INSTRUÇÃO DE TAREFA

Instrução de Tarefa para Corte das Peças da SAPATA na B.O

(4378940;4378938;4378937;4378941L;4378941R;4378935)

HISTÓRICO DE ALTERAÇÕES

Revisão Data Descrição

00 04/04/2023 Emissão inicial
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SUMÁRIO
1 – OBJETIVO
2 – METODOLOGIA
2.1 – Análise do Certificado
2.2 – Soldabilidade2
2.3 – Dobramento
2.4 – Ensaio de Dureza
2.5 – Ensaio de Desgaste
3 – ANÁLISE DOS RESULTADOS

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1. OBJETIVO

Estabelecer uma padronização do corte das Sapatas que atendam as necessidades do corte e
chanfro na preparação, e solda e montagem, na calderaria.

2. METODOLOGIA

A metodologia de análise é dividida em 05 etapas classificatórias apresentadas a seguir:

2.1. Análise do Certificado

Realizar a análise da composição quimica e dureza contidas no certificado e/ou data
sheet do consumível a ser submetido a teste:

SHP6000 SHP6006
 Faixa Dureza: 58HRC a 62HRC  Faixa Dureza: 60HRC a 65HRC
 Composição Química (valores referência) Composição Química (valores referência)
C Si Cr Fe C Si Cr Nb¹ B Fe
5,0 1,7  24,0 bal. 5,4 1,1 18-22 7,0 0,2 bal.

SHP8000 SHP7000
 Faixa Dureza: 54HRC a 58HRC  Faixa Dureza: 58HRC – 63HRC / WC:2000HV
 Composição Química (valores referência)  Composição Química (valores referência)

C Ti Cr Mo Mn Si WC B Si
1,8 5,0 7,0 1,4 1,4 0,9  64,0 ≤ 0,2 ≤ 1,0

¹SHP6006 classificado em 03 classes, de acordo com o percentual de Nióbio e Elementos de Liga:

 SHP6006MOD – 2,0%  Ni ≤ 3,5%
 SHP6006 – 5,0%  Ni ≤ 7,0%
 SHP6006HT – Carbonetos Complexos Ni  4,0%; Mo  4,0%;; W  1,0%; V  0,5% e B  0,2%

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2.2. Soldabilidade
Realizar o processo de revestimento de 01 chapa revestida na dimensão de 1500mm x
1000mm, conforme desenho ilustrativo da Figura 1.

Figura 1 – Dimensões da chapa a ser revestida com a indicação das camadas de revestimentos a serem
realizadas.²

² SHP8000 realizar 01 camada de 7mm de revestimento.

Critério para Aprovação Visual com Condições Não Aceitáveis e Tolerância Dimensional
Presença de poros e respingos.

 Ausência de porosidades.

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Destacamento dos cordões.

 Não destacamento do
revestimento.

Critério para Aprovação Visual com Condições Não Aceitáveis e Tolerância Dimensional
 Uniformidade dos cordões. Cordões irregulares.

 Ausência de trincas no sentido Formação de trincas no sentido dos cordões.

dos cordões.

 Medição de Penetração. 01 camada - 3mm máx

02 camadas e SHP8000 – 5mm máx
 Controle de Espessura. ± 1mm

Em caso de aprovação da soldabilidade deverá ser retirado pelo processo de corte a

plasma as quantidades e dimensões dos corpos de prova conforme tabela 1 e
posicionamento para corte conforme Figura 2.

Tabela 1 – Quantidade e dimensões dos corpos de provas.

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Ensaio Dimensões Qtde. Ensaio Qtde. Testemunho

#(10+5) x 900 x 300mm 01 amostra ---
Dobramento³
#(10+10) x 900 x 300mm 01 amostra ---
#(10+5) x 70 x 70mm 01 amostra 01 amostra
Dureza
#(10+10) x 70 x 70mm 01 amostra 01 amostra
#(10+5) x 75 x 25mm 03 amostras 03 amostras
Desgaste4
#(10+10) x 75 x 25mm 03 amostras 03 amostras
³ As amostras deverão serem retiradas de forma que sentido do cordão fique perpendicular a linha de dobra.
4
As amostras deverão ser usinadas de forma que a espessura total da amostra fique no máximo com 13mm,
devendo a usinagem ser iniciada pela chapa base para posterior desbaste do revestimento.
Figura 2 – Posicionamento para corte dos corpos de prova.

2.3. Dobramento
Realizar o processo de conformação nos corpos de prova 900mm x 300mm realizando
raio de dobra com raio de 200mm.
 Dimensão corpo de prova 01 - #(10+5) x 900 x 300mm
 Dimensão corpo de prova 02 - #(10+10) x 900 x 300mm

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Figura 3 – Raio de dobra especificado para o processo de dobramento .5

5
Raio de 200mm a ser realizado somente para os materiais SHP6000 e SHP60006.
Critério para Aprovação Visual com Condições Não Aceitáveis
Destacamento dos cordões.

 Não destacamento do revestimento.

Trincas no sentido dos cordões.

 Não aparecimento de trincas / quebras.

2.4. Ensaio de Dureza

Realizar ensaio de dureza conforme Norma ABNT NBR NM ISSO 6508-1:2008 em
laboratório externo e independente. O ensaio de dureza deverá ser realizado em 01
corpo de prova de cada espessura.

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Material do Revestimento Critério para Aprovação

 SHP6000 – Carboneto de Cromo Dureza 58HRC mín (01 camada)
Dureza 60HRC mín (02 camadas)

 SHP6006 – Carboneto de Cromo, Nióbio e Boro Dureza 60HRC mín

 SHP7000 - Tungstênio Dureza 58HRC mín

 SHP8000 - Titânio Dureza 54HRC mín

2.5. Ensaio de Desgaste

Realizar ensaio de desgaste por roda de borracha conforme Norma ASTM G65 em
laboratório externo e independente. O ensaio de desgaste deverá ser realizado em 03
corpos de prova de cada espessura.

Material do Revestimento Critério para Aprovação

 SHP6000 – Carboneto de Cromo Perda de volume: 15mm3 máx.

 SHP6006 – Carboneto de Cromo, Nióbio e Boro Perda de volume: 12mm3 máx.

 SHP7000 – Tungstênio Perda de volume: 8mm3 máx.

 SHP8000 – Titânio Perda de volume: 20mm3 máx.

3. ANÁLISE DOS RESULTADOS

A análise dos resultados com a Aprovação e/ou Reprovação do material é de responsabilidade da

equipe de Produto ESCO, e o resultado final deve ser comunicado para todas as áreas envolvidas no
processo de homologação.

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