Estudo Das Propriedades Do Concreto Com Utilização de RCV Como Substituição Parcial Do Cimento Portland

UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO
GRANDE DO SUL – UNIJUI
JÉSSICA LUANA CARLS
ESTUDO DAS PROPRIEDADES DO CONCRETO COM UTILIZAÇÃO

DE RESÍDUO DE CERÂMICA VERMELHA COMO SUBSTITUIÇÃO
PARCIAL DO CIMENTO PORTLAND
Ijuí
2017

DE RESÍDUO DE CERÂMICA VERMELHA COMO SUBSTIUIÇÃO
Trabalho de Conclusão de Curso de

Engenharia Civil apresentado como requisito
parcial para obtenção do título de Engenheira
Civil.
Orientador: Me. Lucas Fernando Krug
Ijuí
2017

DE RESÍDUO DE CERÂMICA VERMELHA COMO SUBSTIUIÇÃO
Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado adequado para a obtenção do título de
ENGENHEIRO CIVIL e aprovado em sua forma final pelo professor orientador e pelo membro
da banca examinadora.
Ijuí, 04 de dezembro de 2017.
Prof. Lucas Fernando Krug

Mestre pela Universidade do Vale do Rio dos Sinos - Orientador
Prof. Lia Geovana Sala

Coordenadora do Curso de Engenharia Civil/UNIJUÍ
BANCA EXAMINADORA
Prof. Diorges Carlos Lopes (UNIJUÍ)

Mestre pela Universidade Federal de Santa Maria
Prof. Lucas Fernando Krug (UNIJUÍ)

Mestre pela Universidade do Vale do Rio dos Sinos
Dedico este trabalho aos meus pais, Sergio e
Maristela e ao meu irmão Tauã, pelo apoio,
incentivo e amor.
AGRADECIMENTOS
Primeiramente agradeço a Deus, por me dar forças e capacidade para encarar os

obstáculos, permitindo que eu alcançasse meus objetivos.
Aos meus pais, Sergio e Maristela, e meu irmão Tauã, pelo carinho, compressão,
incentivo e amor incondicional. Obrigada por me apoiarem sempre, por acreditarem em mim,
por não medirem esforços e por sonharem comigo. Sem vocês eu não chegaria onde cheguei e
por isso serei eternamente grata. Vocês são meu porto seguro e eu os amo muito!
Ao meu namorado Daniel, que esteve comigo praticamente desde o início dessa
caminhada, sempre me apoiando e me ajudando a vencer os obstáculos a cada semestre sem
medir esforços. Obrigada pelo amor, carinho, compressão e principalmente paciência.
Ao meu orientador, Prof. Lucas Fernando Krug, pela confiança, pela dedicação, pelos
ensinamentos e por estar sempre disposto orientar, em qualquer dia que fosse, inclusive aos
sábados e domingos. Sem sua orientação e seu apoio a conclusão desse trabalho não seria
possível. Obrigada por tudo!
Aos alunos voluntários do curso da Engenharia Civil, Caio Vasconselos e Flávia
Bandeira, por sempre estarem dispostos a ajudar no desenvolvimento dos ensaios deste estudo.
Agradeço também pelos momentos de descontração e pela amizade de vocês.
Ao colega Felipe Dalla Nora, que sempre esteve disposto e me auxiliou em todas as
moldagens.
Aos laboratoristas do LEC, Luiz e Stéfano, pela paciência e ajuda prestada no decorrer
da realização dos ensaios.
A minha amiga Camila, que esteve comigo desde o primeiro até o último semestre da
faculdade, em muitos quilômetros rodados até Ijuí, compartilhando momentos de angústia e
stress, mas também de muita alegria e realização. Obrigada por ser minha parceira, tanto dentro
como fora da engenharia.
A minha prima, amiga, colega, já formada, Leticia, por estar sempre presente me
apoiando e incentivando e também pela compressão da minha ausência nos últimos meses.
A todos os colegas e amigos que estiveram comigo durante todos esses anos, pelo
estudo, pelas dúvidas esclarecidas e pelo companheirismo.
Aos professores e funcionários do curso de graduação em Engenharia Civil, pelo apoio,
compressão, amizade, ensinamentos e dedicação para com os alunos.
À todos meus singelos agradecimentos e meu muito obrigada!

“Seu trabalho vai preencher uma parte grande da
sua vida, e a única maneira de ficar realmente
satisfeito é fazer o que você acredita ser um ótimo
trabalho. E a única maneira de fazer um excelente
trabalho e amar o que você faz.”
(Steve Jobs)
RESUMO
CARLS, Jéssica Luana. Estudo das propriedades do concreto com a utilização de resíduo
de cerâmica vermelha como substituição parcial do cimento Portland. 2017. Trabalho de
Conclusão de Curso. Curso de Engenharia Civil, Universidade Regional do Noroeste do Estado
do Rio Grande do Sul – UNIJUÍ, Ijuí, 2017.
A construção civil é reconhecida como uma das atividades mais importantes para o
desenvolvimento econômico e social, entretanto, apresenta-se como grande geradora de
impactos ambientais, seja pela extração de recursos naturais não renováveis, pela geração de
Resíduos da Construção e Demolição (RCD) ou pela emissão de gases poluentes na atmosfera
durante o processo de fabricação do cimento, que é um dos insumos mais utilizados no ramo
da construção. Dessa forma, com a intenção de atenuar os impactos ambientais, a utilização do
Resíduo de Cerâmica Vermelha (RCV) como substituição parcial do cimento em concretos visa
propor uma solução de reutilização para uma parcela dos RDC gerados em obra, com o
propósito de amenizar o consumo de cimento. Para avaliar as propriedades do concreto
produziu-se um traço de referência e dois traços com o cimento substituído parcialmente por
RCV, recolhido em obra e posteriormente moído, nas proporções de 15% e 25%
respectivamente. Relacionado ao estudo das propriedades do concreto no estado fresco
realizaram-se ensaios de tempo de pega e a perda de consistência ao longo do tempo, enquanto
no estado endurecido desenvolveram-se ensaios de resistência a compressão simples e absorção
por capilaridade, além do índice de atividade pozolânica do resíduo cerâmico. O programa
experimental iniciou-se pela caracterização dos materiais, para que fosse possível obter a
dosagem ideal do concreto, então foram moldados os corpos de prova e posteriormente foram
sendo desenvolvidos os ensaios. Após a finalização dos experimentos laboratoriais, os
resultados obtidos foram analisados a fim de verificar a influência e a viabilidade técnica da
utilização do RCV como substituição parcial do cimento na produção de concreto.
Palavras-chave: Construção civil. Adição Mineral. Sustentabilidade.

ABSTRACT
CARLS, Jéssica Luana. Study of the properties of the concrete with the use of red ceramic
residue as partial replacement of the Portland cement. 2017.Completion of Course Work.
Civil Engineering Course, Regional University of the Northwest of the State of Rio Grande do
Sul – UNIJUÍ, Ijuí, 2017.
The civil construction is recognized as one of the most important activities for economic and
social development, however, it is a great generator of environmental impacts, either by the
extraction of nonrenewable natural resources, by the generation of Construction and Demolition
Waste (CDW) or the emission of polluting gases in the atmosphere during the cement
manufacturing process, which is one of the most used materials in the construction sector. This
way, with the purpose of decreasing environmental impacts, the use of the Red Ceramic Waste
(RCW) as a partial replacement of cement in concretes aims to propose a solution of reusing a
portion of the CDW in the construction site, in order to decrease the consumption of cement.
To evaluate the properties of the concrete, it will be produced a reference trace and two traces
with the cement partially replaced by RCW, collected on construction sites and then grinded,
in proportions of 15% and 25% respectively. Related to the study of properties of the concrete
in the fresh state were carried out tests of handle time and loss of consistency over time, while
in the hardened state, tests of resistance to simple compression and absorption by capillarity
were developed, besides the index of the pozzolanic activity of the ceramic residue. The
experimental program was started by the characterization of the materials, so that the ideal
dosage of the concrete could be obtained, then the samples were molded and the tests were later
developed. After the completion of the laboratory experiments, the results were analyzed in
order to verify the influence and technical feasibility of the use of RCW as partial replacement
of cement in concrete production.
Keywords: Civil construction. Mineral Addition. Pozzolana. Sustainability.

LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1: Resistência a compressão índice de pozolanidade .................................................. 63

Gráfico 2: Resistência a compressão simples ........................................................................... 64
Gráfico 3: Absorção por capilaridade ....................................................................................... 67
Gráfico 4: Relação entre resistência à tração e compressão aos 56 dias .................................. 69
Gráfico 5: Tempo de Pega ........................................................................................................ 70
Gráfico 6: Funil de Marsh ........................................................................................................ 72
Gráfico 7: Mini cone de Kantro ................................................................................................ 73
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Resistência a compressão do ensaio de índice de desempenho de pozolonas aos 14

dias e 28 dias ............................................................................................................................ 35
Figura 2: Resistência a compressão do ensaio de índice de desempenho de pozolonas aos 28
dias ............................................................................................................................................ 35
Figura 3: Variação da resistência a compressão aos 14 dias e 56 dias ..................................... 36
Figura 4: Variação da resistência a compressão aos 7 dias, 28 dias, 56 dias e 77 dias ........... 37
Figura 5: Variação da absorção capilar em concretos com RCV a temperatura ambiente e 55ºC
.................................................................................................................................................. 37
Figura 6: Variação da absorção capilar em concretos com RCV ............................................. 38
Figura 7: Consistência em concretos com substituição parcial de cimento por RCV .............. 38
Figura 8: Consistência em concretos com substituição parcial de 25% do cimento por RCV. 39
Figura 9: Consistência em concretos com substituição parcial de 15% e 25% do cimento por
RCV .......................................................................................................................................... 39
Figura 10: Variação do tempo de pega com substituição parcial de cimento por RCV ........... 40
Figura 11: Resíduo coletado em obra ....................................................................................... 45
Figura 12: Moagem do resíduo em britador martelo ................................................................ 45
Figura 13: Resíduo cerâmico antes do peneiramento ............................................................... 46
Figura 14: Conjunto de peneiras ............................................................................................... 46
Figura 15: Moinho de bolas ...................................................................................................... 47
Figura 16: Esferas de alumina do moinho de bolas .................................................................. 47
Figura 17: Corpos de prova desmoldados ................................................................................ 50
Figura 18: Ensaio de resistência a compressão simples ........................................................... 52
Figura 19: Corpos de prova em imersão parcial ....................................................................... 53
Figura 20: Rompimento dos CP’s à tração por compressão diametral..................................... 54
Figura 21: Peneiração do concreto ........................................................................................... 56
Figura 22: Penetração da agulha na argamassa ........................................................................ 57
Figura 23: Armazenamento da amostra .................................................................................... 58
Figura 24: Ensaio funil de Marsh ............................................................................................. 58
Figura 25: Sequência para realização do ensaio de mini tronco de cone de Kantro ................ 59
Figura 26: Sequência do ensaio de consistência da argamassa ................................................ 61
Figura 27: Moldagem dos corpos de prova .............................................................................. 62
Figura 28: Ruptura dos corpos de prova ................................................................................... 68
LISTA DE QUADROS
Quadro 1: Classes pozolânicas ................................................................................................. 30

Quadro 2: Requisitos para pozolanas classe N ......................................................................... 30
Quadro 3: Quantidade de insumos necessários para moldagem de cada traço ........................ 49
Quadro 4: Correção do fator água/aglomerante ....................................................................... 49
Quadro 5: Consumo de insumos por m³ ................................................................................... 50
Quadro 6: Corpos de prova para ensaios no estado endurecido ............................................... 51
Quadro 7: Idade de rompimento dos corpos de prova .............................................................. 52
Quadro 8: Quantidade de insumos para ensaios no estado fresco ............................................ 55
Quadro 9: Quantidade de material para cada mistura de argamassa ........................................ 60
Quadro 10: Medidas de consistência das argamassas .............................................................. 61
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Índice de resistência a compressão atingida ............................................................. 65

Tabela 2: Aumento da resistência em função da idade ............................................................ 65
Tabela 3: Resistência à tração por compressão diametral ........................................................ 68
Tabela 4: Relação entre resistência à tração e compressão ...................................................... 69
Tabela 5: Tempos de início e fim de pega ................................................................................ 70
Tabela 6: Tempo de escoamento pelo Funil de Marsh ............................................................. 71
Tabela 7: Espalhamento pelo mini cone de Kantro .................................................................. 73
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1: Obtenção do traço .................................................................................................. 48

Equação 2: Obtenção da absorção ............................................................................................ 54
Equação 3: Obtenção da resistência à tração por compressão diametral ................................. 54
LISTA DE SIGLAS E SÍMBOLOS
a/c água/cimento
a/g água/aglomerante
ABCERAM Associação Brasileira de Cerâmica
ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ANICER Associação Nacional da Indústria Cerâmica
Ca(OH)2 Hidróxido de cálcio
CH4 Metano
cm Centímetro
cm³ Centímetro cúbico
CO₂ Dióxido de carbono
CONAMA Conselho Nacional de Meio Ambiente
CP Corpo de prova
CP II F-32 Cimento Portland composto com flíler
C-S-H Silicato de cálcio hidratado
dm³ Decímetro cúbico
fc Resistência a compressão simples
FIHP Federacíon Iberoamericana de Hormigón Premezclado
g Grama
h Hora
IAP Índice de atividade pozolânica
J joule
kg Quilograma
L Litros
LEC Laboratório de Engenharia Civil
m³ Metro cúbico
min minuto
ml mililitros
mm milímetro
MME Ministério de Minas e Energia
MPa Mega Pascal
nº número
N2O Óxido nitroso
PIB Produto Interno Bruto
RCD Resíduos da Construção e Demolição
RCV Resíduo de Cerâmica Vermelha
RPM Rotação por minuto
REF Traço de referência
15% RCV Traço com substituição de 15% do cimento por resíduo cerâmico
25% RCV Traço com substituição de 25% do cimento por resíduo cerâmico
s segundo
UNIJUÍ Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul
WBCSD World Business Council For Sustainable Development
ºC Grau Celsius
µm micro milímetro
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................... 18
1.1 CONTEXTO........................................................................................................................18
1.2 PROBLEMA ......................................................................................................................19
1.2.1 Questão de Pesquisa ........................................................................................................ 20
1.2.2 Objetivos de Pesquisa ...................................................................................................... 20
1.3 DELIMITAÇÃO................................................................................................................. 20
2 REVISÃO DA LITERATURA ........................................................................................... 21
2.1 CONCRETO... .................................................................................................................... 21
2.1.1 Cimento Portland ............................................................................................................. 22
2.1.2 Agregados............. ........................................................................................................... 23
2.1.3 Água..................... ............................................................................................................ 24
2.1.4 Aditivos químicos ............................................................................................................ 24
2.2 PROPRIEDADES DO CONCRETO ................................................................................. 25
2.2.1 Propriedades do concreto no estado fresco ...................................................................... 25
2.2.2 Propriedades do concreto no estado endurecido .............................................................. 27
2.3 ADIÇÕES MINERAIS ....................................................................................................... 28
2.3.1 Material pozolânico ......................................................................................................... 29
2.3.2 Material cimentante ......................................................................................................... 31
2.3.3 Fíler...................... ............................................................................................................ 31
2.4 MATERIAIS ALTERNATIVOS PARA A PRODUÇÃO DE CONCRETO .................... 32
2.4.1 Resíduos da Construção e Demolição – RCD ................................................................ 32
2.4.2 Resíduos de Cerâmica Vermelha – RCV......................................................................... 33
2.5 CONCRETO PRODUZIDO COM RESÍDUO DE CERÂMICA VERMELHA ............... 34
2.5.1 Influência do RCV na determinação do índice de desempenho de pozolanas com cimento

Portland aos 28 dias .................................................................................................................. 35
2.5.2 Influência da substituição do cimento Portland por RCV nas propriedades do estado
endurecido do concreto ............................................................................................................. 36
2.5.3 Influência da substituição do cimento Portland por RCV nas propriedades do estado fresco
do concreto 38
3 MÉTODO DE PESQUISA.................................................................................................. 41
3.1 ESTRATÉGIA DE PESQUISA ......................................................................................... 41
3.2 DELINEAMENTO ............................................................................................................. 42
3.3 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS ........................................................................ 42
3.3.1 Cimento Portland ............................................................................................................. 43
3.3.2 Agregado miúdo .............................................................................................................. 43
3.3.3 Agregado graúdo ............................................................................................................. 44
3.3.4 Resíduo de Cerâmica Vermelha – RCD .......................................................................... 44
3.3.5 Água...................... ........................................................................................................... 48
3.4 CÁLCULO DE DOSAGEM .............................................................................................. 48
3.5 MOLDAGEM DOS CORPOS DE PROVA ...................................................................... 48
3.6 PROCEDIMENTOS PARA REALIZAÇÃO DOS ENSAIOS NO ESTADO

ENDURECIDO.........................................................................................................................51
3.6.1 Resistência a compressão simples ................................................................................... 51
3.6.2 Absorção por capilaridade ............................................................................................... 52
3.7 PROCEDIMENTOS PARA REALIZAÇÃO DOS ENSAIOS NO ESTADO FRESCO .. 55
3.7.1 Tempo de pega ................................................................................................................. 55
3.7.2 Perda de consistência ao longo do tempo ........................................................................ 57
3.8 PROCEDIMENTOS PARA ENSAIO DO ÍNDICE DE ATIVIDADE POZOLÂNICA .. 59
4 RESULTADOS .................................................................................................................... 63
4.1 ÍNDICE DE ATIVIDADE POZOLÂNICA ....................................................................... 63
4.2 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO SIMPLES .................................................................. 64
4.3 ABSORÇÃO POR CAPILARIDADE ............................................................................... 66
4.4 TEMPO DE PEGA ............................................................................................................. 70

4.5 PERDA DE CONSISTÊNCIA AO LONGO DO TEMPO ................................................ 71
5 CONCLUSÃO ...................................................................................................................... 74
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................... 77
APÊNDICE A – CARACTERIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND ............................ 84
APÊNDICE B – CARACTERIZAÇÃO DO AGREGADO MIÚDO ................................ 85
APÊNDICE C – CARACTERIZAÇÃO DO AGREGADO GRAÚDO ............................ 86
APÊNDICE D – CARACTERIZAÇÃO DO RCV .............................................................. 87
APÊNDICE E – RESULTADOS ENSAIO DE RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO ...... 88
APÊNDICE F – RESULTADOS ENSAIO DE ABSORÇÃO POR CAPILARIDADE AOS

56 DIAS DE IDADE ............................................................................................................... 89
APÊNDICE G – RESULTADOS ENSAIO DE TEMPO DE PEGA ................................. 90
APÊNDICE H – RESULTADOS ENSAIO FUNIL DE MARSH E MINI CONE DE

KANTRO.................................................................................................................................91
18
1 INTRODUÇÃO
Conhecida como uma das atividades mais importantes para o desenvolvimento

econômico e social (PINTO, 2005), a construção civil ocupa uma posição de destaque na
economia nacional devido a significativa parcela do Produto Interno Bruto (PIB) do país pela
qual é responsável, além do gerar um vasto número de empregos (MELLO; AMORIM, 2009).
Entretanto, a construção civil apresenta-se como grande vilã ao tratar-se de impactos
ambientais, seja pelo consumo de recursos naturais, pela emissão de gases poluentes na
atmosfera, pela modificação da paisagem ou pela geração de resíduos (PINTO, 2005).
Camargo (1995 apud Karpinski et al, 2009) explica que enquanto em outros setores
industriais é possível minimizar a utilização de suas matérias-primas, na engenharia civil essa
prática não é possível, pois a utilização de todos os componentes em quantidades exatas é
necessária para não prejudicar a qualidade e a durabilidade da construção. Portanto, o autor
revela que são necessárias alternativas para a destinação dos resíduos, como por exemplo
efetuar a reciclagem na própria obra ou implantar usinas para este fim, podendo assim dar uma
destinação correta aos entulhos gerados em obra e consequentemente ser minimizada a extração
da matéria-prima.
Nos dias atuais o cuidado com o meio ambiente deve ser intensificado, sendo que a
reutilização de resíduos proveniente da construção e demolição surge como uma ótima
alternativa, pois além de auxiliar na questão relacionada a sustentabilidade, ao invés do descarte
inadequado, esses resíduos podem ser incorporados ao concreto para melhorar seu desempenho
(KELM, 2011). Oliveira (2015) complementa que para o setor da construção civil contribuir
para o desenvolvimento sustentável, é necessário fazer escolhas e uso consciente dos materiais
de construção.
1.1 CONTEXTO
A população mundial possui cerca de 7 bilhões de habitantes, sendo necessária a extração

de uma quantidade exorbitante de recursos naturais para atender a demanda de toda nação
(SOKOLOVICZ, 2013) e com o crescimento da área da construção civil, houve um aumento
desenfreado da exploração de matéria-prima mineral, que consiste em recursos naturais não
renováveis (SALES E FILHO, 2014). Por consequência, essa prática gera problemas
ambientais, dentre os quais está o aquecimento global, cuja principal causa é a elevada
concentração de gases que desenvolvem o efeito estufa na atmosfera (SOKOLOVICZ, 2013).
__________________________________________________________________________________________
Jéssica Luana Carls (jessica.carls@hotmail.com). Trabalho de Conclusão de Curso. Ijuí.
DCEENG/ UNIJUÍ, 2017.
19
Sokolovicz (2013) explica que os principais gases do efeito estufa são o dióxido de carbono
(CO₂), metano (CH4) e óxido nitroso (N2O), sendo que nos dias atuais o avanço da
industrialização favorece o acréscimo desses gases na atmosfera, dessa forma, ocorre uma
elevação na temperatura do planeta, conhecida como aquecimento global. Segundo o World
Business Council For Sustainable Development (WBCSD, 2012) a indústria de produção do
cimento Portland é responsável pela emissão de 6% de CO₂. Sendo assim, o autor afirma que é
importante reduzir a extração de matéria prima, reutilizar os recursos disponíveis e reduzir o
índice da emissão de gases poluentes, promovendo dessa forma a redução dos impactos
ambientais.
Além disso os resíduos da construção e demolição (RCD) são responsáveis por uma
fração significativa de entulhos depositados em lugares inapropriados, tais como em encostas
de rios, vias públicas, terrenos baldios, entre outros (KARPINSKI et al, 2009), uma vez que
não existem tecnologias para o reaproveitamento de todo o montante desse resíduo. Sendo
assim, Karpinski et al (2009) afirmam que essa prática prejudica a paisagem urbana, invade
pistas, entrava o tráfego de pedestres, veículos e drenagem urbana, além de propiciar a atração
de resíduos não inertes, que degradam áreas urbanas e multiplicam as chances de doenças,
afetando assim a qualidade de vida da sociedade.
1.2 PROBLEMA
Atualmente, frente as perspectivas relacionadas ao concreto, pesquisadores analisam novas

tecnologias e materiais para associar a durabilidade e sustentabilidade dos mesmos, sendo
assim, o emprego de adições minerais em substituição parcial ao cimento Portland na fabricação
de concretos têm sido uma alternativa viável, melhorando seu desempenho (SOKOLOVICZ,
2013). Garcia et al (2015) cita que além de vantagens técnicas e sustentáveis as adições minerais
podem apresentam vantagens econômicas, uma vez que o consumo do cimento Portland,
caracterizado como insumo de valor elevado, é minimizado.
O uso adequado das adições em concretos de cimento Portland beneficia muitas
propriedades do composto, tais como, trabalhabilidade, diminuição do calor de hidratação,
aumento da impermeabilidade, aumento da resistência aos ataques por águas sulfatadas, puras
e do mar, diminuição dos riscos de reação entre álcali/agregado, evita a eflorescência por
percolação de água e reduz os custos (BAUER, 2000).
No Brasil, um material que vem ganhando espaço sendo aplicado como adição mineral em
concretos é o resíduo de cerâmica vermelha (RCV), pois se trata de argila calcinada com
__________________________________________________________________________________________
Estudo das propriedades do concreto com utilização de resíduo de cerâmica vermelha como substituição parcial
do cimento Portland
20
capacidade de atingir atividade pozolânica, podendo assim propiciar ao concreto benefícios

técnicos e econômicos, além de ser sustentável (GONÇALVES, 2007).
1.2.1 Questão de Pesquisa
Qual a influência nas propriedades do concreto quando o Cimento Portland é substituído

parcialmente por resíduo de cerâmica vermelha?
1.2.2 Objetivos de Pesquisa
▪ Objetivo Geral
Analisar o desempenho do concreto no estado fresco e endurecido com a utilização de
resíduos de cerâmica vermelha em substituição parcial ao cimento, realizando posteriormente
um comparativo entre os concretos produzidos com substituição do cimento e um concreto de
referência.
▪ Objetivos Específicos
Analisar a influência da adição mineral do resíduo de cerâmica vermelha como
substituição parcial do cimento Portland, quanto:
i. A resistência a compressão simples;
ii. A absorção por capilaridade;
iii. Ao tempo de pega;
iv. A perda de consistência ao longo do tempo;
1.3 DELIMITAÇÃO
Produção de concreto com substituição parcial do Cimento Portland por resíduo de

cerâmica vermelha moído em proporções de 15% e 25%, para verificação da resistência a
compressão simples, absorção por capilaridade, tempo de pega, perda de consistência ao longo
do tempo e calor de hidratação do concreto.
__________________________________________________________________________________________
21
2 REVISÃO DA LITERATURA
Neste item será apresentado o embasamento teórico do presente trabalho, com conceitos
relacionados ao concreto e suas propriedades no estado fresco e endurecido, adições minerais e
resíduos da construção e demolição.
2.1 CONCRETO
Helene e Andrade (2010) definem o concreto como o material estrutural mais importante
existente na atualidade. Sendo comumente utilizado na construção de casas de alvenaria,
edifícios, rodovias, pontes, torres de resfriamento, usinas hidrelétricas e obras de saneamento
(PEDROSO, 2009). Santos (2013) revela que o concreto é o segundo material mais produzido
no mundo, perdendo apenas para a água potável.
Assim como em todo o mundo, no Brasil, a comercialização do concreto está em
constante ascensão, de 2005 a 2012 houve um aumento de 180% da produção de concreto em
centrais dosadoras, estimando-se que em 2012 o consumo tenha sido de 51 milhões de m³ de
concreto (Associação Brasileira de Cimento Portland – ABCP, 2013). Mundialmente falando,
a Federacíon Iberoamericana de Hormigón Premezclado (FIHP) estimou que em 2009 foram
consumidos 11 bilhões de toneladas de concreto, totalizando uma média de 1,9 tonelada de
concreto por habitante (PEDROSO, 2009).
Constituído essencialmente por cimento, agregados e água (NAWY, 2008), o concreto
pode conter aditivos químicos, pigmentos, fibras, agregados especiais e adições minerais, desde
que sejam utilizados em proporções adequadas (HELENE E ANDRADE, 2010). Para Lima et
al (2013) o concreto é uma pedra artificial que se molda a qualquer forma no seu estado fresco,
sendo capaz de atingir elevada resistência no seu estado endurecido. Helene e Andrade (2010)
complementam que nas primeiras horas o concreto é capaz de se modelar a qualquer forma
geométrica, entretanto, ao passar do tempo sua rigidez se torna inconvertível.
Para melhor entendimento, a seguir serão apresentados todos os componentes
essenciais, ou dispensáveis que podem ser incorporados ao concreto, conforme mencionado por
Helene e Andrade (2010). Por serem fundamentais ao entendimento do trabalho, será redigido
sobre as adições minerais em item especifico (item 2.3) apresentando seguidamente.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
22
2.1.1 Cimento Portland
Criado e patenteado na Inglaterra em 1824 pelo construtor Joseph Aspadin, o cimento

Portland, conhecido convencionalmente como cimento, possui esse nome devido a semelhança
de cor e dureza com a pedra de Portland, que era muito utilizada na época (ABCP, 2002).
A Associação Brasileira de Cimento Portland (2002, p. 5), define o cimento Portland
como “[...] pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob
ação da água. Depois de endurecido, mesmo que seja novamente submetido à ação da água, o
cimento Portland não se decompõe mais”.
Neville (2016) afirma que o cimento Portland é capaz de acoplar os componentes
minerais do concreto, estruturando uma unidade compacta através das suas características
adesivas e coesivas. O mesmo autor ainda alega que o cimento Portland contém essencialmente
em sua composição material calcário (rocha calcária ou giz), alumina e sílica (argilas e
folhelhos) e marga que é composta por argilas e calcários. Bauer (2000) complementa que esses
principais componentes correspondem a aproximadamente 95 % da composição do cimento
Portland.
Para obtenção do cimento mistura-se a matéria prima, já com dosagens precisas de cada
componente e realiza-se a pulverização, então ocorre a queima dos componentes em um forno
de temperatura elevada, onde o material é fundido até obter-se o clínquer (BAUER, 2000). O
clínquer passa por um processo de resfriamento e adiciona-se uma pequena parcela de sulfato
de cálcio, em seguida é moído até resultar em um pó fino, conhecido como cimento Portland
(NEVILLE, 2016).
A Associação Brasileira de Cimento Portland (2002) descreve que no Brasil existem
vários tipos de Cimento Portland, sendo que cada um deles é regido pela Associação Brasileira
de Normas Técnicas (ABNT). São eles:
✓ Cimento Portland comum;

✓ Cimento Portland composto;
✓ Cimento Portland de alto-forno e cimento Portland pozolânico;
✓ Cimento Portland de alta resistência inicial;
✓ Cimento Portland resistente aos sulfatos;
✓ Cimento Portland branco;
✓ Cimento Portland de baixo calor de hidratação;
✓ Cimento Portland para poços petrolíferos.
__________________________________________________________________________________________
23
2.1.2 Agregados
Compreende-se por agregado qualquer material que seja granular, sem formato e
volume determinados, comumente inerte, de tamanho e características para uso em obras de
engenharia (YAGIZI, 2014). Bauer (2000) explica que agregado é uma denominação usada
especificadamente para o uso disseminado na construção, sendo que em outras áreas esses
materiais são conhecidos pelo nome especifico (fíler, pedra britada, bica-corrica, etc.).
Segundo Helene e Andrade (2010) os agregados são indispensáveis para controlar o
volume do concreto rígido, já que ocupam em torno de 65% a 70% do seu volume total. Os
autores ainda destacam que para conseguir moldar concretos com elevadas resistências a
escolha dos agregados é imprescindível para alcançar os resultados desejados.
A função do agregado é proporcionar maior estabilidade e resistência ao desgaste ao
concreto (NAWY, 2008), por isso os agregados podem fixar limites para a resistência do
concreto, pois afetam significativamente na sua durabilidade e desempenho (NEVILLE, 2016).
Além disso, Nawy (2008) informa que os agregados motivam a produção de concretos
econômicos, já que são comercializados a um valor bem inferior comparado ao cimento
Portland.
Almeida e Luz (2009) explicam que os agregados se classificam quanto a origem, como
naturais e artificiais, sendo os naturais aqueles extraídos diretamente da natureza sem precisar
de modificação e os artificiais aqueles que necessitam de britagem ou moagem.
Yazigi (2014) nos traz que a classificação dos agregados também é feita de acordo com
o tamanho das partículas, recebendo a denominação de agregado miúdo (areias) os grãos
menores e agregado graúdo (pedregulho ou pedra brita) os grãos maiores.
A NBR 7211 (ABNT, 2009) determina que agregado graúdo é aquele cujos grãos
passam pela peneira de 75 mm (nº 3”) e ficam retidos na peneira de 4,75 mm (nº 4), enquanto
agregado miúdo é aquele cujos grãos passam pela peneira de 4,75 mm (nº 4) e ficam retidos na
peneira de 150 µm (nº 100).
Para a Associação Brasileira de Cimento Portland (1995) as características do agregado,
como dimensão e forma, interferem diretamente nas propriedades e dosagem dos demais
matérias constituintes do concreto, uma vez que concretos com excesso de agregado graúdo
proporcionam menor coesão e mobilidade, causando maior dificuldade para o lançamento e
adensamento do concreto.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
24
2.1.3 Água
Á água tem a função de propiciar trabalhabilidade aos materiais constituintes do

concreto, além de hidratar o cimento (NEVILLE, 2016). O mesmo autor cita que:
A água, além de atuar na trabalhabilidade e na resistência, exerce importante

influência nos seguintes aspectos: pega, hidratação, exsudação, retração por secagem,
fluência, ingresso de sais, ruptura brusca de concretos de relação água/cimento muito
baixa, colmatação autógena, manchamento superficial, ataque químico ao concreto,
corrosão de armaduras, gelo e degelo, carbonatação, reação álcali-agregado,
propriedades térmicas, resistividade térmica, cavitação e erosão (NEVILLE, 2016, p.
190).
Petrucci (1998) diz que para a produção de concreto não é usual utilizar o termo água
potável, pois nem toda água ingerida pelos seres humanos pode ser utilizada na confecção do
concreto e nem toda água usada na fabricação do concreto pode ser consumida pelo homem. A
água deve ser livre de impurezas – ou conte-las em quantidades toleráveis – pois elas podem
prejudicar as reações entre a água e o cimento (PETRUCCI, 1998). O mesmo autor explica que
em decorrência da utilização de água contendo elevada concentração de impureza a resistência
do concreto pode ser afetada.
2.1.4 Aditivos químicos
Aditivos são produtos químicos adicionados ao concreto em pequenas proporções a fim

de modificar algumas propriedades, com o objetivo de melhorar ou adequar a necessidade
construtiva (SOUZA, 2016). Yazigi (2014) complementa que os aditivos são dispensáveis,
porém, quando utilizados alteram favoravelmente algumas propriedades do concreto no estado
fresco ou endurecido.
Neville (2016) acrescenta que além dos benefícios já citados, os aditivos podem
proporcionar vantagem econômica, entretanto deve-se observar a qualidade dos produtos e as
proporções admitidas, que são máximas de 5% (com exceção a casos especiais) em relação à
massa do aglomerante (cimento).
A NBR 11768 (ABNT, 2011) classifica os aditivos como:
✓ Aditivo redutor de água / plastificante

✓ Aditivo de alta redução de água / superplastificante tipo
✓ Aditivo incorporador de ar (IA)
✓ Aditivo acelerador da pega (AP)
✓ Aditivo acelerador de resistência (AR)
__________________________________________________________________________________________
25
✓ Aditivo retardador de pega (RP)

✓ Aditivos polifuncionais/multifuncionais
✓ Hiperplastificantes
2.2 PROPRIEDADES DO CONCRETO
Segundo Helene e Andrade (2010) o concreto possui dois estágios distintos, o primeiro
estágio é denominado de concreto fresco, tem pouca duração, em torno de 1h a 5h e refere-se
ao intervalo de tempo necessário para que o concreto possa ser misturado, transportado, lançado
e adensado. Já o segundo estágio, chamado de concreto endurecido, inicia-se com a hidratação
do cimento, resultando na rigidez do concreto e perdurando por toda vida útil da estrutura
(HELENE e ANDRADE, 2010). A NBR 12655 (ABNT, 2015) simplifica esses dois conceitos
e denomina o concreto fresco como o material em estado plástico e concreto endurecido como
aquele que começa a desenvolver resistência.
Quanto as propriedades do concreto fresco, trataremos da trabalhabilidade (perda de
fluidez e perda de consistência) e tempo de pega. Relacionando as propriedades do concreto
endurecido será abordado a resistência e permeabilidade. Uma vez que estas são as propriedades
relacionas ao estudo.
2.2.1 Propriedades do concreto no estado fresco
Segundo Castro, Liborio e Pandolfelli (2011, p. 63) “Do ponto de vista reológico, o
concreto pode ser entendido como uma concentração de partículas sólidas em suspensão
(agregados) em um líquido (pasta de cimento)”. Dessa forma, o estudo de suas propriedades no
estado fresco deve estar propenso as deformações e escoamento de um fluido sob a influência
de tensões (CASTRO; LIBORIO; PANDOLFELLI, 2011). Os mesmos autores ainda
complementam que para a caracterização do comportamento reológico do concreto são
indispensáveis dois parâmetros: a tensão de escoamento e a viscosidade plástica.
Para Petrucci (1998) e Bauer (2000) a propriedade mais relevante do concreto fresco é
a trabalhabilidade. Petrucci (1998) afirma que, apesar de ser de difícil conceituação por
envolver uma série de outras características, a trabalhabilidade é a propriedade do concreto
fresco na qual os materiais são misturados e aplicados sem perder a homogeneidade. Para
Andolfato (2002) o que determina a trabalhabilidade de uma mistura é a sua consistência, uma
vez que essa propriedade relaciona-se diretamente com o estado de fluidez do composto.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
26
Petrucci (1998) afirma que os principais fatores que influenciam na trabalhabilidade do

concreto são:
a) Fatores internos:
• Consistência, que está relativamente ligada ao fator água/cimento ou ao teor de
água/materiais secos;
• Proporção entre cimento e agregado (traço);
• Proporção entre agregado miúdo e agregado graúdo (granulometria do
concreto);
• Formato dos grãos dos agregados;
• Uso ou não de aditivos.
b) Fatores externos:
• Tipo de mistura (manual/mecanizada);
• Tipo de transporte, lançamento e adensamento;
• Tamanho e armadura da peça a ser concretada.
Neville (2016) diz que para um concreto para ser considerado trabalhável, ele
necessitava ser adensado com facilidade, entretanto, explica que afirmar que trabalhabilidade
significa apenas facilidade de lançamento e resistência a segregação é transmitir uma definição
muito inconsistente a essa propriedade importante. Por essa razão, Neville (2016) expõe que é
necessário ponderar sobre o que sucede quando o concreto está sendo adensado, dessa forma,
o autor define a trabalhabilidade como a quantidade de energia necessária para realizar o
adensamento integralizado. Além disso, o autor relata que a consistência é um termo adicional
empregado para referir-se à condição de concreto fresco, sendo definida como à firmeza do
composto ou como a facilidade de fluir. Dinten (2000) afirma que os fatores que influenciam
na perda de trabalhabilidade são os seguintes:
Segregação – quando os ocorrer a separação dos componentes do concreto fresco, de
tal forma que a sua distribuição não seja mais homogênea.
Exsudação – logo após o concreto ser lançado, a água de amassamento sobe a superfície
formando uma lâmina.
Pega – é quando a pasta de cimento constituinte do concreto começa a se solidificar,
passando do estado plástico para rígido, ou seja, é a perda de consistência do concreto.
No processo de hidratação do cimento Portland inicialmente os grãos permanecem em
suspensão, entretanto, com o passar do tempo vão se aglutinando uns aos outros por efeito da
__________________________________________________________________________________________
27
floculação, fazendo com que o composto se enrijeça, tornando-o unificadamente sólido,

proporcionando estabilidade (BAUER, 2000) e resistência a estrutura, além de ser responsável
pela aderência dos materiais constituintes do concreto (CARNEIRO, GIL E NETO, 2011).
Sendo assim, a pega consiste no progresso das propriedades da pasta de cimento e em
consequência disso inicia-se o processo de endurecimento do concreto (BAUER, 2000). O autor
complemente que este é um fenômeno artificial que indica o momento em que a pasta começa
a perder a consistência.
Para Carneiro, Gil e Neto (2011) uma das principais características do concreto é o
processo de hidratação que ocorre entre os compostos do cimento Portland e a água, algumas
horas após a mistura ser feita. Os autores acrescentam que as reações que sucedem-se são
caracterizadas como exotérmicas, visto que ocorre liberação de energia em forma de calor
durante o processo, na qual parte desse calor liberado é absorvido pelo concreto, elevando a
temperatura da mistura. De acordo com Neville (2016) o calor de hidratação é a quantidade de
calor em joules por grama de cimento com liberação de energia de até 500jJ/g, visto que, quanto
maior a liberação de energia, mais elevada será a temperatura do concreto.
Quanto mais robusta for a peça a ser concreta, maior será a energia liberada e
consequentemente maior será o calor de hidratação, sendo assim, deve-se ter cuidado para que
a temperatura no interior do concreto seja dissipada antes de atingir valores muito elevados,
pois esse fenômeno pode causar fissuração devido a retração térmica do concreto, cujo motivo
é a queda de temperatura após ela atingir seu ápice (CARNEIRO, GIL E NETO, 2011).
Relacionado ao fenômeno do calor de hidratação e problemas patológicos de fissuração Neville
(2016, p. 37) nos traz que:
Como a condutividade térmica do cimento é relativamente baixa, ele atua
como um isolante, o que pode causar uma elevação importante no interior de uma
grande massa de concreto durante a hidratação. Ao mesmo tempo, o exterior da massa
do concreto perde parte do calor, formando um significativo gradiente de temperatura,
com posterior resfriamento, que resulta em sérios problemas de fissuração.
2.2.2 Propriedades do concreto no estado endurecido
De acordo com Neville (2016) geralmente a resistência do concreto é considerada sua

propriedade mais relevantes, apesar de que outras características como durabilidade e
permeabilidade possam ser mais significativas. Entretanto, o autor afirma que a resistência
fornece uma concepção geral referente a qualidade do concreto, em razão de relacionar-se à
estrutura da pasta de cimento hidratada. Além disso, a resistência ser uma característica
elementar de projetos estruturais (NEVILLE, 2016).
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
28
O concreto resiste bem aos esforços e de compressão e mal aos esforços de tração, sendo
que a resistência a tração corresponde a aproximadamente 10% da resistência a compressão
(PETRUCCI, 1998). O autor ainda indica que os principais fatores influentes da resistência são:
a) Relação água/cimento;
b) Idade do concreto;
c) Agregados (forma e graduação);
d) Cimento (tipo);
e) Forma e dimensão dos corpos de prova;
f) Velocidade de aplicação e duração da carga durante o ensaio.
Segundo Neville e Brooks (2013) para se obter um concreto durável é primordial que ele
seja capaz de resistir as condições para as quais foi projetado durante a vida da estrutura. O
autor enfatiza que a falta de durabilidade pode ser ocasionada por agentes externos ou internos
do concreto, podendo classificar as causas como físicas (congelamento), mecânicas (abração)
ou químicas. Entre as causas químicas englobam-se os ataques por sulfatos, ácidos, água do
mar e cloretos e devido a esses ataques ocorrerem no interior do volume de concreto, o agente
agressivo deve ser incapaz de penetrar no concreto.
De acordo com Petrucci (1998) o concreto é poroso, pois é impossível preencher todos
os vazios dos agregados com a pasta de cimento, sendo assim, isso o torna permeável a água.
O autor complementa que a absorção pode ser definida como a capacidade do concreto em reter
água nos poros e condutos capilares, enquanto a permeabilidade é compreendida como a
probabilidade de passagem da água através do concreto, sendo que essa passagem pode ocorrer
por filtração, difusão ou capilaridade.
Conforme Petronilho e Sígolo (2011) a maior parte das propriedades do concreto depende
da estrutura física resultante da hidratação, que constitui a rede porosa do concreto. Segundo os
mesmos autores, em termos de permeabilidade e durabilidade a estrutura porosa do concreto
endurecido na rede capilar é um fator determinante, uma vez que ela estabelece a facilidade
com que os fluídos penetrem e se movimentem adentro da rede porosa.
2.3 ADIÇÕES MINERAIS
As adições minerais são utilizadas como substituição parcial do cimento Portland, devido
suas características se assemelharem (FONSECA, 2010), sendo que os aspectos econômicos e
ambientais influenciam intensamente no desenvolvimento dessa pratica (GARCIA et al, 2014).
__________________________________________________________________________________________
29
Rocha (2008) salienta que a eficiência de uma adição mineral pode mudar conforme a
quantidade utilizada, tal como sua composição química, mineralógica e granulométrica.
Segundo Garcial et al (2014) a incorporação de adições minerais na produção de
concretos tem o propósito de melhorar o desempenho e a durabilidade dos mesmos, além de
proporcionar benefícios de redução de custos e sustentabilidade, uma vez que possibilita a
reciclagem/reutilização de resíduos, o que por consequência reduz a emissão de CO₂ na
atmosfera e o consumo de recursos naturais não renováveis (matéria-prima).
Fonseca (2010) expõe que as adições minerais podem ser classificadas em três grupos:
material pozolânico, materiais cimentantes e fíler.
2.3.1 Material pozolânico
Materiais pozolânicos, de acordo com a NBR 12653 (ABNT, 2015), são silicosos ou
silicoaluminosos que apresentam pouca ou nenhuma propriedade aglomerante no meu estado
normal, entretanto, quando moídos, na presença de água e à temperatura ambiente, tem
capacidade de reagir quimicamente com hidróxido de cálcio (Ca(OH)2), liberado na hidratação
do cimento, para formar silicato de cálcio hidratado (C-S-H) adicional. Gomes, Pinto e Pinto
(2013) complementam que o C-S-H formado confere ao composto propriedades aglomerantes
que contribuem para a resistência do concreto.
Segundo Fonseca (2010) as pozolanas podem ser classificadas como naturais ou
artificiais, sendo as naturais de origem vulcânica ou sedimentar e as artificiais oriundas de
argilas que passaram por tratamento térmico (calcinadas ou termicamente ativas) ou
subprodutos industriais com atividade pozolânica (cinzas volantes, cinzas de casca de arroz,
sílica ativa.). A NBR 12653 (ABNT, 2015) determina que para obter argila calcinada, o material
deve passar por processo de queima a uma temperatura entre 500ºC e 900ºC, para que seja
garantida a pozolanicidade e consequente reatividade com o hidróxido de cálcio. Entretanto,
para Alcantara (2012), as argilas que passam por processo de queima a temperaturas superiores
a 650ºC são capazes de desenvolver atividade pozolânica. Já em um estudo realizado por Garcia
et al (2014) os autores afirmam que a calcinação deve ocorrer entre 500ºC e 750ºC, sendo que
em temperaturas acima destas, inicia-se uma perda significativa de reatividade. Como exemplo
de argila calcinada capaz de atingir atividade pozolânica cita-se o material cerâmico
proveniente de tijolos e telhas, cujo resíduo foi utilizado na realização do presente estudo.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
30
Zampieri (1989) cita que o desenvolvimento de propriedades pozolânicas dos materiais

argilosos não depende somente do processo de calcinação, mas também da natureza dos
componentes de argilominerais presentes na sua composição e da finura do produto.
A NBR 12653 (ABNT, 2015) classifica a pozolanas em três níveis, conforme mostra o
quadro 1.
Quadro 1: Classes pozolânicas
Pozolanas naturais e artificiais, tais como certos materiais

Classe N
vulcânicos, cherts silicosos, terras diatomáceas e argilas calcinadas.
Classe C Cinzas volantes produzidas na queima de carvão mineral.
Outras pozolanas que cumpram com os requisitos da norma e não

Classe E
se enquadrem nas classes N e C.
Fonte: Autoria própria
O resíduo de cerâmica vermelha utilizado no presente estudo pertence a Classe N, pois

conforme já mencionado, é uma argila calcinada. Para as pozolanas enquadradas na classe N a
NBR 12653 (ABNT, 2015) prevê os requisitos apresentados no quadro 2.
Quadro 2: Requisitos para pozolanas classe N

Propriedades Requisito Método de Ensaio
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 ≥ 70 % ABNT NBR NM 22
Requisitos
Químicos
SO3 ≤4% ABNT NBR NM 16

Teor de umidade ≤3% ABNT NBR NM 24
Perda ao fogo ≤ 10 % ABNT NBR NM 18
Físicas ≤ 1,5 % ABNT NBR NM 25
Material retido na peneira 45
< 20 % ABNT NBR 15894 - 3
µm (nº 325)
Requisitos Físicos
Índice de desempenho com

≥ 90 % ABNT NBR 5752
cimento Portland aos 28 dias
Atividade pozolânica com cal

≥ 6 MPa ABNT NBR 5751
aos 7 dias

Os materiais pozolânicos da classe N que satisfazem aos requisitos apresentados no
quadro 2, quando adicionados ao concreto modificam a reologia no estado fresco e
__________________________________________________________________________________________
31
proporcionam propriedades especiais relacionadas à durabilidade e a resistência mecânica no

estado endurecido (ABNT NBR 12653, 2015).
A NBR 12653 (ABNT, 2015) nos traz que a adição de pozolanas no concreto pode gerar
muitos benefícios quando comparado a um concreto de referência, entre elas:
✓ Maior resistência a compressão e a flexão em idades avançadas, embora haja

uma redução nas idades iniciais;
✓ Atenuação da porosidade e permeabilidade;
✓ Maior resistência a sulfatos;
✓ Maior resistência à difusibilidade de íons cloreto;
✓ Redução da reação álcali agregado;
✓ Amenização da ocorrência de eflorescências;
✓ Melhora da resistividade elétrica.
2.3.2 Material cimentante
Esse tipo de material tem capacidade de formar produtos cimentantes, como o C-S-H,
sem necessitar do Ca(OH)2 presente no cimento Portland. Sua hidratação ocorre de forma lenta,
entretanto, quando adicionado ou substituído parcialmente pelo cimento, sua hidratação acelera
devido a presença de Ca(OH) e gipsita (FONSECA, 2010). O autor cita como exemplo de
material cimentante a escória granulada de alto-forno.
2.3.3 Fíler
O fíler é constituído por material finamente moído, com partículas de finura similar aos
grãos de cimento que não possuem atividade química (DAL MOLIN, 2011). Segundo Moraes
(2001) são materiais geralmente inertes, entretanto, considerados benéficos pois podem
apresentar propriedades hidráulicas ou ativar a hidratação do cimento por meio de pontos de
nucleação sem ocasionar prejuízo algum. Além disso, o autor cita que o fíler é utilizado
primordialmente para efeito físico de enchimento. Wada (2010) complementa que devido a
finura das partículas do fíler, elas preenchem os vazios entre as partículas de cimento,
proporcionando maior compacidade ao composto.
Segundo Dal Molin (2011) o calcário, pó de quartzo e pó de pedra são exemplos de fíler,
sendo que esses materiais podem melhorar algumas propriedades do concreto quando
adicionados em pequenas quantidades (menos que 15% sobre a proporção do cimento).
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
32
2.4 MATERIAIS ALTERNATIVOS PARA A PRODUÇÃO DE CONCRETO
De acordo com Gonçalves (2007) o emprego de materiais alternativos para a produção

de cimentícios pode “reduzir a emissão de CO2, o consumo de energia, contribuir para a redução
do impacto ambiental relacionado a sua destinação, bem como pode proporcionar ganhos nas
propriedades mecânicas e de durabilidade de concretos (GONÇALVEZ, 2007, p. 640)”.
Uma alternativa viável seria a utilização de resíduos na produção de concretos, uma vez
que, de acordo com Rocha e John (2003), tudo o que nos rodeia (casas, automóveis, pontes,
aviões e etc.) um dia virará resíduo, sendo que a quantidade de resíduos gerados supera a
quantidade de bens consumidos. Os autores salientam que apesar de ser possível reduzir a
quantidade de resíduos no processo de produção e até o pós-consumo, eles sempre serão
gerados.
2.4.1 Resíduos da Construção e Demolição – RCD
Karpinski et al (2009) afirmam que os resíduos de construção e demolição (RDC) são

bastante peculiares, uma vez que são produzidos em um setor que possui variadas técnicas e
métodos, além disso em cada etapa da construção são gerados resíduos, permanecendo-se
presentes do início ao fim da obra.
Angulo (2000) considera RCD todo e qualquer resíduo proveniente das atividades da
construção, quer que seja uma nova construção, reforma ou demolição. Angulo (2005)
especifica que nos resíduos de construção e demolição incluem-se variados materiais, tais como
plástico, isolantes, papel, madeira, metais, concreto, argamassa, blocos, tijolos, telhas, solo,
gesso, etc.
No Brasil, a legislação que se refere aos resíduos da construção é a Resolução nº 307 do
Conselho Nacional de Meio Ambiente – CONAMA, de 05 de julho de 2002, que estipula
procedimentos a serem aplicados no controle e destinação do RCD, com o propósito de que os
impactos ambientais gerados por esses resíduos sejam reduzidos (TESSARO; SÁ; SCREMIN,
2012). De acordo com a Resolução nº 307 do CONAMA (BRASIL, 2002) os resíduos da
construção são:
[...] os provenientes de construções, reformas, reparos e demolições de obras
de construção civil, e os resultantes da preparação e da escavação de terrenos, tais
como: tijolos, blocos cerâmicos, concreto em geral, solos, rochas, metais, resinas,
colas, tintas, madeiras e compensados, forros, argamassa, gesso, telhas, pavimento
asfáltico, vidros, plásticos, tubulações, fiação elétrica etc., comumente chamados de
entulhos de obras, caliça ou metralha (CONAMA, 2002).
__________________________________________________________________________________________
33
O Art. 3º da Resolução nº 307 do CONAMA (BRASIL, 2002) define que os resíduos

da construção classificam-se da seguinte maneira:
I – CLASSE A: consistem nos resíduos reutilizáveis como agregados. São provenientes

de construções, demolições, reforma, reparos em edificações, restauração de pavimentação,
reparos de obras de infraestrutura, terraplanagem e oriundos do processo de fabricação ou
demolição de peças pré-moldadas. São exemplos: tijolos, blocos, telhas, tubos, meio-fio,
argamassa, concreto, placas de revestimento, solos, etc.
II – CLASSE B: equivalem aos resíduos recicláveis para outras destinações, como por
exemplo: plásticos, papéis, metais, vidros, madeiras, etc.
III – CLASSE C: são os resíduos que ainda são possuem tecnologias desenvolvidas ou
função economicamente viável que possibilite a sua reciclagem ou recuperação, como os
produtos provenientes do gesso.
IV – CLASSE D: englobam os resíduos considerados como perigos procedentes do
processo de construção, como tintas, solventes e óleos ou resíduos contaminados e prejudiciais
à saúde oriundos do processo de demolições, reformas e de clinicas radiológicas, instalações
industriais e quaisquer outros materiais que contenham amianto ou outros produtos nocivos à
saúde em sua composição.
Estima-se que os resíduos da construção civil constituem até 70% do total de resíduos
gerados em áreas urbanas, dependendo de cada região, (PINTO, 2004) sendo que incorporado
a estes é possível encontrar materiais que podem ser utilizados como adições minerais para a
fabricação de concretos, entre eles o resíduo de cerâmica vermelha (RCV).
2.4.2 Resíduos de Cerâmica Vermelha – RCV
Os materiais cerâmicos estão entre os insumos mais utilizamos pela construção civil,
sendo possível encontra-los em diversas etapas de qualquer obra (PÉREZ et al, 2010).
Compreende-se por cerâmica vermelha todos aqueles materiais que tiverem coloração
avermelhada, constituindo-se por tijolos, telhas, blocos, elementos vazados, tubos, argila
expandia e também utensílios domésticos e de adorno (ABCERAM, 2017).
A atividade da cerâmica tem uma representatividade de aproximadamente 4,8% do total
de indústrias da construção civil, sendo que o setor de fabricação conta com aproximadamente
6.903 empresas (ANICER, 2008).
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
34
A matéria-prima utilizada para a fabricação de artefatos cerâmicos é a argila, então a

partir desse material realiza-se o processo de queima e sinterização, então obtém-se a argila
calcinada (GONÇALVES, FILHO E FAIRBAIRN, 2006).
Segundo dados do Ministério de Minas e Energia (MME, 2015) em 2013 foram
fabricadas aproximadamente 70,8 bilhões de peças de cerâmica vermelha, sendo que desse
total, os blocos e tijolos correspondem a 53,1% da produção, enquanto as telhas representam
17,7% da manufatura, sendo 29,2% a produção de outros artefatos. Além disso, o MME (2015)
indica que cada peça cerâmica tem peso aproximado de 2 kg, logo, estima-se que em 2013 tenha
sido produzido 141,6 milhões de toneladas de peças de cerâmica vermelha.
A produção de cerâmica vermelha apresenta uma perda de 3% a 5% (GARCIA et al,
2014), enquanto nos canteiros de obras estima-se que as perdas sejam na ordem de 3% a 8%
em função do desperdício e quebra de materiais, consequentemente, esse material é descartado
na forma de resíduo (ALVES E QUELHAS, 2004). Já Gonçalves (2007) afirma que as perdas
relacionadas aos produtos de cerâmica vermelha podem variar de 3% a 30%, sendo que esse
fator depende principalmente da tecnologia empregada em cada região, do tipo de matéria-
prima utilizada e da qualidade da mão de obra. Então considerando-se um percentual de perda
de 10% do total de material produzido, obtém-se aproximadamente 14 milhões de toneladas de
RCV por ano.
De acordo com a Resolução nº 307 do CONAMA (BRASIL, 2002) os RCV, objeto desse
estudo, pertencem a classe A. O decreto ainda estabelece que os resíduos vinculados a essa
classe necessitarão ser reutilizados, reciclados ou encaminhados a áreas de aterro de resíduos
da construção civil, sendo ornados de forma que permita sua utilização ou reciclagem futura.
Ademais, os resíduos de Classe A geralmente são considerados inertes, porém, uma vez que
esse resíduo apresentar atividade pozolânica ele será analisado como não inerte
(ALCANTARA, 2012).
2.5 CONCRETO PRODUZIDO COM RESÍDUO DE CERÂMICA VERMELHA
No Brasil despertou-se o interesse em utilizar RCV em concretos devido à grande

disponibilidade e a possibilidade do material atuar como pozolana, uma vez que, o RCV é uma
argila calcinada (GONÇALVES; FILHO; FAIRBAIRN, 2006). Além disso a reutilização de
resíduo cerâmico contribui fortemente para viabilizar construções sustentáveis, uma vez que
reduz a extração de recursos naturais e também evita o acúmulo de uma boa parcela de resíduos
em aterros (NETTO, 2006). Gonçalves (2005) complementa que a incorporação de resíduos na
__________________________________________________________________________________________
35
produção de concretos contribui para a redução de impactos ambientais. O autor também cita
que a utilização dessas adições no concreto pode propiciar ganhos no seu desempenho, tanto
no estado fresco como no estado endurecido, melhorando suas propriedades mecânicas e
durabilidade.
A seguir serão apresentados alguns resultados obtidos em pesquisas e possíveis alterações
das propriedades do concreto, que são de interesse do objeto em estudo, envolvendo a
substituição do cimento Portland por resíduo de cerâmica vermelha.
2.5.1 Influência do RCV na determinação do índice de desempenho de pozolanas com

cimento Portland aos 28 dias
Palhares et al (2016) e Brune (2017) desenvolveram uma pesquisa onde utilizaram

resíduo cerâmico moído com uma granulometria de 75 µm. Para ambas as pesquisas foram
produzidos 6 corpos de prova para a argamassa A (REF) e 6 corpos de prova para a argamassa
B (RCV) para rompimento a compressão. Os resultados obtidos por Palhares et al (2016) podem
ser verificados na figura 1, enquanto os resultados obtidos por Brune (2017) encontram-se na
figura 2.
Figura 1: Resistência a compressão do ensaio de índice de desempenho de pozolonas aos 14 dias e 28 dias
Fonte: Palhares et al (2016)
Figura 2: Resistência a compressão do ensaio de índice de desempenho de pozolonas aos 28 dias
Fonte: Brune (2017)

__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
36
Analisando as figuras 1 e 2, constata-se que no ensaio realizado por Palhares et al (2016)

o desempenho da argamassa B (RCV) foi superior, entretanto, Brune (2017) atestou uma maior
resistência desenvolvida pela argamassa A (referência). Dado que a NBR 12653 (ABNT, 2015)
exige um índice de atividade pozolânica (IAP) mínimo de 90% para o material ser considerado
um potencial pozolânico, Palhares et al (2016) obteve resultados plenamente satisfatórios pois
encontrou um IAP de 129%, enquanto Brune (2016) obteve um IAP de 59% e contatou que não
atingiu o requisito imposto pela norma e por isso seu material não é um potencial pozolânico.
2.5.2 Influência da substituição do cimento Portland por RCV nas propriedades do

estado endurecido do concreto
Dentre as propriedades que são alteradas com a substituição parcial do cimento Portland
por RCV, destaca-se a resistência a compressão, neste sentido Viera (2005) avaliou a resistência
a compressão simples (RCS) de concretos contendo RCV em substituição parcial ao cimento
Portland, curados a temperatura ambiente, constatando redução da resistência que em concretos
com a adição de RCV aos 14 dias e aos 56 dias, conforme observa-se na figura 3, entretanto, a
autora enfatiza que essa redução não foi proporcional ao aumento do teor de RCV.
Figura 3: Variação da resistência a compressão aos 14 dias e 56 dias
Fonte: Vieira (2005)
Em um estudo realizado por Brune (2017) a autora substituiu o cimento por RCV em
proporções de 15% e 25% em relação a massa do cimento e constatou que o aumento do teor
de substituição ocasionou a diminuição da resistência a compressão simples em períodos de 7
dias, 28 dias, 56 dias e 77 dias, conforme é possível observar na figura 4.
__________________________________________________________________________________________
37
Figura 4: Variação da resistência a compressão aos 7 dias, 28 dias, 56 dias e 77 dias
Fonte: Brune (2017)
Outra propriedade que é influenciada é a absorção por capilaridade, sendo assim, Viera
(2005) observou a absortividade de amostras contendo RCV em temperatura ambiente e a 55
ºC em proporções de 20% e 40% de substituição, sendo que constatados dois estágios diferentes
de absorção, denominados de A e B. Segundo Gonçalves (2005), o estágio A pode ser
caracterizado como o período de absorção, enquanto no estágio B ocorreu o período de
saturação. É possível verificar os resultados obtidos na figura 5.
Figura 5: Variação da absorção capilar em concretos com RCV a temperatura ambiente e 55ºC
A autora constatou que o nível de absorção por capilaridade do concreto contendo 40%
de substituição manteve-se muito semelhante ao concreto de referência (VIEIRA, 2005).
Brune (2017) também realizou o estudo do comportamento de concretos contendo 15%
e 25% de substituição do cimento por RCV, analisando a absorção por capilaridade aos 28 dias.
Os resultados obtidos pela autora podem ser observados na figura 6.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
38
Figura 6: Variação da absorção capilar em concretos com RCV
Fonte: Brune (2017)
A autora contatou que quanto maior o teor de substituição, maior a absorção de água,
entretanto, esclarece que a diferença não é proporcional e altamente significativa (BRUNE,
2017).
2.5.3 Influência da substituição do cimento Portland por RCV nas propriedades do

estado fresco do concreto
Dentre as propriedades reológicas que sofrem alteração com a substituição do cimento

por RCV cita-se a consistência do concreto. Vieira (2005), Rebelo e Garcia (2013) e Brune
(2017) realizaram estudos em que avaliaram a consistência de concretos com substituição
parcial do cimento por RCV por meio do ensaio de abatimento de tronco de cone (slum test).
Vieira (2005) constatou que quanto maior o teor de substituição do cimento Portland
por RCV, menor era consistência, com tendência linear, de acordo com o que verifica-se no
Figura 7.
Figura 7: Consistência em concretos com substituição parcial de cimento por RCV

__________________________________________________________________________________________
39
Rebelo e Garcia (2013) avaliaram um concreto com adição de 25% de RCV parando-o
a um concreto referência. Os autores conseguiram a mesma consistência para ambas as
amostras, entretanto, concluíram que no concreto com substituição do cimento Portland por
RCV foi necessário aumentar a dosagem de água em 24 L/m³, conforme verifica-se na figura
8.
Figura 8: Consistência em concretos com substituição parcial de 25% do cimento por RCV
Fonte: Rebelo e Garcia (2013)
Brune (2017) analisou concretos com 15% e 25% de RCV em substituição parcial ao
cimento, comparando-os a um concreto de referência, a autora constatou que quanto maior era
o índice de substituição, maior era o consumo de água, sendo necessário fazer a correção do
fator água/cimento, conforme observa-se na figura 9.
Figura 9: Consistência em concretos com substituição parcial de 15% e 25% do cimento por RCV
Fonte: Brune (2017)
Observa-se que os três autores citados anteriormente, concluíram em seus respectivos

trabalhos que de acordo com o aumento da substituição do cimento por RCV, maior era a
quantidade de água necessária para manter o mesmo abatimento.
Vieira (2005) também analisou o tempo de pega de pastas de cimento Portland com
substituição parcial do cimento por RCV através do aparelho de Vicat. Os teores de adições e
os resultados obtidos, bem como o módulo de finura do RCV, os fatores de água/cimento e
água/aglomerante utilizados encontram-se na figura 10.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
40
Figura 10: Variação do tempo de pega com substituição parcial de cimento por RCV
Vieira (2005) observou que, tanto para o tempo de início de pega quanto para o tempo
para fim de pega houve uma menor influência do teor de substituição do RCV do que aumento
da finura, uma vez que, quanto maior for a superfície específica do resíduo, menor o tempo de
pega apurado.
__________________________________________________________________________________________
41
3 MÉTODO DE PESQUISA
Nesse capítulo será abordada a metodologia utilizada através da apresentação das

estratégias e delineamento para o desenvolvimento da pesquisa. Também será indicada a
caracterização dos materiais utilizados, bem como os métodos e procedimentos dos ensaios
realizados.
3.1 ESTRATÉGIA DE PESQUISA
A metodologia é a aplicação de técnicas e procedimentos que devem ser observados

para a concepção do conhecimento com a finalidade de autenticar sua validade e proficiência
nos diversos âmbitos da sociedade (PRODANOV E FREITAS, 2013). Segundo os autores, pela
estratégia de pesquisa entende-se o caminho, o modo e a forma de pensar, ou seja, compreende-
se o conjunto de operações mentais empregadas na pesquisa.
O método da pesquisa em questão, classifica-se como dedutivo. Uma vez que parte de
um geral e direciona-se a um específico (GIL, 2008). Esse método foi proposto pelos
racionalistas Descartes, Spinoza e Leibniz, e presume que só a razão é capaz de induzir ao
conhecimento verdadeiro. Gil (2008) explica que este método parte de fundamentos admitidos
como verdadeiros e oportuniza chegar a conclusões de forma estritamente formal, em virtude
exclusiva de sua lógica.
Silva e Menezes (2005) afirmam que no método dedutivo procura-se confirmar uma
hipótese. Dessa forma, aplica-se ao caso do trabalho em estudo, uma vez que, os objetivos são
voltados a análises, onde serão apresentadas as premissas e posteriormente as conclusões a
respeito da influência do resíduo de cerâmica vermelha em determinadas propriedades do
concreto, visto que, essas podem ser favoráveis ou não.
Para Gil (2008) pesquisa é o processo formal e sistemático de desenvolver um método
científico, cujo objetivo principal é encontrar respostas para as indagações com a utilização de
procedimentos científicos. Portanto, essa pesquisa se classifica como bibliográfica e
experimental, sendo uma pesquisa aplicada, que permite conhecimento, envolvendo verdades
e interesses sobre a reutilização de RCV como adição em substituição parcial do cimento
Portland.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
42
Prodanov e Freitas (2013) definem tais técnicas de pesquisa como:

Bibliográfica – utiliza como base materiais já publicados como artigos científicos, livros,
publicações em periódicos, trabalhos de conclusão de curso, monográficas, teses, dissertações
de mestrado, internet, entre outros. Os autores destacam que o pesquisador deve ficar atento à
confiabilidade e veracidade das informações.
Experimental – realizam-se experimentos, cujo objetivo é constituir as condições de um
fato a ser estudado a fim de observá-las. Para isso, é necessário um local apropriado, aparelhos
e instrumentos de precisão a fim de estudar as causas e feitos do objeto produzido.
3.2 DELINEAMENTO
Em um primeiro momento foram realizadas reuniões a fim de determinar o tema do

trabalho, os teores de substituição do cimento Portland pelo RCV, a granulometria do RCV a
ser utilizada e os ensaios a serem realizados para o desenvolvimento da pesquisa. Quanto aos
teores de substituição do RCV ao cimento, optou-se por utilizar porcentagens de 15% e 25%,
seguindo a mesma linha de pesquisa realizada por Brune (2017). Já a granulometria do material
cerâmico ficou definida como a passante na peneira de 38 µm (nº 400).
Sequencialmente elaborou-se a revisão da literatura para dar suporte ao entendimento
da pesquisa. Posteriormente iniciou-se a moagem e o peneiramento do RCV. Em seguida
realizou-se os ensaios de caracterização dos materiais (cimento, RCV, areia e brita), necessários
para o cálculo de dosagem do concreto. Então a posteriori procedeu-se com as moldagens e
demais ensaios.
Com os ensaios laboratoriais finalizados, serão apresentados os resultados obtidos, bem
como análises comparativas e as conclusões a respeito da viabilidade técnica da utilização desse
resíduo.
3.3 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS
Para a realização dos ensaios propostos no presente trabalho, serão utilizados os

seguintes materiais para a fabricação dos concretos:
• Cimento Portland;
• Agregado miúdo;
• Agregado graúdo;
• Resíduo de cerâmica vermelha;
• Água.
__________________________________________________________________________________________
43
3.3.1 Cimento Portland
O cimento empregado para a realização dos ensaios desta pesquisa é o CP II F-32 da

marca SUPREMO. De acordo com a NBR 11578 (ABNT, 1991) esse tipo de cimento Portland
é constituído por clínquer + sulfatos de cálcio em parcela de 90% a 94% e adição de material
carbonático em proporção de 6% a 10%.
A justificativa referente a escolha desse tipo de cimento se deve ao fato do mesmo não
apresentar adições pozolânicas em sua composição.
Com o intuito de caracterizar esse material, foi realizado o ensaio de módulo de finura
que é especificado pela NBR 11579 (ABNT, 2012), onde utiliza-se a peneira 75 µm (nº 200)
para determinar a porcentagem, em massa de cimento, com dimensões superiores a 75 µm, que
é a parcela retira no procedimento. A partir dos resultados do ensaio, obteve-se um índice de
finura para a amostra de cimento de 2,36%.
Realizou-se também o ensaio da massa específica do cimento, conforme a NM 23
(AMN, 2000) utilizando o frasco volumétrico de Le Chatelier. Com base no ensaio, encontrou-
se uma massa específica para o cimento de 3,077 g/cm³.
Os resultados obtidos nos ensaios de caracterização do cimento Portland podem ser
conferidos detalhadamente no apêndice A.
3.3.2 Agregado miúdo
A areia natural foi fornecida pelo Laboratório de Engenharia Civil (LEC) da Unijuí. A
fim de caracterizar esse material foram realizados os ensaios de composição granulométrica,
massa específica e massa unitária solta. Ressalta-se que antes da realização de qualquer ensaio
o agregado miúdo foi disposto em bandejas que foram levadas a estufa, onde permaneceram
por um período de 24 horas a uma temperatura de 100º C com o intuito de retirar a umidade
existente do material. O resfriamento ocorreu à temperatura ambiente e posteriormente
procedeu-se a realização dos ensaios de acordo com suas respectivas normativas.
A composição granulométrica do agregado foi realizada de acordo com a NBR 7217
(ABNT, 1987), onde determinou-se a porcentagem de material retida e acumulada em peneiras
da série normal e intermediária. Por meio desse ensaio, obteve-se módulo de finura de 1,62 e
diâmetro máximo de 1,2 mm.
A massa específica do agregado miúdo, foi realizada utilizando o frasco de Chapmann,
conforme prevê a norma NBR 9776 (ANBT, 1987). Obteve-se um resultado de 2,574 g/cm³.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
44
A massa unitária solta foi executada seguindo as diretrizes da NBR 7251 (ABNT, 1982),
onde realizou-se o preenchimento de um recipiente especifico com o agregado e posteriormente
verificou-se a diferença de peso entre o recipiente vazio e cheio. Obteve-se um resultado de 1,5
kg/dm³.
Os resultados obtidos nos ensaios de caracterização do agregado miúdo podem ser
verificados detalhadamente no apêndice B.
3.3.3 Agregado graúdo
O agregado graúdo utilizado nos ensaios foi a brita 0, fornecida pela pedreira Tabille de
Ijuí/RS. A fim de caracterizar esse material foram realizados os ensaios de composição
granulométrica, massa específica e massa unitária solta. Ressalta-se que antes da realização de
qualquer ensaio o agregado graúdo foi disposto em bandejas que foram levadas a estufa, onde
permaneceram por um período de 24 horas a uma temperatura de 100º C com o intuito de retirar
a umidade existente do material. O resfriamento ocorreu à temperatura ambiente e
posteriormente procedeu-se a realização dos ensaios de acordo com suas respectivas
normativas.
A composição granulométrica do agregado foi realizada de acordo com a NBR 7217
(ABNT, 1987), onde determinou-se a porcentagem de material retida e acumulada em peneiras
da série normal e intermediária. Por meio desse ensaio, obteve-se módulo de finura de 5,94 e
diâmetro máximo de 9,5 mm.
A massa específica do agregado graúdo, foi realizada conforme prescrições da NM 53
(AMN,2009), onde obteve-se um resultado de 2,88 g/cm³.
A massa unitária solta foi executada seguindo as diretrizes da NBR 7251 (ABNT, 1982),
onde realizou-se o preenchimento de um recipiente especifico com o agregado e posteriormente
verificou-se a diferença de peso entre o recipiente vazio e cheio. Obteve-se um resultado de
1,49 kg/dm³.
Os resultados obtidos nos ensaios de caracterização do agregado miúdo podem ser
analisados detalhadamente no apêndice C.
3.3.4 Resíduo de Cerâmica Vermelha – RCD
No presente trabalho utilizou-se resíduo cerâmico moído, em forma de pó, com

partículas passantes na peneira 38 µm (nº 400). A escolha dessa granulometria se deve ao fato
de Brune (2017) ter realizado um estudo com o mesmo material cerâmico, passante na peneira
__________________________________________________________________________________________
45
75 µm (nº 200) e ter atingido um índice de pozolanicidade 59%, quando a NBR 12653 (ABNT,
2015) determina que essa relação deva ser de no mínimo 90%. Portanto, com diminuição da
granulometria espera-se alcançar resultados satisfatórios.
O resíduo de cerâmica vermelha empregado na presente pesquisa foi adquirido em
algumas obras da cidade de Ijuí/RS, conforme observa-se na figura 11.
Figura 11: Resíduo coletado em obra
Fonte: Krug, Lucas Fernando (2017)
Inicialmente o material passou por processo de moagem, por meio de um britador

martelo, conforme verifica-se na figura 12, a fim de fragmentar o RCV.
Figura 12: Moagem do resíduo em britador martelo
Fonte: Krug, Lucas Fernando (2017)
Posteriormente a amostra foi posta em bandejas que foram levadas para a estufa, onde
permaneceram por um período de 24 horas a uma temperatura aproximada de 100 ºC para
eliminar a umidade do material. Após a retirada da estuda e o resfriamento natural do RCV
(Figura 13), iniciou-se o processo de peneiração do material.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
46
Figura 13: Resíduo cerâmico antes do peneiramento
Fonte: Autoria própria (2017)
O RCV foi peneirado manualmente num conjunto composto pelas peneiras com
abertura de malha de 4,75 mm (nº 4), 2 mm (nº 10), 600 µm (nº 30), 355 µm (nº 50), 150 µm
(nº 100), 75 µm (nº 200), 38 µm (nº 400) e fundo, conforme mostra a figura 14.
Figura 14: Conjunto de peneiras
Todo resíduo cerâmico disponível foi peneirado, entretanto, a quantidade passante na

peneira nº 400 não foi o suficiente, por isso utilizou-se o moinho de bolas para fragmentar o
material. O moinho de bolas consiste em um equipamento que possui em sua base dois rolos
rotativos com tração de 150 RPM, sendo que permanece sobreposto a este um jarro cilíndrico
de porcelana com capacidade de 5L em posição horizontal, conforme observa-se na figura 15.
__________________________________________________________________________________________
47
Figura 15: Moinho de bolas
O jarro possui em seu entorno um suporte metálico e em seu interior são colocadas
esferas de alumina (Figura 16) com diâmetros de 13,5 mm, 22,5 mm e 24,5 mm que ocupam
cerca de 25% do volume do cilindro.
Figura 16: Esferas de alumina do moinho de bolas
Juntamente com as esferas coloca-se o material cerâmico. Após realizados testes para
verificar a melhor eficiência do equipamento, constatou-se que a quantidade de 1,5 kg de
material cerâmico, retido na peneira de nº 30, devia permanecer no moinho de bolas em
funcionamento por cerca de 1 hora. A escolha da granulometria a ser levada ao moinho se deve
ao fato do material retido na peneira nº 30 conter mais argila em sua composição, sendo
fracionado com maior facilidade, uma vez que a fragmentação ocorre por conta da colisão entre
o material e as esferas. Após a retirada do moinho, o material novamente passou pelo
procedimento de peneiração. O processo repetiu-se inúmeras vezes, até a obtenção de
aproximadamente 5kg de resíduo cerâmico passante na peneira nº 400.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
48
Para a caracterização do resíduo cerâmico realizou-se o ensaio da massa específica, de

acordo com as especificações da NM 23 (AMN, 2000), utilizando o frasco volumétrico de Le
Chatelier. Conforme o ensaio realizado, alcançou-se uma massa específica do resíduo cerâmico
de 2,538 g/cm³, conforme pode ser verificado no apêndice D.
3.3.5 Água
Á água utilizada para a fabricação do concreto é oriunda de poço artesiano que abastece
o prédio do LEC da Unijuí.
3.4 CÁLCULO DE DOSAGEM
A dosagem tem como objetivo determinar a quantidade de cada material constituinte do

concreto, ou seja, o consumo por m³ (ABCP, 1995). Dessa forma, para o cálculo de dosagem
do presente estudo optou-se por utilizar o método ABCP.
Para cálculo do traço pelo método ABCP seguiu-se as seguintes etapas:
✓ Fixação da relação água/cimento (A/C)

✓ Determinação aproximada do consumo de água do concreto (Ca)
✓ Determinação do consumo de cimento
✓ Determinação do consumo de agregados (Cm e Cg)
Posteriormente encontrou-se o traço em massa de cada material através da equação 1.
Equação 1: Obtenção do traço
𝐶𝑚 𝐶𝑔 𝐶𝑎 11736 18163 3523

1: ∶ ∶ ⟶ 1: ∶ ∶
𝐶 𝐶 𝐶 7497 7497 7497
Fonte: ABCP, 1995, p. 18.
O traço unitário para o concreto de referência desse trabalho é o seguinte:

1 : 1,565 : 2,422 : 0,47
3.5 MOLDAGEM DOS CORPOS DE PROVA
Produziu-se 3 traços de concreto distintos, sendo um deles o concreto de referência e os

outros dois com substituição parcial do cimento Portland por resíduo cerâmico nas proporções
de 15% e 25%, respectivamente.
__________________________________________________________________________________________
49
Todos os materiais foram separados em quantidades exatas de acordo com o que foi
estabelecido no cálculo de dosagem, conforme mostra o quadro 3.
Quadro 3: Quantidade de insumos necessários para moldagem de cada traço

INSUMO POR TRAÇO REF RCV 15% RCV 25%
Cimento (kg) 8,860 7,530 6,650
RCV (kg) - 1,330 2,210
Areia (kg) 13,870 13,870 13,870
Brita (kg) 21,470 21,470 21,470
Água (L) 4,165 4,165 4,165
Relação A/C Inicial 0,470 0,470 0,470
Após a mistura dos materiais na betoneira realizou-se a determinação da consistência

do concreto pelo abatimento do tronco de cone (Slump Test), seguindo as especificações da
NM 67 (AMN, 1996), adotando-se como padrão para os 3 traços um abatimento de 120 ± 10
mm.
O molde e a placa de base foram umedecidos e posteriormente foi realizado o
preenchimento do tronco de cone (Figura 15) em 3 camadas, sendo aplicados 25 golpes com a
haste de socamento por camada para compactação. A posteriori retirou-se o molde do concreto
e verificou-se a altura do abatimento.
Para atingir o abatimento de tronco de cone desejado foi necessário fazer a correção do
fator A/C para ambos os traços com substituição do cimento pelo RC. O abatimento atingido
em cada traço e o fator A/C corrigido pode ser analisado no quadro 4.
Quadro 4: Correção do fator água/aglomerante

Traço A/C Inicial Slump Test (mm) A/C Final
REF 0,470 125 0,470
15% RCV 0,470 130 0,518
25% RCV 0,470 120 0,540
Analisando o quadro 4, nota-se que quanto maior o teor de substituição, maior o fator
A/C. Conclui-se então, que o RC absorve mais água para atingir a trabalhabilidade necessária.
Após a correção do fator A/C (moldado), foi calculado o consumo dos materiais por m³,
conforme pode ser visto no quadro 5.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
50
Quadro 5: Consumo de insumos por m³

INSUMO POR TRAÇO REF RCV 15% RCV 25%
Cimento (kg) 433,888 368,756 325,661
RCV (kg) - 65,132 108,227
Areia (kg) 679,236 679,236 679,236
Brita (kg) 1051,420 1051,420 1051,420
Água (L) 203,967 224,780 234,084
A moldagem dos corpos de prova foi realizada de acordo com as especificações da NBR
5738 (ABNT, 2015), sendo utilizados moldes cilíndricos de dimensões de 5x10 cm e 10x20
cm. Destaca-se que a NBR 5738 (ABNT, 2015) estabelece que o tamanho básico dos CP’s
utilizados deve ser no mínimo três vezes maior que a dimensão nominal máxima do agregado
graúdo. No presente estudo, a dimensão máxima do agregado graúdo é de 9,5mm e o diâmetro
do menor CP cilíndrico é de 50mm, estando em conformidade com as exigências da norma.
Seguindo as especificações da NBR 5738 (ABNT, 2015), o preenchimento dos moldes
foi realizado em duas camadas adensadas manualmente com 12 golpes distribuídos em cada
camada. Depois os corpos de prova permaneceram por um período de 24h em temperatura
ambiente para cura inicial, sendo posteriormente desmoldados, devidamente identificados e
armazenados em câmara úmida à temperatura de 23±2aºC e umidade relativa do ar superior a
95%, permanecendo no local até as datas de ensaio. No total foram moldados 12 CP’s de
dimensão 5x10 cm e 3 CP’s de dimensão 10x20 cm para cada traço. Na figura 17 é possível
observá-los desmoldados.
Figura 17: Corpos de prova desmoldados

__________________________________________________________________________________________
51
3.6 PROCEDIMENTOS PARA REALIZAÇÃO DOS ENSAIOS NO ESTADO

ENDURECIDO
Para cada um dos três traços (REF, 15% RCV e 25% RCV) moldou-se 9 corpos de
prova cilíndricos de dimensão 5x10 cm para o ensaio de resistência a compressão, 3 corpos de
prova cilíndricos de dimensão 5x10 cm extras e 3 corpos de prova com dimensão de 10x20 cm
para o ensaio de absorção por capilaridade, conforme observa-se no quadro 6.
Quadro 6: Corpos de prova para ensaios no estado endurecido

Dimensão Quantidade de Corpos de Prova
Ensaios
CP Referência RC 15% RC 25%
Resistência a Compressão
7 dias 3 3 3
28 dias 3 3 3
56 dias 5x10 3 3 3
Extras 3 3 3
Quantidade 12 12 12
Absorção por Capilaridade (56 dias) 3 3 3
10x20
Quantidade 3 3 3
3.6.1 Resistência a compressão simples
A resistência mecânica é o parâmetro mais utilizado para definir a qualidade de um

concreto (FILHO, 2007), sendo que, a resistência a compressão simples (fc) é a característica
mecânica de maior importância (PINHEIRO et al., 2004). Essa avaliação consiste no
rompimento de corpos de prova, cujo principal objetivo é quantificar a resistência a compressão
que o concreto pode atingir na estrutura (FILHO, 2007).
A norma que estabelece as diretrizes para a execução do ensaio de resistência a
compressão é a NBR 5937 – Concreto: Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos
(ABNT, 2007). Serão rompidos 3 corpos-de-prova para cada idade, sendo que a NBR 5937
(ABNT, 2007) determina que os corpos-de-prova devem ser rompidos em idades especificadas
respeitando as tolerâncias de tempo. No quadro 7 estão descritas as idades estabelecidas para
os rompimentos dos corpos-de-prova com suas respectivas tolerâncias de tempo.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
52
Quadro 7: Idade de rompimento dos corpos de prova

Idade do CP's Tolerância Permitida
7 dias ± 6 horas
28 dias ± 24 horas
56 dias ± 33 horas
Além disso, a NBR 5937 (ABNT, 2007) especifica que o carregamento seja uniforme
durante todo o ensaio, podendo ser interrompido apenas quando houver uma queda de força
que aponte a ruptura do corpo de prova.
A figura 18 ilustra o rompimento de um CP no ensaio de resistência a compressão
simples.
Figura 18: Ensaio de resistência a compressão simples
3.6.2 Absorção por capilaridade
A absorção de água consiste na capacidade de penetração através dos poros do concreto

devido às forças capilares, sendo que, quanto menor for à absorção de água no material, mais
protegida estará a estrutura. (SILVA, 2010). A autora enfatiza que através do ensaio de absorção
por capilaridade é possível determinar de forma simples algumas características do concreto,
avaliando a qualidade dos materiais e sua durabilidade potencial.
A norma que designa o ensaio de absorção por capilaridade é a NBR 9779 (ABNT,
2013) – Argamassa e concreto endurecidos – Determinação da absorção de água por
__________________________________________________________________________________________
53
capilaridade. De acordo com a referida norma foram seguidos os seguintes procedimentos para
a realização do ensaio:
1. Determinação da massa do CP (corpo de prova) e secagem em estufa a

temperatura de 105±5 Cº, até constância de massa, uma vez que a massa é
considera constante quando a diferença entre duas pesagens consecutivas do
mesmo CP não exceder 0,5% do menor valor obtido, entre períodos de 24h de
permanência na estufa. Salienta-se que os CP’s de cada traço foram levados a
estufa para estabilização aos 56 dias de idade;
2. O corpo de prova foi resfriado até chegar à temperatura de 23±2 ºC e
posteriormente determinou-se sua massa seca (ms);
3. Foi feita a imersão parcial dos CP’s em água, conforme mostra a figura 19, de
modo que o nível de água permanecesse constante a 5±1 mm acima da face
inferior do CP, evitando a molhagem de outras superfícies. Salienta-se que o
recipiente foi instalado em um ambiente com temperatura constante de 23±2 ºC.
Além disso, ressalta- se que manter o nível da água sempre constante, utilizou-
se um equipo (conta gotas) que mantinha-se gotejando na bandeja;
Figura 19: Corpos de prova em imersão parcial
4. Durante o ensaio determinou-se a massa saturada (ms) dos CP’s com 3 h, 6 h, 24

h, 48 h e 72 h, contadas a partir do momento em que estes foram colocados em
contato com a água.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
54
5. Após a última pesagem determinou-se a resistência à tração rompendo os CP’s

por compressão diametral, conforme a NBR 7222 (ABNT, 2011) a fim de
verificar a anotação de água no seu interior, conforme mostra a figura 20.
Figura 20: Rompimento dos CP’s à tração por compressão diametral
Segundo a NBR 9779 (ABNT, 2013) o resultado do ensaio é obtido a partir da seguinte
equação:
Equação 2: Obtenção da absorção
𝑚𝑠𝑎𝑡 − 𝑚𝑠
𝐶=
𝑆
Fonte: ABNT NBR 9779 (2013)
Onde:
C = é a absorção por capilaridade, em g/cm²;
msat = massa saturada do corpo de prova do período de tempo especificado, em g;
ms = massa seca do corpo de prova, em g;
S = área da seção transversal do CP, em cm².
Destaca-se ainda que, embora a norma de absorção por capilaridade não exija os valores
resultantes da resistência à tração, a mesma foi calculada com base na NBR 7222 (ABNT, 2011)
pela seguinte equação:
Equação 3: Obtenção da resistência à tração por compressão diametral
2𝑥𝐹
𝐹𝑡,𝐷 =
𝜋𝑥𝑑𝑥𝐿
Fonte: ABNT NBR 7222 (2011)
__________________________________________________________________________________________
55
Onde:
F = resistência à tração por compressão diametral, em MPa;
d = diâmetro do CP, em mm;
L = altura do CP, em mm;
3.7 PROCEDIMENTOS PARA REALIZAÇÃO DOS ENSAIOS NO ESTADO FRESCO
Referente ao estado fresco do concreto, realizou-se o ensaio de tempo de pega e perda de

consistência ao longo do tempo para cada um dos traços estudados.
Para o ensaio do tempo de pega, reservou-se o equivalente ao volume de 6 CP’s de
concreto, de dimensão 10x20 cm, quando foram realizadas as moldagens.
Para o ensaio de perda de consistência ao longo de tempo utilizou-se pasta de cimento,
que consiste na mistura de cimento, RCV (para os traços com substituição) e água. Para cada
traço utilizou-se misturas de 1,5 kg de material aglomerante misturados a água, em quantidade
equivalente ao fator A/C moldado nos concretos. Dessa forma, presume-se a quantidade de
materiais aglomerantes apresentada no quadro 8.
Quadro 8: Quantidade de insumos para ensaios no estado fresco

Quantidade de Material (kg) Total
Material
Referência RC 15% RC 25% (kg)
Cimento Portland 1,5 1,275 1,125 3,90
Resíduo Cerâmico - 0,225 0,375 0,60
3.7.1 Tempo de pega
A norma que estabelece as diretrizes e métodos para realização do o ensaio de tempo de

pega é a NM 9 (AMN, 2003) – Concreto e argamassa – Determinação dos tempos de pega por
meio de resistência a penetração. A fim de entendimento do tempo de início e fim de pega, a
NM 9 (AMN, 2003) fixa as seguintes definições:
Tempo de início de pega – é o intervalo de tempo transcorrido desde a adição de água
ao cimento até o momento em que o material atinja à resistência a penetração equivalente a 3,4
MPa.
Tempo de fim de pega – é o intervalo de tempo transcorrido desde a adição de água ao
cimento até o momento em que o material atinja à resistência a penetração equivalente a 27,6
MPa.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
56
Para execução do ensaio, foram seguidas as seguintes etapas, conforme determina a NM

9 (AMN, 2003):
1. Passagem do concreto pela peneira com abertura de malha de 4,75 mm, a fim de separar
o agregado graúdo da mistura, conforme mostra a figura 21.
Figura 21: Peneiração do concreto
A) #4,75mm encaixada no recipiente B) Inicio do peneiramento C) Fim do peneiramento

2. O material peneirado foi colocado no recipiente em que será executado o ensaio,

conforme observa-se na figura 20. Salienta-se que não foi necessário adensamento
manual da amostra, pois foi utilizado peneirador mecânico, sendo assim, o material foi
simultaneamente adensado.
3. A amostra foi armazenada em temperatura ambiente, coberta por pano úmido por todo
o tempo de ensaio, exceto quando realizava-se as medições de penetração, com o intuito
de evitar a evaporação excessiva da água;
4. Antes do ensaio de penetração, previamente realizava-se a retirada da água de
exsudação da superfície da amostra com o auxílio de uma seringa;
5. A penetração da agulha foi realizada aplicando uma força vertical (constante e
uniforme), de cima para baixo, até penetrar 25 mm adentro da argamassa, conforme
ilustra a figura 22.
__________________________________________________________________________________________
57
Figura 22: Penetração da agulha na argamassa
Ressalta-se que, de acordo com a NM 9 (AMN, 2003), a cada penetração acoplava-se a

agulha de área apropriada, conforme o grau de endurecimento da argamassa.
A norma NM 9 (AMN, 2003) ainda prescreve que a primeira leitura deve ser realizada
3 h à 4 h após a mistura ser realizada, sendo que as leituras de penetração subsequentes devem
ocorrer em intervalos regulares, a fim de se obter uma curva uniforme de no mínimo 7 pontos.
3.7.2 Perda de consistência ao longo do tempo
Com o intuito de verificar a perda de consistência da pasta de cimento ao longo do

tempo, executou-se os seguintes ensaios:
Funil de Marsh, prescrito pela NBR 7681-2 (ABNT, 2013) – Calda de cimento para
injeção – Parte 2: Determinação do índice de fluidez da vida útil – Método de ensaio, que
consiste na medição do índice de fluidez, ou seja, o tempo necessário que a pasta de cimento
leva para escoar pelo funil de Marsh.
Mini cone de Kantro, foi desenvolvido por Kantro em 1980 e consiste na medição do
abatimento da calda (KRUG, 2011) para verificar a perda de consistência através da coesão.
A amostra de pasta de cimento foi preparada com a mesma relação água/aglomerante
dos traços de concreto produzidos, pois Krug (2011) ressalta que este estudo tem como
propósito analisar as propriedades no estado fresco dos traços em estudo. Para tanto, o ensaio
foi realizado para os traços REF, 15% RCV e 25% RCV, em idades de 15 min, 30 min, 60 min,
90 min, 120 min, 150 min e 180 min, contados a partir do contado da água com o cimento.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
58
A pasta de cimento foi preparada na argamassadeira para obter uma melhor

homogeneização da mistura, sendo retirada do recipiente apenas para realização do ensaio nas
idades pré-determinadas. Ressalta-se que durante os intervalos de determinação do índice de
fluidez a pasta de cimento permanecia coberta por um pano úmido, conforme mostra a figura
23, de modo a evitar a perda excessiva de água.
Antes de cada determinação de perda de consistência a amostra era devidamente
homogeneizada por um período de 30 s. Então o bico do funil era bloqueado manualmente e
realizava-se o preenchimento do mesmo, por fim, deixando o material escoar livremente e
cronometrando simultaneamente o tempo necessário para que o recipiente receptor do material
escoado atingisse um volume de 500 ml. Salienta-se que após cada determinação todo material
é reaproveitado. Na figura 24 observa-se o ensaio sendo realizado.
Figura 23: Armazenamento da amostra Figura 24: Ensaio funil de Marsh
Fonte: Autoria própria (2017) Fonte: Autoria própria (2017)
Krug (2011) evidencia que o ensaio do funil de Marsh não permite a obtenção da
viscosidade plástica diretamente, mas sim o desempenho de fluidez de cada mistura.
Com o mesmo material utilizado para o ensaio do funil de Marsh realizou-se o ensaio
com o mini tronco de cone de Kantro. A primeira etapa para a execução do ensaio é a colocação
da pasta no interior do cone, seguido pelo espalhamento do material, realizando por fim a
medição do diâmetro de espalhamento da pasta de cimento (KRUG, 2011), conforme observa-
se na figura 25. O autor enfatiza que com este ensaio não é possível obter a tensão de
escoamento, mas sim conhecer o comportamento reológico do material ou espalhamento de
cada mistura.
__________________________________________________________________________________________
59
Figura 25: Sequência para realização do ensaio de mini tronco de cone de Kantro
A) Equipamentos para ensaio B) Colocação da calda no cone
C) Espalhamento D) Medição
3.8 PROCEDIMENTOS PARA ENSAIO DO ÍNDICE DE ATIVIDADE POZOLÂNICA
O ensaio para determinação do índice de atividade pozolânica realizou-se conforme

prescrições da NBR 5752 (ABNT, 2014). Tal norma descreve o ensaio para determinação do
índice de desempenho de materiais pozolânicos com cimento Portland aos 28 dias, através da
resistência a compressão simples. Seguindo as determinações da NBR 5752 (ABNT, 2014)
preparou-se duas argamassas (A e B) com as seguintes composições:
Argamassa A – composta por cimento CP II - F – 32, areia e água.
Argamassa B – composta por cimento CP II - F – 32, areia e água, entretanto substitui-
se parcialmente o cimento em proporção de 25% por material pozolânico, no caso, resíduo de
cerâmica vermelha.
A NBR 5752 (ABNT, 2014) prescreve que a Argamassa B (RCV), deve atingir um
índice de consistência normal de ± 10 mm em relação a consistência que foi obtida na
Argamassa A (REF), sendo que a consistência é realizada conforme determina a NBR 7215
(ABNT, 1997). A NBR 5752 (ABNT, 2014) ainda estabelece que caso o índice não seja
atingido é necessário fazer uso de aditivo superplastificante, entretanto, seu uso é dispensável
se consistência for igual ou maior que o a obtida na argamassa A.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
60
Para a produção de ambas as argamassas foram utilizadas as quantidades de materiais

de acordo com o que a NBR 5752 (ABNT, 2014) estipula. Para alcançar a consistência
adequada da argamassa B (RCV), foi necessária a utilização de 1% de aditivo superplastificante
em relação a massa do cimento. O aditivo utilizado foi o Buildermix MD 40.
No quadro 9 consta a quantidade de materiais utilizados em cada argamassa, conforme
determina a NBR 5752 (ABNT, 2014), bem como a quantidade de aditivo superplastificante
que foi utilizada.
Quadro 9: Quantidade de material para cada mistura de argamassa
Massa (g)
Material
Argamassa A Argamassa B
Cimento CP II F-32 624 468
Material pozolânico - 156
Areia normal 1872 1872
Água 300 300
Aditivo Superplastificante - 4,684
Fonte: Adaptado, NBR 5752 (2014)
A consistência foi determinada de acordo com a NBR 7215 (ABNT, 1997) em mesa
apropriada. O preenchimento do molde procedeu-se em 3 camadas iguais, recendo cada uma
das camadas 15, 10 e 5 golpes respectivamente, uniformemente distribuídos. Posteriormente
nivelou-se a base da forma de tronco de cone e a mesma foi retirada. Em seguida moveu-se a
manivela da mesa de consistência, dando 30 golpes em 30 s, obtendo-se assim o abatimento do
tronco de cone da argamassa. Por fim verificou-se as medidas diagonais do espalhamento de
cada argamassa. A figura 26 ilustra a sequência de realização do ensaio.
__________________________________________________________________________________________
61
Figura 26: Sequência do ensaio de consistência da argamassa
A) Enchimento do molde B) Adensamento C) Nivelamento da base
D) Retirada do molde E) Golpes F) Medição

Realizou-se a medida de consistência de 3 diagonais e a partir destas calculou-se a

consistência média de cada argamassa, conforme mostra o quadro 10.
Quadro 10: Medidas de consistência das argamassas

ARGAMASSA A (REF) mm B (RCV) mm
Medida 1 210,38 218,04
Medida 2 207,51 217,75
Medida 3 208,95 217,90
Média 208,945 217,895
Após encontrada a consistência ideal produziu-se uma dosagem de cada argamassa para
moldagem dos corpos de prova. Para a moldagem foram seguidas as especificações da NBR
7215 (ABNT, 1997), dessa forma, após a mistura dos materiais realizou-se o enchimento dos
CP’s em 4 camadas, sendo realizado o adensamento manual com soquete aplicando 30 golpes
uniformes a cada camada. Foram moldados 6 CP’s para cada argamassa, conforme ilustra a
figura 27.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
62
Figura 27: Moldagem dos corpos de prova
Os CP’s permaneceram em repouso pelo período de 24 horas para cura inicial ao ar,
posteriormente foram desmoldados e levados ao tanque de água, onde permaneceram
submersos por 27 dias, até a data do ensaio de resistência a compressão.
__________________________________________________________________________________________
63
4 RESULTADOS
Neste item serão apresentados os resultados obtidos através dos ensaios de índice de
pozolanidade, resistência a compressão, absorção por capilaridade, tempo de pega e perda de
consistência ao longo do tempo.
4.1 ÍNDICE DE ATIVIDADE POZOLÂNICA
O índice de atividade pozolânica (IAP) é determinado através do rompimento dos

corpos de prova por meio da resistência a compressão, sendo assim possível determinar se o
RCV possui atividade pozolânica ou não. Destaca-se que para o material ser considerado uma
pozolana a NBR 12653 (ABNT, 2014), que trata dos requisitos de materiais pozolânicos,
determina que a argamassa B (RCV) atinja um índice de desempenho de no mínimo 90%
quando comparada a argamassa A (REF).
No gráfico 1 observa-se o desempenho das argamassas A (REF) e B (RCV) aos 28 dias
de idade.
Gráfico 1: Resistência a compressão índice de pozolanidade
Resistência a Compressão
Argmassa A (REF) Argamassa B (RCV)
Resistência em MPa
40,71
32,10
28 dias
Analisando os resultados obtidos, conclui-se que a argamassa B (RCV) alcançou uma

resistência de 126,82% quando comparada a argamassa A (REF). Com isso comprova-se que o
resíduo cerâmico utilizado no presente estudo como uma adição mineral possui potencial
pozolânico.
Entretanto, ressalta-se que a granulometria do RCV utilizada para realização do ensaio
de índice de atividade pozolânica aos 28 dias foi a mesma empregada na execução dos demais
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
64
ensaios desde trabalho, ou seja, mais fina que a recomendada pela NBR 5752 (ABNT, 2014).
O material empregado foi o passante na peneira com abertura de malha de 38 µm (nº 400),
enquanto a NBR 5752 (ABNT, 2014) estabelece a utilização do passante na peneira de 45 µm
(nº 325). Com isso pressupõem-se que esse elevado índice de atividade pozolânica obtido se
deve ao fato de que possa ter ocorrido uma melhora do efeito fíler no concreto, além da
pozolanicidade propriamente dita. Pois como a granulometria do RCV utilizado é de ordem de
tamanho menor que a do cimento e menor que a NBR 5752 (ABNT, 2014) propõe para o ensaio,
pode ter havido um melhor empacotamento dos grãos, que proporcionou maior compacidade
ao composto.
4.2 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO SIMPLES
Para o traço de referência, com 15% de substituição e 25% de substituição foi verificada
a resistência a compressão aos 7 dias, 28 dias e 56 dias de idade através do rompimento de 3
CP’s para cada traço, obtendo-se o resultado final por meio de média aritmética, sendo
desprezados os CP’s que não apresentaram coerência. A resistência alcançada por cada CP de
cada um dos três traços estudados pode ser averiguada no apêndice E.
No gráfico 2 constam os resultados obtidos através do ensaio de resistência a compressão
simples para os 3 traços analisados em suas respectivas idades.
Gráfico 2: Resistência a compressão simples
Resistência a Compressão Simples

REF 15% RCV 25% RCV
48,63
Resistência em MPa
42,95 42,8
37,26 38,16
33,58
30,17
27,06
18,94
7 dias 28 dias 56 dias

Observa-se no gráfico 2 que com o aumento do teor de substituição do cimento pelo

RCV, houve uma redução da resistência a compressão para os traços com 15% de RCV e 25%
__________________________________________________________________________________________
65
de RCV. Na tabela 1 verifica-se o índice de resistência em porcentagem que cada um dos traços
com substituição atingiu e perdeu em relação ao traço de referência.
Tabela 1: Índice de resistência a compressão atingida

Traço Idade Resistência Atingida Perda de Resistência
7 dias 80,6% 19,4%
15 %
RCV
28 dias 86,8% 13,2%

56 dias 88,0% 12,0%
7 dias 56,4% 43,6%
25 %
RCV
28 dias 70,2% 29,8%

56 dias 78,5% 21,5%
Analisando a tabela 1, constata-se que em idades avançadas a diferença de resistência

entre os traços com substituição e o traço de referência diminui.
Também verificou-se um aumento da resistência para todos os traços em todas as idades,
conforme mostra a tabela 2.
Tabela 2: Aumento da resistência em função da idade

Traço 7 dias 28 dias 56 dias
REF 100% 27,9% 13,2%
15% RCV 100% 37,7% 14,9%
25% RCV 100% 59,3% 26,5%
De acordo com a tabela 2, repara-se que quanto maior o teor de RCV contido no
concreto, maior é o aumento da resistência em idades avançadas. Enquanto aos 28 dias de idade
o traço REF obteve um aumento de resistência de 27,9% em relação aos 7 dias, o traço com
25% RCV apresentou um aumento de resistência de 59,3%, ou seja, obteve uma melhora no
desemprenho de 31,4% quando comparado ao traço de REF.
Ainda relacionado a tabela 2, observa-se que aos 56 dias os traços de REF, 15% RCV e
25% RCV apresentaram um acréscimo na resistência, quando comparados aos 28 dias, de
13,2%, 14,9%, e 26,5% respectivamente. Sendo possível constatar que no traço de 25% RCV
a resistência praticamente aumentou em dobro, quando confrontado ao traço de REF e 15%
RCV que tiveram um aumento de resistência aproximado entre eles.
Analisando em todos os aspectos os resultados obtidos, visto que o RCV possui
potencial para atividade pozolânica, existem três hipóteses para ter ocorrido uma redução da
resistência a compressão.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
66
A primeira hipótese é esclarecida pelo fato de ter sido corrigido o fator

água/aglomerante nos traços com substituição para atingir o abatimento estabelecido (120 ± 10
mm), elevando essa relação de acordo com o aumento do teor de RCV nos traços. Nesse
contexto Isaia (2011) explica que o aumento da quantidade de água em concreto origina uma
maior quantidade de poros na estrutura e consequentemente perda de resistência.
Para elucidação da segunda hipótese explica-se que a pozolana necessita de maior
quantidade de Ca(OH)2 para reagir, então como removeu-se parcialmente o cimento da mistura
em proporções de 15% e 25% a formação de C-S-H pode ser sido comprometida por não ter
quantidade de Ca(OH)2 suficiente no composto, fazendo com que parte do RCV incorporado
agisse como fíler, sem reagir quimicamente, causando assim diminuição da resistência.
A terceira e mais provável hipótese é que até a idade analisada, aos 56 dias, a pozolana
ainda não tivesse reagido com todo o Ca(OH)2 presente no composto, para formação de C-S-H.
Fato esse que é ratificado pela tabela 2, haja visto que, aos 56 dias os traços com substituição
tiveram uma maior percentagem de aumento na resistência quando comparados ao traço de
REF. Sendo possível afirmar que aos 56 dias no traço 15% RCV a quantidade disponível de
material pozolânico no resíduo estava próxima a se findar, bem como a quantidade de Ca(OH)2,
visto que o aumento de resistência ficou ligeiramente superior ao traço de REF. Enquanto isso,
no traço 25% RCV ainda continha uma grande parcela de material pozolânico, comprovada
pelo grande aumento da porcentagem de resistência, chegando a ser 50% ao traço de REF.
Deixando assim explicito que essa resistência poderia aumentar mais de acordo com o avanço
da idade, confirmando o efeito pozolânico do RCV. Ainda Metha e Monteiro (2008) confirmam
a hipótese evidenciada quando afirmam que as adições minerais pozolânicas quando
substituídas parcialmente pelo cimento retardam o desenvolvimento da resistência inicial nas
primeiras idades do concreto, entretanto, são capazes de atingir melhorias significativas na
resistência final.
4.3 ABSORÇÃO POR CAPILARIDADE
Aos 56 dias de cada traço (REF, 15% RCV e 25% RCV) os corpos de prova foram
estabilizados para realização do ensaio de absorção por capilaridade. Após a estabilização os
CP’s foram postos em badejas e pesados após 3h, 6h, 24h, 48h e 72h de contato com a água,
conforme específica a NBR 9779 (ABNT, 2013).
__________________________________________________________________________________________
67
Salienta-se que para cada traço foram utilizados 3 CP’s de dimensão 10x20 cm. Sendo
possível avaliar o comportamento da absorção capilar para ambos traços através da média
aritmética da quantidade de água absorvida em cada CP, cujas são demonstradas no anexo F.
Mediante ao gráfico 3, é possível avaliar o comportamento da absorção de água para
cada traço estudado.
Gráfico 3: Absorção por capilaridade
Absorção Capilar
REF 15% RCV 25% RCV
1,50
Slump 130mm
Absorção (g/cm²)
1,30
Slump 120mm
1,10 e 125mm
0,90
0,70
0,50
0,30
0 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72
Tempo de Saturação (h)
Analisando o gráfico 3, percebe-se que os traços 15% RCV e 25% RCV absorveram
uma maior quantidade de água quando comparados ao traço REF. Entretanto a diferença de
absorção entre os traços REF e 25% RCV não é significativa, pois ambos mantiveram-se
semelhantes durante todo período do ensaio. Já o traço 15% RCV foi o que mais absorveu água.
O resultado atingido não foi o esperado. Por esse motivo presume-se que tenha faltado
água durante a moldagem para o traço 25% RCV. Pois conforme já mencionado, foi realizada
a correção do fator água/aglomerante, considerando-se apto para moldagem o concreto que
atingisse o abatimento de tronco de cone entre 120 ± 10 mm. Conforme apontado no quadro 4,
os abatimentos obtidos foram de 125mm, 130mm e 120mm para os traços REF, 15% RCV e
25% RCV respectivamente.
Sendo assim, acredita-se que se abatimento tivesse sido especificado com precisão e
sem margem de erro ou se o traço com 25% RCV tivesse sido moldado com abatimento de
130mm as quantidades de água em todos os traços moldados teriam sido equivalentes e o
resultado atingido seria mais coerente, uma vez que havia quantidade suficiente de Ca(OH)2
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
68
para a pozolana reagir e formar C-S-H no traço de 25% RCV, conforme explicado anteriormente
ao que se refere a tabela 2.
Dessa forma, supõe-se que parte do RCV do concreto com 25% de substituição tenha
também agido como fíler, pela possível falta de água para a reação pozolânica ocorrer.
Após a última pesagem de massa saturada foi realizado o rompimento de um CP de cada
traço através da resistência à tração por compressão diametral, conforme NBR 7222 (ABNT,
2011), com o intuito de analisar a anotação de água no interior do concreto.
Na figura 28 observa-se os corpos de prova rompidos e a anotação aproximada da altura
de absorção de água que cada traço atingiu.
Figura 28: Ruptura dos corpos de prova
25% RCV 15% RCV REF
Com a imagem 28 é possível comprovar os resultados obtidos no ensaio de absorção

por capilaridade, onde observa-se que no traço com 15% RCV a anotação de água no interior
do concreto foi mais elevada, seguido do traço 25% RCV e ligeiramente a baixo o traço REF.
Ressalta-se que a NBR 9779 (ABNT, 2013) não pede para valorar os resultados
referente a resistência à tração por compressão diametral, entretanto, a fim de complemento da
pesquisa esta propriedade também foi verificada, cujos resultados obtidos constam na tabela 3.
Tabela 3: Resistência à tração por compressão diametral

Traço Id. Lab. Resistência (MPa)
REF 3332 4,11
15%RCV 3347 2,95
25%RCV 3468 2,78
Referente ao rompimento à tração por compressão diametral realizado com os CP’s após
o ensaio de absorção, com base nos resultados demonstrados na tabela 3, observou-se uma
__________________________________________________________________________________________
69
queda na resistência dos traços com substituição do cimento pelo RCV. Em relação ao traço
REF, a diminuição da resistência à tração foi na ordem de 28,22% e 32,36% para os traços de
25% RCV e 15% RCV, respectivamente.
Segundo Metha e Monteiro (2008) a relação entre a resistência à tração e compressão
de concretos é na ordem de 7% a 11%. No gráfico 4 foi realizada a comparação entre a
resistência à tração e compressão aos 56 dias, onde é possível visualizar que a resistência a
tração atinge níveis irrisórios quando comparada a resistência à compressão.
Gráfico 4: Relação entre resistência à tração e compressão aos 56 dias
Resistência à Tração e Compressão aos 56 dias

Resistência à Tração Resistência à Compressão
48,63 48,80
Resistência em MPa
38,16
4,11 2,95 2,78
REF 15%RCV 25%RCV

A fim de verificação, calculou-se a relação entre resistência à tração e compressão,
obtendo-se os resultados que estão contidos na tabela 4.
Tabela 4: Relação entre resistência à tração e compressão

Resistência à Resistência à Relação
Traço Tração Compressão Tração/Compressão
56 dias (MPa) 56 dias (MPa) (%)
REF 4,11 48,63 8,45
15%RCV 2,95 48,80 6,05
25%RCV 2,78 38,16 7,29
Analisando a tabela 4, observa-se que a relação entre resistência à tração/compressão

diminuiu nos traços contendo RCV. Sendo o traço com 15% RCV o de menor relação e o único
que ficou abaixo dos índices indicados por Metha e Monteiro (2008).
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
70
4.4 TEMPO DE PEGA
O ensaio foi realizado após a moldagem dos traços REF, 15% RCV e 25% RCV com a
argamassa do concreto, conforme orienta a NM 9 (AMN, 2003), com o intuito de analisar a
influência do RCV no tempo de pega. Os resultados obtidos podem ser verificados no gráfico
5, enquanto as tabelas utilizadas para o ensaio encontram-se no apêndice G.
Gráfico 5: Tempo de Pega
Tensão de Penetração
30
25 REF
y = 0,0012e0,0209x
Tensão (MPa)
20
15 15% RCV
y = 0,0015e0,0182x
10
25% RCV
5
y = 0,0071e0,0154x
0
100 200 300 400 500 600
Tempo (min)
Através da equação da curva de tendência exponencial é possível obter o tempo

aproximado de início e fim de pega para cada traço estudado. Dado que o tempo de início e fim
de pega corresponde ao tempo transcorrido até que a resistência a penetração atinja 3,4 Mpa e
27,6 Mpa respectivamente (AMN NM 9, 2003), substitui-se o valor de y nas devidas equações
pelas variáveis do tempo e obtêm-se dessa forma os resultados expressos na tabela 5.
Tabela 5: Tempos de início e fim de pega

Tempo Transcorrido
Traço Início de Pega Fim de Pega
Entre Início e Fim de Pega
REF 6h e 13min 8h e 6min 2h e 7min
15% RCV 6h e 40min 9h e 17min 2h e 37min
25% RCV 6h e 36min 9h e 8 min 2h e 32 min
De acordo com Metha (1987) apud Netto (2006) quando adicionadas ao concreto, as
adições pozolânicas resultam no retardam o tempo de pega. Cuja afirmação é comprovada
__________________________________________________________________________________________
71
analisando o gráfico 5 e a tabela 5, onde constata-se que ambos os traços com substituição
tiveram seus tempos de início e fim de pega retardados, quando comparados ao concreto de
referência, conforme o esperado.
Contudo o concreto com 25% de RCV atingiu os tempos de início e fim de pega antes
do concreto com 15% RCV, apesar da diferença entre o intervalo de tempo transcorrido ser de
apenas 5 min.
Presume-se que esse resultado seja decorrente da falta de água no concreto com 25%
RCV devido a discreta diferença entre o abatimento de tronco de cone deste traço com os traços
REF e 15% RCV, conforme explicado anteriormente, e por esse motivo tenha-se atingido a
tensão de penetração precocemente.
4.5 PERDA DE CONSISTÊNCIA AO LONGO DO TEMPO
Para analisar o comportamento da perda de consistência ao longo do tempo para os

traços de REF, 15% RCV e 25% RCV, foram realizados os ensaios do Funil de Marsh e mini
cone de Kantro, cujos ensaios são relacionados a fluidez e coesão do concreto, respectivamente.
Todos os dados recolhidos durante a execução dos ensaios, que foram utilizados para
determinação do comportamento reológico de cada uma das misturas podem ser verificados no
apêndice H.
Na tabela 6 observa-se o tempo que cada traço demorou para escoar pelo funil de Marsh,
enquanto no gráfico 6 verifica-se o comportamento da perda de fluidez ao longo do tempo.
Tabela 6: Tempo de escoamento pelo Funil de Marsh

Idade da Tempo de Escoamento (s)
Mistura (min) REF 15% RCV 25% RCV
15 9,41 7,47 9,15
30 9,50 8,53 9,66
60 10,25 8,94 10,40
90 11,40 9,03 11,83
120 12,82 10,38 13,55
150 14,66 12,44 14,17
180 21,17 15,44 16,87
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
72
Gráfico 6: Funil de Marsh
Perda de Fluidez
REF 15% RCV 25% RCV
19
Tempo de Escoamento (s)
17
15
13
11
9
7
15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180
Idade da Mistura (min)
Analisando a tabela 6 juntamente com o gráfico 6, nota-se que dos 15 min aos 150 min
o escoamento para os traços REF e 25% RCV foram muito similares com uma diferença de
tempo de apenas 2,76%, sendo que apenas aos 180 minutos houve uma alteração considerável,
na ordem de 20,31%, em que a pasta REF atinge menor fluidez e demora mais tempo para
escoar. O traço 15% RCV manteve-se divergente aos traços REF e 15% RCV durante todo
período do ensaio.
O motivo para esse comportamento inesperado do traço com substituição de 25% do
cimento por RCV é mais uma vez pressuposto com relação a falta de água no traço, oriundo da
diferença entre o abatimento de tronco de cone dos concretos, conforme explicado
anteriormente. Sendo que isso pode ter acarretado na viscosidade prematura da pasta de cimento
deste traço.
Na tabela 7 verifica-se a perda de consistência ao longo do tempo pelo abatimento do
mini cone de Kantro, enquanto no gráfico 7 observa-se o comportamento da perda de coesão
ao longo do tempo.
__________________________________________________________________________________________
73
Tabela 7: Espalhamento pelo mini cone de Kantro

Idade da Espalhamento (cm)
Mistura (min) REF 15% RCV 25% RCV
15 83,45 83,95 83,92
30 83,33 82,82 83,16
60 82,26 81,62 81,31
90 80,96 80,85 80,48
120 80,57 80,10 78,92
150 80,37 80,04 78,62
180 79,48 79,01 78,11
Gráfico 7: Mini cone de Kantro
Perda de Coesão
REF 15% RCV 25% RCV
84
83
Espalhamento (cm)
82
81
80
79
78
15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 165 180
Idade da Mistura (min)
Analisando a tabela 7 e o gráfico 7, nota-se que ambas as pastas com RCV ficaram
abaixo do traço REF. Sendo que o traço que mais perdeu consistência ao longo do tempo foi o
25% RCV, seguido do 15% RCV e por último o REF. Esse comportamento se deve ao fato do
RCV consumir mais água, devido a sua granulometria ser menor que a do cimento, fazendo
com que os traços contendo RCV se mantenham mais coesos e compactos.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
74
5 CONCLUSÃO
Este trabalho objetivou o estudo da influência do resíduo de cerâmica vermelha quando

adicionado ao concreto como substituição do cimento Portland. Para tanto foi avaliado o
comportamento do concreto nos traços REF, 15% RCV e 25% RCV. As propriedades do
concreto no estado fresco foram analisadas através dos ensaios de tempo de pega e perda de
consistência e fluidez ao longo do tempo, enquanto no estado endurecido avaliou-se as
propriedades de resistência a compressão simples e absorção por capilaridade, além do índice
de atividade pozolânica desempenhado com o resíduo cerâmico, onde observou-se alteração em
todas as propriedades avaliadas em ambos os traços contendo resíduo cerâmico. Partindo do
questionamento proposto para a realização desta pesquisa, é possível chegar as seguintes
conclusões através da análise dos resultados obtidos na execução quanto ao (a):
✓ Índice de atividade pozolânica
Alcançou-se um elevado IAP de 126,82% quando a NBR 12653 (ABNT, 2014) estipula um
valor mínimo de 90%. Dessa forma, é possível concluir que o RCV é um material com potencial
pozolânico. Além disso, também considera-se que possa ter ocorrido uma melhora do efeito
fíler no ensaio do IAP, devido as partículas de RCV serem de ordem de tamanho menor que as
do cimento, causando assim uma melhor compacidade ao composto.
✓ Resistência a compressão simples
Embora tenha sido comprovado que o RCV possui potencial de atividade pozolânica, a
resistência a compressão diminuiu nos traços com substituição parcial do cimento pelo RCV
em todas as idades analisadas. Apesar de não ser proporcional, observou-se que quanto maior
o teor de substituição, maior foi a queda da resistência, contudo, quanto mais avançada a idade,
menor a diferença de resistência entre os traços contendo RCV e o traço de REF.
Para justificar esse efeito prejudicial a resistência nos traços contendo RCV apresentam-se
os seguintes prognósticos pressupondo que:
1. A resistência tenha sido afetada pelo aumento do fator água/cimento, quando realizada
a correção para atingir o abatimento do tronco de cone estipulado. No ensaio do IAP a
consistência foi corrigida com o uso de aditivo superplastificante, conforme prescreve
a NBR 5752 (ABNT, 2014), evidenciado que o aumento do teor de água no concreto
tenha afetado negativamente no desenvolvimento da resistência.
__________________________________________________________________________________________
75
2. A formação de C-S-H tenha sido comprometida por não haver quantidade de Ca(OH)2
suficiente no composto, devido a remoção parcial do cimento nos traços com
substituição, fazendo com que parte do RCV incorporado agisse como fíler, ser reagir,
causando assim diminuição da resistência.
3. Aos 56 dias toda a pozolana ainda não tivesse reagido com todo o Ca(OH)2 presente no
composto para formação de C-S-H. Visto que, aos 56 dias os traços com substituição
tiveram uma maior percentagem de aumento na resistência quando comparados ao traço
de REF.
✓ Absorção por capilaridade
Os traços REF e 25% RCV mantiveram-se análogos, sendo o traço com 15% RCV o que
mais absorveu água. Com isso indica-se que tenha faltado água na produção do concreto com
25% de RCV, devido a discreta diferença entre o abatimento de tronco de cone dos traços,
impossibilitando o material pozolânico de reagir. Dessa forma, parte do RCV passou a atuar
apenas como efeito de preenchimento, conhecido como fíler.
Relacionado a resistência à tração por compressão diametral realizada para complementar
o ensaio de absorção, verificou-se que a anotação de água na parte interna dos CP’s foi coerente
aos resultados obtidos no ensaio. Sendo mais elevada no CP 15% RCV, seguido do 25% RCV,
encontrando-se logo abaixo o REF.
Quanto a resistência a tração propriamente dita, diminuiu para os traços com substituição
em aproximadamente 31%.
✓ Tempo de pega
No tempo de pega constatou-se que a adição mineral de RCV causou retardo nos concretos
com substituição. O traço de REF atingiu um tempo de início e fim de pega menor, entretanto,
a diferença de tempo transcorrida entre os tempos de início e fim de pega não foi altamente
significativa, sendo de 30 min para o traço 15% RCV e 25 min para o traço 25% RCV. Entre
os traços com substituição, houve uma diferença de apenas 5 min entre o tempo transcorrido de
início e fim de pega, sendo o concreto com 25% RCV o que obteve menor tempo, indicando
mais uma vez de que houve falta de água no concreto com 25% de RCV.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
76
✓ Perda de consistência ao longo do tempo
No ensaio realizado com o Funil de Marsh observou-se que os traços REF e 25% RCV
mantiveram fluidez similar durante praticamente todo período de ensaio, diferenciando-se um
do outro apenas nos últimos 30 min, onde o traço REF atingiu maior viscosidade e por isso
demorou mais para escoar. O traço RCV 15% manteve-se divergente e relativamente distante
dos outros traços, em relação ao tempo de escoamento, durante todo o período do ensaio, sendo
condecorado o traço com maior fluidez.
Pressupõe-se que o que tenha causado a viscosidade prematura no traço 25% RCV tenha
sido a falta de água oriunda da diferença entre os abatimentos de tronco de cone, conforme já
explicado.
Referente ao ensaio do mini cone de Kantro constatou-se que o traço que mais perdeu
consistência ao longo do tempo foi o de 25% RCV, seguido do 15% RCV e REF,
respectivamente. Entretanto, essa diferença de consistência não foi largamente significativa,
haja visto que em determinados tempos de ensaio, como por exemplo aos 90 min, todos traços
tiveram espalhamentos similares.
O fato dos traços com substituição terem atingido menor consistência ao longo do tempo
em relação ao REF é explicado pela capacidade do RCV manter a mistura da pasta mais coesa,
pelo maior consumo de água pelo resíduo.
Diante dos resultados obtidos e das análises efetuadas conclui-se, de forma geral, que é
admissível a utilização do RCV em substituição parcial ao cimento Portland para produção de
concretos, entretanto é fundamental o aprofundamento dos estudos acerca do tema.
Sugestões para trabalhos futuros:
✓ Analisar o comportamento do concreto com os mesmos teores de substituição, atingindo

exatamente o mesmo abatimento de tronco de cone para todos os traços, corrigindo
minuciosamente a quantidade de água necessária;
✓ Analisar o comportamento do concreto com os mesmos teores de substituição,
utilizando o mesmo fator água/aglomerante para todos os traços e fazer uso de aditivos
para alcançar o abatimento desejado;
✓ Analisar o comportamento do concreto com os mesmos teores de substituição em idades
avançadas;
✓ Analisar a viabilidade econômica para produção em larga escala.
__________________________________________________________________________________________
77
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ALCANTARA, Paloma Santos Xavier de. Desenvolvimento de argamassas com adição de

resíduo de cerâmica vermelha para aplicação no cotidiano de obras. Trabalho de Conclusão
de Curso. Universidade Federal de Pernambuco. Caruaru: 2012, 52 p.
ALMEIDA E LUZ, Salvador Luiz M. de e Adão Benvindo da. Manual de agregados para a
construção civil. Centro de Tecnologia Mineral: CETEM / Ministério da Ciência e Tecnologia:
MCT. Rio de Janeiro, 2009, 228 p.
ALVES E QUELHAS, Carlos Eduardo Teobaldo e Osvaldo L.G. A ecoeficiência e o ecodesign

na indústria da construção civil. Uma abordagem à prática do desenvolvimento
sustentável na gestão de resíduos com uma visão de negócios. Universidade Federal do Rio
de Janeiro. 2004.
ANDOLFATO, Rodrigo Piernas. Controle tecnológico básico do concreto. Universidade

Estadual Paulista. Ilha solteira: 2002, 30 p.
ANGULO, Sérgio Cirelli. Variabilidade de agregados graúdos de resíduos de construção e

demolição reciclados. Dissertação de mestrado. Escola Politécnica da Universidade de São
Paulo. São Paulo: 2000, 155 p.
ANGULO, Sérgio Cirelli. Caracterização de agregados de resíduos de construção e

demolição reciclados e a influência de suas características no comportamento de
concretos. Tese de doutorado. Escola Politécnica da Universidade de São Paulo. São Paulo:
2005, 167 p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CERÂMICA – ABCERAM. Informações técnicas –

definição e classificação. Disponível em: < http://abceram.org.br/definicao-e-classificacao/>.
Acesso em: 21 de maio de 2017.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND – ABCP. Guia básico de

utilização de cimento Portland. 7. ed. São Paulo, 2002. 28 p. (BT-106)
______. Parâmetros de dosagem do concreto. 2. ed. rev. São Paulo, ABCP, 1995, 32 p. (ET-
107)
______. Pesquisa inédita e exclusiva revela cenário do mercado brasileiro de concreto. 28

de agosto de 2013. Disponível em: <http://www.abcp.org.br/cms/imprensa/noticias/ pesquisa-
inedita-e-exclusiva-revela-cenario-do-mercado-brasileiro-de-concreto/>. Acesso em: 09 de
maio de 2017.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 12655: Concreto de cimento

Portland - Preparo, controle, recebimento e aceitação – Procedimento. Rio de Janeiro, 2015.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
78
______.NBR 11578: Cimento Portland composto – Especificação. Rio de Janeiro, 1991.
______.NBR 11579: Cimento Portland – Determinação do índice de finura por meio da peneira
75 μm (nº 200). Rio de Janeiro, 2012.
______.NBR 12653: Materiais pozolânicos – Requisitos. Rio de Janeiro, 2015.
______. NBR 11768: Aditivos químicos para concreto de cimento Portland – Requisitos. Rio
de Janeiro, 2011.
______. NBR 5738: Concreto - Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova. Rio
de Janeiro, 2015.
______. NBR 5739: Concreto – Ensaio de compressão de corpos-de-prova cilíndricos. Rio de

Janeiro, 2007.
______. NBR 5752: Materiais pozolânicos – Determinação do índice de desempenho com

cimento Portland aos 28 dias. Rio de Janeiro, 2014.
______. NBR 7211: Agregados para concreto – Especificação. Rio de Janeiro, 2009.
______. NBR 7215: Cimento Portland – Determinação da resistência à compressão. Rio de

Janeiro, 1987.
______. NBR 7217: Agregados – Determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro,

1987.
______. NBR 7222: Concreto e argamassa – Determinação da resistência à tração por

compressão diametral de corpos de prova cilíndricos . Rio de Janeiro, 2011.
______. NBR 7251: Agregado em estado solto – Determinação da massa unitária em estado
solto. Rio de Janeiro, 1982.
______. NBR 7681-2: Calda de cimento para injeção. Rio de Janeiro, 2013.
______. NBR 9776: Agregados – Determinação da massa específica de agregados miúdos por
meio do frasco de Chapman – Método de ensaio. Rio de Janeiro, 1987.
______. NBR 9779: Argamassa e concreto endurecidos – Determinação da absorção de água

por capilaridade. Rio de Janeiro, 2012.
ASOCIACIÓN MERCOSUR NORMALIZACIÓN. NM 23: Cimento Portland –

Determinação e massa específica. 2000.
______. NM 53: Agregado graúdo – Determinação da massa específica e massa aparente. 2009.
______. NM 67: Concreto – Determinação da consistência pelo abatimento de tronco de cone.

1996.
__________________________________________________________________________________________
79
______. NM 9: Concreto e argamassa – Determinação dos tempos de pega por meio de

resistência a penetração. 2003.
ASSOCIAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA CERÂMICA – ANICER. Dados do setor.

2008. Disponível em: < http://anicer.com.br/setor/>. Acesso em: 24 de maio de 2017.
BAUER, L. A. Falcão. Materiais de construção. 5. ed. rev. Rio de Janeiro: LTC Editora S.A,
2000, 447 p.
BRASIL. Conselho Nacional do Meio Ambiente – CONAMA. Resolução nº 307 de 5 de julho

de 2002. Estabelece diretrizes, critérios e procedimentos para a gestão dos resíduos da
construção civil. Diário oficial da República Federativa do Brasil: Brasília, 17 jul. 2002.
BRUNE, Caroline. Utilização de resíduo de cerâmica vermelha como substituição parcial

do cimento em concretos. 2017. Trabalho de Conclusão de Curso. Curso de Engenharia Civil,
Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul – UNIJUÍ, Ijuí, 2017.
CARNEIRO, GIL E NETO. Guilherme V. H. Soares, Leonardo K. dos Santos e Manoel P.

Campos. Calor de hidratação no concreto. Trabalho de conclusão de curso. Universidade
Federal de Goiás. Goiânia: 2011, 67 p.
CASTRO, LIBORIO E PANDOLFELLI. A. L. de, J. B. L. e V. C. Reologia de concretos de

alto desempenho aplicados na construção civil – Revisão. Cerâmica, 2011, vol. 57, n. 341,
p. 63-75.
DAL MOLIN, Denise Carpena Coitinho. Adições Minerais. Concreto: Ciência e Tecnologia.
In: Geraldo Isaia. 1 ed. São Paulo: IBRACON, 2011, v. 1, cap 8, p. 261-310.
DINTEN, Carolina Alexandra Marchant. Contribuição da adição de sílicas nas propriedades

do concreto. Dissertação de Mestrado. Universidade Estadual de Campinas. Campinas/SP,
2000, 129p.
FILHO, José Orlando Vieira. Avaliação da resistência à compressão do concreto através

de testemunhos extraídos: contribuição à estimativa do coeficiente de correção devido aos
efeitos do broqueamento. Tese de Doutorado. Universidade de São Paulo/SP. 2007, 216p.
FONSECA, Gustavo Celso da. Adições minerais e as disposições normativas relativas à

produção de concreto no Brasil: uma abordagem epistêmica. Dissertação de mestrado.
Universidade Federal de Minas Gerais. Belo Horizonte, 2010, 105 p.
GARCIA, Eduardo et al. Avaliação da atividade pozolânica dos resíduos de cerâmica

vermelha produzidos nos principais pelos ceramistas do Estado de S. Paulo. 2015, 8 p.
GARCIA, Eduardo et al. Resíduo de cerâmica vermelha (RCV): Uma alternativa como
material pozolânico. 2014, 8 p.
GIL, Antonio Carlos. Métodos e técnicas de pesquisa social. 6. ed. São Paula: Atlas S.A.,
2008, 200 p.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
80
GOMES, PINTO E PINTO, Augusto, Ana Paula Ferreira e João Bessa. Cimento Portland e
adições. Instituto superior técnico. Portugal. Lisboa: 2013, 50 p.
GONÇALVES, Jardel Pereira. Desenvolvimento e caracterização de concretos de baixo

impacto ambiental contendo argila calcinada e areia artificial. Tese de doutorado.
Universidade Federal do Rio de Janeiro. 2005, 273 p.
GONÇALVES, Jardel Pereira. Utilização do resíduo da indústria cerâmica para produção

de concretos. Revista Escola de Minas. Ouro Preto. p. 639-644. 2007.
GONÇALVES, FILHO E FAIRBAIRN, Jardel Pereira, Romildo Dias Toledo e Eduardo de

Moraes Rego. Estudo da hidratação de pastas de cimento Portland contendo resíduo
cerâmico por meio de análise térmica. Associação Nacional de Tecnologia do Ambiente
Construído. Porto Alegre, v. 6, n. 4, p. 83-94, 2006.
HELENE E ANDRADE, Paulo e Tibério. Concreto de cimento Portland. Materiais de

Construção Civil e Princípios de Ciência e Engenharia de Materiais. In: Geraldo Isaia. São
Paulo: IBRACON, 2010, cap. 29, p. 905-944.
ISAIA, G. C. A água no concreto. Concreto: Ciência e Tecnologia. São Paulo, Instituto

Brasileiro do Concreto (IBRACON), v. 1, cap. 9, 2011.
KARPINSKI, Luisete A. et al. Gestão diferenciada de resíduos da construção civil: uma

abordagem ambiental. Porto Alegre: EDIPUCRS, 2009, 163 p.
KELM, Tamile Antunes. Análise da resistência e microestrutura em concretos com

substituição parcial de cimento por microssílica da cinza de casca de arroz. Trabalho de
Conclusão de Curso. Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul.
2011, 56 p.
KRUG, Lucas Fernando. Arquivo pessoal. 2017.
KRUG, Lucas Fernando. Influência do beneficiamento por peneiramento no

comportamento da cinza de casca de arroz: estudo como adição pozolânica em concretos.
Dissertação de Mestrado. Universidade do Vale do Rio dos Sinos – UNISINOS. São Leopoldo,
2011, 126 p.
LIMA, Caio Ivson Vasconcelos et al. Concreto e suas inovações. Faculdade Integrada
Tiradentes – FITS. Maceió. 2013. 10 p.
MELLO E AMORIM. Luiz Carlos Brasil de Brito e Sérgio Roberto Leusin de. O subsetor de
edificações da construção civil no Brasil: uma análise comparativa em relação á União
Europeia e aos Estados Unidos. Universidade Federal Fluminense. Niterói. 2009, 12p.
MEHTA E MONTEIRO. Concreto: Microestrutura, propriedades e materiais. Ed: IBRACON

– Instituto Brasileiro de Concreto. 3 ed. São Paulo, 2008.
__________________________________________________________________________________________
81
MINISTÉRIO DE MINAS E ENERGIA – MME. Anuário estatístico do setor de

transformação de não metálicos. Brasília – DF, 2015. Disponível em: <http://www.mme.go
v.br/web/guest/secretarias/geologiamineracaoetransformacaomineral/mineral/publicacoes/anu
ario-estatistico-do-setor-metalurgico-e-do-setor-de-transformacao-de-nao-metalicos>. Acesso
em: 25 de maio de 2017.
MORAES, Regis da Costa. Efeitos físicos e pozolânicos das adições minerais sobre a
resistência mecânica no concreto. Dissertação de Mestrado. Universidade Federal de Santa
Maria. 2001, 165 p.
NAWY, Edward G. Concrete construction engineering handbook. 2. ed. New Brunswick,

New Jersey. CRC Press. 1562 p. 2008.
NETTO, Rafael Mantuano. Materiais pozolânicos. Monografia de Especialização em

Engenharia Civil. Universidade Federal de Minas Gerais. Belo Horizonte. 2006, 148 p.
NEVILLE, A. M. Propriedades do concreto. Tradução: Ruy Alberto Cremonini. 5. ed. Porto

Alegre: Bookmann, 2016, 888 p.
NEVILLE E BROOKS, A.M. E J.J. Tecnologia do concreto. Tradução: Ruy Alberto Cremonini.
5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2013, 446 p.
OLIVEIRA, Talita Yasmin Mesquita de. Estudo sobre o uso de materiais de construção
alternativos que otimizam a sustentabilidade em edificações. Projeto de graduação.
Universidade Federal do Rio de Janeiro. Rio de Janeiro, 2015, 99 p.
PALHARES, Rodolfo de Azevedo et al. Avaliação da atividade pozolânica dos resíduos de

cerâmica vermelha produzidos no Vale do Assú/RN. 22º Congresso Brasileiro de Engenharia e
Ciências dos Materiais. Natal, Rio Grande do Norte. 2016, p. 1045-1056.
PEDROSO, Fábio Luis. Concreto: as origens e a evolução do material construtivo mais

usado pelo homem. Revista Concreto & Construções. São Paulo. p. 14-19. Instituto Brasileiro
de Concreto: IBRACON, 2009.
PETRONILHO E SÍGOLO, Edson e Caio. Durabilidade do concreto – Princípios

fundamentais para projetar e executar estruturas duráveis. 1. ed. rev. Tecnologia das
Construções Ltda: Petronilho e Associados. 2011, 47p.
PÉREZ, C. A. et al. Caracterização de Massas Cerâmicas Utilizadas na Indústria de

Cerâmica Vermelha em São Domingos do Sul – RS. Cerâmica Industrial. ABCERAM: São
Paulo, 2010.
PETRUCCI, Eladio G. R. Concreto de cimento Portland. 13. ed. rev. São Paulo: Globo, 1998,
307 p.
PINHEIRO, Libânio M. et al. Estuturas de concreto. USP – Departamento de Engenharias e

Estruturas. cap. 2, 2004, 10 p.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
82
PINTO, Tarcísio de Paula. Entulho de obras: impacto ambiental e prejuízos. BIO: Revista
Brasileira de Saneamento e Meio Ambiente. Rio de janeiro. p. 15-17. Associação Brasileira de
Engenharia Sanitária e Ambiental: ABES, 2004.
PINTO, Tarcísio de Paula. Gestão Ambiental de Resíduos da Construção Civil: A

experiência do SindusCon-SP. São Paulo: Obra Limpa: I&T: SindusCon-SP, 2005.
PRODANOV E FREITAS, Cleber Cristiano e Ernani Cesar de. Metodologia do trabalho

científico: Métodos e técnicas da pesquisa e do trabalho acadêmico. 2 ed. Novo Hamburgo:
FEEVALE, 2013, 276 p.
REBELO E GARCIA, Nathália Maria Assi e Christianne Rodrigues. Comportamento do

concreto mediante a adição de pozolanas artificial. Revista e-xacta. v. 6. n. 1. p. 55-66. Belo
Horizonte: UniBH, 2013.
ROCHA, Camila Aparecida Abelha. Estudo de concretos com adições minerais de resíduos
de corte de rocha e de blocos cerâmicos moídos. Dissertação de mestrado. Universidade
Estadual do Norte Fluminense Darcy Ribeiro. Campos do Goytacazes: Rio de Janeiro. 2008,
104 p.
ROCHA E JOHN, Janaíde Cavalcante e Vanderley M. Utilização de resíduos na construção

habitacional. Coleção Habitare. v. 4. Porto Alegre: ANTAC, 2003, 272 p.
SALES E FILHO, Angela T. Costa e Ricardo dos S. Alferes. Efeito do pó de resíduo cerâmico
como adição para o concreto. Universidade Federal de Sergipe. 2014, 13 p.
SANTOS, Altair. Pesquisa ressalta presente e futuro do concreto. 13 de setembro de 2013.

Disponível em <http://www.cimentoitambe.com.br/pesquisa-ressalta-presente-e-futuro do-
concreto/> Acesso em: 09 de maio de 2017.
SILVA, Goreti Sofia Marques de Sá. Durabilidade e absorção por capilaridade em betão.
Dissertação de mestrado. Universidade do Porto. Porto. 2010, 78 p.
SILVA E MENEZES, Edna Lúcia da e Estera Muszkat. Metodologia da pesquisa e

elaboração de dissertação. 4 ed. rev. atual. Florianópolis: UFSC, 2005, 138 p.
SOKOLOVICZ, Bóris Casanova. Microestrutura e durabilidade a cloretos de protótipos de

concreto com cinza de casca de arroz com e sem moagem prévia. Dissertação de mestrado.
Universidade Federal de Santa Maria. 2013, 164 p.
SOUZA, Andréa Rezende. Retração em concreto autoadensável: contribuição de produtos

mitigadores. Dissertação de mestrado. Universidade Tecnológica Federal do Paraná. Pato
Branco, 2016, 243 p.
TESSARO, SÁ E SCREMIN, Alessandra Buss, Jocelito Saccol e Lucas Bastianello.

Quantificação e classificação dos resíduos procedentes da construção civil e demolição no
município de Pelotas, RS. Revista ambiente construído: Porto Alegre, v. 12, n. 2, p. 121 -130,
jun/2012.
__________________________________________________________________________________________
83
VIEIRA, Andressa Araújo Porto. Estudo do aproveitamento de resíduos de cerâmica

vermelha como substituição pozolânica em argamassas e concretos. Dissertação de
mestrado. Universidade Federal da Paraíba. João Pessoa: 2005, 127 p.
ZAMPIERI, Valdir Aparecido. Mineralogia e mecanismos de ativação e reação das

pozolanas de argilas calcinadas. Dissertação de mestrado. Universidade de São Paulo. São
Paulo: 1989, 191p.
WADA, Patrycia Hanna. Estudo da incorporação de cerâmica vermelha na composição de

concreto para uso em estacas moldadas in loco. Dissertação de Mestrado. Universidade
Estadual Paulista. Ilha Solteira: 2010, 108 p.
WORLD BUSINESS COUNCIL FOR SUSTAINABLE DEVELOPMENT. Diretrizes para o

relatório das emissões na indústria do cimento. Washington. 2012, 36 p.
YAZIGI, Walid. A técnica de edificar. 14. ed. São Paulo: Pini: SindusCon-SP. 2014. 848 p.
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
84
APÊNDICE A – CARACTERIZAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND
LEC - LABORATÓRIO DE ENGENHARIA CIVIL
ENSAIOS FÍSICOS DE CIMENTO
FINURA NA PENEIRA Nº 200 (NBR 7215)

Peso
% Finura Finura (%)
Peso Amostra (g) Retido % Retida Média
Retida (%) Média
(g)
50 1,28 2,56 97,44
2,36 97,64
50 1,08 2,16 97,84
MASSA ESPECÍFICA (NBR 6474) - Frasco Le Chatelier

Leitura de Volumes Massa Específica
Peso do Cimento (g) Volume Adotado
(cm³) (g/cm³)
Inicial: 0,40
64 20,80 3,077
Final: 21,20
Inicial: 0,30
64 20,80 3,077
Final: 21,10
__________________________________________________________________________________________
85
APÊNDICE B – CARACTERIZAÇÃO DO AGREGADO MIÚDO
LEC - LABORATÓRIO DE ENGENHARIA Material n°:

CIVIL Certificado n°:
ENSAIOS FÍSICOS DE AGREGADOS MIÚDOS
Material: Areia Natural

COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRCIA - NBR 7217
Peneiras 1ª Determinação 2ª Determinação % %
Peso
n° mm Peso Retido % % Retida Retida
Retido
g Retida g Retida Média Acumulada
3/8" 9,5 0 0,00 0 0,00 0,00 0,00 0,00
1/4" 6,3 0,68 0,08 0 0,00 0,04 0,04 0,04
4 4,8 0 0,00 0,89 0,09 0,05 0,09 0,09
8 2,4 3,78 0,46 4,74 0,48 0,47 0,56 0,56
16 1,2 13,31 1,63 16,66 1,69 1,66 2,22 2,22
30 0,6 68,17 8,35 89,83 9,11 8,73 10,95 10,95
50 0,3 373,31 45,75 411,92 41,77 43,76 54,71 54,71
100 0,15 306,59 37,57 389,6 39,50 38,54 93,25 93,25
fundo <0,15 50,13 6,14 72,6 7,36 6,75 0,00
Total 815,97 100,00 986,24 100,00 100,00 161,77 161,77
Diâmetro máximo: 1,2 mm ; n° 16 Módulo de finura: 1,62
MASSA ESPECÍFICA -
MASSA UNITÁRIA SOLTA - NBR 7251
Chapman
Leitura M. E.
Leitura Peso bruto Peso Líquido Massa Unitária
Final A
Média g/cm3 Kg Médio Média - Kg/dm3
cm3 500/(L-
cm3 38,44 29,8
200)
30,04 1,50
394,00 38,64 30
394,25 2,574
394,5 38,955 30,315
TARA: 8,64 Kg VOLUME: 20 dm3
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
86
APÊNDICE C – CARACTERIZAÇÃO DO AGREGADO GRAÚDO
LEC - LABORATÓRIO DE
Material n°:
ENGENHARIA CIVIL
Certificado n°:
ENSAIOS FÍSICOS DE AGREGADOS GRAÚDOS

Material: BRITA 0
COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRCIA - NBR 7217
Peneiras 1ª Determinação 2ª Determinação % %
Peso
n° mm % Peso Retido % Retida Retida
Retido
g Retida g Retida Média Acumulada
3" 76 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
21/2" 64 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
2" 50 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
11/2" 38 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
11/4" 32 0 0,00 0 0,00 0,00 0,00 0,00
1" 25 0 0,00 0 0,00 0,00 0,00 0,00
3/4" 19 0 0,00 0 0,00 0,00 0,00 0,00
1/2" 12,5 6 0,11 3,05 0,06 0,09 0,09 0,09
3/8" 9,5 15 0,28 46,3 0,89 0,59 0,67 0,67
1/4" 6,3 4063 76,77 3993 76,48 76,63 77,30 77,30
4 4,8 1000 18,89 1002 19,19 19,04 96,34 96,34
8 2,4 153 2,89 134 2,57 2,73 99,07 99,07
16 1,2 21 0,40 17,53 0,34 0,37 99,43 99,43
30 0,6 3 0,06 1,14 0,02 0,04 99,47 99,47
50 0,3 1,37 0,03 0,8 0,02 0,02 99,49 99,49
100 0,15 2,15 0,04 1,51 0,03 0,03 99,53 99,53
200 0,075 5,88 0,11 3,22 0,06 0,09 99,62 99,62
fundo <0,075 22,01 0,42 18,44 0,35 0,38 100,00 100,00
Total 5292,41 100,00 5220,99 100,00 100,00 594,01 594,01
Módulo de
Diâmetro Máximo: 9,5 mm n° 3/8" 5,94
Finura:
MASSA ESPECÍFICA ABSOLUTA - ASTM - C127
Massa Massa Massa Massa Massa Volume M-E-A
A B C D E F
seca seca Imersa Imersa SSS dm3 dm3
Est. Est. Bruta Liquida Liquida E-D B/F
g g g g g g
Bruta Liquida
1687,00 1687,00 1127,20 1127,20 1711,00 583,80 2,89
1640,00 1640,00 1095,89 1095,89 1667,00 571,11 2,87
Cesto
Cesto ao ar: 0 0 Média: 2,88
imerso:
__________________________________________________________________________________________
87
APÊNDICE D – CARACTERIZAÇÃO DO RCV
LEC - LABORATÓRIO DE ENGENHARIA CIVIL
ENSAIO FÍSICO DE RESÍDUO DE CERÂMICA VERMELHA
MASSA ESPECÍFICA (NBR 6474) - Frasco Le Chatelier

Leitura de Volumes
Peso do Cimento (g) Volume Adotado Massa Específica (g/cm³)
(cm³)
Inicial: 0,20
50 19,70 2,538
Final: 19,90
Inicial: 0,30
50 19,70 2,538
Final: 20,00
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
88
APÊNDICE E – RESULTADOS ENSAIO DE RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO
REFERÊNCIA
Id. Lab. 7 dias (MPa) 28 dias(MPa) 56 dias (MPa)
3333 31,76 43,1 48,83
3334 33,55 42,79 48,43
3335 35,44 desprezado desprezado
Média 33,58 42,95 48,63
15% RCV
Id. Lab. 7 dias (MPa) 28 dias (MPa) 56 dias (MPa)
3350 26,85 37,11 desprezado
3351 27,28 37,41 43,97
3352 desprezado desprezado 41,63
Média 27,07 37,26 42,80
25% RCV
Id. Lab. 7 dias (MPa) 28 dias (MPa) 56 dias (MPa)
3469 18,30 desprezado desprezado
3470 20,08 29,93 39,05
3471 18,45 30,41 37,26
Média 18,94 30,17 38,16
__________________________________________________________________________________________
89
APÊNDICE F – RESULTADOS ENSAIO DE ABSORÇÃO POR CAPILARIDADE

AOS 56 DIAS DE IDADE
Área da Massa Saturada (g)

Massa
Traço
Identificação Seção
Seca
do CP Transversal 3h 6h 24h 48h 72h
(g)
do CP (cm²)
3330 78,030 3630 3655 3665 3694 3712 3723
3331 77,717 3645 3669 3679 3708 3725 3737
3332 78,814 3617 3644 3652 3685 3703 3714
REF
Média
78,187 3630,67 3656,00 3665,33 3695,67 3713,33 3724,67
Aritmética
Absorção (g/cm²) --- 0,324 0,443 0,831 1,057 1,202
3347 79,524 3548 3578 3588 3624 3647 3662
3348 78,422 3538 3570 3580 3615 3634 3649
RCV 15%
3349 79,603 3553 3583 3593 3629 3650 3662

Média
79,183 3546,33 3577,00 3587,00 3622,67 3643,67 3657,67
Aritmética
Absorção (g/cm²) --- 0,387 0,514 0,964 1,229 1,406
3466 79,682 3490 3518 3526 3557 3576 3588
3467 79,366 3482 3510 3518 3548 3565 3574
RCV 25%
3468 78,657 3464 3492 3500 3532 3549 3563

Média
79,235 3478,67 3506,67 3514,67 3545,67 3563,33 3575,00
Aritmética
Absorção (g/cm²) --- 0,353 0,454 0,846 1,069 1,216
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
90
APÊNDICE G – RESULTADOS ENSAIO DE TEMPO DE PEGA
TRAÇO REF INICIO 24/8/17 9:20

HORA Temperatura Leitura (y) Agulha (raio) Carga Aplicada (x) Tensão Tempo
24/8/17 12:00 22,1 2,3 14,33 2,133 0,032 2:40
24/8/17 13:45 22,2 58 14,33 19,256 0,293 4:25
24/8/17 14:30 22,7 160 14,33 50,612 0,769 5:10
24/8/17 15:32 23,7 227 8,28 71,208 3,241 6:12
24/8/17 16:01 24,3 297 6,41 92,727 7,043 6:41
24/8/17 16:30 24,9 98 3,19 31,552 9,676 7:10
24/8/17 16:59 25,5 188 3,19 59,219 18,161 7:39
24/8/17 17:19 25,8 170 2,62 53,686 24,407 7:59
24/8/17 17:29 26 199,5 2,62 62,754 28,529 8:09
TRAÇO RC 15% INICIO 29/8/17 9:06

29/8/17 12:43 22,7 0 14,33 1,426 0,022 3:37
29/8/17 13:28 22,9 50 14,33 16,797 0,255 4:22
29/8/17 14:30 23,3 179 14,33 56,453 0,858 5:24
29/8/17 15:29 23,8 142 7,16 45,078 2,744 6:23
29/8/17 15:53 24 152 6,41 48,152 3,657 6:47
29/8/17 16:24 24,2 53 3,19 17,719 5,434 7:18
29/8/17 17:02 24,8 107 3,19 34,319 10,525 7:56
29/8/17 17:39 25,4 140 3,19 44,464 13,636 8:33
29/8/17 18:13 26,2 176 2,62 55,530 25,245 9:07
29/8/17 18:21 26,4 140 2,27 44,464 26,928 9:15
29/8/17 18:30 26,5 155 2,27 49,075 29,720 9:24
TRAÇO RC 25% INICIO 5/9/17 9:06

5/9/17 13:19 23,8 47 14,33 15,875 0,241 4:13
5/9/17 13:58 24,2 149 14,33 47,230 0,718 4:52
5/9/17 14:44 24,7 154 10,14 48,767 1,480 5:38
5/9/17 15:28 25,5 165 8,28 52,149 2,374 6:22
5/9/17 16:04 26 206 6,41 64,753 4,918 6:58
5/9/17 16:10 26 48 3,19 16,182 4,962 7:04
5/9/17 16:41 26,2 97 3,19 31,245 9,582 7:35
5/9/17 17:02 26,4 146 3,19 46,308 14,201 7:56
5/9/17 17:08 26,6 146 3,19 46,308 14,201 8:02
5/9/17 17:49 26,8 177 3,19 55,838 17,124 8:43
5/9/17 18:13 27 185 2,62 58,297 26,503 9:07
5/9/17 18:23 27,3 172 2,27 54,301 32,885 9:17
__________________________________________________________________________________________
91
APÊNDICE H – RESULTADOS ENSAIO FUNIL DE MARSH E MINI CONE DE

KANTRO
REF - 07/11/2017
Hora da Mistura: 09:17
Quantidade de material utilizado: 1,5 kg cimento + 705 ml de água
Quantidade de material escoado no funil: 500 ml
MINI CONE FUNIL DE
Idade da
Hora do Espalhamento KANTRO MARSH
Mistura
Ensaio (cm) Média Tempo de
(min)
Espalhamento (cm) Escoamento (s)
83,39
09:32 15 83,46 83,45 9,41
83,49
83,60
09:47 30 84,75 83,33 9,50
81,64
82,04
10:17 60 83,07 82,26 10,25
81,68
81,12
10:47 90 80,18 80,96 11,40
81,58
81,47
11:17 120 80,51 80,57 12,82
79,72
80,37
11:47 150 80,88 80,37 14,66
79,86
77,30
12:17 180 81,33 79,48 21,17
79,82
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland
92
15% RCV - 07/11/2017

1,5 kg aglomerante + 777 ml de água
Quantidade de material utilizado:
1,275 kg cimento 0,225 kg RCV
MINI CONE FUNIL DE
Idade da
Mistura
(min)
82,28
13:25 15 84,61 83,95 7,47
84,97
82,45
13:40 30 83,36 82,82 8,53
82,64
81,30
14:10 60 82,23 81,62 8,94
81,33
80,53
14:40 90 81,65 80,85 9,03
80,37
80,27
15:10 120 80,43 80,10 10,38
79,61
79,20
15:40 150 79,45 80,04 12,44
81,47
80,00
16:10 180 80,07 79,01 15,44
76,95
__________________________________________________________________________________________
93
25% RCV - 07/11/2017

1,5 kg aglomerante + 810 ml de água
Quantidade de material utilizado:
1,125 kg cimento 0,375 kg RCV
MINI CONE FUNIL DE
Idade da
Mistura
(min)
83,87
18:00 15 83,76 83,92 9,15
84,14
83,14
18:15 30 82,91 83,16 9,66
83,44
81,44
18:45 60 81,20 81,31 10,4
81,28
79,43
19:15 90 83,28 80,48 11,83
78,74
78,30
19:45 120 80,09 78,92 13,55
78,36
79,26
20:15 150 76,95 78,62 14,17
79,64
76,77
20:45 180 79,98 78,11 16,87
77,57
__________________________________________________________________________________________
do cimento Portland

Estudo Das Propriedades Do Concreto Com Utilização de RCV Como Substituição Parcial Do Cimento Portland

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Estudo Das Propriedades Do Concreto Com Utilização de RCV Como Substituição Parcial Do Cimento Portland

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO

GRANDE DO SUL – UNIJUI

JÉSSICA LUANA CARLS

ESTUDO DAS PROPRIEDADES DO CONCRETO COM UTILIZAÇÃO

ESTUDO DAS PROPRIEDADES DO CONCRETO COM UTILIZAÇÃO

Trabalho de Conclusão de Curso de

Orientador: Me. Lucas Fernando Krug

ESTUDO DAS PROPRIEDADES DO CONCRETO COM UTILIZAÇÃO

Ijuí, 04 de dezembro de 2017.

Prof. Lucas Fernando Krug

Prof. Lia Geovana Sala

Prof. Diorges Carlos Lopes (UNIJUÍ)

Prof. Lucas Fernando Krug (UNIJUÍ)

Primeiramente agradeço a Deus, por me dar forças e capacidade para encarar os

À todos meus singelos agradecimentos e meu muito obrigada!

Palavras-chave: Construção civil. Adição Mineral. Sustentabilidade.

Keywords: Civil construction. Mineral Addition. Pozzolana. Sustainability.

Gráfico 1: Resistência a compressão índice de pozolanidade .................................................. 63

Figura 1: Resistência a compressão do ensaio de índice de desempenho de pozolonas aos 14

Quadro 1: Classes pozolânicas ................................................................................................. 30

Tabela 1: Índice de resistência a compressão atingida ............................................................. 65

Equação 1: Obtenção do traço .................................................................................................. 48

ABCERAM Associação Brasileira de Cerâmica

ABCP Associação Brasileira de Cimento Portland

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ANICER Associação Nacional da Indústria Cerâmica

Ca(OH)2 Hidróxido de cálcio

cm³ Centímetro cúbico

CO₂ Dióxido de carbono

CONAMA Conselho Nacional de Meio Ambiente

CP II F-32 Cimento Portland composto com flíler

C-S-H Silicato de cálcio hidratado

dm³ Decímetro cúbico

fc Resistência a compressão simples

FIHP Federacíon Iberoamericana de Hormigón Premezclado

IAP Índice de atividade pozolânica

LEC Laboratório de Engenharia Civil

MME Ministério de Minas e Energia

MPa Mega Pascal

N2O Óxido nitroso

PIB Produto Interno Bruto

RCD Resíduos da Construção e Demolição

RCV Resíduo de Cerâmica Vermelha

RPM Rotação por minuto

REF Traço de referência

UNIJUÍ Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul

WBCSD World Business Council For Sustainable Development

1.2 PROBLEMA ......................................................................................................................19

1.2.1 Questão de Pesquisa ........................................................................................................ 20

1.2.2 Objetivos de Pesquisa ...................................................................................................... 20

2 REVISÃO DA LITERATURA ........................................................................................... 21

2.1 CONCRETO... .................................................................................................................... 21

2.1.1 Cimento Portland ............................................................................................................. 22

2.1.2 Agregados............. ........................................................................................................... 23

2.1.3 Água..................... ............................................................................................................ 24

2.1.4 Aditivos químicos ............................................................................................................ 24

2.2 PROPRIEDADES DO CONCRETO ................................................................................. 25

2.2.1 Propriedades do concreto no estado fresco ...................................................................... 25

2.2.2 Propriedades do concreto no estado endurecido .............................................................. 27

2.3 ADIÇÕES MINERAIS ....................................................................................................... 28

2.3.1 Material pozolânico ......................................................................................................... 29

2.3.2 Material cimentante ......................................................................................................... 31

2.3.3 Fíler...................... ............................................................................................................ 31