Neves 2020 PDF

Renata Gorni Rodrigues Neves
Licenciada em Engenharia Agrónoma
Implementação do sistema HACCP e validação

de pontos críticos de controlo em duas
unidades de restauração
Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Tecnologias de Produção e Transformação Agro-Industrial
Orientador: Prof. Doutor Fernando José Cebola Lidon, Faculdade de

Ciências e Tecnologia – Universidade Nova de Lisboa
Co-orientadora: Profª. Doutora Maria Manuela Abreu da Silva, Profª.
Coordenadora da ESEAG – Grupo Universidade Lusófona
Júri:
Presidente: Profª. Doutora Maria Fernanda Guedes Pessoa

Arguente: Prof. Doutor Nuno Bartolomeu Mendes Godinho de Alvarenga
Vogal: Profª. Doutora Maria Manuela Abreu da Silva
Outubro 2020
LOMBADA
Implemetação do sistema HACCP e validação de pontos críticos de controlo em duas unidades de restauração
Renata Neves
2020
Renata Gorni Rodrigues Neves
Licenciada em Engenharia Agrónoma
Implementação do sistema HACCP e validação

de pontos críticos de controlo em duas
unidades de restauração
Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Tecnologias de Produção e Transformação Agro-Industrial
Orientador: Prof. Doutor Fernando José Cebola Lidon, Faculdade de

Ciências e Tecnologia – Universidade Nova de Lisboa
Co-orientadora: Profª. Doutora Maria Manuela Abreu da Silva, Profª.
Coordenadora da ESEAG – Grupo Universidade Lusófona
Júri:
Presidente: Profª. Doutora Maria Fernanda Guedes Pessoa

Arguente: Prof. Doutor Nuno Bartolomeu Mendes Godinho de Alvarenga
Vogal: Profª. Doutora Maria Manuela Abreu da Silva
Outubro 2020
Implementação do sistema HACCP e validação de pontos críticos de controlo em duas unidades
de restauração
Copyright© Renata Gorni Rodrigues Neves, Faculdade de Ciências e Tecnologia, Universidade Nova
de Lisboa.
“A Faculdade de Ciências e Tecnologia e a Universidade Nova de Lisboa têm o direito, perpétuo e sem
limites geográficos, de arquivar e publicar esta dissertação através de exemplares impressos
reproduzidos em papel ou de forma digital, ou por qualquer outro meio conhecido ou que venha a ser
inventado, e de a divulgar através de repositórios científicos e de admitir a sua cópia e distribuição com
objectivos educacionais ou de investigação, não comerciais, desde que seja dado crédito ao autor e
editor.”
“Algo só é impossível até que alguém duvide e resolva provar o contrário.”
Albert Einstein
Agradecimentos
Quero demonstrar em poucas palavras o meu profundo agradecimento, reconhecimento e

estima a diversas pessoas que contribuiram para a realização desta dissertação. A minha enorme
gratidão é especialmente direcionada:
Ao professor Doutor Fernando José Cebola Lidon, meu orientador, pelo incentivo, orientação,
comentários, preocupação e disponibilidade ao longo deste processo.
À minha Co-orientadora Professora Doutora Maria Manuela Abreu da Silva, Professoara da

ESEAG – Grupo Universidade Lusófona por todo apoio prestado, simpatia e esclarecimentos.
Gostava de agradescer a minha também Co-orientadora Ana Lúcia Domingues Pedrosa,

Coordenadora da Empresa Serviço Médico Permanente no qual deu me a oportunidade em
desenvolver este estudo e confiou na minha capacidade profissional para desenvolver o trabalho de
HACCP junto aos clientes.
Às minhas colegas e amigas Carla Daniela e Renata Fontes por todo o apoio, preocupação e
confiança.
Á minha família em especial ao meu marido Carlos Eduardo e minha filha Stella Neves por
serem a minha base o meu auxílio nos bons e nos maus momentos, apoiando me incondicionalmente
ao longo da realização deste Mestrado e deste trabalho, e principalmente por compreenderem a minha
ausência em certos momentos. E por último ao meu pai e minha mãe que mesmo tendo um oceano a
nos separar, sempre ensinaram me a ser persistente, ter paciência e nunca desistir de perseguir meus
sonhos e transformá los em objetivos.
Aos meus novos e velhos amigos e todas outras pessoas que de alguma forma contribuíram
direta ou indiretamente para a realização deste trabalho.
O meu eterno agradecimento,
Renata Gorni R. Neves
I
II
Resumo
De acordo com o nº1 do artigo 5º do Regulamento (CE) nº 852/2004, de 29 de abril, todos os

operadores das empresas do setor alimentar, devem criar, aplicar e manter um processo ou processos
permanentes baseados nos princípios HACCP.
O sistema HACCP tem como objetivo evitar potenciais riscos que podem causar danos aos
consumidores, através da eliminação ou redução dos perigos.
No âmbito deste estudo efectua-se uma análise comparativa, avaliando o funcionamento e

implementação do sistema HACCP, em duas empresas de restauração com características distintas
(um restaurante do tipo tradicional e uma cervejaria artesanal). Efectuou-se um levantamento dos
perigos e riscos, considerando todos os Pontos Críticos de Controlo (PCC), os limites críticos e as
medidas corretivas para cada PCC.
Para a elaboração deste trabalho e coleta dos dados, foi utilizado uma Checklist com base na
Ficha Técnica de Fiscalização da ASAE (Autoridade Administrativa Nacional especializada no âmbito
da segurança alimentar e da fiscalização económica).
Foi possível identificar de uma forma geral, os perigos existentes nos processos internos das
empresas clientes e propor medidas para o controlo e monitoramento da qualidade dos alimentos em
todas as etapas da produção. Dentre estes destacaram-se a implementação do registo das
temperaturas nos equipamentos de conservação pelo frio, registo de troca do óleo utilizado na fritura
de alimentos, avaliação de fornecedores (essencial para aplicar o processo de rastreamento caso
necessário identificar possíveis fontes de contaminação alimentar) dentre outros que serão abordados
nesta dissertação.
Globalmente concluiu-se que subsistem possibilidades de melhoria para ambas empresas, e

que os dois estabelecimentos encontram se na fase de implementação do Programa de Pré-requisitos.
Durante o desenvolvimento do estudo foram sugeridas ações de melhoria buscando minimizar os riscos
nos processos e garantir um alimento seguro aos consumidores.
Palavras-chave: Perigos e riscos, Pontos Críticos de Controlo, Restauração, Sistema HACCP.
III
IV
Abstract
According to article nº 5 of Regulation CE nº 852/2004, of 29 April, all food business operators

must create, apply and maintain a permanent process or processes based on the HACCP principles.
The HACCP system aims to avoid potential risks that can cause harm to consumers,
by eliminating or reducing hazards.
This work aimed to perform a comparative analysis evaluating the functioning and
implementation of the HACCP system in two catering client companies with distinct characteristics (a
traditional restaurant and another a craft brewery). A survey of hazards and risks was carried out
considering all the critical Control Points (CCP), critical limits and corrective measures for each CCP.
For the preparation of this work and data collection, a Checklist was used based on the
Technical Inspection Sheet of ASAE (National Administrative Authority specialized in the field of food
safety and economic inspection).
It was possible to identify in general the dangers existing in the internal processes of client
companies and to propose measures for the control and monitoring of food quality in all stages of
production. Among these, stood out the implementation of temperature recording in cold storage
equipment, oil change record used in frying food, supplier evaluation (essential to apply the tracking
process if necessary to identify possible sources of food contamination) among others that will be
approached in this dissertation.
Overall, it was concluded that there are opportunities for improvement for both client companies,
and that the two establishments are in the implementation phase of the Prerequisite Program. During
the development of the study improvement actions were suggested seeking to minimize the risks in the
processes and guarantee a safe food for consumers.
Keywords: Critical control points, HACCP system, Hazards and risks, Restaurants.
V
Índice
Agradecimentos ........................................................................................................................................ I
Resumo .................................................................................................................................................. III
Abstract.................................................................................................................................................... V
Índice de figuras ..................................................................................................................................... IX
Índice de tabelas .................................................................................................................................... XI
Lista de abreviaturas, acrónimos e siglas ............................................................................................ XIII
1. Introdução ........................................................................................................................................ - 1 -
1.1 Enquadramento ......................................................................................................................... - 1 -

1.2 Objetivos e estrutura da dissertação ......................................................................................... - 2 -
2 . Fundamentos teóricos .................................................................................................................... - 5 -
2.1 Segurança alimentar e higiene alimentar .................................................................................. - 5 -

2.2 Perigos alimentares ................................................................................................................... - 7 -
2.2.1 Perigos Físicos .................................................................................................................... - 8 -
2.2.2 Perigos Químicos .............................................................................................................. - 10 -
2.2.3 Perigos Biológicos ............................................................................................................. - 12 -
2.2.3.1 Bactérias ............................................................................................................ - 12 -
2.2.3.2 Vírus .................................................................................................................. - 14 -
2.2.3.3 Parasitas e protozoários .................................................................................... - 15 -
2.2.3.4 Priões ................................................................................................................. - 15 -
2.2.4 Alergénios ......................................................................................................................... - 16 -
2.3 O Codex Alimentarius .............................................................................................................. - 17 -
2.4 O Sistema HACCP................................................................................................................... - 19 -
2.4.1 História e princípios do Sistema HACCP .......................................................................... - 19 -
2.4.2 Pré-requisitos .................................................................................................................... - 22 -
2.4.3 Implementação do sistema HACCP e Verificação dos PCC’s na restauração ................ - 23 -
2.4.4 Validação do Sistema HACCP .......................................................................................... - 27 -
2.5 Legislação aplicada ................................................................................................................. - 28 -
2.6 A adaptação da atividade de Restauração aos conceitos da segurança alimentar ................ - 30 -
2.6.1 Dificuldades na implementação do sistema HACCP pelos estabelecimentos de
Restauração ............................................................................................................................... - 30 -
2.6.2 Importância na formação dos manipuladores de alimentos ............................................. - 31 -
3 . Apresentação das Empresas ....................................................................................................... - 33 -
3.1 Descrição das Empresas clientes de Restauração ................................................................. - 33 -

4 . Metodologia .................................................................................................................................. - 39 -
4.1 Estudo de caso ........................................................................................................................ - 39 -

4.2 Aspectos metodológicos do estudo ......................................................................................... - 39 -
VI
5 Resultados e Discussão ................................................................................................................. - 43 -
5.1 Aplicação da Checklist no âmbito do setor da restauração – Pré-requisitos .......................... - 43 -

5.1.1 Higiene Pessoal e Saúde dos Manipuladores de Alimentos ............................................ - 44 -
5.1.2 Instalações físicas ............................................................................................................. - 45 -
5.1.3 Receção e armazenamento de matérias-primas e produtos acabados ........................... - 46 -
5.1.4 Zona de preparação, confeção e distribuição dos alimentos ........................................... - 48 -
5.1.5 Controlo de Pragas ........................................................................................................... - 50 -
5.1.6 Plano de higienização ....................................................................................................... - 52 -
5.1.7 Manutenção de equipamentos .......................................................................................... - 53 -
5.1.8 Resíduos ........................................................................................................................... - 54 -
5.1.9 Outros registos .................................................................................................................. - 55 -
5.2 Aplicação da Checklist no âmbito do setor da restauração – HACCP .................................... - 58 -
5.2.1 Plano HACCP.................................................................................................................... - 58 -
5.2.2 Equipa HACCP.................................................................................................................. - 60 -
5.2.3 Descrição do produto e identificação do uso pretendido .................................................. - 61 -
5.2.4 Fluxograma ....................................................................................................................... - 62 -
5.2.5 Análise de perigos ............................................................................................................. - 62 -
5.2.6 Pontos Críticos de Controlo .............................................................................................. - 64 -
5.2.7 Limites críticos para cada PCC ......................................................................................... - 66 -
5.2.8 Monitorização .................................................................................................................... - 66 -
5.2.9 Ações corretivas ................................................................................................................ - 67 -
5.2.10 Procedimento de verificação ........................................................................................... - 70 -
5.2.11 Registos e Documentação .............................................................................................. - 70 -
6 Considerações Finais e Conclusões .............................................................................................. - 72 -
Bibliografia ......................................................................................................................................... - 73 -
Anexos ............................................................................................................................................... - 78 -
VII
VIII
Índice de figuras
Figura 2.1- Passos da metodologia HACCP. Fonte: Adaptado de Baptista & Antunes (2005) ........ - 21 -
Figura 2.2 - Diferenciação entre perigos não significativos e significativos e decisão sobre controlo
aplicados a uma unidade de restauração. Fonte: Adaptado de Declan (2004) ................................ - 22 -
Figura 2.3 - Programa de Pré-requisitos. Fonte: Adaptado de ASAE (2017). .................................. - 23 -
Figura 2.4 - Modelo de fluxograma com processos alimentares num estabelecimento de restauração.
Fonte: Declan (2004). ........................................................................................................................ - 24 -
Figura 2.5 - Matriz de avaliação de Riscos. Fonte: Adaptado de Afonso (2006) ............................. - 25 -
Figura 3.1 – Apresentação do layout da unidade de restauração X. ................................................ - 34 -
Figura 3.2 – Apresentação do layout da unidade de restauração Y. ................................................ - 36 -
Figura 5.1 – Foto da NC relacionada à falta de arrumação no estabelecimento X. Zona da cozinha
com abertura direta para um mezzanine de armazenagem de materiais na parte superior. ........... - 49 -
Figura 5.2 - Foto da NC relacionada as falta de higienização na parede ao lado da grelha no
estabelecimento X. ............................................................................................................................ - 50 -
Figura 5.3 - Foto do ralo de escoamento existente no piso do estabelecimento X. ......................... - 52 -
Figura 5.4 - Foto da NC relacionada aos bidões de óleo usado dispostos na zona da cozinha do
estabelecimento Y. ............................................................................................................................ - 55 -
Figura 5.5 – Resultado obtido após a realização da primeira auditoria para avaliar a implementação
do sistema HACCP nas unidades de restauração X e Y. ................................................................. - 60 -
Figura 5.6 – Fluxograma geral de processo de preparação dos pratos de Hamburguer nos
estabelecimentos de restauração X e Y. ........................................................................................... - 62 -
IX
X
Índice de tabelas
Tabela 2.1- Incidência de perigos físicos – identificação das categorias de produtos e categorias e
perigos físicos (TOP5). ........................................................................................................................ - 9 -
Tabela 2.2 - Exemplos de substâncias químicas e respetivos efeitos associados........................... - 11 -
Tabela 2.3 - Bactérias Implicadas em Doenças de Origem Alimentar e suas respetivas medidas de
controlo. ............................................................................................................................................. - 13 -
Tabela 2.4 - Vírus Implicados em doenças de origem alimentar. * RASFF- Rapid Alert System for
Food and Feed. ................................................................................................................................. - 14 -
Tabela 2.5 - Exemplo de classificação de perigos quanto à sua severidade. .................................. - 26 -
Tabela 3.1 Descrição da ementa disponível na unidade de restauração X. ..................................... - 35 -
Tabela 3.2 - Descrição da ementa disponível na unidade de restauração Y. .................................. - 37 -
Tabela 5.1- Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito Higiene pessoal e
saúde dos manipuladores de alimento. ............................................................................................. - 45 -
Tabela 5.2- Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito Intalações. ... - 46 -
Tabela 5.3- Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito Receção e
armazenamento de matérias-primas e produtos acabados. ............................................................. - 47 -
Tabela 5.4- Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito zona de
preparação, confeção e distribuição dos alimentos. ......................................................................... - 49 -
Tabela 5.5 - Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito Controlo de
pragas ................................................................................................................................................ - 51 -
Tabela 5.6 - Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito higienização - 53 -
Tabela 5.7- Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito manutenção de
equipamentos. ................................................................................................................................... - 54 -
Tabela 5.8 - Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito resíduos. ..... - 55 -
Tabela 5.9 – Plano de ações para o HACCP em processo de implementação nos estabelecimentos X
e Y. .................................................................................................................................................... - 59 -
Tabela 5.10 – Equipa de segurança alimentar.................................................................................. - 61 -
Tabela 5.11 – Exemplo da análise de perigos e riscos aplicada ao processo de receção de produtos
sob temperatura controlada nos estabelecimentos X e Y. ................................................................ - 63 -
Tabela 5.12 – Estabelecimento dos Pontos Críticos de Controlo (PCC´s) nos estabelecimento X e Y.. -
65 -
Tabela 5.13 - Identificação dos PCC´s nos estabelecimentos de restauração, monitorização e
medidas corretivas propostas. .......................................................................................................... - 68 -
XI
XII
Lista de abreviaturas, acrónimos e siglas
ASAE – Autoridade de Segurança Alimentar e Económica

Aw – activity water / atividade da água
BPH – Boas práticas de higiene
BPF – Boas práticas de fabrico
C – Conforme
CAC – Codex Alimentarius Commission (Comissão do Codex Alimentarius)
CE – Comunidade Européia
DGS – Direção Geral da Saúde
DL – Decreto-Lei
FAO – Food and Agriculture Organization
FDA - Food and Drugs Administration
FTF - Ficha Técnica de Fiscalização
HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Point / Sistema de Análise de Perigos e de Pontos
Críticos de Controlo
ICMSF – International Commission on Microbiological Specification for Foods
ISO – International Organization for Standardization
NASA - National Aeronautics and Space Administration
NC – Não Conformidade
NP - Norma Portuguesa
OM – Oportunidade de Melhoria
OMS / WHO – Organização Mundial de Saúde (World Health Organization)
P – Probabilidade
PCC/ PCC´s – Pontos Críticos de Controlo
PPR/ PPR´s – Programa de Pré-requisitos
R – Risco
S – Severidade
SGSA – Sistemas de Gestão da Segurança Alimentar
TIAs - Toxinfeções alimentares
UE – União Europeia
WHO – World Health Organization
XIII
XIV
1. Introdução
1.1 Enquadramento
A higiene e segurança dos alimentos tem evoluido de forma acentuada com os passar dos anos
e, frequentemente, desperta o interesse por parte dos consumidores face à respectiva procura de
alimentos seguros e a consequente preocupação dos responsáveis pelos estabelecimentos de
restauração e/ou bebidas, para corresponder a esta demanda e também às exigências impostas pela
legislação em vigor.
O conceito de “segurança alimentar” teve origem no final da Primeira Guerra Mundial, pois
nesta altura o domínio de um país sobre outro refletia-se no respectivo controlo do fornecimento de
alimentos. Contudo este conceito foi evoluindo, passando a abranger não só a garantia de
disponibilidade dos géneros alimentícios, como também a higiene e segurança dos mesmos, e portanto
a garantia da sua inocuidade (Machado et al., 2015).
A segurança alimentar está intrinsecamente ligada à higiene dos géneros alimentícios, portanto
“higiene alimentar”, podendo considerar-se o conjunto de todas as medidas e condições necessárias
para controlar os riscos e assegurar que os géneros alimentícios são próprios para consumo humano
(Regulamento (CE) nº 852/2004 de 29 de Abril).
No início da década de 60, a empresa Pillsbury, conjuntamente com laboratórios do exército

norte-americano e a NASA (National Aeronautics and Space Administration), desenvolveu o primeiro
programa espacial para controlo da segurança dos alimentos. Para tal, criou o Programa HACCP –
Hazard Analysis and Critical Control Points, que se baseava numa análise e avaliação sistemática de
ingredientes, ambientes e processos usados para produzir alimentos, na identificação de áreas de risco
potencial e na determinação de Pontos Críticos de Controlo, para controlo do fabrico e da integridade
do produto final (Heritage et al., 2002).
Consciente da importância de manter um elevado nível de saúde dos consumidores europeus,

a legislação europeia relacionada com a higiene dos alimentos, obriga os operadores das empresas do
sector alimentar a criar, aplicar e manter processos permanentes baseados nos princípios do HACCP.
Esta preocupação com a proteção da saúde dos consumidores abrange a totalidade da cadeia
alimentar, permitindo que os consumidores tirem partido de alimentos seguros (Menezes, 2010).
A restauração oferece diariamente um elevado número de refeições, necessitando por isso de

uma atenção e cuidados redobrados, para garantir a segurança alimentar e evitar a ocorrência de surtos
de toxinfeções alimentares. A preocupação com a segurança biológica dos alimentos adquire especial
relevo pois estima-se que cerca de 90% das doenças transmitidas por alimentos são ocasionadas por
microrganismos (Aragão, 2017).
-1-
Em Portugal tem-se verificado um acentuado crescimento no setor da restauração, de acordo
com Estudos realizados pela empresa Informa Dun & Bradstreet (Informa D&B) (citados pela Lusa -
Diário de notícias em 2017), prevendo-se a curto prazo a continuação do crescimento do consumo
privado na economia portuguesa. Neste contexto, o mercado da restauração atingiu em 2017 um valor
próximo dos 3.800 milhões de euros. Atualmente este setor integra cerca de 25000 estabelecimentos
em Portugal.
Em 2017 também foi divulgado um estudo realizado pelo Banco de Portugal referindo que o
setor do alojamento, restauração e similares representou 10% das empresas em Portugal (42 mil
empresas), 9% das pessoas ao serviço (255 mil pessoas) e 3% do volume de negócios (12 mil milhões
de euros).
Em síntese, o setor da restauração tem apresentado um crescimento considerável e uma

correta implementação, a par de um sistema de segurança alimentar para cumprimento das exigências
legais, permitindo aumentar a credibilidade e confiança por parte dos consumidores.
A presente dissertação foi desenvolvida na empresa Serviço Médico Permanente – SMP que
realiza como uma das suas atividades a consultoria para estabelecimentos clientes do setor de
restauração auxiliando na implementação do sistema HACCP.
1.2 Objetivos e estrutura da dissertação
Esta dissertação tem como objetivo validar os pontos críticos relevantes do sistema HACCP,
aplicados na restauração. Neste sentido realizou-se um estudo de caso em duas empresas com ramos
de atividade distintos, sendo a primeira um restaurante do tipo tradicional e a outra com atividade de
fabricação de cerveja. Foram avaliados os procedimentos existentes, nomeadamente as preparações
culinárias confeccionadas regularmente e consumidas nos seus restaurantes / estabelecimentos e
métodos de armazenamento das matérias-primas. Analizaram-se igualmente outros aspetos
considerados importantes, como as condições de higiene, o manuseamento e a formação dos
colaboradores, utilizando uma Checklist durante as inspeções de segurança e higiene alimentar. Foi
também desenvolvido um questionário (Anexo VIII) para ser aplicado para os manipuladores de
alimentos para avaliar o nível de conhecimento sobre o sistema HACCP e segurança alimentar, porém
estes dados não foram computados para fins de discussão deste trabalho.
No âmbito deste estudo efetuou-se a caracterização e comparação das condições de

segurança e higiene alimentar em dois estabelecimentos de restauração, no distrito de Lisboa,
avaliando-se a implementação do Sistema HACCP e a validação dos Pontos Críticos de Controlo.
A primeira parte deste estudo introduz o tema fazendo um enquadramento do Regulamento

852/2004 de 29 de Abril, que prevê que todas as actividades relacionadas com o ramo alimentar devem
implementar um Sistema de segurança alimentar, com exceção das atividades de produção primária.
Dentro deste conceito, serão desenvolvidos os objetivos que se pretendem alcançar em dois
estabelecimentos de restauração clientes.
-2-
Na segunda parte desta dissertação são abordados os fundamentos teóricos que apoiam o
desenvolvimento subsequente deste estudo. Nesta parte é abordada a Segurança dos Alimentos de
forma geral e o enquadramento Legal em Portugal, os perigos e riscos associados aos alimentos, os
conceitos do Sistema HACCP e dificuldades encontradas nas atividades de restauração para
implementação deste sistema de controlo e monitorização.
Na terceira parte caracterizam-se as empresas de restauração que foram objeto deste estudo,
realizando-se um levantamento das actividades exercidas e analisando todos os processos existentes
para garantir a segurança alimentar.
A Quarta parte aborda a metodologia utilizada para elaboração do estudo de caso e os

requisitos adotados para coleta e tratativa dos dados obtidos durante os processos de Auditoria nos
estabelecimentos de restauração escolhidos para o desenvolvimento deste trabalho.
O Quinto objetivo deste estudo reporta para os resultados obtidos através da verificação dos
Pré-requisitos implementados do sistema HACCP a validação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC),
limites críticos e medidas corretivas existentes no sistema HACCP implementado nas empresas,
propondo-se melhorias e reforçando a idéia de que as unidades de restauração, além de cumprir as
exigências legais, devem principalmente fornecer alimentos com qualidade, proporcionando segurança
alimentar aos consumidores.
Para finalizar, serão apresentadas as principais conclusões do trabalho desenvolvido.
-3-
-4-
2 . Fundamentos teóricos
2.1 Segurança alimentar e higiene alimentar
Atualmente, garantir a segurança alimentar é uma exigência em qualquer setor que envolva a
produção e o fornecimento de géneros alimentícios. Garantir a segurança dos alimentos implica
minimizar os riscos, embora não exista nenhuma situação de “risco zero”. Neste domínio, a União
Europeia (UE) vem reforçando a respectiva regulamentação, adoptando uma abordagem mais simples
e abrangente, centrada em normas alimentares e de higiene com maior eficiência, baseadas em
conhecimentos científicos considerados mais avançados (Comissão Europeia, 2005).
Após a Primeira Guerra Mundial, começaram a surgir referências ao conceito de segurança

alimentar, relacionadas com a noção de segurança nacional e ainda com a capacidade de cada país
produzir os seus próprios alimentos, assegurando assim a soberania alimentar. Neste enquadramento,
esperava-se que os Estados fossem soberanos em termos alimentares, isto é, capazes de garantir a
sua própria alimentação, evitando-se a dependência externa (Bolonha, 2013).
A expressão “segurança alimentar” ganhou proeminência no Pós-Segunda Guerra,

particularmente na Europa, ligada à ideia de que, para fazer face ao desabastecimento alimentar que
se verificava naquele momento no continente, era preciso aumentar a oferta de alimentos. Essa
ampliação da oferta, além de atender às necessidades de sua população, contribuiria para com a
balança comercial dos países europeus. Difundiu-se, assim, a chamada Revolução Verde e criou-se
um forte aparato de apoio aos agricultores (crédito e assistência técnica) para elevação da produção.
Em síntese, a questão da segurança alimentar, naquele momento estava ligada exclusivamente à
capacidade de produção de alimentos dos diversos países (Ortega et al, 2012).
A partir dos anos 80, o conceito foi sendo redefinido, passou a distanciar-se da estrita
necessidade de produzir, equacionando as questões do acesso e da qualidade. A redefinição da FAO,
assentou em três eixos: a oferta adequada dos alimentos; a estabilidade da oferta e dos mercados de
alimentos; a segurança no acesso aos alimentos ofertados. Em 1986 o Banco Mundial definiu o
conceito como “o acesso por parte de todos, todo o tempo, a quantidades suficientes de alimentos para
levar uma vida activa e saudável” (Maniglia, 2009).
Várias falhas de risco elevado que ocorreram nos países desenvolvidos durante os anos 90,
no sistema de segurança de alimentos incentivaram um processo de mudança regulatória em todo o
mundo. As mudanças visaram uma maior coordenação das atividades de gestão da segurança
alimentar em todas as etapas da cadeia alimentar, fortalecimento da responsabilidade legal dos
operadores pela segurança dos alimentos, responsabilidade de produzir e comercializar, maior
transparência e prestação de contas e tomada de decisão pública sobre segurança alimentar.
Paralelamente a essas mudanças, também ocorreram alterações na estrutura do mercado global de
alimentos (Clarke, 2010).
-5-
Em Abril de 1997, foi publicado o Livro Verde sobre os “Princípios Gerais da Legislação
alimentar” na União Europeia, situação que promoveu a comunicação entre fornecedores e
consumidores, a necessidade de melhorar a aplicação da lei e a comunicação entre os Estados
Membros sobre práticas de concorrência desleal, a eliminação das diretivas e a adoção de
regulamentos sobre a livre concorrência, para tendencialmente eliminar as diferenças nos sistemas
legais e culturais dos vários países e, assim, contribuir para uma maior harmonização (Mariano &
Cardo, 2007).
Em Janeiro de 2000, foi publicado o Livro Branco sobre a Segurança dos Alimentos, que faz
uma abordagem sobre o conjunto de ações necessárias para completar e modernizar a legislação da
União Europeia no domínio da alimentação, tornando mais coerente, mais compreensível e mais
flexível, para assegurar uma melhor aplicação da legislação e proporcionar aos consumidores maior
transparência garantindo um nível elevado de segurança dos alimentos. Este documento foi
regulamentado dois anos mais tarde através do Regulamento (CE) n.º 178/2002 do Parlamento
Europeu e do Conselho de 28 de janeiro.
A segurança alimentar garante ao consumidor a aquisição de alimentos com atributos

nutricionais e sanitários adequados às suas necessidades. Nessa direção, a expressão implica
alimentos de boa qualidade, livres de contaminação de natureza química, biológica ou física, ou de
qualquer outra substância que possa acarretar problemas à saúde do consumidor (Pessanha, 1998),
sendo que a segurança alimentar está intrinsecamente ligada à higiene dos géneros alimentícios,
portanto “higiene alimentar”, tem por definição constituir o conjunto de todas as medidas e condições
necessárias para controlar os riscos e assegurar que os géneros alimentícios são próprios para
consumo humano (Regulamento (CE) no 852/2004 de 29 de Abril).
Podemos considerar como principais causas no comprometimento da qualidade de um

alimento, o excesso de tempo de exposição a temperaturas inadequadas, ocorrência de contaminação
cruzada (transferência de agentes infecciosos de um tipo de alimento para outro), assepsia inadequada
dos alimentos que estão a ser servidos e inadequada higiene pessoal dos funcionários que manipulam
os alimentos.
O relatório da Organização Mundial de Saúde (OMS), de 2015, descreve as estimativas da

carga global de doenças transmitidas por alimentos e apresentou dados estatísticos de carga causada
por 31 agentes transmitidos por alimentos (bactérias, vírus, parasitas, toxinas e produtos químicos) ao
nível global e regional.
A segurança alimentar está relacionada com a presença de perigos associados aos géneros
alimentícios no momento do seu consumo (ingestão pelo consumidor). Como a introdução desses
perigos pode ocorrer em qualquer etapa da cadeia alimentar, a existência de um controlo adequado ao
longo da mesma torna-se essencial. Consequentemente, a segurança alimentar é assegurada por meio
dos esforços combinados de todas as partes que integram a cadeia alimentar, incluindo os prestadores
de serviços (NP ISO 22.000, 2005).
-6-
A Segurança de Alimentos ou “Food Safety” tem por definição a prática de medidas que
permitam o controlo de qualquer agente que, ao entrar em contato com o alimento, possam
desencadear algum tipo de risco à saúde e bem-estar do consumidor, ou coloque em risco a sua
integridade física, garantindo a qualidade do produto por toda a cadeia alimentar, ou seja, do “prado ao
prato”.
A OMS desenvolveu o Manual “Five Keys to safer food” que refere:
Chave 1: Mantenha limpo;
Chave 2: Mantenha os alimentos crus e cozidos separados;
Chave 3: Cozinhe bem os alimentos;
Chave 4: Mantenha os alimentos a temperaturas seguras;
Chave 5: Use água potável e matérias-primas seguras.
Estas chaves são orientações práticas que podem ser aplicadas por fornecedores mas também
pelos consumidores na manipulação e preparação dos alimentos. É fundamental alertar para a
importância da segurança alimentar e da tarefa que cada um pode desempenhar, para garantir que
todos possam confiar nos alimentos a que têm acesso (Henriques, 2015).
Em Portugal, de modo a garantir a segurança alimentar, existem autoridades nacionais que são
responsáveis pela fiscalização, avaliação e comunicação do risco na cadeia alimentar, e cabe às
empresas uma implementação das exigências regulamentares que garantam a segurança alimentar
(Novais, 2006).
2.2 Perigos alimentares
Ao longo da última década os consumidores têm vincado uma maior preocupação no que
concerne aos riscos causados à saúde pelo consumo de alimentos. Ao mesmo tempo tornou-se cada
vez mais importante para o consumidor, mediante os métodos tradicionais (nomeadamente, olfato,
paladar), avaliar a segurança dos alimentos, remetendo esta confiança para os produtores,
distribuidores e reguladores de mercado, para assegurar total eficácia (Lobb et al, 2005).
De acordo com a OMS os alimentos podem ficar contaminados em qualquer ponto de produção
e distribuição, sendo a principal responsabilidade dos produtores de alimentos. No entanto, uma grande
proporção de incidentes de doenças transmitidas por alimentos é causada por alimentos
inadequadamente preparados, ou mal manuseados pelos consumidores, em estabelecimentos ou
mercados de serviços de alimentação. Nem todos os manipuladores e consumidores de alimentos
compreendem os papéis que devem desempenhar, como adotar práticas básicas de higiene ao
comprar, vender e preparar alimentos para proteger sua saúde e de toda a comunidade (WHO, 2020).
O conceito de perigo em alimentos foi definido pela Comissão do Codex Alimentarius como
qualquer propriedade biológica, física ou química, que possa tornar um alimento prejudicial para o
consumo humano. A International Commission on Microbiological Specifications for Food (ICMSF)
-7-
detalhou este conceito, definindo como perigo uma qualquer contaminação, crescimento inaceitável,
sobrevivência de bactérias em alimentos que possam afetar a sua inocuidade ou qualidade
(deterioração), produção ou persistência de substâncias como toxinas, enzimas ou produtos resultantes
do metabolismo microbiano em alimentos (Baptista & Linhares, 2005).
De acordo com a norma internacional ISO 22000:2005 (Food Safety Management Systems),
um alimento é considerado seguro quando existe a percepção que ele não constitui perigo para o
consumidor e quando preparado e/ou consumido em conformidade com as especificações. O presente
conceito relaciona-se com a possível ocorrência de perigos biológicos, químicos ou físicos, ou ainda
com a capacidade que o alimento possui em causar efeitos adversos à saúde.
O termo “perigo“ não deve ser confundido com o termo “risco“ que, no contexto da segurança
alimentar, significa uma junção da probabilidade de um efeito adverso para a saúde (por exemplo ficar
doente) e da gravidade do mesmo (morte, hospitalização, ausência do trabalho, etc.) quando alguém é
exposto a um perigo específico. Risco é definido como a combinação da probabilidade de ocorrência
de um dano e a gravidade do mesmo (NP ISO 22.000, 2005).
As doenças mais comuns transmitidas por alimentos são causadas por microrganismos
especialmente bactérias e/ou suas toxinas, vulgarmente chamadas toxinfeções alimentares (TIAs). Tal
verifica-se desde que o microrganismo consiga crescer e/ou produza toxinas no alimento e este seja
consumido em quantidade suficiente para provocar danos. Um surto de toxinfeção alimentar reporta
para a existência de 2 ou mais casos humanos da mesma doença/infeção, ou um número de casos
humanos maior do que o normal e onde os casos estão relacionados, ou provavelmente ligados à
mesma origem (consumo do mesmo alimento contaminado) (Diretiva 2003/99/EC).
As doenças transmitidas por alimentos são classificadas em intoxicações ou infecções

mediadas por toxina, dependendo do modo de atuação do agente causador da doença no trato
gastrointestinal. As intoxicações, podem ser causadas por alimentos quando as toxinas estão presentes
no alimento ingerido, mesmo que os microorganismos que lhe deram origem tenham sido eliminados.
Essas toxinas, geralmente não possuem odor ou sabor, não sendo a sua presença detectável nos
alimentos a nível organoléptico. Alguns exemplos são as toxinas produzidas pela Cloristidium
botulinum, a enterotoxina do Staphylococcus e as micotoxinas (Baptista & Antunes, 2005).
2.2.1 Perigos Físicos
Os perigos físicos estão associados a qualquer objeto estranho a um alimento e que se

incorpora acidentalmente no mesmo. Assim, aparece a contaminação física desse alimento, que
poderá envolver areia, metais, madeira, pedaços de vidro, ossos, espinhas, pregos, plásticos e outros
(Viegas, 2014).
Os perigos físicos podem resultar da inclusão inadvertida de objectos estranhos durante a

manipulação por parte dos colaboradores (anéis, cabelos, etc.), de equipamentos defeituosos, como é
o caso de pequenas lâminas de metal que se podem soltar de utensílios de corte, dos materiais da
-8-
embalagem (nomeadamente, plásticos, lascas de madeira das caixas de hortofrutícolas), das pragas,
por exemplo quando surge um animal morto no alimento é um perigo físico. Podem ainda provir das
instalações, das actividades de higienização, ou até mesmo estarem presentes desde a matéria-prima,
como é o caso de espinhas, ossos, pedras, entre outros (Baptista & Linhares, 2005).
Na maioria das vezes, os perigos físicos causam pequenas injúrias ao consumidor, porém
quando alguns perigos físicos são ingeridos inadvertidamente, podem ter um impacto potencial
agravando a saúde dos consumidores. A Tabela 2.1, elaborada pela Eurest (empresa que presta
serviços de restauração colectiva), reporta as categorias de perigos físicos e tipo de produto que está
associado.
Tabela 2.1- Incidência de perigos físicos – identificação das categorias de produtos e categorias e perigos
físicos (TOP5).
Categoria de produto Categoria de perigo físico Nº %
Plásticos 30 5,1
Pêlos e Fios 28 4,8
Carne
Objetos metálicos 17 2,9
Outros objetos estranhos 4 0,7
Ossos e espinhas 3 0,5
Madeira 27 4,6
Animais e seus excrementos 19 3,2
Legumes congelados
Plásticos 6 1,0
Pêlos e Fios 2 0,3

Objetos metálicos 8 1,4
Produto de padaria não
embalado Plásticos 5 0,9
Pêlos e Fios 4 0,7
Papel e cartão 4 0,7

Produto de padaria embalado Objetos metálicos 5 0,9
Plásticos 3 0,5

Produto de pastelaria não
embalado Objetos metálicos 4 0,7
Plásticos 2 0,3
Fonte: Adaptado de Amaral & Oliveira (2013).
-9-
A maioria das queixas em restaurantes estão relacionadas com perigos físicos. Os Pré-
requisitos numa cozinha, deverão prevenir a contaminação dos alimentos, por perigos físicos. A
prevenção destes perigos nas matérias-primas assenta, sobretudo, nos sistemas de controlo de
segurança alimentar utilizados nas operações de abastecimento, ou seja nos processos que envolvem
os fornecedores (Declan, 2004).
Caso sejam identificados perigos físicos considera-se relevante, na análise de causas,

determinar se a origem dos mesmos está na contaminação da matéria-prima, ou se resulta de práticas
incorretas durante o processamento. Esta identificação é fundamental para que seja evitada uma
renovada ocorrência.
A implementação de um Sistema de segurança alimentar adequado permite monitorizar a

ocorrência de perigos nos géneros alimentícios e determinar a sua possível origem, o que possibilita a
implementação de ações que visam prevenir a sua ocorrência. O controlo dos géneros alimentícios
durante a sua recepção e preparação é fundamental, tal como um contacto permanente com os
fornecedores, através da realização de auditorias (Amaral & Oliveira, 2013).
2.2.2 Perigos Químicos
O perigo químico pode ser um constituinte natural do alimento (por exemplo, solanina, cianeto,
alcalóides de pirrolizidina), ou um produto do seu processamento (como é o caso da acrilamida,
nitrosaminas, aminas heterocíclicas e hidrocarbonetos aromáticos policíclicos) (Roberts, 2001).Os
perigos químicos ocorrem quando um alimento é contaminado por uma substância química durante o
processo de produção, armazenamento, preparação, confeção ou transporte. Tal pode ocorrer com
contaminantes ambientais, desinfetantes, detergentes, venenos para animais, e, outras substâncias
como resíduos de pesticidas ou de antibióticos. Estes perigos químicos podem ter origem em más
práticas, engano ou descuido e contaminar os alimentos (Viegas, 2014).
No passado muitos casos de contaminação química de alimentos resultaram numa elevada

morbilidade e mortalidade. Por exemplo, a sindrome do óleo tóxico causou na Espanha, em 1981, uma
epidemia devido ao consumo de óleo de colza contaminado com anilina que afetou milhares de
pessoas. Em Minamata, no Japão, a ingestão de peixe contaminado por metil mercúrio também
provocou mais de 400 mortes e 1.044 pessoas afetadas irreversivelmente. Adicionalmente, um surto
de hepatite tóxica verificou-se na Inglaterra causado pela contaminação de farinha por
metilenodianilina. Para minimizar os problemas de saúde dos consumidores, resultantes do consumo
de alimentos contaminados, o controlo e monitorização são obrigatórios em todos os países da União
Europeia (ASAE, 2020).
Os efeitos dos alimentos que contêm substâncias químicas em níveis tóxicos são difíceis de
quantificar. Os estudos sobre doenças de origem alimentar contêm muitas vezes menos dados sobre
as doenças ou mortes devido a perigos químicos do que sobre as infeções de origem alimentar.
Eventualmente esta discrepância só se verifica porque os danos causado por muitos perigos químicos
só se tornam visíveis a longo prazo, nalguns casos devido à sua interação e efeito cumulativo no corpo
- 10 -
humano. Queixas espontâneas sobre um produto específico no mercado que exceda os limites de
toxicidade são, por conseguinte, relativamente raras. O sistema de controlo posto em prática pelas
autoridades públicas desempenha um papel fundamental na proteção dos consumidores em relação a
riscos potenciais (Comissão do Tribunal de Contas Europeu -TCE, 2019).
Tabela 2.2 - Exemplos de substâncias químicas e respetivos efeitos associados.
Substância Exemplos de produtos em que Exemplos de efeitos associados

a sustância pode estar presente
Pesticidas (quando Plantas (cereais, produtos Lactentes com baixo peso à nascença e
utilizados hortícolas, frutas) Alimentos para prematuros, várias malformações congénitas,
ilegalmente) animais, animais. vários tipos de cancro, doença cardíaca
isquémica, doença cerebrovascular.
Corante vermelho 2G Determinados enchidos e carne Genotoxicidade, carcinogenicidade.

não autorizado (128) picada.
Metilmercúrio Peixe (atum, espadim, peixe- Desenvolvimento cognitivo afetado, atraso

espada, lúcio-comum). mental, doença de Parkinson, perturbação da
hiperatividade e défice de atenção, doença de
Minamata.
Chumbo Alimentos / água / contaminação Várias malformações congénitas, anemia,

dos solos, plantas. metahemoglobinémia, desenvolvimento
cognitivo afetado, doença de Parkinson,
perturbação da hiperatividade e défice de
atenção, perda da audição, doença cardíaca,
doença cerebrovascular, doença renal crónica.
Cádmio Plantas (arroz e outros cereais, Doença cardíaca isquémica, doença

culturas de tubérculos e raízes, cerebrovascular, cálculos renais, doença renal
produtos hortícolas). crónica, osteoporose, gota.
Dioxinas Alimentos para animais, produtos Vários tipos de cancros, nomeadamente do

de origem animal (produtos pulmão, da pele, do fígado, do cérebro, do rim,
lácteos, carne, ovos). da próstata, da medula óssea e da bexiga.
Aflatoxina Plantas (resultantes do bolor que Vários tipos de cancros, nomeadamente do

afeta os cereais, sementes pulmão, da pele, do fígado, do cérebro, do rim,
oleaginosas, especiarias, frutos da próstata, da medula óssea e da bexiga.
secos), produtos lácteos.
Fonte: Adaptado de Prüss-Ustün et al., 2011.
Existem igualmente compostos químicos que podem ser formados durante a confecção dos
alimentos. A formação destes químicos ocorre normalmente quando os alimentos são sujeitos a
processos térmicos em que a temperatura atingida no alimento é demasiado elevada. Um exemplo está
associado aos grelhados e produtos confeccionados sobre brasas que podem ter os tecidos
transformados na forma de carvão. As gorduras e óleos alimentares utilizados em processos de fritura
podem degradar-se excessivamente, com um consequente aumento dos compostos polares presentes,
ultrapassando os limites admissíveis, assim recomenda-se que o óleo de fritura seja renovado
regularmente (Baptista & Linhares, 2005).
- 11 -
Resíduos químicos podem ser detectados nos alimentos e nos seus locais de trabalho. Os
resíduos presentes nas matérias-primas não são passíveis de remoção nesta fase da cadeia alimentar,
pelo que o seu controlo assenta, sobretudo, em programas de controlo na produção primária e/ou fases
de processamento anteriores ao fornecimento. Assim, os responsáveis dos estabelecimentos devem
solicitar certificados de conformidade aos seus fornecedores, garantindo que a utilização de produtos
químicos na produção de carne, fruta e vegetais, foi correcta, em concordância com os regulamentos
(Declan, 2004).
2.2.3 Perigos Biológicos
As doenças causadas por alimentos contaminados (incluindo água potável) constituem um dos
problemas de saúde mais comuns e são, por sua vez, uma importante causa na redução da
produtividade económica. A maioria das doenças alimentares é causada por agentes biológicos
(Baptista & Linhares, 2005).
Geralmente são os riscos biológicos que representam a maior ameaça imediata à segurança
alimentar do consumidor. Por exemplo, a acentuada capacidade das bactérias intoxicantes para induzir
grandes surtos patológicos em pouco tempo é uma ameaça com a qual é provável que a maioria das
empresas de alimentos tenha que confrontar. Existem poucos alimentos que não são vulnerável a
riscos biológicos em algum momento de sua fabricação, armazenamento e distribuição (Lawley et al,
2008).
Estima-se que cerca de 90% das doenças transmitidas por alimentos sejam provocadas por
microrganismos. Estes podem encontrar-se em quase todos os alimentos, mas a sua transmissão
resulta, na maioria dos casos, da utilização de metodologias erradas nas últimas etapas da sua
confeção ou distribuição (ASAE, 2020).
Os perigos biológicos (bactérias, fungos, vírus, protozoários e parasitas) são vulgarmente

vistos como os mais preocupantes, devido ao maior número de casos, de doença ou morte, divulgados,
e também pelos seus efeitos se manifestarem rapidamente (Pestana, 2013). Muitos desses
microorganismos ocorrem naturalmente no ambiente e podem ser transmitidos por alimentos,
transmitidos pela água ou transmitido de uma pessoa ou animal. Cozinhar mata ou inativa mais
patógenos, enquanto o resfriamento e armazenamento adequados podem controlá-los antes ou depois
do cozimento (Roberts, 2001).
2.2.3.1 Bactérias
As bactérias estão presentes em todo o lado, e a maioria não são patogénicas. Algumas são
benéficas, sendo utilizadas na confecção de vários produtos (queijo, iogurte, cerveja, entre outros). As
bactérias consideradas patogénicas (Tabela 2.3) geralmente não podem ser detetadas pela aparência,
cheiro ou sabor, para isto contamos com a ação de deterioração por outras bactérias indicando que o
- 12 -
alimento está imprórpio para o consumo. Bactérias patogénicas causam doenças transmitidas por
alimentos de acordo com três vias distintas: Infecção, intoxicação e toxico-infecção (Roberts, 2001).
As bactérias são microrganismos unicelulares com uma estrutura muito simples, o que lhes
permite replicarem-se muito rapidamente caso encontrem nutrientes, temperatura, pH, humidade e
concentração de oxigénio favoráveis. Nalguns casos, 20 minutos são suficientes para que o número de
bactérias duplique, o que significa que um número inicial de 10 bactérias num determinado alimento
em condições favoráveis, se multiplicará de tal modo que se terão 640 bactérias ao fim de 2 horas
(ASAE, 2020).
Tabela 2.3 - Bactérias implicadas em doenças de origem alimentar e suas respetivas medidas de controlo.
Agente Alimentos mais frequentemente Medidas de Controlo

Patogénico associados
Bacillus cereus Arroz; cereais; pratos de carne; Confeção; Arrefecimento; Espera a quente
vegetais; alimentos que tenham estado (hot holding) e espera a frio (cold holding).
em contacto com o solo ou pó.
Clostridium Carnes insuficientemente curadas ou Processamento térmico (tempo + pressão);

botulinum sem conservantes; conservas caseiras Arrefecimento; Hot holding; Espera a quente;
de carnes ou vegetai Espera a frio; Acidificação; Secagem.
Clostridium Manuseamento inadequado dos Arrefecimento, Espera a frio; espera a

perfringens alimentos; refrigeração lenta; alimentos quente; Reaquecimento.
aquecidos a baixa temperatura.
Escherichia coli Água ou alimentos com contaminação Confeção, BPH; Prevenção de contaminação
fecal. cruzada; Pasteurização.
Listeria Leite; derivados do leite; saladas. Confeção; Espera a frio; BPH; Prevenção de
monocytogene contaminação cruzada.
Salmonella Frango, pato; peru; ovos. Confeção; Pasteurização; BPH.

Enteritidis;
Salmonella
Typhimurium
Shigella Saladas, Leite, Aves Produtos Confeção; BPH.
dysenteriae hortícolas.
Staphylococcus Carne; leite; ovos e derivados; Arrefecimento; Espera a frio; espera a

aureus manipulação de alimentos ricos em quente; BPH.
proteína e água.
Vibrio cholerae; Peixe; marisco; moluscos crus, ou Confeção; Prevenção da contaminação

Vibrio insuficientemente cozinhados. cruzada; Fornecedor aprovado.
parahaemolyticus;
Fonte: Adaptado de ASAE (2016) e FDA (2006).
Salmonella spp., Escherichia coli e Listeria monocytogenes, são as bactérias que com mais
frequência, são transmitidas ao homem através do consumo de alimentos. Após a ingestão de um
alimento contaminado estes microrganismos podem afetar a parede intestinal, provocar gastroenterites
e inclusive invadir a circulação sanguínea provocando infeções graves, a invasão de outros órgãos e
ocasionalmente a morte do consumidor (dependendo do grau de contaminação e da suscetibilidade do
- 13 -
consumidor). Outras bactérias que surgem nos alimentos, como Staphylococcus aureus e a Clostridium
botulinum, podem produzir toxinas que podem provocar intoxicações alimentares. Estas toxinas quando
absorvidas a nível intestinal afetam o intestino (enterotoxinas) ou o sistema nervoso (neurotoxinas)
(Reto et al., 2019).
As bactérias crescem normalmente em ambientes com muita água disponível, isto é, com
atividade da água elevada (Aw). Em geral preferem ambientes com pH neutro, suportando a maior
parte entre o pH ligeiramente ácido ou alcalino (entre 4,5 e 9). A maioria prefere a faixa de temperatura
entre 20 - 45ºC, mas muitas podem crescer em temperaturas de refrigeração, ou a temperaturas mais
elevadas, acima de 45ºC, no entanto o crescimento é mais lento nestas condições (Baptista &
Linhares, 2005).
As principais medidas de controlo dos perigos biológicos passam por um controlo das
temperaturas das câmaras de refrigeração e congelação, bem como das zonas de operação e uma
correta temperatura de confecção. Os alimentos cozinhados devem ser mantidos a temperaturas
superiores a 65º C e deve existir uma correta higienização das instalações, equipamentos, superfícies,
utensílios e dos manipuladores (Duarte, 2015).
2.2.3.2 Vírus
Os vírus são agentes infeciosos com uma organização acelular muito simples: uma capa
proteica e um ácido nucleico (DNA ou RNA) no seu interior. As bactérias e, para se multiplicarem,
requerem que uma célula viva, de uma espécie para a qual são específicos, lhes sirva de hospedeiro
(ASAE, 2020). Os vírus diferem das bactérias porque são menores, requerem um animal vivo ou
hospedeiro humano para crescer e se reproduzir, não se multiplicam em alimentos (Tabela 2.4). A
ingestão de apenas algumas partículas virais é suficiente para produzir uma infecção (Roberts, 2001).
Tabela 2.4 - Vírus Implicados em doenças de origem alimentar. * RASFF- Rapid Alert System for Food and Feed.
Vírus Alimentos mais Alimentos notificados no

frequentemente associados RASFF* (Março de 2005 –
Agosto 2006)
Astrovírus
Água
Hepatite A Marisco
Saladas
Hepatite E Água
Fruta
Salada
Rotavírus Transmissão fecal-oral
(a transmissão pessoa a pessoa é a
mais frequente).
Vírus de Norwalk (também Água Framboesas, ostras cruas.
designados norovirus, calcivírus).
Fonte: Adaptado de ASAE (2020).
- 14 -
As fontes de viroses transmitidas por alimentos são as fezes e a urina de indivíduos ou animais
hospedeiros infectados e a água contaminada, pelo que os alimentos mais frequentemente envolvidos
em surtos virais são os pescados crus, incluindo mariscos, os vegetais crus e a água contaminada. A
higiene dos manipuladores, com destaque para a higiene das mãos, é muito importante na prevenção
da transmissão destes vírus através dos alimentos (Baptista & Linhares, 2005).
2.2.3.3 Parasitas e protozoários
Os parasitas são organismos que dependem de um hospedeiro vivo para crescer e se

reproduzir, obtendo o seu alimento a partir deste. Estes podem variar desde organismos unicelulares,
como os protozoários, até animais pluricelulares, como os vermes (Baptista & Linhares, 2005).
As doenças de origem alimentar provocadas por estes parasitas são muito menos frequentes
do que as de origem bacteriana. Os parasitas podem crescer e atingir o estado adulto no trato
gastrointestinal do homem, ou ser diretamente ingeridos por consumo de tecidos de animais
contaminados. Nalguns dos casos os sintomas podem durar várias semanas ao fim das quais diminuem
ou desaparecem, para posteriormente reaparecerem (ASAE, 2020).
Os parasitas de origem alimentar mais comuns são o Anisakis simplex, Cryptosporidium

parvum, Toxoplasma gondii, Giardia lamblia e Cyclospora cayetanensis. Giardia, Cryptosporidium e
Toxoplasma são todos protozoários ou organismos unicelulares. Cyclospora não era conhecido por
causar doenças humanas até 1979, quando os primeiros casos foram relatados. Desde então, produtos
frescos têm sido associados a vários surtos de doenças transmitidas por alimentos por Cyclospora.
Giardia foi identificado mais do que qualquer outro patógeno em surtos de doenças transmitidas pela
água (Roberts, 2001).
A congelação pode aniquilar os parasitas encontrados em alimentos tradicionalmente

consumidos crus, marinados ou parcialmente cozidos. Os parasitas somente podem alcançar os
alimentos através do manipulador ou a partir de água contaminada. Os riscos reduzem -se através da
utilização de água potável e mantendo as temperaturas adequadas no processamento térmico e no
armazenamento em frio (Baptista & Linhares, 2005).
2.2.3.4 Priões
Os príões são proteínas que se mostram capazes de auto-replicação apesar de, para isso,
alterar o metabolismo celular. São responsáveis por inúmeras doenças em animais e no ser humano
(doenças priônicas), todas elas fatais (Lupi, 2003).
O prião é uma partícula proteica infeciosa que se presume ser o agente causador das
encefalopatias espongiformes transmissíveis (TSE), como a Encefalopatia Espongiforme Bovina (BSE-
doença das vacas loucas) e a sua variante humana, o scrapie dos carneiros e das cabras e a doença
- 15 -
de Creutzfeldt-Jakob (CJD). É constituído por uma proteína modificada, que por contacto com uma
proteína sã a modifica convertendo-a numa proteína patogénica, que por sua vez vai modificar outra
proteína sã, produzindo uma reação em cadeia (ASAE, 2020).
Consumir produtos bovinos contendo material de risco especificado, por exemplo tecido
cerebral, é a via de transmissão mais provável do agente priônico para os seres humanos (WHO, 2020).
2.2.4 Alergénios
A alergia alimentar é uma reação adversa para a saúde resultante de uma resposta específica
e reprodutível do sistema imunológico quando exposto a um determinado alimento, sendo que a fração
do alimento responsável por essa reação se denomina por alergénio (Pádua et al., 2016).
Aproximadamente 1% da população mundial é alérgica a substâcias que estão presentes

naturalmente em vários tipos de alimentos, como o leite da vaca, as frutas, as leguminosas (em
particular amendoim e soja), os ovos, os crustáceos, as nozes, os peixes, os produtos hortícolas (e.g.
aipo), o trigo e outros cereais (Baptista & Linhares, 2005).
As alergias alimentares envolvem o sistema imunológico e são quase sempre mediadas por
imunoglobulina E. A maioria das alergias alimentares são causadas por proteínas, que sensibilizam e
provocam uma reacção alérgica em pessoas sensíveis (Lawley et al, 2008). O sistema imunológico
interpreta mal um componente químico de um alimento como prejudicial e liberta histaminas e outros
produtos químicos para combatê-lo, podendo evoluir a urticária, inchaço, coceira, vômito, diarréia,
cãibras ou dificuldade em respirar. Reações graves podem causar anafilaxia, que pode provocar a
morte. Oito alimentos - ovo, trigo, amendoim, leite, soja, nozes (como também amêndoas), peixe e
frutos do mar - causam 90% de todas as alergias alimentares. A única maneira de evitar uma reação
alérgica é evitar a comida inteiramente (Roberts, 2001).
A alergia alimentar difere de intolerância alimentar, uma condição que não tem nenhum
envolvimento do sistema imunológico e inclui reacções a certos componentes dos alimentos, tais como
a lactose, aminas e histamina. As reações adversas que não possuem um mecanismo imunológico são
muitas vezes referidas como reações não-alérgicas de hipersensibilidade alimentar. As intolerâncias
alimentares por vezes podem ser controladas, limitando a quantidade ingerida de determinado
alimento, mas com as alergias alimentares, é necessário evitar o alimento de forma rigorosa. Apenas
a alergia alimentar, e não intolerância alimentar, pode levar à reação de anafilaxia potencialmente fatal
(Lawley et al, 2008).
As manifestações clínicas das reações alérgicas podem variar, oscilando entre moderadas e
graves, podendo mesmo, nalguns casos, ser fatais. Os sintomas surgem rapidamente, entre alguns
minutos até duas horas após a ingestão do alergénio, e incluem manifestações cutâneas (pele e
mucosas), respiratórias, gastrointestinais e cardiovasculares, que podem ocorrer de forma isolada ou
combinada (Pádua et al., 2016).
- 16 -
Nos últimos anos, tem-se verificado um aumento constante de graves reações a alimentos
alergénicos, como por exemplo amendoins e outros frutos secos. Cada estabelecimento deve estar
atento à provável presença de substâncias alergénicas nas matérias-primas e estas devem ser
armazenadas, preparadas e expostas em áreas separadas, de modo a prevenir a contaminação
cruzada. Os clientes devem ser informados de provável presença, mesmo vestigial, destas substâncias
(Declan, 2004).
O regulamento (UE) N.º 1169/2011, impõe que todos os estabelecimentos que vendam ou
forneçam produtos alimentares ao consumidor devem facultar informações sobre a presença de alguns
alimentos ou ingredientes que podem causar alergias alimentares. No Anexo II do mesmo regulamento
é apresentado uma lista de substâncias ou produtos que podem provocar alergias:
1 – Cereais que contêm glúten (trigo, centeio, cevada, aveia, espelta, kamut ou outras
estirpes hibridizadas) e produtos à base destes cereais;
2 – Crustáceos e produtos à base de crustáceos;
3 – Ovos e produtos à base de ovos;
4 – Peixes e produtos à base de peixe;
5 – Amendoins e produtos à base de amendoins;
6 – Soja e produtos à base de soja;
7 – Leite e produtos à base de leite (incluindo lactose);
8 – Frutos de casca rija, nomeadamente, amêndoas, avelãs, nozes, castanhas de caju,
pistácios, entre outros;
9 – Aipo e produtos à base de aipo;
10 – Mostarda e produtos à base de mostarda;
11 – Sementes de sésamo e produtos à base de sementes de sésamo;
12 – Dióxido de enxofre e sulfitos em concentrações superiores a 10mg/kg ou 10ml/L;
13 – Tremoço ou produtos à base de tremoço;
14 – Moluscos e produtos à base de moluscos.
Assim, em estabelecimentos como restaurantes, hotéis, padarias e pastelarias, bares, cafés e

serviços de catering, passou a ser obrigatório informar os clientes da presença de certas substâncias
ou produtos que possam potencialmente provocar alergias ou intolerâncias (Pádua et al., 2016). É
muito importante que todos funcionários dos estabelecimentos de restauração (desde a gerência,
atendimento ao cliente, chefes e aos manipuladores de alimentos) tenham o conhecimento sobre o
que é a alergia alimentar, quais as manifestações clínicas, e a categoria dos alimentos considerados
alergénios.
2.3 O Codex Alimentarius
O Codex Alimentarius foi criado em 1963, tendo por definição ser um Programa conjunto
entre a Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura (FAO) e da Organização
Mundial da Saúde (OMS), e tendo a sua importância reconhecida em 1985 pela Resolução das Nações
- 17 -
Unidas 39/248. O Codex Alimentarius possui como objetivo principal elaborar e coordenar as normas
alimentares a nível internacional baseado em princípios científicos. No artigo primeiro do Estatuto do
Codex, estão citadas as propostas: proteger a saúde dos consumidores e assegurar práticas equitativas
no comércio internacional de alimentos. O Codex é constituído por uma colecção de padrões,
directrizes e códigos de prática, nele estão relacionadas mais de 200 normas sobre alimentos
elaborados, semielaborados ou crus e mais de 40 códigos de práticas de higiene. O Programa
estabelece uma coordenação com todas as organizações internacionais, governamentais e não-
governamentais, que atuam na área de alimentos, apoiando-se nos centros de excelências que atuam
em segmentos específicos. Atualmente, o Codex conta com 188 Países e 1 Organização Membro (UE)
e 229 Observadores, dos quais 57 são organizações intergovernamentais e 156 organizações não-
governamentais e 16 agências das Nações Unidas. Estes participantes possuem como compromisso
auxiliar a criação de comissões nacionais para atuarem conforme as deliberações realizadas em âmbito
internacional (FAO / WHO, 2019).
O Codex Alimentarius, que é uma expressão em Latim e significa "Código de Alimentos", ou

seja, o Codex é um conjunto amplo de normas, que abrange assuntos gerais (resíduos de pesticidas,
de medicamentos veterinários, aditivos, rotulagem, inspeção e certificação, métodos de análise e
amostragem, nutrição, e higiene.) até normas para produtos, incluindo desde os processados até os
alimentos “ in natura” (Martinelli, 2003).
As preocupações públicas sobre questões de segurança alimentar geralmente colocam o

Codex no centro dos debates globais. Medicamentos veterinários, pesticidas, aditivos alimentares e
contaminantes são alguns dos assuntos discutidos nas reuniões do Codex. Os padrões do Codex são
baseados na ciência sólida fornecida por organismos internacionais independentes de avaliação de
risco ou em consultas organizadas pela FAO e pela OMS (FAO / WHO, 2019).
É importante salientar que as normas, práticas e diretrizes do Codex atuam sob todos os
agentes económicos da cadeia produtiva agro-alimentar, assim, seu campo de influência vai desde o
produtor, passa pelo processador e distribuidor até o fim da cadeia que é o consumidor final (Ortega
et al, 2012).
As regras e procedimentos operacionais da Comissão do Codex Alimentarius refletem

imprescindívelmente para a contribuição do setor privado na definição de padrões públicos e facilita a
contribuição em pelo menos três maneiras principais (Clarke, 2010):
- O CAC estabeleceu regras transparentes para que organismos internacionais do setor privado sejam
observadores no Codex e todas as informações relacionadas ao desenvolvimento de padrões são
disponibilizadas através o site do Codex.
- Delegações nacionais às sessões do Codex podem - e costumam incluir - a indústria e seus

representantes
- As estruturas nacionais do Codex são incentivadas a envolver o setor privado local na discussão
questões do Codex a nível nacional.
- 18 -
2.4 O Sistema HACCP
A sigla HACCP, do inglês Hazard Analysis and Critical Control Points, significa Análise dos
Perigos e Controlo dos Pontos Críticos. É um sistema preventivo de controlo da qualidade dos
alimentos, aplicável a qualquer fase da cadeia alimentar, que identifica os perigos específicos que têm
impacto no consumo, determina as medidas preventivas a adotar para os evitar e estabelece o seu
controlo. Permite identificar as fases sensíveis dos processos que possam levar a uma falta de
segurança do produto, por contaminação física, química ou biológica, e os PCCs que necessitam ser
mantidos sob vigilância. O seu objetivo consiste na salvaguarda da saúde pública, prevenindo os
acidentes alimentares (Afonso, 2006).
O Sistema HACCP assenta na identificação dos perigos relacionados com a segurança

alimentar para o consumidor, que podem ocorrer ao longo da cadeia de transformação dos produtos
alimentares, na avaliação desses perigos e, para os perigos considerados significativos, no
estabelecimento de metodologias de controlo por forma a garantir a segurança dos alimentos
(Arvanitoyannis, 2009)
A restauração, do ponto de vista higio-sanitário é um setor muito complexo, devido à quantidade

e variedade de alimentos que são manipulados. À semelhança de outros setores alimentares, a
aplicação de adequadas medidas práticas de higiene na manipulação de alimentos é essencial. No
entanto a garantia de segurança alimentar não se pode basear exclusivamente em boas práticas. As
Boas Práticas de Higiene e as boas práticas de confecção devem estar integradas num programa de
segurança alimentar mais abrangente, baseado no HACCP (Baptista & Antunes, 2005). Acresce que
a implementação do Sistema HACCP facilita o cumprimento das exigências legais e permite o uso mais
eficiente de recursos (Arvanitoyannis, 2009).
As modificações profundas ocorridas nos últimos anos ao nível global na cadeia alimentar e
nos estilos de vida das populações, potenciadoras da disseminação de perigos com consequente risco
para a saúde dos consumidores, determinaram uma aposta forte em políticas de prevenção. A
implementação de sistemas que visem a segurança alimentar, como o sistema HACCP, passou a ser
uma exigência em todas as empresas da área alimentar, adicionalmente às BPH. O Codex Alimentarius
define o sistema HACCP como um sistema que identifica, avalia e controla os perigos que são
significativos em termos de segurança alimentar (Novais, 2006).
2.4.1 História e princípios do Sistema HACCP
Nos anos 60 a NASA, na sequência duma avaliação das origens das doenças que poderiam
afetar os astronautas no decurso de uma missão espacial (missão Apolo), identificou aquelas
resultantes de intoxicações alimentares como as mais relevantes. O resultado levou à colaboração da
Pillsbury Company, exército norte-americano e a NASA para criarem um programa de produção de
alimentos seguros para o programa espacial americano. No entanto, a Pillsbury Company desenvolveu
- 19 -
e adotou o Sistema HACCP para garantir que haja mais segurança dos alimentos, e simultaneamente
reduzir o número de inspeções ao produto final (Baptista et al., 2003a, 2003b).
Na década de 70, a Food and Drugs Administration (FDA) adotou o conceito do HACCP e
estendeu a sua aplicação à indústria de alimentos. Em 1988, a Comissão Internacional para
Especificações Microbiológicas em Alimentos (ICMSF) sugeriu que o sistema HACCP fosse utilizado
como base para o controlo de qualidade alimentar, do ponto de vista higiénico e microbiológico
(Heritage et al., 2002).
Desde 1986 que o Comité do Codex Alimentarius recomenda a aplicação de sistemas de

autocontrolo baseados nos princípios do HACCP e em 1989 a Organização Mundial de Saúde
considerou-o um dos melhores meios para garantir a segurança dos alimentos, aconselhando a
introdução dos respectivos conceitos nas regulamentações nacionais e internacionais (Afonso, 2006).
Atualmente, devido à livre circulação de produtos no espaço comunitário, todas as empresas do sector
agro-alimentar estão obrigadas a implementar o sistema HACCP (Regulamento (CE) n.º 852/2004).
Através do Decreto-Lei nº.67/98 de 18 de Março, o sistema HACCP foi aplicado em Portugal,

estabelecendo as normas gerais de higiene a que estão sujeitos os géneros alimentícios, sendo
posteriormente revogado pelo Decreto-Lei nº.113/2006 de 12 de Junho.
Existem sete princípios HACCP que deverão ser considerados, aquando do desenvolvimento
e aplicação de um plano HACCP: (Anon, 1997)
1. Conduzir uma análise de perigos, ou seja, criar uma lista de etapas do processo geral, onde
perigos significativos possam ocorrer e descrever as medidas de controlo.
2. Determinar os Pontos de Controlo Críticos (PCCs), ou seja as etapas onde é essencial a

aplicação do controlo para prevenir ou eliminar um perigo potencial, ou reduzi-lo a níveis
aceitáveis.
3. Estabelecer limites críticos, ou seja os valores mínimo e máximo aceitáveis no controlo de

um PCC, de modo a prevenir, eliminar e/ou reduzir a níveis aceitáveis, a ocorrência do perigo
identificado.
4. Estabelecer procedimentos de monitorização para avaliar se determinado PCC está sob

controlo e produzir registos correctos para uso futuro na verificação do sistema.
5. Estabelecer medidas correctivas a aplicar quando se verifique um desvio, ou seja, quando é

identificado, na monitorização dos PCCs, algum valor inferior ou superior ao respectivo limite
crítico.
6. Estabelecer procedimentos de verificação que permitam verificar se o plano HACCP está a

ser efectivo.
7. Estabelecer procedimentos de manutenção dos registos e procedimentos de documentação.
Ainda que se reconheça que, ao implementar o sistema HACCP, uma flexibilização apropriada
à empresa seja importante, devem ser aplicados os sete princípios nos quais o sistema se baseia. Essa
- 20 -
flexibilização deve levar em consideração a natureza da atividade e o porte da empresa, incluindo os
recursos humanos e financeiros, a infra-estrutura, os procedimentos, os conhecimentos e as limitações
práticas (CAC, 2003). É muito importante compreender e interpretar o significado de cada um destes
princípios para que a implementação do Sistema HACCP seja feita adequadamente (Baptista et al.,
2003).
Existem 7 passos da metodologia de implementação do Sistema HACCP que estão

diretamente relacionados com os 7 Princípios do HACCP. A esses, são adicionados 5 passos
preliminares que correspondem à estruturação da equipa que vai desenvolver o estudo e planeamento
do HACCP e à compilação de informação de suporte relevante para a realização a análise de perigos
conforme figura 2.1: (Baptista & Antunes, 2005)
Passo 1 – Constituição da Equipa HACCP;
Passo 2 – Descrição do produto;
Passo 3 – Identificação do uso pretendido;
Passo 4 – Construção do Fluxograma;
Passo 5 – Confirmação do Fluxograma no terreno;
Passo 6 – Identificação e análise de perigos, análise e identificação de medidas preventivas para controlo dos
perigos identificados (Princípio 1);
Passo 7 – Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (Princípio 2);
Passo 8 – Estabelecimento dos Limites Críticos de Controlo para cada PCC (Princípio 3);
Passo 9 – Estabelecimento do sistema de monitorização para cada PCC (Princípio 4);
Passo 10 – Estabelecimento de ações corretivas (Princípio 5);
Passo 11 - Estabelecimento de procedimentos de verificação (Princípio 6);
Passo 12 – Estabelecimento de Controlo de documentos (Princípio 7).
Figura 2.1- Passos da metodologia HACCP. Fonte: Adaptado de Baptista & Antunes (2005)
O sistema HACCP não substitui outros requisitos de higiene alimentar. É importante que
antecedendo o estabelecimento dos planos HACCP se instaure um programa de requisitos de higiene.
A utilização destes requisitos pode ajudar a empresa a controlar os perigos e a demonstrar que cumpre
a legislação (Correia, 2013).
Os benefícios da implementação do HACCP e dos pré-requisitos de higiene são muitos, por

esta razão, vários países introduziram na sua legislação estes dois métodos, como componente crucial
para a Segurança dos Alimentos (Sarter, et al, 2010).
- 21 -
2.4.2 Pré-requisitos
Para prevenir, reduzir ou eliminar a contaminação dos alimentos durante a sua armazenagem
e preparação, todos os aspectos inerentes à restauração devem ser controlados. O controlo é atingido
se forem cumpridos os Programas de Pré-requisitos e o plano HACCP. Os Pré-requisitos devem ser
operacionalizados previamente (Declan, 2004).
Os programas de Pré-requisitos devem estar documentados no manual de Pré-requisitos, e

são baseados nas BPH e Boas Práticas de Fabrico, conforme estabelecido no Codex Alimentarius, ou
exigido pelas autoridades competentes (ASAE) e pela legislação em vigor. São definidas atividades e
condições básicas que são necessárias para manter um ambiente higiénico ao longo da cadeia
alimentar apropriado à produção, ao manuseamento e ao fornecimento de produtos acabados seguros
e géneros alimentícios seguros para o consumo humano (Iquebal, 2017).
Antes da implementação do sistema HACCP deve assegurar-se que os princípios gerais de

higiene e as boas práticas estão devidamente implementados e são cumpridos. São estes princípios,
designados por Pré-requisitos, que são a base da estrutura sobre a qual o HACCP será implementado.
Estes pré-requisitos devem ser monitorizados e verificados regularmente através de auditorias
(Afonso, 2006).
Os pré-requisitos devem controlar os perigos associados com a envolvente ao estabelecimento

alimentar, enquanto ao sistema HACCP se exige que controle os perigos que têm a ver diretamente
com o processo. É o que se expressa na figura 2.2, aplicado a uma unidade de restauração (Novais,
2006 e ASAE, 2020).
Figura 2.2 - Diferenciação entre perigos não significativos e significativos e decisão sobre controlo
aplicados a uma unidade de restauração. Fonte: Adaptado de Declan (2004)
- 22 -
Ao ser implementado o HACCP numa empresa, o primeiro passo consiste na avaliação de
todos os programas existentes e verificar se os requisitos são cumpridos. Deve verificar-se se os
controlos são efetuados e se existem evidências das documentações que validem a eficácia desses
programas.
De acordo com com o Regulamento (CE) nº 852/2004 na figura 2.3 são considerados pré-
requisitos HACCP:
Figura 2.3 - Programa de Pré-requisitos. Fonte: Adaptado de ASAE (2017).
Para a verificação do cumprimento dos pré-requisitos HACCP recorre-se a Listas de Verificação

(Checklists), elaboradas de modo a permitir avaliar o nível de conformidade com as exigências
regulamentares. Desta forma permitirá visualizar as situações de não conformidade e identificar os
procedimentos em falta, aspectos relevantes para se poder aferir se estão reunidas as condições para
se implementar um plano HACCP (Novais, 2006).
2.4.3 Implementação do sistema HACCP e Verificação dos PCC’s na

restauração
As empresas de alimentos, nomeadamente as empresas de restauração, devem formar uma

equipe multidisciplinar para garantir o desenvolvimento do plano HACCP. Quando não for possível
dispor de tal competência técnica na própria empresa, pode obter-se uma assessoria especializada a
partir de outras fontes, como associações comerciais e industriais, especialistas independentes,
autoridades reguladoras, literatura científica e recomendações para aplicação do sistema HACCP
(CAC, 2003).
- 23 -
Deve preparar-se uma descrição detalhada do produto e do processo, incluindo informação
sobre a composição e características físico-químicas do produto, tratamentos aplicados para destruição
dos microrganismos, materiais de embalagem, durabilidade e condições de armazenamento,
conservação e distribuição, tendo em conta o âmbito do estudo anteriormente definido (Afonso, 2006).
É muito importante o conhecimento de todas as etapas do processo, desde a recepção das

matérias-primas até ao serviço do produto final, dado que é este conjunto de informação que irá
suportar a realização do estudo HACCP. A descrição dos processos e das suas interações pode ser
descrita de uma forma sistemática com o recurso a fluxogramas (Baptista & Antunes, 2005).
Os fluxogramas elaborados (modelo figura 2.4) devem fornecer uma base para avaliar a
possibilidade de ocorrência, aumento ou introdução de perigos para a segurança alimentar. Estes
devem ser exatos, claros e suficientemente detalhados (NP ISO 22.000, 2005).
Figura 2.4 - Modelo de fluxograma com processos alimentares num estabelecimento de restauração.
Fonte: Declan (2004).
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No setor da restauração é possível encontrar um conjunto de características próprias que
distingue este setor de outros setores agro-alimentares. Devido à multiplicidade de matérias-primas
utilizadas e de produtos elaborados na restauração, o estudo da implementação do sistema HACCP
deve ser focado nos processos utilizados, em vez dos pratos produzidos. Assim, ao falar em
armazenagem, considera-se a mesma idêntica para todos os produtos, apenas se diferenciando alguns
aspectos como a temperatura ou o embalamento. Na produção fria e quente, também se trabalha por
processos e o que se estuda é essencialmente o binómio tempo-temperatura que os alimentos devem
alcançar na sua confecção (Moreno, 2011).
A análise de perigos e riscos deverá ser aplicada para cada processo / produto existente
(Princípio 1). É necessário realizar a revisão desta matriz caso ocorram alterações nos processos,
matéria-prima, formulações, etc. Para cada perigo mapeado, é imprescindível descrever quais as
medidas de controlo que podem ser empregadas caso existam, sendo que um ou mais riscos poderão
ser controlados pela mesma medida de controlo (exemplo tratamento térmico eficaz na redução dos
níveis de contaminação por patógenos).
Tendo identificado os potenciais perigos e as suas fontes, é importante determinar se os

perigos são significativos ou não-significativos em termos de grau de risco. O Grau de risco foi
previamente definido como probabilidade de ocorrência x severidade das consequências, pelo que
qualquer perigo que tenha probabilidade de ocorrer e cujas consequências sejam graves, deverá ser
considerado significativo (Declan, 2004). Para cada perigo, a equipa deve então listar todos os fatores
responsáveis da sua introdução ou agravamento (causas) e identificar as medidas preventivas
existentes ou a implementar. É ainda necessário determinar a sua probabilidade de ocorrência e o
impacto que terá na saúde do consumidor (severidade) para permitir determinar o nível de controlo a
exercer (avaliação do risco figura 2.5) (Afonso, 2006).
MATRIZ DE AVALIAÇÃO DE RISCO
Probabilidade X Baixa (1) Média (2) Alta (3)

X Severidade
Baixa (1) Desprezável (1) Tolerável (2) Moderado (3)
Média (2) Tolerável (2) Moderado (4) Considerável (6)
Alta (3) Moderado (3) Considerável (6) Intolerável (9)
Desprezável (1) Não requer medidas específicas.
Não é necessário melhorar a medida preventiva.

Tolerável (2) É necessário vigilância de modo a assegurar que se mantém a eficácia das medidas de
controlo.
Moderado (3/4) Devem ser feitos esforços para reduzir o risco.
O trabalho não deve ser iniciado até que se reduza o risco.

Considerável (6)
Se o trabalho for contínuo, devem ser tomadas medidas urgentes para controlar o perigo.
O trabalho não pode iniciar ou continuar sem a redução do risco.

Intolerável (9)
Se não for possível reduzir o risco é proibido realizar o trabalho.
Nota: Só os perigos com avaliação ≥ vão À árvore de decisão para concluir se a etapa é um PCC.
Figura 2.5 - Matriz de avaliação de Riscos. Fonte: Adaptado de Afonso (2006) .
- 25 -
Tabela 2.5 - Exemplo de classificação de perigos quanto à sua severidade.
Classificação Exemplos
Biológicos: toxina do Clostridium botulinum, S. typhi, S. paratyphi A e B, S. dysenteriae, V.

cholerae O1, V. vulnificus, B.melitensis, C. perfringens tipo C, vírus da hepatite A e B,
L.monocytogenes, E.coli O157:H7, T.spiralis, T.solium.
Alta Químicos: Contaminação direta de alimentos por substâncias químicas proibidas ou

determinados metais, como mercúrio, ou aditivos químicos que podem causar uma
intoxicação grave ou que podem causar danos a grupos de consumidores mais sensíveis;
Físicos: Objetos estranhos e fragmentos não desejados que podem causar lesão ou dano
ao consumidor como pedras, vidros, agulhas, metais e objetos cortantes e perfurantes.
Média Biológicos: Salmonella spp, Shigella spp, Streptococcus, Vibrio parahaemolyticus, Listeria
monocytogenes, rotavírus, vírus Norwalk, Cryptosporidium parvum.
Biológicos: B. cereus, C. perfringens A, C. jejuni, Y. enterocolitica, toxina estafilocócica,

maioria dos parasitas.
Baixa
Químicos: Substâncias químicas permitidas em alimentos que podem causar reações
moderadas, como sonolência ou alergias transitórias.
Fonte: Adaptado de Baptista et al., 2003a,b.
Como Ponto Crítico de Controlo entende-se um ponto, procedimento operação ou etapa no

qual o controlo deve ser aplicado, sendo essencial para prevenir, reduzir a níveis aceitáveis ou eliminar
um perigo relacionado com a inocuidade dos alimentos (Baptista & Antunes, 2005). Se tal não fosse
possível, não é um PCC e assim o produto/processo deve ser modificado de modo a incluir uma medida
preventiva. Desta forma, o trabalho da equipa consiste na determinação de entre o conjunto das etapas,
as que são indispensáveis para a segurança do produto. A identificação dos PCC é auxiliada pela
aplicação da árvore de decisão (Princípio 2). Todos os perigos que podem ocorrer, relacionados ou não
com cada fase do processo, devem ser considerados (Afonso, 2006).
Uma das árvores de decisão mais usada é a desenvolvida pelo Codex Alimentarius como se
pode ver no Anexo I. A árvore de decisão deve aplicar-se a todos os perigos identificados, não existe
um limite de números de PCC´s e é necessário ter acesso a todos os dados técnicos para responder
as respetivas questões (Duarte, 2015).
No passado, como o Sistema HACCP utilizava um elevado número de PCC´s era difícil, se não
mesmo impossível, o controlo efetivo e totalmente isento de erros. Com a adoção de um conjunto de
pré-requisitos, muitos dos PCC´s foram eliminados, ficando apenas aqueles cuja monitorização se
considerava fundamental para o processo (Baptista et al., 2003b).
Segundo a ASAE (2020) a monitorização dos PCC´s poderá ser feita através de:
• Verificação visual - da temperatura dos equipamentos de frio, através do uso de um

termómetro;
• Observação visual - correta implementação de uma operação definida ou procedimento
instituído estão a ser bem executados/implementados;
- 26 -
• Por exemplo, nos restaurantes, se os alimentos são preparados em conformidade com os
procedimentos culinários bem estabelecidos, o que implica não ser necessário fazer
sistematicamente determinadas medições (por ex. da temperatura dos alimentos), desde que
os procedimento habituais sejam seguidos.
Cada medida de controlo associada a um ponto crítico de controlo deve dar origem a um limite
crítico específico (Princípio 3). Um limite critico indica o valor de aceitabilidade ou rejeição de um
determinado produto (FDA, 2006), sendo que numa mesma etapa ou procedimento poderão ser
elaborados mais de um limite crítico. Os critérios utilizados são normalmente medições de temperatura,
tempo, humidade, pH, Aw, cloro disponível, assim como critérios de análise sensorial tais como o
aspeto e a textura (CAC, 2003).
A monitorização é a medição ou observação de um determinado PCC em relação aos seus

limites críticos (Princípio 4). O objetivo é retirar informação em tempo útil e de se tomarem ações
corretivas que assegurem o controlo do processo e impeçam que o limite critico seja ultrapassado
(CAC, 2003).
Deve estabelecer-se um plano de ações corretivas (Princípio 5), são estas ações as
responsáveis por impedir que os processos saiam dos limites críticos ou permitam o seu retorno. Depois
de estar implementada a ação corretiva, e o PCC estar de novo dentro dos limites críticos, pode ser
necessário começar uma revisão do sistema para precaver reincidências (Afonso, 2006).
Os procedimentos de verificação devem ser estabelecidos, especificando de forma clara a

responsabilidade, a frequência e os métodos utilizados. A verificação deve ser efetuada por pessoal
qualificado com conhecimento do Sistema HACCP, capazes de detectar as deficiências no plano ou na
sua implementação (Princípio 6) (Baptista & Antunes, 2005).
Depois de elaborado o Plano de HACCP, devem ser escritos os procedimentos para cada PCC
(Princípio 7). O Plano HACCP, outros documentos associados (incluindo dados dos produtos,
fluxogramas de processos, etc.), os registos de monitorização, os registos de acções correctivas e os
registos de verificação, formam no seu conjunto a documentação do sistema HACCP (Declan, 2004).
2.4.4 Validação do Sistema HACCP
Assim que o Sistemas de Gestão da Segurança Alimentar (SGSA) estiver estabelecido, deve
ser periodicamente revisado para determinar se os riscos à segurança alimentar são controlados
quando o sistema está implementado corretamente, essa revisão é conhecida como validação.
Alterações em fornecedores, produtos ou procedimentos de preparação podem requerer uma
revalidação do sistema de gerenciamento de segurança de alimentos. Normalmente esta validação tem
periodicidade anual (FDA, 2006).
É comum que a validação seja concluída com referência a datas e legislação prescritiva. O
papel da equipa do HACCP, consultor ou entidade reguladora é reunir os limites críticos comumente
usados e validá-los através da literatura científica (FAO / WHO, 2004).
- 27 -
A validação surge assim como uma importante etapa do sistema de gestão da segurança
alimentar, pois permite melhorá-lo e melhorar o plano HACCP; eliminar verificações desnecessárias ou
ineficazes e modificar/atualizar a informação que for necessária (FDA, 2006).
2.5 Legislação aplicada
A segurança alimentar é uma responsabilidade compartilhada. Os governos estabelecem

políticas de segurança alimentar e colocam para implementar e gerenciar um sistema de controlos que
visam coletivamente garantir que os alimentos e as metas de segurança são cumpridas. Os
regulamentos e normas nacionais de segurança alimentar são uma parte fundamental do sistema de
controlo de alimentos. A responsabilidade direta por garantir a segurança dos alimentos é de todos os
operadores da cadeia alimentar. Eles devem ser capazes de demonstrar às autoridades reguladoras
que suas operações estão alinhadas com as diretrizes nacionais e códigos de prática e que seus
produtos atendem aos padrões nacionais (Clarke, 2010).
A crescente preocupação dos organismos oficiais levou, ao longo dos anos, a uma série de
alterações no que respeita à legislação, tornando-a mais simples e abrangente. Esta legislação
regulamenta, entre outras questões, as áreas da qualidade e segurança dos alimentos, ao nível da
indústria agro-alimentar e da restauração, o que proporciona maior confiança aos consumidores e
protecção da saúde pública (Gonçalves, 2009).
A Directiva 93/43/CEE do Conselho, de 14 de Junho de 1993, relativa à higiene dos géneros

alimentícios, estabelece as normas gerais de higiene aplicadas aos géneros alimentícios nas fases de
preparação, transformação, fabrico, embalagem, armazenagem, transporte, distribuição,
manuseamento e venda ou colocação à disposição do consumidor. Conforme o Artigo nº 6 os estados-
membros devem, se considerarem adequado, recomendar às empresas do setor alimentar que
apliquem as normas europeias da série EN 29000, a fim de executarem as normas gerais de higiene e
os guias de boa conduta de higiene (Conselho das Comunidades Europeias, 1993).
Posteriormente, esta Diretiva 93/43/CEE foi transposta para a ordem jurídica nacional através
do Decreto Lei nº 67/98 de 18 de Março, e passando por nova alteração pelo Decreto Lei nº 425/99 de
21 de Outubro.
Em 2002 foi criado o Regulamento (CE) nº 178/2002 que determina os princípios e normas
gerais da legislação alimentar, cria a Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos e
estabelece procedimentos em matéria de segurança dos géneros alimentícios. Constam neste
Regulamento (CE) as regras em matéria de rastreabilidade dos géneros alimentícios e dos seus
ingredientes, bem como o procedimento para a adopção das regras de execução a aplicar a esses
princípios no que se refere a sectores específicos, pois a rastreabilidade dos géneros alimentícios e
respectivos ingredientes ao longo da cadeia alimentar constituem um elemento essencial para garantir
a segurança dos mesmos (Parlamento Europeu e do Conselho, 2002).
- 28 -
Em 2004 o Parlamento Europeu e o Conselho criam o Regulamento (CE) n.º 852/2004 de 29
de Abril, que tem por principal objetivo garantir um elevado nível de proteção do consumidor em matéria
de segurança dos géneros alimentícios estabelecendo regras gerais destinadas aos operadores das
empresas do setor alimentar no que se refere à higiene dos géneros alimentícios, ao longo da cadeia
de produção. Através deste regulamento ficou estabelecido que todas as empreesas processadoras de
alimentos deveriam criar e aplicar programas de segurança dos géneros alimentícios e processos
baseados nos princípios HACCP, tendo por base a aplicação dos princípios expressos no Codex
Alimentarius (Parlamento Europeu e do Conselho, 2004).
Para harmonizar as várias directrizes relacionadas com sistemas de segurança alimentar, a

ISO (International Organization for Standardization) desenvolveu uma norma de referência para a
implementação e certificação de sistemas de gestão da segurança alimentar, adequada a todas as
organizações intervenientes na cadeia alimentar. Em Setembro de 2005 foi publicada oficialmente a
norma ISO 22000:2005, Sistemas de Gestão da Segurança Alimentar – Requisitos para qualquer
organização que opere na cadeia alimentar (Dias, 2010).
A Autoridade de Segurança Alimentar e Económica (ASAE) autoridade administrativa nacional

especializada no âmbito da segurança alimentar e da fiscalização económica foi criada através do
Decreto-Lei nº 237/2005, de 30 de Dezembro. Através deste Decreto Lei a ASAE procede uma
avaliação científica dos riscos na cadeia alimentar e fiscaliza as atividades económicas a partir da
produção e em estabelecimentos industriais ou comerciais (Ministério da Economia e da Inovação,
2005).
O Decreto-Lei nº 113/2006, de 12 de Junho estabelece as regras de execução, na ordem

jurídica nacional, dos Regulamentos (CE) números 852/2004 e 853/2004, do Parlamento Europeu e do
Conselho, de 29 de Abril, relativos à higiene dos géneros alimentícios e à higiene dos géneros
alimentícios de origem animal, respectivamente. Prevê-se, ainda, neste decreto-lei, a publicação de
normas técnicas que complementem alguns aspectos do regime instituído pelos citados regulamentos
(Ministério da Agricultura, do Desenvolvimento Rural e das Pescas, 2006).
O Parlamento Europeu e do Conselho criou em 2011 o Regulamento nº 1169/2011 relativo à

prestação de informação aos consumidores sobre os géneros alimentícios, que alterou os
Regulamentos (CE) nº 1924/2006 e (CE) nº 1925/2006, posteriormente foi publicado em Portugal o DL
nº 26/2016 assegurando a execução e garantindo o cumprimento decorrentes deste regulamento. O
texto trata sobre a informação a fornecer ao consumidor em especial relevância no que diz respeito aos
géneros alimentícios não pré-embalados, na medida em que os dados disponíveis parecem indicar que
a maior parte dos incidentes relacionados com alergias alimentares têm origem nos mesmos, sendo
fundamental fornecer ao consumidor a informação sobre potenciais alergénios (Agricultura, Florestas
e Desenvolvimento Rural, 2016).
- 29 -
2.6 A adaptação da atividade de Restauração aos conceitos da
segurança alimentar
Segundo a Organização Mundial da Saúde (OMS), a urbanização e as mudanças nos hábitos

de consumo, incluindo viagens, aumentaram o número de pessoas que compram e comem alimentos
preparados em locais públicos. A globalização desencadeou uma demanda crescente do consumidor
por uma variedade maior de alimentos, resultando em uma cadeia alimentar global cada vez mais
complexa e mais longa. À medida que a população mundial cresce, a intensificação e industrialização
da agricultura e da produção animal para atender à crescente demanda por alimentos cria
oportunidades e desafios para a segurança alimentar (WHO, 2020).
Os requisitos do sistema HACCP deverão ter a flexibilidade suficiente para ser aplicáveis em
todas as situações, incluindo em pequenas empresas. Em especial, é necessário reconhecer que, em
certas empresas do setor alimentar, não é possível identificar pontos críticos de controlo e que, em
certos casos, as boas práticas de higiene podem substituir a monitorização dos pontos críticos de
controlo. Do mesmo modo, o requisito que estabelece "limites críticos" não implica que é necessário
fixar um limite numérico em cada caso. (Regulamento (CE) nº 852/2004 de 29 de Abril).
O crecimento do setor da restauração exige a evolução das técnicas de preparação, confecção,

conservação e transporte, de modo a possibilitar às empresas ofertar alimentos com qualidade
respeitando as condições hio-sanitárias na sua produção. Esta evolução implica um crecente
investimento por parte dos empresários do setor em tecnologias de conservação, que garantam uma
melhor e maior durabilidade dos alimentos (Baptista & Linhares, 2005).
2.6.1 Dificuldades na implementação do sistema HACCP pelos

estabelecimentos de Restauração
Os estabelecimentos de restauração enfrentam sérios problemas em relação à identificação de

perigos para a segurança alimentar e aplicação de procedimentos de controlo adequados (Melngaile
& Kārkliņa, 2013).
Segundo Declan (2004), durante a conferência internacional de segurança alimentar na

Restauração (“Catering Food Safety: A responsability Ignored?”), realizada em Novembro de 2003 em
Budapeste, no qual juntou cientistas, chefes de cozinha, representantes dos consumidores e de
agências de segurança alimentar foram citados os factores que contribuem para a ocorrência de
toxinfecções alimentares, em unidades de restauração, os quais incluem:
• matérias-primas contaminadas
• manipulações inadequadas que originam contaminações cruzadas
• armazenagens em frio e arrefecimentos impróprios
• incorrectas práticas de descongelação
• confecções inadequadas
- 30 -
• má higiene pessoal
• pessoal manipulador infectado
• má higiene das instalações, equipamentos e utensílios
• panos da loiça/esponjas utilizados para diversas funções
• alimentos preparados com muita antecedência
• armazenagem à temperatura ambiente
• distribuição demorada
Embora os programas de HACCP sejam muito úteis, nenhum programa de prevenção

consegue ser 100 % eficaz. Os esforços empreendidos nos programas de HACCP são continuamente
desafiados pela complexidade e pela constante mudança dos sistemas de produção e distribuição de
alimentos bem como, pelas limitações do comportamento humano. Consequentemente, há uma
demanda crescente para identificar e colmatar as lacunas na segurança alimentar por meio de análises
microbiológicas (Reto et al., 2019).
Para ser implementado o sistema HACCP com eficácia num estabelecimento de restauração é
necessário ter recursos técnicos (humanos e materiais) disponíveis, ter empenho e envolvimento de
todos os elementos da equipa de colaboradores, exige disponibilidade e tempo, alteração
comportamental dos claboradores, necessita disponibilização de dados técnicos detalhados e contante
atualização dos documentos, conservação das informações de forma a facilitar a interpretação e requer
ações por parte de todos os intervenientes da cadeia alimentar.
Para muitos estabelecimentos de restauração, o HACCP significa custos adicionais na
atualização de instalações antes que o sistema seja mesmo aplicado. Isso pode ser uma barreira
intransponível, a menos que seja fornecido suporte por governos ou associações comerciais. Além
disso, a gestão da higiene pode ser dificultada pela infraestrutura local (instalações inadequadas de
energia, água, esgoto e transporte) e pequenas empresas geralmente faltam os recursos para fornecer
soluções no local (por exemplo, tratamento de esgoto) (FAO / WHO, 2004).
2.6.2 Importância na formação dos manipuladores de alimentos
A implementação bem sucedida dos processos baseados nos princípios HACCP requer a plena
cooperação e o empenhamento do pessoal das empresas do sector alimentar. Para tanto, esse pessoal
deverá receber formação. O sistema HACCP é um instrumento que auxilia os operadores de empresas
do sector alimentar a alcançar padrões mais elevados de segurança dos géneros alimentícios. O
sistema HACCP não deve ser encarado como um método de auto-regulação e não substitui os
controlos oficiais (Regulamento (CE) nº 852/2004 de 29 de Abril).
A OMS adverte para a importância da formação dos manipuladores de alimentos e da sua

responsabilização no âmbito da segurança alimentar, tendo no princípio dos anos 90, publicado “The
Ten Golden Rules for Safer Food Preparation” (“As Dez Regras de Ouro para a Preparação de
Alimentos Seguros”) (Henriques, 2015). Os microrganismos têm a capacidade de se propagarem
através dos seres vivos e de objetos, nas mãos e o vestuário dos manipuladores, sendo estes
- 31 -
responsáveis pela maior disseminação, assim como os utensílios, e sobretudo as tábuas de corte. Uma
manipulação adequada dos alimentos é a chave para a prevenção de doenças de origem alimentar
(WHO, 2020).
A contaminação dos alimentos durante a manipulação é particularmente relevante quando

medidas higiénico sanitárias não são adotadas e as condições ambientais são insatisfatórias para sua
manipulação. Entretanto, a formação e a capacitação dos trabalhadores têm papel primordial, pois é
através da prática de corretos hábitos de higiene no local de trabalho que os riscos serão minimizados
(Medeiros et al. 2015).
Para minimizar os riscos de contaminação por parte dos manipuladores de alimentos, torna-se
necessário ministrar formação aos próprios em BPH e BPF (antes de iniciar a sua atividade na
empresa). A legislação em vigor responsabiliza os proprietários dos estabelecimentos pela formação
dos manipuladores em matéria de higiene de acordo com as atividades que desenvolvem. A entidade
empregadora tem o dever de informar convenientemente cada colaborador de todas as regras e
instruções de trabalho (Gonçalves, 2009).
Os fatores que devem ser considerados na avaliação do nível de capacitação requerido

incluem: (CAC,2003)
• a natureza do alimento, em particular sua capacidade de propiciar a multiplicação de

microrganismos patogénicos ou deteriorantes;
• a maneira de manipular e embalar os alimentos, incluindo os riscos de contaminação;
• o grau e a natureza do processamento ou preparação antes do consumo final;
• as condições de armazenamento dos alimentos;
• a expectativa do tempo que transcorrerá antes do consumo.
- 32 -
3 . Apresentação das Empresas
Neste capítulo são tratados os aspectos da pesquisa de campo, realizada em duas unidades
de restauração em Lisboa. Além da consulta bibliográfica, este estudo efectuou também uma recolha
de dados nos referidos locais, mediante autorização dos gerentes responsáveis dos estabelecimentos
por meio de auditorias de acompanhamento e elaboração de relatórios utilizando informações das
Checklists aplicados durante as visitas.
As empresas que constituem o objeto deste estudo iniciaram as suas atividades recentemente
(entre 2018 e 2019). A implementação do sistema HACCP nestas unidades de restauração
encontravam-se na segunda fase (análise dos perigos e definição dos PCC´s), assim como dos limites
críticos e as ações corretivas que devem ser tomadas em caso de perda de controlo durante os
processos.
3.1 Descrição das Empresas clientes de Restauração
Conforme definido pelo Regulamento (CE) nº 852/2004, todas as empresas de sector alimentar
estao obrigadas a implementar sistemas com base nos principios do HACCP que visa assegurar a
segurança alimentar e fornece outros benefícios significativos para os estabelecimentos de restauração
como podemos citar:
• Aumento da qualidade do produto;

• Redução de perdas;
• Maior controlo do inventário de produtos;
• Consistência na preparação de produtos;
• Maior confiança relacionado as condições de higiene alimentar por parte dos
manipuladores na preparação dos alimentos;
• Aumento da credibilidade na segurança alimentar pelos consumidores;
• Incremento no lucro dos estabelecimentos.
De acordo com o Decreto Lei nº 234/2007, o Artigo 2º define os estabelecimentos de

restauração e bebidas, referindo que os estabelecimentos destinados a prestar, mediante
remuneração, serviços de alimentação, de bebidas e cafeteria no próprio estabelecimento, ou fora dele,
podendo dispor de salas ou espaços destinados a dança.
Entre as denominações encontramos: café, bar, pastelaria, gelataria, casa de chá cervejaria,
taberna, entre outros. As denominações tendem a melhor caracterizar o serviço prestado no
estabelecimento. Por exemplo, uma cervejaria é um estabelecimento de bebidas especializado na
venda de cerveja. O estabelecimento não pode publicitar uma designação que não possua. (PDL,
2020).
A primeira empresa objeto deste estudo por motivos de confidencialidade será designada por
empresa X, o local onde o sistema de qualidade e segurança alimentar (HACCP) se encontra
- 33 -
implementado (figura 3.1). O restaurante entrou em funcionamento em Maio de 2018 e está situado no
concelho da Amadora na área metropolitana de Lisboa. Este estabelecimento funciona como
restaurante do tipo tradicional e insere-se no Código CAE 56101, tendo como principais atividades
produção e comercialização de refeições com serviços de Take-Away.
De acordo com os dados obtidos no último Relatório único de 2019, a empresa possui um
número médio de funcionários por conta de outrem de 5 no total.
Dispõe de infra-estruturas totalmente renovadas e adaptadas ao exigido atualmente pela

regulamentação portuguesa, é uma unidade com apenas um piso rés de chão, dando destaque apenas
para local destinado ao armazenamento de mercadorias, que está situado num mezanine próximo à
cozinha. Todo espaço apresenta área útil aproximadamente de 120 m2 e contempla as seguintes zonas:
- Zona de atendimento
- Balcão / Bar
- Sala de refeições (lotação 40 lugares)
- Instalações sanitárias (clientes / funcionários)
- Zona de estoque de mercadorias (destinado armazenamento de matérias-primas)
- Cozinha (Confeção e higienização de alimentos)
Figura 3.1 – Apresentação do layout da unidade de restauração X.
A cozinha é composta pelos seguintes equipamentos: 3 fritadeiras, fogão a gás, forno elétrico,
microondas, grelha, picadora de carne, dentre outros. Nesta zona existe uma abertura na parede
destinada a saída do produto final para o serviço de atendimento ao público. Ainda na zona da cozinha
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está localizada a copa suja e limpa que está equipada com máquina de lavar loiça e caixotes de lixo
para destinação dos resíduos.
Na zona do Balcão / bar existem os equipamentos de máquina de café, máquina de sumo,

bancadas frigoríficas.
O restaurante possui dentre as zonas da cozinha e do balcão / bar os seguintes equipamentos

de frio destinados a conservação de alimentos e bebidas: 1 vitrine frigorífica, 1 arca frigorífica horizontal,
4 frigoríficos verticais e 1 arca congeladora horizontal.
A empresa produz diversos tipos de alimentos apresentados na Tabela 3.1:
Tabela 3.1 Descrição da ementa disponível na unidade de restauração X.
Hamburguers e
Entradas Pratos Petiscos
Pregos
Queijo Ovelha e Hamburguer de Ameijoa a bulhão
Picanha descrição Chouriço assado
Vaca bacalhau pato
Bolo do Caco com Asinhas de frango
Hamburguer Moelas
manteiga de alho e Alho Francês a Braz com molho
vegetariano estufadas
ervas barbecue
Hamburguer 100% Bolinhas de Alheira Ovos mexidos
Chamuças Lasanha Bolonhesa
Picanha com mostarda com farinheira
Tábua de queijo e Prego de Picanha no
Camarão frito Pica-pau
enchidos Bolo do Caco
Migas de Alheira
Burrata em cama de Prego de Picanha no
Batatas bravas com ovo a
tomatada Pão levedo
cavalo
Ribs com molho
Sopa Choco frito
Barbecue
A segunda empresa que também faz parte deste estudo será designada por empresa Y. O
restaurante entrou em funcionamento em Janeiro de 2019 e está situado na Baixa, no Centro da cidade
de Lisboa. Esse estabelecimento funciona como restaurante do tipo fabricação de cerveja e insere-se
no Código CAE 11050, tendo como principais atividades produção e comercialização de refeições
casuais, bar, hamburgueria, petiscos e bebidas.
De acordo com os dados obtidos no último Relatório único de 2019 a empresa possui um
número médio de funcionários por conta de outrem de 9 no total.
Dispõe de infra-estruturas totalmente renovadas e adaptadas ao exigido atualmente pela

regulamentação portuguesa, é uma unidade com apenas um piso rés de chão. Todo espaço apresenta
área útil aproximadamente de 150 m2 (figura 3.2) e contempla as seguintes zonas:
- Sala de refeições (lotação 50 lugares)

- Balcão / Bar (com 10 bancos disponíveis aos clientes)
- Instalações sanitárias (clientes / funcionários)
- Cozinha (Confecção e higienização de alimentos)
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A cozinha é composta pelos seguintes equipamentos: 2 fritadeiras, fogão elétrico, forno
convetor elétrico, microondas, mini defumador, picadora de carne, dentre outros. Nesta zona existe
uma abertura na parede destinada a saída do produto final para o serviço de atendimento ao público.
Ainda na zona da cozinha está localizada a copa suja e limpa que está equipada com máquina de lavar
loiça e caixotes de lixo para destinação dos resíduos, nesta área são armazenados os produtos de
limpeza.
Na zona do Balcão / bar existem os equipamentos de máquina de café, máquina de gelo,

máquina de lavar chávenas e balcão frigorífico.
Figura 3.2 – Apresentação do layout da unidade de restauração Y.
No estabelecimento existem os seguintes equipamentos de frio destinados a conservação de

alimentos e bebidas: 3 arcas frigoríficas verticais, 2 arcas congeladoras verticais, 1 arca frigorífica
horizontal e 2 câmaras frigoríficas destinadas somente para o armazenamento de barris de cerveja.
A empresa Y é especializada na comercialização de cervejas artesanais mas possui também

especialidades de pratos descritos na Tabela 3.2 abaixo:
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Tabela 3.2 - Descrição da ementa disponível na unidade de restauração Y.
Tartines Hamburguers Petiscos e Tapas

Dadinhos de tapioca
Tartine de camarão com Hamburguer com queijo Cogumelos recheados
ao queijo com
creme de queijo gouda e cogumelos com queijo e alheira
bacalhau a Brás
Caldinho de camarão
Tartine de anchova Hamburguer vegetariano Bolhinhas de Alheira
com leite de coco
Hamburguer com queijo Batatas fritas com Costelhinha ao
Tartine de bacalhau a Brás
gouda e molho pesto creme de queijo barbecue
Hamburguer pulled pork Pasteis de bacalhau Batas rústicas com
Tartine de porco preto com queijo serra da gratinado ao pulled pork de porco
estrela bechamel preto
Camarões estufados
Queijo empanado
com molho
Bolas de
cheeseburguer Fish n´chips
envoltas em bacon
Ambas as unidades objeto do estudo possuem boas condições de conservação nas instalações
de acordo com os conceitos de higiene e com equipamentos de frio, atendendo as exigências de
temperatura para o correto armazenamento dos alimentos. A Copa e cozinha possuem um layout que
atende o correto fluxo de preparo géneros alimentícios considerando a “marcha a frente”, que significa
o percurso que os alimentos devem fazer desde a zona destinada a assepsia dos géneros alimentícios
até o local de sua confeção e posteriormente empratamento, de forma a evitar possíveis contaminações
cruzadas.
- 37 -
- 38 -
4 . Metodologia
4.1 Estudo de caso
O estudo de caso consiste numa investigação aprofundada de um indivíduo, grupo, ou de uma

organização. Este tipo de investigação é útil para estudar um caso, e caracteriza-se por ter uma
subtileza com o qual é possível acumular dados sobre um caso em particular (Fortin, 1999).
A implementação do sistema HACCP encontra-se em andamento nas duas unidades de
restauração e bebidas que são objeto deste estudo, e que por motivos de ética não serão mencionados
os nomes, tratando-se por empresa X e Y.
Todo o trabalho desenvolvido no Mestrado de Tecnologias de Produção e Transformação Agro-
Industrial foi planeado de forma a encontrar a melhor metodologia a ser aplicada. As atividades
decorreram durante cerca de 12 meses, entre Março de 2019 a Março de 2020, sendo coletados os
dados utilizados neste estudo durante os processos de Auditoria regulares nos estabelecimentos
clientes.
4.2 Aspectos metodológicos do estudo
O trabalho desenvolvido consistiu em descrever, nomear ou classificar um fenómeno, uma

situação ou um acontecimento, de modo a torná-lo conhecido, correspondendo assim em uma
investigação Exploratória-Descritiva nível I (Fortin, 1999).
Para este estudo foi adotada a metodologia da investigação quantitativa que se desenvolveu
interativamente através da realização de auditorias, utilizando estratégias de pesquisa, recolha e
análise de informações e posteriormente avaliando os dados obtidos e apresentação dos resultados.
Foram realizadas consultas bibliográficas para completo entendimento do tema a ser desenvolvido, e
também aplicação de entrevista direta com os gerentes e colaboradores de ambos os estabelecimentos
X e Y que são os responsáveis pela implementação e manutenção dos sistema HACCP.
Foi aplicada a linha metodológica, descrita abaixo, durante a elaboração do trabalho:
• Levantamento e estudo da legislação europeia e portuguesa e de referenciais

normativos referentes ao setor de restauração e bebidas e ao controlo da higiene e
segurança alimentar;
• Verificação dos registos do sistema HACCP, dos PCC´s e outras documentações
correlacionadas que forneceram resultados quantificados podendo ser utilizados como
instrumentos de monitorização das condições de higiene e segurança alimentar;
• Aplicação das Checklists adaptada aos estabelecimentos de restauração X e Y, seus
processos e seus diferentes produtos;
• Análise e comparação dos dados obtidos;
• Elaboração das principais conclusões.
- 39 -
Este trabalho foi subdividido em duas fases abrangendo:
• 1ª fase - Verificação e implementação dos pré-requisitos. Designadamente plano

de controlo de pragas, plano de higienização, equipamentos e utensílios,
Pré- instalações, qualidade da água, controlo dos fornecedores, higiene pessoal, plano
de formação, manutenção, eliminação e tratamento de resíduos e rastreabilidade.
requisitos
• 2ª fase - Implementação das 12 etapas do sistema HACCP, determinação dos

Pontos de Controlo Critico (PCC), limites críticos e documentação relacionada para
a revisão do sistema.
HACCP
Ao longo do desenvolvimento deste trabalho foram realizadas 3 auditorias para avaliação da

implementação dos pré-requisitos sendo a primeira com função de diagnóstico e as duas subsequêntes
para verificar e acompanhar as medidas corretivas propostas. Na sequência foi aplicada 1 auditoria ao
sistema HACCP.
A recolha dos dados foi obtida com aplicação de duas Checklists, elaboradas e adaptadas com
base na Ficha técnica de Fiscalização da ASAE, seguindo as indicações do Codex Alimentarius, a
legislação em vigor e o código de boas práticas de higiene e segurança alimentar aplicado para o ramo
da hotelaria e restauração .
A primeira Checklist desenvolvida para avaliar a implementação dos pré-requisitos do sistema

HACCP encontra-se subdividida nos seguintes itens, tendo como objetivo garantir que todo o processo
produtivo é seguro e está controlado dentro dos parâmetros da segurança alimentar:
 12 itens no requisito de Higiene Pessoal e Saúde dos Manipuladores de Alimentos

 7 itens no requisito de Instalações Sanitárias/Vestiários
 7 itens no requisito de Instalações
 12 itens no requisito de Área de Recepção de Matérias-primas – MP
 8 itens no requisito de Área de conservação e armazenamento de MP e produtos
acabados
 11 itens no requisito de Zona de Laboração
 8 itens no requisito de Área de expedição do produto acabado
 8 itens no requisito de Controlo de pragas
 9 itens no requisito de Higienização
 4 itens no requisito de Resíduos
 8 itens no requisito Outros
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Neste modelo de Checklist exitem 3 opções de resposta:
“SIM” – Significa conforme

“NÃO” – Significa não conforme
“NA” – Este quesito não se aplica ao estabelecimento de restauração avaliado
Após a implementação dos pré-requisitos do HACCP foi iniciado a segunda parte do estudo
implementando o plano HACCP contemplando as suas 12 etapas.
Foi elaborada uma segunda Checklist aplicando se aos estabelecimentos de restauração X e

Y para avaliar a implementação do sistema, onde constam 48 parâmetros divididos em 11 requisitos
a serem cumpridos enumerando-se:
 Âmbito do Plano HACCP – 5 itens

 Equipa HACCP – 3 itens
 Descrição do produto e uso pretendido – 5 itens
 Fluxograma – 2 itens
 Análise de perigos e riscos (Princípio 1) – 4 itens
 Determinação dos Pontos críticos de controlo (Princípio 2) – 3 itens
 Limites críticos para cada PCC (Princípio 3) – 4 itens
 Procedimentos de monitorização (Princípio 4) – 5 itens
 Ações corretivas (Princípio 5) – 5 itens
 Procedimentos de verificação (Princípio 6) – 5 itens
 Registos e documentações (Princípio 7) – 7 itens
Neste modelo de Checklist exitem 3 opções de resposta:
“SIM” – Significa conforme

“NÃO” – Significa não conforme
“OM” – Significa oportunidade de melhoria
Da mesma forma como o processo de implementação dos pré-requisitos, esta avaliação

permitiu verificar os pontos mais críticos do sistema HACCP e propor medidas para a sua correção de
forma a garantir uma segurança alimentar mais rigorosa.
Após a realização das auditorias, registrou-se no campo observações da Checklist a sugestão

das ações corretivas a serem implementadas nos estabelecimentos para todas as “não conformidades”
detetadas.
O estudo foi desenvolvido com o apoio de toda a equipa responsável pela implementação do
sistema do HACCP nos estabelecimentos incluindo os gerentes e os responsáveis pelo
desenvolvimento das refeições.
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- 42 -
5 Resultados e Discussão
Neste capítulo, serão apresentados os resultados obtidos através das Auditorias realizadas ao
longo do processo de implementação do sistema de segurança alimentar nas empresas X e Y
realizando a análise dos pré-requisitos, através do preenchimento da Checklist, e efetuando
conjuntamente a sua discussão. Seguidamente, serão apresentados a análise e complementação da
determinação dos riscos e pontos críticos de controlo realizadas nas unidades de restauração, havendo
a discussão dos perigos associados aos processos implementados no preparo dos alimentos.
Para a realização deste trabalho foi importante aferir o nível de cumprimento das normas de
Segurança alimentar e paralelamente confrontar os resultados com a pesquisa bibliográfica, analisando
as possíveis propostas de ações corretivas que poderão estabelecer uma importante ferramenta ao
desenvolvimento do sistema HACCP.
5.1 Aplicação da Checklist no âmbito do setor da restauração –

Pré-requisitos
De acordo com a norma portuguesa ISO 22000:2005, o Programa de Pré-requisitos (PPR´s)

define os parâmetros que a organização deve estabelecer, implementar e manter para garantir a menor
probabilidade de perigos e contaminação biológica, química ou física dos produtos, desenvolvendo
processos necessários para manter um ambiente higiénico ao longo da cadeia alimentar adequado ao
manuseamento, à produção e ao fornecimento de produtos alimentícios seguros para o consumidor.
O Programa de Pré-requisitos deve estar documentado com seus respectivos registos, e ser
baseados nas boas práticas de higiene e fabrico, conforme estabelecido no Codex Alimentarius, ou
exigido pelas autoridades competentes (ASAE) e pela legislação em vigor.
A Ficha Técnica de Fiscalização é uma ferramenta utilizada para auxiliar as auditorias

realizadas nas empresas produtoras de alimentos. Os resultados obtidos através desta FTF permite
aferir as conformidades dos pré-requisitos existentes em todos os processos de produção de alimentos,
visando prevenir a ocorrência de riscos prejudiciais à saúde do consumidor.
A primeira fase deste trabalho teve principal foco na consolidação dos pré-requisitos do HACCP
nos estabelecimentos de restauração X e Y. Para isso, foram realizadas 3 auditorias no total a todos
os pré-requisitos ao longo do período de 12 meses.
Nessa sequência, foi aplicado uma Checklist (Anexo II) durante as Auditorias realizadas nos
estabelecimentos de restauração X e Y efetuando um levantamento dos PPR´s aplicados, verificando
em algumas situações, a necessidade de implementação de novos registos de PPR’s de forma a
garantir uma maior segurança dos alimentos e processos.
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5.1.1 Higiene Pessoal e Saúde dos Manipuladores de Alimentos
A segurança alimentar depende em grande parte do nível de higiene individual de todos os que
trabalham no estabelecimento, empregadores e empregados, especialmente daqueles que manuseiam
alimentos, ou seja, aqueles que produzem, preparam e transportam alimentos (Carrelhas, 2008).
Conforme descrito no Artigo 18º do DL nº 425/99, qualquer pessoa que trabalhe num local em
que sejam manipulados alimentos deve manter um elevado grau de higiene pessoal, receber vestuário
adequado às tarefas facilmente higienizáveis e não podem exercer atividades envolvendo a
manipulação géneros alimentícios caso apresentem feridas, infecções cutâneas, diarréias ou doenças
potencialmente transmissíveis. Nesta situação, devem informar o seu superior hierárquico para que
sejam tomadas as devidas providências.
Os manipuladores, assim como outros trabalhadores presentes no estabelecimento, devem
efetuar um exame médico completo antes de iniciar sua atividade repetindo uma vez por ano ou a cada
dois anos sendo definida esta periodicidade conforme idade do trabalhador, nos termos do Código
Trabalho e legislação complementar. Este exame médico deve ser realizado por um Médico do
Trabalho.
Durante o processo de implementação dos pré-requisitos do sistema HACCP nas empresas X
e Y procedeu-se à verificação do estado actual das consultas médicas a que os funcionários foram
sujeitos e das fichas de aptidão emitidas sendo colocadas à disposição no dossier “PPRs à
implementação do plano de HACCP”.
Na Checklist aplicada, o item referente a Higiene pessoal e saúde dos manipuladores de
alimento é composto por 12 quesitos:
• Existência de Fichas de aptidão médica de todos os colaboradores;

• As feridas, cortes e outras lesões cutâneas a descoberto estão devidamente protegidas;
• As unhas estão curtas, limpas e isentas de verniz;
• Manipuladores isentos de adornos/jóias;
• O vestuário de trabalho é usado exclusivamente no período de trabalho;
• Uso de vestuário e calçado próprio, adequado e limpo;
• Existe protecção total de cabelo;
• Verifica-se a correcta lavagem das mãos durante o período de trabalho;
• No local de manuseamento de alimentos não se verificam comportamentos inadequados
tais como: fumar, cuspir, comer, mascar, espirrar ou tossir sobre alimentos não protegidos;
• Os visitantes seguem todas as regras aplicáveis aos manipuladores de alimentos;
• Existência de Kits de visitantes;
• Existência de caixa de primeiros socorros.
Dentre todos os 12 quesitos avaliados neste item apenas dois apresentaram inicialmente “não
conformidades” (Tabela 5.1), sendo propostas ações corretivas e demonstrando uma evolução por
parte dos estabelecimentos analisados.
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Tabela 5.1- Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito Higiene pessoal e saúde dos
manipuladores de alimento.
Empresas X Y
Auditoria Auditoria Auditoria Auditoria Auditoria Auditoria

Quesitos avaliados
1 2 3 1 2 3
Existência de Kits de NC NC C NC NC C
visitantes.
Existência de caixa de NC C C NC NC C
primeiros socorros.
Como ação corretiva para tratamento destas não conformidades detetadas sugeriu-se:
- Garantir a existência de kit´s contendo touca descartável, luvas e avental para possíveis
visitantes que acessem a zona de preparação dos alimentos;
- Garantir a existência dos materiais de primeiros-socorros conforme intrução da DGS e em
condições de assepsia adequadas.
5.1.2 Instalações físicas
Conforme descrito no Regulamento (CE) nº 852/2004, as instalações devem permitir uma

manutenção e uma limpeza e/ou desinfecção adequadas, e evitar ou minimizar a contaminação por via
atmosférica e facultando um espaço de trabalho adequado para permitir a execução higiénica de todas
as operações. A acumulação de sujidade deve ser evitada assim como o contacto com materiais tóxicos
e a queda de partículas nos géneros alimentícios. As superfícies do solo, paredes e tetos devem ser
mantidas em boas condições (sem fissuras) e ser facilmente limpas e desinfectadas. As superfícies
que entram em contacto com os géneros alimentícios, devem ser mantidas em boas condições e
facilmente limpas e desinfectadas. Os materiais devem ser impermeáveis, não absorventes, lisos,
laváveis, resistentes à corrosão, não tóxicos e devem permitir um escoamento adequado.
Na Checklist, o item referente a Instalações físicas é sub-dividido em dois, sendo Instalações

sanitárias/vestiário e Instalações e são compostos por 7 quesitos cada um deles.
Dentre todos os 14 quesitos avaliados neste item apenas dois apresentaram “não
conformidades” (Tabela 5.2), sendo propostas ações corretivas. Percebe-se que o quesito relacionado
a existência de cacifos individuais para os trabalhadores não houve evolução. Em parte, isto se deve a
falta de espaço físico em ambos os estabelecimentos para disposição dos cacifos. O estabelecimento
X fez a aquisição de caixas para cada trabalhador guardar seus pertençes, porém esta não se encontra
adequada pois não estão identificadas e nem possuem fechadura.
Outra “não conformidade” detetada foi a presença de uma luminária sem a devida calha de
proteção na cozinha do estabelecimento X que pode ser uma fonte de perigo físico e contaminar os
alimentos em caso de queda.
- 45 -
Tabela 5.2- Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito Intalações.
Empresas X Y

Quesitos avaliados
1 2 3 1 2 3
Existência de cacifos
individuais, devidamente NC NC NC NC NC NC
identificados e fechados.
As lâmpadas encontram-se NC NC NC C C C
devidamente protegidas.
Abaixo descreve-se as ações corretivas para tratamento das não conformidades detetadas:
- Garantir a existência de cacifos individuais sempre que os trabalhadores exerçam atividades

em que haja necessidade de mudança de roupa;
- Aconselha se a colocação de calhas de proteção nas lâmpadas existentes na cozinha do
estabelecimento X, de modo a que em caso de quebra os estilhaços não atinjam os
trabalhadores e também não ofereçam perigos físicos aos alimentos.
5.1.3 Receção e armazenamento de matérias-primas e produtos

acabados
A receção de matérias-primas é uma etapa de elevada importância, dado que é durante a

mesma que se dá autorização de entrada de um produto no estabelecimento de restauração e bebidas.
Se esta fase não for respeitada, todo o ciclo dentro do estabelecimento pode ficar comprometido.
Assim, é imprescindível verificar se o produto entregue corresponde ao produto encomendado. Tem de
existir ainda a garantia que o produto foi transportado em boas condições de higiene e temperatura,
verificação de datas limites de consumo que possam existir, adequação e integridade da embalagem e
pesos e quantidades. Na prática, é corrente estabelecerem-se relações de confiança e amizade entre
fornecedores e colaboradores do estabelecimento (Ribeiro, 2011).
Nesta etapa devem ser verificados aspectos como (Baptista & Antunes, 2005):
• As características organolépticas dos produtos e integridade das embalagens;

• A adequabilidade hígio-sanitária dos veículos de transporte e do acondicionamento da carga;
• A temperatura dos veículos de transporte;
• A rotulagem, os códigos e os prazos de validade das matérias-primas recepcionadas
De acordo com o Regulamento (CE) nº 852/2004, a empresa deve dispôr de áreas para o
armazenamento de matérias-primas e matérias transformadas separadamente, assim como para a
armazenagem de materiais de embalagem e produtos de limpeza e outros produtos não alimentares.
As matérias-primas e todos os ingredientes armazenados devem estar protegidos de qualquer
contaminação e conservados em condições adequadas que evitem a sua deterioração.
- 46 -
No preenchimento da Checklist, o item referente a Receção e armazenamento de matérias-
primas e produtos acabados é sub-dividido em dois, sendo Área de receção de matérias-primas
composto por 12 quesitos e o outro Área de conservação e armazenamento de matéria-prima e
produtos acabados compostos por 8 quesitos.
Dentre todos os 20 quesitos avaliados neste item foram detetadas 6 “não conformidades”
(Tabela 5.3), sendo propostas ações corretivas.
Durante a realização das Auditorias verificou-se que este requisito apresentou um elevedo
número de NC´s em ambas as empresas X e Y com pequena progressão de melhorias, parte disto se
deve a falta de formação da Equipa HACCP. Realizou-se uma demonstração “in loco” como era
realizado o preenchimento dos registos e explicada a importância da avaliação dos fornecedores, pois
é através desta que se consegue garantir o cumprimento dos requisitos de higiene dos géneros
alimentícios assim como a qualidade do produto e o tipo de serviço prestado.
Em ambos os estabelecimentos, devido a limitação de espaço físico, não existe uma zona
específica para a receção de matérias-primas sendo realizada a entrada pela porta principal, além disso
também não existe uma zona para descartonagem que acaba sendo realizada na cozinha e em seguida
os produtos são armazenados ou nas prateleiras ou nos equipamentos de frio.
Tabela 5.3- Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito Receção e armazenamento
de matérias-primas e produtos acabados.
Empresas X Y

Quesitos avaliados
1 2 3 1 2 3
Existência de declarações de
conformidade dos fornecedores NC C C NC NC NC
relativamente ao cumprimento do
Reg. 852/2004.
Os fornecedores são avaliados. NC NC NC NC NC C
Existência de registos referentes NC NC C NC NC C

à recepção de matérias-primas.
Cumprimento do plano de acções
correctivas a serem tomadas em NC NC NC NC NC NC
caso de produto não conforme.
É feita colheita de amostras. NC NC NC NC NC NC
Identificação de produto não NC NC NC NC NC NC

conforme.
Como ação corretiva para tratamento destas não conformidades detetadas sugeriu-se:
- Aplicar para todos os fornecedores diretos o questionário de avaliação e seleção de

fornecedores (Anexo III);
- Sempre que encontrado produto não conforme ou com alguma anomalia o procedimento
existente é contactar directamente o fornecedor, e realizar o registo das NC;
- 47 -
- Não foram observados produtos não conformes no momento da visita, porém deve-se criar
procedimento para identificação;
- Deverão ser efetuadas colheitas de amostras testemunho de produto acabado indicando o tipo
de produto, data de produção mantendo por 3 dias refrigerado;
- As embalagens que contenham produtos acabados deverão estar etiquetadas com
identificação do seu conteúdo e respectiva data de validade.
Na auditoria inicial identificou se produtos armazenados nos equipamentos de frio nas embalagens
cartonadas originais em ambas as empresas X e Y. Estas embalagens podem ser fontes de
contaminação devendo manter apenas as embalagens secundárias (normalmente plásticas). Os
trabalhadores receberam instruções para no ato do recebimento das mercadorias subtituir esses tipos
de embalagem antes do armazenamento no refrigerador ou congelador.
5.1.4 Zona de preparação, confeção e distribuição dos alimentos
As operações a que são sujeitos os alimentos desde que são recebidos no estabelecimento
até que chegam ao consumidor devem poder ser executadas de forma a impedir a contaminação
cruzada, quer por parte dos manipuladores, quer aquando da utilização do equipamento e/ou da sua
instalação. As superfícies de bancadas e equipamentos que contactam diretamente com alimentos
devem ser sempre mantidas em boas condições de conservação e limpeza. (Carrelhas, 2008).
Devem existir zonas distintas e identificadas para arranjo e lavagem de vegetais (incluindo uma
cuba de lavagem específica), preparação de carnes vermelhas e brancas, confecção, empratamento,
lavagem da loiça, cada uma delas com equipamentos e utensílios próprios devidamente identificados,
tais como facas, placas de corte, etc. (Declan, 2004).
O item referente ao requisito zona de preparação, confeção e distribuição dos alimentos é sub-
dividido em dois na Checklist, tendo por definição Zona de Laboração composto por 11 quesitos e o
outro por Área de expedição do produto acabado compostos por 8 quesitos.
Todos os 19 quesitos avaliados neste item foram detetadas apenas 3 “não conformidades”
(Tabela 5.4), podendo constatar que uma das NC é recorrente para os estabelecimentos de restauração
X e Y.
Em ambos os estabelecimentos X e Y pode ser verificado durante as auditorias que os

utensílios usados no preparo dos alimentos estão em conformidade, apresentando se higienizados e
sem indícios de corrosão.
Existem lavatórios de mãos com detergente e produto desinfetante, próximos das zonas de
manipulação, para que realize a assepsia das mãos evitando assim a ocorrência de contaminação
através dos manipuladores.
Outra característica a ser mensionada é sobre a existência de uma abertura na parede da zona
de laboração para acesso a sala de refeição nos estabalecimentos X e Y, isto facilita a operação de
- 48 -
saída dos pratos confeccionados para o serviço de mesa seguindo o processo de “marcha a frente”
impedindo a contaminação cruzada.
Tabela 5.4- Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito zona de preparação, confeção
e distribuição dos alimentos.
Empresas X Y

Quesitos avaliados
1 2 3 1 2 3
A área de confeção encontra-se

em bom estado de higiene, NC NC NC C C C
arrumação e limpeza.
As lâmpadas encontram-se
NC NC NC C C C
devidamente protegidas.
Os lavatórios para a lavagem de

mãos possuem: NC NC NC NC NC NC
torneira de comando não manual.
Sugeriu-se as ações corretivas para tratamento destas não conformidades detetadas:
- A zona de laboração / confeção no estabelecimento X deve estar organizada, higienizada e

garantir o controlo de fontes de contaminação para os alimentos (figura 5.1).
- Na zona de laboração deverá existir uma torneira de acionamento não manual;
- Dotar a luminária existente na zona de laboração no estabelecimento X de dispositivo de
proteção anti-queda e estilhaços.
Figura 5.1 – Foto da NC relacionada à falta de arrumação no estabelecimento X. Zona da cozinha com
abertura direta para um mezzanine de armazenagem de materiais na parte superior.
- 49 -
A NC detetada no estabelecimento X relacionada a falta de organização ocorre em partes
devido as limitações das infraestruturas, o que se refletia na falta de espaço principalmente na zona
de confeção. Durante a auditoria inicial o Gerente afirmou que existe um projeto para melhorias na
cozinha sendo definida uma organização do espaço mensionado.
Durante a auditoria no estabelecimento X foi informado aos trabalhadores sobre a importância

em realizar a correta higienização dos utensílios, equipamentos e estrutura como piso, teto e paredes
de forma a evitar acúmulo de sujidade e possíveis focos de contaminação (figura 5.2).
Figura 5.2 - Foto da NC relacionada as falta de higienização na parede ao lado da grelha no

estabelecimento X.
5.1.5 Controlo de Pragas
Existem certos animais que são considerados nocivos e que, portanto, são indesejáveis nos
locais onde se manipulam, armazenam e comercializam alimentos. A sua presença constitui um perigo
importante para a segurança dos alimentos. Estes animais são habitualmente designados por pragas
ou parasitas, sendo citado como exemplos de pragas: roedores, insetos e outros animais (Carrelhas,
2008).
As pragas normalmente se alojam em locais onde existe uma fonte de alimento, por isso, as
boas práticas de higiene devem ser cumpridas com rigor, com relação do saneamento e higienização
do estabelecimento, bem como na inspeção das matérias-primas de forma a prevenir o seu
aparecimento.
A presença de pragas nas unidades de restauração é intolerável devendo ser monitorado e
combatido através da :
- Prevenção da entrada de pragas nos estabelecimentos;
- 50 -
- Controlo pós entrada de praga nos estabelecimentos.
Caso o controlo não seja eficaz poderá ocorrer a contaminação dos alimentos por contacto
direto das mesmas ou a partir de seus excrementos com os alimentos, superfícies ou materiais e
utensílios, podendo ocorrer, desta forma, a transmissão de doenças (Baptista & Antunes, 2005).
Durante o processo de implementação dos PPR´s ao sistema de gestão de segurança

alimentar dos estabelecimentos X e Y, procedeu-se à verificação do contrato existente com o prestador
de serviço de desinfestação sendo detetados os seguintes apontamentos (Tabela 5.5):
• Inicialmente detetou se que a empresa X havia contratado um prestador de serviço para o

controlo de pragas que não estava realizando as visitas técnicas a mais de 6 meses, tendo o
contrato também expirado durante este período;
• Ambas as empresas X e Y não possuiam os postos de iscos identificados, quer por
autocolantes indicando a sua localização ou através de um mapa, sendo esta responsabilidade
da empresa prestadora de serviço de contolo de pragas.
Tabela 5.5 - Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito Controlo de pragas
Empresas X Y

Quesitos avaliados
1 2 3 1 2 3
Existência de contrato com

empresa especializada de NC C C C C C
controlo de pragas.
Existência de relatórios das NC NC C C C C
visitas.
Os postos de isco estão NC NC NC NC NC NC
devidamente identificados.
Existência de caçadores de NC NC C NC NC NC
insetos.
Orifícios, drenos e outros locais
por onde possam entrar pragas NC NC NC C C C
são mantidos fechados.
Abaixo segue a descrição das ações corretivas sugeridas para tratamento das NC´s:
- Contratar empresa especializada e certificada para realizar o controlo de pragas no

estabelecimento X. O contrato existente com outra empresa de controle de pragas
demonstrado durante a auditoria estava vencido;
- Solicitar o relatório de visitas com as especificações das atividades executadas no
estabelecimento X e Y pelas empresas de controlo de pragas contratadas;
- Solicitar mapa com a identificação de todos os postos de isco nos estabelecimentos X e Y;
- Instalar caçador de insetos Luminoso na porta principal do estabelecimento X e Y;
- 51 -
- Colocar tela protetora no ralo de escoamento existente no piso da zona de laboração do
estabelecimento X de forma a evitar possívieis entradas de pragas (figura 5.3).
Figura 5.3 - Foto do ralo de escoamento existente no piso do estabelecimento X.
Deve ser mensionado que ambos os estabelecimentos X e Y não possuem janelas para o
exterior do edifício sendo este quesito classificado como “não aplicável”.
5.1.6 Plano de higienização
As instalações, os equipamentos e os utensílios devem ser higienizados com frequência e

utilizar os meios de limpeza e desinfecção que permitam assegurar a conservação, preparação e
confeção dos alimentos em condições adequadas de higiene. Deverá existir um plano de higienização
detelhando a frequência de realização das atividades de limpeza e desinfecção. Deverá também estar
descrito quais os produtos, em que concentrações e de que modo são realizadas estas atividades para
cada um dos equipamentos (Baptista et al., 2003).
A desinfecção de um determinado ambiente tem como objetivo principal a eliminação total dos
microorganismos através do uso de um produto desinfetante que deve ser escolhido com base no tipo
de sujidade ou contaminação presente e no tempo destinado às operações de higienização. É
necessário solicitar ao fornecedor destes produtos as fichas técnicas e de segurança, que deverão
estar dispostas juntamente no local de armazenamento.
Os produtos utilizados na higienização dos estabelecimentos devem ser armazenados em

locais adequados, com ventilação e separados dos locais de armazenagem dos produtos alimentares.
Este requisito possuia 9 questões na Checklist aplicada, tendo sido detetadas 5 não
conformidades (Tabela 5.6).
- 52 -
Tabela 5.6 - Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito higienização
Empresas X Y

Quesitos avaliados
1 2 3 1 2 3
Existência de fichas técnicas de C C C NC C C

produtos de higienização.
Existência de fichas de segurança. NC NC C NC C C
Os produtos e material de
higienização encontram-se NC NC C NC NC NC
armazenados em local próprio.
O local de armazenamento de
produtos de higienização e
material de limpeza:
a) é arejado; NC NC NC NC C C
b) encontra-se devidamente;
identificado
c) permanece fechado.
Existência de registos de NC C C NC C C
higienização.
Conforme observadas as NC´s seguiu se a proposta das ações corretivas abaixo:
- Solicitar ao fornecedor dos produtos de higienização as fichas técnicas dos produtos e deixar
arquivadas próximo ao local de armazenagem;
- As fichas de segurança dos produtos de higienização devem estar disponíveis aos empregados
no local de armazenagem;
- Recomenda-se que os materiais de higienização estejam num armário devidamente sinalizado;
- Os materiais de higienização devem estar acondicionados em armário próprio com bacias de
retenção para casos de derramamento;
- Realizar o registo de limpeza das instalações e atualização do plano de higienização dos
estabelecimentos.
Podemos verificar uma evolução das NC´s identificadas inicialmente nos estabelecimentos X e
Y, porém existe um ponto relacionado ao armazenamento dos produtos de higienização que ainda não
foi solucionado devido à falta de espaço físico. Atualmente os produtos encontram-se guardados dentro
da zona de confecção no estabelecimento Y e foi remanejado para outro local no estabelecimento X,
mas ainda não possui armário fechado e com identificação.
5.1.7 Manutenção de equipamentos
Todos os equipamentos, materiais e utensílios que se encontram em contato direto com os

alimentos devem ser de materiais lisos, não tóxicos, resistentes à corrosão e estar devidamente
higienizados, para que não constituam uma fonte de contaminação.
- 53 -
Os equipamentos utilizados no processo de confecção ou armazenamento dos alimentos
devem ter um registo com toda a informação necessária e os respetivos planos de manutenção e
verificação.
Os equipamentos como exaustores, frigoríficos, congeladores, fornos, dentre outros existentes

nos estabelecimentos de restauração X e Y passam por manutenções somente corretivas conforme
indicação fornecida pelos Gerentes. Foi explicada durante a auditoria a importância deste pré-requisito
para garantir a segurança alimentar e segurança das instalações.
Neste sentido, durante o presente trabalho, foram verificados durante a primeira auditoria a
inexistência dos registos relacionados com a listagem dos equipamentos e com a manutenção
preventiva e corretiva dos mesmos em ambas as empresas, além de outras “não conformidades”
(Tabela 5.7), sendo identificado apenas uma evolução no registo das manutenções em casos de avaria
dos equipamentos.
Tabela 5.7- Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito manutenção de
equipamentos.
Empresas X Y

Quesitos avaliados
1 2 3 1 2 3
Existência de plano de NC NC NC NC NC NC
manutenção.
Existência de plano de NC NC NC NC NC NC
calibração de equipamentos.
Existência de registos de NC C C NC C C
manutenção.
Existência de registos de NC NC NC NC NC NC
calibração de equipamentos.
Como proposta de ação corretiva foi indicado aos clientes:
- Preenchimento dos registos de manutenção dos equipamentos (Anexo IV);

- Elaboração de um plano de manutenção anual permitindo assim manter um historial dos
equipamentos da empresa X e Y;
- Garantir a calibração de todos os equipamentos utilizados no controlo dos perigos que possam
afetar a segurança dos alimentos, como por exemplo os termómetros.
5.1.8 Resíduos
Os recipientes para o lixo devem ter tampa de acionamento não maual, devem estar em
número e localização adequados no estabelecimento, e devem ser despejados pelo menos uma vez
por dia, para recipientes cobertos, colocados em zonas designadas para o efeito, fisicamente
separadas de locais de armazenagem e de preparação de alimentos. A remoção do lixo destes últimos
recipientes deve ser realizada, no mínimo, semanalmente (Declan, 2004).
- 54 -
Nas auditorias aplicadas foram detetadas duas não conformidades (Tabela 5.8) neste requisito
que possuia 4 questões na Checklist, apresentando alguma evolução.
Tabela 5.8 - Número de “não conformidades” detetadas nas auditorias no Requisito resíduos.
Empresas X Y

Quesitos avaliados
1 2 3 1 2 3
Os dispositivos para colocação de

resíduos:
NC NC NC NC NC C
- Permanecem fechados;
- Possuem abertura não manual.
A separação de resíduos
(incluindo óleos de fritura) é feita NC C C NC NC C
de forma correta.
Abaixo segue a descrição das ações corretivas sugeridas para tratamento das NC´s:
- Todos os dispositivos para a colocação de resíduos deverão permanecer fechados e deverão

possuir abertura não manual, para que o manipulador não tenha que abrir e fechar com as
mãos evitando a contaminação dos equipamentos, utensílios e superfícies;
- Os bidões de óleos usados deverão ser acondicionados em local fora da cozinha no
estabelecimento Y até a recolha ser feita pela empresa especializada contratada (figura 5.4).
Figura 5.4 - Foto da NC relacionada aos bidões de óleo usado dispostos na zona da cozinha do
estabelecimento Y.
5.1.9 Outros registos
• Controlo de Temperatura – Os processos de conservação a baixas temperaturas mais

utilizados na restauração são a refrigeração e a conservação de congelados.
- 55 -
As temperaturas recomendáveis de conservação dos alimentos (refrigerados, congelados e
ultracongelados) encontram-se tabeladas no Anexo V, mas para que essas temperaturas
sejam alcançadas, e mantidas, é necessário que existam equipamentos em número suficiente
para permitir o armazenamento de todos os alimentos. É essencial ter em atenção que a
sobrecarga dos equipamentos de frio pode aumentar o tempo necessário para alcançar as
temperaturas exigidas (Cipriano, 2015).
Os registos de temperatura dos sistemas de frio são realizados com o auxílio de termómetros.
As temperaturas do sistema de refrigeração deverão variar entre os 0°C e os 5°C, dependendo
dos géneros alimentícios nele armazenados. No caso da câmara de congelação, a temperatura
recomendada é de -18°C, dependendo dos tipos de alimentos armazenados (Codex
Alimentarius, 2003).
O controlo de temperaturas dos equipamentos de frio é também muito importante por permitir
não só controlar as temperaturas das matérias-primas, como também dos produtos semi-
acabados e acabados. Na auditoria inicial foi identificado que os estabelecimentos X e Y não
realizavam corretamente o controlo e registo das temperaturas dos equipamentos de frio. Após
demonstrar a importância deste requisito para garantir a qualidade dos géneros alimentícios e
segurança em relação à contaminação, além do rigor em casos de Fiscalização por parte do
órgão competente os gestores de ambas as empresas iniciaram os controlos.
Foi aplicada monitorização duas vezes ao dia, sendo a primeira no início da manhã antes de
iniciar as atividades, e a segunda antes da hora de encerramento. Dois trabalhadores da equipa
da cozinha ficaram responsáveis para a elaboração dos registos devendo repassar
posteriormente ao gerente do estabelecimento. Com este registo é monitorizado um dos pontos
críticos de controlo enumerados no plano HACCP da unidade de restauração.
Nas auditorias subsequentes verificou se todos os registos de temperatura, constatando a sua
veracidade através do monitoramento dos termómetros.
• Formação – De acordo com o Capítulo XII do Regulamento (CE) nº 852/2004, os operadores

das empresas do setor alimentar devem assegurar que: o pessoal que manuseia os alimentos
seja supervisado e disponha, em matéria de higiene dos géneros alimentícios, de instrução
e/ou formação adequadas para o desempenho das sua funções, assim como os responsáveis
pelo desenvolvimento e manutenção do processo recebam formação adequada na aplicação
dos princípios HACCP.
Durante as auditorias realizadas nas empresas X e Y foi identificado que os trabalhadores ainda
não haviam recebido a formação descrita no Regulamento, porém foram apresentados planos
com orçamentos para a aplicação destas formações que devem ser adaptadas às
necessidades de cada estabelecimento.
Foram também desenvolvidas instruções de trabalho que estão fixadas próximo às bancadas
facilitando a visualização pelos trabalhadores.
- 56 -
• Controlo de Abastecimento de água - Todas as empresas alimentares devem ter um
abastecimento adequado de água potável. No território português a legislação (DL 306/2007)
define os padrões físico-químicos e biológicos que a água tem de observar para ser
considerada potável, ou seja, adequada para o consumo humano.
A água que entra em contato com os produtos alimentares, direta ou indiretamente (sob a forma
líquida, de vapor ou gelo), deve passar por análises periódicas, de modo a não constituir uma
fonte de contaminação.
A água utilizada pelas empresas X e Y é fornecida pela rede pública e, assim sendo, os boletins
de análises da água são disponibilizados pelo site da entidade gestora da rede pública de três
em três meses, não se tendo detetado nenhuma não conformidade.
Foi propostos às empresas que se faça porém, uma análise da água no ponto de coleta
(cozinha e copa) de forma a garantir que não existem contaminações provenientes do sistema
de canalização predial, onde neste caso não é de responsabilidade da entidade gestora.
• Controlo da qualidade do óleo alimentar – A qualidade do óleo alimentar e condições para

a sua utilização devem atender a parâmetros rigorosos que são definidos na Portaria 1135/95
de 15 de Setembro e também no DL nº 240/94 de 22 de Setembro, além disso os
estabelecimentos de restauração também estão abrangidos pelo DL nº 267/2009 de 29 de
Setembro alterada pelo DL nº 102/2017 de 23 de Agosto, no qual criou-se um conjunto de
normas desde a implementação da coleta seletiva por empresas credenciadas e certificadas,
o seu correto transporte, tratamento de valorização.
Durante o processo de fritura dos alimentos, são formados compostos polares iónicos que
evidenciam a degradação dos óleos, pelo que é necessário efetuar controlos de modo a cumprir
os seguintes parâmetros:
- Na fritura dos alimentos, as gorduras e os óleos comerciais utilizados não podem ter um
conteúdo em compostos polares superiores a 25%;
- Durante o processo de fritura a temperature da gordura ou do óleo não deverá ultrapassar
os 180ºC;
Normalmente são verificados se os óleos e gorduras atendem a estes parâmetros avaliando a
temperatura das fritadeiras ou utensílios destinados a realizar a fritura e na utilização de kit´s
de testes colorimétricos ou equipamentos específicos para medir a percentagem de oxidação.
Não existe na legislação uma periodicidade obrigatória de realização destes testes, que vai
depender da qualidade do óleo, do tipo de produtos fritos e da frequência de fritura.
Sempre que for realizado os testes de controlo da qualidade ou troca de óleo, este deve ser
registado como evidência em casos de auditorias futuras ou ação de entidades fiscalizadoras.
Em ambas as empresas X e Y foi identificado na primeira Auditoria que existe contrato com
empresas credenciadas e autorizadas por fazer a recolha e tratamento dos óleos e gorduras,
onde a periodicidade para esta recolha varia de semanal a 15 dias. O óleo e gordura usados
são dispostos em bidões específicos ficando armazenados junto ao local dos resíduos.
- 57 -
Com relação aos testes colorimétricos para verificar a qualidade dos óleos e gorduras,
nenhuma nas empresas realizava, sendo definida a ação corretiva para adquirir os kit´s ou
equipamento de medição específico. Até a realização da terceira auditoria esta ação
encontrava-se pendente.
5.2 Aplicação da Checklist no âmbito do setor da restauração –

HACCP
O plano HACCP apresentado neste trabalho foi construído e implementado conforme a realidade
dos estabelecimentos de restauração X e Y em estudo, considerando cada uma de suas
particularidades, todos os tipos de serviços efetuados e processos existentes nas unidades.
A implementação prática do sistema HACCP seguiu a metodologia que se baseia em 5 etapas

preliminares e os restantes correspondente aos 7 princípios fundamentais, distribuído na totalidade em
12 etapas, foi realizada uma auditoria técnica nos estabelecimentos X e Y com o objetivo de verificar o
cumprimento do plano HACCP, e para colher as informações necessárias aplicou se uma Checklist em
ambas as unidades de restauração confome Anexo VI.
Durante as auditorias técnicas foi verificado o processo de implementação do plano HACCP nas
unidades de restauração considerando o cumprimento com o Programa de Pré-requisitos.
5.2.1 Plano HACCP
A implementação do sistema HACCP em ambos os estabelecimentos de restauração X e Y foi

acompanhada pelos integrantes da equipa HACCP, sendo elaborado um Manual ao final da visita
técnica de levantamento contendo todas as informações necessárias. Este manual mostrou-se uma
ferramenta de extrema importâcia para a implementação, permitindo organizar os registos, estruturar e
manter disponível para todos os colaboradores um documento acessível com toda a informação sobre
a metodologia HACCP.
De um modo geral, a implementação do sistema HACCP na restauração é mais focado nos

processos e não individualmente nos pratos confecionados porque se tornaria quase impraticável.
Durante a primeira auditoria de diagnóstico, foi evidenciado que as unidades X e Y estavam

ainda em evolução para atender o PPR, sendo assim foi verificado apenas o comprometimento por
parte da administração em atender o sistema de segurança alimentar configurando a política e
posteriormente repassada à todos os colaboradores.
Após a auditoria, foi elaborada uma Checklist onde constam todas as não conformidades e
oportunidades de melhoria identificadas, sendo propostas ações para a correção das mesmas (Tabela
5.9). Em conjunto com a equipa HACCP definiu se prioridades das NC´s apontadas, considerando tratar
as mais relevantes para não colocar em risco a segurança alimentar.
- 58 -
Tabela 5.9 – Plano de ações para o HACCP em processo de implementação nos estabelecimentos X e Y.
Requisito Ações
• Implementar na totalidade o plano HACCP.

Plano HACCP
• Atualizar o plano HACCP quando houver novos processos.
Equipa HACCP • Aplicar formação para a equipa do HACCP.
Descrição do produto e • Elaborar as fichas técnicas das refeições comercializadas.
uso pretendido • Disponibilizar as fichas técnicas de cada prato confeccionado aos clientes para
consulta.
• Fazer o fluxograma de produção.
Fluxograma • Contemplar todas as matérias-primas nos fluxogramas elaborados.
• Confirmar o fluxograma “in loco”.
Identificação e análise de • Identificar os perigos e suas causas potenciais.
perigos e identificação • Analisar os perigos para cada etapa dos processos.
das medidas preventivas
• Definir as medidas de controlo para cada perigo identificado.
• Identificar os PCC´s.
Pontos Críticos de
• Aplicar a metodologia da árvore de decisão para definir os PCC´s.
Controlo (PCC´s)
• Propor as medidas de controlo para cada PCC identificado.
Limites Críticos • Identificar os limites críticos.
• Estabelecer um procedimento para monitorização dos PCC´s.

Monitorização • Definir a periodicidade de monitorização e pessoa responsável.
• Garantir o controlo dos processo impedindo que o Limite crítico seja ultrapassado.
• Definir as ações corretivas para cada PCC identificado.
Ações corretivas • Registrar as ações corretivas.
• Registrar os produtos não conformes.
• Realizar auditoria para verificação do plano HACCP (realizada por profissional
Verificação qualificado).
• Definir a frequência da verificação.
Registos • Manter o dossier de segurança alimentar atualizado com os registos e as fichas

técnicas.
Vale ressaltar que foi realizada apenas uma auditoria em cada estabelecimento de restauração,
e os dados obtidos com as Checklists estão muito próximos, isso ocorre devido o plano do HACCP
ainda estar em fase de implementação e as ações adotadas por ambas as pessoas responsáveis pela
Gestão dos restaurantes estarem ainda concentradas na adequação dos PPR´s.
O resultado obtido após esta auditoria para ambas as unidades de restauração pode ser
verificado na figura 5.5.
- 59 -
Resultado auditoria Checklist Resultado auditoria Checklist
HACCP restaurante X HACCP restaurante Y
18.8% 18.8%
31.3% 39.6%
50.0% 41.7%
C NC OM C NC OM
Figura 5.5 – Resultado obtido após a realização da primeira auditoria para avaliar a implementação do
sistema HACCP nas unidades de restauração X e Y.
5.2.2 Equipa HACCP
A seleção da equipa é fundamental para o sucesso do processo de implementação do sistema

HACCP. Por sua vez, a equipa é responsável pela elaboração, implementação, manutenção e
atualização do sistema HACCP na empresa. A equipa HACCP deverá ser multidisciplinar e incluir todos
aqueles que possuem conhecimentos sobre os géneros alimentícios utilizados e que tenham
experiência nos processos. Nos estabelecimentos de restauração a equipa deve incluir o chefe de
cozinha, gerência ou pessoal de apoio, e se necessário, um consultor de segurança alimentar (Declan,
2004).
Em ambas as empresa X e Y devido à dimensão e número de funcionários reduzido, a equipa
do HACCP é constituida por três elementos: dois elementos internos, pertencente à empresa, e que
desempenha diversas funções, nomeadamente um sendo a gerência da unidade, e outro o responsável
pela receção das matérias primas e pelo processamento dos alimentos, e um elemento externo à
empresa (consultor e com formação em HACCP), que é o responsável pela qualidade da empresa
(Tabela 5.10).
As competências da Equipa HACCP são:
• Revisão do plano HACCP garantindo o funcionamento do sistema de qualidade e

segurança alimentar;
• Apreciar e aprovar todos os documentos elaborados;
• Analisar reclamações, NC e propor medidas corretivas e preventivas;
• Efetuar as verificações do sistema de qualidade e segurança alimentar;
• Garantir o cumprimento interno dos pré-requisitos que suportam o HACCP.
- 60 -
Tabela 5.10 – Equipa de segurança alimentar.
Função Responsabilidade
• Assegurar a identificação de todos os riscos avaliando de acordo com os

Coordenador HACCP processos existentes;
• Definir e coordenar as atividades de implementação do Sistemas de Gestão
Gerência do da segurança alimentar.
estabelecimento
• Aprovar as medidas impostas pelo sistema SGSA;
• Definir a política de Qualidade alimentar da empresa.
Responsável da cozinha • Implementar o SGSA na instalação;

• Fazer cumprir as disposições do SGSA.
Responsável da equipa • Supervisionar as atividades de implementação do sistema SGSA;

• Verificar a adequabilidade do SGSA;
externa de consultoria
• Colaborar na formação dos recursos internos.
Todos os integrantes da Equipa HACCP devem receber formação específica e posteriormente

realizar as reuniões para tratar das ações corretivas identificadas nas auditorias. Este foi um dos
apontamentos identificados no qual ambas as empresas X e Y não estão em conformidade com o Plano
HACCP.
5.2.3 Descrição do produto e identificação do uso pretendido
Uma etapa importante que engloba o levantamento, manutenção e atualização da informação

necessária para a análise de perigos do HACCP diz respeito a descrição das características do produto
relacionando os materiais, ingredientes e matérias-primas utilizados na confeção das refeições.
Devido à variedade de pratos confecionados existentes em ambos os estabelecimentos

estudados, as Equipas do HACCP efetuaram a descrição dos grupos de produtos que possam ter
influência na higiene e segurança alimentar, identificando as características microbiológicas e físico-
químicas que se encontram nos Manuais do sistema HACCP elaborados para cada empresa. No Anexo
VII consta o modelo de Ficha técnica com a descrição do produto “Hamburguer vegetariano”, sendo
este prato comum aos dois estabelecimentos em estudo.
Os produtos comercializados pelas empresas de restauração X e Y destinam-se a pessoas de

todas as idades, desde crianças até aos adultos, excluindo-se as pessoas sensíveis aos alergénios
mencionados na descrição de determinados pratos. Todos os produtos são de consumo imediato e
consideram-se seguros uma vez que respeitam as regras de higiene e segurança alimentar impostas.
Durante a Auditoria realizada para verificar a evolução do plano HACCP nos estabelecimentos
X e Y identificou-se que não foram elaboradas as Fichas técnicas de produção dos pratos
confecionados sendo apontada esta NC na Checklist. As Fichas técnicas possuem a indicação do
produto, modo de preparação, ingredientes utilizados e respectivas quantidades, modo de
conservação, prazo de validade, características do produto final, características microbiológicas e
nutricionais.
- 61 -
5.2.4 Fluxograma
A equipa HACCP é a responsável pela elaboração dos fluxogramas, detalhando para os

diferentes processos. Nas unidades de restauração, esta exigência implica num fluxograma diferente
para cada tipo de produto final (prato) confecionado.
A confirmação do fluxograma de processo é efectuada in loco, permitindo verificar se o que foi

previsto pela equipa HACCP é aplicado efetivamente. No fluxograma existem dois campos destinados
à verificação dos processos, um dos quais destinado a colocar a data de verificação do mesmo e o
outro destinado à assinatura do responsável pela verificação. O fluxograma de processo, após a sua
verificação, deve ser cumprido para todos os produtos abrangidos pelo Sistema HACCP. A Figura 5.6
representa o modelo de fluxograma de produção que deverá ser elaborado para cada prato
confecionado nos estabelecimentos de restauração X e Y, contemplando todas as matérias-primas
utilizadas até o processo final.
Figura 5.6 – Fluxograma geral de processo de preparação dos pratos de Hamburguer nos estabelecimentos de
restauração X e Y.
Foi escolhido o hamburguer como modelo para exemplificar o fluxograma pois este prato é
comum aos dois restaurantes.
5.2.5 Análise de perigos
É responsabilidade da equipa de HACCP realizar a análise de perigos determinando os

processos que devem ser controlados implementando as medidas de controlo necessárias. Esta
análise identifica quais perigos podem ser eliminados ou reduzidos significativamente a níveis
aceitáveis garantindo a segurança dos alimentos.
- 62 -
A realização de uma análise de perigos pressupõe a listagem e identificação de potenciais
perigos associados a todas as fases do processo, desde as matérias-primas até ao consumidor final
(Ribeiro, 2011).
A Equipa de HACCP dos estabelecimentos X e Y conduziram uma análise dos perigos listando
todos, de forma a verificar quais aqueles que, tendo em conta a sua natureza, a sua eliminação ou
redução para níveis aceitáveis é fundamental para garantir a segurança dos produtos e processos.
Esta análise de perigos foi efetuada baseando-se em estudos bibliográficos, nomeadamente

informações relativas aos microorganismos patogénicos e tendo em conta o conhecimento dos
membros da Equipa de HACCP acerca do histórico existente relativo a problemas anteriores do
produto, permitindo avaliar a probabilidade de ocorrência do perigo identificado e a sua severidade.
Foi realizado o levantamento dos perigos físicos, químicos e biológicos possíveis analisando
as etapas dos fluxogramas de processo, em seguida analisou se os riscos baseando-se na conjugação
da severidade do perigo com a sua probabilidade de ocorrência, de acordo com a matriz de avaliação
de riscos.
Como podemos verificar na Tabela 5.11 abaixo a análise dos perigos e riscos é realizada
considerando as etapas mais críticas e propostas medidas de controlo.
Tabela 5.11 – Exemplo da análise de perigos e riscos aplicada ao processo de receção de produtos sob
temperatura controlada nos estabelecimentos X e Y.
Receção de Produtos à Temperatura Controlada (Refrigeração / Congelação)
Análise Perigo Avaliação

Perigos Justificação Medidas de Controlo
Risco Significativo para PCC
Contaminação Cumprimento das boas

microbiológica devido a S=2; práticas de higiene:
contaminações de P=2; - Verificação dos pré-
Sim ------------ Sim
transporte, defeitos na requisitos de receção;
embalagem ou falta de R= 4
higiene. - Verificação das
condições de transporte
e manuseamento;
Multiplicação de - Verificação do
Biológico microorganismos certificado de
patogénicos devido a S=2; conformidade do
temperatura incorrecta P=2; fornecedor;
Sim ------------ Sim
do transporte, ao tempo - Cumprimento do plano
excessivo de receção ou R= 4
de limpeza e
ao prazo de validade desinfecção dos
expirado. equipamentos e
superfícies.
- Verificação dos pré-
Químico S=2; requisitos de receção;
(produtos Presença de resíduos P=2; Sim ------------ - Verificação dos boletins Sim
de origem veterinários.
animal) R= 4 de análises do
fornecedor.
Uma vez que a
probabilidade - Verificação dos pré-
Contaminação física por S=1; de ocorrência requisitos de receção
deterioração da P=1; do perigo é (Inspecção visual dos
Físico Não Não
embalagem durante a baixa não foi produtos).
descarga. R= 2 considerado
perigo
significativo.
- 63 -
A Análise de Perigos e Riscos para cada etapa de processo não será apresentada no detalhe
nesta Dissertação, sendo o foco principal os pontos identificados como PCC´s e suas respetivas ações
corretivas.
5.2.6 Pontos Críticos de Controlo
O Plano HACCP centraliza os perigos associados diretamente com os processos relacionados

as etapas de confeção dos pratos (armazenagem e preparação) e que podem caracterizar um grau de
risco significativo para a segurança alimentar.
Um PCC é uma etapa, passo ou procedimento no processo geral, onde se pode aplicar controlo
com o objetivo de prevenir, eliminar e/ou reduzir um perigo relevante a níveis aceitáveis. Nos PCCs
são controlados os perigos que foram considerados significativos (Declan, 2004).
Após aplicar a ferramenta da Matriz de riscos para avaliar quais os perigos são significativos
foi utilizada a árvore de decisão do Codex alimentarius (Anexo I) sendo constituída por uma sequência
de questões estruturadas aplicadas a cada passo dos processos para definir os PCC´s respondendo
às seguintes perguntas, obedecendo a ordem descrita:
Q1 - Existem medidas preventivas para o perigo em questão?

Q2 - Esta etapa é especificamente concebida para eliminar ou reduzir a probabilidade de
ocorrência do perigo para um nível aceitável?
Q3 – Pode ocorrer uma contaminação corresponde ao(s) perigo(s) identificado(s) passando de
um nível aceitável aumentando para um nível inaceitável?
Q4 - Uma etapa posterior pode eliminar o(s) perigos identificado(s) ou reduzir a ocorrência a
um nível aceitável?
A de receção de produtos a temperatura ambiente e temperatura controlada (refrigeração e

congelação) não foram consideradas críticas para caracteriazar um PCC, pois no momento em que as
matérias-primas são recebidas imediatamente podem ser rejeitadas e devolvidas ao fornecedor quando
detetadas alterações nas embalagens, odor diferente ou caracteríscas que indiquem contaminação
microbiológicas.
Os resultados obtidos para cada etapa e perigos identificados estão descritos na Tabela 5.12:
- 64 -
Tabela 5.12 – Estabelecimento dos Pontos Críticos de Controlo (PCC´s) nos estabelecimento X e Y.
Receção de Produtos à Temperatura Ambiente
Tipo de Árvore de Decisão

Perigo significativo
perigo Q1 Q2 Q3 Q4 PCC? PCC nº
Presença de resíduos de produtos
Químico sim não não ____ não
fitossanitários.
Contaminação por corpos
Físico sim não não ____ não
estranhos, pragas, cabelos, ...
Contaminação biológica
Biológico sim sim não ____ não
(crescimento microbiano).
Receção de Produtos à Temperatura Controlada

Contaminação microbiológica. Biológico sim não sim sim não
Multiplicação microbiológica. Biológico sim não sim sim não
Presença de resíduos veterinários. Química sim não não ____ não
Armazenagem – Temperatura Controlada

Multiplicação microbiológica
Biológico sim sim ____ ____ sim 1
por temperatura incorreta.
Descongelação

Multiplicação microbiológica por

binómio tempo/ temperatura Biológico sim não sim sim não
incorreta.
Preparação – Corte e Adição de Ingredientes, Batedura e Quebra

Contaminação pelos
manipuladores (luvas látex, caixas
Físico sim não não ____ não
plásticas partidas, restos de
embalagens de cartão, ...
Contaminação cruzada. sim não sim sim não
Biológico
Multiplicação microbiológica. sim não sim sim não
Preparação – Lavagem e Desinfeção de hortofruticulas

Sobrevivência de
microorganismos patogénicos à
desinfeção por incumprimento dos Biológico sim sim ____ ____ sim 2
tempos e dosagens do produto
desinfetante .
- 65 -
Confecção – Fritar, assar, grelhar e cozer
Tipo de Arvore de Decisão

Desenvolvimento de
microorganismos patogénicos
Biológico sim sim ____ ____ sim 3
por ineficiência da confeção
(mal passado)
Formação de compostos
Químico sim sim ____ ____ sim 4
polares
5.2.7 Limites críticos para cada PCC
Os limites críticos são critérios que devem ser respeitados, para garantir que o controlo é
atingido. Os limites críticos são estabelecidos com base na experiência, regulamentos, pesquisas
bibliográficas, dados microbiológicos, etc. (Declan, 2004).
Para cada PCC identificado anteriormente foi necessário estabelecer os respectivos limites
críticos, sendo estes definidos por valores ou critérios que define a aceitabilidade e a não aceitabilidade.
Os parâmetros associados devem demonstrar que os PCC´s estão controlados e que os limites críticos
atendem as exigências legais.
Como exemplo de limite crítico na restauração podemos observar a temperatura adequada de

cozedura no interior de alimentos como a carne de hamburguer de vaca que deve ser de 65ºC para a
carne ao ponto ou 70ºC para carne bem passada (temperatura no centro térmico do alimento) durante
no mínimo 2 minutos para que microorganimos como a E.coli sejam destruídos garantindo a segurança
alimentar. O uso de temperaturas inferiores somente é permitida se for validada e o consumo destes
alimentos seja feito no máximo 30 minutos após a sua confeção, ou que sejam mantidos em
temperaturas acima de 63ºC.
Outro ponto que deve ser observado como limite crítico são as temperaturas de armazenagem
em refrigeração, onde os produtos para consumo imediato devem estar condicionados a temperaturas
entre -1ºC e 5ºC. Se estes limites forem ultrapassados podem haver contaminações por bactérias como
a L.monocytogenes, normalmente isto pode ocorrer devido a super lotação dos equipamentos
dificultando a circulação do ar frio pelos alimentos no interior dos refrigeradores.
5.2.8 Monitorização
A monitorização é um passo fundamental para se avaliar se os limites críticos são ou não

ultrapassados, consistindo na realização de uma sequência programada de medições e/ou
observações dos parâmetros das medidas de controlo. Assim, a monitorização de um PCC deve
demonstrar de forma clara e inequívoca de que os limites críticos estabelecidos estão a ser cumpridos,
estando o PCC em questão sob controlo. Os métodos e a frequência utilizados para a monitorização
do PCC devem ser capazes de identificar qualquer desvio aos limites críticos, de forma a isolar o
- 66 -
produto, submetendo-o a uma acção correctiva, como seja o reprocessamento ou a destruição, antes
do seu consumo (APCER, 2011).
Os resultados obtidos a partir da monitorização devem ser registados e avaliados por uma
pessoa qualificada e com os conhecimentos necessários para aplicar medidas corretivas. A frequência
das monitorizações deve ser suficiente para garantir o controlo dos PCC’s (CAC, 2003).
Os estabelecimentos de restauração X e Y ainda não possuem formação adequada para a

equipa HACCP, esta NC identificada durante o processo de auditoria dificultou o correto controlo e
monitorização de determinados parâmetros utilizados para avaliar o enquadramento dos limites críticos.
Isto impacta diretamente na elaboração das ações corretivas que são essenciais para manter o
processo controlado e evitar eventuais rejeições de produtos.
Foi verificado durante as auditorias que dentre todos os PCC´s identificados, apenas os registos
de temperatura dos equipamentos de refrigeração e congelação estavam a ser preenchidos por ambos
os estabelecimentos X e Y, foram definidas as responsabilidades entre os trabalhadores para anotação
dos registos e enumerados todos os equipamentos de frio existentes para facilitar a recolha dos dados.
As outras ações corretivas propostas, como por exemplo o registo da verificação da

porcentagem de compostos polares no óleo de fritura, ainda não estavam a ser realizadas.
5.2.9 Ações corretivas
As ações corretivas impedem o processo de sair dos limites críticos. Devem especificar-se as
ações corretivas a tomar quando os resultados do controlo demonstram que um PCC está fora do seu
limite, para colocar de novo o parâmetro sob controlo. As ações corretivas devem ser tomadas quando
os resultados indiquem uma tendência para a perda de controlo, antes que o desvio ultrapasse os
limites críticos. Para cada PCC deve assegurar-se que a ação exercida garante que o PCC é de novo
controlado e estabelecer-se o que fazer com os produtos não-conformes que entretanto foram
produzidos, nomeadamente o seu processo de segregação, análise e posterior processamento ou
rejeição (Afonso, 2006).
Para cada um dos PCC’s identificados no plano HACCP foi definido um conjunto de ações a
tomar para garantir que o PCC regressa aos limites de controlo (Tabela 5.13). Estas ações corretivas
atuam sobre o processo, o produto ou ambos.
Por uma questão de facilidade de compreensão e operacionalidade, os passos 8 (Definição de

limites críticos para cada PCC), 9 (Estabelecimento de um sistema de monitorização para cada PCC)
e 10 (Estabelecimento de medidas corretivas para cada PCC) são apresentados em conjunto na Tabela
que se segue abaixo.
- 67 -
Tabela 5.13 - Identificação dos PCC´s nos estabelecimentos de restauração, monitorização e medidas corretivas propostas.
Armazenagem – Temperatura Controlada

Monitorização Medidas corretivas
Medidas de
PCC Perigo Limite crítico Ação de Registo /
Controlo Responsável Ação Registos Responsável
correção Frequência
1 Multiplicação Manutenção Refrigeração Verificação das Registo de Responsável Refrigeração: Registo de não Responsável
microbiológica por preventiva dos temperaturas de temperatura pela 5ºC < T < 7ºC - conformidade. pela
temperatura equipamentos; -1 <T< 5ºC refrigeração e armazenagem arrefecer produto armazenagem
incorreta. congelação 2 diariamente rapidamente
Controlo de vezes por dia; T> 7ºC - Rejeição
temperatura. Congelação do produto;
Controlo das
T ≤ - 18ºC condições de Congelação: 0ºC <
armazenamento T < 3ºC - consumir
(quantidade de rapidamente
produtos T > 3ºC - Rejeição
estocados); do produto;
Manutenção dos
equipamentos. Manutenção
preventiva do
equipamento.
Lavagem e desinfecção de hortofrutícolas
Monitorização Medidas corretivas

Medidas de
PCC Perigo Limite crítico Ação de
Controlo Registo Responsável Ação Registos Responsável
correção
2 Sobrevivência de Cumprimento Dosagem do Vigiar o método Registo de Cozinheiro (a) Proceder a nova Registo de não Operador (a) /
microorganismos das regras de produto de lavagem e PCC´s – lavagem e conformidade. Cozinheiro (a)
patogénicos à lavagem e desinfetante desinfeção; registo de desinfecção das
desinfecção por desinfecção dos definida pela desinfeção de frutas.
incumprimento dos vegetais e fruta; fabricante. Realizar análise saladas.
tempos e química e
dosagens do Correto microbiológica Sempre que
produto doseamento do da água; houver
desinfectante. produto. preparação
Formação dos
manipuladores.
- 68 -
Confeção
Medidas de Monitorização Medidas corretivas

PCC Perigo Limite crítico
Controlo Ação de correção Registo Responsável Ação Registos Responsável
Desenvolvimento Controlo de Temperatura Verificar a Registo de Cozinheiro (a) Se o produto não Registo de não Operador (a) /
3 de microorganismos temperaturas no interior do temperatura PCC´s – atingir (na conformidades Cozinheiro (a)
patogénicos por de confeção alimento interna do Registo de confecção) a
ineficiência da alimento após confeção temperatura
confeção (mal > 65º C cada confeção; pretendida:
passado) Sempre que aumentar o tempo
Formação dos houver de confecção até
manipuladores. confeção atingir a temperatura
desejada;
Formação de Controlo da Temperatura Controlo da Registo de Cozinheiro (a) Ajustar termóstato; Registo de não Operador (a) /
4 compostos polares temperatura máxima do temperatura do PCC´s - conformidades Cozinheiro (a)
máxima de óleo de óleo diária Registo Rejeitar os óleos
aquecimento. controlo de sempre que a % de
180 ºC Verificação da % óleos compostos polares
Controlo dos de compostos for superior ao limite
compostos Compostos polares no óleo de Monitorização crítico.
polares Polares < 25% fritura (testes de da qualidade
óleos) em caso de do óleo 2x na
dúvida semana
Vigiar diariamente Registo
(inspecção visual): manutenção
Estado de higiene preventiva
da fritadeira; /corretiva dos
equipamentos
Cor / aspecto do
óleo;
Manutenção
preventiva do
equipamentos;
Formação dos
manipuladores.
- 69 -
5.2.10 Procedimento de verificação
O procedimento de verificação tem por objetivo determinar se o sistema HACCP está

implementado conforme descrito no Plano HACCP e sua eficácia em relação aos produtos e processos,
analisando a implamentação das medidas corretivas propostas. Como métodos de verificação podem
ser realizadas Auditorias, análises de reclamações, recolha e análises de amostras.
Esta atividade deve ser realizada pela equipa HACCP com as devidas formações e ser
efetuada sempre que:
• Quando concluir o estudo HACCP;

• Ocorram modificações aos processos, matérias-primas ou produtos;
• Quando for detetado algum desvio;
• Se houver resultados insatisfatórios nas Auditorias;
• Perante reclamações de consumidores;
• Sempre que necessário.
A verificação do sistema HACCP implica a análise de documentos e registos do Sistema

HACCP para assegurar que foram identificados todos os perigos que possam ser considerados
significativos e análise dos desvios de limites críticos as ações corretivas tomadas para cada desvio.
(Baptista & Antunes, 2005).
O gerente de ambas as unidades X e Y comprometeram-se em revisar os registos efetuados

definindo as pessoas responsáveis por cada um, e as auditorias continuarão a ser aplicadas pelo
Auditor externo (empresa contratada) que fará a verificação do sistema de registos confirmando o
correto preenchimento sendo elaborado um relatório onde irá contemplar a descrição da situação do
sistema HACCP, apontar NC detetadas e boas práticas realizadas nos estabelecimentos.
5.2.11 Registos e Documentação
Os registos são evidências da realização das actividades inerentes à implementação de um

sistema HACCP, sendo por isso uma importante fonte de suporte, permitindo comprovar perante
clientes ou autoridades, o cumprimento do plano HACCP. Estes documentos e registos devem estar
disponíveis para consulta e devem ser passíveis de modificação ou atualização (Ribeiro, 2011).
De acordo com o artigo 5º do Regulamento (CE) nº 852/2004, os documentos

relacionados com os processos baseados nos princípios HACCP e registos produzidos relativos a
medições e análises efetuadas, devem ser adaptados à natureza e dimensão da empresa, através
destas informações as Autoridades Competentes podem verificar o correto funcionamento dos
procedimentos de segurança dos alimentos postos em prática pela empresa do setor alimentar (ASAE,
2020).
- 70 -
Em ambas as empresas X e Y que foram objeto deste estudo foi elaborado um dossier contendo
todas as instruções, modelos de registos (temperatura, controlo do óleo, desvios e ações corretivas
efetuadas, etc.) e procedimentos de monitorização que devem ser implementados nos
estabelecimentos de restauração, bem como o Manual do HACCP descrito passo-a passo incluindo o
modelo de fichas técnicas, fluxograma de processo e análise de perigos e riscos. Todos os documentos
e registos devem ser assinados pelas pessoas responsáveis pelas tarefas executadas.
Os documentos e registos relacionados com a segurança alimentar devem ser organizados e

mantidos e por um período mínimo de 3 anos e estarem disponíveis em casos de fiscalizações das
entidades reguladoras.
- 71 -
6 Considerações Finais e Conclusões
A cadeia alimentar atinge níveis de complexidade maiores conforme a evolução do homem,

induzindo um aumento na probabilidade de contaminação dos alimentos, surgimento de diferentes
patógenos com maior resistência e introdução de perigos que antes não existiam ao longo das etapas
de produção, desta forma atingindo um maior número de indivíduos e consequentemente levando a
uma maior responsabilidade entre todos os intervenientes do processo produtivo.
A implementação do sistema HACCP nas unidades de restauração pode ser muito complexa
devido a pouca capacitação técnica da equipa envolvida nos processos existentes, assim como no
elevado número de diferentes pratos confecionados em cada dia de trabalho. Isto pode provocar o
surgimento de falhas para cumprir as exigências do Programa de Pré-requisitos e controlar os PCC´s.
O estudo desenvolvido baseou se na implementação do sistema HACCP em duas unidades de

restauração para entender as diversidades na operação dos dois estabelecimentos, incluindo os
processos de produção e, consequentemente, sugerindo propostas para contribuir com a melhoria
contínua.
Durante a realização deste trabalho, verificou se uma variação dos dados obtidos através das
auditorias aplicadas nos estabelecimentos de restauração X e Y, mostrando uma maior evolução no
tratamento das não conformidades no cliente Y. Em ambos, existem certos aspetos que podem colocar
em risco a implementação do sistema HACCP como:
- Falta de formação técnica dos manipuladores que pode contribuir para a contaminação dos alimentos
e colocar em risco a saúde dos consumidores;
- Rotatividade ou falta de funcionários;
- Dimensão da empresa (espaço reduzido de armazenamento das MP e zona de confeção)
- Ineficiência dos registos (controlo do óleo, lavagem de hortícolas, manutenções preventivas e

corretivas dos equipamentos)
- Inexistência do controlo dos fornecedores para garantir a rastreabilidade.
Ao analizar todos os dados obtidos com a realização deste trabalho verificou se que a
implementação do HACCP está em desenvolvimento, porém já apresenta resultados significativos no
controlo dos perigos, determinação dos PCC´s e gestão dos processos de monitorização referente os
objetivos propostos inicialmente em ambas as unidades de restauração, conferindo assim uma maior
organização dos espaços físicos e atividades realizadas pelas equipas de trabalhadores.
Apesar dos responsáveis pela Gestão dos dois estabelecimentos se mostrarem interessados
em tratar as não conformidades, o sistema HACCP somente será efetivo se for compreendido por todos
os funcionários. A equipa HACCP deverá ter uma ação mais ativa nos processos, contribuindo para a
correta implementação do plano e completo entendimento dos conceitos e riscos associados às tarefas
executadas diariamente.
- 72 -
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- 77 -
Anexos
Anexo I - Exemplo de Árvore de Decisão do sistema HACCP para identificar PCC
ÁRVORE DE DECISÃO
Q1 Existe(m) medida(s)
preventiva(s) para o perigo
Modificar a etapa
identificado?
o processo ou o
produto
NÃO
SIM O controlo nesta etapa SIM

é necessário para a
segurança? NÃO Não é PCC
Esta etapa e especificamente destinada

a eliminar um perigo ou a reduzir a sua SIM
Q2 ocorrência a um nível aceitável?
NÃO
Uma contaminação corresponde ao(s)

perigo(s) identificado(s) pode passar um NÃO
Q3 nível aceitável ou aumentar para um
nível inaceitável?
Não é PCC
SIM
Uma etapa posterior pode eliminar o(s)

perigos identificado(s) ou reduzir a
Q4 ocorrência a um nível aceitável?
NÃO PCC
SIM Não é PCC
Fonte: Adaptado de CAC (2003) e Afonso (2006)
- 78 -
Anexo II – Checklist aplicado aos Clientes de restauração com base nos pré-requisitos do sistema HACCP
- 79 -
- 80 -
- 81 -
- 82 -
Anexo III – Modelo do Questionário de avaliação e seleção de fornecedores
- 83 -
Anexo IV – Modelo da folha de registo de Manutenção corretiva e preventiva dos equipamentos aplicada nos estabelecimentos de restauração
- 84 -
Anexo V – Temperaturas recomendáveis de conservação dos alimentos refrigerados , congelados e
ultracongelados (salvo indicações específicas do fabricante)
Temperatura Estado de
Alimentos
(ºC) conservação
Pescado
Congelado < -18 ultracongelado
Fresco 0a2
Bivalves vivos 1 4a8
Bacalhau e espécies afins, salgados, verdes e semi-secos, e respetivos refrigerado
4
subprodutos
Bacalhau e espécies afins, salgados secos, e respetivos subprodutos 7
Carnes
Carnes e seus produtos < -18 ultracongelado
Carnes de reses
Carnes de aves
Carnes de coelho
Carnes de caça -12 congelado
Preparados de carne
Miudezas
Gorduras animais fundidas
Carnes frescas 7
Carnes de aves
Carnes frescas de coelho 4
Carnes de caça de criação e de caça selvagem menor
Carnes de caça selvagem maior 7
Carne picada 2
Preparados de carne com carne picada 2
refrigerado
Preparados de carne com carne picada fresca 7
Preparados de carne com carne picada com carne de aves 4
Preparados de carne com carne picada que contenham miudezas 3
Preparados de carne 4
Produtos à base de carne 6
Gorduras animais frescas 7
Miudezas e vísceras frescas 3
Ovos
Em natureza 0a5
refrigerado
Pasteurizados 0a3
Produtos Lácteos
Iogurtes 0a6
Queijo fresco 0a4 refrigerado
Queijo de pasta mole 0a6
Gorduras
Manteigas e margarinas 0a6 refrigerado
Produtos horto-frutícolas
Vegetais (folhas) 6a8 refrigerado
Congelados < -15 congelado
Frutos 2a8 refrigerado
Charcutaria não estável 0a5 refrigerado
1 Temperatura meramente indicativa. Os moluscos bivalves vivos devem ser preservados em condições que não
comprometam a segurança alimentar nem a sua viabilidade.
2
As temperaturas indicadas dizem respeito a temperaturas internas máximas.
Fonte: Adaptado de AHRESP (2015)
- 85 -
Anexo VI – Checklist de auditoria aplicado aos estabelecimentos de restauração com no sistema HACCP implementado
- 86 -
- 87 -
- 88 -
- 89 -
- 90 -
Anexo VII – Modelo com a descrição do produto “Hamburguer vegetariano”
- 91 -
Anexo VIII – Modelo do inquérito aplicado aos Manipuladores de alimentos nos estabelecimentos das
empresas Clientes.
- 92 -
- 93 -

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Renata Gorni Rodrigues Neves

Licenciada em Engenharia Agrónoma

Implementação do sistema HACCP e validação

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Orientador: Prof. Doutor Fernando José Cebola Lidon, Faculdade de

Presidente: Profª. Doutora Maria Fernanda Guedes Pessoa

Implementação do sistema HACCP e validação

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Orientador: Prof. Doutor Fernando José Cebola Lidon, Faculdade de

Presidente: Profª. Doutora Maria Fernanda Guedes Pessoa

Quero demonstrar em poucas palavras o meu profundo agradecimento, reconhecimento e

À minha Co-orientadora Professora Doutora Maria Manuela Abreu da Silva, Professoara da

Gostava de agradescer a minha também Co-orientadora Ana Lúcia Domingues Pedrosa,

O meu eterno agradecimento,

Renata Gorni R. Neves

De acordo com o nº1 do artigo 5º do Regulamento (CE) nº 852/2004, de 29 de abril, todos os

No âmbito deste estudo efectua-se uma análise comparativa, avaliando o funcionamento e

Globalmente concluiu-se que subsistem possibilidades de melhoria para ambas empresas, e

Palavras-chave: Perigos e riscos, Pontos Críticos de Controlo, Restauração, Sistema HACCP.

According to article nº 5 of Regulation CE nº 852/2004, of 29 April, all food business operators

Resumo .................................................................................................................................................. III

Índice de figuras ..................................................................................................................................... IX

Índice de tabelas .................................................................................................................................... XI

Lista de abreviaturas, acrónimos e siglas ............................................................................................ XIII

1.1 Enquadramento ......................................................................................................................... - 1 -

2.1 Segurança alimentar e higiene alimentar .................................................................................. - 5 -

3.1 Descrição das Empresas clientes de Restauração ................................................................. - 33 -

4.1 Estudo de caso ........................................................................................................................ - 39 -

5.1 Aplicação da Checklist no âmbito do setor da restauração – Pré-requisitos .......................... - 43 -

ASAE – Autoridade de Segurança Alimentar e Económica

No início da década de 60, a empresa Pillsbury, conjuntamente com laboratórios do exército

Consciente da importância de manter um elevado nível de saúde dos consumidores europeus,

A restauração oferece diariamente um elevado número de refeições, necessitando por isso de

Em síntese, o setor da restauração tem apresentado um crescimento considerável e uma

1.2 Objetivos e estrutura da dissertação

No âmbito deste estudo efetuou-se a caracterização e comparação das condições de

A primeira parte deste estudo introduz o tema fazendo um enquadramento do Regulamento

A Quarta parte aborda a metodologia utilizada para elaboração do estudo de caso e os

Para finalizar, serão apresentadas as principais conclusões do trabalho desenvolvido.

2.1 Segurança alimentar e higiene alimentar

Após a Primeira Guerra Mundial, começaram a surgir referências ao conceito de segurança

A expressão “segurança alimentar” ganhou proeminência no Pós-Segunda Guerra,

A segurança alimentar garante ao consumidor a aquisição de alimentos com atributos

Podemos considerar como principais causas no comprometimento da qualidade de um

O relatório da Organização Mundial de Saúde (OMS), de 2015, descreve as estimativas da

Chave 1: Mantenha limpo;

Chave 2: Mantenha os alimentos crus e cozidos separados;

Chave 3: Cozinhe bem os alimentos;

Chave 4: Mantenha os alimentos a temperaturas seguras;

Chave 5: Use água potável e matérias-primas seguras.

2.2 Perigos alimentares

As doenças transmitidas por alimentos são classificadas em intoxicações ou infecções

2.2.1 Perigos Físicos

Os perigos físicos estão associados a qualquer objeto estranho a um alimento e que se

Os perigos físicos podem resultar da inclusão inadvertida de objectos estranhos durante a

Categoria de produto Categoria de perigo físico Nº %

Animais e seus excrementos 20 3,4

Animais e seus excrementos 18 3,1

Pêlos e Fios 15 2,6

Fonte: Adaptado de Amaral & Oliveira (2013).

Caso sejam identificados perigos físicos considera-se relevante, na análise de causas,

A implementação de um Sistema de segurança alimentar adequado permite monitorizar a

2.2.2 Perigos Químicos