Apostila Curso de Perfuração - 18042022

Curso de PERFURAÇÃO de
Poços de Petróleo
CURSO PERFURAÇÃO: CONCEITOS BÁSICOS
AUTOR: ANTÔNIO CARLOS OLIVEIRA PIRES
OIM / Superintendente de Perfuração
Antônio Carlos Oliveira Pires ingressou no mundo do Petróleo através da Sedco na unidade Sedco
702 – SS 02 em 1977 em Belém do Pará, participou de vários cursos de especialização em
perfurações de poços de petróleo e Controle de Poço no Brasil e Exterior, (França, Inglaterra, Estados
Unidos).
Trabalhou no desenvolvimento da Bacia de Campos, passando por todas as funções a bordo de uma
unidade marítima, de homem de área a Superintendente de Perfuração. Tendo como Sondador
perfurado e completado inúmeros poços.
Atuou na Bacia de Santos no Pre-sal como Superintendente de Perfuração e OIM (Offshore

Installation Manager) a frente das unidades de 5º e 6º geração.
Participou do projeto da construção, no estaleiro da Samsung na Coreia do sul, navegação para o

Brasil e início da perfuração na Bacia de Santos com o DS/DP 3 Vitória 10000,
Participou dos projetos MPD, SWRP
Participou do 1º work shop de Controle de poço no Brasil, promovido pelo IADC.
Participou do 1º work shop de Perfuração de Petróleo da UNESA, como palestrante.
Participou do 4º work shop da ANP sobre acidentes catastróficos no Brasil.
Continua na ativa na posição de Consultor
Ministra cursos de Perfuração, Completação e Controle de Poço, tendo já ministrado para (SQC,
Queiroga, Aker Solutions, Halliburton, Universidade Estácio de Sá).
Sua Carreira foi desenvolvida embasada em 28 anos de trabalho na Sedco/Transocean, 05 anos na

Pride e 08 anos na Schahin, totalizando 41 anos de trabalho offshore.
Sumário
Introdução ............................................................................................................................................................ 6
1.0 TIPOS DE PLATAFORMAS E NAVIOS DE PERFURAÇÃO ................................................................................. 11
1.1 Plataformas de Perfuração ....................................................................................................................... 11
2.0 GERENCIAMENTO DOS SISTEMAS DE POSICIONAMENTO ........................................................................... 14
3.0 CLASIFICAÇÃO E NOMENCLATURA DOS POÇOS DE PETROLEO.................................................................... 16
4.0 COLUNA DE PERFURAÇÃO ............................................................................................................................ 17
4.1 Kelly or Top Drive System (TDS) ............................................................................................................... 18
4.2 Tubo de Perfuração (Drill Pipe) ................................................................................................................ 18
4.3 Hardfacing ............................................................................................................................................... 21
4.4 Heavy Weight Drill Pipe (HWDP) .............................................................................................................. 22
4.5 Drill Colares ............................................................................................................................................. 23
4.6 Ferramentas de fundo de poço ( BHA) ..................................................................................................... 23
4.7 Estabilizadores .......................................................................................................................................... 24
4.8 Alargadores............................................................................................................................................... 25
4.9 JAR’S ......................................................................................................................................................... 25
4.9.1 Prisão de Coluna (Mecanico / Diferencial de Pressão) ...................................................................... 27
4.10 Flutuabilidade ......................................................................................................................................... 27
4.11 Acessórios ............................................................................................................................................... 28
4.12 Brocas de Perfuração.............................................................................................................................. 29
4.13 Pescaria................................................................................................................................................... 31
5.0 NOÇÕES DE FLUIDO DE PERFURAÇÃO (LAMA)............................................................................................. 32
5.1 Sistema de Circulação de Fluidos ............................................................................................................. 34
5.2 Controle de Sólidos (Fase de Tratamento) ............................................................................................... 35
6.0 PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS DE UMA SONDA DE PERFURAÇÃO ROTATIVA. .............................................. 38
6.1 Sistema Rotativo: ...................................................................................................................................... 38
6.2 Bloco de Coroamento e Traveling Bloco .................................................................................................. 39
6.3 Top Drive .................................................................................................................................................. 39
6.4 Guincho (Drawworks) ............................................................................................................................... 40
6.5 Bombas de Lama ...................................................................................................................................... 41
6.6 Equipamentos auxiliares de uma sonda de perfuração completação. .................................................... 43
6.6.1 Elevadores ......................................................................................................................................... 43
6.6.2 Cunhas .............................................................................................................................................. 44
6.6.3 Colar de Segurança ........................................................................................................................... 44
6.6.4 Chave Flutuante................................................................................................................................. 44
6.6.5 Chaves Hidráulicas de Drill pipes e Revestimento............................................................................. 46
6.6.6 PS-30 – Cunha Automatizada ............................................................................................................ 47
6.6.7 Cunhas de Revestimento ................................................................................................................... 47
6.6.8 Hydra Rack - PRS ................................................................................................................................ 47
6.6.9 Martin Decker .................................................................................................................................... 48
7.0 COMPONENTES BÂSICOS DOS BOPs e BOP Stack ........................................................................................ 48
7.1 LMRP / BOP............................................................................................................................................... 49
7.2 BOP´s Auxiliares: ....................................................................................................................................... 50
7.2.1 Válvulas de Prevenção Interna .......................................................................................................... 51
7.3 Sistemas de Acionamento BOP ................................................................................................................ 52
7.3.1 Equipamentos “BACK-UP” e de Emergência em BOPs Submarinos .................................................. 53
7.4 Juntas Flexíveis ......................................................................................................................................... 54
7.5 ERA/ARA-Bulls Eye .................................................................................................................................... 55
7.6 Index Line.................................................................................................................................................. 56
7.7 Diverter ..................................................................................................................................................... 56
7.7.1 Insert Packer ...................................................................................................................................... 57
7.8 Separadores de Gás (Desgaseificadores).................................................................................................. 57
7.8.1 Separador atmosférico ...................................................................................................................... 57
7.8.2 Desgaseificador.................................................................................................................................. 58
7.9 Trip Tank ................................................................................................................................................... 58
7.10 Slip Joint.................................................................................................................................................. 58
7.11 Acumuladores de Fundo e Superfície ..................................................................................................... 59
7.12 Preventores ........................................................................................................................................... 59
7.12.1 Preventores de Gaveta .................................................................................................................... 61
7.12.2 Preventores Anular .......................................................................................................................... 62
7.12.3 Operação de Stripping ..................................................................................................................... 63
7.13 Sistema de Trava das Gavetas do BOP ................................................................................................... 63
7.13.1 Multiple Position Lock (MPL) ........................................................................................................... 63
7.14 Stand Pipe Manifold .............................................................................................................................. 63
7.15 CHOKE & KILL LINES – SUB SEA (HP-HT) ................................................................................................. 63
7.16 Painel de Controle de “kick” ................................................................................................................... 64
7.17 Anel Tensionadores ................................................................................................................................ 65
7.18 Noções de Controle de Poço .................................................................................................................. 65
8.0 “MARINE RISERS” e FLUTUADORES .............................................................................................................. 74
8.1 Dispositivo “anti-stress” para Riser (“Gimbal & Spider”) ......................................................................... 75
9.0 SEQUENCIA DA PERFURAÇÃO ...................................................................................................................... 76
9.1 Poço Piloto ................................................................................................................................................ 77
9.2 Perfuração das Fases do Poço .................................................................................................................. 77
10.0 INTRODUÇÃO AOS SISTEMAS DE COMPENSAÇÃO DA SONDA .................................................................. 82
10.1 Sistemas Passivos: .................................................................................................................................. 83
10.2 Sistemas Ativos ....................................................................................................................................... 84
11.0 TIPOS DE PERFURAÇÃO .............................................................................................................................. 86
11.1 Poços Verticais........................................................................................................................................ 86
11.2 Poços Direcionais .................................................................................................................................... 87
11.3 Poços Horizontais ................................................................................................................................... 88
11.4 Slender Well ........................................................................................................................................... 89
12.0 TIPOS DE CABEÇA DE POÇO (CONNECTORES HIDRAULICOS) ..................................................................... 93
12.1 Principais Fabricantes ............................................................................................................................. 93
12.2 Força Travamento/Destravamento ........................................................................................................ 95
12.4 SCPS - Sistema de Cabeça de Poço Submarino....................................................................................... 97
12.5 Alojador de Baixa Pressão 30”x1.1/2” .................................................................................................... 98
12.6 Alojadores de Alta Pressão 16.3/4” ........................................................................................................ 99
12.7 Wear Bushing........................................................................................................................................ 100
13.0 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................... 101
Introdução
O PETRÓLEO
O mundo atual em que vivemos é altamente dependente do petróleo, além de ser a principal matriz energética
utilizada no mundo, o Petróleo é responsável por uma grande gama de derivados.
A grande dependência a estes produtos somada à crescente demanda pelo seu uso energético acarreta em
um substancial consumo, que por sua vez cria a necessidade de investir na prospecção para descobrir novas
reservas.
Em profundidades variáveis, com acumulações tanto a poucos metros da superfície terrestre quanto a mais de
três mil metros de profundidade, em meio a um terreno de Rochas Sedimentares.
Para que aja essa interação: Precisa de três fatores:
Rocha Geradora, Rocha Reservatorio, Rocha Selante
Para se ter uma acumulação de petróleo é necessário que após o processo de geração.
Ocorra a migração e que esta tenha seu caminho interrompido pela existência de algum tipo de armadilha
geológica A migração ira se acumular na Rocha chamada de reservatório, porem esta rocha para se constituir
um reservatório precisa ser permeável e porosa.
Podem se constituir rocha reservatórios os calcarenitos e arenitos. E algumas rochas como os folhelhos e
carbonatos normalmente porosos e permeaveis, podem vir a se constituir reservatórios
A rocha que irá conter a migração, é uma Rocha Selante, que além da impermeabilidade a rocha deve ser
dotada de plasticidade, característica que a capacita manter a sua condição selante.
Duas classes de rocha são selantes por excelência: Os folhelhos e os vaporitos (SAL)
Em 1860 ano seguinte ao poço descoberto na Pensilvânia, estudos demonstraram que a maioria dos grandes
reservatórios de petróleo situavam-se em dobras do tipo anticlinais, embora nem todas as anticlinais fossem
portadoras de Petróleo.
Operação Sismica
Uma Operação sísmica no mar funciona da seguinte forma, da popa do navio, são lançados de 4 a 12 cabos
especiais, medindo cada um deles de 4 à 10 km de comprimento e mergulhados a 8 metros de profundidade.
Junto ao navio cilindros de ar comprimido, impulsionam sinais sonoros na agua.
O Som vai penetra no solo, volta é captado pelos sensores que estão distribuídos ao longo dos cabos sendo
os dados transmitidos aos computadores de bordo resultando em mapas que ajudam a identificar importantes
bacias de petróleo e gás.
No Mundo
O registro da participação do petróleo na vida do homem remonta a tempos bíblicos. Na antiga Babilônia,
os tijolos eram assentados com asfalto e o betume era largamente utilizado pelos fenícios na calafetacão de
embarcações. Os egípcios usaram nas construções das pirâmides e embalsamando mortos.
No novo mundo os índios utilizavam para diversos fins. O petróleo era retirado de exsudações naturais
encontrados em todos os continentes.
A moderna indústria petrolífera data de meados do século XIX. Quando em 1850, James Young, na Escócia,
descobriu que o petróleo podia ser extraído do carvão e xisto betuminoso, e criou processos de refinação.
O poço revelou-se produtor e a data passou a ser considerada, pelos norte-americanos, a do nascimento da
moderna indústria petrolífera.
A indústria petrolífera moderna, porém, nasceu no Império Russo: o primeiro poço de petróleo do mundo foi
perfurado na península de Absheron, perto de Baku, em 1846.
O início do processo de busca do produto na sociedade moderna é datado de 27 de agosto de 1859, quando
em Titusville, Pensilvânia foi perfurado o primeiro poço de petróleo, com profundidade de apenas 21,2 metros,
do qual se obteve 2 m3 por dia de óleo. Descobriu-se que a destilação do petróleo resultava em produtos que
substituíam com grande margem de lucro, o querosene obtido a partir do carvão e o óleo de baleia. Estes fatos
marcaram o início da era do petróleo.
O petróleo foi rapidamente descoberto em outros locais dos EUA, como West Virginia (1860), Colorado
(1862), Texas (1866) e Califórnia (1875).
A produção de óleo cru nos Estados Unidos, de dois mil barris em 1859, aumentou para aproximadamente três
milhões em 1863, e para dez milhões de barris em 1874.
Os poços se multiplicaram com a perfuração pelo método de percussão. Porem começa a ser desenvolvido o
processo rotativo de perfuração e em 1900, no Texas, Anthony Lucas, utilizando o processo rotativo encontrou
óleo a uma profundidade de 354 metros. Este vento foi considerado um marco na perfuração rotativa e na
história do petróleo.
No Brasil
No Brasil, a existência do petróleo já era computada durante os tempos do regime imperial. Nessa época, o
Marquês de Olinda cedeu o direito a José Barros de Pimentel de realizar a extração de betume nas margens
do rio Marau, na Bahia.
Em 1938, a discussão sobre o uso e a exploração dos recursos do subsolo brasileiro viabilizou a criação do CNP
- Conselho Nacional do Petróleo.
O primeiro poço de petróleo foi encontrado no bairro de Lobato. No ano de 1941, iniciou-se a exploração
petrolífera de Candeias, Bahia.
Em 1953, teve a criação da Petrobras. No ano de 1968, a exploração de petróleo na bacia amazônica teve um
grande impulso, sendo dividida em três fases:
Na 1ª Fase (1953-1967) foram perfurados 53 poços estratigráficos e 58 poços pioneiros.
Resultado: descoberta sub-comercial nos reservatórios Nova Olinda em três poços (1-NO-1, 1-NO-3 e 1-NO-4-
AM), e alguns poços com indício de óleo e/ou gás.
Ao longo da década de 60 o governo adotou novas medidas que ampliaram o grau de atuação da Petrobras na
economia, e no ano de 1968, está passou a desenvolver um projeto de extração em águas profundas.
A descoberta de petróleo no mar em Campo de Guaricema, Sergipe, com isso a plataforma Petrobras 1 (P-1)
foi construída. Esta iniciou as atividades de perfuração no “estado de Sergipe e foi a primeira plataforma de
perfuração.
Em 1974, a Petrobras iniciou a perfuração em águas profundas. E ocorreu a descoberta de poços na Bacia de
Campos.
Consientização Pessoal, ambiental e operacional
Normas Regulamentadoras, Normas Técnicas, Padrões BR e Internacionais –
NR 06 – Equipamentos de Proteção Individual
NR 07 – Programa de Controle Medico e Saúde Ocupacional - PCMSO
NR 09 – Programa de Prevenção de Riscos-PPRA
NR 11 – Transporte / movimentação e manuseio de materiais
NR 12 – Maquinas e Equipamentos
NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão
NR 17 – Ergonomia
NR 19 - Explosivos
NR 34 – Condições e Meio ambiente de Trabalho
NR 33 – Espaço Confinado
NR 35 – Trabalho em Altura
NR 37 – SEGURANÇA E SAUDE EM PLATAFORMAS DE PETRÓLEO

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS - (ABNT)
PADRÕES PETROBRÁS:
Gerenciamento de Segurança Operacional - SGSO – / Regulamento Técnico ANP – 17 Praticas
NORMAS INTERNACIONAIS
ISO – 9001 – Gestão Qualidade / ISO-14001 – Gestão Ambiental / ISO-18001 – Gestão Segurança e Saúde
Ocupacional
Os principais campos e descobertas realizadas nesta bacia foram:
1. 1977: Campo de Enchova, e pela primeira vez o país produz a 120 metros de lâmina d’água.
2. 1984: é descoberto o primeiro campo gigante do país: Albacora.
3. 1985: é descoberto o segundo campo gigante do país: Marlin.
4. 1996: é descoberto o terceiro campo gigante do país: Roncador.
No ano de 2000 pela primeira vez o Brasil produz petróleo a 1.877 metros de profundidade nesse poço, é um
recorde mundial.
5. 2003 novas Bacias foram descobertas e com isso se estabeleceu um novo período de atividade petrolífera
no país, sendo que a capacidade de produção do Brasil passou a suprir mais de 90% da demanda por esta fonte
de energia.
6. 2005 ocorrem os primeiros indícios da existência de petróleo no Pré - Sal na Bacia de Santos, no bloco
BM-S-10 – Parati.
7. 2007 a Petrobras anunciou a descoberta de petróleo na área de Tupi na Bacia de Campos, na camada
denominada Pré-sal, e em primeiro de maio de 2009 tem início a produção de petróleo nessa área.
8. 2008, em outra área do bloco BM-S-11(Iara), é comprovada a presença de petróleo leve com um volume
recuperável estimável entre três e quatro bilhões de barris de petróleo.
Produção de Petróleo Atual :
2.631 Mbbl/d. / O grau API médio foi de 27,2:
Sendo:
37,9 % da produção considerada óleo leve (>=31°API).

48,2 % óleo médio (>=22 API)
13,9 % óleo pesado (<22 API)
Origem da Produção: Os campos marítimos produziram 95,9% do petróleo e 82,1% do gás natural.
Campos operados pela Petrobras produziram 93,7 % do petróleo e gás natural.
A produção ocorreu em 7.360 poços, sendo 717 marítimos e 6.643 terrestres.
Pré-sal:
A produção do Pré-sal, oriunda de 90 poços, foi de 1.456 Mbbl/d de petróleo e 61,5 MMm³/d de gás natural,
totalizando 1.837 Mboe/d. ·
A produção do Pré-sal correspondeu a 54,9% do total produzido no Brasil.
Destaques: Lula, na Bacia de Santos, foi o que mais produziu petróleo: média de 889 Mbbl/d.
Estreito, na Bacia Potiguar, teve o maior número de poços produtores: 1.130.
Marlim Sul, na Bacia de Campos, foi o campo marítimo com maior número de poços produtores: 87.
Bacia de Campos
Em 1974, a Petrobras iniciou a perfuração em águas profundas. E ocorreu a descoberta da Bacia de Campos.
(Enchova, Albacora, Marlim, Roncador).
2007 a Petrobras anunciou a descoberta de petróleo na área de Tupi na Bacia de Campos, na camada
denominada Pré-sal, e em primeiro de maio de 2009 tem início a produção de petróleo nessa área.
2008, em outra área do bloco BM-S-11(Iara), é comprovada a presença de petróleo leve com um volume
recuperável estimável entre três e quatro bilhões de barris de petróleo.
O PRÉ-SAL BRASILEIRO
O termo pré-sal refere-se a um conjunto de rochas criadas antes da camada de sal e localizadas abaixo do leito
do mar. Esta camada encontra-se e sob uma espessa camada de sal, que pode chegar a ter dois mil metros de
espessura, e a 7.000 metros abaixo do leito do mar.
Esses reservatórios podem ser encontrados do Nordeste ao Sul do Brasil, no Golfo do México e na Costa Oeste
Africana.
Dentre as camadas de pré-sal existentes no mundo, a primeira descoberta de petróleo ocorreu no litoral
brasileiro, sendo essas também as maiores reservas identificadas até o momento nessa área.
Hoje em dia as principais áreas de exploração no pré-sal estão localizadas no litoral do Atlântico Sul. No lado
sul-americano está a grande reserva do pré-sal no litoral do Brasil.
No lado africano as áreas de pesquisa e exploração ocorrem no Congo e no Gabão. Além dessas áreas do
Atlântico Sul também existem camadas de rochas pré-sal sendo mapeadas no Golfo do México e no Mar
Cáspio, na zona marítima pertencente ao Cazaquistão.
A camada do Pré-Sal no Brasil é uma faixa de 800 quilômetros de extensão por 200 quilômetros de largura que
vai do litoral de Santa Catarina até o Espírito Santo e está situada aproximadamente a 7.000 metros abaixo do
mar. O petróleo encontrado nessa área é de qualidade superior aquele extraído da camada pós-sal.
Notas:
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1.0 TIPOS DE PLATAFORMAS E NAVIOS DE PERFURAÇÃO
1.1 Plataformas de Perfuração
• Principais Sistemas
 Geração e Transmissão
 Sustentação de Cargas
 Rotação
 Circulação e Tratamento de Lama
 Segurança de Poço
 Monitoração
 Auxiliares
SONDA MODULADA: CARACTERÍSTICAS:
Plataforma – PVM3
 L.A. RASAS – Aproximadamente 100m.

 A Jaqueta é lançada e encaixada em estacas no fundo do mar, em seguida os módulos são
colocados sobre a jaqueta.
 Não é necessário compensador de movimentos.
Na Bacia de Campos, várias jaquetas estão lançadas, PCE-1 Iniciou a produção em 01/08/1977.
Localização: O campo de Enchova está situado na Bacia de Campos, a 82 km a sul-sudeste do cabo de São
Tomé e a 117 km a leste-sudeste da cidade Macaé, no litoral norte do Estado do Rio de Janeiro. Limita-se
com os campos de Enchova, Bicudo, Bonito, Piraúna e Corvina. Os poços perfurados no campo situam-se
entre as profundidades de lâmina d'água entre 109 e 135 m. A área do bloco é de 99,7 km².
As Plataformas Auto Eleváveis (PAs)
São constituídas, basicamente, de uma balsa equipada com estruturas de apoio, ou pernas, que acionadas
mecânica ou hidraulicamente movimentam-se para baixo até atingirem o fundo do mar.
Em seguida, inicia-se a elevação da plataforma acima do nível da água, a uma altura segura e fora da ação
das ondas.
No termino da perfuração, para iniciar o DMM, a sonda começa a descer, até atingir a agua e então é
necessário bombear agua nas pernas, para facilitar a subida da mesma.
CARACTERÍSTICAS:
 Plataforma de Perfuração fixa não afetada pelas condições de tempo.

 Permite posicionamento em áreas com restrições no fundo do mar.
 Baixo custo.
 Perfura em lâmina d´água de até 100m.
 Não é necessário compensador de movimentos.
SEMI-SUBMERSÍVEL (SS)
São compostas, basicamente, de uma estrutura com um ou mais conveses, apoiada por colunas em
flutuadores e com posicionamento dinâmico e ou segura por correntes.
Existe dois tipos de propulsão com DP:
1. Com oito thrusters, azimutais com passo fixo ou variável.
2. 4 thrusters na popa e dois bow thrusters na proa.
Características
 Plataforma estável: trabalha em condições de mar e tempo mais severos do que os navios, pode
ser ancorada ou de posicionamento dinâmico é necessário compensador de movimentos.
Todos os modos são gerenciados por um soft, que dão e mantem o posicionamento da unidade.
No sistema de posicionamento dinâmico não existe ligação física da UPM com o fundo do mar, exceto a
dos equipamentos de perfuração. Sensores de posição determinam a deriva e propulsores no caso
acionados por computadores restauram a posição da plataforma.
Os navios- sonda foram inicialmente adaptados, mas hoje são projetadas especialmente para a
perfuração.
D/S COM CAPACIDADE DE PERFURAÇÃO EM ATÉ 3000M DE LAMINA D’ÁGUA

DESENVOLVIMENTO DA PERFURAÇÃO
1. Sedco 702 – SS 02 – 1977 - Lamina dagua 200 metros, 3000 metros.

2. Sedco 135 F – SS 05
3. Staflo – SS 17
4. Pentagone – SS 24
5. Sedco 706 – SS 32- Lamina dagua 1000 metros, 4000 metros
6. Sedco 707 – SS 49
7. Sedco 709 – SS 43
8. Tridente XIV
9. Frontier – NS 17
10.Rio de Janeiro – 2005 - SS 60- Lamina dagua 1500 metros, 4500 metros
11.Carlos Walter – SS 61
12.Pride South America – SS 47
13.Pride South Atlántico – SS 48
14.Vitoria 10000 – NS 30 - 2009 - Lamina dagua 3000 metros- 11000 metros
15.Cerrado – NS 36
16.Sertão – NS 37
17.Amazonia- SS 84
18.Pantanal – SS 80
19.S C Lancer – NS 09
A cada desafio, novas tecnologias:
Desde as nossas primeiras descobertas em águas profundas, na Bacia de Campos, nos anos 70, até
chegarmos à nova fronteira exploratória do pré-sal, temos trilhado uma longa jornada tecnológica.
Para vencer cada um dos desafios impostos por condições até então desconhecidas, fomos motivados a
aprimorar tecnologias existentes e a desenvolver novas soluções.
Na camada Pré-Sal, os recordes de produção têm sido frequentes, o que demonstra a eficiência das nossas
atividades e a conquista de resultados sólidos. A média anual da produção operada no Pré-sal em 2015 foi a
maior da nossa história: 767 mil barris por dia, superando a produção de 2014 em 56%.
Em maio de 2016, superamos o patamar de 1 milhão de barris de petróleo produzidos em único dia.
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2.0 GERENCIAMENTO DOS SISTEMAS DE POSICIONAMENTO
As três principais causas de perda de posicionamento dinâmico são:
1. Ambiental – As forças do vento, ondas e corrente ou a combinação, obtém força suficiente para
tornar os thrusters incapazes de manter o navio na locação.
2. Drift off – Quando a potência dos thrusters é perdida ou há uma falha nos thrusters (total ou
parcialmente) e o navio deriva do local.
3. Drive off – Movimento descontrolado do navio causado por falha de comando do sistema de
controle do DP.
Luz verde constante
Indica que as seis condições abaixo se aplicam:
A posição do navio está sob controle automático do sistema de DP.
Equipamento adequado de DP está on line para atender o desempenho esperado dentro dos limites de
trabalho declarados seguros.
A situação operacional está normal. Não há risco de interferência de outras partes.
O sistema de alerta está funcionando.
Luz Alerta Amarela
Situação Operacional Alterada

Indica situação operacional de DP prejudicada. As condições abaixo se aplicam:
Uma falha em algum subsistema, deixando o sistema de DP em estado operacional (possivelmente após
reconfiguração) mas sem back-up apropriado disponível de modo que, se uma outra falha ocorrer, poderá
resultar na parada do sistema de DP e resultar em uma situação de emergência.
Perda de redundância de DP necessária; Perda de uma das referências de DP necessárias para atender
aos requisitos;
Uma das referências de DP necessária para atender os requisitos não está estável on-line por mais do que
breves períodos e, portanto, está inadequada para a operação em andamento;
Unidades de força ou Propulsão disponíveis estão reduzidas ao ponto da falha de mais um poder evitar
que o navio mantenha posição ou direção em condições existentes ou previstas;
Risco de Colisão existe;
Risco ou perigo devido as operações de terceiros envolvidos ou as operações de terceiros;
Se o sistema de DP enviar um alerta de análise de consequência – a luz amarela está permanentemente

ligada;
As condições de tempo pioram mais rapidamente do que esperado e julga-se que ficará inadequado para
a operação em andamento dentro de poucos minutos;
O consumo de energia indicado do navio está abaixo dos limites de trabalho seguro pré-determinados
por mais do que períodos breves e isolados;
A posição ou direção indicada do navio está abaixo dos limites de trabalho seguro pré-determinados por
mais do que períodos breves e isolados:
Os limites de trabalho seguros foram excedidos devido as condições do tempo. A posição ou manutenção
da posição do navio está instável e julga-se inadequado para as operações em andamento;
As ações abaixo devem ser tomadas quando o Alerta for amarelo
OIM, Capitão, e conforme o caso, os que não ocuparem posições de Supervisores devem ser informados;
Luz Vermelha
Indica uma emergência de DP. Uma das condições abaixo é aceitável:
Há perda de posição ou direção ou tais perdas são inevitáveis;
A falha no sistema resulta em incapacidade de manter o posicionamento ou controle de direção;
Quaisquer condições externas, incluindo colisão iminente, que evitem que o navio mantenha posição.
As ações abaixo devem ser tomadas quando o Alerta for Vermelho – Situação de emergência:
Parar a operação de modo seguro.
O OIM deverá ordenar que a sonda seja desconectada do poço conforme os procedimentos que for
possível após rápida consideração dos perigos envolvidos em fazer isso.
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3.0 CLASIFICAÇÃO E NOMENCLATURA DOS POÇOS DE PETROLEO
Um poço de petróleo, dependendo de sua finalidade deve ser classificado em nove categorias abaixo
FINALIDADE CATEGORIA CHAVE
EXPLORAÇÃO PIONEIRO 1
ESTRATIGRAFICOS 2
EXTENSÃO 3
PIONEIRO ADJACENTE 4
JAZIDA MAIS RASA 5
JAZIDA MAIS PROFUNDA 6
EXPLOTAÇÃO DESENVOLVIMENTO 7
INJEÇÃO 8
ESPECIAL HTHP 9
Poços Exploração: Os poços exploratórios são aqueles que visam a descoberta de novos campos ou novas
jazidas de petróleo e são divididos em:
PIONEIROS: são perfurados com o objetivo de descobrir baseados em indicadores obtidos por métodos
geológicos e/ ou geofísicos.
ESTRATIGÁFICOS: são perfurados visando obter dados sobre disposição sequenciadas rochas de
subsuperfície. Eventualmente o poço poderá converter-se em produtor de óleo se descobrir novo campo.
EXTENSÃO: são perfurados fora dos limites provados de uma jazida visando ampliá-la ou delimitá-la
PIONEIRO ADJACENTE: perfurado após a delimitação preliminar do campo visando descobrir novas
jazidas adjacentes.
JAZIDA MAIS RASA OU MAIS PROFUNDA: são poços perfurados dentro dos limites de um campo, visando
descobrir jazidas mais rasas ou mais profundas.
Poços Explotatórios: Os poços explotatórios servem para extrair o óleo da rocha reservatório, podendo ser:
DESENVOLVIMENTO: Perfurados dentro dos limites do campo para drenar racionalmente o petróleo
(atendendo aos preceitos econômicos e de espaçamento)
INJEÇÃO: Perfurados com a intensão de injetar fluidos na rocha reservatório para ajudar na recuperação
do petróleo.
Poços especiais: HP/HT - Poços simultaneamente com altas pressões e com altas temperaturas, com
expectativa de pressões acima de 10.000 psi na cabeça em caso de ocorrência de um kick, e acima de 302ºF
na zona de interesse ou na profundidade final do poço.
No Mar: As locações exploratórias na plataforma continental são identificadas por três caracteres, sendo
que no segundo junto da sigla do estado deverá ser acrescido a letra “S” (Submarino). Ex.: 8-SPH-24D-SPS
- 8-SPH–24D–SPS: 24º poço a ser perfurado após a descoberta do campo de Sapinhoa em águas de São
Paulo, poço Injeção Direcional.
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4.0 COLUNA DE PERFURAÇÃO
Introdução
Constituída de tubos de aço, tendo em uma de suas extremidades (tooljoint) uma caixa e na outra um
pino rosqueado, que permitem que sejam conectados uns aos outros, constituindo assim a coluna de
perfuração.
Abaixo destes tubos são colocados os Comandos, também conhecidos em inglês por drill collars, que são
tubos de aço de peso elevado e que têm por finalidade dar peso sobre a broca de perfuração. Entre os
tubos e os comandos são empregados pequenos tubos para fazer a conexão entre os tubos e os
comandos, face terem diferentes tipos de roscas, são chamados subs.
As principais funções de uma coluna de perfuração são:
 Aplicar peso sobre a broca

 Transmitir a rotação para a broca
 Conduzir o fluido de perfuração
 Manter o poço calibrado
 Garantir a inclinação e a direção do poço
Componentes da coluna de perfuração:
Os principais componentes da coluna de perfuração são:
 Drill Pipe (DP)

 Heavy Weight Drill Pipe (HWDP)
 Drill Collars (DC)
 Broca
COMPONENTES COMPLEMENTARES:
 Subs Broca
 Reduções
 Estabilizadores
 Jars,
 Motores de Fundo
 MWD, LWD, Under Reamer, etc.
Coluna de Perfuração: é o Conjunto de tubos de perfuração e outros Componentes que desce do top drive
até a broca.
Coluna de Drill Pipe: O Conjunto de drill pipe montado do top drive até a Composição do fundo (BHA).
BHA: Composição de Fundo
4.1 Kelly or Top Drive System (TDS)

Não é exatamente parte da coluna de perfuração, mas transmite e absorve torque para ou a partir da
coluna de perfuração enquanto carrega toda a carga de tração da coluna de perfuração.
4.2 Tubo de Perfuração (Drill Pipe)

Transmite energia em movimento de rotação do piso da plataforma para a broca e permite a circulação
da lama.
Eles estão sujeitos a tensões complexas e cargas assim como o restante da coluna de perfuração. Drill
pipes nunca devem ser usados em compressão ou para adicionar peso sob broca. Exceto em alto ângulo
e poços horizontais. Onde a estabilidade da coluna e ausência de flambagem deve ser confirmada usando
um modelo de software.
Os tubos de perfuração são normalmente fabricados tubos de aço sem costura feitos por extrusão,
reforçados nas extremidades para permitir que uniões cônicas sejam soldadas nestas extremidades.
O drill pipe é basicamente um tubo com uma parte mais larga nas extremidades, chamada “tooljoint”.
O tooljoint tem uma rosca interna (caixa) ou externa (pino) que serve para poder conectar um tubo com
outro.
A Identificação do “tooljoint” pode ser identificado pelo tamanho e tipo de rosca (exemplo 4 ½” IF ou 5
1/2” FH.
Tipos de drill pipe podem ser identificados pelo peso e força. 5”: S-135 (força) 19.5 lbs/pe e S-135 25.6
lbs/pe
Especificações Coluna Perfuração
Na especificação do tubo de perfuração devem constar as seguintes informações: diâmetro nominal, peso
nominal, grau do aço, tipo de reforço (upset), comprimento nominal, grau de desgaste e as características
especiais.
O diâmetro nominal é o diâmetro externo do corpo do tubo. Os mais utilizados estão entre 2 3/8” e 6
5/8”. O peso nominal é o valor médio do peso do corpo com os Tool Joints (Uniões Cônicas). Com o peso
nominal e o diâmetro nominal se determinam as outras características.
O grau do aço indica as tensões de escoamento e de ruptura do tubo de perfuração. Por exemplo: E-75
(75000 psi de tensão de escoamento), X-95, G-105, S -135.
O comprimento é o tamanho médio dos tubos de perfuração.
Existem três grupos em função do comprimento

Range I: 18 a 22 pés (média 20 pés)
Range II: 27 a 32 pés (média 30 pés)
Range III: 38 a 45 pés (média 40 pés)
Tool Joints e Reforços:
Tipos de Conexões
Considerações sobre a coluna de Perfuração
Os principais fatores envolvidos no projeto da coluna de perfuração são:
 Resistência ao colapso e a ruptura.

 Resistência à tração (tensão).
 Torque (torção).
 Resistência contra esmagamento devido ou ação das cunhas.
 Presença de fluidos agressivos (por exemplo, H2S e CO2) / resistência à corrosão.
As forças que atuam sobre as colunas de perfuração incluem:

A tensão, o peso combinado de drill colares e tubos de perfuração mais qualquer overpull.
Um over pull de margem de segurança deve estar disponível para puxar uma coluna presa.
Torção, valores de torque elevados podem ser obtidos em condições de poço fechado.
O torque recomendado nos tools joint para aperto deve ser usado e não exceder.
Fadiga em ambiente corrosivo
Fadiga associada com entalhes mecânicos.

O estresse cíclico Fadiga, enquanto gira através de poços horizontais.
Severidade de dog legs mais de 3º /30 metros deverá ser evitado.
Fricção Abrasiva
Vibração e Velocidades críticas.
A resistência de tração do tubo novo é igual a resistência de escoamento mínima x área da seção
transversal do corpo da tubulação.
(OD2 – ID2) x 0,7854 = Area da Seção Transversal
AST x 135000 = Resistencia a tração do tubo novo.
Dimensões nominais de tubo de perfuração novo.
Classe 1: com uma faixa branca.

Classe Premium: Com Duas Faixas Brancas.
Parede restante até 80%.
Classe 2: com uma faixa amarela
Parede restante até 70%.
Classe 3: com uma faixa laranja.
Quaisquer imperfeições ou danos que excedam a classe 2.
Sucata: Com uma faixa Vermelha.
4.3 Hardfacing
Cuidados devem ser tomados na utilização de materiais de hard facing (bandas de disco rígido - em geral a
partir de carboneto de tungstênio). A bandagem dura recomendada é ARNCO 200XT ou ARMACOR M.
Hardfacing dos tools joints é realizado para limitar o grau de desgaste circunferencial produzidos nos tools
joints.
Hardfacing é provado ser eficiente, mas ele também pode fornecer considerável desgaste no revestimento,
levando a uma redução das propriedades de desempenho do revestimento
Minimizar o Angulo do LFJ sempre tem prioridade sobre a posição da sonda sobre o poço.
A diferença de angulo entre o BOP e o Angulo do riser não deve exceder 1.5º.
Diferentes tipos de aço estão disponíveis para atender aos requisitos de poços diferentes, os mais
comuns são: G105 e S135.
G105 é mais comumente usados em ambientes rasos ou H2S
S135 é considerado um padrão para operações offshore.
V150 é relativamente nova classe que está sendo usado para operações em águas profundas.
4.4 Heavy Weight Drill Pipe (HWDP)
Eles fazem a transição entre o tubo de perfuração os DCs e a broca, evitando, assim, uma mudança abrupta
na área de secção transversa.
Eles são também utilizados com DCs de perfuração para proporcionar peso sobre a broca, especialmente em
6 "ou 8 ½" buracos onde o efeito de flambagem do HWDP devido à compressão é mínima.
HWDP reduz a rigidez do BHA, são também mais fáceis e rápidos para manusear do que DC e mais
importante reduzem a possibilidade de diferencial de pressão.
4.5 Drill Colares
Comandos de perfuração são usados para aplicar peso sobre a broca a grande espessura da parede lhes
confere uma maior resistência a flambagem do que o DP.
O ponto neutro deve estar localizado na parte superior da seção dos comandos (nunca na seção DP), 75
a 85% (máximo) da seção de comandos deve ser sob compressão (isto inclui HWDP se utilizado).
A parte inferior da seção de comandos está sob compressão, portanto, sujeitas a flambagem. Este gera
altas tensões e fadiga e falha potencial, em especial com nas conexões.
A folga entre comandos e o poço é menor do que com a DP, diminuindo assim a possibilidade de prisão
por diferencial.
Comandos em espiral devem ser usado para reduzir a área de contato com o poço e, consequentemente
a possibilidade de prisão por diferencial.
Em poços desviados, para evitar a prisão da coluna de perfuração, o número mínimo de comandos deve
ser utilizado (e estes devem ser do tipo espiral).
HWDP em conjunto com estabilizadores undergauge, deve ser usado para substituir o peso dos
comandos.
DC 6 ¾” 108.5 lbs / ft – 161.46 Kg / m ;

DC 8” 150.8 lbs / ft – 224.41 Kg / m ;
DC 9 ½” 195.8 lbs / ft – 291.38 Kg / m
4.6 Ferramentas de fundo de poço ( BHA)
Stabilizers, Crossover, Jars, MWD, LWD, Under Reamer, etc.
Todos eles têm funções diferentes, mas dois grandes pontos em comum: Sua colocação é crucial quando
projetar a coluna de perfuração e que introduzem "irregularidade" na coluna de perfuração ou seja,
diferente ID / OD e diferentes características mecânicas (torção / flexão, etc.), que devem ser levadas em
conta quando se projetar a coluna de perfuração.
4.7 Estabilizadores
Estabilizadores
Estabilizadores Full Gauge, fornecem uma distância de stand-off fixo da parede do poço e mantem os
comandos concêntrico com o poço, reduzindo assim a flambagem e deflexão.
Estabilizadores pode, no entanto, aumentar o torque e arraste.
Recomendado Tipo de Estabilizador
A lâmina do estabilizador integral é o tipo preferido de estabilizador.
Estabilizadores de laminas soldadas pode ser utilizado para condutor e início de poços, dependendo da
formação. Geralmente formações macias e em todos os casos, acima do kick off point para poços
direcionais.
Estabilizadores com camisa substituível devem ser usados apenas em áreas do mundo onde a logística é
um problema real (considerações econômicas). Sua principal desvantagem é que eles restringem o fluxo
de circulação em poços de diâmetro menor.
A posição, o tamanho (Full, under ou bitola ajustável do estabilizador) e número dos estabilizadores no
BHA são determinados pela exigência de perfuração direcional.
Em relação à secção vertical sua finalidade é manter o ângulo de deriva tão baixo quanto possível.
Nota:
Um estabilizador Near bit pode ser substituído por um (Roller reamer) alargador Full gauge se excesso de
torque é experimentado.
Não coloque um estabilizador na transição de comandos para HWDP.

O uso de estabilizadores no interior do revestimento deve ser evitado tanto quanto possível (ou limitada
a um curto período de tempo). Por exemplo durante a perfuração do cimento.
Roller Reamer
4.8 Alargadores
Os alargadores de Poços podem ser usados para a estabilização da coluna de perfuração, onde é difícil
manter o diâmetro poço.
Em formação dura e profunda em que o torque são um problema.
Os alargadores não estabilizam o poço tão bem como estabilizadores da lâmina integrais
Mais o resultado é valido quando eles são usados, especialmente se um alargador Near bit é usado.
Usado em conjunto pode aumentar a taxa de penetração.
O tipo de laminas dependerá do tipo de formação. A mesma lamina pode ser usado para diferentes
aplicações.
4.9 JAR’S
Percussores: Ferramentas de Impacto (JARS)
Utilizados para liberar coluna presa, os JAR's proporcionam impacto no fundo do poço na coluna de
perfuração por meio de golpes para baixo e / ou para cima. São utilizados para dar pancadas na coluna de
perfuração, quando ocorrem prisões da coluna;
Isso pode ser feito aplicando força de compressão empurrando o pistão para baixo, resultando em uma ação
de jarrear para baixo ou aplicando uma força de tensão movendo o pistão para cima, resultando em uma
ação de jarrear para cima.
Os JAR’s são de dois tipos: JAR de perfuração e JAR de pescaria.

Um JAR é simplesmente um mandril deslizante ou um pistão dentro de um cilindro. O que transforma a
energia de tensão em energia cinética. Ao puxar a coluna resulta no armazenamento de energia de tensão,
que é liberada como energia cinética, quando a força é aplicada ao JAR, a ação é iniciada.
Drilling JAR são classificados como:

Mecanico
Hidraulico
Hydro-mecânico.
JAR mecânicos:
Este JAR, a ação mecânica é usada para criar uma força de impacto. O JAR opera com cargas de disparo para
cima e para baixo. Eles são configurados para disparar na direção descendente ou ascendente a uma carga
predeterminada. A força de disparo do jarro para baixo faz com que o jar se mova para baixo e as forças de
disparo do jarro para cima fazem com que o JAR se mova para cima.
JAR hidráulicos:
Estes tipos de JAR's usam ação hidráulica para criar a força de impacto.
Eles não têm uma carga específica para disparar e operam no momento atual após a aplicação da força de
disparo.
A magnitude do jarreamento depende da taxa na qual a força é aplicada (ou seja, para aplicar mais força na
coluna deve ser puxada mais rapidamente e liberada mais rapidamente).
JAR’s hidromecânicos:
Combinando as características dos JAR’s mecânicos e hidráulicos, normalmente jarrear para baixo é
mecânico e jarrear para cima é de natureza hidráulica.
Existem tipos modulares que podem ser usados lado a lado ou separados e colocados em diferentes posições
na coluna.
JAR’s de atuação hidráulica dupla são preferidos.
Os JAR’s geralmente são utilizados abaixo dos condutores ou revestimento de superfície
O número de horas de perfuração e horas de Jarring devem ser registradas para permitir a substituição
no tempo recomendado (este deve ser fornecido pelo fabricante). Esta recomendação depende do
fabricante, diâmetro do poço, e do Jar e desvio.
Faça um programa de instalação de JAR, e otimize a posição considerando todos os aspectos do BHA:
A localização do ponto neutro da coluna deve ser conhecida e JAR mantidos fora desta área.
Instale o Jar na seção de comando acima do estabilizador superior.
JAR’s não deve ser instalado diretamente próximo de um estabilizador (mínimo de um comando entre
eles).
Coloque um par de comandos acima do Jar para pesar quando Jarreando (efeito marreta) quando
possível, HWDP são flexíveis e não transmitira o golpe para baixo como os comandos.
Problemas antecipados também podem influenciar na localização do Jar.
1. Se a prisão por diferencial ou chaveta é considerada, então o Jar deve ser descido nos no HWDP
para evitar ficar preso com o resto do BHA.
2. Se é passível de enceramento ou fechamento do poço o JAR deve ser posicionadas em um DC
acima da parte superior do estabilizador.
3. Quando a perfuração é em uma área aonde não foram feitos poços de correlação, uma boa pratica
é instalar DC de menor diâmetro acima do JAR.
4.9.1 Prisão de Coluna (Mecanico / Diferencial de Pressão)
Os Drilling JAR são geralmente usados para liberar comandos presos por diferencial de pressão. Alguns
conhecimentos sobre fenômenos de prisão de tubos e a redução da força diferencial que causa a prisão dos
tubos são necessários para a operação bem-sucedida dos Drilling JAR e das ferramentas associadas, como
aceleradores e bumper subs.
Stuck Pipe
Nas operações de perfuração, um tubo é considerado preso se não puder ser liberado (puxado para fora do
poço) sem danificá-lo e sem exceder a carga máxima permitida do gancho da sonda.
Existem dois tipos de problemas de prisão de coluna;
Pressão diferencial e mecânica.
Prisão por Diferencial de Pressão:
Poço = 5200 metros; Peso de lama = 10,5 Ppg

PH = MW x Fc x Profundidade (TVD)
PH = 5200 X 10,5 X 0,1706 = 9314 PSI
PF = 5200 X 7,8 X 0,1706 = 6919 PSI
9,314 – 6,919 = 2393 PSI (OVERBALANCE)
6 x Comandos de 8” x 30 pés – Preso 2” ////// 30’ x 12” x 2” = 720”²
Coeficiente de Atrito = 0,2
720”² x 0,2 x 2393 = 344,592 lbs //////////////// 344,592 x 6 = 2.067,552 lbs
4.10 Flutuabilidade
O peso da coluna de perfuração tem um peso menor quando imerso em um fluido.
Ex.: 1 – (MW ÷ 65,5) = Ff
1 – (12 ÷ 65,5) = 0,817

Coluna consiste de:
Baseado no Fator de Flutuabilidade. Qual o peso do BHA, da Coluna de DP e o peso total da coluna de
perfuração, com MW de 12.0 ppg.
90’ DC 9 5/8” = 90 x 216,94 = 19524,6 lbs

180’ DC 8 ¼” = 180 x 160 = 28800 lbs
300’ DC 6 3/4” = 300 x 100,54 = 30162 lbs
BHA no Ar = 78486,6
Imerso = 78486,6 x 0,817 = 64123,5
12900’ DP S-135- 5½” = 12900 x 23,59 = 304311 lbs

Imerso = 304311 x 0,817 = 248622 lbs
Peso no MD = 64123,5 + 248122 = 312245,5 lbs
Peso na Broca = 64123,5 x 75% à 85% = 48092 à 54504 lbs
Coluna Presa:
Max Over Pull = (5,5^2-4,778^2) x0,7854 x 135000=786811
786811 x 80% = 629448
629448 – 312245 = 317203 lbs
4.11 Acessórios
 Substitutos (SUB’s) ; Içamento

 Da Broca
 Salvação do Kelly
 Cruzamento de Roscas “cross over”
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4.12 Brocas de Perfuração
O princípio fundamental do trabalho das brocas, para perfurar as formações, é o de raspagem ou de

trituramento do fundo do poço, e para isso são empregados lâminas ou dentes, que podem ser de aço ou
de pastilhas de tungstênio.
Há uma grande variedade de brocas de perfuração e de seus fabricantes.

Elas são fabricadas para cada tipo de formação e para todos os diâmetros de poços.
As brocas de perfuração são classificadas quanto à sua dureza e fabricadas para perfurar formações moles,
médias, duras e para toda a variedade de formações intermediarias.
Como as brocas de perfuração são um dos itens mais onerosos na perfuração de um poço de petróleo,
torna-se necessário o estudo muito cuidadoso, para a otimização de sua utilização, a fim de serem
empregadas em menor número possível e com máximo rendimento.
Elas possuem canais dentro de sua estrutura, ligados em peças de tungstênio, especialmente
manufaturadas, chamadas de jatos para conduzir a lama de perfuração, que incidirá sobre o fundo do
poço, com enorme impacto, o que auxiliará a perfuração e arrastará os cascalhos para a superfície,
mantendo o fundo limpo.
Calculando a melhor hidráulica para os jatos da broca, otimizando o seu impacto sobre as formações, bem
como produzindo o melhor arraste dos cascalhos, com isto, varia-se o diâmetro destes jatos, para que
sejam obtidos os melhores resultados possíveis.
Brocas Tricônicas
BROCAS TRICONICAS ESTRUTURA CORTANTE
Para Formação Mole Para Formação Dura

Muitos Insertos e Pequenos Poucos Insertos e Grandes
BROCAS TRICONICAS COM ROLAMENTOS

Brocas de PDC
A broca PDC (diamante Policristalino compactado) perfura por ação de raspagem.
É preferencialmente usada para perfurar formações homogêneas e, em geral, apresenta alta taxa de
penetração.
Broca Diamante Sintético
BROCAS DE PDC (DIAMANTE SINTETICO)
Broca Diamante Natural
A broca de diamante é usada em formações duras e abrasivas, e em operações de testemunhagem

(coroa). Perfura por Esmerilhamento.
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4.13 Pescaria
Definições
PEIXE: Qualquer objeto indesejável, preso ou caído no poço e que impede o prosseguimento da perfuração:
 ferramentas (marretas, chaves de grifo etc.)

 seção da coluna de perfuração
 cones de broca
 cabos
PESCARIA: Qualquer operação com a finalidade de retirar o peixe do poço
OPERAÇÃO COM OVERSHOT
 CIRCULAR NO TOPO DO PEIXE COM VAZÃO DE PERFURAÇÃO

 REDUZIR PRESSÃO DE CIRC. PARA 200 PSI E AGARRAR PEIXE (OBSERVAR AUMENTO DE PRESSÃO)
 TRACIONE PARA CHECAR AGARRAMENTO
 SE PEIXE DESOBSTRUÍDO, CIRCULAR PARA LIMPEZA DO POÇO
 RETIRAR SEM GIRAR COLUNA SE PEIXE LIVRE
 SE PEIXE PRESO, TRABALHAR COLUNA
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5.0 NOÇÕES DE FLUIDO DE PERFURAÇÃO (LAMA)
O sucesso da perfuração de um poço na crosta terrestre depende muito do desempenho do fluido de

perfuração sendo circulado em torno do poço. Conforme a indústria se move para áreas offshore mais
profundas e também perfura poços mais complexos e mais profundos, o desempenho do fluido de
perfuração se torna muito mais crítico. As formulações, manutenção e desempenho corretos do fluido
podem influenciar fortemente o custo total de um poço.
Historicamente, o objetivo principal de um fluido de perfuração era transportar fragmentos e cascalhos do

poço. No entanto, as muitas aplicações em que são usados colocaram mais requisitos no fluido de perfuração.
A partir da lista abaixo, pode-se ver que o fluido de perfuração tem uma série de funções que deve
desempenhar se um poço econômico for perfurado.
O fluido é fundamental para que seja possível construir o poço de forma adequada.
 Controle de Poço
 Manter a Estabilidade do Poço
 Limpeza do Poço
 Suprir energia hidráulica para a Broca
 Avaliar a Formação
 Manter os cascalhos em suspenção
 Transporta os cascalhos gerados pela perfuração
 Resfriar e lubrificar a broca e a coluna
 Criar uma camada fina de reboco
 Controlar a corrosão da coluna
 Suas propriedades são monitoradas o tempo todo.
 Base água / base óleo.
“ É culpa da lama “ - chavão utilizado sempre que há algum problema durante a perfuração e, de certa
forma, ilustra importância do fluido de perfuração no sucesso do empreendimento.
Seleção do Fluido
 Tipo de Poço ; Meio Ambiente; Controle de Poço

 Estabilidade do Poço
 Temperatura
 Performance da Perfuração
 Custos
 Disponibilidade de produtos
O tipo e quantidade de sólidos presentes no fluido de perfuração influenciam:
1- Custos do fluido e do poço

2- Taxas de perfuração
3- Taxas de diluição
4- Torque & Drag
5- Surge & Swab
6- Prisão Diferencial
7- Perdas de Circulação
8- Enceramento de Brocas
9- Vida útil das bombas
Uma das mais importantes funções do fluido de perfuração é gerar uma pressão hidrostática superior à
pressão dos fluidos contidos nos poros das formações cortadas pela broca.
Se por algum motivo esta pressão hidrostática se tornar menor que a pressão de uma formação e se esta
possuir permeabilidade suficiente, deverá haver fluxo do fluido da formação para o interior do poço.
A este fluxo é dado o nome de kick e o controle primário do poço foi perdido.
5.1 Sistema de Circulação de Fluidos
O sistema de circulação de fluidos da sonda é responsável por bombear os fluidos de perfuração e a pasta de
cimento para o poço. O fluido é fundamental para que seja possível construir o poço de forma adequada.
O fluido é fundamental para que seja possível construir o poço de forma adequada.
 Controle de Poço
 Manter a Estabilidade do Poço
 Limpeza do Poço
 Suprir energia hidráulica para a Broca
 Avaliar a Formação
 Manter os cascalhos em suspenção
 Transporta os cascalhos gerados pela perfuração
 Resfriar e lubrificar a broca e a coluna
 Criar uma camada fina de reboco
 Controlar a corrosão da coluna
 Suas propriedades são monitoradas o tempo todo.
 Base água / base óleo.
Bombas de Lama
14-P-220- Tríplex Mud Pump
Já existem no mercado modelos de bombas com mais de três cilindros, Estes novos equipamentos diminuem
o ruído na lama e são benéficos às operações de LWD e Mud Logging.
Fase de injeção
O fluido de perfuração é succionado dos tanques pelas bombas de lama e injetado na coluna de perfuração
até passar para o espaço anular entre o poço e a coluna por orifícios na broca conhecidos como jatos da
broca.
Ao retornar do poço, o fluido está contaminado por uma série de elementos provenientes do poço. O primeiro
destes elementos que precisam ser removidos são os cascalhos mais grossos, removidos nas peneiras de lama.
Em seguida, o fluido passa por o desiltador, responsável por remover as partículas mais finas, conhecidas como
silte.
Na sequência ele procede para o degaseificador, que removerá o gás e em seguida é condicionado novamente
nos tanques de lama, onde espera para ser novamente bombeado para o poço.
Antônio Carlos Oliveira Pires Página 34

5.2 Controle de Sólidos (Fase de Tratamento)
SISTEMA DE EXTRAÇÃO DE SÓLIDOS
PENEIRAS DE LAMA:
As peneiras de lama são usadas para remover os cascalhos da lama de perfuração. As peneiras são o primeiro
ponto em que fluido vindo do poço entre em contato com a atmosfera, por este motivo, é também um dos
locais mais potencialmente perigosos para se estar em uma sonda de perfuração.
Se durante a perfuração entrar gás no poço (lembrando que existem gases tóxicos nas formações, como H2S),
ele será liberado para atmosfera, como prevenção, as sondas são dotadas de uma bateria de alarmes de gás
nas peneiras.
A fase de tratamento ou condicionamento do fluido de perfuração consiste na eliminação de sólidos ou gás

que se incorporam a ele durante a perfuração e, quando necessário, na adição de produtos químicos para
ajuste de suas propriedades.
O primeiro equipamento de tratamento é a peneira vibratória, que tem a função de separar os sólidos mais
grosseiros do fluido de perfuração, tais como cascalhos e grãos maiores que a areia.

DESAREADOR:
Em seguida, o fluido passa por um conjunto de 2 a 4 hidrociclones de 8” à 20” conhecidos como desareadores
que são responsáveis de retirar a areia do fluido.
O mecanismo base de funcionamento do desareador é um hidrociclone. Ele funciona por gravidade,

segregando partículas maiores.
O fluxo de lama entra no topo do hidrociclone, tangencialmente à suas paredes. Deste modo, por ação
gravitacional, as partículas maiores e mais pesadas são eliminadas por baixo, junto com uma pequena
quantidade de lama.
Os rejeitos são então descartados. O fluido, por ser mais leve, sai por cima, no centro do orifício.
Desta maneira, a corrente fica livre de areia e o fluido pode seguir para o desiltador.
DESILTADOR:
Saindo do desareador, o fluido passa pelo desiltador, um conjunto de 8 á 12 hidrociclones de 4” a 5”, cuja
função é descartar partículas de dimensões equivalente ao SILTE.
O dessiltador possui um princípio de funcionamento bastante semelhante ao sistema encontrado nos

desareadores.
A diferença fundamental entre os dois sistemas é que o dessiltador utiliza um número maior de baterias de
hidrociclones de menor porte. Os cones de menor tamanho permitem ao equipamento remover com mais
eficiência partículas menores, desta maneira, faz-se necessário que os dessiltadores estejam localizados à
jusante dos desareadores.
É importante notar que o dessiltador remove uma parte da baritina da lama junto com o silte. Isto pode acabar
levando a uma diminuição da massa específica do fluido, podendo causar problemas na PH.
MUD CLEANER
MUD CLEANER, nada mais que um desiltador com uma peneira que permite recuperar partículas. Parte deste
material é descartado e parte retorna ao fluido, reduzindo os gastos com adtivos.

Mud Cleaner ainda é utilizado uma centrifuga que retira partículas ainda menores que não tenham sido
descartadas pelo hidrociclones.
No uso de fluido a base de óleo e ou sintético, é usado a secadora de cascalhos que trata os cascalhos antes
de serem descartados para o mar.
DESGASEIFICADOR HORIZONTAL A VÁCUO
Um equipamento sempre presente na sonda é o degaseificador, que elimina o gás do fluido de perfuração.
Durante a perfuração de uma formação com gás, ou quando da ocorrência de um influxo de gás contido na
formação para dentro do poço, as partículas de gás se incorporam ao fluido de perfuração e a sua recirculação
no poço torna-se um perigo as operações.
O Degaseificador é um equipamento utilizado com o propósito de remover gás que esteja dissolvido na lama
de perfuração.
Para alcançar tal objetivo, o degaseificador diminui a pressão da lama, provocando uma expansão do gás e o
coalescimento das bolhas, até que estas sejam segregadas do fluido.
É muito importante remover o gás da lama pois ele diminui a densidade do fluido de perfuração, diminuindo
a pressão hidrostática, o que pode levar a um kick.
Existem dois tipos de degaseificador:

À pressão atmosférica
À vácuo
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6.0 PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS DE UMA SONDA DE PERFURAÇÃO ROTATIVA.
 Bloco de coroamento com compensador de movimento (crown block)

 Catarina (travelling block/gancho (hook)
 Cabeça de injeção (swivel) e ou top drive
 Guincho (drawwork)
 Mesa rotativa (rotary table)
 Bombas de lama (mud pump)
6.1 Sistema Rotativo:
O sistema rotativo de uma sonda é responsável por dar energia mecânica à coluna de perfuração, dando
força necessária para a broca perfurar as formações.
Mesa Rotativa
A mesa rotativa é um equipamento mecânico responsável por dar o torque na coluna de perfuração durante
as operações e por suportar o peso da coluna durante as operações de manobra.
A utilização da mesa rotativa como ferramenta capaz de rotacionar a coluna de perfuração, depende do uso
concomitante de outros equipamentos como o kelly e o swivel.
Com o advento do top drive, a mesa rotativa passou a ser usada apenas para segurar o peso da coluna durante
as manobras e para servir como acesso entre o piso da plataforma e o mar.

Nas sondas convencionais, a coluna de perfuração é girada pela mesa rotativa localizada na plataforma da
sonda. A rotação é transmitida a um tubo de parede externa poligonal, o Kelly, que fica enroscado no topo
da coluna de perfuração.
Nas sondas equipadas com top drive a rotação é transmitida diretamente ao topo da coluna de perfuração
por um motor acoplado à Catarina. O conjunto desliza em trilhos fixados á torre, onde o torque devido à
rotação da coluna é absorvido.
Existe ainda a possibilidade de se perfurar com um motor de fundo, colocado logo acima da broca. O torque
necessário é gerado pela passagem do fluido de perfuração no seu interior. Este motor pode ser de
deslocamento positivo ou uma turbina.
6.2 Bloco de Coroamento e Traveling Bloco
O bloco de coroamento e bloco viajante fazem parte de um sistema de polias que permite ao guincho levantar
um peso muito maior do que ele seria capaz caso fosse utilizada uma única polia.
O sistema permite que uma série de polias móveis sejam utilizadas, desta maneira, a maior parte do peso se
distribui na torre de perfuração.
Quanto maior o número de polias móveis, menor é a força que o guincho deverá fazer para sustentar a coluna.
6.3 Top Drive

Top Drive HPS-03 1000 2AC KT RD
Top drive
O Top drive é o equipamento responsável por dar o torque necessário à coluna de perfuração para que a broca
possa, então, perfurar as formações rochosas.
Este equipamento é muito mais eficiente que a mesa rotativa e Kelly.
Hoje com a tecnologia avançando a cada dia as sondas são equipadas com top drive e a rotação é transmitida
diretamente ao topo da coluna de perfuração por um motor acoplado à catarina.
Como vantagens podem-se citar:
 Permite economia de tempo;

 Pode lidar com seções de tubos que de 2, 3 ou até 4 juntas, reduzindo o número de conexões
necessárias;
 Permite ao sondador rotacionar a coluna ou movê-la na direção vertical a qualquer momento;
 Provê mais potência para rotacionar a coluna;
 Permite resposta rápida no caso de kick;
 A interface entre o top drive e a coluna de perfuração é feita através de um x/over, conhecido como
saver sub
A perfuração com um motor no topo da coluna (top drive) elimina o uso da mesa rotativa e do Kelly.
O sistema top drive permite perfurar o poço de três em três tubos, ao invés de um a um, quando a mesa
rotativa é utilizada. Este sistema permite também que a retirada ou descida da coluna seja tanto com rotação
como com circulação de fluido de perfuração pelo seu interior. Isto é extremamente importante para poços
de alta inclinação ou horizontais.
Motor de Fundo
Neste caso um motor hidráulico tipo turbina ou de deslocamento positivo é colocado acima da broca. O giro
só se dá na parte inferior do motor de fundo, solidário à broca. Assim, este tipo de equipamento é largamente
empregado na perfuração de poços direcionais, poços nos quais o objetivo a ser atingido não se encontra
necessariamente sob a mesma vertical que passa pela sonda de perfuração. Como a coluna de perfuração não
gira, o torque imposto a ela é nulo e o seu desgaste fica bastante reduzido.
6.4 Guincho (Drawworks)

O guincho é um dos equipamentos mais importantes de uma sonda de perfuração.
Sua principal função é sustentar o peso da coluna de perfuração quando esta é descida ou retirada do poço.

Os modernos guincho de perfuração são movidos por cinco motores de alta potência para que as operações
possam ser executadas.
Apesar da grande potência do sistema, dependendo do peso da coluna a ser descida no poço, o guincho não
é capaz de erguê-la por conta própria. É por este motivo que é usado um sistema de polias que diminui o
peso pelo qual o guincho é responsável por levantar.
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6.5 Bombas de Lama
As bombas de lama são mecanismos de deslocamento positivo.

Estes equipamentos são compostos por um conjunto de cilindros, pistões e válvulas. Em um momento o
fluido é sugado e preenche o cilindro, na sequência o pistão é acionado e pressuriza o fluido em direção ao
orifício de saída.
As bombas de lama atuais, em geral são as do tipo tríplex, isto é, estão dotadas de 3 cilindros trabalhando
em paralelo.
Bomba Tríplex – 14-P-220
Durante a perfuração, as vazões e pressões de bombeio variam com a profundidade e a geometria do poço.
As bombas são associadas em paralelo na fase inicial da perfuração, quando são requeridas grandes vazões.
Com o prosseguimento da perfuração, são exigidas altas pressões, mas baixas vazões, usa-se apenas uma
bomba e substituem-se pistões e camisas por outros de menor diâmetro de forma a atender ás solicitações do
poço.

Bomba Triplex – 14-P-220:
6,52 / 1029,4 /12 x 14 x 3 = 0,143 bbls/stks &

0,143 x 80 = 11,5 bbls & 11,5 x 42 = 483 Galões.
(Tabela mostra a 100% eficiencia volumetrica),
Bomba possuindo uma eficiência volumétrica de
97%. Resulta 483 x 0,95% = 468 gpm.
1.0. Qual o significado da nomenclatura 14-P-220 em uma bomba de lama.
2.0. Qual a força exercida do pistão no seu deslocamento positivo da bomba Oil Well 14-P-220, sabendo-se
que:
a) Perda de Carga :2000 psi
b) Diametro da Camisa: 6 ¾”
Força = pressão x π x D² ÷ 4 = Lbs
a) 10 ton
b) 15,5 ton
c) 32,5ton
d) 85,5 ton
3.0. Após a parada da bomba para reparo nas válvulas, e mesma ficou com pressão trapeada de 300 psi, qual
a força de impacto exercida em libras e tonelada sobre o tampão de 12” no momento de seu
desenroscamento?
a) 10 ton
b) 15,5 ton
c) 32,5ton
d) 85,5 ton
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6.6 Equipamentos auxiliares de uma sonda de perfuração completação.
Elevadores
Cunhas
Chaves Flutuantes
Colar de Segurança
Chaves Hidraulica
Eazy-Torq
Iron Roughneck
Pipe handler system (PRS)
6.6.1 Elevadores
Servem para movimentar os tubulares, do deck para a sonda e da sonda para o poço.
Elevadores Manuais: Fecham por ação manual e possuem mecanismo de trava por mola.
Elevador de Cunha Manual
Elevadores - BX 3; BX 4; BX 5
Elevador BX3/BX4/BX5: Atua sob pressão hidráulica acionado pelo sondador, com buchas intercambiáveis
para manusear todos os diâmetros de tubos.

6.6.2 Cunhas
Servem para apoiar a coluna de perfuração na plataforma. São providas de mordentes intercambiáveis.
Existem tipos diferentes de cunha para comandos e tubos de perfuração.
Drill Pipe Comando/drill colars
6.6.3 Colar de Segurança
Equipamento de segurança, colocado nos comandos principalmente nos que não possuem rebaixamento
para a cunha.
Sua finalidade é prover um batente para a cunha que atua como elemento de segurança para evitar que
haja um deslizamento da coluna e queda para dentro do poço.
6.6.4 Chave Flutuante
Chaves Flutuantes & Hidráulicas: Servem para dar o torque adequado na coluna de perfuração, conforme
cada torque exigido, para cada tipo de tubulares.

Operação:
Mantenha as mãos longe de qualquer ponto de Pinçamento ou áreas não designadas; use as alças fornecidas
para operar as mandíbulas das chaves.
Operadores devem ficar fora da área de movimento da chave.
Certifique-se que o cabo de segurança da chave está contra pinado.
Tipos de Chaves Flutuantes
HT – 65, HT – 100, HT – 200
Calculo de Aplicação de Torque
Aplicando torque: O torque é a medida da quantidade de torção aplicada a dois tubos conforme eles estão
conectados. O produto do comprimento do braço da chave L e da tração da linha F é a medição do torque,
quando o braço da chave e a linha de tração estão em um ângulo de (90 °).
Exemplo: Drill Collar 7 ¾” OD, R2 6 5/8” Reg, tem uma conexão recomendada de 58,500 lbs. A chave HT
capaz de suportar este torque é a HT-65. O comprimento do braço (L) é aproximadamente 4.25’. a força
aplicada será (F=Torque/comprimento do braço) 58,500/4,25=13,765 lbs/ft.

6.6.5 Chaves Hidráulicas de Drill pipes e Revestimento
Hydra Tong CSG Hydra Tong
The Hydra Tong é um sistema de chave para enroscar, dar o torque e tambem quebrar o torque e
desenroscar drill pipes e drill collars no range de 3 ½” / 9 ¾”. And CSG Tong até 25” diameter.
KT 7585 frames da chave para drill pipe/CSG (2 3/8” / 8 5/8”.
KT 20000 frames da chave para CSG (8 5/8” / 20”.
Ambas operam remotamente elétrica e hidráulica.

6.6.6 PS-30 – Cunha Automatizada
Cunha automatizada, Melhora tanto a segurança como a eficiência da plataforma.Elimina as plataformas de

trabalho para subir e operar as chaves hidraulicas durante a operação de descida de revestimento.
Permite a manipulação de todos os tipos e tamanhos de tubulações, incluindo BHA's, DC´s, DP´s,
Revestimentos de 2 3/8 " a 20".
Pesos estáticos não devem exceder 750 shorts tons.
6.6.7 Cunhas de Revestimento
PS 30
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6.6.8 Hydra Rack - PRS
Equipamento é utilizada como substituto da função conhecida como torrista (Derrickman).

Este equipamento aumenta significativamente a segurança das operações pois a função de torrista demanda
que uma pessoa fique na plataforma do torrista, 30 metros acima da mesa.
HR executa as operações de manobra pegando os tubos estaleirados no estaleiro de tubos e os coloca em

posição para serem conectados ao top drive ou ao elevador.

6.6.9 Martin Decker
Equipamento que monitora peso da Coluna, quando Manobrando o Vernier de perfuração precisa ser
fechado, ficando o que monitora o peso da coluna e o sondador na retirada da coluna e ou descida monitora
o tempo todo, para evitar topada da coluna e ou a prisão e consequentemente quebra da mesma na descida
ou na subida, vindo a paralisar as operações e causar danos pessoal e ao equipamento.
Quando corre e corta cabo, sua calibração é nrcessaria.
7.0 COMPONENTES BÂSICOS DOS BOPs e BOP Stack
O fluido de perfuração é a primeira barreira para conter os fluidos da formação.
O BOP é a segunda barreira para controle dos fluídos da formação
KICK é a invasão indesejável e de fluidos da formação para o poço quando se perde a primeira barreira de
segurança que é constituída pela pressão hidrostática do fluido de perfuração.
BLOWOUT é a invasão contínua e descontrolada de fluidos da formação para o poço quando se perde o
controle da segunda barreira de segurança que é constituída pelo ESCP equipamentos do sistema de
segurança de cabeça de poço.
O sistema de segurança é constituído dos equipamentos de segurança da cabeça de poço ( ESCP) e de

equipamentos complementares que possibilitam o fechamento e controle do poço.
O mais importante deles é o blowout preventer (BOP), que é o conjunto de válvulas que permite fechar o poço.
Os preventores são acionados sempre que houver ocorrência de um kick, fluxo indesejável do fluido contido
numa formação para dentro do poço. Se este fluxo não for controlado eficientemente poderá se transformar
num blowout, ou seja, poço fluindo totalmente sem controle, e criar sérias consequências, tais como dano aos
equipamentos da sonda, acidentes pessoais, perda parcial ou total do reservatório, poluição e dano ao meio
ambiente, etc.

7.1 LMRP / BOP
O BOP é um dos equipamentos mais importantes e indispensáveis durante a perfuração de um poço. Este
equipamento é um conjunto de válvulas com funções específicas que se conecta diretamente à cabeça do
poço.
O LMRP é o equipamento instalado imediatamente acima do BOP, a interface entre os dois sistemas é
projetada de modo que seja possível fazer uma desconexão rápida.
Peso 545+355 lbs=409T 2 Anulares, 3 Gavetas de corte, 3 Gavetas de tubos
Painel do BOP
Principais Finalidades dos BOP’s
Equipamentos do sistema de controle de poço.

Os BOP´s SÃO EQUIPAMENTOS:
 Prevenção.
 Detecção.
 Controle.
FUNÇÃO BÁSICA:
Permitir o controle do poço quando o controle primário for perdido
Para que este controle seja efetivo o sistema deve permitir:
 O fechamento do poço;
 Liberação controlada dos fluidos contidos no poço;
 O bombeio de fluido estando o poço fechado;
 Monitoramento dos volumes do poço;
 Descida ou retirada da coluna estando o poço fechado e/ou pressurizado;
 Sustentação da coluna;
 Abandono do poço com corte da coluna mantendo o mesmo fechado
 Vedar o interior da coluna;
PARA QUE OS BOP’s POSSAM CUMPRIR EFETIVAMENTE SUAS FUNÇÕES SÃO NECESSÁRIAS, NO
MÍNIMO, AS SEGUINTES CONDIÇÕES:
 Um revestimento devidamente dimensionado, cimentado e testado;

 Um conjunto de preventores bem dimensionado, conectado ao revestimento
 e capaz de fechar o poço com ou sem ferramenta em seu interior;
 Um sistema de acionamento bem dimensionado, capaz de operar principalmente em situações
nas de emergência;
 Um sistema de linhas que tenha flexibilidade.
OS BOPs QUANTO A SUA CLASSIFICAÇÃO:
BOPs PRINCIPAIS:
 BOP;
 Linhas de kill/choke; Unidade hidráulica e painéis de acionamento;
 Choke manifold; Painel de controle do (s) choke; Sistema diverter;
7.2 BOP´s Auxiliares:
 Drill pipe safety valve; Inside bop; Kelly valves; Drop in check valve;

 Desgaseificadores (atmosférico/vácuo)
 Trip tank;
 Sistema de monitoramento de volume dos tanques;
 Sistema de monitoramento das vazões de retorno
7.2.1 Válvulas de Prevenção Interna

Válvula de Segurança de Coluna; Válvulas do Kelly (“kelly guards”, inferior e superior; “kelly
cock”)
Valvulas do Top Drive
(lower e upper (IBOP”); Inside BOP; Drop-in Check Valve
INSIDE BOP
I.D. RESTRICTIONS
NO FREE POINT TOOL
NO BACK OFF TOOL
Válvulas Flaper
“FLOAT VALVES” (FLAPPER E PISTÃO)
FLOAT VALVE TIPO FLAPPER; “NA FASE DOS OBJETIVOS DEVE SER VAZADA”
Nota: Float Valve não é considerada Barreira de Segurança
Válvulas abertura total (TIW)
Válvulas Drop In

MONTAGEM DO CONJUNTO – SIMULADO DE KICK VÁLVULA DE SEGURANÇA DE COLUNA + “INSIDE
BOP”
7.3 Sistemas de Acionamento BOP
BOP´s BACK UP´s:
 Sistema acústico de acionamento;

 Sistema auto-shear;
 Sistema hot stab;
 Sistema E.H.B (eletro-hidráulico back up);
 Sistema E.R.S (sistema de recuperação de emergência).
Sistema Multiplexado:
Diferença básica entre o sistema de acionamento hidráulico convencional e o sistema multiplex:
Tempo de resposta no acionamento dos preventores: API RP 53// NSP-24 Petrobras;
45 segundos para fechamento completo de um preventor de gavetas;
60 segundos para o fechamento completo de um preventor anular.

Menor tempo para realização de um E.D.S sonda DP
Principio de Fechamento
Ao ser acionada a botoeira (Fechar Anular) no painel remoto de controle do BOP, um sinal eletrônico é
codificado e enviado a CCU que processa a informação e a envia para SS Control POD ativado.
O sinal é enviado através de fibra ótica do cabo multiplexado.
Ao chegar à SEM (Modulo Eletrônico Submerso), esta informação é decodificada, enviando um sinal
elétrico para energizar a solenoide que abrira a SPM que comunicará a pressão regulada com a câmara
de fechamento do BOP ANULAR.
O Sistema de Segurança de Poço é eficiente no seu todo, ou seja, é de vital importância que todos os
componentes estejam em perfeitas condições de uso quando solicitados.
Não existem componentes mais ou menos importantes, pois, a eficiência esperada não se restringe a
um ou outro componente do sistema, e sim de todo o conjunto.
“POD” SHAFFER
Modulo Eletronico Submerso
7.3.1 Equipamentos “BACK-UP” e de Emergência em BOPs Submarinos

 SISTEMA ACÚSTICO
 “AUTO-SHEAR”
 HOT STAB / HOT LINE
 E.H.B. (Electro-Hydraulic Back-Up System)
 E.R.S. (Emergency Recovery System)
TRANSPONDER PORTÁTIL DO SISTEMA ACÚSTICO

ESQUEMA HIDRÁULICO DO SISTEMA ACÚSTICO
RECEPTÁCULOS PARA ACIONAMENTO COM ROV, (“HOT STAB PANELS” NO LMRP e “STACK”)
7.4 Juntas Flexíveis

JUNTAS FLEXÍVEIS (“Flex Joints”)
 Superior e Inferior
 Tipos: “Ball Joint”, “Uniflex Joint”, “Flex Joint”
 Modelos mais utilizados (“Oil States”)
 Principais Características: deflexão máxima, capacidade de tração, resistência à pressão interna
 Bucha de Desgaste (“wear bushing”): removível ou fixa (integral “full bore”)

Finalidade básica: juntas flexíveis são usadas para permitir desalinhamento angular entre o riser, reduzindo
o momento de flexão no riser, são instalados no topo do BOP e abaixo da plataforma no topo do riser para
permitir movimentos da plataforma.
7.5 ERA/ARA-Bulls Eye
Medição de “Riser Angle”: ERA e ARA, “BULL’s Eyes”

Devido as correntes marinhas causar uma deflexão no flex joint e / ou no Riser, o monitoramento
atraves dos Transponderes Acústico e Eletrônicos de Ângulo do Riser (ERA/ARA), instaladas no BOP e
no Riser e monitoradas pela Ponte, fornecem uma boa indicação do Ângulo da flex joint inferior.
Minimizando os danos causados pela chaveta, caso a coluna de perfuração esteja fora do centro dentro
do Riser devido ao ângulo do Riser.
Medição de “Riser Angle”: ERA
ERA - ÂNGULO DO RISER ELETRONICO
Medição de “Riser Angle”: ARA
ARA - ÂNGULO RISER ACUSTICO

“Bull’s Eyes”
Chaveta no flex joint e / ou no Riser e o resultado da coluna de perfuração estar fora do centro dentro do
Riser devido ao ângulo do Riser.
Os reforços (hardband) nas conexões das juntas dos DP causam um sulco no flex joint ou, em casos
extremos, causam um furo no flex joint.
Os Transponderes Eletrônicos de Ângulo do Riser (ERA), instaladas no BOP e no Riser e monitoradas pela
Ponte, fornecem uma boa indicação do Ângulo da flex joint inferior.
Mantendo um ângulo mínimo na flex joint minimizara os danos causados pela chaveta.
7.6 Index Line

Conectado no tensionador de riser e a outra extremidade instalado uma polia e um peso morto, para
correlacionar com a coluna de perfuração, no assentamento de ferramentas especificas. Pois a coluna
assentada no fundo do poço com compensador aberto e o Riser conectado ao ESCP no fundo do mar são
pontos fixos, e a movimentação da unidade não interfere no posicionamento.
7.7 Diverter
DIVERTER HYDRIL Mod. FS 21-500
Diverter é uma ferramenta instalada na estrutura da Plataforma, travado por dogs, logo abaixo da mesa
rotativa e conectada ao Slip Joint, tem duas vedações superior e inferior e uma abertura de 360º que permite
vazão de retorno ao flow line.

Valvula seletora do sistema diverter
para alinhamento do riser com o
separador atmosférico de gás do
riser
7.7.1 Insert Packer
No seu interior é instalado o Insert packer que tem a funcionalidade de isolar o riser e o drill pipe, derivando
os fluidos de um kick para o Poor boy degasser. Evitando fluido de passar para a mesa descontroladamente.
7.8 Separadores de Gás (Desgaseificadores)

 Processo de separação do gás contido no fluido de Perfuração ou Completação.
 Dimensionamento e Especificação: API SPEC 12-J
 Separadores Atmosféricos (gás livre): de Base Aberta
 (“Poor Boy Degasser”) ou de Base Fechada.
 Desgaseificador a Vácuo (bolhas de gás em solução)
 Linhas de ventilação primária e secundária
7.8.1 Separador atmosférico
SELO HIDRÁULICO DE UM SEPARADOR ATMOSFÉRICO

7.8.2 Desgaseificador
Funcionamento Desgaseificador horizontal a vácuo
Funcionamento do Desgaseificador a vácuo
7.9 Trip Tank

“Trip Tank” Tanque de Manobras
 Volume / Sensibilidade de Medição

 Bombas e posição da sucção
 Escalas: mecânica / eletrônica
 Sensores de gás
 Acionamento remoto das válvulas
 Cuidados operacionais
 “Trip Sheet”
ESQUEMA FUNCIONAL DO “TRIP TANK”
7.10 Slip Joint

Junta Telescópica (“Slip Joint”)
Finalidade básica
 Curso (“stroke”) do barrilete interno (“inner barrel”)

 Elemento de vedação (“packer”)
 Operação de combate ao “gás de riser”
 Espaçamento da descida do BOP
 Utilização de “riser anti-recoil system”
 Inspeções exigidas pela Petrobras
 Anel tensionador rotativo (“load ring”)

JUNTA TELESCÓPICA COM ANEL TENSIONADOR EM OPERAÇÃO
7.11 Acumuladores de Fundo e Superfície
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7.12 Preventores

Configuração:
01 Anular Superior – LMRP

01 Anular Inferior – Stack
1 BLOCO TRIPLO DE GAVETAS
CVX BLIND SHEAR RAMS, POSLOCK (22” OPERATOR)

Casing Shear rams, Poslock (22” Operator)
CVX BLIND SHEAR RAMS, POSLOCK (14” OPERATOR)
1 BLOCO TRIPLO DE GAVETAS
UPR 5½” - ULTRALOCK

MPR 5” – 7” ULTRALOCK
LPR 3½” - 5½” ULTRALOCK
Os preventores permitem o fechamento do espaço anular e podem ser de dois tipo: Preventor anular e
preventor gaveta.
O preventor anular tem a função básica de fechar o espaço anular de um poço e conta de um pistão que, ao
ser deslocado dentro de um corpo cilíndrico, comprime um elemento de borracha que se ajusta contra a
tubulação que esteja dentro de poço.
O preventor anular atua qualquer diâmetro de tubulação e pode até mesmo fechar um poço sem coluna,
embora este procedimento cause danos ao elemento de borracha.
O preventor de gavetas tem a função de fechar o espaço anular do poço pela ação de dois pistões que ao
serem acionados hidraulicamente deslocam duas gavetas, uma contra a outra, transversalmente ao eixo do
poço.
Quanto ao arranjo dos preventores, nas plataformas fixas ou apoiadas no fundo do mar, em que os
equipamentos operam na superfície, se trabalha com um preventor e três ou quatro gavetas.

Nas plataformas flutuantes, navios e semissubmersíveis, em que os equipamentos de segurança operam no
fundo do mar, normalmente se trabalha com dois preventores anulares e três ou seis gavetas.
7.12.1 Preventores de Gaveta

Estes preventores que determinam a classe de pressão do restante do sistema:
PRINCIPAIS CARACTERISTICAS:
 Vedar o espaço anular entre a ferramenta e o poço;

 Fechar o poço sem ferramenta em seu interior;
 Ancorar, cisalhar a coluna promovendo vedação após o corte;
 Permite o movimento da coluna mesmo com poço pressurizado;
 Permite o ataque e o alívio do poço,simultaneamente;
 É o equipamento utilizado para o controle do poço.
PRINCIPAIS FABRICANTES
 SHAFFER , HYDRIL, CAMERON
OBS: todo preventor de gavetas possui sistema de travamento
BOP DE GAVETAS SHAFFER HYDRILL CAMERON E SEUS COMPONENTES BÁSICOS
Tipos de Gaveta
GAVETA FIXA
VEDAÇÕES E SELOS EM GAVETAS DE TUBOS “FIXAS” (“PIPE RAMS”)
GAVETAS VARIAVEL
BLOCO DA GAVETA FIXO CISALHANTE

GAVETAS CORTADORAS DE REVESTIMENTO
FECHAMENTO DA GAVETA CISALHANTE SHAFFER
7.12.2 Preventores Anular
São estes preventores que deverão ser acionados para o fechamento inicial do poço.
PRINCIPAIS CARACTERISTICAS:
 Vedar o espaço anular entre a ferramenta e o poço;

 Permite o movimento da coluna mesmo com poço pressurizado;
 Permite girar a coluna com o poço fechado;
 Permite fechar o poço em diversos diametros de ferramentas;
Obs.: pode ser fechado sem ferramenta no poço.
BOP Anular Shaffer “Wedge Cover”, HYDRILL “GL” E CAMERON
ELEMENTOS DE VEDAÇÃO DE PREVENTORES ANULARES
BORRACHA NATURAL = LAMA BASE ÁGUA (-35ºc A 107ºc) E COR PRETA, SÉRIE COM CÓDIGO: R ou NR
BORRACHA DE NITRILO = (COMPOSTO SINTÉTICO) LAMA BASE ÓLEO ( -1ºc A 82ºc ) COR VERMELHA,
SÉRIE COM CÓDIGO : NBR
BORRACHA DE NEOPRENE = ( -35ºc A 77ºc) COR VERDE, SÉRIE COM CÓDIGO: N ou CR

7.12.3 Operação de Stripping
7.13 Sistema de Trava das Gavetas do BOP

7.13.1 Multiple Position Lock (MPL)
Abertura e fechamento controlados por mecanismo de embreagem unidirecional, porca de trava e
haste rosqueada de travamento.
O mecanismo da embreagem mantém a porca e a gaveta na posição travada. A embreagem é

destravada por pressão hidráulica para abrir a gaveta.
7.14 Stand Pipe Manifold
7.15 CHOKE & KILL LINES – SUB SEA (HP-HT)

Choke e Kill lines são linhas oriundas do BOP e seu Objetivo básico é controlar e monitorar os fluidos do poço
em caso de kick.
Função principal do choke é manter uma contrapressão pelo menos igual a pressão da formação.
Linha do choke é a linha de ataque e a linha do kill linha de monitoramento. Porem são redundantes devido à
perda de carga, se a pressão se aproximar do limite de fraturamento.
Valvulas a montante de cada choke deve ser de acionamento remoto, e as válvulas a Jusante dos chokes com
work pressure de 10k.

7.16 Painel de Controle de “kick”
 Leituras manométricas de SIDPP, SICP e “Stand Pipe”
 Controle ajustável e indicação de abertura e fechamento dos “chokes” remotos
 Esquemático com “lay out” e localização de todo o ESCP
 Testes: tempo de acionamento e perda de carga nos “chokes”
 Utilizar manômetros analógicos hidráulicos como “back up” de instrumentos digitais
 Calibrar instrumentos periodicamente
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7.17 Anel Tensionadores
O objetivo do sistema é para conservar uma positiva e quase sempre constante tensão no riser de perfuração
no navio.
Isto inclui compensação do movimento vertical relativo (Heave) entre o navio e o Riser.
O Sistema controlam a tensão no Riser com 8 tensionadores duplos de cabos (= totalizando 16 tensioners).
O riser é suspenso via anel tensionador sustentado por cada tensionador.
7.18 Noções de Controle de Poço

Uma das mais importantes funções do fluido de perfuração é gerar uma pressão hidrostática superior à pressão
dos fluidos contidos nos poros das formações cortadas pela broca.
Se por algum motivo esta pressão hidrostática se tornar menor que a pressão de uma formação e se esta
possuir permeabilidade suficiente, deverá haver fluxo do fluido da formação para o interior do poço.
A este fluxo é dado o nome de kick e diz que o controle primário do poço foi perdido.
KICK é a invasão indesejável de fluidos da formação para o poço quando se perde a primeira barreira de
segurança que é constituída pela pressão hidrostática do fluido de perfuração.
BLOWOUT é a invasão contínua e descontrolada de fluidos da formação para o poço quando se perde o
controle da segunda barreira de segurança que é constituída pelo
ESCP equipamentos do sistema de segurança de cabeça de poço.
Lei dos Gases:
V2= V1 x P1 V2= 1 x 6528 =444 bbls
P2 14.7

EDS- desconexão de Emergência
Pressão Hidrostática:
10.5 x 0,1706 x 7000 = 12495 psi
Pressão da Formação:
13000 ÷ 7000 ÷ 0,1706 = 10,92 ppg
Se a pressão da formação for maior que a pressão hidrostática, estaremos em Underbalance, e passível de
tomar um kick devido a perda da primeira barreira de controle de poço.
Pressão Hidrostática (Field Units)
GRADIENTE DE DENSIDADE = Pounds per square inch por pé de profundidade. (psi/ft)
Pressão Hidrostática é a pressão exercida por uma coluna de fluido e é calculada multiplicando-se o gradiente
da densidade do fluido pela profundidade vertical na qual a pressão está sendo medida. A maior parte dos
cálculos de well control giram em volta desta equação básica.
Poço 8½” x TD 5000mt, Fluido de Perfuração 10,5

10,5 ppg
PH= 10,5 x 0,1706 x 5000 = 8956 psi

10,5 ppg Poço 20” x TD 5000mt, Fluido de Perfuração 10,5
PH= 10,5 x 0,1706 x 5000 = 8956

psi
O diametro do poço não tem efeito sob a pressão. Somente o peso da lama em uso e a profundidade em TVD.
Formula para pressão hidrostatica = PH=MW x Fc x TVD
Poço 8,5” x 5000mt MD, 3300 mt TVD, MW=10,5 ppg
PH= 10,5 x 0,1706 x 3300 = 5911psi
Volume = (8,52 ) x 0,00319 x 5000 = 1152 bbls

PH= MW x Fc x TVD
PH = 10,5 x 0,1706 x 3000 = 5374 psi
Volume Anular = (8,52 – 52 )x 0,00319x 4800 = 724 bbls + (8,52 –6,2552 )x 0,00319x 400 = 43 bbls=766 bbls
Volume da Coluna =(4,2762 ) x 4800 = 280 bbls + (2,812 ) x 0,00319 x 400 = 10 bbls = 290 bbls
Gradiente da Lama:
Gradiente de Lama Perdas de Pressão no Sistema
Peso De Lama Equivalente
Capacidade Anular E Volume Capacidade de Anular e Volumes

Pressão de Circulação no Fundo (BHCP) Deslocamento de Bombas Triplex
Velocidade Anular
CARACTERÍSTICAS E COMPORTAMENTO DE GASES
 Tipos de Gases
 Densidade
 Migração
 Gás Perfurado
As formações que contém gás são perfuradas e uma certa quantidade de gás é liberado no poço, vindo
dos cascalhos e espaços porosos das rochas. O mesmo retorna para a superfície com o fluido de
perfuração.
 Gas de Background
A média de nível de gás (excluindo picos) que corresponde ao gás que entra no poço sob condições
dinâmicas.
 Gás de Conexão
Gás que entra no poço sob condições estáticas, quando, por exemplo, conexões estão sendo feitas.
Caracterizado por picos de gás que são registrados no tempo em que se está fazendo uma conexão.
 Gás de Manobra
Qualquer gás que entra na lama enquanto o tubo está sendo manobrado ou parcialmente manobrado e é
detectado na lama quando se circula o bottoms up. Pistoneio pode ter causado a entrada de gás no poço.

 Gás Recirculado
Gás que não é completamente removido pelos equipamentos de superfície e é recirculado de volta ao
poço.
 Gás de Pistoneio
Gás que entra no sistema quando a pressão hidrostática no poço é temporariamente reduzida em função
do movimento da coluna para cima.
 Gás de um kick
Gás que entra no poço quando a pressão de poros do reservatório é maior do que a pressão exercida pela
pressão do fluido de perfuração em condições estáticas ou dinâmicas.
DENSIDADE DE GÁS
A seguinte tabela mostra a diferença de gradientes entre gás, óleo e água.
psi/ft
• GÁS .05 to .2
• ÓLEO .3 to .4
• ÁGUA > .4
Quando se calcula o gradiente de fluidos de um kick, algumas suposições são feitas:
• O gradiente de lama no espaço anular acima do kick não está contaminado.
• O volume anular está baseado em um tamanho de poço estimado.
MIGRAÇÃO DE GÁS
Em função da baixa densidade do gás, a tendência natural quando ele entra no poço é a migração para a
superfície. Em certas circunstâncias o gás pode entrar no poço, começar a migrar e parar; as vezes ele pode
até mesmo não migrar. Isso é função de:
 O gás entrar em solução com a lama

 O ângulo do poço ser tão grande que o gás se encaminha para o lado mais alto do poço e se mantém lá.
 A viscosidade da lama ser tão alta que interfere na migração de maneira que o gás se quebra em
pequenas bolhas e para de migrar.
Se a migração de gás ocorrer em um poço aberto
• BHP DIMINUI
• Pressão da Bolha de Gás DIMINUI
Se a migração de gás ocorrer em um poço fechado
• Todas as pressões do poço AUMENTAM
• Pressão da Bolha de Gás PERMANECE A MESMA

RECONHECENDO SINAIS DE AVISO
Sinais Primários na Plataforma de Perfuração
1- Aumento de Torque
2- Arraste
3- Drilling Break
4- Mudança na pressão da bomba ou SPM
Sinais nos Cascalhos e Fluido de Perfuração
1) Mudança no tamanho dos cascalhos

2) Lama cortada por gás (Gas cut drilling fluid)
3) Aumento de temperatura e teor de Cloro da lama
4) Mudança nas propriedades do fluido
Sinais Positivos:
1) Aumento no retorno (flow meter)
2) Aumento no volume dos tanques (pit volume totaliser)
3) Indicadores de pistoneio na manobra (trip tank)
4) Poço fluindo com as bombas desligadas
Procedimentos de Fechamento de Poço (SHUT IN PROCEDURES)
CONTROLE DE POÇO SECUNDÁRIO
Se a o controle de Poço Primário e reduzido, ou perdido, BHP pode reduzir a um ponto onde fluidos da
formação entram no poço.
Se o poço começa a fluir, nós temos que usar o Controle de Poço Secundário: BOPs.
Existem dois métodos de fechamento de poço recomendados pela API RP 59.
Método no.1: HARD SHUT IN Método no.2: SOFT SHUT IN.
MÉTODOS DE CONTROLE DE POÇO
Objetivos dos Métodos de Well Control
 Circular o kick de maneira segura para fora do poço

 Restabelecer o controle de poco primário, equilibrando o balanço hidrostático.
 Evitar kicks adicionais
 Evitar pressões excessivas que possam induzir a um underground blowout
 DRILLERS METODO (METODO DO SONDADOR)

 WAIT & WEIGHT (METODO DO ENGENHEIRO
 VOLUMETRICO (ESTATICO E DINAMICO)
 TÉCNICA DE BULLHEAD

Método do Sondador
MÉTODO DO SONDADOR (+) PONTOS A CONSIDERAR
 Opção viável se a quantidade de baritina a bordo é limitada;

 Menor chance de migração de gás;
 Circulação começa imediatamente;
 Condições climáticas podem ser uma consideração;
 Menos cálculos para iniciar a operação.
MÉTODO DO SONDADOR (-) PONTOS NEGATIVOS A CONSIDERAR
 O poço fica sob pressão por mais tempo, em função das duas circulações;
 Sob certas circunstâncias apresenta as maiores pressões na sapata;
 Pressões no Standpipe são as mais altas por um longo período de tempo;
 Pressão Anular na superfícies são mais altas.
MÉTODO DO SONDADOR PRIMEIRA CIRCULAÇÃO
O propósito da primeira circulação é remover o influxo do poço utilizando a lama de perfuração existente.
Mantém-se a pressão no fundo do poço pelo menos igual a pressão da formação.
 A bomba é ligada e colocada gradualmente na velocidade de matar, enquanto a pressão no casing é

gradualmente reduzida por um valor igual a CLFL;
 A pressão no drillpipe (ICP) é estabilizada e mantida constante;
 O influxo é removido do poço;
 A bomba é desligada em velocidade controlada, de 5 em 5 strokes, enquanto a pressão no casing
aumenta um valor igual a CLFL;
 Com o poço fechado, as pressões de fechamento devem ler o mesmo valor.
MÉTODO DO SONDADOR SEGUNDA CIRCULAÇÃO
O propósito da segunda circulação é deslocar a lama existente no poço para lama de matar, que irá
balancear a pressão da formação.
Mantém-se a pressão no fundo do poço pelo menos igual a pressão da formação.
 A bomba é levada à velocidade de matar de maneira controlada,(de 5 em 5 strokes); enquanto a

pressão no revestimento é gradualmente reduzida de uma pressão equivalente ao CLFL;
 A pressão do drillpipe (ICP) é estabelecida e o curso da lama de matar é controlado utilizando o
schedule de queda de pressão até que a mesma chegue à broca (FCP);
 FCP é então mantida constante até que a lama de matar comece a retornar na superfície;
 A bomba é desligada de maneira controlada;
 Com o poço novamente fechado, as pressões de fechamento (Drillpipe/Casing) devem ler zero.

Método do Engenheiro
MÉTODO DO ENGENHEIRO (+) PONTOS A SE CONSIDERAR
 Uma circulação, o que significa menos tempo no choke e menos tempo que o equipamento esta sob
pressão;
 Em algumas circunstâncias oferece as menores pressões de revestimento;
 Com uma longa seção de poço aberto, são menores as chances de se induzir um problema de perda
de circulação;
 Reduz as pressões no stand pipe mais rápido.
MÉTODO DO ENGENHEIRO (-) PONTOS A SE CONSIDERAR
 Migração de gás pode se tornar um problema enquanto se espera pela fabricação da lama de matar;
 Problemas no poço em função da decantação dos cascalhos ou formações reativas enquanto se
espera pela lama de matar;
 A redução de temperatura pode induzir à formação de hidratos se o gás estiver perto dos BOPs.
MÉTODO DO ENGENHEIRO
O propósito do método do engenheiro é remover o influxo do poço e ao mesmo tempo substituir a lama
existente com a lama de matar que irá balancear a pressão da formação.
Enquanto isso deve-se manter a pressão no fundo do poço pelo menos igual a pressão da formação.
 A bomba é levada à velocidade de matar de maneira controlada,(de 5 em 5 strokes); enquanto a

pressão no revestimento é gradualmente reduzida de uma pressão equivalente ao CLFL ;
 A pressão do drillpipe (ICP) é estabelecida e o curso da lama de matar é controlado utilizando o
schedule de queda de pressão até que a mesma chegue à broca (FCP);
 FCP é então mantida constante até que a lama de matar comece a retornar na superfície;
 A bomba é desligada de maneira controlada;
 Com o poço novamente fechado, as pressões de fechamento (Drillpipe/Casing) devem ler zero.
Método Volumétrico
MÉTODO VOLUMÉTRICO ESTÁTICO
Esse método deve ser utilizado em situações em que não se tenha como circular o poço (coluna fora do poço,
coluna entupida não permitindo circulação) ou quando a broca estiver muito acima do fundo do poço.
A aplicação desse método dependerá de decisão e acompanhamento de técnicos especificamente designados
para o controle do poço.
Este método consiste em duas etapas; a 1ª na segregação do gás até a superfície e a 2ª na substituição do gás
pôr lama (top-kill).

BULLHEAD
É o bombeio de fluidos à força em uma formação, geralmente de fluidos de formação que tenham entrado no
poço durante um evento de controle de poço.
Embora Bullheading seja intrinsecamente perigosa, é realizado se os fluidos na formação suspeitos de conter
gás sulfureto de hidrogénio para evitar que o gás tóxico de atingir a superfície. Bullheading também é realizada
se a circulação normal não pode ocorrer, por exemplo, após um colapso do poço.
O principal risco no Bullheading é que a equipe de perfuração não tem controle sobre o caminho do fluido a
ser bombeado no fundo do poço e geralmente entra a formação mais fraca.
Além disso, se apenas revestimento superficial é cimentado no poço, a operação Bullheading pode causar
fluidos do poço penetrar em torno da sapata migrar e alcançar a superfície.
Esta migração para a superfície tem o efeito de fluidização e desestabiliza o solo (ou no chão submarino), e
pode levar à formação de uma cratera e perda de material e a vida.
8.0 “MARINE RISERS” e FLUTUADORES

 Principais fabricantes
 Tipos e diâmetros mais utilizados
 Pressão de colapso, grau do aço e resistência à tração
 Inspeções exigidas pela Petrobras
 Tabela de cores de flutuadores
 Cuidados no manuseio de “risers” com flutuadores
CONECTORES DE RISERS (PRINCIPAIS FABRICANTES)
RISER DE PERFURAÇÃO COM E SEM FLUTUADORES

TABELA DE CÓDIGO DE CORES PARA FLUTUADORES DE RISER - PADRÃO INTERNACIONAL
8.1 Dispositivo “anti-stress” para Riser (“Gimbal & Spider”)
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9.0 SEQUENCIA DA PERFURAÇÃO
Projeto do Poço Perfuração da 3˚ Fase
Movimentação da Plataforma Descer Revestimento de 13 3/8”
Localização do triangulo de boias FIT- Formation Integrity Test
1˚ fase : Spud In Perfuração da 4˚ Fase
Descida do revestimento de 30” Descer revestimento 9 5/8”
Perfuração da 2˚ fase Perfilagem
Descida de revestimeno 20” TFR-Teste de formação revestido
Descer BOP e Testar TLD- Teste longa duração
LOT- Leak Off Test Cimentação & Abandono
Troca de Fluido de Perfuração
PROGRAMA DE POÇO (“É UM TRABALHO DE EQUIPE”)
 Lâmina d´água / obstáculos.
 Plano de ancoragem / aproamento / coordenadas da cabeça.
 Coordenadas do objetivo / topo e base das formações / falhas / previsão de perfilagem e

testemunhagem / pressão do reservatório.
 Laudo de subsuperfície.

PRINCIPAIS PARÂMETROS PERFURAÇÃO
 PESO SOBRE A BROCA  DRAG NAS CONEXÕES
 ROTAÇÃO POR MINUTO  VOLUME DE LAMA NOS TANQUES
 VAZÃO DE BOMBEIO  ASPECTOS DOS CASCALHOS NAS PENEIRAS
 PRESSÃO DE BOMBEIO  GÁS / ÓLEO NA LAMA
 TORQUE
9.1 Poço Piloto

Antes da intervenção, inicia-se a perfuração de um poço piloto.
Este poço piloto tem como objetivo investigar a presença de zonas permeáveis portadoras de influxo raso.
Estudos preliminares da Geologia indicam possíveis zonas portadoras de gás raso, com chances potencias,
também, de presença de kick de agua.
Um poço piloto é perfurado em fase única de 8 1/2”, o poço é perfurado até a profundidade aproximada de
assentamento da sapata do revestimento de superfície do poço principal, entrando cerca de 40 m dentro da
Formação. (zona salina).
O resultado da investigação mostrando-se conclusiva e demonstrando que nenhuma das zonas permeáveis
(identificadas em perfil) contem fluidos pressurizados. Inicia-se o processo de perfuração principal.
9.2 Perfuração das Fases do Poço

Fase 1 – SPPUDING IN
A fase inicial, de 36”, será perfurada riserless até a profundidade (60 m abaixo do fundo do mar) com broca
tricônica de 36”.
Inicia-se a fase com fluido convencional a baixa vazão, seguido de água do mar e tampões viscosos para
limpeza de poço.
Antes da retirada da coluna de perfuração, será efetuada uma manobra curta e depois deslocado fluido de
perfuração viscoso para preencher o volume do poço aberto.
Serão descidos o alojador de baixa pressão com BAJA e revestimento de 30” (rat hole de 0 m referenciado
na broca).
O condutor de 30” será cimentado com o topo do cimento no fundo do mar.
Antes da retirada da coluna, o poço será preenchido na zona salina com fluido (11,3 ppg).
Será realizada a descida do alojador de alta pressão de 18 3/4” com o revestimento de 20”, deixando um rat
hole de aproximadamente 10 m.

O revestimento de superfície será um revestimento combinado, os mais pesados devem recobrir o trecho do
sal, pois possuem maior espessura e, consequentemente, suportam maiores cargas de colapso.
O revestimento de superfície será cimentado através do uso de stinger.
Cimentar- Condicionar poço com cadit e utilizar tampões saturados. 80% de excesso
Condutor de 30” de Baixa Pressão 28” x 42” (-2118m a -2180m).
1) Cimentação do Condutor
2) Perfurar 62m 26”x36”, Rate Hole “0”
3) BR26”/MF/HO 36”, Baixo PSB (0-5 klbf), Baixa vazão (até 300 gpm)
4) Revestimento 30”- Cabeça de poço com baja, 5 juntas
5) Cimentação até o topo, 400 % excesso, 2 pastas: 12,2 ppg / 15,8 ppg
Fase 2 – Revestimento 20” de alta Pressão (-2180m a -3023m)
1) Perfurar com Broca de 26” x 843m

2) Broca Tricônicas, Motor Low Torque trabalhando com alto peso. Taxa: 20 m/h
3) Revestimento 20”
4) Após penetrar o sal, só perfurar com Cadit puro (Fluido de Perfuração)
5) Revestir 20”- Tubos 20”. Peso estimado: 800 Klbs

Fase 3 – Descer BOP e Perfurar fase de 17 ½” de 3023 a 4960m.
LOT (11 a 11,5ppg)
1) Fase 3 Perfurar 17 1/2” com Brocas PDC + PBL até -4960m

2) Alta vazão e HIS, Alto PSB, RPM e torque
3) Fluido: Sintético 10-11 ppg - ROP instantânea: 40 m/h
4) Interromper no topo da anidrita. WOB/TOB
5) Quebra na taxa quando penetra a anidrita: 5 m/h
6) Manter parâmetros constantes nos últimos 100 m
7) Revestir 14”x13 5/8”x13 3/8”; Rat hole pequeno
8) BOP corta tubos de 14”.
9) Revestimento deve isolar halitas
10) Cimentar; 30% de excesso; Controle de Perdas
A terceira fase, de 17 1/2”, será perfurada até a profundidade de 5082 m, entrando cerca de 5 m no
reservatório carbonático.
A perfuração deste trecho será com fluido sintético 10,5 a 11,5 lb/gal (BR-MUL).
Está programado, no início desta fase, um teste de integridade (FIT) limitado a 12 lb/gal.
Ao término da retirada da coluna, descer WBRT e recuperar wear bushing.

Na sequência, será descido o revestimento combinado de 13 3/8” x 13 5/8” x 14", com casing hanger de
13 3/8”, com Pack off mesmo com peso superior à capacidade de compensação, deixando um rat hole de
aproximadamente 10 m.
Serão descidos centralizadores nos primeiros tubos de revestimento, de modo a permitir uma melhor
cimentação.
Fase 4 – Perfurar fase de 12 ¼” de 4960m a -5350m
1. Cortar cimento e lavar rat hole 12 ¼”

2. Testemunhar 12 ¼” até -5172 m
3. Perfurar 12 ¼” (-5172 m a -5350 m) - Turbina + BR Impregnada
4. Altas pressões de bombeio.
5. Fluido sintético: 9,8 – 10,2 ppg - ROP ~ 2 m/h
6. Perfilagem final
7. Descer Revestimento de 10 ¾” x 9 5/8”
8. Cimentar - Pasta única. Aditivo de combate a perda. Volume baseado no caliper
Na quarta fase, de 12 1/4”, também será efetuado um teste de integridade (FIT), limitado em 12
lb/gal, após o corte do cimento, acessórios, lavagem do rat hole e perfuração de 10 m da fase.
Após o FIT, será realizada uma testemunhagem contínua de 30 m com coroa de 12 1/4” e sistema anti
acunhamento.
Na sequência, será perfurado o trecho final da fase, até atingir a profundidade final de 5541 m.
Ao término da perfuração, será efetuada uma perfilagem intermediária a cabo e descida de

revestimento combinado 10 3/4" x 9 5/8" com coluna de assentamento 6 5/8”.
O peso do conjunto de revestimento e coluna de assentamento também supera a capacidade de

compensação. Mesmo assim, o Packoff será descido em manobra única.

Testemunhagem (CORE) para avaliação da formação.
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PROBLEMAS QUE PODEM ACONTECER DURANTE A PERFURAÇÃO
Prisão de Coluna Perda de Circulação Desconexão de Emergência

Pescaria Surge Kick
Fraturar a Formação Side track Blowout
Swab Black out
Dificuldades na Perfuração
Dificuldade de Avanço.
Possíveis Causas:
a) Resistencia da formação acima do esperado

b) Taxa de Penetração abaixo do esperado;
c) Ausência de Avanço;

Ganho de Ângulo.
Possíveis Causas:
a) Resistência da formação acima do esperado;

b) Uso de parâmetros de perfuração fora do especificado:
c) Aumento da leitura de inclinação do MWD
d) Solo muito inconsolidadas e frágil;
e) Uso de parâmetros agressivos ( alta vazão, alta rotação – fora do especificado no padrão.
f) Poço Arrombado
g) Ausência de retorno durante a cimentação do revestimento condutor.
10.0 INTRODUÇÃO AOS SISTEMAS DE COMPENSAÇÃO DA SONDA
Compensador de Corrente & Pistão
Sistema de Compensação da sonda ativo ou passivo
 É um desafio controlar a profundidade de perfuração sem o dispositivo de elevação como

referência.
 As perfurações hoje estão na média de 2,5km da superfície do mar até o leito marinho, com o
navio sob movimentação.
 Cada vez que uma onda levanta o navio, o navio puxa o sistema de perfuração para cima.
 Uma pressão constante é essencial para que a perfuração tenha um peso consistente mantido
sobre a broca por meio de um dispositivo chamado de Compensador de Heave.(PHC)(AHC)
 O Compensador de Heave Passivo (PHC) detecta quando o navio está se movendo para cima e
para baixo. Ele utiliza um grande amortecedor de ar para tentar evitar que o movimento afete a
coluna de perfuração.

 O PHC tem que controlar a fricção toda vez que o navio sobe ou desce.
 O Compensador de Heave Ativo (AHC) ajuda a controlar a fricção criada pelo PHC.
 O AHC também mantém um peso consistente sobre a broca, de forma que ela fica no lugar mesmo
enquanto o navio está se movimentando.
10.1 Sistemas Passivos:
O princípio de operação do sistema passivo de compensação de heave é a suportação do cabo que

sustenta a carga por um sistema de “mola” pneumática que age pela compressão e expansão de um pistão
(figura 12) que por sua vez é conectado a um reservatório hidro-pneumático (acumulador).
O sistema passivo tende a acumular energia em um sentido e liberar essa energia armazenada no outro
sentido, promovendo uma centralização natural do sistema.
Breve Descrição Geral
O CMC está instalado no topo da torre. Ele compreende um par de cilindros hidráulicos montados
verticalmente cujas funções são para converter carga do gancho em pressão hidráulica.
Uma vez que o bloco do coroamento irá mover-se em relação à torre de perfuração, no mesmo sentido
será necessária uma compensação para o cabo de perfuração. Portanto, o compensador é composto por
quatro roldanas guia nos braços articulados.
Ambos de ação rápida / morta - passando o bloco de coroamento, montado sobre as roldanas de guia, de
modo que a distância entre o bloco e traveling- coroa será mantido virtualmente constante.
Crown Block
As Polias do bloco do coroamento são montados em rolamentos de rolos cônicos duplos.
O bloco do coroamento tem seis polias de 72 “ para cabo de perfuração de 2".
Entre a roldana rápida e a roldana fixa totaliza 14 partes.

10.2 Sistemas Ativos
O sistema de compensação ativo age diretamente na força de sustentação, fornecendo uma resposta
“imediata” a fim de neutralizar a variação da carga e consequentemente de posição.
Esse sistema trabalha, em geral, em paralelo com um sistema passivo para minimizar a energia requerida
de atuação, ou seja, um sistema puramente ativo tende a ser apenas teórico.
O sistema ativo, por sua vez, recebe o sinal de sensores que informam instantaneamente os movimentos da
embarcação de lançamento, e compensa diretamente no sistema de içamento da carga.
O fluido hidráulico é utilizado no lado do cilindro do sistema de modo que o bloco de coroamento pode ser
travado em qualquer posição.
A válvula de corte de fluxo será fechada em caso de bruscas troca no peso de carga do coroamento (quebra
da coluna, queda de peso).
O bloco de coroamento pode ser bloqueado em qualquer posição desejada, fechando o fluxo remotamente a
válvula de corte.
Há um total de 10 garrafas APV com um volume de 1.600 litros. Todos os vasos de pressão de ar são equipados
com válvulas de alívio, válvulas de isolamento, e válvulas de descarga.

Instrumentação e Controle
Os parâmetros de funcionamento do CMC, como pressão do ar, as posições do cilindro e válvula será
continuamente monitorada pelo PLC e constitui a interface de sinal entre a tela do operador (Cyberbase)
e o CMC.
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11.0 TIPOS DE PERFURAÇÃO
 POÇO VERTICAL: quando a sonda e o alvo a ser atingido estão situados na mesma direção.
 POÇO DIRECIONAL: quando a sonda e o alvo não se situam na mesma reta vertical.
 POÇO HORIZONTAL: quando a sonda e o alvo não se situam na mesma reta vertical e entrando na
formação na horizontal.
11.1 Poços Verticais

 Poços verticais são considerados apenas na teoria, pois na realidade todos os poços verticais
perfurados tendem a sofrer desvios naturais que, quando quantificados, caso sua inclinação
ultrapasse 5º, algumas ações corretivas devem ser adotadas a fim de reduzi-la.
 Inúmeras são as causas que geram poços tortuosos e estas mudanças em suas trajetórias
podem trazer severos problemas à operação de perfuração:
 Desgaste por fadiga dos tubos de perfuração: as tensões cíclicas geradas pela rotação da coluna,
em trechos de desvio excessivo, podem causar fadiga;
 Formação de chavetas: devido às ações de compressão e rotação do tubo de perfuração na
parede do poço, sulcos podem ser formados nos trechos de desvio e durante a retirada da
coluna de perfuração os comandos tendem a ficar retidos nestes, causando a prisão da coluna;
 Dificuldade na descida de colunas de revestimento.
POÇO VERTICAL : quando a sonda e o alvo a ser atingido estão situados na mesma direção .

11.2 Poços Direcionais
 Os poços direcionais, são perfurados com diversas aplicações dentre as quais podemos citar:
 Realizar um Side Track;
 Explorar áreas em que com a perfuração de um poço vertical não foi possível encontrar as
formações desejadas
 Perfurar a partir de uma plataforma única para o desenvolvimento de campos de petróleo
(perfuração em cluster);
 Explorar novas reservas, ou seja, perfuração de poços exploratórios ou para delimitação do

reservatório ou investigação dos reservatórios adjacentes;
 Perfurar em zonas fraturadas e áreas de domos salinos com o objetivo de conectar as fraturas e
aumentar a produtividade do campo;
 Controlar Blowout, ou seja, perfurar um poço direcional de alívio com o objetivo de atingir o
poço que está fluindo descontroladamente;
 Perfurar poços multilaterais e horizontais, isto é, os multilaterais são “ramos” perfurados a
partir de um mesmo poço.

11.3 Poços Horizontais
Os poços horizontais são os que atingem ângulos próximos de 90º possibilitando a exposição de grandes
trechos dos reservatórios e o aumento da produção de óleo;
CONFIGURAÇÃO FINAL DE UM POÇO TÍPICO DA BACIA DE CAMPOS
Nos dias de hoje o poço horizontal, um tipo particular de poço direcional, está em evidência, pois
proporciona um aumento na produtividade e na recuperação final de hidrocarbonetos em função de ter
um trecho perfurado horizontalmente dentro da formação produtora com o objetivo de aumentar a área
de drenagem no reservatório.
STEERABLE (MOTOR DE FUNDO)
POÇOS MULTILATERAIS
CLASSIFICAÇÃO DE ACORDO COM A TAML

11.4 Slender Well
Em alguns casos o conhecimento geológico da região possibilita a redução de uma fase de perfuração,
suprimindo e substituindo o revestimento de 20 polegadas pelo de 13 ⅜ polegadas
Formation Pressure While Drilling (FPWD)
O método de Formation Pressure While Drilling (FPWD) é uma técnica de Measurement While Drilling (MWD)
utilizada para medição direta, a poço aberto e em tempo real da pressão de poros durante a perfuração de um
poço.
Como são utilizados diretamente na coluna de perfuração durante as operações, imediatamente acima ou
próximos à broca, conseguem realizar leituras da formação rochosa menos afetadas pela penetração dos
fluidos de perfuração no espaço poroso e pelos ciclos de pressão causados pela perfuração.
Por realizarem medições diretas, as ferramentas de FPWD fornecem dados realistas que podem ser utilizados
para obtenção de pressão de poros e como pontos de calibração para modelos indiretos, que se utilizam de
dados obtidos por outras ferramentas de LWD, como perfis elétricos (sônico, resistividade e densidade) e
velocidade sísmica, e de dados de taxa de perfuração.
Além disso, os equipamentos de enviam estes dados em tempo real para monitoramento, permitindo rápida
identificação de zonas anormalmente pressurizadas, comuns em reservatórios de águas profundas e
ultraprofundas, contribuindo tanto para avaliação de reservatórios quanto para otimização de parâmetros de
perfuração .

Uma típica ferramenta de FPWD é montada dentro de um comando de aço que possui comprimento padrão
de (9,1 m).
Embutido na lâmina estabilizadora, localiza-se componente de medição, que é composto por amostrador e
obturador (protetor isolante).
O amostrador é protegido na por tela na parte anterior e isolado do fluxo externo, a seu redor, pelo obturador.
Esse design é semelhante ao apresentado por confiáveis medidores tradicionais de equipamentos de wireline
utilizados com o mesmo mesmo fim.
São também instalados, dentro da ferramenta de FPWD, um transcodificador e um transmissor de pulsos,

capaz de enviar, em tempo real, um ponto de medição a cada 3 segundos através do fluido de perfuração.
Além destes, também é instalado um elemento de bombeamento de fluidos.
Teste Típico para Medição da Pressão de Poros
Para otimização das medições e garantia da precisão dos dados, a escolha do tipo de teste a ser empregado
para determinada sequência de medição é realizada em função: das características esperadas para a formação
testada, como a mobilidade; dos efeitos de sobrecarga previstos e de sua intensidade.
Em um teste típico utilizado para determinação da pressão de poros utilizando FPWD, quando a ferramenta
alcança a profundidade desejada, envia-se um sinal de telemetria através do fluido de perfuração.
Após o acionamento da mesma, o fluido da formação rochosa começa a fluir para dentro do amostrador, de
acordo com os parâmetros de teste selecionados.
Os dados de pressão são medidos e enviados, em tempo real, para a superfície.

Formation Sampling While Drilling (FSWD)
Os equipamentos de Formation Sampling While Drilling foram desenvolvidos a partir de módulos

amostradores de ferramentas de LWD.
Tais ferramentas são operadas por sistemas de controle fechados, sendo capazes de retirarem, analisarem e
armazenarem amostras do fluido da perfuração com baixas taxas de contaminação e alta precisão, sem
alteração nas propriedades originais do fluido amostrado.
São equipados com sensores que medem índice de refração, velocidade do som, viscosidade e densidade do
fluido amostrado, além de tanques de armazenamento pressurizados para transporte dos fluidos até a
superfície e de bombas inteligentes capazes de bombear o fluido nas linhas de fluxo internas
As vantagens do conhecimento de tais características em tempo real são principalmente a obtenção de

amostras de alta qualidade e a redução do tempo de circulação de fluidos no poço para remoção do mud cake,
ambos os fatores causados pelo fato de as medições serem realizadas logo após a perfuração, quando ainda
há pouca invasão de fluido de perfuração na formação .
Com os testes sendo performados em minutos, há ainda redução nos custos com o tempo de sonda .
Descrição das Ferramentas de FSWD
As ferramentas de FSWD possuem diversas características estruturais em comum com as encontradas nos
equipamentos de FPWD. Por conta desta similaridade, alguns modelos comerciais são construídos de maneira
a incorporar ambas as tecnologias em um mesmo módulo.
Assim sendo, a descrição dos componentes típicos de ferramentas de FSWD será feita baseando-se em dois
modelos comerciais que apresentam ambas as tecnologias instaladas simultaneamente em um mesmo
equipamento: o TesTrakTM, oferecido pela Baker Hughes e o GeoTapTM, oferecido pela Halliburton.
Uma típica ferramenta de FSWD é composta de quatro módulos instalados nos comandos da coluna de
perfuração : módulo amostrador e de bombeio; módulo de tanques; módulo de geração de energia; e módulo
de terminação. A figura 13, a seguir, ilustra a ferramenta de FSDW e seus módulos.

LWD
LWD é abreviação de log durante a perfuração. A medição de propriedades de formação durante a perfuração
do poço, ou pouco depois, através da utilização de ferramentas de montagem integrada no fundo de poço,
enquanto as vezes é arriscado e caro, tem a vantagem de medir as propriedades de uma formação antes de
fluidos de perfuração invadir profundamente. Além disso, em muitos poços revelam-se difícil ou até mesmo
impossível medir com ferramentas fixas convencionais, especialmente poços altamente desviados.
Nestas situações, a medição do LWD assegura que algumas medições do subsolo são capturadas no caso em
que as operações da rede fixa não são possíveis. LWD fornece também dados oportunos para ser utilizado na
perfuração de modo que o poço se mantenha dentro da zona de interesse ou na parte mais produtiva de um
reservatório, tal como em reservatórios de xisto altamente variáveis.
MWD
MWD faz a avaliação das propriedades físicas, geralmente incluindo pressão, temperatura e trajetória do poço
no espaço tridimensional, enquanto que se prolonga a perfuração de poço.
MWD no momento é uma prática comum em poços direcionais no exterior, onde o custo da ferramenta é
compensado pelo tempo de sonda e considerações de estabilidade do poço, se forem utilizadas outras
ferramentas.
As medições são feitas ao longo do poço, armazenado na memória de estado sólido durante algum tempo e
depois transmitida para a superfície. métodos de transmissão de dados variam de empresa para empresa, mas
geralmente envolvem codificação digital de dados e transmitir à superfície como pulsos de pressão no sistema
de lama. Estas pressões podem ser ondas sinusoidais positivos, negativos ou contínuas. Algumas ferramentas
MWD têm a capacidade de armazenar as medições para recuperação posterior com rede fixa ou quando a
ferramenta for retirada do poço, se a ligação de transmissão de dados falhar.
Ferramentas MWD medem parâmetros de formação (resistividade, porosidade, velocidade do som, raios
gama) registrados durante a perfuração. MWD e LWD usam sistemas de armazenamento e transmissão de
dados semelhantes, com alguns tendo mais memória e fornecendo registros de maior resolução depois que a
ferramenta é retirada do poço.

12.0 TIPOS DE CABEÇA DE POÇO (CONNECTORES HIDRAULICOS)
EQUIPAMENTOS DO SISTEMA SUBMARINO DE SONDAS FLUTUANTES
Na Perfuração Maritima, o revestimento é sempre ancorado no fundo do mar
Conectores Hidráulicos
1. Principais fabricantes.
2. Finalidade.
3. Ângulos de desconecção.
4. Anel – Tipos / Trava / Pintura: faixa/seta.
5. Haste indicadora.
6. Sistemas primário/secundário e teste.
7. Instalação de POCV (Stack/LMRP).
12.1 Principais Fabricantes
a) Vetco
b) CBV/FMC
c) Cameron
d) Drillquip
Finalidades do Conector:
-Conectar remotamente o BOP a cabeça do poço;
- Promover vedação entre o BOP e a cabeça do poço.
A cabeça de poço é constituída de diversos equipamentos que permitem a ancoragem e vedação das colunas
de revestimento na superfície. São eles: cabeça de revestimento, carretel de perfuração, adaptadores,
carretel espaçador e seus assessórios.
A cabeça de revestimento é o primeiro equipamento a ser adaptado no topo do revestimento de superfície,

com as finalidades de sustentar os revestimentos intermediários e de produção através de seus suspensores,

de propiciar vedação do anular do revestimento intermediário ou de produção com a própria cabeça
permitindo o acesso a este anular e de servir de base para a instalação dos demais elementos da cabeça de
poço e preventores.
O suspensor de revestimentos de revestimento é o elemento que permite a ancoragem do revestimento e a

vedação do anular deste revestimento com o corpo da cabeça na qual foi ancorado. A vedação é feita
automaticamente quando o peso do revestimento for aplicado provocando a extrusão de um elemento de
borracha. (packoff).
A cabeça de produção é também um carretel que possui, em sua parte inferior interna, uma sede para
receber os elementos de vedação secundaria que atuam no topo do revestimento de produção, de modo a
impedir a passagem de pressões altas, geralmente superiores à resistência do flange inferior. Na parte
interna superior possui sede para receber o tubing hanger, que sustenta a coluna de produção.
O carretel de perfuração é um equipamento contendo flanges de ligações no topo e na base e com duas
saídas laterais flangeadas que recebem as duas linhas de controle do poço, a linha de matar (kill line) e a
linha do estrangulador (choke line).

12.2 Força Travamento/Destravamento
Força de Travamento:
F (Lock) = P x A = P = 1500 psi / Area = 16” = 201,06 lbf/sq.in = 301530 / 2,2 = 137 Ton
Força de Destravamento
F (unlock) = P x A / P = 1500 psi / Area =18” = 254,46 lbf/sq.in = 381704 / 2,2 = 173 Ton
Cabeça de Poço Submarina
As cabeças de poço submarinas suportam os revestimentos dos poços, resistem aos esforços do riser e fornecem vedação
para o BOP.
Na fase de produção, servem de alojamento, travamento e vedação para o “suspensor” de tubulação e para a árvore de
natal.
A Figura A.1 mostra um arranjo de uma cabeça de poço.

Modernamente, as cabeças de poço são preparadas para receber a base adaptadora de produção (BAP).
Existem dois tipos de sistemas de cabeça de poços submarinos: ( SCPS)
1. Para Unidades Flutuantes.
2. Para Unidades Apoiadas no Fundo do Mar
A partir da década de 80 novos equipamentos com mudanças substanciais de projeto foi introduzida no mercado.
Tais mudanças, entre outras, se referiam ao modo de energização do conjunto de vedação (packoff) e podiam ser
classificados em sistemas:
1. Torque-set (e.g., Vetco, SG-5 e SG-6).
2. Weight-set (e.g., Cameron STC-!0 e National SB)
Respectivamente, por aplicação de rotação ou de peso, sendo esta última forma a mais moderna.
A partir de então, surgiriam os equipamentos da presente geração, os quais se destacam pelas seguintes características:
Totalmente weight-set; · Permite testar o blow-out preventor (BOP) à pressão máxima de trabalho (PMT) em qualquer
fase do poço.
Ou seja, com ferramenta isoladora e ou teste plugue universal (TPU) assentada diretamente no alojador de alta, no
suspensor de revestimento e/ou nas buchas de desgaste;
Permite testar o BOP mesmo com o terceiro suspensor instalado;
Permite que a bucha nominal instalada no alojador de alta e testar o BOP à PMT;
Possui sub de desconexão rápida e sub testador, permitindo também o teste da gaveta cega do BOP;
Conjunto de vedação universal metal/metal e totalmente recuperável em uma única manobra;
A força necessária para atuar (energizar) o conjunto de vedação universal é gerada através da pressão.
O suspensor de revestimento possui dupla centralização e perfil de topo inclinado para dentro, eliminando problemas de
desalinhamento e apoio de material estranho.
Possibilidade de assentar o suspensor de revestimento (casing hanger) de .9.5/8” no lugar do 13.3/8”com uma simples
adaptação (anel de apoio);
Em poços onde não é descido o revestimento de 13.3/8’é possível assentar o suspensor de revestimento de 9.5/8’ no
.alojador mantendo a altura com uso do suspensor simulado;
Ferramenta com voltas mortas e dupla centralização evitando acúmulo de torque e fácil liberação; · Dispositivo anti-
torque (DAT);
Ferramentas exclusivas desenvolvidas (conjunto de vedação universal (CVU) e casing patch);
Equipamentos de emergência conjunto de vedação de emergência (CVE) e espaçador vedação de emergência (EVE);
Utilização de anel tripartido e/ou aplicação de material especial, transformam o alojador de alta pressão de 10000 para
15000 psi sem perder as capacidades mecânicas;

12.4 SCPS - Sistema de Cabeça de Poço Submarino
Um conjunto completo de um Sistema de Cabeça de Poço Submarino ( SCPS) , é composto pelos seguintes equipamentos
e ferramentas:
Alojadorde 30”; · Alojador de alta pressão de 16. ¾” ou 18. ¾”.
1. Suspensores de revestimento (SR) de 16.3/4” x 13.3/8” – 11.3/4” – 10.3/4” – 9,5/8”- 7.5/8” – 7”.
2. Bucha nominal (BN) 16.3/4”;
3. Bucha de desgaste (BD) 18.3/4” x 13.3/8” – 11.3/4” – 10.3/4” – 9,5/8”- 7.5/8”; ·
4. Conjunto de vedação universal (CVU) e conjunto de vedação de emergência (CVE) 16.3/4”.
5. Espaçador de vedação de emergência (EVE) 16.3/4” x 13.3/8” e 9.5/8”;
6. Suspensor simulado (SS) 16.3/4” x 13.3/8”;
7. Bucha de proteção (BP) 16.3/4”;
8. Ferramenta do alojador de alta pressão de 16.3/4’;
9. Ferramenta testadora do BOP – tipo isoladora (ITT) 16.3/4”;
10.Ferramenta das buchas, teste plugue universal (TPU) 16.3/4” e jateador;
11. Ferramenta universal dos suspensores de revestimento e CVU e CVE
12. Ferramenta de recuperação dos CVU e CVE;
13. Ferramenta exclusiva para assentamento dos CVU e CVE;
14. Ferramenta de limpeza 16.3/4”;
15. Ferramenta da bucha de proteção;
16. Ferramenta exclusiva dos suspensores de revestimento e casing patch 16.3/4”; · Ferramenta exclusiva do EVE;
17. Testador tipo copo para o EVE; · Ferramenta de ancoragem 16.3/4”;
18. Sub de desconexão rápida (SDR) 16.3/4” com sub testador da gaveta cega

12.5 Alojador de Baixa Pressão 30”x1.1/2”
Possui internamente: perfil dentado circunferencial para travamento do Alojador de Alta Pressão;
Perfil came, com 2 rasgos de chaveta e área de vedação, para as ferramentas de instalação e dezesseis pinos anti-
rotacionais retráteis, para interface com o AAP.
Possui externamente: rebaixo circunferencial para seu travamento à Base Guia; o-ring para vedação contra a Base Guia;
canal para circulação de fluido de retorno do jateamento ou cimentação, com oito furos radiais passantes inclinados de
3.1/4”; 4 rasgos, com faixas verticais pintadas de branco, para orientação com a Base Guia; 4 furos radiais roscados, para
olhais de manuseio e ombro reto para apoio em elevador de 30”. Possui ainda preparação para solda, na sua base, para
tubo de 30” x 1.1/2”.
Montar a Ferramenta do Alojador de Baixa no Alojador + Condutor na Mesa Rotativa, gira o mandril ‘a esquerda e trava
a Ferramenta do Alojador de Baixa no Alojador, desce e cimenta o revestimento condutor.

12.6 Alojadores de Alta Pressão 16.3/4”
Possuem externamente: perfil H-4, para travamento de BOP, BAP ou ANM; um canal, pintado de branco, para indicação
de encaixe de conector de BOP, BAP ou ANM; e promover o travamento entre os mesmos, atuado por peso durante a
instalação e perfil de centralização, com rasgos verticais anti-rotacionais em forma de castelo.
Possuem internamente: perfil VX/VT, para anel de vedação do BOP, BAP ou ANM; perfil came, com 2 rasgos de chaveta,
para a ferramenta de
instalação; furos para os pinos de cisalhamento das BNs; 3 canais para travamento do CVU/CVEs; canal para selo one-way
das BDs, ombro de carga, para apoio de SR e ferramentas de teste do BOP, canal para travamento e 2
rasgos de chaveta para BD de 16.3/4” x 12,400”.
PACKOFF:
Encaixa em todos os Suspensores de Revestimentos de 16.3/4”x13-3/8" e menores. É assentado por peso e energizado por
pressão. Veda contra o AAP por meio de selo resilientes, no seu DE e contra os SRs por meio do selo resilientes no seu DI (ver
Figura 1). Os selos vedam em áreas de vedação acima da área de vedação do CVU

12.7 Wear Bushing
WBRRT- FERRAMENTA CONVENCIONAL DE INSTALAÇÃO DA WEAR BUSHING
Possui: - Um mandril com rosca pino 4.1/2” IF na base e caixa 6.5/8” REG. no topo, possuindo: uma rosca quadrada direita,
para atuação da luva came (2), dois rasgos de chaveta para os pinos anti-torque.
Ferramentas usuais nos procedimentos de workover:
 Bucha de proteção (BP) 16.3/4”;

 Ferramenta do alojador de alt a pressão de 16.3/4’;
 Ferramenta testadora do BOP – tipo isoladora (ITT) 16.3/4”;
 Ferramenta das buchas, teste plugue universal (TPU) 16.3/4” e jateador;
 Ferramenta universal dos suspensores de revestimento e CVU e CVE
 Ferramenta de recuperação dos CVU e CVE;
 Ferramenta exclusiva para assentamento dos CVU e CVE;
 Ferramenta de limpeza 16.3/4”;
 Ferramenta da bucha de proteção;
 Ferramenta exclusiva dos suspensores de revestimento e casing patch 16.3/4”; · Ferramenta exclusiva do EVE;
 Testador tipo copo para o EVE; · Ferramenta de ancoragem 16.3/4”;

 Sub de desconexão rápida (SDR) 16.3/4” com sub testador da gaveta cega.
Bucha nominal 18 ¾” com chavetas de torque e tração

Perfil interno com L-slot p/ permitir instalação da bucha de proteção

13.0 BIBLIOGRAFIA
ROBELLO SAMUEL - DOWNHOLE DRILLING TOOLS
PETROGUIA PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS- 2002
LUIZ ROCHA – PROJETOS DE POÇOS DE PETROLEO
SQC DRILLING SCHOOL MANUAL
BOWEN FISHING TOOLS MANUAL
GOTCO FISHING TOOLS MANUAL
NOV COMPOSITE CATALOG, 2000
THOMAS - FUNDAMENTOS DA ENGENHARIA DE PETROLEO,2004
DRILLING DATA HANDBOOK, INSTITUTE FRANÇAIS DU PETROLE, SEVENTH EDITION
IADC – MANUAL, e-books, VERSION (V11)

FORMULAS OIL FIELD
PSI/ft PH = (TVD) x MW x 0,052
1 Pressão Hidrostatica PH
PSI/m PH = (TVD) x MW x 0,1706
Gradiente de Pressão (ft) PSI/ft G= 0,052 x MW

2 G
Gradiente de Pressão (m) PSI/m G= 0,1706 x MW
Capacidade (ft) Bbls/ft Cap Int = (ID²) ÷ 1029,4

3 C
Capacidade (m) Bbls/m Cap Int = (ID²) x 0,00319
Capacidade Anular (ft) Cap Bbls/ft Cap Anu = (ID² - OD²) ÷ 1029,4
4
Capacidade Anular (m) Anu Bbls/m Cap Anu = (ID² - OD²) x 0,00319
5 Volume (Bbls) Vol Bbls Vol= Capacidade x Altura (MD)
6 Número Strokes Nº Stks Stks Nº Stks= Volume ÷ Deslocamento
7 Tempo de Circulação Min TCirc = Nº Stks ÷ Velocidade Bomba
8 Vazão da Bomba Q Bbl/Min Q= Cap Bombeio x Velocidade

Bomba
ft/min
9 Velocidade Anular VA Vel Anu= Q ÷ Capacidade Anular
m/min
10 Pressão da Formação PF PSI PF= PH Coluna + SIDPP
11 Pressão Estatica BHP PSI BHP= PH Coluna + SIDPP
12 Pressão Fundo Poço (Din) BHPdin PSI BHP + ΔP anular
13 Densidade Especifica de Circ ECD Ppg ECD= (ΔP annular ÷ FC ÷ TVD)+MW
14 Kill Mud Weight KMW Ppg KMW=(SIDPP ÷ Fc ÷ TVD) + OMW
15 SHUT IN DRILL PIPE SIDPP PSI SIDPP= BHP - PH COLUNA

PRESSURE
16 SHUT IN CASING PRESSURE SICP PSI SICP=(BHP - PH gás - PH Top gas x

Surface)
17 Pressão de Fratura Pfrat PSI Pfrat=LOT + PH shoe
18 Maximo Peso de Lama MAMW Ppg MW=(LOT ÷ Fc ÷ TVDshoe) + MW

(MAMW)

19 Maxima Pressão Anular MAASP PSI PMax = (ρfrat - ρlama ) x Fc x TVD
shoe
20 Pressão Reduzida de PRC

PRC=ΣΔP (Somatorio das Perdas de
Circulação PSI
Carga
21 Pressão de Circulação PC
22 Nova Pressão de Circulação, PC PSI PC= (NSPM/OSPM)² x Pressão

com nova SPM
Nova Pressão de Circulação, PC PSI PC=(NMW/OMW) x Pressão

23
com nova MW
24 Nova Pressão de Circulação, PC PSI PC= {[Pressão x (NSPM/OSPM)²] x

com nova SPM/MW (NMW/OMW)}
25 Pressão Inicial de Circulação PIC PSI PIC=PRC + SIDPP
26 Pressão Final de Circulação1 PFC1 PSI PFC1 = PRC x (KMW/OMW)
27 Pressão Final de Circulação2 PFC2 PSI PFC2 = PFC1 + [ ΔP CL x (

KMW/OMW)]
28 Altura do Influxo HINFLUXO M/FT H = Volume Kick / Capacidade Anular
PSI/m
29 Gradiente do Influxo GINFLUXO GINF = (MW x Fc)-[(SICP-SIDPP)/HINF
PSI/ft
30 Peso Especifico do kick Pkick Lbf/gal Pk= MW-{(SICP-SIDPP) ÷ Fc x Hinf}
31 Redução do nivel devido Lbf/gal {(PSlug - Plama) ÷ (Plama x Cap DP )}

SLUG x Vol Slug
31 Redução Pressão Coluna PSI {(Plama x Fc x Desl ) ÷ (Cap DP - Desl

Seca DP) } x Comp Removido
32 Redução Pressão Coluna PSI {(Plama x Fc x Desl (Tubo + Cap

Molhada tubo)) ÷ (Cap Csg - (Desl DP + Cap
tubo) } x Comp Removido
33 Volume vazio coluna devido Slug Bbls V= {(P slug - Plama ) - 1} x Vol Slug
Slug
Desl. Bbls/Stks (D² x Len Pistão x Eff x 0,0102 ) ÷ 42

34 Capacidade de Bombeio
Bomba Gal/Stks D² x Len Pistão x Eff x 0,0102

36 Margem Segurança Riser MSR PSI MSR=[(D x Pp – 8,5 x DW) / (D –
DW)]
37 Margem Segurança de MSM PSI MSM=[( 2 x ΔρPistoneio)÷(0,1706xD)

Manobra
* APROXIMAÇÕES NUMERICAS *
Resultado Resultado
Casas decimais utilizadas
Calculadora Aproximado
Peso ρ=10,4876 10,49
Volume Vol=154,1378 154,14
02
Pressão P=879,0134 879,01
Gradiente G=1,3459 1,35
Capacidade 05 C=0,03187654 0,03188
Strokes φ Stks=45,6 46

Apostila Curso de Perfuração - 18042022

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Apostila Curso de Perfuração - 18042022

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Curso de PERFURAÇÃO de

AUTOR: ANTÔNIO CARLOS OLIVEIRA PIRES

OIM / Superintendente de Perfuração

Atuou na Bacia de Santos no Pre-sal como Superintendente de Perfuração e OIM (Offshore

Participou do projeto da construção, no estaleiro da Samsung na Coreia do sul, navegação para o

Participou dos projetos MPD, SWRP

Participou do 1º work shop de Controle de poço no Brasil, promovido pelo IADC.

Participou do 1º work shop de Perfuração de Petróleo da UNESA, como palestrante.

Participou do 4º work shop da ANP sobre acidentes catastróficos no Brasil.

Continua na ativa na posição de Consultor

Sua Carreira foi desenvolvida embasada em 28 anos de trabalho na Sedco/Transocean, 05 anos na

Para que aja essa interação: Precisa de três fatores:

Rocha Geradora, Rocha Reservatorio, Rocha Selante

Junto ao navio cilindros de ar comprimido, impulsionam sinais sonoros na agua.

Consientização Pessoal, ambiental e operacional

Normas Regulamentadoras, Normas Técnicas, Padrões BR e Internacionais –

NR 06 – Equipamentos de Proteção Individual

NR 07 – Programa de Controle Medico e Saúde Ocupacional - PCMSO

NR 09 – Programa de Prevenção de Riscos-PPRA

NR 11 – Transporte / movimentação e manuseio de materiais

NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão

NR 34 – Condições e Meio ambiente de Trabalho

NR 37 – SEGURANÇA E SAUDE EM PLATAFORMAS DE PETRÓLEO

Gerenciamento de Segurança Operacional - SGSO – / Regulamento Técnico ANP – 17 Praticas

Os principais campos e descobertas realizadas nesta bacia foram:

2. 1984: é descoberto o primeiro campo gigante do país: Albacora.

3. 1985: é descoberto o segundo campo gigante do país: Marlin.

4. 1996: é descoberto o terceiro campo gigante do país: Roncador.

Produção de Petróleo Atual :

2.631 Mbbl/d. / O grau API médio foi de 27,2:

37,9 % da produção considerada óleo leve (>=31°API).

SONDA MODULADA: CARACTERÍSTICAS:

 L.A. RASAS – Aproximadamente 100m.

As Plataformas Auto Eleváveis (PAs)

 Plataforma de Perfuração fixa não afetada pelas condições de tempo.

Existe dois tipos de propulsão com DP:

1. Com oito thrusters, azimutais com passo fixo ou variável.

2. 4 thrusters na popa e dois bow thrusters na proa.

D/S COM CAPACIDADE DE PERFURAÇÃO EM ATÉ 3000M DE LAMINA D’ÁGUA

1. Sedco 702 – SS 02 – 1977 - Lamina dagua 200 metros, 3000 metros.

A cada desafio, novas tecnologias:

As três principais causas de perda de posicionamento dinâmico são:

Luz verde constante

Indica que as seis condições abaixo se aplicam:

A posição do navio está sob controle automático do sistema de DP.

A situação operacional está normal. Não há risco de interferência de outras partes.

O sistema de alerta está funcionando.

Luz Alerta Amarela

Situação Operacional Alterada

Risco de Colisão existe;

Risco ou perigo devido as operações de terceiros envolvidos ou as operações de terceiros;

Se o sistema de DP enviar um alerta de análise de consequência – a luz amarela está permanentemente

As ações abaixo devem ser tomadas quando o Alerta for amarelo

Indica uma emergência de DP. Uma das condições abaixo é aceitável:

Há perda de posição ou direção ou tais perdas são inevitáveis;

A falha no sistema resulta em incapacidade de manter o posicionamento ou controle de direção;

Parar a operação de modo seguro.

As principais funções de uma coluna de perfuração são:

 Aplicar peso sobre a broca

Componentes da coluna de perfuração:

Os principais componentes da coluna de perfuração são:

 Drill Pipe (DP)