ABR 2004 PROJETO XXX

Tubos de aço – Revestimento

anticorrosivo externo com polietileno
ABNT – Associação em três camadas
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PROJETO Nº - Título em inglês
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 Sumário

Prefácio
1 Objetivo
2 Referências normativas
3 Definições
4 Características técnicas dos materiais de revestimento
ABNT 5 Manuseio
– Associação
6 Armazenamento
Brasileira de
7 Transporte
Normas Técnicas
8 Aplicação do revestimento
9 Requisitos do revestimento
Sede: 10 Inspeção e ensaios
11 Reparos no revestimento
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12 Identificação dos tubos revestidos
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conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB) e dos Organismos de Normalização Setorial
(ABNT/ONS), são elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas por representantes dos setores envolvidos, delas
fazendo parte: produtores, consumidores e neutros (universidades, laboratórios e outros).

Os Projetos de Norma Brasileira, elaborados no âmbito dos ABNT/CB e ABNT/ONS, circulam para Consulta Pública entre
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Esta
de Normas Norma foi elaborada no âmbito do Acordo entre
Técnicas o ABNT/CB 28 - Siderurgia e o ABNT/ONS 34 – Petróleo.
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Esta Norma estabelece os requisitos mínimos a serem seguidos no revestimento em tripla camada, destinado à proteção
anticorrosiva externa de tubulações de aço enterradas ou submersas, em água doce ou salgada, operando em
temperaturas compreendidas entre – 40oC e 80oC.

NOTA 1 - O revestimento em tripla camada com polietileno é composto por uma camada interna em epóxi em pó termicamente curável,
uma camada intermediária em adesivo copolimérico de etileno extrudado e uma camada externa em polietileno extrudado, de média ou
de alta densidade.

2 Referências normativas
As normas relacionadas a seguir contêm disposições que, ao serem citadas neste texto, constituem prescrições para esta
Norma. As edições indicadas estavam em vigor no momento desta publicação. Como toda norma está sujeita a revisão,
recomenda-se àqueles que realizam acordos com base nesta que verifiquem a conveniência de se usarem as edições
mais recentes das normas citadas a seguir. A ABNT possui a informação das normas em vigor em um dado momento.

ANSI/AWWA C203-91:1991 - AWWA Standards for coal-tar proctetive coatings and linings for steel water pipeline -
enamel and tape - hot applied

ASTM D 257:1999 - Standard test methods for DC resistance or conductance of insulating materials

ASTM D 618:2000 - Standard practice for conditioning plastics for testing

ASTM D 638:2002 - Standard test method for tensile properties of plastics

ASTM D 790:2003 - Standard test methods for flexural properties of unreinforced and reinforced plastics and electrical
insulating materials

ASTM D 792:2002 - Standard test methods for density and specific gravity (relative density) of plastics by displacement

ASTM D 1238:2001 - Standard test method for melt flow rates of thermoplastics by extrusion plastometer

ASTM D 1525:2000 - Standard test method for Vicat softening temperature of plastics

ASTM D 1603:2001 - Standard test method for carbon black in olefin plastics

ASTM D 1693:2001 - Standard test method for environmental stress-cracking of ethylene plastics

ASTM D 1928:1996 - Standard practice for preparation of compression-molded polyethylene test sheets and test
specimens

ASTM D 2240:2003 - Standard test method for rubber property – durometer hardness
4

ASTM D 3349:1999 - Standard test method for absorption coefficient of ethylene polymer material pigmented with
carbon black

ASTM D 3418:1999 - Standard test method for transition temperatures of polymers by differential scanning calorimetry

ASTM D 3895:2003 - Standard test method for oxidative-induction time of polyolefins by differential scanning calorimetry

CAN/CSA-Z245.20-02:2002 - External fusion bond epoxy coating for steel pipe

CAN/CSA Z245.21-02:2002 - External polyethylene coating for pipe

DIN 30670:1991 - Polyethylene coatings for steel pipes and fittings

ISO 178:2001 - Plastics - Determination of flexural properties

ISO 306:1994 - Plastics - Thermoplastic materials - Determination of Vicat softening temperature (VST)

ISO 527-1:1993 - Plastics -Determination of tensile properties - Part 1: General principles

ISO 527-2:1993 – Plastics - Determination of tensile properties - Part 2: Test conditions for moulding and extrusion
plastics

ISO 868:2003 - Plastics and ebonite - Determination of indentation hardness by means of a durometer (Shore hardness)

ISO 974:2000 - Plastics – Determination of the brittleness temperature by impact.

ISO 1133:1997 - Plastics - Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and the melt volume-flow rate (MVR) of
thermoplastics

ISO 1183:1987 - Plastics - Methods for determining the density and relative density of non-cellular plastics

ISO 4599:1986 – Plastics - Determination of resistance to environmental stress cracking (ESC) - Bent strip method

ISO 6964:1986 - Polyolefin pipes and fittings - Determination of carbon black content by calcination and pyrolysis - Test
method and basic specification

ISO 8502-3 Part 3:1992 - Preparation of steel substrates before application of paint and related products – Tests for the
assessment of surface cleanliness

ISO 11357-1:1997 - Plastics - Differential scanning calorimetry (DSC) - Part 1: General principles

ISO 11357-2:1999 - Plastics - Differential scanning calorimetry (DSC) - Part 2: Determination of glass transition
temperature

ISO 11357-6:2002 - Plastics - Differential scanning calorimetry (DSC) - Part 6: Determination of oxidation induction time

ISO 18553:2002 - Method for the assessment of the degree of pigment or carbon black dispersion in polyolefin pipes,
fittings and compounds

NACE Nº 5/SSPC-SP 12:1995 - Surface preparation and cleaning of steel and other hard materials by high- and
ultrahigh-pressure water jetting prior to recoating

NACE Nº 2/SSPC -SP10:1995 - Near-white metal blast cleaning

NACE Standard RP-0274-93:1993 - High-voltage electrical inspection of pipeline coatings prior to installation

NF A 49-711:1992 - Tubes en acier – Revêtement externe triple couche à base de polypropylène

SIS-055900:1997 - Pictorial surface preparation standard for painting steel surfaces

3 Definições
Para os efeitos desta Norma, aplicam-se as seguintes definições:

3.1 alteração de processo: mudança do diâmetro e/ou espessura de parede do tubo, materiais de revestimento, faixa de
temperatura de aplicação e velocidade de linha.

3.2 certificado de conformidade: Documento expedido pelo fabricante ou revestidor, referente a cada material fornecido,
onde são relatados os ensaios requeridos nesta norma, com os respectivos valores típicos.

3.3 certificado de qualidade : Documento expedido pelo fabricante ou revestidor, referente a cada lote de material
fornecido, onde são relatados os ensaios requeridos nesta norma, com os respectivos valores encontrados.

3.4 cliente: Entidade que adquire o revestimento aplicado ao tubo.

3.5 composto de polietileno: Material de revestimento que já recebeu adição de pigmento.

3.6 fabricante: Entidade que fabrica os materiais de revestimento.

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3.7 holiday detector: Equipamento utilizado para detetar uma descontinuidade elétrica na superfície do revestimento, quando o mesmo
é submetido a uma determinada voltagem.

3.8 lote: Quantidade típica de produção de um determinado material de revestimento, definida pelo seu fabricante, o qual
deve informar a metodologia para a definição do mesmo. Essa informação deve ser enviada ao cliente em um documento
em separado, apenas uma vez, salvo se houver mudanças na sistemática de definição de lote ou alteração na quantidade
típica.

3.9 parâmetro Rz: Método de medição de rugosidade de uma superfície, que corresponde à média aritmética dos 5
valores de rugosidade parcial, sendo esta a soma dos valores absolutos das ordenadas dos pontos de maior afastamento,
acima e abaixo da linha média, existentes num comprimento de amostragem.

3.10 PEAD: Polietileno de alta densidade.

3.11 PEMD: Polietileno de média densidade.

3.12 revestidor: Entidade responsável pela aplicação do revestimento ao tubo.

3.13 turno: Jornada de trabalho que não exceda a 12 h.

3.14 UV: Raios ultravioleta.

4 Características técnicas dos materiais de revestimento

Os materiais de revestimento devem ser específicos para aplicações em proteção anticorrosiva de tubulações e atender
aos requisitos constantes das tabelas 1, 2 e 3.

Tabela 1 - Requisitos do pó epóxi

Valores
Propriedades (1) Unidades Métodos de ensaio
limites
Densidade (2) g/cm³ 1,3 a 1,6 CAN/CSA Z245.20 Item 12.6
 Retenção na
peneira de 60
Máx. 0,2
mesh (250
micra) CAN/CSA Z245.20 Item 12.5
Granulometria: % ou
 Retenção na Análise de Dispersão a Laser
peneira de
Máx. 3,0
100 mesh
(150 micra)

Tabela 1 - Continuação

Tempo de gel a 205ºC Segundos (3) CAN/CSA Z245.20 Item 12.2

Tempo de cura a 232ºC Segundos (3) CAN/CSA Z245.20 Item 12.1

 Tg1 (3)
Temperatura de
transição vítrea ºC CAN/CSA Z245.20 Item 12.7
onset
 Tg2 Mín. 95

Teor de umidade % em massa Máx. 0,6 CAN/CSA Z245.20 Item 12.4

Dobramento 2,5º/PD a -30ºC
(película aplicada em painéis metálicos, Nenhuma trinca CAN/CSA Z245.20 Item 12.11
com espessura de 200 µm +/- 50 µm)
Anexar curva
característica Disco de KBr ou
Espectro infravermelho (4) cm -1 de epóxi método ATR (Attenuated
entre 750 e Reflectance)
950
NOTAS:

1) Deve ser informado pelo fabricante, no Certificado de Qualidade do material;

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2) O valor deve ser especificado pelo fabricante, aceitando-se uma tolerância de 0,05 g/cm3;

3) O valor deve ser especificado pelo fabricante, aceitando-se uma tolerância de 20 %;

4) De acordo com tabela 5 do Infrared Spectroscopy Atlas for the Coatings Industry a faixa característica do epóxi fica
entre 750 cm –1 a 950 cm –1 .

Tabela 2 - Requisitos do adesivo copolimérico

Propriedades Unidades Valores limites Métodos de ensaios

Índice de fluidez (1) (3) ASTM D 1238 ou

g/10 min Máx. 9
190 ºC / 2,16 kg ISO 1133
Densidade (1) g/cm3 0,91 a 0,95 ASTM D 792 ou ISO 1183
Tensão de ruptura a 23ºC ASTM D 638 M ou
Mpa Mín. 11
± 2ºC (2) (4) ISO 527 –1 e 2
Alongamento na ruptura a ASTM D 638 M ou
% Mín. 500
23ºC ± 2ºC (2) (4) ISO 527 – 1 e 2
Ponto de amolecimento
ºC Mín. 90 ASTM D 1525 ou ISO 306
(VICAT) (4)
ASTM D 3418 ou
Ponto de fusão (4) ºC Mín. 120
ISO 11357-1 e 2

NOTAS:

1 - Deve ser informado pelo fabricante, no Certificado de Qualidade do material;

2 - Corpo-de-prova tipo IV, com velocidade de tracionamento de 50 mm/min;

3 - O valor deve ser especificado pelo fabricante, aceitando-se uma variação de ± 20 %;

4 - Deve ser informado pelo fabricante, em Certificado de Conformidade, para cada material, ao menos uma vez.
 7

Tabela 3 - Requisitos do polietileno

Método de
Valores Limites
ensaio
Propriedades (5) Unidades
PE média PE alta
densidade densidade
ASTM D 792
Densidade na cor natural (3) g/cm3 0,926 a 0,939  0,940
ou ISO 1183
Propriedades a serem atendidas pelo composto independentemente da cor
ASTM D 1238
Índice de fluidez (2) (4) ou ISO 1183
g/10min 0,1 a 1,0 0,1 a 0,8
190ºC/2,16 kg

Tensão de escoamento a 23ºC ± 2ºC ASTM D 638 M

MPa Mín. 17 Mín. 21 ou ISO 527-1 e
(1) 2
ASTM D 638 M
Alongamento na ruptura a 23ºC ±
% Mín. 600 Mín. 700 ou ISO 527- 1 e
2ºC (1) 2
ASTM D 790
Módulo de elasticidade em flexão MPa Mín. 800 Mín. 900 método B
ou ISO 178

Tempo de indução à oxidação em ASTM D 3895

oxigênio a 220ºC (panela de alumínio Minuto Mín. 8 Mín. 8 ou ISO 11357-
sem tampa) 1e6

Mín.1 000 Min. 500

Resistência à quebra por tensões ASTM D1693
Hora (para F50) (para F50)
ambientais ou ISO 4599
condição "B" condição "B"
ASTM D 2240
Dureza (t = 1 s). Shore D Min. 55 Min. 60
ou ISO 868
Resistividade volumétrica .cm Mín. 1014 Mín. 1014 ASTM D 257
ASTM D 1525
Ponto de amolecimento (VICAT) ºC Mín. 110 Mín. 115
ou ISO 306
ASTM D 3418
Ponto de fusão ºC Mín. 125 Mín. 125 ou ISO 11357 –
1e2

Padrão
 Aparência Máx. A3 Máx. A3
Fotográfico
Dispersão de
ISO 18553
pigmento
 Aglomerado Grade Média  3 Média  3

Propriedades específicas a serem atendidas pelo composto preto

ASTM D 792
Densidade com negro de fumo (2) g/cm3 0,936 a 0,949  0,950
ou ISO 1183
Coeficiente de Absorção UV Abs/cm Mín. 3.000 Mín. 3.000 ASTM D 3349
ASTM D 1603
Teor de negro de fumo (2) % 2 a 2,8 2 a 2,8
ou ISO 6964
Propriedades específicas a serem atendidas pelo composto colorido
ASTM D 792
Densidade (2) g/cm3 0,926 a 0,939  0,940
ou ISO 1183

Envelhecimento UV : variação do NFA 49711

% Máx. 25 Máx. 25
alongamento na ruptura após 800 h Apêndice J.1
8

Tabela 3 – Continuação

NOTAS:

1 - Corpo-de-prova tipo IV, com velocidade de tracionamento de 50 mm/min;

2 - Deve ser informado pelo fabricante, no Certificado de Qualidade do material;

3 - A densidade na cor natural (material não pigmentado) deve ser informada no Certificado de Qualidade somente
quando o polietileno for fornecido nessa condição;

4 - O valor deve ser especificado pelo fabricante do polietileno, aceitando-se uma variação de  20 %;

5 - Deve ser informado pelo fabricante, em Certificado de Conformidade, para cada material, ao menos uma vez.

NOTAS:

1 - Nos ensaios onde são necessárias placas de polietileno, estas devem ser preparadas e acondicionadas de acordo com as
ASTM D 1928 (procedimento “C”) e ASTM D 618, respectivamente.

2 - Os compostos de polietileno na cor preta devem ser recebidos já pigmentados pelo fabricante e atender à tabela 3.

3 - Os compostos de polietileno, com outras cores que não a preta, podem ser pigmentados pelo fabricante ou pelo revestidor e
também devem atender à tabela 3.

5 Manuseio
5.1 Tubos nus e revestidos

5.1.1 O manuseio dos tubos deve ser feito de modo a se evitarem danos, em especial aos biséis e ao revestimento.

5.1.2 Para tubos revestidos, o manuseio deve ser feito utilizando-se cintas com largura mínima de 15 cm, fabricadas com
borracha, plástico, couro ou lona, sem partes pontiagudas, como parafusos e rebites. Pode-se, ainda, utilizar empilhadeira
de garfos abertos, adequadamente protegidos com borracha ou plástico ou outros dispositivos que não danifiquem o
revestimento ou os biseis.

5.1.3 Todas as áreas do tubo revestido que entrarem em contato com os acessórios de manuseio devem ser
inspecionadas e reparadas, se necessário.

5.2 Pó epóxi
O pó epóxi deve ser mantido em sua embalagem original e fechado, até o momento da alimentação no leito fluidizado.

6 Armazenamento

6.1 Materiais de revestimento

6.1.1 O pó epóxi deve ser armazenado em sua embalagem original, afastado de, no mínimo, 10 cm do solo, a uma
temperatura não superior a 27 ºC e umidade relativa do ar menor ou igual a 70 %. Em caso de características de
estocagem diferentes das descritas, deve ser observado o item 10.1.3. As condições devem ser controladas e registradas
continuamente.

6.1.2 Todos os demais materiais necessários ao revestimento devem ser armazenados em local coberto e ventilado.
Devem ser mantidos em suas embalagens originais, afastados de, no mínimo, 10 cm do solo, de modo a se evitarem
danos, e longe de eventuais fontes de calor.

6.1.3 Todos os materiais devem ser armazenados de forma que possam ser utilizados primeiramente aqueles com data de
fabricação mais antiga.
6.2 Tubos nus ou revestidos
6.2.1 O armazenamento deve ser feito de modo a se evitar qualquer tipo de dano ou deterioração que possa comprometer
o desempenho do revestimento.
6.2.2 Durante o armazenamento, os tubos cuja relação diâmetro/espessura seja superior a 120 devem ter cruzetas
instaladas em suas extremidades, de modo a serem evitadas ovalizações.
6.2.3 Quando solicitado pelo cliente, o revestidor deve apresentar o procedimento para armazenamento dos tubos.
6.2.4 Quando estocado por mais de um ano sob a ação de intempéries, o revestimento deve ter suas características
originais verificadas. Os tubos revestidos sem adição de negro de fumo, quando armazenados por mais de 6 meses,
devem ser protegidos da radiação solar.
6.2.5 Os tubos revestidos não devem ser armazenados em contato com cobre e suas ligas.
6.2.6 Os biseis não devem ter contato com cobre e suas ligas.
 9

7 Transporte
7.1 Transporte do tubo revestido
7.1.1 O transporte dos tubos revestidos deve ser feito de forma a se evitarem danos ao revestimento.
7.1.2 Quando solicitado pelo cliente, o revestidor deve apresentar um procedimento para transporte de tubo revestido.
7.1.3 Nos tubos cuja relação diâmetro/espessura esteja acima de 120 devem ser instaladas cruzetas em suas
extremidades de modo a serem evitadas ovalizações.
7.2 Transporte dos materiais de revestimento
7.2.1 O pó epóxi deve ser transportado em veículos fechados, com controle e registro contínuo de temperatura, de forma a
não ultrapassar 25ºC.
7.2.2 O adesivo copolimérico e o polietileno devem ser transportados em veículos onde a carga fique protegida
das intempéries.

8 Aplicação do revestimento

8.1 Preparo da superfície

8.1.1 Limpeza
8.1.1.1 A superfície dos tubos deve estar livre de graxa, óleo ou camadas de óxido solto e demais materiais estranhos.
Quando a superfície apresentar contaminação com óleo, graxa ou gordura, esta deve ser limpa com solvente, segundo a
ANSI/AWWA C203 item 3.2.1.
8.1.1.2 Desde que acordado entre o revestidor e o cliente, a contaminação por sais solúveis pode ser verificada de acordo
com a NACE 5/SSPC-SP12, tabela 2, condição SC-2, e o valor máximo de contaminante aceitável deve ser de
7 g/cm2, medidos pelo instrumento ELCOMETER 130-SCM 400 ou aparelho similar.
8.1.2 Pré-aquecimento
Antes do jateamento, se necessário, o tubo deve ser pré-aquecido para remover a umidade. A superfície do tubo deve ser
mantida a uma temperatura de, pelo menos, 3ºC acima do ponto de orvalho, porém abaixo de 100ºC.

8.1.3 Jateamento
8.1.3.1 O jateamento da superfície deve ser executado em duas etapas, ou seja:
a) o primeiro jato pode utilizar granalhas de aço esféricas, angulares ou a mistura de ambas, objetivando atender ao
item 8.1.3.2;
b) o segundo jato deve utilizar granalhas de aço angulares, objetivando atender ao item 8.1.3.4.
8.1.3.2 A superfície a ser revestida deve ser submetida a jateamento com granalhas de aço até chegar ao metal quase
branco, segundo a NACE 2/SSPC-SP10 ou, no mínimo, a uma das gravuras Sa 2 1/2 da SIS-055900.

8.1.3.3 A contaminação da granalha por óleo ou graxa deve ser verificada através da coleta de uma amostra do mix de
granalha dos equipamentos de jato. Essa amostra, de aproximadamente 100 g, deve ser colocada dentro de um recipiente
de vidro limpo, o qual deve ser completado com água destilada. Após 3 min deve ser verificada a existência de manchas
de óleo ou gordura na superfície da água.

8.1.3.4 O perfil de rugosidade deve ser de 60 μm 100 μm, medido utilizando-se o método “Replica Tape” (Press-o-Film ou
similar) ou método eletrônico, e neste caso considerando-se o parâmetro Rz, e ter natureza angular. O valor da rugosidade
total será obtido através da média de três medidas aleatórias sobre a superfície do tubo.

8.1.3.5 O tubo deve estar isento de escórias de soldagem e defeitos de laminação. Se existentes, devem ser removidos
através de esmerilhamento, obedecendo aos limites de espessura definidos na norma de fabricação do tubo. Cada área
esmerilhada não deve ser superior a 150 cm 2 e a área total não deve exceder 0,5% da área externa do tubo. Caso
contrário, os tubos devem ser novamente jateados. Toda granalha remanescente no interior do tubo deve ser removida.

8.1.3.6 Os tubos jateados, limpos e aceitos para revestimento devem ser revestidos dentro de um período não superior a
duas h. Nos casos em que o valor da umidade relativa do ar for superior a 85%, ou quando estiver chovendo, este tempo
deve ser reduzido a uma hora. Quando houver oxidação, o tubo deve ser novamente jateado.
8.1.3.7 A superfície do tubo jateado deve estar isenta de contaminação por pó, que não deve exceder ao padrão da figura
3, conforme a norma ISO 8502-3.
8.2 Pré-tratamento químico

Desde que acordado entre o revestidor e o cliente, pode ser utilizado um tratamento adicional na superfície do tubo antes
da aplicação do revestimento.
8.3 Aquecimento do tubo
10

8.3.1 O aquecimento dos tubos deve ser feito preferencialmente através de forno de indução ou outro processo que
assegure a não contaminação da superfície. Não é permitido o aquecimento por chama direta.

8.3.2 A temperatura da superfície do tubo deve ser monitorada continuamente com um pirômetro ótico a raios
infravermelhos ou termômetro de contato, ligado a um registrador gráfico. A temperatura pode ser verificada, também, com
lápis térmico (tipo Tempilstick ou similar que não provoque contaminação da superfície) com intervalo máximo de 60 min.

8.3.3 Deve ser assegurado que a temperatura de aquecimento dos tubos esteja dentro dos limites especificados pelo
fabricante do pó epóxi. Os tubos que tenham sido revestidos fora da faixa de temperatura citada no item anterior devem ter
seu revestimento refeito.
8.4 Aplicação dos materiais de revestimento
8.4.1 Aplicação do pó epóxi
8.4.1.1 O pó epóxi deve ser aplicado através de um equipamento pulverizador eletrostático ligado a um sistema
de ar comprimido. O ar que alimenta o sistema de aplicação deve estar isento de água, óleo e quaisquer
impurezas. O equipamento deve ser provido, no mínimo, de filtros separadores contendo sílica gel e carvão
ativado, para retirada de água e de óleo respectivamente ou de qualquer processo de secagem que garanta a
pureza do ar.
8.4.1.2 É permitida a reciclagem do pó epóxi processado numa proporção de até 10% do material em aplicação, desde
que seja utilizado um sistema de captação e filtragem do pó excedente com garantia de sua proteção contra
contaminação. O pó reciclado deve passar por peneira de 60 mesh.
8.4.2 Aplicação do adesivo copolimérico

8.4.2.1 A camada de adesivo copolimérico deve ser aplicada antes que o epóxi alcance um grau de cura que prejudique a
adesão química do adesivo copolimérico.

8.4.2.2 Deve ser garantida uma sobreposição mínima de 10 mm entre as camadas de adesivo quando aplicado por
extrusão lateral.

8.4.2.3 Deve ser assegurado que a temperatura da massa extrudada do adesivo esteja dentro dos limites estabelecidos
pelos fabricantes.

8.4.2.4 No início de cada período de produção ou interrupção superior a uma hora deve ser assegurada a eliminação
completa do material que tiver permanecido no interior da extrusora.

8.4.2.5 Não é permitida a reutilização do adesivo copolimérico e de material reciclado.

8.4.3 Aplicação do polietileno

8.4.3.1 Deve ser assegurado que a temperatura da massa extrudada do polietileno esteja dentro dos limites estabelecidos
pelos fabricantes.

8.4.3.2 No início de cada período de produção ou de interrupção superior a uma hora deve ser assegurada a eliminação
completa do material que tiver permanecido no interior da extrusora.

8.4.3.4 Não é permitida a utilização de material reciclado e nem a reutilização do polietileno.

8.4.4 Preparação da superfície do polietileno para aplicação de lastro de concreto

Quando da aplicação do lastro de concreto sobre o revestimento de polietileno, a adesão deve ser proporcionada pelo
perfil irregular do polietileno, obtido através da aplicação de um dos seguintes métodos:

8.4.4.1 Perfil helicoidal com altura entre 1 mm e 3 mm acima da superfície do revestimento, obedecendo a um passo
máximo de 250 mm.

8.4.4.2 Aplicação, por extrusão, de uma fita de polietileno com largura e altura mínimas de 15 mm e 2 mm,
respectivamente, obedecendo a um passo máximo de 150 mm.

8.4.4.3 Outras alternativas que garantam a aderência do concreto sobre o polietileno, previamente acordadas entre o
revestidor e o cliente.
8.5 Resfriamento
Logo após a aplicação da camada de polietileno, o tubo deve ser resfriado por meio de aspersão de água de forma que, no
final da linha, o tubo esteja com temperatura menor que 90 oC.

8.6 Extremidades

8.6.1 Todos os tubos devem ser fornecidos com colarinho em ambas as extremidades com comprimento de
140 mm ± 10 mm, medidos da extremidade do tubo ao início do polietileno, ou outra dimensão acordada entre o revestidor
e o cliente.

8.6.2 As extremidades do revestimento devem ser chanfradas com ângulo inferior a 45 o referente à superfície externa do
tubo.
 11

8.6.3 As extremidades livres de revestimento devem receber uma proteção anticorrosiva temporária de fácil remoção,
salvo acordo em contrário entre o revestidor e o cliente.

8.6.4 Os tubos que apresentarem comprimento inferior ao mínimo exigido pelo cliente, em função da retirada dos anéis de
ensaio durante a produção, não devem ser rejeitados, a menos que haja acordo prévio entre o revestidor e o cliente.

9 Requisitos do revestimento
9.1 Espessura do revestimento
Deve obedecer ao que se segue:
a) a espessura da camada de epóxi deve ser de no mínimo 120 m;
b) a espessura da camada de adesivo copolimérico deve ser de no mínimo 200 m;
c) a espessura mínima da camada de polietileno deve atender à tabela 4.

Tabela 4 - Espessura mínima do polietileno

Diâmetro do tubo Espessura (mm) PEMD Espessura (mm) PEAD

Para utilização em dutos terrestres
Até 20” (500 mm) 1,3 1,1
De 22” a 30” (550 mm até 750 mm) 1,5 1,3
Maior que 30” (750 mm) 2,0 1,7
Para utilização em dutos submarinos
Até 12,75” (324 mm) NA 2,4
Maior que 12,75” (324 mm) NA 2,9
NA: Não aplicável

9.2 Propriedades do revestimento aplicado

9.2.1 Os valores da tabela 5 devem ser obtidos no revestimento conforme aplicado no tubo.

9.2.2 O teor de negro de fumo, a dispersão de pigmentos e o coeficiente de absorção UV devem ser ensaiados conforme a
tabela 3, quando o negro de fumo for adicionado pelo aplicador.

Tabela 5 - Requisitos do revestimento aplicado

Valores
Propriedades Unidades Método de ensaio
limites
Impacto a 60ºC  2ºC (2) J/mm Min. 7 DIN 30670
Aderência (2)
(Largura da tira com 25 mm ou 50 mm) CAN/CSA Z245.21
N/mm
a 23ºC  2ºC Mín.12 Item 12.4 ou 12.5
a 50ºC  5ºC Min. 2,5

Penetração a 70ºC  2ºC mm < 0,3 DIN 30670

Dobramento a 2,5º à temperatura de CAN/CSA Z245.20

--- Sem trinca
0ºC  2ºC Item 12.11
Descolamento catódico (medido a partir da CAN/CSA Z245.21
borda) mm 5
24 h / 65ºC / -3,5 V Item 12.8

Variação do índice de fluidez após Envelhecimento conf. DIN-30670.

envelhecimento térmico a 100ºC em 10 % Máx. 25 Índice de fluidez conf. ASTM D 1238
dias (3) (4) (190ºC / 2,16 kg)
Alongamento (1) (3) (4) % 400 ASTM D 638M ou ISO 527-2
CANCSA Z245.20
o
Grau de cura do pó epoxi (Tg4 – Tg3) C -2 a +3
Item 12.7
Tensão no escoamento (1) (3) (4) MPa 17 ASTM D 638M ou ISO 527-2
12

Resistividade (100 dias) (4) .m² > 108 DIN 30670

Tabela 5 - Continuação

NOTAS:

1 - Amostra tipo IV e velocidade de tracionamento de 50 mm/min;

2 - O ensaio pode ser executado na linha de produção ou em laboratório. Para o ensaio de impacto, deve ser obedecido o item
10.3.4;

3 - Estes ensaios devem ser executados nos revestimentos destacados (tubo revestido sem o pó epóxi e o adesivo copolimérico);

4 - Deve ser informado no Certificado de Conformidade do polietileno ao menos uma vez.

10 Inspeção e ensaios

10.1 Materiais de revestimento

10.1.1 A inspeção de recebimento deve incluir, no mínimo:

a) concordância com os documentos de compra, assim como com as condições específicas requeridas;

b) verificação dos certificados de qualidade, que devem atestar conformidade com os requisitos das tabelas 1, 2 ou 3;

c) verificação do registro de temperatura durante o transporte do pó epóxi, de acordo com o item 7.2.1. Caso a
temperatura tenha sido ultrapassada, o fabricante deve ser consultado visando garantir a qualidade do material
afetado;

d) verificação da integridade das embalagens;

e) verificação de presença de umidade no interior das embalagens. Caso ocorra, estas devem ser segregadas e o
fabricante consultado sobre as providências a serem tomadas;

f) o pó epóxi deve ser analisado a cada lote e a cada veículo de transporte recebido, e deve atender aos requisitos da
tabela 6.

10.1.2 Devem ser verificadas as condições de armazenamento dos materiais, de acordo com o item 6.1. Se estas
condições não estiverem dentro do especificado, o material deve ser segregado e o fabricante consultado sobre as
providências a serem tomadas. No caso do pó epóxi, devem ser atendidos os requisitos da tabela 6.

10.1.3 Em caso das características de estocagem do pó epoxi serem diferentes das descritas no item 6.1.1, ensaios a
cada 120 dias devem ser realizados conforme a Tabela 6

Tabela 6 - Inspeção do pó epóxi

Ensaio Critério Rejeição

Tempo de gel

Temperatura de transição vítrea Tabela 1 NOTA

Teor de umidade

NOTA - Deve ser feita uma investigação com o objetivo de se identificarem as

embalagens a serem rejeitadas.

10.1.4 A cada lote de adesivo copolimérico deve ser realizado o ensaio de índice de fluidez e o resultado obtido deve estar
de acordo com a tabela 2.

10.1.5 A cada lote de polietileno deve ser realizado o ensaio de índice de fluidez para cada tipo de material (média ou alta
densidade) e o resultado obtido deve estar de acordo com a tabela 3.

10.1.6 Se o resultado de qualquer dos ensaios indicar falha, o ensaio deve ser repetido. Confirmado o resultado, o lote de
fabricação deve ser rejeitado e todos os demais lotes integrantes da amostragem devem ser ensaiados.

10.2 Produção do revestimento

A inspeção e os ensaios durante a produção do revestimento devem atender aos requisitos da tabela 7.
 13

Tabela 7 - Inspeção e ensaios durante a produção do revestimento

Inspeção Critério/item Freqüência Providência

Limpeza dos tubos antes do jateamento 8.1.1.1 Todos os tubos (1)
Contaminação por sais solúveis 8.1.1.2 (2) (3) (6)
Contaminação da granalha 8.1.3.3 No início de cada turno e a cada 4 h (4) (6)
No início ou reinício de cada turno
Superfície jateada 8.1.3.2. (5)
e a cada 1 h
No inicio ou reinicio de cada turno
Perfil de rugosidade 8.1.3.4 (5)
e a cada 1 h
Visual após jateamento 8.1.3.5 Todos os tubos (5)
No início e reinício de cada turno
Condições ambientais 8.1.3.6 (5)
e a cada 1 h
No início e reinício de cada turno
Contaminação por pó 8.1.3.7 (6)
e a cada 1 h
Continuamente, com pirômetro ou
Temperatura da superfície do tubo 8.3.1 e 8.3.2 termômetro de contato e a cada hora, com 8.3.3
lápis térmico
No início e reinício de cada turno e após
Espessura da camada de epóxi 9.1.a (7)
alteração de processo
No início e reinício de cada turno e após
Espessura do adesivo copolimérico 9.1.b (7)
alteração de processo
No início e reinício de cada turno e após
Espessura do polietileno 9.1.c (8)
alteração de processo
Preparação das extremidades 8.6.1 e 8.6.2 No início e reinício de cada turno (9)
Inspeção visual do revestimento 8.6.3 e 10.3.1 Todos os tubos (10)
Espessura total do revestimento 10.3.2 1 a cada 10 tubos (8)
1 tubo no início de produção ou após
Grau de cura do pó epóxi Tabela 5 (12)
alteração de processo
Descontinuidade do revestimento 10.3.3 Todos os tubos (8) (11)
No tubo 1, depois em 1 a cada 500 tubos
Aderência 10.3.5 e Tabela 5 ou após alteração de processo e em 3 (8)
tubos distribuídos ao longo do turno
Resistência ao impacto 10.3.4 e Tabela 5 1 a cada 500 tubos (8)

NOTAS:

1 - Os tubos que não estiverem limpos não podem ser jateados;

2 - Conforme acordado entre o revestidor e o cliente, em função da probabilidade de contaminação;

3 - Os tubos contaminados devem ser lavados ou fosfatizados até terem o nível de sais solúveis estabelecido no item 8.1.1.2. ;

4 - Se detetada a contaminação, a produção deve ser interrompida, a granalha deve ser trocada e os equipamentos utilizados no
processo devem ser limpos;

5 - O tubo deve ser rejateado;

6 - Se houver falha, o tubo deve ser rejeitado e um procedimento de verificação deve ser iniciado com o objetivo de assegurar que
os tubos já revestidos estejam em conformidade com os requisitos de aderência e descolamento catódico, conforme a tabela 5;

7 - Se for detectado que a espessura está fora da especificação, o processo deve ser corrigido. Deve ser aceito até 1% do total da
obra com espessuras até 15% abaixo da mínima especificada, desde que a aderência dos últimos 5 tubos seja aprovada.
Ocorrendo falha em qualquer um dos ensaios de aderência, adotar nota 6, exceto descolamento catódico;

8 - Se houver falha, o tubo deve ser rejeitado e um procedimento de verificação deve ser iniciado com o objetivo de delimitar a
irregularidade;

9 - Os tubos não podem ser liberados;

10 - Os tubos com qualquer tipo de dano ou deterioração, que possa comprometer o desempenho do revestimento, não podem ser
liberados até serem reparados;
14

Tabela 7 – Continuação

NOTAS:

11 - Se, em qualquer turno de produção, o ensaio apresentar taxa de rejeição maior do que 10%, deve ser feita uma investigação
para se estabelecerem as causas dos defeitos.
12 - O processo deve ser ajustado antes do início da produção.

10.3 Inspeção e testes no revestimento aplicado

10.3.1 Inspeção visual do revestimento

A inspeção visual deve ser feita em toda a superfície dos tubos. Cor e aparência não uniformes, bolhas, entalhes e rasgos
não são aceitáveis. Avarias superficiais, tais como rugas, protuberâncias, amassamento, riscos, etc, devem ser tratadas
de acordo com o item 11.

10.3.2 Espessura total do revestimento

10.3.2.1 A medição deve ser feita através de aparelho eletromagnético, magnético ou por ultra-som em pelo menos 12
pontos do revestimento distribuídos ao longo da superfície revestida. Devem ser registrados os valores mínimo, médio e
máximo.

10.3.2.2 O aparelho de medida deve ser calibrado, pelo menos, uma vez a cada 8 h.

10.3.2.3 No caso de extrusão lateral, as medições de espessura devem ser feitas fora das sobreposições.

10.3.2.4 A espessura total mínima do revestimento deve obedecer ao item 9.1.

10.3.3 Descontinuidade do revestimento

10.3.3.1 A inspeção de descontinuidade deve ser feita em toda a superfície de todos os tubos revestidos.

10.3.3.2 A voltagem de ensaio deve ser de 12 kV por milímetro de espessura total de revestimento, limitada a 25kV. Deve
ser utilizado um equipamento ("holiday detector") de corrente pulsante, via seca, conforme a NACE Standard RP-0274. O
aparelho deve ser calibrado, pelo menos, uma vez a cada 8 h de trabalho.

10.3.3.3 O eletrodo de contato deve ser de borracha condutiva, escova de cobre ou de espiras de arame quadrado,
devendo o mesmo deslocar-se sobre o tubo a uma velocidade máxima de 18 m/min.

10.3.3.4 O número máximo aceitável de defeitos detectados pelo aparelho é de 3 por tubo.

10.3.3.5 Todos os defeitos detectados em tubos não rejeitados devem ser reparados de acordo com o item 11.

10.3.4 Resistência ao impacto

10.3.4.1 Os ensaios devem ser executados em 3 pontos do tubo, distanciados um do outro no mínimo 30 mm.

10.3.4.2 Após o ensaio de impacto, o revestimento deve ser submetido ao ensaio de descontinuidade de acordo com o
item 10.3.3. Não deve haver ocorrência de furo no revestimento.

10.3.4.3 Os pontos de impacto de tubos não rejeitados devem ser reparados de acordo com o item 11.

10.3.4.4 Nos ensaios de laboratório, os corpos-de-prova devem ser obtidos de acordo com o item 10.3.6.

10.3.5 Ensaios em corpos-de-prova

O revestimento aplicado deve ser ensaiado através de corpos-de-prova provenientes de anéis retirados de tubos
escolhidos aleatoriamente e deve atender aos critérios da tabela 8. Os ensaios de impacto e aderência podem ser
executados alternativamente em linha de produção.
 15

Tabela 8 - Ensaios em corpos-de-prova

Ensaios Critério Rejeição
Impacto (1)
Aderência (1)
Penetração Tabela 5 NOTA

Descolamento catódico em 48 h
Dobramento

NOTA - Se houver falha no ensaio, dois ensaios adicionais devem ser realizados no mesmo tubo. Se
qualquer destes ensaios falhar, o tubo deve ser rejeitado e um procedimento de verificação deve ser iniciado
com o objetivo de delimitar a irregularidade.

11 Reparos no revestimento

11.1 Após a inspeção, a área defeituosa deve ser demarcada, facilitando a localização das áreas com defeito.

11.2 Os defeitos sujeitos a reparos classificam-se em 3 tipos:

a) defeito tipo I - defeito pontual ou com área inferior ou igual a 1 mm 2, detectado no ensaio de descontinuidade do
revestimento;

b) defeito tipo II - defeito com área inferior a 100 cm 2 e que não atinge a superfície metálica;

c) defeito tipo III - defeito com área inferior a 100 cm2 e que atinge a superfície metálica.

11.3 Tubos com mais de 3 defeitos devem ser rejeitados.

11.4 Avarias superficiais, tais como rugas, protuberâncias, amassamento, riscos, etc, cuja maior dimensão seja de 10 mm,
não detectados no ensaio de descontinuidade do revestimento e com espessura remanescente maior que 75% do valor
mínimo especificado, não requerem reparo.

11.5 Tubos com defeitos no revestimento com área superior a 100 cm 2 devem ser rejeitados.

11.6 Os defeitos dos tipos I, II e III devem ser reparados de acordo com um procedimento apresentado pelo revestidor.

11.7 Toda área reparada deve ser submetida ao ensaio de descontinuidade do revestimento, de acordo com item 10.3.3.

12. Identificação dos tubos revestidos

12.1 Toda identificação original feita pelo fabricante do tubo deve ser preservada ou refeita, se durante o processo de
revestimento vier a ser danificada.

12.2 A identificação nos tubos revestidos deve ser feita externamente em posição previamente acordada entre o
revestidor e o cliente. A identificação deve conter no mínimo as seguintes informações:

a) logotipo ou nome do revestidor;

b) tipo de revestimento;

c) data da aplicação do revestimento;

d) código de rastreabilidade.

NOTA 2 - O Código de rastreabilidade deve ser tal que permita uma completa verificação das etapas de fabricação do revestimento.

______________________--