Caderno de Encargos Aeroportuario Pavimentação - Rev1

Caderno de Encargos das Composições PAVIMENTAÇÃO
PAVI.025/1 – SUB-BASE ESTABILIZADA GRANULOMETRICAMENTE CBR 20%.

AF_ITA_09/2014
UNIDADE: m3 (metro cúbico)
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
1 GENERALIDADES
Esta especificação fixa as condições de execução e controle de sub-bases

granulares constituídas de camadas de solos, de misturas de solos ou de misturas de
solo e agregados, cuja estabilidade deve ser assegurada por adequadas proporções
granulométricas e compactação.
2 MATERIAIS
2.1 SOLOS
São os materiais naturais provenientes de jazidas e cascalheiras. São

constituídos de pedregulhos ou areias de cava, rochas alteradas, seixos, escórias,
cangas de minério, etc.
2.2 AGREGADOS
São os materiais provenientes de pedreira tais como: pedra britada com ou sem
classificação por peneiras, rejeitos de pedreiras, pedrisco, pó de pedra e areias.
2.3 MISTURA
São os materiais provenientes da mistura artificial entre:

a) solos;
b) agregados; e
c) solos e agregados.
2.4 REQUISITOS DOS MATERIAIS
A sub-base deve ser executada com materiais que preencham os seguintes

requisitos:
a) Índice de Suporte Califórnia (CBR) igual ou superior a 20% e expansão
máxima de 1%, quando determinados segundo o método DIRENG-ME
01-13;
b) o agregado retido na peneira nº 10 deve ser constituído de partículas
duras e duráveis, ser isento de fragmentos moles, alongados ou
achatados, e de matéria vegetal ou qualquer outra;
c) Índice de Grupo (IG) deve ser igual a zero;
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3 EQUIPAMENTOS
A execução deverá prever a utilização racional de equipamento apropriado,

atendidas as condições locais e a produtividade exigida. Os seguintes tipos de
equipamentos são os mais indicados, podendo ser utilizados outros equipamentos.
Qualquer equipamento a ser utilizado, deve ser previamente aprovado pela
FISCALIZAÇÃO:
a) motoniveladora;
b) trator de pneus;
c) grade de discos;
d) caminhão tanque;
e) rolo pé-de-carneiro; e
f) rolo liso vibratório.
4 EXECUÇÃO
A execução completa da sub-base estabilizada granulometricamente consiste

nas operações de:
• mistura e pulverização;
• correção ou homogenização da umidade;
• espalhamento do material;
• compactação; e
• acabamento.
As operações devem ocorrer na pista devidamente preparada, na largura
desejada, nas quantidades que permitam, após a compactação, atingir-se a espessura
de projeto.
4.1 MISTURA E PULVERIZAÇÃO
Inicialmente, deve ser distribuído na pista o material que compõe a maior parte
da mistura. Em seguida, o segundo material da mistura é distribuído, em quantidade
que assegure o atendimento à dosagem e a espessura pretendida. A mistura deverá
ser feita com o uso de motoniveladora, de forma que se assegure a correta
homogenização da mesma.
Os materiais da sub-base devem ser explorados, preparados e espalhados de
acordo com o constante nas especificações de projeto ou notas de serviço.
4.2 ESPALHAMENTO
O material é distribuído e homogeneizado mediante ação combinada de grade

de discos e motoniveladora. No decorrer desta etapa, devem ser removidos materiais
estranhos ou fragmentos de tamanho excessivo.
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4.3 CORREÇÃO E HOMOGENEIZAÇÃO DA UMIDADE
A variação do teor de umidade admitido para o material para início da

compactação é de menos 2 pontos percentuais até mais 1 ponto percentual da
umidade ótima de compactação.
Caso o teor de umidade se apresente abaixo do limite mínimo especificado,
deve-se proceder ao umedecimento da camada através de caminhão-tanque
distribuidor de água, seguindo-se de homogeneização pela atuação de grade de discos
e motoniveladora.
Se o teor de umidade de campo exceder ao limite superior especificado, deve-se
aerar o material mediante ação conjunta da grade de discos e da motoniveladora.
Concluída a correção e homogeneização da umidade, o material deve ser
conformado de maneira a se obter a espessura desejada após a compactação.
4.4 COMPACTAÇÃO
a) Definição do número de passadas:

Na fase inicial da obra devem ser executados segmentos experimentais, com
formas diferentes de execução, na sequência operacional de utilização dos
equipamentos de modo a definir os procedimentos a serem obedecidos nos serviços de
compactação. Deve-se estabelecer o número de passadas necessárias dos
equipamentos de compactação para atingir o grau de compactação especificado. Deve
ser realizada nova determinação sempre que houver variação no material ou do
equipamento empregado.
b) Trechos retilíneos:
A compactação deve prosseguir dos dois bordos para o centro, em percursos
equidistantes da linha base. Os percursos ou passadas do equipamento utilizado
devem distar entre si deforma tal que, em cada percurso, seja coberta metade da faixa
coberta no percurso anterior.
c) Trechos curvilíneos:
Havendo superelevação, a compactação deve progredir do bordo mais baixo
para o mais alto, com percursos análogos aos descritos para os trechos retilíneos. Nos
demais casos, a compactação deve seguir as instruções dadas para trechos retilíneos.
d) Início e fim da sub-base:
Nas partes adjacentes ao início e ao fim da sub-base em construção, a
compactação deve ser executada transversalmente à linha base, o eixo.
e) Informações adicionais:
Nas partes inacessíveis aos rolos compactadores, assim como nas partes em
que seu uso não for desejável, tais como cabeceira de obras-de-arte, a compactação
deve ser executada com rolos vibratórios portáteis ou sapos mecânicos. Durante a
compactação, se necessário, pode ser promovido o umedecimento da superfície da
camada, mediante emprego de carro-tanque distribuidor de água. Esta operação é
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exigida sempre que o teor de umidade estiver abaixo do limite inferior do intervalo de
umidade admitido para a compactação.
A espessura da camada compactada não deve ser inferior a 10 cm nem superior
a 20 cm. Quando houver necessidade de se executar camadas de sub-base com
espessura final superior a 20 cm, estas serão subdivididas em camadas parciais.
O grau de compactação deve ser, mínimo, 100% do Proctor Modificado, se a
camada compactada é destinada a circulação de aeronaves; para regiões de vias de
serviço, o grau de compactação exigido é de 100% do Proctor Intermediário. A
umidade ótima do ensaio citado de 2 %, para mais ou para menos.
4.5 ACABAMENTO
O acabamento deve ser executado pela ação conjunta de motoniveladoras, rolos

de pneus e rolos liso-vibratórios. A motoniveladora deve atuar, quando necessário,
exclusivamente em operações de corte, sendo vetada a correção de depressões por
adição de material.
5 CONTROLE
O número e a frequência de determinações correspondentes aos diversos

ensaios para o controle tecnológico dos insumos, da execução e do produto deverão
ser estabelecidos segundo um Plano de Amostragem aprovado pela FISCALIZAÇÃO,
segundo as recomendações presentes nesta Especificação Técnica.
5.1 CONTROLE TECNOLÓGICO – PROCTOR INTERMEDIÁRIO (vias de serviço)
Insumos
Para se garantir o controle tecnológico dos insumos utilizados, os seguintes
ensaios devem ser realizados:
• ensaios de caracterização do material espalhado (limite de liquidez, limite de
plasticidade e glanulometria, segundo os métodos DNER-ME 080/94,
DNER082/94 e DNER-ME 122/94), com uma amostra para cada 300 m de
pista;
• ensaios de compactação pelo método DNER-ME129/94, com energia
indicada no projeto, com material coletado na pista, em locais determinados
aleatoriamente. Deverá ser coletada uma amostra por camada, para cada
300m de pista, ou por jornada diária de trabalho. A freqüência destes ensaios
poderá ser reduzida para uma amostra por segmento de 1000 m de extensão,
no caso do emprego de materiais homogêneos, a critério da Fiscalização;
• no caso da utilização de material britado ou mistura de solo e material britado,
a energia de compactação de projeto poderá ser modificada quanto ao
número de golpes, de modo a se atingir o máximo da densificação,
determinada em trechos experimentais, em condições reais de trabalho no
campo;
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• ensaios de Índice Suporte California - ISC e expansão pelo método DNER-ME

049/94, na energia de compactação indicada no projeto para o material
coletado na pista, em locais determinados aleatoriamente. Deverá ser
coletada uma amostra por camada para cada 300 m de pista, ou por camada
por jornada diária de trabalho. A freqüência destes ensaios poderá ser
reduzida para uma amostra por segmento de 1000 m de extensão, no caso do
emprego de materiais homogêneos, a critério da Fiscalização.
Para pistas de extensão limitada, com área de até 4.000 m2, deverão ser
coletadas pelo menos cinco amostras, para execução do controle dos insumos.
Execução
O controle tecnológico da execução deve ser feito através de coleta de amostras
aleatórias, ensaios e determinações:
• ensaio de umidade higroscópica do material, imediatamente antes da
compactação, por camada, para cada 100 m de pista a ser compactada, em
locais escolhidos aleatoriamente (métodos DNER-ME 052/94 ou DNER-ME
088/94). A tolerância admitida para a umidade higroscópica é de menos dois
pontos percentuais até mais um ponto percentual em relação à umidade
ótima;
• ensaio de massa específica aparente seca “in situ” para cada 100 m de pista,
por camada, determinada pelos métodos DNER-ME 092/94 ou DNER-ME
036/94, em locais escolhidos aleatoriamente. Para pistas de extensão
limitada, com áreas, de no máximo, 4.000 m2, deverão ser feitas pelo menos
cinco determinações por camada para o cálculo do grau de compactação
(GC);
• os cálculos de grau de compactação devem ser realizados utilizando-se os
valores da massa específica aparente seca máxima obtida no laboratório e da
massa específica aparente seca “in situ”, obtida na pista. Não serão aceitos
valores de grau de compactação inferiores a 100% em relação à massa
específica aparente seca máxima obtida no laboratório.
5.2 CONTROLE TECNOLÓGICO – PROCTOR MODIFICADO (TWY e RWY)
Insumos
• Ensaios de caracterização do material espalhado (limite de liquidez, limite de
plasticidade e glanulometria, segundo os métodos NBR 6459/84, NBR
7180/84 e DNER-ME 80-94), com uma amostra para cada 500 m2 de pista;
• pelo menos um ensaio de compactação segundo o ensaio AASHTO T-180
(55 golpes por camada) para determinação da massa específica aparente
seca, a cada 500 m2 de área, em toda a superfície.
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• um ensaio do tipo Índice Suporte Califórnia – ISC (ensaio CBR), segundo o

método DIRENG ME 01-87, a cada 1000 m2 de área, no máximo, e um ensaio
a cada dois dias, no mínimo;
Execução
• Uma determinação da massa específica aparente in situ, em cada ponto onde
forem coletadas amostras para ensaios de compactação;
• uma determinação do teor de umidade, pelo menos a cada 500 m2 de área,
imediatamente antes da compactação;
5.3 VERIFICAÇÃO DO PRODUTO
Os valores determinantes da aceitação do projeto:
Sendo:
Onde:
Recomenda-se que o número n seja igual ou superior a 9. No caso de não

aceitação dos serviços pela análise estatística, a área deverá ser subdividida em sub-
áreas, e o material coletado deve ser submetido a um novo ensaio, detectando-se as
áreas as quais devem ser submetidas a uma re-execução do serviço.
5.4 CONTROLE GEOMÉTRICO
Após a execução da sub-base, deve-se proceder à relocação e ao nivelamento

do eixo e de alinhamentos paralelos, permitindo-se as seguintes tolerâncias:
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a) ± 10 cm, quanto à largura da plataforma;
b) cotas da superfície acabada iguais às cotas de projeto ± 1.5 cm;
c) A espessura mínima dentro da margem de segurança de 80% é
determinada pelo termo do item 5.3. Este valor não deve ser
inferior à espessura de projeto menos 1 cm.
As medições das espessuras devem ser obtidas por nivelamento do eixo e de
alinhamentos paralelos, antes e depois das operações de espalhamento e
compactação.
Não será tolerado nenhum valor individual de espessura fora do intervalo de
±2cm, em relação à espessura do projeto.
No caso de aceitação, dentro das tolerâncias fixadas, de uma camada de sub-
base com espessura média inferior à de projeto, a diferença será acrescida à camada
de base, operação esta às expensas da construtora.
No caso de aceitação da camada de sub-base, dentro das tolerâncias, mas com
espessura média superior à de projeto, a diferença não deve ser deduzida da
espessura da camada de base.
6 MEDIÇÃO
A base deverá ser medida por metro cúbico de material compactado no local,
calculado através do produto da espessura da camada executada, medida
topograficamente, pela área de base executada.
Não será descontado volume algum se os pontos executados estiverem dentro
da tolerância prevista nesta especificação em relação às cotas de projeto.
Deverão ser descontados os volumes executados a menos, no caso de haver
ocorrência de pontos executados abaixo da tolerância das espessuras de projeto.
Os serviços serão pagos pelos preços unitários contratuais, em conformidade
com a medição referida neste tópico, que remuneram, além da usinagem do solo-brita,
do umedecimento ou aeração, da homogeneização e da compactação, os custos
diretos e indiretos de todas as operações e equipamentos, encargos gerais, mão de
obra e leis sociais, necessários à completa execução dos serviços.
7 ASPECTOS AMBIENTAIS
Na exploração dos materiais deve-se atender às recomendações preconizadas

na norma DNER-ES 281. O material somente deverá ser aceito após apresentação da
licença ambiental de operação da jazida cuja cópia da licença deverá ser arquivada
junto ao Livro de Ocorrências da obra.
No decorrer do processo de obtenção de material deverá ser evitada a

localização da jazida em área de preservação ambiental, bem como deverão ser
proibidas as queimadas como forma de desmatamento.
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Em todos os locais onde ocorrerem escavações ou aterros necessários à
implantação da obra deverá ser feito revestimento vegetal adequado dos bota-foras, a
fim de proporcionar a manutenção das condições locais e incorporá-los à paisagem
local.
Caso os materiais sejam fornecidos por terceiros deve-se exigir a documentação
atestando a regularidade das instalações, assim como, atestando a regularidade da
exploração da jazida junto ao órgão ambiental competente.
O material transportado por caminhões devem ser protegidos por lonas para
evitar como perda de material e impacto ambiental no seu percurso.
As áreas destinadas ao estacionamento e aos serviços de manutenção dos

equipamentos utilizados no transporte do material devem ser estar localizadas de
forma que resíduos de lubrificantes e/ou combustíveis não sejam levados até cursos
d’água.
8 SEGURANÇA DO TRABALHO
As instruções constantes do Manual de Procedimentos de Segurança e

Medicina do Tabalho para empresas Contratadas pela Infraero devem ser seguidas. O
tipo e quantidade desses equipamentos deverão ser previstos de acordo com a
natureza dos serviços que serão realizados e de acordo com a legislação em vigor. O
manual poderá ser encontrado no endereço eletrônico:
http://licitacao.infraero.gov.br/portal_licitacao/details/normas/MANUAL_SEGURANÇA.p
df
9 REFERÊNCIAS
NORMA DNIT: Pavimentos flexíveis – Sub-base estabilizada

granulometricamente – Especificação de serviço. Rio de Janeiro, 2009.
Departamento de Estradas de Rodagem - ET-DE-P00/014: Sub-base ou base

estabilizada granulometricamente. São Paulo, 2006.
Especificações gerais DIRENG-COMAER: Sub-base estabilizada
granulometricamente. Rio de Janeiro, 2002.
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PAVI.026/1 – BASE OU SUB-BASE DE BRITA GRADUADA TRATADA COM
CIMENTO – 3% EM PESO – INCLUSIVE FORNECIMENTO DOS MATERIAIS.
AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES
Esta Especificação Técnica fixa as condições para a preparação e construção de

camada de base ou sub-base em brita graduada tratada com cimento a 3% em peso de
cimento.
Brita graduada tratada com cimento é o produto resultante da mistura, em usina,
de pedra britada, cimento Portland, água e, eventualmente, aditivos, em proporções
determinadas experimentalmente. Após homogeneização, compactação e cura, a
mistura adquire propriedades físicas específicas para atuar como camada de base ou
sub-base de pavimentos.
2 MATERIAIS
2.1 CIMENTO
O cimento empregado deve atender à especificação de material DNER EM 036,

para recebimento e aceitação do material. Podem ser empregados:
a) NBR 5732 – Cimento Portland comum;
b) NBR 5735 – Cimento Portland de alto-forno;
c) NBR 5736 – Cimento Portland pozolânico.
2.2 ÁGUA
Deve estar isenta de matéria orgânica ou outras substâncias prejudiciais à

hidratação do cimento. Deve atender aos requisitos estabelecidos pela NBR NM 137.
2.3 AGREGADO
A Camada de base e sub-base de brita graduada tratada com cimento deve ser
executada com materiais que atendam aos seguintes requisitos:
a) os agregados utilizados obtidos a partir da britagem e classificação de rocha
sã devem constituir-se por fragmentos duros, limpos e duráveis, livres do excesso de
partículas lamelares ou alongadas, macias ou de fácil desintegração, assim como de
outras substâncias ou contaminações prejudiciais;
b) desgaste no ensaio de abrasão Los Angeles, conforme NBR NM 51, inferior a
50%;
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c) equivalente de areia do agregado miúdo, conforme NBR 12052, superior a
55%;
d) índice de forma superior a 0,5 e porcentagem de partículas lamelares inferior
a 10%, conforme NBR 6954;
e) perda no ensaio de durabilidade conforme DNER ME 089, em cinco ciclos,
com solução de sulfato de sódio, deve ser inferior a 20% e, com sulfato de magnésio,
inferior a 30%.
2.4 PROJETO DA MISTURA DA BRITA GRADUADA TRATADA COM CIMENTO
A dosagem da mistura da brita tratada com cimento deve conter:

a) curva granulométrica de projeto da mistura dos agregados que deve
enquadrar-se na faixa granulométrica do quadro a seguir;
b) a faixa de trabalho, definida a partir da curva granulométrica de projeto, deve
obedecer à tolerância indicada para cada peneira do quadro a seguir, porém
respeitando os limites da faixa granulométrica;
c) a porcentagem do material que passa na peneira nº 200 não deve ultrapassar
2/3 da porcentagem que passa na peneira nº 40.
Define-se teor de cimento em massa a relação entre a massa de cimento e a

massa de agregados secos, multiplicado por 100.
A porcentagem em massa de cimento a ser incorporada aos agregados para
constituição da mistura deve ser fixada de modo a atender a resistência à compressão
simples > 73 kgf/cm² no ensaio de compressão diametral, aos 28 dias, fixadas no
projeto da estrutura do pavimento.
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Quando necessário, a incorporação de aditivos deve ser cuidadosamente
estudada, e sua dosagem deve ser feita de maneira racional em laboratório.
3 EQUIPAMENTOS
Os seguintes tipos de equipamentos são indicados, devendo ser previamente

aprovados pela FISCALIZAÇÃO:
• Usina misturadora dotada de unidade dosadora com, no mínimo, três silos,
dispositivo de adição de água com controle de vazão e misturador do tipo
pugmill;
• Caminhões basculantes;
• Vibro-acabadora ou distribuidora de agregados;
• Rolos compactadores autopropulsores dos tipos liso, vibratório, estático e do tipo
pneumático com controle de pressão;
• Caminhão tanque irrigador de água,;
• Compactadores vibratórios manuais ou portáteis, uso eventual;
• Pá carregadeira;
• Ferramentas de controle e verificação (duas réguas de madeira ou metal, uma
de 1,20 e outra de 3,0 m de comprimento);
• Ferramentas manuais diversas.
4 EXECUÇÃO
4.1 PREPARO DA SUPERFÍCIE
A superfície a receber a camada de sub-base ou base de brita graduada tratada

com cimento deve estar totalmente concluída, perfeitamente limpa, isenta de pó, lama
e demais agentes prejudiciais, desempenada e com as declividades estabelecidas no
projeto, além de ter recebido prévia aprovação por parte da fiscalização.
Eventuais defeitos existentes devem ser adequadamente reparados antes da
distribuição da brita graduada tratada com cimento.
4.2 PRODUÇÃO
A brita graduada tratada com cimento deve ser preparada em usina do tipo
contínua ou descontínua. Os agregados, o cimento e a água devem ser dosados em
massa.
Os agregados resultantes da operação de britagem normalmente formam três
frações de dimensões máximas distintas, devendo ser estocados convenientemente,
além de drenados e cobertos de modo que cada fração ocupe um silo da usina. Não é
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permitida a mistura prévia dos materiais no abastecimento da usina. Cada uma das
frações deve apresentar homogeneidade granulométrica.
Nas usinas utilizadas para produção brita graduada tratada com cimento, os
silos devem ter capacidade total de, no mínimo, três vezes a capacidade do misturador,
e devem possuir, no mínimo, três silos agregados. Os silos devem conter dispositivos
que os abriguem da chuva.
A usina deve ser calibrada racionalmente, de forma a assegurar a obtenção das
características desejadas para a mistura.
As frações obtidas, acumuladas nos silos da usina, são combinadas no
misturador, acrescentando-se ainda a água necessária à condução da mistura de
agregados à respectiva umidade ótima, mais o acréscimo destinado a fazer frente às
perdas verificadas nas operações construtivas subsequentes. O abastecimento dos
insumos deve ser convenientemente programado de modo a evitar a interrupção da
produção.
As frações devem ser combinadas de forma tal a enquadrar a mistura final
dentro da faixa granulométrica especificada. A introdução da água no misturador deve
ser controlada por meio de dispositivo que permita a verificação da quantidade
acrescentada por ciclo.
Eventuais zonas mortas no misturador, nas quais o material não seja revolvido
suficientemente, devem ser desfeitas.
4.3 TRANSPORTE
A brita graduada tratada com cimento produzida na central deve ser

descarregada diretamente sobre caminhões basculantes e em seguida transportada
para a pista. Os materiais devem ser protegidos por lonas para evitar perda de
umidade durante seu transporte.
Não é permitida a estocagem do material usinado. A produção da brita graduada
na usina deve ser adequada às extensões de aplicação na pista.
4.4 ESPALHAMENTO
A definição da espessura do material solto deve ser obtida a partir da criteriosa

observação de panos experimentais previamente executados. Após a compactação,
essa espessura deve permitir a obtenção da espessura definida em projeto.
Imediatamente antes do espalhamento, a superfície a ser recoberta deve ser
umedecida sem apresentar excessos de água.
A operação de espalhamento deve ser feita com vibro-acabadora, capaz de
distribuir a brita graduada tratada com cimento em espessura uniforme sem produzir
segregação e de forma a evitar conformação adicional da camada. Caso, no entanto,
isto seja necessário, admite-se conformação pela atuação da motoniveladora,
exclusivamente por ação de corte, previamente ao início da compactação.
A largura de cada pano não deve permitir que juntas longitudinais se situem
abaixo de trilhas de tráfego.
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O mesmo procedimento deve ser realizado nas juntas transversais, as quais não
devem coincidir com bueiros, drenos ou outros fatores que venham a enfraquecer a
seção.
O espalhamento não pode ser realizado sob chuva.
Não será permitido o espalhamento do material com motoniveladora.
4.5 COMPACTAÇÃO E ACABAMENTO
O tipo de equipamento a ser utilizado e o número de passadas do rolo

compactador devem ser definidos logo no início da obra, em função dos resultados
obtidos na execução de trechos experimentais, de forma que a camada atinja o grau de
compactação especificado. Este procedimento deve ser repetido no caso de mudança
no projeto da faixa granulométrica adotada.
Terminada a operação de espalhamento, o material deve ser rapidamente
compactado. O tempo decorrido entre a adição de água à mistura e o término da
compactação não deve exceder o tempo de início de pega do cimento.
A energia de compactação a ser adotada como referência para a execução da
brita graduada tratada com cimento, deve ser a modificada, que deve ser adotada na
determinação da densidade seca máxima e umidade ótima, determinadas conforme a
NBR 7182. O teor de umidade da brita graduada tratada com cimento, imediatamente
antes da compactação, deve estar compreendido no intervalo de -2,0 % a +1,0 %, em
relação à umidade ótima obtida de compactação.
A compactação da brita graduada tratada com cimento é executada mediante o
emprego de rolos vibratórios lisos e de rolos pneumáticos de pressão regulável.
Nos trechos em tangente, a compactação deve evoluir partindo das bordas para
eixo, e nas curvas, partindo da borda interna para borda externa. Em cada passada, o
equipamento utilizado deve recobrir, ao menos, a metade da faixa anteriormente
compactada.
Em lugares inacessíveis ao equipamento de compactação ou onde seu emprego
não for recomendável, a compactação requerida deve ser realizada à custa de
compactadores portáteis, sejam manuais ou mecânicos.
A camada deve ser executada em espessura única, totalizando o valor definido
em projeto. A espessura da camada compactada deve ser de no mínimo 12 cm e no
máximo 20 cm.
A compactação deve evoluir até que se obtenha o grau de compactação mínimo
superior a 100% em relação à massa específica aparente seca máxima, obtida no
ensaio de compactação, conforme NBR 7182, na energia modificada, e o desvio de
umidade deve estar compreendido entre -2,0 % a +1,0 %.
4.6 JUNTAS DE CONSTRUÇÃO
Ao fim de cada jornada de trabalho, ou em caso de interrupução dos serviços,

deve ser executada uma junta transversal de construção, mediante corte vertical da
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camada, podendo ser utilizados: rompedores, ferramentas manuais ou lâmina da
motoniveladora.
As juntas transversais de construção não devem coincidir entre dois panos de
serviços adjacentes.
A face da junta deve ser umedecida antes da colocação da camada
subsequente.
As juntas transversais não devem coincidir com os locais de juntas da camada
subjacente anteriormente executada.
Nas juntas geradas nos pontos de início e fim de execução da camada a
compactação deve ser executada transversalmente ao eixo da pista.
4.7 CURA
A superfície da brita graduada com cimento deve ser protegida contra a

evaporação da água por meio de imprimação com emulsão asfáltica RR-2C ou asfálto
diluído CM-30. A película protetora deve ser aplicada em quantidade suficiente para
construir uma membrana contínua. Este procedimento deve ser executado
imediatamente após o término da compactação.
Previamente à aplicação da pintura de cura, se necessário, a camada deve ser
adequadamente umedecida.
A aplicação da imprimação da camada só deve ser executada se a camada tiver
sido liberada pela fiscalização. No caso de ocorrência de chuvas, antes da aplicação da
imprimação, a camada de BGTC deve ser removida e refeita, sem ônus ao contratante.
4.8 ABERTURA AO TRÁFEGO
A sub-base ou base de brita graduada tratada com cimento não deve ser
liberada à ação do tráfego. A fiscalização poderá, em caráter excepcional, autorizar a
abertura ao tráfego desde que a camada apresente, na ocasião, resistência compatível
com a solicitação de carga e que a imprimação esteja completamente rompida e
curada.
5 CONTROLE
5.1 CONTROLE TECNOLÓGICO NA USINA
Devem ser executados os seguintes ensaios no agregado graúdo:

• Abrasão Los Angeles, conforme NBR NM 51: 1 ensaio no início da utilização do
agregado na obra e sempre que houver variação da natureza do material;
• Índice de forma e percentagem de partículas lamelares, conforme NBR 6954: 1
ensaio no início da utilização do agregado na obra e sempre que houver
variação da natureza do material;
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• Durabilidade com sulfato de sódio e com sulfato de magnésio, em cinco ciclos,

conforme DNER ME 089: 1 ensaio início da utilização do agregado na obra e
sempre que houver variação da natureza do material.
5.2 CONTROLE DE PRODUÇÃO DA BRITA GRADUADA COM CIMENTO NA

USINA
O controle das características da mistura na usina deve abranger:

• Determinação do teor de umidade pelo método expedito da frigideira, com
amostras coletadas na saída do misturador, 4 determinações por jornada de 8 h
de trabalho; o desvio da umidade em relação à umidade ótima deve ser
estabelecido experimentalmente, no início dos serviços, em função da perda de
umidade por evaporação, ocorrida entre a saída do misturador e o início das
operações de compactação;
• Granulometria, conforme NBR NM 248(12), 2 determinações por jornada de 8 h
de trabalho em amostras coletadas na esteira, sem a adição do cimento;
• Determinação do teor de cimento, obtido pela razão entre a diferença de massas
da mistura, com cimento e sem cimento, pela massa da mistura sem cimento,
multiplicado por 100. Devem ser feitas 2 determinações por jornada de 8 h de
trabalho e sempre que houver suspeita de falta de cimento; as massas da
mistura com e sem cimento são obtidas a partir de coletas na correia
transportadora; as amostras devem ser recolhidas na mesma extensão da
correia.
5.3 CONTROLE DE EXECUÇÃO
O controle das características da brita graduada com cimento na pista deve

abranger:
• Determinação do teor de umidade a cada 250 m2 de pista, imediatamente antes
da compactação; se o desvio da umidade em relação à umidade ótima for de no
máximo de 2,0 % a +1,0 % ponto porcentual, o material pode ser liberado para
compactação;
• Ensaio de compactação na energia modificada, conforme método NBR 7182,
para determinação da massa específica aparente seca máxima e umidade
ótima, de amostras coletadas na pista; 1 ensaio no início da utilização do
material na obra e sempre que a curva granulométrica da mistura se achar fora
da faixa de trabalho;
• Determinação da resistência à compressão simples, de amostras coletadas na
pista, aos 28 dias de cura, NBR 5739, a cada 250 m2 e a cada 750 m² de pista
aos 7 dias; para avaliar os resultados iniciais em relação à resistência final a ser
atingida;
• Determinação da resistência à tração por compressão diametral, de amostras
coletadas na pista, aos 28 dias de cura, conforme NBR 7222, a cada 250 m2 de
pista;
Página 15
• Determinação da umidade e da massa específica aparente seca in situ,

conforme NBR 7185, e respectivo grau de compactação a cada 250 m2 de pista,
em pontos que sempre obedeçam à ordem: borda direita, eixo, borda esquerda,
eixo, borda direita etc.; a determinação nas bordas deve ser feita a 60 cm delas;
• Determinar o intervalo de tempo decorrido entre a incorporação do cimento à
mistura na usina e o início da compactação. Este intervalo não deve ser superior
ao início de pega do cimento.
• Devem ser registrados os locais de aplicação da mistura, sempre associados às
datas de produção, mediante controle de carga e descarga realizada pelos
caminhões acompanhados, com os respectivos ensaios de controle tecnológico.
Na moldagem dos corpos de prova, para determinação da resistência à
compressão simples e à tração, cada exemplar é constituído por dois corpos de prova
moldados na mesma massada, no mesmo ato, para cada idade de rompimento. Toma-
se como resistência do exemplar, na idade de rompimento, o maior dos dois valores
obtidos no ensaio. Os corpos de prova devem ser moldados imediatamente antes da
compactação.
Após a execução da base, proceder-se-á à relocação e ao nivelamento do eixo e

de alinhamentos paralelos permitindo-se as seguintes tolerâncias:
• 10 cm, para mais ou para menos, quanto à largura da plataforma;
• Cotas de superfície acabada iguais às cotas de projeto igual a 1,0 cm, para mais
ou para menos;
Na verificação da conformidade da superfície, não devem ser toleradas flechas
maiores que 1,0 cm quando determinadas com régua de 3,60 m;
A espessura da camada de base não deve ser menor do que a espessura do
projeto menos 1 cm.
Não será tolerado nenhum valor individual fora do intervalo de 1,5 cm, para mais
ou para menos, em relação à espessura do projeto.
No caso de aceitação, dentro das tolerâncias estabelecidas, de uma camada de
reforço com espessura inferior à de projeto, o revestimento deve ser aumentado de
uma espessura estruturalmente equivalente à diferença encontrada, operação esta às
expensas da construtora.
No caso da aceitação de camada de base dentro das tolerâncias, com
espessura do revestimento.
5.5 CONTROLE DEFLECTOMÉTRICO
As deflexões recuperáveis exigidas em projeto devem ser realizadas de acordo

com o ANEXO 1 desta Especificação Técnica.
Página 16
6 MEDIÇÃO
A base em BGTC deverá ser medida por metro cúbico de material compactado
no local, e segundo a seção transversal de projeto.
No cálculo dos volumes serão consideradas as larguras e espessuras médias
obtidas no controle geométrico.



local.

d’água.
As instruções constantes do Manual de Procedimentos de Segurança e Medicina

do Tabalho para empresas Contratadas pela Infraero devem ser seguidas. O tipo e
quantidade desses equipamentos deverão ser previstos de acordo com a natureza dos
serviços que serão realizados e de acordo com a legislação em vigor. O manual poderá
ser encontrado no endereço eletrônico:
dfREFERÊNCIAS
DIRENG – DIRETORIA DE ENGENHARIA DA AERONÁUTICA. Especificações

Gerais para Obras de Infraestrutura Aeroportuária. EG-BBGTC S/N – Base de brita
graduada tratada com cimento. 6p.
Página 17
INFRAERO – EMPRESA BRASILEIRA DE INFRAESTRUTURA
AEROPORTÁRIA. Especificações Técnicas Nº 04.01.201.00.05 – Execução de base
ou sub-base c/ brita graduada tratada com cimento – 3% em peso – inclusive
fornecimento dos materiais, parte integrante do documento GE.01/000.73/01162/04.
Abr/2012.
Página 18
PAVI.027/1 – SUB-BASE ESTABILIZADA GRANULOMETRICAMENTE CBR 40%.
AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES
Esta especificação fixa as condições de execução e controle de sub-bases

granulares constituídas de camadas de solos, de misturas de solos, de misturas de
solo e agregados, cuja estabilidade deve ser assegurada por adequadas proporções
2 MATERIAIS
2.1 SOLOS
São os materiais naturais provenientes de jazidas e cascalheiras. São

constituídos de pedregulhos ou areias de cava, rochas alteradas, seixos, escórias,
cangas de minério, etc.
2.2 AGREGADOS
São os materiais provenientes de pedreira tais como: pedra britada com ou sem
classificação por peneiras, rejeitos de pedreiras, pedrisco, pó de pedra e areias.
2.3 MISTURA
São os materiais provenientes da mistura artificial entre:

d) solos;
e) agregados; e
f) solos e agregados.
2.4 REQUISITOS DOS MATERIAIS
A sub-base deve ser executada com materiais que preencham os seguintes

requisitos:
d) Índice de Suporte Califórnia (CBR) igual ou superior a 40% e expansão
máxima de 1%, quando determinados segundo o método DIRENG-ME
01-13;
e) o agregado retido na peneira nº 10 deve ser constituído de partículas
duras e duráveis, ser isento de fragmentos moles, alongados ou
achatados, e de matéria vegetal ou qualquer outra;
f) Índice de Grupo (IG) deve ser igual a zero;
Página 19
3 EQUIPAMENTOS

FISCALIZAÇÃO:
g) motoniveladora;
h) trator de pneus;
i) grade de discos;
j) caminhão tanque;
k) rolo pé-de-carneiro; e
l) rolo liso vibratório.
4 EXECUÇÃO
A execução completa da sub-base estabilizada granulometricamente consiste

nas operações de:
• mistura e pulverização;
• correção ou homogenização da umidade;
• espalhamento do material;
• compactação; e
• acabamento.
As operações devem ocorrer na pista devidamente preparada, na largura
desejada, nas quantidades que permitam, após a compactação, atingir-se a espessura
de projeto.
4.1 MISTURA E PULVERIZAÇÃO
Inicialmente, deve ser distribuído na pista o material que compõe a maior parte
da mistura. Em seguida, o segundo material da mistura é distribuído, em quantidade
que assegure o atendimento à dosagem e a espessura pretendida. A mistura deverá
ser feita com o uso de motoniveladora, de forma que se assegure a correta
homogenização da mesma.
Os materiais da sub-base devem ser explorados, preparados e espalhados de
acordo com o constante nas especificações de projeto ou notas de serviço.
4.2 ESPALHAMENTO
O material é distribuído e homogeneizado mediante ação combinada de grade

de discos e motoniveladora. No decorrer desta etapa, devem ser removidos materiais
estranhos ou fragmentos de tamanho excessivo.
Página 20

compactação é de menos 2 pontos percentuais até mais 1 ponto percentual da
umidade ótima de compactação.
Caso o teor de umidade se apresente abaixo do limite mínimo especificado,
deve-se proceder ao umedecimento da camada através de caminhão-tanque
distribuidor de água, seguindo-se de homogeneização pela atuação de grade de discos
e motoniveladora.
aerar o material mediante ação conjunta da grade de discos e da motoniveladora.
conformado de maneira a se obter a espessura desejada após a compactação.
4.4 COMPACTAÇÃO
f) Definição do número de passadas:

equipamentos de compactação para atingir o grau de compactação especificado. Deve
ser realizada nova determinação sempre que houver variação no material ou do
equipamento empregado.
g) Trechos retilíneos:
A compactação deve prosseguir dos dois bordos para o centro, em percursos
equidistantes da linha base. Os percursos ou passadas do equipamento utilizado
devem distar entre si deforma tal que, em cada percurso, seja coberta metade da faixa
coberta no percurso anterior.
h) Trechos curvilíneos:
Havendo superelevação, a compactação deve progredir do bordo mais baixo
para o mais alto, com percursos análogos aos descritos para os trechos retilíneos. Nos
demais casos, a compactação deve seguir as instruções dadas para trechos retilíneos.
i) Início e fim da sub-base:
Nas partes adjacentes ao início e ao fim da sub-base em construção, a
compactação deve ser executada transversalmente à linha base, o eixo.
j) Informações adicionais:
Nas partes inacessíveis aos rolos compactadores, assim como nas partes em
que seu uso não for desejável, tais como cabeceira de obras-de-arte, a compactação
deve ser executada com rolos vibratórios portáteis ou sapos mecânicos. Durante a
compactação, se necessário, pode ser promovido o umedecimento da superfície da
camada, mediante emprego de carro-tanque distribuidor de água. Esta operação é
Página 21
exigida sempre que o teor de umidade estiver abaixo do limite inferior do intervalo de
umidade admitido para a compactação.
A espessura da camada compactada não deve ser inferior a 10 cm nem superior
a 20 cm. Quando houver necessidade de se executar camadas de sub-base com
espessura final superior a 20 cm, estas serão subdivididas em camadas parciais.
O grau de compactação deve ser, mínimo, 100% do Proctor Modificado, se a
camada compactada é destinada a circulação de aeronaves; para regiões de vias de
serviço, o grau de compactação exigido é de 100% do Proctor Intermediário. A
umidade ótima do ensaio citado de 2 %, para mais ou para menos.
4.5 ACABAMENTO
O acabamento deve ser executado pela ação conjunta de motoniveladoras, rolos

de pneus e rolos liso-vibratórios. A motoniveladora deve atuar, quando necessário,
exclusivamente em operações de corte, sendo vetada a correção de depressões por
adição de material.
5 CONTROLE
O número e a frequência de determinações correspondentes aos diversos

ensaios para o controle tecnológico dos insumos, da execução e do produto deverão
ser estabelecidos segundo um Plano de Amostragem aprovado pela FISCALIZAÇÃO,
segundo as recomendações presentes nesta Especificação Técnica.
5.1 CONTROLE TECNOLÓGICO – PROCTOR INTERMEDIÁRIO (vias de

serviço)
Insumos
• ensaios de caracterização do material espalhado (limite de liquidez, limite de
plasticidade e glanulometria, segundo os métodos DNER-ME 080/94,
DNER082/94 e DNER-ME 122/94), com uma amostra para cada 300 m de
pista;
• ensaios de compactação pelo método DNER-ME129/94, com energia
indicada no projeto, com material coletado na pista, em locais determinados
aleatoriamente. Deverá ser coletada uma amostra por camada, para cada
300m de pista, ou por jornada diária de trabalho. A freqüência destes ensaios
poderá ser reduzida para uma amostra por segmento de 1000 m de extensão,
no caso do emprego de materiais homogêneos, a critério da Fiscalização;
• no caso da utilização de material britado ou mistura de solo e material britado,
a energia de compactação de projeto poderá ser modificada quanto ao
número de golpes, de modo a se atingir o máximo da densificação,
determinada em trechos experimentais, em condições reais de trabalho no
campo;
Página 22
• ensaios de Índice Suporte California - ISC e expansão pelo método DNER-ME

049/94, na energia de compactação indicada no projeto para o material
coletado na pista, em locais determinados aleatoriamente. Deverá ser
coletada uma amostra por camada para cada 300 m de pista, ou por camada
por jornada diária de trabalho. A freqüência destes ensaios poderá ser
reduzida para uma amostra por segmento de 1000 m de extensão, no caso do
emprego de materiais homogêneos, a critério da Fiscalização.
Para pistas de extensão limitada, com área de até 4.000 m2, deverão ser
Execução
• ensaio de umidade higroscópica do material, imediatamente antes da
compactação, por camada, para cada 100 m de pista a ser compactada, em
locais escolhidos aleatoriamente (métodos DNER-ME 052/94 ou DNER-ME
088/94). A tolerância admitida para a umidade higroscópica é de menos dois
pontos percentuais até mais um ponto percentual em relação à umidade
ótima;
• ensaio de massa específica aparente seca “in situ” para cada 100 m de pista,
por camada, determinada pelos métodos DNER-ME 092/94 ou DNER-ME
036/94, em locais escolhidos aleatoriamente. Para pistas de extensão
limitada, com áreas, de no máximo, 4.000 m2, deverão ser feitas pelo menos
cinco determinações por camada para o cálculo do grau de compactação
(GC);
• os cálculos de grau de compactação devem ser realizados utilizando-se os
valores da massa específica aparente seca máxima obtida no laboratório e da
massa específica aparente seca “in situ”, obtida na pista. Não serão aceitos
valores de grau de compactação inferiores a 100% em relação à massa
específica aparente seca máxima obtida no laboratório.
5.2 CONTROLE TECNOLÓGICO – PROCTOR MODIFICADO (TWY e RWY)
Insumos
• Ensaios de caracterização do material espalhado (limite de liquidez, limite de
plasticidade e glanulometria, segundo os métodos NBR 6459/84, NBR
7180/84 e DNER-ME 80-94), com uma amostra para cada 500 m2 de pista;
• pelo menos um ensaio de compactação segundo o ensaio AASHTO T-180
(55 golpes por camada) para determinação da massa específica aparente
seca, a cada 500 m2 de área, em toda a superfície.
Página 23
• um ensaio do tipo Índice Suporte Califórnia – ISC (ensaio CBR), segundo o

método DIRENG ME 01-87, a cada 1000 m2 de área, no máximo, e um ensaio
a cada dois dias, no mínimo;
Execução
• uma determinação da massa específica aparente in situ, em cada ponto onde
forem coletadas amostras para ensaios de compactação;
• uma determinação do teor de umidade, pelo menos a cada 500 m2 de área,
imediatamente antes da compactação;
5.3 VERIFICAÇÃO DO PRODUTO
Os valores determinantes da aceitação do projeto:
Sendo:
Onde:
Recomenda-se que o número n seja igual ou superior a 9. No caso de não

aceitação dos serviços pela análise estatística, a área deverá ser subdividida em sub-
áreas, e o material coletado deve ser submetido a um novo ensaio, detectando-se as
áreas as quais devem ser submetidas a uma re-execução do serviço.
Após a execução da sub-base, deve-se proceder à relocação e ao nivelamento

do eixo e de alinhamentos paralelos, permitindo-se as seguintes tolerâncias:
Página 24
d) ± 10 cm, quanto à largura da plataforma;
e) cotas da superfície acabada iguais às cotas de projeto ± 1.5 cm;
f) A espessura mínima dentro da margem de segurança de 80% é
determinada pelo termo do item 5.3. Este valor não deve ser
inferior à espessura de projeto menos 1 cm.
As medições das espessuras devem ser obtidas por nivelamento do eixo e de
alinhamentos paralelos, antes e depois das operações de espalhamento e
compactação.
Não será tolerado nenhum valor individual de espessura fora do intervalo de
±2cm, em relação à espessura do projeto.
No caso de aceitação, dentro das tolerâncias fixadas, de uma camada de sub-
base com espessura média inferior à de projeto, a diferença será acrescida à camada
de base, operação esta às expensas da construtora.
No caso de aceitação da camada de sub-base, dentro das tolerâncias, mas com
espessura da camada de base.
6 MEDIÇÃO


Página 25
local.

d’água.

df
9 REFERÊNCIAS
NORMA DNIT: Pavimentos flexíveis – Sub-base estabilizada

granulometricamente – Especificação de serviço. Rio de Janeiro, 2009.
Departamento de Estradas de Rodagem - ET-DE-P00/014: Sub-base ou base

estabilizada granulometricamente. São Paulo, 2006.
Especificações gerais DIRENG-COMAER: Sub-base estabilizada
granulometricamente. Rio de Janeiro, 2002.
Página 26
PAVI.028/1,2,3 – FORNECIMENTO E EXECUÇÃO DE CONCRETO BETUMINOSO
USINADO A QUENTE (CBUQ) – CAPA. AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES
Esta Especificação Técnica fixa as condições de execução de camadas de revestimento

tipo capa de rolamento, em concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ) sobre camadas de
pavimento preparadas.
Outras designações comuns também são: concreto asfáltico usinado a quente (CAUQ)
ou simplesmente concreto asfáltico (CA).
A camada de concreto betuminoso é o produto resultante da mistura a quente, em
usina apropriada, de agregado mineral graduado, material de enchimento e cimento asfáltico,
espalhada e comprimida a quente, de forma que, após a conclusão do serviço, as declividades,
espessuras e propriedades da mistura definidas em projeto sejam atendidas.
2 MATERIAIS
2.1 MATERIAIS ASFÁLTICOS
O cimento asfáltico de petróleo deverá ser selecionado tendo em vista as condições

geográficas e climáticas do local da obra e as exigências requeridas em projeto. Poderão ser
utilizados os seguintes cimentos asfálticos:
a) Cimentos asfálticos classificados por penetração: CAP-30/45 (duro), CAP-50/70
(médio), CAP-85/100 (médio) e CAP-150/200 (mole).
b) Cimentos asfálticos classificados por viscosidade absoluta: CAP 7, CAP 20 e
CAP 40.
c) Cimentos asfálticos modificados por polímeros podem ser utilizados desde que
indicados no projeto e/ou previamente aprovados pela Fiscalização.
Nota: Para fins de orçamento, foi considerada nesta Especificação a utilização de CAP-
50/70 para a elaboração da Composição Analítica de Preço Unitário - CAPU de referência,
considerando a execução de um CBUQ para camada de binder em pavimentos
aeroportuários.
2.2 AGREGADOS
Os agregados que compõem a mistura do concreto asfáltico consistem de pedra britada,

areia e material mineral fino e inerte. A porção de material retida na peneira número 4 é
denominada agregado graúdo, o que passa na peneira 4 e fica retido na peneira 200,
denomina-se agregado miúdo e a porção que passa na peneira 200 chama-se material de
enchimento (filler).
Página 27
2.2.1. Agregado graúdo
O agregado graúdo pode ser pedra britada ou outro material indicado nas
Especificações Técnicas Complementares e previamente aprovado pela Fiscalização. Deverá
apresentar boa adesividade, fragmentos sãos, duráveis, e estar isento de torrões de argila e de
substâncias nocivas.
O agregado graúdo deverá ser submetido a ensaios de laboratório e ter suas
características enquadradas dentro dos limites estabelecidos abaixo:
a) o percentual de desgaste, determinado pelo ensaio de abrasão “Los Angeles”

(NBR NM51), não poderá ser superior a:
- 40%, quando a mistura for destinada a camadas de superfície ou rolamento (capa); e
- 50%, para camadas de regularização ou binder;
b) o índice de forma, determinado pelo método DNER ME 086, deverá ser superior
a 0,6; e
c) nas regiões de clima frio, onde há ocorrência de geada ou congelamento, os

agregados graúdos deverão ser ensaiados quanto à durabilidade a sulfatos
(DNER ME 089), sendo toleradas perdas de até 10% em relação ao sulfato de
sódio e de até 13% em relação ao sulfato de magnésio.
2.2.2. Agregado miúdo

O agregado miúdo deverá ser constituído de materiais provenientes da britagem de
rocha, tais como pó-de-pedra, e que sejam resistentes e possuam moderada angulosidade.
Deverão ser isentos de torrões de argila ou silte e de materiais pulverulentos.
Areia natural poderá ser utilizada como parte do agregado miúdo para ajustar a
granulometria ou para melhorar a trabalhabilidade do concreto asfáltico. No entanto, o total
em peso de areia em relação ao total em peso do agregado não poderá exceder em 20%.
O agregado miúdo deverá apresentar um índice de plasticidade inferior a 6%, um limite
de liquidez inferior a 25% e um equivalente de areia, determinado pelo método de ensaio NBR
12052, igual ou superior a 35%.
2.2.3. Material de enchimento (Filler)

Quando a presença de finos nos agregados for insuficiente para enquadrar a
granulometria do concreto asfáltico, poderão ser utilizados materiais específicos de
enchimento, chamados de filler.
O filler deverá ser constituído de materiais minerais finamente divididos, inertes em
relação aos demais componentes da mistura e não plásticos (IP<6), tais como o cimento
Portland, cal extinta, pós calcários, cinza volante e similares, desde que atendam a seguinte
granulometria:
Quadro 2.1. – Granulometria do filler.
PENEIRAS PORCENTAGEM
ABERTURA (mm) Nº MÍNIMA PASSANDO
Página 28
0,42 40 100%
0,18 80 95%
0,074 200 65%
No momento da aplicação, o filler deverá estar seco e isento de grumos.
2.2.4. Melhorador de adesividade

Quando necessário deverá ser utilizado melhorador de adesividade. A verificação da
adesividade entre o ligante betuminoso e os agregados graúdo e miúdo deverá ser realizada,
antes do estudo do traço, conforme as normas NBR 12583 – verificação da adesividade ao
ligante betuminoso ao agregado graúdo e NBR 12584 – verificação da adesividade ao ligante
betuminoso ao agregado miúdo.
A quantidade de melhorador de adesividade a ser misturado no cimento asfáltico
deverá ser determinada em laboratório e aprovada pela Fiscalização.
2.3 DEFINIÇÃO DA COMPOSIÇÃO DA MISTURA BETUMINOSA
A mistura betuminosa deverá ser composta de uma mistura de agregados bem

graduados, cimento asfáltico e, se necessário, material de enchimento. Os diversos agregados
deverão ser divididos por tamanho e combinados em proporções em que a mistura resultante
atenda aos requisitos da mistura de projeto.
2.3.1. Granulometria da mistura de projeto

Deverá corresponder, conforme a espessura da camada a executar, a uma das faixas
indicadas no quadro 2.2. A faixa adotada não deverá conter partículas com diâmetro máximo
superior a 2/3 da espessura da camada de revestimento.
O diâmetro máximo corresponde à abertura da malha quadrada da peneira, em
milímetros, a qual corresponde uma porcentagem retida acumulada igual ou inferior a 5% em
massa.
Para todos os tipos, a fração retida entre duas peneiras consecutivas não deverá ser
inferior a 4% do total.
Quadro 2.2 – Granulometria das misturas de projeto.

PENEIRA PERCENTUAL PASSANDO (%)
Nº ABERTURA (mm) FAIXA 1 FAIXA 2 FAIXA 3 FAIXA 4
1½" 38,1 100 - - -

1" 25,4 86 - 98 100 - -
¾" 19,1 68 - 93 76 - 98 100 -
½" 12,7 57 - 81 66 - 86 79 - 99 100
3/8" 9,5 49 - 69 57 - 77 68 - 88 79 - 99
Página 29
4 4,8 34 - 54 40 - 60 48 - 68 58 - 78
10 2 19 - 40 23- 43 29 - 49 35 - 55
40 0,42 7 - 20 9 - 22 11 - 24 15 - 29
80 0,18 4 - 13 6 - 17 6 - 17 9 - 19
200 0,074 3-6 3-6 3-6 3-6
TEOR DE ASFALTO (%) 4,5 - 7,0 4,5 - 7,0 5,0 - 7,5 5,5 - 8,0
ESPESSURA MÍNIMA DA CAMADA (cm) 6,0 4,0 3,0 2,0
2.3.2. Requisitos da mistura de projeto

A estabilidade e características correlatas da mistura asfáltica de projeto deverão ser
determinadas pelo Método Marshall (NBR 12891) e satisfazer aos requisitos indicados no
quadro 2.3.
Deverão satisfazer aos requisitos do “Tipo A” os seguintes pavimentos:
• aqueles que se destinam a operações de aeronaves de massa bruta superior a
27.300 kgf ou dotadas de pneus de pressões superiores a 0,70 MPa;
• aqueles que se destinam ao tráfego de viaturas com carga de eixo superior a
10.000 kgf ou com tráfego superior a 10.000 repetições anuais;
Deverão satisfazer aos requisitos do “Tipo B” os seguintes pavimentos:
• aqueles que se destinam a operações de aeronaves de massa bruta inferior a
27.300 kgf, ou dotadas de pneus de pressões iguais ou inferiores a 0,70 MPa;
• aqueles que se destinam ao tráfego de viaturas com carga de eixo inferior a
10.000 kgf ou com tráfego inferior a 10.000 repetições anuais;
Quadro 2.3. – Requisitos a serem satisfeitos pela mistura asfáltica.

TIPOS
CARACTERÍSTICA
"A" "B"
mín: 9.500 mín: 6.000
ESTABILIDADE (N)
máx. 16.000 máx. 9.000
FLUÊNCIA MÁXIMA (0,25 mm) 10 - 14 10 - 18
VAZIOS DA MISTURA (V.V., %) 2,8 a 4,2 2,8 a 4,2
RELAÇÃO BETUME - VAZIOS (R.B.V,%) 70 - 80 75 - 82
Nº DE GOLPES EM CADA FACE DOS

75 50
CORPOS DE PROVA
Os agregados minerais utilizados na mistura de projeto deverão atender aos valores

mínimos de vazios no agregado mineral (VAM) indicados no quadro 2.4.
Quadro 2.4. - Vazios no agregado mineral.
Página 30
TAMANHO MÁXIMO DO
AGREGADO MÍNIMO VAZIO
(VAM) %
in mm
1/2" 12,5 16
3/4" 19,0 15
1" 25,0 14
1½" 38,1 13
Os valores de estabilidade obtidos no ensaio Marshall deverão ser corrigidos em função

da espessura dos corpos de prova (h) ensaiados para a espessura padrão de 6,35cm. A correção
é realizada multiplicando o valor encontrado pelo fator de correção (fcorreção) obtido a partir da
Equação 2.1.
2.1
Onde h é a espessura dos corpos de prova em cm.

O traço da mistura deverá ser submetido, com a necessária antecedência, à apreciação
da Fiscalização. Para tanto, deverá conter todos os elementos necessários, tais como
granulometria, densidades reais, cálculo das características dos corpos de prova, curva destes
valores, etc.
2.3.3 Trecho experimental
Dependendo do projeto, a Fiscalização poderá exigir a execução de um trecho
experimental, com a finalidade de:
a) avaliar o fator de empolamento da mistura a ser lançada na pista;
b) calibrar os controles eletrônicos de greide da acabadora;
c) avaliar a necessidade ou não de calibragens da usina e dos demais
equipamentos; e
d) verificar a qualidade da mistura que a usina irá produzir.
O trecho experimental deverá ser executado após a aprovação do traço da mistura, nas
dimensões mínimas de 90m de comprimento e de 6m a 9m de largura, a ser realizado em duas
faixas com junta longitudinal fria.
O trecho deverá ser executado com a mesma espessura da camada prevista e os
equipamentos deverão ser os mesmos destinados à construção da referida camada.
Deverão ser moldados pelo menos três corpos de prova com o material coletado na
usina para a determinação, em laboratório, de todas as características da massa usinada
(volume de vazios, estabilidade, fluência, R.B.V. etc.) e pelo menos dois para análise de teor de
betume e granulometria.
Página 31
Após a compactação do trecho experimental, três corpos de prova deverão ser extraídos
no centro de cada uma das faixas e outros três corpos de prova ao longo da junta longitudinal
para a determinação da densidade de campo.
O trecho experimental será considerado aceito quando:
a) os resultados da estabilidade, fluência, densidade da camada, densidade da
junta e volume de vazios estiverem 90% dentro dos limites de aceitação exigidos
no item 5.5 desta especificação para o tipo de mistura definido em projeto;
b) os resultados da granulometria e teor de asfalto estiverem de acordo com os
valores exigidos no item 5.6 desta especificação para o tipo de mistura definido
em projeto; e
c) o resultado do volume de vazios no agregado mineral estiver de acordo com o
exigido no quadro 2.4.
A liberação para a construção ocorrerá somente quando o trecho experimental for

considerado aceito pela Fiscalização.
Caso o trecho experimental não seja aceito, correções no projeto de mistura asfáltica ou
alteração nos equipamentos deverão ser realizadas e um novo trecho experimental deverá ser
construído.
Será medido e pago apenas o trecho experimental que for considerado aceito pela
Fiscalização.
3 EQUIPAMENTOS
Todo equipamento, antes do início da execução da obra, deverá ser examinado pela
Fiscalização e estar de acordo com esta Especificação, sem o que não poderá ser iniciado o
serviço.
3.1 DEPÓSITOS DE MATERIAL ASFÁLTICO
Os depósitos para o ligante asfáltico deverão ser capazes de aquecer o material às

temperaturas fixadas nesta Especificação. O aquecimento deverá ser feito por meio de
serpentinas a vapor, eletricidade, ou outros meios, de modo a não haver contato direto de
chamas com o ligante asfáltico. Deverá ser instalado um sistema de circulação, desembaraçada
e contínua, do depósito ao misturador, durante todo o período de operação. Todas as
tubulações e acessórios deverão ser dotadas de isolamento, a fim de evitar perdas de calor. A
capacidade dos depósitos deverá ser dimensionada para atender, no mínimo, três dias de
serviço.
3.2 USINAS
As usinas deverão estar preparadas para produzir, uniformemente, as misturas

asfálticas dentro das exigências requeridas por esta especificação e para o tipo de mistura
definida em projeto.
Página 32
Além dos dispositivos de segurança e de controle de emissão de partículas, as usinas
deverão possuir os seguintes dispositivos:
a) silos de estocagem dispostos de modo a separar e armazenar, adequadamente,
as frações apropriadas dos agregados. Cada silo deverá possuir dispositivos
adequados de descarga para o alimentador do tambor secador;
b) silo adequado para estocagem do material de enchimento (filler) e dispositivos
alimentadores para dosagem da mistura de projeto, na quantidade requerida;
c) tambor secador destinado a secagem e aquecimento dos agregados nas
temperaturas exigidas nesta especificação;
d) filtros de forma a reduzir os índices de emissão de partículas no ar provenientes
do processo de mistura e secagem dos agregados.
Poderão ser utilizadas usinas dos tipos gravimétrica ou volumétrica.
3.2.1 Requisitos para usinas gravimétricas

Deverão estar equipadas com uma unidade classificadora de agregados, após o secador,
e dispor de misturador capaz de produzir uma mistura uniforme. Um termômetro com
proteção metálica e escala de 90 ºC a 210 ºC (±1 ºC) deverá ser fixado no dosador de ligante ou
na linha de alimentação do asfalto, em local adequado, próximo à descarga do misturador. A
usina deverá ser equipada, além disso, com um termômetro de mercúrio, com escala em dial,
pirômetro elétrico, ou outros instrumentos termelétricos aprovados, colocados na descarga do
secador para registrar a temperatura dos agregados, com precisão de ±5 ºC.
3.2.2 Requisitos para usinas volumétricas
Equipadas com tambor secador/misturador, as usinas volumétricas deverão possuir um
sistema de descarga da mistura betuminosa com comporta ou em silos de estocagem. Os silos
de agregados deverão possuir sistema de pesagem dinâmica (com precisão de 5%) de forma a
garantir uma granulometria homogênea da mistura dos agregados.
Os silos de estocagem da mistura betuminosa podem ser utilizados para o
armazenamento desde que o silo possua isolamento térmico e o período não exceda 24 horas.
Mesmo assim, a mistura betuminosa só será liberada para utilização se estiver dentro da faixa
de temperatura especificada.
3.3 VEÍCULOS DE TRANSPORTE DA MISTURA
Os caminhões tipo basculante, para o transporte do concreto asfáltico, deverão ter

caçambas metálicas robustas, limpas e lisas, ligeiramente lubrificadas com água e sabão, óleo
vegetal fino, óleo parafínico, ou solução de cal, de modo a evitar a aderência da mistura às
chapas.
O pára-choque traseiro e o chassi dos caminhões deverão ser adaptados de forma que
não haja contato entre estas peças com a vibro-acabadora durante o serviço de espalhamento
da massa asfáltica.
Página 33
3.4 ACABADORAS
O equipamento para espalhamento e acabamento deverá ser constituído de

pavimentadoras automotrizes, capazes de espalhar e conformar a mistura no alinhamento,
cotas e abaulamento requeridos. As acabadoras deverão estar equipadas com parafusos sem-
fim, para colocar a mistura exatamente nas faixas, e possuir dispositivos rápidos e eficientes de
direção, além de marchas para frente e para trás.
As acabadoras deverão ser equipadas com alisadores e dispositivos para aquecimento
dos mesmos, à temperatura requerida, para colocação da mistura sem irregularidades, bem
como dotadas de equipamentos de controle de greide longitudinal eletrônico para garantia da
qualidade da superfície.
3.5 EQUIPAMENTOS DE COMPRESSÃO
Deverão ser constituídos por: rolo pneumático e rolo metálico vibratório liso, tipo
tandem, ou outro equipamento aprovado pela Fiscalização. Os rolos compressores, tipo
tandem, deverão ter uma massa de 8 t a 12 t. Os rolos pneumáticos autopropulsores deverão
ser dotados de pneus que permitam a calibragem de 0,25 MPa a 0,84 MPa.
O equipamento em operação deverá ser suficiente para comprimir a mistura à
densidade requerida, enquanto esta se encontrar em condições de trabalhabilidade.
4 EXECUÇÃO
4.1 PREPARAÇÃO DO MATERIAL BETUMINOSO
O material betuminoso deverá ser aquecido até atingir uma temperatura adequada e
homogênea que permita um suprimento contínuo e uniforme de ligante no misturador da
usina, evitando-se superaquecimentos localizados, de forma a permitir o recobrimento
adequado dos agregados.
A temperatura de aplicação do material betuminoso deverá ser determinada para cada
tipo de cimento asfáltico, em função da relação temperatura/viscosidade. A temperatura
conveniente é aquela na qual o asfalto apresenta uma viscosidade situada dentro da faixa de 75
a 150 segundos Saybolt-Furol (ABNT MB 517) (150 cS a 300 cS) indicando-se,
preferencialmente, a viscosidade de 85 ± 10 segundos Saybolt-Furol (170 cS ± 20 cS).
O material betuminoso não poderá ser aquecido a temperaturas superiores a 160 ºC.
4.2 PREPARAÇÃO DO AGREGADO MINERAL
Os agregados deverão ser previamente aquecidos e secados antes de entrarem no

misturador da usina. A máxima temperatura deverá ser tal que não ocorram danos aos
agregados. Quando em contato com material betuminoso, dentro do misturador da usina, a
temperatura dos agregados não poderá ser superior a 175 ºC. Em geral, os agregados minerais
são aquecidos de 10 ºC a 15 ºC acima da temperatura do ligante asfáltico.
Página 34
4.3 PRODUÇÃO DO CONCRETO ASFÁLTICO
Os agregados e o material betuminoso deverão ser pesados e/ou medidos na proporção

definida pela mistura de projeto antes de entrarem no misturador da usina.
Os materiais combinados deverão ser misturados até que todo o agregado fique
uniformemente envolvido com material betuminoso.
Misturas fabricadas a temperaturas inferiores a 107 ºC ou superiores a 177 ºC serão
rejeitadas pela Fiscalização e não serão utilizadas, devendo ser retiradas do canteiro de obras.
A umidade da mistura na descarga da usina não poderá ser superior a 0,5%. A produção
da mistura deverá ser suficiente para evitar interrupções no espalhamento com a vibro-
acabadora.
4.4 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
Antes da aplicação da camada de concreto asfáltico, a superfície que irá recebê-la

deverá estar imprimada (com imprimação ou pintura de ligação), limpa e isenta de materiais
soltos.
Se decorrerem mais de sete dias entre a execução da imprimação e a do revestimento,
ou no caso de ter ocorrido tráfego sobre a superfície imprimada, ou, ainda, de ter sido a
imprimação recoberta com areia, pó-de-pedra etc., deverá ser executada uma pintura de
ligação por conta do executor (normalmente uma empresa contratada).
4.5 TRANSPORTE DO CONCRETO ASFÁLTICO
O concreto asfáltico produzido deverá ser transportado, da usina até o ponto de

aplicação, nos veículos basculantes especificados no item 3.3 desta especificação.
Quando necessário, para que a mistura seja colocada na pista à temperatura
especificada, cada carregamento deverá ser coberto por lona ou outro material aceitável, de
tamanho suficiente para proteger a mistura contra a queda excessiva de temperatura.
A quantidade de veículos utilizados deverá ser suficiente para que não ocorram
interrupções no espalhamento executado pela vibro-acabadora.
4.6 DISTRIBUIÇÃO DA MISTURA
O processo envolvendo a produção e a aplicação da mistura betuminosa deverá ser

coordenado de forma que a distribuição e a compactação do concreto asfáltico sejam feitas de
forma contínua e com o mínimo de paralisações da vibro-acabadora.
A largura das faixas a serem executadas pelas máquinas acabadoras para a aplicação da
mistura betuminosa deverá ser dimensionada de forma a minimizar o número de juntas
longitudinais.
As juntas longitudinais deverão estar afastadas pelo menos 30 cm das juntas
longitudinais da camada subjacente. Da mesma forma, as juntas transversais deverão estar
afastadas pelo menos 3 m da camada inferior.
Além disso, as juntas transversais deverão estar deslocadas também pelo menos 3 m
das camadas adjacentes.
Página 35
4.7 COMPRESSÃO DA MISTURA
Imediatamente após a distribuição do concreto asfáltico, a mistura deverá ser

uniformemente compactada por rolagem. A sequência de rolagem e o tipo de rolo a ser
utilizado deverão ser definidos a critério do Construtor.
Durante a rolagem não deverão ser permitidas mudanças de direção, inversões bruscas
de marcha, nem estacionamento do equipamento sobre o revestimento recém-rolado. As
rodas do rolo deverão ser umedecidas adequadamente, com óleo vegetal, de modo a evitar a
aderência da mistura.
Como norma geral, a temperatura de rolagem deverá ser a mais elevada que a mistura
asfáltica possa suportar, temperatura essa fixada experimentalmente, para cada caso.
A temperatura recomendável de compressão da mistura é aquela para a qual o cimento
asfáltico apresenta uma viscosidade (Saybolt-Furol), de 140 ± 15 segundos (280 cSt ± 30 cSt).
Em nenhum caso será permitida a compactação de misturas com temperaturas inferiores a 107
ºC.
Caso sejam empregados rolos de pneus de pressão variável, inicia-se a rolagem com
baixa pressão, a qual será aumentada à medida que a mistura for sendo comprimida e,
consequentemente, suportando pressões mais elevadas.
Em áreas não acessíveis aos rolos compactadores, a compactação deverá ser realizada
com compactadores manuais.
Ao final da compactação, a camada de concreto betuminoso aplicada deverá apresentar
uma textura uniforme e possuir a espessura, greide, contorno geométrico, densidade e volume
de vazios requeridos em projeto.
4.8 JUNTAS FRIAS
Quando uma faixa for executada seis horas após a faixa adjacente ter sido compactada,
as juntas, tanto longitudinais quanto transversais, deverão ser serradas com auxílio de uma
serra de disco diamantado, lavadas com água e secas com jatos de ar comprimido.
As faces serradas das juntas deverão receber uma camada de pintura de ligação antes
da aplicação da faixa adjacente.
As juntas deverão ser realizadas de forma a garantir uma perfeita aderência entre as
camadas adjacentes e se obter a densidade requerida no quadro 5.2 desta especificação.
Esforços deverão ser feitos para que sejam minimizadas as construções de juntas frias
longitudinais e, também, para que sejam maximizadas as distâncias entre juntas frias
transversais.
4.9 RAMPAS DE CONCORDÂNCIA
Rampas para concordância entre as camadas de concreto betuminoso novo e a camada

inferior serão executadas para que não ocorra comprometimento da segurança das operações
das aeronaves durante o rolamento.
Deverão ser executadas quando o serviço estiver sendo realizado em pistas de pouso,
rolamento ou pátios, que devam ser liberados ao tráfego de aeronaves ao longo da
intervenção.
Página 36
As rampas de concordância deverão possuir as seguintes dimensões mínimas:
• no sentido do rolamento das aeronaves: 2,50 m de comprimento para cada 5 cm
de espessura de camada; e
• paralelamente ao sentido de rolamento das aeronaves: 1,0 m para cada 5 cm de
espessura de camada.
Depois de compactada a rampa deverá ser limpa e não possuir agregados soltos,
principalmente na concordância com o pavimento existente, onde a espessura se anula.
Não deverá ser aplicada a pintura de ligação sob a rampa de transição para facilitar sua
futura remoção.
O tráfego de aeronaves e/ou veículos sobre um revestimento recém-construído

somente deverá ser autorizado após o resfriamento deste até a temperatura ambiente.
4.11 LIMITAÇÕES CLIMÁTICAS
A mistura betuminosa não poderá ser aplicada quando estiver chovendo, quando a
superfície que irá recebê-la estiver úmida ou quando a temperatura da superfície for inferior a
10 ºC.
Quando da incidência de chuva sobre uma camada que estiver sendo executada, a
Fiscalização irá avaliar as condições da mistura aplicada para exigir ou não a sua substituição.
5 CONTROLE
5.1 CONTROLE DE QUALIDADE DOS MATERIAIS
5.1.1 Cimento asfáltico

Deverá constar dos seguintes ensaios:
a) um ensaio de viscosidade absoluta a 60ºC (NBR 5847), quando o cimento
asfáltico for classificado por viscosidade, para todo o carregamento que chegar à
obra; ou
b) um ensaio de penetração a 25ºC (NBR 6576), quando o cimento asfáltico for
classificado por penetração, para todo o carregamento que chegar à obra;
c) um ensaio de ponto de fulgor (NBR 11341) para todo carregamento que chegar
à obra;
d) um índice de Suscetibilidade Térmica, para cada 100 t, calculado pela
expressão:
e) onde PEN é a penetração a 25 ºC (NBR 6576) e “tC” é a temperatura do ponto

de amolecimento (NBR 6560).
Página 37
f) um ensaio de espuma, para todo carregamento que chegar à obra;
g) um ensaio de viscosidade Saybolt-Furol (MB 517), para todo carregamento que
chegar à obra; e
h) um ensaio de viscosidade Saybolt-Furol (MB 517), a diferentes temperaturas,
para a determinação da curva viscosidade x temperatura, para cada 100 t.
O material asfáltico será considerado aceito se os resultados dos ensaios relacionados
acima atenderem também, aos limites estipulados no Regulamento Técnico no 03/2005,
Resolução ANP nº 19, de 11 de julho de 2005, da Agência Nacional de Petróleo - ANP,
especificado no projeto.
5.1.2 Agregados
a) dois ensaios de granulometria do agregado, de cada silo quente, por dia (ABNT
NM 248). A curva granulométrica deverá manter-se contínua e obedecer às
tolerâncias apresentadas no quadro 5.1;
b) um ensaio de desgaste “Los Angeles”, por mês, ou quando houver variação da
natureza do material (NBR NM 51);
c) um ensaio de índice de forma, para cada 900 m³ (DNER-ME 086/94);
d) um ensaio de equivalente de areia do agregado miúdo, por dia (NBR 12052); e
e) um ensaio de granulometria do material de enchimento (filler), por dia (ABNT NM
248).
Os agregados serão aceitos se os resultados dos ensaios relacionados acima se
enquadrarem nos limites estabelecidos no item 2 desta Especificação.
5.2 CONTROLE DE TEMPERATURA
Deverão ser efetuadas constantemente medidas de temperatura, ao longo da jornada

de trabalho, de cada um dos itens abaixo discriminados:
a) do agregado, no silo quente da usina;
b) do ligante, na usina;
c) da mistura betuminosa, na saída do misturador da usina;
d) da mistura, no momento do espalhamento e início da rolagem de pista.
Em cada caminhão, antes da descarga, deverá ser feita, pelo menos, uma leitura da
temperatura.
As temperaturas deverão satisfazer às temperaturas especificadas anteriormente, com
uma tolerância de ±5 ºC.
5.3 CONTROLE DE QUALIDADE DA MISTURA
5.3.1 Mistura produzida
Página 38
A mistura deverá ser ensaiada para a verificação de suas características através de
amostras que representarão um lote de material.
Um lote de material será considerado como:
a) um dia de produção inferior a 2.000 t; ou
b) meio dia de produção, quando se espera uma produção diária entre 2.000 t e
4.000 t.
Quando existir mais de uma usina produzindo misturas asfálticas simultaneamente para
o serviço, deverão ser considerados lotes de material separados para cada usina.
• três extrações de betume (DNER-ME 053/94) de amostras coletadas na saída
da usina, no caminhão ou na pista, para a realização dos ensaios de
granulometria dos agregados (NM 248) e de determinação da quantidade de
ligante (DNER ME 053/94) presente na mistura, para cada lote de material;
• dois ensaios Marshall (NBR 12891) com três corpos de prova retirados após a
passagem da acabadora e antes da compressão para a verificação dos valores
especificados no quadro 2.3 para estabilidade mínima, fluência máxima, volume
de vazios da mistura de projeto e relação betume-vazios, para cada lote de
material.
A qualidade da mistura produzida será considerada aceita quando os resultados dos
ensaios acima atenderem aos requisitos descritos nos itens 5.5.1 e 5.5.2 desta especificação.
5.4 CONTROLE DE QUALIDADE DA MISTURA APLICADA

• uma determinação da densidade aparente (NBR 15573) a cada 500 m² ou, no
mínimo, quatro medições por dia de serviço;
• uma determinação da densidade aparente nas juntas (NBR 15573) a cada 100
m de junta construída ou, no mínimo, quatro medições por dia de serviço.
Os corpos-de-prova deverão ser extraídos da mistura comprimida, por meio de sondas
rotativas, em pontos escolhidos aleatoriamente pela Fiscalização.
A qualidade da mistura aplicada será considerada aceita quando os resultados dos
ensaios acima atenderem aos requisitos descritos no item 5.5.3 desta especificação.
5.5 CRITÉRIOS PARA ACEITAÇÃO
5.5.1 Granulometria e teor de asfalto

Os resultados dos ensaios de granulometria e de determinação do teor de asfalto
realizados deverão atender aos limites exigidos no quadro 5.1.
Página 39
Quadro 5.1 – Limites de aceitação
PENEIRA
LIMITES
Nº ABERTURA (mm)
3/4" 19,1 -
1/2" 12,7 ± 6,0%
3/8" 9,5 ± 6,0%
4 4,8 ± 6,0%
10 2 ± 5,0%
40 0,42 ± 4,0%
80 0,18 ± 3,0%
200 0,074 ± 2,0%
TEOR DE ASFALTO (%) ± 0,45%
Essas tolerâncias se relacionam com a curva granulométrica da mistura de projeto, a

qual é fixada com base nas faixas especificadas no quadro 2.2.
5.5.2 Estabilidade, fluência e volume de vazios

O critério para a aceitação das características de estabilidade, fluência e volume de
vazios, para cada lote de mistura produzida, será baseado no método da Percentagem dentro
dos Limites – PDL (DIRENG-MC 01), tendo como limites de tolerância os valores apresentados
no quadro 5.2. A Contratada deverá atingir um valor de PDL superior a 85%.
Os ensaios para a determinação das características acima serão realizados em corpos-

de-prova moldados com mistura recém-usinada.
Quadro 5.2 - Limites de tolerância para aceitação da estabilidade, fluência, e volume de

vazios.
TIPO "A" TIPO "B"

CARACTERÍSTICA
I S I S
ESTABILIDADE (N) 8.000 16.000 4.500 9.000
FLUÊNCIA MÁXIMA (0,25 mm) 8 16 8 20
VAZIOS DA MISTURA (V.V., %) 2 5 2 5
Onde “I” é o limite inferior de tolerância e “S” o limite superior de tolerância.
5.5.3 Densidade da mistura compactada e das juntas

O critério para a aceitação das características de densidade, para cada lote de mistura
compactada, será baseado no método da Percentagem Dentro dos Limites – PDL (DIRENG-MC
Página 40
01), tendo como limites de tolerância os valores apresentados no quadro 5.3. A Contratada
deverá atingir um valor de PDL superior a 85%.
de-prova extraídos no campo, com auxílio de sondas rotativas.
Quadro 5.3 - Limites de tolerância para aceitação da densidade da mistura aplicada e da

densidade das juntas.
TIPO "A" TIPO "B"
CARACTERÍSTICA
I S I S
DENSIDADE DA MISTURA (%) 96,3 - 96,3 -
DENSIDADE DA MISTURA
96,3 - 96,3 -
NAS JUNTAS (%)
5.5.4 Espessura e greide

A superfície da camada acabada não deverá variar em relação às cotas de projeto mais
do que 10,0 mm. O greide acabado será determinado após o nivelamento dos pontos
apresentados nas notas de serviço de campo.
Quando mais de 15% dos pontos nivelados de uma determinada área estiverem fora
desta tolerância, a área deficiente deverá ser removida e reconstruída. A remoção deverá ser
feita de forma que seja possível se reconstruir uma camada betuminosa com pelo menos 3cm
de espessura.
5.5.5 Irregularidades
A superfície final do revestimento deverá satisfazer os alinhamentos, perfis e seções do
projeto. As irregularidades serão medidas com auxílio de uma régua de 3,60 m de
comprimento, paralela e perpendicularmente ao eixo da pista, a cada metro. Os locais a serem
medidos serão definidos pela Fiscalização.
Os desníveis medidos com a régua de 3,60 m não poderão variar mais que 10,0 mm nas
camadas intermediárias ou 7,0 mm na camada superficial. Quando mais de 15% das medições
estiverem fora desta tolerância, a área deficiente deverá ser removida e reconstruída. A
remoção deverá ser feita de forma que seja possível se reconstruir uma camada betuminosa
com pelo menos 3 cm de espessura.
5.5.6 Controle complementar de acabamento da superfície das pistas de pouso

Quando solicitado nas Especificações Técnicas do projeto, ou quando o serviço estiver
sendo executado em Bases Aéreas que operem aeronaves do tipo Caça, deverá também ser
efetuado o seguinte controle, no sentido longitudinal:
Página 41
Escolhem-se dois alinhamentos paralelos ao eixo longitudinal, um de cada lado, e
distantes dele 4 m, no máximo. Sobre cada alinhamento faz-se um nivelamento topográfico, de
metro em metro.
Os desvios absolutos entre as cotas obtidas no nivelamento topográfico e as cotas de
projeto deverão atender às seguintes condições:
a) haver, no mínimo, 80 (oitenta) desvios absolutos menores que 6 mm para cada
120 m de pista analisados, considerando-se cada alinhamento isoladamente;
b) o máximo desvio absoluto permitido deverá ser de 8 mm;
c) os desvios absolutos entre 6 mm e 8 mm deverão ser aleatórios, não se
permitindo mais do que duas repetições consecutivas destes valores.
6 MEDIÇÃO
O concreto asfáltico usinado a quente será medido por volume de mistura aplicada,
após a compressão do material.
Não será descontado volume algum se os pontos executados estiverem dentro da
tolerância prevista nesta especificação em relação às cotas de projeto.
Deverão ser descontados os volumes executados a menos, no caso de haver ocorrência
de pontos executados abaixo da tolerância das espessuras de projeto.



local.

Página 42
d’água.

df
9 REFERÊNCIAS
Diretoria de Engenharia da Aeronáutica (DIRENG). Especificações Técnicas

Gerais para Obras de Infraestrutura Aeroportuária Nº 002 – Concreto Betuminoso
Usinado a Quente – CBUQ. Março, 2013. 20 p.
Página 43
PAVI.029/1,2,3 – FORNECIMENTO E EXECUÇÃO DE CONCRETO BETUMINOSO
USINADO A QUENTE (CBUQ) – BINDER. AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES

asfáltico tipo binder, em concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ) sobre camadas de
pavimento preparadas.
2 MATERIAIS

d) Cimentos asfálticos classificados por penetração: CAP-30/45 (duro), CAP-50/70
e) Cimentos asfálticos classificados por viscosidade absoluta: CAP 7, CAP 20 e
CAP 40.
f) Cimentos asfálticos modificados por polímeros podem ser utilizados desde que
indicados no projeto e/ou previamente aprovados pela Fiscalização.
Nota: Para fins de orçamento, foi considerada nesta Especificação a utilização de CAP-
considerando a execução de um CBUQ para capa de rolamento de pavimentos
aeroportuários.
2.2 AGREGADOS

Página 44
d) o percentual de desgaste, determinado pelo ensaio de abrasão “Los Angeles”

e) o índice de forma, determinado pelo método DNER ME 086, deverá ser superior
a 0,6; e
f) nas regiões de clima frio, onde há ocorrência de geada ou congelamento, os



granulometria:
Página 45
0,42 40 100%
0,18 80 95%
0,074 200 65%



massa.

1½" 38,1 100 - - -

1" 25,4 86 - 98 100 - -
¾" 19,1 68 - 93 76 - 98 100 -
½" 12,7 57 - 81 66 - 86 79 - 99 100
3/8" 9,5 49 - 69 57 - 77 68 - 88 79 - 99
Página 46
4 4,8 34 - 54 40 - 60 48 - 68 58 - 78
10 2 19 - 40 23- 43 29 - 49 35 - 55
40 0,42 7 - 20 9 - 22 11 - 24 15 - 29
80 0,18 4 - 13 6 - 17 6 - 17 9 - 19
200 0,074 3-6 3-6 3-6 3-6
TEOR DE ASFALTO (%) 4,5 - 7,0 4,5 - 7,0 5,0 - 7,5 5,5 - 8,0

quadro 2.3.

TIPOS
CARACTERÍSTICA
"A" "B"
mín: 9.500 mín: 6.000
ESTABILIDADE (N)
máx. 16.000 máx. 9.000

75 50
CORPOS DE PROVA

Página 47
TAMANHO MÁXIMO DO
(VAM) %
in mm
1/2" 12,5 16
3/4" 19,0 15
1" 25,0 14
1½" 38,1 13

Equação 2.1.
2.1

valores, etc.
e) avaliar o fator de empolamento da mistura a ser lançada na pista;
f) calibrar os controles eletrônicos de greide da acabadora;
g) avaliar a necessidade ou não de calibragens da usina e dos demais
equipamentos; e
h) verificar a qualidade da mistura que a usina irá produzir.
Página 48
d) os resultados da estabilidade, fluência, densidade da camada, densidade da
e) os resultados da granulometria e teor de asfalto estiverem de acordo com os
em projeto; e
f) o resultado do volume de vazios no agregado mineral estiver de acordo com o

construído.
Fiscalização.
3 EQUIPAMENTOS
serviço.

serviço.
3.2 USINAS

Página 49
e) silos de estocagem dispostos de modo a separar e armazenar, adequadamente,
f) silo adequado para estocagem do material de enchimento (filler) e dispositivos
g) tambor secador destinado a secagem e aquecimento dos agregados nas
h) filtros de forma a reduzir os índices de emissão de partículas no ar provenientes


chapas.
Página 50
3.4 ACABADORAS

4 EXECUÇÃO

Página 51

acabadora.

soltos.


longitudinais.
Página 52

ºC.
4.8 JUNTAS FRIAS
transversais.

intervenção.
Página 53
futura remoção.

10 ºC.
5 CONTROLE

i) um ensaio de viscosidade absoluta a 60ºC (NBR 5847), quando o cimento
obra; ou
j) um ensaio de penetração a 25ºC (NBR 6576), quando o cimento asfáltico for
k) um ensaio de ponto de fulgor (NBR 11341) para todo carregamento que chegar
à obra;
l) um índice de Suscetibilidade Térmica, para cada 100 t, calculado pela
expressão:
m) onde PEN é a penetração a 25 ºC (NBR 6576) e “tC” é a temperatura do ponto

Página 54
n) um ensaio de espuma, para todo carregamento que chegar à obra;
o) um ensaio de viscosidade Saybolt-Furol (MB 517), para todo carregamento que
chegar à obra; e
p) um ensaio de viscosidade Saybolt-Furol (MB 517), a diferentes temperaturas,
5.1.2 Agregados
f) dois ensaios de granulometria do agregado, de cada silo quente, por dia (ABNT
g) um ensaio de desgaste “Los Angeles”, por mês, ou quando houver variação da
h) um ensaio de índice de forma, para cada 900 m³ (DNER-ME 086/94);
i) um ensaio de equivalente de areia do agregado miúdo, por dia (NBR 12052); e
j) um ensaio de granulometria do material de enchimento (filler), por dia (ABNT NM
248).

e) do agregado, no silo quente da usina;
f) do ligante, na usina;
g) da mistura betuminosa, na saída do misturador da usina;
h) da mistura, no momento do espalhamento e início da rolagem de pista.
temperatura.
Página 55
c) um dia de produção inferior a 2.000 t; ou
d) meio dia de produção, quando se espera uma produção diária entre 2.000 t e
4.000 t.
material.


Página 56
PENEIRA
LIMITES
Nº ABERTURA (mm)
3/4" 19,1 -
1/2" 12,7 ± 6,0%
3/8" 9,5 ± 6,0%
4 4,8 ± 6,0%
10 2 ± 5,0%
40 0,42 ± 4,0%
80 0,18 ± 3,0%
200 0,074 ± 2,0%




vazios.
TIPO "A" TIPO "B"

CARACTERÍSTICA
I S I S
ESTABILIDADE (N) 8.000 16.000 4.500 9.000

Página 57

TIPO "A" TIPO "B"
CARACTERÍSTICA
I S I S
96,3 - 96,3 -
NAS JUNTAS (%)

de espessura.

Página 58
metro em metro.
d) haver, no mínimo, 80 (oitenta) desvios absolutos menores que 6 mm para cada
e) o máximo desvio absoluto permitido deverá ser de 8 mm;
f) os desvios absolutos entre 6 mm e 8 mm deverão ser aleatórios, não se
6 MEDIÇÃO



local.

Página 59
d’água.

df
9 REFERÊNCIAS

Página 60
PAVI.030/1,2,3 – FORNECIMENTO E EXECUÇÃO DE BASE EM PRÉ-MISTURADO
A QUENTE (PMQ). AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES
Esta Especificação Técnica fixa as condições de execução de camadas de base, em pré-

misturado a quente (PMQ) sobre camadas de pavimento preparadas.
Pré-misturado a quente, PMQ, é uma mistura executada a quente, em usina apropriada,
composta de agregado graduado, cimento asfáltico e, se necessário, melhorador de
adesividade, espalhada e compactada a quente, com volume de vazios maior do que 12%. O
pré-misturado a quente pode ser empregado como camada de regularização, de ligação,
binder, ou base.
2 MATERIAIS
Os materiais constituintes do pré-misturado a quente são: agregado graúdo, agregado

miúdo, ligante asfáltico e, se necessário, melhorador de adesividade.
2.1 LIGANTE ASFÁLTICO
Devem ser empregados cimentos asfálticos de petróleo dos tipos CAP 30-45 CAP 50-70 e
CAP 85-100, classificação por penetração, atendendo ao especificado no regulamento técnico
ANP nº 3/2005 de 11/07/2005 da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis
– ANP, ou à especificação que estiver em vigor na época de sua utilização.
2.2 AGREGADOS

Deve constituir-se por pedra britada ou seixo rolado britado, apresentando partículas
sãs, limpas e duráveis, livres de torrões de argila e outras substâncias nocivas. Deve atender aos
seguintes requisitos:
a) desgaste no ensaio de abrasão Los Angeles, conforme NBR NM51, inferior a
40%;
b) índice de forma, superior a 0,5 e porcentagem de partículas lamelares inferior a
10%, conforme NBR 6954;
c) a perda no ensaio de durabilidade, conforme DNER-ME 089, em cinco ciclos,
com solução de sulfato de sódio, deve ser inferior a 12%.

Pode constituir-se por areia, pó de pedra ou mistura de ambos. Deve apresentar
partículas individuais resistentes, livres de torrões de argila e outras substâncias nocivas. O
equivalente de areia obtido, conforme NBR 12052 deve ser igual ou superior a 55%.
Página 61
A adesividade dos agregados ao ligante betuminoso é determinada conforme os
métodos NBR 12583 e NBR 12584. Quando não houver boa adesividade deve-se empregar
aditivo melhorador de adesividade na quantidade fixada no projeto e repetir os ensaios.
A faixa granulométrica a ser empregada deve ser selecionada em função da utilização

prevista para o pré-misturado a quente. A composição da mistura deve satisfazer aos requisitos
apresentados na Tabela 1.
Fonte: DER (2006).
O projeto da dosagem da mistura deve atender aos seguintes requisitos:

a) o tamanho máximo do agregado da faixa adotada deve ser inferior a 2/3 da
espessura da camada compactada;
b) a fração retida entre duas peneiras consecutivas não deve ser inferior a 4% do
total;
c) a faixa de trabalho, definida a partir da curva granulométrica de projeto, deve
obedecer a tolerância indicada para cada peneira na Tabela 1, porém,
respeitando os limites da faixa granulométrica adotada;
d) os corpos-de-prova Marshall devem ser moldados conforme NBR 12891, com 75
golpes por face;
e) a composição da mistura deve satisfazer os requisitos apresentados na Tabela
2, com as respectivas tolerâncias no que diz respeito à granulometria;
f) o teor ótimo de ligante do projeto de mistura asfáltica deve corresponder àquele
que atende simultaneamente aos requisitos apresentados na Tabela 2;
Página 62
g) o projeto de dosagem deve ser refeito periodicamente, no mínimo a cada 6
meses, e todas as vezes que ocorrer alteração de algum dos materiais
constituintes da mistura.
Fonte: DER (2006).
3 EQUIPAMENTOS
serviço.
Os equipamentos básicos para execução dos serviços de pré-misturado a quente são
compostos das seguintes unidades:
Os depósitos para o cimento asfáltico devem ser capazes de aquecer o material

conforme as exigências técnicas estabelecidas, atendendo aos seguintes requisitos:
a) o aquecimento deve ser efetuado por meio de serpentinas a vapor, a óleo, a
eletricidade, ou outros meios, de modo a não haver contato direto de chamas
com o depósito. Esses dispositivos também devem evitar qualquer
superaquecimento localizado, e ser capaz de aquecer o cimento asfáltico a
temperaturas limitadas;
b) o sistema de circulação para o cimento asfáltico deve garantir a circulação
contínua do depósito ao misturador, durante todo o período de operação;
c) todas as tubulações e acessórios devem ser dotados de isolamento térmico a
fim de evitar perdas de calor;
d) a capacidade dos depósitos deve ser suficiente para, no mínimo, três dias de
serviço.
3.2 DEPÓSITO PARA AGREGADOS
Os agregados devem ser estocados convenientemente, isto é, em locais drenados,

cobertos, dispostos de maneira que não haja mistura de agregados, preservando a sua
homogeneidade e granulometria e não permitindo contaminações de agentes externos.
A transferência para silos de armazenamento deve ser feita o mais breve possível.
Página 63
3.3 SILOS PARA AGREGADOS
Os silos devem ter capacidade total de, no mínimo, três vezes a capacidade do
misturador e ser divididos em compartimentos, dispostos de modo a separar e estocar,
adequadamente, as frações apropriadas do agregado. Cada compartimento deve possuir
dispositivos adequados de descarga.
3.4 USINA PARA MISTURAS ASFÁLTICAS
A usina utilizada deve estar equipada com uma unidade classificadora de agregados,
após o secador, dispor de misturador capaz de produzir uma mistura uniforme. Um
termômetro, com proteção metálica e escala de 90ºC a 210ºC, com precisão de ± 1ºC, deve ser
fixado no dosador de ligante ou na linha de alimentação do asfalto, em local adequado,
próximo à descarga do misturador. A usina deve ser equipada, além disso, com pirômetro
elétrico, ou outros instrumentos termométricos aprovados, colocados na descarga do secador,
com dispositivos para registrar a temperatura dos agregados, com precisão de ± 5ºC. A usina
deve possuir termômetros nos silos quentes.
Pode, também, ser utilizada uma usina do tipo tambor-secador-misturador, de duas
zonas, convecção e radiação, providas de: coletor de pó, alimentador de fíler, sistema de
descarga da mistura asfáltica, por intermédio de transportador de correia com comporta do
tipo Clamshell ou alternativamente, em silos de estocagem.
A usina deve possuir silos de agregados múltiplos, com pesagens dinâmicas individuais e
deve ser assegurada a homogeneidade das granulometrias dos diferentes agregados.
A usina deve possuir ainda uma cabine de comando e quadros de força. Tais partes
devem estar instaladas em recinto fechado, com cabos de força e comandos ligados em
tomadas externas especiais para esta aplicação. A operação de pesagem de agregados e do
ligante asfáltico deve ser semi-automática com leitura instantânea e acumulada, por meio de
registros digitais em display de cristal liquido. Devem existir potenciômetros para compensação
das massas específicas dos diferentes tipos de ligantes asfálticos e para seleção de velocidade
dos alimentadores dos agregados frios.
3.5 CAMINHÃO PARA TRANSPORTE DA MISTURA
Os caminhões tipo basculante para o transporte do concreto asfáltico devem ter

cru fino, óleo parafínico ou solução de cal hidratada (3:1), de modo a evitar a aderência da
mistura à chapa. Não é permitida a utilização de produtos susceptíveis à dissolução do ligante
asfáltico, como óleo diesel, gasolina etc. As caçambas devem ser providas de lona para
proteção da mistura.
Página 64
3.6 EQUIPAMENTO PARA DISTRIBUIÇÃO
O equipamento de espalhamento e acabamento deve constituir-se de vibroacabadoras,

capazes de espalhar e conformar a mistura no alinhamento, cotas e abaulamento definidos no
projeto.
As vibroacabadoras devem ser equipadas com parafusos sem fim, e com esqui
eletrônico de 3 m para garantir o nivelamento adequado para colocar a mistura exatamente
nas faixas, e devem possuir dispositivos rápidos e eficientes de direção, além de marchas para
frente e aquecimento à temperatura requerida para a colocação da mistura sem irregularidade.
Devem ser equipadas com sistema de vibração que permita pré-compactação na mistura
espalhada.
No início da jornada de trabalho, a mesa deve estar aquecida, no mínimo, à temperatura
definida pela especificação para descarga da mistura asfáltica.
3.7 EQUIPAMENTO PARA COMPACTAÇÃO
O equipamento para a compactação deve constituir-se por rolos pneumáticos com

regulagem de pressão e rolo metálico liso, tipo tandem.
Os rolos pneumáticos, autopropulsionados, devem ser dotados de dispositivos que
permitam a calibragem de variação da pressão dos pneus de 0,25 MPa a 0,84 MPa. É
obrigatória a utilização de pneus calibração uniformes, de modo a evitar marcas indesejáveis na
mistura compactada.
O rolo metálico liso tipo tandem deve ter massa compatível com a espessura da
camada.
O emprego dos rolos lisos vibratórios pode ser admitido desde que a frequência e a
amplitude de vibração sejam ajustadas às necessidades do serviço.
O equipamento em operação deve ser suficiente para compactar a mistura de forma
que esta atinja o grau de compactação exigido, enquanto esta se encontrar em condições de
trabalhabilidade.
3.8 FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS ACESSÓRIOS
Devem ser utilizados, complementarmente, os seguintes equipamentos e ferramentas:

a) soquetes mecânicos ou placas vibratórias para a compactação de áreas
inacessíveis aos equipamentos convencionais;
b) pás, garfos e rodos, para operações eventuais.
4 EXECUÇÃO
4.1 CONDIÇÕES GERAIS
Não é permitida a execução dos serviços em dias de chuva. O pré-misturado a quente

somente deve ser fabricado, transportado e aplicado quando a temperatura ambiente for
superior a 10ºC.
Página 65
A superfície deve apresentar-se limpa, isenta de pó ou outras substâncias prejudiciais.

Eventuais defeitos existentes devem ser adequadamente reparados, antes da aplicação
da mistura.
A imprimação ou pintura de ligação deve ser executada, obrigatoriamente, com a barra
espargidora.
Somente para correções localizadas ou locais de difícil acesso pode ser utilizada a
caneta. A imprimação deve formar uma película homogênea e promover condições ade quadas
de aderência quando da execução do pré-misturado a quente.
Quando a imprimação ou a pintura de ligação não tiverem condições satisfatórias de
aderência, uma nova pintura de ligação deve ser aplicada previamente à distribuição da
mistura.
No caso de desdobramento da espessura total do pré-misturado a quente em duas
camadas, a pintura de ligação entre estas pode ser dispensada se a execução da segunda
camada ocorrer logo após a execução da primeira.
O tráfego de caminhões, para início do lançamento do pré-misturado a quente sobre a
pintura de ligação só é permitido após o rompimento definitivo e cura do ligante aplicado.
4.3 PRODUÇÃO DO PRÉ-MISTURADO A QUENTE
O pré-misturado a quente deve ser produzido em usinas apropriadas, conforme

anteriormente especificado. A usina deve ser calibrada, de forma a assegurar a obtenção das
A temperatura do cimento asfáltico empregado na mistura deve ser determinada para
cada tipo de ligante em função da relação temperatura-viscosidade. A temperatura
conveniente é aquela na qual o cimento asfáltico apresenta viscosidade Saybolt-Furol situada
dentro da faixa de 95 SSF a 200 SSF, conforme NBR 14950. A temperatura do ligante não deve
ser inferior a 120°C nem exceder 177°C.
Os agregados devem ser aquecidos a temperaturas de 10°C a 15°C acima da
temperatura do cimento asfáltico, sem ultrapassar 177°C.
A carga dos caminhões deve ser feita de maneira a evitar segregação da mistura dentro
da caçamba, 1º na frente, 2º na traseira e 3º no meio.
O início da produção na usina só deve ocorrer quando todo o equipamento de pista
estiver em condições de uso, para evitar a demora na descarga na acabadora que pode
acarretar em diminuição da temperatura da mistura com prejuízo da compactação.
4.4 TRANSPORTE DO PRÉ-MISTURADO A QUENTE
A mistura produzida deve ser transportada da usina ao local de aplicação, em caminhões

basculantes atendendo ao especificado no item 3.4.
As caçambas dos veículos devem ser cobertas com lonas impermeáveis durante o
transporte de forma a proteger a massa asfáltica da ação de chuvas ocasionais, da eventual
contaminação por poeira e, especialmente, da perda de temperatura e queda de partículas
Página 66
durante o transporte. As lonas devem estar bem fixadas na dianteira para não permitir a
entrada de ar entre a cobertura e a mistura.
O tempo máximo de permanência da mistura no caminhão é dado pelo limite de
temperatura estabelecido para aplicação da massa na pista.
A distribuição do pré-misturado a quente deve ser feita por equipamentos adequados,

conforme especificado no item 3.5.
Deve ser assegurado, previamente ao início dos trabalhos, o aquecimento conveniente
da mesa alisadora da acabadora à temperatura compatível com a da massa a ser distribuída.
Deve-se observar que o sistema de aquecimento destina-se exclusivamente ao
aquecimento da mesa alisadora e nunca de massa asfáltica que eventualmente tenha esfriado
em demasia.
Caso ocorram irregularidades na superfície da camada acabada, estas devem ser
corrigidas de imediato pela adição manual da mistura. Seu espalhamento deve ser efetuado por
meio de rodos metálicos. Esta alternativa deve ser, no entanto, minimizada, já que o excesso de
reparo manual é nocivo à qualidade do serviço. A mistura deve apresentar textura uniforme,
sem pontos de segregação.
Na partida da acabadora devem ser colocadas de 2 a 3 réguas, com a espessura do
empolamento previsto, onde a mesa deve ser apoiada.
Na descarga, o caminhão deve ser empurrado pela acabadora, não se permitindo
choques ou travamento dos pneus durante a operação.
O tipo de acabadora deve ser definido em função da capacidade de produção da usina,
de maneira que esta esteja continuamente em movimento, sem paralisações para esperar
caminhões.
A velocidade da acabadora deve estar sempre entre 2,5 e 10,0 m por minuto.
4.6 COMPACTAÇÃO DA MISTURA
A rolagem tem início logo após a distribuição do pré-misturado a quente. A fixação da

temperatura de rolagem condiciona-se à natureza da massa e às características do
equipamento utilizado. Como regra geral, a temperatura de rolagem é a mais elevada que a
mistura asfáltica pode suportar, temperatura esta fixada experimentalmente para cada caso,
considerando-se o intervalo de trabalhabilidade da mistura e tomando-se a devida precaução
quanto à espessura da camada, distância de transporte, condições do meio ambiente e
equipamento de compactação.
A prática mais frequente de compactação de misturas asfálticas abertas usinadas a
quente contempla o emprego combinado de rolos pneumáticos de pressão regulável e rolo
metálico liso tipo tandem, de acordo com as seguintes premissas:
a) inicia-se a rolagem com uma passada do rolo pneumático atuando com baixa
pressão;
Página 67
b) à medida que a mistura for sendo compactada e houver consequente
crescimento de sua resistência, seguem-se coberturas com o rolo pneumático,
com incremento gradual da pressão;
c) o acabamento da superfície e correção das marcas dos pneus deve ser feito
com o rolo tandem, sem vibrar;
d) a compactação deve ser iniciada pelas bordas, longitudinalmente, continuando
em direção ao eixo da pista;
e) cada passada do rolo deve ser recoberta na seguinte, em 1/3 da largura do rolo;
f) durante a rolagem não são permitidas mudanças de direção ou inversões
bruscas de marcha, nem estacionamento do equipamento sobre o revestimento
recém rolado, ainda quente;
g) as rodas dos rolos devem ser ligeiramente umedecidas para evitar a aderência
da mistura; nos rolos pneumáticos, devem ser utilizados os mesmos produtos
indicados para a caçamba dos caminhões transportadores; nos rolos metálicos
lisos, se for utilizada água, esta deve ser pulverizada, não se permitindo que
escorra pelo tambor e acumule- se na superfície da camada.
A compactação através do emprego de rolo vibratório de rodas lisas, quando necessário,
deve ser testada experimentalmente na obra de forma a permitir a definição dos parâmetros
mais apropriados à sua aplicação, como o número de coberturas, frequência e amplitude das
vibrações. As condições de compactação da mistura exigidas anteriormente permanecem
inalteradas.
4.7 JUNTAS
O processo de execução das juntas transversais e longitudinais deve assegurar

condições de acabamento adequadas, de modo que não sejam percebidas irregularidades nas
emendas.
Em rodovias de pista dupla é recomendado o uso de duas vibroacabadoras, de modo
que os panos adjacentes sejam executados simultaneamente, tanto nas faixas da pista quanto
nos acostamentos.
Em rodovias em operação, devem ser evitados degraus longitudinais muito extensos,
permitindo-se no máximo o resultante de uma jornada de trabalho. Na jornada de trabalho
seguinte, a aplicação da massa asfáltica deve começar no início do degrau remanescente da
jornada de trabalho anterior.
No reinício dos trabalhos, deve-se realizar a compactação da emenda com o rolo
perpendicular ao eixo, com 1/3 do rolo sobre o pano já compactado e os outros 2/3 sobre a
massa recém-aplicada.
A camada de pré-misturado a quente recém-acabada deve ser liberada ao tráfego

somente quando a massa atingir a temperatura ambiente.
Página 68
5 CONTROLE
5.1.1. Cimento asfáltico

Para todo carregamento que chegar à obra, devem ser realizados:
a) um ensaio de penetração a 25ºC, conforme NBR 6576;
b) um ensaio de viscosidade de Saybolt-Furol, conforme NBR 14950;
c) um ensaio de ponto de fulgor, conforme NBR 11341;
d) um ensaio determinação de formação de espuma, quando aquecido a 175ºC.
Para cada 100 t:

a) um índice de susceptibilidade térmica, determinado pelos ensaios NBR 6576 e
NBR 6560;
b) um ensaio de viscosidade Saybolt Furol a diferentes temperaturas para o
estabelecimento da curva viscosidade x temperatura, em no mínimo três pontos,
conforme NBR 14950.
Para todo carregamento de cimento asfáltico que chegar à obra deve-se retirar uma
amostra que será identificada e armazenada para possíveis ensaios posteriores.
5.1.2. Agregados
Diariamente deve-se inspecionar a britagem e os depósitos, com o intuito de garantir
que os agregados estejam limpos, isentos de pó e de outras contaminações prejudiciais.
Devem ser executadas as seguintes determinações:
a) abrasão Los Angeles, conforme NBR NM51: um ensaio no início da utilização do
b) índice de forma e porcentagem de partículas lamelares, conforme NBR 6954: um
c) ensaio de durabilidade, com sulfato de sódio, em cinco ciclos, conforme DNER-
ME 089: um ensaio no início da utilização do agregado na obra e sempre que
houver variação da natureza do material;
d) equivalente de areia do agregado miúdo, conforme NBR 12052: um ensaio por
jornada de 8 h de trabalho e sempre que houver variação da natureza do
material;
e) a adesividade dos agregados ao ligante asfáltico, conforme NBR 12583 e NBR
12584: para todo carregamento que cimento asfáltico que chegar na obra e
sempre que houver variação da natureza dos materiais.
Página 69
Quando a adesividade não for satisfatória e o melhorador de adesividade for
incorporado na mistura, deve-se verificar novamente a adesividade, conforme NBR 12583 e
NBR 12584.
5.2 CONTROLE DA PRODUÇÃO DO PRÉ-MISTURADO A QUENTE
O controle da produção do pré-misturado a quente deve ser acompanhando por

laboratório, que deve realizar o acompanhamento e os ensaios pertinentes, devendo atender
aos parâmetros recomendados.
5.2.1. Temperaturas
O controle da temperatura da produção da mistura asfáltica deve ser realizado de
acordo com os seguintes procedimentos:
a) temperatura dos agregados nos silos quentes: duas determinações de cada silo,
por jornada de 8 horas de trabalho;
b) temperatura do cimento asfáltico, antes da entrada do misturador: duas
determinações por jornada de 8 horas de trabalho;
c) temperatura da massa asfáltica, na saída dos caminhões carregados na usina:
em todo caminhão.
5.2.2. Granulometria dos agregados

Durante a produção da mistura, deve ser feito o ensaio de granulometria do agregado
de cada silo quente ou dos silos frios, quando se tratar de usina tipo tambor-secador-
misturador, sendo duas determinações de cada agregado por jornada de 8 horas de trabalho,
conforme NBR NM 248.
5.2.3. Quantidade de ligante e granulometria da mistura

Devem ser executados os seguintes ensaios para controle da quantidade de ligante e
granulometria da mistura:
a) extração de asfalto, preferencialmente conforme ASTM D 6307 ou DNER ME
053, ou ensaio de extração por refluxo, Soxhlet de 1.000 ml, conforme ASTM D
2172, quantas vezes forem necessárias no início de cada jornada de trabalho e
sempre que houver indícios da falta ou excesso de ligante no teor de asfalto da
mistura, no mínimo dois ensaios por jornada de 8 h de trabalho;
b) análise granulométrica da mistura de agregados resultante das extrações da
alínea a, quantas vezes forem necessárias para a calibração da usina, no
mínimo dois ensaios por jornada de 8 horas de trabalho, conforme NBR NM 248.
5.3 CONTROLE DA APLICAÇÃO E DESTINAÇÃO DA MISTURA ASFÁLTICA
O controle da aplicação da mistura asfáltica deve ser efetuado através dos controles de
pista descritos em seguida.
5.3.1. Temperaturas
Página 70
Devem ser executadas as seguintes leituras de temperaturas na massa asfáltica na pista:
a) temperatura da massa asfáltica em cada caminhão que chegar à pista, com
leituras efetuadas na frente, no meio e na traseira da caçamba;
b) temperatura da massa asfáltica distribuída no momento do espalhamento e no
início da compactação, a cada descarga efetuada.

Devem ser executadas as seguintes determinações em amostras colhidas
imediatamente após a passagem da acabadora:
a) extração de asfalto, preferencialmente conforme ASTM D 6307 ou DNER ME
053, ou ensaio de extração por refluxo Soxhlet de 1.000 ml, conforme ASTM D
2172: 2 extrações por jornada de 8 h de trabalho;
b) análise granulométrica da mistura de agregados conforme NBR NM 248, com
material resultante das extrações, com amostras de no mínimo 1.000 g: 2
ensaios por jornada de 8 horas de trabalho.
5.3.3. Controle da compactação

A cada 100 m de faixa de rolamento de massa compactada, deve ser obtida uma
amostra indeformada extraída com sonda rotativa, em local aproximadamente correspondente
à trilha de roda externa, na faixa externa. De cada amostra extraída com sonda rotativa deve
ser determinada a respectiva densidade aparente, conforme DNER ME 117.
5.3.4. Destinação
Os locais de aplicação da mistura devem estar sempre associados às datas de produção
e com os respectivos ensaios de controle tecnológico.
5.4 CONTROLE GEOMÉTRICO E DE ACABAMENTO
5.4.1. Controle de espessura e cotas

A espessura da camada e a diferença de cotas de pré-misturado a quente deve ser
avaliada nos corpos-de-prova extraídos com sonda rotativa ou pelo nivelamento da seção
transversal, a cada 20 m.
Devem ser nivelados os pontos para as camadas de base ou binder no eixo, bordas e em
dois pontos intermediários, e, para as camadas de regularização, no eixo, bordas e trilhas de
roda.
5.4.2. Controle da largura e alinhamento

A verificação do eixo e das bordas deve ser feita durante os trabalhos de locação e
nivelamento nas diversas seções correspondentes às estacas da locação. A largura da
plataforma acabada deve ser determinada por medidas à trena executadas pelo menos a cada
20 m.
5.4.3. Controle de acabamento da superfície
Página 71
Durante a execução deve ser feito, em cada estaca da locação, o controle de
acabamento da superfície com o auxílio de duas réguas, uma de 3,00 m e outra de 1,20 m,
colocadas respectivamente em ângulo reto e paralelamente ao eixo da pista.
6 ACEITAÇÃO
Os serviços serão aceitos e passíveis de medição desde que atendam simultaneamente

as exigências de materiais, da mistura asfáltica, de produção e execução, estabelecidas nesta
especificação, e discriminadas a seguir:
6.1 MATERIAIS

O cimento asfáltico utilizado é aceito se os resultados individuais dos ensaios
estabelecidos no item 5.1.1 atendam a legislação em vigor para cimentos asfálticos, da ANP –
Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis, ou a especificação que estiver em
vigor na época de sua utilização.
6.1.2. Agregados
Os agregados são aceitos desde que:
a) os resultados individuais de abrasão Los Angeles, índice de forma, lamelaridade
e durabilidade do agregado graúdo atendam o estabelecidos no item 3.2.1;
b) os resultados individuais e equivalente areia sejam superiores a 55%.

Os aditivos melhoradores de adesividade, quando utilizados, são aceitos desde que os
resultados individuais dos ensaios NBR 12583 e NBR 12584 produzam adesividade satisfatória.
6.2 PRODUÇÃO
6.2.1. Temperaturas
As temperaturas medidas durante a produção da mistura asfáltica são aceitas se:
a) as temperaturas individuais, medidas na linha de alimentação do cimento
asfáltico, efetuadas ao longo do dia de produção, encontrarem-se situadas na
faixa desejável, definida em função da curva viscosidade x temperatura do
ligante empregado;
b) as temperaturas individuais dos agregados nos silos quentes e do cimento
asfáltico estejam dentro da faixa de temperatura definidas na dosagem, estas
obrigatoriamente devem ser:
• inferiores a 177°C, pois temperaturas superiores implicam rejeição da massa
produzida;
Página 72
• superiores a 120°C para os cimentos asfálticos e dentro da faixa de

viscosidade determinada no projeto de mistura asfáltica.
c) as temperaturas medidas na saída dos caminhões da usina deve situar-se em
uma faixa suficientemente elevada para suportar eventuais perdas de calor, e
chegar à obra com temperatura compatível para sua aplicação, podendo variar
entre ± 5°C da especificada pelo projeto de mistura.
A massa asfáltica chegada à pista é aceita, sob o ponto de vista de temperatura, se:
a) as temperaturas medidas no mínimo em três pontos do caminhão,
imediatamente antes da aplicação variem somente entre ± 5°C da indicada para
início da rolagem;
b) a temperatura da massa, no decorrer da rolagem, propicie condições adequadas
de compactação, tendo em vista o equipamento utilizado e o grau de
compactação buscado, isto é, dentro da faixa de tolerância para compactação
6.2.2. Granulometria dos agregados e da mistura

Os resultados da granulometria dos agregados e da mistura devem ser analisados
estatisticamente para conjuntos de no mínimo 4 e no máximo 10 amostras, através do controle
bilateral, de acordo com o anexo B. As tolerâncias admitidas para variação das granulometrias
são as definidas pelas respectivas faixas de trabalho.
6.2.3. Quantidade de ligante

Os teores de ligante devem ser analisados estatisticamente para conjuntos de no
mínimo 4 e no máximo 10 amostras, através do controle bilateral, de acordo com o anexo B. As
tolerâncias admitidas para variação do teor é de ± 0,3 pontos percentuais do teor ótimo de
ligante do projeto da mistura.
6.3 EXECUÇÃO
6.3.1. Compactação
O grau de compactação de cada segmento avaliado é obtido através da média dos graus
de compactação de no mínimo 4 e no máximo 10 amostras. O grau de compactação individual é
determinado através da seguinte expressão:
Em que:
dpista = densidade aparente do corpo-de-prova extraído da pista;
dprojeto = densidade aparente de projeto da mistura.
O grau de compactação é aceito se a média de GC 97%.
Página 73
6.3.2. Geometria
Os serviços executados são aceitos quanto à geometria desde que:
a) a largura da plataforma não apresente valores inferiores aos previstos para a
camada; e os desvios verificados no alinhamento não excedam a + 5 cm;
b) a espessura determinada estatisticamente conforme equações 3 e 4 do anexo B,
situe-se no intervalo de ± 5% em relação à espessura prevista em projeto;
c) os valores individuais de espessura, não apresente variações fora do intervalo
de ± 10% em relação à espessura prevista em projeto;
d) não apresente valores individuais de cota fora do intervalo de +2 a -1cm em
relação à cota prevista em projeto;
e) as regiões em que, eventualmente apresentem deficiência de espessura devem
ser objeto de amostragem complementares através de novas extrações de
corpos-de-prova com sonda rotativa; as áreas deficientes, devidamente
delimitadas, devem ser reforçadas às expensas da executante e de acordo com
orientação da fiscalização.
6.3.3. Acabamento
O serviço é aceito quanto ao acabamento, desde que sejam atendidas as seguintes
condições:
a) o controle de acabamento da superfície de revestimento, com o auxílio de duas
réguas, colocadas respectivamente em ângulo reto e paralelamente ao eixo da
estrada, não apresentar variações da superfície entre dois pontos quaisquer de
contatos superiores a 0,5 cm, quando verificadas com quaisquer uma das
réguas;
b) as juntas executadas devem apresentar-se homogêneas em relação ao conjunto
da mistura, isentas de desníveis e de saliências;
c) a superfície deve apresentar-se desempenada, não apresentando marcas
indesejáveis do equipamento de compactação e ondulações decorrentes de
variações na carga da vibroacabadora.
7 MEDIÇÃO
Os serviços são medidos em metros cúbicos de camada acabada, cujo volume é

calculado multiplicando as extensões obtidas a partir do estaqueamento pela área da seção
transversal obtida topograficamente.
Página 74



local.

d’água.
As instruções constantes do Manual de Procedimentos de Segurança e Medicina

do Tabalho para empresas Contratadas pela Infraero devem ser seguidas. O tipo e
df
10 REFERÊNCIAS
Departamento de Estradas de Rodagem do Estado de São Paulo (DER-SP).

Especificação Técnica ET-DE-P00/026 – Pré-Misturado a Quente – PMQ. Junho, 2006.
34 p.
Gerais para Obras de Infraestrutura Aeroportuária – Pré-Misturado a Quente – PMQ.
Março, 1999. 8 p.
Página 75
Página 76
PAVI.031/1 – FORNECIMENTO E EXECUÇÃO DE CONCRETO BETUMINOSO
USINADO A QUENTE (CBUQ) UTILIZANDO LIGANTE ASFÁLTICO MODIFICADO
POR POLÍMERO SBS – CAPA. AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES

tipo capa de rolamento, em concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ), utilizando ligante
asfáltico modificado por polímero SBS, sobre camadas de pavimento preparadas.
2 MATERIAIS

g) Cimentos asfálticos classificados por penetração: CAP-30/45 (duro), CAP-50/70
h) Cimentos asfálticos classificados por viscosidade absoluta: CAP 7, CAP 20 e
CAP 40.
i) Cimentos asfálticos modificados por polímeros SBS 55/75, SBS 60/85 e SBS
65/90.
Nota: Para fins de orçamento, foi considerada nesta Especificação a utilização de SBS
considerando a execução de um CBUQ modificado por polímero SBS para camada de
rolamento (capa) em pavimentos aeroportuários.
2.2 AGREGADOS

Página 77

g) o percentual de desgaste, determinado pelo ensaio de abrasão “Los Angeles”

h) o índice de forma, determinado pelo método DNER ME 086, deverá ser superior
a 0,6; e
i) nas regiões de clima frio, onde há ocorrência de geada ou congelamento, os



granulometria:
Página 78
0,42 40 100%
0,18 80 95%
0,074 200 65%



massa.

1½" 38,1 100 - - -

1" 25,4 86 - 98 100 - -
¾" 19,1 68 - 93 76 - 98 100 -
Página 79
½" 12,7 57 - 81 66 - 86 79 - 99 100
3/8" 9,5 49 - 69 57 - 77 68 - 88 79 - 99
4 4,8 34 - 54 40 - 60 48 - 68 58 - 78
10 2 19 - 40 23- 43 29 - 49 35 - 55
40 0,42 7 - 20 9 - 22 11 - 24 15 - 29
80 0,18 4 - 13 6 - 17 6 - 17 9 - 19
200 0,074 3-6 3-6 3-6 3-6
TEOR DE ASFALTO (%) 4,5 - 7,0 4,5 - 7,0 5,0 - 7,5 5,5 - 8,0

quadro 2.3.

TIPOS
CARACTERÍSTICA
"A" "B"
mín: 9.500 mín: 6.000
ESTABILIDADE (N)
máx. 16.000 máx. 9.000

75 50
CORPOS DE PROVA

Página 80
TAMANHO MÁXIMO DO
(VAM) %
in mm
1/2" 12,5 16
3/4" 19,0 15
1" 25,0 14
1½" 38,1 13

Equação 2.1.
2.1

valores, etc.
i) avaliar o fator de empolamento da mistura a ser lançada na pista;
j) calibrar os controles eletrônicos de greide da acabadora;
k) avaliar a necessidade ou não de calibragens da usina e dos demais
equipamentos; e
l) verificar a qualidade da mistura que a usina irá produzir.
Página 81
g) os resultados da estabilidade, fluência, densidade da camada, densidade da
h) os resultados da granulometria e teor de asfalto estiverem de acordo com os
em projeto; e
i) o resultado do volume de vazios no agregado mineral estiver de acordo com o

construído.
Fiscalização.
3 EQUIPAMENTOS
serviço.

serviço.
3.2 USINAS

Página 82
i) silos de estocagem dispostos de modo a separar e armazenar, adequadamente,
j) silo adequado para estocagem do material de enchimento (filler) e dispositivos
k) tambor secador destinado a secagem e aquecimento dos agregados nas
l) filtros de forma a reduzir os índices de emissão de partículas no ar provenientes


chapas.
Página 83
3.4 ACABADORAS

4 EXECUÇÃO

Página 84

acabadora.

soltos.


longitudinais.
Página 85

ºC.
4.8 JUNTAS FRIAS
transversais.

intervenção.
Página 86
futura remoção.

10 ºC.
5 CONTROLE

q) um ensaio de viscosidade absoluta a 60ºC (NBR 5847), quando o cimento
obra; ou
r) um ensaio de penetração a 25ºC (NBR 6576), quando o cimento asfáltico for
s) um ensaio de ponto de fulgor (NBR 11341) para todo carregamento que chegar
à obra;
t) um índice de Suscetibilidade Térmica, para cada 100 t, calculado pela
expressão:
u) onde PEN é a penetração a 25 ºC (NBR 6576) e “tC” é a temperatura do ponto

Página 87
v) um ensaio de espuma, para todo carregamento que chegar à obra;
w) um ensaio de viscosidade Saybolt-Furol (MB 517), para todo carregamento que
chegar à obra; e
x) um ensaio de viscosidade Saybolt-Furol (MB 517), a diferentes temperaturas,
5.1.2 Agregados
k) dois ensaios de granulometria do agregado, de cada silo quente, por dia (ABNT
l) um ensaio de desgaste “Los Angeles”, por mês, ou quando houver variação da
m) um ensaio de índice de forma, para cada 900 m³ (DNER-ME 086/94);
n) um ensaio de equivalente de areia do agregado miúdo, por dia (NBR 12052); e
o) um ensaio de granulometria do material de enchimento (filler), por dia (ABNT NM
248).

i) do agregado, no silo quente da usina;
j) do ligante, na usina;
k) da mistura betuminosa, na saída do misturador da usina;
l) da mistura, no momento do espalhamento e início da rolagem de pista.
temperatura.
Página 88
e) um dia de produção inferior a 2.000 t; ou
f) meio dia de produção, quando se espera uma produção diária entre 2.000 t e
4.000 t.
material.


Página 89
PENEIRA
LIMITES
Nº ABERTURA (mm)
3/4" 19,1 -
1/2" 12,7 ± 6,0%
3/8" 9,5 ± 6,0%
4 4,8 ± 6,0%
10 2 ± 5,0%
40 0,42 ± 4,0%
80 0,18 ± 3,0%
200 0,074 ± 2,0%




vazios.
TIPO "A" TIPO "B"

CARACTERÍSTICA
I S I S
ESTABILIDADE (N) 8.000 16.000 4.500 9.000

Página 90

TIPO "A" TIPO "B"
CARACTERÍSTICA
I S I S
96,3 - 96,3 -
NAS JUNTAS (%)

de espessura.

Página 91
metro em metro.
g) haver, no mínimo, 80 (oitenta) desvios absolutos menores que 6 mm para cada
h) o máximo desvio absoluto permitido deverá ser de 8 mm;
i) os desvios absolutos entre 6 mm e 8 mm deverão ser aleatórios, não se
6 MEDIÇÃO



local.

Página 92
d’água.
As instruções constantes do Manual de Procedimentos de Segurança e Medicina do

Tabalho para empresas Contratadas pela Infraero devem ser seguidas. O tipo e
df
9 REFERÊNCIAS

Página 93
PAVI.032/1 – FORNECIMENTO E EXECUÇÃO DE REVESTIMENTO ASFÁLTICO EM
PRÉ-MISTURADO A QUENTE (PMQ). AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES

asfáltico em pré-misturado a quente (PMQ) sobre camadas de pavimento preparadas.
Pré-misturado a quente, PMQ, é uma mistura executada a quente, em usina apropriada,
composta de agregado graduado, cimento asfáltico e, se necessário, melhorador de
adesividade, espalhada e compactada a quente, com volume de vazios maior do que 12%. O
pré-misturado a quente pode ser empregado como camada de regularização, de ligação,
binder, ou base.
2 MATERIAIS
Os materiais constituintes do pré-misturado a quente são: agregado graúdo, agregado

miúdo, ligante asfáltico e, se necessário, melhorador de adesividade.
2.1 LIGANTE ASFÁLTICO
Devem ser empregados cimentos asfálticos de petróleo dos tipos CAP 30-45 CAP 50-70 e
CAP 85-100, classificação por penetração, atendendo ao especificado no regulamento técnico
ANP nº 3/2005 de 11/07/2005 da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis
– ANP, ou à especificação que estiver em vigor na época de sua utilização.
2.2 AGREGADOS

Deve constituir-se por pedra britada ou seixo rolado britado, apresentando partículas
sãs, limpas e duráveis, livres de torrões de argila e outras substâncias nocivas. Deve atender aos
seguintes requisitos:
d) desgaste no ensaio de abrasão Los Angeles, conforme NBR NM51, inferior a
40%;
e) índice de forma, superior a 0,5 e porcentagem de partículas lamelares inferior a
10%, conforme NBR 6954;
f) a perda no ensaio de durabilidade, conforme DNER-ME 089, em cinco ciclos,
com solução de sulfato de sódio, deve ser inferior a 12%.

Pode constituir-se por areia, pó de pedra ou mistura de ambos. Deve apresentar
partículas individuais resistentes, livres de torrões de argila e outras substâncias nocivas. O
equivalente de areia obtido, conforme NBR 12052 deve ser igual ou superior a 55%.
Página 94
A adesividade dos agregados ao ligante betuminoso é determinada conforme os
métodos NBR 12583 e NBR 12584. Quando não houver boa adesividade deve-se empregar
aditivo melhorador de adesividade na quantidade fixada no projeto e repetir os ensaios.
A faixa granulométrica a ser empregada deve ser selecionada em função da utilização

prevista para o pré-misturado a quente. A composição da mistura deve satisfazer aos requisitos
apresentados na Tabela 1.
Fonte: DER-SP (2006).
O projeto da dosagem da mistura deve atender aos seguintes requisitos:

h) o tamanho máximo do agregado da faixa adotada deve ser inferior a 2/3 da
espessura da camada compactada;
i) a fração retida entre duas peneiras consecutivas não deve ser inferior a 4% do
total;
j) a faixa de trabalho, definida a partir da curva granulométrica de projeto, deve
obedecer a tolerância indicada para cada peneira na Tabela 1, porém,
k) os corpos-de-prova Marshall devem ser moldados conforme NBR 12891, com 75
golpes por face;
l) a composição da mistura deve satisfazer os requisitos apresentados na Tabela
2, com as respectivas tolerâncias no que diz respeito à granulometria;
m) o teor ótimo de ligante do projeto de mistura asfáltica deve corresponder àquele
que atende simultaneamente aos requisitos apresentados na Tabela 2;
Página 95
n) o projeto de dosagem deve ser refeito periodicamente, no mínimo a cada 6
meses, e todas as vezes que ocorrer alteração de algum dos materiais
constituintes da mistura.
Fonte: DER-SP (2006).
3 EQUIPAMENTOS
serviço.
Os equipamentos básicos para execução dos serviços de pré-misturado a quente são
compostos das seguintes unidades:
Os depósitos para o cimento asfáltico devem ser capazes de aquecer o material

conforme as exigências técnicas estabelecidas, atendendo aos seguintes requisitos:
e) o aquecimento deve ser efetuado por meio de serpentinas a vapor, a óleo, a
eletricidade, ou outros meios, de modo a não haver contato direto de chamas
com o depósito. Esses dispositivos também devem evitar qualquer
superaquecimento localizado, e ser capaz de aquecer o cimento asfáltico a
temperaturas limitadas;
f) o sistema de circulação para o cimento asfáltico deve garantir a circulação
contínua do depósito ao misturador, durante todo o período de operação;
g) todas as tubulações e acessórios devem ser dotados de isolamento térmico a
fim de evitar perdas de calor;
h) a capacidade dos depósitos deve ser suficiente para, no mínimo, três dias de
serviço.
3.2 DEPÓSITO PARA AGREGADOS
Os agregados devem ser estocados convenientemente, isto é, em locais drenados,

cobertos, dispostos de maneira que não haja mistura de agregados, preservando a sua
homogeneidade e granulometria e não permitindo contaminações de agentes externos.
A transferência para silos de armazenamento deve ser feita o mais breve possível.
Página 96
3.3 SILOS PARA AGREGADOS
Os silos devem ter capacidade total de, no mínimo, três vezes a capacidade do
misturador e ser divididos em compartimentos, dispostos de modo a separar e estocar,
adequadamente, as frações apropriadas do agregado. Cada compartimento deve possuir
dispositivos adequados de descarga.
3.4 USINA PARA MISTURAS ASFÁLTICAS
A usina utilizada deve estar equipada com uma unidade classificadora de agregados,
após o secador, dispor de misturador capaz de produzir uma mistura uniforme. Um
termômetro, com proteção metálica e escala de 90ºC a 210ºC, com precisão de ± 1ºC, deve ser
fixado no dosador de ligante ou na linha de alimentação do asfalto, em local adequado,
próximo à descarga do misturador. A usina deve ser equipada, além disso, com pirômetro
elétrico, ou outros instrumentos termométricos aprovados, colocados na descarga do secador,
com dispositivos para registrar a temperatura dos agregados, com precisão de ± 5ºC. A usina
deve possuir termômetros nos silos quentes.
Pode, também, ser utilizada uma usina do tipo tambor-secador-misturador, de duas
zonas, convecção e radiação, providas de: coletor de pó, alimentador de fíler, sistema de
descarga da mistura asfáltica, por intermédio de transportador de correia com comporta do
tipo Clamshell ou alternativamente, em silos de estocagem.
A usina deve possuir silos de agregados múltiplos, com pesagens dinâmicas individuais e
deve ser assegurada a homogeneidade das granulometrias dos diferentes agregados.
A usina deve possuir ainda uma cabine de comando e quadros de força. Tais partes
devem estar instaladas em recinto fechado, com cabos de força e comandos ligados em
tomadas externas especiais para esta aplicação. A operação de pesagem de agregados e do
ligante asfáltico deve ser semi-automática com leitura instantânea e acumulada, por meio de
registros digitais em display de cristal liquido. Devem existir potenciômetros para compensação
das massas específicas dos diferentes tipos de ligantes asfálticos e para seleção de velocidade
dos alimentadores dos agregados frios.
3.5 CAMINHÃO PARA TRANSPORTE DA MISTURA
Os caminhões tipo basculante para o transporte do concreto asfáltico devem ter

cru fino, óleo parafínico ou solução de cal hidratada (3:1), de modo a evitar a aderência da
mistura à chapa. Não é permitida a utilização de produtos susceptíveis à dissolução do ligante
asfáltico, como óleo diesel, gasolina etc. As caçambas devem ser providas de lona para
proteção da mistura.
Página 97
3.6 EQUIPAMENTO PARA DISTRIBUIÇÃO
O equipamento de espalhamento e acabamento deve constituir-se de vibroacabadoras,

capazes de espalhar e conformar a mistura no alinhamento, cotas e abaulamento definidos no
projeto.
As vibroacabadoras devem ser equipadas com parafusos sem fim, e com esqui
eletrônico de 3 m para garantir o nivelamento adequado para colocar a mistura exatamente
nas faixas, e devem possuir dispositivos rápidos e eficientes de direção, além de marchas para
frente e aquecimento à temperatura requerida para a colocação da mistura sem irregularidade.
Devem ser equipadas com sistema de vibração que permita pré-compactação na mistura
espalhada.
No início da jornada de trabalho, a mesa deve estar aquecida, no mínimo, à temperatura
definida pela especificação para descarga da mistura asfáltica.
3.7 EQUIPAMENTO PARA COMPACTAÇÃO
O equipamento para a compactação deve constituir-se por rolos pneumáticos com

regulagem de pressão e rolo metálico liso, tipo tandem.
Os rolos pneumáticos, autopropulsionados, devem ser dotados de dispositivos que
permitam a calibragem de variação da pressão dos pneus de 0,25 MPa a 0,84 MPa. É
obrigatória a utilização de pneus calibração uniformes, de modo a evitar marcas indesejáveis na
mistura compactada.
O rolo metálico liso tipo tandem deve ter massa compatível com a espessura da
camada.
O emprego dos rolos lisos vibratórios pode ser admitido desde que a frequência e a
amplitude de vibração sejam ajustadas às necessidades do serviço.
O equipamento em operação deve ser suficiente para compactar a mistura de forma
que esta atinja o grau de compactação exigido, enquanto esta se encontrar em condições de
trabalhabilidade.
3.8 FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS ACESSÓRIOS
Devem ser utilizados, complementarmente, os seguintes equipamentos e ferramentas:

c) soquetes mecânicos ou placas vibratórias para a compactação de áreas
inacessíveis aos equipamentos convencionais;
d) pás, garfos e rodos, para operações eventuais.
4 EXECUÇÃO
Não é permitida a execução dos serviços em dias de chuva. O pré-misturado a quente

somente deve ser fabricado, transportado e aplicado quando a temperatura ambiente for
superior a 10ºC.
Página 98
A superfície deve apresentar-se limpa, isenta de pó ou outras substâncias prejudiciais.

Eventuais defeitos existentes devem ser adequadamente reparados, antes da aplicação
da mistura.
A imprimação ou pintura de ligação deve ser executada, obrigatoriamente, com a barra
espargidora.
Somente para correções localizadas ou locais de difícil acesso pode ser utilizada a
caneta. A imprimação deve formar uma película homogênea e promover condições ade quadas
de aderência quando da execução do pré-misturado a quente.
Quando a imprimação ou a pintura de ligação não tiverem condições satisfatórias de
aderência, uma nova pintura de ligação deve ser aplicada previamente à distribuição da
mistura.
No caso de desdobramento da espessura total do pré-misturado a quente em duas
camadas, a pintura de ligação entre estas pode ser dispensada se a execução da segunda
camada ocorrer logo após a execução da primeira.
O tráfego de caminhões, para início do lançamento do pré-misturado a quente sobre a
pintura de ligação só é permitido após o rompimento definitivo e cura do ligante aplicado.
4.3 PRODUÇÃO DO PRÉ-MISTURADO A QUENTE
O pré-misturado a quente deve ser produzido em usinas apropriadas, conforme

anteriormente especificado. A usina deve ser calibrada, de forma a assegurar a obtenção das
A temperatura do cimento asfáltico empregado na mistura deve ser determinada para
cada tipo de ligante em função da relação temperatura-viscosidade. A temperatura
conveniente é aquela na qual o cimento asfáltico apresenta viscosidade Saybolt-Furol situada
dentro da faixa de 95 SSF a 200 SSF, conforme NBR 14950. A temperatura do ligante não deve
ser inferior a 120°C nem exceder 177°C.
Os agregados devem ser aquecidos a temperaturas de 10°C a 15°C acima da
temperatura do cimento asfáltico, sem ultrapassar 177°C.
A carga dos caminhões deve ser feita de maneira a evitar segregação da mistura dentro
da caçamba, 1º na frente, 2º na traseira e 3º no meio.
O início da produção na usina só deve ocorrer quando todo o equipamento de pista
estiver em condições de uso, para evitar a demora na descarga na acabadora que pode
acarretar em diminuição da temperatura da mistura com prejuízo da compactação.
4.4 TRANSPORTE DO PRÉ-MISTURADO A QUENTE
A mistura produzida deve ser transportada da usina ao local de aplicação, em caminhões

basculantes atendendo ao especificado no item 3.4.
As caçambas dos veículos devem ser cobertas com lonas impermeáveis durante o
transporte de forma a proteger a massa asfáltica da ação de chuvas ocasionais, da eventual
contaminação por poeira e, especialmente, da perda de temperatura e queda de partículas
Página 99
durante o transporte. As lonas devem estar bem fixadas na dianteira para não permitir a
entrada de ar entre a cobertura e a mistura.
O tempo máximo de permanência da mistura no caminhão é dado pelo limite de
temperatura estabelecido para aplicação da massa na pista.
A distribuição do pré-misturado a quente deve ser feita por equipamentos adequados,

conforme especificado no item 3.5.
Deve ser assegurado, previamente ao início dos trabalhos, o aquecimento conveniente
da mesa alisadora da acabadora à temperatura compatível com a da massa a ser distribuída.
Deve-se observar que o sistema de aquecimento destina-se exclusivamente ao
aquecimento da mesa alisadora e nunca de massa asfáltica que eventualmente tenha esfriado
em demasia.
Caso ocorram irregularidades na superfície da camada acabada, estas devem ser
corrigidas de imediato pela adição manual da mistura. Seu espalhamento deve ser efetuado por
meio de rodos metálicos. Esta alternativa deve ser, no entanto, minimizada, já que o excesso de
reparo manual é nocivo à qualidade do serviço. A mistura deve apresentar textura uniforme,
sem pontos de segregação.
Na partida da acabadora devem ser colocadas de 2 a 3 réguas, com a espessura do
empolamento previsto, onde a mesa deve ser apoiada.
Na descarga, o caminhão deve ser empurrado pela acabadora, não se permitindo
choques ou travamento dos pneus durante a operação.
O tipo de acabadora deve ser definido em função da capacidade de produção da usina,
de maneira que esta esteja continuamente em movimento, sem paralisações para esperar
caminhões.
A velocidade da acabadora deve estar sempre entre 2,5 e 10,0 m por minuto.
4.6 COMPACTAÇÃO DA MISTURA
A rolagem tem início logo após a distribuição do pré-misturado a quente. A fixação da

temperatura de rolagem condiciona-se à natureza da massa e às características do
equipamento utilizado. Como regra geral, a temperatura de rolagem é a mais elevada que a
mistura asfáltica pode suportar, temperatura esta fixada experimentalmente para cada caso,
considerando-se o intervalo de trabalhabilidade da mistura e tomando-se a devida precaução
quanto à espessura da camada, distância de transporte, condições do meio ambiente e
equipamento de compactação.
A prática mais frequente de compactação de misturas asfálticas abertas usinadas a
quente contempla o emprego combinado de rolos pneumáticos de pressão regulável e rolo
metálico liso tipo tandem, de acordo com as seguintes premissas:
h) inicia-se a rolagem com uma passada do rolo pneumático atuando com baixa
pressão;
Página 100
i) à medida que a mistura for sendo compactada e houver consequente
crescimento de sua resistência, seguem-se coberturas com o rolo pneumático,
com incremento gradual da pressão;
j) o acabamento da superfície e correção das marcas dos pneus deve ser feito
com o rolo tandem, sem vibrar;
k) a compactação deve ser iniciada pelas bordas, longitudinalmente, continuando
em direção ao eixo da pista;
l) cada passada do rolo deve ser recoberta na seguinte, em 1/3 da largura do rolo;
m) durante a rolagem não são permitidas mudanças de direção ou inversões
bruscas de marcha, nem estacionamento do equipamento sobre o revestimento
recém rolado, ainda quente;
n) as rodas dos rolos devem ser ligeiramente umedecidas para evitar a aderência
da mistura; nos rolos pneumáticos, devem ser utilizados os mesmos produtos
indicados para a caçamba dos caminhões transportadores; nos rolos metálicos
lisos, se for utilizada água, esta deve ser pulverizada, não se permitindo que
escorra pelo tambor e acumule- se na superfície da camada.
A compactação através do emprego de rolo vibratório de rodas lisas, quando necessário,
deve ser testada experimentalmente na obra de forma a permitir a definição dos parâmetros
mais apropriados à sua aplicação, como o número de coberturas, frequência e amplitude das
vibrações. As condições de compactação da mistura exigidas anteriormente permanecem
inalteradas.
4.7 JUNTAS
O processo de execução das juntas transversais e longitudinais deve assegurar

condições de acabamento adequadas, de modo que não sejam percebidas irregularidades nas
emendas.
Em rodovias de pista dupla é recomendado o uso de duas vibroacabadoras, de modo
que os panos adjacentes sejam executados simultaneamente, tanto nas faixas da pista quanto
nos acostamentos.
Em rodovias em operação, devem ser evitados degraus longitudinais muito extensos,
permitindo-se no máximo o resultante de uma jornada de trabalho. Na jornada de trabalho
seguinte, a aplicação da massa asfáltica deve começar no início do degrau remanescente da
jornada de trabalho anterior.
No reinício dos trabalhos, deve-se realizar a compactação da emenda com o rolo
perpendicular ao eixo, com 1/3 do rolo sobre o pano já compactado e os outros 2/3 sobre a
massa recém-aplicada.
A camada de pré-misturado a quente recém-acabada deve ser liberada ao tráfego

somente quando a massa atingir a temperatura ambiente.
Página 101
5 CONTROLE

Para todo carregamento que chegar à obra, devem ser realizados:
e) um ensaio de penetração a 25ºC, conforme NBR 6576;
f) um ensaio de viscosidade de Saybolt-Furol, conforme NBR 14950;
g) um ensaio de ponto de fulgor, conforme NBR 11341;
h) um ensaio determinação de formação de espuma, quando aquecido a 175ºC.
Para cada 100 t:

c) um índice de susceptibilidade térmica, determinado pelos ensaios NBR 6576 e
NBR 6560;
d) um ensaio de viscosidade Saybolt Furol a diferentes temperaturas para o
estabelecimento da curva viscosidade x temperatura, em no mínimo três pontos,
conforme NBR 14950.
Para todo carregamento de cimento asfáltico que chegar à obra deve-se retirar uma
amostra que será identificada e armazenada para possíveis ensaios posteriores.
5.1.2. Agregados
Diariamente deve-se inspecionar a britagem e os depósitos, com o intuito de garantir
que os agregados estejam limpos, isentos de pó e de outras contaminações prejudiciais.
Devem ser executadas as seguintes determinações:
f) abrasão Los Angeles, conforme NBR NM51: um ensaio no início da utilização do
g) índice de forma e porcentagem de partículas lamelares, conforme NBR 6954: um
h) ensaio de durabilidade, com sulfato de sódio, em cinco ciclos, conforme DNER-
ME 089: um ensaio no início da utilização do agregado na obra e sempre que
houver variação da natureza do material;
i) equivalente de areia do agregado miúdo, conforme NBR 12052: um ensaio por
jornada de 8 h de trabalho e sempre que houver variação da natureza do
material;
j) a adesividade dos agregados ao ligante asfáltico, conforme NBR 12583 e NBR
12584: para todo carregamento que cimento asfáltico que chegar na obra e
sempre que houver variação da natureza dos materiais.
Página 102
Quando a adesividade não for satisfatória e o melhorador de adesividade for
incorporado na mistura, deve-se verificar novamente a adesividade, conforme NBR 12583 e
NBR 12584.
5.2 CONTROLE DA PRODUÇÃO DO PRÉ-MISTURADO A QUENTE
O controle da produção do pré-misturado a quente deve ser acompanhando por

laboratório, que deve realizar o acompanhamento e os ensaios pertinentes, devendo atender
aos parâmetros recomendados.
5.2.1. Temperaturas
O controle da temperatura da produção da mistura asfáltica deve ser realizado de
acordo com os seguintes procedimentos:
d) temperatura dos agregados nos silos quentes: duas determinações de cada silo,
por jornada de 8 horas de trabalho;
e) temperatura do cimento asfáltico, antes da entrada do misturador: duas
determinações por jornada de 8 horas de trabalho;
f) temperatura da massa asfáltica, na saída dos caminhões carregados na usina:
em todo caminhão.
5.2.2. Granulometria dos agregados

Durante a produção da mistura, deve ser feito o ensaio de granulometria do agregado
de cada silo quente ou dos silos frios, quando se tratar de usina tipo tambor-secador-
misturador, sendo duas determinações de cada agregado por jornada de 8 horas de trabalho,
conforme NBR NM 248.

Devem ser executados os seguintes ensaios para controle da quantidade de ligante e
granulometria da mistura:
c) extração de asfalto, preferencialmente conforme ASTM D 6307 ou DNER ME
053, ou ensaio de extração por refluxo, Soxhlet de 1.000 ml, conforme ASTM D
2172, quantas vezes forem necessárias no início de cada jornada de trabalho e
sempre que houver indícios da falta ou excesso de ligante no teor de asfalto da
mistura, no mínimo dois ensaios por jornada de 8 h de trabalho;
d) análise granulométrica da mistura de agregados resultante das extrações da
alínea a, quantas vezes forem necessárias para a calibração da usina, no
mínimo dois ensaios por jornada de 8 horas de trabalho, conforme NBR NM 248.
5.3 CONTROLE DA APLICAÇÃO E DESTINAÇÃO DA MISTURA ASFÁLTICA
O controle da aplicação da mistura asfáltica deve ser efetuado através dos controles de
pista descritos em seguida.
5.3.1. Temperaturas
Página 103
Devem ser executadas as seguintes leituras de temperaturas na massa asfáltica na pista:
c) temperatura da massa asfáltica em cada caminhão que chegar à pista, com
leituras efetuadas na frente, no meio e na traseira da caçamba;
d) temperatura da massa asfáltica distribuída no momento do espalhamento e no
início da compactação, a cada descarga efetuada.

Devem ser executadas as seguintes determinações em amostras colhidas
imediatamente após a passagem da acabadora:
c) extração de asfalto, preferencialmente conforme ASTM D 6307 ou DNER ME
053, ou ensaio de extração por refluxo Soxhlet de 1.000 ml, conforme ASTM D
2172: 2 extrações por jornada de 8 h de trabalho;
d) análise granulométrica da mistura de agregados conforme NBR NM 248, com
material resultante das extrações, com amostras de no mínimo 1.000 g: 2
ensaios por jornada de 8 horas de trabalho.
5.3.3. Controle da compactação

A cada 100 m de faixa de rolamento de massa compactada, deve ser obtida uma
amostra indeformada extraída com sonda rotativa, em local aproximadamente correspondente
à trilha de roda externa, na faixa externa. De cada amostra extraída com sonda rotativa deve
ser determinada a respectiva densidade aparente, conforme DNER ME 117.
5.3.4. Destinação
Os locais de aplicação da mistura devem estar sempre associados às datas de produção
e com os respectivos ensaios de controle tecnológico.
5.4 CONTROLE GEOMÉTRICO E DE ACABAMENTO
5.4.1. Controle de espessura e cotas

A espessura da camada e a diferença de cotas de pré-misturado a quente deve ser
avaliada nos corpos-de-prova extraídos com sonda rotativa ou pelo nivelamento da seção
transversal, a cada 20 m.
Devem ser nivelados os pontos para as camadas de base ou binder no eixo, bordas e em
dois pontos intermediários, e, para as camadas de regularização, no eixo, bordas e trilhas de
roda.
5.4.2. Controle da largura e alinhamento

A verificação do eixo e das bordas deve ser feita durante os trabalhos de locação e
nivelamento nas diversas seções correspondentes às estacas da locação. A largura da
plataforma acabada deve ser determinada por medidas à trena executadas pelo menos a cada
20 m.
5.4.3. Controle de acabamento da superfície
Página 104
Durante a execução deve ser feito, em cada estaca da locação, o controle de
acabamento da superfície com o auxílio de duas réguas, uma de 3,00 m e outra de 1,20 m,
colocadas respectivamente em ângulo reto e paralelamente ao eixo da pista.
6 ACEITAÇÃO
Os serviços serão aceitos e passíveis de medição desde que atendam simultaneamente

as exigências de materiais, da mistura asfáltica, de produção e execução, estabelecidas nesta
especificação, e discriminadas a seguir:
6.1 MATERIAIS

O cimento asfáltico utilizado é aceito se os resultados individuais dos ensaios
estabelecidos no item 5.1.1 atendam a legislação em vigor para cimentos asfálticos, da ANP –
Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis, ou a especificação que estiver em
vigor na época de sua utilização.
6.1.2. Agregados
Os agregados são aceitos desde que:
c) os resultados individuais de abrasão Los Angeles, índice de forma, lamelaridade
e durabilidade do agregado graúdo atendam o estabelecidos no item 3.2.1;
d) os resultados individuais e equivalente areia sejam superiores a 55%.

Os aditivos melhoradores de adesividade, quando utilizados, são aceitos desde que os
resultados individuais dos ensaios NBR 12583 e NBR 12584 produzam adesividade satisfatória.
6.2 PRODUÇÃO
6.2.1. Temperaturas
As temperaturas medidas durante a produção da mistura asfáltica são aceitas se:
d) as temperaturas individuais, medidas na linha de alimentação do cimento
asfáltico, efetuadas ao longo do dia de produção, encontrarem-se situadas na
faixa desejável, definida em função da curva viscosidade x temperatura do
ligante empregado;
e) as temperaturas individuais dos agregados nos silos quentes e do cimento
asfáltico estejam dentro da faixa de temperatura definidas na dosagem, estas
obrigatoriamente devem ser:
• inferiores a 177°C, pois temperaturas superiores implicam rejeição da massa
produzida;
Página 105
• superiores a 120°C para os cimentos asfálticos e dentro da faixa de

viscosidade determinada no projeto de mistura asfáltica.
f) as temperaturas medidas na saída dos caminhões da usina deve situar-se em
uma faixa suficientemente elevada para suportar eventuais perdas de calor, e
chegar à obra com temperatura compatível para sua aplicação, podendo variar
entre ± 5°C da especificada pelo projeto de mistura.
A massa asfáltica chegada à pista é aceita, sob o ponto de vista de temperatura, se:
c) as temperaturas medidas no mínimo em três pontos do caminhão,
imediatamente antes da aplicação variem somente entre ± 5°C da indicada para
início da rolagem;
d) a temperatura da massa, no decorrer da rolagem, propicie condições adequadas
de compactação, tendo em vista o equipamento utilizado e o grau de
compactação buscado, isto é, dentro da faixa de tolerância para compactação
6.2.2. Granulometria dos agregados e da mistura

Os resultados da granulometria dos agregados e da mistura devem ser analisados
estatisticamente para conjuntos de no mínimo 4 e no máximo 10 amostras, através do controle
bilateral, de acordo com o anexo B. As tolerâncias admitidas para variação das granulometrias
são as definidas pelas respectivas faixas de trabalho.
6.2.3. Quantidade de ligante

Os teores de ligante devem ser analisados estatisticamente para conjuntos de no
mínimo 4 e no máximo 10 amostras, através do controle bilateral, de acordo com o anexo B. As
tolerâncias admitidas para variação do teor é de ± 0,3 pontos percentuais do teor ótimo de
ligante do projeto da mistura.
6.3 EXECUÇÃO
6.3.1. Compactação
O grau de compactação de cada segmento avaliado é obtido através da média dos graus
de compactação de no mínimo 4 e no máximo 10 amostras. O grau de compactação individual é
determinado através da seguinte expressão:
Em que:
dpista = densidade aparente do corpo-de-prova extraído da pista;
dprojeto = densidade aparente de projeto da mistura.
O grau de compactação é aceito se a média de GC 97%.
Página 106
6.3.2. Geometria
Os serviços executados são aceitos quanto à geometria desde que:
f) a largura da plataforma não apresente valores inferiores aos previstos para a
camada; e os desvios verificados no alinhamento não excedam a + 5 cm;
g) a espessura determinada estatisticamente conforme equações 3 e 4 do anexo B,
situe-se no intervalo de ± 5% em relação à espessura prevista em projeto;
h) os valores individuais de espessura, não apresente variações fora do intervalo
de ± 10% em relação à espessura prevista em projeto;
i) não apresente valores individuais de cota fora do intervalo de +2 a -1cm em
relação à cota prevista em projeto;
j) as regiões em que, eventualmente apresentem deficiência de espessura devem
ser objeto de amostragem complementares através de novas extrações de
corpos-de-prova com sonda rotativa; as áreas deficientes, devidamente
delimitadas, devem ser reforçadas às expensas da executante e de acordo com
orientação da fiscalização.
6.3.3. Acabamento
O serviço é aceito quanto ao acabamento, desde que sejam atendidas as seguintes
condições:
d) o controle de acabamento da superfície de revestimento, com o auxílio de duas
réguas, colocadas respectivamente em ângulo reto e paralelamente ao eixo da
estrada, não apresentar variações da superfície entre dois pontos quaisquer de
contatos superiores a 0,5 cm, quando verificadas com quaisquer uma das
réguas;
e) as juntas executadas devem apresentar-se homogêneas em relação ao conjunto
da mistura, isentas de desníveis e de saliências;
f) a superfície deve apresentar-se desempenada, não apresentando marcas
indesejáveis do equipamento de compactação e ondulações decorrentes de
variações na carga da vibroacabadora.
7 MEDIÇÃO
Os serviços são medidos em metros cúbicos de camada acabada, cujo volume é

calculado multiplicando as extensões obtidas a partir do estaqueamento pela área da seção
transversal obtida topograficamente.
Página 107



local.

d’água.
As instruções constantes do Manual de Procedimentos de Segurança e Medicina do Tabalho

para empresas Contratadas pela Infraero devem ser seguidas. O tipo e quantidade desses
equipamentos deverão ser previstos de acordo com a natureza dos serviços que serão
realizados e de acordo com a legislação em vigor. O manual poderá ser encontrado no
endereço eletrônico:
http://licitacao.infraero.gov.br/portal_licitacao/details/normas/MANUAL_SEGURANÇA.pdf
10 REFERÊNCIAS
Departamento de Estradas de Rodagem do Estado de São Paulo (DER-SP).

Especificação Técnica ET-DE-P00/026 – Pré-Misturado a Quente – PMQ. Junho, 2006.
34 p.
Gerais para Obras de Infraestrutura Aeroportuária – Pré-Misturado a Quente – PMQ.
Março, 1999. 8 p.
Página 108
PAVI.033/1 – FRESAGEM DE PAVIMENTO ASFÁLTICO - ESPESSURA 4 CM.
AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES
Esta Especificação Técnica fixa as condições de execução e controle do serviço

de fresagem a frio de revestimento asfáltico do tipo contínua e na espessura de 4 cm,
nas áreas destinadas à remoção do pavimento existente, de forma a regularizar e
preparar a superfície para a execução da camada a ser superposta.
2 MATERIAIS
Considera-se a fresagem e remoção de concreto asfáltico, composto por

camadas sobrepostas de CBUQ e/ou PMQ, em função dos recapeamentos realizados
ao longo dos anos de vida útil do pavimento existente.
3 EQUIPAMENTOS
Os equipamentos devem ser do tipo, tamanho e quantidade que venham a ser

necessários para a execução satisfatória dos serviços. Os equipamentos mínimos
requeridos são os descritos a seguir:
a) Máquina fresadora: para execução do serviço de fresagem, deve ser utilizada

máquina fresadora autopropulsionada, capaz de cortar camadas do pavimento
na profundidade requerida pelo projeto, por movimento rotativo de tambor
dotado de dentes ou através de tambor para microfresagem; a fresadora deve
ter dispositivo de regulagem de espessura da camada do pavimento a ser
removida com comando hidrostático e capacidade de fresar a frio na largura
necessária; deve ainda possuir dispositivo de elevação do material removido na
pista para a caçamba de caminhões; os dentes do tambor fresador devem ser
cambiáveis e permitir que sejam extraídos e montados através de procedimentos
simples e práticos, visando o controle da largura de corte;
b) Vassoura mecânica autopropulsionada e que disponha de caixa para
recebimento do material, para promover a limpeza da superfície resultante da
fresagem;
c) Caminhão tanque, para abastecimento de água do depósito da fresadora;
d) Caminhão basculante para transporte do material fresado; e
e) Ferramentas manuais diversas.
Página 109
4 EXECUÇÃO
Antes da execução do serviço de fresagem, deverá ser realizado o levantamento

topográfico para nivelamento e marcação das espessuras de corte, de acordo com os
elementos técnicos fornecidos ao executante, tais como Notas de Serviço e/ou
Desenhos do Projeto;
A fresagem do pavimento deve ser executada de acordo com as especificações
do fabricante da máquina fresadora, atendendo às exigências de produtividade e de
controle geométrico previstos em projeto.
Todo o material fresado deve ser removido para local de bota-fora, usina de
reciclagem, local indicado em projeto ou outro aprovado pela Fiscalização.
As interseções entre as áreas fresadas e não fresadas não poderão ser
descontínuas, devendo apresentar uma rampa com inclinação de 2%, ou de acordo
com as indicações nos desenhos do projeto.
A fresagem não poderá atingir a camada de base granular, devendo ser
realizada de forma a manter uma espessura mínima de 3 cm de revestimento acima do
topo da base.
5 CONTROLE
O controle será executado através de conferência das cotas definidas em

projeto, levantadas através de nivelamento topográfico e verificação com régua de 3m.
A fresagem deve ser executada de forma a ser alcançada a conformação da
seção transversal do projeto, sendo admitidas as seguintes tolerâncias:
• Variação máxima de altura em relação às cotas de projeto: ± 1,0cm;
• Flechas máximas medidas com régua de 3m: 0,7cm.
Devem ser observadas medidas visando à preservação do meio ambiente, no

decorrer das operações destinadas à execução da fresagem a frio do pavimento.
Os cuidados, para a preservação ambiental, referem-se à disciplina do tráfego e
do estacionamento dos equipamentos, assim como à disposição e estocagem do
material fresado.
equipamentos devem ser estar localizadas de forma que resíduos de lubrificantes e/ou
combustíveis não sejam levados até cursos d’água.
Caso o material fresado não venha a ser utilizado na execução de novos
serviços e venha a ser estocado, o terreno de estoque deve ser nivelado a fim de
Página 110
permitir a drenagem conveniente da área e a retirada do material fresado, quando
necessário.

df
8 MEDIÇÃO
Os serviços aceitos serão medidos pela determinação do volume do material

fresado, expresso em metros cúbicos, calculado a partir do produto da área trabalhada
pela espessura média de fresagem, fazendo-se distinção em função do tipo de
fresagem (contínua ou descontínua).
9 REFERÊNCIAS
Comando da Aeronáutica. Diretoria de Engenharia da Aeronáutica.

Especificações Técnicas Gerais para Obras de Infraestrutura Aeroportuária. ETG Nº
02.02.190 – Fresagem a Frio de Revestimento Asfáltico. Rio de Janeiro. 2 p.
Departamento de Estradas de Rodagem do Estado do Paraná. DER/PR ES-P
31/05 – Pavimentação: Fresagem a Frio – Especificação de Serviços Rodoviários.
Curitiba. 2005. 6 p.
Página 111
AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES

2 MATERIAIS

3 EQUIPAMENTOS

f) Máquina fresadora: para execução do serviço de fresagem, deve ser utilizada

g) Vassoura mecânica autopropulsionada e que disponha de caixa para
fresagem;
h) Caminhão tanque, para abastecimento de água do depósito da fresadora;
i) Caminhão basculante para transporte do material fresado; e
j) Ferramentas manuais diversas.
Página 112
4 EXECUÇÃO

topo da base.
5 CONTROLE


material fresado.
necessário.
Página 113
7 MEDIÇÃO

8 REFERÊNCIAS

Página 114
PAVI.035/1 – FRESAGEM DE PAVIMENTO ASFÁLTICO - ESPESSURA 1,5 CM.
AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES

de fresagem a frio de revestimento asfáltico do tipo contínua e na espessura de 1,5 cm,
2 MATERIAIS

3 EQUIPAMENTOS

k) Máquina fresadora: para execução do serviço de fresagem, deve ser utilizada

l) Vassoura mecânica autopropulsionada e que disponha de caixa para
fresagem;
m) Caminhão tanque, para abastecimento de água do depósito da fresadora;
n) Caminhão basculante para transporte do material fresado; e
o) Ferramentas manuais diversas.
Página 115
4 EXECUÇÃO

topo da base.
5 CONTROLE


material fresado.
necessário.
Página 116
7 MEDIÇÃO

8 REFERÊNCIAS

Página 117
AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES

2 MATERIAIS

3 EQUIPAMENTOS

p) Máquina fresadora: para execução do serviço de fresagem, deve ser utilizada

q) Vassoura mecânica autopropulsionada e que disponha de caixa para
fresagem;
r) Caminhão tanque, para abastecimento de água do depósito da fresadora;
s) Caminhão basculante para transporte do material fresado; e
t) Ferramentas manuais diversas.
Página 118
4 EXECUÇÃO

topo da base.
5 CONTROLE


material fresado.
necessário.
Página 119
7 MEDIÇÃO

8 REFERÊNCIAS

Página 120
PAVI.037/1,2,3 – FRESAGEM DE PAVIMENTO ASFÁLTICO – ESPESSURA
VARIÁVEL. AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES

de fresagem a frio de revestimento asfáltico do tipo contínua em espessura variável,
considerando uma espessura média de 5 cm, nas áreas destinadas à remoção do
pavimento existente, de forma a regularizar e preparar a superfície para a execução da
camada a ser superposta.
2 MATERIAIS

3 EQUIPAMENTOS

u) Máquina fresadora: para execução do serviço de fresagem, deve ser utilizada

v) Vassoura mecânica autopropulsionada e que disponha de caixa para
fresagem;
w) Caminhão tanque, para abastecimento de água do depósito da fresadora;
x) Caminhão basculante para transporte do material fresado; e
y) Ferramentas manuais diversas.
Página 121
4 EXECUÇÃO

topo da base.
5 CONTROLE


material fresado.
necessário.
Página 122
7 MEDIÇÃO

8 REFERÊNCIAS

Página 123
PAVI.038/1 –ESTRIAMENTO DE PAVIMENTO - GROOVING – C/ RANHURAS DE 6 x
31 MM. AF_ITA_09/2014
UNIDADE: m2 (metro quadrado)
1. GENERALIDADES
Esta especificação fixa as condições gerais para a execução do serviço de

estriamento de pavimentos (grooving) que consiste na execução, por meio de
serragem, de ranhuras transversais em sua superfície, com o objetivo de melhorar suas
características de drenagem superficial e resistência à derrapagem.
2. MATERIAIS
Esta especificação aplica-se à execução de estrias em pavimentos constituídos

de revestimentos asfálticos, tipo Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ).
3. EQUIPAMENTOS
Para uma adequada execução deste serviço são indicados os seguintes tipos de
equipamentos:
Máquina Estriadora
A máquina estriadora deverá ser equipada com um eixo de discos diamantados,
com largura de corte compreendida entre 0,5 m e 2,00 m, provida de dispositivos que
permitam a regulagem do espaçamento dos discos e a utilização de discos de
diferentes diâmetros e espessuras, de modo a possibilitar a reprodução do padrão de
estriamento de projeto.
Deverá ser autopropulsada e estar equipada com sistema de espargimento de
água para refrigeração dos discos.
Carro Tanque – Distribuidor de Água

Poderá ser um caminhão pipa para abastecimento do reservatório de água do
equipamento de execução de grooving, para resfriamento dos discos, bem como para
os serviços de lavagem do pavimento após a execução do corte.
4. EXECUÇÃO
4.1. Forma de Execução
As estrias deverão ser contínuas, formar um ângulo de 90º com o eixo da pista e
serem executadas ao longo do trecho da pista especificado no projeto.
Página 124
Para facilitar a operação do equipamento, as ranhuras deverão terminar a, no
mínimo, 03 (três) metros da borda do pavimento da pista.
Quando duas pistas cruzadas forem estriadas, as ranhuras na interseção entre
as mesmas deverão ser executadas segundo a direção perpendicular ao eixo da pista
principal, interrompendo-se o estriamento da pista secundária.
4.2. Dimensões das Ranhuras
O padrão de estriamento empregado, definido pela largura, profundidade e

espaçamento entre centros de estrias, deverá ser o indicado no projeto.
Sempre que possível, deverá ser adotado um padrão de estriamento com
ranhuras de 6 mm de largura e 6 mm de profundidade.
A distância entre os centros de duas estrias não deverá ser inferior a 20 mm e
nem superior a 50 mm.
4.3. Trecho Experimental
Antes de iniciar o estriamento da pista, a CONTRATADA deverá executar as

ranhuras em um trecho experimental com 6 metros de comprimento e 3 metros de
largura em local a ser indicado pela FISCALIZAÇÃO. O pavimento do trecho
experimental deverá possuir as mesmas características do pavimento em que o
estriamento for executado.
No caso de o trecho experimental apresentar ranhuras com dimensões fora da
faixa de tolerância desta especificação, devem ser realizados os ajustes necessários
na máquina estriadora. Conforme necessário deverão ser construídos trechos
experimentais adicionais para atender às especificações.
O serviço de estriamento de pavimento não deverá ser iniciado sem que a
FISCALIZAÇÃO tenha aprovado o trecho experimental.
4.4. Preparo do Pavimento
O estriamento deverá ser executado em pavimentos estruturalmente íntegros.

Antes da execução das ranhuras deverá ser feita a restauração do pavimento
existente, onde se fizer necessário, compreendendo reparo e selagem de trincas e
reconstrução de áreas onde houver evidência de falha estrutural.
4.5. Velocidade de Avanço
A velocidade de avanço da máquina estriadora deverá ser fixada para cada tipo
de pavimento, com o intuito de obter uma maior vida útil dos discos diamantados e
proporcionar a execução de ranhuras com bordas vivas e sem esborcinamento.
Página 125
4.6. Limpeza
O material desagregado, produto da serragem, deverá ser removido para fora

dos limites da pista, por meio de lavagem, tão logo o equipamento estriador tenha
liberado a área.
A lama formada pelo produto da serragem e água deverá ser removida das
imediações da pista, visto que tal material, quando seco, poderá causar danos às
turbinas das aeronaves.
5. CONTROLE
O estriamento executado deverá se situar, em relação às dimensões do projeto,

dentro das seguintes tolerâncias:
• Profundidade: ± 25%;
• Largura: ± 25%;
• Espaçamento: ± 4%.
As estrias deverão apresentar bordas bem definidas e sem indícios de
esborcinamento.
6. MEDIÇÃO
A medição para este serviço será realizada por metro quadrado de área
executada.
com a medição referida no parágrafo anterior, que remuneram, além da execução das
estrias nos pavimentos, os custos diretos e indiretos de todas as operações e
equipamentos, encargos gerais, mão de obra e leis sociais, necessários à completa
execução dos serviços.
7. ASPECTOS AMBIENTAIS
Devem ser observadas medidas visando à preservação do meio ambiente, em

especial no que tange ao adequado armazenamento, estocagem e destinação
adequada domaterial fresado.
Caso o material fresado não venha a ser utilizado na execução de novos serviços e
venha a ser estocado, o terreno de estoque deve ser nivelado a fim de permitir a
drenagem conveniente da área e a retirada do material fresado, quando necessário.

equipamentos devem ser estar localizadas de forma que resíduos de lubrificantes
e/ou combustíveis não sejam levados até cursos d’água.
8. SEGURANÇA DO TRABALHO
Página 126
df
9. REFERÊNCIAS
INFRAERO. Empresa Brasileira de Infraestrutura Aeroportuária. Especificações

Técnicas 04.02.301.00.07 – Execução de Estriamento de Pavimento – Grooving – c/
Ranhuras de 6 x 31 mm. Documento GE.01/000.73/01162/04 de 20.04.2012.
Página 127
PAVI.039/1 – FRESAGEM DE PAVIMENTO ASFÁLTICO – ESPESSURA VARIÁVEL.
AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES

de fresagem a frio de revestimento asfáltico do tipo descontínua na espessura média
de 4 cm, nas áreas destinadas à remoção do pavimento existente, de forma a
regularizar e preparar a superfície para a execução da camada a ser superposta.
2 MATERIAIS

3 EQUIPAMENTOS

z) Máquina fresadora: para execução do serviço de fresagem, deve ser utilizada

aa) Vassoura mecânica autopropulsionada e que disponha de caixa para
fresagem;
bb) Caminhão tanque, para abastecimento de água do depósito da fresadora;
cc) Caminhão basculante para transporte do material fresado; e
dd)Ferramentas manuais diversas.
Página 128
4 EXECUÇÃO

topo da base.
5 CONTROLE


material fresado.
Página 129
necessário.
7 MEDIÇÃO

8 REFERÊNCIAS

Página 130
PAVI.040/1 – FORNECIMENTO E COLOCAÇÃO DE MANTA PLÁSTICA PARA
PAVIMENTOS DE CONCRETO CIMENTO. AF_ITA_09/2014
UNIDADE: m² (metro quadrado)
1 GENERALIDADES

de colocação de manta plástica para a impermeabilização das superfícies destinadas à
execução de pavimento rígido de concreto-cimento.
2 MATERIAIS
Considera-se para este serviço o uso de manta plástica flexível de polietileno

com espessura de 0,20 mm a 0,30 mm.
3 EQUIPAMENTOS

ee)Ferramentas manuais diversas.
4 EXECUÇÃO
A colocação da manta plástica deverá ser executada de forma a propiciar uma

película adequadamente esticada, sendo que as regiões de emenda devam ser feitas
com recobrimento mínimo ou transpasse de 20 cm.
5 CONTROLE
O controle será executado através de conferência do recobrimento ou

transpasse nas áreas de emenda, de no mínimo 20 cm, e com a verificação se a
película está devidamente esticada.

especial no que tange ao adequado armazenamento e descarte do material manta
plástica.
Devem-se observar, também, cuidados relativos ao transporte do material,
referente à disciplina do tráfego e do estacionamento dos equipamentos.
Página 131
d’água.
7 MEDIÇÃO
Os serviços aceitos serão medidos por m² (metro quadrado) pela determinação

da área efetivamente coberta com manta plástica, pronta para a execução do
pavimento de concreto-cimento e aprovada pela FISCALIZAÇÃO.
8 REFERÊNCIAS

Revestimento de Concreto de Cimento Portland. 13 p.
Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes NORMA DNIT
047/2004 – ES: Pavimento Rígido – Execução de pavimento rígido com equipamento
de pequeno porte – Especificação de Serviço. Rio de Janeiro. Nov/2004. 14 p.
de fôrma-trilho – Especificação de Serviço. Rio de Janeiro. Nov/2004. 15 p.
de fôrmas deslizantes – Especificação de Serviço. Rio de Janeiro. Nov/2013. 15 p.
059/2004 – ES: Pavimento Rígido – Pavimento de concreto de cimento Portland,
compactado com rolo – Especificação de Serviço. Rio de Janeiro. Nov/2004. 11 p.
Página 132
PAVI.041/1 – FORNECIMENTO E COLOCAÇÃO DE FORMAS PARA PAVIMENTOS
DE CONCRETO-CIMENTO. AF_ITA_09/2014
UNIDADE: m² (metro quadrado)
1 GENERALIDADES

de colocação de formas laterais de concretagem para pavimento de concreto-cimento,
que servem também de apoio e guia ao equipamento espalhador e de acabamento.
2 MATERIAIS
2.1 AGENTE DESFORMANTE
Deve haver óleo, ou outro agente desformante, em quantidade suficiente para

untar as formas a fim de facilitar a desforma.
3 EQUIPAMENTOS

a) Ferramentas manuais diversas; e

b) Formas metálicas suficientemente rígidas, de modo a suportarem, sem
deformação apreciável, as solicitações do serviço.
• As formas deverão guiar as máquinas empregadas na concretagem e
permitir o seu perfeito rolamento.
• A superfície em que se apoiam sobre o terreno deverá ter a largura de
20 cm para as formas de mais de 20 cm de altura. No caso de formas
de menor altura, a largura mínima da base de assentamento será a
altura da forma.
• As formas devem possuir, a intervalos de 1,00 m, no máximo,
dispositivos que garantam sua perfeita fixação ao solo e posterior
remoção sem prejuízo para o pavimento executado. O sistema de
união das formas deve ser tal que permita uma ajustagem correta e
impeça qualquer desnivelamento ou desvio.
• O EXECUTANTE deverá manter no canteiro de serviço gabaritos que
permitam a verificação dos perfis transversais do projeto.
Página 133
4 EXECUÇÃO
As formas devem ser assentadas de acordo com os alinhamentos indicados no

projeto, uniformemente apoiadas sobre o leito e fixadas com ponteiros de aço, de modo
a suportarem sem deformação ou movimentos apreciáveis as solicitações inerentes ao
trabalho. O topo das formas deverá coincidir com a superfície de rolamento prevista. O
material em que se apoiam as formas deverá estar compactado numa faixa de 1,00 m
de largura, tendo a forma por eixo. Os ponteiros serão espaçados de, no máximo, 1,00
m, cuidando-se da perfeita fixação das extremidades na junção das formas.
O alinhamento e o nivelamento das formas deverão ser verificados e, se
necessário, corrigidos antes do lançamento do concreto, quando se verificarem erros
superiores a 3 mm em relação à cota e 5 mm em relação ao alinhamento. Quando se
constatar insuficiência nas condições de apoio de qualquer forma, esta será removida e
convenientemente reassentada.
Assentadas as formas, procede-se à verificação do fundo da caixa com um
gabarito nelas apoiado. A correção das depressões só será permitida em camadas
mínimas de 8 cm de espessura. Após o acerto do fundo da caixa, de conformidade com
o perfil transversal do projeto, a superfície será coberta com manta plástica
especificada, observada a superposição das mantas com um recobrimento de, no
mínimo, 20 cm.
Por ocasião da concretagem as formas devem estar limpas e untadas com
agente desformante, a fim de facilitar a desforma.
5 CONTROLE
O controle será executado através de conferência dos perfis transversais

adotados em projeto.
As formas que estiverem torcidas, empenadas ou amassadas não poderão ser
usadas.
Deve-se verificar, com uma régua de 3,00 m, se nenhum ponto da face superior
apresenta flecha de mais de 3 mm e, da face lateral, de mais de 6 mm.
Formas curvas ou flexíveis devem ser usadas nas curvas de raio inferior a 30 m.
Deve-se observar a existência de dispositivos de fixação das formas ao solo, em
intervalos de, no máximo, 1,00 m. É também necessário garantir que a remoção do
dispositivo de fixação não cause dano ao pavimento.
6 MEDIÇÃO
Os serviços aceitos serão medidos pela determinação da área de formas,

expresso em metro quadrado, calculada por meio do produto da altura da forma pelo
seu comprimento. As formas deverão estar corretamente colocadas e aceitas pela
FISCALIZAÇÃO.
Página 134

especial no que tange ao adequado armazenamento e descarte das formas
Devem-se observar, também, cuidados relativos ao transporte do material, referente

à disciplina do tráfego e do estacionamento dos equipamentos

equipamentos devem ser estar localizadas de forma que resíduos de lubrificantes
e/ou combustíveis não sejam levados até cursos d’água.

df
9 REFERÊNCIAS

Página 135
PAVI.042/1 – FORNECIMENTO E EXECUÇÃO DE BARRAS DE AÇO PARA
TRANSFERÊNCIA DE CARGA (PASSADORES) EM PAVIMENTOS DE CONCRETO-
CIMENTO. AF_ITA_09/2014
UNIDADE: quilograma (kg)
1 GENERALIDADES

de fornecimento e execução de barras de aço para transferência de carga em
pavimentos de concreto-cimento.
2 MATERIAIS
2.1 AÇO PARA BARRAS DE TRANSFERÊNCIA (PASSADORES)
O aço para passadores (barras de transferência) devem ser de categoria CA-25.

As barras devem obedecer à norma NBR 7480:2007, devendo ser obrigatoriamente
lisas e retas.
3 EQUIPAMENTOS

ff) Ferramentas manuais diversas.
4 EXECUÇÃO
As barras de transferência, passadores, de diâmetro e comprimento indicados

no projeto, deverão estar lisas e retas, sem qualquer deformação que possa prejudicar
ou impedir o seu deslizamento no interior do concreto.
As barras deverão ser instaladas nas posições indicadas. O sistema de fixação
empregado deverá mantê-las, durante a concretagem, rigorosamente normais ao plano
das juntas. A metade livre de cada barra deverá estar isenta de ferrugem e deverá ser
previamente pintada à base de zarcão. Imediatamente antes da colocação das barras
em posição, esta metade deverá ser untada com graxa ou óleo grosso.
O capuz que recobre a extremidade deslizante dos passadores das juntas de
dilatação deve ser suficientemente resistente para não se deixar amassar durante a
concretagem. A folga estabelecida no projeto, entre a extremidade fechada do capuz e
Página 136
a ponta livre do passador, deverá ser garantida, durante a concretagem, por processo
aprovado pela FISCALIZAÇÃO.
5 CONTROLE
O controle será executado através de conferência das posições das barras

definidas em projeto. Também deve ser a verificado o comprimento e diâmetro da
barra, além da adequada preparação para concretagem, ou seja, barras engraxadas,
encapuzadas e fixadas.
6 MEDIÇÃO
Os serviços aceitos serão medidos pela determinação do peso, em quilogramas,

de aço utilizado.
7 REFERÊNCIAS

Página 137
PAVI.043/1 – FORNECIMENTO E EXECUÇÃO DE BARRAS DE AÇO PARA
LIGAÇÃO DE PLACAS (LIGADORES) EM PAVIMENTOS DE CONCRETO-
CIMENTO. AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES

de fornecimento e execução de barras de aço para ligação de placas em pavimentos
de concreto-cimento.
2 MATERIAIS
2.1 AÇO PARA BARRAS DE LIGAÇÃO (LIGADORES)
O aço para os ligadores (barras de ligação) devem ser de categoria CA-50,

podendo ser usado CA-25 se indicado no projeto. As barras devem obedecer à norma
NBR 7480:2007, devendo ser nervuradas e retas.
3 EQUIPAMENTOS

gg) Ferramentas manuais diversas.
4 EXECUÇÃO
As barras de aço utilizadas como ligadores, de diâmetro e comprimento

indicados no projeto, devem estar limpas, antes de sua colocação, isentas de óleo ou
qualquer substância que prejudique sua aderência ao concreto. Serão colocadas nas
posições indicadas, cuidando-se para que não sejam deslocadas ao ser executado o
serviço.
5 CONTROLE
O controle será executado através de conferência das posições das barras

definidas em projeto. Também deve ser a verificado o comprimento da barra e seu
Página 138
diâmetro, além da adequada preparação para concretagem, ou seja, barras fixadas de
forma a não se deslocarem durante a concretagem.
6 MEDIÇÃO

de aço utilizado.
7 REFERÊNCIAS

Página 139
PAVI.044/1 – FORNECIMENTO E EXECUÇÃO DE SUPORTE METÁLICO PARA
FIXAÇÃO DE PASSADORES E/OU LIGADORES. AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES

de fornecimento e execução de suporte metálico para fixação de passadores e/ou
ligadores.
2 MATERIAIS
2.1 AÇO PARA SUPORTE METÁLICO PARA FIXAÇÃO
O aço para o suporte metálico para fixação das barras de transferência ou

barras de ligação deve ser tal que possa ser concretado juntamente com as barras.
Os suportes metálicos devem ser suficientemente rígidos para garantir a
imobilidade das barras posicionadas, além de mantê-las paralelas à superfície acabada
e ao eixo longitudinal do pavimento.
2.2 CHAPINHAS DE ALUMÍNIO PARA FIXAÇÃO DO SUPORTE
Podem ser utilizadas chapinhas de alumínio recortadas retangularmente que

permitam fixar o suporte metálico à sub-base do pavimento por meio de pregos.
2.3 ARAME
Pode ser utilizado arame para a amarração das barras nas posições adequadas
do suporte metálico.
2.4 Pregos
As chapas de alumínio utilizadas para garantir a imobilidade dos suportes

podem ser fixadas ao solo por meio de pregos.
3 EQUIPAMENTOS

hh)Ferramentas manuais diversas;

ii) Pistola a espoleta para disparo de pregos.
Página 140
4 EXECUÇÃO
Previamente à concretagem, as barras devem ser amarradas ao suporte na

posição prevista em projeto. Os suportes devem ser fixados à base do pavimento
através de chapas de alumínio pregadas ao pavimento por meio de pregos, ou outro
sistema que garanta que o suporte não se movimente durante a concretagem.
5 CONTROLE
O controle será executado através de conferência das cotas definidas em projeto

para o posicionamento das barras e da verificação do adequado imobilidade dos
suportes durante a concretagem.
As barras devem estar nas posições previstas em projeto e paralelas à
superfície acabada e ao eixo longitudinal do pavimento.
No alinhamento das barras são admitidas as tolerâncias seguintes:
• Desvio máximo das extremidades de uma barra, em relação à posição
prevista no projeto, deve ser de 1% do comprimento da barra;
• Em pelo menos dois terços das barras de uma junta o desvio máximo deve
ser de 0,7%, para mais ou para menos.
6 MEDIÇÃO

de aço utilizado para os suportes. Os materiais de fixação: arame, placas de alumínio e
pregos serão considerados materiais acessórios, sendo seus custos inclusos e
contabilizados no custo do quilograma de aço utilizado para a confecção do suporte.
7 REFERÊNCIAS

Página 141
PAVI.045/1 – FORCIMENTO, LANÇAMENTO, ADENSAMENTO, ACABAMENTO E
CURA DE CONCRETO FCK ≥ 35 MPA E FCTK ≥ 5,0 MPA. AF_ITA_09/2014
UNIDADE: m³ (metro cúbico)
1 GENERALIDADES

de fornecimento, lançamento, adensamento, acabamento e cura de concreto fck > 35
MPa e fctk > 5,0 MPa para construção de pavimentos de concreto-cimento.
2 MATERIAIS
2.1 CIMENT0
Não havendo indicação em contrário, o cimento a empregar será o Portland

comum ou de alto forno, devendo satisfazer às prescrições das EB-1 e EB-208, da
ABNT. Caberá à FISCALIZAÇÃO aprovar o cimento a ser empregado, podendo exigir
a apresentação de certificado de qualidade, quando julgar necessário. Todo cimento
deverá ser entregue no local da obra, em sua embalagem original. O cimento deverá
ser armazenado em local seco e abrigado, por período de tempo e forma de
empilhamento que não comprometam a sua qualidade. Será permitido o uso de
cimento a granel, desde que, em cada silo, seja depositado o cimento de uma única
procedência. O cimento em silo só poderá ficar armazenado por período tal que não
venha a comprometer a sua qualidade.
2.2 AGREGADOS
Os agregados para a confecção de concreto ou argamassa deverão ser

materiais sãos, resistentes e inertes, de acordo com as definições seguintes. Deverão
ser armazenados separadamente, isolados do terreno natural por assoalho de madeira
ou camada de concreto de cimento.
2.2.1 Agregado Miúdo
O agregado miúdo deve ser areia natural quartzosa de diâmetro máximo igual a
4,8 mm. Deve ser limpo e não apresentar substâncias nocivas, como torrões de argila,
matéria orgânica e outras, obedecendo ao prescrito nas Especificações da ABNT.
Somente mediante autorização da FISCALIZAÇÃO, poderão ser empregadas
areias artificiais provenientes de rocha sadia.
Página 142
2.2.2 Agregado Graúdo
Consistirá de pedra britada, seixo rolado britado ou não, de diâmetro máximo

superior a 4,8 mm e inferior a 76 mm, isento de partículas aderentes, e não podendo
apresentar substâncias nocivas, como torrões de argila, matéria orgânica e outras,
obedecendo ao prescrito nas Especificações da ABNT.
O agregado graúdo será constituído pela mistura de partículas de diversos
diâmetros, em proporções convenientes, de acordo com os traços indicados.
2.3 ÁGUA
A água para preparação do concreto deverá ser razoavelmente clara e isenta de

óleos, ácidos, álcalis, matéria orgânica, etc, e obedecer às Especificações da ABNT.
2.4 ADITIVOS
O uso de aditivos, dispersantes, arejadores, aceleradores, retardadores de pega,

etc, só será permitido mediante autorização expressa da FISCALIZAÇÃO.
2.5 MATERIAL PARA CURA DO CONCRETO
Os materiais usados na cura do concreto serão, normalmente, tecidos de juta,

cânhamo ou algodão, mantidos permanentemente molhados.
Os tecidos empregados deverão absorver prontamente a água, não apresentar
furos, nem conter terra ou qualquer outra substância que prejudique a absorção ou que
tenha efeito sobre o concreto. Quando limpos e secos, não deverão pesar menos de
200 g/m2.
Pinturas especiais, lâminas d'água ou outros materiais que mantenham a
superfície permanentemente úmida poderão ser empregados, a critério da
FISCALIZAÇÃO.
2.6 CONCRETO
O concreto será dosado racionalmente, de modo a obter-se, com os materiais

disponíveis, uma mistura de trabalhabilidade adequada ao processo construtivo
empregado e satisfazendo às condições de resistência mecânica impostas nestas
Especificações.
As tensões mínimas de ruptura para projeto aos 28 dias deverão ser de:
a) Compressão axial (DNER-ME 91-64) .....340 Kg/cm2;
b) Tração na flexão (ABNT-MB 127 R) ......50 Kg/cm2.
Página 143
A dosagem racional do concreto, para início da obra, será realizada para
tensões de ruptura, por compressão axial ou por tração de flexão, de acordo com o
padrão de execução constante do quadro seguinte:
TENSÃO DE DOSAGEM AOS 28 DIAS

C.V. (Kg / cm2)
CONDIÇÕES %
σc σtf
Presença permanente de engenheiro na
obra, todos os materiais medidos em
peso, umidade dos materiais compen-
sada freqüentemente por métodos
precisos. 15 390 55
OBS.: As correlações entre as tensões de tração e compressão foram obtidas

utilizando-se a fórmula:
σ = 3,5 σ − 14
tf c
Quando o EXECUTANTE apresentar certificados oficiais de controle de

qualidade de execução de concreto, com coeficientes de variação diferentes daquele
fixado no quadro anterior, a tensão de ruptura para a dosagem inicial do traço será
determinada pela seguinte expressão:
σc28 340
1 - 0,84 x C.V.
100
Em que:
σc 28 - tensão média de ruptura, por compressão, para a dosagem aos 28 dias;
CV. - coeficiente de variação (em %).
Recomenda-se que a granulometria da mistura dos agregados seja contínua e
esteja compreendida entre os seguintes limites:
Página 144
PENEIRAS PORCENTAGENS ACUMULADAS, RETIDAS

PLACAS COM ESPESSURAS PLACAS COM ESPESSURAS
ABERTURAS de 0,150 a 0,225 m MAIORES QUE 0,225 m
NOMINAIS D = 38 mm D = 76 mm
mm máx máx
76 - 0
38 0 21 - 29
19 10 - 21 37 - 50
9,5 29 - 49 50 - 65
4,8 43 - 64 60 - 75
2,4 57 - 77 69 - 83
1,2 70 - 87 76 - 89
0,6 81 - 94 82 - 94
0,3 89 - 97 87 - 97
0,15 95 - 99 91 - 99
3 EQUIPAMENTOS

requeridos são os descritos a seguir
Todo equipamento a ser usado na obra deve ser previamente aprovado pela
FISCALIZAÇÃO, estar em perfeito estado de funcionamento e ser mantido nestas
condições. O EXECUTANTE deverá dispor, na obra, do equipamento necessário ao
andamento dos serviços previstos no cronograma:
3.1 DISPOSITIVOS DE PESAGEM
Os dispositivos para pesagem dos materiais quer sejam unidades autônomas

quer façam parte dos silos dosadores, não deverão conduzir a erros superiores a 2%.
3.2 EQUIPAMENTO PARA PREPARO E TRANSPORTE DE CONCRETO
3.2.1 Centrais de Concreto
O preparo do concreto será efetuado em centrais de concreto propriamente

ditas, onde se preparam completamente as misturas, ou em centrais dosadoras, onde o
concreto é dosado a seco, para posterior mistura e amassamento.
Quando preparado em centrais de concreto propriamente ditas, o material será
transportado ao local da obra em caminhões basculantes com carroceria metálica,
apropriada para concreto, quando o intervalo de tempo entre o fabrico e o lançamento
na pista não ultrapassar 30 minutos, ou em caminhões-betoneira, para transporte até
90 minutos.
Página 145
3.2.2 Betoneiras
As betoneiras empregadas devem produzir um concreto homogêneo e realizar

sua descarga sem segregação dos componentes.
As betoneiras devem possuir reservatório de água com medidores automáticos
de carga, que permitam a medida de água com um erro inferior a 0,5 %. Estes
dispositivos devem ser constantemente aferidos.
3.2.3 Pavimentadoras
Exige-se que tenham largura suficiente para a concretagem desde uma junta
longitudinal à borda.
Deverão realizar o espalhamento do concreto sem segregação dos materiais,
com perfeito adensamento em toda a espessura da camada e deixar a superfície do
pavimento no greide e perfil transversal do projeto, pronta para as operações de
acabamento final.
Deverá ser dada preferência à alisadora mecânica para o acabamento final da
superfície, podendo-se trabalhar com cinta de lona, com deslocamento transversal.
Vibradores de imersão deverão ser usados paralelamente à vibro-acabadora
para melhor adensamento nas bordas. O equipamento para vibração do concreto
deverá operar em freqüência nunca inferior a 5.000 ciclos por minuto.
3.3 APETRECHOS PARA ACABAMENTO FINAL DA SUPERFÍCIE
Deverão existir, em número suficiente, desempenadeiras para acerto longitudinal

e tiras de lona ou vassouras de fios duros para dar acabamento ao pavimento.
As tiras de lona serão dotadas de punhos e terão, no mínimo, 20 cm de largura e
comprimento não inferior à largura da faixa concretada, mais um metro.
3.4 OUTROS EQUIPAMENTOS
a. Bateria de vibradores de imersão, com diâmetro externo de no máximo 40

mm, com frequência igual ou superior a 60 Hz (3600 rpm).
b. Régua vibratória com frequência igual ou superior a 60 Hz (3600 rpm).
c. Régua alisadora ou acabadora, diagonal ou não, tubular ou oscilante, de
bitola ajustável.
d. Ponte de serviço de madeira, de rigidez suficiente para não fletir e de
comprimento igual a largura da placa de concreto mais 50 cm.
e. Rolo de cabo longo, preferencialmente de alumínio, com formas
arredondadas.
Página 146
f. Desempenadeira de madeira, com área útil de no mínimo, 450 cm².
g. Régua de nivelamento, de madeira, de 3 m de comprimento e com rigidez
suficiente para não fletir.
h. Vassouras de fios de nylon, com fios suficientemente rígidos para
provocar ranhuras na superfície do pavimento, ou tiras de lona de 0,25 m
x 4,00 m, para acabamento superficial das placas.
i. Desempenadeira de borda.
4 EXECUÇÃO
Antes da execução do serviço de lançamento do concreto, deverá ser realizado

o assentamento das formas e todo o preparo para a concretagem.
4.1 PREPARO E LANÇAMENTO DO CONCRETO
O cimento deve ser medido em peso, o que pode ser feito pela contagem de
sacos inteiros, não se tolerando, neste caso, o aproveitamento de sacos avariados.
Os agregados de tipos diferentes, miúdo e graúdo, devem ser medidos
separadamente, em peso, considerando-se sempre nestas operações a influência da
umidade.
O agregado graúdo deverá ser molhado antes de ser utilizado.
A mistura e o amassamento do concreto serão feitos sempre mecanicamente
com o equipamento especificado. O amassamento deve ser contínuo e durar pelo
menos um minuto, a contar do momento em que todos os componentes do concreto
estiverem na betoneira.
O tempo exato de amassamento será determinado em cada caso, tendo em
vista a homogeneidade requerida para a mistura.
O concreto deve ser transportado para o local de lançamento, de modo a que
não acarrete segregação ou perda de qualquer de seus componentes. No caso de
serem utilizadas instalações centrais fixas de dosagem, ou para transporte superior a
30 minutos (no máximo 90 minutos), o concreto deverá ser transportado ao local de
lançamento em caminhão betoneira com velocidade de agitação de 2 rpm a 6 rpm.
O intervalo máximo de tempo permitido entre o fabrico e o lançamento do
concreto transportado em caminhões basculantes será de 30 (trinta) minutos.
A produção de concreto deverá ser regulada de acordo com a marcha das
operações de concretagem, num ritmo que garanta a necessária continuidade do
serviço.
O lançamento do concreto deverá ser feito de modo a reduzir o trabalho de
espalhamento, evitando-se a segregação de seus componentes.
Página 147
4.2 ESPALHAMENTO E ASSENTAMENTO DO CONCRETO - ACABAMENTO DA
SUPERFÍCIE
O espalhamento do concreto será executado com máquina autopropulsora e,

quando necessário, auxiliado por ferramentas manuais, evitando-se sempre a
segregação dos materiais.
O concreto deverá ser distribuído em excesso por toda a largura da faixa em
execução e rasado a uma altura conveniente para que, após as operações de
adensamento e acabamento, tenha a placa, em qualquer ponto, a espessura do
projeto.
O adensamento do concreto será feito por vibração com o emprego da máquina
autopropulsora, exigindo-se, entretanto, o emprego de vibradores de imersão,
especialmente próximos às formas, na execução de juntas ou quando a espessura do
pavimento o exigir.
O acabamento mecânico da superfície será feito, igualmente, por máquina
autopropulsora e realizado imediatamente após o adensamento do concreto.
O equipamento vibro-acabador deverá passar em um mesmo local tantas vezes
quantas forem necessárias ao perfeito adensamento do concreto, e para que a
superfície do pavimento fique no greide e perfil transversal do projeto, pronta para o
acabamento final. As depressões observadas à passagem da máquina serão
imediatamente corrigidas com concreto fresco, sendo vedado o emprego de argamassa
para esse fim.
Em sua última passagem, o equipamento acabador deverá deslocar-se,
continuamente, numa distância mínima de 2 vezes o comprimento da placa.
As superfícies em que se apoia o equipamento vibro-acabador devem ser
mantidas limpas, de modo a permitir o perfeito rolamento das máquinas e garantir a
obtenção de um pavimento sem irregularidades superficiais.
4.3 IDENTIFICAÇÃO NO CAMPO E CADASTRO
Todas as faixas de concreto deverão receber, no campo, inscrições

identificadoras, no que se refere às datas de moldagem e outras convenções indicadas
pela FISCALIZAÇÃO. Idêntico cuidado será observado no escritório, em relação ao
cadastro de execução.
4.4 ACABAMENTO FINAL
Imediatamente após a passagem do equipamento vibroacabador, será

executado um desempenamento longitudinal com uma desempenadeira
autopropulsora, disposta transversalmente ao eixo longitudinal do pavimento.
Página 148
Antes de terminada a pega, será procedida a verificação da superfície em toda a
largura da faixa com uma régua de 3,00 m, disposta paralelamente ao eixo longitudinal
do pavimento, e avançando, de cada vez, no máximo, metade do seu comprimento.
Qualquer depressão encontrada será imediatamente cheia com concreto fresco
devidamente adensado, devendo ficar a superfície devidamente acabada. Qualquer
saliência será cortada e igualmente acabada.
Após essas correções e logo que a água superficial tiver desaparecido, procede-
se ao acabamento final, de preferência com desempenadeira autopropulsora.
Em casos especiais, poderá ser usada tira de lona, que será colocada na
direção transversal e operada num movimento rápido de vai e vem, deslocando-se ao
mesmo tempo na direção longitudinal do pavimento.
Executado o acabamento e antes do início da pega, as peças usadas na
moldagem superior das juntas de dilatação serão retiradas e, com ferramentas
adequadas, adoçadas todas as arestas, de acordo com o projeto.
Junto às bordas, o acabamento obtido deve ser igual ao do restante da
superfície.
Qualquer porção de concreto que caia no interior das juntas deverá ser
prontamente removida.
4.5 CURA
O período de cura deve ser, no mínimo, de 7 dias, comportando duas fases

distintas.
4.5.1 Período Inicial
Após o acabamento final da superfície do pavimento deverá ser procedida a

cura, podendo ser empregado lençol plástico, papel impregnado de betume ou pinturas
impermeabilizantes, sendo admitido emprego de tecidos de juta, cânhamo ou algodão,
mantidos permanentemente molhados. As tiras devem ser cuidadosamente colocadas
com uma superposição mínima de 10 cm, logo que seja possível faze-la sem danificar
a superfície, permanecendo, no mínimo, 48 horas após o acabamento da superfície.
4.5.2 Período Final
Decorridas as primeiras quarenta e oito horas do período de cura, é facultativo

ao EXECUTANTE alterar o processo de cura inicial, utilizando um lençol d'água ou
uma camada de pelo menos 3 (três) centímetros de areia ou outro material terroso,
mantidos permanentemente molhados, completando o período total de cura previsto de
7 dias.
Página 149
4.6 DESMOLDAGEM
As formas só poderão ser retiradas quando decorrerem pelo menos 12 horas

após a concretagem. A FISCALIZAÇÃO poderá, entretanto, fixar prazos maiores, até
um máximo de 24 horas. Durante a desmoldagem, serão tomados os necessários
cuidados para evitar o esborcinamento das placas.
As faces laterais das placas, expostas pela remoção das formas, deverão ser
imediatamente protegidas de modo a terem condições de cura análogas às da
superfície do pavimento.
A desmoldagem da peça superior da junta de dilatação se processará durante o
período de pega do concreto.
5 CONTROLE
5.1 CONTROLE TECNOLÓGICO
A resistência do concreto à tração na flexão será verificada em corpos de prova

prismáticos, moldados no local da concretagem e submetidos à cura até o momento da
determinação de sua resistência, de acordo com os métodos MB-126R e MB-127R, da
ABNT.
A resistência do concreto à compressão simples será verificada em corpos de
prova cilíndricos moldados no local da concretagem e submetidos à cura até o
momento da determinação de sua resistência, de acordo com os métodos DNER-ME
46-64 e ME 91-64.
Devem ser moldados, no mínimo, 4 (quatro) corpos de prova para cada 150 m2
de pavimento ou para cada 40 m³ de concreto ou para cada jornada de trabalho,
retirado o concreto de pontos escolhidos, de modo a bem caracterizar a área
concretada.
Cada grupo de 4 (quatro) corpos de prova caracterizará uma amostra.
Para trechos correspondentes a, no mínimo, 32 corpos de prova ou, no máximo,
2.500 m2 de pavimento, será efetuado estudo estatístico para aceitação tecnológica do
trecho, de acordo com o que se estabelece a seguir.
O valor mínimo de resistência será calculado estatisticamente com os valores
obtidos pela expressão:
0,84CV
σ r min
= σ .(1 −
m 28
)
100
Em que:
Página 150
σm28 = tensão média do trecho, aos 28 dias;

CV = coeficiente de variação (em %).
Serão aceitos os trecho que, simultaneamente:
a) apresentarem, no máximo, 20 % dos valores das amostras rompidas

inferiores à resistência (rmin);
b) não apresentarem nenhum valor de tensão inferior às tensões mínimas de
ruptura para aceitação, aos 28 dias, a saber:
Compressão simples ............ 250 Kg/cm2

Tração na flexão .............. 41 Kg/cm2
Dos subtrechos que apresentarem amostras de resistências inferiores aos

valores especificados anteriormente, a Fiscalização fará extrair, por placa, às expensas
do EXECUTANTE, no mínimo 2 corpos de prova cilíndricos de geratrizes normais à
superfície do pavimento, para serem submetidos à ensaio de ruptura.
Os trechos que apresentarem valores médios de tensões inferiores às de
aceitação serão considerados suspeitos. Destes trechos serão extraídos, no mínimo, 2
corpos de prova cilíndricos com 15 cm de diâmetro, por placa, às expensas do
EXECUTANTE, e ensaiados por compressão simples até 60 dias de idade.
Quando a relação entre a altura e o diâmetro desses corpos de prova for inferior
a 2, a resistência à compressão obtida deve ser multiplicada por um fator de correção,
dado no quadro que se segue, a fim de ser comparável à resistência obtida em corpos
de prova normais (15 cm x 30 cm).
RELAÇÃO ENTRE:
FATOR DE
ALTURA E DIÂMETRO DOS
CORREÇÃO
CORPOS DE PROVA
1,75 0,98
1,50 0,96
1,25 0,94
1,10 0,90
1,00 0,85
0,75 0,70
0,50 0,50
Página 151
NOTA 1 - Outros valores poderão ser obtidos por interpolação.

NOTA 2 - Antes do ensaio de compressão, os topos de prova deverão ser
adequadamente capeados.
Toda placa, correspondente a corpos de prova extraídos que apresentarem valor

médio de resistência à compressão inferior a 250 Kg/cm2, será reconstruída às
expensas do EXECUTANTE.
Os corpos de prova extraídos das placas serão rompidos após 48 horas de
imersão em água, sendo os ensaios executados de acordo com o método DNER-ME
91-64.
Quando a resistência média dos corpos de prova extraídos de uma placa for
igual ou superior à resistência mínima já estabelecida, a placa será aceita quanto a
esta exigência, impondo-se, contudo, que nos ensaios mecânicos realizados com os
corpos de prova extraídos para efeito de aplicação do critério descrito, a idade dos
mesmos, na ocasião da ruptura, seja no máximo de 90 dias; a conversão à idade de 28
dias se fará pelo uso de coeficientes experimentais.
O pavimento de concreto pronto deverá ter a forma definida pelo alinhamentos,

perfis, dimensões e seção transversal estabelecidos no projeto.
A tolerância de cotas, para efeito de aceitação ou rejeição dos serviços, é de 10
mm, para mais ou para menos, das do projeto, em cada ponto.
As depressões na superfície, quando verificadas com uma régua de 3,00 m de
comprimento, deverão ser inferiores a 3 mm.
Deverão ser demolidas, às expensas do EXECUTANTE, as placas necessárias
ao atendimento do Controle Geométrico.
O pavimento pronto só será aberto ao tráfego quando atingida a resistência

mínima de aceitação, 28 dias após a concretagem da última placa e depois de
verificado e recebido pela Fiscalização.
Quando houver necessidade de se antecipar a abertura ao tráfego, a
Fiscalização poderá autorizá-la desde que as tensões de ruptura dos corpos de prova
ensaiados com menos de 28 dias de idade tenham atingido as especificadas com a
antecipação pretendida.
Página 152
Satisfeitas as condições anteriores, a Fiscalização deverá levar em conta, antes
da abertura ao tráfego, a necessidade de o subtrecho estar dotado dos dispositivos
indispensáveis à sua operação.
6 MEDIÇÃO
Os serviços de pavimentos de concreto de cimento Portland aceitos pela

FISCALIZAÇÃO serão medidos em volume, expresso em metros cúbicos, de
pavimento executado.
No cálculo do volume, deve ser considerada a espessura de projeto.
As telas soldadas, utilizadas nas placas armadas, serão medidas
separadamente, por área de placa armada.
Na exploração dos materiais deve-se atender às recomendações

preconizadas na norma DNER-ES 281. O material somente deverá ser aceito após
apresentação da licença ambiental de operação da jazida cuja cópia da licença
deverá ser arquivada junto ao Livro de Ocorrências da obra.


implantação da obra deverá ser feito revestimento vegetal adequado dos bota-
foras, a fim de proporcionar a manutenção das condições locais e incorporá-los à
paisagem local.
Caso os materiais sejam fornecidos por terceiros deve-se exigir a

documentação atestando a regularidade das instalações, assim como, atestando a
regularidade da exploração da jazida junto ao órgão ambiental competente.

d’água.
Página 153
df
9 REFERÊNCIAS

Página 154
PAVI.046/1 – EXECUÇÃO DE SERRAGEM PARA INDUÇÃO DE TRINCA DE
CONTRAÇÃO EM PAVIMENTOS DE CONCRETO-CIMENTO. AF_ITA_09/2014
UNIDADE: m (metro)
1 GENERALIDADES

de serragem para indução de trinca de contração em pavimentos de concreto-cimento.
2 EQUIPAMENTOS

requeridos são os descritos a seguir.
2.1 MÁQUINA DE SERRAR JUNTAS COM DISCO DIAMANTADO
Devem existir máquinas de serrar juntas com disco diamantado em número

suficiente para a devida execução do serviço. O disco diamantado deve ter diâmetro
mínimo de 14” e espessura mínima de 3 mm, que possibilitem fazer a ranhura e o
reservatório de selante, com as dimensões especificadas no projeto. A máquina de
serrar deve ser autopropelida e dever apresentar controle automático da profundidade
de corte.
3 EXECUÇÃO
Devem ser tomados cuidados com o plano de serragem e com a profundidade

de corte das juntas transversais e longitudinais, de modo que se evitem indesejáveis
fissuras fora das juntas.
As juntas longitudinais de articulação devem ser serradas no concreto em cura,
num prazo entre 6h a 24 horas após o término do acabamento superficial, de modo que
não ocorra o esboroamento das bordas da junta. Caso ocorra o esboroamento,
significa que o concreto não está suficientemente curado, portanto uma nova tentativa
deve ocorrer uma ou duas horas depois, tempo a ser verificado experimentalmente.
É de fundamental importância que o corte garanta a profundidade da ranhura
prevista no projeto.
É necessário dimensionar o número de serras em função da produção diária de
concreto.
As juntas devem ser locadas topograficamente, devendo ser referidas a pontos
fixos nas margens da pista.
As juntas transversais devem ser retilíneas e normais ao eixo longitudinal do
pavimento. Salvo em situações particulares indicadas em projeto.
Página 155
Ao fim de cada jornada de trabalho, ou sempre que a concretagem tiver de ser
interrompida por mais de 30 minutos, deve ser executada uma junta de construção,
cuja posição deve coincidir com a de uma junta transversal indicada no projeto. Nos
casos em que não for possível o prosseguimento da concretagem até uma junta
transversal projetada, deve ser executada, obrigatoriamente, uma junta transversal de
construção de emergência, de tipo previsto em projeto.
4 CONTROLE
O controle será executado através de conferência do posicionamento,

profundidade e espessura do corte. A devida execução do serviço exige que a ranhura
e o reservatório de selante estejam com as dimensões especificadas no projeto.
Todas as juntas devem estar em conformidade com as posições indicadas no
projeto, não se permitindo desvios de alinhamento superiores a 2 mm.
Recomenda-se que a profundidade de corte seja verificada com o emprego de
gabaritos metálicos ao longo de toda a extensão da junta, ou em pelo menos 5 pontos
aleatórios em cada placa.
5 MEDIÇÃO
Os serviços aceitos serão medidos pela determinação do comprimento linear,

expresso em metros, de corte executado na espessura e profundidade adequados,
tendo sido aprovados pela FISCALIZAÇÃO.
6 REFERÊNCIAS

059/2004 – ES: Pavimento Rígido – Pavimento de concreto de cimento Portland,
compactado com rolo – Especificação de Serviço. Rio de Janeiro. Nov/2004. 11 p.
Página 156
PAVI.047/1 – EXECUÇÃO DE JUNTAS DE CONTRAÇÃO OU CONSTRUÇÃO COM
FORNECIMENTO DE MATERIAL – ESPESSURA 6 MM. AF_ITA_09/2014
UNIDADE: m (metro)
1 GENERALIDADES

de execução de juntas de contração ou construção, incluindo o fornecimento dos
materiais, na espessura de 6 mm.
2 MATERIAIS
2.1 MATERIAL PARA CORPO DE APOIO
O material para corpo de apoio poderá ser de poliuretano expandido ou material

similar e deverá ser adequadamente instalado de forma a prevenir a adesão em três
lados.
2.2 PRIMER
O primer ou agente de adesão deverá ser adequado ao tipo de selante

empregado no serviço, para emprego em superfícies de concreto.
2.3 MATERIAL PARA CALAFETAÇÃO DAS JUNTAS
O material para calafetação das juntas deverá ser suficientemente adesivo ao

concreto, impermeável à água, dúctil e pouco extrusível, não devendo fluir nos dias
mais quentes, nem tornar-se quebradiço nas ocasiões de frio intenso.
O selante deve apresentar alongamento à ruptura de 320% a 350%, sendo
resistente ao intemperismo e aos raios ultravioleta, com resistência à tração mínima de
14 kgf/cm³, anticorrosivo e resistentes a choques térmicos e a derramamento de
combustíveis. O selante não deve apresentar variação volumétrica superior a 10%.
Podem ser utilizados selantes de silicone ou misturas, aplicadas à quente, de
alcatrão RT-12 com material inerte, tais como cimento Portland ou calcários finamente
pulverizados.
É vedada a utilização de cimento asfáltico, bem como quaisquer materiais
solúveis em derivados de petróleo.
O material inerte deverá apresentar uma finura tal que o resíduo deixado na
peneira de 0,075 mm não exceda de 35% em peso.
Página 157
Sempre que possível, a mistura deverá ser dosada em laboratório, podendo-se,
entretanto, na impossibilidade de dosagem, recomendar a utilização de 50% de
material inerte quando o ligante empregado for um alcatrão RT-12.
3 EQUIPAMENTOS

jj) Compressor de ar comprimido com mangueira de 12 m de comprimento e 12

mm de diâmetro, caso necessário para limpeza das juntas, dispondo de bocal
que possibilite direcionar o jato de ar para dentro da junta.
kk) Máquina para aplicação do selante. Deve ser ajustável de forma a proporcionar
aplicação do selante em espessura adequada, na profundidade requeria em
projeto e de forma a não afetar a aderência do selante junto às paredes da junta.
ll) Caldeira para aquecimento do material selante, caso o material selante exija.
mm) Lavadora de Alta Pressão com capacidade de bombear água de
reservatório, para realizar limpeza das juntas, com bocal adequado que permita
direcionar o jato para tal finalidade.
nn) Ferramentas manuais para colocação do corpo de apoio em posição adequada.
oo)Ferramentas manuais diversas (vassouras de fios duros, ferramentas com ponta
em cinzel, entre outras).
4 EXECUÇÃO
4.1 JUNTAS LONGITUDINAIS
A posição das juntas longitudinais de construção deverá coincidir com a posição

das juntas longitudinais indicadas em projeto.
Quando a junta de construção coincidir com uma junta de encaixe tipo macho-
fêmea, a borda da placa será pintada com betume, servindo de molde, na execução da
placa adjacente. A junta enfraquecida, executada em decorrência da concretagem
simultânea de mais de uma faixa, será do tipo serrada, garantida a articulação da junta
através dos demais dispositivos.
4.2 JUNTAS TRANSVERSAIS DE RETRAÇÃO TIPO SEÇÃO ENFRAQUECIDA
Serão do tipo serradas e executadas após o conveniente endurecimento do

concreto, em espessura máxima de 6 mm e profundidade mínima igual a 1/4 da
espessura da placa.
Página 158
As juntas, espaçadas cada 4 placas, deverão ser serradas até 8 horas após o
lançamento do concreto; as espaçadas cada 2 placas, serradas até 24 horas após o
lançamento do concreto; e as intermediárias, serradas até 7 dias após aquele
lançamento. A FISCALIZAÇÃO poderá alterar para menos tais intervalos de tempo, em
casos especiais.
4.3 JUNTAS TRANSVERSAIS DE CONSTRUÇÃO
Ao fim de cada jornada de trabalho, ou sempre que a concretagem tiver de ser

interrompida por mais de 30 minutos, será executada uma junta de construção, cuja
posição deve coincidir com a de uma junta transversal indicada no projeto. Quando a
coincidência se verificar numa junta de retração, esta deve ser substituída por uma
junta transversal de construção, do tipo indicado no projeto.
4.4 CALAFETAÇÃO DAS JUNTAS
O material de vedação só poderá ser aplicado quando os sulcos das juntas

estiverem secos.
Preliminarmente, os sulcos destinados a receber o material vedante devem ser
completamente limpos, empregando-se, para isso, ferramentas com pontas em cinzel
que penetrem na ranhura das juntas, vassouras de fios duros e jato de água e jato de
ar comprimido.
O corpo de apoio do selante deve ser devidamente colocado no sulco, na
profundidade estabelecida em projeto, utilizando-se, pra isso, de ferramenta adequada.
O sulco deve receber pintura com o primer adequada ao tipo de selante
utilizado.
Deve-se então, aplicar o selante, em quantidade adequada, para que a vedação
seja completa. O material de vedação deve ser cautelosamente vertido no interior dos
sulcos, sem respingar a superfície, e em quantidades suficientes para encher a junta
até 5 mm abaixo da superfície da placa. Qualquer excesso deverá ser prontamente
removido com ferramentas aquecidas e a superfície limpa de todo o material
respingado. Após o resfriamento, será completado o enchimento onde for constatada
insuficiência da quantidade de material aplicado.
O material de vedação, obedecendo às condições de projeto, quando for o
betuminoso filerizado, será aplicado a quente, devendo a operação de aquecimento ser
cuidadosamente controlada com termômetro, a fim de que a temperatura não se eleve
a ponto de prejudicar suas propriedades.
A temperatura de aquecimento do ligante betuminoso, situada entre os limites
especificados pelos ensaios de laboratório, deve apenas permitir que o mesmo
apresente consistência adequada à aplicação, não devendo ultrapassar 175° C.
Página 159
5 CONTROLE
O controle será executado através de conferência da adequada execução da

junta. Deve-se garantir que o sulco foi devidamente limpo, estando isento de impurezas
e seco no momento de aplicação do selante.
O selante deve apresentar as características adequadas.
Deve ser verificada a correta aplicação da vedação com selante, que pode ser
realizado por meio de teste de arrancamento para o selante à base de silicone (teste
em que deve-se tentar arrancar o selante do sulco, sendo que este é considerado
adequadamente aplicado quando o fio de selante arrebenta antes de soltar-se da
superfície de contato dentro do sulco).
É preciso verificar o posicionamento da junta, podendo ocorrer desvios de no
máximo 2 mm da posição prevista em projeto.
6 MEDIÇÃO
Os serviços aceitos, tendo sido aprovados pela FISCALIZAÇÃO, serão medidos

pela determinação do comprimento linear, expresso em metros, de junta executada, na
espessura, vedação e profundidade de selante adequados.
7 REFERÊNCIAS

Página 160
PAVI.048/1 – EXECUÇÃO DE JUNTAS DE EXPANSÃO COM FORNECIMENTO DE
MATERIAL – ESP 20 MM. AF_ITA_09/2014
UNIDADE: m (metro)
1 GENERALIDADES

de execução de juntas de expansão com fornecimento de material, sendo a espessura
da junta igual a 20 mm.
2 MATERIAIS
2.1 MATERIAL PARA ENCHIMENTO DAS JUNTAS DE DILATAÇÃO
Poderão ser empregadas fibras trabalhadas, isopor, borracha esponjosa,

poliestireno ou pinho sem nó devidamente impermeabilizado, como material de
enchimento da parte inferior das juntas de dilatação.
2.2 PRIMER
O primer ou agente de adesão, deverá ser adequado ao tipo de selante

empregado no serviço.

pulverizados.
Página 161
3 EQUIPAMENTOS

pp) Compressor de ar comprimido com mangueira de 12 m de comprimento e 12

que possibilite direcionar o jato de ar para dentro da junta.
qq) Máquina para aplicação do selante. Deve ser ajustável de forma a proporcionar
projeto e de forma a não afetar a aderência do selante junto às paredes da junta.
rr) Caldeira para aquecimento do material selante, caso o material selante exija.
ss) Lavadora de Alta Pressão com capacidade de bombear água de reservatório,
para realizar limpeza das juntas, com bocal adequado que permita direcionar o
jato para tal finalidade.
tt) Ferramentas manuais para colocação do corpo de apoio em posição adequada.
uu)Ferramentas manuais diversas (vassouras de fios duros, ferramentas com ponta
4 EXECUÇÃO
As juntas de dilatação devem ter sua execução iniciada durante a concretagem,

em que o material para enchimento deverá ser colocado, ficando a cerca de 5 mm
abaixo da superfície, e concretado conjuntamente.
O lançamento do concreto adjacente à junta será feito com cuidados especiais,
de modo a não deslocar os dispositivos instalados para a confecção da mesma. O
adensamento será feito cuidadosamente ao longo de toda a junta, com vibradores de
imersão. Os vibradores não deverão entrar em contato com as peças de moldagem,
nem com as barras de transferência e respectivos capuzes. Adensado o concreto
adjacente à junta, procede-se ao acabamento mecânico da superfície com as
necessárias precauções para que, à passagem do equipamento, a junta não seja
deslocada.
Após a cura do concreto, o material para enchimento deverá ser revelado a o
sulco preparado para o recebimento do selante.
Página 162

estiverem secos.
Preliminarmente, os sulcos destinados a receber o material vedante devem ser
ar comprimido.
O material de enchimento terá a função de corpo de apoio do selante, devendo
ser desgastado até a profundidade estabelecida em projeto, utilizando-se, pra isso, de
ferramenta adequada.
utilizado.
5 CONTROLE

Página 163
6 MEDIÇÃO

7 REFERÊNCIAS

Página 164
PAVI.049/1 – RESSELAGEM DE JUNTAS – ESPESSURA 6 MM. AF_ITA_09/2014
UNIDADE: m (metro)
1 GENERALIDADES

de resselagem de juntas de espessura 6 mm.
2 MATERIAIS
2.1 MATERIAL PARA CORPO DE APOIO
O material para corpo de apoio pode ser de poliuretano expandido ou material

lados.
2.2 PRIMER
O primer, ou agente de adesão deverá ser adequado ao tipo de selante


pulverizados.
Página 165
3 EQUIPAMENTOS

vv) Compressor de ar comprimido com mangueira de 12 m de comprimento e 12

que possibilite direcionar o jato de ar para dentro do sulco.
ww) Máquina de serrar juntas com disco diamantado. Devem existir máquinas
de serrar juntas com disco diamantado em número suficiente para a devida
execução do serviço. O disco diamantado deve ter diâmetro e espessura
apropriados, que possibilitem retirar o selante antigo das bordas do sulco sem
alterar substancialmente as dimensões especificadas no projeto para a ranhura
e o reservatório de selante. A máquina de serrar deve ser autopropelida, com
controle automático da profundidade de corte.
xx) Máquina para aplicação do selante. Deve ser ajustável de forma a proporcionar
projeto e de forma a não afetar a aderência do selante junto às paredes do
sulco.
yy) Caldeira para aquecimento do material selante, caso o material selante exija.
zz) Lavadora de Alta Pressão com capacidade de bombear água de reservatório,
aaa) Ferramentas manuais para colocação do corpo de apoio em posição
adequada.
bbb) Ferramentas manuais diversas (vassouras de fios duros, ferramentas com
ponta em cinzel, entre outras).
4 EXECUÇÃO
4.1 LIMPEZA DAS JUNTAS ANTIGAS
O sulco da junta antiga deve ser totalmente limpo para a execução da

resselagem. Deve ser retirado todo o selante antigo com ajuda de ferramenta de ponta
em cinzel.
Quando necessário deve-se utilizar a máquina de serrar com disco diamantado
para limpar a superfície interna do sulco e retirar qualquer vestígio de selante antigo. A
Página 166
máquina de serrar também pode ser usada para aumentar a espessura do sulco para
corrigir eventual esborcinamento.
O corpo de apoio antigo pode ser deixado no sulco desde que não interfira na
instalação do novo corpo de apoio em profundidade adequada.

estiverem secos.
Preliminarmente, os sulcos destinados a receber o material vedante devem estar
que penetrem na ranhura das juntas, vassouras de fios duros, jato de água e jato de ar
comprimido.
O corpo de apoio do selante deve ser devidamente colocado no sulco, na
profundidade estabelecida em projeto, utilizando-se, pra isso, de ferramenta adequada.
utilizado.
5 CONTROLE

Página 167
adequadamente aplicado quando o fio de selante romper antes de soltar-se da
6 MEDIÇÃO

7 REFERÊNCIAS

Página 168
PAVI.050/1 – RESSELAGEM DE JUNTAS – ESPESSURA 20 MM. AF_ITA_09/2014
UNIDADE: m (metro)
1 GENERALIDADES

de resselagem de juntas de espessura 20 mm.
2 MATERIAIS
2.1 MATERIAL PARA ENCHIMENTO DAS JUNTAS DE DILATAÇÃO
Poderão ser empregadas fibras trabalhadas, isopor, borracha esponjosa,

poliestireno ou pinho sem nó devidamente impermeabilizado, como material de
enchimento da parte inferior das juntas de dilatação.
MATERIAL PARA CORPO DE APOIO
O material para corpo de apoio pode ser de poliuretano expandido ou material

lados.
2.2 PRIMER
O primer, ou agente de adesão, deverá ser adequado ao tipo de selante


14 kgf/cm³, anticorrosivo e resistentes a choques térmicos e ao derramamento de
pulverizados.
Página 169
3 EQUIPAMENTOS

a) Compressor de ar comprimido com mangueira de 12 m de comprimento e 12

que possibilite direcionar o jato de ar para dentro do sulco.
b) Máquina de serrar juntas com disco diamantado. Devem existir máquinas de
serrar juntas com disco diamantado em número suficiente para a devida
execução do serviço. O disco diamantado deve ter diâmetro e espessura
apropriados, que possibilitem retirar o selante antigo das bordas do sulco sem
alterar substancialmente as dimensões especificadas no projeto para a ranhura
e o reservatório de selante. A máquina de serrar deve ser autopropelida, com
controle automático da profundidade de corte.
c) Máquina para aplicação do selante. Deve ser ajustável de forma a proporcionar
projeto e de forma a não afetar a aderência do selante junto às paredes do
sulco.
d) Caldeira para aquecimento do material selante, caso o material selante exija.
e) Lavadora de Alta Pressão com capacidade de bombear água de reservatório,
f) Ferramentas manuais para colocação do corpo de apoio em posição adequada.
g) Ferramentas manuais diversas (vassouras de fios duros, ferramentas com ponta
4 EXECUÇÃO
4.1 LIMPEZA DAS JUNTAS ANTIGAS
O sulco da junta antiga deve ser totalmente limpo para a execução da

resselagem. Deve ser retirado todo o selante antigo com ajuda de ferramenta de ponta
em cinzel.
Página 170
Quando necessário deve-se utilizar a máquina de serrar com disco diamantado
para limpar a superfície interna do sulco e retirar qualquer vestígio de selante antigo. A
máquina de serrar também pode ser usada para aumentar a espessura do sulco para
corrigir eventual esborcinamento.

estiverem secos.
Preliminarmente, os sulcos destinados a receber o material vedante devem estar
ar comprimido.
O material de enchimento terá a função de corpo de apoio do selante, devendo
ser restituído até a profundidade estabelecida em projeto, utilizando-se, pra isso, de
material adequado (material de corpo de apoio ou material de enchimento).
utilizado.
5 CONTROLE

Página 171
6 MEDIÇÃO

7 REFERÊNCIAS

Página 172
PAVI.051/1 – FORNECIMENTO E EXECUÇÃO DE PAVIMENTO INTERTRAVADO
DE CONCRETO – TRÁFEGO LEVE. AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES

de fornecimento e execução de pavimento com blocos intertravados de concreto para
tráfego leve.
Os blocos serão do tipo retangular ou “tijolinho” com dimensões de 10x20x6 cm.
2 MATERIAIS
2.1 MATERIAL PARA CAMADA DE ASSENTAMENTO
O material para a camada de assentamento deve ser constituído de areia de

quartzo com umidade entre 3% e 7% (no momento da aplicação). O material deve estar
livre de materiais friáveis, torrões de argila e impurezas orgânicas. A espessura da
camada de material de assentamento deverá ser de 5 cm.
A granulometria de satisfazer a seguinte condição:
Abertura da peneira (mm) Porcentagem retida em massa (%)
6,3 0a7
4,75 0 a 10
2,36 0 a 25
1,18 5 a 50
0,600 15 a 70
0,300 50 a 95
0,150 85 a 100
0,075 90 a 100
2.2 BLOCOS DE CONCRETO
Os blocos de concreto deverão se adequar aos padrões definidos pela Norma

NBR 9781:2013 – Peças de concreto para pavimentação – Especificação e métodos de
ensaio. Os blocos devem apresentar resistência a compressão mínima de 35 MPa. As
arestas da face exposta ao tráfego deverão ser bisotadas, para oferecer melhores
condições de atrito ao pavimento.
Página 173
2.3 MATERIAL PARA REJUNTAMENTO
O material para o rejuntamento do pavimento constituído de blocos intertravados

deve ser feito de material seco (no momento da aplicação) livre de materiais friáveis,
torrões de argila e impurezas orgânicas.
4,75 0
2,36 0 a 25
1,18 5 a 50
0,600 15 a 70
0,300 50 a 95
0,150 85 a 100
0,075 90 a 100
3 EQUIPAMENTOS

h) Equipamento para corte de blocos de concreto;

i) Compactador com placas vibratórias;
j) Carrinhos para transporte de blocos e areia;
k) Guias de madeira ou tubos metálicos (gabarito da espessura da camada de
areia); e
l) Ferramentas manuais diversas (marretas de borracha, vassouras, rodos de
madeira, trenas, nível de água, colher de pedreiro, lápis, pás, enxadas e réguas
metálicas).
4 EXECUÇÃO
Não é permitida a execução dos serviços em dia de chuva.

A camada de blocos pré-moldados só deve ser executada quando a camada
subjacente estiver liberada quanto aos requisitos de aceitação de materiais e
execução.
Página 174
A superfície deve estar perfeitamente limpa, desempenada e sem excessos de
umidade antes da execução do pavimento com peças pré-moldadas de concreto.
Durante todo o tempo que durar a execução do pavimento com peças pré-
moldadas de concretos os serviços devem ser protegidos contra a ação destrutiva das
águas pluviais, do trânsito e de outros agentes que possam danificá-los. É obrigação
da executante a responsabilidade desta conservação.
A base da camada dos blocos intertravados deve ser drenada, interligando o
coxim de areia grossa ou pó de pedra à rede de drenagem, ou aos drenos laterais da
via, a fim de permitir o escoamento d'água.
Quando este tipo de pavimento for executado sobre a sub-base, esta deve ser
constituída por material coesivo ou brita graduada de granulometria fechada, ou seja,
com mínimo de vazios, para evitar a perda de areia da camada de assentamento das
peças, contribuindo para melhoria no padrão de acabamento da superfície do
pavimento.
4.2 COLCHÃO DE AREIA
Sobre a superfície de base, deverá ser executada a camada de areia com 5

centímetros de espessura, para assentamento dos blocos conforme especificado em
projeto. A areia deverá estar com a granulometria adequada e umidade.
4.3 DISTRIBUIÇÃO DAS PEÇAS
As peças transportadas para a pista devem ser empilhadas, de preferência, à

margem desta. Cada pilha de blocos deve ser disposta de tal forma que cubra a
primeira faixa à frente, mais o espaçamento entre elas. Se não for possível o depósito
nas laterais, as peças podem ser empilhadas na própria pista, desde que haja espaço
livre para as faixas destinadas à colocação de linhas de referência para o
assentamento.
4.4 COLOCAÇÃO DE LINHAS DE REFERÊNCIA
Devem ser cravados ponteiros de aço ao longo do eixo da pista, afastados, no

máximo, 10 metros uns dos outros. Em seguida, cravar ponteiros ao longo de duas ou
mais linhas paralelas ao eixo da pista, a uma distância desse eixo igual a um número
inteiro, cinco a seis vezes as dimensões da largura ou comprimento das peças,
acrescidas do espaçamento das juntas intermediárias. Marcar com giz nestes
ponteiros, com o auxílio de régua e nível de pedreiro, uma cota tal que, referida ao
nível da guia, resulte a seção transversal correspondente ao abaulamento estabelecido
pelo projeto.
Página 175
Em seguida distender fortemente um cordel pelas marcas de giz, de ponteiro a
ponteiro, segundo a direção do eixo da pista, de modo que restem linhas paralelas e
niveladas.
4.5 ASSENTAMENTO DAS PEÇAS
O assentamento das peças deve obedecer à seguinte sequência:

a) iniciar com uma fileira de blocos, dispostos na posição normal ao eixo, ou na
direção da menor dimensão da área a pavimentar, a qual deve servir como guia para
melhor disposição das peças;
b) o nivelamento do assentamento deve ser controlado por meio de uma régua
de madeira, de comprimento um pouco maior que a distância entre os cordéis,
acertando o nível dos blocos entre estes e nivelando as extremidades da régua a esses
cordéis;
c) o controle do alinhamento deve ser feito acertando a face das peças que se
encostam aos cordéis, de forma que as juntas definam uma reta sobre estes;
d) o arremate com alinhamentos existentes ou com superfícies verticais deve ser
feito com auxílio de peças pré-moldadas, ou cortadas em forma de ¼, ½ ou ¾ de bloco;
e) de imediato ao assentamento da peça, deve ser feito o acerto das juntas com
o auxílio de uma alavanca de ferro própria, igualando assim, a distância entre elas.
Esta operação deve ser feita antes da distribuição do pedrisco para o rejuntamento,
pois o acomodamento deste nas juntas prejudicará o acerto. Para evitar que areia da
base também possa prejudicar o acerto, alguns tipos de peça possuem chanfros nas
arestas da face inferior;
f) o assentamento das peças deve ser feito do centro para as bordas, colocando-
as de cima para baixo evitando-se o arrastamento da areia para as juntas, permitindo
espaçamento mínimo entre as peças, assegurando um bom travamento, de modo que
a face superior de cada peça fique um pouco acima do cordel;
g) o enchimento das juntas deve ser feito com areia, pedrisco, ou outro material
granular inerte, vibrando-se a superfície com placas ou pequenos rolos vibratórios;
h) após a vibração, devem ser feitos os acertos necessários e a
complementação do material granular do enchimento até ¾ da espessura dos blocos;
4.6 REJUNTAMENTO
O rejuntamento dos blocos pré-moldados deverá ser feito com a areia em

umidade adequada e granulometria especificada. A camada espalhada deverá ter 0,02
m de espessura de maneira a encher completamente as juntas. O espalhamento
deverá ser realizado com rodo e o excesso varrido. Em seguida a compressão final
mediante placa vibro-compactadora, ou rolo compactador, passada em todas as
direções com sobreposição de 15 cm a 20 cm para que não se formem degraus. Deve-
se alternar a compactação com placa vibratória com o espalhamento de material de
Página 176
rejuntamento. Para bordas livres (sem contenção) não se deve realizar a vibração a
menos de 1 metro da borda.
Não devem ser tolerados desníveis superiores a 5 mm, entre as bordas das
juntas.
5 CONTROLE
A camada de assentamento que receber chuva antes da execução do

revestimento deverá ser retirada e substituída por outro material na umidade adequada.
As fiadas de assentamento dos blocos devem ser marcadas com esquadro e linhas–
guia devem ser mantidas para indicar o alinhamento transversal e longitudinal.
Os blocos de concreto devem ser assentados com cuidado de forma que não
sejam arrastadas sobre a camada de assentamento. As juntas devem ser uniformes e
ter espaçamento entre 2 mm e 4 mm.
Deve-se verificar se todas as juntas estão devidamente preenchidas. O
pavimento não deverá apresentar desníveis maiores que 5 mm, medido com régua de
3 m de comprimento.
6 MEDIÇÃO

pela determinação da área, expresso em metros quadrados, de pavimento intertravado
executado.
Devem ser observadas medidas visando à preservação do meio ambiente, em especial no que
tange ao adequado armazenamento e destinação adequada de material defeituoso ou
eventualmente não utilizado.
As áreas destinadas ao estacionamento e aos serviços de manutenção dos equipamentos

utilizados no transporte do material devem estar localizadas de forma que resíduos de
lubrificantes e/ou combustíveis não sejam levados até cursos d’agua.

Página 177
df
9 REFERÊNCIAS

s/n. Pavimento de Blocos Pré-Moldados de Concreto. 2p.
Associação Brasileira de Cimento Portland – Execução e Manutenção de
Pavimento Intertravado.
Departamento de Estradas de Rodagem – Diretoria de Engenharia – ET-DE-
P00/048: Pavimento com peças pré-moldadas de concreto. Fev/2006. 13p.
Associação Brasileira de Normas Técnicas - NBR 9781. Peças de concreto para
pavimentação – Especificação e métodos de ensaio, Rio de Janeiro, 2013.
Página 178
PAVI.052/1 – FORNECIMENTO E EXECUÇÃO DE PAVIMENTO INTERTRAVADO
DE CONCRETO – TRÁFEGO PESADO. AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES

de fornecimento e execução de pavimento com blocos intertravados de concreto para
tráfego pesado.
Os blocos serão do tipo retangular ou “tijolinho” com dimensões de 10x20x10
cm.
2 MATERIAIS
2.1 MATERIAL PARA CAMADA DE ASSENTAMENTO
O material para a camada de assentamento deve ser constituído de areia de

quartzo com umidade entre 3% e 7% (no momento da aplicação). O material deve estar
livre de materiais friáveis, torrões de argila e impurezas orgânicas. A espessura da
camada de material de assentamento deverá ser de 5 cm.
6,3 0a7
4,75 0 a 10
2,36 0 a 25
1,18 5 a 50
0,600 15 a 70
0,300 50 a 95
0,150 85 a 100
0,075 90 a 100
2.2 BLOCOS DE CONCRETO
Os blocos de concreto deverão se adequar aos padrões definidos pela Norma

NBR 9781:2013 – Peças de concreto para pavimentação – Especificação e métodos de
ensaio. Os blocos devem apresentar resistência a compressão mínima de 35 MPa. As
arestas da face exposta ao tráfego deverão ser bisotadas, para oferecer melhores
condições de atrito ao pavimento.
Página 179
2.3 MATERIAL PARA REJUNTAMENTO
O material para o rejuntamento do pavimento constituído de blocos intertravados

deve ser feito de material seco (no momento da aplicação) livre de materiais friáveis,
torrões de argila e impurezas orgânicas.
4,75 0
2,36 0 a 25
1,18 5 a 50
0,600 15 a 70
0,300 50 a 95
0,150 85 a 100
0,075 90 a 100
3 EQUIPAMENTOS

m) Equipamento para corte de blocos de concreto;

n) Compactador com placas vibratórias;
o) Carrinhos para transporte de blocos e areia;
p) Guias de madeira ou tubos metálicos (gabarito da espessura da camada de
areia); e
q) Ferramentas manuais diversas (marretas de borracha, vassouras, rodos de
madeira, trenas, nível de água, colher de pedreiro, lápis, pás, enxadas e réguas
metálicas).
4 EXECUÇÃO

A camada de blocos pré-moldados só deve ser executada quando a camada
subjacente estiver liberada quanto aos requisitos de aceitação de materiais e
execução.
Página 180
umidade antes da execução do pavimento com peças pré-moldadas de concreto.
Durante todo o tempo que durar a execução do pavimento com peças pré-
moldadas de concretos os serviços devem ser protegidos contra a ação destrutiva das
águas pluviais, do trânsito e de outros agentes que possam danificá-los. É obrigação
da executante a responsabilidade desta conservação.
A base da camada dos blocos intertravados deve ser drenada, interligando o
coxim de areia grossa ou pó de pedra à rede de drenagem, ou aos drenos laterais da
via, a fim de permitir o escoamento d'água.
Quando este tipo de pavimento for executado sobre a sub-base, esta deve ser
constituída por material coesivo ou brita graduada de granulometria fechada, ou seja,
com mínimo de vazios, para evitar a perda de areia da camada de assentamento das
peças, contribuindo para melhoria no padrão de acabamento da superfície do
pavimento.
4.2 COLCHÃO DE AREIA
Sobre a superfície de base, deverá ser executada a camada de areia com 5

centímetros de espessura, para assentamento dos blocos conforme especificado em
projeto. A areia deverá estar com a granulometria adequada e umidade.
4.3 DISTRIBUIÇÃO DAS PEÇAS
As peças transportadas para a pista devem ser empilhadas, de preferência, à

margem desta. Cada pilha de blocos deve ser disposta de tal forma que cubra a
primeira faixa à frente, mais o espaçamento entre elas. Se não for possível o depósito
nas laterais, as peças podem ser empilhadas na própria pista, desde que haja espaço
livre para as faixas destinadas à colocação de linhas de referência para o
assentamento.
4.4 COLOCAÇÃO DE LINHAS DE REFERÊNCIA
Devem ser cravados ponteiros de aço ao longo do eixo da pista, afastados, no

máximo, 10 metros uns dos outros. Em seguida, cravar ponteiros ao longo de duas ou
mais linhas paralelas ao eixo da pista, a uma distância desse eixo igual a um número
inteiro, cinco a seis vezes as dimensões da largura ou comprimento das peças,
acrescidas do espaçamento das juntas intermediárias. Marcar com giz nestes
ponteiros, com o auxílio de régua e nível de pedreiro, uma cota tal que, referida ao
nível da guia, resulte a seção transversal correspondente ao abaulamento estabelecido
pelo projeto.
Em seguida distender fortemente um cordel pelas marcas de giz, de ponteiro a
ponteiro, segundo a direção do eixo da pista, de modo que restem linhas paralelas e
niveladas.
Página 181
4.5 ASSENTAMENTO DAS PEÇAS
O assentamento das peças deve obedecer à seguinte sequência:

a) iniciar com uma fileira de blocos, dispostos na posição normal ao eixo, ou na
direção da menor dimensão da área a pavimentar, a qual deve servir como guia para
melhor disposição das peças;
b) o nivelamento do assentamento deve ser controlado por meio de uma régua
de madeira, de comprimento um pouco maior que a distância entre os cordéis,
acertando o nível dos blocos entre estes e nivelando as extremidades da régua a esses
cordéis;
c) o controle do alinhamento deve ser feito acertando a face das peças que se
encostam aos cordéis, de forma que as juntas definam uma reta sobre estes;
d) o arremate com alinhamentos existentes ou com superfícies verticais deve ser
feito com auxílio de peças pré-moldadas, ou cortadas em forma de ¼, ½ ou ¾ de bloco;
e) de imediato ao assentamento da peça, deve ser feito o acerto das juntas com
o auxílio de uma alavanca de ferro própria, igualando assim, a distância entre elas.
Esta operação deve ser feita antes da distribuição do pedrisco para o rejuntamento,
pois o acomodamento deste nas juntas prejudicará o acerto. Para evitar que areia da
base também possa prejudicar o acerto, alguns tipos de peça possuem chanfros nas
arestas da face inferior;
f) o assentamento das peças deve ser feito do centro para as bordas, colocando-
as de cima para baixo evitando-se o arrastamento da areia para as juntas, permitindo
espaçamento mínimo entre as peças, assegurando um bom travamento, de modo que
a face superior de cada peça fique um pouco acima do cordel;
g) o enchimento das juntas deve ser feito com areia, pedrisco, ou outro material
granular inerte, vibrando-se a superfície com placas ou pequenos rolos vibratórios;
h) após a vibração, devem ser feitos os acertos necessários e a
complementação do material granular do enchimento até ¾ da espessura dos blocos;
4.6 REJUNTAMENTO
O rejuntamento dos blocos pré-moldados deverá ser feito com a areia em

umidade adequada e granulometria especificada. A camada espalhada deverá ter 0,02
m de espessura de maneira a encher completamente as juntas. O espalhamento
deverá ser realizado com rodo e o excesso varrido. Em seguida a compressão final
mediante placa vibro-compactadora, ou rolo compactador, passada em todas as
direções com sobreposição de 15 cm a 20 cm para que não se formem degraus. Deve-
se alternar a compactação com placa vibratória com o espalhamento de material de
rejuntamento. Para bordas livres (sem contenção) não se deve realizar a vibração a
menos de 1 metro da borda.
Não devem ser tolerados desníveis superiores a 5 mm, entre as bordas das
juntas.
Página 182
5 CONTROLE
A camada de assentamento que receber chuva antes da execução do

revestimento deverá ser retirada e substituída por outro material na umidade adequada.
As fiadas de assentamento dos blocos devem ser marcadas com esquadro e linhas–
guia devem ser mantidas para indicar o alinhamento transversal e longitudinal.
Os blocos de concreto devem ser assentados com cuidado de forma que não
sejam arrastadas sobre a camada de assentamento. As juntas devem ser uniformes e
ter espaçamento entre 2 mm e 4 mm.
Deve-se verificar se todas as juntas estão devidamente preenchidas. O
pavimento não deverá apresentar desníveis maiores que 5 mm, medido com régua de
3 m de comprimento.
6 MEDIÇÃO

pela determinação da área, expresso em metros quadrados, de pavimento intertravado
executado.
Devem ser observadas medidas visando à preservação do meio ambiente, em especial no que
tange ao adequado armazenamento e destinação adequada de material defeituoso ou
eventualmente não utilizado.
As áreas destinadas ao estacionamento e aos serviços de manutenção dos equipamentos

utilizados no transporte do material devem estar localizadas de forma que resíduos de
lubrificantes e/ou combustíveis não sejam levados até cursos d’agua.

df
9 REFERÊNCIAS
Página 183
s/n. Pavimento de Blocos Pré-Moldados de Concreto. 2p.
Associação Brasileira de Cimento Portland – Execução e Manutenção de
Pavimento Intertravado.
Departamento de Estradas de Rodagem – Diretoria de Engenharia – ET-DE-
P00/048: Pavimento com peças pré-moldadas de concreto. Fev/2006. 13p.
Associação Brasileira de Normas Técnicas - NBR 9781. Peças de concreto para
pavimentação – Especificação e métodos de ensaio, Rio de Janeiro, 2013.
Página 184
PAVI.053/1 – EXECUÇÃO DE CAMADA DRENANTE DE AREIA EM FUNDAÇÕES
DE PAVIMENTOS, INCLUSIVE COM FORNECIMENTO DA AREIA. AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES
Esta Especificação Técnica fixa as condições para o serviço de execução de

camada drenante de areia em fundações de pavimentos, inclusive com fornecimento
da areia.
Para a construção da camada drenante deverão ser utilizados materiais
granulares naturais cujas características granulométricas e mecânicas, e modalidades
de lançamento, umedecimento ou aeração homogeneizada e adensamento deverão
obedecer aos requisitos descritos na presente Especificação.
As dimensões da camada drenante deverão estar indicadas nos desenhos de
projeto.
2 MATERIAIS
2.1. AREIA
Os materiais deverão ser constituídos de areias quartzosas de partículas duras,

a serem obtidas de jazidas previamente aprovadas pela FISCALIZAÇÃO. Os trabalhos
de extração das areias nas jazidas, eventual armazenamento em pilhas no Canteiro de
Obras e demais manuseios deverão ser conduzidos de modo a se garantir a obtenção
de uma areia limpa, livre de matéria orgânica, vegetais, argilas e outras substâncias
contaminantes. É também indispensável evitar que haja contaminação da areia nas
eventuais pilhas de estoque e/ou durante as operações de carregamento.
Fica determinado que toda a areia que deverá ser lançada na camada drenante
deverá ser caracterizada por uma distribuição granulométrica que esteja dentro da faixa
especificada, conforme a Figura 1, sendo admitida uma percentagem máxima de 10 %
em peso de grãos com diâmetros menores que 0,074 mm (abertura das malhas da
peneira n° 200 da ASTM) desde que não constituídos por mais que 50 de partículas
argilosas, isto é, partículas menores que 0,002 mm.
As eventuais pilhas do estoque no canteiro de obra só poderão ser executadas,
após autorização da FISCALIZAÇÃO em locais adequados previamente aprovados.
Esta aprovação por parte da FISCALIZAÇÃO não isenta a CONTRATADA de sua
responsabilidade relativa à manutenção qualitativa das areias armazenadas. Os
volumes das pilhas deverão ser permanentemente compatibilizados com as
necessidades de utilização na obra, e deverão ser periodicamente comunicados à
FISCALIZAÇÃO.
Página 185
2.1 FAIXA GRANULOMÉTRICA DA AREIA
A faixa granulométrica admissível para os materiais granulares encontra-se

definida no ábaco ilustrado na Figura 1.
Figura 1 – Ábaco das faixas granulométricas admissíveis para materiais granulares.

Fonte: Especificação 04.05.101.00.02 da INFRAERO.
Página 186
3 EQUIPAMENTOS
São indicados os seguintes tipos de equipamentos para execução da camada

drenante de areia:
• Motoniveladora pesada, com escarificador;
• Carro-tanque ou caminhão pipa, distribuidor de água;
• Rolos compactadores tipo liso-vibratório;
Além desses, poderão ser usados outros equipamentos aceitos pela
FISCALIZAÇÃO.
4 EXECUÇÃO
A execução da camada drenante de areia deve observar os elementos técnicos

fornecidos à CONTRATADA em conformidade com o projeto.
4.1 LANÇAMENTO, ESPALHAMENTO E COMPACTAÇÃO
O lançamento da areia em qualquer parte que esteja previsto, somente deverá

ser realizado após a areia de lançamento ter sido inspecionada e liberada pela
FISCALIZAÇÃO. Em nenhuma hipótese a areia poderá ser lançada sobre o solo de
fundação constituído por argila mole ou areia fofa. Da mesma forma, a superfície do
terreno da fundação que receberá a camada de areia deverá ser adequadamente
drenada de modo a permitir a colocação da areia em condições não submersas. Para
garantir este objetivo a CONTRATADA deverá instalar sistemas de bombeamento de
superfície, os quais deverão ser adequadamente posicionados e operados dentro dos
recintos de escavação, a fim de eliminar as águas provenientes das infiltrações
alimentadas pelo lençol freático do terreno. Estes sistemas de bombeamento deverão
ser dimensionados de forma a garantir que a lâmina d'água dentro das cavas nunca
ultrapasse a espessura de 0,20 metros, em pontos localizados.
Entretanto, a FISCALIZAÇÃO poderá autorizar o lançamento da areia sobre a
superfície de fundação molhada e/ou em poças d'água localizadas, rasas e com
profundidades não superiores a 0,20m.
Durante o espalhamento das camadas de areia, cuidados especiais deverão ser
tomados para evitar a contaminação da areia por materiais argilosos que possam ser
misturados à mesma sob o efeito do trânsito das máquinas de terraplenagem. Da
mesma forma, a CONTRATADA deverá tomar todas as precauções para que não haja
contaminação da areia lançada pelo carreamento de solos argilosos sob o efeito de
enxurradas, resultantes de grandes chuvas. A FISCALIZAÇÃO poderá exigir a
substituição de areia contaminada sob qualquer uma das condições mencionadas.
As camadas de areia deverão ser espalhadas horizontalmente com espessuras
compatíveis com os equipamentos que deverão ser utilizados para compactação com
densidade relativa igual ou maior que 60. Recomenda-se a molhagem da areia antes
e/ou durante a compactação de modo a aumentar a eficiência dos equipamentos de
compactação utilizados.
Página 187
Após o término da execução da camada drenante prevista pelo projeto, deverá
ser imediatamente lançada à primeira camada de solo do reaterro. Esta primeira
camada deverá ser espalhada e nivelada com espessura não maior que 0,20 m no
estado fofo e deverá, a seguir, ser compactada. Esta camada deverá ser executada
conforme as especificações técnicas relativas a camadas de aterro, não fazendo parte,
portanto, desta especificação e da respectiva composição de custo unitário para este
serviço.
Tendo em vista que a superfície de fundação do aterro compactado deverá ser
liberada por faixas progressivas para a construção da camada drenante, é
indispensável à CONTRATADA tomar todas as precauções para evitar a contaminação
e/ou o carreamento da areia ao longo das suas extremidades provisórias. Para tanto, é
aconselhável afastar de pelo menos 5,0 m (cinco metros) estas extremidades
provisórias das frentes de escavação dos materiais moles e orgânicos da fundação da
pista.
4.2 ASPECTOS AMBIENTAIS
Deverão ser observados cuidados visando a preservação do meio-ambiente,

envolvendo o fornecimento, tanto a exploração das ocorrências de materiais, quanto a
execução dos serviços, tal que:
Na exploração das ocorrências dos materiais deve-se atender às
recomendações preconizadas na norma DNER-ES 281.
O material somente deverá ser aceito após apresentação da licença ambiental
de operação da jazida cuja cópia da licença deverá ser arquivada junto ao Livro de
Ocorrências da obra.
atestando a regularidade das instalações, assim como, sua operação junto ao órgão
ambiental competente.
impedidas as queimadas como forma de desmatamento.
No caso de fornecimento de materiais por terceiros, deverá ser exigida toda a
documentação atestando a regularidade da exploração da jazida junto ao órgão
ambiental competente.
5 CONTROLE
O adensamento da camada drenante deve ser realizado com o material

saturado. Para controle, devem ser determinadas em laboratório as densidades
aparentes, máxima e mínima, da areia através da média de, pelo menos, quatro
ensaios e o teor de umidade da camada de areia. Devem ainda ser atendidos os
requisitos referentes ao dimensionamento da espessura das camadas. à execução de
leivas de contenção sobre o material terroso e compactação das camadas de material
terroso subsequentes ao aterro em areia.
Página 188
5.1 CONTROLE TECNOLÓGICO
Devem ser procedidos:

• Uma determinação do teor de umidade utilizando pelo menos 3 amostras
coletadas a cada 500m2 de área, imediatamente antes do adensamento;
• Um ensaio para determinação da massa específica aparente seca, in situ,
após adensamento, para cada 500 m3 de material adensado da camada de
areia e, no mínimo, dois ensaios por dia.
5.2 CONTROLE DA EXECUÇÃO
O número de ensaios de massa específica aparente "in situ", para o controle da

execução, deverá ser definido em função do risco de rejeição de um serviço de
boa qualidade a ser assumido pela CONTRATADA.
O acabamento da plataforma da camada drenante deverá ser procedido

mecanicamente, de forma a alcançar-se a conformação da seção transversal
do projeto, admitindo-se as seguintes tolerâncias:
• Variação da altura máxima de + 0,05 m para o eixo, bordas e alinhamentos
paralelos;
• Variação máxima da dimensão horizontal da plataforma, em qualquer direção
e sentido, de + 0,30 m, não se admitindo variação para menos.
6 ACEITAÇÃO
Deverá ser feito o acompanhamento visual dos serviços e verificação do grau

de compactação da areia.
Os serviços serão aceitos desde que atendam às exigências da
FISCALIZAÇÃO, conforme diretrizes preconizadas nesta especificação e, rejeitados,
caso contrário. Caso sejam rejeitados, deverão ser corrigidos, complementados ou
refeitos.
7 MEDIÇÃO
Os serviços aceitos serão medidos em função do volume em metros cúbicos,

obtido através do produto da área efetivamente trabalhada, obtida topograficamente,
pela espessura da camada drenante de areia.
Página 189
df
9 REFERÊNCIAS
INFRAERO - Especificação Técnica nº 04.05.101.00.02 – Execução de camada

drenante de areia em fundações diretas, inclusive com o fornecimento da areia.
Página 190
PAVI.113/1 – BASE ESTABILIZADA GRANULOMETRICAMENTE COM MISTURA
DE SOLO-BRITA 60/40 EM PESO, PREPARADA EM USINA (NÃO INCLUI
TRANSPORTE). AF_ITA_09/2014
1. GENERALIDADES
Esta especificação fixa as condições de execução e controle de bases e sub-

bases granulares constituídas de camadas de misturas de solo brita na proporção e
60/40 em peso, cuja estabilidade deve ser assegurada por adequadas proporções
A base e sub-base de solos brita são camadas constituídas de mistura artificial
em usina de solo com agregado pétreo britado que apresentam grande estabilidade e
durabilidade, para resistir às cargas do tráfego e ação dos agentes climáticos, quando
adequadamente compactadas.
2. MATERIAIS
2.1. Solos
Os solos empregados devem ser os provenientes de ocorrências de materiais

das áreas de empréstimo e jazidas, devendo apresentar as seguintes características:
a) Os materiais finos dos solos, isto é, com diâmetro inferior a 0,42 mm devem
satisfazer as seguintes condições:
• Ter limite de liquidez inferior a 25%, determinado conforme NBR 6459;

• Ter índice de plasticidade inferior a 6%.
b) São tolerados LL e IP maiores do que os acima especificados, desde que sejam

satisfeitas uma das seguintes condições:
Condição A
• Sejam satisfeitas as seguintes inequações:
(1)
(2)
Página 191
Em que, X é a porcentagem em peso de material que passa na peneira de abertura
0,42 mm (N.º 40), LL é o limite de liquidez, LP é o limite de plasticidade, IP é o índice
de plasticidade, é a massa específica aparente seca máxima após a compactação
na energia intermediária e é a massa específica real das partículas sólidas.
Condição B
O equivalente de areia, determinado conforme a NBR 12052 deve ser superior a

30%.
2.2. Agregados
A brita deve ser obtida de agregado pétreo britado, classificada de acordo com a
NBR 7225, podendo ser constituída de pedra 1, pedra 2, pedrisco ou pó de pedra ou
composição destas. Deve possuir as seguintes características:
a) Os agregados utilizados obtidos a partir da britagem e classificação de rocha sã

devem ser constituídos por fragmentos duros, limpos e duráveis, livres de
excesso de partículas lamelares ou alongadas, macias ou de fácil desintegração,
assim como de outras substâncias ou contaminações prejudiciais;
b) A granulomentria da brita deve ser tal que passe 100% na peneira de 19,0 mm;
c) O desgaste no ensaio de abrasão Los Angeles, conforme NBR NM 51, deve ser
inferior a 50%;
d) A perda no ensaio de durabilidade, conforme DNER ME 089, em cinco ciclos,
com solução de sulfato de sódio, deve ser inferior a 20% e com sulfato de
magnésio inferior a 30%;
e) Índice de forma superior a 0,5 e porcentagem de partículas lamelares inferior a
10%, conforme NBR 6954
2.3. Mistura Solo-Brita
A mistura solo-brita deve satisfazer as seguintes exigências:
a) A porcentagem de brita, em peso da mistura, não pode ser inferior a 50%;

b) CBR ≥ 80% e expansão ≤ 0,5% na energia modificada, conforme com NBR
9895, para base do pavimento;
c) CBR ≥ 30% e expansão ≤ 1,0% na energia intermediária, conforme com NBR
9895, para sub-base do pavimento;
d) A curva de projeto da mistura solo-brita deve apresentar granulometria contínua
e se enquadrar em uma das faixas granulométricas especificadas na Tabela 1;
e) A faixa de trabalho, definida a partir da curva granulométrica de projeto, deve
obedecer à tolerância indicada para cada peneira na Tabela 1, porém, sempre
Página 192
f) A porcentagem do material que passa na peneira no 200 não deve ultrapassar
2/3 da porcentagem que passa na peneira no 40;
g) O material da mistura que passar na peneira nº 40 (0,42 mm) deve atender a
uma das condições especificadas no item 2.1;
h) Para tráfego pesado de aeronaves, não devem ser utilizadas misturas com
granulometrias correspondentes às faixas IV e V.
Tabela 1 – Faixas Granulométricas
Peneira de Malha
% em Massa, Passando
Quadrada
ASTM mm I II III IV V Tolerância
1” 25,4 100
3/4" 19,0 – 100 100 100 100
3/8” 9,5 30 – 65 50 – 85 60 – 100 – – ±7
nº 4 4,8 25 – 55 35 – 65 50 – 85 55 – 100 70 – 100 ±5
nº 10 2,0 15 – 40 25 – 50 40 – 70 40 – 100 55 – 100 ±5
nº 40 0,42 8 – 20 15 – 30 20 – 50 20 – 55 30 – 70 ±5
nº 200 0,075 2–8 5 – 20 7 – 20 8 – 25 10 – 25 ±2
3. EQUIPAMENTOS

FISCALIZAÇÃO:
a) caminhões basculantes;
b) pá-carregadeira;
c) distribuidor de agregados autopropelido;
d) caminhão tanque irrigador de água de, no mínimo 6.000 litros, equipado com
motobomba, capaz de distribuir água sob pressão regulável e uniformemente;
e) duas réguas de madeira ou metal, uma de 1,20 e outra de 3,00 m de
comprimento;
f) rolo de pneus de pressão variável;
g) rolo vibratório liso ou corrugado (pata curta);
h) pequenas ferramentas, tais como pás, enxadas, garfos, rastelos etc.;
Página 193
i) usina de mistura de solos.
Nas centrais de mistura a usina deve ser constituída de:

• silos: para agregados e solo, providos de comportas e equipados com dispositivo
que permita a produção contínua da mistura;
• correia transportadora: que transportem os solos e o agregado, na proporção
conveniente, até o equipamento misturador;
• misturador: constituído, normalmente, de uma caixa metálica tendo no seu
interior, como elementos misturadores, dois eixos dotados de pás tipo pug-mill
que rodam em sentido contrário, providos de chapa metálica em espiral ou de
pequenas chapas fixadas em hastes e que, devido ao seu movimento, jogam os
materiais contra as paredes, ao mesmo tempo em que os faz avançar até a
saída do equipamento;
• reservatórios de água e canalizações que permitam depositar e espargir a água
sobre o solo, após a homogeneização da mistura seca, deixando-a no teor ótimo
previsto.
• equipamento de carga de caminhões constituído de um silo, abastecido por
transportadores de correia ou elevadores de canecas e colocado de modo que o
caminhão transportador possa receber, por gravidade, a mistura. Este dispositivo
é utilizado quando não é possível deixar o misturador na altura adequada, para
que o carregamento se faça por gravidade.
4. EXECUÇÃO
4.1. Condições Gerais

A camada de sub-base e base de solo-brita só pode ser executada quando a
camada subjacente estiver liberada, quanto aos requisitos de aceitação de materiais e
execução.
umidade antes da execução da sub-base ou base de solo-brita.
Durante todo o tempo de execução da sub-base ou base de solo-brita, os
materiais e os serviços devem ser protegidos contra a ação destrutiva das águas
pluviais, do trânsito e de outros agentes que possam danificá-los. É obrigação da
executante a responsabilidade desta conservação.
4.2. Produção da Mistura
A usina deve ser calibrada adequadamente, de forma assegurar a obtenção das

características desejadas para as misturas dos materiais.
Página 194
O nível de carregamento dos silos dos materiais a serem misturados deve ser
mantido constante, de modo a evitar a descontinuidade na produção da mistura.
A mistura deve sair da usina perfeitamente homogeneizada, com teor de
umidade ligeiramente acima da umidade ótima, para fazer frente às perdas no decorrer
das operações construtivas subsequentes.
Não é permitida a estocagem do material usinado para utilização posterior.
4.3. Transporte e Distribuição
A mistura deve ser transportada em caminhões basculantes, protegidos com

lonas para que o material não perca umidade e nem receba água de chuva.
A mistura deve ser distribuída por equipamento capaz de manter a espessura
regular e uniforme, sem ocorrência de segregação, em toda a largura da plataforma, de
forma tal que, após a compactação, sua espessura não exceda 20 cm nem seja inferior
a 10 cm.
A variação do teor de umidade admitido para o material ao final da distribuição e
para início da compactação é de – 2,0 % a +1,0 % da umidade ótima de compactação.
4.4. Compactação
Na fase inicial da obra, devem ser executados segmentos experimentais, com

formas diferenciadas de execução, na sequência operacional de utilização dos
equipamentos de compactação para atingir o grau de compactação especificado.
Deve ser realizada nova determinação sempre que houver variação no material
ou do equipamento empregado.
Nos trechos em tangente, a compactação deve ser executada das bordas para o
centro, em percursos equidistantes da linha base, eixo. Os percursos ou passadas do
equipamento utilizado devem distar entre si de forma tal que, em cada percurso, seja
coberta metade da faixa coberta no percurso anterior.
Nos trechos em curva, havendo sobrelevação, a compactação deve progredir da
borda mais baixa para a mais alta, com percursos análogos aos descritos para os
trechos em tangente.
Nas partes adjacentes ao início e ao fim da sub-base ou base em construção, a
compactação deve ser executada transversalmente à linha base, eixo. Nas partes
inacessíveis aos rolos compactadores, assim como nas partes em que seu uso não for
desejável, tais como cabeceira de obras de arte, a compactação deve ser executada
com rolos vibratórios mecânicos.
Durante a compactação, se necessário, pode ser promovido o umedecimento da
superfície da camada mediante emprego de carro tanque irrigador de água. Esta
operação é recomendada sempre que o teor de umidade estiver abaixo do limite
inferior do intervalo de umidade admitido para a compactação.
Página 195
As operações de compactação devem prosseguir em toda a espessura da sub-
base ou base, até que se atinja o grau de compactação mínimo de 100% em relação à
massa especifica máxima, obtida no ensaio DIRENG ME 01 - ISC, na energia
modificada, para as bases ou na energia intermediária, para as sub-bases.
4.5. Acabamento
O acabamento deve ser executado pela ação conjunta de motoniveladora e de

rolos de pneus de rodas lisa.
A motoniveladora deve atuar, quando necessário, exclusivamente em operação
de corte, sendo vetada a correção de depressões por adição de material.
4.6. Abertura ao Tráfego
A sub-base ou base de solo-brita não deve ser submetida à ação direta das
cargas e da abrasão do tráfego. Não deve ser executado pano muito extenso, para que
a camada não fique exposta à ação de intempéries que possam prejudicar sua
qualidade.
5. CONTROLE
5.1. Controle dos Materiais
5.1.1. Solo
Devem ser executados os ensaios abaixo discriminados, com materiais

coletados na usina. Os lotes para coleta de material deverão corresponder a 1.500 m²
de camada acabada:
a) Limite de liquidez do material com diâmetro inferior a 0,42 mm, conforme NBR
6459;
b) Limite plasticidade do material com diâmetro inferior a 0,42 mm, conforme NBR
7180;
c) Análise granulométrica, conforme NBR 7181.
5.1.2. Agregado
Devem ser executados os seguintes ensaios:
a) Granulometria – 1 (um) ensaio a cada 1.500 m² de pista;
b) Abrasão Los Angeles – 1 (um) ensaio no início da utilização do agregado na
obra e sempre que houver variação da natureza do material;
c) Durabilidade frente ao sulfato de sódio e sulfato de magnésio, em cinco ciclos,
conforme DNER ME 089 – 1 (um) ensaio no início do agregado na obra e
sempre que houver variação da natureza do material;
Página 196
d) Índice de forma e percentagem de partículas lamelares, conforme NBR 6954 – 1
(um) ensaio no início da utilização do agregado na obra e sempre que houver
variação da natureza do material.
5.2. Controle da Produção do Solo-Brita
Devem ser executadas as seguintes determinações na mistura solo brita, uma

determinação a cada 1.500 m² de pista:
a) CBR e expansão, conforme DIRENG ME 01-ISC, na energia modificada para as
bases, ou na energia intermediária para sub-bases;
b) Granulometria da mistura;
c) No material que passa na peneira de abertura 0,42mm determinar o limite de
liquidez e o limite de plasticidade, conforme NBR 6459 e NBR 7180,
respectivamente.
5.3. Controle da Execução
O controle da execução da camada será realizado através dos seguintes

procedimentos:
a) Determinação da massa específica aparente seca máxima e umidade ótima de
compactação, conforme NBR 7182, na energia intermediária para as sub-bases
e na energia modificada para as bases, com amostras coletadas na pista – 1
(um) ensaio a cada 350 m² de pista;
b) Determinação do teor de umidade com método expedito, a cada 150 m² de pista,
imediatamente antes do início da compactação; se o teor de umidade estiver
compreendido no intervalo de -2,0 % a +1,0 % do teor ótimo, o material pode ser
liberado para compactação;
c) Determinação do teor de umidade e da massa específica aparente seca in situ,
de acordo com NBR 7185, e respectivo grau de compactação em relação aos
valores obtidos na alínea a, em amostras retiradas na profundidade de no
mínimo 75% da espessura da camada – 1 (uma) determinação a cada 150 m² de
pista compactada.
5.4. Controle Geométrico e Acabamento
5.4.1. Controle de Espessura e Cotas
A espessura da camada e as diferenças de cotas devem ser determinadas pelo

nivelamento da seção transversal, a cada 20 m, conforme nota de serviço.
A relocação e o nivelamento do eixo e das bordas devem ser executados a cada
20 m. Devem ser nivelados os pontos no eixo, bordas e dois pontos intermediários.
5.4.2. Controle da Largura e Alinhamentos
Página 197
A verificação do eixo e das bordas deve ser feita durante os trabalhos de
locação e nivelamento, nas diversas seções correspondentes às estacas da locação. A
largura da plataforma acabada deve ser determinada por medidas à trena, executadas
pelo menos a cada 20 m.
5.4.3. Controle do Acabamento da Superfície
O acabamento da superfície dos diversos segmentos concluídos é verificado

com duas réguas, uma de 1,20 m e outra 3,00 m de comprimento, colocadas em
ângulo reto e paralelamente ao eixo da pista, nas diversas seções correspondentes às
estacas da locação.
6. MEDIÇÃO
Deverão ser observados cuidados visando à preservação do meio ambiente,

envolvendo o fornecimento, a exploração dos materiais, e à execução dos serviços.
Na exploração dos materiais deve-se atender às recomendações preconizadas na

norma DNER-ES 281. O material somente deverá ser aceito após apresentação da
No decorrer do processo de obtenção de material deverá ser evitada a localização

da jazida em área de preservação ambiental, bem como deverão ser proibidas as
queimadas como forma de desmatamento.
A logística de tráfego de equipamentos e veículos de serviço deve ser controlada

evitando-se a implantação de vias ou trilhas desnecessárias.
Página 198

d’água.

df
9. REFERÊNCIAS
DER/SP. Departamento de Estradas de Rodagem do Estado de São Paulo.

Especificação Técnica ET-DE-P00/006 – Sub-Base ou Base de Solo Brita. São Paulo,
2006.
DIRENG. Diretoria de Engenharia da Aeronáutica. Especificações Técnicas

Gerais para Obras de Infraestrutura Aeroportuária – Base Granular. Rio de Janeiro,
2013.
Página 199
PAVI.114/1 – BASE ESTABILIZADA GRANULOMETRICAMENTE COM MISTURA
DE SOLO-BRITA 50/50 EM PESO, PREPARADA EM USINA (NÃO INCLUI
1. GENERALIDADES
Esta especificação fixa as condições de execução e controle de bases e sub-

bases granulares constituídas de camadas de misturas de solo brita na proporção e
50/50 em peso, cuja estabilidade deve ser assegurada por adequadas proporções
A base e sub-base de solos brita são camadas constituídas de mistura artificial
em usina de solo com agregado pétreo britado que apresentam grande estabilidade e
durabilidade, para resistir às cargas do tráfego e ação dos agentes climáticos, quando
adequadamente compactadas.
2. MATERIAIS
2.1. Solos
Os solos empregados devem ser os provenientes de ocorrências de materiais

das áreas de empréstimo e jazidas, devendo apresentar as seguintes características:
c) Os materiais finos dos solos, isto é, com diâmetro inferior a 0,42 mm devem
satisfazer as seguintes condições:
• Ter limite de liquidez inferior a 25%, determinado conforme NBR 6459;

• Ter índice de plasticidade inferior a 6%.
d) São tolerados LL e IP maiores do que os acima especificados, desde que sejam

satisfeitas uma das seguintes condições:
Condição A
• Sejam satisfeitas as seguintes inequações:
(1)
(2)
Página 200
Em que, X é a porcentagem em peso de material que passa na peneira de abertura
0,42 mm (N.º 40), LL é o limite de liquidez, LP é o limite de plasticidade, IP é o índice
de plasticidade, é a massa específica aparente seca máxima após a compactação
na energia intermediária e é a massa específica real das partículas sólidas.
Condição B
O equivalente de areia, determinado conforme a NBR 12052 deve ser superior a

30%.
2.2. Agregados
A brita deve ser obtida de agregado pétreo britado, classificada de acordo com a
NBR 7225, podendo ser constituída de pedra 1, pedra 2, pedrisco ou pó de pedra ou
composição destas. Deve possuir as seguintes características:
f) Os agregados utilizados obtidos a partir da britagem e classificação de rocha sã

devem ser constituídos por fragmentos duros, limpos e duráveis, livres de
excesso de partículas lamelares ou alongadas, macias ou de fácil desintegração,
assim como de outras substâncias ou contaminações prejudiciais;
g) A granulomentria da brita deve ser tal que passe 100% na peneira de 19,0 mm;
h) O desgaste no ensaio de abrasão Los Angeles, conforme NBR NM 51, deve ser
inferior a 50%;
i) A perda no ensaio de durabilidade, conforme DNER ME 089, em cinco ciclos,
com solução de sulfato de sódio, deve ser inferior a 20% e com sulfato de
magnésio inferior a 30%;
j) Índice de forma superior a 0,5 e porcentagem de partículas lamelares inferior a
10%, conforme NBR 6954
2.3. Mistura Solo-Brita
A mistura solo-brita deve satisfazer as seguintes exigências:
i) A porcentagem de brita, em peso da mistura, não pode ser inferior a 50%;

j) CBR ≥ 80% e expansão ≤ 0,5% na energia modificada, conforme com NBR
9895, para base do pavimento;
k) CBR ≥ 30% e expansão ≤ 1,0% na energia intermediária, conforme com NBR
9895, para sub-base do pavimento;
l) A curva de projeto da mistura solo-brita deve apresentar granulometria contínua
e se enquadrar em uma das faixas granulométricas especificadas na Tabela 1;
m) A faixa de trabalho, definida a partir da curva granulométrica de projeto, deve
obedecer à tolerância indicada para cada peneira na Tabela 1, porém, sempre
Página 201
n) A porcentagem do material que passa na peneira no 200 não deve ultrapassar
2/3 da porcentagem que passa na peneira no 40;
o) O material da mistura que passar na peneira nº 40 (0,42 mm) deve atender a
uma das condições especificadas no item 2.1;
p) Para tráfego pesado de aeronaves, não devem ser utilizadas misturas com
granulometrias correspondentes às faixas IV e V.
Peneira de Malha
% em Massa, Passando
Quadrada
ASTM mm I II III IV V Tolerância
1” 25,4 100
3/4" 19,0 – 100 100 100 100
3/8” 9,5 30 – 65 50 – 85 60 – 100 – – ±7
nº 4 4,8 25 – 55 35 – 65 50 – 85 55 – 100 70 – 100 ±5
nº 10 2,0 15 – 40 25 – 50 40 – 70 40 – 100 55 – 100 ±5
nº 40 0,42 8 – 20 15 – 30 20 – 50 20 – 55 30 – 70 ±5
nº 200 0,075 2–8 5 – 20 7 – 20 8 – 25 10 – 25 ±2
3. EQUIPAMENTOS

FISCALIZAÇÃO:
j) caminhões basculantes;
k) pá-carregadeira;
l) distribuidor de agregados autopropelido;
m) caminhão tanque irrigador de água de, no mínimo 6.000 litros, equipado com
motobomba, capaz de distribuir água sob pressão regulável e uniformemente;
n) duas réguas de madeira ou metal, uma de 1,20 e outra de 3,00 m de
comprimento;
o) rolo de pneus de pressão variável;
p) rolo vibratório liso ou corrugado (pata curta);
q) pequenas ferramentas, tais como pás, enxadas, garfos, rastelos etc.;
Página 202
r) usina de mistura de solos.
Nas centrais de mistura a usina deve ser constituída de:

• silos: para agregados e solo, providos de comportas e equipados com dispositivo
que permita a produção contínua da mistura;
• correia transportadora: que transportem os solos e o agregado, na proporção
conveniente, até o equipamento misturador;
• misturador: constituído, normalmente, de uma caixa metálica tendo no seu
interior, como elementos misturadores, dois eixos dotados de pás tipo pug-mill
que rodam em sentido contrário, providos de chapa metálica em espiral ou de
pequenas chapas fixadas em hastes e que, devido ao seu movimento, jogam os
materiais contra as paredes, ao mesmo tempo em que os faz avançar até a
saída do equipamento;
• reservatórios de água e canalizações que permitam depositar e espargir a água
sobre o solo, após a homogeneização da mistura seca, deixando-a no teor ótimo
previsto.
• equipamento de carga de caminhões constituído de um silo, abastecido por
transportadores de correia ou elevadores de canecas e colocado de modo que o
caminhão transportador possa receber, por gravidade, a mistura. Este dispositivo
é utilizado quando não é possível deixar o misturador na altura adequada, para
que o carregamento se faça por gravidade.
4. EXECUÇÃO
4.1. Condições Gerais

A camada de sub-base e base de solo-brita só pode ser executada quando a
camada subjacente estiver liberada, quanto aos requisitos de aceitação de materiais e
execução.
umidade antes da execução da sub-base ou base de solo-brita.
Durante todo o tempo de execução da sub-base ou base de solo-brita, os
materiais e os serviços devem ser protegidos contra a ação destrutiva das águas
pluviais, do trânsito e de outros agentes que possam danificá-los. É obrigação da
executante a responsabilidade desta conservação.
4.2. Produção da Mistura
A usina deve ser calibrada adequadamente, de forma assegurar a obtenção das

características desejadas para as misturas dos materiais.
Página 203
O nível de carregamento dos silos dos materiais a serem misturados deve ser
mantido constante, de modo a evitar a descontinuidade na produção da mistura.
A mistura deve sair da usina perfeitamente homogeneizada, com teor de
umidade ligeiramente acima da umidade ótima, para fazer frente às perdas no decorrer
das operações construtivas subsequentes.
Não é permitida a estocagem do material usinado para utilização posterior.
4.3. Transporte e Distribuição
A mistura deve ser transportada em caminhões basculantes, protegidos com

lonas para que o material não perca umidade e nem receba água de chuva.
A mistura deve ser distribuída por equipamento capaz de manter a espessura
regular e uniforme, sem ocorrência de segregação, em toda a largura da plataforma, de
forma tal que, após a compactação, sua espessura não exceda 20 cm nem seja inferior
a 10 cm.
A variação do teor de umidade admitido para o material ao final da distribuição e
para início da compactação é de – 2,0 % a +1,0 % da umidade ótima de compactação.
4.4. Compactação
Na fase inicial da obra, devem ser executados segmentos experimentais, com

formas diferenciadas de execução, na sequência operacional de utilização dos
equipamentos de compactação para atingir o grau de compactação especificado.
Deve ser realizada nova determinação sempre que houver variação no material
ou do equipamento empregado.
Nos trechos em tangente, a compactação deve ser executada das bordas para o
centro, em percursos equidistantes da linha base, eixo. Os percursos ou passadas do
equipamento utilizado devem distar entre si de forma tal que, em cada percurso, seja
coberta metade da faixa coberta no percurso anterior.
Nos trechos em curva, havendo sobrelevação, a compactação deve progredir da
borda mais baixa para a mais alta, com percursos análogos aos descritos para os
Nas partes adjacentes ao início e ao fim da sub-base ou base em construção, a
compactação deve ser executada transversalmente à linha base, eixo. Nas partes
inacessíveis aos rolos compactadores, assim como nas partes em que seu uso não for
desejável, tais como cabeceira de obras de arte, a compactação deve ser executada
com rolos vibratórios mecânicos.
superfície da camada mediante emprego de carro tanque irrigador de água. Esta
operação é recomendada sempre que o teor de umidade estiver abaixo do limite
inferior do intervalo de umidade admitido para a compactação.
Página 204
As operações de compactação devem prosseguir em toda a espessura da sub-
base ou base, até que se atinja o grau de compactação mínimo de 100% em relação à
massa especifica máxima, obtida no ensaio DIRENG ME 01 - ISC, na energia
modificada, para as bases ou na energia intermediária, para as sub-bases.
4.5. Acabamento

rolos de pneus de rodas lisa.
4.6. Abertura ao Tráfego
A sub-base ou base de solo-brita não deve ser submetida à ação direta das
cargas e da abrasão do tráfego. Não deve ser executado pano muito extenso, para que
a camada não fique exposta à ação de intempéries que possam prejudicar sua
qualidade.
5. CONTROLE
5.1. Controle dos Materiais
5.1.1. Solo
Devem ser executados os ensaios abaixo discriminados, com materiais

coletados na usina. Os lotes para coleta de material deverão corresponder a 1.500 m²
de camada acabada:
d) Limite de liquidez do material com diâmetro inferior a 0,42 mm, conforme NBR
6459;
e) Limite plasticidade do material com diâmetro inferior a 0,42 mm, conforme NBR
7180;
f) Análise granulométrica, conforme NBR 7181.
5.1.2. Agregado
Devem ser executados os seguintes ensaios:
e) Granulometria – 1 (um) ensaio a cada 1.500 m² de pista;
f) Abrasão Los Angeles – 1 (um) ensaio no início da utilização do agregado na
obra e sempre que houver variação da natureza do material;
g) Durabilidade frente ao sulfato de sódio e sulfato de magnésio, em cinco ciclos,
conforme DNER ME 089 – 1 (um) ensaio no início do agregado na obra e
sempre que houver variação da natureza do material;
Página 205
h) Índice de forma e percentagem de partículas lamelares, conforme NBR 6954 – 1
(um) ensaio no início da utilização do agregado na obra e sempre que houver
variação da natureza do material.
5.2. Controle da Produção do Solo-Brita
Devem ser executadas as seguintes determinações na mistura solo brita, uma

determinação a cada 1.500 m² de pista:
d) CBR e expansão, conforme DIRENG ME 01-ISC, na energia modificada para as
bases, ou na energia intermediária para sub-bases;
e) Granulometria da mistura;
f) No material que passa na peneira de abertura 0,42mm determinar o limite de
liquidez e o limite de plasticidade, conforme NBR 6459 e NBR 7180,
respectivamente.
5.3. Controle da Execução
O controle da execução da camada será realizado através dos seguintes

procedimentos:
d) Determinação da massa específica aparente seca máxima e umidade ótima de
compactação, conforme NBR 7182, na energia intermediária para as sub-bases
e na energia modificada para as bases, com amostras coletadas na pista – 1
(um) ensaio a cada 350 m² de pista;
e) Determinação do teor de umidade com método expedito, a cada 150 m² de pista,
imediatamente antes do início da compactação; se o teor de umidade estiver
compreendido no intervalo de -2,0 % a +1,0 % do teor ótimo, o material pode ser
liberado para compactação;
f) Determinação do teor de umidade e da massa específica aparente seca in situ,
de acordo com NBR 7185, e respectivo grau de compactação em relação aos
valores obtidos na alínea a, em amostras retiradas na profundidade de no
mínimo 75% da espessura da camada – 1 (uma) determinação a cada 150 m² de
pista compactada.
5.4. Controle Geométrico e Acabamento
5.4.1. Controle de Espessura e Cotas
A espessura da camada e as diferenças de cotas devem ser determinadas pelo

nivelamento da seção transversal, a cada 20 m, conforme nota de serviço.
A relocação e o nivelamento do eixo e das bordas devem ser executados a cada
20 m. Devem ser nivelados os pontos no eixo, bordas e dois pontos intermediários.
5.4.2. Controle da Largura e Alinhamentos
Página 206
A verificação do eixo e das bordas deve ser feita durante os trabalhos de
locação e nivelamento, nas diversas seções correspondentes às estacas da locação. A
largura da plataforma acabada deve ser determinada por medidas à trena, executadas
pelo menos a cada 20 m.
5.4.3. Controle do Acabamento da Superfície
O acabamento da superfície dos diversos segmentos concluídos é verificado

com duas réguas, uma de 1,20 m e outra 3,00 m de comprimento, colocadas em
ângulo reto e paralelamente ao eixo da pista, nas diversas seções correspondentes às
estacas da locação.
6. MEDIÇÃO




Página 207

d’água.

df
9. REFERÊNCIAS
DER/SP. Departamento de Estradas de Rodagem do Estado de São Paulo.

Especificação Técnica ET-DE-P00/006 – Sub-Base ou Base de Solo Brita. São Paulo,
2006.

Gerais para Obras de Infraestrutura Aeroportuária – Base Granular. Rio de Janeiro,
2013.
Página 208
PAVI.115/1,2,3 – BASE DE BRITA GRADUADA SIMPLES (NÃO INCLUI
1. GENERALIDADES
Esta Especificação fixa as condições para a preparação e construção de

camadas de base granular, que consistem em uma mistura íntima de agregados
britados (selecionados no britador ou em usina), espalhados e compactados.
2. MATERIAIS
2.1. Agregados
Deverão apresentar as seguintes características:
2.1.1. Granulometria
A granulometria da mistura dos diversos tipos de agregados, obtida através da

norma NBR NM 248, deverá estar compreendida em uma das seguintes faixas
granulométricas, apresentadas na Tabela 1.
ABERTURA DA
PERCENTAGEM QUE PASSA
PENEIRA
POL mm FAIXA 1 FAIXA 2 FAIXA 3 FAIXA 4
2 50,8 100 100 - -
1½" 38 95 - 100 80 - 95 100 -
1” 25,4 70 - 95 55 - 85 70 - 95 100
¾ 19 55 - 85 50 - 80 55 - 85 70 - 100
3/8. 9,5 40 - 70 40 - 70 40 - 70 48 - 82
nº 4 4,8 30 - 60 30 - 60 35 - 65 35 - 65
nº 40 0,42 12 - 30. 10 - 30. 10 - 30. 15 - 30
nº 200 0,074 0-8 5 - 15. 5 - 15. 5 - 15.
A fração que passa na peneira 200 não poderá ser superior à metade da fração
que passa na peneira 40.
Página 209
2.1.2. Qualidade
Os agregados utilizados na mistura deverão ser constituídos de fragmentos

duros, limpos e duráveis, sem excesso de partículas lamelares ou alongadas, macias
ou de fácil desagregação, e isentas de matéria orgânica, ou de qualquer outra
substância prejudicial.
a) O percentual de desgaste, determinado pelo ensaio de abrasão "Los Angeles"

(NBR NM51), não poderá ser superior a 45%;
b) O índice de forma, determinado pelo método DNER ME 086/94, deverá ser
superior a 0,6;
c) O material retido na peneira nº 4 não deverá apresentar mais de 5% de
fragmentos que se desagreguem após 30 minutos de imersão em água, e ainda
possuir, no mínimo, 25% das partículas tendo, pelo menos, duas faces britadas;
e
d) Nas regiões de clima frio, onde há ocorrência de geada ou congelamento, os
(DNER ME 089/94), sendo toleradas perdas de até 10% em relação ao sulfato
de sódio e de até 13% em relação ao sulfato de magnésio.
O agregado miúdo deverá ser submetido a ensaios de equivalente de areia

(NBR 12052), devendo possuir um índice superior a 35%.
A mistura dos agregados deverá apresentar uma expansão inferior a 0,5% e um
Índice de Suporte Califórnia (DIRENG ME01) superior a 80%.
3. EQUIPAMENTOS
Todo equipamento, antes do início da execução da obra, deverá ser examinado

pela Fiscalização da Obra e estar de acordo com esta Especificação, sem o que não
poderá ser iniciado o serviço.
A escolha dos tipos dos equipamentos para a execução de bases granulares
deverá priorizar a sua utilização racional de forma a possibilitar a execução dos
serviços conforme as exigências previstas em projeto e a produtividade requerida.
4. EXECUÇÃO
4.1. Dosagem da Mistura
Os agregados poderão ser uniformemente misturados durante o processo de

britagem ou através da utilização de uma usina de solos. A usina, se utilizada, deverá
Página 210
estar preparada para misturar os agregados na granulometria especificada e garantir a
umidade ótima para compactação.
4.2. Transporte e Espalhamento
Os materiais misturados deverão ser protegidos por lonas, a fim de evitar perda
de umidade durante o transporte para o local de espalhamento, bem como a perda de
material e espalhamento na via pública
O espalhamento deverá ser feito sobre a camada inferior umedecida com auxílio
de motoniveladoras ou distribuidores de agregados, de modo que a camada possa ser
compactada sem conformação suplementar.
No caso do uso de motoniveladoras, cuidados deverão ser tomados de forma a
evitar a segregação da mistura.
A superfície final obtida após o espalhamento deverá estar de acordo com as
condições geométricas fixadas no projeto e dentro das tolerâncias estabelecidas.
A espessura solta deverá ser determinada previamente, em trechos
experimentais, de modo a obter a espessura compactada fixada em projeto, às
expensas da empreiteira. Nesses trechos, deverão ser utilizados os equipamentos, as
misturas e os processos construtivos e de controle que serão adotados no serviço.
Quando a espessura prevista da camada for superior a 15 cm, ela deverá ser
espalhada e compactada em duas ou mais camadas, não sendo permitidas camadas
com espessuras inferiores a 8 cm.
4.3. Compactação e Acabamento
Imediatamente após a operação de espalhamento, a mistura deverá ser

compactada. O número, tipo e peso dos compactadores deverão ser adequados e
suficientes para compactar a mistura na densidade requerida por esta especificação. O
teor de umidade para a compactação da base granular deverá ser o ótimo,
determinado no ensaio de compactação, com tolerância de ±1,5%.
5. CONTROLE
5.1. Controle Tecnológico
Deverão ser procedidos os seguintes ensaios:

a) Uma determinação da massa específica aparente seca "in situ" (NBR 7185), a
cada 500 m² de base compactada ou, no mínimo, 04 (quatro) ensaios por dia de
trabalho;
b) Uma determinação do teor de umidade, a cada 500 m² ou, no mínimo, 04
(quatro) determinações por dia de trabalho, imediatamente antes da
compactação;
Página 211
c) Um ensaio de compactação (NBR 7182) para determinação de massa específica
aparente seca máxima, a cada 2.500 m² ou, no mínimo, 01 (um) ensaio por dia
de trabalho para cada lote;
d) Um ensaio de Índice de Suporte Califórnia e de expansão, pelo método DIRENG
ME01, a cada 5.000 m² ou, no mínimo, 01 (um) ensaio por dia de trabalho;
e) Quatro ensaios de granulometria (NBR NM 248) por dia de trabalho. Coletar
para ensaio, pelo menos, duas amostras de saída do misturador da usina ou do
britador e duas da pista, após espalhamento.
A quantidade de ensaios poderá ser alterada pela Fiscalização, para mais ou
para menos, em função da homogeneidade ou não da mistura.
5.2. Aceitação
Para serem considerados recebidos e liberados, os trechos deverão apresentar

as seguintes características:
5.2.1. Granulometria
Os resultados dos ensaios de granulometria realizados deverão atender os

limites exigidos na Tabela 2.
Tabela 2 – Limites por peneiras na granulometria

PENEIRAS
LIMITES
NÚMERO ABERTURA (mm)
2" 50 -
1½" 37 ± 5,0%
1" 25 ± 8,0%
¾" 19 ± 8,0%
4 4,75 ± 8,0%
40 0,42 ± 5,0%
200 0,074 ± 3,0%
5.2.2. Densidade de Compactação
Os valores das determinações de massa específica aparente “in-situ” deverão

ser superiores à:
• 100% da densidade máxima obtida em laboratório para a energia do Próctor

Modificado, para os pavimentos que se destinam a operações de aeronaves de
Página 212
massa bruta superior a 27.300 kgf ou dotadas de pneus de pressões superiores
a 0,70 MPa, ou aqueles que se destinam ao tráfego de viaturas com carga de
eixo superior a 10.000 kgf ou com tráfego superior a 10.000 repetições anuais;
ou
• 100% da densidade máxima obtida em laboratório para a energia do Próctor
Intermediário, para os pavimentos que se destinam a operações de aeronaves
de massa bruta inferior a 27.300 kgf, ou dotadas de pneus de pressões iguais ou
inferiores a 0,70 MPa, ou aqueles que se destinam ao tráfego de viaturas com
carga de eixo inferior a 10.000 kgf ou com tráfego inferior a 10.000 repetições
anuais.
Os valores mínimos dos resultados de massa específica aparente “in-situ” serão

controlados conforme o método de controle DIRENG MC-01, onde a percentagem
dentro dos limites (PDL) deverá ser superior a 85%.
5.2.3. Índice de Suporte Califórnia (ISC)
Os valores das determinações do ISC (também conhecido como CBR, no idioma

Inglês) deverão ser superiores a 80% e a expansão inferior a 0,5%.
Os valores mínimos dos resultados do ISC serão controlados conforme o
método de controle DIRENG MC-01, onde a percentagem dentro dos limites (PDL)
deverá ser superior a 85%.
5.2.4. Espessura e Greide
A superfície da camada acabada não deverá variar em relação às cotas de

projeto mais do que 10,0 mm. O greide acabado será determinado após o nivelamento
dos pontos apresentados nas notas de serviço de campo.
Quando mais de 15% dos pontos nivelados de uma determinada área estiverem
fora desta tolerância, a área deficiente deverá ser removida e reconstruída.
No caso de aceitação, dentro das tolerâncias fixadas, de uma camada de base
com espessura média inferior à de projeto, o revestimento deverá ser aumentado de
uma espessura estruturalmente equivalente à diferença encontrada, operação esta a
expensas do responsável pela execução do serviço (usualmente empresa Contratada/
Construtora).
No caso de aceitação de camada de base dentro das tolerâncias, com
espessura média superior à de projeto, a diferença não deverá ser deduzida da
espessura do revestimento.
5.2.5. Irregularidades
Página 213
A superfície da camada acabada deverá satisfazer os alinhamentos, perfis e
seções do projeto. As irregularidades serão medidas com auxílio de uma régua de 3,60
m de comprimento paralelamente e perpendicularmente ao eixo da pista a cada metro.
Os locais a serem medidos serão definidos pela Fiscalização.
Os desníveis medidos com a régua de 3,60 m não poderão variar mais que 10,0
mm. Quando mais de 15% das medições estiverem fora desta tolerância, a área
deficiente deverá ser removida e reconstruída.
5.2.6. Largura da camada
A largura da camada de base granular deverá estar em conformidade com a

largura definida em projeto, não sendo tolerada largura inferior.
6. MEDIÇÃO
A base deverá ser medida por metro cúbico de material compactado no local, e
segundo a seção transversal de projeto.
com a medição referida neste tópico, que remuneram, além da usinagem da brita
graduada, do umedecimento ou aeração, da homogeneização e da compactação, os
custos diretos e indiretos de todas as operações e equipamentos, encargos gerais,
mão de obra e leis sociais, necessários à completa execução dos serviços.




Página 214

d’água.

df
9. REFERÊNCIAS
DIRENG. Diretoria de Engenharia da Aeronáutica. Especificações Técnicas Gerais

para Obras de Infraestrutura Aeroportuária – N.º 001 – Base Granular. Rio de Janeiro,
2013.
Página 215
PAVI.116/1 – EXECUÇÃO DE SUB-BASE DE CONCRETO COMPACTADO COM
ROLO – CCR. AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES
Esta Especificação Técnica fixa as condições para a execução dos serviços de

sub-base de concreto compactado com rolo, que consiste na aplicação de concreto
simples para emprego em sub-base de pavimentos, com baixo consumo de cimento e
consistência bastante seca, permitindo a compactação com rolos compressores ou
equipamento similar.
2 MATERIAIS
2.1 CONCRETO
O concreto rolado deverá ser dosado em laboratório, com os materiais

disponíveis na obra, determinando-se a umidade ótima que permita obter a massa
específica aparente máxima para a energia compatível com os equipamentos de
compactação a utilizar na execução da sub-base e resistência à compressão exigida.
O concreto deverá apresentar as seguintes características:
• Resistência característica à compressão (fck) aos 7 dias igual a 5,0 Mpa;
• Consumo de cimento de 80 kg/m³ a 120 kg/m³;
• A dimensão máxima característica do agregado no concreto não deverá exceder
1/3 da espessura da camada ou 32 mm, obedecido o menor valor;
• O grau de compactação (GC) igual a 98% do Proctor Intermediário.
3 EQUIPAMENTOS
Além dos equipamentos necessários à exploração de pedreiras e britagem, são

indicados os seguintes:
• Central de mistura para dosagem, umidificação e homogeneização do material;
• Equipamento mecânico para espalhamento do concreto (distribuidora/fresadora
de agregados);
• Rolos compressores autopropulsionados dos tipos liso (vibratórios e estáticos) e
pneumático;
• Placa vibratória (somente para pequenas áreas onde não for possível a
compactação com rolo);
Página 216
• Caminhão basculante e caminhão tanque;

• Pequenas ferramentas complementares como pás, enxadas, réguas;
4 EXECUÇÃO
Os serviços deverão ser executados conforme as especificações técnicas

constantes da norma DNIT 056/2004 – ES.
A sub-base deverá exceder 50 cm, no mínimo, a largura total do pavimento de
concreto, devendo a sua superfície ser lisa e desempenada.
O concreto será produzido em centrais e os materiais medidos tanto em peso
como em volume, exceto o cimento que sempre deverá ser medido em peso.
O transporte do concreto deverá ser feito por meio de equipamentos que não
provoquem a sua segregação. Os materiais misturados deverão ser protegidos por
lonas, para evitar perda de umidade durante o transporte ao local de espalhamento.
O espalhamento poderá ser executado manualmente ou mecanicamente,
empregando-se, neste último, distribuidores comuns de agregados ou, de preferência,
vibro-acabadora de asfalto que permita obter melhor nivelamento e acabamento
superficial da camada. A espessura da camada solta deverá ser tal que, após a sua
compactação, seja atingida a espessura definida no projeto para a sub-base.
A superfície acabada deverá ser plana e uniforme, sendo toleradas
irregularidades graduais de até 1 cm em faixas de 3 m de largura.
A compactação deverá ser feita preferencialmente por meio de rolos lisos
vibratórios. O tempo decorrido entre a adição de água à mistura e o término da
compactação deverá ser, no máximo, de duas horas.
A compactação será iniciada nas bordas do pavimento, devendo as passagens
seguintes do rolo, recobrirem, pelo menos, 25% da largura da faixa anteriormente
compactada.
A superfície do concreto compactado com rolo deverá ser protegida contra
evaporação de água por meio de uma pintura betuminosa. A película protetora será
aplicada em quantidade suficiente para construir uma membrana contínua (0,8 l/m² a
1,5 l/m²). Este procedimento deverá ser executado imediatamente após o término da
compactação.
Ao fim de cada jornada de trabalho será executada uma junta transversal de
construção, em local já compactado, com face vertical. Juntas longitudinais, caso
necessárias, serão construídas entalhando-se ou cortando-se verticalmente a borda da
camada. A face da junta deverá ser umedecida antes da colocação da camada
adjacente.
Página 217
5 CONTROLE
A cada trecho de 2.500 m² de sub-base, deverão ser moldados aleatoriamente,

e de amassadas diferentes, no mínimo, seis exemplares de corpos de prova. Cada
exemplar é constituído por dois corpos de prova cilíndricos, de uma mesma amassada.
Os corpos de prova terão 15 cm de diâmetro e de 30 cm de altura, moldados em
cinco camadas de alturas aproximadamente iguais, compactadas com soquetes de 4,5
kg, com altura de queda de 45 cm, recebendo cada camada, o número de golpes da
energia definida na dosagem, e o molde será completado com concreto até o seu topo.
Determinação do grau de compactação, no mínimo, em 20 pontos da sub-base,
igualmente espaçados ao longo do eixo, utilizando os valores para a massa específica
aparente seca nestes pontos, segundo DNER-ME 092, e o valor obtido no laboratório.
Após a execução de cada trecho de 2500 m² de sub-base, proceder a relocação
e o nivelamento do eixo e dos bordos, de 20 m em 20 m ao longo do eixo, para verificar
o atendimento ao projeto, quanto à largura e à espessura da sub-base.
6 MEDIÇÃO
A sub-base de concreto compactado com rolo será medida em metros cúbicos

de concreto, conforme seção transversal do projeto.
7 REFERÊNCIAS
Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes – Diretoria de

Planejamento e Pesquisa – Instituto de Pesquisas Rodoviárias – NORMA DNIT
056/2004 – ES Pavimento rígido – Sub-base de concreto de cimento Portland
compactado com rolo – Especificação de serviço. Nov/2004. 8p.
Página 218
PAVI.117/1 – EXECUÇÃO DE BASE DE SOLO MELHORADO COM CIMENTO (3%
EM PESO), MISTURADO NA PISTA, COMPATAÇÃO 100% PROCTOR
MODIFICADO. AF_ITA_09/2014
1 GENERALIDADES
Esta Especificação Técnica fixa as condições para a execução dos serviços de

base de solo melhorado com cimento (3% em peso), misturado na pista compactação
100% Proctor Modificado.
O solo melhorado com cimento consiste em uma mistura de solo, cimento e
água em proporções previamente determinadas por processo próprio de dosagem em
laboratório, de forma a apresentar determinadas características de resistência e
durabilidade. Os teores usuais de cimento estão situados na faixa de 2 a 4%, em peso,
em relação ao total da mistura.
2 MATERIAIS
2.1 CIMENTO PORTLAND
Deve obedecer às exigências da Norma DNER EM 036/95, juntamente com as

das Normas NBR-5732:1991 ou NBR 5735:1991.
2.2 ÁGUA
Deve ser isenta de teores nocivos de sais, ácidos, álcalis ou matéria orgânica e
outras substâncias prejudiciais.
2.3 SOLO
Os solos empregados na execução de base de solo melhorado com cimento

devem ser os provenientes de ocorrências de materiais, devendo apresentar as
seguintes características, quando submetidos aos ensaios DNER-ME 080/94, DNER-
ME 082/94 e DNER-ME 122/94:
a) Composição granulométrica enquadrada em uma das faixas constantes da
Tabela 1 – Granulometria do Solo;
b) A fração que passa na peneira n° 40 deve presentar limite de liquidez igual ou
inferior a 40% e índice de plasticidade igual ou inferior a 18%.
c) O agregado retido na peneira n° 10 deve ser constituído de partículas duras e
duráveis, isento de fragmentos moles, alongados ou achatados, de matéria
vegetal ou outra substância prejudicial.
Página 219
Tabela 1 – Granulometria do solo.
Peneiras Faixas
pol mm A B C D
2” 50,8 100 100 - -
1” 25,4 - 75 - 90 100 100
3/8” 9,5 30 - 65 40 - 75 50 - 85 60 - 100
N°4 4,8 25 - 55 50 - 60 35 - 65 50 - 85
N°10 2,0 15 - 40 20 - 45 25 - 50 0 -70
N°40 0,42 8 - 20 15 - 30 15 - 30 25 - 45
N°200 0,074 2-8 5 -15 5 - 15 5 - 20
2.4 MISTURA PROJETADA DE SOLO-CIMENTO E ÁGUA
Deve ser deixada solta para curar, por um período mínimo de 72 horas, após o
qual deve satisfazer às seguintes características quando submetidas aos ensaios
indicados a seguir:
a) Limite de liquidez 25% (DNER-ME122/94);
b) Índice de plasticidade 6% (DNER-ME 082/94);
c) Índice de Suporte Califórnia ISC 80% e expansão máxima de 0,5%, obtidos de
acordo com a energia de compactação do ensaio DNER-ME 129/94 - Método C.
3 EQUIPAMENTOS
Para a execução de base de solo melhorado com cimento espalhado na pista, são
indicados os equipamentos seguintes:
• Motoniveladora com escarificador;
• Trator de pneus;
• Grade de discos;
• Carro-tanque distribuidor de água;
• Rolos compactadores tipo pé-de-carneiro, liso, liso-vibratório;
• Sapo mecânico para compactação em pequenas áreas;
• Caminhões basculante.
4 EXECUÇÃO
Página 220
4.1 MISTURA NA PISTA
No caso de utilização do solo do próprio subleito ou de solos selecionados com

mistura na pista, devem ser obedecidas as seguintes fases de execução:
a) Preparo da faixa;
b) Pulverização e homogeneização do solo local ou de empréstimo;
c) Distribuição de cimento;
d) Preparo da mistura de solo e cimento utilizando o equipamento de pulverização
e homogeneização;
e) Umedecimento, enleiramento e cura por 72 horas.
4.2 ESPALHAMENTO
Após a cura, o material é distribuído e homogeneizado mediante ação

combinada de grade de discos e motoniveladora.

compactação é de 2 pontos percentuais da umidade ótima de compactação. Caso o
teor de umidade esteja abaixo do limite mínimo especificado, deve ser procedido o
umedecimento da camada através de caminhão-tanque distribuidor de água, seguido
da homogeneização pela atuação de grade de discos e motoniveladora.
aerar o material mediante ação conjunta da grade de discos e da motoniveladora, para
que o material atinja o intervalo da umidade especificada.
conformado de maneira a se obter a espessura especificada após a compactação.
4.4 ESPESSURA DA CAMADA COMPACTADA
Não deve ser inferior a 10 cm nem superior a 20 cm. Quando houver

necessidade de se executar camadas de base com espessura final superior a 20 cm,
estas devem ser subdivididas em camadas parciais.
A espessura mínima de qualquer camada de base deve ser de 10 cm, após a
compactação. Nesta fase devem ser tomados os cuidados necessários para evitar a
adição de material na fase de acabamento.
Página 221
4.5 COMPACTAÇÃO

compactação.
Deve-se estabelecer o número de passadas necessárias dos equipamentos de
compactação para atingir o grau de compactação especificado. Deve ser realizada
nova determinação sempre que houver variação no material ou do equipamento
empregado.
A compactação deve evoluir longitudinalmente, iniciando pelas bordas. Nos
trechos em tangente, a compactação deve prosseguir das duas bordas para o centro,
em percursos equidistantes da linha base, o eixo.
Os percursos ou passadas do equipamento utilizado devem distar entre si de
forma tal que, em cada percurso, seja coberta metade da faixa coberta no percurso
anterior. Nos trechos em curva, havendo superelevação, a compactação deve progredir
da borda mais baixa para a mais alta, com percursos análogos aos descritos para os
Nas partes adjacentes ao início e ao fim da base em construção, a compactação
deve ser executada transversalmente à linha base, o eixo.
Nas partes inacessíveis aos rolos compactadores, a compactação deve ser
executada com rolos vibratórios portáteis ou sapos mecânicos.
superfície da camada, mediante emprego de carro-tanque distribuidor de água. Esta
operação é exigida sempre que o teor de umidade estiver abaixo do limite inferior do
intervalo de umidade admitido para a compactação.
4.6 ACABAMENTO

rolos liso vibratório.
A base de solo melhorado com cimento não deve ser submetida à ação do
tráfego. A extensão máxima a ser executada deve ser aquela para a qual pode ser
efetuado de imediato o espalhamento do material da camada seguinte, de forma que a
base já liberada não fique exposta à ação de intempéries que possam prejudicar sua
qualidade.
5 CONTROLE
Página 222
5.1 CONTROLE DOS INSUMOS
Os materiais utilizados na execução da base devem ser rotineiramente

examinados, mediante a execução dos seguintes procedimentos:
5.1.1. Cimento
a) Todo cimento empregado na obra deve estar em conformidade com o disposto

na norma DNER-EM 036/95, de acordo com certificado do fabricante.
b) Antes de usado, tanto na central de mistura quanto no espalhamento na pista,
devem ser executados na obra ensaios de determinação de finura (NBR NM
76:1998 – Método de Blaine), a fim de verificar se o cimento não está
empedrado. A frequência destes ensaios é de um ensaio por dia de trabalho, ou
sempre que houver dúvidas sobre a sanidade do cimento.
c) O resíduo retido na peneira n° 200 (malha de 0,075 mm) não deve exceder a:
• cimento Portland de alto forno - 10%;
• cimento Portland comum - 15%.
5.1.2. Solos
Os solos a serem empregados no preparo da mistura solo melhorado com

cimento, devem ser examinados mediante dos ensaios de caracterização (DNER-ME
080/94, DNER-ME 082/94 e DNER-ME 122/94), a fim de verificar se estão de acordo
com o projeto de mistura e as tolerâncias especificadas quanto à granulometria, ao
limite de liquidez e ao índice de plasticidade.
A frequência indicada para a execução de ensaios deve ser de 100 em 100 m de
pista.
Para pistas de extensão limitada, com área de até 4.000 m², devem ser
5.2 CONTROLE DA EXECUÇÃO
O controle da execução da base de solo melhorado com cimento deve ser

exercido através de coleta de amostras, ensaios e determinações feitas de maneira
aleatória, de acordo com o Plano de Amostragem Variável. Devem ser efetuadas as
seguintes determinações e ensaios:
5.2.1. Preparo da mistura de solo melhorado com cimento
Tanto na mistura em usina quanto na mistura na pista, devem ser verificadas

aleatoriamente:
a) antes da aplicação do cimento:
• determinação do grau de pulverização do solo através de peneiramento
na peneira n° 4.
Página 223
b) depois da adição do cimento:
• verificação da quantidade do cimento incorporada (por peso ou volume);
• ensaio de compactação, após 72 horas de cura da mistura para
determinação da massa específica aparente seca máxima, (DNER-ME
129/94 – Método C);
• determinação do teor de umidade, depois da adição da água e
homogeneização da mistura curada (DNER-ME 052/94 e DNERME
088/94).
5.2.2. Compactação da mistura de solo melhorado com cimento na pista
Tanto para a mistura fabricada e transportada da usina, enleirada e espalhada

na pista após cura de 72 horas, quanto para a mistura realizada na pista e manipulada
nas mesmas condições, devem ser verificadas de maneira aleatória:
a) imediatamente antes da compactação:
• determinações do teor de umidade da mistura (DNER-ME 052/94, DNER-
ME 088/94), para verificação do atendimento do teor de umidade do
projeto;
• ensaios de compactação e moldagem de corpos-de-prova (DNER-ME
129/94 – Método C), para determinação do Índice de Suporte Califórnia,
após 4 dias de embebição (DNER-ME 049/94).
b) após a compactação:
• determinação da massa específica aparente “in situ” na pista compactada,
para o cálculo do Grau de Compactação (GC) (DNER-ME 092/94 ou
DNER-ME 036/94), que deve ser ≥ 100%.
6 MEDIÇÃO
A base de solo melhorado com cimento será medida em metros cúbicos de base
executada, conforme seção transversal do projeto.


Página 224




d’água.

df
9 REFERÊNCIAS
Departamento Nacional de Infraestrutura de Transporte – Diretoria de

Planejamento e Pesquisa – Instituto de Pesquisas Rodoviárias – NORMA DNIT
142/2010 – ES Pavimentação – Base de solo melhorado com cimento – Especificação
de serviço. Nov/2010. 9p.
Página 225
PAVI.118/1 – IMPRIMAÇÃO DE BASE OU SUB-BASE COM ASFALTO DILUÍDO CM-
30, INCLUINDO ENSAIOS DE CONTROLE TECNOLÓGICO. AF_ITA_09/2014
1. GENERALIDADES
Esta Especificação fixa as condições para a execução dos serviços de

imprimação, que consiste na aplicação de material betuminoso sobre a superfície de
uma base preparada, antes de nesta sobrepor um revestimento asfáltico qualquer,
objetivando:
a) Aumentar a coesão da superfície da base, pela penetração do material asfáltico;
b) Propiciar a aderência entre a base e o revestimento; e
c) Impermeabilizar a base ou sub-base.
2. MATERIAIS
Os materiais indicados para a execução de imprimação deverão ser:

a) Asfaltos diluídos de cura média dos tipos CM-30, indicado para superfícies de
textura fechada e CM-70, para superfícies de textura aberta;
b) Asfalto diluído de cura rápida do tipo CR-70, indicado para superfícies de bases
não absorventes, tipo solo-cimento, onde não há necessidade de penetração do
material betuminoso; e
c) Emulsões asfálticas especiais, desde que devidamente indicadas no projeto ou
autorizadas pela Fiscalização.
A taxa de aplicação é definida como aquela que pode ser absorvida pela base
em 24 horas e depende do tipo de material betuminoso e da textura da base a ser
imprimada. Deverá ser determinada experimentalmente no local da obra, devendo ficar
compreendida entre 0,8 l/m² e 1,6 l/m² para os asfaltos diluídos de cura média e em
torno de 0,5 l/m² para o de cura rápida. No caso da utilização de emulsões especiais, a
taxa de aplicação deverá atender às recomendações do fabricante.
3. EQUIPAMENTOS

pela Fiscalização e estar de acordo com esta Especificação, sem o que não poderá ser
iniciado o serviço.
Página 226
Vassouras mecânicas rotativas poderão ser utilizadas para a limpeza da
superfície da base, antes da execução da imprimação. Equipamentos com jato de ar
comprimido e de varredura manual poderão, também, ser utilizados.
Para a distribuição do material betuminoso deverão ser utilizados carros
equipados com bomba reguladora de pressão, barras de distribuição e sistema de
aquecimento. O equipamento deverá permitir a aplicação uniforme do material
betuminoso na temperatura e quantidade especificadas, sobre a superfície da base
preparada.
Os carros distribuidores deverão dispor de tacômetro, calibradores e
termômetros, em locais de fácil observação e, ainda, de um espargidor manual
(“caneta”), para aplicação em pequenas superfícies e correções localizadas.
As barras de distribuição deverão ser do tipo de circulação plena, com
dispositivo que possibilite ajustamentos verticais e larguras variáveis de espalhamento
do ligante.
4. EXECUÇÃO
A imprimação não deverá ser executada quando a temperatura ambiente estiver

abaixo de 15ºC, em condições de neblina, nem em dias de chuva ou quando esta for
iminente.
Na ocasião da aplicação do material betuminoso, a base deverá estar seca ou
levemente úmida, de modo a não prejudicar a distribuição uniforme do material
betuminoso.
Antes da execução da imprimação, a superfície da base deverá ser totalmente
limpa, de modo a eliminar todo o pó e materiais soltos remanescentes. Para a limpeza
da superfície, deverão ser utilizadas, preferencialmente, a vassoura mecânica, a
limpeza manual e, eventualmente, jatos de ar comprimido.
Aplica-se, a seguir, com auxílio do carro distribuidor, o material betuminoso de
forma uniforme e na temperatura determinada em laboratório. Essa temperatura é
fixada para cada tipo de material betuminoso, em função da relação temperatura -
viscosidade, que proporcione a melhor viscosidade para espalhamento. A faixa de
viscosidade recomendada para espalhamento de asfaltos diluídos é de 20 a 60
segundos Saybolt-Furol (40 cSt a 120 cSt).
Cuidados deverão ser tomados de forma a evitar excessos de material
betuminoso nos pontos inicial e final das aplicações. Para tanto, as áreas já
imprimadas deverão ser cobertas com faixas de plástico. Após a retirada das faixas de
plástico, quaisquer correções nas superfícies anteriormente imprimadas deverão ser
realizadas manualmente.
Qualquer falha na aplicação do material asfáltico deverá ser imediatamente
corrigida.
5. CONTROLE
Página 227
5.1. Controle de Qualidade do Material Betuminoso
Os asfaltos diluídos deverão ser submetidos aos seguintes ensaios de

laboratório:
• Um ensaio de viscosidade Saybolt-Furol (NBR 14950), para cada carregamento
que chegar à obra;
• Um ensaio do ponto de fulgor – Vaso Aberto Tag (NBR 5765), para cada
carregamento que chegar à obra;
• Um ensaio de destilação até 360 ºC (NBR 14856), a cada quatro carregamentos
que chegarem à obra.
As emulsões asfálticas especiais deverão ser submetidas aos seguintes ensaios

de laboratório:
que chegar à obra;
• Um ensaio de resíduo de evaporação (NBR 6568), para cada carregamento que
chegar à obra;
• Um ensaio de peneiramento (NBR 14393), para cada carregamento que chegar
à obra;
• Um ensaio de carga de partícula (NBR 6567), para cada carregamento que
chegar à obra;
• Um ensaio de sedimentação (NBR 6570), a cada quatro carregamentos que
chegarem à obra, no caso do material a ser estocado na obra.
Os resultados dos ensaios das emulsões asfálticas especiais deverão atender

aos requisitos estipulados pelo fabricante.
5.2. Controle de Temperatura
A temperatura deverá ser verificada imediatamente antes de cada aplicação,

devendo ela estar compreendida na faixa de temperaturas fixada para o tipo de
material asfáltico em uso.
5.3. Controle de Quantidade
Deverá ser realizada uma medição da taxa de aplicação para cada 2.500 m² de
área imprimada.
Poderão ser utilizados os seguintes métodos:
• Pesagem do carro distribuidor, antes e depois da aplicação do material asfáltico;
• Pesagem, antes e após a passagem do carro distribuidor, de uma bandeja de
peso e área conhecidos colocada na pista; ou
Página 228
• Utilização de uma régua metálica ou de madeira, pintada e graduada de forma a

indicar, diretamente, o volume do material betuminoso no tanque do carro
distribuidor, antes e depois da aplicação do material asfáltico.
6. MEDIÇÃO
A imprimação será medida através da área da superfície imprimada.

com a medição referida no parágrafo anterior, que remuneram, além do fornecimento
do material asfáltico, seu armazenamento e transporte dos tanques de estocagem ao
local de aplicação, os custos diretos e indiretos de todas as operações e equipamentos,
encargos, mão-de-obra e leis sociais necessários à completa execução dos serviços.

df
8. REFERÊNCIAS

Gerais para Obras de Infraestrutura Aeroportuária – N.º 005 – Imprimação. Rio de
Janeiro, 2013.
Página 229
PAVI.119/1 – PINTURA DE LIGAÇÃO COM EMULSÃO RR-1C, INCLUINDO
ENSAIOS DE CONTROLE TECNOLÓGICO. AF_ITA_09/2014
1. GENERALIDADES
Esta Especificação fixa as condições de execução de pintura de ligação, que

consiste na aplicação de uma camada de material asfáltico sobre a superfície de uma
base ou de um pavimento, antes da execução de um revestimento asfáltico,
objetivando propiciar aderência entre este revestimento e a camada subjacente.
2. MATERIAIS
O material de pintura de ligação deverá ser um dos seguintes:
a) Emulsão asfáltica, tipo RR-1C, RR-2C, RM-1C, RM-2C e RL-1C; e

b) Asfalto diluído, tipo CR-70.
As emulsões asfálticas catiônicas acima são diluídas em água por ocasião da

utilização, em uma proporção definida em laboratório, para que se possa realizar a
pintura de ligação de forma homogênea e uniforme em toda a superfície. A taxa de
aplicação da emulsão asfáltica, em geral, situa-se entre 0,8 l/m² e 1,0 l/m², variando em
função da condição da superfície a ser pintada e do grau de diluição.
A taxa recomendada de ligante betuminoso residual deverá ser de 0,30 l/m² a
0,40 l/m².
O asfalto diluído deverá ser utilizado apenas sobre pavimentos de Concreto
Cimento Portland ou bases de solo estabilizado.
3. EQUIPAMENTOS

pela Fiscalização e estar de acordo com esta Especificação, sem o que não poderá ser
iniciado o serviço.
Vassouras mecânicas rotativas poderão ser utilizadas para a limpeza da
superfície da base, antes da execução da pintura de ligação. Equipamentos com jato
de ar comprimido e de varredura manual poderão, também, ser utilizados.
Para a distribuição do material betuminoso deverão ser utilizados carros
equipados com bomba reguladora de pressão, barras de distribuição e sistema de
aquecimento. O equipamento deverá permitir a aplicação uniforme do material
Página 230
betuminoso na temperatura e quantidade especificadas, sobre a superfície da base
preparada.
Os carros distribuidores deverão dispor de tacômetro, calibradores e
termômetros, em locais de fácil observação e, ainda, de um espargidor manual
(“caneta”), para aplicação em pequenas superfícies e correções localizadas.
As barras de distribuição deverão ser do tipo de circulação plena, com
dispositivo que possibilite ajustamentos verticais e larguras variáveis de espalhamento
do ligante.
4. EXECUÇÃO
A pintura de ligação não deverá ser executada quando a temperatura ambiente

estiver abaixo de 15ºC, ou em dias de chuva, ou quando a superfície a ser pintada
apresentar qualquer sinal de excesso de umidade.
A superfície a receber a pintura de ligação, deverá ser varrida, de modo a
eliminar todo pó e material solto remanescentes.
Para o espalhamento do asfalto diluído deverá ser fixada uma temperatura em
função da relação temperatura-viscosidade que proporcione a melhor viscosidade para
espalhamento. A faixa de viscosidade recomendada é de 20s a 60s Saybolt-Furol (40 a
120 cSt).
As emulsões asfálticas deverão ser espalhadas à frio, desde que a temperatura
ambiente esteja acima de 25 ºC.
Cuidados deverão ser tomados de forma a evitar excessos de material
betuminoso nos pontos inicial e final das aplicações. Para tanto, as áreas já pintadas
deverão ser cobertas com faixas de plástico. Após a retirada das faixas de plástico,
quaisquer correções nas superfícies anteriormente pintadas deverão ser realizadas
manualmente.
Qualquer falha na aplicação do material asfáltico deverá ser imediatamente
corrigida.
5. CONTROLE
5.1. Controle de Qualidade do Material Betuminoso
Os asfaltos diluídos deverão ser submetidos aos seguintes ensaios de

laboratório:

que chegar à obra;
• Um ensaio do ponto de fulgor – Vaso Aberto Tag (NBR 5765), para cada
carregamento que chegar à obra;
Página 231
• Um ensaio de destilação até 360ºC (NBR 14856), a cada quatro carregamentos

que chegarem à obra.
As emulsões asfálticas deverão ser submetidas aos seguintes ensaios de
laboratório:

que chegar à obra;
• Um ensaio de resíduo de evaporação (NBR 6568), para cada carregamento que
chegar à obra;
• Um ensaio de peneiramento (NBR 14393), para cada carregamento que chegar
à obra;
• Um ensaio de carga de partícula (NBR 6567), para cada carregamento que
chegar à obra;
• Um ensaio de sedimentação (NBR 6570), a cada quatro carregamentos que
chegarem à obra, no caso do material ser estocado na obra.
5.2. Controle de Temperatura
A temperatura deverá ser verificada imediatamente antes de cada aplicação,

devendo ela estar compreendida na faixa de temperaturas fixada para o tipo de
material asfáltico em uso.
5.3. Controle de Quantidade
Deverá ser realizada uma medição da taxa de aplicação para cada 2.500 m² de
área pintada.
Poderão ser utilizados os seguintes métodos:
• Pesagem do carro distribuidor, antes e depois da aplicação do material asfáltico;
• Pesagem, antes e após a passagem do carro distribuidor, de uma bandeja de
peso e área conhecidos colocada na pista; ou
• Utilização de uma régua metálica ou de madeira, pintada e graduada de forma a
indicar, diretamente, o volume do material betuminoso no tanque do carro
distribuidor, antes e depois da aplicação do material asfáltico.
6. MEDIÇÃO
A pintura de ligação será medida por metro quadrado de área através da área da
superfície pintada.

com a medição referida no parágrafo anterior, que remuneram, além do fornecimento
Página 232
do material asfáltico, seu armazenamento e transporte dos tanques de estocagem ao
local de aplicação, os custos diretos e indiretos de todas as operações e equipamentos,
encargos, mão-de-obra e leis sociais necessários à completa execução dos serviços.

df
8. REFERÊNCIAS

Gerais para Obras de Infraestrutura Aeroportuária – N.º 007 – Pintura de Ligação. Rio
de Janeiro, 2013.
Página 233

Caderno de Encargos Aeroportuario Pavimentação - Rev1

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