IBP

INSTITUTO BRASILEIRO DE PETRÓLEO E GÁS

GUIA N° 07

INSPEÇÃO DE CALDEIRAS

Membros do GRINSP-RS que participaram da elaboração deste texto

Luis Carlos Greggianin – COPESUL - coordenador do GRINSP-RS

Luis Roberto de Souza - QUALYSOLDA – vice-coordenador
Marco Aurélio Ritter – White Martins – Engenheiro de Inspeção
Luis Henrique Nunes de Freitas - Inspetor de Equipamentos/COPESUL
Jorge Faria de Oliveira – Inspetor de Ultrasom
Milton Mentz - Engenheiro MKS
Elton Stein – Técnico de Inspeção de Equipamentos – MegaSteam
Luis Felippe – TRACTEBEL-SC

Todos aqueles que desejarem colaborar, visando o aprimoramento desta Guia,

poderão encaminhar suas sugestões ao Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás.

Dezembro de 2004

Comissão de Inspeção de Equipamentos

GRINSP-RS
 IBP – Comissão de Inspeção de Equipamentos – GUIA N° 07 - Inspeção de Caldeiras pág 2 de 52

ÍNDICE

1. INTRODUÇÃO .....................................................................................................................................4

2. OBJETIVO ............................................................................................................................................4

3. RAZÕES PARA INSPEÇÃO ...............................................................................................................4

4. NOMENCLATURA ..............................................................................................................................5

5. TIPOS E DESCRIÇÃO ........................................................................................................................5

5.1 CALDEIRAS FLAMOTUBULARES ................................................................................................. 5
5.2 CALDEIRAS AQUOTUBULARES ................................................................................................... 6
5.3 CALDEIRA MISTA ....................................................................................................................... 6
6. FUNÇÃO DOS COMPONENTES.......................................................................................................6
6.1 FORNALHA ................................................................................................................................. 6
6.2 TUBULÃO (TAMBOR) .................................................................................................................. 6
6.3 SUPERAQUECEDOR ..................................................................................................................... 6
6.4 ECONOMIZADOR......................................................................................................................... 7
6.5 PRÉ-AQUECEDOR DE AR ............................................................................................................. 7
6.6 CHAMINÉ.................................................................................................................................... 7
6.7 REAQUECEDOR ........................................................................................................................... 7
6.8 DESSUPERAQUECEDOR - ATEMPERADOR.................................................................................... 7
6.9 PRECIPITADOR ELETROSTÁTICO ................................................................................................. 7
6.10 QUEIMADORES ........................................................................................................................... 7
6.11 COLETORES ................................................................................................................................ 7
6.12 EQUIPAMENTOS E DISPOSITIVOS AUXILIARES ............................................................................ 7
7. CAUSAS DE DETERIORAÇÃO E AVARIA ....................................................................................7
7.1 SUPERAQUECIMENTO ................................................................................................................. 8
7.2 CORROSÃO ................................................................................................................................. 9
7.2.1 Corrosão Interna ............................................................................................................... 9
7.2.2 Corrosão Externa .............................................................................................................. 9
7.3 EROSÃO E CORROSÃO-EROSÃO ................................................................................................ 11
7.4 MUDANÇA DE ESTRUTURA METALOGRÁFICA E MUDANÇA QUÍMICA ...................................... 11
7.4.1 Ataque por Hidrogênio a Alta Temperatura.................................................................... 11
7.4.2 Grafitização..................................................................................................................... 11
7.5 DETERIORAÇÃO DO REFRATÁRIO E DO ISOLAMENTE TÉRMICO ................................................ 12
7.6 AVARIAS MECÂNICAS .............................................................................................................. 12
8. FREQÜÊNCIA E PROGRAMAÇÃO DE INSPEÇÃO ..................................................................12
8.1 OBRIGAÇÕES LEGAIS(NR-13 / ITEM 13.5)................................................................................ 12
8.2 PROGRAMAÇÃO PRÓPRIA ......................................................................................................... 13
9. TRABALHOS PRELIMINARES, INSTRUMENTOS E FERRAMENTAS.................................13
9.1 NORMAS DE SEGURANÇA ......................................................................................................... 13
9.2 PREPARAÇÃO PARA INSPEÇÃO.................................................................................................. 14
9.3 INSTRUMENTOS E FERRAMENTAS ............................................................................................. 15
9.3.1 Instrumental de Rotina .................................................................................................... 15
9.3.2 Instrumental Especial ...................................................................................................... 15
9.3.3 Equipamentos Auxiliares ................................................................................................. 15

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10. PROCEDIMENTOS DE INSPEÇÃO ...............................................................................................15

10.1 INSPEÇÃO EXTERNA ................................................................................................................. 15
10.1.1 Escadas, Plataformas e Passadiços ................................................................................ 15
10.1.2 Fundações........................................................................................................................ 15
10.1.3 Suportes Externos, Chaparia e Isolamento ..................................................................... 16
10.1.4 Vazamentos...................................................................................................................... 16
10.1.5 Câmara de Combustão .................................................................................................... 16
10.2 INSPEÇÃO GERAL ..................................................................................................................... 16
10.2.1 Tubulão e seus Dispositivos Internos .............................................................................. 16
10.2.2 Fornalha .......................................................................................................................... 16
10.2.3 Queimadores.................................................................................................................... 17
10.2.4 Superaquecedor ............................................................................................................... 17
10.2.5 Economizador.................................................................................................................. 17
10.2.6 Pré-aquecedor de Ar do Tipo Tubular ............................................................................ 18
10.2.7 Pré-aquecedor a Vapor ................................................................................................... 18
10.2.8 Pré-aquededor de Ar do Tipo Regenerativo.................................................................... 18
10.2.9 Dispositivos Auxiliares .................................................................................................... 18
10.3 ENSAIOS ................................................................................................................................... 21
10.3.1 Teste Hidrostático............................................................................................................ 21
10.3.2 Cupons de Teste............................................................................................................... 21
10.3.3 Medições de Espessura.................................................................................................... 22
11. MÉTODO DE REPARO.....................................................................................................................22

12. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...............................................................................................22

13. REGISTROS E RELATÓRIOS.........................................................................................................23

14. OBSERVAÇÕES.................................................................................................................................23
14.1 TESTE HIDROSTÁTICO .............................................................................................................. 24
14.2 AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE .................................................................................................. 25
14.3 PADRÕES METALOGRÁFICOS.................................................................................................... 28
14.3.1 Fluência........................................................................................................................... 28
14.3.2 Grafitização..................................................................................................................... 29
14.3.3 Esferoidização ................................................................................................................. 31
14.4 FIGURAS ................................................................................................................................... 32
14.4.1 Aquecedor de Ar Tipo Regenerativo................................................................................ 32
14.4.2 Caldeira Integral ............................................................................................................. 34
14.4.3 Esquema de Caldeira Aquotubular ................................................................................. 35
14.4.4 Nomenclatura das partes da caldeira.............................................................................. 37
14.4.5 Tubulão............................................................................................................................ 39
14.4.6 Queimadores.................................................................................................................... 40
14.4.7 Caldeira a carvão de grande porte.................................................................................. 43

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- na limpeza de equipamentos;
PREFÁCIO - na prevenção e combate a incêndio;
- etc.
As Guias de Inspeção de Equipamentos
Nesta guia, entende-se por caldeiras o
emitidas pelo Instituto Brasileiro de Petróleo
conjunto geralmente constituído de:
e Gás – IBP, tem por objetivo orientar a
- tubulões
realização de inspeções em equipamentos
- tubos
das industrias de petróleo e petroquímicas,
- fornalha
podendo serem utilizadas em outros tipos de
- queimadores
industrias, que possuam equipamentos
- economizador
similares, onde for aplicável.
- superaquecedor
- pré-aquecedores
As Guias contém informações práticas sobre
- equipamentos para tiragem
tipos de equipamentos usuais; mecanismos
de danos que podem afetar os
equipamentos; técnicas de inspeção usuais; 2. OBJETIVO
aspectos de segurança individual do inspetor; O objetivo desta guia é traçar diretrizes que
aspectos da responsabilidade sobre a sirvam como orientação a ser seguida nos
inspeção. trabalhos de inspeção de caldeiras, não sendo
regras mandatórias, código ou norma.
As informações contidas nas Guias são
práticas recomendadas que não constituem Abrangem práticas para a inspeção de
regulamentações, padrões ou códigos caldeiras em uso, focalizando métodos e
mandatórios, sendo de adoção voluntária. procedimentos a serem utilizados, freqüência
de inspeção, limitações, causas de
Estas práticas não substituem o julgamento deterioração e avaria e outros aspectos de
ou a responsabilidade de profissionais que inspeção.
atuam na área de inspeção. Nesta guia serão consideradas caldeiras a
óleo, gás combustível e carvão mineral, uma
As Guias tem por base a experiência e o vez que estas são de mais largo uso.
conhecimento de engenheiros, inspetores e
pessoas envolvidas nas atividades de NOTA:
inspeção de equipamentos. As figuras indicadas no texto estão no final do
documento.
Colaboraram na elaboração desta guia:
3. RAZÕES PARA INSPEÇÃO

As razões principais pelas quais uma caldeira

tem de ser inspecionada são as seguintes:
1. INTRODUÇÃO Verificar se ocorre deterioração e avaria, em
que extensão e até que ponto pode afetar a
A produção de vapor através de caldeiras é
estrutura do equipamento, a fim de que se
uma operação necessária em quase todos possa ter a certeza de que o mesmo opera
os processos industriais, e está também dentro das condições de segurança
presente em muitos estabelecimentos
indispensáveis.
comerciais e hospitalares.
Garantir, num alto nível de probabilidade, a
O uso de caldeiras é indispensável nas
continuidade da operação através de um
indústrias de petróleo, química e programa de manutenção preventiva;
petroquímica; Evitar as perdas decorrentes de uma parada
- na geração de energia elétrica;
de emergência das unidades do processo, em
- como transmissor de força motriz para conseqüência de colapso na produção de
turbinas acionadoras e bombas, vapor. É importante frisar que tais perdas são
compressores e ventiladores;
excessivamente altas;
- como fonte de calor;
- como auxiliar em vários tipos e fases de Reduzir os custos de manutenção e de
operações processuais; operação;

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Manter alto o rendimento da unidade.
Todos este itens só poderão ser alcançados
mediante uma inspeção cautelosa e bem
programada, em combinação com um
criterioso serviço de manutenção.
Além disso, o Ministério do Trabalho, através
da Secretaria de Segurança e Saúde do
Trabalhador publicou em abril de 1995 a
Norma Regulamentadora NR13 (Inspeção de
Segurança de Caldeiras e Vasos de Pressão)
onde são definidos 3 tipos de caldeiras,
instalação e inspeção de caldeiras
estacionárias a vapor e as freqüências que
devem ser inspecionadas.
4. NOMENCLATURA
A nomenclatura adotada é apresentada pelas
figuras 1 e 2 respectivas legendas.
A nomenclatura apresentada é a mais
empregada, sendo uma referência para os
inspetores indicarem os componentes de
uma caldeira, podendo existir outras
terminologias, que atendam às finalidades
desta Guia.
5. TIPOS E DESCRIÇÃO
As caldeiras podem ser agrupadas em dois
tipos básicos:
- flamotubular;
- aquotubular;
5.1 Caldeiras Flamotubulares
Ainda hoje são largamente usadas, com a
finalidade de produzir vapor saturado de
baixa pressão, da ordem de 14 kgf/cm2, em
quantidades pequenas.
seu percurso, passando por dentro dos tubos
para alcançar a chaminé. Esse tipo é o mais
comumente encontrado.
5.1.1 Roteiro de Inspeção em Caldeiras
Flamotubulares
Nas Caldeiras Flamotubulares, os
gases de combustão circulam no interior de
tubos lisos ou corrugados, os quais
encontram-se imersos em água. Neste tipo de
caldeira os gases de combustão passam no
interior de tubos cercados de água. A
transferência de calor ocorre em toda a área
circunferencial dos tubos, os quais são
montados de forma similar a um trocador de
calor com feixe tubular. Essas caldeiras
podem ser de dois tipos:
• Horizontais
• Verticais
Os componentes principais de uma caldeira
flamotubular e que devem sofrer rigorosa
inspeção são:
5.1.1.1 Componentes mecânicos
Fornalha (lisa ou corrugada)
Espelhos
Feixe de tubos
Costado
Tubos tirantes ou nervuras para reforço dos
espelhos
Câmara de reversão frontal
Câmara de reversão traseira

Estas consistem essencialmente de um Tampa traseira

corpo cilíndrico com dois espelhos fixos nos Tampa frontal
quais os tubos são mandrilhados ou
soldados. A água contida no corpo cilíndrico Trapézio
envolve os tubos. Refratários
Em uma das extremidades situa-se a Isolamento térmico
fornalha, de modo que os gases resultantes
da combustão passando por dentro dos Chaminé
tubos, cedem calor à água.
Há outros tipos em que a fornalha é montada 5.1.1.2 Válvulas e Sistemas Operacionais
dentro do próprio corpo cilíndrico. São as Válvula principal de saída de vapor
chamadas caldeiras de combustão interna.
Válvula de segurança
Nestas o queimador está montado em uma
extremidade do corpo cilíndrico, e na outra Sistema de descarga de fundo composto por:
uma tampa faz com que os gases invertam o
Válvula de bloqueio

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Válvula de descarga rápida ensaio de suficiência dos dispositivos de

Sistema de Vapor de Atomização alimentação d’água
Sistema de Ar de Atomização (Para simulação de falta d’água
Partida) teste de acumulação

5.1.1.3 Equipamentos Auxiliares

Principais
5.2 Caldeiras Aquotubulares
Queimador e sistema de controle de
Permite a produção de grandes quantidades
queima e purga dos gases de de vapor, em alta pressão e alta temperatura,
existindo tipos para produção de 1.800
combustão
toneladas de vapor por hora, a pressão de
Bomba d’Água de Alimentação 350 kgf/cm2 e temperatura até 650°C.
Ventilador de Ar de Combustão Dentro deste grupo há vários tipos e
tamanhos, por exemplo:
Exaustor dos Gases de Combustão - caldeiras com um tubulão, coletores
Bomba de Óleo Combustível seccionais e tubos retos;
- caldeiras com um tubulão e tubos curvos;
Principal - caldeiras com dois tubulões e tubos curvos;
Vaso de Descarga de Fundo - caldeiras com três tubulões e tubos curvos;
- caldeiras sem tubulões (caldeiras de passe
único).
5.1.1.4 Instrumentação
Manômetro 5.3 Caldeira Mista
Termômetro
6. FUNÇÃO DOS COMPONENTES
Pressostato
Visor de Nível: As figuras 3 e 4 indicam os principais
componentes de uma caldeira aquotubular
Tipo tubular cuja função descreve-se sucintamente a
Tipo reflexivo seguir.
Alarmes e painel de controle 6.1 Fornalha
Garrafa de nível: Na fornalha processa-se a queima do
Tipo ampola combustível (gás, óleo, carvão, lenha, etc).
Nesta região encontram-se os tubos que
Tipo eletrodos formam as paredes da água.
A inspeção periódica de caldeiras
flamotubulares pode ser dividida 6.2 Tubulão (tambor)
basicamente em duas etapas distintas: O tubulão ou tambor é um vaso de pressão
inspeção a frio e inspeção a quente. cilíndrico onde se dá a separação das fases
Inspeção a Frio água-vapor.
Com a caldeira parada são
Quando há tubulão de lama este se destina a
criteriosamente analisados todos os
coletar os sólidos para purga.
componentes externos e internos citados
anteriormente.
Inspeção a Quente 6.3 Superaquecedor
Com a caldeira em operação, são É um conjunto de serpentinas dentro das
testados todos os sistemas de controle e de quais circula o vapor saturado que passa a
segurança. vapor superaquecido. Conforme a sua
pressostato localização e a maneira pela qual se dá a
maior troca de calor, o superaquecedor pode
teste de abertura das válvulas de segurança ser classificado como sendo:

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- de irradiação;
- de convecção;
- de irradiação e convecção;
6.4 Economizador
É o componente onde a água de alimentação
sobre elevação de temperatura antes de
ingressar no tubulão, aproveitando o calor
residual dos gases do combustão, antes de
saírem pela chaminé.
Deste modo, recupera-se calor e evita-se o
choque térmico resultante da entrada de
água fria no tubulão.
6.5 Pré-aquecedor de ar
O pré-aquecedor de ar é basicamente um
permutador de calor destinado a aquecer o ar
para combustão através do aproveitamento
do calor dos gases de combustão.
Existe (ainda) o pré-aquecedor de ar a vapor,
onde a troca de calor é feita sobre um tubo
aletado.
Também existe o pré-aquecedor de ar tipo
regenerativo, tipo Ljungstron, que
corresponde a um conjunto de favos de
chapas metálicas muito finas, montados em
torno de um eixo, cuja rotação lenta dispõem
estes componentes alternativamente à
corrente de gás quente que sai da caldeira
em direção à chaminé e à corrente de ar frio,
insuflada pelos ventiladores, a ser aquecido
para ser utilizado nos queimadores. Ver
figuras.
6.6 Chaminé
Destina-se a garantir a circulação dos gases
quentes da combustão através de todo o
sistema.
6.7 Reaquecedor
Algumas caldeiras possuem um conjunto de
serpentinas similares aos superaquecedores,
que reaquecem o vapor de extração
intermediária das turbinas de condensação,
para posterior reenvio à turbina para
condensação total.
6.8 Dessuperaquecedor - Atemperador
Este componente é fundamental para o
controle de temperatura das caldeiras. È um
componente formado normalmente por um
coletor de vapor e um conjunto de bicos
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injetores de água. Estes componentes
merecem muito cuidado, pois podem
apresentar trincamento originado de fadiga
térmica.
6.9 Precipitador eletrostático
É normal nas caldeiras com combustíveis
fósseis, tipo carvão, a existência deste
equipamento. Normalmente possuem formato
bastante grande, constituído por um conjunto
de placas coletoras e eletrodos através dos
quais é criado um campo elétrico que
provocará a coleta das cinzas presentes no
fluxo de gás. Estes equipamentos ficam
instalados logo antes da entrada dos gases
nas chaminés. Possuem alta capacidade de
retenção, acima de 99,5%. Posteriormente
esta cinza é removida das placas coletoras e
utilizada em várias aplicações industriais
como componente do cimento por exemplo.
6.10 Queimadores
São fundamentais nas caldeiras. Podem ser
de vários modelos em função do tipo de
combustível e da vazão. Recentemente com
os requisitos ambientais de redução da
emissão de CO e NOx tem apresentado
grande evolução tecnológica. Ver figuras
6.11 Coletores
São tubulações que coletam as várias
correntes de água e vapor da caldeira. Nas
caldeiras de grande porte estas tubulações
possuem diâmetros maiores e necessitam de
grandes cuidados da inspeção pois são
fundamentais para o transporte do vapor para
os pontos de utilização e uma falha num
componente poderá causar sérias
conseqüências.
6.12 Equipamentos e Dispositivos
Auxiliares
- ventiladores;
- sopradores de fuligem;
- dutos de ar;
- dutos de gases de combustão;
- válvulas de segurança;
- instrumentação;
- sistema de água de alimentação/desaerador.
7. CAUSAS DE DETERIORAÇÃO E
AVARIA
Emissão: 02/fev/2005
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Para a maioria das Caldeiras independente - avarias mecânicas;

do tipo de combustível, recomenda-se a
(*) Superaquecimento, nesta Guia, significa a
nomenclatura contida no quadro abaixo para
elevação da temperatura do aço a um nível
os mecanismos de falhas em tubos.
acima daquele previsto no projeto. Não
confundir com o mesmo termo usualmente
Ruptura sob Tensão (A)
adotado na metalurgia que significa uma
Sobreaquecimento de Curta Duração
elevação de temperatura até as zonas mais
Sobreaquecimento de Longa Duração
altas do campo austenítico.
(Fluência)
Solda de Metais Dissimilares
7.1 Superaquecimento
Corrosão Lado Água e Vapor (B) O superaquecimento dos componentes da
Corrosão Cáustica caldeira responde por grande número dos
Danos por Hidrogênio danos registrados. Este superaquecimento
Corrosão Localizada (Pitting ) pode resultar de uma série de diferentes
Corrosão sob Tensão condições, entre as quais encontram-se as
mencionadas a seguir:
Corrosão das Partes Expostas ao Fogo - operação inadequada dos queimadores,
(C) provocando a incidência de chama sobre os
Corrosão na Zona de Baixa Temperatura tubos;
Corrosão na Parede de Água (Lado Fogo) - Desaeração insuficiente durante os
Corrosão por Cinzas de Carvão à Alta procedimentos de partida de uma Caldeira
Temperatura
Corrosão por Cinzas de Óleo à Alta - incrustação excessiva na parede interna dos
Temperatura tubos em conseqüência de tratamento
deficiente de água de alimentação;
Erosão (D) - abaixamento do nível de água no tubulão;
Erosão por Cinzas Leves - circulação deficiente da água por obstrução
Erosão por Cinzas Fundentes (Escórias) parcial ou total de tubos em conseqüência de
Erosão por Sopradores de Fuligem deposição interna, ou por erro de projeto ou
Erosão por Partículas de Combustível Sólido montagem.
O superaquecimento de componentes da
Fadiga (E) caldeira pode acarretar numerosos danos,
Fadiga por Vibração sendo os principais apresentados a seguir:
Fadiga Térmica - abaulamento em tubos comumente
Fadiga por Corrosão conhecido por “laranja”, resultante da fluência
do material, podendo levá-lo até a ruptura
Falta de Controle de Qualidade (F) (figuras 5 e 6).
Danos causados por Limpeza de - mudança de estrutura do material,
Manutenção principalmente grafitização, responsável pela
Danos causados por Componentes Químicos diminuição de sua resistência à tração, e à
Defeitos em Materiais fluência.
Defeitos em Solda
Fig. 5 – Parede d’água apresentando defeitos
São numerosas as causas que provocam a do tipo laranja;
deterioração e ou avaria dos componentes
de uma caldeira e seus equipamentos e Fig. 6 – Defeitos tipo laranja→ em detalhe
dispositivos auxiliares. Entre as principais com uma já rompida.
podemos citar: - envergamento de tubos;
- superaquecimento; - Oxidação das superfícies expostas, se o
- corrosão; meio for oxidante e carbonetação, se o meio
- erosão e corrosão-erosão; for redutor.
- mudança de estrutura metalográfica e
mudança química;
- deterioração do refratário e do isolamento
térmico;

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7.2 Corrosão
A corrosão constitui o maior fator de
deterioração de caldeiras, afetando os lados
interno e externo das partes pressurizadas,
bem como os demais componentes de sua
estrutura. (colunas, chaparia, etc).
7.2.1 Corrosão Interna
A corrosão interna das partes pressurizadas
depende fundamentalmente da natureza da
água de alimentação, da eficiência do seu
tratamento, do seu teor de O2 dissolvido e do
pH. Geralmente apresenta-se sob as
seguintes formas: →A corrosão pode ser
uniforme ou localizada.
A corrosão uniforme é prevista no
projeto e necessita apenas ser
periodicamente controlada por medições de
espessura. A corrosão não uniforme ou
localizada nem sempre é previsível e pode
ser de difícil localização.
A corrosão geralmente se apresenta sob
as seguintes formas:
- corrosão por aeração diferencial;
- corrosão por pites;
- corrosão química;
- fendimento por álcali;
7.2.1.1 Corrosão por Aeração Diferencial
Esta forma de corrosão pode resultar da
presença de O2 dissolvido na água e ocorre
geralmente onde a água escoa no estado
líquido, observando-se o ataque sob depósito
causado por célula de aeração diferencial.
7.2.1.2 Corrosão por Pites
A presença de impurezas na água,
combinada com tensões localizadas, pode
dar origem a pequenas áreas anódicas que
propiciam o desenvolvimento de pites.
Pode resultar também da presença de CO2
que torna a água fracamente acidificada,
porém suficiente para provocar a formação
de pites.
7.2.1.3 Corrosão Química Generalizada
Uma das formas de corrosão química
generalizada ocorre quando o metal atinge
temperaturas superiores a 550°C quando
então tem lugar uma oxidação a alta
temperatura, segundo a reação:
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3 Fe + 4 H2O – Fe304 + 4H2 ↑
dando origem a uma incrustação cujo
crescimento é influenciado por vários fatores,
principalmente temperatura, tempo e
alimentação do agente oxidante (vapor, neste
caso)
Por outro lado, este tipo de ataque cria
condições que permitem o superaquecimento
do metal, uma vez que a incrustação
normalmente constitui uma forte resistência
térmica, conforme ilustrado na figura 7.
Isto faz com que se retorne ao problema de
superaquecimento, conforme abordado no
item 7.1.
7.2.1.4 Fendimento por Álcali
O fendimento por álcali ou fragilidade cáustica
ocorre quando aços carbono são expostos à
ação de soluções fortemente alcalinas a altas
temperaturas e pressões.
A intensidade do ataque depende da
concentração do álcali, da temperatura e da
grandeza das tensões.
7.2.2 Corrosão Externa
A corrosão externa é causada geralmente por
compostos agressivos formados no processo
de combustão, provenientes de impurezas
contidas no combustível, sendo as mais
comuns o enxofre, o vanádio, o sódio e, às
vezes, o níquel e o potássio.
7.2.2.1 Compostos de Enxofre
Os compostos de enxofre mais comuns,
nestes casos, são o SO2 e SO3 cuja ação
corrosiva se manifesta onde as temperaturas
são bastante moderadas, quando há
condensação de vapor d’água, dando origem
a formação de ácido sulfúrico. Nessas
condições os componentes mais sujeitos ao
seu ataque são o pré-aquecedor de ar, o
economizador e a chaminé.
FIG. 8 – Superfície metálica interna de uma
chaminé severamente corroída por ácido
sulfúrico.
FIG. 9 – Corrosão externa de tubos de
caldeira na zona de convencção, causada por
compostos de enxofre.
As baixas temperaturas dos gases efluentes
das chaminés tem influência direta sobre a
Emissão: 02/fev/2005
 IBP – Comissão de Inspeção de Equipamentos – GUIA N° 07 - Inspeção de Caldeiras
condensação de compostos de enxofre e o
processo de corrosão. Cuidados especiais
devem ser considerados desde o projeto.
Uma ótima referência para temperaturas dos
gases pode ser obtida no API FORNOS que
define em função da composição dos gases
a temperatura mínima para evitar o chamado
“dew point” – ponto de orvalho. Recomenda-
se que a temperatura fique acima de 160 ºC
na saída da chaminé
FIG. 10 – CORROSÃO NO PRÉ-
AQUECEDOR DE AR
Corrosão externa nos tubos de um pré-
aquecedor de ar, pelo ácido sulfúrico
formado nas zonas mais frias da passagem
dos gases combustos, contendo compostos
de enxofre.
FIG. 11 – Corrosão da chaparia externa de
uma caldeira e ataque da base de concreto
por gases SO2 e SO3
7.2.2.2 Compostos de Vanádio e Sódio
Quando o combustível utilizado contem
vanádio, sódio e enxofre, durante a
combustão formam-se o pentóxido de
vanádio (V2O5) e o sulfato de sódio (Na2SO4).
A associação do V2O5 com o Na2SO4,
constitui o corrosivo mais ativo que se
conhece, nos produtos de combustão. Ataca
praticamente todos os materiais metálicos,
mesmo as ligas mais nobres. A mistura
destes dois compostos produz um eutético
de baixo ponto de fusão, de modo tal que as
cinzas depositadas sobre os tubos da
fornalha facilmente se fundem e fluem,
atacando intensamente o material. Há
hipóteses, segundo as quais essa
agressividade é devido a presença de O2, o
qual é fortemente absorvido por esta escória,
na qual se passam reações que levam à
liberação do oxigênio nascente cuja atividade
sabemos ser extremamente intensa.
O ataque por estes compostos, entretanto, só
se registra nas zonas de mais alta
temperatura.
7.2.2.3 Corrosão Atmosférica
A estrutura externa da caldeira – colunas,
chaparia, escadas, plataformas, etc. - está
sujeita à corrosão atmosférica. Esta é
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influenciada principalmente pela umidade
relativa, temperatura do ambiente, natureza
da atmosfera (marítima ou rural) e
contaminação da mesma com agente
corrosivo (atmosfera industrial).
7.2.2.4 Corrosão sob-isolamento
Este é um dos mais sérios problemas
encontrados em equipamentos industriais.
Seu efeito, muitas vezes só é identificado
após a ocorrência de vazamentos e incêndios,
gerando paradas de emergência e custos
inesperados de manutenção. Recomenda-se
muito cuidado neste aspecto. Salientamos que
projetos bem elaborados e obras bem
fiscalizadas reduzem estas ocorrências,
porém após 10 a 15 anos de operação é
praticamente inevitável esta ocorrência. Assim
recomendamos os seguintes cuidados:
a - Linhas quentes que estão operando
continuamente
- selecionar todas as linhas que possuem
isolamento cuja temperatura está abaixo de
140ºC (ref NACE) e fazer inspeção por
amostragem nas paradas da caldeira ou de
seus acessórios. Remover principalmente os
trechos mais baixos e que fiquem ao tempo,
sujeitos à chuva;
- selecionar todos os drenos e trechos de
linhas a montante e jusante do bloqueio do
dreno, pois estes trechos ficam com o fluxo
estagnado e frio, podendo ocorrer o processo
de corrosão externo.
b- Linhas que operam intermitentemente
ou linhas frias com isolamento
São os casos mais críticos, nesta situação
podem estar as linhas de gás ou de óleo para
os queimadores das caldeiras. Algumas
destas linhas possuem traço de vapor (steam
tracer) para garantir a temperatura, nestes
casos estes devem estar corretamente
alinhados. Também podemos incluir as linhas
de vapor para os sopradores de fuligem.
Nestas linhas é fundamental que os sistemas
de purgadores estejam dimensionados e
funcionais, evitando-se o acúmulo de
condensado frio.
c- Estrutural
Em alguns casos a idade da caldeira ou o
projeto/instalação inadequado do isolamento
permite o ingresso de água da chuva. Em
caldeiras que ficam hibernando
deficientemente a água poderá corroer tanto a
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parte estrutural como os tubos,
principalmente do lado externo da caldeira.
Caso não seja detectado à tempo poderá
levar a necessidade de reforçar estruturas,
substituição dos tubos ou até redução da
PMTA. A melhor forma de evitar este tipo de
corrosão é a inspeção periódica, hibernação
adequada com monitoramento das
temperaturas, proteção da caldeira contra a
chuva.
7.2.2.5 Corrosão Acelerada devido ao
Fluxo de Vapor Úmido
Corrosão acelerada por fluxo (conhecido
internacionalmente como FAC = Flow-
Accelerated Corrosion) é um fenômeno que
resulta da perda de metal de tubos, vasos de
pressão e equipamentos fabricados em aço
carbono.
Isto ocorre em determinadas condições de
fluxo, geometria e material, os quais são
comuns em tubulações de elevadas
solicitações mecânicas em usinas nucleares,
usinas de combustível fóssil e de instalações
industriais.
Os fatores que mais influenciam na corrosão
acelerada devido ao fluxo são os seguintes:
Fatores hidrodinâmicos, i.e, velocidade
de fluxo, rugosidade do tubo, geometria
do caminho do fluxo, qualidade do vapor
ou fluxo contendo 2 fases (água/vapor);
Fatores relacionados ao ambiente interno
nas tubulações, i.e, temperatura, pH,
agente redutor, concentração de
oxigênio, potencial de redução e
oxidação, impurezas na água;
Fatores metalúrgicos, principalmente a
composição química do aço. Foi
determinado que o elemento mais
benéfico nos aços é o Cromo. Um aço
contendo liga de cromo acima de 1% terá
irrelevante taxa de corrosão acelerada
por fluxo. Há evidência de que o uso de
cromo em valores menores, em até 0,1
%, pode reduzir a corrosão acelerada.
Nas Caldeiras, este fenômeno ocorre com
maior frequência em Economizadores e
redes externas de drenagens.
7.3 Erosão e Corrosão-Erosão
Encontra-se erosão como resultado de
desalinhamento dos sopradores de fuligem
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cujo jato de vapor incide sobre os tubos em
vez de entre eles.
Pode resultar também de jato de vapor e ou
condensado proveniente de vazamento
através de juntas defeituosas, gaxetas ou
mesmo furos, pois jato de condensado tem
uma ação erosiva muito intensa.
A corrosão-erosão é um fenômeno que resulta
da ação simultânea de erosão e corrosão,
cujos efeitos são bem maiores que a soma
dos efeitos de cada uma, agindo
isoladamente.
Para Caldeiras, as quais utilizam combustíveis
sólidos (carvão, lenha, etc..)deve-se atentar
para o fenômeno da erosão por cinzas leves.
Este tipo de erosão é mais intenso em zonas
da Caldeira onde predominam estreitamento
de área de passagem de gases e em locais de
mudança brusca de direção destes.
7.4 Mudança de Estrutura Metalográfica e
Mudança Química
Dentre as possíveis mudanças químicas e de
estrutura metalográfica do material, destacam-
se as seguintes.
7.4.1 Ataque por Hidrogênio a Alta
Temperatura
Tem sido verificado que, em caldeiras de alta
capacidade, pressão e temperaturas
elevadas, ocorre a decomposição da água
com a conseqüente liberação de oxigênio e
hidrogênio. Este hidrogênio livre se difunde
através do metal e age sobre a cementita,
decompondo-a em ferrita e carbono com o
qual reage para formar metano. Desse modo,
além de enfraquecer o metal, ainda permite o
empolamento pelo metano que agrava o
problema.
7.4.2 Grafitização
A grafitização pode ocorrer nas serpentinas de
aço carbono do superaquecedor quando
opera a temperaturas superiores a 450°C.
Acompanhamento da Deterioração
Metalúrgica
Em função dos tipos de materiais dos tubos
das caldeiras alguns tipos de deterioração
Metalúrgicas são possíveis de serem
acompanhadas desde que se tenha pessoal
especializado e equipamento disponível.
Podem-se observar fluência, grafitização e
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precipitação de carbonetos utilizando-se de
técnicas não-destrutivas de réplica
metalográfica ou de microcopia de campo,
medição de dureza portátil, medição da
camada de óxido. Também podem ser
removidas amostras e ensaiadas
mecanicamente. Existem técnicas mais
avançadas onde é avaliada a história térmica
da região analisada através da relação entre
o tempo de operação e a espessura da
camada de óxido. Existem também
referências onde é descrito o nível de
fluência do ponto analisado através de
ultrasom.
As referências mais utilizadas para fluência,
grafitização e para precipitação de
carbonetos em aços baixa liga (P11) estão
indicados nos anexos.
7.5 Deterioração do Refratário e do
Isolamente Térmico
Quando as cinzas do combustível entram em
contato com o refratário em temperaturas
moderadamente altas, pode ocorrer a
formação de uma escória cuja fluidez é
aumentada pela presença de óxidos
metálicos, mormente os de vanádio e
molibdênio, além de sais e enxofre.
- a formação desta escória pode acarretar a
deterioração do refratário, pelo menos de três
modos diferentes:
- fusão e conseqüente escoamento;
- ação química;
- penetração;
Como conseqüência podemos ter uma
redução de espessura do refratário,
permitindo assim que a estrutura de
sustentação e chaparia sejam submetidas a
uma temperatura mais elevada do que a
permitida.
Os gases de combustão se difundem através
da parede refratária e vão atacar o
isolamento, principalmente, quando este é lã
de rocha, havendo a formação de compostos
que corroem a chaparia externa. Por outro
lado, em conseqüência do ataque, o
isolamento sofre um aumento de volume o
qual conduz a esforços mecânicos que
danificam a parede refratária.
7.6 Avarias Mecânicas
Apresentam-se a seguir algumas das causas
usuais de avarias mecânicas de caldeiras:
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- fadiga, tanto mecânica como térmica;
- fluência;
- tensões anormais impostas ao material;
- uso inadequado de ferramentas ou outros meios
de limpeza;
- mandrilagem defeituosa dos tubos;
- recalque das fundações;
- cargas externas excessivas resultantes de
tubulação e outros dispositivos conectados à
caldeira e mal apoiados.
- Explosão na câmara de combustão;
FIG. 12 - Explosão na câmara de combustão.
Resultado de uma explosão de combustão de
uma caldeira, pouco depois de apagados os
queimadores, em conseqüência de vazamento
de óleo para o interior da fornalha quente.
FIG. 13 – Composição de óleos combustíveis
que podem ou não causar corrosão
8. FREQÜÊNCIA E PROGRAMAÇÃO DE
INSPEÇÃO
8.1 Obrigações Legais(NR-13 / Item 13.5)
As leis brasileiras obrigam todas as caldeiras
estacionárias a ser submetidas à inspeção
geral, nos seguintes casos:
- antes de entrarem em operação, quando
novas;
- depois de reforma, modificações, conserto
importante ou após terem sofrido qualquer
acidente;
- periodicamente, em função do tipo de
caldeira , conforme NR13, quando estiverem
em serviço;
- após intervalo de inatividade de quatro
meses ou mais.
1.2- Princípios e orientações gerais para a
inspeção
1. Deve ser elaborado e mantido pelo
proprietário da caldeira um programa de
inspeção documentado, detalhado e
individual para cada caldeira, levando-se
em conta diferenças de concepção, idade,
condições de operação e outras
particularidades. Este programa deve ser
continuamente revisado e atualizado,
levando em consideração novas
observações e experiências.
Prioritariamente o programa deve
observar a conformidade aos requisitos
legais.
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2. Registros históricos de cada inspeção
devem ser mantidos documentados para
futura referência.
3. As inspeções devem ser executadas por
agente qualificado, e habilitado podendo
ser pessoal próprio ou contratado.
4. Por ocasião das inspeções, quaisquer
anomalias já conhecidas pelo proprietário
da caldeira devem ser reportadas ao
inspetor comissionado para os trabalhos.
5. Todas as especificações, critérios e
padrões gerais de aceitação que possam
vir a ser necessários (ex.: descrição dos
materiais, espessura mínima de tubos,
valores de ajuste de válvulas de
segurança, parâmetros do teste
hidrostático, etc.), devem estar
prontamente disponíveis nestas
ocasiões, evitando dúvidas e equívocos.
6. As inspeções devem ser constituídas de
exame interno, exame externo e testes
complementares. Cada uma destas
etapas é descrita neste documento de
forma sucinta, como orientação apenas.
Cabe ao inspetor utilizar sua experiência
e conhecimento para determinar a
extensão, abrangência e detalhamento
das verificações e ensaios a serem
aplicados. É necessário que sejam
gerados relatórios escritos conclusivos
sobre os exames realizados e citam-se os seguintes:
recomendações deles resultantes.
7. O inspetor deverá certificar-se de que
todos os reparos e modificações
advindas das inspeções sejam
executados em conformidade com as
normas e códigos de projeto e
construção da caldeira, conforme
estabelecido pela legislação vigente.
Exceção a este requisito é aceitável em
tratando-se de novas tecnologias, já
consagradas e ainda não previstas à
época do código utilizado no projeto e
construção da caldeira.
8.2 Programação Própria
Muito embora a lei obrigue a uma inspeção
por ano, o intervalo ideal de operação, entre
inspeções, é de 4.000 horas.
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Independentemente das inspeções
programadas, sempre que a caldeira parar, e
for aberta por qualquer razão, a oportunidade
deverá ser aproveitada para uma inspeção,
mesmo que seja parcial.
Por outro lado, o inspetor deve estar sempre
inteirado das condições da caldeira em
serviço, e recomendar quando necessário a
paralisação e abertura, mesmo parcial, ainda
que fora das inspeções programadas.
Observações
Quando a caldeira tiver que ficar fora de
operação por um período mais ou menos
prolongado, cuidados especiais são
indispensáveis no tocante a sua proteção
contra a corrosão, tanto interna quanto
externa.
9. TRABALHOS PRELIMINARES,
INSTRUMENTOS E FERRAMENTAS
9.1 Normas de Segurança
Antes do inspetor entrar em qualquer local na
caldeira, deverão ser observadas todas as
medidas necessárias à segurança do pessoal
que tiver de trabalhar no seu interior. Essas
medidas são obrigatórias e devem ser
rigorosamente obedecidas, não se admitindo
exceções.
Cada empresa tem o seu regulamento
particular de segurança, entretanto, a maioria
dos seus itens é comum a todos. Dentre eles
- após o completo esvaziamento da caldeira,
todas as tubulações a ela conectadas (linhas
de vapor, linha de água de alimentação, dos
sopradores de fuligem, de descarga, de
combustível, etc.) devem ser bloqueadas com
flange cego;
- se duas ou mais caldeiras estiverem ligadas
à mesma chaminé, deverá ser completamente
bloqueada a fim de evitar o retorno de gases
provenientes da outra caldeira;
- a temperatura interna deverá estar
arrefecida até um nível que seja perfeitamente
suportável pelo homem; NR15 – Trabalho em
Ambientes Isalubres – índices de bulbo úmido
e bulbo seco.
- deverão ser providas ventilação e iluminação
adequadas;
Uso de equipamentos de segurança pessoal,
tais como:
Emissão: 02/fev/2005
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- roupa apropriada;
- óculos de segurança;
- capacete, etc.
9.2 Preparação para Inspeção
Para se realizar uma inspeção geral de uma
caldeira é necessária uma preparação que
consiste do seu resfriamento, abertura de
todas as portas de acesso, inclusive
tubulões, limpeza interna e externa para
remoção de depósitos, cinzas, incrustações,
a fim de que se possa observar
minuciosamente o estado das superfícies
metálicas, do refratário e demais
componentes.
É importante, porém, que o inspetor examine
o interior da caldeira antes da remoção dos
depósitos, porque sua forma e sua
composição muito podem dizer das
condições de operação bem como de
deterioração, levando a medidas preventivas.
Durante a operação de lavagem externa dos
tubos deverá ser dispensado cuidado
especial para evitar que o refratário seja
excessivamente molhado. Caso isso ocorra é
necessário uma secagem cautelosa quando
da entrada em operação, o que se consegue
com aquecimento lento do equipamento.
Usa-se promover a limpeza química da
caldeira externa e internamente. Quando a
limpeza for externa, cuidados especiais
devem ser tomados para não haver retenção
das soluções ou, havendo impossibilidade de
removê-las completamente, deve-se procurar
neutralizá-las.
No caso de limpeza química interna já
existem sistemáticas minuciosas de
procedimento e que, inclusive, afastam a
possibilidade de retenção de soluções
agressivas. É interessante, contudo,
acompanhar estas limpezas com cupons de
corrosão, para se ter uma idéia da natureza e
intensidade do desgaste inevitável nestas
operações.
2- Preparativos
1. Procedimentos de segurança
ocupacional prévios à inspeção,
especialmente bloqueio e sinalização dos
itens cujo acionamento acidental possa
ser perigoso, devem ser rigorosamente
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providenciados, com suficiente
antecedência.
2. Recomenda-se que se proceda uma
verificação interna preliminar à limpeza da
caldeira, de forma a observar as possíveis
incrustações, obstruções e depósitos
excessivos, sua natureza e localização,
arranjo do fundido remanescente, etc.
Entretanto esta verificação deve ser
cercada das precauções de segurança
exigíveis, especialmente quanto à
possível queda de blocos de cinzas ou
sulfato.
3. As cinzas remanescentes devem ser
removidas por lavagem a alta pressão, em
alguns casos pode ser com água quente.
A qualidade da limpeza resultante deve
ser cuidadosamente avaliada antes do
encerramento definitivo da lavagem, e
antes que se iniciem quaisquer atividades
de manutenção na caldeira. Especial
atenção deve ser dada à remoção de
formações de cinza/sulfato que
eventualmente ficam presas ao teto,
paredes e painéis após a lavagem,
evitando acidentes com sua queda
durante os trabalhos internos.
4. Todas as portas de visitas e outras
aberturas da caldeira precisam ser
abertas.
5. Iluminação geral interna de baixa
voltagem deve ser providenciada, bem
como luminárias manuais para todas as
partes a serem localmente examinadas.
6. Um andaime rígido e seguro deve ser
erguido para possibilitar a inspeção em
toda a altura da fornalha, bem como em
todas as linhas de sopragem nos
superaquecedores, até o teto. É
importante que o andaime proporcione,
quando possível, fácil acesso entre os
diferentes níveis dos superaquecedores, e
nunca obstrua bocas de visita. O acesso a
outros locais de interesse além dos
citados, se solicitado pelo inspetor
comissionado, deve ser providenciado
sem restrições.
7. A limpeza mecânica e preparação das
superfícies para inspeção e ensaios deve
ser feita pelos meios adequados e com
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máximo cuidado, a fim de se evitar a
abrasão excessiva dos tubos e
conseqüentes perdas de espessura. O
jato de areia está proibido, devendo-se
utilizar de jato d’água (hidrojato de alta
pressão).
8. É recomendável, especialmente se
houver qualquer suspeita da vazamento
na caldeira, a execução de um teste de
estanqueidade na mesma (com não mais
que a pressão de operação) no início da
parada, antecedendo as inspeções
propriamente ditas. Esta providência
permite evidenciar os possíveis
vazamentos em tempo hábil para sua
correção, evitando a sua constatação
apenas no teste hidrostático final.
9.3 Instrumentos e Ferramentas
Os instrumentos e ferramentas necessárias à
execução dos trabalhos de inspeção constam
da seguinte relação:
9.3.1 Instrumental de Rotina
- espelho de cabo flexível;
- calibres mecânicos internos e externos;
- martelos de bola e picador;
- lupa;
- imã;
- micrômetros de inspetor (“inspetor’s gage”)
e de profundidade;
- paquímetro.
9.3.2 Instrumental Especial
- telelupa (boroscópio)
- detetor de falhas pelo espectro magnético;
- aparelhos para radiografias;
- aparelhos para determinação de espessura
por meio de raios gama (gamametria);
- aparelho ultrasônico para determinação de
espessura e ou falhas;
- pirômetros de contacto ou infra-vermelhos;
- detetor de vazamentos por ultra-som;
- ensaios pela exsudação de líquidos
penetrantes;
- teodolito;
- lápis de fusão;
- medidores portáteis de dureza;
- medidores de películas de incrustação.
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9.3.3 Equipamentos Auxiliares
- máquina fotográfica;
- lanternas;
- escovas de aço;
- raspadores;
- estiletes.
10. PROCEDIMENTOS DE INSPEÇÃO
Distinguem-se duas modalidades de inspeção:
- inspeção externa;
- inspeção interna;
10.1 Inspeção Externa
É aquela que pode ser executada a qualquer
tempo, com a caldeira em operação. Abrange
os seguintes componentes:
10.1.1 Escadas, Plataformas e Passadiços
Estes componentes são inspecionadas em
geral apenas visualmente, procurando o
inspetor observar corrosão ou avarias
mecânicas que comprometam a estrutura ou
que necessitem de reparos.
10.1.2 Fundações
As fundações também são inspecionadas
visualmente, sendo a avaria mais grave o seu
recalque, principalmente se for diferencial
quando poderá trazer sérios danos à caldeira
provocando vazamento, avarias mecânicas e
outras que poderão inutilizá-la por completo.
Há várias maneiras de se identificar um
recalque e de medir a sua extensão. Os
indícios são geralmente trincas no concreto da
estrutura ou do piso, lascamento do
revestimento, desalinhamento de tubulação
conectada, etc. A maneira mais eficiente de
medir e controlar o recalque é por meio de
referências, uma externamente num ponto fixo
e outra num ponto de estrutura em que se
suspeita de recalque, fazendo-se a medição
com teodolito.
Deve-se ficar atento para os drenos (de
chaminé, por exemplo) pelos quais há
possibilidades de escoamento de ácido
sulfúrico, formado no encontro dos gases de
combustão com umidade atmosférica ou outra
forma qualquer de condensado; esta solução
ácida poderá penetrar no concreto e corroer
severamente as ferragens de armação e, o
que é mais grave, os parafusos chumbadores.
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10.1.3 Suportes Externos, Chaparia e
Isolamento
Os perfis da estrutura de sustentação
(pilares, vigas, etc.) e a chaparia são
inspecionados visualmente. Estes estão
sujeitos à corrosão e avarias mecânicas, tais
como flambagem nos pilares quando
excessivamente carregados, parafusos
frouxos, pintura avariada e conseqüente
corrosão localizada, além de corrosão sob
contato e de outros tipos.
A pintura deve ser cuidadosa e regularmente
inspecionada pois sinais de tinta queimada
são bons indícios de problemas com
refratários. Neste caso deve-se acompanhar
a evolução da temperatura, no local e
vizinhanças, para perfeita avaliação da
situação do problema.
Várias causas concorrem para degradação
do isolamento externo de uma caldeira
vazamentos, infiltração de águas e gases,
má aplicação, má qualidade de material, etc.
O essencial é providenciar reparos, imediatos
se possível, sempre que surgirem trincas e
desagregação. (Fig. 14).
10.1.4 Vazamentos
Devem-se ser observados e anotados, os
vazamentos de água, vapor e gases, como
subsídios para inspeção geral da caldeira.
Uma fonte de vazamentos que deve ser
observada atentamente são as válvulas de
segurança.
10.1.5 Câmara de Combustão
As condições internas da câmara de
combustão devem ser observadas nas
inspeções externas, através dos visores,
quanto à direção das chamas (se há
incidência nos tubos), desgaste dos
refratários e abaulamentos dos tubos. As
informações assim colhidas muito ajudarão
futuramente.
FIG. 14 – Vista do isolamento externo
deteriorado no duto de gases combustos.
10.2 Inspeção Geral
A inspeção geral inclui a externa, conforme
exposto nos itens precedentes, e mais a
inspeção de todos os demais componentes.
Só poderá ser executada com a caldeira fora
de operação após convenientemente
preparada. (Itens 9.1 e 9.2)
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10.2.1 Tubulão e seus Dispositivos
Internos
Todas as superfícies internas, dispositivos
internos de separação de líquido e vapor,
conexões especialmente as dos visores de
nível e das válvulas de segurança, devem ser
cuidadosamente examinadas para se verificar
a existência de corrosão, avaria mecânica ou
deposição de matéria estranha.
As juntas soldadas ou rebitadas, bem como as
áreas adjacentes deverão ser examinadas
procurando-se observar se há corrosão
localizada, trincas e rebites frouxos, o que
pode ser verificado pelo teste do martelo. A
corrosão nestas zonas é mais perigosa que
aquela encontrada em pontos afastados das
juntas. Os locais em que a circulação de água
é deficiente estão sujeitos a um ataque
localizado mais intenso.
Em tubulões rebitados é oportuno o exame,
por amostragem, dos rebites e zonas
adjacentes com líquidos penetrantes (teste de
exsudação) para pesquisa de trincas.
As espessuras da parede do tubulão devem
ser sempre medidas e registradas, para se
definir a taxa de corrosão.
O melhor processo para isso consiste no uso
de aparelhos de medição indireta de
espessuras por meio de ultra-som, não se
dispondo do aparelho, pode-se lançar mão de
métodos de medição direta.
Por ocasião da inspeção periódica, a
qualidade da água de alimentação (incluindo
água de alimentação principal, de reposição, e
condensados que retornam à caldeira) é
aferida. Uma inspeção interna nos balões e
coletores torna isto possível. No caso dos
coletores, devem ser removidos caps para
possibilitar esta visualização, e também ser
feita a retirada de amostras dos depósitos
internos e possíveis detritos, que serão
analisadas por agente competente. Falhas ou
deficiências da camada de óxido protetor,
depósitos excessivos, corrosão, pitting,
erosão, e outras irregularidades associáveis à
qualidade da água são portanto evidenciadas
neste exame dos balões e coletores. Também
podem ser cortados trechos de tubos para
permitir análise dos depósitos internos.
10.2.2 Fornalha
Na fornalha os vários itens que deverão ser
observados são, principalmente:
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10.2.2.1 Tubos
Os tubos da fornalha deverão ser
inspecionados, inicialmente, antes de sua
limpeza, a fim de se verificar a existência de
incrustação, nas superfícies externas e, em
caso afirmativo, pesquisar a natureza da
mesma.
Depois de feita a limpeza, procede-se ao
exame cuidadoso das superfícies expostas,
pesquisando-se, principalmente, corrosão,
abaulamentos e zonas de superaquecimento
e, sempre que possível, determinando a sua
extensão.
Os abaulamentos e corrosão alveolar são
facilmente identificados fazendo-se incidir o
feixe de luz da lanterna tangencialmente ao
tubo.
Os abaulamentos identificados deverão ter o
seu perímetro medido na zona de maior
deformação, fazendo-se o registro com a
identificação completa do tubo e respectiva
posição a fim de que se possa fazer o
controle periódico da evolução dos mesmos.
De um modo geral o valor máximo que se
admite para um abaulamento é da ordem de
5% sobre o diâmetro externo do tubo.
O desgaste interno por corrosão, se
uniforme, poderá ser perfeitamente avaliado
com medições de espessura por ultra-som.
Os tubos da caldeira devem ser examinados
visualmente com foco em corrosão, erosão,
abrasão, desalinhamentos, deformações,
amassamento, empolamento, inchamento,
porosidade, trincas, rupturas, descoloração,
alterações da textura do material, etc. Deve-
se verificar os tubos também quanto a danos
mecânicos decorrentes de possível
interferência física indevida entre
componentes da própria caldeira, limpeza da
caldeira com instrumentos pontiagudos,
colisões com sopradores de fuligem, queda
de objetos pesados, etc.. Tubos do fundo da
fornalha são particularmente sujeitos a danos
por queda de grandes formações de cinza,
que se desprendem das partes altas da
caldeira.
Os pontos mais críticos das fornalhas
normalmente são:
Próximo aos queimadores: tubos laterais e
superiores corrosão, oxidação externa,
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erosão, deterioração metalúrgica, formação de
depósitos internos;
Próximo aos sopradores de fuligem:
ocorrência de erosão, impingimento de
condensado proveniente do vapor que estava
na tubulação de alimentação e que não é
devidamente purgado;
Fundo da fornalha: em caldeiras altas,
normalmente sofre erosão externa devido ao
impacto com a queda de cinzas da fornalha.
10.2.2.2 Refratário
O refratário da fornalha deverá ser examinado
quanto a rachaduras, avarias mecânicas,
vitrificação ou escorificação e decomposição
por ação química; esta deterioração pode ser
facilmente identificada pela perda de
consistência do material, por meio de estilete.
10.2.3 Queimadores
Os queimadores deverão ser removidos e
completamente desmontados para limpeza e
inspeção minuciosa. Atenção especial deverá
ser dispensada ao difusor, que, geralmente,
fica sujeito a temperaturas muito elevadas.
Quando se trata de queimador de óleo, o bico
deverá ser examinado cautelosamente, pois
os furos são geralmente atacados por erosão.
10.2.4 Superaquecedor
O superaquecedor deverá ser examinado
tanto quanto à corrosão e abaulamento e
quanto à possível erosão causada pelos
sopradores de fuligem. Também tem
possibilidade de ocorrência de oxidação
devido à alta temperatura nestas regiões,
acima dos valores permitidos pelos códigos do
fabricante ou de projetista.
10.2.5 Economizador
O economizador está sujeito à corrosão dada
a baixa temperatura dos gases que por ele
passam. Também está sujeito à erosão
quando ocorre vazamento com jato de
condensado de alta pressão incidindo sobre
os seus tubos.
Os locais mais sujeitos à corrosão são as
adjacências dos suportes dos tubos e das
soldas. A medição de espessura dos tubos é o
melhor meio de se identificar os que não estão
em condições de operação segura. Para os
tubos localizados no interior das serpentinas a
inspeção torna-se extremamente difícil e
Emissão: 02/fev/2005
 IBP – Comissão de Inspeção de Equipamentos – GUIA N° 07 - Inspeção de Caldeiras
quando surgir o problema, este deverá ser
estudado à parte.
Em caldeiras à carvão é comum a ocorrência
de erosão devido à passagem dos gases
com as cinzas em velocidade mais elevada
sobre os bancos de serpentinas. Especiais
cuidados em relação à inspeção criteriosa
bem como à proteção dos tubos devem ser
tomados.
Erosão/Abrasão
Em caldeiras à carvão poderá ocorrer a
incidência de cinzas sobre os tubos,
principalmente em regiões de restrição ao
fluxo, onde ocorre o aumento de velocidade.
Recomenda-se inspecionar criteriosamente
estes pontos, como exemplo: espaço entre
bancos de serpentinas, espaço entre a
serpentina e as paredes da caldeira.
Também estará sujeito à erosão quando
ocorrer vazamento com jato de condensado
de alta pressão incidindo sobre os seus tubos
adjacente ao tubo furado.
10.2.6 Pré-aquecedor de Ar do Tipo
Tubular
Em virtude da baixa temperatura dos gases
que passam nesta seção, ainda mais baixa
que no economizador, a possibilidade de
ataque nos tubos é muito maior que naquele.
Verifica-se que este ataque é mais intenso
nas proximidades da entrada de ar frio.
Com o fim de eliminar ou diminuir este
ataque, as caldeiras mais modernas dispõem
de meio pelo qual o ar sofre um aquecimento
inicial, antes de chegar ao pré-aquecedor. A
experiência tem mostrado que tal sistema é
bastante eficiente. Normalmente, para isso,
usa-se o equipamento conhecido como pré-
aquecedor a vapor.
10.2.7 Pré-aquecedor a Vapor
Existem vários tipos e seus defeitos mais
comuns costumam ser afrouxamento da
mandrilagem ou defeitos na solda dos tubos
com os coletores, com conseqüente
vazamento.
Inspeciona-se da mesma maneira que o pré-
aquecedor de ar.
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10.2.8 Pré-aquededor de Ar do Tipo
Regenerativo
São aquecedores compostos por conjuntos de
favos de chapas de pequena espessura
(1mm, de aço Corten – resistência à corrosão)
formando um rotor. Este fica instalado de
maneira que o duto de ar e o duto de gás
estão alinhados em sentidos opostos e a troca
de calor é feita à medida que estes favos
estão girando. Normalmente o lado frio sofre
corrosão severa após alguns anos de uso.
Especial cuidado deve ser tomado, pois às
vezes as peças se soltam causando a
interrupção da rotação do equipamento.
10.2.9 Dispositivos Auxiliares
10.2.9.1 Válvulas de Segurança
Os detalhes de inspeção das válvulas de
segurança serão abordados em outra guia
desta série. Entretanto, pelo menos uma vez
por ano deverão ser removidas, desmontadas,
inspecionadas e reparados os defeitos,
quando existentes e recalibradas conforme
prevê a NR13 – em função dos tipos de
caldeiras.
a.- Teste das válvulas de segurança
Válvulas de segurança são dispositivos de
proteção sujeitos a falhas latentes, isto é,
falhas que só serão percebidas quando a
atuação da válvula se fizer necessária. Assim,
mesmo assumindo-se que tenham recebido
adequada manutenção, e sejam suficientes
em termos de vazão, as válvulas de
segurança devem ainda ser testadas
anualmente, com foco na calibração e
funcionamento adequado. A pressão de
abertura e o diferencial de alívio devem estar
em estrita conformidade com as
especificações do fabricante, com o código
de projeto da caldeira e com a legislação
vigente. A abertura das válvulas deve ser em
disparo único, em “pop”, sem apresentar
batimento ou trepidação. As PSVs devem
também estar isentas de vazamentos
perceptíveis quando da operação normal da
caldeira.
Nota: o teste das válvulas de segurança, bem
como sua desmontagem e revisão anuais são
mandatórios pela legislação vigente. Durante
a desmontagem deverá ser feita inspeção
visual completa de todos os componentes e
registrar no relatórios as condições
Emissão: 02/fev/2005
 IBP – Comissão de Inspeção de Equipamentos – GUIA N° 07 - Inspeção de Caldeiras
encontradas. É recomendável a execução de
ensaio de Líquido Penetrante pelo menos no
bocal, porém o ensaio pode ser feito em todo
o corpo da válvula, principalmente às que
operam acima de 400ºC.
Recomendações gerais para teste
convencional de válvulas de segurança:
• Iniciar o teste pela PSV de ajuste mais
alto
• A cada válvula testada, as demais
deverão estar travadas
• Caso sejam requeridos ajustes, disparar
a válvula em questão no máximo 5 vezes
seguidas. Ocorrendo esta situação,
somente após 6 horas poderá ser feita
nova tentativa.
• Quando uma PSV abrir, o operador
deverá apagar um queimador e liberar
vapor pela válvula de alívio blowoff.
• Utilizar manômetro-padrão aferido,
instalado no balão de vapor para as
válvulas do balão, e no coletor ou na
linha de vapor principal, para a válvula do
superaquecedor.
• Uma tolerância de ± 1 kgf/cm2 no valor
de abertura da PSV, é usualmente aceita
• Testes de acumulação não devem ser
executados em caldeiras providas de
superaquecedores
Opcionalmente ao teste convencional de
válvulas de segurança, é aceita a utilização
de dispositivos atuadores hidráulicos,
geralmente associados a uma
instrumentação especial, constituindo o
chamado teste on-line, sem a necessidade
do disparo em “pop” e abertura total das
válvulas de segurança.
10.2.9.2 Sopradores de Fuligem
Os sopradores de fuligem ficam submetidos
a temperaturas elevadas e sujeitos à
corrosão por alta temperatura, sendo comum
aparecerem trincam e erosões nos furos.
Estas falhas deverão ser corrigidas a fim de
evitar-se que o jato de vapor incida sobre os
tubos, causando-lhes erosão. Deve-se
verificar também o seu alinhamento e o
dispositivo de rotação. Algumas vezes tem
sido observado aparecimento de fase sigma
Texto básico apenas para comentários – Elaborado pelo GRINSP – RS
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nos sopradores com conseqüente
rompimento.
Quando o soprador for longo (acima de 3 m)
considerar a deformação que sofre a medida
que é inserido. O projeto destes equipamentos
prevê que isto ocorra, porém quando os
valores forem altos (devido à deformações
permanentes) poderá haver interferência com
os tubos da caldeira que estiverem próximos
ou mesmo a projeção de vapor sobre os tubos
ocorrendo o travamento/deformação ou
erosão excessiva dos tubos. Recomenda-se
que nas paradas estes equipamentos sejam
inseridos à frio (sem injeção de vapor
obviamente) e observado o seu
comportamento pelos inspetores. Se houver
alguma anomalia verificar a possibilidade de
desempeno do tubo central.
Sopradores de fuligem- Inspecionar quanto ao
alinhamento e possível existência de trincas,
corrosão e erosão nas lanças, estas últimas
ocasionadas geralmente por inadequada
purga de condensado. Deve-se adotar como
procedimento a inspeção por gamagrafia nas
soldas de lanças novas e reparos executados,
conferindo-lhes maior segurança contra
defeitos que poderiam causar o rompimento
do tubo e sua projeção para o interior da
caldeira. Deve ser examinada por END com
especial atenção a solda de união entre as
ponteiras e as lanças. Observar o estado das
caixas de selagem dos sopradores, montadas
junto às penetrações nas paredes da caldeira.
Proceder também a uma verificação da
estanqueidade das válvulas do sistema.
Confiabilidade adicional quanto à segurança
dos sopradores de fuligem pode ser
alcançada executando-se testes funcionais e
dinâmicos com os mesmos. O teste,
conduzido “a seco” durante a parada da
unidade, é feito inserindo-se completamente a
lança de cada soprador, enquanto um inspetor
observa os seguintes aspectos: (a) curso da
lança, certificando-se que a mesma não se
aproxima demasiadamente, ou mesmo colide,
com a parede oposta; (b) as condições e
funcionamento das chaves-limite e batentes
mecânicos de fim-de-curso, devendo a fixação
deste último ser verificada por líquidos
penetrantes; (c) o empeno ou
descentralização da lança ao longo do
percurso, com possíveis atritos laterais com
painéis de tubos adjacentes; (d) condições de
desgaste e desalinhamento, bem como ruídos
Emissão: 02/fev/2005
 IBP – Comissão de Inspeção de Equipamentos – GUIA N° 07 - Inspeção de Caldeiras
anormais, dos roletes de apoio da lança; (e)
funcionamento adequado do sistema de
indexação, se existente.
Cuidados devem ser tomados em relação à
capacidade dos purgadores de eliminar o
condensado que se forma nas tubulações, de
maneira a impedir a sua projeção sobre as
tubulações quando a válvula é aberta para
limpeza dos tubos.
10.2.9.3 Chaminé
É um equipamento muito importante na
caldeira pois permite a emissão dos gases de
combustão. É normal as chaminés terem
revestimentos internos refratários/isolantes,
de maneiras a garantir que os gases não
percam temperatura e se tenha a tiragem
adequada com velocidade de saída suficiente
para a correta diluição na atmosfera destes
efluentes gasosos. Em caldeiras que operam
continuamente os danos internos são mais
lentos, mesmo em caldeiras de combustível
carvão. Cuidados devem ser tomados em
equipamentos que ficam hibernados, pois há
dificuldades de manter-se a temperatura
adequada do ar circulante no interior da
chaminé. Quando estes equipamentos forem
metálicos, os produtos de combustão que
ficam aderidos ás paredes, com a entrada de
água/umidade permitirá a formação de
compostos ácidos que deterioram os
revestimentos e acabarão atingindo a
chaparia da chaminé.
Também deve-se cuidar da superfície
externa pois o contacto com atmosferas
industriais aceleram a corrosão rapidamente
tão logo a pintura tenha sofrido deterioração.
Em chaminés com junções aparafusadas
deve-se verificar os parafusos, pois estão
sujeitos a processo de fadiga, pela
oscilações normais deste tipo de estrutura, e
afrouxam ou rompem, devendo-se
periodicamente, a cada 10 anos, fazer uma
inspeção visual, com martelo e com
torquímetro completa.
Assim recomenda-se cuidados nesta
inspeção, permitindo que seja feita a correta
prevenção para pintura externa ou
recuperação interna, evitando gastos às
vezes muito altos quando o processo de
deterioração já for muito vasto
Texto básico apenas para comentários – Elaborado pelo GRINSP – RS
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10.2.9.4 Dutos de Ar e de Gases
A chaparia dos dutos de ar e de gases deve
ser inspecionada interna e externamente. Os
que forem isolados deverão ser inspecionados
externamente segundo um intervalo maior,
sendo esta inspeção feita em pontos
convenientemente escolhidos, usando-se
nestes um trecho de isolamento removível.
As lâminas das borboletas deverão ser
examinadas quanto à corrosão, afrouxamento,
empenamento e operabilidade.
Os demais auxiliares importantes, tais como:
bombas, chaminés, ventiladores, pré-
aquecedores de combustível, estão ou serão
abordados em outras guias desta série. Os
túneis de ar, de concreto, deverão ser
examinados quanto a trincas.
10.2.9.5 Tubulações
Linha de água de alimentação – Está sujeita
à perda de espessura causada por corrosão
acelerada por fluxo, podendo resultar em
rupturas de conseqüências catastróficas. Toda
a tubulação deve portanto ser inspecionada
com este foco, dando-se atenção especial às
curvas, partes adjacentes ou à jusante de
válvulas, derivações, pontos de dosagem de
químicos ou onde quer que a geometria da
linha favoreça o aumento de turbulência e o
impingimento do fluido contra as paredes dos
tubos. A medição ultra-sônica de espessura é
o recurso indicado. Como a corrosão pode
ocorrer de forma localizada, é importante que
se meça, a intervalos criteriosamente
definidos, ao redor de toda a circunferência
do tubo, e que seja feito um grid adequado de
pontos de medição nas áreas suspeitas. Se
necessário, inspecionar internamente com um
endoscópio: a aparência rugosa típica da
superfície interna das regiões corroídas será
facilmente identificada com este instrumento.
Linha de vapor principal – Está sujeita
principalmente à acumulação de danos de
longo prazo (fluência), mas ainda assim deve
receber certa atenção também nas inspeções
anuais. Nestas ocasiões, devem ser
verificadas principalmente as condições gerais
de suportação (estado visual e funcionamento
dos suportes elásticos, exame por END nos
olhais e outros dispositivos de suspensão
soldados à tubulação).
Emissão: 02/fev/2005
 IBP – Comissão de Inspeção de Equipamentos – GUIA N° 07 - Inspeção de Caldeiras
Estas tubulações possuem alta energia,
portanto uma ruptura pode produzir danos
catastróficos nas adjacências. Quando a
casa dos operadores for próximo, estas
situações poderão ser mais graves ainda. Os
regimes transientes das caldeiras, paradas e
partidas, situações de emergência, podem
causar cargas dinâmicas (golpe de aríete e
até martelo) que produzem sérios danos em
toda a suportação. Assim é fundamental que
as tubulações tenham sempre
acompanhamento em partidas e paradas, e
periodicamente, de maneira a manter o
sistema íntegro.
De modo particular em caldeiras onde parte
da linha de vapor esteja sujeita a
intempéries, atenção deve ser dada à
possibilidade de corrosão externa sob o
isolamento térmico da tubulação,
principalmente às que operam abaixo de
120ºC ou em regime intermitente.
10.2.9.6 Tanque de água e Vaso
Desaerador
Tanque de água de alimentação e
desaerador- Devem ser examinados com
foco na qualidade da água, atentando-se
para depósitos e a presença de materiais
estranhos em seu interior. Verificam-se
também o estado dos internos do
desaerador, especialmente fixação das
bandejas e bicos spray. De forma geral estes
vasos devem receber o mesmo tratamento
de inspeção e END aplicável a vasos de
pressão em geral, inclusive com atendimento
aos requisitos legais. Estes vasos estão
sujeito à deterioração de corrosão-fadiga,
com o surgimento de trincas adjacentes aos
cordões de solda. Há relatos de ruptura e
vazamento de água quente destes
equipamentos. Utilizar a Prática
Recomendada da NACE que contempla uma
série de ações para inspeção destes tipos de
equipamentos.
Outros vasos também assessórios (de
expansão de condensado) também devem
ser verificados pois estão submetidos a
erosão interna, podendo ocorrer furo.
10.3 Ensaios
10.3.1 Teste Hidrostático
Quando da construção da caldeira esta é
submetida a uma prova de pressão
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hidrostática de acordo com a norma segundo
a qual foi construída. Caldeiras em uso,
quando reparadas em qualquer ponto dos
componentes sujeitos à pressão, deverão ser
submetidas a novo teste hidrostático.
Normalmente a pressão de ensaio deverá ser
igual a 1,5 vezes a MPTA. (máxima pressão
de trabalho admitida). Para geradores que
operam com pressão superior a 40 kgf/cm2
admite-se para teste uma pressão mínima de
1,2 vezes a MPTA.
Durante a realização desta prova só deverão
permanecer nas imediações do equipamento
aquelas pessoas estritamente necessárias.
A aplicação de prova de pressão
hidrostática (com valor normalizado de sobre-
pressão, e seguindo procedimentos de teste
também padronizados no código de projeto da
caldeira) permite verificar a existência de
vazamentos e/ou insuficiência de resistência
da unidade. Embora somente exigível, pelas
normas genéricas para caldeiras, na inspeção
inicial e após execução de reparos e/ou
vazamentos em partes pressurizadas, o teste
hidrostático é imprescindível por ocasião das
inspeções periódicas.
O valor de sobre-pressão estabelecido nos
códigos de projeto referem-se a equipamento
novo e não corroído, não sendo normalmente
utilizado nos subseqüentes testes periódicos.
O teste deverá ser feito com água em
temperatura de 20°C e 35°C, tendo-se o
cuidado de eliminar todas as bolsas de ar que
ser possam formar durante o processo de
enchimento.
Antes da caldeira dar partida após as paradas
normais é comum aplicar-se um teste para a
simples observação da estanqueidade das
bocas de visita e das conexões que foram
abertas. Neste caso a pressão aplicada deve
ser aproximadamente a pressão normal de
operação, observando-se para a água os
limites de temperatura já mencionados.
Nos testes hidrostáticos onde, pelo
manômetro, se constata vazamento, o qual
não se consegue localizar, pode-se usar um
detetor de vazamento por ultra-som que dará
a sua localização aproximada.
10.3.2 Cupons de Teste
Cupons de teste podem ser instalados em
vários locais para, por perda de peso e
aspecto ao exame visual, darem uma idéia do
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que está ocorrendo em termos de corrosão
ou outra forma de deterioração. Podem
também ser utilizadas sondas de corrosão.
10.3.3 Medições de Espessura
Medições ultra-sônicas de espessura
periódicas são essenciais para controlar a
vida útil dos tubos, detectar desgastes
anormais e confirmar a Pressão Máxima de
Trabalho Admissível (PMTA) da unidade.
Abaixo são recomendadas linhas gerais para
um plano de prospecção ultra-sônica para
medição de espessura:
Ressalta-se aqui, uma vez mais, que o plano
deve ser individualizado para cada caldeira,
levando-se em conta sua concepção, idade,
histórico de corrosão, etc. As medições de
espessura devem ser sempre
complementadas com uma cuidadosa
inspeção visual quanto a perdas de material
dos tubos, por exemplo com o uso de uma
lanterna em ângulo. As medições são feitas
em um arranjo lógico de localizações
(exemplo: a cada 6 metros, de 5 em 5 tubos),
resultando em uma densidade de medições
adequada a cada caso, e para cada parte da
caldeira. Vários milhares de pontos podem
ser necessários em uma inspeção, para
proporcionar uma adequada avaliação da
unidade. O arranjo de medições também
deve ser tal que permita boa repetibilidade
dos ensaios em inspeções subseqüentes.
Tipicamente as medições de espessura são
feitas a cada ano. Este período, bem como a
densidade de pontos, podem ser ajustados
dependendo dos resultados. Abaixo são
recomendadas práticas para prospecção de
cada parte da caldeira.
• Os tubos de fornalha são medidos entre
3 e 6 níveis ou elevações, dependendo
do tipo de proteção contra corrosão
existente. Prioritariamente são medidos
os níveis de ar de combustão e
queimadores, e os tubos curvados ao
redor das diversas aberturas da fornalha.
Em áreas críticas é recomendado que a
medição seja feita em três pontos da
semicircunferência do tubo exposta aos
gases, ao invés de uma única medição
central. Partes como o nariz, que
sabidamente experimentam maior
desgaste, também devem receber
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atenção especial nas medições. As
regiões altas da fornalha e teto, em
contrapartida, geralmente apresentam
baixas taxas de corrosão e podem ser
examinadas com menor freqüência ou
amostralmente.
• Os tubos de superaquecedores são
medidos prioritariamente em partes curvas
e nos trechos retos, na linha de centro dos
sopradores de fuligem.
• Os tubos de economizadores devem ser
medidos com prioridade para as partes
inferiores, mais frias, e nas linhas de
sopragem.
11. MÉTODO DE REPARO
Nesta guia não são abordados os métodos de
reparo e de manutenção. Estes dependem da
norma que regula a construção da caldeira, da
natureza do reparo a ser feito, das condições
locais e da experiência do inspetor.
Conforme já mencionado no parágrafo
anterior, após qualquer reparo que afete a
estrutura dos componentes sujeitos a pressão,
a caldeira deverá ser submetida a um ensaio
de pressão hidrostática de acordo com a
respectiva norma de construção.
12. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
As normas mais comumente usadas que
abrangem fabricação, manutenção, operação
e inspeção de caldeiras são:
Construção de caldeiras;
- ASME Boiler and Pressure Vessel Code-
Section I – Power Boilers;
- ASME Boiler and Pressure Vessel Code-
Section VII – Recommended Rules tor Care of
Power Boilers;
- British Standards, B.S. 113, Water Tube
Boilers;
- AD – Specifications, Séries B, Alemanha;
- The National Board of Boiler and Pressure
Vessel Inspectors, U.S.A.
- API Guide for Inspection of Refinery
Equipment, chapter VIII, Direct-Fired Boilers
and Auxiliary Equipment.
- EPRI – Electric Power Research Institute,
“Manual for Investigation and Correction of
Boiler Tube Failures”, EPRI, CS - 3945,
1985.
Emissão: 02/fev/2005
 IBP – Comissão de Inspeção de Equipamentos – GUIA N° 07 - Inspeção de Caldeiras
NR-13, Norma Regulamentadora do M.T.E,
Portaria N. 23, de 26/4/1995;
Ver adiante mais referências
13. REGISTROS E RELATÓRIOS
Para cada caldeira deverá ser mantido um
registro separado, do qual deverão constar
todos os assentamentos referentes à mesma,
desde seu projeto e montagem, incluindo os
certificados de fabricação, ensaios, análises,
etc.
O relatório de inspeção deverá conter
informações conforme recomendado na NR-
13 do M.T.E e NBR 12.177-1 da ABNT.
Toda caldeira deverá ter o Registro de
Segurança, conforme item 13.1.7 da NR13,
onde tudo quanto ocorrer de anormal, desde
o início de operação deverá ser anotado,
sendo assinado pelo Operador Responsável
e pelo Profissional Habilitado. Este registro
será sempre atualizado pelos relatórios
emitidos e notas coligidas no decorrer das
campanhas operacionais.
Em folha à parte deverá ser feito o controle
rigoroso de todas as horas de operação da
caldeira, anotando-se a hora e data de todas
as partidas e paradas, número de horas de
cada campanha e total, além do motivo das
paradas.
Ainda em formulário à parte deverá ser
mantido controle das medidas de espessura,
tanto para os tubos como para os tubulões,
calculando-se, para cada série de medidas,
as conseqüentes taxas de corrosão e a vida
útil.
Após cada inspeção deverá ser emitido um
relatório para divulgação das observações
mais importantes decorrentes dessa
inspeção, os reparos executados e as
recomendações para os trabalhos de
manutenção previstos para a futura parada.
Texto básico apenas para comentários – Elaborado pelo GRINSP – RS
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Todos os danos deverão ter identificado a
causa da sua ocorrência.
Uma cópia deste relatório deverá ser enviada
para a representação sindical conforme prevê
NR13, no prazo máximo de 30 dias a contar
da data de término da inspeção, e outra
permanecerá em poder do proprietário da
caldeira.
14. OBSERVAÇÕES
O responsável por inspeção de caldeiras deve
Ter conhecimento sobre:
- tratamento de água das caldeiras;
- técnicas de reparos;
- combustão e operação;
- normas de projeto e detalhes de construção;
- tipos de materiais utilizados nas caldeiras.
Além disto os conhecimentos gerais de
Inspetor de Equipamentos em Ensaios Não-
destrutivos.
Quando as caldeiras tiverem que ficar
paralisadas durante muito tempo, é de toda
conveniência mantê-las cheias de água com
inibidor para se evitar corrosão das superfícies
internas. Também deve-se garantir que as
superfícies externas mantenham-se acima de
120ºC permanentemente. Caso a caldeira
tenha que ficar alguns anos em hibernação a
melhor alternativa de custo/benefício poderá
ser a completa remoção do isolamento
térmico.
Para se completar a coleta de dados, o
inspetor deve obter análise química:
- das cinzas e depósitos sobre os tubos;
- dos gases de combustão;
- dos combustíveis;
- dos depósitos freqüentemente encontrados
nos tubulões;
- da água;
- do condensado.
Emissão: 02/fev/2005
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14.1 Teste Hidrostático

Segmento Operação/atividade Razão de pressurização ou despressurização

A Pressurização até a PMTA 2 a 3 kgf/cm² por minuto. Pode ser conduzida
em patamares intermediários
B Elevação até a pressão de 1 kgf/cm² por minuto
teste, PTH
C Estabilização na pressão de Zero
teste por 30 minutos
D Redução da pressão até a 2 a 3 kgf/cm² por minuto
PMTA
E Ingresso dos interessados na Zero
caldeira e execução das
inspeções
F Despressurização 2 a 3 kgf/cm² por minuto

Recomendações gerais para teste hidrostático:

• Travar as válvulas de segurança

• Pressurizar por meio das bombas de alimentação (BFPs)
• Utilizar água desmineralizada, fria (15 a 40°C)
• Utilizar manômetro-padrão aferido, instalado no balão de vapor
• Inspecionar todas as partes pressurizadas acessíveis da caldeira
• Surgimento de gotículas em tubos mandrilados não deve motivar reprovação

C
PTH D
B E
PMTA F
A

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14.2 Avaliação de Integridade

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Tabela Resumo dos danos associados aos componentes típicos de uma caldeira

Local de Corrosão Fadiga Erosão Oxidação fluência Degradação

Ocorrência Térmica Microestrutural
Fornalha
Tubulões
Feixe Tubular
(economizador)
Superaquecedores
Coletores de alta
temperatura
Dutos de gases
Linha de vapor
vivo
Elementos
estruturais
Desaerador
Queimadores

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Uso de Ensaios Não-Destrutivos na Avaliação de Integridade

Ensaio Locais preferenciais Observação

Líquidos penetrantes Fornalhas de tubos compostos, elementos
estruturais diversos, espaçadores, elementos
soldados em geral, soldas heterogêneas
Partículas Magnéticas Soldas (topo de derivações) de tubulões e Investigação de ligament cracking
coletores, espelhos em geral, desaerador em espelhos
Medição de Espessura Tubos de troca térmica,coletores, balões,
desaerador
Ultrasom para detecção e Soldas de tubulões e coletores, derivações de
dimensionamento de coletores, secções de espessura elevada
descontinuidade
Metalografia de campo Tubos e coletores de alta temperatura, tubos Investigação de fluência,
(réplica ou microscópio da fornalha degradação micro-estrutural
portátil) (grafitização, esferoidização,
amolecimento, superaquecimentos
localizados, pesquisa de
descontinuidades previamente
encontradas)
Medições dimensionais Avaliação de alteração do diâmetro de tubos Investigação de fluência
e coletores de alta temperatura
(principalmente na zona morta)
Medição de Dureza Tubos e coletores de alta temperatura
IRIS Tubos do banco de convecção e da fornalha- Investigação de formação de
parede d’água depósitos internos, corrosão
Videoscopia Dessuperaquecedores, economizador,
coletores, downcomers,
Exames destrutivos em Tubos de serpentinas de alta temperatura
amostras
Análise das cargas dos Tubulações de saída da caldeira e entrada em Comparar os valores obtidos com
suportes de tubulação equipamentos - turbina dados de projeto

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14.3 Padrões Metalográficos

14.3.1 Fluência

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14.3.2 Grafitização

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14.3.3 Esferoidização
Precipitação Carbonetos – aplicado para aços baixa-liga

A D

B
E

C F

Estágio
Descrição da Microestrutura
A Ferrita e perlita fina; é a microestrutura de material novo.
B Primeiros sinais de esferoidização da perlita, normalmente acompanhada também pela precipitação de
carbonetos nos contornos dos grãos.
C Estágio intermediário da esferoidização, com forte coalescimento das lamelas de perlita, observando-se
ainda a presença de algumas lamelas remanescentes.
D Esferoidização virtualmente completa, mas os carbonetos ainda estão agrupados na rede original de
perlita.
E Esferoidização completa. Os carbonetos estão dispersos, deixando ainda observarem-se pequenos traços
das áreas perlíticas originais.

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F Etapa final de coalescimento. O tamanho de algumas partículas de carbonetos cresce devido ao

coalescimento.
Fig. 3 - Estágios microestruturais de degeneração para aços baixa-liga. Baseado no Documento EPRI CS-3945: Manual for Investigation and
Correction of Boiler Tubes Failures, Stages in Carbide Spheroidization and Precipitation in Cr-Mo Steel Superheater Tubes

14.4 Figuras

14.4.1 Aquecedor de Ar Tipo Regenerativo

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Peça do Pré-Aquecedor Regenerativo obstruída por depósitos de cinza

Peça do Pré-Aquecedor Regenerativo: corrosão na estrutura e nas chapas dos favos

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Dutos de Ar - deposição de cinzas proveniente do Pré-aquecedor de ar

14.4.2 Caldeira Integral

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14.4.3 Esquema de Caldeira Aquotubular

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14.4.4 Nomenclatura das partes da caldeira

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14.4.5 Tubulão

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14.4.6 Queimadores

Caldeira Óleo - queimador

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Caldeira óleo – queimador deteriorado

Caldeira à carvão - queimadores gás, óleo e carvão

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Caldeira à carvão - queimador de carvão obstruído

Caldeira à carvão - queimador de óleo deteriorado

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14.4.7 Caldeira a carvão de grande porte

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14.4.8 Fotografias de danos em Caldeiras

Soprador de Fuligem de Fornalha – erosão em tubos adjacentes

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Serpentina de Superaquecedor deformada

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Serpentina com Depósitos externos

Serpentina dos superaquecedores – Oxidação externa por alta temperatura

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Tubo rompido por alta temperatura

Tubo rompido por erosão pelos sopradores de Fuligem

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Tubo aletado do economizador

Coletores de Vapor – derivação com defeito nas soldas (inspeção por Líquido Penetrante)

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Coletores de Vapor – Trincas internas nas saídas dos tubos das serpentinas (inspeção por videoscopia)

Corrosão sob isolamento – linha de dreno de coletores da caldeira

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Chaminé – revestimento em estado de deterioração

Chaminé – revestimento interno com grandes fissuras

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Caldeira Nova

Caldeira após a explosão

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Caldeira após a explosão

Caldeira após a explosão

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