See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/259869832

Estudo ambiental da utilização do coque de petróleo na cogeração de energia

elétrica em comparação com o carvão mineral

Article · January 2014

CITATIONS READS

0 969

1 author:

Rolden Baptista, MSc.

Universidade São Judas Tadeu
17 PUBLICATIONS   7 CITATIONS   

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Estratégias avançadas de automação e controle no processo de producao de petróleo offshore View project

All content following this page was uploaded by Rolden Baptista, MSc. on 26 January 2014.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

Estudo ambiental da utilização do coque de petróleo na cogeração de energia elétrica em
comparação com o carvão mineral

Rolden Baptista

Professor nos Cursos de Engenharias e Tecnológicos

UNIMONTE – Centro Universitário Monte Serrat – Santos – SP
rolden.baptista@unimonte.edu.br

Fábio de Oliveira Cardoso

Engenheiro Eletricista – Santos - SP

engfabiocardoso@hotmail.com

Resumo: O petróleo é uma poderosa fonte de energia e através do processo de refino,

podem ser obtidos uma série de produtos derivados que são utilizados em aplicações
diversas. Esta operação gera um resíduo denominado de coque de petróleo, e que no início
do século XX era simplesmente descartado. Atualmente o coque é uma alternativa ao uso
carvão mineral. Ele é composto basicamente de carbono, hidrogênio, nitrogênio, enxofre,
cloretos e oxigênio. Na queima do coque em alto forno há a liberação de enxofre e
nitrogênio que podem ser canalizados para movimentar turbinas gerando energia elétrica.
Preserva-se assim o meio ambiente destas impurezas do processo e se poupa o uso de
carvão mineral da natureza.

Palavras Chaves: Coque, cogeração, energia elétrica, meio ambiente, carvão mineral.

Summary: Oil is a powerful source of energy and through the refining process, can be a
series of derivatives that are used in various applications. This operation generates a residue
called petroleum coke, and that in the early twentieth century was simply discarded.
Currently coke is an alternative to using coal. It is composed primarily of carbon, hydrogen,
nitrogen, sulfur, chlorides and oxygen. In the burning of coke in the blast furnace is the
release of sulfur and nitrogen that can be channeled to move turbines generating electricity.
Thus preserving the environment of the process such impurities and saves the use of coal.

Key Words: Coke, cogeneration, energy, environment, coal.

1. INTRODUÇÃO
O petróleo desde sua descoberta em volumes comerciais, em 1859 na Pensilvânia,
EUA, vem sendo uma fonte de energia fundamental para a humanidade. Carros, trens,
barcos e aviões são movidos pela queima de seus derivados combustíveis. Do universo de
produtos gerados a partir do petróleo, destacam-se os óleos lubrificantes, o asfalto das ruas,
matéria-prima para a indústria petroquímica como derivados do óleo crú (eteno, buteno e
benzeno) para fabricação de plásticos e fibras entre outros (FARAH, 2012).
O forte crescimento no consumo dos derivados de petróleo se deu entre 1920 e 1973
e muitas guerras ocorreram por sua causa, como conflitos no Oriente médio e a guerra do
1
Golfo-Pérsico. No Brasil o consumo foi intensificado a partir de 1979, ocasião onde teve uma
grande alta no seu preço, decorrente da guerra Irã-Iraque (FARAH, 2012).
Atualmente o Petróleo é responsável por 37% da energia primária mundial (British
Petroleum Review of Energy World 2011) como pode ser observado nos Gráficos 1 e 2.

Gráfico 1 – Consumo de Energia Primária Gráfico 2 – Consumo de Energia Primária

(Fonte: British Petroleum Review of Energy World 2011).

A busca por fontes alternativas de energia é muito discutida atualmente e a busca por
reaproveitamento energético é amplamente aceito. No caso do petróleo, há um resíduo
sólido que é amplamente utilizado em ambiente industrial e em termelétricas que é o coque
de petróleo.
Ele é um produto sólido com 90 a 95% de sua composição de carbono e é resultante
do processo de destilação a vácuo do petróleo observado na Figura 1. Pode ser obtido a
partir do craqueamento térmico e sua granulometria varia de 0 a 75mm e é conhecido no
Brasil como petrocoque (petcoke do inglês)( C. Cardoso, 2006).

Figura 1 – Esquema de Produção coque (Fonte: www.anp.gov.br)

2
2. Objetivo
Demonstrar o processo de obtenção do Coque, da cogeração de energia elétrica
através da queima do coque em termelétricas ou usinas siderúrgicas e estabelecer um
comparativo com a vantagem em substituição do carvão mineral. As principais vantagens
para o meio ambiente são: fonte de energia alternativa de eletricidade, processo limpo de
poluição na queima do coque e preservação da não utilização do carvão mineral.

3. Revisão Bibliográfica
O coque pode ser formado a partir da condensação de compostos aromáticos
polinucleares (como em n-butil-naftaleno) (FAHIM, 2012) e este tem uma relação dada pela
equação 1 de de 0,73 (Chang e Robinson, 2006). Seu preço pode variar de US$ 20,00 por
tonelada e dependendo do mercado chega a US$ 80,00 (siderúrgicas) e US$ 100,00
(indústria de alumínio) por tonelada (de Carmargo et al, 2006).

Relação de formação do coque=H/C (1)

3.1 Craqueamento
Craqueamento térmico é o craqueamento de resíduos pesados sob condições térmicas
severas. O coqueamento, por sua vez, é o processo de policondensação de carbono dos
resíduos pesados que produz componentes mais leves, uma vez que a maior parte de
enxofre fica retido no coque formado (Fahim, 2012). Existem três categorias de processos
industriais de craqueamento térmico: viscorredução; coqueamento retardado e
craqueamento térmico severo.
Muitos sistemas exigem energia em forma de calor como indústrias químicas, de
celulose e papel, refinarias de petróleo, fabricantes de aço, processadoras de alimentos e
industrias têxteis. Em geral esta energia é transferida pela queima de carvão, óleo, gás
natural, coque ou outro combustível em uma câmara de combustão (alto forno)(Çengel,
2006).
3.2 Produção de Coque
A produção de coque de petróleo tem aumentado ano a ano tudo para ampliar a
participação do coque no mercado interno e também manter a Petrobras em evidência no
mercado externo. As vantagens além do preço competitivo, ele gera poucas cinzas ao ser
queimado, tem alto poder calorífico e baixo teor de enxofre, o que o torna menos poluente.
No exterior, há coques com 7% de enxofre, enquanto o Brasil tem cerca de 0,8%.
Atualmente a produção de coque no Brasil corresponde a no mínimo 25 % do volume
de processamento das UCR (Unidades de Coqueamento Retardado) e não dá para ser
desprezado. As principais características dos dois tipos de coques produzidos pela Petrobras
são:
Coque Grau Combustível: Enxofre < 1%, poder calorífico médio de 8700 kcal/kg, cinzas
aproximadamente 0,3%, matéria volátil aproximadamente 12% (de Camargo, 2006);
Coque Grau Anodo: Enxofre < 1%, matéria volátil aproximadamente 10%, médio teor de
vanádio (~ 250 ppm) (de Camargo, 2006).

3.3 Consumo do coque em Indústrias

As indústrias que utilizam grandes quantidades de calor também consomem uma
grande quantidade de energia elétrica e através de um referencial econômico e de
engenharia é totalmente aceitável utilizar-se do potencial de energia calorífica já existente

3
para produzir energia elétrica por cogeração, ou seja, não desperdiçando este potencial.
Desta forma, cogeração é a produção de mais uma forma útil de energia utilizando uma
mesma fonte de energia (Çengel et al, 2006).
Com a utilização da queima do coque em processos industriais em câmaras de combustão a
energia térmica produzida no processo principal de produção pode ser aproveitada para
cogeração de energia elétrica, ou seja, há uma conversão de aproveitamento deste calor
para eletricidade.
Características Gerais da Composição do Coque:
 Carbono fixo: mínimo 87%; típico 89% (em peso – base seca).
 Enxofre: máximo 1%; típico 0,7% (em peso – base seca).
 Matéria volátil: máximo 12%; típico 10% (em peso – base seca).
 Poder calorífico: entre 8.200 e 8.700 kcal/kg

3.4 Coque Verde

O Coque Verde de Petróleo (CVP) é um produto sólido, obtido a partir do
craqueamento de óleos residuais pesados em Unidades de Conversão de Resíduos
denominadas UCRs. Nesses locais é feita a destruição de resíduos da destilação de petróleo,
principalmente Resíduo de Vácuo, com o objetivo de obtenção de derivados claros. Como
coproduto deste processo é obtido o Coque Verde de Petróleo (CVP).
Existem dois tipos principais de CVP: o esponja e o agulha. O primeiro é obtido a partir
de óleos residuais de destilação a vácuo, onde a carga da unidade pode também ser
transformada em óleos combustíveis e asfalto. O segundo é obtido a partir de óleos
aromáticos pesados, normalmente gerados em processo de conversão térmica (alcatrão de
craqueamento térmico) e/ou catalítico (óleo decantado). O primeiro tipo é o mais comum
em todo o mundo, atingindo cerca de 90% da produção mundial e é aquele produzido pelas
unidades da Petrobras.
A principal característica do CVP produzido nas refinarias da Petrobras é o baixo teor
de enxofre. O CVP BTE nacional tem um elevado teor de carbono fixo, possui estabilidade
química (não explosivo, não reativo e com alto ponto de ignição), é insolúvel em água e
possui baixo teor de cinzas e de compostos voláteis.

4. MATERIAIS E MÉTODOS
Trabalho realizado através de revisões bibliográficas, consultas a dados disponíveis em
empresas do setor e demonstrações exemplos de utilização da Cogeração de energia em
algumas empresas no mundo.

4.1 Processo de Formação do Coque:

A partir do craqueamento das frações residuais pesadas há um produto resultante que
é justamente o coque de petróleo (petcoke em inglês).
O craqueamento é composto por processos químicos que objetivam determinados
propósitos como o craqueamento (térmico ou catalítico), viscorredução, alquilação,
coqueamento, etc...(C. Cardoso, 2006).
4.2 Craqueamento térmico e catalítico
Craqueamento significa quebra (craking do inglês). Pode ser térmico quando resulta da
elevação da temperatura (>400ºC), e são denominados de catalítico quando utilizam
catalisadores. O Craqueamento Catalítico Fluído (FCC) é o mais moderno utilizado pelas

4
refinarias e o processo passa primeiramente por um leito fixo e em seguido por um leito
móvel ou fluidizado (C. Cardoso, 2006).

4.3 Coqueamento retardado

Os resíduos mais pesados do processamento do petróleo podem ser convertidos em
coque que possuem aplicações em certos tipos de indústria. A utilização como eletrodo de
alumínio é considerada a principal aplicação do coque, mas também são utilizados na
produção de carburetos, abrasivos, coque siderúrgico como combustível (C. Cardoso, 2006).
Em outra versão do processo, o vapor é usado para gaseificar a maior parte do coque
(Flexicoqueamento) (Fahim, 2012).

4.4 Aplicação do Coque Em Diversos Tipos de Indústria

A aplicação do Coque em cada segmento industrial é feita de acordo com a
combinação de suas características com o processo industrial e, por isso, o mercado de
aplicação é muito extenso, talvez se constituindo no produto (derivado direto do petróleo)
com o maior potencial de utilização industrial.
Os principais segmentos industriais onde o coque pode ser utilizado são:
 Siderurgia (sinterização, pelotização, alto-forno, fabricação de coque metalúrgico)
 Abrasivos (carbeto de silício);
 Ferro-ligas;
 Carboníferas;
 Cerâmica;
 Termelétricas a carvão;
 Fundição;
 Calcinação;
 Gaseificação;
 Indústria Química.

4.5 Sistema de geração de energia elétrica

Em ambientes industriais como siderúrgicas utiliza-se muita energia calorífica e uma
forma de reutilizá-la num sistema de cogeração, ou seja, converter e aproveitar todo o calor
e para a geração de eletricidade através de turbinas. Outro uso vantajoso para o coque é
encontrado nas usinas de açúcar, ao ser misturado ao bagaço de cana assim pode-se manter
a usina operando por mais tempo. O coque também serve de combustível na indústria do
cimento, na metalurgia de alumínio, chumbo e níquel.
Na indústria siderúrgica a eletricidade pode ser obtida através de turbina a gás e
vapor. Como a temperatura é mais alta no primeiro ciclo do que no segundo, o potencial
para eficiências térmicas é maior no ciclo a gás. Porém, há uma desvantagem que é
justamente na saída do gás da turbina a temperatura ainda é muito alta (500ºC), o que
elimina qualquer potencial de ganho na eficiência térmica. Isto pode ser melhorado com o
uso de regeneração, mas ainda é limitado. Uma solução é a utilização desta saída para
aquecer uma caldeira, aproveitando a saída dos gases da turbina a gás (gás de exaustão)
para aquecer a caldeira com água e assim obter vapores para alimentar uma turbina a vapor.

4.6 Cogeração
É possível usar um ciclo de uma turbina a vapor (Rankine) ou um ciclo de uma turbina a
gás (Baylon) ou mesmo um ciclo combinado como ciclo de potência de uma usina de

5
cogeração. A Figura 2 abaixo mostra uma planta IGCC (Ciclo Combinado de Gaseificação
integrada) onde há turbinas a gás e turbinas a vapor.

Figura 2 – Planta IGCC (Ciclo Combinado de Gaseificação integrada)

(Fonte: MOHAMMED, 2012).
Nos ciclos de turbina a vapor, sob condições ótimas, uma usina de cogeração simula
uma usina de cogeração ideal, ou seja, todo o vapor se expande na turbina até a pressão de
extração e segue a unidade de processamento térmico. Essa condição pode ser muito difícil
de atingir na prática, devido às oscilações constantes das cargas térmicas e de potência.
Os ciclos de turbina a gás operam em temperaturas extremamente mais altas que nos
ciclos a vapor d’água. A máxima temperatura do fluido na entrada da turbina é de cerca de
620ºC para usinas de potência a vapor modernas e para as usinas com turbinas a gás a
temperatura máxima está acima dos 1425ºC (Çengel et al, 2006). Na saída da câmara de
combustão dos motores turbo-jato a temperatura está acima dos 1500ºC.

4.7 Coque atuando na Cogeração

O uso de temperaturas mais altas nas turbinas a gás é possível pela tecnologia de
desenvolvimentos recentes nas áreas de resfriamento das pás das turbinas e seu
revestimento com materiais resistentes a alta temperatura se dá por conta de cerâmica.

5. RESULTADOS
5.1 Cogeração: Vantagens do Ciclo Combinado (Turbina de Gás e Turbina de Vapor)
O ciclo combinado de turbinas de gás e vapor aumenta a eficiência sem aumentar
muito o custo inicial. A eficiência térmica está bem acima dos 40% (Çengel et al, 2006).
Neste ciclo combinado gás-vapor a energia é recuperada dos gases de exaustão
transferindo-a para o vapor em um trocador de calor que faz o papel de uma caldeira.
Geralmente mais de uma turbina a gás é necessária para fornecer o calor suficiente para o
vapor. A energia para o processo de reaquecimento pode ser fornecida pela queima
adicional de algum combustível nos gases de exaustão que são ricos em oxigênio.
Este ciclo combinado gás-vapor é muito atrativo do ponto de vista econômico.
Exemplos de turbinas a gás e a vapor são demonstrados nas Figuras 3 e 4.

6
 Figura 3 – Exemplo de Turbina a Gás Figura 4 – Exemplo de Turbina a Vapor
(Fonte: Siemens) (Fonte: Siemens)

6. DISCUSSÃO
6.1 Conversão de Resíduos pesados
Segundo Mohammed et al (2012) a conversão térmica é muito importante para a
conversão de resíduos e este é realizado em pressões relativamente moderadas e
frequentemente é chamado de processo de coqueamento. Este processo tende aumentar a
relação H/C dos produtos pela produção de carbono (coque), e o resíduo tem uma relação
H/C de cerca de 0,5-1, que pode ser aumentada adicionando-se hidrogênio ou removendo
carbono (Fahim, 2012).

6.2 Impactos e benefícios Ambientais

A legislação ambiental, em diversos países, proíbe a queima de substâncias ricas em
enxofre que pode provocar chuva ácida. A gaseificação envolve o craqueamento completo
dos resíduos em produtos gasosos e esta se dá em temperatura acima de 1.000ºC (gás de
síntese, carbono e cinzas). O IGCC é um processo alternativo para conversão de resíduos
pesados e uma tecnologia emergente para geração eficiente de energia com impacto
mínimo ambiental (resíduos de vácuo e borra de FCC)(Fahim, 2012).
A emissão de gases num típico IGCC é de compostos de enxofre e nitrogênio conforme pode
ser visualizado na Tabela 1, assim, os índices de emissão de gases estão dentro dos padrões
aceitáveis pela norma européia para usina de energia convencional conforme a Tabela 1.

Tabela 1 – Emissões de compostos de enxofre e nitrogênio.

Emissões aéreas (mg/normal m3)
Convencional Típico IGCC Norma europeia para usina de energia
SOx 10 130
NOx 30 150
Particulados 10 16
Fonte: (MOHAMMED, 2012).

6.3 Eficiência térmica e produção de Energia Elétrica

6.3.1 Niigata no Japão:
Em Niigata no Japão uma usina combinada Tohoku de 1.090MW em operação
comercial desde 1985 conforme a Figura 5 e opera com uma eficiência térmica de 44%. Tem
duas turbinas a vapor de 191MW e seis turbinas a gás de 118MW. Os gases quentes de
combustão entram nas turbinas a gás a 1.154ºC e o vapor nas turbinas a vapor em 500ºC. O

7
vapor é resfriado no condensador por água de resfriamento na temperatura média de 15ºC.
OS compressores têm pressão de 14, e o fluxo de massa de ar através dos compressores é de
443kg/s (Çengel, 2006).

Figura 5 – Usina de Tohoku em Niigata no Japão (Fonte: World Wide Web)

6.3.2 Ambarli na Turquia:
Uma usina de ciclo combinado de 1.350MW construída em Ambarli, Turquia, em 1.988
pela Siemens da Alemanha é a primeira usina térmica que opera comercialmente no mundo
a atingir níveis de eficiência tão altos quanto 52,5% nas condições de operação de projeto.
Essa usina tem seis turbinas a gás de 150MW e três turbinas a vapor de 173MW. Algumas
usinas recente de ciclo combinado atingiram eficiências acima de 60% (Çengel, 2006).

6.4 Substituição do Carvão Vegetal

A partir de 1990, a Companhia Siderúrgica Belgo Mineira (CSBM) partiu para a
utilização de coque em seus altos-fornos da Usina de Monlevade conforme Tabela 2.

Tabela 2 – Comparação Carvão Vegetal e o Coque

Valor
Qualidade Item Unidade
C. Vegetal Coque
Carbono fixo % 70~75 86~89
Matérias voláteis % 20~25 1~3
Cinzas % 2~3 10~12
Enxofre % 0,03~0,10 0,45~0,70
SiO2 % 5~10 50~55
CaO % 37~56 4~5
Química
MgO % 5~7 4~5
Al2O3 % 2~12 25~30
Fe2O3 % 6~13 5~7
P2O5 % 8~12 0,40~0,80
K2O % 15~25 2~4
Na2O % 2~3 1~3
Resistência à compressão kg/cm
2
10~80 130~160
Física Faixa Granulométrica mm 9~101,6 25~75
3
Densidade t/m 0,25 0,55
Fonte: (http://www.demec.ufmg.br/disciplinas/ema003/solidos/coque/altern.htm)

Tal decisão provocou uma substancial mudança na rotina da Usina, haja vista que toda
a História da Empresa fora escrita em cima do carvão vegetal, redutor utilizado em seus
8
altos-fornos desde o início de operação da Usina, em 1937. A primeira tentativa de se utilizar
100% de coque na CSBM aconteceu em 1990 sendo que os resultados então obtidos foram
bastante ruins. Foram necessárias adaptações nos equipamentos e procedimentos antes de
uma segunda tentativa. Feitas as adaptações, partiu-se para a segunda tentativa de
utilização de 100% de coque.
Utilizou-se, desta vez, o plano de substituição gradativa do carvão vegetal pelo coque.
Uma comparação entre os melhores resultados já obtidos com 100% de carvão vegetal e
100% de coque é feita na Tabela 3. Tais resultados comprovam o que era esperado pela
teoria, conforme discutido no item 3. A utilização de 100% de coque levou a uma redução de
3,0% no consumo específico de carbono e a um acréscimo de 15,5% na produtividade.

Tabela 3 – Resultados Obtidos com o Coque

Parâmetro C. Vegetal Coque D (%)

Consumo específico de redutor (kg/t)

664 522 -
Consumo específico de carbono (kg/t)
473 469 -3
3
Produtividade (t/d.m )
1,68 1,94 15,5
Fonte: (http://www.demec.ufmg.br/disciplinas/ema003/solidos/coque/altern.htm)

Desde então o alto-forno vem sendo operado com 100% de coque, apresentando
resultados que, levando-se em conta as dificuldades encontradas, mostram ser viável, do
ponto de vista técnico, a utilização de coque em altos-fornos tradicionalmente operados
com carvão vegetal.
No Brasil há uma produção anual de 8,85 milhões de toneladas de Coque Verde de Petróleo
sendo que 0,5 milhão de tonelada é reservada para produção de energia elétrica através de
termelétricas, ou seja, 5,56%.

6.5 Custo benefício

A cada 1 kg de coque de petróleo pode-se gerar 7,917kWh (Jornal Oficial da União
Européia, 2005). Cada tonelada de coque custa para a indústria siderúrgica por volta de
R$171,00 (US$80,00) e pode gerar 7,917MWh de energia num custo de R$2.390,93
(R$0,30200 por kWh)(ANEEL, 2013). O sistema de cogeração é altamente viável, pois a
queima do coque já faz parte do processo.
O Poder calorífico do coque está entre 8.200 e 8.600 kcal/kg e o do carvão mineral é
de 6.000 a 8.000 kcal/kg (ITA, 2013).
A cada 1 kg de carvão mineral pode-se gerar 1kWh (Ministério de Minas e Energia,
2013). Cada tonelada de carvão mineral custa por volta de R$112,00 (US$52,00)(ANEEL,
2013) e pode gerar 1MWh de energia num custo de R$302.
Comparativamente para gerar 7,917MWh necessitaria de 7,917 toneladas de carvão mineral
o que custaria R$886,70.

7. CONCLUSÃO
Comparando-se o coque e o carvão mineral a relação é de 1 para 7,917, ou seja, 1 kg
de coque produz a mesma energia que 7,917 kg de carvão mineral. O Carvão é mais barato e

9
o coque é um resíduo que em vez de ser descartado pode ser utilizado para gerar energia. A
eficiência térmica global de uma usina de potência pode ser aumentada com a utilização de
um ciclo combinado. O ciclo combinado mais comum é o combinado gás-vapor, no qual uma
turbina a gás opera na região de altas temperaturas e uma a vapor opera na região de baixas
temperaturas. Os ciclos combinados têm maior eficiência térmica do que os ciclos de turbina
a vapor ou a gás operando isoladamente. Neste processo as emissões de compostos de
enxofre e nitrogênio estão muito abaixo do estipulado pela norma europeia para usinas de
energia. Com a utilização do coque elimina-se a necessidade da utilização do carvão mineral,
assim, para o meio ambiente o coque é uma ótima fonte alternativa de geração de
eletricidade evitando-se o consumo de grandes quantidades de carvão mineral.

8. REFERÊNCIAS
Agência Nacional de Petróleo (ANP) – disponível em http://www.anp.gov.br, Acessado em
Maio de 2013.

PETROENERGIA “Coque Verde de Petróleo”, disponível em

www.petroenergia.com.br/coque.html, Acessado em Maio de 013.

Cláudio Cardoso, Luiz “Petróleo do poço ao posto” Qualitymark Editora, Rio de Janeiro, 2006
pp. 71-77.

Fahim, Mohamed; Alsahhaf, Taher A.; Elkilani, Amal “Introdução do Refino de petróleo”
Elsevier Editora Ltda, Rio de Janeiro, 2012 pp. 141-143, 321-32.

Çengel, Yunus A.; A. Boles, Michael “Termodinâmica” AMGH Editora Ltda, Porto Alegre,
2006 pp. 469-475.

“Petrobrás”_http://www2.petrobras.com.br/portal/frame_ri.asp?pagina=/ri/port/ConhecaP
etrobras/Concorrencia/Concorrencia.asp. Acessado em março 2006.

“Petrobrás”_http://www2.petrobras.com.br/portal/frame_ri.asp?pagina=/ri/port/ConhecaP
etrobras/VantagensCompetitivas/VantagensCompetitivas.asp. Acesso em março 2006.

de Camargo, Marcelo; Kobayoshi, Marcelo; Fabius Henriques de Carvalho, Marcius

“Produção de Coque de Petróleo e sua Estratégia de Negociação”, Artigo Científico
submetido ao XIII SIMPEP, Bauru, 2006.

“Uso alternativo de Coque em Alto Forno a Carvão Vegetal”, disponível em

http://www.demec.ufmg.br/disciplinas/ema003/solidos/coque/altern.htm Acessado em
Maio/2013.

Farah, Marco Antonio, “Petróleo e seus derivados: definição, constituição, aplicações,

especificações, características de qualidade”, LTC Editora, Rio de Janeiro, 2012.

“Metodologia para Cálculo dos objetivos de eficiência na utilização final de energia”, Jornal
Oficial da União Européia, 2005, disponível em http://eur-

10
 lex.europa.eu/LexUriServ/LexUriServ.do?uri=OJ:C:2006:124E:0109:0110:PT:PDF, Acessado
em Junho de 2013.

“Tarifas Residencias Vigentes” ANEEL Agência Nacional de Energia Elétrica, disponível em

http://www.aneel.gov.br/493.htm, Acessado em Junho de 2013.

“Unidades de Energia e Conteúdos Energéticos de Combustíveis” IEAv – Instituto de

Estudos avançados ITA (Instituto de Tecnologia Aeronáutica), disponível em
http://www.ieav.cta.br/enu/yuji/analise.php, Acessado em Junho de 2013.

“O Carvão” Ministério de Minas e Energia, Eletrobrás CGTEE, disponível em

http://www.cgtee.gov.br/sitenovo/index.php?secao=108, Acessado em Junho de 2013.

“Parte III Fontes não renováveis” ANEEL Agência Nacional de Energia Elétrica, disponível em
http://www.aneel.gov.br/arquivos/pdf/atlas_par3_cap9.pdf, Acessado em Junho de 2013.

11

View publication stats