SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

CENTRO DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL EURICO DE AGUIAR SALLES

CURSO DE ELETROTÉCNICA

AUTOR(ES):

ENZO BITTENCORT DOS REIS

GUSTAVO ROSA STOCLER
HERNANDES SILVA QUEIROZ
LUCAS BIANCARD SILVA
ROMULO RAMOS DE JESUS

ANALISE DAS MANUTENÇÕES CORRETIVAS, PREVENTIVAS E PREDITIVAS

LINHARES
2021
AUTOR:
 ENZO BITTENCORT DOS REIS
GUSTAVO ROSA STOCLER
HERNANDES SILVA QUEIROZ
LUCAS BIANCARD SILVA
ROMULO RAMOS DE JESUS

ANALISE DAS MANUTENÇÕES CORRETIVAS, PREVENTIVAS E PREDITIVAS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Curso Técnico de Eletrotécnico do Senai –
ES, como requisito parcial para obtenção do
título de Técnico em Eletrotécnica
Orientador: Aleson Santos

LINHARES
2021
ENZO BITTENCORT DOS REIS
GUSTAVO ROSA STOCLER
HERNANDES SILVA QUEIROZ
LUCAS BIANCARD SILVA
ROMULO RAMOS DE JESUS
ANALISE DAS MANUTENÇÕES CORRETIVAS, PREVENTIVAS E PREDITIVAS

SENAI – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

Este Trabalho de Conclusão de Curso foi

julgado e aprovado pela banca
examinadora para a obtenção do grau de
Técnico em Eletrotécnica do Serviço
Nacional de Aprendizagem Industrial -
SENAI.

Linhares, 10 de fevereiro de 2022.

______________________________
Prof. João Vitor Morais
SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial
Instrutor João Vitor Morais

______________________________
Prof.
SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial
Orientador

______________________________
Prof.
SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial
Coordenador Pedagógico ou Diretor
 RESUMO

É um elemento obrigatório. O resumo apresenta de modo conciso o conteúdo do texto,

destacando os aspectos mais importantes, o objetivo, o método utilizado, os resultados e as
conclusões do trabalho. Deve ocupar apenas um parágrafo, não ultrapassando 500
palavras. Os verbos devem ser usados na terceira pessoa do singular e na voz ativa. O
padrão da entrelinha no resumo deve ser 1,5. Deve-se evitar o emprego de frases
negativas, símbolos, fórmulas que não sejam de uso corrente, bem como de comentários,
críticas e julgamento pessoal do resumidor. Devem-se evitar também palavras e/ ou
expressões supérfluas como: “O presente trabalho…”; “O autor do trabalho descreve…”. Em
todos os casos, as palavras-chave devem constar logo abaixo do texto do resumo,
antecedidas da expressão “Palavras-chave”, separadas entre si por ponto (.) e finalizadas
também por ponto. Quanto a sua extensão os resumos devem ter: de 150 a 500 palavras os
de trabalhos acadêmicos (teses, dissertações e outros) e relatórios técnico-científicos.

Palavras-chave: Normalização. Trabalho de conclusão de curso.

Tabela auxilio sobre : Composição do Resumo

Método (Memória,
Estudo de caso ou
Objetivo Resultados Conclusão
Análise de
situação)
Ex 1: Ex 1: Para tanto, Ex 1: Com esta Ex 1: Neste
Neste trabalho, foi desenvolvido pesquisa espera- trabalho o
objetiva-se um instrumento se... pesquisador
desenvolver... para... encontrará...
Ex 2: Ex 2: Quanto a Ex 2: Ex 2: Concluímos
Este trabalho metodologia, trata- O resultado que ...
apresenta uma se de uma aponta...
análise sobre... (pesquisa x). A
coleta de dados foi
realizada por meio
de ...
Ex 3: O presente Ex 3: Constatou-se
estudo visa.... que...
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES
(FIGURAS, GRÁFICOS, QUADROS E TABELAS)

Figura 1: ............................................................................................................11
Figura 2: ............................................................................................................12
Figura 3: ............................................................................................................13
Figura 4: ............................................................................................................13
Figura 5: ............................................................................................................15
Figura 6: ............................................................................................................16
Figura 7: ............................................................................................................
Figura 8: ............................................................................................................
Figura 9: ............................................................................................................
Figura 10: ..........................................................................................................
Figura 11: ..........................................................................................................
Figura 12: ..........................................................................................................
Figura 13: ..........................................................................................................
 SUMÁRIO

1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS....................................................................................................7
1.1 Objetivo gerais............................................................................................................................8
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.......................................................................................................8
2. ASPECTOS METODOLÓGICOS.............................................................................................9
3. REFERENCIAL TÉORICO.......................................................................................................10
3.1 Manutenção corretiva.....................................................................................................10
3.2 Manutenção preditiva.....................................................................................................11
3.2.1 Termografia.................................................................................................................12
3.2.2 Ferrografia...................................................................................................................13
3.2.3 Analise de vibração...................................................................................................13
3.2.4 Correntes Parasitas...................................................................................................14
3.2.5 Emissão Acústica.......................................................................................................15
3.3 Manutenção preventiva..................................................................................................16
3.3.1 Ordem de serviço.........................................................................................................19
4. PESQUISA REALIZADA.........................................................................................................20
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS.....................................................................................................22
REFERENCIAS.................................................................................................................................23
ANEXOS.............................................................................................................................................25
APENDICES......................................................................................................................................26
 1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS

A manutenção embora despercebida sempre existiu, a partir do século XVI começou

a ganhar proporção com o surgimento do relógio mecânico e houve a necessidade
de reparo do equipamento quando este quebrava. Desde a era da revolução
industrial a manutenção tornou-se necessária, nesse período as equipes de reparo
só atuavam de forma corretiva e a partir do ano de 1950 após a necessidade de
entrega de produtos com prazos definidos, surgiu a manutenção preventiva.

Segundo a NBR (Norma Brasileira Regulamentadora) 5462 (Confiabilidade e

mantenabilidade), manutenção se define como combinação de todas as ações
técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinada a manter ou
realocar um item em um estado que possa desempenhar uma função requerida, ou
seja a manutenção é o ato ou efeito de manter-se.

Com o desenvolvimento da indústria, a manutenção tem como objetivo acompanhar

o funcionamento do equipamento, prever falhas e reparar variações indesejadas. As
aplicações das manutenções industriais são essências para garantir uma maior
disponibilidade dos equipamentos, aumentar a vida útil e possibilitar o atendimento
da produção nos prazos previstos.

Mediante do projeto de pesquisa surge o seguinte problema: quais métodos para

implementações das manutenções corretivas, preventivas e preditivas na indústria?

Diante do problema de pesquisa surge a seguinte hipótese: se forem implantados

métodos eficientes de manutenção nas indústrias, então haverá maior eficiência das
máquinas e equipamentos.

O objetivo da manutenção é assegurar a eficiência e produtividade na indústria, ela

é fundamental para manter a confiabilidade, disponibilidade e aumento de vida útil
dos equipamentos, para isso é necessário que seja implantada uma manutenção
eficaz para que uma empresa possa evitar atrasos na produtividade.
 1.1 Objetivo gerais

O projeto de pesquisa tem como objetivo geral: Analisar quais são os métodos de
implementação das manutenções corretivas, preventivas e preditivas na indústria.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Neste contexto os objetivos específicos são:

● Estudar os tipos de manutenções industriais.

● Estudar a necessidade de implementação das manutenções nas
indústrias.
● Identificar procedimentos de implementação das manutenções nas
indústrias.

2. ASPECTOS METODOLÓGICOS
Para o desenvolvimento do trabalho, o primeiro passo será a busca por um
referencial teórico envolvendo a manutenção, o histórico de nascimento da
Manutenção e sua evolução ao longo dos anos. A base das manutenções das
industrias regionais foram o fator de pesquisa principal, com o objetivo de alinhar os
estudos, teorias e atividades práticas que existem sobre o tema.
Diante dessas informações, na primeira parte será realizada uma pesquisa sobre os
tipos de manutenção e como ela se aplica dentro de uma indústria.
Na segunda etapa é aplicar uma pesquisa com os gestores e técnicos de
manutenção.
 3. REFERENCIAL TÉORICO

3.1 Manutenção corretiva

Kardec e Nascif expõem em sua obra mais famosa: Manutenção Função Estratégica
(1999) existem vários conceitos sobre manutenção, entre eles há explicações sobre
Corretiva, Preventiva e Preditiva.

A manutenção corretiva não há tempo para preparação do serviço, e infelizmente é

rotina em grandes empresas por todo mundo. Gera altos custos pois a quebra
inesperada acarreta perdas na produção, perdas de qualidade, custos indiretos para
a manutenção, e ainda pode ter consequências inesperadas para o equipamento,
pois a extensão dos danos pode ser bem maior.

Quando a maior parte da manutenção da empresa se baseia na corretiva não-

planejada, o departamento de manutenção é refém dos equipamentos, é
comandado por eles, e não o contrário, como deveria acontecer, e o desempenho
empresarial da Organização perde muita competitividade (KARDEC e NASCIF,
2009). Porém, a corretiva é ramificada em duas, planejada e não planejada.

A manutenção não planejada é o que foi citado acima, entretanto, a planejada é

quando existe a quebra do equipamento, porém existe a possibilidade de postergar
o reparo imediato e assim fazer um planejamento de causa raiz da falha e somente
depois atuar diretamente no problema.

Com o fator surpresa presente diariamente na manutenção em algumas empresas

se adota o que elas chamam de: Estoque Estratégico da Manutenção. Esse estoque
basicamente é onde fica armazenada as matérias que supostamente seria usado em
uma manutenção corretiva não planejada, mas, para que isso aconteça de forma
que não dê prejuízo a empresa algumas medidas são tomadas. A principal delas é
controlar o histórico de consumo das peças, na tentativa de investigar a causa raiz
dos problemas mais encontrados. É importante ter o controle do funcionamento dos
itens que estão armazenados para que não se forme um estoque desproporcional às
necessidades de manutenção da empresa.
 Fonte: https://engeteles.com.br/wp-content/uploads/2018/07/manuten%C3%A7%C3%A3o-
corretiva.png

Figura 1 –Esquema da manutenção corretiva.

Essa figura deixa explicito com a manutenção corretiva pula etapas fundamentais de
execução sendo elas a principal o planejamento das atividades

3.2 Manutenção preditiva

A manutenção preditiva e a que atua em acompanhamentos de variáveis parâmetros

de maquinas e equipamentos, visando detectar a melhor hora para intervenção com
o máximo aproveitamento ativo.

Kardec e Nascif (2009, p. 45) bem explicam os objetivos da manutenção preditiva:

Seu objetivo e prevenir falhas através de parâmetros do sistema ou dos
equipamentos, permitindo uma maior durabilidade na operação, ao contrário da
manutenção preventiva, a preditiva e beneficiada pois não ocorre uma intervenção
na máquina, todo acompanhamento e feito com a máquina operando. A forma mais
usual de atuação na preditiva são: Inspeção sensitiva, a análise de vibração, a
termográfica e a ferrografia

De acordo com Kardec e Nascif os benefícios apresentados com o uso da

manutenção preditiva são o aumento da funcionalidade dos equipamentos, reduz o
custo, apresenta uma maior durabilidade no tempo de falhas das manutenções, e
ainda possível prever falhas com antecedência.

3.2.1 Termografia

Um dos principais parâmetros é a técnica de termografia, que é uma técnica não

destrutiva, utilizando radiação infravermelha, emitida pelos corpos para a fim de
medir a temperatura e observar diferenciais dessa distribuição de temperatura, tendo
como objetivo principal fornecer informações em relação a condição operacional de
um equipamento. “Temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e o
acompanhamento de sua variação permite constatar alteração na condição de
equipamentos, componentes e do próprio processo” (KARDEC, et al., 2007, p. 105).

Na Figura 2 pode-se verificar uma análise de manutenção preditiva por termografia,

que tem como objetivo identificar as condições dos equipamentos à níveis de
temperatura, identificando a raiz de possíveis falhas, permitindo assim, prática de
correções seguras e eficazes.

Fonte: Aplicação de Manutenção Preditiva (2018)

Figura 2 – Operação da Manutenção Preditiva com aparelho de ultrassom

 3.2.2 Ferrografia

Analisa as partículas encontradas em suspenção nos lubrificantes para identificar as

condições de desgaste dos componentes de máquinas e equipamentos, conforme
figura 3.

Fonte: Disponível em: https://www.mmtec.com.br/ferrografia. Acesso em: 22 fevereiro.2022.

Figura 3: Análise por Ferrografia

3.2.3 Analise de vibração

Os parâmetros para mensuração dos níveis de vibração são usualmente expressos

em termos de deslocamento, velocidade e aceleração, cujas representações estão
ilustradas na figura 4:

Fonte https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?
q=tbn:ANd9GcRtBCrXV68iZh3o_0H1htVbswKQRSpHstCeAA&usqp=CAU
 Figura 4 – Representação da Defasagem dos Parâmetros de Vibração.

Segundo Kardec e Nascif (2009, p. 244), “Todos os três representam “o quanto” o

equipamento está vibrando”. Os Parâmetros de medidas da vibração são quase
universalmente medidos em unidades métricas de acordo com recomendações de
normas como a ISO2372, atualmente substituída pela ISO10816.

Conforme Marcorin et al. (2003), a manutenção preditiva é definida pela medição e

análise de variáveis da máquina que possam identificar uma possível falha. Dessa
forma, é possível toda equipe verificar de forma sistemática, o andamento de todos
os equipamentos através de testes e prevenir possíveis falhas, fazendo com que o
processo não seja encarecido, e precise fazer várias paradas durante a produção.

Ainda assim a manutenção preditiva avalia a leitura de variáveis críticas, cujo os

limites são previamente definidos, quando as leituras ou projeções se aproximam
desses limites, e necessário criar uma intervenção de manutenção nesses
equipamentos, de modo ao qual a falha iminente seja controlada, durante todo esse
percurso da atuação da manutenção preditiva e valido lembrar que são feitos
monitoramentos de dados, aonde são avaliados todas manutenção preditivas
ocorridas durante um período determinado. Com esses dados e possível detectar a
antecipação de uma anomalia que permite um diagnóstico precoce da falha,
possibilitando a execução de um plano de ações corretivo, no momento e na
intensidade de adequado tipo de falha.

3.2.4 Correntes Parasitas

Este ensaio é bastante simples e de custo relativamente baixo, tendo por finalidade
verificar a existência de falhas superficiais ou um pouco abaixo da superfície do
material, tais como trincas, inclusões, dobras, alterações nas características físico-
químicas ou na estrutura do material. O ensaio baseia-se na indução de um campo
magnético no material, gerado por corrente alternada, que induz a circulação de
correntes na peça sob ensaio, necessariamente de material condutor, que atua
como o secundário de um transformador. O dispositivo que faz a indução destas
correntes é capaz de identificar alterações no fluxo de corrente, que são causadas
pela existência de alterações no material (KARDEC; NASCIF; BARONI, 2007, p. 65).
Apesar de ser um ensaio de baixo custo, requer pessoal treinado e qualificado para
a interpretação dos resultados. A Figura 5 apresenta o instrumento para ensaio de
correntes parasitas.

Fonte:Bcend.com.br

Figura 5 - Instrumento para ensaio de correntes parasitas.

3.2.5 Emissão Acústica

Este ensaio é baseado na propriedade dos materiais emitirem ondas acústicas

quando sujeitos a uma tensão ou deformação. Quando o material possui algum
defeito (trinca, descontinuidade ou outro tipo de defeito), ao ser aplicada uma tensão
ou deformação, a propagação da falha gera ondas acústicas no material que podem
ser detectadas através de instrumentos específicos (KARDEC, NASCIF, BARONI,
2007, p. 62). Este método apenas identifica existência da falha e sua localização, e
não o tamanho ou tipo da mesma. É útil para estudo de falhas e sua evolução em
partes ou peças complexas que trabalham sujeitas a grandes esforços, como, por
exemplo, estruturas que trabalham sob pressão (cilindros de gás, tubulações, vasos
de pressão), testes de fadiga, controle de processo de soldagem. A Figura 6
apresenta um exemplo de utilização deste método em cilindros
 Fonte: Eccend (2012)

Figura 6 - Sensores para ensaio de emissão acústica em cilindros.

Conforme Marcorin et al. (2003), a manutenção preditiva é definida pela medição e

análise de variáveis da máquina que possam identificar uma possível falha. Dessa
forma, é possível toda equipe verificar de forma sistemática, o andamento de todos
os equipamentos através de testes e prevenir possíveis falhas, fazendo com que o
processo não seja encarecido, e precise fazer várias paradas durante a produção.

Ainda assim a manutenção preditiva avalia a leitura de variáveis críticas, cujo os

limites são previamente definidos, quando as leituras ou projeções se aproximam
desses limites, e necessário criar uma intervenção de manutenção nesses
equipamentos, de modo ao qual a falha iminente seja controlada, durante todo esse
percurso da atuação da manutenção preditiva e valido lembrar que são feitos
monitoramentos de dados, aonde são avaliados todas manutenção preditivas
ocorridas durante um período determinado. Com esses dados e possível detectar a
antecipação de uma anomalia que permite um diagnóstico precoce da falha,
possibilitando a execução de um plano de ações corretivo, no momento e na
intensidade de adequado tipo de falha.
 3.3 Manutenção preventiva

Segundo Gil (2002, p. 78),

Esta é a parte dedicada a contextualização teórica do problema

e a seu relacionamento com o que tem sido investigado a seu
respeito. Deve esclarecer aqui, portanto, os pressupostos
teóricos que dão fundamentação a pesquisa e as contribuições
proporcionadas por investigadores anteriores. Essa revisão não
pode ser constituída apenas por referências ou sínteses dos
estudos feitos, mas por discussão crítica do “estado atual da
questão”. Quando esta parte se mostrar muito extensa, pode
ser apresentada como um capítulo independente, logo após a
introdução.

Dessa forma, neste capítulo é reportado o referencial teórico deste trabalho.

A manutenção preventiva consiste em todo serviço de manutenção realizado em

máquinas que ainda não estejam em falha, ou seja, é realizado mesmo quando a
máquina está em condições operacionais. “Este tipo de manutenção de máquinas
são serviços efetuados em intervalos predeterminados ou de acordo com critérios
prescritos, destinado a reduzir a probabilidade de falha.” (HERBERT, 2005, p. 33)

Entre as diversas vantagens da manutenção preventiva, citam-se a diminuição da

quantidade de intervenções corretivas, a diminuição de intervenções ocorridas em
momentos mais difíceis de serem lidados como por exemplo: períodos noturnos, fins
de semana, durante a produção, etc., e, por último, o fato que a manutenção
preventiva sempre é mais barata que a manutenção corretiva, uma vez que esta
envolve altos custos de trabalho extra e elevado tempo de paralisação da produção.

De fato, a manutenção preventiva evita que ocorra a falha em uma determinada

máquina, no entanto ela se torna extremamente cara à medida que não permite o
total aproveitamento da vida útil do equipamento, uma vez que este será parado e
concertado em intervalos de tempo predeterminados antes que atinja seu
aproveitamento máximo.
 Para minimizar este agravante, deve-se sempre estudar e ter conhecimento
da vida útil do equipamento ou máquina. Algumas empresas já fornecem aos
clientes a vida útil de cada equipamento para facilitar a elaboração do planejamento
correto da manutenção.
A manutenção preventiva também possui alguns pontos negativos, pois,
segundo Lafraia (2006), esses pontos podem ser:
• Desperdício decorrente da troca de um elemento que ainda esteja distante da
falha;
• Falha humana durante a troca;

• Falha dos elementos novos colocados na máquina;

• Danos durante a parada e partida dos equipamentos;
• Falha no procedimento de manutenção.

A manutenção preventiva é uma ferramenta eficaz, pois tende

a manter a boa qualidade dos equipamentos, elevando sua
vida útil e vem atrelada a algo chamado plano de manutenção,
que nada mais é do que a determinação de onde e como será
aplicada a manutenção preventiva. (HERBERT, 2005, P. 32)

Fonte : https://blog.acoplastbrasil.com.br/wp-content/uploads/2019/01/Riscos-de-n%C3%A3o-realizar-
a-manuten%C3%A7%C3%A3o-preventiva-infogr%C3%A1fico-768x576.png

Figura 7
 3.3.1 Ordem de serviço

A ordem de serviço é um documento que formaliza o serviço a ser prestado para um

cliente e serve como ponto de partida para a organização do trabalha e ela tem a
função de planejar e organizar as demandas para o atendimento.
Uma O.S. pode evidenciar com deve ser realizada tal atividade, seja ela de qualquer
ramo: elétrica, mecânica, estética, transportes, consultorias, etc.
Essas ordens comumente são abertas por aqueles que necessitam dos serviços.
Trazendo para a realidade da manutenção as O.S. preventivas são abertas pelo
planejador de manutenção, função que planeja, programa e negocia toda a atividade
a ser executada.

Na ordem está descrito tempo de parada da máquina, tempo de atividade a ser feita,
matérias necessárias, pontos do equipamento a serem verificados, notas de
observações e instruções para realização correta do serviço.
 4 Pesquisa realizada

https://www.ufjf.br/mecanica/files/2016/07/TCC-La%C3%ADs-Fulg%C3%AAncio-
Freitas.pdf

http://www.mmtec.com.br/a-importancia-do-estoque-na-manutencao-corretiva/
 1. PESQUISA REALIZADA

Deverá apresentar um relato do local onde a pesquisa foi realizada e o tratamento

aos dados (máximo de 10 páginas).

gestores e gerentes de produção tenha analisado possíveis planos ou

planejamentos para que tenha maior lucro com os seus equipamentos em operação.
Com isso os investimentos na manutenção dentro de uma indústria são essências,
pois em caso de falha no equipamento a manutenção estará pronta para atuar ou
até mesmo prever uma possível falha para que não haja um grande prejuízo dentro
da indústria.

Com o aumento das produções industriais houve necessidades de criar processos e

procedimentos mais eficientes e inovadores, surgiu então o KPI’s (Keys
Performance Indicators), ou seja, Indicadores Chaves de Performance. Esses
pacotes de indicadores são para auxiliar o setor da manutenção de uma
determinada empresa. Atualmente existe inúmeros indicadores que podem elevar a
qualidade dos serviços prestados ou pode ocorrer um efeito totalmente inverso,
piorar a manutenção. A questão mais importante é saber qual é o melhor indicador
para a empresa, se ela possuiu pessoas com conhecimentos específicos em PCM
(planejamento e controle da manutenção) e uma integração com todos os processos
da manutenção, porém, se a equipe não possui no mínimo esses três pontos ou não
busca constantemente conhecimentos não adiantará ter vários indicadores e não
conseguir apanhar os seus pontos.

2. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Deverá resgatar os objetivos iniciais, bem como as questões de pesquisa,
apresentando o que foi obtido em relação a eles (mínimo de 2 páginas).

REFERENCIAS
Dica: Utilize a Ferramenta Online para Referências da UFSC

http://novo.more.ufsc.br/inicio

Exemplo de Livro:
FERREIRA, Aurélio Buarque de Holanda. Novo Aurélio Século XXI: o dicionário da
língua portuguesa. 3. ed. rev. e ampl. Rio de Janeiro: Nova Fronteira, 1999.

Exemplo de site:
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. Excerpts from
International Standard ISO 690-2. [1997]. Disponível em:
<www.collectionscanada.ca/iso>. Acesso em: 8 maio 2006.

Exemplo de Revista Científica:

SCHMIDT, Susana. Sistematização no uso de notas de rodapé e citações
bibliográficas nos textos de trabalhos acadêmicos. Rev. Bibliotecon. Brasília,
Brasília, v. 9, n.1, p. 35-41, jan./jun. 1981.

Exemplo de Blog
BLOG DA ASSOCIAÇÃO MONTANHISTA DE CRISTO (AMC). Camapuã, Tucum e
Cerro Verde. Não paginado. Disponível em: <http://blogdaamc.blogspot.com.br>.
Acesso em: 4 nov. 2013.

Exemplo de Twitter
BRAUN, K. Karol B@karolbraun. Não paginado. Disponível em: <twitter.com/
sibiufpr>. Acesso em: 24 out. 2013.

Exemplo de Documentos Jurídicos (Lei, Decreto..)

BRASIL. Ministério da Saúde. Resolução RDC n. 12, de 2 de janeiro de 2001.
Regulamento técnico sobre padrões microbiológicos para alimentos. Diário Oficial
[da] República Federativa do Brasil, Brasília, DF, 2 jan. de 2001

Exemplo de Norma Técnica

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). NBR 6023:
informação e documentação: referências – elaboração. Rio de Janeiro, 2002.
Exemplo de Ebook
ARAYA, E. R.; BORSETTI, S. A.; VIDOTTI, G. Criação, proteção e uso legal de
informação em ambientes da World Wide Web. São Paulo: Cultura Acadêmica,
2010. E-book. Disponível em: <http://www.abgo.com.br/site/index.php?option=com_
content&view=article&id=376&Itemid=75>. Acesso em: 27 fev. 2014.

ANEXOS

São elementos elaborados por outros pesquisadores e utilizados como fonte.

 APENDICES

São elementos elaborados pelo (s) próprio (s) autor (es) e que não foram
necessários no corpo do trabalho.