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Revisão Geral no Item 5 e 6 de acordo com o PE-4AB-00042-H

R (Procedimento da Petrobras)
30.03.2010 G.Perillo V. Marijuschkin L.Souza

Q Revisado o Item 5.3.4 20.01.2010 G.Perillo V. Marijuschkin L.Souza

Inclusão do OPE.SGI.729.750.18-form36 (Certificado de Teste de

P Sinalizador) e OPE.SGI.729.750.18-form37 (Certificado de calibração de Visor 05.12.2009 G.Perillo V. Marijuschkin L.Souza
de Nível)

Revisão no 6 com a inclusão dos formulários OPE.SGI.729.750.18-

form32 - Certificado de calibração - Chave Fim de Curso,
OPE.SGI.729.750.18-form33 - Certificado de calibração e Teste em
N Válvula, OPE.SGI.729.750.18-form34 - Certificado de calibração e Teste
19.08.2009 G.Perillo V. Marijuschkin L.Souza
Válvula Solenóide e OPE.SGI.729.750.18-form35 - Certificado de
calibração de Transmissor de Gás
Revisão no item 6 com a inclusão do formulário OPE.SGI.729.750.18-
M form31- Certificado de Validação - HART em Barreiras MTL
11.08.2009 G.Perillo V. Marijuschkin L.Souza

Revisão no item 6 com a inclusão do formulário OPE.SGI.729.750.18-

L form30 - Certificado de calibração - MANIFOLD DE INSTRUMENTO
25.07.2009 G.Perillo V. Marijuschkin L.Souza

Revisão no item 5.2.7 e inclusão dos formulários OPE.SGI.729.750.18-

K form27, OPE.SGI.729.750.18-form28 e OPE.SGI.729.750.18-form29
14.07.2009 G.Perillo V. Marijuschkin L.Souza

Inclusão do OPE.SGI.729.750.18-form26 Certificado de calibração -

J Poço de Temperatura e complemento ao item 5.2.8
23.06.2009 G.Perillo V. Marijuschkin L.Souza

Revisado o item 6(Registros) com a inclusão do OPE.SGI.729.750.18-

H form25 – (Certificado de calibração-Transmissores)
09.06.2009 G.Perillo V. Marijuschkin L.Souza

G Revisão Geral Atendendo comentários da Fiscalização 21.05.2009 G.Perillo V. Marijuschkin L.Souza

Revisão Geral Atendendo comentários da Fiscalização conforme

F GRD120 da Petrobras
22.04.2009 G.Perillo V. Marijuschkin L.Souza

E Revisão do item 6 08/04/2008 G. Magela G. Magela W. Teixeira

D Revisão dos item 3, 4 e 5. 30/10/2007 G. Magela G. Magela W. Teixeira

C PARA APLICAÇÃO 23/08/07 G. Magela G. Magela W. Teixeira

B PARA APLICAÇÃO 18/07/07 G. Magela G. Magela W. Teixeira

A PARA COMENTÁRIOS 18/07/07 G. Magela G. Magela W. Teixeira

VER. DESCRIÇÃO DATA PROJ. EXEC. VERIFIC. APROVAD.

CARTEIRA DE GASOLINA – RPBC: HDT, HDS, DEA, CCL-18 e C-9

S.A

UNIDADE: RPBC: HDT, HDS, DEA, CCL-18 e C-9

PROCEDIMENTO DE CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS
ESTE DOCUMENTO É PROPRIEDADE DE TECHINT S.A. NÃO É
DE PROCESSO
PERMITIDO SER DIVULGADO, COPIADO OU MODIFICADO SEM A
AUTORIZAÇÃO POR ESCRITO.
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CLIENTE: RPBC OBRA: Lote A REVISÃO

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1. OBJETIVO

Estabelecer as condições mínimas para Calibração de Instrumentos.

2. ALCANCE

O presente procedimento se aplica às atividades de calibração de instrumentos relativos à

implementação das unidades de Hidrodessulfurização de Nafta Craqueada (U – 2316), de
Dietalonamina (U – 22323), de Hidrotratamento de Nafta de Coque (U -2315), Subestação
C–9 e a Casa de controle Local (CCL – 18) na Refinaria Presidente Bernardes de Cubatão
(RPBC), em Cubatão – SP, Contrato número 0800.0030268.07.2.

3. DEFINIÇÕES

 Ação Direta: È aquele que , quando a variável de processo (PV) aumenta, a variável
manipulada também aumenta.
 Ação Reversa: È aquele que , quando a variável de processo (PV) aumenta, a
variável manipulada diminui.
 Aferição: Comparação da leitura de um dispositivo padrão com a do instrumento a
ser aferido, fazendo-se o levantamento da curva de erro.
 Alcance (range): Identifica o menor e o maior dos valores delimitadores da Região
de variação de uma dada variável.
 Caixa de Junção (junction box - JB): Caixa, cuja finalidade é proporcionar a saída
em multicabo(s) ou multitubo(s) dos diversos cabos ou tubos dos instrumentos de campo.
 Caixa de Passagem: Caixa, cuja finalidade é permitir a enfiação de cabos.
 Calibração: Comparação da leitura de um dispositivo padrão com a do instrumento
a ser calibrado, efetuando-se os ajustes necessários, gerando certificado de
acompanhamento e qualidade.
 Certificação: Procedimento que estabelece o(s) valor (es) de um ou mais
instrumentos padrão por um processo que assegura a rastreabilidade á compreensão exata
das unidades na qual seus valores são expressos, e que levam emissão de um certificado
emitido por entidade credenciada
 Certificado de aferição de Instrumento padrão: Documento que acompanha o
instrumento padrão de referência certificado, declarando um ou mais valores de propriedade
e suas incertezas, confirmando que os procedimentos necessários foram realizados
assegurando sua validade e rastreabilidade.
 Dispositivo de Transição: Dispositivo que permite a passagem de cabos o ou tubos
entre áreas de diferentes níveis de segurança.
 Erro de Linearidade: É indicado em percentual relativo a um valor de referência.
Usualmente é dado em relação ao valor da faixa de operação (span).
 Faixa: É a diferença entre o maior e o menor dos valores do alcance.
 Faixa Morta: É o alcance através do qual uma entrada pode ser variada sem que
seja iniciada uma resposta.
 Histerese: É a diferença existente entre os valores indicados, nas leituras efetuadas
no sentido ascendente e descendente da escala.
 Linearidade: Indica o máximo desvio que o instrumento apresenta do
comportamento linear. A reta de referência é estabelecida pelos pontos inicial e final da
curva de referência.

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 Linha de Alimentação: Linha de suprimento de energia pneumática, elétrica ou

hidráulica.
 Linha de Impulso: Linha que conecta a variável de processo ao sensor.
 Linha de Sinal: Linha que transmite o sinal da variável, do transmissor ou do sensor
ao receptor.
 Malha: Conjunto de instrumentos e equipamentos que interligados, têm a finalidade
de supervisionar e/ou controlar uma ou mais variáveis de processo dentro de uma faixa
aceitável para a sua operação eficiente e econômica.
 Relé de Computação: Dispositivo que recebe um ou mais sinais de outros
instrumentos, faz cálculos e/ou funções lógicas, e fornece um ou mais sinais de saída
resultantes.
 Seletor Manual de sinal: Todos os seletores de sinal manual entre variáveis de
processo, para um único controlador, devem ser configurados com a função RAMP
TRANSFER; isto é , quando o seletor de sinal muda de posição, o valor de saída deverá
variar em rampa do valor anterior para o valor após a mudança. Isto evita perturbações
indesejáveis no processo durante mudanças no sinal para o controlador. O tempo requerido
para a variação em rampa deve ser configurável.
 Falha de sinal: No caso de falha no transmissor da variável de processo (PV), o
controlador associado a este transmissor deverá ser alterado para o modo MANUAL,
mantendo o último valor válido adquirido antes da falha. No caso de falha no transmissor da
PV do controlador mestre, a cascata deverá ser aberta, ou seja, o modo do PID escravo
deverá ser alterado para AUTOMÁTICO.
Verificar, com ajuste agressivo da sintonia do PID, que a saída irá se manter constante
durante e após a falhado transmissor (pequenas variações são toleráveis desde que não
afetem ao processo).

 Blocos de cálculos: Todos os blocos de cálculos usando uma ou mais variáveis

primárias, deverão ter limitadores de alta e baixa do sinal de entrada. Esta configuração
garante erro máximo no sinal de saída, em caso de falha no transmissor.
Para bloco de cálculo tipo “Medição de vazão com compensação de pressão e temperatura”,
especificado dentro de uma faixa fisicamente válida e configurável, em caso de falha de um
transmissor, devem ser mantidos os valores de pressão e temperatura de referência
configurada no controlador.
Blocos para cálculo de média devem ser configurados com “flag” de validação. Cada termo
de cálculo de média deve ser multiplicado pelo correspondente “flag” (Normalmente igual a
1). Caso seja detectada uma falha em qualquer transmissor utilizado no cálculo, o seu “flag”
correspondente deve ser alterado para zero e como resultado, o seu termo no cálculo da
média será cancelado.

 Tracking de sinal: Todos os controladores devem ser configurados com IMPUT

TRACKING (PVTRACKING). Desta forma o modo de operação MANUAL, o set point do
controlador acompanhará automaticamente a variável de processo (PV). Para as malhas de
controle com estratégia remota ou cascata, o PID mestre deve ser configurado com
OUTPUT-TRACKING. Assim, durante o modo de operação MANUAL ou automático do
controlador escravo, a saída do PID mestre acompanhará o set point do escravo.
 Repetibilidade: É a medida do máximo desvio em relação ao valor esperado de um
número consecutivo de medições da saída para um mesmo valor da entrada, sob as
mesmas condições de operação, abordadas num mesmo sentido. Geralmente fornecida
como um percentual da faixa.
 Rugosidade: Grau de acabamento superficial do material.
 CCM: Certificado de Completação mecânica
 TAP: Teste de Aceitação de Performance
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4. RESPONSABILIDADES

4.1 Dos Inspetores de Controle da Qualidade

4.1.1 Controlar as características do produto de acordo com requisitos de Projeto Executivo;

4.1.2 Controlar as características dos Processos;

4.1.3 Manusear, interpretar, analisar, comentar e implementar os requisitos das Normas

Técnicas;

4.1.4 Verificar se foi elaborado o Procedimento para atividades relacionadas ao Controle de

Processo e aplicar métodos de controle;

4.1.5 Verificar se as execuções dos serviços estão sendo conduzidas de acordo com os
Procedimentos e demais documentações de Projeto Executivo. Testemunhar a execução
dos serviços, atestando as conformidades de acordo com o requerido pela documentação;

4.1.6 Tratar as Não-conformidades de acordo com referido pela documentação.

4.2 Do Coordenador de Montagem de Instrumentação

4.2.1 Supervisionar o cumprimento das atividades de produção de acordo com os requisitos dos
procedimentos aprovados e Projeto Executivo.
4.2.2 Administrar e assegurar os recursos e meios necessários para correta realização dos
processos.

4.3 Do Coordenador de Controle de Qualidade

4.3.1 Administrar a adequada aplicação deste procedimento;

4.3.2 Aprovar os registros e relatório pertinentes.

4.4 Do Coordenador de Condicionamento

4.4.1 Acompanhamento dos serviços de calibração de instrumentos, anexando os relatórios aos

documentos de Condicionamento de subsistemas operacionais (Pastas de testes / CCM /
TAP).

5. PROCEDIMENTO

5.1 CONDIÇÕES GERAIS

5.1.1 Na calibração dos instrumentos serão utilizados os documentos listados a seguir:

 Folhas de dados ou especificações de projeto;

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 Desenho certificado dos instrumentos;

 Catálogos;
 Manuais de operação, manutenção e calibração dos instrumentos;
 Lista de set-point;
 Memórias de cálculos.

A documentação acima é genérica, sendo aplicada convenientemente a cada diferente tipo

de instrumento que exigir completa ou parcialmente.

5.1.2 A menos que especificado em contrário todos os instrumentos serão calibrados, aferidos
em bancadas no laboratório de calibração, equipado com ar condicionado e controle de
umidade (Climatizado).

5.1.3 Os padrões utilizados devem ser superiores em relação às características de

repetibilidade, sensibilidade e resolução aos instrumentos a serem calibrados, e possuírem
certificados de calibração validados emitidos por entidade acreditada pela Rede Brasileira
de Calibração.

5.1.4 Os certificados de calibração acima citados deverão conter no mínimo as seguintes

informações:

 Órgão certificador;
 Tolerância do padrão de calibração;
 Prazo de validade;
 Data de emissão;
 Classe de precisão.

5.1.5 A Calibração dos instrumentos será feita utilizando-se os procedimentos existentes, os

manuais de Calibração, manutenção e operação dos fabricantes com padrões de Calibração
adequados ao tipo e range dos instrumentos, nunca excedendo a 1,5 vezes o valor do range
do instrumento a ser calibrado.

5.1.6 A precisão da Calibração deverá ser aquela indicada pelo fabricante do instrumento. Caso
haja omissão do fabricante, será utilizada a precisão indicada na folha de dados.

5.1.7 Todos os instrumentos deverão ser calibrados em sua faixa de operação nos seguintes
pontos da escala: 0%; 25%; 50%; 75% e 100%, tanto na ascendente como na descendente,
100%; 75%; 50%; 25% e 0%.

5.1.8 Nos instrumentos pneumáticos deverão ser verificados a repitibilidade, a linearidade, a

histerese e faixa morta.

5.1.9 Nos instrumentos eletrônicos deverão ser verificadas a linearidade e repetibilidade.

5.1.10 Os erros de linearidade, repetibilidade, histerese e faixa morta, serão obtidos conforme
fórmula abaixo:
 Erros de Linearidade (E.L)
EL = 100x A/B (%)
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Onde temos:

A (25%) = Valor esperado no ponto 25% - valor lido no ponto correspondente.

B (Span) = Maior valor do range – Menor valor do range

Confrontando-se os valores lidos nos pontos 25, 50, 75 e 100% com valores esperados
nesses mesmos pontos.

 Erro de Histerese

Obtidos através da expressão: EH = 100* C/B

Onde temos:

A (25%) = Valor esperado no ponto 25% - Valor lido no ponto correspondente

C (Span) = Maior valor do range – Menor valor do range.

Confrontando-se os valores lidos num mesmo ponto nos sentidos ascendente e

descendente da escala.

 Erros de Repetibilidade

Obtidos através da expressão: ER = 100*D/B (%)

Onde temos:
D = Primeira leitura no ponto, Segunda leitura no ponto, ou terceira leitura no ponto.

B = (span) = Maior valor do range – Menor valor do range.

Confrontando-se diversas leituras efetuadas no mesmo ponto em relação ao valor esperado,

dentro da precisão esperada dada pelo manual ou catálogo do instrumento.
 Faixa Morta

Obtida através da expressão: Efm = 100 * E/B (%)

Onde temos:

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E = O valor correspondente a uma variação no sinal de entrada sem que a saída inicie a
resposta aquele variação.

B (span) = Maior valor do range – Menor valor do range.

5.1.11 Todos os instrumentos, depois de calibrados, deverão ter os seus pontos de ajustes
lacrados com esmaltes, identificados com etiqueta contendo as informações referentes ao
TAG, data de calibração e responsável pela calibração, sendo então emitidos os seus
certificados.

5.1.12 Os instrumentos que possuírem acessórios tais como: amortecedores de pulsação,

limitadores de pressão e diafragma de selagem, válvula reguladora de pressão, transmissor
de posição, solenóide, fim de curso, etc., terão sua calibração feita em conjunto com os
mesmos. Os amortecedores de pulsação serão verificados quanto a sua integridade e os
dispositivos de proteção contra sobrecarga serão ajustados na pressão indicada nas folhas
de dados.

5.1.13 Os instrumentos que possuem selagem interna, como manômetros, caso necessitem de
ajuste, terão esta selagem removida e guardada em recipiente previamente limpo com
benzina pura, para sua neutralização.

5.1.14 Todo instrumento depois de calibrado, deverá ser preservado.

5.2 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS

5.2.1 Instrumentos de pressão

5.2.2 Manômetros

a) Os manômetros serão calibrados em bancadas de teste em posição de operação

utilizando-se bomba hidráulica comparativa ou bomba de peso morto.

b) Pressurizar gradativamente, verificando os pontos 0, 25, 50, 75, 100% da escala.

c) Caso seja necessário fazer o ajuste de zero e dos Span.

1. Despressurize lentamente o sistema e coloque o ponteiro no inicio da escala, fazendo o devido

ajuste.

2. Pressurize até o final da escala fazendo o ajuste de Span, alterando a relação entre a
cremalheira e o elemento de medição.

3. Verificar se os pontos 25%, 50%, 75% da escala, observando a linearidade, repetibilidade e

histerese.

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4. Repetir os itens 1. à 3. até obter o valor de tolerância especificado pelo fabricante.

d) Selar os pontos de ajustes, identificar com etiqueta e preencher o Certificado de

Calibração.

e) Manômetros com diafragma de selagem (obs.: este procedimento adicional só será

executado mediante abertura de RNC).

1. Será colocado óleo de selagem especificado pelo fabricante no recipiente apropriado, e

submetê-lo a um vácuo total de pelo menos uma hora para que seja retirado todo o ar
existente.

2. Logo em seguida será conectado ao manômetro um tubo capilar tipo (vinil) que ficará  1000
mm abaixo do nível do recipiente com óleo sob vácuo.

3. Certificando-se que todo o ar foi retirado do óleo, deverá ser aberta a válvula inferior deixando
que o óleo desça por gravidade. Durante aproximadamente 30 minutos os instrumentos
ficaram na mesma posição, este passo será considerado também para o diafragma de
selagem.

4. Concluído tempo previsto, será acoplado o manômetro ao diafragma de selagem. Este

acoplamento fará com o zero do instrumento se desloque no sentido ascendente da escala,
que por sua vez será drenado com muita cautela pelo parafuso de dreno do diafragma.´

5. Critério de Aceitação para Manômetros ( Norma ABNT NBR 14.105 )

a) Os manômetros são classificados segundo a classe de exatidão A4, A3, A2 e A1 cujos erros
máximos admissíveis não devem exceder os seguintes limites:

Classe Erro Fiducial

A4
+- 0,10 %
A3
+- 0,25 %
A2
+- 0,50 %
A1
+- 1,00 %

b) Também ficam determinadas as classes de exatidão A, B, C e D cujos erros máximos

admissíveis não devem exceder os seguintes limites:

Classe Erro Fiducial - 25% e 75 % da Classe Erro Fiducial – Restante da

Faixa da Escala Faixa
A A
+- 1,00 % +- 2,00 %
B B
+- 2,00 % +- 3,00 %
C C
+- 3,00 % +- 4,00 %
D D
+- 4,00 % NA

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5.2.3 Transmissores de Pressão

a) Os transmissores serão calibrados em bancadas de teste em posição de operação

utilizando-se Manômetro Padrão, Bomba Hidráulica Comparativa ou Bomba de Peso Morto
para pneumáticos. No caso de transmissores eletrônicos utilizar ainda Miliamperímetro
Padrão.

b) Pressurizar gradativamente, verificando os pontos 0, 25, 50, 75, 100% da escala.

c) Caso seja necessário fazer o ajuste de zero e do Span.

1. Despressurize lentamente o sistema e ajuste o início da escala (zero).

2. Pressurize até o final da escala fazendo ajuste de Span.

3. Verificar os pontos 25%, 50% e 75% da escala, observando a linearidade, repetibilidade e

histerese para os transmissores pneumáticos. Observar a repetibilidade e a linearidade para
os transmissores eletrônicos.

4. Repetir os itens 1. à 3. do item 5.2.3 e, até obter o valor de tolerância especificado pelo
fabricante.

d) Selar os pontos de ajustes, identificar com etiqueta e preencher o Certificado de

Calibração.

5.2.4 Transmissores de Pressão Diferencial

a) Nos transmissores de pressão diferencial deverá ser realizado inicialmente o teste de

ZERO ESTÁTICO.

1. Aplicar a pressão de ranting nas câmaras de alta (H) e baixa (L) do transmissor e observar sua
saída, que deverá permanecer constante no zero (0) ou Ter uma variação dentro da
tolerância especificada pelo fabricante.

2. A pressão de ranting está especificada na placa de identificação do transmissor ou no manual

do fabricante.

b) Após o teste de ZERO ESTÁTICO, os transmissores de pressão diferencial serão

calibrados, para tanto deverá ser mantida aberta para atmosfera a câmara de baixa (L).

c) Os transmissores serão calibrados em bancadas de teste em posição de operação

utilizando-se Manômetro Padrão, Bomba Hidráulica Comparativa ou Bomba de Peso Morto
para pneumáticos. No caso de transmissores eletrônicos utilizar ainda Miliamperímetro
Padrão.

d) Pressurizar gradativamente, verificando os pontos 0, 25, 50, 75, 100% da escala.

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e) Caso seja necessário fazer o ajuste de zero e do Span. Despressurize lentamente o

sistema e ajuste o início da escala (zero). Pressurize o final da escala fazendo o ajuste do
Span.

Verificar os pontos 25%, 50%, 75% da escala, observando a linearidade, repetibilidade e

histerese para os transmissores pneumáticos. Observar a repetibilidade e a linearidade para
os transmissores eletrônicos.

Repetir os itens 1. à 3. do item 5.2.4 até obter o valor de tolerância especificado pelo
fabricante.

f) Selar os pontos de ajustes, identificar com etiqueta e preencher o Certificado de

Calibração.
g) No caso dos transmissores de pressão diferencial utilizados para nível, quando
necessário, deverá ser feito o ajuste de suspensão ou elevação, levando-se em conta o
posicionamento e dimensões das tomadas no campo.

3. Critério de Aceitação para Transmissores de Pressão.

a) Os transmissores de Pressão terão sua aceitação definida através da classe de exatidão

cujos erros máximos admissíveis não devem exceder os seguintes limites:

Transmissor Eletrônico Erro Fiducial Maximo

Admissível
Transmissor de
Pressão +- 0,50 %
Transmissor de Pressão
Diferencial. +- 0,50 %

5.2.5 Instrumento de Temperatura

5.2.6 Termômetro

a) Os termômetros serão calibrados utilizando-se banhos de temperatura ou estufa,

dependendo do range do mesmo.

b) Os fluidos do banho de imersão será de acordo coma tabela abaixo:

TABELA
FLUIDO DE FAIXA DE DISPOSITIVO DE
TESTE TEMPERATURA TESTE
Gelo + Sal + Água -20ºC a 0ºC Banho de temperatura
Gelo + Água 0ºC a 15ºC Banho de temperatura
Água 15ºC a 100ºC Banho de temperatura
Óleo Até 200ºC Banho de temperatura
Ar Acima de 200ºC Estufa

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c) O número máximo de termômetro a serem calibrados por vez será de 5 (cinco) sempre
com ranges aproximadamente iguais.

d) As hastes ou bulbos dos instrumentos de temperatura devem estar com 2/3 totalmente
inseridos nos fluidos de teste ou estufa, sem, contudo encostar-se ao fundo ou lateral.

e) Seqüência para calibração:

1. Aumentar gradativamente a temperatura, verificando os pontos 0, 25, 50, 75 e 100% da escala

observada alguma não linearidade, nesse passo, retirar o elemento do banho retornar a
temperatura ambiente e ajustar o ponteiro.

2. Repetir o item anterior até se obter uma linearidade dentro da tolerância do fabricante.

3. Verificar o comportamento do instrumento nos valores 100, 75, 50, 25 e 0% da escala,

analisando

4. Critério de Aceitação para Termômetros ( Norma ABNT NBR 13.881 )

a) Os Termômetros são classificados segundo a classe de exatidão A1 cujo erro máximo

admissíveis não deve exceder os seguinte limite:

Classe Erro Fiducial em qualquer

ponto da faixa de indicação
A1
+- 1,00 %

b) Também ficam determinadas as classes de exatidão A, B e C cujos erros máximos

admissíveis não devem exceder os seguinte limites:

Classe Erro Fiducial em qualquer ponto

entre 25% e 75 % da Faixa de
Indicação
A
+- 1,00 %
B
+- 2,00 %
C
+- 3,00 %

5.2.7 Termopares e Bulbos de Resistência.

a) Os termopares serão aferidos, levantando-se sua curva de mV x temperatura,

utilizando estufa controlada por termômetro padrão.
b) Comparar os valores lidos com a tabela de temperatura, corrigindo o valor ambiente.

c) Os bulbos de resistência serão aferidos levantando a curva R x temperatura, utilizando

estufa controlada por termômetro padrão.

d) Os bulbos ou termopares que vierem acoplados a seus conversores serão testados em

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conjunto com os mesmos.

5. Critério de Aceitação para Termopar e Termoresistência.

a) Os Termopares terão sua aceitação definida através da classe de exatidão cujos erros
máximos admissíveis não devem exceder o seguinte limite:

Elemento Temperatura Erro Fiducial Maximo Admissível

Termopar tipo K +- 2,2 %

b) As Termoresistências terão sua aceitação definida através da classe de exatidão cujos erros
máximos admissíveis não devem exceder o seguinte limite:

5.2.8 Calibração Transmissor de Temperatura

1. Levantamento de Documentação: Folha de dados/Manuais/Nº de revisões Ligar a parte

elétrica do transmissor conforme desenho abaixo:

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a) Com a folha de dados do instrumento ao lado, verificar a configuração do transmissor (Tag,

range, tipo de sensor, burnout,...) com o configurador HART. Obs.: Caso encontre alguma
anormalidade, corrija e anote no certificado
b) Manter o display do transmissor com a indicação fixa da variável (temperatura)
c) De acordo com a folha de dados, programar o calibrador de temperatura com o tipo de
sensor utilizado no transmissor de temperatura
d) Verificar a temperatura da junta de referência medida pelo transmissor ( Isto é conseguido
,curto circuitando a entrada de sinal do sensor , nos bornes de entrada do transmissor de
temperatura.
e) Programar o calibrador de temperatura para que simule a junta de referência na condição
externa (MANUAL)
f) Aplicar em unidade de temperatura o range do transmissor (0%, 25%, 50%, 75%, 100%) no
modo ascendente, pela saída do calibrador de temperatura e anotar na folha do certificado
os valores lidos
g) Aplicar novamente o range (0%, 25%, 50%, 75%, 100%) em modo descendente e anotar na
folha do certificado os valores lidos
h) Caso encontrar algum desvio, calcular em % com relação ao ponto medido e anotar na folha
do certificado
i) Colocar o selo de calibração, anotando o tag, data e executante e cole no corpo do
transmissor em local de fácil visualização
j) Embalar o transmissor no plástico e colocá-lo dentro da caixa e anote na mesma os dados:
CAL OK, data e executante.

2. Critério de Aceitação para Transmissores de Temperatura.

a) Os transmissores de Temperatura terão sua aceitação definida através da classe de

exatidão cujos erros máximos admissíveis não devem exceder os seguintes limites:

Transmissor Eletrônico Erro Fiducial Maximo

Admissível

Transmissor de Temperatura +- 0,50 %

Termostato:

1. Aumentar lentamente a temperatura no banho, ultrapassando o ponto de ajuste e

observar-se se o “Status” do contato está (NF para NA).
2. Se estiver fora da posição correta de ajuste, e sempre dentro da faixa de previsão
prevista, executar os ajustes até obter o ponto desejado.
3. Obtido este ponto, ultrapassar ponto de ajuste e retornar lentamente, observando
novamente o ponto de alteração do “Status” do contato para (NF), anotando valor
do diferencial (se for o caso), ou procedendo aos ajustes do diferencial sempre
dentro da faixa de previsão prevista pelo manual do fabricante.

f) Baixa temperatura

Seqüência de calibração:

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1.1 Aumentar lentamente a temperatura do banho, ultrapassando o ponto de ajuste e observar

se o “Status” do contato está NF.
1.2 Abaixar lentamente a temperatura, observando o ponto correto de alteração do “Status” (NF
p/ NA) efetuar os ajustes se necessário.
1.3 Aumentar novamente a temperatura, anotando o diferencial e rearme fixo ou o
ajustável, efetuando os ajustes se necessário, dentro da faixa de previsão e observando a
alteração do “Status” do contato.
1.4 Verificar a permanência do ponto de ajuste e o diferencial de rearme durante a
repetibilidade.
g) Selar os pontos de ajuste, identificar com etiqueta e preencher o certificado de calibração.

5.2.8 Poços de Temperatura

a) Os poços de temperatura poderão ser submetidos aos seguintes testes:

 Teste Hidrostático
 Teste de Liquido Penetrante

b) Todos os poços de temperatura serão testados hidrostaticamente. Estes testes

deverão ser feitos com a pressão de dentro para fora.

c) Os poços de temperatura que apresentarem vazamento serão submetidos a exame

por Líquido Penetrante para efeito de execução dos reparos necessários.

d) Os poços de temperatura dos quais houver desconfiança do material usado em sua

confecção, deverão sofrer Testes por Pontos, a fim de identificar o tipo de material utilizado
em sua fabricação.

e) O teste hidrostático dos poços de temperatura deve obedecer às seguintes

recomendações:

 Pressão de Teste = Pressão de Operação x 1,5 ou se P.O = 5kgf / cm2

 P.T = Classe de pressão do flange x 1.5 ou se

Rosqueado P.T = 15kgf/cm2
Tempo mínimo de aplicação de pressão = Trinta minutos (30min)

Taxa de elevação da pressão 5kgf/cm2 / min até estabelecimento da Pressão de Teste.

Dispositivo a ser utilizado durante o ensaio.

Sequência

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1.1 Pressurizar o sistema abrindo a válvula um (1) e três (3) gradativamente com o
objetivo de se obter a taxa de elevação de pressão prevista.

1.2 Observar possíveis vazamentos e verificar a estabilização de pressão no manômetro.

1.3 Manter pressurizado o sistema durante o tempo previsto.

1.4 Preencher o Certificado de teste.

5.2.9 Instrumentos de Nível.

5.2.10 Visores de Nível

a) Os visores de nível serão testados hidrostaticamente, em bancadas de teste ou no

local.
b) Serão observados os possíveis vazamentos pelas juntas ou conexões soldadas.
c) Pressão de teste = Pressão de Operação do equipamento x 1.5
EX.:
Pressão de Operação = 15kgf / cm2
PT = 15Kgf / cm2 * 1.5
PT = 22.5 Kgf / cm2

d) Verificar a classe de pressão do visor para realizar o teste.

e) Tempo de aplicação de pressão mínima de trinta minutos (30 min).
f) Taxa de elevação de pressão: 5kgf cm2 / min.
g) Se constatados vazamento pelas juntas das janelas do visor o reaperto dos
parafusos deverá ser executado com a utilização do torquímetro,
h) Os valores de torque de aperto são dados na tabela:

CLASSE DO TORQUE PRIMEIRO SEGUNDO TERCEIRO

VISOR RECOMENDADO APERTO APERTO APERTO
Baixa Pressão 29 Lb.ft 20 Lb.ft 29 Lb.ft -
Média Pressão 43 Lb.ft 22 Lb.ft 43 Lb.ft -
Alta Pressão 58 Lb.ft 22 Lb.ft 43 Lb.ft 58 Lb.ft

A classe pode ser identificada através do código do visor fabricante.:

0 – Baixa Pressão 1 – Média Pressão 2 – Alta Pressão

Maiores detalhes ver catálogo do fabricante.

O torquímetro tipo estalo lubrificado antes do uso.

a) Na constatação de vazamento em conexões soldadas serão submetidos a exames

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com líquido penetrante.

b) Poderão ser executados testes por pontos em visores que tenham dúvida quanto ao
material do corpo.

4. Sanar os possíveis vazamentos seguindo os itens 5.2.10 – f até h).

5. Preencher certificado de teste.

5.2.11 Transmissor de Nível Tipo Displacer

a) A calibração dos transmissores de nível tipo DISPLACER será feita utilizando o

seguinte dispositivo.

b) Alinhar e localizar os pontos de ajuste, utilizando o manual do fabricante.

c) A calibração dos instrumentos tipo DISPLACER será feita com fluido de densidade
igual a do processo, ou o próprio fluido, caso não seja possível, utilizar o método de pesos
aferidos.

d) Expressão para obtenção dos pesos aferidos a serem utilizados em substituição ao

flutuador.
Fórmula para Calibração de LC – com Peso:
Cálculo de Empuxo

Onde Em =  D2 = Diâmetro do DISPLACER

Expressão:

EM =  D2 x L x D – PT – PB 4

Onde:

D = Densidade = 1

L = Comprimento do DISPLACER = 14”

 = Diâmetro do DISPLACER = 3”

PT = Peso total do DISPLACER = 3”

PB = Peso da bóia
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Transformar o comprimento da bóia e o Diâmetro em cm2.

Fazer a divisão por quatro do comprimento do deslocador.

Para controlador com interface a fórmula ficará:

Em =  D2 x L x (D1 - D2)

PT - PB

Fórmula para calibração de LC com água doce sem interface.

Empuxo = L x D  4
L = comprimento do Deslocador

D = Densidade

4 = Divisão do resultado para obter os percentuais

LxD4

Empuxo = 14 x 0,8  4 =
Em = 11,2  4 =
Em = 11,2 - 8,4 - 5,6 - 2,8
100 75 50 25 %

Fórmula para calibração de LC com água doce com interface

Tomando como referência a tomada superior, medindo da linha de centro para baixo.

Expressão:

Empuxo = L x (D1 - D2)  4

Onde:

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L = Comprimento

D1 = Densidade maior

D2 = Densidade menor
4 = Divisão dos Percentuais (0, 25, 50, 75, 100%).

Exp.: L x (D1 - D2)  4

L = 48”

D1 = 1,03
D2 = 0,85

5.2.12 Medidor de Nível por Pressão Diferencial.

a) Nos transmissores de pressão diferencial deverá ser realizado inicialmente o teste de

ZERO ESTÁTICO.

b) Aplicar a pressão de ranting nas câmaras de alta (H) e baixa (L) do transmissor e
observar sua saída, que deverá permanecer constante no zero (0) ou ter uma variação
dentro da tolerância especificada pelo fabricante.

c) A pressão de ranting está especificada na placa de identificação do transmissor ou no

manual do fabricante.

d) Após o teste de zero estático, os transmissores de pressão diferencial serão

calibrados, para tanto, deverá ser mantida aberta para a atmosfera a câmara de baixa (L).

e) Os transmissores serão calibrados em bancadas de teste em posição de operação

utilizando-se Manômetro Padrão, Bomba Hidráulica Comparativa ou Bomba de Peso Morto
para os pneumáticos. No caso de transmissores eletrônicos utilizar ainda Miliamperímetro
Padrão.

f) Pressurizar gradativamente, verificando os pontos 0, 25, 50, 75, 100% da escala.

g) Caso seja necessário fazer o ajuste de zero e dos Span.

h) Despressurize lentamente o sistema e ajuste o início da escala (zero).

i) Pressurize até o final da escala fazendo o ajuste de Span.

j) Verificar os pontos 25%, 50% e 75% da escala, observando a linearidade,

repetibilidade e histerese para os transmissores pneumáticos. Observar a repetibilidade e a
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linearidade para os transmissores eletrônicos.

k) Repetir os itens 1 , 2 e 3 do item 5.2.12 e, até obter o valor de tolerância especificado

pelo fabricante.

l) Selar os pontos de ajuste, identificar com etiqueta e preencher o Certificado de

Calibração.

m) No caso dos transmissores de pressão diferencial utilizados para nível, quando

necessário, deverá ser feito o ajuste de supressão ou elevação, levando-se em conta o
posicionamento e dimensões tomadas no campo.

5.2.13 Instrumentos de Vazão

5.2.14 Placas de Orifício

a) Inspeção visual
b) As placas de orifício serão aferidas com a utilização de micrômetros internos ou
paquímetros. Serão feitas quatro (4) leituras, conforme mostrado:
c) Será computado o valor médio das medidas que será confrontado aos valores das
folhas de dados, Certificados e Memória de Cálculo.

d) Serão verificadas ainda, todas as dimensões anotadas nos desenhos certificados dos
fabricantes.
Ex.: Distância de furação de “vent” ao bordo da placa, espessura, etc., anotando nos
campos de aferição.

e) Identificar com etiqueta e preencher Certificado de teste.

5.2.15 Transmissores de Vazão Tipo Cell

a) Nos transmissores de pressão diferencial deverá ser realizado inicialmente o teste de

ZERO ESTÄTICO.

b) Aplicar a pressão de ranting nas câmaras de alta (H) e baixa (L) do transmissor e sua
saída, que deverá permanecer constante no zero (0) ou ter uma variação dentro da
tolerância especificada pelo fabricante.

c) A pressão de ranting está especificada na placa de identificação do transmissor ou no

manual do fabricante.

d) Após o teste de zero estático, os transmissores de pressão diferencial serão

calibrados, para tanto, deverá ser mantida aberta para atmosfera a câmara de baixa (L).

e) Os transmissores calibrados em bombas de teste em posição de operação utilizando-

se Manômetro Padrão, Bomba Hidráulica Comparativa ou Bomba de Peso Morto para os
pneumáticos. No caso de transmissores eletrônicos utilizar ainda Miliamperímetro Padrão.
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f) Pressurizar gradativamente, verificando os pontos 0, 25, 50, 75, 100% da escala.

g) Caso seja necessário fazer o ajuste de zero e dos Span.

5.2.16 Transmissores de linha tipo : Magnético , Mássico , Ultrasônicos e Vortex

Nos transmissores de vazão de linha tipo Magnético, Mássico, Ultrasônicos e Vortex deverá
ser feito o ensaio de parametrização

Este procedimento irá contemplar estes instrumentos, após o recebimento da documentação

do fabricante e contratação da empresa subcontratada.

5.2.17 Conversores

a) A calibração dos conversores será feita em bancada de teste adequada na posição de

operação em seguida deverão ser verificados todos os pontos de ajuste.

b) Injetar sinais de 4 a 20 mA na entrada 0, 25, 50, 75, 100%, observando na saída os sinais
variam de 3 a 15 PSI.

c) Detectando-se alguma não linearidade, efetuar-se os devidos ajustes.

d) Repetir os passos anteriores até se obter uma linearidade dentro da tolerância do fabricante.

e) Será verificado a repetibilidade durante todo ensaio, devendo estar dentro dos limites dado
pelo fabricante.

f) Selar os pontos de ajustes, identificar com etiquetas e preencher Certificados de Calibração.

5.3 Válvulas

5.3.1 Válvula de Controle

a) A calibração das válvulas de controle será feita em sua posição normal de operação,
numa bancada de teste adequada, juntamente com seus acessórios.

b) As válvulas de Controle com posicionadores serão inicialmente calibradas sem os

mesmos (by-passados) e após com os mesmos.

c) As calibrações das válvulas de controle serão feitas no sentido ascendente da escala,

nos 05 pontos 0%, 25%, 50%, 75%, 100%.

d) Antes do início da calibração das válvulas de controle, deverá ser observado:

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1. Suprimento de pressão da válvula e o posicionador;

2. Ação de operação do posicionador (direta e reversa);

3. Ação de operação da válvula;

4. Compatibilidade entre “range” de operação da válvula e do posicionador;

5. Existência de “by-pass” do posicionador.

e) Para válvula de controle tipo “ar para ABRIR”, proceder da seguinte maneira:

f) Pressurizar a válvula até obter o ponto de menor valor do “range”, verificando se o

curso está completo; se não estive, ajustar a mola até obter o ponto de fechamento total;

g) Verificar se o indicador de curso indica 0%, caso contrário ajuste-o para este valor;

h) Verificar a partida da válvula, no mínimo 5 (cinco) vezes , observando se a faixa morta

se situa na tolerância do fabricante;

i) Fazer o levantamento da curva de linearidade, no sentido ascendente do curso,

observando se o erro se mantém dentro dos limites de tolerância;

j) Observar o ponto 100% do curso e se necessário ajustar retornando ao ponto 0%,

alternando os ajustes;

k) Verificar o comportamento da válvula no sentido descendente do curso, observando se

a histerese é compatível com o catálogo do fabricante;

l) Verificar se a classe de vedação da válvula, para submetê-la, caso necessário, ao teste

de vedação conforme norma da instrução do fabricante.

1. Para válvula de controle tipo “ar para FECHAR”, proceder da seguinte maneira:

1.1 Pressurizar a válvula até obter o ponto de menor valor do “range”, verificando se o
curso está completo; se não estiver, ajustar a mola até obter o ponto de fechamento total;
1.2 Verificar se o indicador de curso indica 0%, caso contrário ajuste-o para este valor;
1.3 Verificar a partida da válvula, no mínimo 5 (cinco) vezes, observando se a faixa
morta se situa na tolerância do fabricante.
1.4 Fazer o levantamento da curva de linearidade, no sentido ascendente do curso,
observando se o erro se mantém dentro dos limites de tolerância;
1.5 Observar o ponto 100% do curso e se necessário ajustar retornando ao ponto 0%,
alternando os ajustes;
1.6 Verificar o comportamento da válvula no sentido ascendente do curso, observando
se a histerese é compatível com o catálogo do fabricante.
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5.3.2 Válvula Reguladora de Pressão (Auto Operada)

1. Com a válvula “by passada”, procurar estabelecer uma vazão próxima a de projeto do
sistema, observando a variação de volume no tanque;

2. Observar se a pressão no indicador PI -1 se está dentro dos limites de pressão à

montante, conforme folha de especificação;

3. Bloquear a válvula de “by pass”, devendo a válvula de controle estar totalmente aberta
e ajustá-la de forma a obter pressão à jusante requerida na folha de especificação;
4. Verificar a pressão à montante e dentro dos limites de operação da válvula, verificando,
se a indicação em PI -2 permanecem liberadas;
5. Para cálculo da vazão, medir a variação do nível do tanque de água após a
estabilização do processo.

Conhecendo as dimensões do tanque

(Volume = área da base x variação de nível)
Cronometrar a variação de nível, obtendo o tempo.
Assim:

VAZÃO = Àrea de base x variação de nível

Tempo
Isto é:

Q = Vol
t

a) Pneumático

1. Variar a pressão à montante da válvula dentro dos limites permitidos, regulando

pressão desejada (especificada na folha de especificação).

2. Se a válvula for piloto operado, alimentar a válvula piloto e efetuar os ajustes de

acordo com o catálogo do fabricante, até obter a pressão à jusante desejada.

5.3.3 Teste Estanqueidade em Válvula

Será testado a estanqueidade das válvulas de controle.

a) As válvulas de controle tipo auto operadas e as válvulas de controle tipo borboleta, não
sofrerão testes de vedação;

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Determinar, antecipadamente, as classes de vedação das válvulas de controle;

Estabelecida as classes de vedação e tolerância os circuitos de teste a serem utilizados
serão: Teste Pneumático:

b) A pressão aplicada à montante da válvula será mantida entre 40-60 PSI ou, nos casos
em que o  P da válvula for inferior a este valor, a pressão de teste será igual ao  P
máximo de operação.
c) Efetuar a calibração da válvula (ar abre ou ar fecha). Efetuar, no mínimo 5 (cinco)
vezes para confirmação.

d) Conectar uma das saídas da caixa wallace à montante da válvula com pressão
ajustada em 1,5 PSI, durante um dos procedimentos de calibração. Desconectar quando as
observações forem concluídas.

e) Obtido o ponto correto, manter o atuador da válvula no valor de operação com a

mesma totalmente fechada.

f) Imergir o tubo de prova no borbulhador (à jusante da válvula), não ultrapassando 6 mm

quanto o comprimento de imersão.
g) Cronometrar o número de bolhas / minuto da seguinte forma:
Contar cinco minutos sem analisar o resultado. Decorridos cinco minutos, acionar o
cronômetro, computando então o número efetivo de bolhas/minuto.

h) Caso se constate vedação insuficiente, de acordo com a tabela, proceder aos reparos
necessários (limpeza ou retifica com pasta carborundum), se possível. Se constatado, que a
vedação é muito baixa, reprovar automaticamente.

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TABELA I - CLASSE DE VAZAMENTO (NORMA ANSI/FCI-70-2-2006)

TABELA II - VAZAMENTOS PERMISSÍVEIS (NAS VÁLVULAS CLASSE VI)

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TABELA III - VAZAMENTOS PERMISSÍVEIS (VÁLVULAS FISHER - ROSEMOUNT)

i) Teste Hidrostático: Será executado em todas as válvulas de bloqueio, controle,

segurança, on - off , pilotada , etc . Nessa etapa de procedimento global do controle da
qualidade, executa-se o teste hidrostático final, após a válvula ter concluído todas as
diversas etapas referentes à sua manutenção. Os requisitos e procedimentos para este
teste são dados de acordo com o fabricante. O teste hidrostático das partes das válvulas
submetidas a pressão é efetuado com água ou outro líquido que não tenha viscosidade
superior a da água na temperatura de teste, a qual não deve ultrapassar 52ºC (125ºF).

j) O tempo de duração do teste é de no mínimo 15 segundos para válvula de diâmetro

até 2”, de 1 (um) minuto para válvula até 8” e de 3 minutos para válvulas de 10” ou maiores.

k) Procedimentos finais para saída da válvula.

 Vistoria final do mesmo Inspetor que acompanhou todos os passos do Controle da Qualidade
constatando: nome do Inspetor, data e visto.
 Toda válvula deve ter plaqueta metálica constatando: o cliente, data, o tag, calibração,
dimensões e classe. Caso não tenha sido fornecido pelo fabricante, a plaqueta deverá ser
providenciada antes da instalação.
 Tamponar flanges com madeira ou papelão conforme procedimento do Cliente.
 Emissão do certificado de manutenção em válvula de controle (fig. 20)
 Transporte em engradados de madeira para a área do Cliente.
 Instalação da válvula na área conforme plaqueta de identificação (fig. 2).
 Acompanhamento dos testes (se necessário) na área.

5.3.4 Válvula de Segurança e Alívio

Teste de Recepção
-Verificar se a válvula está lacrada.
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-Verificar o número de identificação da válvula. Caso não seja possível, separar a válvula e
avisar a Supervisão.
-Antes da válvula ser instalada na bancada de teste, o Inspetor de Instrumentação e/ou
Equipamentos deve observar as conexões de entrada e saída, a fim de verificar a existência
de depósitos de produto e outras avarias.
-No caso da válvula se apresentar muito suja, dispensar o teste de recepção, devendo a
válvula ser aberta para inspeção e esta situação será registrada.
-O inspetor de Instrumentação e/ou Equipamentos acompanhará o teste de recepção
registrando a estanqueidade conforme o item 2 e a pressão de abertura sem alterar a
regulagem do anel do bocal, ou seja sem disparo (pop). Anotar outros detalhes que julgar
conveniente.
-No caso de válvulas que trabalhem com fluídos compressíveis que possuam o anel de
alívio (blow down), não deve ser alterado de sua posição de operação.
Obs.: Em válvulas de segurança (serviços em caldeiras), registram a situação original dos
anéis superior e inferior (blow-down e bocal).
-Se a válvula vazar durante o teste anotar a pressão na qual isto aconteceu.
-Se a válvula não abrir a uma pressão 1,2 vezes a pressão de abertura, registrar e solicitar a
desmontagem da mesma.
-Caso a válvula em teste seja do tipo balanceada, realizar teste no fole com a válvula
montada. Se for detectado rompimento do fole e o produto puder causar CST ou fragilização
da mola, executar teste de carga sólida na mesma.
-Após a desmontagem da válvula, todas as partes devem ser inspecionadas quanto a
depósitos de matérias que possam interferir no seu funcionamento normal.
5.3.5 Teste de Vedação

a) A verificação do vazamento deverá ser feita tampando a saída da válvula com um

medidor de borbulhamento constituído por um flange com tubo de 7,9mm, (5/16) de
diâmetro externo e 0,87mm (0, 035) de espessura de parede dobrado em 90º, em um
reservatório com água.
b) O ensaio de vedação inicia com ampliação de pressão para que a válvula tenha no
mínimo cinco descargas intermitentes (POP. PING).
c) A pressão de ensaio na entrada da válvula deve atingir 90%, da pressão de ajuste.
d) A pressão deve ser reduzida para 75% da pressão de ajuste logo após a obtenção das
cinco descargas, fixando-se o medidor de borbulhamento.
e) Em seguida eleva-se a pressão para 90% da pressão de ajuste, e observa-se o
borbulhamento.

TABELA III

Área do Bocal (mm) Sem fole Com fole

Até 198,08 40 50
De 324,54 a 506,49 20 30
De 830,37 a 4.116,38 10 15
Acima de 7.129,49 4 6

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TABELA IV – VAZAMENTO MÁXIMO - CLASSE VI

Diâmetro Nominal da Sede ml por Bolhas por

(Milímetros) (Polegadas) minuto minuto
25 1 0,15 1
38 1.1\2 0,3 2
51 2 0,5 3
64 2.1/2 0,6 4
76 3 0,9 6
102 4 1,7 11
152 6 4,0 27
203 8 6,75 45

f) As bolhas por minuto indicadas na TABELA é uma alternativa sugerida baseada em um

dispositivo de medição calibrado adequadamente, nesse caso, um tubo com diâmetro
externo de ¼”e espessura da parede de 0.032”, submerso na água a uma profundidade de
1/8 a 1/3 de polegada. A ponta do tubo deve ser cortada em ângulo reto e lisa, sem chanfros
ou rebarbas, e o eixo do tubo deve ser perpendicular à superfície da água. Outros aparelhos
podem ser construídos e os números de bolhas por minutos podem diferir daqueles
indicados, desde que eles indiquem corretamente a vazão em cm3 por minuto.

TABELA V – CORREÇÃO DE TEMPERATURA “PSV”

8.1. TEMPERATURA CORREÇÃO %

0 - 150ºF = 65ºC 0%
151 a 600ºF = 66º a 315ºC 1%
601º a 800ºF = 316º a 426ºC 2%
801 a 1000ºF = 427º a 537,7ºC 3%

g) As válvulas para líquidos não deverão ter vazamento visível, 10% da pressão de
ajuste.

h) A tolerância para pressão de ensaio de válvula com valores, até 5 Kgf / cm, deve ser
de 0,14Kgf /cm e para as pressões de ensaio superior a 5kgf / cm, a tolerância passa a ser
de 3% do valor da pressão de ajuste

i) Caso se constate vedação insuficiente, proceder aos reparos necessários: Limpeza,

Lapidação e Usinagem.

5.3.6 Teste de Calibração

Após terem sido atendidas todas as recomendações, a válvula deve ser remontada para
teste.

5.3.7 Válvulas de segurança e alívio que trabalham com gases

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Para válvulas de segurança e alívio que trabalham com gases seguir os itens abaixo:

a) Abaixar totalmente o anel do bocal. Para válvulas que possuem o anel do diferencial de
alívio (superior), este deve ser colocado tangente ao suporte do disco ou acima.
b) Elevar lentamente a pressão até ocorrer a abertura da válvula (não haverá disparo).
c) Verificar se o valor da pressão de abertura corresponde ao valor da pressão de
calibração.
c1) Repetir o passo “b” com sucessivos ajustes da mola, até que a válvula abra na pressão
de calibração.
c2) Em seguida, sem pressão na válvula, elevar o anel do bocal, até encostar no suporte do
disco e recuar (abaixar) 1 ou 2 dentes. Obs: Válvulas com pressão de calibração acima de
350 psig devem possuir capuz que permitam a utilização de um limitador mecânico da haste
para evitar cursos longos, o que poderia danificar as superfícies do bocal ou do disco. Neste
caso encostar o limitador no topo da haste e retornar 1,5 volta de rosca para possibilitar um
pequeno curso da haste. Após a calibração o limitador deve ser substituído por um bujão.
d) Deve ser conseguido em dois disparos consecutivos, valores de pressão dentro das
tolerâncias da pressão de calibração.
e) Caso não se obtenha, após cinco disparos, valores de pressão dentro das tolerâncias da
pressão de calibração, a válvula deve ser desmontada, a fim de sofrer nova manutenção.
f) Estando aprovada com relação a pressão de calibração, fazer teste de estanqueidade ou
vedação, conforme item 5.3.8
g) Reposicionar o (s) anel (is) do bocal e do diferencial de alívio na posição indicada pelo
fabricante para as condições de trabalho, conforme o anexo 9.2.
h) Verificar o aperto da contra porca do parafuso de ajuste da mola antes da instalação do
capuz.
i) Fazer teste de integridade quando a contra pressão for maior ou igual a 0,5 Kgf/cm2.
j) Liberar a válvula após a lacração do capuz e do (s) parafuso (s) de trava do (s) anel (is).

5.3.8 Válvulas de Alívio que trabalham com líquido, mas que são testadas com ar

Proceder conforme o item 5.3.7 para calibração. Caso no teste de vedação a válvula
apresente vazamento acima do permitido pela tabela C, repetir o teste de vedação com
água conforme seqüência abaixo:

a) Pressurizar até 90% da pressão de calibração;

b)Verificar com auxílio de uma lanterna vazamentos entre disco e bocal durante 1 minuto.
Obs: não é permitido nenhum vazamento durante o tempo do teste.

5.3.9 Teste de Vedação ou Estanqueidade

Para válvulas despressurizadas, abaixar totalmente o anel do bocal e subir todo diferencial
de alívio, se existir:
a) Elevar gradualmente a pressão até 90% da pressão de calibração.
Obs: Para válvulas com pressão de calibração até 50 psig a pressão será mantida 5 psig
abaixo desta.
b) Instalar dispositivo apropriado (bolhômetro) para o teste de estanqueidade conforme
croquis:

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Fig. 1 - Teste de Vedação ou Estanqueidade

c)Tempo de pressurização: Antes de iniciar a contagem das bolhas, a pressão de teste deve
ser aplicada segundo a tabela B abaixo:

Diâmetro do flange de entrada Tempo

Até 2” 1 minuto
de 2.1/2” até 4” 2 minutos
de 6” até 8” 5 minutos

Tabela B - Tempo de pressurização

d) O vazamento máximo permissível para válvulas de segurança e/ou alívio com pressão de
calibração até 1000 psig, deve ser conforme tabela C a seguir:

Tipo de válvula Orifício n max bolhas/minuto

Convencional F e menores 40
G e maiores 20
Balanceada F e menores 50
G e maiores 30
Tabela C - Vazamento máximo

Observações:
d1) Para valores de pressão de calibração acima de 1000 psig, consultar a fig.2 do API
STANDARD 527.
d2) Todas as aberturas interligadas com a descarga da válvula deverão ser fechadas antes
da contagem da taxa de bolhas. Isto inclui itens como: capuz, furos para dreno, vent’s e
linhas de interligação com a câmara interna da válvula principal no caso de válvulas piloto
operadas. Uma solução de água e sabão deve ser aplicada às juntas secundárias para
detectar qualquer escape de ar que não seja aquele que está sendo medido.
d3) No teste de válvulas que trabalhem com fluídos letais e/ou tóxicos sem sistema de
proteção, o vazamento máximo permissível seguirá a orientação do órgão operacional.
e) A válvula estará aprovada se atender aos requisitos de vazamento máximo permissível
do 5.3.9 item “d”. Reposicionar os anéis, conforme indicação do fabricante.
f) Caso o número de bolhas por minuto seja superior ao relacionado no item 5.3.9 “d” pode-
se tentar os seguintes recursos:
f1) Dar um novo disparo (pop) na válvula de maneira a tentar assentar melhor o
conjunto.
f2) Dar pequenos giros na haste para procurar um melhor assentamento entre as sedes do
disco de vedação e do bocal. Cuidado, este procedimento pode causar riscos nas regiões
de assentamento e piorar o vazamento. Se persistir o problema no teste de estanqueidade a
válvula deve ser reaberta e o conjunto bocal / disco novamente lapidado.

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5.3.10 Teste de Integridade das Juntas

Este teste é necessário para válvulas de segurança que trabalhem com contra pressão
acima de 0,5 Kgf/cm2 e possuam ou não fole. Seguir os itens abaixo:
a) Após a calibração com a válvula na vertical, instalar capuz e conectar dispositivo no bocal
de descarga. Pressurizar com o valor da contra pressão ou 30#, o que for maior entre eles.
b) Com solução de água e sabão, verificar os vazamentos:
- Na junta do bocal com o corpo;
- Na junta entre o corpo e o castelo;
- No pino trava do anel (corpo) e plug de drenagem;
- No caso de válvula convencional testar também a junta do capuz;
- Plug roscado do castelo e alavanca se houver.

5.3.11 Teste do Fole

Válido para válvulas balanceadas.

Testar o fole simultaneamente com teste de integridade das juntas, verificando vazamentos
com solução de sabão nos seguintes pontos:
a) Furo roscado do castelo;
b) Na junta do capuz;
c) Junto ao eixo da alavanca de acionamento manual , se houver.
Após a verificação destes itens, se nenhum vazamento for encontrado, o fole está aprovado,
caso contrário, substituir o fole e retornar ao item 5.8 para nova calibração

5.3.12 Tolerâncias da Pressão de Calibração

5.3.12.1 Válvulas de Segurança e/ou Alívio e Válvulas de Alívio

O ASME VIII fixa as seguintes tolerâncias para a abertura da válvula:

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Pressão de Calibração Tolerâncias

0 a 70 psig ( 0 a 4,92 Kgf/cm2 ) 2 psig ( 0,14 Kgf/cm2 )
mais de 70 psig 3%
Tabela D1 - Tolerâncias para abertura

5.3.13 Limpeza

a) após a desmontagem observar os assentos, no bocal e no disco, quanto a riscos,

arranhões ou sinais de erosão. Sendo encontrados pequenos sinais, proceder de acordo
como item Lapidação. Quando os danos forem maiores e as sedes ainda recuperáveis,
seguir a rotina de Usinagem.

b) Os internos, a exceção das superfícies de assentamento, devem ser completamente

limpo com lixa fina, soprados ou escovados e examinado visualmente. Nota: Para ganhar
tempo, as válvulas poderão ser remontadas, com sobressalentes do estoque. As partes
substituídas, após recondicionamento serão estocadas para uso futuro.

5.3.14 Lapidação

a) No condicionamento das válvulas é imprescindível que se observem perfeitas

superfície de assentamento. Em todos os modelos das válvulas a que se refere o presente,
os assentos são cortados a 45º . para recuperá-los não há necessidade de equipamento
especial e basta seguir as instruções abaixa:
b) Composto para lapidação - devem ser usados os seguintes compostos abrasivos ou seus
similares:
COMPOSTO “GRIT” Nº. DESCRIÇÃO

320 Médio grosso

400 Médio
600 Fino
900 Polimento
PDH-6 Micro - Acabamento

c) Como regra geral as gradações de médio, fino e polimento atendem aos danos,
passíveis de reparo só lapidação. O médio grosso só é usado para acelerar a primeira
operação de corte. Quando é preciso micro acabamento, recomenda-se o PDH-6.

d) A lapidação é feita com o disco contra o e só é feita com o disco contra o bocal e só é
aplicável nas sedes de metal-metal. Aplique sempre camadas bem fina de abrasivos.

e) Para retirar as marcas mais aparentes, começa com o médio grosso e usar depois o
médio. O uso do médio grosso só deverá ser feito quando as marcas demonstrarem tom
muito tempo no corte com o médio. A seguir, prossiga com o composto fino.

f) Lapide usando o disco e seu guia (conjunto montador) contra o bocal. O movimento
será circular oscilante e deverá ser aplicada pequena pressão no topo do disco.

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g) Ao terem desaparecido todas as marcas e arranhões, limpe completamente o disco e o

bocal. A seguir prossiga com o composto de polimento. Ao final do trabalho as superfícies
de assentamento serão apresentadas sem depósitos de composto abrasivos e com aspecto
espelhado. Se nesta etapa aparecerem riscos, deverão ter sido causados por impurezas
introduzidas no composto. Estas marcas devem sumir com a aplicação de composto
absolutamente limpo.
5.3.15 Usinagem

a) Há dois pontos de grande importância a observar neste procedimento. O primeiro é

relativo à concentricidade: as peças (bocal e disco) exigem centragem perfeita no torno
porque o guia desliza sobre o bocal, em operação. O segundo se refere à quantidade de
material a retirar uma além de um mínimo admissível, invalidaria o bom funcionamento da
válvula.

b) Disco nos modelos 43 e 45 o disco é comprimido em seu guia e deverá ser reusinado
neste conjunto.

c) Nos demais modelos ele é preso por anel retentor e deverá ser retirado para usinarem.
Somente o disco será levado para o torno.

d) O assentamento exige perfeita concentricidade com o diâmetro externo do disco e seu

ângulo é de exatamente 45º.

e) O disco será cuidadosamente montado e centrado na placa do torno; devem ser

usadas castanhas de material pouco duro ou devem ser, assim protegidas, para evitar
danos na superfície externa do disco.

f) Identicamente ao disco, requer os cuidados de centrarem, corte a 45º e retirada do

mínimo material possível.

5.3.16 Válvula Solenóide

a) serão realizados em bancada na posição de operação.

b) Testar continuidade e isolação da bobina.

c) Efetuar teste de continuidade com Multímetro e de isolação com Megger de 500V

aplicando tensão durante 1 (um) minuto no mínimo e o valor de isolação deverá ser igual ou
superior a 20 MΩ.

d) Energizar e desenergizar o solenóide observando as via em atuação e em

estanqueidade.

e) Com o solenóide energizado verificar o vazamento na tomada de escape, utilizando

um borbulhador.
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f) Retira o borbulhador, desenergizar o solenóide e observar a queda de pressão no

manômetro M1.

g) M2 deverá sempre indicar pressão.

5.3.17 Lista de Instrumentos que serão usados na Calibração dos Instrumentos

01 Multímetro digital 4 ½
02 Fonte de tensão sistemática de 0 a 35 V/X x 1A
3 Bomba manual do tipo Taylor (3 a 15 PSI)
4 Bomba manual tipo Taylor (0 a 200”CA)
5 Bomba de vácuo ( motor ¼ cv)
6 Compressor de ar de pressão máx. 100 PSI
7 Filtro regulador de pressão de ar (0 a 100 PSI)
8 Manômetro padrões
9 Filtro regulador de pressão de ar (0 a 30 PSI)
10 Mesa para teste de PSV
11 Mesa para teste de válvula
12 Bomba para teste de válvula
13 Garrafa N2
14 Banho térmico
15 Forno ou estufa (faixa 200 a 600ºC)
16 Jogo termômetro de vidro
17 Termômetro digital (0 – 800ºC 4 ½ dias)
18 Trena de aço com 3m
19 Paquímetro
20 Gerador de corrente
21 Gerador de MV
22 Década resistiva
23 Bomba hidráulica comparativa para manômetros
24 Bomba peso morto
25 Cronômetro
26 2 jogos de manômetro padrão
27 Configurador HART

5.3.18 Após recebimento do projeto com todos os dados definidos, e antes do início dos
serviços de calibração, este procedimento será reavaliado .
5.3.19 Após recebimento do projeto com todos os dados definidos, e antes do início dos
serviços de calibração, este procedimento será reavaliado .
5.3.20 Sinalizador Visual

a) Alimentar o sinalizador;
b) Verificar o tipo de Flash visualmente;
c) Verificar o funcionamento energizando e desenergizando o sinalizador;
d) Medir a resistência da lâmpada;
e) Calcular a potência do sinalizador e anotar no certificado.

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5.3.21 Sinalizador Sonoro

a) Alimentar o sinalizador;
b) Medir a corrente de consumo;
c) Medir a resistência da Bobina;
d) Medir a Isolação;
e) Verificar o funcionamento energizando e desenergizando o sinalizador;
f) Calcular a potência do sinalizador e anotar no Certificado.

5.3.22 Chave Fim de Curso

a) Efetuar teste de continuidade (Resistência do Contato) com Multímetro e de

isolação com Megger de 250V aplicando tensão durante 30 segundos no mínimo
e o valor de isolação deverá ser igual ou superior a 20 MΩ.
b) Realizar o acionamento medido com o multímetro a abertura e fechamento do
contato.

5.4 Descrição de malhas de controle

a) As malhas de controle que contém as lógicas de intertravamento referente ao automatismo
de processo serão executadas no SDCD, e as mesmas estarão definidas e apresentadas
nos documentos de engenharia “Diagrama lógico SDCD” e “matriz causa e Efeito” de cada
unidade .
b) Os dados requeridos para configuração ou parametrização dos itens das malhas de controle
e supervisão estarão definidos e apresentados nas “Listas de range, Alarmes e Ajustes” de
cada unidade, a serem gerados pelo projeto de detalhamento.
c) As unidades de engenharia de malhas de controle e supervisão de vazão serão nos
seguintes padrões : Líquidos e condensados em m3/d a 20˚ C , gases em Nm3/dia e vapor d
água em t/h.
d) A extração da raiz quadrada em malhas de controle e supervisão será executada no SDCD ,
quando requerido.
5.5 Malhas de controle do SDCD das Unidades de Processo
a) Controle simples

Variável de Ação do
Descrição da Malha Controlador Atuador
Processo Controlador

Amina pobre para T - XXXXX FT - XY FIC - XY FV- XY Reversa ou Direta

c) Controle PID - GAP - Incorpora ao algorítimo PID convencional uma faixa (GAP) no
sinal de erro do controlador . Este reduz a ação proporcional para controle moderado
enquanto o desvio permanece dentro de uma largura de GAP pré definida. A Ação do PID
é mais suave dentro da faixa e mais forte fora dela.
d) A transição da ação do PID de dentro para fora da faixa e vice-versa deve ser feita sem
variações abruptas. A largura da faixa e a relação dos dois ganhos devem ser parâmetros
ajustáveis durante a operação. Muitos sistemas de controle incorporam o algoritmo PID
GAP. Caso contrário, o algoritmo deve ser implementado usando um PID convencional
com o proporcional corrigido pela seguinte expressão:

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e)
Variável de Ação do
Descrição da Malha Controlador Atuador
Processo Controlador

Nível do vaso V - XXXXX LT - XY LIC - XY LV- XY Reversa ou Direta

f) Controle de Cascata - Uma malha de cascata é baseada ema malha de controle

simples (escrava), cujo set point é automaticamente modificado pela saída de um segundo
controlador (mestre).

Controlador mestre Controlador escravo

Variável Ação do Variável Ação do

Descrição da Controlador Controlador Atuador
Processo Controlador Processo Controlador
Malha

FV- DIRETA OU
NÍVEL DA T- LT - XYZ LIC - XYZ DIRETA OU FT - KCY FIC - KCY
KCY REVERSA
XXXXXX REVERSA

g) Controle de Split Range

O controle em faixa dividida, denominada de Split Range é um bloco de sinal que distribui a
saída de uma malha de controle , para dois ou mais destinos com diferentes escalas.
Este bloco converte a escala do sinal do controlador para a escala de cada destino, onde
range de cada destino deve ser configurável , de forma que o sinal original possa ser
dividido de qualquer forma.
Quando os destinos são elementos finais de controle (Saída de 4-20 mA),o split range deve
ser implementado internamente no sistema de controle e não no elemento final de controle.
Assim , no modo manual , cada saída pode ser manipulada de forma independente.

5.4 Requisitos de QSMSRS

5.4.1 Requisitos Gerais

 Todos os trabalhos envolvendo eletricidade (linha energizada) deverão ser

realizados por pessoas qualificadas, de acordo com as normas vigentes.
 Dever-se-á atentar para a possibilidade de vazamento/perda de óleo nos
equipamentos. Neste caso, utilizar material de absorção do Kit de Controle de
Derramamentos.
 O resíduo gerado deverá ser adequadamente disposto conforme
determinado em procedimento específico existente.

5.4.2 Equipamentos de Proteção Individual

 Capacete de segurança com jugular ;

 Botas de Couro sem biqueiras de aço ;
 Óculos de segurança com proteção lateral ;
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 Protetor auricular ;
 Luvas
 E os previstos na AST ( Analise de Segurança do Trabalho )

5.4.3 Medidas de Proteção Coletiva

 Adequada manutenção de quaisquer máquinas envolvidas ;

 DDS realizado diariamente e APR para a atividade.
6. REGISTROS
Os registros serão gerados pelas empresas subcontratadas para prestação dos serviços de
calibração.

Identificação Descrição

OPE. SGI.729.750.18-form1 Certificado de Calibração – Detetor + sensor de gás

OPE. SGI.729.750.18-form2 Certificado de Calibração - Válvula de controle - CANCELADO

OPE. SGI.729.750.18-form3 Certificado de Calibração – Analisador

OPE. SGI.729.750.18-form4 Certificado de Calibração – Calibrador

OPE. SGI.729.750.18-form5 Certificado de Calibração – Chave de nível

OPE. SGI.729.750.18-form6 Certificado de Calibração – Chave de vazão

OPE. SGI.729.750.18-form7 Certificado de Calibração - Chave de vibração

OPE. SGI.729.750.18-form8 Certificado de Calibração – Chave fim de curso

OPE. SGI.729.750.18-form9 Certificado de Calibração – Chave seletora

OPE. SGI.729.750.18-form10 Certificado de Calibração - Conversor de sinal contato

OPE. SGI.729.750.18-form11 Certificado de Calibração – Conversor de sinal

OPE. SGI.729.750.18-form12 Certificado de Calibração – Indicador

OPE.SGI.729.750.18-form13 Certificado de calibração – Manômetro

OPE.SGI.729.750.18-form14 Certificado de calibração – Placa de orifício e orifício de restrição

OPE.SGI.729.750.18-form15 Certificado de calibração – Pressostato

OPE.SGI.729.750.18-form16 Certificado de calibração – Rotâmetro

OPE.SGI.729.750.18-form17 Certificado de calibração – Termômetro

OPE.SGI.729.750.18-form18 Certificado de calibração – Termopares – Bulbo de resistência

OPE.SGI.729.750.18-form19 Certificado de calibração – Termostato

OPE.SGI.729.750.18-form20 Certificado de calibração – Transmissor

OPE.SGI.729.750.18-form21 Certificado de calibração – Transmissor tipo DISPLACER - CANCELADO

OPE.SGI.729.750.18-form22 Certificado de calibração - Válvula de alívio - Segurança

OPE.SGI.729.750.18-form23 Certificado de calibração - Válvula motorizada

OPE.SGI.729.750.18-form24 Certificado de calibração - Válvula solenóide - CANCELADO

OPE.SGI.729.750.18-form25 Certificado de calibração - Transmissores

OPE.SGI.729.750.18-form26 Certificado de calibração - Poço de Temperatura

OPE.SGI.729.750.18-form27 Certificado de calibração - TERMOPAR

OPE.SGI.729.750.18-form28 Certificado de calibração – Visor de Nível

OPE.SGI.729.750.18-form29 Certificado de calibração - SENSOR FUMAÇA

OPE.SGI.729.750.18-form30 Certificado de calibração - MANIFOLD DE INSTRUMENTO

OPE.SGI.729.750.18-form31 Certificado de Validação - HART em Barreiras MTL

OPE.SGI.729.750.18-form32 Certificado de calibração - Chave Fim de Curso

OPE.SGI.729.750.18-form33 Certificado de calibração e Teste em Válvula

Revisão Geral no Item 5 e 6 de acordo com o PE-4AB-00042-H
R 30.03.2010 G.Perillo V. Marijuschkin L.Souza
(Procedimento da Petrobras)
REV. DESCRIÇÃO DATA EXEC. VER APR
 CARTEIRA DE GASOLINA - RPBC Pág
OPE.SGI.729.750.18 39
PROCEDIMENTO DE CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS de
DE PROCESSO 40

OPE.SGI.729.750.18-form34 Certificado de calibração e Teste Válvula Solenóide

OPE.SGI.729.750.18-form35 Certificado de calibração de Transmissor de Gás

OPE.SGI.729.750.18-form36 Certificado de Teste de Sinalizador

OPE.SGI.729.750.18-form37 Certificado de calibração – Válvula Xv e Hv

Revisão Geral no Item 5 e 6 de acordo com o PE-4AB-00042-H

R 30.03.2010 G.Perillo V. Marijuschkin L.Souza
(Procedimento da Petrobras)
REV. DESCRIÇÃO DATA EXEC. VER APR
 CARTEIRA DE GASOLINA - RPBC Pág
OPE.SGI.729.750.18 40
PROCEDIMENTO DE CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS de
DE PROCESSO 40

7. REFERÊNCIAS, NORMAS E SEUS DOCUMENTOS COMPLEMENTARES

 N-858 - Construção, Montagem e Condicionamento de Instrumentação
 N-1882 - Projeto de Instrumentação
 MD - 5210 - 00 - 22323 - 860 - TCT - 001 revisão A
 N-1939 - Formulários para construção, montagem e condicionamento de
Instrumentação
 N-2271 - Teste Pneumático para linha de alimentação e sinal
 N - 2276- Teste hidrostático e pneumático para linha de impulso
 N - 2277- Teste de isolação e continuidade elétrica de circuito de Instrumentação
 PE-4AB-00042-H – Inspeção em Válvulas de Segurança

Revisão Geral no Item 5 e 6 de acordo com o PE-4AB-00042-H

R 30.03.2010 G.Perillo V. Marijuschkin L.Souza
(Procedimento da Petrobras)
REV. DESCRIÇÃO DATA EXEC. VER APR