APOSTILA DE PERFURAÇÃO

CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO AO ESTUDO DA PERFURAÇÃO
1 OBJETIVO DAS OPERAÇÕES DE PERFURAÇÃO
As operações de perfuração visam permitir o acesso às camadas rochosas de
sub-superfície e comprovar a existência de petróleo. Assim como, permitir uma
avaliação das potencialidades econômicas de uma jazida petrolífera, através de
um teste de formação a poço aberto.

2 POÇO DE PETRÓLEO
O petróleo se encontra na natureza ocupando os vazios de uma rocha porosa,
denominada rocha reservatório, o poço de petróleo permite a comunicação do
reservatório de petróleo com a superfície, e conseqüentemente, a produção deste
reservatório. A Figura 1, a seguir, mostra uma visão esquemática da sonda de
perfuração e um poço atingindo o reservatório de petróleo.

Figura 1- Vista esquemática da sonda de perfuração e de um poço de petróleo.

2.1 CLASSIFICAÇÃO DOS POÇOS DE PETRÓLEO

Podemos classificar os poços de petróleo quanto à finalidade, profundidade final e
o percurso.
2.1.1 Quanto à finalidade
Um poço de petróleo, dependendo de sua finalidade, deve ser classificado em
uma das nove categorias mostradas na Tabela 1 a seguir:
Tabela 1- Classificação dos Poços Quanto à Finalidade.

Os poços exploratórios são aqueles que visam à descoberta de novas jazidas de

petróleo, permitem à avaliação das reservas das jazidas de petróleo, ou
simplesmente permitem a coleta de dados para estudos geológicos. São divididos
em:
Pioneiros : São os primeiros poços perfurados em uma determinada
área, com o principal objetivo de comprovar a existência de petróleo em áreas
apontadas por métodos geológicos e/ou geofísicos, como potencialmente
produtoras.
Estratigráficos : são os poços perfurados para obtenção de informações
sobre a deposição seqüencial das rochas de subsuperfície, sem
necessariamente dispor-se de informações geológicas completas da área.
Estas informações serão utilizadas para programações exploratórias
posteriores ou estudos específicos. Eventualmente o poço poderá converter-se
em produtor de óleo se descobrir novo campo.
Extensão : são os poços perfurados fora dos limites provados de uma
jazida, visando ampliá-la ou delimitá-la. Poderá resultar como descobridor de
uma nova jazida, independente daquela para o qual foi locado, neste caso será
classificado como poço pioneiro adjacente, ver a seguir.
Pioneiro adjacente : são os poços perfurados após a delimitação preliminar
do campo, visando descobrir novas jazidas adjacentes. Se tiver sucesso será
descobridor de nova jazida; se ficar provado que se trata da mesma jazida
anterior será reclassificado como poço de extensão.
Jazida mais rasa ou mais profunda : são os poços perfurados dentro dos
limites de um campo, visando descobrir jazidas mais rasas ou profundas
daquela já conhecida.
Os poços explotatórios servem para extrair o petróleo da rocha reservatório
podendo ser:
de desenvolvimento : perfurados dentro dos limites do campo para drenar
racionalmente o petróleo (atendem aos preceitos econômicos e de
espaçamento entre poços).
de injeção : perfurado com a intenção de injetar fluidos na
rocha reservatório para ajudar na manutenção da pressão, e
consequentemente na recuperação final do petróleo, ou seja, aumenta o fator
de recuperação (FR) do reservatório,.
Os poços especiais são todos os que são perfurados sem o objetivo de procurar e
produzir petróleo e que não estejam enquadrados em qualquer das categorias
anteriores. Ex.: Poço para produção de água, poço para controle de blow out etc.
2.1.2 Quanto à Profundidade Final
Os poços de petróleo podem ser classificados em rasos, médios e profundos, já
que o petróleo é encontrado em vários horizontes nas diversas bacias
sedimentares ao longo do mundo.
A título de referência podemos limitar a 1500 metros a profundidade máxima de
um poço raso é classificar um poço como profundo quando a profundidade final a
ser atingida for superior a 2500 metros. A Tabela 2 apresenta a profundidade
média dos poços em algumas bacias sedimentares brasileiras.

Tabela 2- Profundidade Média de Poços nas Bacias Sedimentares Brasileira.

2.1.3 Quanto ao Percurso (Vertical, Direcional)

Sabe-se desde do final da década de 20 que um poço de petróleo nunca é
perfeitamente vertical. São vários os fatores que influenciam a direção do poço:
dureza das formações a serem atravessadas, a inclinação e direção das camadas
de rocha bem como as características da coluna que se está empregando na
perfuração. O estudo destes fatores não nos interessa agora; o importante é ter
em mente que o poço descreve uma trajetória diferente da vertical que passa pela
sonda de perfuração.
Vamos chamar de alvo ou objetivo de um poço o ponto resultante da interseção
da reta vertical que passa pela locação da Geologia na superfície e o plano
passando pela rocha reservatório. Um poço é dito vertical se a sonda e o alvo
estão situados na mesma vertical. A inclinação e direção devem ser controladas
para que o poço atinja a rocha reservatório dentro do limite tolerado pela geologia.
Se, por alguma razão, a sonda e o alvo não se situam na mesma vertical, o poço é
chamado de direcional pois deveremos afasta-lo propositadamente da vertical
passando pela sonda a fim de atingirmos o objetivo. As Figuras 2 e 3 a seguir
mostram um poço vertical e um direcional, respectivamente.

Figura 2 – Poço vertical- A sonda e o alvo estão situados na mesma reta vertical.

Figura 3 - Poço direcional- A sonda e o alvo não se situam na mesma reta vertical.
2.2 PROJETO DE UM POÇO DE PETRÓLEO
Se perfurarmos um poço de petróleo sem interrupção, é intuitivo que chegará uma
determinada profundidade em que suas paredes desmoronarão, mesmo sendo as
camadas de sub-superfície rochosas. Portanto, um poço de petróleo é perfurado
em fases, isto é, perfura-se um determinado trecho e reveste-se com uma
tubulação de aço, denominada revestimento de perfuração ou “casing”. A Figura 4 a
seguir, mostra a seqüência de perfuração de um poço típico onshore. Os poços
direcionais, onshore ou offshore segue a mesma filosofia, somente há uma
quantidade maior de trechos.

Figura 4 - Projeto de um poço onshore em reservatório raso.

2.3 NOMENCLATURA DOS POÇOS DE PETRÓLEO
A maioria das companhias de petróleo tem nomenclatura própria para os seus
campos, contudo as nomenclaturas adotadas são bastante similares, baseando-se
principalmente na classificação dos poços quanto à finalidade e na sua localização
geográfica. Vejamos:
2.3.1 Em Terra
O prefixo de um poço terrestre de petróleo é constituído por quatro grupos de
caracteres separados por hífen. O primeiro grupo de caracter é um algarismo
correspondente à finalidade do poço (ver Tabela 1), o segundo grupo é um arranjo
de 2 a 4 letras que lembrem o nome do campo (cidades próximas ou nomes de
peixes como os campos da Bacia de Campos), o terceiro grupo de caracteres
corresponde a ordem cronológica de perfuração no campo e o último é a sigla
oficial do IBGE representativa do Estado da Federação em que se situa o poço. As
letras são maiúsculas.
Ex.: 7-MG-50-BA
7 : Poço para desenvolvimento (produção) do campo;
MG : Sigla do campo de Miranga;
50 : quinquagésimo poço do campo de Miranga;
BA : O campo de Miranga localiza-se na Bahia.
Casos especiais:
Quando um poço foi abandonado e posteriormente, por alguma razão, é
reaberto para se perfurar mais, mantém-se o prefixo original;
Se um obstáculo impede que se prossiga a perfuração e se é obrigado a
desviar o poço, mantém-se o prefixo original;
Nos poços direcionais acrescenta-se a letra “D” ao número de ordem do poço;
Ex.: 7-AR-35D-BA
7 : Poço para desenvolvimento (produção) direcional do campo;
AR : Sigla do campo de Araças na Bahia;
35 : trigésimo quinto poço do campo de Araças;
BA : O campo de Araças localiza-se na Bahia.

Se um poço é abandonado em função de um acidente qualquer e se é

obrigado a repetir a perfuração próximo a locação inicial acrescenta-se a letra
“A” ao número de ordem do poço, “B” na Segunda repetição, “C” na terceira e
assim sucessivamente.
Ex.: 1-TO-1C-SE - Terceira tentativa de se perfurar o primeiro poço para
encontrar petróleo em Timbó, Sergipe.
2.3.2 No Mar
As locações exploratórias na plataforma continental são identificadas por três
grupos de caracteres: o primeiro grupo de caracter é um algarismo
correspondente à finalidade do poço (ver Tabela 1), o segundo é a sigla do Estado
da Federação onde se localiza o poço acrescido da letra “S” (Submarino)
maiúscula e o último é o número da sequência cronológica de perfuração. Esta
sequência é independente para cada Unidade Federação. Após o poço
descobridor de petróleo o campo recebe um nome da fauna ou flora marítima mais
comum da região e o prefixo do poço a partir daí segue as mesmas normas de um
poço terrestre, somente colocando-se a letra “S” após a sigla do Estado da
Federação.
Ex.: 1-RJS-245 : duocentésimo quadragésimo quinto poço nas água costeiras
do Estado do Rio de Janeiro, locação pioneira.
3-BD-1-ESS : primeiro poço a ser perfurado após a descoberta do campo
de badejo em água do Espírito Santo, poço de extensão.

CAPÍTULO 2

SISTEMAS DE UMA SONDA

1 EQUIPAMENTOS DA SONDA DE PERFURAÇÃO
Todos os equipamentos de uma sonda rotativa responsáveis por determinada
função na perfuração de um poço são agrupados nos chamados "sistemas" de
uma sonda.
Os principais sistemas são:
Sustentação de cargas;
Geração e transmissão de energia;
Movimentação de carga;
Rotação ou torque;
Circulação de fluido;
Segurança do poço;
Monitoração das operações de perfuração;
Sistema de subsuperfície (coluna de perfuração).
A seguir cada sistema será descrito detalhadamente.
1.1 SISTEMA DE SUSTENTAÇÃO DE CARGAS
O sistema de sustentação de cargas é constituído do mastro ou torre, da
subestrutura e da base ou fundação. A carga correspondente ao peso da coluna
de perfuração ou coluna de revestimento que está no poço é transferida para o
mastro ou torre, que, por sua vez, a descarrega para a subestrutura e esta para a
fundação ou base, no caso de perfuração onshore. Em perfurações marítimas a
subestrutura e o convés de perfuração da plataforma e as fundações é a própria
estrutura da plataforma, como será visto mais adiante.
 Figura 5 – Esquema de uma sonda rotativa terrestre

1.1.1 Torre ou mastro

Uma vez desgastada, a broca é retirada até a superfície e substituída por outra
nova, numa operação chamada de manobra. Por economia, a manobra é feita
retirando-se seções de dois ou três tubos (cada tubo mede cerca de 9 metros),
exigindo, para tanto, uma torre ou mastro em alguns casos com mais de 45 metros
de altura.
A torre ou mastro é uma estrutura de aço treliçada, de forma piramidal, de modo a
prover um espaçamento vertical livre acima da plataforma de trabalho para
permitir a execução das manobras.
Uma torre é constituída de um grande número de peças, que são montadas uma a
uma, ver figura 6 a seguir. Já o mastro, ver figura 7 a seguir, é uma estrutura
treliçada ou tubular que, após ser baixada pelo guincho da sonda, é subdivida em
três ou quatro seções, os quais são transportadas para a locação do novo poço,
onde são montadas na posição horizontal e elevadas para a vertical. Não obstante
o seu alto custo inicial e sua menor estabilidade, o mastro tem sido preferido pela
facilidade e economia de tempo de montagem em perfurações terrestres.
Cabe salientar que devemos usar o mastro para sustentação de cargas menores,
ou seja, poços terrestres (onshore) rasos. Já perfurações marítimas são usadas as
torres, visto que as cargas são bem maiores.
 Figura 6 – Torre de perfuração em plataformas do tipo semi-submersível e navio
sonda

Figura 7 – Mastros de Perfuração

1.1.2 Subestruturas
A subestrutura é constituída de vigas de aço especial montadas sobre a fundação
ou base da sonda, de modo a criar um espaço de trabalho sob a plataforma, onde
são instalados os equipamentos de segurança do poço.
As fundações ou bases são estruturas rígidas construídas em concreto, aço ou
madeira que, apoiadas sobre solo resistente, suportam com segurança as
deflexões, vibrações e deslocamentos provocados pela sonda.
1.1.3 Estaleiros
O estaleiro é uma estrutura metálica constituída de diversas vigas apoiadas acima
do solo por pilaretes. O estaleiro fica posicionado na frente da sonda e permite
manter todas as tubulações (comandos, tubos de perfuração, revestimentos etc.)
dispostas paralelamente a uma passarela para facilitar o seu manuseio e
transporte.
1.2 SISTEMA DE GERAÇÃO E TRANSMISSÃO DE ENERGIA
1.2.1 Fontes de energia
A energia necessária para acionamento dos equipamentos de uma sonda de
perfuração é normalmente fornecido por motores diesel.
Nas sondas marítimas em que exista produção de gás é comum e econômica a
utilização de turbinas à gás para geração de energia para toda a plataforma.
Quando disponível, a utilização da energia elétrica de redes públicas pode ser
vantajosa, principalmente quando o tempo de permanência da sonda em cada
locação for elevado, válido somente para sonda terrestre.
Uma característica importante dos equipamentos de uma sonda, e que afeta o
processo de transmissão da energia, é a necessidade deles operarem com
velocidade e torque variáveis.
A depender do modo de transmissão de energia para os equipamentos, as sondas
de
perfuração são classificadas em sondas mecânicas ou diesel-elétricas.
1.2.2 Sondas mecânicas
Nas sondas mecânicas, figura 8 a seguir, a energia gerada nos motores diesel é
levada a uma transmissão principal (compound) através de acoplamentos
hidráulicos (conversores de torque) e embreagens. O compound é constituído de
diversos eixos,rodas dentadas e correntes que distribuem a energia a todos os
sistemas da sonda.

Figura 8 – Esquema de uma sonda mecânica com 5 motores a diesel

As embreagens permitem que os motores sejam acoplados ou desacoplados do

compound, propiciando maior eficiência na utilização dos motores diesel.
1.2.3 Sonda diesel-elétrica
As sondas diesel-elétricas geralmente são do tipo AC/DC, no qual a geração é
feita em corrente alternada e a utilização é em corrente contínua, ver figura 9 a
seguir.
 Figura 9 – Esquema de uma sonda AC/DC ,típica de sondas marítimas

Motores diesel ou turbinas a gás acionam geradores de corrente alternada (AC)

que alimentam um barramento trifásico de 600 volts. Este barramento,
alternativamente, também pode receber energia da rede pública.
Pontes de retificadores controladores de silício (SCR) recebem a energia do
barramento e a transformam em corrente contínua, que alimenta os equipamentos
da sonda.
Os equipamentos auxiliares da sonda ou plataforma, iluminação e hotelaria que
utilizam corrente alternada, recebem a energia do barramento após passar por um
transformador.
As sondas diesel elétricas com sistemas tipo AC/AC, a geração e utilização
ocorrem
em corrente alternada, têm uso incipiente, mas com tendência de aumentar no
futuro.
A energia é fornecido por motores diesel, turbinas a gás ou através da rede
pública.
Por utilizar motores AC, não há necessidade de retificação da corrente, mas sim
do
controle da freqüência aplicada aos motores.
1.3 SISTEMA DE MOVIMENTAÇÃO DE CARGA
O sistema de movimentação de carga permite movimentar as colunas de
perfuração, de revestimento e outros equipamentos.
Os principais componentes do sistema são: guincho, bloco de coroamento,
catarina, cabo de perfuração, gancho e elevador.
O guincho, ver figura 6 a seguir, recebe a energia mecânica necessária para a
movimentação de cargas através da transmissão principal, no caso de sondas
diesel, ou diretamente de um motor elétrico acoplado a ele, nas sondas elétricas.
 Figura 10 - Guincho.

O guincho é constituído por: tambor principal, tambor auxiliar ou de limpeza, freios,

molinetes e embreagens. O tambor principal tem a função de acionar o cabo de
perfuração, movimentando as cargas dentro do poço.
O freio é um mecanismo de grande importância numa sonda. Ele realiza as
funções de parar ou retardar o movimento de descida de carga no poço,
permitindo ainda a aplicação e controle de peso sobre a broca. Usualmente são
empregados dois tipos de freios numa sonda: o freio principal, que é mecânico por
fricção, tem a função de parar e assim manter a carga que está sendo
movimentada, e o freio secundário, que é hidráulico ou eletromagnético, e tem a
função de apenas diminuir a velocidade de descida da carga, de modo a facilitar a
atuação do freio principal.
O tambor auxiliar ou de limpeza é instalado no eixo secundário do guincho,
ficando posicionado acima do tambor principal. Tem a função de movimentar
equipamentos leves no poço, tais como registradores de inclinação e direção do
poço, amostradores de fundo, equipamentos de completação e teste do poço etc.
O molinete é um mecanismo tipo embreagem que permite tracionar cabos ou
cordas.
Há dois tipos de molinetes numa sonda: o molinete das chaves flutuantes, para
apertar ou desapertar as conexões da coluna de perfuração ou revestimentos, e o
giratório, ou cathead, que permite o içamento de pequenas cargas quando nele for
enrolada uma corda, chamada catline.
1.3.1 Bloco de coroamento
É um conjunto estacionário de 4 a 7 polias montadas em linha num eixo suportado
por dois mancais de deslizamento, ver figura 11 a seguir, localizado na parte
superior do mastro ou torre de perfuração. O bloco suporta todas as cargas que
lhe são transmitidas pelo cabo de perfuração.
 Figura 11 - Bloco de coroamento.
1.3.2 Catarina
A catarina, ver figura 12 a seguir, é um conjunto de 3 a 6 polias móveis montadas
em um eixo que se apoia nas paredes externas da própria estrutura da catarina. A
catarina fica suspensa pelo cabo de perfuração que passa alternadamente pelas
polias do bloco de coroamento e polias da catarina, formando um sistema com 8 a
12 linhas passadas, ver figura 13 a seguir. Na parte inferior da catarina encontra-
se uma alça pela qual é preso o gancho. O gancho consiste de um corpo cilíndrico
que internamente contém um sistema de amortecimento para evitar que o impacto
proveniente da movimentação das cargas danifiquem a catarina.

Figura 12 – Catarina
 Figura 13 – Sistema Bloco Catarina

1.3.3 Cabo de perfuração

É um cabo de aço trançado em torno de um núcleo ou alma, sendo que cada
trança é formada por diversos fios de pequeno diâmetro de aço especial. Ver
figura 14 a seguir:

Figura 14 – Cabo de Aço

O cabo proveniente do carretel é passado e fixado numa âncora situada próximo à

torre, onde se encontra um sensor para medir a tensão no cabo, a qual está
relacionada com o peso total sustentado pelo guincho. Daí, ele é passado no
sistema bloco-catarina e enrolado e fixado no tambor do guincho. Frequentemente
são realizadas corridas do cabo, que consiste em cortar um pedaço na
extremidade do guincho e liberar cabo a partir do carretel no lado da âncora, esta
operação objetiva reduizir o risco de ruptura do cabo por fadiga.
1.3.4 Elevador
O elevador é um equipamento com a forma de anel bipartido em que as duas
partes são ligadas por dobradiça resistente, contendo um trinco especial para o
seu fechamento. É utilizado para movimentar elementos tubulares (tubos de
perfuração, comandos etc). A figura 15 a seguir mostra detalhe de um elevador.

Figura 15 – Elevador

1.4 SISTEMA DE ROTAÇÃO

Nas sondas convencionais, a coluna de perfuração é girada pela mesa rotativa
localizada na plataforma da sonda. A rotação é transmitida a um tubo de parede
externa poligonal, o kelly, que fica enroscado no topo da coluna de perfuração, que
será visto no capítulo 3.
Nas sondas equipadas com top drive a rotação é transmitida diretamente ao topo
da coluna de perfuração por um motor acoplado à catarina. O conjunto desliza em
trilhos fixados à torre, onde o torque devido à rotação da coluna é absorvido.
Existe ainda a possibilidade de se perfurar com um motor de fundo, colocado logo
acima da broca. O torque necessário é gerado pela passagem do fluido de
perfuração no seu interior.
O sistema de rotação convencional é constituído de equipamentos que promovem
ou permitem a livre rotação da coluna de perfuração. São eles: mesa rotativa, o
kelly e cabeça de circulação ou swivel.
1.4.1 Mesa Rotativa
A mesa rotativa, ver figura 16 a seguir, é o equipamento que transmite rotação à
coluna de perfuração e permite o livre deslizamento do kelly no seu interior. Em
certas operações, a mesa rotativa deve suportar o peso da coluna de perfuração.
 Figura 15 – Mesa Rotativa e Bucha da mesa rotativa

1.4.2 Kelly
O kelly é o elemento que transmite a rotação proveniente da mesa rotativa à
coluna de perfuração.
O kelly pode ter dois tipos de seção. Em sondas de terra a mais comum é a
quadrada e em sonda marítimas a seção hexagonal, pela sua maior resistência à
tração, torção e flexão, ver figura 16 a seguir.

Figura 16 – Kelly
1.4.3 Cabeça de Injeção
A cabeça de injeção ou swivel, ver figura 17 a seguir, é o equipamento que separa
os elementos rotativos daqueles estacionários na sonda de perfuração. Sendo
assim, a parte superior não gira e sua parte inferior permite a rotação.

Figura 17 – Swivel

O fluido de perfuração é injetado no interior da coluna através da cabeça de

injeção.
Existem dois sistemas alternativos de aplicação de rotação na broca: top drive e
motor de fundo.
1.4.4 Top drive
A perfuração com um motor conectado no topo da coluna (top drive) elimina o uso
da mesa rotativa e do kelly. O sistema top drive, ver figura 15 a seguir, permite
perfurar o poço de três em três tubos, ao invés de um a um, como é usado no
método tradicional com mesa rotativa. Este sistema permite também que a
retirada ou descida da coluna seja feita tanto com rotação como com circulação de
fluido de perfuração pelo seu interior. Isto é extremamente importante em poços
de alta inclinação ou horizontais.
 Figura 18 - Top Drive.

1.4.5 Motor de fundo

Neste caso um motor hidráulico tipo turbina é colocado acima da broca, ver figura
16 a seguir. O giro só se dá na parte inferior do motor de fundo, solidário à broca.
Assim, este tipo de equipamento é largamente empregado na perfuração de poços
direcionais com alta inclinação, poços nos quais o objetivo a ser atingido não se
encontra necessariamente sob a mesma vertical que passa pela sonda de
perfuração. Como a coluna de perfuração não gira, o torque imposto a ela é nulo e
o seu desgaste fica bastante reduzido.

Figura 18 – Motor de fundo tipo turbina

1.5 SISTEMA DE CIRCULAÇÃO
São os equipamentos que permitem a circulação e o tratamento do fluido de
perfuração.
Numa circulação normal, o fluido de perfuração é bombeado através da coluna de
perfuração até a broca, retomando pelo espaço anular até a superfície, trazendo
consigo os cascalhos cortados pela broca. Na superfície, o fluido permanece
dentro de tanques, após receber o tratamento adequado. A figura 19 a seguir
mostra um esquema do sistema de circulação.

Figura 19 – Sistema de circulação de fluidos

1.5.1 Fase de injeção

O fluido de perfuração é succionado dos tanques pelas bombas de lama e injetado
na coluna de perfuração até passar para o anular entre o poço e a coluna por
orifícios na broca conhecidos como jatos da broca.
Durante a perfuração, as vazões e pressões de bombeio variam com a
profundidade e a geometria do poço. As bombas são associadas em paralelo na
fase inicial da perfuração, quando são requeridas grandes vazões. Com o
prosseguimento da perfuração, quando são exigidas altas pressões mas baixas
vazões, usa-se apenas uma bomba e substituem-se pistões e camisas por outros
de menor diâmetro de forma a atender às solicitações do poço.
1.5.2 Fase de retorno
Esta fase tem início com a saída do fluido de perfuração nos jatos da broca e
termina ao chegar na peneira vibratória, percorrendo o espaço anular entre a
coluna de perfuração e a parede do poço ou o revestimento.
1.5.3 Fase de tratamento
A fase de tratamento ou condicionamento do fluido de perfuração consiste na
eliminação de sólidos ou gás que se incorporam a ele durante a perfuração e,
quando necessário, na adição de produtos químicos para ajustes de suas
propriedades. A figura 20 a seguir mostra um os equipamentos que constituem o
sistema de circulação

Figura 20 - Sistema de Tratamento.

O primeiro equipamento é a peneira vibratória, ver figura 21 a seguir, que tem a

função de separar os sólidos mais grosseiros do fluido de perfuração, tais como
cascalhos e grãos maiores que areia. Em seguida, o fluido passa por um conjunto
de dois a quatro hidrociclones de 8" a 20" conhecidos como desareadores, que
são responsáveis por retirar a areia do fluido.

Figura 21 – Peneira Vibratória

Nota: Hidrociclones são equipamentos que aceleram o processo natural de
decantação de partículas. Constam de cones ocos, com entrada para o fluido de
perfuração, uma pequena abertura no fundo, para descarga dos sólidos, e uma
abertura maior na parte superior, para saída do fluido recuperado.
Saindo do desareiador, o fluido passa pelo dessiltador, um conjunto de 8 a 12
hidrociclones de 4" a 5", cuja função é descartar partículas de dimensões
equivalentes ao silte. O equipamento seguinte, o mud cleanner, nada mais é que
um dessiltador com uma peneira que permite recuperar partículas. Parte deste
material é descartado e parte retorna ao fluido, reduzindo os gastos com aditivos.
Algumas sondas utilizam ainda uma centrífuga, que retira partículas ainda
menores que não tenham sido descartadas pelos hidrociclones.
Um equipamento sempre presente na sonda é o desgaseificador, que elimina o
gás do fluido de perfuração. Durante a perfuração de uma formação com gás, ou
quando da ocorrência de um influxo de gás contido na formação para dentro do
poço, as partículas de gás se incorporam ao fluido de perfuração e a sua
recirculação no poço é perigosa.
1.6 SISTEMA DE SEGURANÇA DO POÇO
O sistema de segurança é constituído dos Equipamentos de Segurança de
Cabeça de Poço (ESCP) e de equipamentos complementares que possibilitam o
techamento e controle do poço.
O mais importante deles é o Blowout Preventer (BOP), que é um conjunto de
válvulas que permite fechar o poço.
Os preventores são acionados sempre que houver ocorrência de um kick, fluxo
indesejável do fluido contido numa formação para dentro do poço. Se este fluxo
não
for controlado eficientemente poderá se transformar num blowout, ou seja, poço
fluindo totalmente sem controle, e criar sérias conseqüências, tais como dano aos
equipamentos da sonda, acidentes pessoais, perda parcial ou total do
reservatório,
poluição e dano ao meio ambiente, etc.
Os principais elementos do sistema de segurança são:
1.6.1 Cabeça de poço
A cabeça de poço é constituída de diversos equipamentos que permitem a
ancoragem e vedação das colunas de revestimento na superfície. São eles:
cabeça de revestimento, carretel de perfuração, adaptadores, carretel espaçador e
seus acessórios.
A cabeça de revestimento, ver figura 22 a seguir, é o primeiro equipamento a ser
adaptado no topo do revestimento de superfície, com as finalidades de sustentar
os revestimentos intermediários e de produção, através de seus suspensores, de
propiciar vedação do anular do revestimento intermediário ou de produção com a
própria cabeça permitindo o acesso a este anular e de servir de base para a
instalação dos demais elementos da cabeça de poço e preventores.
O suspensor de revestimento é o elemento que permite a ancoragem do
revestimento e a vedação do anular deste revestimento com o corpo da cabeça na
qual foi ancorado. A vedação é feita automaticamente quando o peso do
revestimento for aplicado provocando a extrusão de um elemento de borracha.
 Figura 22 - Cabeça de poço de superfície.

O carretel de revestimento é um equipamento semelhante à cabeça de

revestimento,
só que apresenta mais um flange na parte inferior. Possui, também, duas saídas
laterais para acesso ao espaço anular e um alojamento para assentamento do
suspensor do revestimento a ser descido posteriormente. Contém elementos de
borracha na parte inferior interna para vedação secundária no topo do
revestimento
descido anteriormente.
A cabeça de produção é também um carretel que possui, em sua parte inferior
interna, uma sede para receber os elementos de vedação secundária que atuam
no topo do revestimento de produção, de modo a impedir a passagem de
pressões altas, geralmente superiores à resistência do fiange inferior. Na parte
interna superior possui sede para receber o tubing hanger que sustenta a coluna de
produção.
Apresenta, também, duas saídas laterais para acesso ao espaço anular.
O carretel de perfuração é um equipamento contendo flanges de ligações no topo
e na base e com duas saídas laterais flangeadas que recebem as duas linhas de
controle do poço, a linha de matar (kill line) e a linha do estrangulador (choke line).
1.6.2 Preventores
Os preventores permitem o fechamento do espaço anular e podem ser de dois
tipos: preventor anular e preventor de gaveta, ver figura 23 a seguir.
O preventor anular tem a função básica de fechar o espaço anular de um poço e
consta de um pistão que, ao ser deslocado dentro de um corpo cilíndrico,
comprime um elemento de borracha que se ajusta contra a tubulação que esteja
dentro do poço.
 Figura 23 – BOP

O preventor anular, ver figura 24 a seguir, atua em qualquer diâmetro de tubulação

e pode até mesmo fechar um poço sem coluna, embora este procedimento cause
dano ao elemento de borracha.

Figura 24 - Gaveta Anular.

O preventor de gavetas, que podem ser vazados (Figura 25) ou cisalhantes
(Figura 26), tem a função de fechar o espaço anular do poço pela ação de dois
pistões que ao serem acionados hidraulicamente deslocam duas gavetas, uma
contra a outra, transversalmente ao eixo do poço.

Figura 25 - Gaveta Vazada.

 .

Figura 26 - Gaveta Cisalhante

Quanto ao arranjo dos preventores, normalmente em terra se utilizam três: um

anular e dois de gavetas. Já no mar há duas possibilidades: Nas plataformas fixas
ou apoiadas no fundo do mar, em que os equipamentos operam na superfície, se
trabalha com um preventor anular e três ou quatro de gavetas. Nas plataformas
flutuantes, navios-sonda e semi-submersíveis, em que os equipamentos de
segurança operam no fundo do mar, normalmente se trabalha com dois
preventores anulares e três ou quatro de gavetas.

1.7 SISTEMA DE MONITORAÇÃO

São os equipamentos necessários ao controle da perfuração: manômetros,
indicador de peso sobre a broca, indicador de torque, tacômetro, etc.
Com o progresso da perfuração observou-se que o máximo de eficiência e
economia seria atingido quando houvesse uma perfeita combinação entre os
vários parâmetros
da perfuração. Disto surgiu a necessidade do uso de equipamentos para o registro
e controle destes parâmetros. Eles podem ser classificados em indicadores, que
apenas indicam o valor do parâmetro em consideração, e registradores, que
traçam curvas dos valores medidos.
Os principais indicadores são o indicador de peso no gancho e sobre a broca, o
manômetro que indica a pressão de bombeio, o torquímetro para o torque na
coluna de perfuração, o torquímetro instalado nas chaves flutuantes com a função
de medir o torque aplicado nas conexões da coluna de perfuração ou de
revestimento, e os tacômetros para medir a velocidade da mesa rotativa e da
bomba de lama.
O registrador mais importante é o que mostra a taxa de penetração da broca, que
é uma informação importante para se avaliar as mudanças das formações
perfuradas, o desgaste da broca e a adequação dos parâmetros de perfuração.
A figura 28 a seguir, mostra a monitoração da perfuração a partir da cabine do
sondador.
 Figura 27 - Monitoração do Peso sobre broca e carga suspensa no gancho da
catarina.
CAPÍTULO 3
COLUNAS DE PERFURAÇÃO E FERRAMENTAS DE MANUSEIO.
A coluna de perfuração é formada pela junção de vários elementos tubulares, com
as
seguintes funções:
Aplicar peso sobre a broca;
Transmitir rotação para a broca no método rotativo convencional;
Permitir a circulação do fluido de perfuração até a broca.
1 ELEMENTOS CONSTITUINTES
Os principais elementos constituintes da coluna são:
Elementos tubulares:
Tubos de perfuração (Drill pipes);
Comandos (Drill collars);
Tubos de perfuração pesados (Heavy Wall Drill Pipe);
Kelly.
Elementos Acessórios:
Substitutos;
Estabilizadores
Escareadores;
Alargadores;
Amortecedores de choque.
1.1 ELEMENTOS TUBULARES
1.1.1 Tubos de Perfuração (Drill pipes)
Os tubos de perfuração são tubos de aço, sem costura (seamless), com uniões
cônicas soldadas em suas extremidades, ver figura 28 a seguir. Na especificação
de um tubo de perfuração leva-se em conta as seguintes características:

Figura 28- Drill Pipe.

Diâmetro externo (OD): varia de 2 3/8” a 6 5/8”, sendo mais usados de 4 ½” OD x

16.6 lb/ft e 5”OD x19.5 lb/ft.
Peso nominal (lb/ft): é um valor de referência. Os valores reais do peso linear de
tubo, incluindo as uniões, estão tabelados na API RP7G.
Reforço (upset): enrijecimento da seção transversal do tubo junto às conexões.
Podem ser IU (Internal Upset), EU (External Upset) e IEU (Internal- External
Upset), ver figura 29 a seguir.
Figura 29- Tipos de reforços

Grau do aço: é a tensão de escoamento do aço do tubo, definido como a tensão

correspondente a elongação total de 0.5% no teste de tração. Os graus de aço
para tubos de perfuração segundo o API são:

Range: refere-se à faixa de tamanho dos tubos.

Uniões cônicas: as uniões dos tubos de perfuração são conhecidas como “tool
joints”” e são, geralmente, soldadas no tubo. São elementos mais rígidos que o
corpo do tubo. As roscas são padronizadas pelo API levando em conta o número
de fios/polegada, a conicidade (%) e o perfil da rosca (API Spec 7). O tool joint
inferior é pino e o superior é caixa.
1.1.2 Comandos (Drill Collars)
Os comandos são tubos de aço de parede espessa, colocados logo acima da
broca para fornecer peso para perfurar. Não possuem tool joints, sendo as roscas
fabricadas junto com o tubo. Assim, ao contrário dos tubos de perfuração, as
conexões são mais frágeis que o corpo do tubo. Existe uma tendência atual em
usarcomandos espiraldos, úteis na prevenção da prisão por diferencial de
pressões.
 Figura 30- Detalhe de drill collar e um drill collar espiralado

1.1.3 Tubos de Perfuração Pesados (Heavy-Wall Drill Pipe- HWDP)

Os HWDP são elementos de peso intermediário entre os tubos de perfuração e os
comandos. São colocados acima dos comandos permitindo uma mudança mais
gradual na rigidez do coluna. Sua forma é semelhante a dos tubos de perfuração,
diferindo apenas no tamanho dos tool joints maiores e no reforço central do corpo
do tubo, ver figura 31 a seguir. São bastantes usados em poços direcionais como
elementos auxiliares no fornecimento de peso sobre a broca, substituindo partes
do comandos. Os comandos , sendo mais pesados e largos , provocam mais
torques e arrastes ( drag ) durante a movimentação da coluna em trechos
inclinados.

.
Figura 31- Detalhe de um heavy wall drill pipe.

Os HWDP possuem um reforço central e seus tool joints são maiores que os dos
tubos de perfuração.
O kelly, ver figura no Capítulo 2, conhecido como haste quadrada (mais comum)
ou haste hexagonal conoforme seu perfil externo, é o elemento que recebe o
torque da mesa rotativa, transmitindo rotação para toda acoluna, quando operando
como sistema convencional de perfuração. O pino inferior que se liga à coluna tem
rosca à direita e a caixa superior, que se liga ao swivel, tem rosca à esquerda.
1.2 ELEMENTOS ACESSÓRIOS
1.2.1 Substitutos ( Subs)
Os substitutos ou subs são pequenos tubos que desempenham várias funções, de
acordo com suas características:
Sub de içamento: serve para promover um batente para o elevador poder içar
comandos, não tem tool joints como os tubos de perfuração ou HWDP;
Sub da broca: é um sub caixa x caixa que serve para conectar a broca, cuja
união é pino, à coluna, cujos elementos são conectados com o pino para baixo;
Sub do kelly ou sub de salvação (Importante): sub caixa x pino conectado ao
pino inferior do kelly. Sua função é proteger a rosca do kelly de danos decorrentes
dos constantes enroscamentos/ desenroscamentos das conexões, inerentes ao
processo convencio0nal de perfuração;
Sub de cruzamento (X-over sub): são os subs que permitem a conexão de tubos
com tipos de roscas diferentes.
1.2.2 Estabilizadores
Os estabilizadores, como o próprio nome indica, são ferramentas que servem para
centralizar a coluna de perfuração; são pontos de apoio da coluna às paredes do
poço. Podem ser de lâminas soldadas ou integradas, de camisas intercambiáveis
ou de camisa de borracha não rotativa. São peças muito usadas em poços
direcionais. A figura 32 a seguir mostra detalhes de dois tipos de estabilizadores,
onde podemos observar a preocupação em não impedir a passagem dos fluido de
perfuração.

Figura 32- Estabilizadores

1.2.3 Escareadores
O escareador (reamer) é também uma ferramenta estabilizadora, sendo mais
usada quando perfurando rochas duras e/ou abrasivas. Os pontos de contato com
as paredes do poço são os roletes; se há a tendência de desgate do calibre da
broca o reamer tende a manter o diâmetro do poço.

Figura 33- Escareador.

1.2.4 Alargadores
São ferramentas que servem para aumentar o diâmetro de um trecho já perfurado
do poço, ver figura 34 a seguir. Duas situações são possíveis:
Deseja-se alargar o poço desde a superfície: a ferramenta a ser usada é o hole
opener, que é utilizado para alargarmos, por exemplo, o poço de 26” para 36”.
Deseja-se alargar um trecho do poço começando por um ponto abaixo da
superfície; neste caso deve-se usar um alargador com braços extensíveis, o
underreamer.

Figura 34- Alargador

1.2.5 Amortecedores de Choque

São ferramentas que absorvem as vibrações da coluna de perfuração induzidas
pela broca, principalmente quando perfurando rochas duras e zonas com
mudança de dureza. Sua função é bastante importante quando se perfura com
brocas de insertos de carbeto de tungstênio, pois aumenta a vida útil deste tipo de
broca, que é muito cara.
2 FERRAMENTAS DE MANUSEIO
Para o manuseio da coluna de perfuração na plataforma existem vários
equipamentos que permitem enroscar, desenroscar e ancorar a coluna na mesa
rotativa. Os principais são:
2.1 CHAVE FLUTUANTE
As chaves flutuantes manuais, ver figura 35 a seguir, são mantidas suspensas na
plataforma através de um sistema cabo de aço/polia/ contra-peso. São duas
chaves que permitem dar o torque de aperto ou desaperto nas uniões cônicas dos
elementos tubulares da coluna. Uma das chaves tem sua extremidade presa por
cabo de aço a um ponto fixo da plataforma, enquanto que a extremidade da outra
é puxada, através de cabo de aço pelo cathead do guincho (guincho auxiliar). As
mandíbulas das chaves flutuantes são providas de mordentes intercambiáveis,
responsáveis pela fixação das chaves à tubulação.
 Figura 35- Chave Flutuante

Algumas sondas são equipadas com chaves pneumáticas ou hidráulicas que

servem para enroscar e desenroscar os tubos de perfuração sem dar o torque de
aperto, que é sempre dado com as chaves flutuantes manuais. De qualquer
maneira, estas chaves diminuem consideravelmente o tempo gasto nas conexões.
2.2 CUNHAS
As cunhas são os equipamentos que servem para apoiar totalmente a coluna de
perfuração na plataforma. São providas de mordentes intercambiáveis e se
encaixam entre a tubulação e a bucha da mesa rotativa, ver figura 36 a seguir.

Figura 36- Detalhe das Cunhas para Revestimento e Drill Pipe.

2.3 COLAR DE SEGURANÇA

Equipamento colocado no comando apoiado pela cunha na mesa rotativa com a
finalidade de promover um batente no caso de deslizamento. Lembre-se que o
comando (drill collar) não tem tool joint. Ver figura 37 a seguir.
Figura 37- Colar de Segurança para Drill Collar.
CAPÍTULO 4

BROCAS DE PERFURAÇÃO.
As brocas são equipamentos que têm a função de promover a ruptura e
desagregação das rochas ou formações. O estudo das brocas, considerando seu
desempenho e economicidade, é um dos fatores importantes na perfuração de
poços de petróleo.
Bourgoyne classifica as brocas de perfuração em dois grupos:
Brocas draga, ver figura 38 a seguir, e;
Brocas de cones cortantes, ver figura 39 a seguir.

Figura 38- Draga Figura 39- Broca de Cones Cortantes.

As brocas draga constituem um elemento cortante integral, sem partes móveis, ao

contrário das de cones, onde os cones giram em torno de seus eixos enquanto a
broca gira em torno do eixo do poço.
O mecanismo de perfuração das brocas draga é semelhante ao do arado no solo:
formação de sulcos por raspagem. Este tipo de broca inclui as com lâminas
integrais de aço, brocas de diamantes naturais e as brocas de diamantes
artificiais.
Com o crescente desenvolvimento do projeto de brocas para perfuração, a broca
draga com lâminas de aço, que foi a pioneira no método rotativo de perfuração,
está atualmente em desuso. Estudaremos aqui, portanto, as brocas tricônicas e as
de diamantes naturais e artificiais.
1 BROCAS TRICÔNICAS
As brocas com três cones cortantes são as mais usadas na perfuração rotativa
hoje em dia. Este tipo de broca possui três elementos principais: estrutura
cortante, rolamento e corpo, como pode ser visto nas figuras 40 e 41 a seguir.
Figura 40- Broca Tricônica de Dentes de Aço.
Figura 41- Broca Tricônica de Insertos de Carbeto de Tungstênio (Vídia).

2 BROCAS DE DIAMANTES NATURAIS.

Até cerca de vinte anos atrás, as brocas de diamantes naturais eram consideradas
ferramentas exclusivas para a perfuração de rochas duras e abrasivas, explorando
as conhecidas propriedades dos diamantes: altíssima dureza; resistência
compressiva e condutividade térmica. Entretanto, com os avanços no projeto, nos
processos de fabricação e na escolha dos diamantes, esta broca está sendo
usada atualmente na perfuração de muitos tipos de rocha.
No método mais comum de fabricação desta broca, diamantes são colocados na
superfície interna de um molde oco (de grafite) com a configuração do corpo da
broca. Em seguida, é colocada uma haste vazada de aço no centro do molde,
preenchendo-se com carbeto de tungstênio em pó o espaço entre o molde e a
haste.
O carbeto é, então, infiltrado com uma liga metálica (normalmente cobre) em um
forno sujeito a temperatura de 1050 a 1170 o C, formando o material que constitui o
corpo da broca. Após este processo de formação da matriz, uma haste adicional
de aço é soldada à primeira para formar, após usinagem, a rosca da broca.
Quando esta broca é operada apropriadamente apenas os diamantes entram em
contato com a formação, criando um pequeno espaço entre a rocha e o corpo da
broca. O fluido de perfuração passa por um orifício no centro da broca e por sulcos
moldados em sua face. Estes sulcos são estreitos de modo a forçar parte do fluido
de perfuração a escoar pelo espaço entre rocha e matriz, limpando e refriando os
diamantes.
O tamanho e o número de diamantes presentes na broca são funções de sua
aplicação: brocas para formações mais moles têm poucas e grandes pedras (0.75
– 2.00 quilates); enquanto que para rochas duras o número de pedras é bem
maior e o tamanho fica na faixa de 0.07 a 0.125 quilates.
 Figura 42- Broca de diamante natural.

3 BROCAS DE DIAMANTES ARTIFICIAIS.

Desde o final da década de 70, a broca de diamantes sintéticos, têm apresentado
grande desenvolvimento: é a broca PDC. A característica principal deste tipo de
broca é seu cortador, o PDC- “Polycrystalline Diamond Compact”, que é composto
por uma camada fina de partículas de diamantes (+/- 0.5 mm) fixada a outra mais
espessa (+/- 3 mm) de carbeto de tungstênio em um processo a alta temperatura
e alta pressão. O cortador propriamente dito é formado pela junção deste
compacto a um corpo cilíndrico de carbeto de tungstênio, que é posteriormente
montado na face da broca.
Existem basicamente dois tipos de broca PDC: a com corpo de aço e a com corpo
de carbeto de tungstênio. Nas brocas de corpo de aço, os cortadores são mais
longos e são prensados em furos feitos no corpo da broca da mesma maneira que
nas brocas tricônicas de insertos. Já os cortadores para a broca de carbeto de
tungstênio são menores e são soldados ao corpo da broca após a formação da
matriz, pois a camada de diamantes do PDC é termicamente estável até 700 o C,
temperatura inferior a alcançada no processo de formação da matriz.
Foram desenvolvidos cortadores de diamantes sintéticos estáveis termicamente
até as temperaturas observadas no processo metalúrgico de infiltração para a
formação do carbeto de tungstênio (vídia): são os chamados diamantes TSP-
“Thermally Stable Polycrystalline”. As brocas TSP são indicadas para a perfuração
de rochas muito duras ou muito abrasivas, substituindo as brocas PDC.
As brocas PDC, tanto as com corpo de aço como as de carbeto de tungstênio,
apresentam jatos intercambiáveis por onde circula o fluido de perfuração. Alguns
tipos de broca PDC de corpo de carbeto de tungstênio não apresentam jatos mas
sim canais de fluxo, moldados da mesma maneira que nas brocas de diamantes
naturais.
A figura 43 a seguir mostra o detalhe de uma broca de diamantes artificiais (PDC).
 Figura 43- Broca de Diamante Artificial.

4 SELEÇÃO DO TIPO DE BROCA

De acordo com o diâmetro do revestimento devemos selecionar o diâmetro da
broca
que será usada. A figura 44 apresenta uma carta para selecionar a broca que será
usada.

Figura 44- Diâmetro da Broca x Diâmetro do Revestimento.

A tabela a seguir apresenta de acordo com o tipo de rocha qual broca devemos
usar e o respectivo mecanismo de ação.
CAPÍTULO 5

INTRODUÇÃO AO ESTUDO DOS FLUIDOS DE PERFURAÇÃO

Os fluidos de perfuração são misturas complexas de sólidos, líquidos, produtos
químicos e, por vezes, até gases. Do ponto de vista químico, eles podem assumir
aspectos de suspensão, dispersão coloidal ou emulsão, dependendo do estado
físico dos componentes.
Os fluidos de perfuração devem ser especificados de forma a garantir uma
perfuração rápida e segura. Assim, é desejável que o fluido apresente as
seguintes caracteristícas:
Ser estável quimicamente;
Limpar o fundo do poço dos cascalhos gerados pela broca e carregá-los para a
superfície;
Exercer uma pressão hidrostática em frente as rochas de subsuperfície de modo
a
evitar a entrada de fluidos indesejáveis e o desmoronamento das paredes;
Resfriar e lubrificar a coluna de perfuração e a broca;
Manter os sólidos em suspensão quando estiver em repouso.
Para o desempenho destas funções o fluido de perfuração não deve:
Alterar as propriedades da rocha produtora que impliquem em restrições ao fluxo
de hidrocarbonetos;
Causar corrosão aos equipamentos de perfuração com que tem contato.
1 CLASSIFICAÇÃO DOS FLUIDOS DE PERFURAÇÃO
A figura 45 mostra um fluxograma com os vários tipos de fluidos de perfuração
usados na perfuração de poços de petróleo. A escolha do tipo adequado envolve a
análise de vários fatores, como os tipos de formações a serem perfurados, os
limites de temperatura, resistência, permeabilidade, fluidos contidos nestas
formações e a poluição e preservação do meio ambiente.

Figura 45- Fluxograma dos Tipos de Fluidos de Perfuração.

Os fluidos de perfuração de base água são os mais utilizados. Os fluidos de

perfuração de base óleo, quando comparados com os de base água, são
geralmente mais caros e requerem um controle mais rigoroso da poluição que
podem causar.
Seu uso está mais restrito as formações que apresentam alta temperatura e
aquelas incompatíveis com os sistema de base água. O uso de ar, gás ou mistura
gás/líquido está restrito aos campos onde as formações são muito duras e a taxa
de penetração tende a ser muito baixa e onde as formações apresentam pressões
de poros muito baixas.
Os fluidos de perfuração de base água, ou lamas de base água, são misturas
sólidos, líquidos e íons dissolvidos, sendo a água a fase contínua. Alguns dos
sólidos reagem com a fase aquosa e os íons dissolvidos são os sólidos ativos. Os
outros sólidos, que não reagem ou reagem em um grau bem pequeno são os
chamados sólidos inertes.
O óleo porventura adicionado neste tipo de fluido é mantido emulsionado na fase
aquosa em forma de pequenas gotículas.
As lamas de base óleo são emulsões de água em óleo. Quando a taxa de água é
superior a 10% em volume (caso típico dos sistemas usados no Brasil), faz-se
necessário o uso de emulsificantes. Nestas lamas, todos os sólidos são
considerados inertes pois não reagem com o óleo.

2 PROPRIEDADES DOS FLUIDOS DE PERFURAÇÃO

As propriedades de controle dos fluidos de perfuração são divididas em físicas e
químicas.
As propriedades físicas mais importantes a testar na sonda são a massa
específica, os parâmetros reológicos, as forças gel (inicial e final), o filtrado e o
teor de sólidos.
As propriedades químicas determinadas com maior frequência nos laboratórios
das sondas são o pH (concentração hidrogênica), os teores de cloreto e de
bentonita e as alcalinidades (Pm, Pf e Mf).
2.1 MASSA ESPECÍFICA
É definido como massa de fluido por unidade de volume, normalmente expresso
em lb/gal. Os limites de variação da massa específica para a perfuração de uma
determinada formação são dados pela pressão de poros (mínimo) e pela pressão
de fratura (máximo) daquela formação.
Quando se deseja aumentar a massa específica do fluido adiciona-se geralmente
a baritina (minério de BaSO4), que tem densidade de 4.25, bem maior que a
densidade dos sólidos perfurados (2.6). Para a redução da densidade, usa-se a
água (densidade = 1.0) ou o óleo diesel (densidade = 0.82).
2.2 PARÂMETROS REOLÓGICOS
Estes parâmetros definem o comportamento do fluido em fluxo, seguindo algum
modelo matemático, e influem diretamente no cálculo das perdas de carga na
tubulacão e na velocidade de carreamento dos cascalhos.
Para cada modelo reológico usado para caracterizar o fluido estão associados
certos parâmetros. Ao modelo de Bingham estão associados o limite de
escoamento e a viscosidade plástica. A viscosidade plástica é a medida da
resistência ao fluxo devido a ação cisalhante do próprio líquido e do atrito
mecânico entre os sólidos suspensos.
O limite de escoamento é uma indicação da atraçào elétrica entre as partículas
quando o fluido está em movimento.
Ao modelo de de potência se associam os índices de consistência (k) e o índice
de comportamento de fluxo (n).
Para a medição destas propriedades é usado o viscosímetro rotativo, onde o fluido
é colocado entre dois cilindros. O cilindro externo gira a velocidades constantes (3,
6, 100, 300 e 600 rpm) produzindo deflexões no cilindro interno. As dimensões dos
cilindros são calculadas de modo que a leitura do instrumento a 300 rpm
corresponde à viscosidade paarente de um fluido newtonianno em centipoises.
Com isto, os parâmetros são determinados através das relações a seguir:

Para se aumentar a viscosidade de lamas de base água usa-se bentonita, argila

montmorilonítica, que é o elemento constituinte principal deste tipo de lama. A
adição de partículas de bentonita, que são carregadas eletricamente, aumentam a
fricção interna e a reatividade do sistema . Além disso pode-se usar polímero
orgânicos, substâncias aniônicas de elevado peso molecular, que viscosificam o
meio aquoso e floculam as partículas de argila.
Para a diminuição da viscosidade são usadas substâncias que se adsorvem às
partículas de argila equilibrando as valências livres, diminuindo portanto o limite de
escoamento. Tais substâncias são conhecidas como afinantes e as principais são
lignossulfonatos, lignitos e tanino.
Para se aumentar a viscosidade de lamas de base óleo pode-se aumentar o teor
de água da emulsão ou aumentar a concentração de bentona (argila organofílica).
2.3 FORÇAS GEL
Os fluidos de perfuração são fluidos tixotrópicos, ou seja, se “liquefazem”quando
em movimento e retornam ao estado quase rígido quando em repouso. A
diferença entre a força gel inicial (medida no viscosímetro com o fluido quase em
fluxo) e a força gel final (medida no viscosímetro após 10 minutos de repouso)
indica o grau de tixotropia do fluido de perfuração.
2.4 FILTRADO
O fluido de perfuração apresenta, em frente a zona permeáveis, um influxo da fase
líquida para a formação (filtrado) devido ao diferencial de pressão poço x
formação.
As partículas sólidas presentes no fluido formam um reboco em frente à rocha,
cuja permeabilidade pode ser controlada e, consequentemente, o volume de
filtrado para a formação.
O filtrado tem alguns efeitos adversos na perfuração e por isto deve ser
controlado.
Tais efeitos podem ser:
Danos à formação produtora, onde dano a formação deve ser entendido como
prejuízos à vazão de produção: obstrução dos poros pelo carreamento de sólidos
pelo filtrado ou pelo inchamento de argilas hidratáveis, formação de emulsào etc;
Desmoronamento de folhelhos hidratáveis;
Prisão da coluna, provocada por estreitamento do poço devido a reboco muito
espesso.
Os aditivos controladores de filtrado mais comumente usados em lamas de base
água são os amidos e os polímeros derivados da celulose. A ação destas
substâncias é absorver a água livre do fluido e aumentar o volume tamponando os
poros do reboco, diminuindo sua permeabilidade.
Nas lamas de base óleo o filtrado já é baixo em função da própria natureza deste
fluido: as gotículas de água, devido a grande variação de tamanhos e por serem
deformáveis, obstroem bastante os poros da formação, impedindo o influxo de
óleo.
Quando necessário, usa-se lignitos amínicos ou a calcita como controladores de
filtrado.
2.5 TEOR DE SÓLIDOS
O teor de sólidos é outra propriedade a se controlar na lama devido a vários
aspectos negativos que altos teores causam na perfuração:
Aumento da densidade, viscosidade e força gel, implicando em maiores
pressões de bombeio (equipamentos mais robustos e caros), maiores pressões de
fundo podendo causar fratura nas rochasde subsuperfície;
Desgaste nos equipamentos do sistema de circulação (sólidos abrasivos);
Reboco mais espesso (estreitamento com possível prisão da coluna);
Diminuição da taxa de penetração.
O tratamento na sonda pode ser preventivo ou corretivo. No tratamento
preventivo, a dispersão dos cascalhos é inibida quimicamente, facilitando sua
remoção na superfície (grãos maiores). No corretivo usa-se sedimentação natural
(tanque de decantação), diluição (onera o custo, já que exige o descarte de um
volume de lama) e a remoção forçada através dos equipamentos do sistema e
tratamento da lama, como mostrado no capítulo 2, sistema de circulação.
2.6 pH (POTENCIAL DE HIDROGÊNIO)
O termo pH é usado para expressar a concentração dos íons de hidrogênio em
uma solução aquosa. O pH é definido como:

onde [H+] é a concentração do íon hidrogênio em moles/litro.

Para água pura, [H+] = [OH-] = 10-7, ou seja, pH=7. Em qualquer solução aquosa o
produto [H+] * [OH-] permanece constante, isto é, pH + pOH =14. Uma solução na
qual [H+] > [OH-] é dita ácida e quando [OH -] > [H+] ela é dita básica ou alcalina. O
pH dos fluidos de perfuracão é mantido no intervalo alcalino, isto é, em valores
acima de 7, para reduzir a taxa de corrosão e aumentar a eficiência dos
dispersantes.
2.7 TEOR DE CLORETOS
A determinação da salinidade do fluido de perfuração é importante para se
detectar a perfuração de domos salinos ou influxo para o poço de água salgada
das formações atravessadas. A determinação é feita por titulação com nitrato de
prata.
2.8 TEOR DE BENTONITA
A indicação da quantidade de sólidos ativos ( argilas) é importante para identificar
as caracteristícas coloidais do sistema. O teste consiste em titular uma amostra de
capacidade adsortiva das argilas.
2.9 ALCALINIDADES
O termo alcalinidade indica a habilidade de uma solução para reagir com um
ácido.
Nas sondas sào determinados tr6es tipos de alcalinidades:
Alcalinidade parcial do filtrado, usando a fenolftaleína como indicador (P f);
Alcalinidade da lama, usando a fenolftaleína como indicador (P m);
Alcalinidade total do filtrado, usando o metil orange como indicador (M f)
CAPÍTULO 6

OPERAÇÕES DE PERFURAÇÃO.
1 OPERAÇÕES ROTINEIRAS DE PERFURAÇÃO
1.1 PERFURAÇÃO
Na perfuração convencional (com mesa rotativa) o poço é perfurado de tubo em
tubo, ou seja, de aproximadamente 9 em 9 metros.
Nas operações em que é usado o equipamento conhecido como :TOP DRIVE (ver
Capítulo 2), o poço é perfurado de seções em seções de tubos (27 em 27 metros)
1.2 MANOBRA
A manobra é a operação de retirada ou descida (parciais ou totais da coluna de
perfuração no poço, dentre as operações de manobra a mais comum é a de troca
de broca. Quando a broca não avança mais devido a seu desgate, é necessário
retirar toda a coluna de perfuração (de seção em seção) estaleirando-a na
plataforma, trocar a broca por outra nova e desce-la novamente à profundidade da
interrupção para reiniciar a circulação.
1.3 CIRCULAÇÃO
É a operação de apenas circular fluido sem avançar na perfuração. Ë o que
ocorre, por exemplo, quando há um acumulo de cascalhos no espaço anular
potencialmente causador de uma prisão da coluna de perfuração. Nestes casos,
para-se a perfuração e com a broca um pouco acima do fundo do poço, circula-se
o poço, a fim de promover uma limpeza do espaço anular.
1.4 DESMONTAGEM/ TRANSPORTE/ MONTAGEM DA SONDA (DTM)
São as operações que se realizam no intervalo entre as operações de perfuração
de dois poços.
Em terra, logo após o término de um poço, a sonda deve ser desmontada em
várias partes, utilizando-se de guindastes. As partes são transportadas por
carrteas até a próxima locação, na ordem conveniente, onde são novamente
montadas. O engenheiro deve estar atento para a ordem de desmontagem,
transporte e montagem das cargas de modo a otimizar o DTM.
No mar a unidade de perfuração é movimentada entre locações por rebocadores
(semi-submersíveis , jack-up) ou por propulsão própria ( navio sonda).
2 OPERAÇÕES ESPECIAIS DE PERFURAÇÃO
2.1 PERFURAÇÃO DIRECIONAL
A perfuração direcional controlada é a ciência de se manter um poço em uma
direção pré-determinada, até atingir o objetivo situado fora da vertical que passa
pela sonda.
A perfuração direcional começou como uma operação reparadora de problemas
especiais dos poços, como desvio devido a “peixe”ou tortuosidade excessiva.
Hoje, contudo, são muitas as aplicações de poços direcionais na indústria de
petróleo. Uma das mais recentes, a perfuração de poços horizontais, tem se
revelado extremamente eficaz no aumento da produção de reservatórios de
pequena espessura.
2.1.1 Aplicações da Perfuração Direcional
As pricipais aplicações de poços direcionais são:
a) Locações Inacessíveis :Algumas vezes barreiras naturais e/ou artificiais
impedem a instalação da sonda para perfuração vertical- rios, montanhas, cidades
etc.
b) Desvio Lateral (Sidetracking) : Desvio no curso do poço, na impossibilidade de
perfurar avante, normalmente devido a uma pescaria sem sucesso. Um tampão de
cimento é efetuado para isolar o poço anterior e facilitar o desvio.
c) Poço de Alívio : Técnica usada no combate a poços em erupção. Do poço de
alívio se bombeia água ou fluido de perfuração pesado.
d) Poços de Desenvolvimento no Mar : A partir de uma mesma plataforma é
possível o desenvolvimento de campos petrolíferos offshore através de vários
poços direcionais.
Esta operação simplifica notavelmente a rede de oleodutos e o sistema de
produção, fatores importantes na viabilidade econômica da perfuração offshore.
e) Direcionais Naturais : Existem certas formações com tendências ao desvio
bastante acentuada, onde a perfuração de poços verticais se inviabilizaria devido
ao alto custo do controle necessário. Caso se conheça a tendência de desvio das
camadas, a sonda pode ser afastada de modo que o desvio natural do poço leve
ao objetivo.
f) Poços Horizontais : Através destes poços aumenta-se a área de drenagem do
reservatório, aumentando com isto a produção do campo.
As figuras 46 e 47 a seguir, apresentam vários exemplos da perfuração direcional.

Figura 46Poço offshore a partir da Costa Figura 47- Poço onshore a partir do Mar.
CAPÍTULO 7
COLUNAS DE REVESTIMENTO.
1 INTRODUÇÃO
Desde a antigüidade o homem perfurou poços na crosta da terra, com diversos
propósitos. Cedo reconheceu a necessidade de revesti-los total ou parcialmente
para proteger suas paredes, garantindo assim a integridade ao trecho perfurado e
a continuidade dos trabalhos.
Esse revestimento evoluiu das rudimentares proteções de alvenaria, adotadas em
poços rasos de grande diâmetro na antigüidade, passando pelas proteções de
madeira como as adotadas no famoso poço Drake perfurado na Pensilvania, EUA,
em 1859 (considerado o marco divisor na evolução da Engenharia de Petróleo) e
pelos tubos de ferro fundido usados até algumas décadas atrás, até chegar aos
atuais revestimentos por tubulação de aço especial, envolta por uma camada de
cimento para sua fixação e vedação externa.
Como os problemas encontrados durante a perfuração do poço exigem que este
seja revestido antes de se atingir a profundidade final projetada, o poço é
perfurado em "fases", cada uma delas encerrada com a descida do revestimento e
sua cimentação, para proteger o trecho de poço aberto, sendo retomada a
perfuração com diâmetro inferior na fase seguinte. A depender das características
da área a ser perfurada e da profundidade final prevista, o poço pode ter de duas
a seis fases, ou seja, pode receber até este número de colunas de revestimento.
Por este motivo, o revestimento constitui uma das parcelas mais expressivas do
custo da perfuração de um poço de petróleo (15 a 20%).
A decisão de interrupção da perfuração para que seja revestido o trecho de poço
aberto pode ser tomada durante a própria perfuração, em casos especiais, mas ao
se iniciar a perfuração já existe uma posição especificada para cada revestimento.
Esta determinação é feita em função da variação prevista das pressões de poros e
de fratura das formações, que indicam o risco de prisão da coluna por pressão
diferencial, de ocorrência de kicks ou de desmoronamento das paredes do poço.
Pode-se também revestir um trecho para que sejam feitas grandes alterações, no
fluido de perfuração (densidade, salinidade etc).
Cada coluna de revestimento é composta de tubos com cerca de 11 metros cada,
conectados individualmente no ato da descida, por enroscamento, com utilização
de equipamentos próprios para seu manuseio e aperto.
As características destes tubos (resistência à tração, resistência à pressão interna,
resistência ao colapso) dependem de seu diâmetro, da composição do aço e de
espessura de sua parede.
Além dos tubos propriamente ditos, as colunas de revestimento são equipadas
com acessórios, a maioria deles em função de sua posterior cimentação.
A composição de cada coluna é decidida em função das solicitações que esta
sofrerá durante sua instalação e uso. A seleção do tipo de tubo a ser adotado é
feita por meio de dimensionamento que especificará o tubo mais econômico a ser
adotado, respeitados os fatores de segurança pertinentes, quando um só tipo de
tubo (coluna simples) não satisfaz as solicitações, pode-se adotar mais de um tipo
(coluna "combinada"),
constituindo até 5 "seções" de tubos, cada uma delas cobrindo um trecho do poço.
Com o crescimento da indústria do petróleo, notadamente nos Estados Unidos, o
API (American Petroleum Institute) padronizou procedimento industriais e
operacionais visando compatibilizar os produtos de diversos fabricantes. Suas
recomendações e padronizações são adotadas em que sua totalidade pelos
países ocidentais, inclusive o Brasil, embora alguns produtos ou procedimentos
"não API" sejam adotados.
2 FUNÇÕES DAS COLUNAS DE REVESTIMENTO
O poço é revestido periodicamente com uma ou mais das seguintes funções:
2.1 PREVENIR DESMORONAMENTO DAS PAREDES DO POÇO
O desmoronamento das paredes do poço, caso ocorra antes que este seja
revestido, pode resultar em perda de tempo, pescaria ou mesmo no abandono do
poço.
2.2 EVITAR A CONTAMINAÇÃO DA ÁGUA POTÁVEL
Os lençóis freaticos mais próximo à superfície devem ser protegidos para evitar
ação contaminante decorrente do fluido de perfuração, principalmente quando
este é densificado com o avanço da perfuração.
2.3 PERMITIR O RETORNO DO FLUIDO DE PERFURAÇÃO À SUPERFÍCIE.
O fluido de perfuração deve circular no poço com pleno retorno. Como sua
densidade tende a ser aumentada com o aprofundamento da perfuração, as
formações superiores ou mais fracas devem ser protegidas para evitar que o fluido
as danifique e invadam causando perdas de fluido.
2.4 PROVER MEIOS DO CONTROLE DE PRESSÃO
Os fluidos das formações são mantidos sob controle por meio da pressão
hidrostática devido ao fluido de perfuração, em situações normais, ou pela
aplicação de pressão adicional desde a superfície, em situações especiais de
"kicks". Caso o poço apresente formações de baixa resistência expostas, estas
podem comprometer este controle, devendo ser previamente revestidas.
2.5 PERMITIR A ADOÇÃO DE SISTEMA DE FLUIDO DE PERFURAÇÃO
DIFERENTE.
Em certas situações é necessário alterar radicalmente algumas propriedades do
fluido de perfuração (densidade, salinidade, etc.) para se prosseguir coma
perfuração. Caso as formações ainda expostas não sejam compatíveis com o
novo sistema de fluido, o trecho aberto deve ser revestido.
2.6 IMPEDIR MIGRAÇÃO DE FLUIDOS DAS FORMAÇÕES
A abertura de um poço permiti a interligação de formações que podem estar
diferentemente pressurizadas. Para impedir que os fluidos contidos em uma
formação migrem para a outra através do poço, é necessário que o trecho seja
revestido e cimentado.
2.7 SUSTENTAR AS CARGAS DOS EQUIPAMENTOS DE CABEÇA DE POÇO
Para que seja possível a instalação das diversas colunas de revestimento e a
garantia da segurança da perfuração, é montada a chamada cabeça do poço, que
é um conjunto destinado a receber o peso das colunas de revestimento e dos
equipamentos de segurança da cabeça do poço (ESCP), que é transmitido ao
revestimento de superfície, que por sua vez o transmite ao solo.
2.8 SUSTENTAR OUTRA COLUNA DE REVESTIMENTO
Quando o trecho perfurado é pequeno em relação ao comprimento total do poço,
pode-se ancorar, próximo à extremidade inferior do revestimento anterior, uma
coluna de revestimento de comprimento pouco maior que o poço aberto, evitando
deste modo que o novo revestimento seja estendido até a superfície.
2.9 ISOLAR A ÁGUA DA FORMAÇÃO PRODUTORA
Sendo a água mais pesada que o óleo e o gás, esta sempre assume a posição
inferior nas formações porosas produtoras. Para que a produção de água seja
evitada o poço é revestido e cimentado, sendo perfurado por meio de canhoneio
no intervalo correspondente ao óleo, para produção.
2.10 ALOJAR EQUIPAMENTOS DE ELEVAÇÃO ARTIFICIAL
Quando a pressão da formação não é suficiente para causar o escoamento do
óleo para a superfície, é necessária a utilização de sistemas de elevação artificial
como o bombeio mecânico, o bombeio centrífugo ou a injeção de gás (gás lift),
que exigem a instalação de equipamentos dentro da coluna de revestimento de
produção.
2.11 CONFINAR A PRODUÇÃO AO INTERIOR DO POÇO
Os fluidos a serem produzidos devem escoar por trajetória pre-estabelecido, sem
possibilidade de desvios não programado. Mesmo sob condições anormais de
operação eles devem ser confinados ao interior do poço, que por isto é
necessariamente revestido antes de entrar em produção.
3 CARACTERÍSTICAS ESSENCIAIS DAS COLUNAS DE PERFURAÇÃO
3.1 SER ESTANQUE
A estanqueidade é um dos aspectos críticos das colunas de revestimento, pois
cada coluna é composta de um grande número de tubos interconectados. Para
garantir a vedação, o enroscamento é feito com controle do torque de aperto e
com a adoção de um composto denominado "graxa' de revestimento" que previne
vazamento pelo preenchimento do espaço entre os fios das roscas, com
endurecimento posterior.
3.2 TER RESISTÊNCIA COMPATÍVEL COM AS SOLICITAÇÕES
As colunas de revestimento são previamente dimensionadas visando a seleção,
dentre os tipos de tubos disponíveis, daqueles que melhor se ajustem aos
esforços que se estima venham a recorrer durante a perfuração e a produção do
poço. Após a estimativa dos esforços são aplicados fatores de segurança visando
garantir a coluna contra os imprevistos e incertezas.
3.3 TER DIMENSÕES COMPATÍVEIS COM AS ATIVIDADES FUTURAS
A dimensão das colunas de revestimento depende, em princípio do tipo de
mecanismo de produção (por surgência ou com elevação artificial), da vazão de
produção esperada e do número de colunas necessárias para completar o poço. O
diâmetro de cada coluna é determinado a partir da última a ser descida.
3.4 SER RESISTENTE À CORROSÃO E À ABRASÃO
O aço do revestimento comum é próprio para resistir à corrosão nas fases de
estocagem e de sua vida útil quando instalado em poços com ambientes
considerados normais. Para ambientes corrosivos, como nos poços que
apresentam H2S ou CO2, existem tubos com composição de aço especial e
fabricados por processos metalúrgicos próprios para minimizar o efeito dos fluidos
corrosivos e da abrasão pelo atrito da coluna de perfuração e/ou pela circulação
de fluidos.
3.5 APRESENTAR FACILIDADE DE CONEXÃO
Esta característica é essencial pelo grande número de conexões a serem feitas
durante a descida de uma coluna de revestimento.
Existem diversos tipos de roscas e conectores. As roscas mais comuns tem perfil
cônico para facilitar sua introdução e permitir o enroscamento e aperto para
vedação com o mínimo de voltas.
Com isto são descidos normalmente de 10 a 20 tubos por hora, a depender do
diâmetro e da equipe.
Para tubos de grande diâmetro (30", por exemplo) utiliza-se conectores
encaixáveis, sem rosca, providos de anéis metálicos de expansão, para
travamento, e anéis de borracha para vedação.
3.6 TER A MENOR ESPESSURA POSSÍVEL
A espessura da parede do tubo é diretamente proporcional à sua resistência e ao
seu custo, devendo portanto ser a menor possível em termos de custo,
obedecidas as condições de resistência mínima conforme as solicitações
estimadas.
4 CLASSIFICAÇÃO DAS COLUNAS DE REVESTIMENTO QUANTO À
FINALIDADE
A depender da finalidade de cada coluna, esta recebe uma denominação
específica, consagrada internacionalmente. Assim temos:
4.1 REVESTIMENTO CONDUTOR
É o primeiro revestimento do poço, assentado a pequena profundidade (10 a
50m), com a finalidade de sustentar sedimentos superficiais não consolidados,
não devendo ultrapassar zonas de óleo ou gás. Pode ser assentado por cravação,
jateamento (mar) ou cimentação em poço perfurado. Diâmetros típicos: 30", 20",
13 3/8".
4.2 REVESTIMENTO DE SUPERFÍCIE
Com comprimento variando na faixa de 100 a 600m, o revestimento de superfície
visa proteger os horizontes superficiais de água e prevenir desmoronamento de
formações inconsolidadas. Serve ainda como base de apoio para a cabeça de
poço e a instalação dos equipamentos de segurança de cabeça de poço (ESCP),
sendo cimentado em toda sua extensão, para evitar flambagem devido ao grande
peso dos ESCP e dos revestimentos, subseqüentes, que nele se apoiam.
Diâmetros típicos:
20", 18 5/8", 16", 13 3/8", 10 3/4" e 9 5/8".
4.3 REVESTIMENTO INTERMEDIÁRIO
Tem a finalidade de isolar e/ou proteger zonas de alta ou baixa pressão, zonas de
perda de circulação, formações desmoronáveis, formações portadoras de fluidos
corrosivos ou contaminantes de lama. A depender das características da área
pode se ter a necessidade de mais de um revestimento intermediário. Em poços
rasos com pressão normal é comum não ser descida esta coluna. Sua faixa de
profundidade de assentamento é bem vasta, variando de 1000 a 4000m. É
cimentado somente na parte inferior e, às vezes, num trecho intermediário. É
sustentado na superfície por cunhas apropriadas, apoiadas no sistema de cabeça
de poço. Diâmetros típicos: 13 3/8", 9 5/8", 7".
4.4 REVESTIMENTO DE PRODUÇÃO
Como o próprio nome indica, é descido com a finalidade de prover meios para
permitir os trabalhos de produção do poço, suportando suas paredes e
possibilitando o isolamento entre os vários intervalos produtores e sua produção
seletiva.
Naturalmente sua instalação depende da ocorrência de zonas de interesse, não
sendo descido em poços onde não se identifica zonas potencialmente produtoras.
No entanto, devido a necessidade de realização de testes a poço revestido para a
análise de tais zonas, é comum ser descido o revestimento de produção em poços
que são posteriormente abandonados por se mostrarem não comerciais.
É cimentado e sustentado de modo idêntico ao anterior. Diâmetros típicos: 9 5/8",
7", 5 1/2".
4.5 LINER
É uma coluna de revestimento que é descida e cimentada no poço visando cobrir
apenas uma parte deste, ficando seu topo abaixo da superfície, ancorado no
revestimento anterior e independente do sistema e cabeça de poço. O uso de
liners é crescente em função de suas características de economia, versatilidade e
rapidez de operação, evitando longas descidas de revestimento em poços com
grande extensão já revestida. Pode ser usado em substituição ao revestimento
intermediário (liner de perfuração*) ou ao revestimento de produção (liner de
produção). É descido até sua posição final por meio de coluna de tubos de
perfuração desconectavel. Seu apoio no revestimento anterior é feito por meio de
um suspensor denominado "liner hanger",
dotado de cunhas para travamento e rosca para ligação com a coluna de
assentamento. A fixação das cunhas é feita por processo mecânico ou hidráulico.
4.6 TIE-BACK
É a complementação de uma coluna de liner até a superfície, quando limitações
técnicas ou operacionais exigirem proteção do revestimento anterior. O termo é
também usado para designar as colunas de ligação entre o fundo do mar e a
plataforma fixa, quando o poço, previamente perfurado, é a ela conectado.
CAPÍTULO 8

CIMENTAÇÃO.
1 INTRODUÇÃO
O primeiro uso do cimento em poço de petróleo ocorreu na Califórnia em 1883,
mas só em 1902 se passou ao uso do cimento Portland, em processo manual de
mistura.
Em 1910, Almond A. Perkins patenteou o método de bombear a pasta para o
poço, com tampões metálicos a frente e atrás desta, para evitar contaminação,
sendo deslocada por vapor, água ou fluido de perfuração.
Em 1922, Erle P. Halliburton patenteou o misturador com jatos (“jet mixer”),
automatizando a mistura da pasta, ampliando as possibilidades operacionais,
fazendo com que a prática de cimentar os revestimentos fosse adotada pela
maioria das companhias.
A esta época aguardava-se de 7 a 28 dias para o endurecimento do cimento. A
partir de 1923, fabricantes americanos e europeus de cimento passaram a fabricar
cimentos especiais para a indústria do petróleo, com alta resistência inicial. Com o
advento dos aditivos químicos, o tempo de pega foi sendo paulatinamente
reduzido (72 horas até 1946; 24 a 36 horas a partir de 196) e outras propriedades
da pasta de cimento foram controladas. Hoje as pastas podem se manter fluidas
por certo tempo, a altas temperaturas e pressões (4 horas, em geral), permitindo
seu deslocamento em poços profundos. A partir deste tempo a pasta endurece
rapidamente e as atividades no poço podem ser retomadas apenas 6 a 8 horas
após a cimentação.
2 TIPOS DE CIMENTAÇÃO
2.1 CIMENTAÇÃO PRIMÁRIA
Denomina-se “cimentação primária” às cimentações das colunas de revestimento.
Seu objetivo básico é colocar uma pasta de cimento não contaminada em
determinada posição no espaço anular entre o poço e a coluna de revestimento,
de modo a se obter uma vedação eficiente e permanente deste anular. Estas
operações são executadas em todas as fases do poço, sendo previstas no
programa do poço.
2.2 CIMENTAÇÃO SECUNDÁRIA
São assim denominada as operações emrgenciais de cimentação, visando permitir
a continuidade das operações. São classificadas como:
2.2.1 Tampões de cimento : Consistem no bombeamento para o poço de
determinado volume de pasta, que cobre um trecho do poço. É usado nos
casos de perda de circulação, abandono total ou parcial do poço, como base
para desvios etc.
2.2.2 Recimentação : É a correção da cimentação primária, quando o cimento
não alcança a altura desejada no anular. O revestimento é canhoneado em
dois pontos. Só é feito quando se consegue circulação pelo anular.
2.2.3 Compressão de Cimento ou “Squeeze“ : Consiste na injeção forçada de
cimento sob pressão, visando corrigir a cimentação primária, sanar
vazamentos no revestimento ou impedir a produção de zonas que passaram a
produzir água.
3 O CIMENTO
Os principais componentes do cimento Portland são: óxido de cálcio, silica,
alumina e ferro, que combinados formama so seguintes compostos:
Silicato Tricálcico ou alita (3CaO.SiO2), representado por C3S;
Silicato dicálcico ou belita (2CaO.SiO2), representado por C2S;
Aluminato Tricálcico ou celita (3CaO.Al 2O3), representado por C3A;
Ferro Aluminato Tetracálcico ou ferrita (4CaO. Al 2O3. Fe2O3), representado por
C4AF.
A proporção destes compostos no cimento determina suas propriedades, tais
como resistência inicial, retardamento, calor de hidratação, resistência aos sulfatos
etc.
O API padronizou processos de fabricação e composição química do cimento em
8 classes, de A a H, cujas propriedades diferem quanto ao range de aplicação (
temperatura e pressão), resistência inicial e retardamento, resistência ao ataque
de sulfatos e ao calor de hidratação.
No Brasil por muito tempo se usou o cimento comum (classe A), mas a partir do
final da década de 70 foi adotado também o cimento classe G, que pode ser
usado a maiores profundidades com maior segurança.
Este cimento por ser de consumo específico da indústria de petróleo, tem
fabricações intermitentes, sendo fornecido em “bateladas” de volume limitado, com
ligeiras variações de performance de uma para a outra.
4 ADITIVOS PARA CIMENTAÇÃO
Denomina-se aditivos aos compostos químicos adicionados à pasta de cimento
visando sua adequação ao uso especifico previsto. Suas concentrações são
determinadas por testes de laboratório. Podem ser fornecidos em pó ou líquido.
Quando em pó sua dosagem é sempre dada em percentagem do peso do
cimento, enquanto os líquidos são dosados por volume, usualmente em
galões/pe3 (gpc), que siginifica galões de aditivo por pe de cimento. A depender de
sua aplicação, os aditivos são classificados como:
a) Aceleradores : Visam diminuir o tempo de espessamento e aumentar a
resistência compressiva inicial da pasta. O mais comum é o cloreto de cálcio
(CaCl2) de 0.5% a 2%. O sal comum (NaCl) tamb]em é acelerador a baixas
cocentrações (até 6%).
b) Retardadores : Permitem o retardamento do início da pega da pasta quando
atemperatura e pressão sejam muito altas para o uso docimento sem aditivos,
permitindo seu deslocamento. Os retardadoressão fabricados à base
lignossulfatos e seus derivados, ácidos orgânicos, derivados de celulose e
derivados de glicose.
Agem por absorção superficial ou por formação de precipitados superficiais
impermeáveis que retardam o processo de hidratação.
c) Estendedores : Permitem obter maior rendimento da pasta, resultando em
pastas mais leves, possibilitandi maiores alturas de pastas por causarem menor
pressão hidrostática. Podem funcionar por absorção de água (argilas, como
bentonita, ou produtos químicos, como silicatos) ou pela adição de agregados de
baixa densidade ( pozolana, perlita, gilsonita). Em casos especiais pode-se usar
nitrogênio ou microesferas cerâmicas para criar pastas excepcionalmente leves.
d) Redutores de fricção (ou dispersantes): Permitem o afinamento da pasta, com
isto permitindo adoção de maiores vazões com menores perdas de carga,
causando melhor remoção do fluido de perfuração e um menor risoc de fratura da
formação.
É usado secundariamente como um meio de obter pastas mais pesadas,
compensando a viscosificação que ocorre com a diminuição do teor de água da
pasta.
A dispersão é obtida quebrando mecanicamente a suspensão ou pela modificação
química das interações eletrostáticas, produzindo partículas carregadas
eletricmanete, que se repelem, por terem a mesma carga.
e) Controladores de filtrado: Visam evitar a desidratação prematura da pasta frente
às zonas permeáveis, mantendo-se a bombeabilidade e impedindo que se cause
danos à formação produtora. Como um dos fatores que afeta o controle de filtrado
da pasta é seu grau de dispersão, os controladores de filtraod são sempre usados
simultaneamente aos dispersantes.
Os mecanismos de atuação são a melhoria da distribuição de partículas e a
viscosificação da água intersticial da pasta.
f) Outros : Além dos adtivos citados anteriormente, podem ser também usados
outros aditivos como os antiespumantes, para evitar aeração da pasta, os
adensantes, os controladores de perda de circulação, os descontaminantes, os
traçadores radiotivos e corantes para de detectar a presença do cimento e areias
de granulometria controlada (sílica flour, silica coarse) para evitar a degradação do
cimento a altas temperaturas (mais de 230o F).

5 EQUIPAMENTOS DE CIMENTAÇÃO
Para que seja realizada uma cimentação são necessários diversos equipamentos,
para armazenagem do cimento, seu transporte, preparação dos aditivos, mistura
da pasta e seu deslocamento ao poço. Os principais deles são:
a) Silos de Cimento : Para as operações de perfuração em terra em geral o
cimento é estocado na base da companhia de cimentação, em grande silos, sendo
enviado para a sonda por meio de carretas apropriadas. Nas plataformas
maritímas são disponíveis silos para armazenamento de cimento e outros
materiais a granel. Estes silos operam a baixa pressào (cerca de 30 psi), quando
da descarga do cimento.
b) Unidade de cimentação: Montadas em caminhões para
operações em terra ou sobre skids em sondas maritímas, as unidades de
cimentação constam em geral de dois motores para fornecer energia, dois tanques
de 10 bbl cada, para a água e aditivos, duas bombas triplex, dois conversores
para converter movimento rotativo dos motores no movimento alternativo das
bombas, bombas centrífugas auxiliares e um sistema de mistura de pasta, onde a
água de mistura (água e aditivos) é bombeada sob pressão por pequenos orifícios,
fluindo em jatos sob um funil por onde chega o cimento. A proporção da água
injetada determinará a densidade da pasta e é controlada pelo operador. A pasta
resultante é acumulada em um tanque ou “cuba” para homogenização, de onde é
sugada por bombas triplex, que a injetam para o poço. Toda a operação e
monitorizada via manômetros de pressão e medidores de fluxo, sendo feito o
registro de uma carta circular onde estes valores são traçados, permitindo a
análise posterior.
c) Linhas de Cimentação : A ligação entre a unidade de cimentação e o poço é
feita por tubulação de alta pressão, formada por uma série de tubos curtos
interligados por meio de conexões móveis ( “chicksam”) dotadas de rolamento
para possibilitar montagem até qualquer posição que fique o topo do revestimento.
Atualmente há a tendência de utilização de mangueiras especiais de borracha,
mais práticas.
d) Cabeça de cimentação: Conectada ao topo da coluna de revestimento, recebe
a linha de cimentação, podendo abrigar em seu interior os tampões de borracha
que separam a pasta do fluido de perfuração. Um mecanismo de travamento
retém estes tampões até o instante próprio de sua liberação. Pode Ter entrada
para até 3 linhas, rolamento para permitir o giro da coluna de revestimento e
sistema de conexão especial para maior rapidez de instalação.
CAPÍTULO 9

1 SONDAS MARÍTIMAS
Os principais tipos de sondas marítimas usadas nas operacões de
perfuração estão relacionadas a seguir:
Plataforma Fixa (Fixed Platform);
Plataforma Submersível (Submersible);
Plataforma Auto-elevável (Jack Up);
Plataforma Semisubmersível Ancorada (Semi Submersible/SS) e com
Posicionamento Dinâmico (SSDP);
Navio Sonda Ancorado (Drill Ship/DS) e com Posicionamento Dinâmico (DSDP);
Tension Leg Platform (TLP);
Spar buoy.
1.1) Plataformas Fixas
As principais caracteristícas das plataformas fixas estão relacionadas a seguir:
A sonda de perfuração / completação é denominada de sonda modulada (SM)

A jaqueta é lançada é fixada ao fundo do mar através de estacas, após são

instalados os vários módulos, através de uma operação com balsa guindaste
(Hook up);
Os poços podem ser perfurados antes ou depois da instalação da
jaqueta;
Não é necessário compensador de movimentos, visto que são fixas e não
respondem dinamicamente à ação das ondas;
Perfuram somente no campo em que estão locadas. Se o campo tiver uma área
muito extensa, os poços mais afastados serão perfurados por outros tipos de
plataforma;
Limitação de lâmina d`água em até 200 metros.
1.2) Plataforma Auto-elevável (Jack up)
As principais caracteristícas das plataformas auto-eleváveis (jack up) estão
relacionadas a seguir:
Possui grande mobilidade, ou seja, pode perfurar poços em vários campos.
Contudo, há limitação de LDA até 200 metros;
Apoia-se no fundo quando está na locação, através de sapatas de aço. Quando
termina a perfuração recolhe-se as pernas com as sapatas, o casco flutua e a
plataforma é transportada com auxílio de rebocadores para a nova locação;
Possui baixo custo e grande oferta para locação no mercado;
Não é necessário compensador de movimentos, visto que se apoiam no fundo e
não respondem dinamicamente à ação das ondas;
Em geral possui formato em planta triangular;