TCC Thiago Loureiro Daumas Assinado Biblioteca

PROJETO DE BANCADA PARA ESTUDO DE DINÂMICA DE ROTORES E
DIAGNÓSTICO DE FALHAS EM MÁQUINAS ROTATIVAS
Thiago Loureiro Daumas
PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CENTRO

FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA CELSO SUCKOW DA FONSECA
COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO
GRAU DE BACHAREL EM ENGENHARIA MECÂNICA.
Assinado de forma digital por FABRICIO LOPES E
SILVA:08695248798
Examinado por: DN: cn=FABRICIO LOPES E SILVA:08695248798, ou=CEFET-RJ -
Centro Fed. Educ. Tecnol. Celso S. Fonseca, o=ICPEdu, c=BR
Dados: 2021.12.21 14:54:48 -03'00'
Prof. Fabricio Lopes e Silva, M.Sc.
PAULO ROBERTO FARIAS Assinado de forma digital por PAULO

ROBERTO FARIAS JUNIOR:11476090718
JUNIOR:11476090718 Dados: 2021.12.14 23:29:18 -03'00'
Prof. Paulo Roberto Farias Júnior, M.Sc.
GUILHERME AMARAL DO Assinado de forma digital por GUILHERME

AMARAL DO PRADO CAMPOS:10263665771
PRADO CAMPOS:10263665771 Dados: 2021.12.15 11:05:59 -03'00'
Prof. Guilherme Amaral do Prado Campos, M.Sc.
Assinado de forma digital por Marcelo

Marcelo dos Reis Farias dos Reis Farias
Dados: 2021.12.14 22:50:15 -03'00'
Prof. Marcelo dos Reis Farias, M.Sc.
Assinado de forma digital por Dionísio
Henrique C. de Sá Só Martins
Dados: 2021.12.16 15:39:40- 03'00'
Dionísio Henrique Carvalho de Sá Só Martins, M.Sc.
NOVA IGUAÇU, RJ – BRASIL

NOVEMBRO DE 2021
Cefet-RJ/Sistema de Bibliotecas/campus Nova Iguaçu
D241 Daumas, Thiago Loureiro.
Projeto de bancada para estudo de dinâmica de rotores e
diagnóstico de falhas em máquinas rotativas / Thiago Loureiro
Daumas. – 2021.
132 f. : il. (algumas color.)
Projeto Final (graduação) Centro Federal de Educação

Tecnológica Celso Suckow da Fonseca, 2021.
Bibliografia: f. 132.
Orientadores: Fabricio Lopes e Silva e Paulo Roberto Farias
Junior.
1. Engenharia mecânica. 2. Rotores - Dinâmica. 3. Rotores -

Defeitos. 4. Modelos matemáticos. 5. Localização de falhas
(Engenharia). 6. Vibração – Medição. 7. Máquinas – Manutenção e
reparos. 8. Projetos de engenharia. I. Silva, Fabricio Lopes e (orient.).
II. Farias Junior, Paulo Roberto (orient.). III. Título.
CDD 620.1
Ficha catalográfica elaborada por: Vania Coutinho Gomes Andrade – CRB7-4952

Dedico aos meus professores e a
minha família.
iv
Agradecimentos
Agradeço aos meus professores e a minha família.
v
Resumo do Projeto Final apresentado ao CEFET/RJ campus Nova Iguaçu como
parte dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Bacharel em Engenharia
Mecânica.
PROJETO DE BANCADA PARA ESTUDO DE DINÂMICA DE ROTORES E

DIAGNÓSTICO DE FALHAS EM MÁQUINAS ROTATIVAS
Novembro/2021
Orientadores: Fabricio Lopes e Silva

Paulo Roberto Farias Junior
Departamento: Engenharia Mecânica
Grande parte das pesquisas envolvendo dinâmica de rotores e diagnóstico de

falhas em rotores são feitas em bancadas de rotores. Estas bancadas possuem me-
canismos que permitem o controle do defeito provocado e a medição da vibração
gerada por cada defeito. Este trabalho apresenta o desenvolvimento de um projeto
de bancada dimensionada com base nos resultados de modelos analíticos e numéri-
cos para garantir que possam ser realizados experimentos sobre falhas em máquinas
rotativas. O resultado deste trabalho é um projeto de bancada de dinâmica de ro-
tores e diagnóstico de falhas para estudo de diversos tipos de falhas em máquinas
rotativas.
Palavras chave: Dinâmica de Rotores ; Diagnóstico de Falhas ; Vibração ; Ma-
nutenção Preditiva
vi
Abstract of Bachelor Report presented to CEFET/RJ campus Nova Iguaçu as a
partial fulfillment of the requirements for the degree of Bachelor in Mechanical
Engineering.
ROTOR SIMULATOR DESIGN TO STUDY OF ROTOR DYNAMICS AND

MACHINE FAULT DIAGNOSIS IN ROTATING MACHINES
November/2021
Advisors: Fabricio Lopes e Silva

Paulo Roberto Farias Junior
Department: Mechanical Engineering
Much of the research involving rotor dynamics and rotor fault diagnosis are made
on rotor fault simulator. These rotor fault simulator have mechanisms that allow the
control of the defect caused and the measurement of the vibration generated by each
defect. This work presents the development of a rotor fault simulator design based
on the results of analytical and numerical models to ensure that experiments on
rotor failures can be made. The result of this work is a rotor fault simulator design
for rotor dynamics and failure diagnosis to study different types of rotor failures.
Keywords: Rotor Dynamics; Fault Diagnosis; Vibration; Predictive Maintenance
vii
Sumário
Lista de Figuras x
Lista de Tabelas xii
1 Introdução 1
1.1 Motivação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 Justificativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Objetivo principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4 Objetivos secundários . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5 Metodologia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Fundamentação Teórica 8
2.1 Manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.1 Manutenção corretiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.2 Manutenção preventiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.3 Manutenção preditiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.1.4 Manutenção proativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2 Monitoramento de vibração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2.1 Defeitos identificados pela vibração . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2.2 Desalinhamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3 Vibração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.1 Fundamentos da vibração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3.2 Níveis de vibração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.3.3 Instrumentos de medição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.4 Metodologia teórica de análise de vibração . . . . . . . . . . . 23
2.3.5 Analise de espectro de vibração(FFT) . . . . . . . . . . . . . . 26
3 Método Proposto 28
3.1 Modelos matemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.2 Desbalanceamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.2.1 Descrição do modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.2.2 Diagrama de corpo livre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
viii
3.2.3 Modelo dinâmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.3 Solução da equação diferencial linear de segunda ordem . . . . . . . . 64
3.4 Desalinhamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.4.1 Descrição do modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.4.2 Diagrama de corpo rígido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.4.3 Equações de movimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4 Projeto da bancada 79
4.1 Descrição mecânica da bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.1.1 Guia principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.1.2 Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.1.3 Inversor de frequência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.1.4 Base do motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.1.5 Acoplamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.1.6 Eixo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.1.7 Mancal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.1.8 Base do mancal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.1.9 Disco de desbalanceamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
4.2 Determinação dos parâmetros de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.2.1 Determinação dos parâmetros de entrada para o desbalancea-
mento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.2.2 Determinação dos parâmetros de entrada para o desalinhamento103
4.3 Simulação do comportamento da bancada . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.3.1 Analise modal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.3.2 Análise Harmônica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.4 Dimensionamento mecânico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.4.1 Dimensionamento do eixo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.4.2 Dimensionamento dos parafusos de travamento . . . . . . . . . 118
4.4.3 Dimensionamento das placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
4.5 Processo de fabricação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.5.1 Fabricação da placa do motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.5.2 Fabricação da base do motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
5 Conclusões 130
Referências Bibliográficas 132
A Desenhos de fabricação 133
ix
Lista de Figuras
1.1 Fluxograma da metodologia para construção da bancada. . . . . . . . 4
2.1 Curva Bathtub. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.2 Desbalanceamento estático. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.3 Desbalanceamento de momento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.4 Desbalanceamento dinâmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.5 Esquema de desalinhamento combinado. . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.6 Tabela de severidade de vibração. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.7 Esquema do acelerômetro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.8 Esquema do transdutor de velocidade. . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.9 Diagrama de espectro de vibração. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.1 Modelo de desbalanceamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

3.2 Forças de contato entre rotor de mancais. . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.3 Gráfico de forças geradas pela deformação do rotor. . . . . . . . . . . 35
3.4 Sistema de desbalanceamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.5 Movimento do sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.6 Deslocamento do mancal em função do tempo. . . . . . . . . . . . . . 69
3.7 Velocidade do mancal em função do tempo. . . . . . . . . . . . . . . 70
3.8 Modelo para estudo de desalinhamento angular. . . . . . . . . . . . . 71
3.9 Modelo para estudo de desalinhamento paralelo. . . . . . . . . . . . . 71
3.10 Modelo para estudo de desalinhamento paralelo. . . . . . . . . . . . . 74
3.11 Deslocamento dos mancais, desalinhamento paralelo. . . . . . . . . . 77
4.1 Vista explodida da bancada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

4.2 Componentes de um torno mecânico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.3 Componentes de um motor elétrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.4 Pontos de medição de vibração no motor. . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.5 Inversor de frequência WEG CFW300. . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.6 Vista explodida de montagem da base do motor. . . . . . . . . . . . . 85
4.7 Desalinhamento paralelo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.8 Desalinhamento angular. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
x
4.9 Variáveis de rotação do prato angular. . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.10 Controle do parafuso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.11 Travamento dos pratos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.12 Montagem do mancal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
4.13 Amplitudes permissíveis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.14 Gráfico de rigidez do mancal em N/mm. . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.15 Discretização do mancal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.16 Curva de convergência. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4.17 Diagrama da velocidade de vibração devido ao desbalanceamento.
Comparativo com a Norma ISO 2372. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
4.18 Gráfico de velocidade em função da força de desalinhamento. Com-
parativo com a Norma ISO 2372. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.19 Configurações para analise. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.20 Modos de vibração da Configuração 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
4.23 Diagrama de Campbell, Configuração 1. . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.26 Resposta de frequência no Mancal 1 da Configuração 1. . . . . . . . . 114
4.29 Variação no desbalanceamento provocado. . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.30 Fator geométrico de concentração de tensão Kt para uma barra plana
com orifício transversal em flexão. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4.31 Montagem prato alinhado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.32 Simulação da usinagem do prato alinhado, SSCNC. . . . . . . . . . . 123
4.33 Montagem prato angular. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.34 Corte do prato angular. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.35 Usinagem e deposição de epóxi no prato angular. . . . . . . . . . . . 125
4.36 Simulação da usinagem da base do prato angular, SSCNC. . . . . . . 126
4.37 Prato paralelo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
4.38 Porca esférica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
4.39 Simulação da usinagem da base do mancal, SSCNC. . . . . . . . . . . 128
4.40 Vista isométrica do desenho de montagem da bancada. . . . . . . . . 129
xi
Lista de Tabelas
4.1 Tolerância de desalinhamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

4.2 Tabela dimensional das pinças. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
4.3 Tabela de tolerâncias de batimento em pinças. . . . . . . . . . . . . . 97
4.4 Parâmetros do rotor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
4.5 Razão do fator de partição na direção X. . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.6 Razão do fator de partição na direção Y. . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.7 Razão do fator de partição na direção Z. . . . . . . . . . . . . . . . . 110
4.8 Velocidades críticas de rotação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.9 Parâmetros do rotor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4.10 Parâmetros da barra da base do mancal. . . . . . . . . . . . . . . . . 118
4.11 Parâmetros da placa da base do mancal. . . . . . . . . . . . . . . . . 121
xii
Lista de símbolos
mB - massa de desbalanceamento
mD - massa do disco de desbalanceamento
mM - massa do mancal
mE - massa do eixo
EE - módulo de elasticidade do eixo
IeA2 - momento de inercia do eixo na direção e2
KM - rigidez dos mancal
ω - vetor velocidade angular
rB - distância entre o centro do disco de desbalanceamento e o ponto de fixação
da massa de desbalanceamento
rD - distância entre o centro do disco de desbalanceamento e a linha entre os
mancais, perpendicular a linha dentre os mancais
v - vetor velocidade absoluta da massa de desbalanceamento
Ξ B
ω - vetor velocidade angular do rotor com relação ao referencial inercial

Ξ R
θ - angulo de rotação do rotor

Ξ
K - energia cinética do sistema
V - energia potencial do sistema
W nc - energia não conservativa do sistema
K - energia cinética do mancal
Ξ M
K - energia cinética do eixo

Ξ E
K - energia cinética do disco de desbalanceamento

Ξ D
K - energia cinética da massa de desbalanceamento

Ξ B
L1 - comprimento do vão entre o mancal M1 e o disco de desbalanceamento

L2 - comprimento do vão entre o disco de desbalanceamento e o mancal M2
L - comprimento do vão entre os mancais
xiii
Capítulo 1
Introdução
O rotor é o principal componente de máquinas rotativas e ele é composto ba-

sicamente por eixo e mancais, porém, dependendo da função da máquina rotativa
o rotor poderá possuir outros tipos de componentes mecânicos como elementos de
transmissão, disco de inércia, ferramentas de corte e turbinas [1].
As máquinas rotativas são o tipo mais comum de equipamento mecânico utilizado
na indústria e nelas os rotores desempenham, dentre outras funções, o transporte,
tran’smissão de potência e conversão de energia.
O movimento básico de um rotor, obviamente, é girar ao redor do próprio eixo,
porém, existem outros movimentos presentes nos rotores que não são tão óbvios.
Esses outros movimentos normalmente são movimentos indesejados e tornam a di-
nâmica de máquinas rotativas mais complexa [2]. Os rotores são fundamentais para
o funcionamento de máquinas rotativas ao mesmo tempo que são uma das principais
causas de problemas.
Cada máquina rotativa é projetada para desempenhar uma função a partir de
uma certa energia empregada, mas nem toda energia é utilizada na operação a qual
o rotor foi projetado. Parte dessa energia é convertida em energia térmica, ruido ou
movimentos laterais. Essas perdas de energia na máquina podem causar acidentes
ou a quebra da máquina, além de reduzirem a eficiência do processo [3].
A competitividade do mercado mundial faz com que o objetivo principal do
mercado seja aumentar a produção de produtos de alta qualidade. Uma estratégia
adotada pelo mercado para que este objetivo possa ser alcançado é aumentar a velo-
cidade dos processos mantendo a qualidade do produto e a segurança dos processos.
A segurança dos processos está fortemente relacionada a integridade das máquinas
e por isso as práticas de manutenção são importantes.
A manutenção de máquinas representa de 15% a 60% do custo de plantas in-
dustriais [2]. Esse custo pode ser consideravelmente reduzido pela aplicação de uma
filosofia de manutenção adequada.
O monitoramento de vibração como parte dos programas gerais de gerenciamento
1
de maquinário ajuda a prevenir falhas de máquina e auxilia enormemente a atingir
o objetivo de aumentar a produção de produtos de alta qualidade.
As exigências por eficiência em máquinas rotativas são hoje mais altas do que
nunca antes na história e continuam crescendo. O conhecimento do comportamento
de máquinas rotativas, seja por monitoramento de vibração ou por outro tipo de
metodologia é de fundamental importância para atender essas exigências.
Uma bancada de estudo de dinâmica de rotores é uma ferramenta muito valiosa
no aprendizado de diagnóstico de falhas em máquinas rotativas.
As bancadas experimentais permitem a observação de um fenômeno em um am-
biente controlado e por isso auxiliam em pesquisas e ensino sobre um determinado
fenômeno.
1.1 Motivação
A dinâmica de rotores e o diagnóstico de falhas são áreas de estudo muito impor-
tantes na engenharia mecânica devido a presença de máquinas rotativas na maioria
das plantas industriais.
O conhecimento em dinâmica de rotores tem uma aplicação muito ampla e existe
uma demanda alta no mercado por profissionais com este tipo de capacitação [2].
As atividades experimentais são de grande importância no processo de apren-
dizado. Bancadas de estudo de dinâmica de rotores são amplamente utilizadas no
aprendizado de dinâmica de rotores e diagnóstico de falhas.
Muito conhecimento já foi produzido sobre dinâmica de rotores e diversos estudos
vem sendo realizados sobre este assunto mas ainda há muito para ser descoberto.
Grande parte das pesquisas envolvendo dinâmica de rotores e diagnóstico de
falhas em rotores são experimentais e mesmo as pesquisas utilizando máquinas vir-
tuais possuem etapas de validação ou de obtenção de parâmetros experimentais.
Bancadas de estudo de dinâmica de rotores em ambiente controlado são a principal
forma de realizar experimentos em rotores.
1.2 Justificativa
Apesar do estudo de dinâmica de rotores e diagnóstico de falhas serem áreas de
muita importancia na engenharia mecânica, o Centro Federal de Educação Tecno-
lógica Celso Suckow da Fonseca campus Nova Iguaçu possui o curso de engenharia
mecânica e não possuem uma bancada para estudo de dinâmica de rotores que é uma
ferramenta muito importante para o ensino e desenvolvimento de linhas de pesquisa
em dinâmica de rotores e diagnóstico de falhas.
2
O desenvolvimento de um projeto de bancada voltada para o estudo de dinâmica
de rotores e diagnóstico de falhas é uma primeira etapa para que estudos experimen-
tais de dinâmica de rotores possam ser desenvolvidos no Centro Federal de Educação
Tecnológica Celso Suckow da Fonseca campus Nova Iguaçu.
1.3 Objetivo principal

O objetivo principal deste trabalho é obter um projeto de bancada que permita a
realização de experimentos de dinâmica de rotores de forma controlada e mensurável
a partir de diferentes tipos de defeitos no rotor.
1.4 Objetivos secundários

Um objetivo secundário deste trabalho é o de que a bancada seja projetada de
modo a permitir que variações nos parâmetros que afetam a dinâmica de rotores
possam ser realizados facilmente de modo a dar agilidade aos ensaios.
Outro objetivo secundário deste trabalho é que seja possível uma intercambiabi-
lidade dos principais componentes da bancada e também que seja possível adicionar
novos componentes a bancada para representar componentes existentes em outros
tipos de máquinas rotativas.
Além dos objetivos diretamente relacionados ao projeto da bancada existem
ainda dois outros objetivos, que apesar de serem secundários são de grande im-
portância. Um deles é o de permitir que o aluno responsável por este projeto possa
desenvolver parte do conhecimento adquirido no CEFET-Ni em um projeto real.
O outro é relacionado ao levantamento de diversas bases teóricas relacionadas ao
estudo de dinâmica de rotores que podem ser utilizadas como guia para o início de
outros projetos na mesma área de estudo ou a continuidade deste trabalho.
1.5 Metodologia
A metodologia adotada para atingir o objetivo proposto neste trabalho consiste
na sequência de processos definida no fluxograma da Figura 1.1.
Identificação dos principais tipos de defeitos em rotores
O estudo da dinâmica de rotores pode ser baseado em diversos tipos de defeitos.

Estes defeitos podem ser estudados de forma isolada ou de forma combinada. Apesar
da possibilidade de realizar ensaios para diversos tipos de defeitos apenas fazendo
alguns ajustes na bancada ou inserindo novos componentes, o projeto da bancada
3
Figura 1.1: Fluxograma da metodologia para construção da bancada.
Fonte: Próprio autor.
4
tem como objetivo principal possibilitar a realização de ensaios para os principais
tipos de defeitos encontrados em rotores.
O critério utilizado para a seleção dos principais defeitos é o percentual de inci-
dência do defeito em máquinas rotativas.
Criação do modelo matemático de cada tipo de defeito com base em

parâmetros controlados
Para garantir que os defeitos sejam bem representados nos ensaios é preciso
entender como o defeito afeta o comportamento do rotor. O entendimento do com-
portamento do rotor será obtido a partir de uma análise de vibração. A primeira
etapa da análise de vibração geralmente é a criação do modelo matemático. Uma
vez que existem diversas configurações para cada tipo de defeito, apenas uma con-
figuração será escolhida para cada tipo de defeito. Isso é satisfatório uma vez que o
objetivo deste trabalho não é o modelo e o sim projeto de bancada.
Desenvolvimento das equações que definem o modelo matemático
A partir dos modelos matemáticos criados, serão desenvolvidas as equações que

governam o fenômeno. Essas equações serão desenvolvidas a partir dos princípios
básicos da dinâmica e da análise de vibração.
As equações serão desenvolvidas de modo a fazer com que elas contenham os
parâmetros de controle de forma explicita para a análise.
Solução do modelo matemático de cada tipo de defeito
As soluções das equações que definem o modo de falha no rotor será feita para
obter resultados que representem o fenômeno. Esses resultados serão compatíveis
com os tipos de dados que podem ser medidos no monitoramento de vibração da
bancada.
Análise dos resultados com base nos parâmetro adotados
A análise dos dados é a última etapa da análise de vibração. Nessa etapa é feita
a identificação dos efeitos gerados no rotor a partir do defeito.
Validação da relação causa e efeito dos defeitos
Essa etapa consiste em relacionar diretamente os parâmetros adotados com o

resultado da solução do sistema para garantir que os parâmetros adotados em cada
defeito são suficientes para controlar o comportamento dinâmica do rotor em cada
tipo de defeito.
5
Definição dos parâmetros de controle da bancada
A partir da validação da relação causa efeito são definidos os parâmetros que

devem ser controlados na bancada de forma direta bem como a sua relação com os
parâmetros controlados no modelo.
Projeto mecânico e dimensionamento da bancada
Uma vez que os requisitos da bancada foram definidos e que o escopo básico da
bancada tenha sido feito, chega a etapa de definir o projeto mecânico.
A definição do projeto mecânico será feita de modo a garantir que a bancada seja
segura, confiável e de fácil uso e manutenção. Além disso é preciso que o projeto seja
fabricável de forma otimizada. Nesta etapa são levados em consideração os custos
com a construção da bancada.
Os componentes da bancada devem ser intercambiáveis para permitir o teste da
bancada para uma diversidade de configurações ou até mesmo de uso da bancada
para diferentes tipos de estudo.
Após a definição do projeto mecânico será feita uma modelagem 3D com auxílio
de um sistema CAD (Computer Aided Design). Essa modelagem permitirá fazer
ajustes de montagem com precisão e rapidez. A modelagem será feita interativa-
mente com o dimensionamento estrutural e mecânico da bancada para garantir que
as restrições geométricas e estruturais do projeto sejam repeitadas.
Nem sempre os projetistas possuem o valor exato das solicitações as quais o
equipamento será submetido e nesses casos é comum fazer uma análise estatística
dos esforços sofridos. A bancada não é diferente, devido a versatilidade de aplicações
da bancada não é possível dizer com precisão quais são os carregamentos agindo na
bancada. Devido a impossibilidade de prever as condições de uso da bancada, o
dimensionamento será feito para obter quais são as cargas cíticas dos principais
componentes da bancada.
Com base no modelo 3D e ainda com o auxílio de um sistema CAD serão feitos
os desenhos de fabricação. As cotas dos desenhos serão inseridas com base nas
superfícies de referência respeitando o processo de fabricação no qual cada peça será
fabricada. As cotas terão tolerâncias condizentes com as máquinas utilizadas e com
a precisão necessária para a bancada.
Identificação dos comportamentos de vibração causados pelos defeitos
Para garantir que o comportamento de vibração da bancada com base nos defei-
tos está em conformidade com o esperado serão realizadas simulações baseadas nos
modelos. Essas simulações possibilitaram prever o comportamento de vibração da
bancada.
6
Projeto de fabricação e montagem
O projeto de fabricação e montagem da bancada será feito com o objetivo de

alcançar os padrões de qualidade especificados nos desenhos dos componentes com
o menor custo de fabricação e utilizando máquinas acessíveis de forma geral.
Verificação do projeto
A etapa final é a etapa na qual é feita uma verificação do projeto para garantir
que os objetivos principais e secundários serão atendidos no projeto.
Caso o projeto da bancada não atenda ao objetivo do trabalho proposto serão
feitas as devidas revisões no projeto. As revisões do projeto serão feitas com o uso
de uma ferramenta utilizada em melhoria de produtos e processos chamada Ciclo
PDCA.
O ciclo PDCA consiste em 4 etapas
• Planejamento: definição do plano de ação para revisar o projeto;
• Execução: execução do plano de ação;
• Checagem: verificação dos resultados obtidos com a execução do plano de

ação;
• Agir: implementação das mudanças que trouxeram o resultado esperado no

projeto.
O ciclo se repete até que todas as correções ou melhorias no projeto tenham sido
realizadas e padronizadas.
7
Capítulo 2
Fundamentação Teórica
Neste capítulo está a fundamentação teórica necessária para o projeto da bancada

bem como o seu uso.
2.1 Manutenção
Apesar de cada indústria ter diferentes tipos de equipamentos e com isso di-
ferentes tipos de falhas, as filosofias de manutenção empregadas ainda podem ser
caracterizadas da mesma forma.
A Norma NBR 5462 estabeleceu definições para cada terminologia utilizada para
descrever o processo de manutenção. Segundo a Norma NBR 5462 os defeitos são
caracterizados como qualquer desvio de uma característica de um item em relação
aos seus requisitos e as falhas são caracterizadas como o término da capacidade de
um item desempenhar a função requerida.
Segundo a Norma NBR 5462 uma filosofia de manutenção é um conjunto de
princípios para a organização e execução da manutenção.
Cada filosofia de manutenção é melhor empregada a um certo tipo de indús-
tria. As filosofias de manutenção podem ser divididas em manutenção corretiva,
manutenção preventiva, manutenção preditiva e manutenção proativa.
Os planos de manutenção devem ser montados de modo atender as necessidades
e os recursos que a indústria possui.
2.1.1 Manutenção corretiva

A manutenção corretiva é o tipo de manutenção na qual o equipamento é repa-
rado após uma falha. Neste tipo de manutenção o reparo é feito apenas para que o
equipamento volte a funcionar até que ele quebre novamente [3].
Essa manutenção não requer nenhuma metodologia mais sofisticada ou algum
tipo de monitoramento e por este motivo ela foi a primeira filosofia de manutenção
8
a existir. Na manutenção corretiva não há nenhum gasto com manutenção até que
a máquina falhe.
Na indústria este tipo de manutenção é indicada para máquinas cuja parada não
represente uma parada da linha de produção, elevados custos de manutenção ou
riscos de pane.
Neste tipo de manutenção o custo direto é apenas relacionado com o reparo ou
substituição dos componentes.
Algumas indústrias que implementam a manutenção corretiva precisam estar
preparadas para executarem o reparo repentinamente e por isso precisam fazer es-
toques de peças para substituição e manter equipes disponíveis para realizarem a
manutenção a qualquer momento.
As indústrias que não possuem estoques de peças para substituição precisam
comprar as peças em caráter de urgência, pagando valores mais caros pelas peças e
interrompendo a utilização da máquina por períodos não programados.
Mesmo utilizando uma filosofia de manutenção corretiva, algumas indústrias não
deixam de executar algumas ações preventivas como lubrificação, ajustes e limpeza.
Alguns tipos de defeitos podem deixar a máquina em um Estado Crítico. O
Estado Crítico é o estado que provavelmente resultará em condições perigosas e
inseguras para pessoas, perdas materiais significativas ou outras consequências da-
nosas. Certos tipos de quebra de máquina podem gerar um agravamento no dano
gerado no próprio equipamento ou até mesmo um dano em outras máquinas. Por
exemplo uma falha em um mancal pode gerar uma colisão nas pás de uma turbina.
Uma vez que a filosofia de manutenção corretiva permite que um defeito ocorra
até que a máquina falhe, este tipo de manutenção não é indicada para máquinas
que podem entrar em Estado Crítico.
Algumas quebras de máquinas podem gerar riscos humanos, principalmente em
máquinas operadas. Em casos onde existe o risco para a vida humana proveniente
de uma possível quebra de uma máquina a atitude correta é evitar a quebra da
máquina. Para estes tipos de casos existem outros tipos de filosofias de manutenção
que são mais adequadas.
2.1.2 Manutenção preventiva

Uma máquina nova geralmente apresenta uma alta probabilidade de falhar de-
vido a problemas na instalação [4]. Após algumas semanas, caso não ocorra nenhuma
falha, a probabilidade de que uma falha ocorra reduz por um período de tempo até
que sofra um novo aumento. Esse comportamento é conhecido como curva Bathtub
devido a sua forma representada na Figura 2.1 [4]. A manutenção preventiva é ba-
seada neste comportamento, realizando a manutenção antes do início do aumento
9
crítico da probabilidade de falhas.
Figura 2.1: Curva Bathtub.

Fonte: Adaptado de [4].
Na filosofia de manutenção preventiva a intervenção de manutenção é realizada

a cada período de tempo ou de funcionamento da máquina, independentemente da
máquina ter algum problema.
A manutenção preventiva ocorre de forma programada e por este motivo é pos-
sível planejar a parada da máquina para manutenção e compra de peças para serem
repostas.
O planejamento das paradas para manutenção faz com que a manutenção possa
ocorrer sem imprevistos e no momento mais propício para a produção. Além do
benefício direto de se programar a parada da produção, a manutenção preventiva
proporciona um melhor controle de estoque.
A manutenção preventiva requer uma análise estatística da máquina a fim de
estimar os intervalos entre as manutenções. Se uma máquina normalmente apresenta
uma falha após 40 meses, a manutenção pode ser programada para ser realizada a
cada 39 meses.
A necessidade de análise estatística e de planejamento faz com que um investi-
mento seja necessário. Este investimento normalmente é caracterizado pela contra-
tação de mão de obra capacitada para realizar uma manutenção preventiva.
A manutenção preventiva é feita independentemente da máquina ainda ter uma
vida útil para ser utilizada e por isso uma máquina perfeitamente funcional pode
10
ser aberta para manutenção desnecessária e eventualmente danificada neste processo
pois esta filosofia de manutenção não está relacionada com um indicativo de que a
máquina está danificada ou prestes a ser danificada.
Variações nas condições de operação podem gerar alterações na vida útil do
equipamento. Essas variações não são consideradas na manutenção preventiva. Isso
significa que caso as condições de operação de uma máquina mudem ela pode falhar
após 35 meses de funcionamento ao invés de 40 meses conforme previsto. Neste caso
a manutenção preventiva não atingiria seu principal objetivo que é o de evitar a
falha na máquina.
Para casos onde as condições de uso da máquina variam e podem influenciar
os intervalos entre as falhas do equipamento existem outros tipos de filosofias de
manutenção mais adequadas.
2.1.3 Manutenção preditiva

As máquinas com defeitos produzem sintomas que indicam qual o problema que
está afetando seu funcionamento. Estes sintomas muitas vezes são perceptíveis pelo
sentido humano, porém, algumas vezes não são perceptíveis. Durante muito tempo
a identificação de um defeito em uma máquina ficou sujeita a sensibilidade humana.
O desenvolvimento de transdutores e a implementação destes para o monitoramento
de máquinas fez com que os diagnósticos passassem a ser feitos com base nos sinais
extraídos destes sensores.
A manutenção preditiva é baseada em um monitoramento do funcionamento do
equipamento com o uso de ferramentas para identificar defeitos existentes.
A premissa básica da manutenção preditiva é utilizar uma base de dados como
indicador da condição de operação de uma máquina para identificar problemas exis-
tentes e assim poder planejar e programar as intervenções de manutenção preventiva
quando necessário.
Devido a manutenção preditiva ser feita com base no monitoramento da máquina
em operação, falhas não relacionadas a operação não são previstas nesta filosofia
de manutenção. Isso significa que a manutenção preditiva não impede que falhas
geradas por deterioração de componentes relacionadas apenas com o tempo e não
com a operação em máquinas que possuam longos períodos sem operação.
Diferentemente da manutenção preventiva, a manutenção preditiva leva em conta
as condições de operação da máquina e as decisões não são pre-estabelecidas em
períodos de tempo e sim tomadas dinamicamente a partir do comportamento do
equipamento. A manutenção preditiva reduz consideravelmente os custos com a
manutenção de alguns tipos de equipamentos devido a sua maior confiabilidade.
A manutenção preditiva previne apenas para que uma falha não ocorra, porém,
11
não existe necessariamente uma tratativa para que a origem do defeito seja extinta.
2.1.4 Manutenção proativa

A filosofia de manutenção proativa tem como objetivo impedir que o defeito
ocorra novamente tratando a causa raiz do defeito.
A manutenção proativa, assim como a manutenção preditiva se baseia no mo-
nitoramento da máquina. A diferença entre as duas filosofias de manutenção é que
a manutenção preditiva utiliza os dados obtidos no monitoramento para realizar
corrigir o defeito enquanto a manutenção proativa foca em corrigir a causa raiz do
defeito.
A manutenção preditiva e proativa exigem um alto investimento com equipes
capacitadas e equipamentos de monitoramento. Muitas empresas optam por tercei-
rizar este serviço com empresas especializadas.
Existem diversos parâmetros que podem ser monitorados. Para cada tipo de
planta industrial existe um tipo de parâmetro mais adequado para ser analisado.
Alguns dos principais parâmetros monitorados são [2]:
1. Acústico: Monitoramento dos ruídos emanados pelo equipamento;
2. Monitoramento dos óleos: Os óleos lubrificantes possuem partículas microscó-

picas geradas pelo desgaste em componentes dos rotores. A concentração das
partículas no óleo estão relacionadas a um desgaste excessivo devido ao mau
funcionamento do equipamento;
3. Monitoramento de performance: Esse tipo de monitoramento identifica os

defeitos em função da redução da performance do equipamento. A variação da
performance do equipamento é um indicativo de uma mudança nas condições
da máquina;
4. Monitoramento de vibração: Essa é a técnica de monitoramento mais utilizada

e a mais eficiente dentre as técnicas utilizadas em máquinas rotativas.
2.2 Monitoramento de vibração

O monitoramento de vibração é a principal ferramenta empregada na manuten-
ção preditiva de máquinas rotativas.
A implementação de um monitoramento de vibração em uma planta industrial
significa um investimento em equipamentos e mão de obra. Os custos com os equi-
pamentos vêm reduzindo com os anos em virtude dos equipamentos se tornarem
cada vez mais populares.
12
Segundo [5], o custo anual com a implementação da manutenção preventiva em
uma planta industrial era, no início da década de 90, de US$ 7,00 a US$ 9,00 por
cavalo de potência.
O monitoramento de vibração é utilizado tanto para prever falhas quanto para
identificar defeitos de instalação ou manutenção dos equipamentos. Os comporta-
mentos de vibração podem indicar se existe uma falha na montagem ocasionando
um desalinhamento entre os mancais do rotor, a ausência de peça em um rotor
causando um desbalanceamento do mesmo ou ambos, por exemplo.
O monitoramento de vibração pode identificar também um mau uso da máquina.
Caso a máquina esteja operando em uma faixa de operação inadequada haverá uma
resposta de vibração do sistema.
O monitoramento de vibração requer alguns cuidados relacionados ao ambiente.
Os dados extraídos do monitoramento de máquinas em locais com elevados ruídos
podem ser prejudicados pela adição de ruídos provenientes de outros equipamentos.
2.2.1 Defeitos identificados pela vibração

Muitos defeitos podem ser identificados a partir de um monitoramento de vibra-
ção. Alguns defeitos são identificados isoladamente, outros em conjunto.
Rotor excêntrico
O defeito de rotor excêntrico é caracterizado por um deslocamento da linha de

rotação com relação ao eixo de simetria. A excentricidade pode ser causada através
do motor, de uma engrenagem ou de uma polia [2].
Nos motores, a excentricidade pode estar ligada a um posicionamento incorreto
entre o eixo do rotor do motor e o estator. Em engrenagens um desgaste superficial
irregular pode fazer com que haja uma excentricidade no rotor.
Eixo defletido
O defeito de eixo fletido é caracterizado pela vibração predominante na direção

axial. O defeito de eixo fletido pode ser ocasionado pela dilatação térmica ou por
uma carga que provoque um deflexão ou flambagem do eixo.
Desbalanceamento
O desbalanceamento é uma causa de vibração bem comum e também é a causa

de vibração mais estudada em rotores [2].
O desbalanceamento pode ser caracterizado por uma distribuição desigual de
massa nos rotores. O desbalanceamento pode ser descrito também a partir da relação
13
entre duas linhas chamadas de linha de rotação do rotor e eixo principal de inércia.
A linha de rotação do rotor é o eixo no qual o rotor rotaciona devido a restrição
radial imposta pelos mancais. O eixo principal de inércia é o eixo que representa a
variação da massa no rotor com relação a uma determinada direção.
O desbalanceamento é definido como o estado no qual a linha de rotação e o eixo
principal de inércia do rotor não são coincidentes. A partir da relação geométrica
entre estas linhas também é possível distinguir o tipo de desbalanceamento existente
no rotor.
Quando a linha de rotação e o eixo principal de inércia não são coincidentes mas
são paralelas o desbalanceamento é chamado de desbalanceamento paralelo.
Se a linha de rotação e o eixo principal de inércia não são paralelas mas são
concorrentes no centro de massa do rotor o desbalanceamento é chamado de des-
balanceamento de momento. O desbalanceamento dinâmico ocorre quando a linha
de rotação e o eixo principal de inércia não são paralelas e não são concorrentes no
centro de massa.
Desbalanceamento estático
Figura 2.2: Desbalanceamento estático.

O nome deste tipo de desbalanceamento é devido a ele poder ser percebido mesmo
com o rotor em repouso.
Este desbalanceamento pode ser caracterizado por uma distribuição irregular de
massa no rotor contida em um mesmo plano coincidente com a linha de centro do
eixo e no mesmo lado.
Este tipo de desbalanceamento ocorre muito comumente em rotores que possuem
componentes em formado de disco pois nestes casos é improvável que haja uma
14
distribuição de massa irregular na direção longitudinal do rotor. A correção deste
tipo de desbalanceamento pode ser feita pela remoção ou adição de massa no rotor.
Desbalanceamento de momento
Figura 2.3: Desbalanceamento de momento.

No desbalanceamento de momento existem pontos pesados de igual intensidade

nas extremidades do rotor em lados opostos. Os pontos pesados causam um mo-
mento resultante no rotor. Este desbalanceamento é caracterizado por gerar um
movimento radial e axial. Os pontos pesados estão em um mesmo plano.
Este tipo de desbalanceamento ocorre em rotores que possuem formado de cilin-
dro com comprimento consideráveis. Para corrigir este tipo de desbalanceamento é
necessário gerar um contra momento no rotor.
Desbalanceamento dinâmico
Figura 2.4: Desbalanceamento dinâmico.

15
O nome deste tipo de desbalanceamento é devido a ele só poder ser identificado
com o rotor em movimento. O desbalanceamento dinâmico ocorre quando os pontos
pesados estão distribuídas de forma irregular no rotor. Neste tipo de desbalance-
amento os pontos pesados formam mais de um plano de desbalanceamento com o
eixo.
Este tipo de desbalanceamento é o mais comum em máquinas rotativas desba-
lanceadas. A correção deste tipo de desbalanceamento pode ser feita pela adição ou
remoção de massa em dois planos perpendiculares.
2.2.2 Desalinhamento
O defeito de desalinhamento é caracterizado pela não colinearidade entre as
linhas de rotação de dois eixos conectados por um acoplamento [2].
O desalinhamento de rotores reduz a performance da máquina pois a energia
que seria convertida em trabalho é convertida em ruído, vibração e calor. Além da
redução da performance, o desalinhamento é uma das principais causas de falhas em
rotores.
A rotação transmitida entre eixos desalinhados muitas vezes é feita por acopla-
mentos flexíveis. O desalinhamento pode causar um superaquecimento dos acopla-
mentos e com isso seu ressecamento, reduzindo assim a vida útil dos acoplamentos.
Os eixos com retentores podem sofrer vazamentos devido ao contato inadequado
do eixo com o elemento vedante devido ao desalinhamento do eixo. Além do con-
tato inadequado do elemento vedante com o eixo, o desalinhamento pode causar
um desgaste não uniforme excessivo do elemento vedante reduzindo a vida útil do
retentor.
Máquinas rotativas desalinhadas podem sofrer cargas acima das cargas normais
de trabalho projetadas para a máquina e com isso danificar os rolamentos dos man-
cais.
O desalinhamento pode ser de três tipos, desalinhamento paralelo, desalinha-
mento angular e desalinhamento combinado.
Desalinhamento paralelo
No desalinhamento paralelo as linhas de rotação dos eixos estão desalinhadas

porém paralelas um com relação a outra, isto é, as linhas não são concorrentes em
nenhum ponto como mostrado na Figura 2.5.
Desalinhamento angular
No desalinhamento angular as linhas de rotação dos eixos não são paralelas porém
elas se conectam no mesmo ponto onde elas se conectariam caso o desalinhamento
16
não existisse como mostrado na Figura 2.5.
Desalinhamento combinado
O desalinhamento combinado, assim como o nome diz, é a combinação entre o

desalinhamento paralelo e o desalinhamento angular, isto é, as linhas de rotação dos
eixos não são paralelas, porém, diferentemente do desalinhamento angular as linhas
de rotação se conectam em um ponto diferente do ponto onde estas se conectariam
caso o desalinhamento não existisse, conforme Figura 2.5.
Figura 2.5: Esquema de desalinhamento combinado.

O desbalanceamento e o desalinhamento são as causas de aproximadamente 80%

das falhas em rotores [6]. Esse dado representa o motivo pelo qual o desalinhamento e
o desbalanceamento são os defeitos que serão provocados na bancada deste trabalho.
Para poder utilizar as características de vibração de uma máquina rotativa para
identificar os defeitos de desalinhamento ou desbalanceamento é preciso antes enten-
der como estes tipos de defeitos geram os movimentos indesejados conhecidos como
vibração. As características de vibração podem ser definidas a partir das equa-
ções de movimento. Essas equações de movimento, assim como a vibração, variam
dependendo da configuração em que o rotor esteja.
17
2.3 Vibração
A vibração nada mais é que um movimento oscilatório. Qualquer movimento
que se repita após um intervalo de tempo pode ser caracterizado como vibração.
A vibração pode ser classificada de diversas formas diferentes [7]:
1. Vibração amortecida ou vibração não amortecida;
2. Vibração forçada ou vibração livre
A vibração amortecida é aquela na qual parte da energia do sistema é dissipada

durante o movimento oscilatório.
A vibração livre é caracterizada como o movimento oscilatório gerado após uma
excitação variável deixar de ser aplicada.
A vibração forçada é uma vibração alimentada continuamente por uma excitação
variável. Essa excitação pode ser originada por uma força externa ou por um efeito
inercial.
2.3.1 Fundamentos da vibração

Efeito de inercia
A inercia de um sistema vibratório é uma representação do efeito da massa do

sistema no comportamento do próprio sistema. Esse efeito pode ser diretamente
relacionado ao escalar da massa dos componentes ou relacionado a distribuição da
massa no sistema.
Este efeito pode ser entendido a partir da segunda lei de movimento. A segunda
lei do movimento estabelece que a variação do momento de uma massa é igual a
força agindo nesta massa. Portanto,
d
F = (mv) (2.1)
dt
m - massa;
v - velocidade;
F - força.
Efeito de rigidez
A rigidez de um sistema vibratório está associada a variação de energia conser-

vativa gerada a partir de um deslocamento. A rigidez pode ser linear ou não linear.
Na maioria dos casos a rigidez está associada a deformação de corpos flexíveis [7].
18
No estudo de dinâmica de rotores a rigidez do sistema normalmente é associada
ao movimento lateral dos mancais e a força gerada por esta rigidez é diretamente
proporcional ao deslocamento sofrido pelo mancal.
Efeito de amortecimento
Um sistema vibratório é considerado como amortecido se parte da energia é

dissipada por uma resistência [7]. A energia dissipada é convertida em calor ou som.
Normalmente o fator de amortecimento de sistemas é dificilmente determinado
e em alguns casos seu valor é desprezível.
O amortecimento pode ser definido teoricamente de três maneiras diferentes:
amortecimento viscoso, amortecimento de Coloumb e amortecimento histerético.
Amortecimento viscoso é o amortecimento gerado pela resistência ao movimento
de um corpo em um meio viscoso. Essa força de amortecimento é proporcional a
velocidade do movimento do corpo, a viscosidade do fluido e a geometria do corpo.
O amortecimento de Coloumb é gerado a partir do atrito dinâmico entre a su-
perfície de diferentes corpos com velocidade relativa. O atrito dinâmico é constante
e portando o módulo dessa força de amortecimento não é proporcional a velocidade
do movimento.
Amortecimento histerético é o amortecimento gerado pelos movimentos dos pla-
nos internos de corpos que estão sofrendo deformações. A força de amortecimento
histerético é proporcional a velocidade do deslocamento dos planos internos dos
corpos.
O fator de amortecimento histerético pode ser definida pela seguinte equação,
h
c= . (2.2)
ω
onde:
c - fator de amortecimento;
ω - velocidade angular do movimento oscilatório;
h - constante de amortecimento histerético.
Período de vibração
O período de vibração é o tempo de realização de um ciclo completo de movi-

mento.
19
Frequência
A frequência representa o número de ciclos de movimento realizados em uma

unidade de tempo.
Matematicamente a frequência é o inverso do período.
A frequência pode ser representada em RPM (rotações por minuto) ou em Hz
(hertz) que equivale a rotações por segundo.
Frequência natural
A frequência natural é a frequência encontrada em movimentos vibratórios livres.
Amplitude
A amplitude é o maior deslocamento atingido por um corpo em movimento de

vibração desde o ponto onde ele estaria em repouso.
Fase
O valor da fase representa a diferença entre dois movimentos oscilatórios síncro-

nos. Quando se compara movimentos oscilatórios síncronos geralmente se caracteriza
um deles como adiantado ou atrasado. O valor do atraso ou adianto de um com
relação ao outro é a fase.
2.3.2 Níveis de vibração

Para que a vibração possa ser utilizada como critério de manutenção é preciso
que sejam estabelecidos limites aceitáveis de vibração. Estabelecer limites aceitáveis
de vibração de um equipamentos não é um uma tarefa simples, para simplificar esta
tarefa existem várias Normas que podem ser utilizadas como guia para a classificação
do estado do equipamento com base na vibração medida.
Estas Normas estabelecem os critérios com base em experimentos realizados, a
velocidade é o parâmetro mais utilizado para definir os limites de vibração [2].
Norma ISO 2372
Esta Norma internacional é a mais utilizada para a definição de limites de vibra-

ção e nela são definidos os limites de vibração a partir da identificação da classe do
equipamento.
20
Figura 2.6: Tabela de severidade de vibração.
Fonte: Norma ISO 2372.
Classe 1 - Motores elétricos de pequeno porte;
Classe 2 - Máquinas de porte médio;
Classe 3 - Máquinas de grande porte com partes rotativas montadas com fundação
rígida e relativa rigidez na direção de vibração;
Classe 4 - Máquinas de grande porte com partes rotativas montadas com fundação
rígida e relativa flexibilidade na direção de vibração.
2.3.3 Instrumentos de medição

As características de vibração de máquinas rotativas são normalmente medidas
a partir de instrumentos de medição que transformam o sinal de vibração em si-
nais de tensão ou corrente. Estes instrumentos de medição são feitos a partir de
transdutores.
Existem diversos tipos de transdutores e cada tipo é adequado a um determinado
tipo de dado de vibração.
21
Acelerômetros
Figura 2.7: Esquema do acelerômetro.

Fonte: Retirado de [2].
Os acelerômetros medem vibração a partir de um dado de aceleração. Os tipos

de acelerômetros mais populares possuem uma massa inercial ligada a um cristal
piezoelétrico, como apresentado na Figura 2.7. Quando a massa se move devido
a vibração uma mudança na força aplicada ao cristal piezoelétrico é gerada e é
convertida em um valor de aceleração pelo segundo princípio do movimento. Este
valor é então transmitido em um sinal elétrico.
Existem vários meios de montar um acelerômetro, montagem roscada, montagem
por aderência e montagem magnética.
As montagens por aderência ou por magnetismo podem afetar o intervalo de
frequência de medição do acelerômetro e por isso somente são indicadas para medi-
ções temporárias [2]. A montagem roscada é a mais adequada para uma medição fixa
pois ela afeta o intervalo de frequência de medição. A montagem dos acelerômetros
podem ser feitas na vertical, horizontal ou qualquer outra direção.
A montagem do acelerômetro exige um cuidado com a limpeza e com a planici-
dade a superfície onde o acelerômetro será instalado pois estes fatores podem afetar
a medição.
Os acelerômetros são normalmente afetados com o ruído de outras máquinas e por
isso o ambiente onde a medição será feita também deve ser levado em consideração
para a qualidade da medição.
22
Transdutores de velocidade
Figura 2.8: Esquema do transdutor de velocidade.

Fonte: Retirado de [2].
Os transdutores de velocidade medem a vibração a partir de um dado de velo-

cidade. O princípio básico de funcionamento dos transdutores de velocidade mais
comuns é o da medição por indução. Uma massa magnetizada é ligada a uma por
molas e é envolta em uma bobina. O movimento da massa magnetizada é convertido
em tensão que transmitida como sinal para ser convertido novamente em um dado
de velocidade a partir de uma calibração prévia.
Além dos cuidados básicos na instalação de transdutores o transdutor de velo-
cidade também requer um cuidado com a orientação de instalação e com campos
magnéticos existentes no ambiente.
Normalmente existe um tipo de transdutor para ser instalado na direção vertical
e outro para ser instalado na direção horizontal.
Devido ao princípio de funcionamento do transdutor de velocidade ser o fenômeno
de indução, este é afetado por campos magnéticos.
Transdutores de velocidade normalmente são mais acessíveis que os acelerôme-
tros.
2.3.4 Metodologia teórica de análise de vibração

A maioria dos sistemas vibratórios são complexos e por isso sua análise requer
um investimento considerável de tempo. O tempo de análise de vibração pode ser
reduzido a partir da aplicação de uma metodologia adequada.
23
Geralmente as análises vibracionais são divididas em modelagem matemática,
derivação de equações de movimento, solução das equações e análise dos resulta-
dos [7]. Essa divisão ocorre mesmo que de maneira não formal.
Modelagem matemática
A modelagem matemática é uma ferramenta fundamental para a solução de

problemas de base matemática. Na modelagem matemática são representadas as
características fundamentais do sistema para que sejam aplicadas as equações que
governam o modelo matemático.
A escolha do modelo matemático utilizado é muito importante para a qualidade
do resultado obtido. Um modelo matemático deve ser detalhado de forma a ser
complexo o suficiente para que o resultado seja o mais próximo da realidade, po-
rém, ele também deve ser simples para que a solução não seja desnecessariamente
complexa [8].
A percepção do nível de complexidade de modelos matemáticos está relacionada
com as tecnológicos disponíveis. Modelos que eram considerados como extrema-
mente complexos ou até mesmo insolúveis se tornaram de fácil resolução devido
advento dos computadores [8]. Com o aumento do poder de processamento dos
computadores os modelos puderam ficar mais sofisticados. A evolução dos compu-
tadores também permitiu o desenvolvimento de novas metodologias de tratamento
de modelagens como por exemplo os métodos numéricos e as simulações.
Derivação das equações de movimento
As equações que descrevem o o movimento do sistema vibratório são desenvol-

vidas em função do modelo matemático apresentado e dos princípios dinâmicos.
As equações de movimento podem ser desenvolvidas com o auxílio do diagrama
de corpo livre. O diagrama de corpo livre é uma representação do comportamento
dos componentes do sistema que possuem massa considerável em função das forças
externas, efeitos inerciais e reações aplicadas. As reações podem ser tanto devido
a rigidez quanto ao amortecimento. O desenvolvimento de um diagrama de corpo
livre se inicia pelo isolamento do sistema e indicação de todas as forças externas e
forças reativas.
Uma das abordagens para o desenvolvimento das equações governantes é a de
derivá-las a partir da segunda lei do movimento. Nessa abordagem são relacionados
os efeitos inerciais com as forças aplicadas no sistema e representadas no diagrama
de corpo livre. Essa forças são as forças externas somadas as forças geradas pelo
efeito de rigidez e amortecimento.
Para o uso da abordagem a partir da segunda lei do movimento é necessário
24
conhecer previamente todas forças aplicadas no sistema, porém essas forças nem
sempre são explicitadas no diagrama de corpo livre.
Uma abordagem alternativa é relacionada ao equilíbrio de energias do sistema
e é derivada do princípio de D’Alembert. O princípio de D’Alembert determina
um estado de equilíbrio dinâmico do sistema a partir das forças externas e das
forças inerciais. Uma das ferramentas utilizadas na abordagem pelo princípio de
D’Alembert é o trabalho virtual. O trabalho virtual é um trabalho gerado por
uma força aplicada ao decorre de um deslocamento virtual. De forma simplificada o
deslocamento virtual é uma suposição de um deslocamento e por isso o deslocamento
virtual pode ser existir até mesmo contrariando as restrições do sistema [9]. Essa
característica permite que sejam considerados trabalhos virtuais onde não poderiam
ser considerados trabalhos reais.
Na maioria dos casos as forças inerciais não são conhecidas e por isso o princípio
de D’Alembert não é útil para desenvolver as equações de movimento. Para casos
como este o princípio de Hamilton que é uma derivação do princípio de D’Alembert
pode ser utilizado. No princípio de Hamilton as forças inerciais são convertidas em
energia cinética para uma situação de equilíbrio dinâmico em um intervalo de tempo
qualquer.
Em dinâmica de rotores as equações de movimento normalmente são represen-
tadas na forma de equações diferenciais lineares de segunda ordem.
mẍ + cẋ + kx = F (2.3)
A vibração representada por equações de movimento nas quais o valor de F é

nulo é classificada como vibração livre. Caso o valor de F não seja nulo a vibração
é classificada como vibração forçada.
Solução das equações
A solução das equações de movimento de um sistema podem ser calculadas por

métodos analíticos de solução de equações diferenciais, pela transformada de La-
place, por métodos matriciais ou por métodos numéricos como o método de Runge
Kutta.
As equações diferenciais lineares geralmente possuem dois tipos de solução. De-
vido ao princípio da superposição a soma dos dois tipos de solução representa a
solução geral do sistema.
Uma das soluções é conhecida como solução homogênea. Em sistemas vibratórios
esta é a única solução para a vibração livre.
A outra solução é conhecida como solução não homogênea. Em sistemas vibra-
tórios esta é a solução para a vibração forçada.
25
A solução de um sistema vibratório pode resultar valores de deslocamentos, ve-
locidades e acelerações. Essas soluções podem ser representadas por equações ou
por um conjunto de dados para o caso das soluções numéricas.
Análise dos resultados
Os resultados obtidos a partir da solução do sistema nem sempre demonstram

diretamente o fenômeno que se deseja analisar. Na maioria das vezes em sistemas
vibratórios a melhor alternativa para analisar o comportamento é a partir de gráficos.
Gráficos em coordenada polares são muito utilizados em análise de vibração de
rotores para representar o movimento orbital dos mancais. Outros gráficos tem a
função de representar a variação do movimento em função do tempo ou da frequên-
cia.
2.3.5 Analise de espectro de vibração(FFT)
Figura 2.9: Diagrama de espectro de vibração.

Fonte: Retirado de [2]
O método experimental de análise de vibração mais amplamente utilizada em

diagnóstico de máquinas rotativas é a análise de espectro de vibração que consiste,
na maioria dos casos, em analisar o comportamento da vibração a partir do gráfico
da amplitude de vibração em função da frequência de vibração [3].
A relação entre a amplitude e a frequência de vibração é obtida a partir da
transformação dos valores medidos com o uso dos transdutores que estão no domínio
do tempo em valores no domínio da frequência. Essa transformação pode ser feita
com o uso de instrumentos como o osciloscópio ou por meio de métodos numéricos
como a FFT (Fast Fourier Transform).
Muitas vezes apenas a partir da analise de um espectro de vibração é possível
identificar um tipo de defeito causador da vibração. Defeitos como o desbalancea-
26
mento e o desalinhamento possuem um padrão de espectro. Este padrão é baseado
nas frequências onde são identificadas as amplitudes de pico. As amplitudes de
pico podem estar em uma frequência proporcional a frequência de rotação conforme
Figura 2.9.
Geralmente o desbalanceamento é identificado por gerar um espectro com ape-
nas uma amplitude de pico em 1x. Essa característica é condizente com as equa-
ções (3.145) e (3.146) pois a variação da vibração no domínio do tempo é proporci-
onal a cos (ωt).
27
Capítulo 3
Método Proposto
Neste capítulo está demonstrado o desenvolvimento do método proposto para o

projeto da bancada.
3.1 Modelos matemáticos

Os modelos aqui descritos são uma configuração específica dos tipos de defeitos
de desbalanceamento e desalinhamento, sua especificidade é tanto de arranjo quanto
de considerações feitas como rigidez e tipo de contato.
3.2 Desbalanceamento
O desbalanceamento foi desenvolvido a partir de uma configuração simplificada
que representa o defeito de desbalanceante.
3.2.1 Descrição do modelo

O modelo para estudo de desbalanceamento é composto de um motor, um aco-
plamento, dois mancais, um disco de desbalanceamento e uma massa de desbalan-
ceamento, Figura 3.1. O conjunto formado pelo eixo, disco de desbalanceamento
e massa de desbalanceamento é chamado de rotor. A massa de desbalanceamento
está fixada no disco de desbalanceamento e este está fixado no eixo. O eixo está
conectado ao mancal de forma que somente a rotação do eixo ao redor dos mancais
é livre. O motor aplica uma velocidade angular constante no rotor por meio de um
vetor velocidade angular transmitido pelo acoplamento.
O disco de desbalanceamento é um cilindro perfeito feito de um material isotró-
pico e considerado como um corpo rígido de massa mD .
O eixo é também um cilindro perfeito feito de um material isotrópico que devido
a sua esbeltez é considerado para a analise em questão como um corpo flexível de
28
massa mE e módulo de elasticidade EE .
O objetivo do modelo é representar a interação entre o rotor e os mancais, por-
tanto, para simplificar o modelo foi considerado que o motor não possui nenhuma
propriedade inercial ou movimento. Por este motivo o motor tem apenas a função
de aplicar uma velocidade angular. Nos cálculos que serão desenvolvidos o motor é
considerado apenas como um vetor velocidade angular. Essa consideração é possível
devido a baixa rigidez do acoplamento.
A massa de desbalanceamento, devido a sua dimensão reduzida com relação aos
outros componentes, é considerada como um ponto material de massa mB . Esse
ponto material é sempre identificado como um ponto no espaço Euclidiano e pode
ser chamado também de partícula. Isso significa que todos os vetores aplicados na
massa de desbalanceamento estão agindo em um mesmo ponto que representa a
posição da massa de desbalanceamento. Essa consideração simplifica o modelo sem
afetar significativamente a precisão do modelo.
Os mancais são considerados também como pontos materiais com massa igual
a mM . A consideração dos mancais como pontos materiais não tem relação com a
sua dimensão reduzida e sim com fenômeno que se deseja estudar no modelo. O
fenômeno que se deseja estudar a partir do modelo é relacionado com o movimento
lateral dos mancais e por este motivo os mancais possuem uma rigidez infinita
associada ao movimento na direção longitudinal e rigidez finita de KM na direção
radial. O movimento de torção dos mancais não é observado devido a estes serem
considerados como partículas. Os dois mancais, M1 e M2 , são exatamente iguais.
Os mancais restringem o movimento do eixo nas direções radial e longitudinal
mas não restringem a rotação do eixo no ponto de contato. Isso significa que a
relação entre o mancal e o eixo é de apoio simples e não de engaste. Essa afirmação
juntamente a deformabilidade dos mancais impõem que a linha de ação do vetor
velocidade angular aplicado ao eixo e acionado pelo motor não seja sempre colinear
ao eixo do motor, vetor velocidade angular Ξ ω T . O vetor velocidade angular aplicado
ao eixo é nomeado como Γ ω R .
A transmissão da velocidade angular do motor ao eixo é feita por meio de um
acoplamento flexível. O acoplamento é feito de um material que permite a conside-
ração de que a massa do acoplamento seja desprezível e que a deformação sofrida
pelo eixo não provoque nenhuma reação de momento ou amortecimento no eixo ou
no motor. Matematicamente o acoplamento é considerado como uma matriz de
transformação do vetor velocidade angular, motor.
Γ
ωR = A · ΞωT
(3.1)
|Γ ω R | = |Ξ ω T |
29
Figura 3.1: Modelo de desbalanceamento.
O modelo é descrito a partir de três referenciais, um inercial inercial Ξ que possui

a base de vetores ortonormais (i1 , i2 , i3 ) fixa a ele, outro R fixo no rotor que possui
a base de vetores ortonormais (e1 , e2 , e3 ) e o terceiro Γ fixo aos mancais e que possui
a base de vetores ortonormais (d1 , d2 , d3 ). Existe um ponto O fixo no referencial
inercial e localizado no centro do vão entre os mancais. O ponto O é localizado no
centro do vão entre os mancais na situação em que o eixo e os mancais não estão
deformados. Existe um ponto M que está fixado no referencial Γ e localizado no
centro do vão entre os mancais, independentemente da deformação do eixo ou dos
mancais.
A massa de desbalanceamento está fixada no disco a uma distância rB e2 do
centro do disco de desbalanceamento.
30
3.2.2 Diagrama de corpo livre
Figura 3.2: Forças de contato entre rotor de mancais.

Considerando agora que todos os corpos do sistema são rígidos, o vetor Γ ω R se

torna igual a Ξ ω T uma vez que agora seus módulos já eram iguais, Eq. (3.1), e que
a condição de rigidez fez com que a linha de ação dos dois vetores se tornasse igual.
A condição de rigidez dos componentes do sistema faz com que o ponto O e o
ponto M se tornem coincidentes e que as bases i e d se tornem iguais.
Uma vez que a massa de desbalanceamento está fixa no disco em uma posição
distante do linha de ação do vetor velocidade angular do rotor, a direção do vetor
velocidade agindo na massa de desbalanceamento varia conforme o ângulo do rotor.
A primeira lei do movimento diz que um vetor velocidade só pode ter sua direção,
módulo ou sentido alterados pela ação de um vetor aceleração. A aceleração agindo
na massa de desbalanceamento pode ser calculada pela derivada do vetor velocidade
da massa de desbalanceamento.
A derivada do vetor velocidade da massa de desbalanceamento, fixa no rotor,
pode ser obtida pelo teorema zero da cinemática [8].
O teorema zero da cinemática diz que se um corpo se move em relação a um
referencial, a derivada de qualquer vetor fixo neste corpo pode ser calculada pelo
produto vetorial do vetor velocidade angular do corpo com relação ao referencial
pelo próprio vetor que se deseja obter a derivada, Eq. (3.2).
31
Ξ Ξ B
d v
= ΞωR × ΞvB (3.2)
dt
O vetor velocidade absoluta da massa de desbalanceamento com relação ao re-
ferencial inercial é igual a derivada do vetor posição da massa de desbalanceamento
com relação a um ponto fixo no referencial inercial. A massa de desbalanceamento
gira ao redor do ponto O, portanto, o ponto O está fixo no referencial R e o vetor
posição da massa de desbalanceamento B com relação ao ponto O está fixo no rotor
R. Essa condição permite utilizar o teorema zero da cinemática para calcular o
vetor velocidade absoluta da massa de desbalanceamento com relação ao referencial
inercial.
pB/O = rB (cos θi2 + sin θi3 )
v = ωi1 × rB (cos θi2 + sin θi3 )

Ξ B
⇔ Ξ v B = rB ω(cos θi3 − sin θi2 )
Ξ Ξ B
d v
⇒ = ωi1 × rB ω(cos θi3 − sin θi2 )
dt
Ξ Ξ B
d v
⇔ = −rB ω 2 (cos θi2 + sin θi3 ) (3.3)
dt
A força resultante necessária para provocar o movimento circular da massa de
desbalanceamento ao redor do eixo é igual a
−rB ω 2 (cos θi2 + sin θi3 )mB .
Existe uma outra força aplicada na massa de desbalanceamento causada pelo

campo gravitacional, Figura 3.1, que é igual a
−gmB i2 .
Uma vez que não existe outra força agindo na massa de desbalanceamento e ela
esta somente em contato com o disco de desbalanceamento, o disco de desbalan-
ceamento exerce uma reação na massa de desbalanceamento descrita na Eq. (3.4)
devido ao contato com a massa de desbalanceamento, Figura 3.2.
F DB = −rB ω 2 (cos θi2 + sin θi3 )mB + gmB i2 (3.4)
A nomenclatura utilizada nos caracteres subscritos da força é utilizado para
32
identificar qual corpo aplica a força e qual corpo recebe a força. No caso da Eq. (3.4)
a força é aplicada pelo corpo D(disco de desbalanceamento) na partícula B(massa
de desbalanceamento).
Pela terceira lei de movimento a partícula que representa a massa de desbalan-
ceamento aplica no disco de desbalanceamento e uma força de igual módulo, direção
e sentido contrário, Eq. (3.5).
F BD = rB ω 2 (cos θi2 + sin θi3 )mB − gmB i2 (3.5)
Devido a consideração de rigidez do eixo e dos mancais, o centro de massa do

disco de desbalanceamento e do eixo são coincidentes com a linha de ação do vetor
velocidade angular Ξ ω R , portanto, o vetor aceleração do eixo e do disco de desba-
lanceamento são nulos.
O disco está submetido a uma força aplicada pela massa de desbalanceamento
descrita na Eq. (3.5) e a uma força gerada pelo campo gravitacional. O eixo que
está engastado no disco de desbalanceamento exercer uma força no disco de desba-
lanceamento igual a Eq. (3.5) para manter o estado de aceleração nula no disco de
desbalanceamento, Eq. (3.6).
F ED = −rB ω 2 (cos θi2 + sin θi3 )mB + gmB i2 + gmD i2 (3.6)
Pela terceira lei de movimento o disco de desbalanceamento aplica no eixo uma

força de igual módulo, direção e sentido contrário.
F DE = rB ω 2 (cos θi2 + sin θi3 )mB − gmB i2 − gmD i2 (3.7)
Da mesma forma que para o disco de desbalanceamento, o eixo recebe dos man-
cais que estão em contato com o eixo uma força para anular a força aplicada pelo
disco de desbalanceamento e pelo campo gravitacional.
F M E = −rB ω 2 (cos θi2 + sin θi3 )mB + gmB i2 + gmD i2 + gmE i2 (3.8)
Pela terceira lei de movimento o eixo aplica nos mancais uma força de igual
módulo, direção e sentido contrário.
F EM = rB ω 2 (cos θi2 + sin θi3 )mB + gmB i2 + gmD i2 + gmE i2 (3.9)
O disco de desbalanceamento e a massa de desbalanceamento estão no centro do

vão entre os mancais, portanto, pela condição de equilíbrio e simetria, cada mancal
exerce no eixo uma força igual.
33
1
F EM1 = (rB ω 2 (cos θi2 + sin θi3 )mB + gmB i2 + gmD i2 + gmE i2 ) (3.10)
2
1
F EM2 = (rB ω 2 (cos θi2 + sin θi3 )mB + gmB i2 + gmD i2 + gmE i2 ) (3.11)
2
A consideração da rigidez dos corpos torna o modelo simplificado uma vez que
com essa consideração o único movimento existente é o de rotação do rotor.
Na situação onde o eixo e os mancais são flexíveis existem acelerações resultantes
aplicadas aos corpos devido a excentricidade dos corpos que não são explicitadas na
descrição do sistema.
No modelo onde o eixo é considerado como flexível o desbalanceamento é am-
plificado pela deformação do eixo que gera um deslocamento do eixo com relação a
linha de aplicação do vetor aceleração angular. Existe um ponto onde a deformação
se torna constante e o efeito de desbalanceamento no rotor se torna constante para
uma mesma velocidade angular. Esse ponto está diretamente ligado a rigidez dos
corpos flexíveis e a velocidade angular do rotor.
O intervalo de tempo desce o início da rotação até o ponto onde as deformações no
eixo do rotor se estabilizam é chamado de estado transiente. O estado subsequente
ao estado permanente é chamado de estado permanente. No estado transiente existe
uma variação da deformação do eixo e com isso existe também uma variação do efeito
forçado pelo desbalanceamento.
34
Figura 3.3: Gráfico de forças geradas pela deformação do rotor.
Mesmo no estado permanente este modelo é dificilmente descrito apenas por leis
de movimento pois existem reações e forças internas não explicitadas no sistema.
O movimento dos mancais altera o vetor velocidade angular gerado pelo motor e
aplicado no rotor, Eq. (3.1), causando uma variação na aceleração resultante nos
componentes do rotor para alterar a direção do movimento.
A segunda lei de movimento diz que caso um corpo possua um vetor aceleração
resultante aplicado a ele, o produto por escalar deste vetor pelo escalar da massa
atribuída a esta partícula representa o vetor força resultante aplicado a partícula,
ma. Pelo Princípio de D’Alembert o produto por escalar do vetor oposto ao vetor
aceleração pelo escalar massa é o vetor que representa o efeito inercial, −ma. Este
tipo de vetor será chamado neste texto de vetor efeito inercial.
Apesar do chamado vetor efeito inercial ser similar a um vetor força e possuir
a mesma grandeza primaria da força ele não pode ser classificado fisicamente como
uma força. Para demonstrar essa afirmação a partir da massa de desbalanceamento
e do Princípio de D’Alembert observa-se que a massa de desbalanceamento no mo-
delo simplificado, modelo considerando corpos rígidos, possui um vetor aceleração
resultante calculado pela Eq. (3.2), portanto, pelo Princípio de D’Alembert a massa
de desbalanceamento possui associado a ela dois vetores, um chamado de efeito iner-
cial −ma e outro chamado de força resultante ma. Os dois vetores têm o mesmo
35
módulo, direção e sentido contrário e portanto os dois vetores se anulam. Em algu-
mas literaturas os dois vetores são chamados de força centrifuga e força centrípeta,
respectivamente. Apesar deste nome, o vetor efeito inercial chamado de força cen-
trifuga não pode ser classificado como uma força pois caso ele fosse uma força, pelo
primeiro princípio do movimento, o vetor velocidade da massa de desbalanceamento
não poderia ter sua direção alterada. Por este motivo o fenômeno de desbalance-
amento não pode ser considerado como sendo gerado por uma força e sim por um
efeito inercial.
O princípio de D’Alembert diz que um sistema está em equilíbrio dinâmico se e
somente se a soma de todos os vetores força externa aplicados ao sistema e o vetor
efeito inercial se anulam [9].
O princípio de D’Alembert pode ser aplicado ao modelo no estado permanente
pois este se encontra em equilíbrio dinâmico, porém, este princípio não é suficiente
para o cálculo do efeito resultante do desbalanceamento uma vez que as forças
externas aplicadas e o vetor efeito inercial não estão explícitos no sistema.
Pela dificuldade normalmente encontrada em se obter as forças externas aplicadas
no sistema, a condição de equilíbrio dinâmico do princípio de D’Alembert pode ser
determinada a partir do trabalho virtual das forças conservativas, não conservativas
e o trabalho virtual o vetor efeito inercial.
Pelo princípio de D’Alembert, um sistema está em equilíbrio se a Eq. (3.12) é
verdadeira.
δV = δW nc + δW I (3.12)
Sendo,
N
δW I = − δ(mPi ai · pPi ). (3.13)
X
O símbolo δ representa o operador variacional.

O variacional do produto escalar de um vetor por um vetor deslocamento é igual
ao produto escalar do vetor pelo variacional do vetor deslocamento. Logo,
N
δW I = − (mPi ai · δpPi ). (3.14)
X
No calculo variacional, o variacional de um um vetor posição pode ser entendido

como uma tentativa de movimento, isto é, o variacional de um vetor posição pode
ser calculado mesmo que haja uma restrição que impeça o vetor posição de existir.
A Eq. (3.12) simplifica o calculo pois as forças externas são colocadas em termos
de seus trabalhos virtuais que podem ser anulados. Mesmo com a simplificação
pelo uso dos trabalhos virtuais ainda existe o termo (3.13) que não é explicitado no
36
sistema.
Para que a equação que determina o equilíbrio dinâmico do sistema possa ser
calculada sem a necessidade de se obter previamente o vetor efeito inercial, deve
ser utilizado o Princípio de Hamilton que nada mais é que uma manipulação do
princípio de D’Alembert para deixar o variacional trabalho gerado pelo vetor efeito
inercial em termos da energia cinética do sistema.
3.2.3 Modelo dinâmico

Pelo princípio de Hamilton o sistema está em equilíbrio dinâmico se a integral,
em um intervalo de tempo qualquer, do variacional da energia cinética do sistema
menos o variacional da energia potencial do sistema mais o variacional das energias
não conservativas do sistema é nula.
Logo, pelo princípio de Hamilton um sistema está em equilíbrio se a Eq. (3.15)
é verdadeira.
Z tf
(δ Ξ K − δV + δW nc ) = 0 (3.15)
ti
A energia cinética do sistema é a soma da energia cinética de todos os corpos e

partículas que fazem parte do sistema.
Para o sistema descrito no modelo, a energia cinética pode ser calculada pela
Eq. (3.16).
Ξ
K = Ξ K M1 + Ξ K M2 + Ξ K E + Ξ K D + Ξ K B (3.16)
A energia cinética de um corpo qualquer no rotor, C, com relação ao referencial

inercial é a integral de massa no corpo da metade do produto escalar da derivada
no referencial inercial de um ponto fixo no corpo com relação a um ponto fixo no
referencial inercial por ela mesma, Eq. (3.17).
1 Ξ d P/O Ξ d P/O
Z
Ξ
KC = p · p dm (3.17)
C 2 dt dt
Existe um ponto M localizado no ponto médio entre os mancais M1 e M2 . Este
ponto está fixo no referencial formado pelos mancais Γ.
Pelo propriedade de soma de vetores,
!
Ξ
d P/O Ξ d M/O
p = p + pP/M .
dt dt
Ξ
d P/O Ξ d M/O Ξ d P/M
⇔ p = p + p
dt dt dt
Mudando o referencial da derivada.
37
Ξ
d P/O Ξ d M/O Γ d P/M Ξ Γ
p = p + p + ω × pP/M
dt dt dt
O ponto P e ponto M estão fixados no rotor, tendo em vista que o rotor gira
ao redor do ponto M . Com isso o vetor posição do ponto P com relação ao ponto
M está fixado no referencial R. Pelo teorema zero da cinemática é possível calcular
a derivada do vetor posição com relação ao referencial formado pelos mancais pela
Eq. (3.18).
Γ
d P/M Γ R
p = ω × pP/M (3.18)
dt
Substituindo esta equação,
Ξ
d P/O Ξ d M/O Γ R
p = p + ω × pP/M + Ξ ω Γ × pP/M .
dt dt
Pela propriedade distributiva do produto vetorial,
Ξ
d P/O Ξ d M/O
⇔ p = p + (Ξ ω Γ + Γ ω R ) × pP/M .
dt dt
Pela propriedade de soma de vetores velocidade angular [8],
Ξ
ωR = ΞωΓ + ΓωR (3.19)
Substituindo a Eq. (3.19),

Ξ
d P/O Ξ d M/O Ξ R
⇔ p = p + ω × pP/M . (3.20)
dt dt
38
Figura 3.4: Sistema de desbalanceamento.
A velocidade angular Ξ ω R na Eq. (3.20) não é explicitada no sistema. Para

simplificar o modelo, uma vez que o objetivo deste trabalho não é ter um modelo
geral para o desbalanceamento e sim ter dados para quantificar os parâmetros da
bancada, considera-se que o disco está fixado no centro do vão entre os mancais,
isto é, L1 = L2 . Essa consideração juntamente a condição de que os mancais são
exatamente iguais faz com que os mancais, que partem ambos do repouso, se movam
igualmente. O movimento igual dos mancais faz com que o referencial Γ não se mova
com relação ao referencial inercial Ξ, Ξ ω Γ = 0. Isso faz com que a Eq. (3.19) se torne
a Eq. (3.21).
Ξ
ωR = ΓωR (3.21)
A Eq. (3.20) se torna a Eq. (3.22).

Ξ
d P/O Ξ d M/O Γ R
⇔ p = p + ω × pP/M . (3.22)
dt dt
Corpos rígidos podem ter seus movimentos descritos a partir de dois tipos de
movimento, um de translação do centro de massa e outro de rotação ao redor do
centro de massa. Para obter esta separação na equação que descreve a velocidade
no corpo C é preciso descrever o vetor posição do ponto P com relação ao ponto M
em termos do centroide do corpo C, C ∗ .
39
Ξ
d P/O Ξ d M/O Γ R ∗ ∗
⇔ p = p + ω × (pP/C + pC /M ).
dt dt
Pela propriedade distributiva do produto vetorial,
Ξ
d P/O Ξ d M/O Γ R ∗ ∗
p = p + ω × pP/C + Γ ω R × pC /M .
dt dt
Os pontos C ∗ e M estão fixos no referencial R.
Ξ
d P/O Ξ d M/O Ξ d C ∗ /M Γ R ∗
p = p + p + ω × pP/C (3.23)
dt dt dt
Substituindo a Eq. (3.23) na Eq. (3.17).
1 Ξ d M/O Γ d C ∗ /M Γ R
Z !
∗
Ξ
K =
C
p + p + ω × pP/C
C 2 dt dt
!
Ξ
d M/O Γ d C ∗ /M Γ R ∗
· p + p + ω × pP/C dm
dt dt
2
1 Z Ξ d C ∗ /M

Ξ
d ∗ ∗
⇔ K =
Ξ C
p + 2 pC /M · (Ξ ω C × pP/C )
2 C dt
dt
∗ ∗
+ (R ω C × pP/C ) · (Ξ ω C × pP/C )
2
Ξ Ξ Ξ Ξd
d ∗ d d ∗
+ 2 pM/O · (Ξ ω C × pP/C ) + 2 pM/O · pC /M + pM/O dm

dt dt dt dt
Pela propriedade da soma de integrais,

2
1 Z Ξ d C ∗ /M

⇔ K =
Ξ
p C
dm
2 C dt
Z Ξ
d C ∗ /M Ξ C ∗
+ p · ( ω × pP/C )dm
C dt
1Z Ξ C ∗ ∗
+ ( ω × pP/C ) · (Ξ ω C × pP/C )dm
2 C
Z Ξ (3.24)
d M/O Ξ C ∗
+ p · ( ω × pP/C )dm
C dt
Z Ξ
d M/O Ξ d C ∗ /M
+ p · p dm
C dt dt
2
1 Z Ξ d M/O

+ p dm.
2 C dt
Z
dm = mC (3.25)
C
Sendo o vetor posição da segunda parcela da Eq. (3.24) fixo no centroide do

corpo C,
40
Ξ
d C ∗ /O Ξ C
Z
∗
p ⇒ · ( ω × pP/C )dm = 0. (3.26)
C dt
O mesmo para a quarta parcela,

Ξ
d M/O Ξ C
Z
∗
⇒
p · ( ω × pP/C )dm = 0. (3.27)
C dt
A partir da propriedade de produto misto de vetores a terceira parcela da

Eq. (3.24) é transformada na Eq. (3.28).
1Z Ξ C P/C ∗ P/C ∗ 1 Ξ C Z P/C ∗ Ξ C ∗

( ω ×p )·( ω ×p
Ξ C
)dm = ω · p × ω × pP/C dm (3.28)
2 C 2 C
Substituindo as Eq. (3.25) (3.26) (3.27) (3.28) na Eq. (3.24),
Ξ d ∗ 2
2 !
1

Ξ Ξ Ξd
d d ∗
⇒ K =
Ξ C
p C /M
+ 2 pM/O · pC /M + pM/O mC

2

dt dt dt dt
1 Ξ C Z P/C ∗ Ξ C ∗
+ ω · p × ω × pP/C dm
2 C
Uma vez que os corpos estão girando com uma velocidade angular constante
ω = ωi1 .
Γ R
2 2 !
1 Γ d C ∗ /M

Ξ Γ
d d C ∗ /M Ξ d M/O
⇒ K =
Ξ C
p + 2 pM/O · p + p mC
2 dt

dt dt dt
(3.29)
1 Z
∗ ∗
+ ω 2 i1 · pP/C × i1 × pP/C dm
2 C
Pela definição de vetor de inércia.

Z
C/O ∗ ∗
I i1 = pP/C × i1 × pP/C dm
C
Z
C/O ∗ ∗ ∗
I i1 = (|pP/C |2 i1 + pP/C · i1 pP/C )dm (3.30)
C
Substituindo a Eq. (3.30) na Eq. (3.29).
Ξ d ∗ 2
2 !
1

Ξ Ξ Ξd
d d ∗
⇒ K =
Ξ C
p
C /M
+ 2 pM/O · pC /M + pM/O mC
2

dt dt dt dt
1 Z
∗ ∗ ∗
+ ω 2 i1 · (|pP/C |2 i1 + pP/C · i1 pP/C )dm
2 C
41
2 2 !
1 Ξ d C ∗ /M

Ξ Ξ
d d C ∗ /M Ξ d M/O
⇒ K =
Ξ
pC
+ 2 pM/O · p + p mC
2 dt

dt dt dt
(3.31)
1 Z
∗
+ ω 2 |pP/C |2 + (pP/Q · i1 )2 dm
2 C
A primeira parcela da equação pode ser considerada como a energia cinética de

translação do corpo devido ao valor ser relativo ao movimento do centro de massa
do corpo e sendo assim, a parcela restante é a parcela relativa ao movimento de
rotação do corpo.
Γ d ∗ 2
2 !
1

ΞΓ Ξd
d d ∗
Ξ
KTC = p
C /M
+ 2 pM/O · pC /M + pM/O mC (3.32)
2

dt dt dt dt
1 2Z ∗ ∗
Ξ
KRC = ω |pP/C |2 + (pP/C · i1 )2 dm (3.33)
2 C
Ξ
K C = Ξ KTC + Ξ KRC (3.34)
Por esta definição a Eq. (3.16) se torna (3.35) e (3.35).
Ξ
KTC = Ξ KTE + Ξ KTD + Ξ KTB + Ξ KTM1 + Ξ KTM2 (3.35)
Somente corpos possuem energia cinética de rotação.
Ξ
KRC = Ξ KRE + Ξ KRD (3.36)
Energia cinética na massa de desbalanceamento
Para o caso da massa de desbalanceamento não existe um corpo e sim uma

partícula de massa mB . Pela Eq. (3.32),
2 2 !
1

Γd d ΞΓ
d Ξd
KT =
Ξ B
pB/M + 2 pM/O · pB/M + pM/O mB (3.37)

2 dt dt dt dt
Estando a massa de desbalanceamento em uma posição rB d2 com relação ao

ponto D∗ fixo no referencial R formado pelo rotor e o disco em uma posição rD d2
com relação ao ponto M fixo no referencial Γ formado pelos mancais, pelo teorema
1 da cinemática,
Γ R
d B/M d B/D∗ Γ d D∗ /M Γ R ∗
p = p + p + ω × pB/D
dt dt dt
Os pontos B e D estão fixos no referencial R, logo,
∗
42
R
d B/D∗
p = 0.
dt
Γ Γ
d B/M d ∗ ∗
⇒ p = pD /M + Γ ω R × pB/D
dt dt
Γ
Γ
d B/M d ∗
p ⇔ = pD /M + ωi1 × rB (cos θi2 + sin θi3 )
dt dt
O ponto D e o ponto M estão fixos em R, portanto, pelo teorema zero da
∗
cinemática,
Γ
d D∗ /M Γ R ∗
p = ω × pD /M
dt
Γ
d D∗ /M
⇔ p = ωi1 × rD (cos θi2 + sin θi3 )
dt
Γ
d B/M
p = ωi1 × rD (cos θi2 + sin θi3 ) + ωi1 × rB (cos θi2 + sin θi3 )
dt
Γ
d B/M
p ⇔ = ω(rD + rB )(cos θi3 − sin θi2 ) (3.38)
dt
Substituindo a Eq. (3.38) na Eq. (3.37),
1 2
Ξ
KTB = ω (rD + rB )2 (cos θi3 − sin θi2 )2
2
Ξ Ξd
2 ! (3.39)
d
+ 2 pM/O · ω(rD + rB )(cos θi3 − sin θi2 ) + pM/O mB

dt dt
A partícula não possui energia cinética de rotação.
Energia cinética do disco de desbalanceamento
A deformação do eixo faz com que o disco esteja deslocado e com isso possua
uma energia cinética de translação. Essa energia pode ser calculada pela Eq. (3.32).
Γ d ∗ 2
2 !
1

Ξ Γ Ξd
d d ∗
KT =
Ξ D
pD /M

+ 2 pM/O · pD /M + pM/O mC (3.40)
2 dt dt dt dt
O disco gira ao redor do ponto M , portanto, tanto o ponto D∗ quanto o ponto

M estão fixos no mesmo referencial R que possui um vetor velocidade angular com
relação ao referencial Γ igual a Γ ω R . Essa condição faz com que o vetor posição
43
do ponto D∗ com relação ao ponto M esteja fixo no referencial R, portanto, pelo
teorema zero da cinemática,
Γ
d D∗ /M Γ R ∗
p = ω × pD /M .
dt
O disco está deslocado rD e2 com relação ao ponto M .
Γ
d D∗ /M
⇔ p = ωi1 × rD (cos θi2 + sin θi3 )
dt
Γ
d D∗ /M
p = rD ω(cos θi3 − sin θi2 ) (3.41)
dt
1 2 2
Ξ
KTD = rD ω (cos θi3 − sin θi2 )2
2
Ξ Ξd
2 ! (3.42)
d
+ 2 pM/O · rD ω(cos θi3 − sin θi2 ) + pM/O mD

dt dt
A energia cinética de rotação do disco pode ser calculada pela substituição da

Eq. (3.30) na Eq. (3.33).
1 D/M
KRD = ω 2 Ii1 i1
R
2
O disco de desbalanceamento está deslocado devido a deformação do eixo. Pelo
teorema de Steiner,
D/M D/D∗
I i1 i1 = Ii1 i1 + m D rD
2
D/D∗
O valor Ii1 i1 é o momento de inercia na direção i1 do disco com relação ao
centro de massa do mesmo.
Substituindo,
1 D/D ∗
R
KRD = ω 2 (Ii1 i1 + mD rD
2
) (3.43)
2
Energia cinética do eixo
A deformação dos mancais é considerada como pequena e, portanto, a condição

de equilíbrio no sistema gera uma reação de apoio nos mancais de − 12 rω 2 mp e2 .
O eixo recebe uma força exercida pelo disco devido ao efeito do desbalancea-
mento. Essa força causa uma distribuição de forças cortantes e momentos fletores
no eixo. Essa afirmação independe de o eixo ser um corpo rígido ou flexível.
44
Tomando como origem o ponto M1 , o diagrama de momento fletor pode ser
calculado para o intervalo de 0 < x < L1 pela seguinte equação.
1
M (x) = − FE x (3.44)
2
A partir da Eq. (3.10) que representa a força aplicada pelos mancais no eixo
e tendo em vista que a força aplicada pelos dois mancais são iguais, que o disco
está fixado no centro do vão entre os mancais e que a massa do eixo e da massa de
desbalanceamento é desprezível com relação a massa dos discos.
O módulo da força que gera o momento no eixo pode ser representada pela
Eq. (3.45).
FE = rB ω 2 mB − gmD cos θ + gmD sin θ (3.45)
O eixo flexível sofre uma deflexão devido a força aplicada pelo disco, essa deflexão
ocorre no plano formado pelos vetores ortonormais (e1 , e2 ). A direção da deflexão
é a do vetor e2 devido a massa de desbalanceamento estar deslocada na direção e2 .
A deflexão no eixo causa uma curvatura no eixo e essa curvatura pode ser descrita
pela Eq. (3.46).
1
dθ = ds (3.46)
rc
Uma linha em um plano a uma distancia y do plano neutro de curvatura do
eixo possui o comprimento de (rc + y)dθ. Uma linha no plano neutro de curvatura
possui o comprimento de rc dθ. A diferença entre os dois valores é o alongamento ou
encurtamento do eixo (3.47).
lx = ydθ (3.47)
y
lx = ds
rc
A deformação do eixo é a razão entre o alongamento ou encurtamento do material
dividido pela dimensão do material não deformado.
y
=
rc
Pela lei de Hooke, a tensão pode ser calculada pela Eq. (3.48).
σ = −Ee
y (3.48)
σ = −E
rc
45
Pela condição de equilíbrio no eixo.
Z Z
dM = − σydA
E ZE (3.49)
⇔ M (x) = − σydA
E
Substituindo σ a Eq. (3.49).
y2
M (x) = E dA
rc
EZ 2
⇒ M (x) = y dA
rc
EZ 2
⇔ M (x) = y dA
rc
E A
⇔ M (x) = I
rc e2
E A
⇔ rc = I
M (x) e2
Pela consideração de pequenas deformações, regime elástico de deformação, é
possível considerar que tan(θ) = θ e ds = dx.
ds = rc dθ
⇔ dx = rc dθ
1 dθ
⇔ =
rc dx
dν
tan(θ) =
dx
dν
⇔θ=
dx
1 d2 ν
⇒ = 2
rc dx
d2 ν M (x)
⇔ =
dx 2 EIeA2
46
d2 ν M (x)
⇒ = (3.50)
dx 2 EIeA2
Substituindo a Eq. (3.44).
d2 ν FE
⇔ 2
= − Ax
dx EIe2
Integrando,
dν FE 2
⇒ =− x + C1 (3.51)
dx 2EIeA2
Integrando novamente,
FE 3
⇒ν=− x + C1 x + C2 (3.52)
6EIeA2
O ponto de aplicação da força está localizado no centro do eixo e portanto, pela
simetria do sistema, a condição de contorno de dx
dν
(L/2) = 0 existe. A condição de
contorno de ν(0) = 0 existe também, devido ao ponto de apoio no mancal.
Essas condições de contorno quando aplicadas nas Eq. (3.52) (3.51) resultam nas
seguintes constantes.
FE 2
C1 = L
8EIeA2
e
C2 = 0
Substituindo na Eq. (3.52).
FE 1 2 1
ν(x) = ( L x − x3 ) (3.53)
EIe2 8
A 6
No ponto, x = L/2.
1 F E L3
ν(L/2) =
24 EIeA2
Sendo o ponto x = L/2 o ponto de fixação do disco no eixo, a deflexão sofrida
pelo eixo é igual ao deslocamento do disco.
rD = ν(L/2)
1 FE L3
rD = (3.54)
24 EIeA2
47
Considerando o valor da deflexão do eixo como constante e igual ao seu valor
máximo, a partir da Eq. (3.45) a Eq. (3.54) se torna igual a equação
1 L3
rD = (rB ω 2 mB + gmD ) (3.55)
24 EIe2
A
A deformação no eixo descrita pela Eq. (3.53) gera uma alteração nas proprie-
dades inerciais do eixo. O vetor posição do centro de massa do eixo com relação ao
ponto M é descrito na Eq. (3.56).
1 Z P/M
pE∗/O = p dm (3.56)
mE E
Devido ao eixo ser considerado como isotrópico, corpo que possui as mesmas
propriedades independentemente da direção ou posição.
ρE Z P/O
⇒ pE∗/M = p dV
mE E
Esta equação decomposta em suas bases ortonormais independentes resulta na
Eq. (3.57);
∗ ∗ ∗ ρE Z ρE Z ρE Z
xE e1 + y E e2 + z E e3 = xdV e1 + ydV e2 + zdV e3 (3.57)
mE E mE E mE E
Devido a simetria do eixo com relação ao plano contendo o ponto x = L/2 e

∗
paralelo ao par de vetores (e2 , e3 ), xE = L/2. A simetria do eixo no plano contendo
∗
o ponto M e paralelo ao par de vetores (e1 , e2 ) implica em z E = 0. Essas relações
transformam a Eq. (3.57) na Eq. (3.58).
∗ ρE Z
yE = ydV (3.58)
mE E
∗ 1 Z
⇔ yE = ν(x)dV
VE E
∗ AE Z L
⇔ yE = ν(x)dx
VE 0
∗ FE Z L 1 2 1 3
⇔ yE = ( L x − x )dx
EE IeA2 L 0 8 6
1 2 1 3
Z L Z L !
E∗ FE
⇔y = L xdx − x dx
EE IeA2 L 0 8 0 6
48
1 4 1
!
E∗ FE
⇔y = L − L4
EE Ie2 L 16
A 24
1 4 1
!
E∗ FE
⇔y = L − L4
EE Ie2 L 16
A 24
∗ 1 F E L3
⇔ yE =
48 EE IeA2
πd4e
IeA2 =
64
∗ 4 FE L3
⇒ yE =
3 EE πd4e
Isso faz com que o vetor posição do centroide do eixo com relação ao ponto M
seja,
4 F B L3
pE∗/O = e
3 EE πd4e 2
(3.59)
4 F B L3
⇔p E∗/O
= (cos θi2 + sin θi3 )
3 EE πd4e
A energia cinética de translação no eixo, pela Eq. (3.32).
Γ d ∗ 2
2 !
1

Γ Ξ Ξd
d d ∗
Ξ
KTE = p
E /M
+ 2 pM/O · pE /M + pM/O mC (3.60)
2

dt dt dt dt
O ponto E ∗ e o ponto M estão fixos no referencial R, pelo teorema zero da

cinemática,
Γ
d E∗/M Γ R
p = ω × pE∗/M
dt
rE ∗ = |pE∗/M |
Γ
d E∗/M 4FB L3 ω
p = e
dt 3EE πd4e 3
Γ
d E∗/M
p = rE ∗ ωe3
dt
2 !
1 2 2 Ξ d M/O

Ξd
Ξ
KTE = rE∗ ω + p · rE∗ ωe3 + pM/O mE (3.61)
2 dt dt
49
Para o cálculo da energia cinética de rotação do eixo é necessário considerar
também a alteração do momento de inárcia na direção e2 devido a deflexão descrita
na Eq. (3.52). Pela Eq. (3.30),
Z
E/O ∗ ∗
Ii1 i1 = (|pP/E |2 − (pP/E · i1 )2 dm (3.62)
C
Pelas Eq. (3.53) e (3.59)
∗
pP/E = r cos θe2 + r sin θe3 + ν(x)e2 + (L1 − x)e1

Z
E/O
Ii1 i1 = (r cos θ + ν(x))2 + r2 sin2 θ + (L1 − x)2 − (L1 − x)2 dm
C
Z
E/O
⇔ Ii1 i1 = r2 cos2 θ + 2rν(x) cos θ + ν(x)2 + r2 sin2 θdm
C
Pela propriedade trigonométrica e pela característica isotrópica do eixo

Z
E/O
⇔ Ii1 i1 = ρE r2 + 2rν(x) cos θ + ν(x)2 dV
C
Em coordenadas cilíndricas,
Z L/2 Z re Z 2π
E/O
⇔ Ii1 i1 = ρE (r2 + 2rν(x) cos θ + ν(x)2 )rdxdrdθ
−L/2 0 0
Pela propriedade de soma de integral,

Z L/2 Z re Z 2π
E/O
⇔ Ii1 i1 = ρE r3 dxdrdθ
−L/2 0 0
Z L/2 Z re Z 2π
+ ρE 2r2 ν(x) cos θdxdrdθ (3.63)
−L/2 0 0
Z L/2 Z re Z 2π
+ ρE ν(x)2 rdxdrdθ
−L/2 0 0
Z L/2 Z re Z 2π
1
r3 dxdrdθ = LπrE4
−L/2 0 0 2
O segundo termo da Eq. (3.63) é nulo devido ao intervalo da integral definida
em θ.
Z L/2 Z re Z 2π
ν(x)2 rdxdrdθ
−L/2 0 0

!2
Z L/2 Z re Z 2π
FB 1 2 1 3
( L x − x) rdxdrdθ
−L/2 0 0 EIeA2 8 6
50
!2 Z
1 4 2 1 1
!
FB L/2 Z re Z 2π
⇔ L x − L2 x4 + x6 rdxdrdθ
EIeA2 −L/2 0 0 64 24 36
!2
FB 17 2 7
⇔ r L
EIeA2 10080 E
Substituindo os resultados na Eq. (3.63).
!2
E/O 1 FB 17 2 7
Ii1 i1 = ρE LπrE4 + ρE r L (3.64)
2 EIeA2 10080 E
O momento de inércia calculado na Eq. (3.64) utilizado na equação de energia
cinética de rotação no eixo resulta na equação
!2
1 2 1 2 FB 17 2 7
Ξ
KRE = ω(t) ρE LπrE4 + ω(t) ρE r L
4 2 EIeA2 10080 E
Utilizando o diâmetro do eixo ao invés do raio e rearranjando a equação obtém-se
a Eq. (3.65).
!2
1 πd4 1 FB 17 2 7
KR = ω 2 ρ E L E + ω 2 ρ E
Ξ E
d L (3.65)
2 64 8 EIeA2 10080 E
Pelo formato da Eq. (3.65) conclui-se que a primeira parcela é relativa a energia
cinética de rotação do eixo não deformado e a segunda é relativa a deformação do
eixo.
Energia cinética do mancal
Os mancais são considerados como pontos materiais e possuem somente energia

cinética de translação.
Cada um dos mancais possui restrições ao movimento longitudinal, com relação
ao eixo. Essa restrição permite que o vetor velocidade de cada um dos mancais com
relação ao referencial inercial pode ser representado pela equação
Ξ
d M/O
p = ẏM i2 + żM i3 (3.66)
dt
O ponto O está fixado no referencial inercial, portanto, a Eq. (3.66) representa
a velocidade absoluta dos mancais com relação ao referencial inercial Ξ.
2
1

Ξd
Ξ
KTM = mM pM/O

2 dt
1 1
Ξ
KTM = mM ẏM
2
+ mM żM
2
+ mM ẏM żM (3.67)
2 2
51
Energia cinética do sistema
Substituindo as energias cinéticas calculadas para cada um dos componentes do

sistema que possuem energia cinética nas Eq. (3.35) e (3.36).
!2 2 !
1 4 FB L3 ω 4 FB L3 ω
!
Ξ Ξd
d M/O
Ξ
KT = m E + p · e +
p M/O
mC
2 3 EE πd4e 3 EE πd4e 3
dt dt
1 2 2
+ r ω (cos θi3 − sin θi2 )2
2 D
2 !
Ξ Ξd
d
+ 2 pM/O · rD ω(cos θi3 − sin θi2 ) + pM/O mD
dt dt
(3.68)

1 2
+ ω (rD + rB )2 (cos θi3 − sin θi2 )2
2
2 !
Ξ Ξd
d

dt dt
1 2 1 2
!
+ 2 ẏM + żM mM
2 2
!2
1 πd4 1 2 FB 17 2 7
Ξ
= ω 2 ρE L E + ω(t)
KRC ρE d L
2 64 8 EIe2 10080 E
A
(3.69)
1 2 D/D∗
+ ω (Ii1 i1 + mD rD 2
)
2
O sistema possui energia conservativa gerada pela deformação do eixo e dos man-
cais na fase elástica e energia potencial gravitacional nos componentes que possuem
massa.
V = 2VKM + 2VGM + VKE + VGE + VGD + VGB (3.70)
Energia conservativa nos mancais
Pela lei de Hooke a energia potencial elástica pode ser calculada pela equação
abaixo.
1
⇔ VKM = K E · ∆E · ∆E (3.71)
2
A equação descreve as energias conservativa nos mancais devido a rigidez ao
movimento lateral dos mancais.
1
VKM = (KM yM2
+ KM zM 2
) (3.72)
2
Os mancais possuem ainda uma energia potencial devido a ação do campo gra-
vitacional em suas massas.
52
VGM = mB gyM (3.73)
A energia conservativa total nos mancais,
1
V M = (KM yM
2
+ KM zM
2
) + mM gyM (3.74)
2
Energia conservativa no eixo
Uma vez que a mola age como uma mola fixa no disco. A rigidez ao deslocamento
do disco pode ser calculada a partir da Eq. (3.54).
1 F B L3
rD =
24 EIeA2
24EIeA2
⇔ FB = rD
FB L3
A energia potencial é equivalente ao primitivo da força potencial.
12EIeA2 2
VKE = r (3.75)
F B L3 D
Existe uma energia potencial gerada pelo campo gravitacional agindo na massa
do eixo.
Z
VGE = gpP/M · i2 dm (3.76)
Uma vez que a variação no campo gravitacional ao redor do eixo pode ser con-
siderada como desprezível,
Z
⇔ VGE = gi2 · pP/M dm.
Pela propriedade de centro de massa dos corpos rígidos.
∗ /M
⇔ VGE = gmE i2 · pE
VGE = gmE rE ∗ cos θ + gmE yM (3.77)
Logo, a energia potencial do sistema é
12EIeA2 2
VE = r + gmE rE ∗ cos θ + gmE yM (3.78)
FB L3 D
53
Energia conservativa no disco de desbalanceamento
Figura 3.5: Movimento do sistema.

O disco de desbalanceamento possui energia potencial devido a alteração da

posição do centro de massa dos corpos na direção do campo gravitacional.
V D = gmD (rD cos θ + yM ) (3.79)
Energia conservativa da massa de desbalanceamento
Da mesma forma que para o disco,
V B = gmB [(νD + rB ) cos θ + yM ]. (3.80)
Energia conservativa do sistema
Substituindo os valores das energias conservativas na Eq. (3.70).
1 1 ν 2 (x) 1 2 1
V = (KM yM
2
+ KM zM
2
)+ ( L x − x3 )
2 2 EIe2 8
A 6 (3.81)
+ gmD νD cos θ + gmB (νD + rB ) cos θ
O sistema possui também energias não conservativas. Essa energia não conser-
vativa é causada pelo amortecimento sofrido no movimento do mancal.
Energia não conservativa do mancal
Ξ
d M/O M/O
M
Wnc = −DM p ·p (3.82)
dt
54
Equilíbrio do sistema por princípios de energia
Coordenadas generalizadas (yM , zM , θ).

Z tf
(δ Ξ K − δV + δW nc ) = 0
ti
Ξ
K =Ξ KT +Ξ KR
⇔ Ξ K = Ξ KTE + Ξ KTD + Ξ KTB + Ξ KTM1 + Ξ KTM2 + Ξ KRE + Ξ KRD
δ Ξ K = δ(Ξ KTE + Ξ KTD + Ξ KTB + Ξ KTM1 + Ξ KTM2 + Ξ KRE + Ξ KRD )
O operador variacional possui propriedades de soma iguais as do operador dife-

rencial.
⇔ δ Ξ K = δ Ξ KTE + δ Ξ KTD + δ Ξ KTB + δ Ξ KTM1 + δ Ξ KTM2 + δ Ξ KRE + δ Ξ KRD
Variacional da energia cinética da massa de desbalanceamento
1 2
Ξ
KTB = ω (rD + rB )2 (cos θi3 − sin θi2 )2
2
Ξ Ξd
2 ! (3.83)
d

dt dt
A partir da Eq. (3.83), substituindo a Eq. (3.66),
1 2
Ξ
KTB = ω (rD + rB )2 (cos θ − sin θ)2
2
+ 2(ẏM i2 + żM i3 ) · ω(rD + rB )(cos θi3 − sin θi2 ) (3.84)
2 !

+ ẏM i2 + żM i3 mB

1
⇔Ξ KTB = ω 2 (rD + rB )2 mB − ω 2 (rD + rB )2 cos θ sin θmB
2
− ẏM ω(rD + rB ) sin θmB + żM ω(rD + rB ) cos θmB (3.85)
1 2 1 2
+ ẏM mB + żM mB + ẏM żM mB
2 2
Aplicando o variacional com relação as coordenadas generalizadas,
55
δ Ξ K B = ω 2 (rD + rB )2 sin2 θmB δθ − ω 2 (rD + rB )2 cos2 θmB δθ
− ω(rD + rB ) sin θmB δ ẏM − ẏM ω(rD + rB ) cos θmB δθ
(3.86)
+ ω(rD + rB ) cos θmB δ żM − żM ω(rD + rB ) sin θmB δθ
+ mB ẏM δ ẏM + mB żM δ żM + żM mB δ ẏM + ẏM mB δ żM
Variacional da energia cinética do disco de desbalanceamento
O disco possui energia cinética de translação e de rotação.

A energia cinética de translação do disco de desbalanceamento é apresentado na
Eq. (3.42).
A transformação da Eq. (3.42) para deixar a velocidade dos mancais com relação
ao referencial inercial de forma explícita nas coordenadas generalizadas retorna a Eq.
(3.87).
1
KTD = ω 2 rD
Ξ 2
mD − ω 2 rD
2
cos θ sin θmD
2
− ẏM ωrD sin θmD + żM ωrD cos θmD (3.87)
1 2 1 2
+ ẏM mD + żM mD + ẏM żM mD
2 2
Aplicando o variacional,
δ Ξ KTD = ω 2 rD
2
sin2 θmD δθ − ω 2 rD
2
cos2 θmD δθ
− ωrD sin θmD δ ẏM − ẏM ωrD cos θmD δθ
(3.88)
+ ωrD cos θmD δ żM − żM ωrD sin θmD δθ
+ mD ẏM δ ẏM + mD żM δ żM + żM mD δ ẏM + ẏM mD δ żM
Essa equação possui a mesma forma da equação da energia cinética de translação
da massa de desbalanceamento apresentada na Eq. (3.86) (3.86), o que ocorre devido
à deformação do eixo no ponto de contato com o disco de desbalanceamento. O disco
possui também uma energia cinética de rotação, como pode ser visto na Eq. (3.43).
Devido à Eq. (3.43) não estar em termos das coordenadas generalizadas, o vari-
acional da energia cinética de rotação do disco é nula.
δ Ξ KRD = 0
δ Ξ K D = ω 2 rD
2
2
cos2 θmD δθ
(3.89)
+ mD ẏM δ ẏM + mD żM δ żM + żM mD δ ẏM + ẏM mD
56
Variacional da energia cinética do eixo
Substituindo a velocidade dos mancais na Eq. (3.90),
1 2 2 1 1 2 1 2
Ξ
KTE = rE∗ ω mE + żm rE∗ ωmE + ẏM mE + żM mE + ẏM żM mE (3.90)
2 2 2 2
1
δ Ξ KTE = rE∗ ωmE δ żm + mE ẏM δ ẏM + mE żM δ żM + żM mE δ ẏM + ẏM mE δ żM (3.91)
2
O variacional da energia cinética de rotação do eixo é nula.
1
δ Ξ K E = rE∗ ωmE δ żm + mE ẏM δ ẏM + mE żM δ żM + żM mE δ ẏM + ẏM mE δ żM (3.92)
2
Variacional da energia cinética do mancal
O variacional da energia cinética de cada um dos mancais, Eq. (3.67),
δ Ξ KTM = mM ẏM δ ẏM + mM żM δ żM + mM ẏM δ żM + mM żM δ ẏM (3.93)
Variacional da energia conservativa no disco de desbalanceamento
A energia conservativa no disco de desbalanceamento é devido ao campo gra-

vitacional e é descrita na Eq. (3.79). O variacional desta equação é calculado na
Eq. (3.94).
δV D = −gmD rD sin θδθ + gmD δyM (3.94)
Variacional da energia conservativa na massa de desbalanceamento
A energia conservativa na massa de desbalanceamento é também devido ao

campo gravitacional e é descrita na Eq. (3.80). O variacional desta equação é cal-
culado na Eq. (3.95).
δV B = −gmD (rB + rD ) sin θδθ + gmB δyM (3.95)
Variacional da energia conservativa nos mancais
A energia conservativa nos mancais é descrita pela Eq. (3.74). O variacional com
relação as coordenadas generalizadas é descrita na Eq. (3.96).
57
δVGM = (KM yM + mM g)δyM + KM zM δzM (3.96)
Variacional da energia conservativa no eixo
A partir da Eq. (3.78).
δV E = −gmE rE ∗ sin θδθ + gmE δyM (3.97)
Variacional da energia não conservativa no mancal
M
δWnc = −DM yM
˙ δyM + −DM zM
˙ δzM (3.98)
Equação de movimento
Z tf
ω 2 (rD + rB )2 sin2 θmB δθ − ω 2 (rD + rB )2 cos2 θmB δθ
ti
− ω(rD + rB ) sin θmB δ ẏM − ẏM ω(rD + rB ) cos θmB δθ

+ ω(rD + rB ) cos θmB δ żM − żM ω(rD + rB ) sin θmB δθ
+ mB ẏM δ ẏM + mB żM δ żM + żM mB δ ẏM + ẏM mB δ żM
+ ω 2 rD
2
2
cos2 θmD δθ
+ mD ẏM δ ẏM + mD żM δ żM + żM mD δ ẏM + ẏM mD δ żM
(3.99)
1
+ rE∗ ωmE δ żm + mE ẏM δ ẏM + mE żM δ żM + żM mE δ ẏM + ẏM mE δ żM
2
+ 2mM ẏM δ ẏM + 2mM żM δ żM + 2mM ẏM δ żM + 2mM żM δ ẏM
+ gmD rD sin θδθ − gmD δyM
+ gmB (rB + rD ) sin θδθ − gmB δyM
− 2(KM yM + mM g)δyM − 2KM zM δzM
+ gmE rE ∗ sin θδθ − gmE δyM
− 2DM yM
˙ δyM − 2DM zM
˙ δzM
=0
Separando em termos dos variacionais,
58
Z tf "
ω 2 (rD + rB )2 sin2 θmB − ω 2 (rD + rB )2 cos2 θmB
ti
− ẏM ω(rD + rB ) cos θmB − żM ω(rD + rB ) sin θmB

+ ω 2 rD
2
sin2 θmD − ω 2 rD
2
cos2 θmD
− ẏM ωrD cos θmD − żM ωrD sin θmD
#
+ gmD rD sin θ + gmD (rB + rD ) sin θ + gmE rE ∗ sin θ δθ
" #
+ − gmD − gmB − 2(KM yM + mM g) − gmE − 2DM yM
˙ δyM
" #
+ − 2KM zM − 2DM zM
˙ δzM
" (3.100)
+ − ω(rD + rB ) sin θmB δ ẏM + mB ẏM + żM mB
− ωrD sin θmD δ ẏM + mD ẏM + żM mD

#
+ mE ẏM + żM mE + 2mM ẏM + 2mM żM δ ẏM
"
+ ω(rD + rB ) cos θmB δ żM + mB żM + ẏM mB
+ ωrD cos θmD δ żM + mD żM + ẏM mD

1
#
+ rE∗ ωmE + mE żM + ẏM mE + 2mM żM + 2mM ẏM δ żM
2
=0
Pela propriedade de soma de integrais,
Z tf "
ti

+ ω 2 rD
2
2
cos2 θmD (3.101)
#
+ gmD rD sin θ + gmD (rB + rD ) sin θ + gmE rE ∗ sin θ δθ = 0
Z tf
[−gmD − gmB − 2(KM yM + mM g) − gmE − 2DM yM
˙ ]δyM = 0 (3.102)
ti
59
Z tf
−2KM zM − 2DM zM
˙ δzM = 0 (3.103)
ti
Z tf "
− ω(rD + rB ) sin θmB + mB ẏM + żM mB
ti
− ωrD sin θmD + mD ẏM + żM mD (3.104)

#
+ mE ẏM + żM mE + 2mM ẏM + 2mM żM δ ẏM = 0
Z tf "
ω(rD + rB ) cos θmB + mB żM + ẏM mB
ti
+ ωrD cos θmD + mD żM + ẏM mD (3.105)

1
#
+ rE∗ ωmE + mE żM + ẏM mE + 2mM żM + 2mM ẏM δ żM = 0
2
As Eq. (3.104) (3.105) não estão em função do variacional das coordenadas.

Integrando a Eq. (3.104) por partes,
"
⇔ − ω(rD + rB ) sin θmB + mB ẏM + żM mB
− ωrD sin θmD + mD ẏM + żM mD

tf #

+ mE ẏM + żM mE + 2mM ẏM + 2mM żM δyM

(3.106)

ti
"
Z tf d
− − ω(rD + rB ) sin θmB + mB ẏM + żM mB
ti dt
− ωrD sin θmD + mD ẏM + żM mD
#
+ mE ẏM + żM mE + 2mM ẏM + 2mM żM δyM = 0
Como o deslocamento virtual é arbitrário, existe um caso onde δyM (tf ) =

δyM (ti ). Isso significa que a primeira parcela da Eq. (3.106) é nula.
Z tf "
⇔ ω(rD + rB ) cos θmB θ̇ − mB ÿM
ti
+ ωrD cos θmD θ̇ − mD ÿM (3.107)

#
− mE ÿM − 2mM ÿM δyM dt = 0
A derivada do ângulo θ é a velocidade angular ω.
60
Z tf "
⇔ ω 2 rB cos θmB + ω 2 rD cos θ(mD + mB )
ti
# (3.108)
− (mB + mD + mE + 2mM )ÿM δyM dt = 0
Integrando por partes a Eq. (3.105),
"
⇔ ω(rD + rB ) cos θmB + mB żM + ẏM mB
+ ωrD cos θmD + mD żM + ẏM mD

t
1
#
f
+ rE∗ ωmE + mE żM + ẏM mE + 2mM żM + 2mM ẏM δ żM

2
(3.109)

ti
Z tf "
d
− ω(rD + rB ) cos θmB + mB żM + ẏM mB
ti dt
+ ωrD cos θmD + mD żM + ẏM mD
1
#
+ rE∗ ωmE + mE żM + ẏM mE + 2mM żM + 2mM ẏM δzM dt = 0
2
Z tf "
⇔ ω(rD + rB ) sin θmB θ̇ − mB z̈M
ti
+ ωrD sin θmD θ̇ − mD z̈M (3.110)

#
− mE z̈M − 2mM z̈M δzM dt = 0
Z tf "
⇔ ω 2 rB sin θmB + ω 2 rD sin θ(mD + mB )
ti
# (3.111)
− (mB + mD + mE + 2mM )z̈M δzM dt = 0
Substituindo as transformações na Eq. (3.100).
61
Z tf "
ti

+ ω 2 rD
2
2
cos2 θmD
#
"
+ − gmD − gmB − 2(KM yM + mM g) − gmE
(3.112)
− 2DM yM
˙ + ω 2 rB cos θmB + ω 2 rD cos θ(mD + mB )
#
− (mB + mD + mE + 2mM )ÿM δyM
"
+ − 2KM zM − 2DM zM
˙ + ω 2 rB sin θmB + ω 2 rD sin θ(mD + mB )
#
− (mB + mD + mE + 2mM )z̈M δzM
dt = 0
Pela propriedade de soma de integrais,
Z tf "
ti

+ ω 2 rD
2
2
cos2 θmD
(3.113)
#
dt = 0
Z tf "
− gmD − gmB − 2(KM yM + mM g) − gmE
ti
− 2DM yM
˙ + ω 2 rB cos θmB + ω 2 rD cos θ(mD + mB ) (3.114)
#
− (mB + mD + mE + 2mM )ÿM δyM dt = 0
62
Z tf "
− 2KM zM − 2DM zM
˙ + ω 2 rB sin θmB + ω 2 rD sin θ(mD + mB )
ti
# (3.115)
− (mB + mD + mE + 2mM )z̈M δzM dt = 0
Os deslocamentos virtuais são arbitrários, portanto, para que as

Eq. (3.114) (3.115) sejam verdadeiras para qualquer intervalo de tempo as
seguintes equações também devem ser verdadeiras.
mS ÿM + 2KM yM + 2DM yM

˙ = ω 2 cos θ[rB mB + rD (mD + mB )] − mS g (3.116)
mS z̈M + 2KM zM + 2DM zM

˙ = ω 2 sin θ[rB mB + rD (mD + mB )] (3.117)
As Eq. (3.116) (3.117) são as equações gerais de movimento dos mancais. Essas
equações foram obtidas com a consideração de que os eixos são flexíveis. O equipa-
mento deve realizar um experimento de desbalanceamento controlado pela adição
da massa de desbalanceamento. Para desprezar o efeito da deformação do eixo no
desbalanceamento a seguinte equação deve ser verdadeira
rB mB >> rD (mD + mB ).
1 L3
rB mB >> (rB ω 2 mB + gmD )(mD + mB ) (3.118)
24 EIe2
A
Para desconsiderar o efeito da aceleração da gravidade a seguinte equação deve

ser verdadeira.
ω 2 rB mB >> mS g (3.119)
Essa consideração torna as Eq. (3.116) (3.117) nas Eq. (3.120) (3.121), respecti-
vamente.
mS ÿM + 2KM yM + 2DM ẏM = ω 2 cos θrB mB (3.120)
mS z̈M + 2KM zM + 2DM żM = ω 2 sin θrB mB (3.121)
63
As Eq. (3.120) (3.121) são chamadas de equações diferenciais lineares de segunda
ordem devido aos termos ÿM e z̈M .
3.3 Solução da equação diferencial linear de se-

gunda ordem
A equação em que os termos
ω 2 cos θrB mB − mS g
ω 2 sin θrB mB
são nulos as Eq. (3.120) (3.121) são chamadas de equações diferenciais lineares
de segunda ordem homogêneas.
mS ÿM + 2KM yM + 2DM ẏM = 0 (3.122)
mS z̈M + 2KM zM + 2DM żM = 0 (3.123)
A solução geral de uma equação diferencial linear de segunda ordem pode ser
calculada a partir de duas soluções particulares.
y = c1 y1 + c2 y2 (3.124)
z = c1 z1 + c2 z2 (3.125)
Pelo formato das Eq. (3.122) (3.123), as soluções podem ter a seguinte forma,
respectivamente.
yc = ert (3.126)
zc = ert (3.127)
Substituindo as Eq. (3.126) (3.126) nas Eq. (3.122) (3.123).
(mS ry2 + 2KM + 2DM ry )ert = 0
64
(mS rz2 + 2KM + 2DM rz )ert = 0
O termo ert não se anula.
mS r2 + 2KM + 2DM r = 0 (3.128)
mS r2 + 2KM + 2DM r = 0 (3.129)
Resolvendo as Eq. (3.128) (3.128).

q
−2DM + 4DM
2
− 8mS KM
r1 =
2mS
q
−2DM − 4DM
2
− 8mS KM
r2 =
2mS
Substituindo nas Eq. (3.124) (3.124).
yc = c1 er1 t + c2 er2 t (3.130)
zc = c1 er1 t + c2 er2 t (3.131)
Os coeficientes são definidos com base nas condições iniciais. Considerando que,
y(t) = 0
⇔ c1 = −c2 .
Considerando que,
ẏ(t) = 0
⇔ c1 r1 − c1 r2 = 0
⇔ c1 = 0
A resposta homogênea do sistema é nula devido a condição inicial do sistema

consideradas.
A solução não homogênea pode ser dividida em duas através do método da
superposição.
65
A solução cujo forçamento é ω 2 cos θrB mB pode ser obtida pelo método dos
coeficientes indeterminados.
mS ÿM + 2KM yM + 2DM ẏM = ω 2 cos θrB mB (3.132)
mS z̈M + 2KM zM + 2DM żM = ω 2 sin θrB mB (3.133)
Considerando que o angulo no instante t = 0 é nulo, ângulo de rotação do rotor,

θ, pode ser calculado pela equação.
θ = ωt (3.134)
mS ÿM + 2KM yM + 2DM ẏM = ω 2 rB mB cos (ωt) (3.135)
mS z̈M + 2KM zM + 2DM żM = ω 2 rB mB sin (ωt) (3.136)
As soluções particulares da equação não homogêneas são,
yp = Y cos (ωt − φ) (3.137)
zp = Z cos (ωt − φ) (3.138)
⇔[Y (2KM − mS ω 2 ) cos φ + 2DM ω sin φ] cos (ωt)

−[Y (2KM − mS ω 2 ) sin φ + 2DM ω cos φ] sin (ωt) (3.139)
=ω 2 rB mB cos (ωt)
Para que a Eq. (3.139) seja verdadeira as seguintes equações devem ser verda-
deiras também,
[Y (2KM − mS ω 2 ) cos φ + 2DM ω sin φ] = ω 2 rB mB
[Y (2KM − mS ω 2 ) sin φ + 2DM ω cos φ] = 0
Elevando as duas equações ao quadrado e somando-as,
ω 2 rB mB
Y =q (3.140)
(2KM − mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2
66
2DM ω
!
φ = tan −1
(3.141)
2KM − mS ω 2
⇔[Z(2KM − mS ω 2 ) cos φ + 2DM ω sin φ] cos (ωt)

−[Z(2KM − mS ω 2 ) sin φ + 2DM ω cos φ] sin (ωt) (3.142)
=ω 2 rB mB sin (ωt)
Para que a Eq. (3.142) seja verdadeira as seguintes equações devem ser verda-
deiras também,
[Z(2KM − mS ω 2 ) cos φ + 2DM ω sin φ] = 0
[Z(2KM − mS ω 2 ) sin φ + 2DM ω cos φ] = ω 2 rB mB
Elevando as duas equações ao quadrado e somando-as,
ω 2 rB mB
Z=q (3.143)
(2KM − mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2
2KM − mS ω 2
!
φ = tag −1
(3.144)
2DM ω
A resposta não homogênea do sistema ao desbalanceamento, nas direções y e z
são descritas respectivamente pelas Eq. (3.145) (3.146).
2DM ω
!!
ω 2 rB mB
y=q cos ωt − tag −1
(3.145)
(2KM − mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2 2KM − mS ω 2
2KM − mS ω 2
!!
ω 2 rB mB
z=q cos ωt − tag −1 (3.146)
(2KM − mS ω ) + 4DM ω
2 2 2 2 2DM ω
A solução não homogênea gerada pelo forçamento −mS g constante é deduzida

de forma direta na resposta descrita na equação
−ms g
y= (3.147)
2KM
Pelo método da superposição a solução geral do sistema é definida nas
Eq. (3.148) (3.149).
67
2DM ω
!!
ω 2 rB mB ms g
y=q cos ωt − tag −1
−
(2KM − mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2 2KM − mS ω 2 2KM
(3.148)
e
2KM − mS ω 2
!!
ω 2 rB mB
z=q cos ωt − tag −1
(3.149)
(2KM − mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2 2DM ω
A partir destas equações que descrevem o deslocamento observa-se que o com-

portamento do deslocamento não é o mesmo em ambas as direções. Essa relação
se devem ao fato de que a aceleração da gravidade age somente na direção y e que
existe um atraso de 90° entre a vibração forçada pelo desbalanceamento.
Derivando as Eq. (3.148) (3.149) se obter o comportamento da velocidade do
movimento dos mancais.
2DM ω
!!
ω 3 rB mB
ẏ = − q sin ωt − tag −1
(3.150)
(2KM − mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2 2KM − mS ω 2
2KM − mS ω 2
!!
ω 3 rB mB
ż = q sin ωt − tag −1
(3.151)
(2KM − mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2 2DM ω
Diferentemente do comportamento do deslocamento, a aceleração da gravidade

não influencia na velocidade dos mancais. Da mesma forma que no deslocamento,
existe uma diferença de fase entre as oscilações da velocidade na direção y e z.
O gráfico apresentado na Figura 3.6 representa o comportamento dos desloca-
mentos dos mancais e os relaciona com as respectivas funções de forçamento.
68
Parâmetro Valor Unidade
Rigidez dos mancais 15.0 kNm
Raio da massa de desbalanceamento 0.1 m
Massa de desbalanceamento 0.030 kg
Constante de amortecimento nos mancais 40 Ns/m
Frequência de rotação 10 Hz
Massa do sistema 3 kg
Deslocamento inicial do mancal, y 0 m
Deslocamento inicial do mancal, z 0 m
Velocidade inicial do mancal, y 0 m
Velocidade inicial do mancal, z 0 m
Figura 3.6: Deslocamento do mancal em função do tempo.

Existe uma diferença entre os picos da função de forçamento e do deslocamento
69
do mancal. Essa diferença está relacionada com o amortecimento do sistema, quando
maior for o fator de amortecimento do sistema maior será esta diferença.
A Figura 3.7 apresenta o gráfico com o comportamento das velocidades e os
relaciona com a função de forçamento.
Figura 3.7: Velocidade do mancal em função do tempo.

70
3.4 Desalinhamento
Figura 3.8: Modelo para estudo de desalinhamento angular.

Figura 3.9: Modelo para estudo de desalinhamento paralelo.

O desalinhamento um defeito causado por uma não colinearidade entre eixos.
3.4.1 Descrição do modelo

O modelo para estudo de desalinhamento é composto de um motor, um acopla-
mento e dois mancais. O eixo constitui o rotor. O motor aplica uma velocidade
angular constante no rotor por meio de um vetor velocidade angular transmitido
pelo acoplamento.
O eixo é um cilindro perfeito feito de um material isotrópico que devido a sua
esbeltez é considerado para a análise em questão como um corpo rígido de massa
mE .
71
O motor não possui nenhuma propriedade inercial ou movimento e por este
motivo o motor tem apenas a função de aplicar uma velocidade angular. Nos cálculos
que serão desenvolvidos o motor é considerado apenas como um vetor velocidade
angular. Essa consideração é possível devido a baixa rigidez do acoplamento.
Da mesma forma que para o modelo de desbalanceamento, os mancais são consi-
derados como pontos materiais com massa igual a mM . Os mancais possuem rigidez
infinita associada ao movimento na direção longitudinal e rigidez finita de KM na
direção radial. O movimento de torção dos mancais não é observado devido aos
mancais serem considerados como partículas. Os dois mancais, M1 e M2 , são exa-
tamente iguais. O mancal M1 está entre o mancal M2 e o motor. Os mancais e o
eixo possuem uma relação de contado de apoio simples.
A linha de rotação do motor e o eixo possuem um desalinhamento
A transmissão da velocidade angular do motor ao eixo é feita por meio de um
acoplamento flexível. O acoplamento é feito de um material que permite a conside-
ração de que a massa do acoplamento seja desprezível e que a deformação sofrida
pelo eixo não provoque nenhuma reação de momento ou amortecimento no eixo e
no motor. Matematicamente o acoplamento é considerado como uma matriz de
transformação do vetor velocidade angular, motor.
3.4.2 Diagrama de corpo rígido

As forças as quais os mancais estão submetidos são baseadas no modelo de Red-
mond [5].
A força aplicada no mancal M1 é calculada na Eq. (3.152).
K A δp K A δp
F M1 = cos2 θi2 + cos θ sin θi3 (3.152)
2 2
Devido a condição de equilíbrio do rotor, o mancal M2 recebe uma força de igual
módulo, direção e sentido contrário a força aplicada no mancal M1 .
F M 1 = −F M 2
KA δp K A δp
F M2 = − cos2 θi2 − cos θ sin θi3 (3.153)
2 2
3.4.3 Equações de movimento

Pela segunda lei de Newton, as equações de movimento dos mancais M1 e M2
são representadas nas Eq. (3.154) (3.155) (3.156) (3.157).
mS ÿM 1 + DM ẏM 1 + KM yM 1 = F M 1 · i2 (3.154)
72
mS z̈M 1 + DM żM 1 + KM zM 1 = F M 1 · i3 (3.155)
mS ÿM 2 + DM ẏM 2 + KM yM 2 = F M 2 · i2 (3.156)
mS z̈M 2 + DM żM 2 + KM zM 2 = F M 2 · i3 (3.157)
Substituindo as Eq. (3.152) e (3.153) nas Eq. (3.154) (3.155) (3.156) (3.157).
K A δp
mS ÿM 1 + DM ẏM 1 + KM yM 1 = cos2 θ (3.158)
2
K A δp
mS z̈M 1 + DM żM 1 + KM zM 1 = cos θ sin θ (3.159)
2
KA δp
mS ÿM 2 + DM ẏM 2 + KM yM 2 = − cos2 θ (3.160)
2
KA δp
mS z̈M 2 + DM żM 2 + KM zM 2 = − cos θ sin θ (3.161)
2
73
Figura 3.10: Modelo para estudo de desalinhamento paralelo.
Pelas propriedades de soma trigonométrica,
sin (a + b) = sin a cos b + cos a sin b
cos (a + b) = cos a cos b + sin a sin b.
1 + cos (2θ)
⇒ cos2 θ =
2
e
⇒ sin (2θ) = 2 cos θ sin θ
K A δp K A δp
mS ÿM 1 + DM ẏM 1 + KM yM 1 = cos (2θ) + (3.162)
4 4
K A δp
mS z̈M 1 + DM żM 1 + KM zM 1 = sin (2θ) (3.163)
4
74
KA δp K A δp
mS ÿM 2 + DM ẏM 2 + KM yM 2 = − cos (2θ) − (3.164)
4 4
KA δp
mS z̈M 2 + DM żM 2 + KM zM 2 = − sin (2θ) (3.165)
4
A solução particular das Eq. (3.162) e (3.164) pode ser dividida em duas partes
pelo princípio da superposição. Uma para a equação não homogênea contendo uma
das parcelas da força.
Para a equação não homogênea
KA δp
mS ÿM 1 + DM ẏM 1 + KM yM 1 = cos (2θ)
4
A solução particular é
y11 = Y1 cos (2ωt + φ1y ) (3.166)
K A δp
Y1 = q (3.167)
4 (KM − 4mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2
2DM ω
!
φ1y = tan −1
(3.168)
KM − mS 4ω 2
Logo,
2DM ω
!!
K A δp
y11 = q cos 2ωt + tan −1
(3.169)
4 (KM − 4mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2 KM − mS 4ω 2
Para a equação não homogênea
KA δp
mS ÿM 1 + DM ẏM 1 + KM yM 1 =
4
A solução particular é
K A δp
y12 = (3.170)
4KM
Pelo princípio da superposição,
y1 = y11 + y12
75
2DM ω
!!
K A δp
y1 = q cos 2ωt + tan −1
4 (KM − 4mS ω 2 )2 + 4DM

2
ω2 KM − mS 4ω 2
(3.171)
K A δp
+
4KM
A solução no eixo z é representada na Eq. (3.172).
KM − mS 4ω 2
!!
K A δp
z1 = q cos 2ωt + tan −1
(3.172)
4 (KM − 4mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2 2DM ω
Para o mancal M2 .
2DM ω
!!
K A δp
y2 = − q cos 2ωt + tan −1
(KM − 4mS ω 2 )2 + 4DM

2
ω2 KM − mS 4ω 2
(3.173)
K A δp
−
4KM
KM − mS 4ω 2
!!
K A δp
z2 = − q cos 2ωt + tan−1 (3.174)
(KM − 4mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2 2DM ω
Para as variáveis descritas na tabela

Parâmetro Valor Unidade
Rigidez dos mancais 1.510 7
Nm
Rigidez do acoplamento 1.5104 kNm
Desalinhamento 5 mm
Constante de amortecimento nos mancais 40105 Ns/m
Frequência de rotação 10 Hz
Massa do sistema 3 kg
Deslocamento inicial do mancal, y 0 m
Deslocamento inicial do mancal, z 0 m
Velocidade inicial do mancal, y 0 m
Velocidade inicial do mancal, z 0 m
76
Figura 3.11: Deslocamento dos mancais, desalinhamento paralelo.
A derivada das Eq. (3.171) (3.172) (3.173) (3.174) é representada respectivamente

nas Eq. (3.175) (3.176) (3.177) (3.178).
KM − mS 4ω 2
!!
KA δp ω
ẏ1 = q cos 2ωt + tan −1
(3.175)
(KM − 4mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2 2DM ω
KM − mS 4ω 2
!!
K A δp ω
ż1 = q cos 2ωt + tan−1 (3.176)
(KM − 4mS ω ) + 4DM ω
2 2 2 2 2DM ω
77
KM − mS 4ω 2
!!
K A δp ω
ẏ2 = − q cos 2ωt + tan −1
(3.177)
(KM − 4mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2 2DM ω
KM − mS 4ω 2
!!
K A δp ω
ż2 = − q cos 2ωt + tan −1
(3.178)
(KM − 4mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2 2DM ω
78
Capítulo 4
Projeto da bancada
Neste capítulo está demonstrado o desenvolvimento do projeto mecânico da ban-

cada.
4.1 Descrição mecânica da bancada

A descrição da bancada será feita separadamente para os principais componentes
da bancada e seus subitens, Figura 4.1.
79
Figura 4.1: Vista explodida da bancada.
4.1.1 Guia principal

A guia principal da bancada é a peça que permite o movimento dos mancais
somente na direção do eixo do rotor e os mantêm alinhados. A guia é também uma
referência para o posicionamento do motor. A guia é feita do barramento de torno
pequeno que foi sucateado devido a problemas não relacionados ao barramento. O
barramento de torno é adequado para esta função pois em tornos mecânicos ele
exerce a mesma função com a alta precisão exigida normalmente em processos de
usinagem. Fazendo um paralelo entre os componentes do torno e da bancada, os
mancais são o cabeçote móvel e o motor é a placa do torno, Figura 4.2.
80
Figura 4.2: Componentes de um torno mecânico.
Fonte: Manual do Torneiro Mecânico, (1941).
81
4.1.2 Motor
Figura 4.3: Componentes de um motor elétrico.

Fonte: Catálogo WEG©.
O motor utilizado na bancada é um motor da fabricante W EG©. O modelo

selecionado é o modelo WEG22, trifásico com 1.5CV e 60Hz. A fabricante W EG©
possui um sistema chamado de WEG Motor Scan que realiza o monitoramento de
vibração no motor. Os motores W EG© possuem locais apropriados para a insta-
lação de sensores. Esses locais permitem medições em diversas direções tanto na
carcaça quanto na tampa, conforme Figura 4.5. Estes locais podem ser utilizados
em experimentos onde o ponto de interesse de medição seja o motor.
82
Figura 4.4: Pontos de medição de vibração no motor.
4.1.3 Inversor de frequência

Os inversores de frequência são utilizados para controlar a rotação dos motores
sem o uso de algum tipo de componente mecânico como caixas de redução. O
inversor de frequência utilizado no projeto é o modelo WEG CFW300.
83
Figura 4.5: Inversor de frequência WEG CFW300.
4.1.4 Base do motor

Neste projeto de bancada de estudo de dinâmica de rotores o desalinhamento
ocorrerá entre o eixo do motor e o eixo do rotor. O desalinhamento será provocado
por um deslocamento do eixo do motor juntamente ao movimento do motor como
todo.
84
Figura 4.6: Vista explodida de montagem da base do motor.
Para que possam ser provocados os desalinhamentos paralelos, angulares e com-

binados a bancada possui um mecanismo que permite ao eixo do motor transladar e
rotacionar de forma independente para, respectivamente, provocar o desalinhamento
paralelo e angular separadamente. O eixo do motor também pode realizar os dois
deslocamentos juntos para provocar o desalinhamento combinado.
O mecanismo que permite que o eixo do motor realize esses movimentos inde-
pendentes e combinados está presente na base do motor que é composta por três
pratos empilhados, Figura (4.6).
• Prato alinhado;
• Prato angular;
• Prato paralelo.
O prato alinhado tem este nome pois seu movimento não provoca o desalinha-
mento do sistema. Este prato é o primeiro dos três pratos e está diretamente em
contato com o barramento. Ele somente pode se mover na direção do trilho do barra-
mento. Apesar deste movimento ser permitido ele não possui, a princípio, nenhuma
função para os testes na bancada.
O prato angular tem esse nome devido seu movimento de rotação em relação
ao prato alinhado. Este movimento de rotação provoca o desalinhamento angular.
85
Este prato é apoiado diretamente acima do prato alinhado. O prato paralelo tem
esse nome pois este é o prato que se move para provocar o desalinhamento paralelo.
Ele está apoiado acima do prato angular e se move linearmente com relação a ele.
O motor é fixado diretamente neste prato. O prato paralelo possui apenas um grau
de liberdade com relação ao prato angular. Esse único grau de liberdade é gerado
por um trilho que funciona como guia. O prato angular tem também apenas um
grau de liberdade com relação ao prato alinhado e isso ocorre pois existe um ponto
de pivotamento entre o prato angular e o prato alinhado.
O prato alinhado está alinhado pelo encaixe formado por um rasgo no prato com
o trilho do barramento da guia principal.
O movimento da base do motor precisa ser controlado de forma individual para
provocar o desalinhamento paralelo e o desalinhamento angular separadamente. O
controle do desalinhamento é feito por meio de dois parafusos que funcionam como
parafusos de potência.
O parafuso que controla o desalinhamento paralelo é apoiado na caixa do prato
angular. Esse travamento é feito por meio de uma porca, uma contra-porca e uma
arruela que fazem com que o parafuso possa apenas girar ao redor do próprio eixo.
A ponta deste parafuso está roscada em um furo roscado cego na feito na lateral do
prato paralelo, Figura 4.7.
Figura 4.7: Desalinhamento paralelo.

A rotação do parafuso é guiada pelo furo na caixa do prato angular e desloca

o prato paralelo que funciona como uma porca e por esse motivo o parafuso pode
deslocar o prato paralelo nos dois sentidos apenas invertendo o sentido do torque.
O torque aplicado no parafuso é convertido em uma força entre o prato paralelo e
o prato angular e por este motivo a rotação do parafuso que controla do desalinha-
86
mento paralelo apenas desloca o prato paralelo, gerando apenas o desalinhamento
paralelo. A força gerada por este parafuso é paralela ao grau de liberdade entre os
pratos paralelo e angular, fazendo com que o parafuso não trave dentro da rosca.
O parafuso que controla o desalinhamento angular funciona de forma similar ao
parafuso que controla o desalinhamento paralelo, ele também é fixado em uma caixa e
também provoca uma força entre os pratos, porém, neste caso a força é aplicada entre
o prato angular e o prato alinhado. Diferentemente dos pratos paralelo e angular
que possuem apenas um movimento relativo de translação, o prato angular gira com
relação ao prato alinhado e por este motivo o parafuso não é fixado diretamente no
prato angular e sim em uma porca esférica que está dentro do prato angular.
A porca esférica do prato angular possui um furo roscada passante onde é roscado
o parafuso. Esta esfera possui apenas dois graus de liberdade com relação ao prato
angular, rotação ao redor do próprio eixo e translação na direção principal do prato.
Esses movimentos permitem que o parafuso fixo na caixa do prato alinhado possa
movimentar o prato angular sem travar. Da mesma forma que para o parafuso do
prato paralelo, este parafuso pode deslocar o prato angular nos dois sentidos.
(a) (b)
Figura 4.8: Desalinhamento angular.

Existe uma restrição ao movimento de translação da porca esférica com relação

ao prato angular pois a porca esférica está dentro de um furo no prato angular e por
isso a esfera apenas pode se mover na direção do furo. A restrição ao movimento de
rotação ocorre pois a porca esférica não é uma esfera perfeita e sim uma semi-esfera.
Uma das regiões da superfície da esfera é plana e o mesmo ocorre no furo do prato
angular que é parcialmente preenchido por um material epóxi. Essas regiões planas
são paralelas ao furo roscado da espera e a face dos pratos, por isso a porca esférica
não pode girar a partir do torque gerado pelo atrito entre as roscas da esfera e do
parafuso. Isso permitindo que a rotação do parafuso desloque a espera jundo com a
87
placa angular através do parafuso.
Os parafusos selecionados para deslocar os pratos são parafusos Allen Ø1/4"UNC.
Conforme Norma ANSI B1.1 esse parafuso possui 20 fios por polegada. Isso equi-
vale a um passo de 1.27mm e significa que este parafuso desloca 1.27mm a cada
revolução. Para o desalinhamento paralelo a relação entre a rotação do parafuso e
o deslocamento do prato é direta. Para o desalinhamento angular a relação entre a
rotação do parafuso e a rotação do prato angular é mais complexa.
Figura 4.9: Variáveis de rotação do prato angular.

A partir da relação geométrica entre o deslocamento da esfera e a rotação do

prato angular descrita na Figura 4.9.
! !
A A
α(d) = tan −1
− tan−1
h H
Sendo,
h = H − d.
! !
A A
α(d) = tan −1
− tan−1 (4.1)
H −d H
Apesar da Eq. (4.1) ser complexa, a relação existente entre o número de voltas
88
do parafuso e o ângulo de desalinhamento é quase direta, Figura 4.11.
Figura 4.10: Controle do parafuso.

O gráfico da Figura 4.11 mostra como o controle do desalinhamento angular

provocado é maior que a do desalinhamento paralelo provocado, comparando dire-
tamente as duas variáveis. Entretanto, para muitas aplicações este tipo de controle
ainda é insuficiente para determinar o grau do desalinhamento e por isso existe um
outro mecanismo que tem a função apenas de medir o deslocamento dos pratos e
não de provocá-los. Este mecanismo é constituído basicamente de dois furos, um ao
lado de cada furo dos parafusos de desalinhamento paralelo e angular.
Estes furos têm a finalidade de guiar a fixação de algum instrumento de medição
linear como por exemplo um relógio comparador, um paquímetro ou um sistema
de medição a laser. O instrumento de medição deverá ser selecionado conforme
precisão e confiabilidade exigida no experimento. Com exceção do paquímetro, os
outros instrumentos podem ser fixados no furo com o auxílio de um parafuso.
Ambos os instrumentos de medição farão a medição na superfície que se encontra
na direção do furo guia e por isso essa superfície, chamada de superfície de medição
indireta, deve ser regular e com geometria conhecida. Para obter esses requisitos,
essas superfícies de medição indireta são planas e perpendiculares à guia do prato
paralelo.
Devido a perpendicularidade das superfícies de medição indireta com relação a
guia do prato paralelo a mesma relação utilizada para o controle do parafuso de
desalinhamento angular pode ser utilizada para obter o ângulo do desalinhamento
angular com relação a medição feita, Eq. (4.1).
Por mais regular que seja a superfície de medição indireta ela ainda fornece uma
medição indireta do desalinhamento do eixo do rotor com o eixo do motor e por isso
89
dependendo do nível de precisão e confiabilidade necessários para o experimento
essa ainda não é uma forma de medir o grau de desalinhamento com qualidade.
Para uma alta precisão na medição do desalinhamento existem ferramentas co-
merciais à laser que são amplamente utilizadas com a finalidade de auxiliar no
alinhamento de eixos e que podem ser utilizadas para determinar um desalinha-
mento. Esse tipo de ferramenta embora precisa e confiável, exige um tempo maior
de medição e qualificação da pessoa que estiver fazendo a medição.
Para o objetivo básico da bancada não existe a necessidade de utilizar um equi-
pamento deste para medir o desalinhamento provocado. A medição indireta ou até
mesmo o controle direto no parafuso é uma forma ágil e fácil de controlar e medir
o desalinhamento provocado, além disso, estes meios de controle atendem plena-
mente os experimentos em que o desalinhamento é estudado apenas de forma não
quantitativa e os experimentos em que se deseja analisar o comportamento do rotor
alinhado.
A configuração da bancada para o estado de alinhamento paralelo, angular ou
ambos pode ser feita com confiabilidade por meio apenas dos parafusos. Isso é
possível pois existem mecanismos que permitem ajustar a posição dos pratos para
a posição de alinhamento apenas com o uso dos parafusos.
Para o desalinhamento paralelo este mecanismo é formado por uma descontinui-
dade do rebaixo que é utilizado como guia para o desalinhamento paralelo. As faces
do prato paralelo e angular topam uma contra a outra no ponto de descontinuidade
do rebaixo, conforme pode ser visto nas Figuras 4.35(a) e 4.37. A configuração dos
pratos paralelos e angular em que as faces estão topadas é a configuração arbitrada
como de alinhamento paralelo.
Para o desalinhamento angular existe no prato alinhado, além do pino que fun-
ciona como pivô, um pino que funciona como batente para o prato angular. Existe
uma configuração entre o prato alinhado e o prato angular na qual o pino batente
está em contato com uma superfície regular dentro de um corte existente no prato
angular, Figuras 4.35(a). Esta configuração é arbitrada como a configuração de
desalinhamento angular nulo.
Para que as posições onde os desalinhamentos são nulos sejam arbitradas é pre-
ciso que as posições dos furos dos pinos e do ressalto no prato angular sejam tais que
o rebaixo esteja exatamente perpendicular ao trilho do barramento nas posições de
desalinhamento angular nulo. Por mais justas que sejam as tolerâncias dimensionais
dos pratos é fundamental para a definição dos pontos de alinhamento que seja feito
um alinhamento no motor. Este alinhamento é feito com os pratos nas posições de
desalinhamento nulo.
O alinhamento final do motor é feito lateralmente por meio de um ajuste cuida-
doso do motor dentro dos limites da folga entre os parafusos de fixação do motor e
90
os buros da base do motor.
O alinhamento final do motor na direção vertical deve ser feito com o auxílio de
calços com espessura padronizada.
Ferramentas de alinhamento a laser podem ser utilizadas para auxiliar no ajuste
correto do motor. O alinhamento pode ser feito também por uma análise da vibração
do motor obtida com os mesmos instrumentos de monitoramento que serão utilizados
para analisar o desalinhamento provocado.
Devido aos movimentos dos pratos serem interrompidos no ponto de desalinha-
mento nulo, os desalinhamentos somente podem ser feitos em um sentido, este sen-
tido é obtido pelo rotação dos parafusos sempre no sentido horário. O final do curso
gerado pela rotação do parafuso no sentido anti-horário é o ponto de alinhamento.
Os pratos somente podem se mover ao mesmo tempo em que os parafusos rotaci-
onam, uma força aplicada nos pratos não pode gerar a rotação dos parafusos. Essa
característica de componentes roscados é chamada de auto travamento. Nem todos
os componentes roscados possuem este tipo de característica, conforme explicado
em [10], este tipo de característica depende do fator de atrito e do passa da rosca.
A condição para que os parafusos sejam auto-travantes com relação aos pratos é
descrita na inequação (4.2).
p
µ> cos β (4.2)
πdp
µ - coeficiente de atrito estático;
p - passo da rosca;
β - ângulo da rosca.
Conforme Norma ANSI B1.1, a rosca padrão UNC tem o ângulo de 14.5°.
Para um coeficiente de atrito baixo, calculo conservador, de 0.1 a relação da
inequação (4.2) se torna
0.1 > 0.031.
Essa característica do parafuso proporciona uma confiabilidade no uso dos pa-

rafusos para desalinhamento. Mesmo que uma força seja aplica acidentalmente no
prato paralelo no momento em que o desalinhamento angular está sendo provocado,
o prato paralelo não se moverá nada mais mais que a folga entre as roscas que é
muito pequena devido a aplicação de trava rosca. O trava rosca preenche os espaços
entre as roscas.
91
Esse auto travamento do parafuso não é suficiente para fixar completamente
os pratos. A base do motor possui um meio de travamento que é feito após o
reposicionamento dos pratos. Esse travamento é dividido em duas partes, uma
somente para o travamento do prato alinhado e outro para todos os pratos em
conjunto.
Essa divisão é necessária pelo fato do movimento de desalinhamento ser feito
somente pelo movimento dos pratos paralelo e angular e por isso deve ser possível
liberar o movimento destes pratos sem necessariamente liberar o movimento do prato
alinhado.
Além do travamento existente entre os pratos, existe também o travamento dos
pratos no barramento. Para este travamento existe um outro componente chamado
de placa.
O travamento das placas, diferentemente das restrições ao movimento individual
de cada placa que são feitos por forças de contato perpendiculares as faces em contato
na guia do prato paralelo, no pivô do prato angular e nas faces das placas, é feito por
forças paralelas a superfícies. Essas forças são forças de atrito estático. As forças
de atrito são diretamente proporcionais a força normal entre faces dos pratos.
A força aplicada entre as faces dos pratos são geradas pelo aperto de um parafuso
que transpassa todos os pratos e também a placa. Outro parafuso que transpassa
somente o prato alinhado e a placa é utilizado somente para travar a placa alinhada
e com isso impedir o movimento do motor na direção do barramento.
Essa diferença entre os dois parafusos permite provocar um desalinhamento pa-
ralelo ou angular sem o risco de deslocar mudar o prato alinhado de posição.
Os parafusos são travados com o uso de porcas e para que o conjunto parafuso e
porcas não gire juntamente é necessário a extremidade oposta ao local de aplicação
do torque no parafuso seja travada no momento to aperto. Para o parafuso que
trava somente o prato alinhado esse travamento é feito por uma chave de boca e
uma chave canhão. No momento do travamento deste parafuso os pratos paralelo
e angular devem estar desmontados pois a cabeça do parafuso estar alojada em um
rebaixo no prato alinhado.
O acesso a cabeça do parafuso para o travamento do mesmo com uma chave de
boca é difícil para que apenas uma pessoa execute o aperto, isso ocorre pois a placa
se encontra dentro do barramento. Para evitar a necessidade de que a cabela do
parafuso precise ser travada no momento do aperto é inserida uma contra porca na
face superior da placa. O parafuso e a porca fixados na placa devem ser apertados
com um torque superior ao torque para aperto das placas para que o conjunto
parafuso e contraporca não rotacione. Para auxiliar este travamento será inserida
uma solda química na porca. Essa solda química impedirá que o parafuso se solte
com facilidade, mesmo com torques elevados. Mesmo a vibração da bancada não
92
será suficiente para soltar a porca. Só existe a necessidade de que esta porcas seja
removida quando as roscas do parafuso se deteriorarem com os constantes apertos.
A remoção da porca soldada com trava química poderá ser feita com facilidade com
o uso de um maçarico pois estes tipos de produtos químicos não possuem resistência
ao calor elevado. O conjunto parafuso contraporca e placa não poderão rotacionar
com o torque devido a placa estar inserida entre a placa com pouca folga e devido
ao parafuso de travamento do prato alinhado que permanece fixado.
Figura 4.11: Travamento dos pratos.

4.1.5 Acoplamento
As características dos acoplamentos são fundamentais para o fenômeno de de-
salinhamento. Conforme pode ser visto na Eq. (3.152) a força de desalinhamento é
diretamente proporcional a rigidez do acoplamento.
Diversos tipos de acoplamento podem ser inseridos na bancada. Os acoplamentos
podem ser divididos em acoplamentos rígidos e acoplamentos complacentes.
Os acoplamentos rígidos possuem normalmente uma elevada rigidez e são utili-
zados em eixos com alta precisão de alinhamento. Os acoplamentos rígidos podem
ser travados com chaveta, parafuso ou engastamento.
Os acoplamentos complacentes são comumente utilizados para operações em que
algum desalinhamento é tolerável.
93
Alguns tipos de acoplamentos complacentes são:
1. Acoplamento de mandíbula;
2. Acoplamento de disco flexível;
3. Acoplamento de engrenagem flexível;
4. Acoplamento de Schmidt;
5. Acoplamento de espiral;
6. Acoplamento sanfoninha;
7. Acoplamento de Hooke;
O acoplamento de mandíbula tem duas partes que se acoplam separados por

uma material flexível que normalmente é um material elastomérico. A flexibilidade
e as folgas deste tipo de acoplamento permitem algum grau de desalinhamento.
O acoplamento de hélice normalmente é composto por um cilindro metálico com
rasgos em formato de hélice e por isso ele oferece uma resistência menor a deflexão.
Tabela 4.1: Tolerância de desalinhamento.

Fonte: Extraído de [10].
Acoplamento Paralelo Angular

Rígido Nenhum Nenhum
Mandíbula <2% <3% diâmetro
Engrenagem <5% <0.5% diâmetro
Estrias Nenhum Nenhum
Espiral 20% <1% diâmetro
Sanfonados 17% 20% diâmetro
Disco flexível 3% <2% diâmetro
Schmidt 5% 200% diâmetro
Hooke Grande Grande
Rzeppa Grande Nenhum
A Tabela 4.1 com as tolerâncias admissíveis de desalinhamento para cada tipo

de acoplamento demonstra como a gama de acoplamentos existentes permite uma
variedade de efeitos no rotor devido ao desalinhamento.
Com os devidas conexões entre os eixos do motor e do rotor, é possível utilizar
diversos tipos de acoplamento na bancada.
94
4.1.6 Eixo
O eixo utilizado é um cilindro perfeito de aço inox AISI 304 com 600 mm de
comprimento.
Apesar de diferentes tipos de eixos poderem ser utilizados na bancada, o eixo
selecionado para esta bancada tem Ø8mm. Esta escolha está baseada, dentre outros
fatores, no fato deste eixo ser muito utilizado em máquinas de pequeno porte como
impressoras 3D e por isso tanto o eixo como os acessórios compatíveis com o eixo são
muito disponíveis comercialmente. Acoplamentos com conexão em ambos os lados
de Ø8mm são facilmente encontrados no mercado. O eixo do motor W22 possui
diâmetro de Ø11mm. Para facilitar a intercambiabilidade entro os acoplamento
existe na bancada um adaptador do eixo do motor para um eixo de Ø8mm. Esse
adaptador é fixado no eixo do motor e é considerado como parte do motor.
4.1.7 Mancal
O mancal projetado para a bancada permite a instalação de transdutores nas
direções vertical e horizontal alinhadas com o eixo. Os mancais são feitos de alumínio
e por isso a fixação dos transdutores somente pode ser feita por meio de adesivo ou
rosqueamento.
As superfícies onde os transdutores são instalados são usinadas para garantir a
regularidade. Existem furos roscados nos pontos de instalação dos transdutores.
A geometria do mancal foi projetada para que ele possua baixa rigidez e com
isso permita que a bancada atinja níveis mais altos de vibração.
Devido a intercambiabilidade da bancada, outros tipos de mancais podem ser
instalados para fornecer outras características mecânicas ou para estudo de outros
tipos de defeitos como por exemplo defeitos no rolamento.
Para que a intercambiabilidade dos mancais seja possível as dimensões das fu-
rações do mancal projetado, Figura 4.12, são as mesmas do mancal comercial P204
que utiliza o mesmo rolamento selecionado para o mancal projetado.
O rolamento utilizado no mancal é o rolamento de esferas 608 Zz.
4.1.8 Base do mancal

A intercambiabilidade dos mancais só é possível devido a existência da base
do mancal, esse componentes permite que diversos tipos de mancais possam ser
instalados na bancada de forma simples.
A fixação da base do mancal da guia principal, barramento, é feita da mesma
forma como é feita a fixação do cabeçote móvel de tornos mecânicos.
95
Figura 4.12: Montagem do mancal.
Essa fixação é feita por aperto de um parafuso prisioneiro entre a base do mancal
e a placa da base do mancal.
A base do mancal é guiada na guia principal e por isso a mudança de posição do
mancal na direção do eixo pode ser feita de forma simples.
4.1.9 Disco de desbalanceamento

O disco de desbalanceamento tem basicamente duas funções em uma bancada
de rotores, a de provocar um desbalanceamento e a de servir como disco de inércia.
O disco de desbalanceamento não possui uma grande variedade de projetos im-
plementados em bancadas de de estudo de rotores. Normalmente o disco de desba-
lanceamento é um disco com vários furos periféricos igualmente espaçados.
Os furos periféricos do disco de desbalanceamento têm a função de fixar as massas
de desbalanceamento.
Em muitos projetos os furos do disco de desbalanceamento são roscados para
obter uma confiabilidade e repetibilidade dos desbalanceamento provocados. Furos
roscados proporcionam folgas pequenas entre as partes roscadas e por isso geram
um posicionamento das massa de desbalanceamento mais preciso.
O disco de desbalanceamento da bancada deste projeto não é muito diferente
da maioria dos discos de desbalanceamento encontrados em bancadas similares. Ele
possui furos periféricos igualmente espaçados em um mesmo raio. Os furos também
são roscados.
A diferença principal do disco de desbalanceamento da bancada deste projeto
para outras bancadas é o modo como o disco é fixado no eixo. A fixação do disco
de desbalanceamento deste projeto é feita da mesma forma como são fixadas as
96
ferramentas rotativas de usinagem de alta precisão.
Quando são exigidas altas precisões em processos de usinagem com ferramentas
rotativas as fixações das ferramentas são feitas por meio de pinças. As pinças são
acessórios de formato cônico com cortes radiais que permitem um aperto da ferra-
menta quando a pinça entra por meio de interferência no porta pinças. A pinça
entra no porta pinça devido ao aperto causado pela porca do porta pinça.
Na bancada, o disco de desbalanceamento será fixada no eixo do rotor por meio
de uma pinça. O alojamento da pinça será feito no disco de desbalanceamento e
será utilizada uma porca de porta pinças comercial.
As pinças, assim como as porcas dos porta pinças, são componentes comerci-
ais e são fabricados conforme Norma DIN 6499B. Esta Norma classifica as pinças
conforme seus diâmetros externos, Tabela 4.2.
Tabela 4.2: Tabela dimensional das pinças.

Fonte: Norma DIN 6499.
ER Diâmetro Diâmetro Interno Comprimento

ER8 8 1.0 até 5.0 13.5
ER11 11 1.0 até 7.0 18
ER16 16 1.0 até 10.0 27.5
ER20 20 1.0 até 13.0 31.5
ER25 25 2.0 até 16.0 34
ER32 32 3.0 até 20.0 40
ER40 40 4.0 até 26.0 46
ER50 50 6.0 até 34.0 60
Em processos de usinagem com ferramentas rotativas como furação com brocas

helicoidais e fresamentos a redução do batimento é muito importante. A Norma DIN
6499B estabelece as tolerâncias de batimento para ferramentas fixadas com pinças,
Tabela 4.3.
Tabela 4.3: Tabela de tolerâncias de batimento em pinças.

Fonte: Norma DIN 6499B.
Diâmetro Comprimento Batimento

1.0 até 1.6 6 0.015
1.6 até 3.0 10 0.015
3.0 até 6.0 16 0.015
6.0 até 10.0 25 0.015
10.0 até 18.0 40 0.020
18.0 até 26.0 50 0.020
Para o eixo de Ø8 mm, a tolerância ao batimento da pinça determina que a cada

milímetro de comprimento do eixo a partir do disco pode haver um desvio radial
97
de 0.00075 mm do mesmo. Essa característica da pinça é muito importante para
garantir que não haja um desbalanceamento não desejado causado por um desvio
no disco de desbalanceamento.
O uso de pinças para a fixação dos eixos nos discos permite que haja uma in-
tercambiabilidade entre os eixos somente com a substituição da pinça. Pinças da
mesma classe ER possuem dimensões externas iguais e portanto podem ser subs-
tituídas sem a necessidade de substituir o disco de desbalanceamento. O classe de
pinça selecionada para a bancada foi a classe ER20, logo, podem ser utilizadas pinças
para eixos de 1 até 13 mm de diâmetro.
4.2 Determinação dos parâmetros de entrada

A bancada de estudos de dinâmica de rotores tem como função principal ser uma
ferramenta adequada para realização de experimentos para estudo de defeitos em
rotores.
Todas as máquinas rotativas possuem algum nível de vibração. Alguns níveis
de vibração não são nem mesmo perceptíveis e outros são perceptíveis mas são
considerados como aceitáveis. Os dois casos não são considerados como problema.
Níveis de vibração aceitáveis ou imperceptíveis não são a causa de existirem estudos
sobre defeitos em máquinas rotativas e por isso não se torna relevante construir uma
bancada de estudos de falhas que não consiga atingir níveis de vibração próximos
aos considerados como inaceitáveis.
A determinação do nível aceitável de vibração em um equipamento não é uma
tarefa fácil devido a complexidade da maioria das máquinas rotativas. Por este
motivo não existe uma formula exata para a determinação da vibração limite em
um equipamento. Apenas de ser uma tarefa difícil, estabelecer um limite de vibração
aceitável é fundamental para que a vibração possa ser utilizada como indicador do
estado do equipamento.
Existem diversas Normas que estabelecem níveis máximos de vibração aceitáveis.
A Norma ISO 2372 foi selecionada para ser utilizada como base para a classificação
dos níveis de vibração. Esta Norma é a mais utilizada para estabelecimento de
limites de vibração.
A Norma ISO 2372 estabelece o critério de vibração para diferentes classes de
equipamento. A bancada deste trabalho foi classificada como Classe 1 devido ao seu
tamanho reduzido.
98
Figura 4.13: Amplitudes permissíveis.
Fonte: Norma 2372.
Conforme pode ser observado na Figura 4.13, para a Classe 1 uma velocidade
de pico de 7 mm/s é considerada como inaceitável. Por este motivo a bancada foi
projetada para que possam ser atingidas velocidades de pico da ordem de 7 mm/s
em determinados tipos de configuração. As configurações consideradas foram as
mesmas utilizadas para obter os modelos matemáticos.
Para que a estimativa da faixa de velocidade de pico atingida pela bancada possa
ser calculada é necessário que alguns parâmetros sejam estabelecidos.
4.2.1 Determinação dos parâmetros de entrada para o des-

balanceamento
A velocidade de pico de vibração do modelo de estudo de desbalanceamento é
representada na Eq. (4.3). Esta equação é obtida a partir das Eq. (3.150) (3.150).
ω 3 rB mB
vp = q (4.3)
(2KM − mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2
O modelo ao qual a Eq. (4.3) se refere considera o mancal como um ponto
material cujas características de rigidez e amortecimento são isotrópicas, porém,
apesar do material do qual o mancal é feito ser isotrópico devido a homogeneidade
do mesmo e da ausência de processos de fabricação que alterem significativamente
as propriedades mecânicas, não pode ser considerado que as reações aplicadas ao
mancal são isotrópicas devido a falta de uniformidade na geometria do mancal na
direção radial com relação ao ponto de aplicação das forças de contato do mancal
com o eixo.
O gráfico da Figura 4.14 demonstra a variação da rigidez do mancal a partir da
aplicação de forças na direção radial do mancal com relação ao ângulo de aplicação
99
das forças.
Figura 4.14: Gráfico de rigidez do mancal em N/mm.

Os dados contidos neste gráfico foram obtidos por uma simulação realizada pelo
método dos elementos finitos. O modelo utilizado foi construído a partir de uma
discretização do mancal em elementos tetraédricos conforme Figura 4.15. O material
utilizado no mancal é o alumínio, portanto, o módulo de elasticidade utilizado no
modelo é de 69 GPa. O erro da solução do modelo está demonstrada na Fígura 4.16
Figura 4.15: Discretização do mancal.

100
Figura 4.16: Curva de convergência.
Apesar da consideração feita na descrição do modelo matemático de que as re-

ações impostas aos mancais são isotrópicas, somente as propriedades mecânicas de
duas direções perpendiculares uma em relação a outra são utilizadas nas equações
desenvolvidas. As direções utilizadas são as direções dos vetores i2 e i3 que repre-
sentam as direções (90◦ , 270◦ ) e (0◦ , 180◦ ) respectivamente.
Pela gráfico da Figura 4.14 é possível constatar que a rigidez do mancal nas
direções representadas pelos vetores i2 e i3 são muito diferentes e por isso a consi-
deração de que as duas rigidezes são iguais não é verdadeira. Apesar disso também
é possível observar pelo gráfico da Figura 4.14 que existem duas direções perpendi-
culares uma em relação a outra e que possuem a mesma rigidez, direções (45◦ , 225◦ )
e (135◦ , 315◦ ). Apesar da rigidez variar conforme o sentido.
Tendo em vista que a Eq. (4.3) não possui termos relativos a aceleração da
gravidade devido a força gerada por esta aceleração ser constante, velocidade de
pico calculada pela equação pode ser associada a qualquer direção.
A partir do gráfico da Figura 4.14 é possível obter o valor da rigidez na direção
i3 , menor valor, que é de aproximadamente KM = 6e7 N/m.
O cálculo do valor do amortecimento geralmente é complexo devido as várias pos-
síveis fontes de amortecimento como por exemplo o atrito, a viscosidade dos fluidos
aos quais o corpo esta em contato e o amortecimento histerético. Existem diversos
métodos experimentais de obtenção do amortecimento equivalente de rotores [3].
101
Tendo em vista que o objetivo deste trabalho não é o de calcular teoricamente o
amortecimento de rotores e que a influência deste parâmetro na velocidade de pico da
vibração não é consideravelmente relevante, o valor adotado para o amortecimento
equivalente nos mancais é DM = 1800 Ns/m. Este valor está dentro da faixa de
valores de amortecimento atribuídos aos mancais em trabalhos experimentais de
dinâmica de rotores como demonstrado na tabela com as propriedades mecânicas
do mancal em [11].
Tabela 4.4: Parâmetros do rotor.

Descrição Valor Unidade

Massa aproximada do sistema 8 kg
Rigidez do mancal 6e7 N/m
Amortecimento do mancal 1800 Ns/m
Distância entre o centro do disco de desbalancea- 65 mm
mento e o ponto de fixação da massa de desbalan-
ceamento
Figura 4.17: Diagrama da velocidade de vibração devido ao desbalanceamento. Compa-

rativo com a Norma ISO 2372.
Com base nos parâmetros demonstrados na Tabela 4.4, o diagrama da Figura 4.17
representa como a velocidade de pico, Eq. (4.3), varia em função da frequência de
rotação do motor para diferentes massa de desbalanceamento.
Com base no diagrama da Figura 4.17 é possível constatar que a velocidade de
pico varia dentro da faixa de vibração classificada na Norma ISO 2372 e por isso as
102
características de vibração da bancada permitem um estudo amplo da dinâmica de
rotores devido ao desbalanceamento.
4.2.2 Determinação dos parâmetros de entrada para o de-

salinhamento
Segundo as Eq. (3.175) (3.176) (3.177) (3.178) a velocidade de pico da configu-
ração do modelo de desalinhamento é representada na Eq. (4.4).
ωFδ
vp = q (4.4)
(KM − 4mS ω 2 )2 + 4DM
2
ω2
O termo Fδ representa a força aplicada ao acoplamento. Para estes cálculos foi
considerado de forma conservadora que esta força é a mesma aplicada pelos parafusos
que geram os desalinhamentos aos pratos.
Com base nos parâmetros da Tabela 4.4, o gráfico da Figura 4.18 representa
a variação da velocidade de pico em relação a força de desalinhamento para uma
frequência de vibração de 60 Hz.
Figura 4.18: Gráfico de velocidade em função da força de desalinhamento. Comparativo

com a Norma ISO 2372.
O gráfico da Figura 4.18 demonstra que com uma força de 1000 N é possível
alcançar uma velocidade de pico acima do limite aceitável conforme Norma ISO
2372.
4.3 Simulação do comportamento da bancada

As equações analíticas baseadas nos modelos teóricos fornecem uma ideia do
comportamento do sistema a partir dos valores de amplitude de vibração em função
103
das diversas variáveis que influenciam o sistema como por exemplo a frequência de
rotação. Essa é uma forma de se prever o comportamento da bancada antes de
fabricá-la. Outro modo de se prever o comportamento de um sistema é por meio da
simulação pelo método dos elementos finitos.
Existem três tipos principais de analises que podem ser feitas, analise modal,
analise harmônica e analise transiente.
4.3.1 Analise modal

A análise modal é utilizada para obter as frequências naturais de sistemas lineares
elásticos, sendo eles rotativos ou não, bem como obter os diversos modos de vibração
do sistema.
Os resultados da análise modal permitem prever os modos de vibração do sistema,
dimensionar as velocidades cráticas do sistema e a estabilidade da vibração.
Normalmente a análise modal é a primeira análise feita para um sistema rotativo
pois ela permite que sejam que as respostas de vibração sejam previstas e que regimes
de vibração indesejados sejam evitados, como por exemplo a ressonância.
Para a análise modal não são considerados carregamentos, sejam eles gerados a
partir de forças, deslocamentos, temperatura dentre outras.
Para o sistema não amortecido a Eq. (4.5) é utilizada.
[M ]{ü} + [K]{u} = {0} (4.5)
Para exemplificar a aplicação da ferramenta de simulação na analise de vibração

foi feito um estudo considerando um sistema composto por dois mancais iguais, um
eixo e uma massa que representa as características inerciais do disco de desbalance-
amento.
Este sistema é analisado em três configurações diferentes, uma com o disco de
desbalanceamento no centro do vão de 500 mm, outra com o disco deslocado do
centro do vão de 500 mm e uma última com o disco em balanço. A rigidez dos
mancais é equivalente aos valores demonstrados na Figura 4.14. O amortecimento
considerado nos mancais é de 1800 Ns/m, este valor é o mesmo utilizado para os
resultados dos modelos analíticos.
104
(a) Configuração 1 (b) Configuração 2 (c) Configuração 3
Figura 4.19: Configurações para analise.

Considerando que o deslocamento pode ser descrito em função de uma soma de

senos como por exemplo uma serie de Fourier, A seguinte equação é válida.
{u} = {φ}i sin(ωi t + θi ) (4.6)
Substituindo as variáveis relacionadas ao deslocamento, u e ü resulta na Eq. (4.7).
([M ] − ωi2 [K]){φ}i = {0} (4.7)
Essa condição de equilíbrio é alcançada para alguns valores de ωi . Esses valores

são chamados de autovalores e representam as frequências naturais do sistema.
Para cada valor autovalor existe um autovetor, {φ}i , que representa a forma
como a vibração se ocorre para cada frequência natural.
Para a Configuração 1 foram obtidos quatro modos de vibração. Destes modos
de vibração dois estão representados na Figura 4.20.
105
(a) Modo 1, Frequência 20.65 Hz
(b) Modo 3, Frequência 104.8 Hz
Figura 4.20: Modos de vibração da Configuração 1.

Para a Configuração 2, disco deslocado do centro do vão, tem-se os mesmos

modos de vibração demonstrados na Figura 4.21.
106

Pode ser observado a partir da comparação entre a imagem da Figura 4.20 e da

Figura 4.21 que nos modos 1 e 3 a única diferença é a localização dos pontos de
máximo deslocamento e mínimo deslocamento, respectivamente, que correspondem
a localização do disco de desbalanceamento.
Para a Configuração 3, disco em balanço, tem-se os mesmos modos de vibração
demonstrados na Figura 4.22.
107

Comparando as imagens da Figura 4.22 com as anteriores observa-se que possuem

formato diferente apesar de manterem a mesma relação com a posição da massa de
desbalanceamento.
De forma geral os modos de vibração das três configurações têm os seguintes
comportamentos:
1. deformação do eixo no plano XY com o deslocamento da massa de desbalan-

ceamento;
108
2. deformação do eixo no plano XZ com o deslocamento da massa de desbalan-
ceamento;
3. deformação do eixo no plano XY sem o deslocamento da massa de desbalan-

ceamento;
4. deformação do eixo no plano XZ sem o deslocamento da massa de desbalan-

ceamento.
A partir dos autovetores que representam a forma como a vibração ocorre é

possível entender melhor como cada modo de vibração se comporta bem como a
sensibilidade de cada modo para forçamentos em diferentes direções. Essa sensi-
bilidade pode ser descrita em termos do fator de partição que é representado pela
Eq. (4.8).
fi = {φ}Ti [M ]{D} (4.8)
O valor de {D} é considerado como sendo um espectro de deslocamento.

Quanto maior o valor do fator de partição em uma direção maior será a influência
de um forçamento nesta direção.
As Tabelas 4.5 4.6 4.7 representam a razão do fator de partição nas direções X,
Y e Z, respectivamente.
Tabela 4.5: Razão do fator de partição na direção X.

C1 C2 C3
Modo 1 0 0 0
Modo 2 0 0 0
Modo 3 0 0 0
Modo 4 0 0 0
Tabela 4.6: Razão do fator de partição na direção Y.

C1 C2 C3
Modo 1 1 1 1
Modo 2 0 0 0
Modo 3 0 0.153661 0.239691
Modo 4 0 0 0
109
Tabela 4.7: Razão do fator de partição na direção Z.
C1 C2 C3
Modo 1 0 0 0
Modo 2 1 1 1
Modo 3 0 0 0
Modo 4 0 0.078947 0.012078
Pode ser observado, com base na Tabela 4.6, que um forçamento na

direção Y causa o modo de vibração 1 que pode ser observado nas Fi-
gura 4.20(a) 4.21(a) 4.22(a), bem como o modo 3 de vibração que pode ser observado
nas Figura 4.20(b) 4.21(b) 4.22(b) para as configurações 1, 2 e 3. O modo de vibra-
ção 3 não é causado para um forçamento na direção Y para a Configuração 1 devido
ao fato da massa de desbalanceamento estar no ponto em que o eixo deformado é
tangente ao eixo de rotação, logo o disco não está rotacionado. Nas configurações 2
e 3 os discos estão em uma posição onde o eixo deformado não é paralelo ao eixo de
rotação.
O fator de partição é uma variável que permite entender os possíveis compor-
tamentos da vibração de um sistema rotativo a partir de diferentes direções de
forçamento. As razões de partição e os modos de vibração demonstrados para as
diferentes configurações dão uma ideia da versatilidade de ensaios e estudos que
podem ser alcançados em experimentos na bancada deste trabalho.
Outro parâmetro importante para ser estudado por meio de simulação é a
frequência natural. A frequência natural de equipamentos rotativos, diferentemente
de corpos estáticos que somente dependem da geometria, material e condição de
contorno, depende da frequência de rotação devido ao efeito giroscópico.
O diagrama de Campbell representa a variação da frequência natural em função
da velocidade de rotação para os diferentes modos de vibração.
Tomando a equação Eq. (4.9) como referência para a resposta do sistema.
{ui } = {φi }eαt (4.9)
O autovalor complexo α possui na parte real a informação da estabilidade do

sistema e na parte imaginária a frequência natural.
Para as três configurações estudadas tem-se os diagramas de Campbell para os
quatro modos de vibração representados nas Figuras 4.23 4.24 4.25.
110
Figura 4.23: Diagrama de Campbell, Configuração 1.

111
O efeito giroscópico causa a mudança na frequência natural em função da rotação

do eixo. Em modos de vibração onde o sentido da orbita de vibração é o mesmo da
rotação do eixo ocorre um aumento da frequência natural em função d o aumento
da velocidade de rotação do eixo devido ao efeito giroscópico. O efeito giroscópico
exerce um tipo de resistência a mudança de direção de corpos em rotação.
Em casos onde o sentido da orbita de vibração é contrário ao da rotação do eixo
existe uma redução do efeito giroscópico e por isso a frequência natural reduz em
relação a velocidade de rotação do eixo.
Esse comportamento pode ser observado no diagrama de Campbell. A inclinação
da reta indica se a árbita de vibração está no mesmo sentido da rotação do eixo ou
não. Para retas crescentes o sentido é o mesmo.
É possível observar no diagrama de Campbell da configuração 1 que não existe
variação da frequência natural em função da velocidade de rotação para os modos
de vibração 1 e 2. Isso ocorre pois a deformação sofrida no modo 1 não gera um
efeito giroscópico no disco de desbalanceamento pois este continua paralelo ao eixo
de rotação. O mesmo não ocorre para as configurações 2 e 3 devido a posição do
disco de desbalanceamento não estar simetricamente posicionado com relação aos
mancais.
Com base no diagrama de Campbell é possível também identificar as veloci-
dades críticas de vibração. As velocidades críticas de rotação são as velocidades
nas quais as frequências de vibração são iguais as frequências de rotação. Para as
três configurações e para os seis modos de vibração são identificadas as velocidades
críticas.
112
Tabela 4.8: Velocidades críticas de rotação.
Modo C1 [rad/s] C2 [rad/s] C3 [rad/s]

Modo 1 581.38 147.87 101.91
Modo 2 1395.2 151.44 110.23
Modo 3 581.38 644.81 622.07
Modo 4 1395.2 1188.1 1359.4
Um uso comum da identificação das velocidades críticas é para determinar a faixa

de operação de uma máquina que deve preferencialmente estar fora da velocidade
crítica de rotação.
A análise modal representa o comportamento da vibração de forma genérica com
relação ao forçamento, porém, é importante ressaltar que a vibração no estado per-
manente ocorre somente a partir da aplicação de um forçamento. Geralmente os
defeitos em rotores geram forçamentos que variam de forma senoidal com a mesma
frequência de rotação do eixo, como é o caso do desbalanceamento e do desali-
nhamento. A análise harmônica permite obter as respostas de vibração no estado
permanente. Este tipo de analise pode ser feito por meio de uma simulação numé-
rica.
4.3.2 Análise Harmônica

Para as três configurações foram calculadas as respostas de frequência para os
defeitos de desalinhamento e desbalanceamento. O desbalanceamento foi gerado por
uma massa de desbalanceamento de 10 g localizada no disco deslocada 65 mm do
centro. O desalinhamento foi causado por um deslocamento de 5 mm da extremidade
do eixo mais próxima do mancal de onde é obtida a resposta.
113
(a) Desbalanceamento
(b) Desalinhamento
Figura 4.26: Resposta de frequência no Mancal 1 da Configuração 1.

114
(b) Desalinhamento

115
(b) Desalinhamento

4.4 Dimensionamento mecânico

4.4.1 Dimensionamento do eixo
O dimensionamento do eixo tem como objetivo garantir que a deformação do
eixo durante a operação da máquina não irá afetar os resultados dos experimentos
116
realizados na bancada, bem como não irá causar um dano no equipamento ou até
mesmo algum acidente.
O critério estabelecido para que a deformação do eixo não afete o comportamento
da bancada durante a realização de experimentos de desbalanceamento no rotor foi
estabelecido na inequação (3.118).
A Eq. (4.10) representa a inequação (3.118) em termos de um erro relativo a
deformação do eixo, EER.
L3
EER = (rB ω 2 mB + gmD )(mD + mB ) (4.10)
24EIeA2 rB mB
Tabela 4.9: Parâmetros do rotor.


Massa aproximada do sistema 8 kg
Massa de desbalanceamento 20 g
Massa do disco de desbalanceamento 1, 410 kg
Módulo de elasticidade do eixo 200 GPa
Momento de inércia do eixo na direção e2 201, 1 mm4
Distância entre o centro do disco de desbalancea- 65 mm
mento e o ponto de fixação da massa de desbalan-
ceamento
O gráfico da Figura 4.29 relaciona o erro no desbalanceamento provocado em

função do comprimento do vão para o modelo da Eq. (4.10) com base nos dados da
Tabela 4.9.
Figura 4.29: Variação no desbalanceamento provocado.

117
4.4.2 Dimensionamento dos parafusos de travamento
Não existe uma solicitação considerável para o dimensionamento mecânico dos
parafusos, por este motivo serão dimensionadas os torques admissíveis para os pa-
rafusos.
Dimensionamento do parafuso de travamento da base do mancal
O parafuso selecionado para a fixação da base do mancal no barramento é o

parafuso de rosca parcial 3/8” UNC 16 fios X 2.1/2”, Norma ANSI B1.1, em aço
carbono grau SAE 5,2. A área de sob tração deste parafuso é 50 mm2 .
A área sob cisalhamento de parafusos é calculada pela Eq. (4.11) [10].
Ac = 0, 88πpd (4.11)
onde:
p - passo da rosca;
d - diâmetro nominal da rosca.
A rosca 3/8" UNC possui 16 fios por polegada, logo, seu passo é de
1,5875 mm/rev.
Pela Eq. (4.11), a área sob cisalhamento do parafuso é de 41,8 mm2 .
Devido a classe do parafuso, SAE 5,2, a tensão limite de escoamento é de 636 MPa
e a tensão mínima de prova é 586 MPa.
A força máxima para manter o parafuso no regime elástico é de 31,8 kN. Essa
força é aplicada no centro do vão da barra da base do mancal
Para que o dimensionamento seja conservador, a condição de contorno da barra
é considerada como de apoio.
Para o dimensionamento da barra foram utilizados os seguintes parâmetros ex-
traídos do modelo da base do mancal.
Tabela 4.10: Parâmetros da barra da base do mancal.


Comprimento do vão 100 mm
Espessura da barra 20 mm
Largura da barra 25,4 mm
Tensão limite de escoamento 350 MPa
A equação que representa o momento fletor na primeira metade do comprimento

é a Equação (4.12):
118
F
M (x) = x, (4.12)
2
na qual F é a força concentrada no centro do vão, x a posição analisada, L compri-
mento da barra.
A posição de máximo momento é no centro do vão, x = L/2.
A tensão nominal máxima é calculada pela Eq. (4.13).
M
σn = (4.13)
W
onde:
M - Momento fletor;
W - Módulo de rigidez.
O módulo de rigidez é uma característica geométrica do corpo e é calculado pela

Eq. (4.14).
I
W = (4.14)
c
onde:
I - Momento de inércia;
c - Distância da linha neutra até a superfície da barra.
Devido ao formato retangular da seção transversal da barra, o momento de iner-

cia da barra é calculado pela equação
bt3
I= (4.15)
12
onde:
b - largura da barra;
t - espessura da barra.
119
Figura 4.30: Fator geométrico de concentração de tensão Kt para uma barra plana com
orifício transversal em flexão.
Fonte: Extraído de [10].
A base do mancal possui um furo no centro do vão, portanto, existe uma concen-
tração de tensão na base do mancal. A tensão máxima aplicada na base do mancal
devido ao aperto do parafuso é calculada pela Eq. (4.16).
σ M = Kt σ n (4.16)
O furo no centro do vão tem diâmetro de 10 mm, pela Figura 4.30 o fator de
concentração de tensão é calculado pela Eq. (4.17).
Kt = 2.46620e−0.77215(10/b) (4.17)
Sendo a largura da base do mancal, b, igual a 20 mm o concentrador de tensão

é igual a Kt = 1.68.
Como resultado, a tensão normal por flexão máxima no centro do vão é calculada
pela Eq. (4.18).
3F L
σ M = Kt (4.18)
2bt2
Considerando uma pré carga de 90% da carga mínima de prova, recomendado
para cargas estáticas, a pré carga necessária para aperto do parafuso é de 26,4 kN.
A tensão normal máxima por flexão devido ao aperto do parafuso é de 831,6 MPa.
Essa tensão é superior a tensão limite de escoamento do aço carbono ASTM 1020,
350 MPa. Sendo assim a máxima força que pode ser aplicada pelo aperto do parafuso
é calculada pela Eq. (4.19).
120
2bt2
F = σe (4.19)
3Kt LF S
σe - tensão limite de escoamento;
F S - fator de segurança.
Pela Eq. (4.19) a força máxima de aperto admissível para um fator de segurança,
F S = 2, é de F = 5, 55kN .
O torque aplicado ao parafuso, considerando que o parafuso foi lubrificado é
calculado pela Eq. (4.20) [10].
T = 0.21F dp (4.20)
onde:
T - torque de aperto;
dr - diâmetro nominal da rosca.
Para uma força de 5,55 kN aplicada pelo aperto de um parafuso de rosca

3/8" UNC o torque de aperto necessário é de 11,1 Nm.
4.4.3 Dimensionamento das placas

As placas das bases dos mancais possuem as dimensões conforme descrito na
tabela
Tabela 4.11: Parâmetros da placa da base do mancal.


Comprimento do vão 100 mm
Espessura da barra 25 mm
Largura da barra 50.8 mm
Tensão limite de escoamento 350 MPa
Concentrador de tensão normal no furo central 2.1 Adimensional
A força máxima admissível de aperto do parafuso na base do mancal também é

aplicada na placa. A tensão normal máxima na placa devido a flexão sofrida pode
ser calculada pela Eq. (4.18). A tensão normal máxima na placa é de 53,34 MPa,
portanto, seu fator de segurança é de 6, 56. Este fator de segurança é superior ao
fator de segurança na barra da base do mancal e por isso está compatível com o
dimensionamento da base do mancal.
121
4.5 Processo de fabricação
O projeto da bancada levou em consideração os requisitos necessários de fabri-
cação para atender as necessidades de projeto com o baixo custo.
4.5.1 Fabricação da placa do motor

A placa do motor é composta por 3 peças, a base da placa do motor e dois
parafusos prisioneiros. Os parafusos são fixados permanentemente na base da placa
do motor e para isso foram feitos dois furos roscados na base da placa do motor.
Os parafusos são roscados nos furos e para que estes não possam ser rotacionados
durante o aperto dos parafusos é feita uma aplicação de trava rosca e é inserida uma
contra porca na parte inferior da placa do motor.
4.5.2 Fabricação da base do motor

A base do motor é composta pelo prato alinhado, prato angular e prato paralelo.
Fabricação do prato alinhado
Figura 4.31: Montagem prato alinhado.

A caixa do prato alinhado é fixada na base do prato alinhado com o uso do

adesivo Teroson MS 9360. A resistência ao cisalhamento deste adesivo é de 3,5 MPa,
conforme Norma ISO 37 e a resistência a tração deste adesivo é de 2 MPa, conforme
Norma ISO 4587.
A área de contato entre a caixa do prato alinhado e a base do prato alinhado,
área de aplicação do adesivo, é de 1140 mm2 . A resistência ao cisalhamento e
ao tracionamento na montagem é de 3,99 kN e 2,28 kN, respectivamente. Essas
resistências são superiores as solicitação aplicadas a caixa durante a desalinhamento
122
angular, conforme dimensionamento feito no tópico "Determinação dos parâmetros
de entrada para o desalinhamento".
O processo de fabricação da base do prato alinhado requer cuidados para que
os dois lados de encaixe na guia não estejam desalinhados e para que as distâncias
entre os furos para fixação dos pinos de pivotamento e pino batente estejam conforme
especificação do desenho.
O modo utilizado para de garantir as relações geométricas entre regiões usinadas
é realizar as usinagens ou pelo menos alguma marcação de referência em um mesmo
setup, uma vez que mudanças de setup são as maiores causas de erros em peças
usinadas.
No primeiro setup da base do prato alinhado são feitos furos guia para os furos de
fixação dos pinos e é feito o rebaixo à 90º. Os furos guia têm a função de referenciar
o zeramento do segundo setup. Neste mesmo setup é feito também um rebaixo de
0.5mm para marcar o início do rebaixo à 45º que será feito no terceiro setup. Essa
marcação é importante para garantir o alinhamento entre as guias.
No segundo setup de usinagem serão feitos os furos finais para fixação dos pi-
nos bem como os furos para passagem dos parafusos prisioneiros e o rebaixo para
alojamento da porca.
A usinagem do rebaixo à 45º para encaixe do prato alinhado na guia do barra-
mento requer que o setup seja feito com auxílio de calços à 45º. Esse setup é necessá-
rio para que a usinagem possa ser feita com uma fresa à 90º, conforme Figura 4.32.
A marcação feita no primeiro setup serve como referência para o zeramento desta
etapa.
Figura 4.32: Simulação da usinagem do prato alinhado, SSCNC.

123
Fabricação do prato angular
O prato angular é uma montagem dos itens descritos abaixo:
base do prato angular;
caixa do prato angular;
Figura 4.33: Montagem prato angular.

O fixação da caixa do prato angular na base do prato angular é feita com o

uso do adesivo Teroson MS 9360. A área em contato entre essas duas peças é de
1200 mm2 e isso gera uma resistência ao cisalhamento e ao tracionamento de 4.2 kN
e 2,4 kN, respectivamente, que são também superiores as solicitação aplicadas a
caixa durante a desalinhamento angular, conforme dimensionamento feito no tópico
"Determinação dos parâmetros de entrada para o desalinhamento".
Para reduzir o custo de fabricação com processos de usinagem alguns cortes na
base do prato alinhado são feitos com processo de corte CNC em máquina de corte
à plasma ou a jato d’àgua, Figura 4.34. Um desses cortes é o corte de alojamento do
parafuso que movimento o prato angular que é feito para reduzir o fresamento para
passagem deste parafuso. Os outros dois cortes são para passagem do pino batente
e do parafuso prisioneiro.
124
Figura 4.34: Corte do prato angular.
Outros cortes que requerem uma precisão maior são feitos por usinagem máquina
de fresamento CNC. Esses cortes são o furo passante para o pino guia, o furo para
o pino batente e o rebaixo para guiar o prato alinhado. Todas estas usinagens serão
feitas em um único setup para garantir que as tolerâncias do projeto serão atingidas.
(a) Usinagem (b) Deposição
Figura 4.35: Usinagem e deposição de epóxi no prato angular.

O processo de fabricação do prato angular possui ainda outra etapa de usina-

gem. Nesta etapa são feitos o furo para alojamento da porca esférica e também o
fresamento de passagem do parafuso, Figura 4.36.
125
Figura 4.36: Simulação da usinagem da base do prato angular, SSCNC.
Uma camada de material epóxi é depositada na lateral inferior e depois é lixada

até que haja um encaixe justo entre a porca esférica e o prato angular, Figura 4.35(b).
Fabricação do prato paralelo
O prato paralelo possui um corte feito em máquina CNC para reduzir a quan-
tidade de usinagem necessária. Esse corte é feito para a passagem do parafuso
prisioneiro e possui o formato necessário para que não haja interferência do para-
fuso prisioneiro com o prato paralelo no movimento de desalinhamento paralelo e
angular.
O rebaixo existente no prato paralelo possui o formato de T para remover a
curvatura deixada pela fresa e assim permitir que a contra-parte do prato angular
possa topar no final do rebaixo, Figura 4.37.
A profundidade do rebaixo é 1 mm maior que a altura do encaixe na base do
prato angular para evitar que haja interferência com o raio da ferramenta de corte
deixado no rebaixo.
Os furos guia para a execução da rosca para fixação do motor são feitos no mesmo
setup em que é feito o fresamento para garantir a relação dimensional entre o rebaixo
e os furos. Os furos guia são passantes para que a rosca possa ser feita do outro lado
do prato, onde o motor será fixado.
Devido a interferência do furo no fresamento, o furo deve ser feito antes do
fresamento para que não haja um desvio da broca.
126
Figura 4.37: Prato paralelo.
Fabricação da porca esférica
O processo de fabricação da porca esférica é feita em duas etapas, uma delas

é realizada em um torno CNC onde é usinado o formato esférico e a rosca interna
com o uso de macho máquina. O diâmetro da porca esférica é 0,2 mm menor que o
diâmetro do furo onde ela estará alojada, Figura 4.38.
A outra etapa de fabricação da porca é feita em uma fresadora manual onde é
feito o corte paralelo para impedir que a porca rotacione dentro do prato angular.
Figura 4.38: Porca esférica.

Fabricação da base do mancal
A fabricação da base do mancal requer processos que garantam o paralelismo

entre as superfícies de encaixe no barramento e as superfícies de encaixe do mancal
para que não exista um desalinhamento não provocado entre o mancal e o motor
pois tanto a base do mancal quanto a base do motor estão fixados no barramento.
Esse paralelismo é garantido com a usinagem da superfície de encaixe no barra-
mento e da superfície de encaixe do mancal em uma máquina de usinagem CNC um
mesmo setup conforme Figura 4.39.
127
Figura 4.39: Simulação da usinagem da base do mancal, SSCNC.
O modo como a base do mancal é usinada faz com que os vértices das superfícies
usinadas possuam formato circular devido ao raio da fresa utilizada.
Fabricação do mancal
O mancal é fabricado a partir de uma chapa de alumínio naval com espessura

de 5/8”. O processo de fabricação do mancal possui tanto etapas de corte em
máquina de corte CNC quanto etapas de fresamento do alojamento do rolamento e
das superfícies nas quais os transdutores serão instalados. São feitos furos roscados
para possibilitar a fixação roscada dos transdutores uma vez que, devido ao mancal
ser de alumínio, a fixação magnética não é possível.
Fabricação do disco
A fabricação do disco possui etapas de torneamento, furação e fresamento. As

tolerâncias dimensionais do disco foram definidas para que não haja um desbalan-
ceamento não provocado no disco.
Foi realizado um encaixe de chave na região posterior ao alojamento da pinça.
Este encaixe de chave tem a função de auxiliar no travamento do disco para aperto
da porca de fixação do eixo sem que sejam necessários grandes esforços que poderiam
empenar o eixo acidentalmente.
128
Figura 4.40: Vista isométrica do desenho de montagem da bancada.
129
Capítulo 5
Conclusões
O objetivo principal deste trabalho é obter um projeto de bancada que permita

a realização de experimentos de dinâmica de rotores de forma controlada e mensu-
rável a partir de diferentes tipos de defeitos. O objetivo principal foi concluído e o
resultado está ilustrado na Figura 4.40 e nos desenhos de fabricação e montagem
em anexo.
O principal critério de dimensionamento desta bancada foi o de permitir que
pudessem ser atingidos níveis de vibração relevantes para os estudos propostos a
partir dos defeitos de desalinhamento e desbalanceamento provocados. No Capítulo
4 Projeto da bancada, foram demonstradas as respostas para os defeitos de desa-
linhamento e desbalanceamento em diferentes configurações bem como os níveis e
modos de vibração previstos. Esses resultados demonstram que a bancada permite
que sejam obtidas respostas de vibração relevantes para o estudo de dinâmica de
rotores e diagnóstico de falhas de desbalanceamento e desalinhamento.
O projeto de bancada possui mecanismos que permitem o controle dos defeitos
de desbalanceamento estático, desbalanceamento acoplado, desbalanceamento dinâ-
mico, desalinhamento paralelo e desaninhamento angular de forma independente ou
combinada conforme descrito nos tópicos 4.1.4 e 4.1.9. Estes mecanismos são de
fácil operação e isso permite que as variáveis relacionadas aos defeitos possam ser
rapidamente alteradas. Essa característica é importante para a criação de uma base
de dados experimental de forma rápida a partir da bancada.
O projeto da bancada contempla a intercambialidade entre os componentes que
estão relacionados ao fenômeno de vibração como por exemplo o eixo e os mancais.
Apesar do projeto da bancada estar direcionado ao estudo do desalinhamento e do
desbalanceamento, outros tipos de defeitos podem ser estudados como por exemplo
defeitos no rolamento ou até mesmo podem ser feitos experimentos não relacionados
com defeitos em máquinas rotativas. Durante o desenvolvimento do projeto, Capí-
tulo 4, foram definidos os processos de fabricação necessários para atingir os níveis
de precisão exigidos na bancada.
130
Por fim, conclui-se que este projeto de bancada atende aos requisitos necessários
para o estudo de dinâmica de rotores e diagnóstico de falhas com foco em desbalance-
amento e desalinhamento. Uma bancada deste tipo tem uma enorme relevância para
estudos sobre dinâmica de rotores e diagnóstico de falhas de forma geral e também
para a realização de atividades didáticas de laboratório. Estes fatos fazem com que
a fabricação e instalação deste projeto sejam consideradas como um investimento
relevante para instituições de ensino de Engenharia Mecânica.
Sugestão de trabalhos futuros
1. Fabricação da bancada;
2. Instrumentação da bancada;
3. Testes de desbalanceamento e desalinhamento;
4. Implementação e análise de outras falhas como defeitos em rolamentos.
5. Utilização de outros tipos de mancais como por exemplo os mancais de desli-

zamento;
6. Desenvolvimento de mancais magnéticos;
7. Desenvolvimento de mancais aerostáticos ou pneumáticos;
8. Desenvolvimento de sistemas de medição de baixo custo;
9. Criação de uma base de dados para uso na identificação de falhas por machine
learning;
10. Comparação de resultados com eixos rígidos e flexíveis.
131
Referências Bibliográficas
[1] RAO, J. History of Rotating Machinery Dynamics. 1 ed. London, Springer.
[2] GIRDHAR, P. Practical Machinery Vibration Analysis and Predictive Mainte-

nance. London, Elsevier, 2004.
[3] MUSZYNSKA, A. Rotodynamics. 1 ed. London, Taylor & Francis Group, 2005.
[4] LEVITT, J. Preventive and Predictive Maintenance. Industrial Press Inc., 2011.
[5] ROSEN, J. “Shaft misalignment and vibration: a model.” Power plant diagnos-
tics go online, Mechanical Engineering, v. 1, n. 1, pp. 1–2, fev. 1989.
[6] MOBLEY, R. K. An introduction to predictive maintenance. 2 ed. London,

Elsevier Science, 2002.
[7] RAO, S. S. Mechanical Vibrations. 6 ed. London, Pearson, 2018.
[8] TENEMBAUM, R. A. Dinâmica. Rio de Janeiro, Brasil, Editora da UFRJ,

1997.
[9] BAUCHAU, O. Flexible Multibody Dynamics. Atlanta, Georgia, G.M.L.

GLADWELL, 2010.
[10] NORTON, R. L. Projeto de Máquinas - Uma Abordagem Integrada. 4 ed.

London, Bookman, 2013.
[11] DESOUKI., M. “Dynamic Response of a Rotating Assembly under the Coupled

Effects of Misalignment and Imbalance.” Hindawi, v. 1, n. 1, pp. 1–26, 3
2020.
132
Apêndice A
Desenhos de fabricação
133
1 2 3 4
6
4
7
B
DETALHE A
ESCALA 1 : 1
3
A
5 2 1 C
VISTA ISOMÉTRICA, ESC.:1:5
Nº DO Nº DA PEÇA
ITEM QTD. NOME
1 1 P-003 BASE DO PRATO ALINHADO

2 1 P-006 CAIXA DO PRATO ALINHADO
3 1 P-021 PINO DE PIVOTAMENTO
4 1 P-020 PINO BATENTE
5 1 - PARAFUSO ALLEN 1/4" UNC X 3/4", AÇO CARBONO E
6 2 - ARRUELA LISA 1/4", AÇO CARBONO
7 1 - PARAFUSO ALLEN 1/4" UNC X 2", AÇO CARBONO
8 2 - PORCA SEXTAVADA 1/4"UNC, AÇO CARBONO
EXECUTADO: VERIFICADO: APROVADO:
25/06/2021 25/06/2021 25/06/2021
Projeto de bancada
DAUMAS FABRICIO PAULO TÍTULO:
ACABAMENTO SUPERFICIAL: MASSA: 8.79 kg
PRATO ALINHADO F
TOL. LINEAR: 1 mm TOL. ANGULAR: 1° COTAS: mm
CATEGORIA: DESENHO DE FABRICAÇÃO ESCALA: 1:3
CÓPIA LOCALIZAÇÃO: Nº DO DESENHO: REV.: FOLHA:
CONTROLADA DESENHOS_PROJETO_DE_BANCADA 134
M-005 1 1/1
1 2 3 4
5
B
4 DETALHE A
ESCALA 1 : 1
C
2
A
3
Nº DO Nº DA
ITEM QTD. PEÇA
NOME
1 1 P-004 PRATO ANGULAR

2 1 P-007 CAIXA DO PRATO ANGULAR
3 1 - PARAFUSO ALLEN 1/4" UNC X 3/4", AÇO CARBONO E
4 1 - PARAFUSO ALLEN 1/4" UNC X 2", AÇO CARBONO
5 2 - ARRUELA LISA 1/4", AÇO CARBONO
6 2 - PORCA SEXTAVADA 1/4 UNC. AÇO CARBONO
25/06/2021 25/06/2021 25/06/2021
Projeto de bancada
PRATO ANGULAR F
M-006 1 1/1
1 2 3 4
170 ±2
A
120
25,4
B
195 ±2
2x 11 PASSANTE TOTAL
1/2-13 UNC PASSANTE TOTAL
E
MATERIA PRIMA: CHAPA #1" X 170 X 195 mm
MATERIAL: AÇO CARBONO

25/06/2021 25/06/2021 25/06/2021
Projeto de bancada
BASE DA PLACA DO MOTOR F
P-002 1 1/1
1 2 3 4
225
2x 5,20
PASSANTE TOTAL
A
135°
135 ±0,5
110 ±0,1
15 ±0,5
24
±0
B
,1
DETALHE A
55 ±0,1 ESCALA 2 : 3
83 82,5
0.2 A
A
182,5 ±0,5 C
2 ±0,1
28,75
A
2x 8,10 10
14 PASSANTE TOTAL
D
170
14 PASSANTE TOTAL
35 20
E
MATERIA PRIMA: CHAPA #1.1/4" X 170 x 225 mm

25/06/2021 25/06/2021 25/06/2021
Projeto de bancada
BASE DO PRATO ALINHADO F
P-003 1 1/1
1 2 3 4
A
180 ±2
+0,1 90
8,1 0
10
PASSANTE TOTAL 55 ±0
17°
110 ±0,1
R1
169 ±2
16
C
R1
30
R14
7,85
+0,10
8,10 0
PASSANTE TOTAL
E
MATERIA PRIMA: CHAPA #1" X 170 x 180 mm

25/06/2021 25/06/2021 25/06/2021
Projeto de bancada
PRATO ANGULAR F
P-004 1 1/2
1 2 3 4
+0,1
15 12,7 0 35
6,5 +0 A
,
0 1
11,3 ±0,2
1
B
EPÓXI DETALHE A
ESCALA 2 : 1
21,4 ±0,3
2 -0,1
0
80 ±0,1 14 C
14
14,90 -0,05
52,6 ±0,1
0
169
D
35
82 ±0,50 E
MATERIAL: AÇO CARBONO VISTA ISOMÉTRICA, ESC.:1:5

25/06/2021 25/06/2021 25/06/2021
Projeto de bancada
PRATO ANGULAR F
P-004 1 2/2
1 2 3 4
170 ±2
A
4x 5,20 PASSANTE TOTAL
1/4-20 UNC 12,70
(LADO OPOSTO)
+0,1
15 0
16
B
18
100 ±0,2
167,50
175 ±2
14
C
30 ±0,2
+0,1
15 0
80 ±0,2 17,5 ±0,2
7,50 D
+0,50
11,7 ±0,5
5,20 25
3 0
1/4-20 UNC 25
E

25/06/2021 25/06/2021 25/06/2021
Projeto de bancada
PRATO PARALELO F
P-005 1 1/1
1 2 3 4
60 19,05
A
22,50
19,05 10
+0,50 B
14 0 PASSANTE TOTAL
5,20 13
C
11,3 ±0,5
11,3 ±0,5
1/4-20 UNC 13
+0,5
40 ±0,5 10 0
+0,5
8 0 PASSANTE TOTAL D
E
MATERIA PRIMA: CHAPA #1" X 19 x 60 mm VISTA ISOMÉTRICA, ESC.:1:1

25/06/2021 25/06/2021 25/06/2021
Projeto de bancada
CAIXA DO PRATO ALINHADO F
P-006 1 1/1
1 2 3 4
60 19,05
47
B
+0,5
19,1 0 10
+0,5
14 0 PASSANTE TOTAL
C
5,11 13
1/4-20 UNC 13
35 ±0,5 12,5 ±0,5

34,3 ±0,5
34,3 ±0,5
+0,5
8 0 PASSANTE TOTAL
+0,5
14 0 PASSANTE TOTAL
E

25/06/2021 25/06/2021 25/06/2021
Projeto de bancada
CAIXA DO PRATO ANGULAR F
P-007 1 1/1
1 2 3 4
230 ±2
A
142
100
B
2
0.1 A
R2
R5
R5
98,1 ±0,1
103
53
C
A R5
R5
3
CH 5 X 45
25,4 ±0,2
E
MATERIA PRIMA: CHAPA #1" X 50.8 X 195 mm

26/06/2021 26/06/2021 26/06/2021
Projeto de bancada
BASE DO MANCAL F
P-009 1 1/2
1 2 3 4
11 PASSANTE 82
A
12,7 ±0,2
28
B
45°
20
C
45 33
°
12,7 ±0,2
65 ±0,2
D
+0,5
2x 7,5 0 PASSANTE
E

26/06/2021 26/06/2021 26/06/2021
Projeto de bancada
BASE DO MANCAL F
P-009 1 2/2
1 2 3 4
50,80 ±2
25,40 ±0,20
B
+1
11 0 PASSANTE
195 ±2
E
MATERIAL: AÇO CARBONO ASTM A36

26/06/2021 26/06/2021 26/06/2021
Projeto de bancada
PLACA DA BASE DO MANCAL F
P-010 1 1/1
1 2 3 4
5,11 PASSANTE TOTAL A

10,4
7
5,18
7
+0,10 C
12,50 0
E
MATERIA PRIMA: BARRA REDONDA Ø1/2" X 50mm

26/06/2021 26/06/2021 26/06/2021
Projeto de bancada
PORCA ESFÉRICA F
TOL. LINEAR: 0.2mm TOL. ANGULAR: 1° COTAS: mm
P-019 1 1/1
1 2 3 4
145
11,50 130
A
6,90 B
8°
115
C
20
13
A
6,50
SEÇÃO A-A
10 x 8,1 PASSANTE TOTAL D
E
MATERIA PRIMA: CHAPA #1" X Ø145 mm
MATERIAL: AÇO INOX 304

26/06/2021 26/06/2021 26/06/2021
Projeto de bancada
BASE DO MANCAL F
P-022 1 1/2
1 2 3 4
ENCAIXE DE CHAVE 7/8"

A
M25X1.5 X 10mm
22,23 -0,20
25
0
E
MATERIA PRIMA: CHAPA #1" X Ø145 mm
MATERIAL: AÇO INOX 304

26/06/2021 26/06/2021 26/06/2021
Projeto de bancada
BASE DO MANCAL F
P-022 1 2/2

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PROJETO DE BANCADA PARA ESTUDO DE DINÂMICA DE ROTORES E

DIAGNÓSTICO DE FALHAS EM MÁQUINAS ROTATIVAS

Thiago Loureiro Daumas

PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CENTRO

Prof. Fabricio Lopes e Silva, M.Sc.

PAULO ROBERTO FARIAS Assinado de forma digital por PAULO

Prof. Paulo Roberto Farias Júnior, M.Sc.

GUILHERME AMARAL DO Assinado de forma digital por GUILHERME

Prof. Guilherme Amaral do Prado Campos, M.Sc.

Assinado de forma digital por Marcelo

Dionísio Henrique Carvalho de Sá Só Martins, M.Sc.

NOVA IGUAÇU, RJ – BRASIL

Projeto Final (graduação) Centro Federal de Educação

1. Engenharia mecânica. 2. Rotores - Dinâmica. 3. Rotores -

Ficha catalográfica elaborada por: Vania Coutinho Gomes Andrade – CRB7-4952

Agradeço aos meus professores e a minha família.

PROJETO DE BANCADA PARA ESTUDO DE DINÂMICA DE ROTORES E

Thiago Loureiro Daumas

Orientadores: Fabricio Lopes e Silva

Grande parte das pesquisas envolvendo dinâmica de rotores e diagnóstico de

ROTOR SIMULATOR DESIGN TO STUDY OF ROTOR DYNAMICS AND

Thiago Loureiro Daumas

Advisors: Fabricio Lopes e Silva

Lista de Tabelas xii

Referências Bibliográficas 132

A Desenhos de fabricação 133

1.1 Fluxograma da metodologia para construção da bancada. . . . . . . . 4

2.1 Curva Bathtub. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

3.1 Modelo de desbalanceamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

4.1 Vista explodida da bancada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

4.1 Tolerância de desalinhamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

ω - vetor velocidade angular do rotor com relação ao referencial inercial

θ - angulo de rotação do rotor

K - energia cinética do eixo

K - energia cinética do disco de desbalanceamento

K - energia cinética da massa de desbalanceamento

L1 - comprimento do vão entre o mancal M1 e o disco de desbalanceamento

O rotor é o principal componente de máquinas rotativas e ele é composto ba-

1.3 Objetivo principal

1.4 Objetivos secundários

Identificação dos principais tipos de defeitos em rotores

O estudo da dinâmica de rotores pode ser baseado em diversos tipos de defeitos.

Criação do modelo matemático de cada tipo de defeito com base em

Desenvolvimento das equações que definem o modelo matemático

A partir dos modelos matemáticos criados, serão desenvolvidas as equações que

Solução do modelo matemático de cada tipo de defeito

Análise dos resultados com base nos parâmetro adotados

Validação da relação causa e efeito dos defeitos

Essa etapa consiste em relacionar diretamente os parâmetros adotados com o

A partir da validação da relação causa efeito são definidos os parâmetros que

Projeto mecânico e dimensionamento da bancada

Identificação dos comportamentos de vibração causados pelos defeitos

O projeto de fabricação e montagem da bancada será feito com o objetivo de

• Planejamento: definição do plano de ação para revisar o projeto;

• Execução: execução do plano de ação;

• Checagem: verificação dos resultados obtidos com a execução do plano de

• Agir: implementação das mudanças que trouxeram o resultado esperado no

Neste capítulo está a fundamentação teórica necessária para o projeto da bancada

2.1.1 Manutenção corretiva

2.1.2 Manutenção preventiva

Figura 2.1: Curva Bathtub.

Na filosofia de manutenção preventiva a intervenção de manutenção é realizada

2.1.3 Manutenção preditiva