Encontro e Exposição Brasileira de tratamento de superficie

III INTERFINISH Latino Americano

“Crescimento e manutenção da produção galvânica com sustentabilidade”

Pedro de Araújo
Divisão Galvano da Efil Equipamentos e Processos de Filtração Ltda – Brasil

Resumo
Este trabalho apresenta os resultados operacionais obtidos após cinco anos desde a implantação das
tecnologias de produção mais limpa (P+L) na Termogal Tratamento de Superfícies Ltda, em Itu-SP,
e como ocorreu o crescimento e a manutenção da produção galvânica com sustentabilidade. Foram
instaladas células de produção segregadas, conjugadas com sistemas de lavador cascata em
contrafluxo ao processo e resinas de troca iônica (IER) seletivas operando em regime de circuito
fechado; remoção de cianetos por troca iônica seletiva; novas técnicas físico-químicas de tratamento
de efluentes contendo cianetos e cromo com reuso de água após filtração e após o polimento nas
resinas de troca iônica em regime de circuito fechado; captação e uso de água de chuva; reator de
eletrocoagulação-flotação de alta eficiência (ECOFAE); enclausuramento de 100% dos circuitos de
águas industriais com reuso total das mesmas nos processos galvânicos. As ações da empresa
visando o desenvolvimento integrado e sustentável foram premiadas diversas vezes e a Temogal
tornou-se referência nacional em reuso de água e matéria-prima na galvanoplastia. Com o
crescimento da produção em 2010, a empresa venceu os desafios da falta de espaço físico e provou
que os sistemas modulares de P+L podem ser a grande saída para a sustentabilidade das empresas do
setor.
Palavras-chave – águas residuais, eletrocoagulação, eletroflotação, processos galvânicos, produção
mais limpa, remoção de cianetos, resinas de trocas iônicas, reuso de água, sustentabilidade.

"Growth and maintenance of plating production with sustainability"

Abstract
This paper presents the operating results achieved after five years since the implementation of
cleaner production (CP) technologies at Termogal Tratamento de Superfícies Ltda, located in the
city of Itu – State of São Paulo, and how the plating production with sustainability has grown and
been maintained. The company installed the segregation of production cells combined with the
counter flow cascade rinse process and selective ion exchange resins (IER) in a closed loop system;
cyanide removal through selective ion exchange; new physical-chemical treatment of
wastewater containing cyanide and chromium with water reuse after filtration and after the polishing
in ion exchange resins in the closed loop system; collection and use of rainwater; high efficient
electrocoagulation - flotation reactor (ECOFAE); enclosure of 100% of the industrial circuits with
total reuse of these waters in plating processes. Termogal has been awarded several times for its
efforts aimed at the integrated and sustainable development and has become a domestic reference in
the reuse of water and raw materials in electroplating processes. With the higher production in 2010,
the company has overcome the challenges of lack of physical space and showed that the CP modular
systems can be a great solution for the sustainability of companies in this specific industry.
Keywords – cyanide removal, cleaner production, electrocoagulation, electroflotation plating
processes, ion exchange resins, sustainability, water reuse, wastewater.

1-INTRODUÇÃO

Na pequena galvânica fornecedora para terceiros, Termogal Tratamento de Superfícies Ltda – (Itu/SP), desde
1985, ocorre à prestação de serviços industriais de galvanoplastia em Cobre, Níquel, Estanho, Prata,
Anodização, Alodinização e Fosfatização.
Dentre as principais matérias primas utilizadas, destacava-se o uso de grande quantidade de água potável
adquirida da concessionária municipal, utilizada tanto na preparação das soluções químicas das substâncias e
compostos requeridos por cada processo específico da empresa quanto nas lavagens dessas soluções arrastadas
nas peças.

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Decorrente do processo galvânico e após o uso dessa água, o resíduo líquido gerado contém de 1 a 5% de
substâncias e compostos solúveis e insolúveis orgânicos e inorgânicos com potencial poluente extremamente
elevado para mananciais de superfície e subterrâneos que requerem tratamentos e separações de resíduos
sólidos, além da possibilidade dessa atividade industrial causar outras formas de poluição industrial, como
atmosférica e de subsolos.
Nos dias atuais a empresa processa diariamente cerca de quatro toneladas de peças de terceiros que possuem
substratos diversos, dentre eles o latão, bronze e cobre que são revestidos com outros metais provenientes de
soluções eletrolíticas de cobre cianídrico, prata cianídrica, estanho ácido ou níquel watts, além de ligas de
alumínio que são anodizadas e eventualmente coloridas com compostos orgânicos.
Em 2004, a alta direção da Termogal conscientizou-se da questão ambiental decorrente da sua atividade
industrial. O desafio era grande para inovar um modelo antigo e retrógrado de produção existente na empresa,
pois havia quase vinte anos de sua fundação.
Em parceria com a Efil Divisão Galvano, Rohm and Haas Química (atualmente DOW) e este autor, a
Termogal implantou no período 2004 - 2009 um sistema de produção mais limpa (P+L) na galvanoplastia para
conservar recursos naturais com a reciclagem de matéria prima e água, captação de água da chuva, reuso de
água em circuito fechado e segregado aos processos e conseqüentemente descarte zero de efluentes industriais.
Os principais fatores decisivos para a implantação do sistema de P+L na galvanoplastia foram:
• Quanto maior a necessidade de água nos processos galvânicos, maior a área instalada das Estações de
Tratamento de Efluentes Galvânicos (ETEG) pelos métodos físico-químicos, logo, as ações deveriam
resultar em uma planta de dimensões reduzidas, o uso de água deveria ser minimizado e se possível
recuperar água e matéria-prima com intuito de manter a competitividade e lucratividade da empresa
além de que uma planta maior requer alto valor de investimento inclusive na aquisição de
propriedades para instalação das galvanoplastias.
• Desmistificar que a pequena empresa não pode adquirir e implantar processos ecologicamente
corretos que incorporam alta tecnologia de produção mais limpa.
• E por fim, o sistema de produção mais limpa deveria prover benefícios ambientais, sociais e permitir à
empresa produzir com tecnologias “verdes”. Isso seria a “pedra de toque” que permitiria
sustentabilidade à empresa no médio e longo prazo, somando-se às melhorias de qualidade do
processo galvânico maior competitividade e lucratividade do empreendimento.

Diversas tecnologias foram instaladas na empresa nesse período:

• células de produção segregadas conjugadas com sistemas de lavador cascata em contra fluxo ao
processo e resinas de trocas iônicas seletivas operando em regime de circuito fechado, conforme
figura 1; (Implantado nos processos de Estanho Ácido - figura 2; e Níquel Watts – figura 5); (2006)
• remoção de cianetos por troca iônica seletiva, (Prata Cianídrica com remoção total de Cianetos e
recuperação do metal precioso – figura 3; Cobre Cianídrico - figura 4); (2006)
• novas técnicas físico-químicas de tratamento de efluente contendo cianetos e cromo com reuso de
água após filtração e depois do polimento nas resinas de trocas iônicas em regime de circuito fechado;
(2007 a 2009)
• captação e uso de água de chuva – ETEG - figura 6; (2006)
• reator de eletrocoagulação-flotação de alta eficiência (ECOFAE) – figura 7, em substituição ao
método físico-químico tradicional de tratamento de efluentes; (2009)
• nova ETEG – figura 6; conforme fluxograma -figura 8; (2006)
• enclausuramento de 100% dos circuitos de águas industriais com reuso total das mesmas nos
processos galvânicos; (2006)

Figura 1 - Modelo do Sistema de recuperação, reuso de água e matéria-prima em circuito fechado no contra
fluxo do processo com equipamento contendo resinas de troca iônica da Termogal

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O “pulo do gato” para a redução do consumo de água nas

células segregadas - Neste modelo da figura 1 há um sistema
de lavadores cascata em contra-fluxo do processo (LCCFP)
segregando-o conjunto ao sistema com resinas de troca iônica
instalado no tanque três onde há menor concentração de
contaminante e recirculando o efluente do lavador em circuito
fechado com o IER, com retorno do tanque um ao tanque do
eletrólito e entrada de água nova no sistema no tanque três em
função da redução por arraste de volume do tanque um. Isto
permite que o dimensionamento do reator de resinas de trocas
iônicas seja tanto menor quanto maior o número de estágios de
lavagem uma vez que há baixas concentrações dos
contaminantes arrastados para o último estágio de lavagem da
célula segregada.
O consumo de água nestes sistemas segregados implantados foi
reduzido para no máximo 3,0 litros/ h.
Enquanto no passado o uso de água da rede pública no processo
industrial era em média de 15m3 / dia, na época havia forte
Figura 2 – Célula de estanho em 2006 controle de uso racional da água, no período de cinco anos
(Set/2007 a Set/2011) o consumo médio foi 22m3 / mês.
O uso de água de reposição originária da rede pública na planta galvânica ficou restrito a aplicações nos
processos nos quais a qualidade da água de reuso interfere na qualidade final do processo/produto e, água
evaporada nos secadores de peças. Inclui-se neste volume mensal a água presente nos eluatos das
regenerações das resinas de trocas iônicas da ETEG, 6m3 / mês.
O consumo de água mensal pelos 18 funcionários da Termogal atualmente é maior do que o consumo de água
industrial sendo que os vasos de descarga sanitários em uso na produção são alimentados com parte da água de
reuso proveniente do sistema em circuito fechado e posteriormente esta água é destinada à rede de esgotos
doméstica.
A água de chuva coletada de uma pequena parte do telhado da empresa, de uma área de 115m2, representa
segundo o índice pluviométrico da cidade, em um ano o volume de 161m3 de água captada, que se houvesse
regularidade nas chuvas, seria equivalente ao volume diário de água nova necessária para repor o volume
evaporado no processo galvânico, cerca de 54% da água industrial consumida.
A proposta implantada contemplou redução de até 95% no
uso de água nova, no consumo de matéria-prima que passou a
ser reutilizada de forma segregada ao passo de processo
gerador do desperdício e conseqüentemente a minimização
do uso da ETEG pelo método físico-químico com redução na
geração de resíduo sólido para a disposição legal, redução de
cerca de 86%.
As vazões do sistema de recuperação e reuso de água em
circuito fechado na planta galvânica da Termogal são
monitoradas por instrumentação analógica, com três
hidrômetros instalados, sendo um para água de reposição da
rede pública, o segundo para monitoramento do efluente
bruto gerado nos processos e o terceiro para monitoramento
do uso do conjunto de trocas iônicas para reuso de água da
ETEG em regime de circuito fechado.
Desta maneira a Termogal implantou um sistema de
produção mais limpa que foi inaugurado em 1 de setembro de
2006, que proporciona descarte zero nos lançamentos de
efluentes líquidos para a rede pública.
No caminho trilhado para seu desenvolvimento sustentável a
empresa deu continuidade aos investimentos e implantações
objetivando a melhoria contínua dos seus processos e Figura 3- Células de Prata Cianídrica
conseqüentemente redução dos seus custos operacionais
principalmente redução do uso de reagentes químicos na ETEG.
Sucedeu-se uma nova empreitada e o desenvolvimento feito por este autor em parceria com a EFIL de um
novo equipamento que culminou com a implantação na Termogal de um reator piloto de eletrocoagulação-

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flotação de alta eficiência (ECOFAE), figura 7, para vazões de 0,25 a 0,75m3/h, em operação a partir de
fevereiro de 2009.

Figura 4- Célula de Cobre Cianídrico Figura 5- Célula de Níquel Watts

Figura 6- Instalações da nova ETEG, reatores-floculadores filtro- Figura 7- Reator ECOFAE e detalhes de
prensa, troca iônica,e captação de água de chuva seu funcionamento

Com a entrada em operação do reator ECOFAE, reduziu-se significativamente o uso e adições de reagentes
químicos, pois a geração do agente coagulante e precipitado ocorre “in situ” melhorando a qualidade do
tratamento físico químico em relação ao que era realizado anteriormente em termos de composição química do
filtrado após as reações na ETEG. Os custos decorrentes do uso do reator ECOFAE são do ferro dos anodos
corroídos e da energia elétrica.
Após a implantação do reator ECOFAE, houve redução de até 91% no uso dos reagentes químicos na ETEG, e
melhoria da qualidade do efluente após sua saída do mesmo reator comparado ao efluente tratado pelo método
físico-químico convencional.
O custo total operacional do tratamento utilizando o reator ECOFAE foi reduzido em até 70%. O consumo de
energia elétrica situou-se na faixa 0,7 a 2,4kWh/m3 de efluente tratado.
O efluente que sai do reator ECOFAE após separação por filtração das partículas sólidas é percolado em
colunas de trocas iônicas para garantir os níveis de remoção de contaminantes de metais pesados residuais.
O reator de resinas de trocas iônicas para polimento do efluente do reator ECOFAE opera em condições de 1,5
a 2,5m3/h fornecendo água para reuso em circuito fechado nos processos galvânicos.
Vantagens com uso do reator ECOFAE são visíveis, principalmente no tratamento de efluentes brutos da
galvanoplastia contendo metais pesados, óleos residuais e eventuais bactérias.
Atualmente o reator piloto ECOFAE instalado na Termogal está sendo ampliado para o modelo comercial
desenvolvido pela EFIL, devendo operar ainda em 2012.
Em relação aos novos métodos físico-químicos para tratamento de cianetos e cromo oriundos de soluções
concentradas descartadas, foram introduzidos inicialmente a oxidação de cianetos com peróxido de hidrogênio
catalisado com cobre em regime de bateladas diárias de 1,25m3. Para essa oxidação de cianetos os reagentes
utilizados eram: cal hidratada e hidróxido de sódio para elevação de pH até 9,5, peróxido de hidrogênio 200V
catalisado com cobre, ácido clorídrico ou sulfúrico para redução de pH até 6,0, sulfato de alumínio, cloreto
férrico e policloreto de alumínio como reagentes de coagulação, sulfeto de sódio, sulfeto presente no

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dietilditiocarbamato de sódio (C5H10NNaS2 . 3 H2O) como agentes de precipitação final, e polímero aniônico
para floculação final. O elevado consumo de reagentes resultava em aumento excessivo dos sais solúveis totais
(TSS), além do alto custo por metro cúbico de efluente tratado.
Dessa maneira os metais presentes no efluente da Termogal (Ni, Cu, Fe, Al, Zn, Sn, Ag) eram totalmente
eliminados em níveis de lançamento conforme a legislação federal vigente, mas resultavam em um efluente
contendo ainda alta condutividade devido às várias adições de substâncias químicas com produto de
solubilidade elevado.
O uso de compostos contendo dietilditiocarbamato de sódio (DETC) como agente precipitador orgânico de
complexos de alta estabilidade foi descontinuado porque há restrições de seu uso em diversas partes do mundo,
inclusive em alguns estados brasileiros devido à sua alta toxidez para ambientes aquáticos, embora este ligante
seja utilizado amplamente como agente coagulante na determinação e extração de metais pesados, como Hg,
Pb, Au, Cu, Fe e Ni, proporcionando o surgimento de novas técnicas para a química analítica e ambiental.
Posteriormente, foi introduzido o uso de sulfato férrico em substituição ao peróxido de hidrogênio para
eliminação do cianeto e também para o tratamento das bateladas específicas das soluções contendo cromo VI.
No caso do cianeto, este é complexado com ferro (ferricianeto e ferrocianeto). Usa-se o Sulfato Ferroso
heptahidratado, (FeSO4.7H2O) para fornecer os íons metálicos para formação de complexos insolúveis e
solúveis (de menor toxidade ao meio), tais como: Hexacianoferrato (III) (Fe(CN)6-3), Azul da Prússia
(Fe4[Fe(CN)6]3), e outros complexos insolúveis resultado de combinações metálicas com ferro, MxFey(CN)6. O
processo é conduzido em pH na faixa 5,0 a 6,0, com adição do (FeSO4.7H2O) entre 0,5 e 5,0 moles de Fe por
mol de CN-. Este processo tem limitações quando se deseja precipitação controlada com a finalidade de
remoção de algum componente específico do meio. Posteriormente à solução são adicionados: sulfeto de sódio
e polímero aniônico para separação em filtro prensa.

Figura 8 – Atual esquematização da operação da Estação de Tratamento de Efluentes Galvânicos

com reuso de água e descarte zero de efluentes líquidos, incluindo captação de água de chuva.

Em relação à eliminação de contaminantes, usando o reator de eletrocoagulação-flotação de alta eficiência, a

tabela 1 abaixo é usada como referência e ilustra possibilidades de remoções possíveis para os componentes
que são encontrados nos efluentes galvânicos na ETEG da Termogal, demandando variação do tempo de
detenção em decorrência dos contaminantes e suas concentrações presentes no efluente. A tabela sintetiza os
resultados de vários experimentos realizados por pesquisadores do mundo todo em diferentes efluentes e é
utilizada como referência de monitoramento operacional do reator ECOFAE.

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A priori, o ECOFAE produz em média três equivalentes eletroquímicos do agente coagulante gerado “in situ”
para tratar um litro de efluente da Termogal, num tempo de detenção de 180 segundos.
Tabela 1 – Remoção de contaminantes no reator ECOFAE
Contaminante Remoção (%) Contaminante Remoção (%) Contaminante Remoção (%)
Alumínio 99 Mercúrio 98 Fluoreto 62
Amônia 60 Molibdênio 91 Ferro 99
Bário 93 Níquel 99 Ouro 75
DBO 98 Nitrato 77 Chumbo 99
Boro 71 Nitrito 42 Magnésio 99
Cádmio 97 Nitrogênio TKN 94 Manganês 98
Cálcio 98 NTU 99 Selênio 44
Cromo 99 Fósforo 99. Silício 99
Cobalto 83 Prata 92 Sulfato 34
Cobre 99 Platina 84 Estanho 90
Cianeto (Livre) 99 Potássio 45 TSS 99
Vanádio 99

As ações desenvolvidas na Termogal foram divulgadas em congressos, mídia especializada e premiadas em

nível nacional.
Repercussão e divulgação das ações de P+L implantadas na Termogal:
• apresentado no workshop “Tratamento de Efluentes com Lucratividade e Redução de Impacto
Ambiental ” do Centro de Desenvolvimento da Tecnologia Nuclear - CDTN-CNEN, maio de 2005
em Belo Horizonte - MG
• apresentado no XII EBRATS Encontro Brasileiro de Tratamento de Superfícies, II Interfinish Latino
Americano, em maio de 2006, São Paulo-SP
• vencedor do 2° Prêmio FIESP de Conservação e Reuso de Água, em março de 2007, São Paulo-SP.
• apresentado no XXII Encontro Nacional de Tratamento de Minérios e Metalurgia Extrativa/ VII
Meeting of the Southern Hemisphere on Mineral Technology, novembro de 2007, Universidade
Federal de Ouro Preto, MG
• apresentado na II Mostra Sistema Fiesp de Responsabilidade Sócio Ambiental, em agosto de 2008,
Pavilhão da Bienal de São Paulo -SP.
• vencedor da fase estadual do Prêmio CNI 2008 de Desenvolvimento Sustentável, modalidade pequena
indústria, em setembro de 2008, III Congresso das Micro e Pequenas Indústrias, Fiesp-SP.
• vencedor da fase nacional do Prêmio CNI 2008 de Desenvolvimento Sustentável, modalidade
pequena indústria, 3º Encontro Nacional da Indústria (ENAI) da Confederação Nacional da Indústria
(CNI), em outubro de 2008, Brasília – DF.
• finalista da 5ª Edição do Prêmio Ação Pela Água do Consórcio de Bacias PCJ - Segmento II –
Iniciativa Privada – Categoria Reuso de Água, em dezembro de 2008, Vinhedo-SP
• semifinalista do Prêmio ANA de Reuso de Água 2008 – Ministério do Meio Ambiente , em dezembro
de 2008, Brasília - DF
• apresentado na Conferência Paulista de Produção Mais Limpa, Fiesp, 2009, em março de 2009, São
Paulo-SP.
• apresentado no XIII Ebrats 2009, onde recebeu o prêmio Ambiental “Ludwig Rudolph Spier”
concedido pela Associação Brasileira de Tratamento de Superfícies e SurTec International GmbH,
recebido dia 08 de maio de 2009.
• apresentado no “2nd International Workhop Advances in Cleaner Production – Key Elements For a
Sustainable World: Energy, Water and Climate Change”, 20-22 de maio de 2009, UNIP – São Paulo
• apresentado como palestra técnica em comemoração ao dia mundial do meio ambiente, na ABTS-
Associação Brasileira de Tratamento de Superfícies , 03 junho de 2009, São Paulo-SP
• vencedor da fase estadual do Prêmio CNI 2009 de Desenvolvimento Sustentável, modalidade pequena
indústria, em 20 de outubro 2009, no IV Congresso das Micro e Pequenas Indústrias, Fiesp-SP.

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• apresentado como palestra técnica na 6ª edição do Fórum SESI/CIESP Sustentabilidade, CIESP Zona
Norte, São Paulo, 27 de maio de 2010.
• apresentado como palestra técnica em comemoração ao dia mundial do meio ambiente no CIESP -
Indaiatuba, 09 de junho de 2010
• apresentado como palestra técnica na 7ª edição do Fórum SESI/CIESP Sustentabilidade, CIESP
Indaiatuba, 22 de setembro de 2011
• amplamente divulgado na mídia especializada em 2006, 2007, 2008, 2009, 2010 e 2011 (Revistas
Química & Derivados, Latin Chemical, Petro & Química, Hydro, Tratamento de Superfícies,
Indústria-Fiesp, Corrosão & Proteção, Indústria Brasileira–CNI, jornais de diversos estados, sites
especializados, programas regionais de televisão).
O gráfico 1 a seguir apresenta os resultados do uso de água no período 2006 – 2009.

Gráfico 1- Uso de água na Termogal no período 2006 - 2009

1.1- Um novo desafio em 2011: Crescimento e manutenção da produção galvânica com sustentabilidade

Com aumento da demanda de produção em cerca de 40% a partir de 2010, uma reflexão sobre a
sustentabilidade do empreendimento Termogal foi feita com base no sistema de produção mais limpa
implantado considerando-se os desafios da falta de espaço físico.
A reflexão feita: “O tempo passou, a produção aumentou, os equipamentos~de P+L instalados ficaram
insuficientes para suprir a demanda no horário normal de trabalho da planta galvânica, e agora, o que fazer
quando se tem espaço físico limitado ?“
Novo estudo foi realizado por este autor e a partir de 2010 até setembro de 2011 foram introduzidas
ampliações nos equipamentos existentes, atestando que os sistemas modulares de P+L podem ser a grande
saída para a sustentabilidade das empresas do setor, conforme figuras 9, 10 e 11.
As novas ações implantadas na Termogal nesse período foram :
• Mudança de layout das células de estanho e prata
• Impermeabilização do piso das células de prata, estanho e preparação com revestimento antiácido,
com instalação de novas canaletas de captação da água de piso direcionadas a ETEG
• Ampliação da capacidade produtiva do estanho e da prata
• Uso de corrente pulsante de onda quadrada na eletrodeposição de prata cianídrica (menor consumo de
metal e componentes de processo)
• Aumento em 4 vezes a capacidade do reator de resinas de troca iônica da célula de estanho
• Duplicação da capacidade do reator de troca iônica da ETEG
• Instalação de central de regeneração de troca iônica na ETEG (quadro de manobras mãe)

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• Ampliação da capacidade de reservação de água de chuva em 20%.

• Aumento da capacidade de filtração retirada de um dos dois filtros prensa com 11 placas (cada um) e,
instalação de um novo filtro prensa com capacidade de até 31 placas, elevando a capacidade de
produção de torta de 50 para 95kg por abertura do novo filtro, com reserva do outro filtro prensa com
capacidade 30Kg/abertura.

Figura 9 – Ampliações e modificações realizadas na Figura 10 – Ampliações e modificações realizadas na

produção ETEG

Figura 12 – Otimização do sistema de regeneração da

Figura 11 – Ampliações na Troca Iônica - ETEG
Troca Iônica -ETEG

2- RESULTADOS

A tabela 2 a seguir mostra resultados obtidos no período após implantação do sistema de produção mais limpa
até 2009. A redução de matéria prima citada usou a extrapolação dos dados das caracterizações químicas.
Tabela 2 – Resultados obtidos com o sistema de P+L implantado na Termogal entre 2006 a 2009.
Ponto segregado no sistema implantado Economia de matéria
Redução Redução
de P+L prima anual
3 Estanho metálico em
Célula de Estanho Ácido 98,3% 778,5m de água /ano
torno de 100 kg/ano.
5 kg de Prata metálica ano
com eliminação da etapa
Célula de Prata Cianídrica Rotativa 99% 392 m3 de água /ano
de oxidação total de
Cianetos na ETE.
10 kg de Cobre metálico
ano, com eliminação da
Célula de Cobre Cianídrico 97% 640 m3 de água /ano
etapa de oxidação total de
Cianetos.
3 15 kg de Níquel metálico
Célula de Níquel Watts 95% 627 m de água /ano
ano
Economia equivalente com o reuso em
circuito fechado da água tratada na 98% 4288 m3 de água /ano R$ 95752,00
ETEG + redução nas células segregadas
Redução na geração de lodo galvânico e
seu tratamento na ETEG (que seria 10,83% 650Kg/ano R$ 6780,00
gerado pelas células segregadas)

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Considerando-se como referência o tratamento físico-químico convencional utilizado anteriormente na ETEG,

temos os seguintes resultados financeiros, máximos, para o uso da eletrocoagulação-flotação de alta eficiência
na ETEG da Termogal no período 2009 a 2010, na tabela 3:
Tabela 3 – Comparação dos custos operacionais entre as duas técnicas de tratamento do efluente na ETEG
Custo por m3 Economia no
Custo total Economia
Tratamento do efluente considerando-se custo da Pay back
por m3 no custo
galvânico tipo somente matéria matéria estimado
R$ total %
prima R$ prima %
Físico-químico
87,48 - 143,13 - -
convencional
Reator de 500 dias
eletrocoagulação-flotação 7,95 91 42,74 70 trabalhados ou
de alta eficiência 20 meses
A Termogal realizou os investimentos com recursos próprios, diluindo o montante mês-a-mês. A tabela 4 a
seguir sintetiza o investimento realizado na implantação e ampliação de um sistema de produção mais limpa.

Tabela 4 – Investimentos realizados no sistema de P+L da Termogal, 2006 a 2011

Investimentos realizados em equipamentos no período 2009 - 2010 R$ 120.000,00
Investimentos em equipamentos e consultoria acumulados em P+L desde 2004 R$ 590.000,00
Diluição do investimento no período de 60 meses acumulados desde o início da
R$ R$9.833,33/mês
implantação
Percentual médio mensal do faturamento bruto destinado ao investimento no
4,72%
período

Com o aumento de sua produção em 50% após 2007 atingindo o pico entre 2010/2011 as ações requeridas e
implantadas para manutenção e ampliação do sistema de produção mais limpa, reportaram os resultados
sintetizados em períodos médios de seis meses de operacionaliação da planta galvânica , conforme o gráfico 2
a seguir.

Gráfico 2 – Análise do comportamento de períodos de produção com o sistema de P+L implantado

Como elementos de avaliação da empresa criamos à nossa maneira e entendimento os indicadores “Pegada do
Resíduo Sólido” e “Pegada da Água de Processo Galvânico” para servir de parâmetro de crescimento e
manutenção da produção galvânica com sustentabilidade do empreendimento Termogal.

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A inspiração para a criação dos indicadores veio do Prof. Arjen Y. Hoekstra, criador do conceito de pegada de
água e diretor científico da fundação holandesa Water Footprint Network (http://www.waterfootprint.org).
Esses dois indicadores que agora são utilizados na Termogal consideram apenas a água adquirida da rede
pública para uso no processo galvânico, e no caso do resíduo sólido a hidratação remanescente do processo de
filtro-prensa acrescido de água molecular. A pegada da água do processo de fabricação das matérias primas
utilizadas na galvanoplastia e no tratamento de seus efluentes é mais difícil de mensurar devido à diversidade
de processos industriais e localização das plantas de fabricação de cada substância ou composto químico
envolvido no processo.
Por tratar-se de uma nova abordagem na gestão galvanotécnica, ainda não definimos os parâmetros de limite
superior para estes indicadores demonstrados abaixo nos gráficos 3 e 4.

Gráfico 3 – Indicador Pegada do resíduo sólido

Gráfico 4 – Indicador Pegada da água do processo galvânico

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III INTERFINISH Latino Americano

Entretanto, um valor limite superior para pegada de resíduo sólido estimado em torno de 10 gramas para cada
real faturado resultará em um percentual de 1,1% sobre o faturamento bruto, considerado aceitável no
resultado operacional da empresa.
Quanto à pegada da água de processo galvânico, um limite superior estabelecido em 0,18 litro para cada real
faturado resultará em um percentual de 0,45% sobre o faturamento bruto, situação que também assumimos
como aceitável no resultado operacional da empresa.

3- BENEFÍCIOS OBTIDOS

As ações adotadas para produção mais limpa, após sua implantação, resultaram em um conjunto que
proporciona crescimento e desenvolvimento sustentável ao empreendimento Termogal, destacando-se:
• menor custo direto de produção,
• melhor qualidade do processo,
• maior competitividade da empresa no mercado,
• aumento da lucratividade,
• preservação de recursos naturais oriundos da água (eliminação de 100% dos lançamentos de efluentes
galvânicos e redução do uso de energia elétrica da ETEG); solo (dos aterros sanitários); atmosfera
(minimização de massa de lodo galvânico a ser fundida em fornos de alta temperatura, menor emissão
de Carbono); e menor uso de combustíveis naturais.
• benefícios sociais no médio e longo prazo, decorrente da nova cultura de produção mais limpa, e
contribuição da empresa para melhoria da qualidade de vida das populações carentes que habitam
principalmente o entorno da planta industrial e também para àquelas populações presentes às margens
ribeirinhas dos recursos hídricos superficiais no município e região.

4- DISCUSSÕES

A partir da experiência realizada na Termogal sugerimos ao leitor e empresários do setor galvanotécnico

brasileiro que experimentem a implantação de um sistema de produção mais limpa em seu empreendimento,
iniciando com a implantação de uma célula segregada com um sistema de lavador cascata em contra fluxo ao
processo contendo no mínimo cinco estágios de lavagem. Eletrólito cianídrico é um execelente ponto de
partida e avaliação.
Depois que estiver convencido de que o sistema LCCFP funciona, poderá passar para a implantação das
modernas tecnologias verdes, como o uso de resinas de trocas iônicas seletivas, eletrocoagulação-
eletroflotação, eletrodiálise, electrowinning, eletrodeionização, osmose reversa, ultrafiltração, nanofiltração,
ozônio, flotação por ar dissolvido, e processos oxidativos avançados.
Mas é bom que se tenha em mente ao iniciar qualquer empreitada com as tecnologias citadas acima que há um
valor de mercado para elas e requerem a atuação de empresas e especialistas em seu desenho, construção,
montagem, treinamento, partida, manutenção e gerenciamento pós-venda. Não dá para construir tudo em casa
como tem sido a intenção de muitos empresários galvanotécnicos acreditando que após a leitura de dois ou três
trabalhos publicados já adquiriram domínio desta ou daquela tecnologia e, portanto, são capazes de fabricar o
seu próprio equipamento. A estes empresários sempre alerto sobre o foco que se deve ter em seu próprio
negócio. Especialmente para ECOFAE que nós desenvolvemos vislumbramos oportunidades para aplicação
desta tecnologia para uma variedade de efluentes cuja origem também pode ser diversificada na mesma razão
para atender segmentos industriais, comerciais e de serviços.
Não existe tecnologia mágica. Não há uma tecnologia única que solucione por si só todos os problemas que
existem para tratar e dispor o caldo iônico que sobra dos processos galvânicos e de outros. Nós entendemos
que em relação ao efluente galvânico, não há muito a fazer senão combinar tecnologias para atingir objetivos
de reuso. Reutilizá-los está em outro patamar, para fazer imagem, outra dimensão, que para a Termogal já é
acessível.
5-CONCLUSÕES

Os investimentos realizados pela Termogal demonstram mais uma vez que é possível a pequena empresa
implantar tecnologias de produção mais limpa e buscar a melhoria contínua dos seus processos visando seu
desenvolvimento local integrado e sustentável.
Para a Termogal custaram em média 4,72% de seu faturamento mensal. E os resultados de sucesso estão neste
trabalho apresentados, cinco anos após a partida do sistema de produção mais limpa.
É possível crescer e manter a produção galvânica com sustentabilidade do empreendimento. Basta vontade e
ação. Já é hora de muitos “empreendedores” deixarem de argumentar que é um investimento difícil de realizar.

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 Encontro e Exposição Brasileira de tratamento de superficie
III INTERFINISH Latino Americano

Afirmamos que nosso processo iniciou-se com a mudança do antigo paradigma. E com a crença de que tudo é
possível neste reino de todas as possibilidades. Basta que façamos uma proposição, deliberemos sobre ela,
decidamos sobre sua execução e passemos à ação, que materializa os nossos pensamentos.
A equipe de P&D que trabalhou neste projeto está convencida de que os objetivos propostos foram atingidos e
que a nova causa raiz apresentada em 2010 pela alta direção da Termogal foi resolvida.
Quebrando paradigmas, com determinação e perseverança nós estamos multiplicando essas ações para outras
empresas galvânicas e de outros segmentos.

6-AGRADECIMENTOS

Nós temos profunda gratidão àqueles que acreditam no nosso trabalho. Agradecemos o apoio dos clientes e das
empresas que nos auxiliam nos desenvolvimentos, da mídia e entidades pela divulgação e reconhecimentos
recebidos no trabalho implantado na Termogal.
Agradecemos ao Criador a oportunidade de poder fazer a nossa parte para a construção de um Mundo Melhor!
Cuidando da água, preservando a Vida! Fornecendo sistemas de produção mais limpa para a fábrica do futuro,
soluções para despoluição do planeta e sustentação da Vida.

7- BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

• ARAÚJO, PEDRO DE & CUNHA, OSMAR AILTON ALVES DA. Cleaner production with metals
recovery and wastewater minimization in the metal finishing plant combining use of ions exchange
resins with counter-flow cascade rinses in closed-loop system. Anais-II INTERFINISH Latino
Americano- XII–EBRATS-Encontro e Exposição Brasileira de Tratamentos de Superfícies-9 a 11 de
maio de 2006, ITM EXPO, São Paulo Brasil.
• ARAÚJO, PEDRO DE & CUNHA, OSMAR AILTON ALVES DA. Resinas de troca iônica: Como
viabilizar seu uso em galvanoplastia e para seus efluentes. Revista Tratamento de Superfície – Ano
XXVI, n° 141 - pág. 46 - Associação Brasileira de Tratamento de Superfície - B8 Comunicação,
janeiro/ fevereiro de 2007.
• ARAÚJO, PEDRO DE & CUNHA, OSMAR AILTON ALVES DA. Remoção de cianeto de efluentes
galvânicos, recuperação e reuso de metais e água. Revista Tratamento de Superfície – Ano XXVII, n°
148 - pág. 26 - Associação Brasileira de Tratamento de Superfície - B8 Comunicação, março/ abril de
2008
• ARAÚJO, PEDRO DE & KATZ, JOSÉ. Descarte zero de efluentes galvânicos - uso do reator de
eletrocoagulação-flotação de alta eficiência combinado com resinas de troca iônica para tratamento de
efluente de galvanoplastia. Anais – XIII- Ebrats - Encontro e Exposição Brasileira de Tratamentos de
Superfícies – 07 a 09 de maio de 2009 - Transamérica Expo Center, São Paulo Brasil.
• HOEKSTRA, ARJEN Y. – CHAPAGAIN, ASHOK K. - ALDAYA, MAITE M. – MEKONNEN,
MESFIN M. The Water Footprint Assessment Manual. WFN, Earthscan 2011, London, Washington,
DC. ISBN: 978-1-84971

8- DADOS DO AUTOR

Pedro de Araújo
Gerente da Efil Divisão Galvano
EFIL Equipamentos e Processos de Filtração Ltda
Rua Dr. Alcides de Campos, 225-Americanópolis
Cep 04336160 - São Paulo - SP - Brasil
Fone 55 + 11-56790033 – 11-85162717
pdearaujo@ig.com.br; pdearaujo@superig.com.br , efil@uol.com.br,
http://www.linkedin.com/profile/view?id=79083322&trk=tab_pro

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