
É, em geral, realizado a quente e leva à obtenção de peças semi-acabadas, cuja

formação é bastante próxima à da peça acabada.
Em comparação à moldagem, o processo é mais lento e caro, porém, confere ao metal

características e propriedades específicas desejadas.
No forjamento, quando ocorre o escoamento plástico de metal, a continuidade das

fibras se mantém.
O forjamento permite trabalhar com materiais ligados de difícil moldagem e, quando

bem executado, além da boa formação da peça, melhora as propriedades mecânicas
do material.
No material para forjamento, devemos limitar os elementos P + S (fósforo e enxofre)

em < 0,1%, por atuarem de forma negativa.
204 SENAI
Aquecimento da peça
O aquecimento é baseado nas zonas térmicas, conforme o gráfico da figura que
relaciona a temperatura com a resistência e com o alongamento do material.
No gráfico da figura tem-se a faixa de forjamento em função do teor de carbono do

aço.
SENAI 205
Contração do metal
O metal aquecido à temperatura de forjamento se dilata, portanto, ao resfriar, contrai, e

isto deve ser levado em conta no projeto da matriz, ou seja, esta deve ter as
dimensões maiores que as da peça acabada, porque, caso contrário, a peça resultante
terá dimensões menores que as projetadas.
Sob o ponto de vista prático, podem-se considerar os seguintes valores para a

contração, de acordo com o tipo de material:
Aço 1,0% (de 1020º a 20ºC)

Bronze 0,8% (de 520º a 20ºC)
Latão 0,9% (de 520º a 20ºC)

Cobre 0,8% (de 520º a 20ºC)
Ligas leves 0,9% (de 420º a 20ºC)
Exemplificando, se o material da peça for aço e a dimensão no desenho, de 100mm, a

cavidade da matriz correspondente deverá ter a dimensão de 101mm.
Ensaio de forjabilidade
Pega-se um ou mais corpos de prova com dimensão entre: (L = mínima A e máxima

2,5A). Aplica-se uma força executando-se assim o recalque, mede-se a altura (h) da
trica. Quando menor for essa altura, maior será a forjabilidade.
206 SENAI
Determinação do menor volume inicial da peça
A secção e as dimensões do menor volume inicial da peça são definidas de modo a se

aproximarem o mais possível da forma geral e das dimensões da peça acabada a fim
de se limitarem as operações prévias de transformação da secção.
O aquecimento do metal provoca uma oxidação superficial e por conseguinte uma

perda de material, daí a necessidade de se aumentar o volume inicial de 5 a 10% em
função do número de aquecimentos a serem realizados.
Estrutura das peças forjadas
Os materiais possuem em sua estrutura interna um mecanismo de coesão. Esse

mecanismo possui uma orientação definida para as fibras responsáveis pela
resistência do material.
A figura nos mostra o que ocorre com as fibras quando formamos por forjamento ou
por corte.
Posição das fibras
Produção de um virabrequim
1. Por forjamento: as fibras são contínuas.
2. Por recorte: as fibras são seccionadas.
SENAI 207
Notamos que na peça formada por corte houve um seccionamento das fibras, o que
evidencia um enfraquecimento do material, pois o mecanismo de coesão foi alterado.
Forjamento manual
Nos forjamentos em geral, um dos fatores importantes é que a peça forjada possui
dimensões bem próximas às da peça acabada.
Veremos agora alguns tipos de forjamento manual.
Estiramento longitudinal
Produz um efeito duplo sobre as dimensões da peça trabalhada: reduz a secção e
aumenta o comprimento.
Estiramento longitudinal
Forjamento com martelo

1. Produto a obter
2. Acessórios utilizados
a. bigorna redonda
b. mesa
c. bigorna quadrada
d. base
208 SENAI
Estiramento transversal
Tem por finalidade aumentar a largura da peça com diminuição da espessura,
modificando ligeiramente o seu comprimento.
Estiramento transversal Encalcamento

1. Estiramento com o A Na extremidade.
martelo. B No meio.
2. Encalcamento. O Zona previamente aquecida.
Encalcamento
Aumenta a secção da peça e reduz o seu comprimento. O aquecimento deve ser
localizado no ponto onde se deve aumentar a secção
Dobramento com ângulo vivo

A seqüência da figura de { a nos mostra os procedimentos para se conseguir uma
peça por forjamento manual a partir de uma peça com ângulo vivo.
SENAI 209
Método de realização
1. Produto a obter
2. Cálculo da peça inicial
3. Cortar o pedaço
4. Delimitar
5. Estirar a 1a perna
6. Formar a saliência
7. Estirar a 2a perna
8. Dobrar e acabar
Estampagem
Operação de acabamento que confere à peça uma secção regular e em geral circular.
É precedida de desbaste.
Exemplo de forjamento manual
Eixo passador para dobradiça
• Tendo-se o aço redondo Ø13 x 120mm, medir e marcar 20mm nos extremos, a frio.
210 SENAI
• Aquecer e encalcar até a marca de 80mm.

• Recozer o extremo e formar a cabeça até os 18mm.
• Formar a cabeça utilizando a craveira até o diâmetro de 20mm.
• Reduzir o diâmetro forjado em forma de cone.

• Estampar a cabeça utilizando craveira e estampo; estampar até a marca do
material.
SENAI 211
• Colocar a peça na craveira partida, recozer e forjar a cabeça até o diâmetro de

20mm mais ou menos.
• Reduzir o diâmetro forjando em forma de cone;
• Estampar a cabeça utilizando a craveira partida e o estampo.
Dobradiça
• Tendo-se o aço 1020 de 6,5 x 40 x 200mm medir, traçar e marcar o material.
• Chanfrar o extremo a 45º
212 SENAI
• Iniciar o forjamento do olhal. Continuar o olhal na barra com raio de 6,5mm.

Terminar o olhal sobre o eixo passador.
Observação
Os furos de fixação da dobradiça deverão ser perfurados a quente com punção de
8mm.
Forjamento mecânico
De acordo com a quantidade de peças a se realizar, temos: forjamento sem

ferramentas especial e com ferramenta especial.
SENAI 213
Forjamento sem ferramentas especial

Pode ser feito com o martelo-pilão, ou a prensa hidráulica, quando se trata de peça
unitária ou de série pequena.
Forjamento com ferramenta especial

Estampagem ou forjamento em máquinas especiais: prensas horizontais para forjar,
máquinas para engastar, etc., quando se trata de peça em grande série.
Estampagem
A estampagem é um processo de forjamento mecânico que consiste em produzir um
objeto, obrigando, por choque ou compressão, uma peça inicial bruta a preencher o
volume de uma impressão gravada no metal e que corresponde à forma da peça. O
conjunto metálico que contém a impressão chama-se matriz.
A estampagem é realizada com todos os metais e ligas que podem ser forjados a
quente.
É um processo de elaboração econômico, com um consumo mínimo de metal. Permite

fabricações em grande série. As peças obtidas têm uma boa qualidade mecânica.
214 SENAI
Matrizes
Uma matriz é, em geral, composta de dois blocos: um bloco superior e um inferior, nos
quais foram feitas impressões ou gravações que reproduzem numa concavidade a
forma externa da peça.
O preço de custo de uma matriz é auto, em conseqüência, esse processo é usado

somente para as fabricações em grande série.
Matriz independente
Os dois blocos-matrizes não são fixados sobre os órgãos do aparelho de estampagem;
seu posicionamento relativo é garantido por meio de prisioneiros ou pinos de
referência.
a. Martelo
b. Bloco superior
c. Hastes para manobra
d. Bloco inferior
e. Bigorna
f. Impressão ou gravação
g. Alongamento da rebarba
h. 2 ou 3 pinos de referência
Matriz fixa
Os dois blocos são fixados, um à parte fixa, o outro à parte móvel do aparelho de
estampagem.
SENAI 215
A posição relativa desses dois blocos deve ser bem controlada para assegurar a
coincidência das impressões gravadas.
a. Massa superior de choque

b. Bloco superior
c. Extremidade livre
d. Bloco inferior
e. Massa inferior de choque
Matriz simples
A seqüência de figuras apresentada ao lado nos mostra um forjamento mecânico com
matriz simples.
Inicialmente a barra sofre o primeiro desbaste nas pontas. Após o desbaste a peça é
posicionada na matriz, sofrendo posteriormente o forjamento final.
Convém salientar que, a partir de (c), o material começa a preencher a cavidade

periférica, formando a rebarba e facilitando com isto o contato entre as duas metades
da matriz, o que garante a altura constante em todas as peças.
216 SENAI
Seqüência de um forjamento simples
Regras para se realizar a estampagem

Princípio da subida do metal
No trabalho por choque (carneiro ou pilão), o metal tem tendência a subir, por efeito de
inércia, em direção ao bloco-matriz superior.
SENAI 217
É, por conseguinte, nesta parte que deve ser situada a impressão gravada, a mais
funda, ou a que comporta os detalhes mais delicados.
Linhas de escoamento do metal

É necessário que essas linhas determinam uma posição das fibras que favorecem a
peça, isto é, uma orientação das fibras que dê a peça uma boa resistência na direção
segundo a qual deverão aparecer os maiores esforços. O escoamento é facilitado por
um polimento cuidadoso das superfícies sobre as quais desliza o metal e pela
supressão dos ângulos vivos.
Rebarba
A formação de uma rebarba, excesso de metal que se escoa pelo plano de contato das
matrizes, num alojamento que envolve a impressão gravada, é necessária, garante a
estanqueidade, o que obriga o metal da peça inicial a encher completamente a
impressão gravada.
218 SENAI
Fatores diversos a considerar

• A natureza do metal a estampar, sua contração dimensional;
• As superespessuras para a usinagem (eventualmente);
• A extração das peças estampadas (as impressões gravadas devem ter incidência
de 3 a 10º de acordo com a profundidade);
• O metal constitutivo da matriz e seu tratamento térmico são escolhidos em
função do tipo de trabalho e do esforço que esta deve suportar. As características
mais importantes a considerar são: limite elástico, a dureza, a resiliência, a
resistência ao efeito de contato a alta temperatura. Tipo de contato a alta
temperatura. Tipo de aço utilizado (composição: C = 0,3%, W = 10%, Cr = 2,5% e
Ni = 2%).
Observação
Sobremetal para usinagem
O excesso de material deve ser determinado em função das dimensões da peça, tanto
para diâmetros como para larguras, do seguinte modo:
• Até 20mm, sobremetal de 0,5 a 1,0mm;

• De 20 a 80mm, sobremetal de 1,5 a 2,0mm;
• De 150 a 250mm, sobremetal de 2,0 a 3,0mm.
• Ângulos de saída ou conicidade - servem para facilitar a extração da peça da

cavidade da matriz.
SENAI 219
Para tanto, podemos adotar: superfícies internas Į = 5 a 7º ; superfícies externas

Į 1 = 7 a 8º
• Arredondamento de cantos - que se executa nas matrizes, é a forma de se evitar

cantos vivos nas peças forjadas, que além de dificultarem o escoamento do
material dentro da matriz, inibem a formação de pontos de tensão.
A tabela, nos dá os valores de concordância para peças com dimensões até
250mm, relacionada com a figura.
Medidas h, h1,
Concordância (mm)
h2 ou d (mm)
de até r r1 r2
- 25 5 0,5 1,0
25 40 8 1,0 1,5
40 63 12 1,5 2,0
63 100 20 1,5 2,5
100 160 30 2,0 3,0
160 250 50 2,5 3,5
• Canais ou bacias de rebarba - a bacia de rebarba tem a função de alojar o

excesso de material, que é acrescentado ao black, geratriz ou palanquilha.
A figura apresenta as formas e perfis de alguns tipos de bacia de rebarba.
Observação
Geratriz, palanquilha ou black é o produto ou corpo metálico previamente cizalhado ou
serrado com o qual se inicia o forjamento. A tabela apresenta as dimensões da
garganta e da bacia da rebarba.
220 SENAI
Tipo de
1 m n o h h1 r m1
canal
Pequeno 2 4 11 15 3,5 5 2,5 2
Médio 2,5 5 20 25 5,0 8 4 3
Grande 3 6 29 35 6,5 10 5 4
• Estampagem com matrizes de múltiplas impressões

São matrizes fixas que comportam não somente a impressão gravada acabadora,
mas várias impressões que permitem realizar progressivamente o desbaste da
peça por meio de diversas operações preliminares. Essas operações prévias,
graças às quais os volumes de metal podem ser repartidos de acordo com a forma
geral da peça facilitam a realização da estampagem final, diminuem o trabalho e,
por conseguinte, o desgaste da impressão gravada destinada ao acabamento.
Acabamento das peças estampadas

Estampagem de acabamento
Esta operação consiste em realizar uma segunda estampagem da peça numa matriz
precisas as formas e as dimensões da peça.
É também realizada uma calandragem a frio, numa prensa, a fim de suprimir certas
superespessuras de usinagem. Esta calibragem permite obter espessuras com
aproximação de 0,2mm.
SENAI 221
Tolerâncias
As tolerância são estabelecidas nas matrizes de forjamento, não só pelas incorreções
de construção, mas também pelo desgaste e deformação, dada a própria natureza do
trabalho.
Os limites de tolerância dependem da natureza dos forjamentos produzidos. Estes

podem ser classificados em: forjamento normal e forjamento de precisão.
Forjamento normal Forjamento de precisão

Dimensões da
Limites máx. e Limites máx. e
peça (mm) Tolerância total Tolerância total
mín. mín.
Até 30 ± 0,5 1,0 + 0,3 - 0,2 0,5
De 30 a 50 ± 0,6 1,2 + 0,4 - 0,3 0,7
De 50 a 80 + 0,9 - 0,7 1,6 + 0,5 - 0,4 0,9
De 80 a 125 + 1,2 - 0,8 2,0 + 0,6 - 0,5 1,1
De 125 a 200 + 1,5 - 1,0 2,5 + 0,8 - 0,6 1,4
De 200 a 250 + 1,8 - 1,2 3,0 + 0,9 - 0,7 1,6
De 250 a 315 + 2,2 - 1,3 3,5 + 1,0 - 0,8 1,8
De 315 a 400 + 2,6 - 1,4 4,0
De 400 a 500 + 3,0 - 1,5 4,5
De 500 a 600 + 3,4 - 1,6 5,0
Rebarbagem
É uma operação necessária em todos os casos. Pode ser realizada por meio de
usinagem ou, quando se trata de grandes série, por recorte numa matriz para
rebarbagem.
Matriz para rebarbar
Descrição
a. Peça a rebarbar
b. Matriz
c. Punção
d. Suporte da matriz
222 SENAI
Cálculo da força na deformação do forjamento
Um corpo metálico sujeito à ação de forças externas (representadas por F), opõe-se a
essas forças com uma reação interna do metal, chamada resistência é características
de cada metal.
Esta resistência depende de vários fatores: temperatura, velocidade de deformação e

condições segundo as quais se dá o escorregamento (corpo livre que se expande
lateralmente ou corpo vinculado pelas paredes da matriz).
Para deformar o material em condições de escorregamento livre, temos a seguinte

fórmula:
V. RD. Ln. h 0 / h1
F=
e
A tabela nos dá valores aproximados de resistência à deformação (RD) para aços -

carbono, cujas deformações se dêem entre 1.000 a 1.200ºC tanto por ação dinâmica
do martelo, como por ação estática da prensa.
2
Rd (N/mm )
Deformação %
Martelo Prensa
0 a 10 100 - 150 40 - 60
10 a 20 150 - 200 60 - 120
20 a 40 200 - 300 120 - 220
40 a 60 300 - 360 220 - 280
acima de 60 360 - 500 280 - 380
SENAI 223
Exemplo: determinar a força necessária para recalcar um tarugo de aço (1010 ABNT)
com comprimento de 100mm e com diâmetro de 50mm. O recalque será efetuado em
uma prensa, ficando com uma altura final de 50mm.
Solução: conforme tabela Rd = 220 a 280 N/mm2, considera-se a média 250 N/mm2.
V. Rd . Ln . h 0 / h1
F=
e
Onde:
V = ʌ . r 2. h
h0 = 100mm
h1 = 50mm
Rd = 250 N/mm2
Ln = 100/50 ¨ Ln2 = 0,693
e = esmagamento total
3,14 . 25 2 (mm 2 ) . 50mm . 250N/mm 2 . 0,693
F=
50mm
Observação
Ln (logaritmo niperiano) é utilizado como elemento de cálculo, aplicado ao quociente
h0
das alturas .
h1
Questionário
1. Descreva o processo do forjamento.
2. Em quanto deve ser aumentado o volume inicial do material a ser forjado? Por
quê?
3. Comente a estrutura das peças forjadas.
224 SENAI
4. Cite os tipos de forjamento manual.
5. Quais os tipos de forjamento mecânico?
6. Para um diâmetro de 100mm, qual o sobremetal para usinagem?
7. Quais os diversos fatores a considerar nos forjamento por estampagem?
8. Quais os tipos de matrizes e suas características?
9. Sob o ponto de vista prático, qual é o coeficiente de contração do aço ao forjar?
SENAI 225
226 SENAI
Conexões tubulares
Objetivos
Conhecer
• Símbolos mais usados nas conexões tubulares;
• Normalização de tubos em função dos materiais circulantes, diâmetros e pressões;
• Tipos de fixadores e compensadores;
• Tipos e aplicação de instrumentos tais como manômetro e termômetro.
Saber
• Tipos de materiais para tubos, propriedades e aplicações;
• Finalidade dos componentes de fixação e compensação;
• Tipos de aplicação dos elementos de conexão;
• Processo de expansão de furos, preparação dos tubos, tipos de ferramenta e seu
uso correto.
Ser capaz de
• Interpretar desenhos com a simbologia;
• Consultar tabelas de elementos para conexão tubulares.
SENAI 227
Introdução
Em quase todas as caldeiras, recipientes e tanques é necessário fazer uma conexão

externa, tornando necessário conduzir e transportar líquidos e gases com pressões
para outros lugares. As conexões tubulares são um dos mais importantes meios de
transporte.
Normalização
Uma conexão tubular é composta de vários elementos. Esses elementos são

normalizados através de símbolos:
1. Tubos retos;
2. Conexões (flangeadas, não-flangeadas);
3. Mudança de direção (joelho 450, 900, em T);
4. Derivações;
5. Válvulas;
228 SENAI
6. Componentes de medição e de segurança;

7. Outros componentes.
Para representação gráfica de uma conexão tubular freqüentemente está sendo usada
a simbologia com vista de isométrico.
Os isométricos são desenhos feitos em perspectiva isométrica, sem escala; faz-se

geralmente um desenho para cada tubulação individual ou grupo de tubulações. No
caso de uma tubulação muito longa pode ser necessário subdividir a tubulação por
vários desenhos isométricos sucessivos.
SENAI 229
A perspectiva isométrica permite uma visão melhor da linha, bem como a

determinação dos acessórios necessários (válvulas, curvas, reduções, uniões) para
efeito do estimativa de custo.
O papel isométrico já é encontrado no mercado.
No isométrico as linhas verticais são verticais e as horizontais são a 300
A simbologia de isométricos e das conexões está representada nos quadros no final da

unidade.
Material circulante
Na representação isométrica de tubos, o material circulante pode ser representado
através de cores diferentes, conforme a norma DIN 2403.
Materiais circulantes Grupo Cores

Água 1 Verde
Vapor 2 Vermelho
Ar 3 Azul
Gases inflamáveis 4 Amarelo
Gases neutros 5 Amarelo
Ácidos 6 Laranja
Líquidos (solda cáustica) 7 Violeta
Líquidos inflamáveis 8 Marrom
Líquidos não inflamáveis 9 Marrom
Vácuo 0 Cinza
230 SENAI
Diâmetro nominal (tubo)

Para facilitar a montagem de peças de vários fornecedores, os tubos são normalizados
através do diâmetro nominal.
A norma ANSI classifica os tubos em Schedules 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140
e 160, dependendo da espessura da parede.
As tabelas (no final da unidade) especificam as dimensões dos tubos de aço-carbono

conforme norma ANSI-8-36-10. E a tabela apresenta as dimensões do diâmetro
nominal e diâmetro externo do tubo numa gama de 1/2" a 24” utilizada em boca de
lobo.
Faixas de pressão
Uma chamada faixa de pressão ordena os diversos componentes de uma conexão
(tubo, joelho, flange, válvula, etc.), em função da pressão interna. Devem-se distinguir
três tipos de pressão: pressão nominal, pressão de trabalho permitida e pressão de
ensaio.
A pressão nominal
É a pressão responsável pela escolha do material e a determinação da espessura do
material.
SENAI 231
A pressão de trabalho permitida

É a maior pressão permitida, ela depende do tipo de material, da temperatura e outros
esforços.
A pressão de ensaio
É a pressão sob a qual o fabricante aplica os ensaios, sempre é maior do que a
pressão nominal e a permitida.
A tabela especifica a pressão de trabalho permitida (em bar).
Valores permissíveis para pressão de serviço (bar)

Pressão I - Fluido e II - Fluido e III - Fluido e Pressão de
nominal gás até 120 gás até 300 gás até 400 ensaio
2.5 2.5 2 - 4
6 6 5 - 4
10 10 8 - 16
16 16 13 10 25
25 25 20 16 40
40 40 32 25 60
64 64 50 40 96
100 100 80 64 150
160 160 125 100 240
250 250 200 160 375
400 400 320 250 600
Fabricação de tubos
Existem várias formas de fabricação de tubos, dependendo do tipo de aplicação das
solicitações dos materiais, da pressão, etc:
• Tubos sem costura;
• Tubos com costura.
Fabricação de tubo sem costura
Processo Mannesmann
O lingote macio de aço é empurrado helicoidalmente em sentido axial, por dois
cilindros de trabalho (bicônicos), contra um mandril ou punção que abre o material. O
lingote é laminado deste modo formando um corpo oco de parede grossa.
232 SENAI
Disposição de cilindros de
trabalhos, dos guias e do mandril.
Modo de trabalhar dos trens de

cilindros oblíquos.
Disposição oblíqua dos cilindros.

Laminador de cilindro oblíquo
(Processo Mannesmann)
Processo passo de peregrino

No laminador passo de peregrino a peça
oca incandescente é empurrada sobre
uma barra-mandril. Os dois cilindros
peregrinos têm forma especial. Esta forma
torna possível que se faça uma entrada do
corpo oco mediante um entalhe e o
movimento dos cilindros peregrinos nos
dão continuação à laminação.
Posteriormente, os cilindros ficam livres

deixando a peça oca se deslocar através
da barra-mandril que a empurra.
SENAI 233
Extrusão
Nas prensas de extrusão, pode-se conseguir, além de tubos, barras com perfis
normalizados de aço ou de outros metais ou para outros perfis não-normalizados de
forma complexas. Não seria possível obter-se muitas dessas barras por laminação.
A extrusão do aço se faz comprimindo-se um lingote preaquecido 1250ºC) contra uma

matriz dotada de uma abertura que corresponde exatamente ao formato da secção que
se deseja obter.
Estiramento
O estiramento permite dar uma forma
regular a frio em semiprodutos que
recebem uma laminação prévia (barras
de aço, arames, tubos). A peça em
bruto passa por uma ou várias
matrizes que possuem uma pequena
conicidade.
234 SENAI
Fabricação de tubos com costuras (soldados)

Os tubos soldados se obtêm mediante diversos procedimentos que lhe conferem um
alto grau de qualidade. A tira de chapa passa pelo laminador enrolador, mediante
várias passadas ou vários laminadores em série que irão formar o tubo e a seguir o
tubo passa por entre eletrodos de cobre em rotação que solda o topo eletricamente.
Materiais
Conforme as necessidades de aplicação e das diferentes propriedades dos materiais
são usados tubos de vários materiais.
Tubos de aço ao carbono

É o teor de carbono que determina as propriedade do aço tais como a resistência à
tração. Quanto mais alto for o teor de carbono tanto mais elevada será a resistência.
SENAI 235
A soldabilidade diminui em função do teor de carbono.
A deformabilidade a quente e a frio também é uma característica importante.
A tabela apresenta a massa em Kg em função do diâmetro externo de e da espessura

e.
Precisão de tubos de aço-carbono DIN 2391

Diâmetro Peso do tubo é dado em kg/m
Externo Espessura da parede em mm
(mm) 0,5 1 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8
4 0,044 0,072 - - Materiais:
5 0,055 0,099 - - St35, St55,
6 0,068 0,123 0,167 - St45-2, St52-2
8 0,093 0,173 0,241 0,306 0,350
10 0,118 0,222 0,315 0,395 0,463
12 0,142 0,271 0,389 0,493 0,586 0,666
14 0,166 0,320 0,462 0,591 0,709 0,813
16 0,191 0,370 0,536 0,690 0,832 0,961 1,18
20 0,240 0,478 0,684 0,888 1,08 1,26 1,58 1,85
25 0,302 0,592 0,869 1,13 1,39 1,63 2,07 2,47
30 0,364 0,715 1,05 1,48 1,70 2,00 2,57 3,08 3,55
35 0,426 0,837 1,24 1,63 2,00 2,38 3,06 3,70 4,29
40 0,488 0,967 1,42 1,88 2,32 2,74 3,56 4,32 5,04 6,32
45 - 1,09 1,61 2,14 2,61 3,10 4,05 4,93 5,78 7,30
50 - 1,20 1,79 2,36 2,91 3,47 4,53 5,54 6,51 8,28
60 - 1,46 2,16 2,86 3,50 4,22 5,53 6,79 7,99 10,26
70 - 1,70 2,54 3,35 4,21 4,96 6,51 8,01 9,47 126,23
80 - 1,95 2,91 3,85 4,76 5,70 7,50 9,25 10,95 14,21
90 - - 3,27 4,23 5,39 8,48 8,48 10,48 12,43 16,28
100 - - - 4,84 6,01 9,46 9,46 11,71 13,92 18,15
120 - - - 5,82 7,24 11,42 11,42 14,18 16,86 22,18
Especificação: tubo 60 x 30 DIN 2391 - St 35
Tubos de liga
Denominam-se aços-liga todos os aços que possuem qualquer quantidade de outros
elementos, além dos que entram na composição dos aços ao carbono.
Dependendo da quantidade total de elementos de liga, distinguem-se os aços de

baixa-liga, com até 5% de elemento de liga, aços de liga intermediária, contendo entre
5 e 10% e os aços de alta liga, com mais de 10%.
Existem dois tipos de tubos aços - liga geralmente confeccionados: aços-liga

molibdênio e cromo-molibdênio e os aços-liga níquel.
Os aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio contêm até 1% de Mo e até 9% de Cr, em

diversas proporções sendo materiais ferríticos (magnéticos), específicos para emprego
em temperaturas elevadas.
236 SENAI
Até a quantidade de 2,5% de Cr, há um ligeiro aumento na resistência à fluência,

sendo que percentagens maiores de Cr reduzem de forma acentuada essa resistência
(exceto nos aços inoxidáveis austeníticos, contendo níquel).
O molibdênio é o elemento mais importante na melhoria da resistência à fluência do

aço, contribuindo também para aumentar a resistência à corrosão em forma de
alvéolos.
Os aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio também se enferrujam, embora mais

lentamente do que os aços-carbono. Na presença dos ácidos e álcalis seu
comportamento é semelhante ao aço-carbono. Os aços-liga contendo níquel são
materiais especiais para o uso em temperatura muito baixa sendo a temperatura limite
tanto mais baixa quanto for a quantidade de níquel. As principais especificações para
tubos de aços-liga são A-335 para aços-liga molibdênio e cromo-molibdênio, e A-333
para os aços-liga níquel, cujos principais graus de material são mostrados na tabela.
Elementos de liga Limites de temperatura

Especificação
% para serviço contínuo
ASTM e Grau
Cr Mo Ni (ºC)
A - 335 Gr.PI - 1/2 - 500
A - 335 Gr.P5 5 1/2 - 480
A - 335 Gr. PII 11/4 1/2 - 530
A - 335 Gr. P22 21/4 I - 530
A - 333 Gr.3 - - 31/2 -100
A - 333 Gr.7 - - 21/4 -60
Os aços-liga são indicados para trabalhos submetidos a: altas temperaturas, baixas

temperaturas, alta corrosão, necessidade de não-contaminação e segurança.
Altas temperaturas
Os aços-liga devem ser usados quando a temperatura estiver acima dos limites de uso
dos aços ao carbono, ou mesmo abaixo desses limites, ou seja, quando for exigida
grande resistência mecânica, resistência à fluência ou à corrosão.
Baixa temperaturas
Os aços-liga devem ser usados quando a temperatura for inferior a -40ºC, na qual os
aços ao carbono tornam-se quebradiços.
Alta corrosão
Em serviço com fluidos corrosivos, os aços-liga possuem melhores qualidades de
resistência à corrosão e à erosão do que os aços-carbono.
SENAI 237
Há entretanto diversos casos de exceções: a água salgada, por exemplo, destrói aços-
liga tão rapidamente como os aços ao carbono.
Necessidade de não-contaminação
Os aços-liga devem ser usados em trabalhos nos quais não se pode admitir a
contaminação do fluido circulante (produtos alimentares e farmacêuticos, etc.).
Necessidade de segurança
Em serviço com fluido perigosos (muito quentes, inflamáveis, tóxicos, explosivos, etc.),
também são utilizados os aços-liga.
Tubos de aços inoxidáveis

Existem duas classes principais:
• Os austeníticos (não magnéticos), contendo basicamente 16% a 26% de cromo e
6% a 22% de níquel;
• Os ferríticos (magnéticos), contendo basicamente 12% a 30% de cromo.
Os austeníticos é o grupo mais importante pois oferece boa soldabilidade e maior

resistência à tração e à corrosão que os ferríticos.
A tabela mostra os tipos de aços inoxidáveis mais usados para tubos.
Tipos Limites de temperatura

Estrutura Elementos de liga (%)
(denominação (ºC)
cristalina
do AISI) Cr Ni Outros Máxima Mínima
304 Austenítica 18 8 600 -255
304 L Austenítica 18 8 C (máx.): 0,03 400 -255
316 Austenítica 16 10 Mo: 2 650 -195
316 L Austenítica 16 10 Mo: 2; C (máx): 0,03 400 -195
321 Austenítica 17 9 Ti: 0,5 600 -195
347 Austenítica 17 9 Cb + Ta: O 600 -255
405 Ferrítica 12 - AO: 0,2 470 Zero
Os aços tipo 304,316 e outros denominados não-estabilizados estão sujeito a uma

precipitação de carbono (sensitização), quando submetidos a temperaturas entre 450 e
850ºC, diminuindo a resistência à corrosão. Esse fenômeno pode ser controlado com a
adição de titânio ou cobalto (aços-estabilizados, tipo 321 e 347), ou pela diminuição
da quantidade de carbono (aços de muito baixo carbono, tipo 3041 e 316L).
238 SENAI
Tubos de cobre
Os tubos de cobre são condutos de formato cilíndrico, de vários diâmetros, fabricados
em liga com outros metais, como zinco, estanho, incluindo cobre comercialmente puro,
etc.
Esses tubos têm excelente resistência à oxidação e ao ataque da atmosfera, da água

(inclusive água salgada), dos álcalis, de muitos compostos orgânicos e de numerosos
outros fluidos corrosivos. Esse material pode ser empregado em serviço contínuo
desde 180 até 200ºC.
Devido ao alto coeficiente de transmissão de calor, os tubos de cobre são muito

empregados em serpentinas, feixes tubulares de permutadores de calor,
condensadores, etc., e como tubos de aquecimento e de refrigeração. Nos diâmetros
até 2”, os tubos de cobre são também usados nas redes de água, de ar comprimido,
de óleos, de vapor de baixa pressão e para transmissão de sinais de instrumentação.
Os tubos de cobre não devem ser usados na condução de produtos alimentares ou

farmacêuticos por deixarem resíduos tóxicos através da corrosão.
Os tubos de cobre são encontrados em barras rígidas de 6m de comprimento ou em

rolos.
No Brasil, fabricam-se tubos extrudados de cobre de 1/8” a 5”de diâmetro externo, com
espessuras de parede de 1/16” a 1/8”. Os tubos de cobre estão padronizados nas
normas P.EB-64 da ABNT e ASTM-B-88-41 e B-88-47.
SENAI 239
ASTM-B-88-41 e B-88-47
Tipo K Tipo L Tipo M
Espessura
Diâmetro Diâmetro Espessura Peso Espessura Peso Peso
nominal
nominal externo nominal teórico por nominal da teórico por teórico por
da
da parede pé linear parede pé linear pé
parede.
Pols. Pols. Pols. 1b Pols. 1b Pols 1b
1/8” 0,250 0,032 0,085 0,025 0,068 0,025 0,068
1/4" 0,375 0,032 0,134 0,030 0,126 0,025 0,107
3/8” 0,500 0,049 0,269 0,035 0,198 0,025 0,145
1/2" 0,625 0,049 0,344 0,040 0,285 0,028 0,204
5/8” 0,750 0,049 0,418 0,042 0,362 0,030 0,263
3/4" 0,875 0,065 0,641 0,045 0,455 0,032 0,328
1” 1,125 0,065 0,839 0,050 0,655 0,035 0,465
1 1/4" 1,375 0,065 1,04 0,055 0,884 0,042 0,682
1 1/2" 1,625 0,072 1,36 0,060 1,14 0,049 0,940
2” 2,125 0,083 2,06 0,070 1,175 0,058 1,46
2 1/2" 2,625 0,095 2,93 0,080 2,48 0,065 2,03
3” 3,125 0,109 4,00 0,090 3,33 0,072 2,68
3 1/2" 3,625 0,120 5,12 0,100 4,29 0,083 3,58
4” 4,125 0,134 6,51 0,110 5,38 0,095 4,66
5” 5,125 0,160 9,67 0,125 7,61 0,109 6,66
6” 6,125 0,192 13,9 0,140 10,2 0,122 8,92
8” 8,125 0,271 25,9 0,200 19,3 0,170 16,5
10” 10,125 0,338 40,3 0,250 30,1 0,212 25,6
12” 12,125 0,405 57,8 0,280 40,4 0,254 36,7
Fixadores para conexões tubulares

Todas as conexões tubulares estão submetidas a várias solicitações:
• O próprio peso dos tubos e do conteúdo flutuantes;
• Vibrações e choques;
• Forças provocadas pela corrente do material circulante;
• Forças de dilatação;
• Pressão do material.
240 SENAI
Tipos de fixadores
Penduradores
Os penduradores permitem movimentos pequenos no sentido longitudinal do eixo do
tubo.
A figura mostra um tipo de pendurador denominado pêndula.
A pêndula pode se mover em sua articulação o que possibilita, quando necessário,

adaptação da instalação nos casos de inclinação, desnível, etc.
O baloiço, tipo de pendurador apresentado na figura, pode ser aplicado para sustentar
vários tubos; podendo também ser adaptado em locais de desníveis.
SENAI 241
1. Fixação superior
2. Porca dupla para regulagem
3. Haste
4. Tubulação
O pendurador constante é um aparelho que, além de fazer a sustentação vertical do

tubo, compensa um possível movimento longitudinal.
1. Corpo cilíndrico
2. Mola
3. Articulação horizontal
4. Arruela de encosto
5. Haste horizontal
6. Articulação
7. Articulação
8. Parafuso regulador
9. Articulação
10. Haste
11. Articulação
12. Haste regulável
13. Suporte
242 SENAI
Os suportes elásticos com molas são usados para fazer compensações nas
conexões verticais, mais especificamente são aplicados nos joelhos das redes.
Guias
Quando ocorrem movimentos longitudinais causados pela dilatação da rede, é
necessária a aplicação de compensadores. Nesse caso, a fixação da rede é mesclada
com pontos fixos e guias móveis que permitem a movimentação em um ou dois
sentidos.
Existem guias de 360º que permitem movimento giratório do tubo
A figura mostra uma guia tipo mancal que permite movimento em um só sentido.
SENAI 243
A figura, por sua vez, mostra uma guia tipo mancal que permite movimento
longitudinal e transversal.
A figura mostra uma guia tipo mancal com rolamentos.
Compensadores de dilatação
Têm por objetivo compensar as dilatações das redes de instalação e, também,

compensar possíveis desvios na montagem das redes e desvios de tolerância das
medidas.
Uma conexão tubulada de aço, por a condução de vapor de 300ºC tem, em países
frios com uma temperatura de -30ºC, um comprimento de 84,949. No momento de
condução de vapor, o tubo tem o comprimento de 85,286m - a dilatação é de 33,7cm.
Este exemplo mostra que sempre deve existir uma preocupação quanto à dilatação
térmica.
244 SENAI
Tipos de compensadores
Os compensadores tipo joelho compensam as dilatações ou desvios das redes por

meio de um movimento elástico de conexão.
Sua construção é simples, mas exige grande espaço para a montagem.
Compensadores tipo universal permitem uma compressão elástica. Exigem pequeno

espaço para a montagem, mas apresentam preço elevado.
SENAI 245
Compensador axial é projetado para absorver movimentos térmicos longitudinais,

entre trechos retos de tubos fixados.
Compensador cardânico é articulado permitindo rotação angular em qualquer plano.
Compensadores tipo mancal

Os tubos se encaixam, permitindo o movimento de dilatação na rede. A desvantagem é
a vedação difícil.
Conexões de tubos
Conexões são peças que servem para unir um tubo a outro a ajudar na execução de
uma rede de instalação permitindo a mudança da direção, redução de bitola,
derivação, fechamento de extremidades, facilitando na montagem de uma rede.
246 SENAI
As conexões podem ser metálicas e não-metálicas, sendo forjados, fundidas e pré-

fabricadas nos menos materiais utilizados na fabricação de tubos.
Distinguimos dois tipos diferentes: as conexões não-flangeadas (roscadas ou
soldadas) e as conexões flangeadas (tratadas na unidade 7).
Conexões não-flangeadas
Luvas
Servem para unir tubos, prolongar uma rede, conectar um instrumento de medição a
rede e reduzir bitola de tubos. Podem ser roscadas ou soldadas.
SENAI 247
Luvas roscadas
Luvas soldadas:
Cotovelo
Servem para mudar a direção de uma tubulação, podendo ser roscados ou de encaixe
para solda normal ou com redução. Diferem das curvas por terem raio da curvatura
mínima.
248 SENAI
Curvas
Servem também para mudar a direção de uma tubulação, podem ser roscadas ou
encaixe para solda normal ou com redução. A curva tem o custo mais elevado que o
cotovelo e ocupa mais espaço, em compensação a perda de carga é menor e, devido
a isso, a curva é sempre preferível ao cotovelo.
As curvas também podem ser fabricadas de tubos ou de chapas, possibilitando uma

variação maior de curvatura.
SENAI 249
As tabelas trazem as especificações das curvas de raio curto e longo conforme norma
ASTM A 234.
Curvas raio curto 90º ASTM A-234

Espess. de parede 90º
Diâm. Diâm.
Centro
nominal externo T Peso aprox.
a face
Sched. Sched. Sched. Sched.
DIN OD Std. X-S A Std. X-S
40 80 40 80
mm mm mm Quilos
1’’ 33,40 3,38 3,38 25,4 0,10 0,10

1 ¼’’ 42,16 3,56 3,56 31,75 0,18 0,18
1 ½’’ 48,26 3,68 3,68 5,08 5,08 38,1 0,25 0,25 0,34 0,34
2’’ 60,32 3,91 3,91 5,54 5,54 50,8 0,45 0,45 0,625 0,625
2 ½’’ 73,02 5,16 5,16 7,01 7,01 63,5 0,90 0,90 1,20 1,20
3’’ 88,9 5,49 5,49 7,62 7,62 76,2 1,42 1,42 1,91 1,91
3 ½’’ 101,6 5,74 5,74 8,08 8,08 88,9 1,99 1,99 2,74 2,74
4’’ 114,3 6,02 6,02 8,56 8,56 101,6 2,68 2,68 3,74 3,74
5’’ 141,3 6,55 6,55 9,53 9,53 127,0 4,58 4,58 6,49 6,49
6’’ 168,3 7,11 7,11 10,97 10,97 152,4 7,08 7,08 10,66 10,66
8’’ 219,1 8,18 8,18 12,70 12,70 203,2 14,2 14,2 21,64 21,64
10’’ 273,0 9,27 9,27 12,70 15,1 254,0 25,3 25,3 34,11 40,0
12’’ 323,8 9,52 10,3 12,70 17,5 304,8 37,2 40,0 48,99 66,3
14’’ 355,6 9,52 11,1 12,70 19,00 355,6 47,6 55,9 63,05 93,1
16’’ 406,4 9,52 12,7 12,70 21,4 406,4 62,6 82,56 82,56 163,3
18’’ 457,2 9,52 14,3 12,70 23,8 457,2 79,4 117,6 104,78 191,8
20’’ 508,0 9,52 15,1 12,70 26,3 508,0 97,5 153,6 129,73 260,4
24’’ 609,6 9,52 17,5 12,70 31,0 609,6 142 256,3 188,24 444,0
250 SENAI
Curvas raio curto 180º ASTM A-234

180º
Diâm. Diâm.
Centro Altura
nominal externo Peso aprox.
a centro do arco
Sched. Sched.
DIN OD O K Std. X-S
40 80
mm mm mm Quilos
1’’ 33,40 50,8 41,3 0,21 0,21

1 ¼’’ 42,16 63,5 52,4 0,35 0,35
1 ½’’ 48,26 76,2 61,9 0,51 0,51 0,68 0,68
2’’ 60,32 101,6 81,0 0,91 0,91 1,25 1,25
2 ½’’ 73,02 127,0 100,0 1,80 1,80 2,39 2,39
3’’ 88,9 152,4 120,7 2,83 2,83 3,83 3,83
3 ½’’ 101,6 177,8 139,7 3,97 3,97 5,49 5,49
4’’ 114,3 200,2 158,8 5,40 5,40 7,48 7,48
5’’ 141,3 254,0 196,8 9,16 9,16 12,97 12,97
6’’ 168,3 304,8 236,5 14,2 14,2 21,32 21,32
8’’ 219,1 406,4 312,7 28,6 28,6 43,09 43,9
10’’ 273,0 508,0 390,5 50,3 50,3 68,04 80,0
12’’ 323,8 609,6 466,7 74,4 80,0 97,98 132,7
14’’ 355,6 711,2 533,4 9,53 110,9 126,10 186,3
16’’ 406,4 812,8 609,6 125 165,1 165,11 272,7
18’’ 457,2 914,4 685,8 159 235,4 209,56 383,6
20’’ 508,0 1016 762,0 195 307,2 259,46 520,9
24’’ 609,6 1219 914,4 284 512,7 376,49 888,1
SENAI 251
Curva raio longo 45º ASTM A-234

Diâm. Diâm. Espess. de parede 45º
nominal. externo T Centro a face Peso Aprox.
Sched. Sched. Sched. Sched.
DN OD Std. X-S Std. X-S
40 80 40 80
mm mm mm Quilos
½’’ 21,30 2,77 2,77 3,73 3,73 15,87 0,04 0,04 0,05 0,05
¾’’ 26,67 2,87 2,87 3,91 3,91 11,91 0,04 0,04 0,05 0,05
1’’ 33,40 3,38 3,38 4,55 4,55 15,9 0,08 0,08 0,10 0,10
1 ¼’’ 42,16 3,56 3,56 4,85 4,85 19,84 0,13 0,13 0,18 0,18
1 ½’’ 48,26 3,68 3,68 5,08 5,08 23,83 0,19 0,19 0,25 0,25
2’’ 60,32 3,91 3,91 5,54 5,54 31,8 0,34 0,34 0,47 0,47
2 ½’’ 73,02 5,16 5,16 7,01 7,01 39,76 0,68 0,68 0,90 0,90
3’’ 88,9 5,49 5,49 7,62 7,62 47,6 1,08 1,08 1,44 1,44
3 ½’’ 101,6 5,74 5,74 8,08 8,08 55,6 1,49 1,49 2,05 2,05
4’’ 114,3 6,02 6,02 8,56 8,56 63,5 2,02 2,02 2,81 2,81
5’’ 141,3 6,55 6,55 9,52 9,52 79,4 3,42 3,42 4,85 4,85
6’’ 168,3 7,11 7,11 10,97 10,97 95,3 5,3 5,3 8,03 8,03
8’’ 219,1 8,18 8,18 12,7 12,7 127 10,7 10,7 16,2 16,2
10’’ 273,0 9,27 9,27 12,7 15,1 158,8 18,9 18,9 25,4 30,0
12’’ 323,8 9,52 10,3 12,7 17,5 190,5 27,9 30,0 36,7 50,0
14’’ 355,6 9,52 11,1 12,7 19,00 222,2 35,8 41,3 47,2 70,0
16’’ 406,4 9,52 12,7 12,7 21,4 254 47,2 62,2 62,1 102,2
18’’ 457,2 9,52 14,3 12,7 23,8 285,8 59,9 88,6 78,9 144,0
20’’ 508,0 9,52 15,1 12,7 26,3 315,50 73,5 115,0 97,1 195,9
22’’ 558,8 9,52 12,7 28,6 349,3 89 118
24’’ 609,6 9,52 17,5 12,7 31,0 381,0 106 192,2 141 334,0

90º
Diâm. Diâm.
nominal. externo Centro
Peso aprox.
a face
Sched. Sched.
DN OD A Std. X-S
40 80
mm mm Quilos
½’’ 21,30 38,10 0,08 0,08 0,089 0,089
¾’’ 26,67 28,6 0,08 0,08 0,10 0,10
1’’ 33,40 38,1 0,15 0,15 0,20 0,20
1 ¼’’ 42,16 47,6 0,26 0,26 0,35 0,35
1 ½’’ 48,26 57,2 0,38 0,38 0,51 0,51
2’’ 60,32 76,2 0,68 0,68 0,94 0,94
2 ½’’ 73,02 95,2 1,35 1,35 1,79 1,79
3’’ 88,9 114,3 2,12 2,12 2,87 2,87
3 ½’’ 101,6 133,4 2,98 2,98 4,1 4,1
4’’ 114,3 152,4 4,04 4,04 5,62 5,62
5’’ 141,3 190,5 6,85 6,85 9,71 9,71
6’’ 168,3 228,9 10,7 10,7 16,0 16,0
8’’ 219,1 304,8 21,3 21,3 32,2 32,2
10’’ 273,0 381,0 37,6 37,6 50,8 50,8
12’’ 323,8 457,2 55,8 55,8 73,5 73,5
14’’ 355,6 533,4 71,7 71,7 82,6 94,3
16’’ 406,4 609,6 93,9 124,4 124 204,4
18’’ 457,2 685,8 119 177,2 157 288,0
20’’ 508,0 762,0 147 230,0 194 391,8
22’’ 558,8 838,2 178 236
24’’ 609,6 914,4 212 384,4 282
252 SENAI

180º
Diâm. Diâm.
Centro Altura
nominal. externo Peso aprox.
a face do arco
Sched. Sched.
DN OD O K Std. X-S
40 80
mm mm mm Quilos
½’’ 21,30 76,20 47,62 0,158 0,158 0,204 0,204
¾’’ 26,67 57,2 42,9 0,16 0,16 0,21 0,21
1’’ 33,40 76,2 55,6 0,31 0,31 0,40 0,40
1 ¼’’ 42,16 95,2 69,8 0,53 0,53 0,70 0,70
1 ½’’ 48,26 114,3 82,6 0,76 0,76 1,02 1,02
2’’ 60,32 152,4 106,4 1,36 1,36 1,88 1,88
2 ½’’ 73,02 190,5 121,8 2,70 2,70 3,58 3,58
3’’ 88,9 228,6 158,8 4,25 4,25 5,76 5,76
3 ½’’ 101,6 266,7 184,2 5,94 5,94 8,21 8,21
4’’ 114,3 304,8 209,6 8,07 8,07 11,2 11,2
5’’ 141,3 381,0 261,9 13,7 13,7 19,4 19,4
6’’ 168,3 457,2 312,7 21,3 21,3 32,0 32,0
8’’ 219,1 609,6 414,3 42,6 42,6 64,9 64,9
10’’ 273,0 762,0 517,4 75,8 75,8 102 120,0
12’’ 323,8 914,4 619,1 112 120,0 147 200,0
14’’ 355,6 1067 711,2 143 166,3 189 280,0
16’’ 406,4 1219 812,8 188 248,1 248 408,8
18’’ 457,2 1372 914,4 239 354,5 315 576,0
20’’ 508,0 1524 1016 293 460,0 388 783,6
22’’ 558,8 1676 1118 356 472
24’’ 609,6 1829 1219 425 769,0 564 1336,0
Curvas soldadas de grandes diâmetros

Conexões soldadas de grandes diâmetros - nas bitolas acima de 24”, tais como curvas,
reduções e tês - são fabricadas com o processo de solda de arco submerso em aço-
carbono, aço-liga e aço inoxidável.
SENAI 253
As conexões soldadas estão sendo fabricadas de acordo com as seguintes normas:
ASTM A – 234
A – 403
A – 420
As dimensões e tolerâncias
conferem com a norma ANSI B 16.9.
Uma inspeção contínua, tanto dos
materiais aplicados como da solda
utilizada durante todo processo de
fabricação, garante a alta qualidade
das conexões produzidas.
254 SENAI
Niples
São peças curtas de tubos preparados especialmente para facilitar a ligação entre dois
tubos. A diferença entre os niples e as curvas é que estes fazem a conexão com os
tubos internamente.
Os niples podem ter seus extremos com o mesmo diâmetros diferentes, roscados ou
para solda.
Niple concêntrico roscado Niple excêntrico roscado
Niple paralelo roscado. Niple concêntrico para solda

É conhecido pelo diâmetro e
pelo comprimento.
Niple excêntrico para solda
Buchas de reduções
Têm a mesma função do niple, mas com a finalidade de reduzir o diâmetro da
tubulação.
SENAI 255
Redução excêntrica Redução concêntrica para Bucha de redução roscada

para solda de topo solda de topo
A tabela especifica as buchas de redução concêntrica e excêntrica conforme ASTM A–

234.
Redução concêntrica e excêntrica ASTM A–234
Diâmetros nominais Comprim Peso aprox.

H Std. W X-S
DN1 DN2
mm Quilos Quilos
3/4" 1/2" 3/8” 38,1 0,068 0,100
1” 3/4" 1/2" 3/8” 50,8 0,127 0,163
1 1/4" 1” 3/4" 1/2" 50,8 1,72 0,227
1 1/2" 1 1/4" 1” 3/4" 1/2" 63,5 0,258 0,345
2” 1 1/2" 1 1/4" 1” 3/4" 76,2 0,408 0,567
2 1/2" 2” 1 1/2" 1/4" 1” 88,9 0,771 1,01
3” 2 1/2" 2” 1 1/2" 1 1/4" 88,9 1,00 1,36
3 1/2" 3” 2 1/2" 2” 1 1/2" 1 1/4" 191,6 1,36 1,89
4” 3 1/2" 3” 2 1/2" 2” 1 1/2" 101,6 1,63 2,27
5” 4” 3 1/2" 3” 2 1/2" 2” 127 2,77 3,92
6” 5” 4” 3 1/2" 3” 2 1/2' 139,7 3,95 5,94
8” 6” 5” 4” 3 1/2" 152,4 6,49 9,84
10” 8” 6” 5” 4” 177,8 10,7 14,5
12” 10” 8” 6” 5” 203,2 15,0 19,8
14” 12” 10” 8” 6” 355,6 26,8 35,5
16” 14” 12” 10” 8” 381 33,1 44,0
18” 16” 14” 12” 10” 508 39,9 53,1
20” 18” 16” 14” 12” 508 59,4 78,9
22” 20” 18” 16” 14” 508 65,3 86,6
24” 22” 18” 16” 71,7 95,22
256 SENAI
Caps
Servem para fechar as extremidades de um tubo. Podem ser unidas através de rosca
ou solda.
Tipos de caps
• Cap para fixação com solda em topo.
Diam . Peso aprox.

E
Nom. Std.W X-S XX-S
Pol.lnch Mm Quilos Quilos Quilos
1/2" 31,75 0,032 0,045
3/4" 31,75 0,059 0,086
1” 38,1 0,099 0,127 0,204
1 1/4" 38,1 0,141 1,81 0,290
1 1/2" 38,1 0,168 0,222 0,363
2” 38,1 0,231 0,313 0,599
2 1/2" 38,1 0,367 0,467 0,993
3” 50,8 0,664 0,853 1,79
3 1/2" 63,5 0,971 1,31 2,64
4” 63,5 1,15 1,57 3,18
5” 76,2 1,90 2,65 5,35
6” 88,9 2,92 4,28 8,48
8” 101,6 5,08 7,58 15,1
10” 127 9,07 12,0
12” 152,4 13,38 17,2
14” 165,1 16,06 20,5
16” 177,8 20,32 26,2
18” 203,2 25,9 33,6
20” 228,6 32,21 42,6
22” 254 37,6 49,9
24” 266,7 46,27 59,4
SENAI 257
• Cap para fixação com rosca em topo.
Plug ou bujão
Como os caps, servem para fechar as extremidades de um tubo. A diferença está no
formato e todos são roscados.
União
Serve para unir duas extremidades de um tubo ou facilitar na montagem e
desmontagem de uma rede de instalação.
A facilidade na montagem e desmontagem de uma rede é a característica principal da

união o que faz com que ela seja instalada em pontos estratégicos.
258 SENAI
A união pode ainda ser roscada ou soldada.
Cruzetas
Servem para ramais ou derivações de uma rede de instalação, podem ser roscadas ou
soldadas.
Tê
Serve para ligações de ramais ou derivações; ligações de manômetros ou
termômetros; ligações de manômetros ou termômetros; se for fechado com plug,
permite futuras derivações, podem ser roscados ou soldados.
SENAI 259
A tabela determina diâmetros nominais conforme norma ASTM A–234 de conexões em

Tê.
A tabela apresenta tipos de roscas para conexões de tubo conforme norma ANSI–B.
21.
Tês e tês de redução ASTM A–234
260 SENAI
Diâmetro nominal Do centro a face Peso aproximado

Linha Deriv. C M Std. W X-S
mm Mm Quilos Quilos
1/2" 1/2" 25,4 25,4 0,159 0,204
1/2" 3/8” 25,4 25,4 0,113 0,127
1/2" 1/4" 25,4 25,4 0,113 0,127
3/4" 3/4" 28,58 28,58 0,204 0,272
3/4" 1/2" 28,58 28,58 0,227 0,227
3/4" 3/8” 28,58 28,58 0,227 0,227
1” 1” 38,1 38,1 0,286 0,354
1” 3/4" 38,1 38,1 0,263 0,331
1” 1/2" 38,1 38,1 0,258 0,322
1” 3/8” 38,1 38,1 0,254 0,31
1 1/4" 1 1/4" 47,62 47,62 0,526 0,653
1 1/4" 1” 47,62 47,62 0,485 0,603
1 1/4" 3/4" 47,62 47,62 0,476 0,590
1 1/4" 1/2" 47,62 47,62 0,467 0,576
1/2" 1 1/2" 57,15 57,15 0,771 0,962
1/2" 1 1/4" 57,15 57,15 0,712 0,907
1/2" 1” 57,15 57,15 0,703 0,875
1/2" 3/4" 57,15 57,15 0,689 0,857
1/2" 1/2" 57,15 57,15 0,676 0,844
2” 2” 63,5 63,5 1,89 1,87
2” 1 1/2" 63,5 60,32 1,89 1,87
2” 1 1/4" 63,5 57,15 1,89 1,87
2” 1” 63,5 50,8 1,89 1,87
2” 3/4" 63,5 44,45 1,89 1,87
2 1/2" 2 1/2" 76,2 76,2 2,68 3,08
2 1/2" 2” 76,2 69,85 2,68 3,08
2 1/2" 1 1/2" 76,2 66,68 3,08 3,08
2 1/2" 1 1/4" 76,2 63,5 3,08 3,08
2 1/2" 1” 76,2 57,15 3,08 3,08
3” 3” 85,72 85,72 3,82 4,50
3” 2 1/2" 85,72 52,55 3,82 4,50
3” 2” 85,72 76,20 3,82 4,50
3” 1 1/2" 85,72 73,02 3,82 4,50
3” 1 1/4" 85,72 69,85 3,82 4,50
3” 1” 85,72 66,62 3,82 4,50
3 1/2" 3 1/2" 95,25 95,25 5,17 6,17
3 1/2" 3” 95,25 92,08 5,17 6,17
3 1/2" 2 1/2" 95,25 88,9 5,17 6,17
Conexões de tubos rosqueamentos de tubulações segundo a ANSI–B. 21

(Roscas cônicas–American National Standard Institute)
SENAI 261
Diam. Fios L1 L2 L3 L4 V
Diam. Passo
Ext. por Compr Compr Compr Compr. Compr.
Nominal mm Fios Fios Fios Fios
mm poleg mm mm mm mm mm
1/16” 7,938 27 0,941 4,064 4,32 6,632 7,05 2,822 3 9,896 3,264 3,47
1/8” 10,287 27 0,941 4,572 4,86 6,703 7,12 2,822 3 9,967 3,264 3,47
¼" 13,716 18 1,411 5,080 3,60 10,206 7,23 4,234 3 15,103 4,897 3,47
3/8” 17,145 18 1,411 6,096 4,32 10,358 7,34 4,234 3 15,225 4,897 3,47
½" 21,336 14 1,814 8,128 4,48 13,556 7,47 5,443 3 19,850 6,294 3,47
¾" 26,670 14 1,814 8,611 4,75 13,861 7,64 5,443 3 20,155 6,294 3,47
1” 33,401 11-1/2 2,209 10,160 4,60 17,343 7,85 6,627 3 25,006 7,663 3,47
1.1/4" 42,164 11-1/2 2,209 10,668 4,83 17,953 8,13 6,627 3 25,616 7,663 3,47
1.1/2” 48,260 11-1/2 2,209 10,668 4,83 18,377 8,32 6,627 3 26,040 7,663 3,47
2” 60,325 11-1/2 2,209 11,074 5,01 19,215 8,70 6,627 3 26,878 7,663 3,47
2.1/2” 73,025 8 3,175 17,323 5,46 28,893 9,10 6,350 2 39,908 11,016 3,47
3” 88,900 8 3,175 19,456 6,13 30,480 9,60 6,350 2 41,496 11,016 3,47
3.1/2” 101,600 8 3,175 20,853 6,57 31,750 10,00 6,350 2 42,766 11,016 3,47
4” 114,300 8 3,175 21,438 6,75 33,020 10,40 6,350 2 44,036 11,016 3,47
5” 141,300 8 3,175 23,800 7,50 35,720 11,25 6,350 2 46,736 11,016 3,47
6” 168,275 8 3,175 24,333 7,66 38,418 12,10 6,350 2 49,433 11,016 3,47
8” 219,075 8 3,175 27,000 8,50 43,498 13,70 6,350 2 54,513 11,016 3,47
10” 273,050 8 3,175 30,734 9,68 48,895 15,40 6,350 2 59,911 11,016 3,47
12” 323,850 8 3,175 34,544 10,88 53,975 17,00 6,350 2 64,991 11,016 3,47
14” OD 355,600 8 3,175 39,675 12,50 57,150 18,90 6,350 2 68,166 11,016 3,47
16” OD 406,400 8 3,175 46,025 14,50 62,230 19,60 6,350 2 73,246 11,016 3,47
18” OD 457,200 8 3,175 50,800 16,00 67,310 21,20 6,350 2 78,326 11,016 3,47
20” OD 508,000 8 3,175 53,975 17,00 72,390 22,28 6,350 2 83,406 11,016 3,47
24” OD 609,600 8 3,175 60,325 19,00 82,550 26,00 6,350 2 93,566 11,016 3,47
L1 – Comprimento para aperto manual

L2 – Comprimento para aperto total (manual e mecânico)
L3 – Comprimento livre da rosca interna para aperto mecânico
L4 – Comprimento total das roscas
V – Trecho de roscas imperfeitas
Observações:
Vantagens de conexões roscadas
• Baixo custo de instalação;
• Não oferecem risco durante a montagem em áreas perigosas;
• Permitem a retirada de uma parte sem afetar as demais.
262 SENAI
Desvantagens de conexões roscadas

• As roscas são aconselháveis para média e baixa pressão.
• Pode ocorrer vazamento, nesse caso usa-se uma fita teflon na rosca ou guarnições
adequadas com o tipo de união para se obter uma vedação perfeita;
A tabela define o comprimento médio de aperto em função do diâmetro nominal do

tubo;
Com o tempo tendem a enferrujar o que dificulta a sua desmontagem, sendo às vezes
impossível o reaproveitamento da tubulação.
Diâmetro nominal
Compr. Médio
do tubo d
de aperto
Pol. mm
1/8 6 7 9,728
1/4 8 10 13,157
3/8 10 10 16,66
½ 15 13 20,95
¾ 20 15 26,95
1 25 17 33,25
1¼ 32 19 41,91
1½ 40 19 47,8
2 50 24 56,91
2½ 65 27 75,18
3 80 30 87,88
3 3/4 90 31 100,03
4 100 36 113,03
5 125 40 138,43
6 150 40 163,83
SENAI 263
Vantagens de conexões para solda

• Canais seguros, contra vazamentos;
• Suportam grandes pressões;
• É o meio mais econômico de instalação
Desvantagens de conexões para solda

• São feitas no local;
• Não permitem a retirada da tubulação, obrigando a cortá-la se for necessário;
• Trechos muito grandes são de difícil instalação;
• Dificuldade de realizar uma boa soldagem.
Conexões pré–fabricadas
Essas conexões são fabricadas com partes de tubos ou chapas e têm a mesma função
das conexões vistas anteriormente, ou seja, mudança de direção ou derivação de
linhas.
Redução concêntrica Redução excêntrica
Observação: a tabela apresenta a simbologia para uma rede de tubulação conforme

DIN 1988, 2429, 2481, 4752, 18020.
Tê 90º Curva de 90º de gomo
264 SENAI
Simbologia para tubulação DIN. 1988, 1429, 2481, 4752, 18020
Capacidade universal Válvula corrediça
Válvula de segurança à
Isolador da tubulação
pressão
Válvula de segurança com
Variação transversal
mola
Válvula com bloqueio de
Tubulação móvel
retorno
Cruzamento de duas
tubulações em ponto de Registro com bloqueio e respiro
ligação
Cruzamento com ligação Registro manual com bloqueio
Derivação Registro com válvula borboleta
Derivação universal Válvula borboleta
Ligação com flange Válvula borboleta com bloqueio
Flange cego Válvula de canto
Ligação roscada Válvula de três saídas
União soldada Sentido circuito
Ligação com parafusos Saída para evacuação
Válvula universal Manômetro com luva
Válvula manual Manômetro
Válvula com respiro Indicador do fluido
Fechamento com chave–

Abertura de inspeção
bóia
Torneira Bomba universal
SENAI 265
Coletor
Condensador descarregado
Passador
Filtro
Saída cônica
Tubo com mancal deslizante
Suporte com guia
Suporte deslizante
Suporte para válvula globo
Suporte vertical
Compensador vertical
Suporte com apoio elástico
Suporte pendurador com mola
Suporte com ponto fixo
Compensador longitudinal
Compensador tipo joelho
Compensador tipo universal
Bujão (tampão)
266 SENAI
Exercícios
1. Indicar os componentes da tubulação utilizando a tabela de simbologia da norma
DIN. 1988, 2429, 2481, 4752, 18020.
1
2
3
4
5
6
7
1
2
3
4
5
6
7
SENAI 267
2. Determine os componentes da conexões, usando as tabelas de simbologia, fazer

exercícios com vários componentes.
3. Desenhar uma conexão, usando a simbologia de isométrico dos seguintes

componentes:
1. tubo reto, 2. Joelho 90º, 3. Válvula de esfera, 4. Visor de linha

5. redução concêntrica.
Instrumentos de medição
São aparelhos que servem para medir temperatura, pressões, vazões , etc. e são
conectados na rede de instalação.
Manômetro
Denomina-se manômetro todo dispositivo destinado a medir pressão manométrica, ou
seja, pressão medida com relação à atmosfera. Existem manômetros para medir
pressões em quilo por centímetro quadrado (kgf/cm2) e em milímetros de coluna
d’água (mmHg).
Há um grande número de tipos de manômetros caracterizados pelos seus elementos

sensíveis, como:
• Tubo de Bourdon;
• Membrana;
• Fole;
• Coluna de líquidos;
• Campânula.
268 SENAI
Os mais empregados industrialmente são os tubos de Bourdon, podem ter diversos

tamanhos e são construídos em forma de C, é para uso em geral, fazendo registros de
pressões até 1.000kgf/cm2; em espiral, que é para pressões de 1kgf/cm2 a 15kgf/cm2 e
do de forma helicoidal, para pressões superiores a 15kgf/cm2.
Termômetros
É um aparelho muito utilizado nas industrias, laboratórios, etc.
Destina-se a medir temperaturas e possuem escalas para leitura em graus centígrados

(ºC) e Farenhait (ºF).
SENAI 269
Expandidores para tubos
São ferramentas especiais que destinam à expansão das extremidades de tubos com
objetivo de fixá-los.
Os expandidores são muito empregados na construção de trocadores de calor, onde é

exigida a fiação dos tubos nos espelhos. Essa fixação eventualmente é feita com
solda.
O processo de expansão necessita de um cuidado especial na execução para garantir

uma boa fixação dos tubos.
Os seguintes aspectos para a preparação dos tubos antes da fixação devem ser
observados:
270 SENAI
• Os furos e os tubos devem ter ranhuras no sentido axial para se evitar vazamentos.
Por outro lado, os espelhos devem ser preparados com ranhuras radiais para que
haja uma boa fixação;
• O comprimento a ser expandido deve ser maior do que a espessura da chapa

(máximo 40mm);
• A superposição do material para a expansão deve ser calculada em: V = 0,,1 . De +
e;
• Os furos e os tubos devem estar totalmente secos e sem resíduos de óleo, graxa,
etc.
SENAI 271
Processo correto de uma expansão

Para a obtenção de uma expansão perfeita é necessário considerar os seguintes
pontos:
• Avanço da ferramenta deve ser mantido contínuo e constante;

• A velocidade tangencial deve ser ±1,5m/min, medida no diâmetro interno do tubo;
• Na expansão inicial, o diâmetro do tubo deve ser expandido até o valor do diâmetro
do furo;
• Após a expansão inicial, ainda não se obtém uma junção hermética. Por isso é
necessária uma expansão adicional até que a tensão para evitar o afrouxamento
entre o tubo e a chapa seja alcançada;
• Diâmetro do expandidor deve ser de 0,2 a 2mm menor do que o diâmetro interno
do tubo.
Uso e escolha dos expandidores

Expandidores para tubos são ferramentas de precisão e sujeitas a grandes esforços.
Por isso, alguns cuidados especais devem ser observados nas operações de
expansão:
• Antes de cada operação de expansão, o expandidor deve ser lavado num solvente
(óleo diesel ou querosene) a fim de se remover todas as partículas que prejudicam
o funcionamento da ferramenta;
• Após a limpeza, o expandidor deve ser imerso num óleo lubrificante apropriado a
fim de se eliminar ao máximo o atrito durante o trabalho;
• Verificar sempre se os rolos ou hastes estão mostrando sinais de desgaste. Caso
alguma dessas peças esteja desgastada, deve ser substituída. Um rolo defeituoso
danifica a haste e esta os outros rolos;
• Sempre que possível o trabalho deve ser feito com dois expandidores. Enquanto
um opera, outro permanece imerso num solvente para ficar limpo e frio;
A cada dez operações, troca-se o expandidor;
• Após o serviço, o expandidor deve ser limpo e lubrificado para sofrer a ação do
tempo.
Escolha do expandidor correto

Para a correta escolha de um expandidor, devemos ter à mãos os seguintes dados:
• Diâmetro e espessura da parede do tubo;
• Espessura e localização do espelho;
• Projeção dos tubos para fora do espelho;
• Se a projeção dos tubos vai ou não ser conificada pelo expandidor.
272 SENAI
Além disso deve ser considerado para efeito de comprimento de expansão que todos o
roletes são dotados de um chanfro para que haja uma transformação suave entre as
partes expandida e não-expandida da tubulação. Com a posse de todo os dados
podemos escolher a ferramenta que usaremos para o trabalho. Deve ser observado
que, muitas vezes, para um mesmo serviço existe mais de um tipo de expandidor
possível. Neste caso, deve-se decidir pelo mais adequado.
Expandidores reguláveis com rolamento de encosto

Os expandidores com rolamento de encosto possuem um colar ajustável, dotado de
um rolamento de esferas, que permanece estacionário durante o trabalho da
expansão. Dessa maneira fica eliminada a fricção no extremo do tubo e o aquecimento
devido ao atrito. Todos os expandidores são de expansão paralela, com chanfros em
ambas as extremidades dos rolos.
As figuras apresentam tipos e tabelas de dimensões de expandidores conforme a série

de fabricação.
Série K
Tubo Diâmetro Expansão N.o do N.o. da N.o. dos Quadrado

BWG
(Pol.) Corpo (mm) Máxima (mm) Expandidor Haste Rolos Haste (Pol.)
3/8 18 6,9 7,7 0K HK 0 00 1/4
3/8 19 7,3 8,3 1K HK 1 00 1/4
3/8 20 7,6 8,6 2K HK 2 0 1/4
3/8 22 7,8 8,9 3K HK 1 0 1/4
3/8 24 8,0 9,0 4K HK 2 1 1/4
½ 14 8,3 9,3 5K HK 1 1 1/4

½ 15 8,6 9,7 6K HK 8 1 1/4
½ 16 9,0 10,1 7K HK 8 2 1/4
½ 17 9,4 10,6 8K HK 9 2 1/4
½ 18 9,9 11,2 9K HK 9 4 1/4
SENAI 273
Série C
Diâmetro Expansão Quadrado

Tubo N.o do N.o. da N.o. dos
BWG Corpo Máxima Haste
(Pol.) Expandidor Haste Rolos
(mm) (mm) (Pol.)
3/8 18 6,9 7,7 0K HK 0 00 1/4
3/8 19 7,3 8,3 1K HK 1 00 1/4
3/8 20 7,6 8,6 2K HK 2 0 1/4
3/8 22 7,8 8,9 3K HK 1 0 1/4
3/8 24 8,0 9,0 4K HK 2 1 1/4
1/2 14 8,3 9,3 5K HK 1 1 1/4

1/2 15 8,6 9,7 6K HK 8 1 1/4
1/2 16 9,0 10,1 7K HK 8 2 1/4
1/2 17 9,4 10,6 8K HK 9 2 1/4
1/2 18 9,9 11,2 9K HK 9 4 1/4
Série CM
274 SENAI
Diâmetro Expansão Quadrado

Tubo N.o do N.o. da N.o. dos
BWG Corpo Máxima Haste
(Pol.) Expandidor Haste Rolos
(mm) (mm) (Pol.)
1.3/4 10 35,7 40,4 53 CM HM 53 29 3/4
1.3/4 11 36,6 41,4 54 CM HM 53 30 3/4
1.3/4 12 37,2 42,4 55 CM HM 55 30 3/4
1.3/4 13 38,0 43,3 56 CM HM 55 31 3/4
2 10 41,0 46,3 58 CM HM 58 32 3/4

2 11 42,0 47,3 59 CM HM 59 32 3/4
2 12 43,0 48,3 60 CM HM 58 33 3/4
2 16 43,5 49,3 61 CM HM 59 33 3/4
2.1/4 10 48,0 54,0 62 CM HM 62 34 3/4

2.1/4 12 50,0 56,0 63 CM HM 62 35 3/4
2.1/2 10 54,0 60,7 64 C, HM 64 36 1

2.1/2 16 56,0 62,7 65 CM HM 64 37 1
2.3/4 10 61,0 69,0 66 CM HM 66 38 1
3 8 65,0 73,0 67 CM HM 66 39 1
3 12 67,0 75,0 68 CM HM 66 40 1
Observação: acima de 3” expandidores reguláveis são fabricados sob encomenda.

Série CM
Expandidores reguláveis com chapa de redução e rolos até 57mm.
Expandidores especiais (Aletadores)

Atingem uma profundidade no tubo durante a expansão maior que os demais
expandidores, fixando firmemente as aletas para que haja uma perfeita troca térmica
entre estas e o tubo.
Expandidor para tubos de parede fina

Em relação aos outros expandidores, produz expansões com melhor circularidade,
pois, possuindo maior número de rolos, distribui melhor as forças durante a expansão.
O número de rolos é determinado pelo diâmetro e espessura da parede do tubo.
Usado normalmente para titânio, aço inox e cobre.
SENAI 275
Expandidor cônico
Essa ferramenta possui uma suave conicidade, o que lhe permite expandir tubos
localizados muito próximos ao caso do tocador, bem como expandir tubos em flanges
de pequena espessura.
Expandidores de flange
O trabalho com expandidores de flange fixo requer alguns cuidados adicionais.
Recomendamos especial atenção para expandidores de pequenos diâmetros (até
aproximadamente 20mm) e rolos longos, pois nesses aparelhos os esforços elevam-se
a níveis próximos do limite de resistência do aço do expandidor, reduzindo portanto o
coeficiente de segurança do trabalho.
Recomendamos para tanto usar sempre uma boa lubrificação e limpeza constante.
276 SENAI
Diâmetro Expansão
Tubo Quadrado
Corpo Máxima Espelho F
(Pol.) Haste (Pol.)
(mm) (mm)
- 4,6 5,2 12 3/16
- 4,9 5,5 12 3/16
- 5,3 5,9 15 3/16
- 5,5 6,1 15 3/16
- 5,8 6,5 15 3/16
1/4 6,2 6,9 20 1/4
17/64 6,7 7,6 20 1/4
9/32 7,0 7,8 20 1/4
19/64 7,4 8,3 25 1/4
5/16 7,8 8,7 25 1/4
11/32 8,5 9,7 25 1/4
23/64 9,0 10,0 27 1/4
3/8 9,4 10,4 27 1/4
13/32 10,0 11,3 27 1/4
27/64 10,5 11,8 27 1/4
7/16 11,0 12,2 27 1/4
31/64 12,0 13,3 27 1/4
1/2 12,4 13,9 27 1/4
25/32 13,2 14,9 27 5/16
13/16 14,0 15,6 27 5/16
27/32 14,6 16,6 27 5/16
7/8 15,5 17,5 32 5/16
15/16 17,0 19,2 32 51/6
1 18,5 20,8 35 3/8
1.1/16 20,0 22,7 35 3/8
1.1/8 21,6 24,3 40 3/8
1.3/16 23,2 26,5 40 3/8
1.1/4 24,8 27,6 40 3/8
1.5/16 26,4 30,0 40 1/2
1.3/8 27,9 31,0 40 1/2
1.7/16 29,2 32,7 42 1/2
1.1/2 30,8 34,7 42 1/2
1.9/16 32,0 36,7 42 1/2
1.5/8 34,0 38,2 42 1/2
1.3/4 36,7 41,6 42 ¾
1.7/8 40,0 44,6 45 3/4
Equipamento auxiliares
Cabeçote ranhuradores
Cabeçote automático para usinar ranhuras nos espelhos de fixação dos tubos,
assegurando maior firmeza e vedação. Por ser regulável, atende a uma grande
variedade de diâmetros.
SENAI 277
Degolador de tubos
É um cortador de tubos acionados manualmente; corta o tubo em uma única volta
deixando uma aresta viva e sem rebarbas. Deve ser acoplado a um desandador e
ajustado convenientemente para a espessura do espelho. Deve ser usado para tubos
1/2”
de 3/4" a 1 .
Brunidores
São ferramentas para dar acabamento interno espelhado e calibrar furos. Com apenas
uma passada pode-se obter furações muito lisas e com ótima tolerância dimensional.
Faceador de tubos
É dotado de fresa de aço rápido e conjunto de guias intercambiáveis. Disponível
normalmente com fresa para desbaste, podendo também ser usado com fresa de perfil
para dar acabamento arredondado à entrada do tubo. Rotação máxima recomendada:
200rpm, para tubos de 1/2" a 2”.
278 SENAI
Catracas
São construídas com componentes de aço ao cromo-níquel, comentados e
temperados. Indicadas para substituir o desandador quando não há possibilidade de se
girar o desandador por completo em locai de difícil acesso. As dimensões do encaixe
da catraca variam de 3/8” a 1”.
Bico de pato
Utilizando para extração de tubos nas reformas de trocadores de calor. Disponíveis de
5/8” a 1”.
Acoplamentos rígidos
Destinados a adaptar o encaixe quadrado do expandidor aos diversos modelos de
máquinas expansoras. Fabricados para as diversas combinações de medidas
necessárias ao trabalho com expandidores. São forjados em aço, temperados e
retificados. As dimensões do encaixe quadrado variam de 3/8” a 1”.
Prolongadores
São semelhantes aos acomplamentos rigídos, porém fabricados em comprimentos
maiores, para trabalho em locais de difícil acesso, onde a máquina expansora não
possa aproximar-se do espelho do trocador.
SENAI 279
Engate rápido
São fabricados com uma garganta para encaixe de esfera indispensável para o
acoplamento dos expandidores nas máquinas.
Esse acoplamento é necessário para fixar o expandidor na máquina expansora de tal

forma que durante a reversão, o expandidor não solte da máquina.
Palmatória 90º
Esse acessório é destinado à expansão de tubos de caldeiras dentro dos coletores,
onde, devido à dificuldade de acesso, não se tem alcance ao tubo de maneira direta.
Fabricado com engrenagens de aço cromo-níquel cementadas e temperadas que

giram sobre mancais e rolamentos. O quadrado de acionamento do palmatória é de
5/8” e o quadrado para expandidor varia de 5/8’’ a ¾’’.
Trem de engrenagem
Também utilizado na expansão de tubos de caldeiras em locais de difícil acesso.
Permite deslocar paralelamente o eixo de acionamento em relação ao eixo expandidor.
As dimensões dos quadrados variam de 5/8” a 3/4".
280 SENAI
Equipamento para expansão de tubos com controle automático de torque

A expansão de tubos com controle eletrônico é um processo que permite mais rápida,
eficiente e econômica. Qualquer pessoa familiarizada com a técnica da expansão de
tubos em caldeiras e trocadores de calor está a par da dificuldade de se conseguir uma
taxa de expansão uniforme e controlada para toda a tubulação.
Esse controle é necessário porque, sendo a taxa de expansão insuficiente ou

demasiada, o resultado será uma série de problemas futuros: vazamento, danificação
do espelho, necessidade de reexpansão, etc.
Mandrilagem controlada eletronicamente
O equipamento automático para expansão de tubos permite a expansão uniforme e

controlada de toda tubulação pela medida do torque utilizado. As vantagens são
sensíveis:
• Toda a tubulação é expandida à mesma pressão independente das variações nos
furos do espelho e na parede do tubo;
• Controle da expansão evita danificação das furações do espelho (deformação),
assim como diminui o desgaste do expandidor e da máquina;
• A produtividade do serviço é aumentada, pois não há necessidade de reexpansão
devido a vazamentos;
• Operador não necessita nenhuma habilidade especial, pois a expansão é
controlada automaticamente sempre ao mesmo nível.
SENAI 281
O torque produzido pela máquina é controlado por uma central eletrônica, através de
um simples botão graduado. Quando o torque da máquina atinge o nível desejado para
a expansão, a central interrompe a corrente automaticamente. O equipamento é
disponível para máquinas monofásicas e trifásicas, dependendo do tipo de serviço
realizado.
Tensão Capacidade Acoplamento Rpm Reversão

220- Até ½’’ 1/4" 450 Mecânica
220- Até ¾’’ 3/8” 240 Mecânica
220 3- Até 2 ½’’ CM 3 65 Elétrica
220 3- Até 4’’ CM 4 55 Elétrica
282 SENAI
Simbologia de isométrico para tubulação

Fluxo horiz. Fluxo horiz. Fluxo horiz. Fluxo horiz.
Fluxo vertic. Fluxo vertic.
Válv. vertical Válv. horiz. Válv. vertic. Válv. horiz.
1 Válvula gaveta 6 Válvula de segurança
Não se aplica
2 Válvula globo 7 Válvula selenóide
Não se aplica
3 Válvula macho 8 Válvula de 3 Vias
4 Válvula de controle 9 Válvula borboleta
Não
Não recomendado
recomendado
5 Válvula de retenção 10 Válvula de fecho rápido
Não de aplica Não recomendado
SENAI 283

Fluxo horiz. Fluxo horiz. Fluxo horiz. Fluxo horiz.
Fluxo vertic. Fluxo vertic.
Válv. vertical Válv. horiz. Válv. vertic. Válv. horiz.
11 Válvula de agulha 12 Válvula de retenção e fecho
Não recomendado
13 Válvula angular 14 Válvula de diafragma
Não recomendado
15 Válvula de esfera 16 Volante para corrente
Não recomendo
17 Purgador de vapor 18 Filtro de linha
Não se aplica Não se aplica
19 Visor de linha 20 Ejetor
284 SENAI

21 “Figura 8” 22 Roquete 23 Flange de pescoço
24 Flande sobre – posto e 25 Falnge roscado 26 Flange de orifício
para solda de encaixe
27 Flange cego 28 Bujão 29 Tampão para solda de
topo
30 Tampão roscado e para 31 União 32 Redução concêntrica
solda de encaixe
33 Redução excêntrica
SENAI 285

34 Joelho de 90º
35 Joelho de 45º
36 Tê
36 Traçado de linhas em geral
286 SENAI
Simbologia de isométrica para tubulação

1 ROSQUEADA CONEXÕES
2 PONTA E BOLSA CONEXÃO
SENAI 287

3) SOLDADA CONEXÕES
4) FLANGEADA CONEXÕES
288 SENAI
As tabelas trazem uma relação de tubos de aços–carbono conforme especificações

ANSI.
Tubos
Propriedades dos tubos norma–ANSI–B–36–10.
Área da Área da
Espessura Espessura
Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro Área int. Área int. parede parede
SCH
Diâmetro da da
externo externo interno interno do tubo do tubo do tubo do tubo
nominal parede parede
(pol) (mm) (pol) (mm) (pol) (mm) pol. mm
(pol) (mm)
quad quad
14 D.E 14.0 355.6 13.500 342.9 0.250 6.35 143.14 92.347 10.80 6.967
16 D.E 16.0 406.4 15.500 393.7 0.250 6.35 188.69 121.733 12.37 7.980
Schedule
18 D.E 18.0 457.2 17.500 444.5 0.250 6.35 240.53 155.248 13.94 8.993
10
20 D.E 20.0 508.0 19.500 495.3 0.250 6.35 298.65 192.674 15.51 10.006
24 D.E 24.0 609.6 23.500 596.9 0.250 6.35 433.74 279.828 18.65 12.032
30 D.E 30.0 762.0 29.376 746.1 0.312 7.92 677.76 434.203 29.10 18.774
8 8.625 219.0 8.125 206.3 0.250 6.35 51.85 33.423 6.57 4.238
10 10.750 273.0 1.250 260.3 0.250 6.35 82.52 53.215 8.24 5.316
Schedule 10
12 12.750 323.8 12.250 311.1 0.250 7.92 117.86 76.011 9.82 6.335
14 D.E 14.0 355.6 13.376 339.7 0.312 7.92 140.052 90.632 13.42 8.658
16 D.E 16.0 406.4 17.376 390.5 0.312 7.92 185.69 119.764 15.38 9.922
18 D.E 18.0 457.2 19.250 441.3 0.312 9.52 237.13 152.951 17.34 11.187
20 D.E 20.0 508.0 23.250 488.9 0.375 9.52 291.04 187.726 23.12 14.916
24 D.E 24.0 609.6 29.000 590.5 0.375 9.52 224.56 273.859 27.83 17.954
30 D.E 30.0 762.0 8.071 736.6 0.500 12.70 660.52 426.139 46.34 19.896
8 8.625 219.0 10.136 205.0 0.277 7.03 51.16 33.005 7.26 4.983
10 10.750 273.0 12.090 257.4 0.307 7.79 80.69 52.034 10.07 6.496
Schedule 10
12 12.750 323.8 13.250 307.0 0.330 8.38 114.80 74.022 12.87 8.303
14 D.E 14.0 355.6 15.250 336.5 0.375 9.52 137.88 88.932 16.05 10.354
16 D.E 16.0 406.4 17.126 387.3 0.375 9.52 182.65 117.810 18.41 11.877
18 D.E 18.0 457.2 19.000 435.0 0.437 11.09 230.36 148.616 24.11 15.554
20 D.E 20.0 508.0 22.876 482.6 0.500 12.70 283.53 182.919 30.63 19.761
24 D.E 24.0 609.6 28.750 581.0 0.562 14.27 411.00 265.119 41.39 26.703
30 D.E 30.0 762.0 730.2 0.625 15.87 649.18 418.768 57.68 37.212
Tubos
Propriedades dos tubos norma–ANSi–B–36–10.
Área da Área da
Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro Espessura Espessura Área int. Área int. parede parede
SCH
Diâmetro
externo externo interno interno da parede da parede do tubo do tubo do do
nominal
(pol) (mm) (pol) (mm) (pol) (mm) (pol) (mm) tubo pol. tubo mm
quad quad
1/8” 0,405 10.28 0.269 6.83 0.068 1.72 0.0569 36 0.072 46
1/4" 0,540 13.71 364 9.24 0.088 2.23 0.1041 67 0.125 80
3/8” 0,675 17.14 0.493 12.52 0.091 2.31 0.1909 123 0.167 107
1/2" 0.840 21.33 0.622 15.79 0.109 2.76 0.3039 196 0.250 161
3/4" 1.050 26.67 0.824 20.92 0.113 2.87 0.5333 344 0.333 214
1” 1.315 33.40 1.049 26.64 0.133 3.37 0.8639 557 0.444 318
1 1/4" 1.660 42.16 1.380 35.05 0.140 3.55 1.495 964 0.669 431
1 1/2" 1.900 48.26 1.610 40.89 0.145 3.68 2.036 1313 0.799 515
2” 2.375 60.32 2.067 52.50 0.154 3.91 3.356 2165 1.075 693
Schedule – 40
2 1/2" 2.875 73.02 2.469 62.71 0.203 5.15 4.788 3089 1.704 1099
3” 3.500 88.90 3.068 77.92 0.216 5.48 7.393 4769 2.228 1437
3 1/2" 4.000 101.60 3.548 90.11 0.226 5.74 9.888 6379 2.680 1729
4” 4.500 114.30 4.026 102.26 0.237 6.01 12.73 8212 3.173 2047
5” 5.563 141.30 5.047 128.19 0.258 6.55 20.01 12909 4.304 2776
6” 6.625 168.27 6.065 154.05 0.280 7.11 28.89 18638 5.584 3602
8” 8.625 219.07 7.981 202.71 0.322 8.17 50.03 32277 8.396 5416
10” 10.750 273.05 10.020 254.50 0.365 9.27 78.85 50870 11.900 7677
12” 12.750 32385 11.938 303.22 0.406 10.31 111.93 72212 15.770 10.174
14” 14.000 355.60 13.126 333.40 0.437 11.09 135.32 87303 18.610 12.006
16” 16.000 406.40 15.000 381.00 0.500 12.70 176.72 114.012 24.350 15.709
18” 18.000 457.20 16.876 428.65 0.562 14.27 223.68 144.309 30.790 19.864
20” 20.000 508.00 18.814 477.87 0.593 15.06 278.00 179.354 36.150 23.332
24” 24.000 609.60 22.626 574.70 0.687 17.44 402.07 259.399 50.310 32.457
SENAI 289
Tubos
Área da
Área da
Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro Espessura Espessura Área int. Área int. parede
SCH
parede do
nominal externo externo interno interno da parede da parede do tubo do tubo do tubo
tubo (mm
(Pol) (pol) (mm) (pol) (mm) (pol) (mm) (pol) (mm) pol.
quad)
quad
8” 8.625 219.0 7.813 198.4 0.406 10.3 47.94 30.928 10,48 6761
Schedule - 60
10” 10.750 273.0 9.750 247.6 0.500 12.7 74.66 48.167 16,10 10387
12” 12.750 323.8 11.626 295.3 0.562 14.2 106.16 68.490 21,52 13883
14” D.E 14.000 355.6 12.814 325.4 0.593 15.0 128.96 83.199 24,98 16116
16” D.E 16.000 406.4 14.688 373.0 0.656 16.6 169.44 109.315 31,62 20399
18” D.E 18.000 457.2 16.500 419.1 0.750 19.0 213.83 137.954 40,64 26.219
20” D.E 20.000 508.0 18.376 466.7 0.812 20.6 265.21 171.102 48,95 31580
24” D.E 24.000 609.6 22.064 560.4 0.968 24.5 382.85 246.999 70,04 45187
Schedule - 100
8” 8.625 219.0 7.439 188.9 0.593 15.0 43.46 28.038 14,96 9.651
10” 10.750 273.0 9.314 236.5 0.718 19.2 68.13 43.954 22,63 14599
12” 12.750 323.8 11.064 281.0 0.843 21.4 96.14 62.025 31,53 20341
14” D.E 14.000 355.6 12,126 308.0 0.937 23.7 115.49 74.509 38,45 24806
16” D.E 16.000 406.4 13.938 354.0 1.031 26.1 152.58 98.438 48,48 31277
18” D.E 18.000 457.2 15.688 398.4 1.156 29.3 193.30 124.709 61,17 39464
20” D.E 20.000 508.0 17.438 442.9 1.281 32.5 238.82 164.077 75,34 48606
24” D.E 24.000 609.6 20.938 531.8 1.531 38.8 344.32 222.141 108,07 69722
4 4.500 114.3 3.625 92.0 0.438 11.1 10.33 6.664 5,578 3.598
5 5.625 141.3 4.563 115.9 0.500 12.7 16.35 10.548 7,953 5.130
6 6.625 168.2 5.501 139.7 0.562 14.2 23.77 15.335 10,705 6.909
Schedule - 120
8 8.625 219.0 7.189 182.6 0.718 18.2 40.59 26.187 17,840 11.509
10 10.750 273.0 9.064 230.2 0.843 21.4 6.53 41.632 26,240 16.928
12 12.750 323.8 10.750 273.0 1.000 25.4 90.76 58.554 36,910 23.812
14 DE 14.000 355.6 11.814 300.0 1.093 27.7 109.62 70.722 44,320 28.593
16 DE 16.000 406.4 13.564 344.5 1.218 30.9 144.50 93.225 56,500 36490
18 DE 18.000 457.2 15.250 387.3 1.375 34.9 182.65 117.838 71,820 46335
20 DE 20.000 508.000 17.000 431.8 1.500 38.1 226.98 146.438 87,180 56245
24 DE 24.000 609.6 20.376 517.5 1.812 46.0 326.08 210.373 126,310 81.490
Tubos
Área da Área da
Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro Espessura Espessura Área int. Área int. parede parede
SCH
nominal externo externo interno interno da parede da parede do tubo do tubo do tubo do tubo
(Pol) (pol) (mm) (pol) (mm) (pol) (mm) (pol) (mm) pol. (mm
quad quad)
1/8” 0.405 10.2 0.215 5.4 0.095 2.41 0.0363 23 0.093 59
1/4" 0.540 13.7 0.302 7.6 0.119 3.02 0.0716 46 0.157 101
3/8” 0.675 17.1 0.423 10.7 0.126 3.20 0.1405 90 0.217 139
1/2" 0.840 21.3 0.546 13.8 0.147 3.73 0.2341 151 0.320 206
3/4" 1.050 26.6 0.742 18.8 0.154 3.91 0.4324 278 0.433 279
1” 1.315 33.4 0.957 24.3 0.179 4.54 0.7193 464 0.639 412
1 1/4" 1.660 42.1 1.278 32.4 0.191 4.85 1.283 827 0.881 568
1 1/2" 1.900 48.2 1.500 38.1 0.200 5.08 1.767 1139 1.068 689
2” 2.375 60.3 1.939 49.2 0.218 5.53 2.953 1905 1.447 952
- Schedule – 80 -
2 1/2" 2.875 73.0 2.323 59.0 0.276 7.01 4.238 2.734 2.254 1454
3” 3.500 88.9 2.900 73.6 0.300 7.62 6.605 4261 3.016 1945
3 1/2" 4.000 101.6 3.364 85.4 0.318 8.07 8.891 5.736 3.678 2372
4” 4.500 114.3 3.826 97.1 0.337 8.55 11.50 7.419 4.407 2843
5” 5.563 141.3 4.813 122.2 0.375 9.52 18.19 11.735 6.112 3943
6” 6.625 168.2 5.761 146.3 0.438 11.12 26.07 16.819 8.425 5435
8” 8.625 219.0 7.625 193.6 0.500 12.70 45.66 29.458 12.76 8.232
10” 10.750 273.0 9.564 242.9 0.593 15.06 71.84 46.348 18.92 12.206
12” 12.750 323.8 11.376 288.9 0.687 17.44 101.64 65.575 26.03 16.793
14 DE 14.000 355.6 12.500 317.5 0.750 19.05 122.72 79.174 31.22 20.141
16 DE 16.000 406.4 14.314 363.5 0.843 21.41 160.92 103.819 40.14 25896
18 DE 18.000 457.2 16.125 409.5 0.937 23.79 204.24 131.767 50.23 32406
20 DE 20.000 508.0 17.938 455.6 1.037 26.18 252.72 163.044 71.44 46090
24 DE 24.000 609.6 21.564 547.7 1.218 30.93 365.22 235.625 87.17 56238
290 SENAI
Tubos
Propriedades dos tubos
Pesos em LBS p/ FT. e em kg. P/M. SCHs. 40. 80. 160. 120. 100
Schedule 40 Schedule 80 Schedule 160 Schedule 120 Schedule 100
Diâmetro Peso do Peso do Peso do Peso do Peso do Peso do Peso do Peso do Peso do Peso do
nominal tubo em tubo em tubo em tubo em tubo em tubo em tubo em tubo em tubo em tubo em
(pol.) libras kg. Por libras p/ kg. Por M. libras p/ kg. Por M. libras p/ kg. Por M. libras p/ kg. Por M.
p/pé M. Lin pé Lin. pé Lin. pé Lin. pé Lin.
1/8 0.24 0.360 0.31 0.456 X X X X X X
1/4 0.42 0.630 0.54 0.810 X X X X X X
3/8 0.57 0.855 0.74 1.110 X X X X X X
½ 0.85 1.275 1.09 1.635 1.30 1.950 X X X X
3/4 1.13 1.695 1.47 2.205 1.94 2.910 X X X X
1 1.68 2.520 2.17 3.255 2.84 4.260 X X X X
1 1/4 2.27 3.405 3.00 4.500 3.76 5.640 X X X X
1 1/2 2.72 4.080 3.63 5.445 4.86 7.290 X X X X
2 3.65 5.475 5.02 7.530 7.44 11.160 X X X X
2 1/2 5.76 8.685 7.66 11.490 10.01 15.015 X X X X
3 7.58 11.310 10.25 15.375 14.32 21.480 X X X X
3 1/2 9.11 13.665 12.51 18.765 ----------- ----------- X X X X
4 10.79 16.185 14.98 22.470 22.51 33.765 19.01 28.515 X X
5 14.62 21.930 20.78 31.170 32.96 49.440 27.04 40.560 X X
6 18.97 28.455 28.57 42.855 45.30 67.950 36.39 54.585 X X
8 25.55 38.325 43.39 65.085 74.69 112.035 60.63 90.945 50.87 76.305
10 40.48 60.720 64.33 96.496 115.65 173.475 89.20 133.800 76.93 115.395
12 53.53 80.295 88.51 132.765 160.27 240.405 125.49 188.235 107.20 160.800
14 63.37 95.055 106.13 159.195 189.12 283.680 150.67 226.005 130.73 196.095
16 82.77 124.155 136.46 204.690 245.11 367.665 192.29 288.435 164.83 247.245
18 104.75 157.125 170.75 256.125 308.01 465.765 244.14 366.210 207.96 311.940
20 122.91 184.365 208.87 313.305 379.01 568.515 296.37 444.555 256.10 384.150
24 171 256.755 296.36 444.540 541.94 812.910 429.39 644.085 367.40 551.100
Tubos
Área da Área da
Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro Espessura Espessura Área int. Área int. parede parede
SCH
nominal externo externo interno Interno da parede da parede do tubo do tubo do tubo do tubo
(Pol) (pol) (mm) (pol) (mm) (pol) (mm) (pol) (mm) pol. (mm
quad quad)
8 8.625 219.0 7.001 177.8 0.812 20.6 38.50 34.838 19.93 12858
10 10.750 273.0 8.750 222.2 1.000 25.4 60.13 38.793 30.63 19761
Schedule 140
12 12.750 323.8 10.500 266.7 1.125 28.5 86.59 55.864 41.08 26503
14 DE 14.000 355.6 11.500 292.1 1.250 31.7 103.87 67.012 50.07 32303
16 DE 16.000 406.4 13.125 333.1 1.438 36.5 135.32 87.303 65.74 42412
18 DE 18.000 457.2 14.876 377.8 1.572 39.9 173.80 112.128 80.66 52038
20 DE 20.000 508.0 16.500 419.1 1.750 44.4 213.82 137.948 100.33 64.728
24DE 24.000 609.6 19.876 504.8 2.062 52.3 310.28 200.180 142.11 91.683
1/2" 0.840 21.3 0.466 1.8 0.187 4.7 0.706 110 0.3836 247
3/4" 1.050 26.6 0.614 15.5 0.218 5.5 0.2961 191 0.5698 367
1 1.315 33.4 0.815 20.7 0.250 6.3 0.5217 336 0.8365 539
1 1/4 1.600 42.1 1.160 29.4 0.250 6.3 1.057 681 1.107 714
1 1/2 1.900 48.2 1.338 33.9 0.281 7.1 1.406 907 1.429 921
2 2.375 60.3 1.689 42.9 0.343 8.7 2.241 1.445 2.190 1.412
2 1/2 2.875 73.0 2.125 53.9 0.375 9.0 3.546 2.287 2.945 1899
3 3.500 88.9 2.625 66.6 0.438 11.1 5.416 3.494 4.205 2712
Schedule 160
3 1/2 4.000 101.6 ........... ........... .......... .......... .......... ............ .......... ............
4 4.500 114.3 3.438 87.3 0.531 13.4 9.283 5.989 6.621 4.271
5 5.563 141.3 4.313 109.5 0.625 15.8 14.61 9.425 9.696 6.255
6 5.525 168.2 5.189 131.8 0.718 18.2 21.15 13.645 13.32 8.593
8 8.625 219.0 7.813 198.4 0.906 23.0 36.46 23.522 21.97 14.174
10 10.750 273.0 8.500 215.9 1.125 28.5 56.75 36.612 34.02 21.948
12 12.750 323.8 10.126 257.2 1.312 33.3 80.53 51.954 47.14 30.412
14 DE 14.000 355.6 11.188 284.1 1.406 35.7 98.31 63.425 55.63 35.890
16 DE 16.000 406.4 12.814 325.4 1.593 40.4 128.96 83.199 72.10 46516
18 DE 18.000 457.2 14.438 366.7 1.781 45.2 163.72 105.625 9075 58548
20 DE 20.000 508.0 16.064 408.0 1.968 49.9 202.67 130.754 111.49 71.928
24DE 24.000 609.6 19.340 491.2 2-343 59.5 292.98 189.018 159.41 102.844
SENAI 291
A tabela dá as dimensões externas de tubos, em polegada e milímetro, utilizada em

boca de lobo, de 1/2" a 24” de diâmetro nominal.
Diâmetros externos de tubos

Diâmetro Diâmetro Diâmetro Diâmetro. externo
nominal externo externo
polegadas polegadas milímetros
2
Milímetros
1/2" 0,840 21,336 11
3/4" 1,050 26,670 13
1” 1,315 33,401 17
1 1/2" 1,900 48,260 24
2” 2,375 60,330 30
3” 3,500 88,9000 44
4” 4,500 114,300 57
6” 6,625 168,280 84
8” 8,625 219,080 110
10” 10,750 273,050 137
12” 12,750 323,850 162
14” 14,000 355,600 178
16” 16,000 406,400 203
18” 18,000 457,200 229
20” 20,000 508,000 254
24” 24,000 609,600 302
Questionário – Resumo
1. Para uma tubulação em isométrico as linhas horizontais possuem uma inclinação

de quantos graus?
2. Os componentes de uma conexão são ordenados por uma faixa de pressão e esta
faixa é em função de uma certa pressão, qual é essa pressão?
3. O que é pressão de ensaio?
4. A extrusão do aço se faz comprimindo-se um lingote a que temperatura?
292 SENAI
5. As propriedades do aço e resistência à tração são determinados por qual fator?
6. Como se denominam os aços-liga?
7. Quanto aos tubos de aços inoxidáveis existem duas classes principais, quais são
elas?
8. Qual os objetivo dos compensadores de dilatação?
9. Qual a vantagem em se utilizar a curva ao invés do joelho?
10. Cite alguns tipos de expandidores para tubos.
SENAI 293
294 SENAI
Flanges e vedações
Objetivos
Conhecer
• Classificação das junções tubulares;
• Solicitações nos flange;
• Tipos de flanges e aplicações;
• Normas técnicas de flanges e guarnições.
Saber
• Materiais mais importantes de vedações;
• Características dos tipos de guarnições;
• Fatores que influenciam na vedação.
Ser capaz de
• Determinar flanges e guarnições através de tabelas e normas.
SENAI 295
Introdução
As conexões tubulares podem ser não-desmontáveis (soldadas) ou desmontáveis

(roscadas e parafusadas).
A melhor conexão é a soldada por oferecer uma perfeita vedação e por também
construir um processo barato, seguro e que não exige manutenção.
Entretanto, existe caso onde é necessário que a conexão seja desmontável. Nessas
situações, vê-se o amplo emprego de flanges.
Flanges
Flange é uma conexão especial, que serve para ligar, por meio de parafusos, uma
rede o fechamento de extremidades, ligar na rede de instalação na outra, fazer o
fechamento de extremidades, ligar na rede válvulas, bombas, compressores, vasos,
tanques, etc. e proporcionar na rede reduções de bitolas de tubo.
296 SENAI
Podem ser metálicos e não–metálicos, sendo forjados ou fundidos.
O flange é aplicado onde se deseja facilidade de montagem ou desmontagem de uma

rede de instalação ou equipamento e também para facilidade de manutenção.
A figura nos mostra uma ligação com flange, parafusos e porcas.
Designação dos flanges

Designação:
DE = diâmetro externo
DF = diâmetro da posição dos furos
DN = diâmetro nominal
df = diâmetro do furo
É o diâmetro nominal que determina as outras medidas do flange em função do

diâmetro do tubo a ser unido.
SENAI 297
A norma DIN 2502, por exemplo, especifica para uma pressão nominal de 10bar, as
medidas em mm dos flanges conforme a tabela. O número de furos sempre deve ser
par, devido à simetria do sistema.
0
Diâmetro Diâmetro N de Ø dos
DF Parafusos
nominal externo DE furos furo df
6 75 50 4 M10 11,5
8 80 55 4 M10 11,5
10 90 60 4 M12 (1/2”) 14
15 95 65 4 M12 (1/2”) 14
20 105 75 4 M12 (1/2”) 14
25 115 85 4 M12 (1/2”) 14
32 140 100 4 M16 (5/8”) 18
40 150 110 4 M16 (5/8”) 18
50 165 125 4 M16 (5/8”) 18
65 185 145 4 M16 (5/8”) 18
80 200 160 4 M16 (5/8”) 18
100 220 180 8 M16 (5/8”) 18
125 250 210 8 M16 (5/8”) 18
150 285 240 8 M20 (3/4”) 23
175 315 270 8 M20 (3/4”) 23
Solicitações
A seleção dos flanges em função da pressão nominal é importante, por que é a
pressão interna da caldeira que determina as solicitações nos flanges e nos parafusos
da junção.
Simplificando podemos apresentar as solicitações conforme a figura. Em função das

solicitações nos tubos e flanges, devem ser utilizados parafusos com resistência
adequada.
298 SENAI
Muitas vezes usam-se parafusos elásticos, com os quais o prolongamento no caso da

solicitação sempre está dentro dos limites de elasticidade.
Tipos de flange
Flange de pescoço
É bastante usado com tubulações industriais para quaisquer pressões e temperaturas.
É uma peça resistente que permite melhor vedação e que dá origem a menores
tensões residuais em conseqüência da soldagem, e das diferenças de temperatura.
Flange sobreposto
É um flange de menor custo por ser mais fácil de se instalar do que o anterior: a ponta
do tubo encaixa no flange, facilitando o alinhamento e evitando a necessidade de corte
do tubo na medida exata. O flange é ligado ao tubo por duas soldas em ângulo, uma
externa e outra interna.
SENAI 299
Este flange é um dos mais usados em tubulações não–críticas (até 20kg/cm2 e 400ºC)
porque o aperto permissível é pequeno, as tensões residuais são elevadas e as
descontinuidades de secção dão origem à concentração de esforços, facilitando assim
a erosão e a corrosão.
Flange rosqueado
Em tubulares industriais este flange é usado apenas para tubos de metais de difícil
soldabilidade (ferro fundido e alguns aços–liga).
Flange solto (“Lap joint”)

Este flange não fica preso à tubulação como os demais, podendo desligar livremente
sobre o tubo quando desconectado. Para sua utilização, solda-se, na extremidade do
tubo, uma peça especial denominada virola que servirá de bastante para o flange.
300 SENAI
Em serviços que exijam tubulações de materiais caros (aços inoxidáveis, ligas de Ni,
etc.) é usado este tipo de flange, pois, não tendo contato com o fluido circulante, pode
ser de material de menor custo (aço–carbono, ferro fundido, etc.)
Flange cego
É um flange usado para fechamento das extremidades de redes de instalação, com
bocais flangeados.
Flange de encaixe e solda

É um flange semelhante ao sobreposto, porém tem um encaixe completo para a ponta
do tubo; a solda externa é mantida, eliminando-se a interna. É usado em tubulações de
diâmetros até 2”.
Devido à descontinuidade interna, não são recomendados para serviços com materiais
corrosivo.
SENAI 301
Flange integral
O flange integral é usado em alguns casos para tubos de ferro fundido.
É o tipo mais antigo de flange e também o mais resistente.
O flange é ligado ao tubo no próprio processo de fabricação, ficando a face interna do

tubo perfeitamente lisa, sem descontinuidades que facilitem a concentração de
esforços ou corrosão.
Flange cego temporário (raquete)

O flange cego temporário é instalado entre dois flanges, quando se deseja,
temporariamente, um bloqueio rigoroso e absoluto do fluxo. Evidentemente devem ser
colocadas juntas de ambos aos lados. O tipo raquete possui um cabo que tem a
finalidade de indicar se a rede de instalação (tubulação) está ou não bloqueada.
302 SENAI
Existe também um tipo de flange cego, denominado figura oito, que possui função
idêntica a da raquete.
Flange de orifício
É um flange que possui em sua lateral, furos eqüidistantes, rebaixados, roscados ou
para encaixe e solda, que vão do diâmetro externo até o interno.
Entre dois destes flanges é colocada uma placa com orifício, que serve para realizar a
medição do fluxo.
SENAI 303
Observação
Os tipos de flanges estudados até agora apresentam-se, normalmente, em formato
circular. Entretanto os flanges podem-se apresentar em formato quadrado ou oval. O
formato do flange depende de fabricação do equipamento que será conectado, tais
como, válvulas, compressores de ar, bombas e lubrificadores.
Tipos de faceamento de flanges
O faceamento dos flanges está padronizado na norma ANST.B.16.5.
A seguir, serão apresentados os tipos mais usuais.
Face com ressalto
Os tipos faceados com ressalto são mais comuns para flanges de aço, aplicáveis a
quaisquer condições de pressão e temperatura. O ressalto tem 1/16” de altura para
pressões até 200N/cm2 (~ 300 PSI), e 1/4" de altura para pressões mais altas. A
superfície do ressalto apresenta geralmente uma série de pequenas ranhuras
concêntricas e não espiraladas, pois dessa forma dariam origem a vazamentos.
Sob encomenda especial a superfície do ressalto pode também ser fornecida com
acabamento espelhado liso ou com acabamento espelhado, para uso com juntas
metálicas.
304 SENAI
Face plana
É o faceamento usual nos flanges de ferro fundido e de outros materiais frágeis, como
os plásticos, por exemplo.
A força de aperto da junta é muito inferior á obtida em igualmente de condições com os

flanges de face com ressalto. Entretanto, se os flanges de ferro fundido e de outros
materiais frágeis tivessem faces com ressalto, o aperto dos parafusos poderia causar
fraturas nas bordas do flange em conseqüência da flexão. É importante observar que
só se devem usar flanges de face plana para acoplar com flanges também de face
plana das válvulas e equipamentos fabricados de ferro fundido.
Face para junta anel (RTJ)

Esse tipo de face é usado em flanges de aço para serviços severos, de altas pressões
e temperaturas principalmente para fluidos perigosos, inflamáveis, tóxicos, etc.; em
que deva haver absoluta segurança contra vazamentos. A face dos flanges tem um
rasgo circular profundo onde se encaixa a junta em forma de anel metálico. Consegue-
se nesses flanges uma boa vedação não só devido à ação de cunha da junta anel nos
rasgos dos flanges, como também porque a pressão interna tende a dilatar a junta anel
apertando-a contra as paredes dos rasgos. As faces para junta anel garantem também
melhor vedação em serviços com grandes variações de temperatura.
SENAI 305
Face de macho e fêmea

Esses faceamentos, bem mais raros do que os anteriores, são usados para serviços
especiais com fluidos corrosivos, porque consistem em uma lingüeta e uma ranhura
para encaixe da junta que está protegida, não tendo quase contato com o fluido.
Observação
Para maior esclarecimento de pressões em libras sobre o flange, procurar tabelas.
A tabela abaixo específica as dimensões em milímetro e polegada de flange de

pescoço e sobreposto para 150 e 300 libras. De 2” a 24” de diâmetro nominal.
306 SENAI
150#
Ø 0
A B C D E F Ø Furos N Furos
2” 152 121 92 64 19 25 3/4" 4
3” 190 152 127 70 24 30 3/4" 4
4” 229 190 157 76 24 33 3/4" 8
6” 279 241 216 89 25 40 7/8” 8
8” 343 298 270 102 29 44 7/8” 8
10” 405 362 324 102 30 49 1” 12
12” 483 432 381 114 32 56 1” 12
14” 533 476 413 127 35 57 1 1/8” 12
16” 597 540 470 127 37 63 1 1/8” 16
18” 635 578 533 140 40 68 1 1/4" 16
20” 698 635 584 145 43 73 1 1/4" 20
24” 813 749 692 152 48 83 1 3/8” 20
300 #
Ø 0
A B C D E F Ø Furos N Furos
2” 166 127 92 70 22 33 3/4" 8
3” 210 168 127 79 29 43 7/8” 8
4” 254 200 157 86 32 48 7/8” 8
6” 313 270 216 98 37 52 7/8” 12
8” 381 330 270 111 41 62 1” 12
10” 445 387 324 117 48 67 1 1/8” 16
12” 521 451 381 130 51 73 1 1/4" 16
14” 584 514 413 143 54 76 1 1/4" 20
16” 648 572 470 146 57 83 1 3/8” 20
18” 711 629 533 159 60 89 1 3/8” 24
20” 775 686 584 162 63 95 1 3/8” 24
24” 914 813 892 168 70 106 1 5/8” 24
A tabela abaixo especifica as dimensões em milímetro e polegada de flanges de

pescoço (WN.F–RTJ) de 300, 400, 600 e 900 libras, de 2” a 24” de diâmetro nominal.
SENAI 307
300#
Ø 0
A B C D E F G Ø Furo N Furos
2” 165 127 108 83 62 22 8 3/4" 8
3” 210 166 146 124 71 29 8 7/8” 8
4” 254 200 175 149 78 32 8 7/8” 8
6” 318 270 241 211 90 37 8 7/8” 12
8” 381 330 302 270 103 41 8 1” 12
10” 445 387 356 324 109 48 8 1 1/8” 16
12” 521 451 413 381 122 51 8 1 1/4" 16
14” 584 514 457 419 135 54 8 1 1/4" 20
16” 648 565 508 470 138 57 8 1 3/8” 20
18” 711 629 575 533 151 60 8 1 3/8” 24
20” 775 686 635 584 152 63 10 1 3/8” 24
24” 914 813 749 692 157 70 11 1 5/8” 24
400 #
Ø 0
2” 165 127 108 83 73 25 8 3/4" 8
3” 210 166 146 124 83 32 8 7/8” 8
4” 254 200 175 149 89 35 8 1” 8
6” 318 270 241 211 103 41 8 1” 12
8” 381 330 302 270 117 48 8 1 1/8” 12
10” 445 387 356 324 124 54 8 1 1/4" 16
12” 521 451 413 381 137 57 8 1 3/8” 16
14” 584 514 457 419 149 60 8 1 3/8” 20
16” 648 565 508 470 152 63 8 1 1/2" 20
18” 711 629 575 533 165 67 8 1 1/2" 24
20” 775 686 635 584 168 70 10 1 6/8” 24
24” 914 813 749 692 175 76 11 1 4/8” 24
600#
Ø 0
2” 165 127 108 83 73 25 8 3/4" 8
3” 210 168 146 124 83 32 8 7/8” 8
4” 273 216 175 149 102 38 8 1” 8
6” 356 292 241 211 117 48 8 1 1/8” 12
8” 409 349 302 270 133 56 8 1 1/4" 12
10” 508 432 356 324 152 63 8 1 3/8” 16
12” 559 489 413 381 156 67 8 1 3/8” 20
14” 603 527 457 419 165 70 8 1 1/2" 20
16” 686 603 508 470 178 76 8 1 5/8” 20
18” 743 654 575 533 184 83 8 1 3/4" 20
20” 813 724 635 584 190 89 10 1 3/4" 24
24” 940 838 749 692 203 102 11 2” 24
900 #
Ø 0
2” 216 165 124 95 102 38 8 1” 8
3” 241 190 156 124 102 38 8 1” 8
4” 292 235 181 149 114 44 8 1 1/4" 8
6” 381 318 241 211 140 56 8 1 1/4" 12
8” 470 394 308 270 162 63 8 1 1/2" 12
10” 546 470 362 324 184 70 8 1 1/2" 16
12” 610 533 419 381 200 79 8 1 1/2" 20
14” 641 559 467 419 213 86 11 1 5/8” 20
16” 705 616 524 470 216 89 11 1 3/4" 20
18” 787 686 594 533 229 102 13 2” 20
20” 857 749 648 584 248 108 13 2 1/8” 20
24” 1041 902 772 692 292 140 16 2 5/8” 20
308 SENAI
A tabela abaixo especifica as medidas em polegada e milímetro de afastamento dos

tubos aos flanges desde 2” até 24” de diâmetro nominal.
SENAI 309
Nota:
Dimensões B e T em milímetros
A tabela abaixo especifica as dimensões em milímetros das curvas (ou joelho) de 900 a
450 a serem flangeadas de 1” a 24” de diâmetro nominal.
Podem-se usar flanges em ambos os lados dos joelhos nos seguintes casos:
Raios longos Raios curtos

180º - de 2 1/2" para maior 180º - De 6” para maior
90º - 4” para maior 90º - de 8” para maior
45º - 8” para maior
90º
45º
Raios longos Raios curtos
Diâm.
A a A a B b y
1” 16
Use flange de gola soldada
1 1/2" 22
2” 86 76 61 51 45 35 28
3” 124 114 86 78 61 51 36
4” 165 152 125 102 77 64 45
6” 242 229 165 152 108 95 67
8” 318 305 216 203 140 127 90
10” 394 381 267 254 172 159 112
12” 476 457 324 305 210 191 135
14” 552 533 375 356 241 222 157
16” 629 610 425 406 273 254 180
18” 705 686 476 457 305 286 202
20” 781 762 527 508 337 318 228
24” 933 914 629 610 400 381 270
310 SENAI
Vedações
A finalidade das vedações (juntas ou guarnições) é evitar vazamentos em diversas

peças montadas em máquinas, aparelhos, tubulares, caldeiras, etc. As peças podem
estar em repouso ou em movimento. Uma vedação deve ser resistente a meios
químicos, a temperatura, a pressão, a desgaste e a envelhecimento.
A figura mostra as solicitações às quais a vedação está submetida.
1 Força de aperto do parafuso

2 Pressão interna
3 Temperatura
4 Meio (material circulante)
Em função das solicitações existem vedações de materiais moles (elásticos) tais como
borracha e plásticos e vedações de materiais mais duros tais como cobre, alumínio,
chumbo, etc.
O tipo de vedante é determinado em função do material empregado (líquido, gás ou

vapor) que passa na tubulação e sua variação de temperatura e pressão.
Nas instalações especiais, de vapor, ar comprimido, vácuo, etc., emprega-se também o

litargírio (protóxido de chumbo) misturado com glicerina. É uma vedação segura mas
apresenta o inconveniente de uma secagem rápida, não permitindo correções
posteriores.
SENAI 311
A tabela apresenta as vedações mais comuns.
Materiais para vedações

Guarnição Forma Denominação Material
Papelão
Materiais DIN. 2690 Borracha sintética
macios DIN. 2692 Teflon
Asbesto (amianto)
Guarnição espiral Aço–carbono
Alumínio
Anel impermeável
Cobre, magnésio
Metais macios corrugado
Aço baixo teor carbono
Alumínio
Guarnição com chapa de
Cobre, magnésio
revestimento
Aço baixo teor carbono
Guarnição metálica chata
DIN. 2694
Guarnição metálica de
perfil losangular
perfil oval
perfil redondo
Metais moles e
Guarnições perfil abaulado
deformáveis, Cu, Al, aço
metálicas Guarnição tipo lente DIN. macio, aço–liga.
2696
Guarnição de perfil tipo
pente DIN. 2697
Guarnição tipo membrana

DIN. 2695
Tipo de guarnições e sua aplicação
As guarnições podem ser de dois tipos:

• Guarnição para vedação em repouso;
• Guarnição para vedação em movimento.
Guarnições para vedação em repouso

Normalização:
DIN 2690
312 SENAI
Anel 100 ND 16 DIN 2690
Diâmetro nominal pressão nominal

100mm 16bar
Chapa de aço
DIN 2698
Anel 115 x 162 DIN 2698
DI = 115mm
DE = 162mm
Guarnições perfiladas
DIN 2693
Anel 122 DIN 2693
Diâmetro interno
SENAI 313
Anel tipo lente
DIN 2696
Anel 94 x 143 DIN 2696
DIN 2696
DI = 94mm St 35.8
DE = 143mm
Material
Anel tipo pente
314 SENAI
DIN 2697
Anel A 115 x 162 DIN 2697
Formato A St 35.8
DI DE material
Guarnições para vedação em movimento

Consistem em guarnições montadas uma ao lado da outra formando “pacotes”.
O princípio é a vedação de contato entre superfícies em movimento. A vedação no

sentido radial é causada pelas forças axiais.
Os pacotes podem ser de materiais moles não–metálicos tais como couro, plásticos,
etc.
SENAI 315
Podem, também, ser metálicos, consistindo de vários anéis de metal facilmente

deformável na zona plástica.
Os pacotes podem, ainda, ser constituídos de uma combinação de metal (aço, Al, Cu,
etc.) com materiais moles ou de uma massa amorfa de plásticos tais como neoprene,
borracha, silicone.
Orientação para seleção de guarnições (juntas)

A indicação do metal da junta depende, principalmente, das condições operacionais
(pressão e temperatura) e do fluído confinado, enquanto a escolha do estilo da
guarnição depende das características mecânicas e das dimensões do acoplamento.
Sempre que projetar ou fizer a manutenção de acoplamentos, multiplique a pressão de

trabalho em kg/cm2 pela temperatura de trabalho em graus Celsius (ºC); se o resultado
exceder a 8500, a utilização da guarnição metálica faz–se necessária.
A título de orientação, apresentamos a tabela, onde os valores da primeira coluna

indicam os índices máximos de resistência dos materiais utilizados na fabricação de
guarnições.
316 SENAI
Em geral as guarnições fabricadas de materiais não–metálicos não devem ser

utilizadas em temperaturas acima de 440ºC ou pressões maiores que 80kg/cm2.
Pressão x
Temperatura
Temperatura = Material da junta
ºC máxima
índice máximo
500 150 Borracha
1300 120 Fibra vegetal
4350 200 Tecido de amianto
Emborrachado
8500 440 Papelão hidráulico de amianto
8500 e acima * Junta metálica
A tabela apresenta alguns materiais utilizados na fabricação de guarnições e materiais

empregados em seu enchimento, com os limites máximos de resistência à
temperatura. O tipo, diâmetro da guarnição e o rigor da ação corrosiva do fluido podem
aumentar ou diminuir esses limites.
Limites máximo de
Metais
resistência à temperatura
Chumbo 100ºC
Latões comuns 260ºC
Cobre 315ºC
Alumínio 425ºC
AISI 304 540ºC
AISI 316 540ºC
Aço carbono 540ºC
AISI 502 620ºC
AISI 410 650ºC
Prata 650ºC
Ouro 650ºC
Níquel 760ºC
AISI 430 760ºC
Monel 815ºC
AISI 3095 870ºC
AISI 321 870ºC
AISI 347 870ºC
Inconel 600 1100ºC
Titânio 1100ºC
Enchimentos especiais para guarnições

Para atender projetos especiais, as guarnições poderão ser fabricadas com
enchimento de metais macios.
Politetrafluoretileno (Teflon) 260ºC

Papelão hidráulico de amianto 440ºC
Amianto branco (Crisotila) 500ºC
Amianto azul africano (Crosidolita) 500ºC
Fibra cerâmica 1260ºC
Grafite puro, laminado (Grafoil) 1650ºC
SENAI 317
Exercícios
1. Tendo os desenhos dos flanges, identifique-os com os respectivos nomes.
1.
2.
3.
4.
318 SENAI
2. Identifique as guarnições abaixo.
1.
2.
3.
SENAI 319
1. Qual o elemento que determina as solicitações nos flanges e nos parafusos de

junção?
2. Cite o tipo de flange mais usado em tubulações não–críticas.
3. Qual a vantagem do flange solto no caso de tubulações que exigem materiais

especiais?
4. Qual a diferença entre o flange sobreposto e o flange do encaixe e solda?
5. Quando é usado o flange do tipo face para junta anel (RTJ)?
6. Qual o flange utilizando para serviços especiais com fluídos corrosivos?
7. Como se procede à vedação entre superfícies em movimento?
320 SENAI
Traçagem
Objetivos
Conhecer
• Traçagem simples;
• Importância de traçagem antecedendo o maior número de operações da área de
caldeiraria e estruturas metálicas;
• Passos para traçagem.
Saber
• Instrumentos utilizados na traçagem;
• Elementos de apoio utilizados na traçagem;
• Procedimentos na traçagem.
Ser capaz de
• Executar traçagens prévias (perpendiculares, ângulos, arcos, divisões de
circunferências);
• Utilizar equipamento correto conforme as dimensões do traçado.
SENAI 321
Introdução
A traçagem é uma operação de primordial importância, pois ela antecede a maioria das
operações executadas na área de caldeiraria e estruturas metálicas. Sua aplicação vai
desde uma simples dobra ou um simples corte no material até a construção de um
conjunto.
Neste módulo, estudaremos os instrumentos mais usuais e meios necessários para a

operação de traçagem.
Observação
É importante adequar a posição da peça a ser traçada em função do sentido das fibras
do material.
322 SENAI
Se o raio da curvatura for pequeno, é necessário que a dobra seja na direção

transversal às linhas de laminação, caso contrário as fibras do material poderão
romper-se ou a resistência da peça sofrerá redução.
Instrumentos de traçagem
Riscador
É uma barra de metal, geralmente redonda, de diâmetro entre 5 e 10mm, comprimento
entre 150 a 220mm e possui ponta de metal duro.
Na traçagem de peças de alumínio, aço inox ou metais similares quando se requer um

bom acabamento superficial, é comum o uso de lápis.
Precaução: colocar borracha ou cortiça nas pontas do riscador quando não for utilizá-lo
e manter em uma delas, mesmo quando em uso, pois isso evita acidentes e protege a
ponta contra possíveis danos.
SENAI 323
Passos para traçagem

1. Posicionar o riscador em relação ao plano perpendicular da régua de traçagem.
2. Inclinar o riscador (1) em relação ao plano perpendicular à chapa (2), segundo a

direção da traçagem.
3. Exercer sobre o riscador uma moderada pressão no sentido da flecha.
4. Deslocar o riscador no sentido da flecha ao longo da borda da régua (3).
Réguas de traçar
São construídas de aço ou ferro fundido.
As de face retificada são geralmente de ferro fundido e usadas para o controle de

peças.
324 SENAI
O comprimento das réguas podem chegar até 6 metros, sendo que as mais comuns
são as de 300mm a 2 metros de comprimento.
Esquadros
São usados na traçagem de linhas retas e de ângulos; são de diversos tamanhos e
podem ser de diversos tipos.
Meia–esquadria
É usada para determinar centro de peças cilíndricas e para traçagem de recortes de
perfilados, principalmente nas estruturas metálicas.
SENAI 325
Goniômetro
O goniômetro é construído de aço inoxidável ou de latão e tem sua aplicação em
peças chanfradas, dobradas e no traçado de ângulos em peças pequenas e médias.
Sua real função é a de medir ângulos, porém utiliza-se, juntamente com a régua, para
traçagem de algumas peças.
Compasso de pontas
É construídos de aço temperado e serve para traçar arcos de circunferências, além de
transferir distâncias entre dois pontos.
O comprimento das haste varia de 100 a 300mm.
326 SENAI
Cintel
É utilizado para traçar raios com comprimentos superiores aos que se podem traçar
com compassos de pontas. É formado por duas pontas deslizantes que correm por
uma longa régua metálica ou de madeira.
As pontas do cintel exercem função idêntica à dos riscadores de traçagem.
O cintel é o instrumento com o qual traçamos grandes raios, podendo as extremidades

estarem em planos de referência diferentes, permitindo assim que façamos traçados
em peças grandes partindo de um mesmo ponto.
SENAI 327
Graminho
Graminho (traçagem horizontal) serve para traçar linhas paralelas a um dos lados da
chapa, é um instrumento constituído por uma chapa de aço atravessada por uma
régua milimetrada e deslizante (R), em cuja extremidade está fixado um riscador.
Regula-se a régua para a dimensão exigida (D); bloqueia-se a régua na chapa pelo
parafuso (P) e traça-se a linha ao longo da borda da chapa.
Graminho (traçagem vertical) constituído de base, haste e escala milimetrada (varia a

de 200 a 2000mm) que permite a traçagem de retas paralelas. Regula-se a medida a
ser traçada por meio do parafuso de chamada.
328 SENAI
Há vários tipos de graminho, na figura temos um graminho muito utilizado nos

trabalhos de estruturas metálicas.
Bloco em V e grampo
São elementos que facilitam a traçagem de peças cilíndricas.
Os blocos ou prismas em V são geralmente de ferro fundido e retificado que

possibilitam um bom posicionamento de peças cilíndricas. É também muito comum a
utilização de mais de um prisma para um melhor posicionamento.
Os blocos são construídos de diversos tamanhos.
SENAI 329
Observação
Dependendo das necessidades do traçado, o plano de referência pode ser horizontal,
vertical ou inclinado.
Traçagem com auxílio de um projetor

Essa projeção no material facilita bastante a operação de traçagem do desenho
desenvolvido. A altura do diapositivo em relação a peça chega até 20 metros, o local é
preparado com claridade tal que os raios emitidos pelo projetor se tornem bem visíveis.
Este processo é usado particularmente na traçagem naval.
330 SENAI
Traçagem com auxílio de nível ótico

Nível ótico é um instrumento utilizado para traçagem e controle de peças de grande
porte, como preaquecedores de turbinas, carcaças de geradores, comportas, etc.
Traçagem com auxílio de mangueira d’água

O transporte de pontos para traçagem e montagem de peças é muito empregado na
área de caldeiraria.
Tal operação é executada através de mangueira com água (princípio dos vasos
comunicantes), e tem a finalidade de nivelamentos quando se trabalha no mesmo
quadrante da peça e de transporte de pontos ou nivelamento em quadrantes
diferentes.
Confirmação ou marcação do traçado

Durante a traçagem é importante a puncionagem, assim como é importante também a
intensidade da pancada na cabeça do punção que depende da resistência mecânica
oferecida pelo material utilizado.
SENAI 331
As peças a serem cortadas recebem a traçagem, e o puncionamento confirma o local

do corte.
O contra–punção é utilizado para transportar a marcação de furos de um lado da peça

para outro.
332 SENAI
Observação
Logo após efetuada a traçagem o operador faz a marcação na peça citando o número
do desenho, número da peça, número de ordem de fabricação e ainda alguma outra
informação, como por exemplo os símbolos.
Substâncias utilizadas para recobrir superfícies a serem traçadas
Em superfícies acabadas (lisas ou polidas), metais claros e mesmo de aço ou ferro

fundido é necessário recobrir a superfície a ser traçada para que o traçado seja mais
nítido.
Substância Superfícies Traçado

Verniz Lisas ou polidas Preciso
Tinta negra especial De mais claro Qualquer
Sulfato de cobre Lisas: de aço ou ferro
Preciso
(CuSo4) fundido
Uso de tabela na operação de traçagem
É comum nos trabalhos de oficina, ter o profissional de

determinar a abertura do compasso, para dividir uma
circunferência em partes iguais. Nessa circunstância, é
muito útil o uso da tabela pela simplificação que ela
traz ao cálculo.
SENAI 333
Exemplo: determinar a abertura do compasso para dividir uma circunferência de 44mm

de diâmetros em 5 partes iguais. Multiplica-se o diâmetro pela constante
correspondente ao número de divisões.
Diâmetros x constante = 44 x 0,587 = 25,8
Inversamente, isto é, para se determinar o diâmetro da circunferência divide-se o lado

pela constante.
Tabela de constantes para divisões de circunferências

0 0 0 0
N de N de N de N de
Constante Constante Constante Constante
divisões divisões divisões divisões
26 0,120 51 0,061 76 0,041
27 0,116 52 0,060 77 0,040
3 0,866 28 0,111 53 0,059 78 0,040
4 0,707 29 0,108 54 0,058 79 0,039
5 0,587 30 0,104 55 0,057 80 0,039
6 0,500 31 0,101 56 0,056 81 0,038
7 0,433 32 0,098 57 0,055 82 0,038
8 0,382 33 0,095 58 0,054 83 0,037
9 0,342 34 0,092 59 0,053 84 0,037
10 0,309 35 0,089 60 0,052 85 0,036
11 0,281 36 0,087 61 0,051 86 0,036
12 0,258 37 0,034 62 0,050 87 0,036
13 0,239 38 0,082 63 0,049 88 0,035
14 0,222 39 0,080 64 0,049 89 0,035
15 0,207 40 0,078 65 0,048 90 0,034
16 0,195 41 0,076 66 0,047 91 0,034
17 0,183 42 0,074 67 0,046 92 0,034
18 0,173 43 0,073 68 0,046 93 0,033
19 0,164 44 0,071 69 0,045 94 0,033
20 0,156 45 0,044 70 0,044 95 0,033
21 0,149 46 0,068 71 0,044 96 0,032
22 0,142 47 0,066 72 0,043 97 0,032
23 0,136 48 0,065 73 0,043 98 0,032
24 0,130 49 0,064 74 0,042 99 0,031
25 0,125 50 0,062 75 0,041 100 0,031
334 SENAI
Às vezes, o caso é diferente, isto é, dada a

distância entre faces (A) de uma peça de
determinado número de lados, deve o
profissional achar o diâmetro (B)
correspondente.
Exemplo: determinar os diâmetros (D) das

circunferências das figuras, sabendo-se as
distâncias entre faces (A).
Multiplicam-se as distâncias entre faces (A) pelas constantes correspondentes.
As mais comuns são: a do quadrado = 1,4142, a do sextavado = 1,154 e a do

octágono = 1,083.
SENAI 335
Cuidados na traçagem em série
Na indústria, leva-se muito em consideração o fator custo, portanto, na traçagem em

série é importante empregar a técnica de aproveitamento de material, que é comum no
caso de segmentos de anéis e também em uma série de outras peças, como por
exemplo, olhais de suspensão.
É também comum o uso de gabaritos, esses são feitos de metal, madeira compensada
ou papelão, segundo as formas e os contornos que se reproduzirão sobre o material
por meio do riscador.
336 SENAI
Os moldes ou sagmas são feitos do mesmo material dos gabaritos e podem ter as
formas mais diversas como contornos, entalhes, cortes e furos de referência.
Os moldes são fixados por meio de morsas e garras de bloqueio.
Exercícios
1. Determinar os instrumentos de traçagem indicados para traçar a seguinte peça.
SENAI 337
2. Indicar os instrumentos apropriados para traçar a seguinte peça.
1. Cite os instrumentos de traçagem.
2. Qual é a finalidade da puncionagem?
3. O que é goniômetro?
4. Qual é a principal importância do traçado em série/
5. Em peças que é necessária a divisão da circunferência em várias partes iguais,

qual o método mais prático?
6. Quais os dados registrados na peça logo após a traçagem?
338 SENAI
Planificação de
desenvolvimento de chapas e
cálculos
Objetivos
Conhecer
• Tubos cilíndricos curvados de chapas;
• Tubos com intersecção cilíndrica e cônica, perpendicular e oblíqua;
• Tubos com formatos especiais;
• Esferas.
Saber
• Cálculos de superfícies cilíndricas e cônicas com intersecções, aplicação da
trigonometria em peças diversas.
Ser capaz de
• Calcular superfícies de peças diversas;
• Aplicar fórmula trigonométricas.
SENAI 339
Desenvolvimento de tubo com intersecção cilíndrica oblíqua
Introdução
Este tipo de trabalho é aplicado em conexões derivadas, aberturas de reservatórios,
etc.
Nomenclatura
D = diâmetro do cilindro
d = diâmetro da intersecção
α = ângulo da intersecção
c = comprimento
1. Traçar duas linhas perpendiculares entre si. Traçar a circunferência e a
semicircunferência com os diâmetros médios das peças. Dividir a
semicircunferência em partes iguais.
340 SENAI
Observação
O número de divisões da semicircunferência varia em função do diâmetro da peça, isto
é, quanto maior for o diâmetro, maior será o número de divisões.
2. Traçar linhas paralelas à linha de centro horizontal, partindo-se dos pontos da

semicircunferência, determinando-se assim os pontos a, b, c, d, e, f e g.
Traçar a vista de elevação do cilindro e a inclinação da intersecção.
3. Traçar a semicircunferência na vista de elevação com o mesmo diâmetro da

semicircunferência da vista de planta e dividi-la, também, em partes iguais. Traçar
linhas paralelas à linha de centro da intersecção.
SENAI 341
4. Transportar os pontos a, b, c, d, e, f e g para cima com linhas paralelas à linha de

centro vertical, onde obtém-se a linha de intersecção.
Transportar os pontos da elevação para a planta onde irão se cruzar com as linhas
paralelas à linha de centro horizontal, obtendo-se as linhas de contorno da peça.
5. Para o desenvolvimento do cilindro menor, deve-se traçar uma linha reta horizontal.
Marcar os pontos de 1 a 13 com o compasso na abertura de uma divisão da
semicircunferência; traçar linhas verticais paralelas, partindo dos pontos nas linhas
verticais, com o compasso, usando as mesmas medidas dos pontos de 1 a 7 da
vista de elevação. Unir os pontos com curva francesa ou régua flexível, tendo-se
assim o contorno da peça.
6. O desenvolvimento da abertura no cilindro maior é feito da seguinte forma:

• Transportar os pontos da vista de elevação em linhas horizontais para a vista
lateral;
342 SENAI
• Marcar os pontos a, b, c, d, e, f e g, usando as mesmas medidas dos pontos da

vista planta;
• Traçar linhas paralelas ao eixo vertical. Nos cruzamentos, obtêm-se os pontos que
dão origem ao contorno da abertura. Unir os pontos com curva francesa ou régua
flexível.
Exercício 1
Desenhe a intersecção abaixo e faça o desenvolvimento usando papel formato A3 e

consultando as folhas de informação.
Conserve o traçado de construção para verificação.
SENAI 343
Desenvolvimento de cilindro com intersecção cônica oblíqua
Introdução
Este tipo de trabalho é muito encontrado na construção de gases, líquidos, etc.
Nomenclatura
D = diâmetro de cilindro
D1 = diâmetro maior de intersecção
d = diâmetro menor da intersecção
α = ângulo da inclinação da intersecção
1. Traçar o cilindro e o cone com os diâmetros médios.
Prolongar o cone, traçar uma semicircunferência e dividi-la em partes iguais.
344 SENAI
2. Transportar os pontos da divisão até a linha de centro da semicircunferência, com

linhas paralelas à linha de centro do cone. Unir os pontos da linha reta até o vértice
do cone (ponto θ).
3. No cruzamento da linha de centro do cilindro com a linha de centro do cone temos

o ponto p.
Tendo-se os pontos a, b, c, d, e, f e g, abrir o compasso do ponto p a esses pontos de

a a g e traçar semicírculos, encontrando-se os pontos 8, 9, 10, 11 e 12.
4. Tendo-se os pontos b, c, d, e, f e os pontos 8, 9, 10, 11 e 12 do cilindro, uni-los em

linhas retas.
SENAI 345
Unir os pontos do cone de 8 a 12, também em linha reta. No cruzamento das linhas
retas obtêm-se os pontos que dão origem à linha de intersecção da peça.
5. Transportar os pontos a, b, c, d, e, f e g para a linha do cone, de onde irão partir os

raios para o desenvolvimento da intersecção.
Abrir o compasso do vértice do cone (ponto θ) a cada ponto da linha do cone e traçar
os raios. No último raio, que é correspondente ao centro da semicircunferência, marcar
os pontos com abertura do compasso igual a cada divisão da semicircunferência,
marcar os pontos 1 a 13.
346 SENAI
6 Tendo-se os pontos 1 a 13, unir os pontos ao ponto e em linhas retas que

cruzando-se com os raios determinam a linha de contorno da peça desenvolvida.
7. Desenvolvimento da abertura do cilindro:

• Tendo-se os pontos a, b, c, d, e, f e g, traçar linhas horizontais;
• Abrir o compasso com medidas ab. bc e cd, tomadas da vista de planta e
traçar linhas horizontais. No cruzamento das linhas encontram-se os pontos
que dão origem ao desenvolvimento. Unir os pontos com curva francesa ou
régua flexível.
SENAI 347
Exercício 2
Desenhe a intersecção abaixo, usando papel formato A3 e consultando as folhas de

informação.
Desenvolvimento de peças especiais
Introdução
Este tipo de peça é utilizado para conhecer peças de formato retangulares e
quadrados em tubulações diversas.
348 SENAI
Nomenclatura
a = altura
b = largura
c = comprimento
d = diâmetro
1. Traçar as vistas de planta e elevação com medidas reais.
Dividir a circunferência em partes iguais.
2. Traçar o ângulo de 90º para determinar as verdadeiras grandezas.

Abrir o compasso com a medida A1 tomada da vista de elevação, medida (já
transferida da vista de planta e para a vista de elevação) e marcar no ângulo,
determinando-se assim a VG.A1 que é igual a VG. D1. A seguir marcar A10 que é
igual a D4 e assim por diante.
SENAI 349
Observação
VG = verdadeira grandeza – é a medida real de uma parte inclinada da peça. Para
determinar a VG, traça-se um ângulo de 90º onde, na linha vertical, marca-se a altura
da peça e, na linha horizontal, a distância transportada da vista de planta.
3. Abrir o compasso do ponto B ao ponto 10 e marcar no ângulo, obtendo-se a

VG.B10 = B7 = C7 = C4.
A seguir marcar B8 = B9 = C5 = C6.
4. Tendo-se a VGs, traçar uma linha reta, nela marcar a medida AB que é igual a DC.
350 SENAI
5. Traçar a VG. A10 do ponto A.

Traçar a VG. B10 do ponto B.
Tendo-se o ponto 10, abrir o compasso com a VG.A11 partindo-se do ponto A e
com a VG.B9 partindo-se do ponto B. A seguir abrir o compasso com uma divisão
da circunferência e traçar para um lado e para outro, encontrando-se assim os
pontos 9 e 11.
6. Tendo-se os pontos 9 e 11, traçar do ponto A com VG.A12 e do ponto B com

VG.B8. Com compasso na abertura de uma divisão da circunferência traçar dos
pontos 9 e 11 encontrando-se os pontos 8 e 12.
7. Tendo-se os pontos 8 e 12, traçar do ponto A com a Vg.A1 e do ponto B com a

VG.B7. Dos pontos 8 e 12 traçar com o compasso na abertura de uma divisão da
circunferência, encontrando os pontos 7 e 1.
Continuar o processo repetindo-se as VG.A1 = D1 e B7 = C7, marcar os lados e

encontrar os pontos D e C ou determinar o desenvolvimento de meia-peça. Unir os
pontos com curva francesa ou régua flexível.
SENAI 351
Exercício 3
Desenhe e desenvolva a peça abaixo usando papel formato A3 e consultando as

folhas de informação.
Desenvolvimento do tronco de cone excêntrico
Introdução
Este tipo de peça é utilizado para conectar peças de formatos cilíndricos em
tubulações diversas.
Nomenclatura
a = altura
D = diâmetro maior
d = diâmetro menor
352 SENAI
1. Tendo-se as duas vistas da peça, dividir as circunferências da vista da planta em0
partes iguais.
2. Transportar as verdadeiras grandezas para o ângulo de 90º.
3. Traçar uma linha vertical qualquer, marcar a VG.1a.
Tendo-se os pontos 1 e a, abrir o compasso com a VG.1b, traçar do ponto 1 para cima.
Traçar do ponto a com o compasso na abertura de uma divisão da circunferência

superior, encontrando-se o ponto b no cruzamento.
Traçar do ponto b para baixo com o compasso na abertura da VG.2b.
SENAI 353
Traçar do ponto 1 com compasso na abertura de uma divisão da circunferência maior,

encontrando o ponto 2 e assim por diante, até os pontos 7 e 9. Tendo se os pontos,
unir com régua flexível ou curva francesa.
Exercício 4
Desenhe o cone abaixo e faça o desenvolvimento, usando papel formato A3 e

consultando as folhas de informação.
354 SENAI
Desenvolvimento de bifurcação cônica oblíqua
Este trabalho é muito encontrado em tubulações para condução de gases, vapores e

líquidos, permitindo que de uma tubulação mestra façamos ligações e outras.
Podemos obter bifurcações com saídas (simples) ou com mais de duas, dependendo
do objetivo das tubulações.
Os processos de desenvolvimento utilizados são o da geratriz e o das diagonais para

que a peça obtenha formato cônico, a opção é feita em função das dimensões da
peça.
É comum se encontrar bifurcações com a finalidade de se unir tubulações com

diâmetros diferentes (por exemplo, liga uma tubulação cilíndrica com tubulações
quadradas).
Para desenvolvermos uma bifurcação, devemos traçá-la com medidas reais se o

método de traçagem for tradicional, ou podemos utilizar outros processos (cálculos, por
exemplo).
Processo de geratriz
O processo de geratriz consiste em linhas de VG que, ao se moverem, determinam a
superfície da peça.
Neste processo, não há necessidade de se traçar a vista de planta nem a de elevação

quando se trata de bifurcação simples.
1. Traçar os centros das circunferências com medidas reais da peça, (pontos a, b e c)
SENAI 355
2. Traçar as circunferências correspondentes aos diâmetros médios da peça.
3. Traçar retas tangentes às circunferências para determinar o vértice (ponto e) e as

linhas da peça. O ponto d determina o ponto de tangência que dá origem as linhas
de intersecção entre o cilindro maior e os cones.
4. Traçar o cone e suas linhas, traçar uma perpendicular á linha de centro.
Traçar uma semicircunferência, dividir em partes iguais obtendo-se os pontos 0, 1, 2, 3,

4, 5 e 6.
356 SENAI
Transportar os pontos com linhas paralelas à linha de centro da peça até a linha
perpendicular. A seguir ligar os pontos da linha perpendicular até o vértice (ponto θ),
obtendo-se assim os pontos de cruzamento da peça.
5. Abrir o compasso do ponto e até o ponto o e traçar um raio. A seguir, dividir o raio
de 0 a 12 com as medidas das divisões da semicircunferência. Traçar linhas
verticais paralelas dos 0 a 12 até o ponto θ. Abrir o compasso do ponto θ aos
pontos de cruzamento das linhas da peça e traçar os raios, obtém-se, nos pontos
do desenvolvimento do cone.
Processo das diagonais ou triangulação

E o levantamento de um triângulo para se definir a VG da superfície de uma peça. Este
triângulo consiste em catetos iguais ao eixo diagonal tendo como hipotenusa a VG.
SENAI 357
1. Traçar as vistas de planta e elevação.
2. Dividir as circunferências em partes iguais.
358 SENAI
3. Unir os pontos 0, 0; 0, 1; 1, 1... e assim por diante para determinar a linha da peça
na elevação e as verdadeiras grandezas.
4. Tendo-se as verdadeiras grandezas, traçar a VG 6.6.
SENAI 359
A seguir, do ponto 6 inferior com o compasso na abertura de uma divisão da

circunferência maior, traçar para um lado e para outro determinado os pontos 5.
Do ponto 6 superior, traçar a VG 5.6 para baixo, para um lado e para outro.
Do ponto 5 inferior, traçar para cima com VG 5.5.
Do ponto 6 superior com o compasso na abertura da circunferência menor, traçar para

um lado e para outro obtendo-se os pontos 5. E assim sucessivamente até obter todo o
contorno da peça desenvolvida.
Desenvolvimento de curva de redução
Esta operação é muito aplicada na construção de tubulações.
Para o traçado da curva, há três maneiras de fazê-lo.
A construção da curva de redução pode ser para unir tubulações que formam entre si
ângulo igual ou diferente de 90º.
O desenvolvimento dos gomos são feitos pelo processo da geratriz ou das diagonais
dependendo das dimensões da peça.
Processo 1
Utilizado um tubulações que não requerem muita precisão. Conhecendo-se o diâmetro

maior, o diâmetro menor e os pontos de conexão, ou seja, a distância entre o diâmetro
maior e menor que vamos definir como sendo E até A e E até C.
1. Traçar duas linhas perpendiculares e marcar os pontos EA e EC, que
correspondem as distâncias de conexão da curva.
2. Marca do ponto C a medida do diâmetro maior e marcar do ponto A a medida do

diâmetro menor.
360 SENAI
3. Traçar linhas verticais paralelas partindo dos pontos C e D, em seguida, linhas

horizontais paralelas partindo dos pontos A e B até haver encontro das linhas do
vertical com as linhas do eixo horizontal.
4. A seguir, dividir as retas em segmentos, conforme o número de gomos (no caso 4).
Tendo-se os pontos A, B, C, D e os segmentos de 0 a 3 dos eixos horizontais e
verticais fazer as ligações:
• Unir o ponto 1 do eixo C até A, 2(C) até 3(A) até 2(C) e o ponto 1 do A até C,
onde vamos encontrar nos cruzamentos os pontos e, f, g;
• Para definir os pontos h, i, j, unir o ponto 1 do eixo D até B, o ponto 2(D) até 3 do
eixo B, 3(B) até 2 do eixo B e 1 do eixo B até D;
• Unindo-se os pontos e até h, f até i e g até j, obtêm-se as linhas que dão origem à
peça.
SENAI 361
Processo 2
1. Tendo-se os diâmetros das tubulações, traçar o raio médio da peça, dividir pelo
número de gomos, por exemplo quatro.
2. Subtrair os diâmetros das tubulações (54-18), a diferença (36), deve ser dividida
por 4 (número de gomos).
3. Somar o resultado da divisão (9) ao diâmetro menor, obtendo-se o diâmetro da

segunda circunferência (18 + 9 = 27), a seguir somar 9 ao diâmetro da segunda
circunferência (27 + 9 = 36), obtendo-se o diâmetro da terceira circunferência (36 +
9 = 45), diâmetro da quarta circunferência.
362 SENAI
Processo 3
1. Tendo-se o número de gomos da peça, dividir o ângulo pelo número de gomos
vezes dois (4 gomos x 2 = 8 partes iguais). Traçar o raio médio que dá origem aos
pontos 0 a 8.
2. Dos pontos de 0 e 8, traçar perpendiculares às retas que formam o ângulo da peça,

determinando o centro das circunferências menor e maior (pontos a e d), unir o
ponto a ao ponto 2 e prolongá-lo até encontrar o ponto b, unir b ao ponto 4 e
prolongá-lo até centrar o ponto c. Os pontos a, b, c e d são os centros das quatros
circunferências.
SENAI 363
3. Traçar os pontos 9, 10, 11 e 12 correspondentes aos diâmetros maior e menor da

peça, abrir o compasso do ponto a ao 9 e traçar a circunferência do raio A. Do
ponto d abrir o compasso até o ponto 11 e traçar a circunferência de raio D.
4. Tendo-se os raios A e D, determinar os raios B e C que são intermediários.
Traçar o ângulo de 90º, transportar a altura H obtendo-se o ponto d.
Do ponto d traçar os raios A e D.
5. Dividir o segmento da reta horizontal em 3 partes iguais para determinar os raios B

e C.
364 SENAI
Traçar uma reta qualquer com ângulo qualquer, nela marcar três espaços iguais com
qualquer abertura do compasso, unir o último ponto à extremidade da reta, a seguir
traçar paralelas a partir dos dois pontos encontrados na reta, obtendo-se pontos B e C.
6. Tendo-se os raios B e C, traçar as quatro circunferências e onde elas se

interseccionam, formam as linhas da peça.
Desenvolvimento dos gomos

Tendo-se o traçado da vista de elevação da curva de redução, procede-se ao
desenvolvimento dos gomos. O desenvolvimento dos gomos é feito pelo processo da
geratriz ou das diagonais, dependendo da conicidade e do seu tamanho.
SENAI 365
1. Traçar a linha de centro da peça,
aplicando o conhecimento de
traçar a bissetriz de um ângulo de
vértice desconhecido:
Tendo-se as linhas que formam o

ângulo (a e b), traçar uma reta
qualquer (c). Com o compasso
com qualquer abertura, traçar os
pontos, 1, 2, 3, 4, 5, e 6;
Traçar as bissetrizes dos ângulos,

nos cruzamentos obtêm-se os
pontos 7 e 8 os quais dão origem à
linha de centro.
2. Tendo-se a linha de centro, traçar

duas retas perpendiculares à linha
de centro (d, e).
Traçar as semicircunferências,
dividir em partes iguais, transportar
os pontos para a linha de centro
das semicircunferências, unir o
pontos entre si para a partir daí
determinar as verdadeiras
grandezas e desenvolver a peça.
366 SENAI
Desenvolvimento de peças através de cálculos trigonométricos
Introdução
Nos cálculos para o desenvolvimento de peças visto, até agora, foram utilizados os
processos por triangulação ou por geratriz. Esses processos são, normalmente,
empregados para o desenvolvimento de peças pequenas e médias.
Para peças grandes, são geralmente utilizados os cálculos trigonométricos.
Algumas empresas utilizam-se de computadores para obterem esses cálculos.
A seguir, vamos dar alguns exemplo de trabalhos executados, normalmente, em

caldeirarias, onde o desenvolvimento das peças pode ser feito por meio de cálculos
trigonométricos.
Cálculos cilindros oblíquos
Fórmulas:
A1 = H – [ (tgα). r ]
B2 = H – [ (tgα) . 0,866 . r ]
C3 = H – [ (tgα) . 0,5 . r ]
D4 = H
E5 = H + [ (tgα) . 0,5 . r ]
F6 = H + [ (tgα) . 0,866 . r ]
G7 = H + [ (tgα). r ]
Observação
As tabelas apresentam as relações trigonométricas que devem ser utilizadas nos
cálculos de desenvolvimento das peças.
SENAI 367
Relações trigonométricas
TABELA DOS SENOS
o o
0 - 45
0 10 20 30 40 50
0 0,0000 0,0029 0,0058 0,0087 0,0116 0,0145
1 0,0175 0,0204 0,0233 0,0262 0,0291 0,0320
2 0,0349 0,0378 0,0407 0,0436 0,0465 0,0494
3 0,0523 0,0552 0,0581 0,0610 0,0640 0,0669
4 0,0698 0,0727 0,0756 0,0785 0,0814 0,0843
5 0,0872 0,0901 0,0929 0,0958 0,0987 0,1016
6 0,1045 0,1074 0,1103 0,1132 0,1161 0,1190
7 0,1219 0,1248 0,1276 0,1305 0,1334 0,1363
8 0,1392 0,1421 0,1449 0,1478 0,1507 0,1536
9 0,1564 0,1593 0,1622 0,1650 0,1679 0,1708
10 0,1736 0,1765 0,1794 0,1822 0,1851 0,1880

11 0,1908 0,1937 0,1965 0,1994 0,2022 0,2051
12 0,2079 0,2108 0,2136 0,2164 0,2193 0,2221
13 0,2250 0,2278 0,2306 0,2334 0,2363 0,2391
14 0,2419 0,2447 0,2476 0,2504 0,2532 0,2560
15 0,2588 0,2616 0,2644 0,2672 0,2700 0,2728
16 0,2756 0,2784 0,2812 0,2840 0,2868 0,2896
17 0,2924 0,2952 0,2979 0,3007 0,3035 0,3062
18 0,3090 0,3118 0,3145 0,3173 0,3201 0,3228
19 0,3256 0,3283 0,3311 0,3338 0,3365 0,3393
20 0,3420 0,3448 0,3475 0,3502 0,3529 0,3557

21 0,3584 0,3611 0,3638 0,3665 0,3692 0,3719
22 0,3746 0,3773 0,3800 0,3827 0,3854 0,3881
23 0,3907 0,3934 0,3961 0,3987 0,4014 0,4041
24 0,4067 0,4094 0,4120 0,4147 0,4173 0,4200
25 0,4226 0,4253 0,4279 0,4305 0,4331 0,4358
26 0,4384 0,4410 0,4436 0,4462 0,4488 0,4514
27 0,4540 0,4566 0,4592 0,4617 0,4643 0,4669
28 0,4695 0,4720 0,4746 0,4772 0,4797 0,4823
29 0,4848 0,4874 0,4899 0,4924 0,4950 0,4975
30 0,5000 0,5025 0,5050 0,5075 0,5100 0,5125

31 0,5150 0,5175 0,5200 0,5225 0,5250 0,5275
32 0,5299 0,5324 0,5348 0,5373 0,5398 0,5422
33 0,5446 0,5471 0,5495 0,5519 0,5544 0,5568
34 0,5592 0,5616 0,5640 0,5664 0,5688 0,5712
35 0,5736 0,5760 0,5783 0,5807 0,5831 0,5854
36 0,5878 0,5901 0,5925 0,5948 0,5972 0,5995
37 0,6018 0,6041 0,6065 0,6088 0,6111 0,6134
38 0,6157 0,6180 0,6202 0,6225 0,6248 0,6271
39 0,6293 0,6316 0,6338 0,6361 0,6383 0,6406
40 0,6428 0,6450 0,6472 0,6494 0,6517 0,6539

41 0,6561 0,6583 0,6604 0,6626 0,6648 0,6670
42 0,6691 0,6713 0,6734 0,6756 0,6777 0,6799
43 0,6820 0,6841 0,6862 0,6884 0,6905 0,6926
44 0,6947 0,6967 0,6988 0,7009 0,7030 0,7050
45 0,7071 0,7092 0,7112 0,7133 0,7153 0,7173
368 SENAI
(Continuação)
TABELA DOS SENOS
o o
45 - 90
0 10 20 30 40 50
45 0,7071 0,7092 0,7112 0,7133 0,7153 0,7173
46 0,7193 0,7214 0,7234 0,7254 0,7274 0,7294
47 0,7314 0,7333 0,7353 0,7373 0,7392 0,7412
48 0,7431 0,7451 0,7470 0,7490 0,7509 0,7528
49 0,7547 0,7566 0,7585 0,7604 0,7623 0,7642
50 0,7660 0,7679 0,7698 0,7716 0,7735 0,7753

51 0,7771 0,7790 0,7808 0,7826 0,7844 0,7862
52 0,7880 0,7898 0,7916 0,7934 0,7951 0,7969
53 0,7986 0,8004 0,8021 0,8039 0,8056 0,8073
54 0,8090 0,8107 0,8124 0,8141 0,8158 0,8175
55 0,8192 0,8208 0,8225 0,8241 0,8258 0,8274
56 0,8290 0,8307 0,8323 0,8339 0,8355 0,8371
57 0,8387 0,8403 0,8418 0,8434 0,8450 0,8465
58 0,8480 0,8496 0,8511 0,8526 0,8542 0,8557
59 0,8572 0,8587 0,8601 0,8616 0,8631 0,8646
60 0,8660 0,8675 0,8689 0,8704 0,8718 0,8732

61 0,8746 0,8760 0,8774 0,8788 0,8802 0,8816
62 0,8829 0,8843 0,8857 0,8870 0,8884 0,8897
63 0,8910 0,8923 0,8936 0,8949 0,8962 0,8975
64 0,8988 0,9001 0,9013 0,9026 0,9038 0,9051
65 0,9063 0,9075 0,9088 0,9100 0,9112 0,9124
66 0,9135 0,9147 0,9159 0,9171 0,9182 0,9194
67 0,9205 0,9216 0,9228 0,9239 0,9250 0,9261
68 0,9272 0,9283 0,9293 0,9304 0,9315 0,9325
69 0,9336 0,9346 0,9356 0,9367 0,9377 0,9387
70 0,9397 0,9407 0,9417 0,9426 0,9436 0,9446

71 0,9455 0,9465 0,9474 0,9483 0,9492 0,9502
72 0,9511 0,9520 0,9528 0,9537 0,9546 0,9555
73 0,9563 0,9572 0,9580 0,9588 0,9596 0,9605
74 0,9613 0,9621 0,9628 0,9636 0,9644 0,9652
75 0,9659 0,9667 0,9674 0,9681 0,9689 0,9696
76 0,9703 0,9710 0,9717 0,9724 0,9730 0,9737
77 0,9744 0,9750 0,9757 0,9763 0,9769 0,9775
78 0,9781 0,9787 0,9793 0,9799 0,9805 0,9811
79 0,9816 0,9822 0,9827 0,9833 0,9838 0,9843
80 0,9848 0,9853 0,9858 0,9863 0,9868 0,9872

81 0,9877 0,9881 0,9886 0,9890 0,9894 0,9899
82 0,9903 0,9907 0,9911 0,9914 0,9918 0,9922
83 0,9925 0,9929 0,9932 0,9936 0,9939 0,9942
84 0,9945 0,9948 0,9951 0,9954 0,9957 0,9959
85 0,9962 0,9964 0,9967 0,9969 0,9971 0,9974
86 0,9976 0,9978 0,9980 0,9981 0,9983 0,9985
87 0,9986 0,9988 0,9989 0,9990 0,9992 0,9993
88 0,9994 0,9995 0,9996 0,9997 0,9997 0,9998
89 0,9998 0,9999 0,9999 0,9999 0,9999 0,9999
90 1,0000
SENAI 369
TABELA DOS CO-SENOS
o o
0 - 45
0 10 20 30 40 50
0 1,0000 0,9999 0,9999 0,9999 0,9999 0,9998
1 0,9998 0,9998 0,9997 0,9997 0,9996 0,9995
2 0,9994 0,9993 0,9992 0,9990 0,9989 0,9988
3 0,9986 0,9985 0,9983 0,9981 0,9980 0,9978
4 0,9976 0,9974 0,9971 0,9969 0,9967 0,9964
5 0,9962 0,9959 0,9957 0,9954 0,9951 0,9948
6 0,9945 0,9942 0,9939 0,9936 0,9932 0,9929
7 0,9925 0,9922 0,9918 0,9914 0,9911 0,9907
8 0,9903 0,9899 0,9894 0,9890 0,9886 0,9881
9 0,9877 0,9872 0,9868 0,9863 0,9858 0,9853
10 0,9848 0,9843 0,9838 0,9833 0,9827 0,9822

11 0,9816 0,9811 0,9805 0,9799 0,9793 0,9787
12 0,9781 0,9775 0,9769 0,9763 0,9757 0,9750
13 0,9744 0,9737 0,9730 0,9724 0,9717 0,9710
14 0,9703 0,9696 0,9689 0,9681 0,9674 0,9667
15 0,9659 0,9652 0,9644 0,9636 0,9628 0,9621
16 0,9613 0,9605 0,9596 0,9588 0,9580 0,9572
17 0,9563 0,9555 0,9546 0,9537 0,9528 0,9520
18 0,9511 0,9502 0,9492 0,9483 0,9474 0,9465
19 0,9455 0,9446 0,9436 0,9426 0,9417 0,9407
20 0,9397 0,9387 0,9377 0,9367 0,9356 0,9346

21 0,9336 0,9325 0,9315 0,9304 0,9293 0,9283
22 0,9272 0,9261 0,9250 0,9239 0,9228 0,9216
23 0,9205 0,9194 0,9182 0,9171 0,9159 0,9147
24 0,9135 0,9124 0,9112 0,9100 0,9088 0,9075
25 0,9063 0,9051 0,9038 0,9026 0,9013 0,9001
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28 0,8829 0,8816 0,8802 0,8788 0,8774 0,8760
29 0,8746 0,8732 0,8718 0,8704 0,8689 0,8675
30 0,8660 0,8646 0,8631 0,8616 0,8601 0,8587

31 0,8572 0,8557 0,8542 0,8526 0,8511 0,8496
32 0,8480 0,8465 0,8450 0,8434 0,8418 0,8403
33 0,8387 0,8371 0,8355 0,8339 0,8323 0,8307
34 0,8290 0,8274 0,8258 0,8241 0,8225 0,8208
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36 0,8090 0,8073 0,8056 0,8039 0,8021 0,8004
37 0,7986 0,7969 0,7951 0,7934 0,7916 0,7898
38 0,7880 0,7862 0,7844 0,7826 0,7808 0,7790
39 0,7771 0,7753 0,7735 0,7716 0,7698 0,7679
40 0,7660 0,7642 0,7623 0,7604 0,7585 0,7566

41 0,7547 0,7528 0,7509 0,7490 0,7470 0,7451
42 0,7431 0,7412 0,7392 0,7373 0,7353 0,7333
43 0,7314 0,7294 0,7274 0,7254 0,7234 0,7214
44 0,7193 0,7173 0,7153 0,7133 0,7112 0,7092
45 0,7071 0,7050 0,7030 0,7009 0,6988 0,6967
370 SENAI
(Continuação)
TABELA DOS CO-SENOS
45º - 90º
0 10 20 30 40 50
45 0,7071 0,7050 0,7030 0,7009 0,6988 0,6967
46 0,6947 0,6926 0,6905 0,6884 0,6862 0,6841
47 0,6820 0,6799 0,6777 0,6756 0,6734 0,6713
48 0,6691 0,6670 0,6648 0,6626 0,6604 0,6583
49 0,6561 0,6539 0,6517 0,6494 0,6472 0,6450
50 0,6428 0,6406 0,6383 0,6361 0,6338 0,6316

51 0,6293 0,6271 0,6248 0,6225 0,6202 0,6180
52 0,6157 0,6134 0,6111 0,6088 0,6065 0,6041
53 0,6018 0,5995 0,5972 0,5948 0,5925 0,5901
54 0,5878 0,5854 0,5831 0,5807 0,5783 0,5760
55 0,5736 0,5712 0,5688 0,5664 0,5640 0,5616
56 0,5592 0,5568 0,5544 0,5519 0,5495 0,5471
57 0,5446 0,5422 0,5398 0,5373 0,5348 0,5324
58 0,5299 0,5275 0,5250 0,5225 0,5200 0,5175
59 0,5150 0,5125 0,5100 0,5075 0,5050 0,5025
60 0,5000 0,4975 0,4950 0,4924 0,4899 0,4874

61 0,4848 0,4823 0,4797 0,4772 0,4746 0,4720
62 0,4695 0,4669 0,4643 0,4617 0,4592 0,4566
63 0,4540 0,4514 0,4488 0,4462 0,4436 0,4410
64 0,4384 0,4358 0,4331 0,4305 0,4279 0,4253
65 0,4226 0,4200 0,4173 0,4147 0,4120 0,4094
66 0,4067 0,4041 0,4014 0,3987 0,3961 0,3934
67 0,3907 0,3881 0,3854 0,3827 0,3800 0,3773
68 0,3746 0,3719 0,3692 0,3665 0,3638 0,3611
69 0,3584 0,3557 0,3529 0,3502 0,3475 0,3448
70 0,3420 0,3393 0,3365 0,3338 0,3311 0,3283

71 0,3256 0,3228 0,3201 0,3173 0,3145 0,3118
72 0,3090 0,3062 0,3035 0,3007 0,2979 0,2952
73 0,2924 0,2896 0,2868 0,2840 0,2812 0,2784
74 0,2756 0,2728 0,2700 0,2672 0,2644 0,2616
75 0,2588 0,2560 0,2532 0,2504 0,2476 0,2447
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78 0,2079 0,2051 0,2022 0,1994 0,1965 0,1937
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80 0,1736 0,1708 0,1679 0,1650 0,1622 0,1593

81 0,1564 0,1536 0,1507 0,1478 0,1449 0,1421
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85 0,0872 0,0843 0,0814 0,0785 0,0756 0,0727
86 0,0698 0,0669 0,0640 0,0610 0,0581 0,0552
87 0,0523 0,0494 0,0465 0,0436 0,0407 0,0378
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89 0,0175 0,0145 0,0116 0,0087 0,0058 0,0029
90 0,0000
SENAI 371
TABELA DAS TANGENTES
o o
0 - 45
0 10 20 30 40 50
0 0,0000 0,0029 0,0058 0,0087 0,0116 0,0145
1 0,0175 0,0204 0,0233 0,0262 0,0291 0,0320
2 0,0349 0,0378 0,0407 0,0437 0,0466 0,0495
3 0,0524 0,0553 0,0582 0,0612 0,0641 0,0670
4 0,0699 0,0729 0,0758 0,0787 0,0816 0,0846
5 0,0875 0,0904 0,0934 0,0963 0,0992 0,1022
6 0,1051 0,1080 0,1110 0,1139 0,1169 0,1198
7 0,1228 0,1257 0,1287 0,1317 0,1346 0,1376
8 0,1405 0,1435 0,1465 0,1495 0,1524 0,1554
9 0,1584 0,1614 0,1644 0,1673 0,1703 0,1733
10 0,1763 0,1793 0,1823 0,1853 0,1883 0,1914

11 0,1944 0,1974 0,2004 0,2035 0,2065 0,2095
12 0,2126 0,2156 0,2186 0,2217 0,2247 0,2278
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14 0,2493 0,2524 0,2555 0,2586 0,2617 0,2648
15 0,2679 0,2711 0,2742 0,2773 0,2805 0,2836
16 0,2867 0,2899 0,2931 0,2962 0,2994 0,3026
17 0,3057 0,3089 0,3121 0,3153 0,3185 0,3217
18 0,3249 0,3281 0,3314 0,3346 0,3378 0,3411
19 0,3443 0,3476 0,3508 0,3541 0,3574 0,3607
20 0,3640 0,3673 0,3706 0,3739 0,3772 0,3805

21 0,3839 0,3872 0,3906 0,3939 0,3973 0,4006
22 0,4040 0,4074 0,4108 0,4142 0,4176 0,4210
23 0,4245 0,4279 0,4314 0,4348 0,4383 0,4417
24 0,4452 0,4487 0,4522 0,4557 0,4592 0,4628
25 0,4663 0,4699 0,4734 0,4770 0,4806 0,4841
26 0,4877 0,4913 0,4950 0,4986 0,5022 0,5059
27 0,5095 0,5132 0,5169 0,5206 0,5243 0,5280
28 0,5317 0,5354 0,5392 0,5430 0,5467 0,5505
29 0,5543 0,5581 0,5619 0,5658 0,5696 0,5735
30 0,5774 0,5812 0,5851 0,5890 0,5930 0,5969

31 0,6009 0,6048 0,6088 0,6128 0,6168 0,6208
32 0,6249 0,6289 0,6330 0,6371 0,6412 0,6453
33 0,6494 0,6536 0,6577 0,6619 0,6661 0,6703
34 0,6745 0,6787 0,6830 0,6873 0,6916 0,6959
35 0,7002 0,7046 0,7089 0,7133 0,7177 0,7221
36 0,7265 0,7310 0,7355 0,7400 0,7445 0,7490
37 0,7536 0,7581 0,7627 0,7673 0,7720 0,7766
38 0,7813 0,7860 0,7907 0,7954 0,8002 0,8050
39 0,8098 0,8146 0,8195 0,8243 0,8292 0,8342
40 0,8391 0,8441 0,8491 0,8541 0,8591 0,8642

41 0,8693 0,8744 0,8796 0,8847 0,8899 0,8952
42 0,9004 0,9057 0,9110 0,9163 0,9217 0,9271
43 0,9325 0,9380 0,9435 0,9490 0,9545 0,9601
44 0,9657 0,9713 0,9770 0,9827 0,9884 0,9942
45 1,0000 1,0058 1,0117 1,0176 1,0235 1,0295
372 SENAI
(Continuação)
TABELA DAS TANGENTES
o o
45 - 90
0 10 20 30 40 50
45 1,0000 1,0058 1,0117 1,0176 1,0235 1,0295

46 1,0355 1,0416 1,0477 1,0538 1,0599 1,0661
47 1,0724 1,0786 1,0850 1,0913 1,0977 1,1041
48 1,1106 1,1171 1,1237 1,1303 1,1369 1,1436
49 1,1504 1,1571 1,1640 1,1708 1,1778 1,1847
50 1,1918 1,1988 1,2059 1,2131 1,2203 1,2276

51 1,2349 1,2423 1,2497 1,2572 1,2647 1,2723
52 1,2799 1,2876 1,2954 1,3032 1,3111 1,3190
53 1,3270 1,3351 1,3432 1,3514 1,3597 1,3680
54 1,3764 1,3848 1,3934 1,4019 1,4106 1,4193
55 1,4281 1,4370 1,4460 1,4550 1,4641 1,4733
56 1,4826 1,4919 1,5013 1,5108 1,5204 1,5301
57 1,5399 1,5497 1,5597 1,5697 1,5798 1,5900
58 1,6003 1,6107 1,6213 1,6318 1,6426 1,6534
59 1,6643 1,6753 1,6864 1,6977 1,7090 1,7205
60 1,7321 1,7438 1,7556 1,7675 1,7796 1,7917

61 1,8041 1,8165 1,8291 1,8418 1,8546 1,8676
62 1,8807 1,8940 1,9074 1,9210 1,9347 1,9486
63 1,9626 1,9768 1,9912 2,0057 2,0204 2,0353
64 2,0503 2,0655 2,0809 2,0965 2,1123 2,1283
65 2,1445 2,1609 2,1775 2,1943 2,2113 2,2286
66 2,2460 2,2637 2,2817 2,2998 2,3183 2,3369
67 2,3559 2,3750 2,3945 2,4142 2,4342 2,4545
68 2,4751 2,4960 2,5172 2,5387 2,5605 2,5826
69 2,6051 2,6279 2,6511 2,6746 2,6985 2,7228
70 2,7475 2,7725 2,7980 2,8239 2,8502 2,8770

71 2,9042 2,9319 2,9600 2,9887 3,0178 3,0475
72 3,0777 3,1084 3,1397 3,1716 3,2041 3,2371
73 3,2709 3,3052 3,3402 3,3759 3,4124 3,4495
74 3,4874 3,5261 3,5656 3,6059 3,6470 3,6891
75 3,7321 3,7760 3,8208 3,8667 3,9136 3,9617
76 4,0108 4,0611 4,1126 4,1653 4,2193 4,2747
77 4,3315 4,3897 4,4494 4,5107 4,5736 4,6383
78 4,7046 4,7729 4,8430 4,9152 4,9894 5,0658
79 5,1446 5,2257 5,3093 5,3955 5,4845 5,5764
80 5,6713 5,7694 5,8708 5,9758 6,0844 6,1970

81 6,3138 6,4348 6,5605 6,6912 6,8269 6,9682
82 7,1154 7,2687 7,4287 7,5958 7,7704 7,9530
83 8,1444 8,3450 8,5556 8,7769 9,0098 9,2553
84 9,5144 9,7882 10,0780 10,3854 10,7119 11,0594
85 11,4301 11,8262 12,2505 12,7062 13,1969 13,7267
86 14,3007 14,9244 15,6048 16,3499 17,1693 18,0750
87 19,0811 20,2056 21,4704 22,9038 24,5418 26,4316
88 28,6363 31,2416 34,3678 38,1885 42,9641 49,1039
89 57,2900 68,7501 85,9398 114,5887 171,8854 343,7737
SENAI 373
Exemplo:
Calcular o desenvolvimento do seguinte cilindro:
A1 = 600 – [ (0,5774) . 250 ] = 456mm

B2 = 600 – [ (0,5774) . 216,5 ] = 475mm
C3 = 600 – [ (0,5774) . 125 ] = 528mm
D4 = 600
E5 = 600 + [ (0,5774) . 125 ] = 672mm
F6 = 600 + [ (0,5774) . 216,5 ] = 725mm
G7 = 600 + [ (0,5774) . 250 ] = 744,5mm
Exercício 5
Calcular o desenvolvimento do cilindro.
374 SENAI
Cálculo e desenvolvimento de cones
Cálculo 1
Fórmula
h = altura do cone
a = altura da peça (tronco de cone)
b = complemento de a
d = diâmetro menor
D = diâmetro maior
r = raio menor
R = raio maior
Fórmulas
D.a
1 h=
D-d
D
2 R= h2 + ( ) 2
2
d
3 r= b2 + ( ) 2
2
SENAI 375
Exemplo do cálculo 1.
Calcular o desenvolvimento do cone ao lado.
Dados: a = 315
d = 120
D = 410
Solução:
D.a 410 . 315

h= ¹h= ¹ = 445,3mm
D-d 410 - 120
D 410 2
R = h2 + ( ) 2 ¹ R = 4452 + ( ) ¹ R = 490
2 2
d
r = b2 + ( ) 2 ¹ r = (445 - 315)2 + 60 2 ¹ r = 143mm
2
376 SENAI
Cálculo 2
Fórmula
H = altura
R = raio maior
R raio menor
D = diâmetro da peça
D = diâmetro do desenvolvimento
α = ângulo do desenvolvimento
β = ângulo do recorte
Fórmula
d
1 r=
2
2 R= r 2 + h2
3 D=2.R
360 . d
4 α=
D
5 β = 360 - d
SENAI 377
Exemplo do cálculo 2
Dados: d = 1 200
h = 500
Solução:
d
r= ¹ r = 600
2
R= r 2 + h2 ¹ R = 600 2 + 5002 ¹ R = 781
D = 2.R ¹ D = 1 562
360 . d
α= ¹ α = 276,5º
D
β = 360 - α ¹ β = 83,5º
Calculo 3
Fórmula
378 SENAI
h = altura
R = raio maior
r = raio menor
D = diâmetro maior
d = diâmetro menor
g = geratriz
b = diferença (inclinação)
s = corda do raio menor
P corda do raio maior
α = ângulo do desenvolvimento
Fórmula
D-d
1 b=
2
D-d 2
2 g= h2 + b 2 = h2 + ( )
2
g . (D/2) g.D
3 R= ¹R=
b 2b
(D - d) . 180 (D - d) . 180 D . 180 d . 180

α= = = =
4 D-d 2 g R r
h +(
2
)
2
Į
5 P = 2R . sem
2
P.r
6 S=
R
Į Į
7 F = R.(1 – cos ) e f = r . (1 - cos )
2 2
SENAI 379
Exemplo do cálculo 3
Dados: D = 1 250
D = 840
H = 1 628
Solução:
D-d 1 250 - 840

b= ¹ b= ¹ b = 205
2 2
g= h2 + b2 ¹ g = 1 6252 + 205 2 ¹ g = 1 641
g . D 1 641. 1 250
R= =
2b 410
¹ R = 5 003 ¹ r = R – g ¹ r = 3 362
D . 180
α=
R
73 800
¹α= ¹ α = 45º
1 641
Į
p = 2 . R . sen ¹ p = 2 . 5 003 . sem 22,5º
2
¹ p = 3 829
r = R – g ¹ r = 5 003 – 1 641 ¹ r = 3362
380 SENAI
P.r 3829 . 3362

S= ¹5= ¹ S = 2573
R 5 003
Exercício 6
Calcular o desenvolvimento do cone abaixo:
Dados: a = 420
d = 230
D = 550
Exercício 7
Calcular o desenvolvimento do cone abaixo.
Dados: d = 1 730
h = 650
SENAI 381
Cálculo e desenvolvimento de tubos especiais
Fórmula
h = altura
d = diâmetro
BD = base maior
DF = base menor
Fórmulas
1 Ao = (BC - r) 2 + h 2
2 Bo = Ao 2 + AB 2
3 B1 = ( AB − 0,5r ) 2 + (BC - 0,866r) 2 + H2
4 B2 = ( AB − 0,866 . r) 2 + (BC - 0,5r) 2 + H 2
5 B3 = ( AB − r ) 2 + (BC) 2 + H2
382 SENAI
Exemplo:
Calcular o desenvolvimento da peça ao lado.
Ao = ( 400 − 100) 2 + 500 2 = 583

Bo = 583 2 + 300 2 = 656
B1 = 250 2 + 313,4 2 + 500 2 = 641
B2 = 213,4 2 + 350 2 + 500 2 = 646,5
B3 = 200 2 + 400 2 + 500 2 = 671
Exercício 8
Calcular o desenvolvimento do tubo especial abaixo.
SENAI 383
Cálculo da hélice transportadora cilíndrica
A = largura da aba
d = diâmetro do tubo
D = diâmetro da hélice
R = raio médio da hélice desenvolvida
E = raio médio da hélice
P = passo da hélice
 = comprimento interno da hélice
L = comprimento externo da hélice
C = diâmetro da hélice desenvolvida
α = ângulo da hélice
β = ângulo do recorte
Fórmulas
1 P
R = E 2 + ( )2
4
2 ͏ = ( d . π) 2 + p 2
3 L = (D . π) 2 + p 2
4 C =2.R+A
360 . L
5 α =
C. π
6 β = 360 - α
384 SENAI
Exemplo do cálculo da hélice transportadora cilíndrica.
A = 80
d = 460
D = 620
P = 1200
R = 270 2 + 300 2 ¹ R = 40
O = 1445 2 + 1200 2 ¹ O = 1878
L = 1948 2 + 1200 2 ¹ L = 2288
C = 2404 + 80 ¹ C = 888
360 . 2288
α = ¹ α = 295º
888 . 3,14
β = 360º - 295º ¹ β = 65º
Exercício 9
Calcular a hélice
transportadora abaixo.
Dados: A = 50
d = 320
P = 600
SENAI 385
Cálculo do comprimento do arco (A), da corda (C), da ficha (F) e do raio (R) do
α).
ângulo inscrito (α
Fórmulas
Arcos
Arco = raio x arco da tabela
arco
Raio =
arco da tabela
arco
Arcos da tabela =
raio
Observação: a tabela apresenta as relações trigonométricas para serem efetuados os

cálculos de desenvolvimento de peças.
Cordas Flechas
Corda = raio x corda da tabela Flechas = raio x flecha da tabela
corda flecha
Raio = Raio =
corda da tabela flecha da tabela
corda flecha
Corda da tabela = Flecha da tabela =
raio raio
386 SENAI
Exemplo: calcular o comprimento da chapa ao lado.
Tendo-se as costas de 870 e 1780 correspondentes à corda e ao raio respectivamente,

desejamos calcular o comprimento que é referente ao arco, concluímos que devemos
usar a fórmula da flecha para determinarmos o ângulo e posteriormente calcular o
arco.
flecha
Flecha da tabela =
raio
875
Flecha da tabela = = 0,490
1785
portanto α = 119º ¤ arco da tabela = 2,0769
Comprimento = arco = raio x arco da tabela
Arco = 1785 x 2,0769

Arco = 3076mm
SENAI 387
Arcos, flechas e cordas para raio = 1

Ângulo Arcos Flechas Cordas Ângulo Arcos Flechas Cordas
1º 0,0175 0,00004 0,0175 46º 0,8029 0,0795 0,7815
2 0,0349 0,00015 0,0349 47 0,8203 0,0829 0,7975
3 0,0524 0,00034 0,0524 48 0,8378 0,0865 0,8135
4 0,0698 0,00061 0,0698 49 0,8552 0,0900 0,8294
5 0,0873 0,00095 0,0872 50 0,8727 0,0937 0,8452
6 0,1047 0,00137 0,1047 51 0,8901 0,0974 0,8610
7 0,1222 0,00187 0,1227 52 0,9076 0,1012 0,8767
8 0,1396 0,00244 0,1395 53 0,9250 0,1051 0,8924
9 0,1571 0,00308 0,1569 54 0,9425 0,1090 0,9080
10 0,1745 0,00381 0,1743 55 0,9599 0,1130 0,9235
11 0,1920 0,00460 0,1917 56 0,9774 0,1171 0,9389
12 0,2094 0,00548 0,2091 57 0,9948 0,1212 0,9543
13 0,2269 0,00643 0,2264 58 1,0123 0,1254 0,9695
14 0,2443 0,00745 0,2437 59 1,0297 0,1296 0,9848
15 0,2618 0,00856 0,2611 60 1,0472 0,1340 1,0000
16 0,2793 0,00973 0,2783 61 1,0647 0,1384 1,0151
17 0,2967 0,01098 0,2956 62 1,0821 0,1428 1,0301
18 0,3142 0,01231 0,3129 63 1,0996 0,1474 1,0450
19 0,3316 0,01371 0,3301 64 1,1170 0,1520 1,0598
20 0,3491 0,01519 0,3473 65 1,1345 0,1566 1,0746
21 0,3665 0,01675 0,3645 66 1,1519 0,1613 1,0893
22 0,3840 0,01837 0,3816 67 1,1694 0,1661 1,1039
23 0,4014 0,02008 0,3987 68 1,1868 0,1710 1,1184
24 0,4189 0,02185 0,4158 69 1,2043 0,1759 1,1328
25 0,4363 0,02570 0,4329 70 1,2217 0,1808 1,1472
26 0,4538 0,02563 0,4499 71 1,2392 0,1859 1,1614
27 0,4712 0,02763 0,4669 72 1,2566 0,1910 1,1756
28 0,4887 0,02969 0,4838 73 1,2741 0,1961 1,1896
29 0,5061 0,03185 0,5008 74 1,2915 0,2014 1,2036
30 0,5236 0,03407 0,5176 75 1,3090 0,2066 1,2175
31 0,5411 0,03637 0,5345 76 1,3265 0,2120 1,2313
32 0,5585 0,03874 0,5512 77 1,3439 0,2174 1,2450
33 0,5760 0,04118 0,5680 78 1,3614 0,2229 1,2586
34 0,5934 0,04370 0,5847 79 1,3788 0,2284 1,2722
35 0,6109 0,04628 0,6014 80 1,3963 0,2340 1,2856
36 0,6283 0,04894 0,6180 81 1,4137 0,2396 1,2989
37 0,6458 0,05168 0,6346 82 1,4312 0,2453 1,3121
38 0,6632 0,05448 0,6511 83 1,4486 0,2510 1,3252
39 0,6807 0,05736 0,6676 84 1,4661 0,2569 1,3383
40 0,6981 0,06031 0,6840 85 1,4835 0,2627 1,3512
41 0,7156 0,06333 0,7004 86 1,5010 0,2686 1,3640
42 0,7330 0,06642 0,7167 87 1,5184 0,2746 1,3767
43 0,7505 0,06958 0,7330 88 1,5359 0,2807 1,3893
44 0,7679 0,07281 0,7492 89 1,5533 0,2867 1,4018
45 0,7854 0,07612 0,7654 90 1,5708 0,2929 1,4142
388 SENAI

Ângulo Arcos Flechas Cordas Ângulo Arcos Flechas Cordas
91º 1,5882 0,2991 1,4265 136º 2,3736 0,6254 1,8544
92 1,6057 0,3053 1,4387 137 2,3911 0,6335 1,8608
93 1,6232 0,3116 1,4507 138 2,4086 0,6416 1,8672
94 1,6406 0,3180 1,4627 139 2,4260 0,6498 1,8733
95 1,6580 0,3244 1,4746 140 2,4435 0,6580 1,8794
96 1,6755 0,3309 1,4863 141 2,4609 0,6662 1,8853
97 7,6930 0,3374 1,4979 142 2,4784 0,6744 1,8910
98 1,7104 0,3439 1,5094 143 2,4958 0,6827 1,8966
99 1,7279 0,3506 1,5208 144 2,5133 0,6910 1,9021
100 1,7453 0,3572 1,5321 145 2,5307 0,6993 1,9074
101 1,7628 0,3639 1,5432 146 2,5482 0,7076 1,9126
102 1,7802 0,3707 1,5543 147 2,5656 0,7160 1,9176
103 1,7977 0,3775 1,5652 148 2,5831 0,7244 1,9225
104 1,8151 0,3843 1,5760 149 2,6005 0,7328 1,9273
105 1,8326 0,3912 1,5867 150 2,6180 0,7412 1,9319
106 1,8500 0,3982 1,5973 151 2,6354 0,7496 1,9363
107 1,8675 0,4052 1,6077 152 2,6529 0,7581 1,9406
108 1,8850 0,4122 1,6180 153 2,6704 0,7666 1,9447
109 1,9024 0,4193 1,6282 154 2,6878 0,7750 1,9487
110 1,9199 0,4264 1,6383 155 2,7053 0,7836 1,9526
111 1,9373 0,4336 1,6483 156 2,7227 0,7921 1,9563
112 1,9548 0,4408 1,6581 157 2,7402 0,8006 1,9598
113 1,9722 0,4481 1,6678 158 2,7576 0,8092 1,9632
114 1,9897 0,4554 1,6773 159 2,7751 0,8178 1,9665
115 2,0071 0,4627 1,6868 160 2,7925 0,8264 1,9696
116 2,0246 0,4701 1,6961 161 2,8100 0,8350 1,9726
117 2,0420 0,4775 1,7053 162 2,8274 0,8436 1,9754
118 2,0595 0,4850 1,7143 163 2,8449 0,8522 1,9780
119 2,0769 0,4925 1,7233 164 2,8623 0,8608 1,9805
120 2,0944 0,5000 1,7321 165 2,8798 0,8695 1,9829
121 2,1118 0,5076 1,7407 166 2,8972 0,8781 1,9851
122 2,1293 0,5152 1,7492 167 2,9147 0,8868 1,9871
123 2,1468 0,5228 1,7576 168 2,9322 0,8955 1,9890
124 2,1642 0,5305 1,7659 169 2,9496 0,9042 1,9908
125 2,1817 0,5383 1,7740 170 2,9671 0,9128 1,9924
126 2,1991 0,5460 1,7820 171 2,9845 0,9215 1,9938
127 2,2160 0,5538 1,7899 172 3,0020 0,9302 1,9951
128 2,2340 0,5616 1,7976 173 3,0194 0,9390 1,9963
129 2,2515 0,5695 1,8052 174 3,0369 0,9477 1,9973
130 2,2689 0,5774 1,8126 175 3,0543 0,9564 1,9981
131 2,2864 0,5853 1,8199 176 3,0718 0,9651 1,9988
132 2,3038 0,5933 1,8271 177 3,0892 0,9738 1,9993
133 2,3213 0,6013 1,8341 178 3,1067 0,9825 1,9997
134 2,3287 0,6093 1,8410 179 3,1241 0,9913 1,9999
135 2,3563 0,6173 1,8478 180 3,1416 1,0000 2,0000
SENAI 389
Exercício 10
Calcular o comprimento do tubo abaixo.
Cálculo de tampo esférico

Este tipo de cálculo é aplicável em peças de qualquer dimensão, porém o seu uso é
comum nas peças grandes.
Vários são os processos de traçagem de tampos esféricos. Devido ao seu formato, por
questões matemáticas, o desenvolvimento dos gomos (segmentos) não é exato, tendo
portanto que serem ajustados na montagem.
Temos portanto, as fórmulas que nos dão medidas bem aproximadas da peça, sendo
que a primeira nos dá as dimensões dos raios e a segunda, a largura do gomo
desenvolvido.
390 SENAI
Fórmulas para os raios

r1 = rm . cotg. 0º
r2 = rm . cotg . 15º
Fórmulas para largura do gomo
d.m. π
A1 =
o
n de gomos
a2 = a1 . cos 15º
a3 = a1 . cos 30º
a4 = a1 . cos 45º
a5 = a1 . cos 60º
1. Onde é aplicada a intersecção cilíndrica oblíqua?
2. O que entendemos por VG?
SENAI 391
3. Quais os processos utilizados para se desenvolver uma bifurcação cônica oblíqua?
4. Cite os principais pontos a serem observados no desenvolvimento de uma curva de

redução.
5. Como podemos calcular o desenvolvimento de peças especiais?
6. Quais são as fórmulas utilizadas para se calcular peças curvas?
392 SENAI
Componentes de recipientes
Objetivo
Conhecer
• Principais peças para suportar e transportar o recipiente;
• Importantes tubos de ligação para entrada e saída de fluído;
• Diferentes tipos de aberturas de inspeção;
• Princípio de construção de um separador de coluna;
• Diferentes tipos de bandejas nos recipientes de colunas.
Saber
• Tipos de suportes para sustentar os recipientes e cálculos necessários;
• Onde posicionar os suportes para transporte, assentos e sapatas de recipientes e
como fazer a sua fixação;
• Como traçar uma abertura oval no recipientes;
• Arranjos construtivos de espelhos e chicanas nos trocadores de calor;
• Arranjos construtivos e fixação de bandejas nos recipientes de coluna.
Ser capaz de
• Traçar e recortar peças;
• Montar peças prontas, normalmente utilizadas em recipientes e construídas dentro
das normas internacionais ou dos fabricantes.
SENAI 393
Introdução
Basicamente, toda a construção de um recipiente se compõe de três partes principais:

carcaça, tampo e fundo.
A carcaça pode ser construída com tubos sem costura até o diâmetro de 500mm,
dependendo da espessura da parede do tubo.
Quando se necessita de carcaça com diâmetro acima de 500mm, elas são construídas
de chapas calandradas e soldadas.
Os recipientes se diferenciam pela sua finalidade de aplicação e, assim, conforme a

finalidade têm-se os vários tipos de peças externas e internas que compõem o
recipientes. Algumas dessas peças são padronizadas e outras, normalizadas.
394 SENAI
Peças externas
O aspecto externo de um recipiente é determinado pelas peças que o compõem, isto é,

peças para fixação, peças para transporte, peças para observação e peças para
manipulação durante o processo de trabalho (registro, manômetros, termômetros, etc.).
Suporte de apoio e fixação do recipiente

O suporte de apoio e fixação tem a função de suportar o peso do recipiente e seu
conteúdo e transferir esse peso para o alicerce (base).
Basicamente existem dois tipos de suportes de recipientes: suportes verticais para

recipientes verticais e suportes horizontais para recipientes horizontais.
• Suportes para recipientes verticais –

− compõem-se de perfis (L, U, I) ou tubos, sapata, console e, eventualmente,
placa de reforço.
SENAI 395
Observação
Quando o recipiente for constituído da chapa fina, recomenda-se a utilização de uma
placa de reforço que deve ser soldada na parede do recipiente para evitar que haja
empenamento. Antes da soldagem, deve ser feito um furo de aproximadamente Ø
5mm para saída de ar, evitando-se assim a formação de câmaras de ar.
A ligação dos suportes na carcaça do recipiente é feita através de consoles

distribuídos em volta do recipiente.
A substituição do console pode ser feita por um anel de sustentação.
396 SENAI
Outra possibilita de se fazer a fixação de um recipiente vertical é através de um

suporte com carcaça.
A figura mostra a fixação do recipiente no suporte de carcaça e a fixação do suporte de

carcaça no alicerce.
Observação
Os suportes perfilados (I, U, L) e suportes de carcaça deverão ser construídos de
forma que suportem o esforço de pressão e evitem a flambagem.
SENAI 397
• Suportes para recipientes horizontais

− os recipientes horizontais podem ser sustentados através de suportes de perfis
L, U, I ou por intermédio de suportes de assento.
Um suporte de assento compõe-se de: sapata, uma ou duas chapas de assento e duas
nervuras
Peças para montagem e transporte

Para a montagem e transporte do recipiente, o tarugo e o olhal de sustentação
desempenham uma importante função.
398 SENAI
• Tarugo de sustentação
− compõe-se de um tubo curto, uma chapa grossa no final e uma chapa de
reforço adaptada com a mesma forma do recipiente.
Quando houver risco de deformação do recipiente durante o transporte, recomenda-se

colocar o reforço em cruz dentro do recipiente
Após a montagem, esse reforço deve ser retirado.
• Olhais de sustentação
− são utilizados em pares (um de cada lado recipiente). A figura mostra os olhais
que servem para transportar o recipiente verticalmente.
SENAI 399
Já a figura apresenta os olhais que servem para transportar o recipiente

horizontalmente.
Tubos de ligação
Os tubos de ligação servem para fazer a ligação entre o recipiente e os tubos da
instalação. Os tubos de ligação compõem-se de tubo cilíndrico ou tubo cônico e flange
para a conexão da instalação.
Os tubos de ligação estão sujeitos a forças externas e forças de vibração ocasionadas

pelo movimento do fluido. Para evitar que essas forças danifiquem o tubo é necessário
construir nervuras em sua volta ou construí-lo em forma cônica.
Os tubos da ligação cônicos suportam maiores forças que os cilíndricos pois a área de
apoio é maior, além disso, a condução do fluxo é melhor. É também aconselhável
repuxar a carcaça do recipiente para a soldagem do tubo de ligação cônico, para evitar
que o cordão de solda fique no ponto de maior tensão.
400 SENAI
Os tubos de ligação com diâmetros acima de 300mm são construídos em forma

cilíndrica.
Esse tubo cilíndricos são introduzidos na abertura da carcaça do recipiente. Durante a

fixação, pode-se deixar uma saliência do tubo no interior do recipiente ou não. Se o
recipiente necessitar de um revestimento interno, a saliência deve ser eliminada.
Observação
Quando a espessura da chapa do recipiente não for suficiente para dar uma boa
resistência à fixação do tubo, utiliza-se uma chapa de reforço.
Flanges de recipientes
Os flanges servem para conectar e desconectar as peças de um recipiente. Os
flanges, por exemplo, são utilizados para se fazer as conexões entre os vários estágios
que compõem o recipiente de coluna.
SENAI 401
Para a adaptação dos flanges em tubos de ligação até o diâmetro de

aproximadamente 25mm, há necessidade se soldar um anel e para diâmetros maiores
tubo o rebordeamento.
Para recipientes com diâmetro até 500mm, pode-se usar flange normal (flange para
tubo). Acima de 500mm de diâmetro há necessidade de se utilizar flanges especiais.
Para os recipientes sem pressão, são utilizados flanges construídos de peças planas,
curvadas, soldadas e torneadas.
402 SENAI
Quando não é feito o rebordeamento na carcaça do recipiente, pode ser utilizado perfil
em L.
Recipientes com pressão recebem flanges soldados diretamente no topo da carcaça.

Estes flanges podem ser obtidos por três processos diferentes:
• Através de torneamento da chapa. Este processo não é econômico pois há muita

perda de material (cavaco)
SENAI 403
• Perfis especiais obtidos na laminação, depois curvados e soldados.
• Por forjamento, processo que fornece mais resistência que os anteriores.
Entre dois flanges deve-se utilizar junta de vedação. Para evitar que a pressão interna
do recipiente expulse a junta de vedação e a danifique, em recipientes de alta pressão
o flange deve ser provido com ressalto macho e fêmea.
404 SENAI
Para que haja uma pressão distribuída uniformemente, na junta de vedação, a

quantidade de furos de aperto do flange é muito importante. Na prática, para se
determinar a quantidade de furos do flange, utilizamos o seguinte cálculo: para uma
distância entre centros ( t ) multiplicamos três a quatro vezes o diâmetro do furo (d).
normalmente são utilizados flanges normalizados. A norma DIN classifica os flanges
pelos tipos, pressão de trabalho e diâmetro. Conforme o tipo e pressão de trabalho, há
variação do diâmetro.
A tabela apresenta um flange de pescoço com dimensões e material para uma pressão
de trabalho de 10bar conforme norma DIN.
Observação
DIN (diâmetro nominal) é uma medida de conexão com tubos, flanges, válvulas, etc.
que é aproximadamente o diâmetro interno.
SENAI 405
Medida de Peso
Flange Parafuso
tubo (7,85
DN D1 D b k h1 d3 s r h2 d4 f Quant. Rosca d2 kh/cm3)
10
até Flange soldado conforme DIN 2633
150
200 219,1 340 24 295 62 235 5,9 10 16 268 3 8 M 20 22 11,3
- 285
250 395 26 350 68 6,3 12 16 320 3 12 M 20 22 14,7
273 292
300 323,9 445 26 400 68 344 7,1 12 16 370 4 12 M 20 22 17,4
355,6 23,6
350 505 26 460 68 385 7,1 12 16 430 4 16 M 20 22
- 21,6
406 28,6
400 565 26 515 72 440 7,1 12 16 482 4 16 M 24 26
- 26,2
500 508 670 28 620 75 542 7,1 12 16 585 4 20 M 24 26 38,1
600 610 780 28 725 80 642 7,1 12 18 685 5 20 M 27 30 44,6
700 711 895 30 840 80 745 8 12 18 800 5 24 M 27 30 62,1
800 813 1015 32 950 90 850 8 12 18 905 5 24 M 30 33 84,1
900 914 1115 34 1050 95 950 10 12 20 1005 5 28 M 30 33 98,5
1000 1016 1230 34 1160 95 1052 10 16 20 1110 5 28 M 33 36 115
1200 1220 1455 38 1380 115 1255 11 16 25 1330 5 32 M 36 39 182
1400 1420 1675 42 1590 120 1460 12 16 25 1535 5 36 M 39 42 248
1600 1620 1915 46 1820 130 1665 14 16 25 1760 5 40 M 45 48 347
1800 1820 2115 50 2020 140 1868 15 16 30 1960 5 44 M 45 48 430
2000 2020 2325 54 2230 150 2072 16 16 30 2170 5 48 M 45 48 539
2200 2220 2550 58 2440 160 2275 18 18 35 2370 6 52 M 52 56 658
2400 2420 2760 62 2650 170 2478 20 18 35 2570 6 56 M 52 56 825
2600 2620 2960 66 2850 180 2680 22 18 40 2780 6 60 M 52 56 979
2800 2820 3180 70 3070 190 2882 22 18 40 3000 6 64 M 52 56 1156
3000 3020 3405 75 3290 200 3085 24 18 45 3210 6 68 M 56 62 1402
Exercício
1. Completar as medidas do desenho, consultando a tabela.
Bloco de flange
Com bloco de flange se entende um flange montado diretamente sobra as paredes ou
encaixado na abertura do recipiente, eliminando-se assim os tubos de ligação. Com
406 SENAI
este processo é possível se fazer uma conexão bem próxima do recipiente. No caso da
fixação de um visor, esse método é imprescíndível.
Quando o bloco de flange é sobreposto à parede do recipiente, há necessidade de se

dar a mesma forma do recipiente ao bloco de flange para melhor acomodação.
Visor
Os visores permitem a observação interna do recipiente durante o processo de
trabalho.
O visor compõe-se de um bloco de flange, flange, visor de vidro, juntas de vedação.
Aberturas de inspeção e tipos de fechamento

As aberturas de inspeção servem para observar e examinar detalhadamente as
regiões que correm mais riscos de danificação.
SENAI 407
Exemplos de regiões de risco:

• Cordões de solda nos cantos;
• Parte rebordeada;
• Nas regiões de grandes aberturas;
• Nas regiões onde há erosão provocada pelo fluxo;
• Nas regiões onde há corrosão provocada pelo fluxo;
• Nas regiões onde há corrosão provocada pela sedimentação de produtos
agressivos no fundo.
As aberturas de insepção são provocada pela sedimentação de produtos agressivos

no fundo.
• Abertura de inspeção visual

− serve para observar o inferior do recipiente por intermédio de instrumentos
especiais como, por exemplo, espelho.
408 SENAI
• Abertura para a mão

− serve para introduzir um instrumento auxiliar com a mão para fazer algum teste,
por exemplo, solda de ultra-som.
• Abertura para cabeça

− serve para realizar a inspeção diretamente, sem auxílio de instrumentos.
• Boca de visita
− oferece condições de o homem entrar no recipiente e inspecionar diretamente
os pontos críticos.
Para as aberturas de inspeção nos recipientes, o fechamento pode apresentar-se na

forma oval ou cilíndrica.
O fechamento oval é feito através de uma tampa interna, anel de corpo cônico,
parafusos e alavanca externa.
Este sistema apresenta a vantagem de proporcionar um melhor fechamento quando o

recipiente está em funcionamento, devido á pressão interna.
A figura nos mostra tipos de fechamento oval e as tabelas apresentam as dimensões

de aberturas conforme fabricante.
SENAI 409
Tabela de dimensões de abertura para a mão

liw 80/120 100/150 115/165 150/200
R1 120 150 165 200
R2 64 80 92 120
r1 12 15 16,5 20
r2 12,3 15,4 17,7 23
c 15 15 15 15
d1 120 150 165 200
d2 80 100 115 150
a 90 95 100 120
e 32 35 37 42
s 3 3 5 5
m 36 39 44 46
b 7 7 7 7
h 33 33 42 45
l 110 130 150 185
f 62 72 80 90
k 15 15 15 15
G M16 M16 M20 M20
Lo Ho
26,5 35
30,5 50
33,5 60
36 70
38,7 80
SR espessura do anel
SD espessura da tampa
Tabela de dimensões de boca de vista e abertura para cabeça

Liw 220/320 300/400 320/420 350/450
R1 320 400 420 450
R2 134 240 230 260
r1 32 40 42 45
r2 32 46 42 45
c 25 25 25 25
d1 320 400 420 450
d2 220 300 320 350
a 145 185 190 215
e 50 60 60 70
s 6 7 7 8
m 55 75 75 90
b 10 10 10 10
h 75 95 95 105
l 255 340 340 370
f 112 146 146 175
k 25 25 25 25
n 125 175 195 220
G M20 M24 M24 M30
Lo Ho
44 60
49,5 80
55 100
60 120
65,5 140
SR espessura do anel
SD espessura da tampa
410 SENAI
A seguir apresentamos a tabela que mostra a espessura de anel e tampa em função

das dimensões, da pressão de trabalho e da resistência do material.
Espessura mínima admissível para anéis e tampos

Anel (SR) Tampa (SD)
Resis
tência
137 147 156 176 186 206 215 235 245 255 353 137 147 156 176 186 206 215 235 245 255 253
K
2
(N/mm
4 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0 1,9 1,9 1,8 1,8 1,7 1,5 2,3 2,2 2,2 2,0 2,0 1,9 1,8 1,8 1,7 1,7 1,4
6 2,9 2,8 2,7 2,5 2,5 2,4 2,3 2,2 2,2 2,1 1,8 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,2 2,1 2,1 1,8
8 3,3 3,2 3,1 2,9 2,8 2,7 2,7 2,5 2,5 2,4 2,1 3,2 3,1 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,4 2,0
10 3,7 3,6 3,5 3,3 3,2 3,0 3,0 2,8 2,8 2,7 2,3 3,6 3,5 3,4 3,2 3,1 3,0 2,9 2,8 2,7 2,7 2,3
Pressão de trabalho (bar)
13 4,2 4,1 3,9 3,7 3,6 3,4 3,4 3,2 3,2 3,1 2,6 4,1 4,0 3,9 3,6 3,5 3,4 3,3 3,2 3,1 3,0 2,6
80 / 120
15 4,5 4,4 4,2 4,0 3,9 3,7 3,6 3,5 3,4 3,3 2,8 4,4 4,3 4,1 3,9 3,8 3,6 3,5 3,4 3,3 3,3 2,8
18 4,9 4,8 4,6 4,4 4,3 4,0 4,0 3,8 3,7 3,6 3,1 4,8 4,7 4,5 4,3 4,2 4,0 3,9 3,7 3,6 3,6 3,0
20 5,2 5,0 4,9 4,6 4,5 4,3 4,2 4,0 3,9 3,8 3,3 5,1 4,9 4,8 4,5 4,4 4,2 4,1 3,9 3,8 3,7 3,2
25 5,8 5,6 5,5 5,1 5,1 4,8 4,7 4,5 4,4 4,3 3,6 5,7 5,5 5,3 5,0 4,9 4,7 4,5 4,4 4,3 4,2 3,6
28 6,2 6,0 5,8 5,4 5,4 5,0 4,9 4,7 4,6 4,5 3,9 6,0 5,8 5,6 5,3 5,2 4,9 4,8 4,6 4,5 4,4 3,8
30 6,4 6,2 6,0 5,6 5,6 5,2 5,1 4,9 4,8 4,7 4,0 6,2 6,0 5,8 5,5 5,4 5,1 5,0 4,8 4,7 4,6 3,9
35 6,9 6,7 6,4 6,1 6,1 5,6 5,5 5,3 5,2 5,1 4,3 6,7 6,5 6,3 5,9 5,8 5,5 5,4 5,1 5,0 4,9 4,2
40 7,4 7,1 6,9 6,5 6,5 6,0 5,9 5,6 5,5 5,4 4,6 7,2 6,9 6,7 6,3 6,2 5,9 5,7 5,5 5,4 5,3 4,5
45 7,8 7,5 7,3 6,9 6,9 6,4 6,2 6,0 5,8 5,7 4,9 7,6 7,4 7,1 6,7 6,5 6,2 6,1 5,8 5,7 5,6 4,8
50 8,2 7,9 7,7 7,3 7,3 6,7 6,6 6,3 6,2 6,0 5,1 8,0 7,8 7,5 7,1 6,9 6,6 6,4 6,1 6,0 5,9 5,0
60 9,0 8,7 8,4 7,9 7,9 7,4 7,2 6,9 6,7 6,6 5,6 8,8 8,5 8,2 7,8 7,6 7,2 7,0 6,7 6,6 6,5 5,5
4 2,5 2,4 2,4 2,2 2,2 2,1 2,0 1,9 1,9 1,9 1,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0 2,0 1,9 1,9 1,8 1,6
6 3,1 3,0 2,9 2,7 2,7 2,5 2,5 2,4 2,3 2,3 1,9 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,3 2,2 1,9
8 3,6 3,4 3,3 3,1 3,1 2,9 2,8 2,7 2,7 2,6 2,2 3,5 3,4 3,3 3,1 3,0 2,8 2,8 2,7 2,6 2,6 2,2
10 4,0 3,8 3,7 3,5 3,4 3,2 3,2 3,0 3,0 2,9 2,5 3,9 3,8 3,6 3,4 3,3 3,2 3,1 3,0 2,9 2,9 2,4
3,7 3,6 3,5 3,4 3,3 2,8

Pressão do trabalho (bar)
13 9,1 8,8 8,5 8,0 3,9 3,7 3,6 3,6 3,0 4,4 4,3 4,1 3,9 3,8 3,6 3,5 3,4 3,3 3,3 2,8
320/420 - - - 100/150
15 9,8 9,5 9,2 8,6 8,4 8,0 4,0 3,9 3,3 4,7 4,6 4,4 4,2 4,1 3,9 3,8 3,6 3,6 3,5 3,0
18 10,7 10,3 10,0 9,5 9,2 8,8 8,6 3,5 5,2 5,0 4,9 4,6 4,5 4,3 4,2 4,0 3,9 3,8 3,3
20 11,3 10,9 10,6 10,0 9,7 9,2 9,0 8,6 8,5 5,5 5,3 5,1 4,8 4,7 4,5 4,4 4,2 4,1 4,0 3,4
5,4 5,3 5,0 4,9 4,7 4,6 4,5 3,8

25 12,6 12,2 11,8 11,1 10,8 10,3 10,1 9,6 9,5 9,3 7,9 12,5 12,1 5,6 5,3 5,2 5,0 4,9 4,8 4,1
28 13,3 12,9 12,5 11,8 11,5 10,9 10,7 10,2 10,0 9,8 8,3 13,2 12,8 12,4 5,5 5,4 5,1 5,0 4,9 4,2
30 13,8 13,3 12,9 12,2 11,9 11,3 11,0 10,6 10,3 10,1 8,6 13,7 13,2 12,8 12,1 5,8 5,5 5,4 5,3 4,5
35 14,9 14,4 14,0 13,2 12,8 12,2 11,9 11,4 11,2 11,0 9,3 14,8 14,3 13,8 13,0 12,7
5,7 4,8
40 15,9 15,4 14,9 14,1 13,7 13,0 12,7 12,2 11,9 11,7 10,0 15,8 15,2 14,8 13,9 13,5 12,9 12,6 12,1 5,1
45 16,9 16,3 15,8 14,9 14,5 13,8 13,5 12,9 12,7 12,4 10,6 16,7 16,2 15,7 14,8 14,4 13,7 13,4 12,8 12,5 12,3
50 17,8 17,2 16,7 15,7 15,3 14,6 14,2 13,6 13,3 13,1 11,1 17,6 17,0 16,5 15,6 15,1 14,4 14,1 13,5 13,2 13,0 11,0
60 19,5 18,3 18,3 17,2 16,8 15,9 15,6 14,9 14,6 14,3 12,2 19,3 18,7 18,1 17,0 16,6 15,8 15,4 14,8 14,5 14,2 12,1
4 5,2 5,0 4,9 4,6 4,5 4,3 4,2 4,0 3,9 3,8 3,3 5,2 5,0 4,8 4,6 4,4 4,2 4,1 3,9 3,9 3,8 3,2
6 6,4 6,2 6,0 5,6 5,5 5,2 5,1 4,9 4,8 4,7 4,0 6,3 6,1 5,9 5,6 5,4 5,2 5,0 4,8 4,7 4,6 3,9
8 7,3 7,1 6,9 6,5 6,3 6,0 5,9 5,6 5,5 5,4 4,6 7,3 7,0 6,8 6,4 6,2 5,9 5,8 5,6 5,5 5,3 4,6
10 8,2 7,9 7,7 7,2 7,1 6,7 6,6 6,3 6,2 6,0 5,1 8,1 7,9 7,6 7,2 7,0 6,6 6,5 6,2 6,1 6,0 5,1
13 9,4 9,0 8,8 8,3 8,0 7,6 7,5 7,2 7,0 6,9 5,9 9,3 8,9 8,7 8,2 8,0 7,6 7,4 7,1 6,9 6,8 5,8
Pressão de trabalho (bar)
15 10,0 9,7 9,4 8,9 8,6 8,2 8,0 7,7 7,5 7,4 6,3 9,9 9,6 9,3 8,8 8,5 8,1 7,9 7,6 7,5 7,3 6,2
18 11,0 10,6 10,3 9,7 9,5 9,0 8,8 8,4 8,2 8,1 6,9 10,9 10,5 10,2 9,6 9,4 8,9 8,7 8,3 8,2 8,0 6,8
20 11,6 11,2 10,9 10,2 10,0 9,5 9,3 8,9 8,7 8,5 7,2 11,5 11,1 10,7 10,1 9,9 9,4 9,2 8,8 8,6 8,4 7,2
350 / 450
25 13,0 12,5 12,1 11,4 11,1 10,6 10,3 9,9 9,7 9,5 8,1 12,8 12,4 12,0 11,3 11,0 10,5 10,2 9,8 9,6 9,4 8,0
28 13,7 13,3 12,8 12,1 11,8 11,2 10,9 10,5 10,3 10,1 8,6 13,6 13,1 12 ,7 12,0 11,7 11,1 10,8 10,4 10,2 10,0 8,5
30 14,2 13,7 13,3 12,5 12,2 11,6 11,3 10,9 10,6 10,4 8,9 14,0 13,6 13,1 12,4 12,1 11,5 11,2 10,7 10,5 10,3 8,8
35 15,3 14,8 14,3 13,5 13,2 12,5 12,2 11,7 11,5 11,3 9,6 15,2 14,7 14,2 13,4 13,0 12,4 12,1 11,6 11,4 11,1 9,5
12,1
40 16,4 15,8 15,3 14,5 14,1 13,4 13,1 12,5 12,3 12,0 10,2 16,2 15,7 15,2 14,3 13,9 13,2 12,9 12,4 11,9 10,1
12,9
45 17,4 16,6 16,3 15,3 14,9 14,2 13,9 13,3 13,0 12,8 10,9 17,2 16,6 16,1 15,2 14,8 14,0 13,7 13,1 12,6 10,7
13,6
50 18,3 17,7 17,1 16,2 15,7 15,0 14,6 14,0 13,7 13,4 11,4 18,1 17,5 17,0 16,0 15,6 14,8 14,5 13,9 13,3 11,3
114,
60 20,1 19,4 18,8 17,7 17,2 16,4 16,0 15,3 15,0 14,7 12,5 19,9 19,2 18,6 17,5 17,0 16,2 15,8 15,2 14,6 12,4
9
SENAI 411
Exercício
2. Complete as dimensões desenho abaixo, consultando a tabela, e especifique o tipo
de abertura de inspeção.
Pressão de trabalho: 1bar

Dimensões da abertura: 100/150
Resistência kN/mm2: 176
É necessário fazer uma abertura no recipiente para encaixe do anel. Quando essa
abertura for de fechamento oval, há necessidade de se traçar uma elipse geométrica
no recipiente. Este traçado pode ser facilitado se usarmos uma chapelona.
Exercício
3. Trace uma elipse para construir a chapelona de uma abertura de inspeção para a
mão.
Abertura oval: 100/150
Para a construção do anel que será introduzido na abertura do recipiente deve ser
observada a distância mínima permissível da saída do anel para fora da carcaça do
412 SENAI
recipiente. Essa distância deve ser igual ou maior que uma vez e meia a espessura do
anel. Essa distância é válida para anéis de corpo cônico ou cilíndrico.
O fechamento cilíndrico é feito através de tampa externa aparafusada e com

alavanca de forma que os parafusos e a alavanca suportam a pressão interna do
recipiente.
SENAI 413
Esse sistema é utilizado somente para baixa pressão. Para fechamento de recipiente
de alta pressão é utilizada tampa com parafuso tipo olhal com articulação.
A quantidade de parafusos depende do diâmetro da tampa.
Também pode ser adaptado à tampa um braço com movimento giratório para facilitar o
fechamento e abertura do recipiente.
414 SENAI
Exercício
4. Tendo o desenho e os dados, faça os exercícios.
Pressão interna = 10bar

Diâmetro da abertura = 800mm
Diâmetro dos parafusos = M 24 (5.6)
Quantidade de parafuso = 10
1. Qual é a força exercida na tampa?

2. Qual é a força exercida em cada parafuso/
3. Consulte a tabela e responda se o diâmetro dos parafusos é suficiente.
SENAI 415
Força de tração máxima admissível por parafuso no sentido do eixo

Área da Parafuso com tensão
Parafuso sem tensão inicial (prévia)
Diâmetro secção inicial (prévia)
As 4.6 5.6 10.6 10.9
H HZ H HZ H HZ H HZ
2
mm KN KN KN KN KN KN KN KN
M 12 84,3 9,3 10,5 12,6 14,3 30,5 34,6 35,0 40,0
M 16 157 17,3 19,6 23,6 26,7 56,5 64,4 70,0 80,0
M 20 245 27,0 30,6 36,8 41,7 88,2 100,5 112,0 128,0
M 22 303 33,3 37,9 45,5 51,5 109,0 124,2 133,0 152,0
M 24 353 38,8 44,1 53,0 60,0 127,0 144,7 154,0 176,0
M 27 459 50,5 57,4 68,9 78,0 165,2 188,2 203,0 232,0
M 30 561 61,7 70,1 84,2 95,4 202,0 230,0 245,0 280,0
M 36 817 89,9 102,1 122,6 138,9 294,0 335,0 357,0 408,0
110 125 150 170 360 410 0,7 – Fv/As 0,8 – Fv/As
ıDGPWUDção
H = carga normal
H2 = Cargas adicionais
Peças internas
O recipiente é composto por diferentes tipos de peças, conforme suas funções.
Quanto às funções, os recipientes podem ser divididos em dois grandes grupos:

• Trocadores de calor;
• Recipientes de coluna.
Trocador de calor
Dentro de um trocador de calor se faz a troca de energia térmica (alta temperatura
para baixa temperatura).
Esta troca de energia ocorre entre dois fluidos separados por uma divisória.
416 SENAI
Esta divisória pode ser formada por diferentes elementos.
A construção da divisória se diferencia conforme o tipo do trocador de calor.

A seguir, vamos ilustrar cinco dos tipos mais comuns dessas divisórias:
• Trocador de calor tipo placa;
• Trocador de calor tipo câmara (cinta) espiral;
• Trocador de calor tipo espiral de tubo;
• Trocador de calor tipo duplo tubo;
• Trocador de calor tipo feixe tubular;
• Trocador de calor tipo placa;
SENAI 417
• Trocador de calor tipo câmara (cinta);
• Trocador de calor tipo espiral de tubo.
418 SENAI
• Trocador de calor tipo duplo tubo
A figura mostra dois tipos de trocador de calor (a e b). o trocador da figura a apresenta
duas possibilidades de construção: sem compensação de dilatação (parte superior da
figura) e com compensação de dilatação, que é feita por meio de guarnições (parte
inferior da figura)
A figura b mostra um trocador de calor com compensação de dilatação. A diferença

entre a parte superior e a inferior (da figura) está no tipo de compensador de dilatação
que varia apenas o tamanho das ondas.
A figura mostra dois tipos de trocador de calor de tubo duplo ou em forma de cascata,
sendo que na figura c a ligação dos tubos é feita somente em uma extremidade. E a
figura d mostra o mesmo tipo, só que a ligação dos tubos é feita nas duas
extremidades, facilitando assim a limpeza.
SENAI 419
• Trocador de calor tipo feixe tubular.
Este tipo de trocador de calor é o mais utilizado. Ele se compõe de feixe de tubos que
são fixados no espelho (suporte de tubos).
Existem diferentes processos para se forçar a compensação de dilatação,

mostraremos apenas alguns tipos.
Trocador de calor com tubos fixos em dois espelhos que, por sua vez, são fixos na
carcaça. A compensação de dilatação é feita na carcaça. A diferença entre os
trocadores das figuras está no processo de dilatação de compensação: compensador
tipo onda e compensador tipo guarnição.
A figura mostra um trocador de calor com tubos fixos em dois espelhos, sendo um
espelho fixo na carcaça e outro livre para fazer a compensação de dilatação (cabeça
flutuante).
420 SENAI
A figura mostra um trocador de calor com tubos em forma de U fixos em um só

espelho, onde a compensação de dilatação é feita nos próprios tubos.
A figura mostra um trocador de calor sem compensação de dilatação, com dois

espelhos fixos na carcaça do trocador.
Este processo é utilizado em função de dois fatores: a temperatura de trabalho deve

ser baixa e o comprimento do trocador de calor não deve ser grande, pois o fator de
dilatação está diretamente ligado à temperatura e ao comprimento do material.
Espelho
Os tubos são fixados nos espelhos através do processo de soldagem e expansão dos
tubos.
SENAI 421
Os tubos são fixados nos espelhos normalmente a 60º. A distância entre os tubos (t) é
de 1,5 . d e 1,25. d onde d = diâmetro do tubo.
No caso a e c, a distância entre os centros dos tubos é igual no espelho e também no

feixe de tubos; no caso b, a distância entre os tubos no feixe é menor que a do
espelho.
Normalmente os espelhos são fixados pelo processo de soldagem nas carcaças. Mas
este processo dificulta a limpeza e a manutenção do trocador. Por isso sempre que
possível é aconselhável que os espelhos sejam fixados nas carcaças dos trocadores
de calor por intermédio de flanges, para facilitar a limpeza e manutenção.
422 SENAI
A figura ilustra um exemplo de construção de um trocador de calor tipo cabeça

flutuante, onde apenas um espelho é fixado na carcaça.
A figura mostra um exemplo de construção de um trocador de calor, com compensação

de dilatação na carcaça com sistema de guarnição (gaxeta) onde os espelhos são
fixados na carcaça.
Chicanas
São chapas montadas dentro do trocador com o objetivo de direcionar o fluxo de
resfriamento. Com este sistema de chicanas o processo de resfriamento é mais eficaz,
devido ao direcionamento do fluxo.
A figura mostra o fluxo do meio refrigerante percorrendo as chicanas.
SENAI 423
As chicanas são fixadas no distanciador, onde devem ser mantidas eqüidistantes dos
tubos.
As chicanas são construídas de segmentos de chapas montados alternadamente

(parte superior e inferior).
A figura mostra o percurso do fluxo dentro dos tubos do trocador de calor. Este
trocador de calor possui a entrada e saída do fluxo do mesmo lado, havendo a
necessidade de se utilizar um cabeçote com divisória.
424 SENAI
Recipientes de coluna
Este tipo de recipiente é empregado para separar misturas de líquidos e gases.
São construídos em anéis de chapas denominados virolas, que podem ser fixadas
umas às outras através de solda ou de flange.
A espessura da chapa deve ser calculada com o recipiente totalmente cheio de líquido.
Para o teste de pressão hidrostática, existem três fatores a serem considerados: a

altura do recipiente, a densidade do líquido e a aceleração da gravidade.
Exercício
5. Calcule a espessura da chapa.
Diâmetro do recipiente = 8m
Altura do recipiente = 27,5m
Material x 10 CrNiTi 189
Meio circulante = água
SENAI 425
Bandejas
Nas virolas são montadas as bandejas que fazem a separação dos gases ou líquidos.
As bandejas são construídas de tal forma que o vapor sobe e, após a condensação, o
líquido retorna através dos condutores de descida, que são localizados nas laterais do
recipiente.
Tipos de bandeja
Existem vários tipos de bandeja que dão passagem ao vapor.
As que iremos mostrar a seguir são as mais comuns.
426 SENAI
A figura mostra uma bandeja com furos de 40 a 120mm de diâmetro com

rebordeamento ou anéis de tubos soldados e tampas tipo sino, com canais de saída
de vapor.
Este processo é muito versátil.
A figura mostra uma bandeja com furos de 20 a 50mm de diâmetro, com tampa dos
furos tipo válvula.
Este processo se adapta a qualquer quantidade de vapor.
A figura mostra uma bandeja com furos de 8 a 15mm de diâmetro.
SENAI 427
Este tipo se denomina bandeja tipo peneira. Neste tipo de bandeja, a quantidade de
vapor é constante, não tendo regulagem. Porém o custo de construção comparado aos
dois anteriores é menor.
A figura mostra uma bandeja com rasgos de largura de 3 a 12mm. Este tipo é
denominado bandeja tipo grade. A diferença do anterior é que não possui os
condutores de descarga, o retorno se faz pelos próprios rasgos.
O custo de construção também é menor comparado aos dos primeiros sistemas

mencionados.
Fixação das bandeja

A fixação das bandejas nas virolas pode ser feita através de soldagem ou de
parafusos.
Fixação das bandejas por solda

A figura mostra uma bandeja soldada só de um lado. Esse processo é muito usado
para bandejas de chapa fina.
428 SENAI
A figura mostra uma bandeja soldada em ambos os lados, este sistema é usado para
bandejas com espessuras grandes.
A figura mostra outra possibilidade de fixação de bandeja.
Esse processo é aplicado para evitar o empenamento da bandeja, causado pela

tensão, durante a soldagem.
A figura mostra a possibilidade de fixação quando houver necessidade de muitas

bandejas.
O que é crítico neste sistema é que a soldagem no rebordeamento da bandeja provoca

uma redução na resistência do recipiente de coluna.
Fixação das bandejas por parafusos

Para se executar a limpeza e manutenção, as bandejas desmontáveis facilitam este
trabalho.
A seguir apresentamos alguns tipos mais comuns de fixação através de parafusos.
SENAI 429
A figura mostra uma cinta em forma de T forjada e soldada na própria carcaça. A

bandeja é aparafusada na cinta. Este sistema faz com que as forças sejam absorvidas
na virola.
A figura mostra outro sistema de fixação através de um anel suporte soldado na virola,
onde a bandeja é fixada através de parafusos.
A figura mostra um sistema semelhante ao da figura, a diferença é que no anel forjado

é feito o alojamento do suporte da bandeja.
A vantagem em relação é que após a desmontagem as paredes do recipiente ficam

totalmente livres para a limpeza.
430 SENAI
O da figura a seguir oferece a mesma vantagem do da figura, a fixação é feita através

de guarnição. Outro sistema que oferece as mesmas vantagens e é totalmente
desmontável é o da figura, onde as bandejas são fixadas através de prisioneiros e
distanciadores formando pacotes.
SENAI 431
1. Como podem ser os tubos de ligação?
2. Como são chamadas as aberturas que normalmente são feitas em um recipiente?

E qual é a sua finalidade?
3. Como pode ser feita a fixação dos tubos no espelho?
4. Como pode ser feita a compensação de dilatação no trocador de calor?
5. Como pode ser traçada uma abertura oval em um recipiente?
6. Qual é o nome das peças que normalmente compõem o trocador de calor

internamente?
7. Qual é o tipo de bandeja de um recipiente de coluna e qual é a finalidade da

bandeja?
8. Qual é o processo que pode ser empregado para se fazer a fixação das bandejas?
9. Qual é o formato da tampa que deve ser usado em um recipiente de alta pressão?
E por quê?
432 SENAI
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SENAI. CBS – Encanador industrial.
SENAI. CBS – SMO – Serralheiro.
TITZE, H. Elemente des apparatebaues. 2 ed. Berlin, Springer, 1967.
WAGNER, W. Thermische apparate und dampferzeuger. Würzburg, Vogel –

Buchverlag, 1985.
__________. Apparate – und rohrleitungsbau. Würzburg, Vogel –

Burchverlag, 1984.
434 SENAI
Caldeiraria e Estruturas Metálicas
46.30.23.036-9 Tecnologia de caldeiraria

Tecnologia de Caldeiraria

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Caldeiraria e Estruturas Metálicas

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