Relatorio Tamboreamento - Sapatinho - 212000085

RELATÓRIO TÉCNICO SCHWARZ
Quatro Barras, 14 de novembro de 2022.
Objetivo: Apresentar os resultados das análises da eliminação do

tamboreamento nas peças da Bosch “Sapatinho” (085)
Item: Bosch Sapatinho, 212000085
Time técnico:
Marco Aurélio Rosa Jimenes - Analista de P&D
Vitor Ramon Ceconello – Analista de Engenharia
Resumo do evento:
Foram realizados ensaios para determinar se o processo de tamboreamento

nas peças pode ser removido da cadeia de processos associada.
METALÚRGICA SCHWARZ
Rod. BR 116, Km 78,7 S/N, – Fone: +55 (41) 2106-8700
CEP: 83420-000 – Quatro Barras – PR – e-mail: schwarz@schwarz.com.br
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SUMÁRIO
1 METODOLOGIA ....................................................................................................... 3
2 RESULTADOS & DISCUSSÕES .............................................................................. 4
3 CONCLUSÕES......................................................................................................... 9
Rod. BR 116, Km 78,7 S/N, – Fone: +55 (41) 2106-8700
1 METODOLOGIA
Um conjunto de aproximadamente 100 peças da bosch “sapatinho” (085)

foram segregadas após o corte para não sofrerem tamboreamento. Com exceção
da ausênica da etapa de tamboreamento, as peças sofreram o mesmo
processamento que amostras regulares da linha, sendo portanto pré-aquecidas,
forjadas, rebarbadas, tratadas termicamente e jateadas.
Um comparativo dentre ambos os processos (peças regulares e amostras

ensaidas) pode ser observado na imagem 1 abaixo:
Figura 1 - Fluxograma comparando processamento das amostras e peças regulares.
Um lote menor, contendo 20 peças de ambas as categorias (tamboreadas

e não-tamboreadas), teve seu perfil de rugosidade aferido, com atenção para
que a aferição ocorra sempre no mesmo local da geometria da peça. O local
de aferição é indicado na imagem 2 abaixo:
Figura 2 - Demonstrativo da região de análise de rugosidade (região circulada em vermelho).
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As peças foram aferidas na região apresentada, em 3 das faces presentes,

sendo a face denominada A a face sem marcas de corte, B a face com marcas
de corte e C a lateral da peça com acabamento do processo de extrusão. As
demarcações são visíveis nas imagens 3, 4 e 5 abaixo:
Figura 3, 4 e 5 - Demonstrativos das categorizações das faces das peças.
Também foram avaliadas as temperaturas de saída do forno de pré-

aquecimento de peças tamboreadas e não-tamboreadas para averiguar
quaisuqer possíveis diferenças.
2 RESULTADOS & DISCUSSÕES
2.1 – Estudo de rugosidade
Os resultados de medições de rugosidade de peças tamboereadas e não

tamboreadas são apresentados nas tabelas 1 e 2 abaixo, com Ra e Rz de cada uma
presente:
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Tabela 1 – Amostras tamboreadas.

AMOSTRAS TAMBOREADAS
A B C
Ra Rz Ra Rz Ra Rz
1 1,73 10,75 1,88 11,62 1,91 12,9

2 1,9 10,93 1,78 11,86 1,8 10,1
3 2,04 11,93 2,63 14,72 2,02 11,35
4 1,74 13,22 1,78 9,4 1,47 11,78
5 1,08 8,28 1,88 10,43 1,94 11,43
6 1,91 11,83 1,24 8,6 1,74 8,66
7 1,38 8,3 1,45 9,36 1,23 7,63
8 1,58 10,08 1,43 10,36 1,4 9,25
9 1,5 9,9 1,88 11,6 1,79 13,47
10 1,55 15,45 1,562 8,4 1,43 9,73
11 1,73 9,86 1,62 9,31 1,59 11,47
12 1,58 11,1 1,87 11,27 1,78 11,3
13 1,61 10,35 1,38 10,25 1,69 10,52
14 1,91 12,72 1,93 10,73 1,96 14,34
15 1,73 8,3 1,68 10,25 1,36 7,91
16 1,39 8,53 1,51 7,45 1,36 9,73
17 1,4 971 2,09 10,88 1,57 10,26
18 1,49 10,24 1,75 10,08 1,76 10,33
19 1,63 10,36 1,43 8,03 1,76 8,56
20 1,88 8,3 1,49 9,28 1,39 9,7
Média 1,64 10,51 1,71 10,19 1,65 10,52
Desv.
0,23 1,87 0,31 1,63 0,23 1,77
Padrão
Conforme observado, a aferição nas faces A, B ou C não influenciou de maneira

estatisticamente significativa no caso de faces tamboreadas, sendo que ambos os
comportamentos das faces A, B e C podem ser observados como estatísticamente muito
semelhantes.
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Tais resultados demonstram que o processo de tamboreamento afetou a superfície
das amostras de maneira igual, sendo homogêneo e sobrepondo o perfil de rugosidade do
extrudado e corte, um resultado esperado para este tipo de processo.
Os dados referentes a faces não tamboreadas estão presentes abaixo, com a

adição do parâmetro tamanho de rebarba:
Tabela 2 – Amostras não-tamboreadas.

AMOSTRAS NÃO-TAMBOREADAS
A B C
ALTURA DA
REBARBA
Ra Rz Ra Rz Ra Rz
1 0,24 2,2 1,33 6,7 2,19 12,83 1,05

2 0,41 3,1 1,6 9,16 1,74 11,32 0,69
3 0,27 2,18 1,52 7,66 1,4 9,16 1,1
4 0,19 1,4 0,69 4,36 1,64 10,92 0,67
5 0,26 2,73 1,67 12,03 2,35 13,08 0,83
6 0,18 1,41 0,81 4,58 1,74 10,47 0,65
7 0,28 2,2 0,9 4,88 1,09 8,36 0,37
8 0,29 2,35 0,77 4,96 0,93 8,96 0,53
9 0,1 0,93 1,51 7,8 0,83 6,66 0,39
10 0,23 1,63 1,07 6,2 0,97 7,8 0,53
11 0,22 1,56 1,29 6,43 0,84 7,15 0,44
12 0,27 2,26 1,34 7,65 0,85 6,75 0,31
13 0,22 1,61 1,3 5,81 0,85 7,73 1,07
14 0,2 1,91 0,78 4,05 0,85 7,55 0,59
15 0,26 0,18 0,79 5,2 1,24 8,31 0,61
16 0,32 2,26 0,71 4,46 0,85 6,7 0,59
17 0,22 1,81 0,75 5,53 1,04 9,11 0,73
18 0,24 2,05 0,87 4,98 0,94 7,63 0,52
19 0,14 1,33 0,81 5,08 1,02 12,05 0,47
20 0,24 1,94 1,12 7,4 1,07 10,02 0,43
Média 0,24 1,85 1,08 6,25 1,22 9,13 0,63
Desv.
0,07 0,64 0,33 1,95 0,47 2,05 0,23
Padrão
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Neste caso, as amostras apresentaram rugosidades muito diferentes dentre

faces, sendo a face A (sem marcas de corte) a menos rugosa, seguido pela face B
(com marcas de corte) e C (acabamento do processo de extrusão). Destaque para o
fato que a rugosidade da superfície extrudada é consideravelmente mais grosseira
que as faces que sofreram corte.
O tamanho da rebarba é crítico neste caso, pois a mesma é um artefato que
não existe no caso de peças tamboreadas.
2.2 – Estudo de temperaturas
Foram avaliadas também as temperaturas encontradas na saída do forno de

pré-aquecimento para ambos os casos de peças tamboreadas e não tamboreadas.
Os resultados encontrados foram compilados nas tabelas 3 e 4:
Tabela 3 e 4 – Temperaturas das amostras tamboreadas e não tamboreadas.
Fileira 1 Fileira 2 Fileira 3 Não- Fileira Fileira Fileira
Tamboreadas (°C) (°C) (°C) tamboreadas 1 (°C) 2 (°C) 3 (°C)
1 404 407 414 1 407 414 413
2 408 416 418 2 400 410 420
3 406 409 420 3 414 415 423
4 410 413 418 4 414 413 415
5 409 411 414 5 404 410 419
6 409 415 420 6 407 415 423
7 408 417 421 7 412 413 419
8 409 412 420 8 412 413 420
9 415 418 425 9 412 414 420
10 416 419 423 10 407 409 419
Média 409,4 413,7 419,3 Média 408,9 412,6 419,1
Desv.Pad 3 3,72 3,44 Desv.Pad 4,65 2,17 3,11
O primeiro fato a se observar neste ensaio foi de que existe um claro gradiente
de temperatura dentre as filerias 1, 2 e 3 de peças, sendo a fileira 1 a posicionada
mais a esquerda, a 2 a mais central e a 3 a mais a direita da saída do forno.
Tal fato pode ser explicado pela presença do jato de fogo, acontecendo em
uma altura de aproximadamente 35cm das peças, indo da esquerda para a direita.
Quando o fogo atinge a parede lateral direita, o mesmo se espalha em todas as
direções, com destaque para o fato que parte do mesmo acaba ficando direcionado
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para as peças mais próximas da letral direita do forno (3ª fileira). Tal gradiente pode
chegar a diferença de 15ºC.
Apesar disto, conforme observado nas tabelas, mesmo com a presença do
gradiente de temperatura, não houve mudança considerável de perfil térmico das
peças tamboreadas e não tamboreadas na saída do forno.
2.3 – Estudo dos defeitos de forjamento
Nas figuras 6 e 7 abaixo são demonstradas as amostras que não sofreram

tamboreamento após passarem pelo forjamento, com destaque (em vermelho) para
os defeitos de forjamento encontrados nesta etapa:
Figuras 6 e 7: Demonstrativo dos defeitos encontrados.
Após registrar os resultados de alcançados com o forjamento, as peças foram

então encaminhadas para tratamento térmico e posterior jateamento para observar
se os mesmos permaneciam ou se eram eliminados.
Os resultados estão presentes nas imagens 8 e 9 abaixo:
Figuras 8 e 9: Demonstrativo dos defeitos encontrados após jateamento.

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Conforme visualização, fica evidente que o defeito se deu pela presença da

rebarba de corte, a qual permaneceu na superfície durante ou após o forjamento. A
presença da mesma causou os defeitos superficiais apresentados, que foram então
revelados após jateamento para eliminação das mesmas.
3 CONCLUSÕES
Após os ensaios realizados, é possível concluir que:
• O processo de tamboreamento causa um perfil de rugosidade uniforme

na superfície das peças, sobreponto o perfil do extrudado e do corte;
• O perfil de rugosidade nas superfícies de corte e opostas ao corte são

considerávelmente diferentes, com rugosidades e marcas de corte
distintas;
• O perfil de rugosidade do extrudado é consideravelmente mais grosseiro

que o perfil de ambos corte e tamboreamento;
• Por conta do jato de fogo usado para aquecimento do forno na etapa de

pré-aquecimento, um gradiente de temperatura se forma da esquerda
para direita nas peças sídas deste, podendo chegar a uma diferença de
15°C;
• A presença ou não do tamboreamento não influenciou em tal gradiente

ou suas temperaturas de maneira estatisticamente significativa. As
peças tamboreadas e não-tamboreadas sofreram aquecimento de
maneira muito semelhante;
• A presença da rebarba de corte é crítica para o proceso, uma vez que a

mesma acaba por interferir no acabamento superficial do forjado,
causando marcas e identações após forjamento;
• Tais marcas não são retiradas por processamento posterior, averiguado

pela tentativa de retirada com tratemento térmico em conjunto com
jateamento.
Com estas considerações, reitera-se que não é possível a retirada do processo

de tamboreamento para a peça Bosch “sapatinho” (212000085), devido a rebarba de
corte influenciar de maneira muito negativa na geometria final.
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Relatorio Tamboreamento - Sapatinho - 212000085

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Objetivo: Apresentar os resultados das análises da eliminação do

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Marco Aurélio Rosa Jimenes - Analista de P&D

Vitor Ramon Ceconello – Analista de Engenharia

Foram realizados ensaios para determinar se o processo de tamboreamento

2 RESULTADOS & DISCUSSÕES .............................................................................. 4

Um conjunto de aproximadamente 100 peças da bosch “sapatinho” (085)

Um comparativo dentre ambos os processos (peças regulares e amostras

Figura 1 - Fluxograma comparando processamento das amostras e peças regulares.

Um lote menor, contendo 20 peças de ambas as categorias (tamboreadas

Figura 2 - Demonstrativo da região de análise de rugosidade (região circulada em vermelho).

As peças foram aferidas na região apresentada, em 3 das faces presentes,

Figura 3, 4 e 5 - Demonstrativos das categorizações das faces das peças.

Também foram avaliadas as temperaturas de saída do forno de pré-

2 RESULTADOS & DISCUSSÕES

2.1 – Estudo de rugosidade

Os resultados de medições de rugosidade de peças tamboereadas e não

Tabela 1 – Amostras tamboreadas.

1 1,73 10,75 1,88 11,62 1,91 12,9

Conforme observado, a aferição nas faces A, B ou C não influenciou de maneira

Os dados referentes a faces não tamboreadas estão presentes abaixo, com a

Tabela 2 – Amostras não-tamboreadas.

1 0,24 2,2 1,33 6,7 2,19 12,83 1,05

Neste caso, as amostras apresentaram rugosidades muito diferentes dentre

2.2 – Estudo de temperaturas

Foram avaliadas também as temperaturas encontradas na saída do forno de

2.3 – Estudo dos defeitos de forjamento

Nas figuras 6 e 7 abaixo são demonstradas as amostras que não sofreram

Figuras 6 e 7: Demonstrativo dos defeitos encontrados.

Após registrar os resultados de alcançados com o forjamento, as peças foram

Figuras 8 e 9: Demonstrativo dos defeitos encontrados após jateamento.

Conforme visualização, fica evidente que o defeito se deu pela presença da

Após os ensaios realizados, é possível concluir que:

• O processo de tamboreamento causa um perfil de rugosidade uniforme

• O perfil de rugosidade nas superfícies de corte e opostas ao corte são

• O perfil de rugosidade do extrudado é consideravelmente mais grosseiro

• Por conta do jato de fogo usado para aquecimento do forno na etapa de

• A presença ou não do tamboreamento não influenciou em tal gradiente

• A presença da rebarba de corte é crítica para o proceso, uma vez que a

• Tais marcas não são retiradas por processamento posterior, averiguado

Com estas considerações, reitera-se que não é possível a retirada do processo

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