NBR 9513 - 2013

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NORMA ABNT NBR

BRASILEIRA ISO
9513
Primeira edição
10.10.2013
Válida a partir de
10.11.2013
Materiais metálicos — Calibração de sistemas

extensométricos usados em ensaios uniaxiais
Metallic materials — Calibration of extensometer systems used in uniaxial
testing
ICS 77.040.10 ISBN 978-85-07-04518-2
Número de referência
ABNT NBR ISO 9513:2013
47 páginas
© ISO 2012 - © ABNT 2013


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Sumário Página
Prefácio Nacional ...............................................................................................................................iv

Introdução ............................................................................................................................................v
1 Escopo ................................................................................................................................1
2 Termos e definições ...........................................................................................................1
3 Símbolos e designações ...................................................................................................1
4 Princípio ..............................................................................................................................2
5 Equipamentos de calibração.............................................................................................2
5.1 Instrumento de calibração.................................................................................................2
5.2 Rastreabilidade da calibração...........................................................................................2
6 Inspeção de pré-calibração ...............................................................................................3
6.1 Objetivo ...............................................................................................................................3
6.2 Registros da inspeção .......................................................................................................3
6.3 Identificação dos elementos do sistema extensométrico ..............................................3
7 Medição do comprimento de referência do extensômetro.............................................3
7.1 Extensometria de comprimento de referência fixo .........................................................3
7.2 Extensometria de comprimento de referência variável ..................................................4
7.3 Extensometria sem contato ..............................................................................................4
7.4 Comprimento de referência do extensometro determinado com blocos-padrão ........4
8 Processo de calibração .....................................................................................................4
8.1 Condições ambientais .......................................................................................................4
8.2 Posição do extensômetro ..................................................................................................5
8.3 Incrementos para a calibração..........................................................................................5
8.3.1 O usuário deve determinar o número de incrementos para a calibração do sistema
extensométrico. ..................................................................................................................5
8.4 Processo de calibração .....................................................................................................6
8.5 Determinação das características do sistema extensométrico .....................................7
8.5.1 Resolução ...........................................................................................................................7
8.5.2 Tendência ............................................................................................................................7
9 Classificação do sistema extensométrico .......................................................................7
9.1 Dados de entrada ...............................................................................................................7
9.2 Análise dos dados..............................................................................................................8
9.3 Critérios de classificação ..................................................................................................8
9.4 Avaliação dos resultados ..................................................................................................8
10 Determinação da incerteza ................................................................................................9
10.1 Incerteza da calibração ......................................................................................................9
10.2 Planilha para determinação da incerteza .........................................................................9
11 Intervalos de calibração de sistemas extensométricos ................................................9
12 Certificado de calibração.................................................................................................10
12.1 Informações obrigatórias ................................................................................................10
12.2 Apresentação dos dados.................................................................................................10
Bibliografia .........................................................................................................................................46
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Anexos
Anexo A (informativo) Incerteza de medição ....................................................................................11
A.1 Introdução .........................................................................................................................11
A.2 Equipamento de calibração.............................................................................................12
A.3 Resolução .........................................................................................................................12
A.4 Repetibilidade ...................................................................................................................13
A.5 Erro relativo médio do sistema extensométrico ...........................................................13
A.6 Incerteza expandida .........................................................................................................13

A.7 Valores típicos de incerteza ............................................................................................13
A.8 Exemplo de planilha de cálculo da incerteza para um sistema extensométrico .......14
Anexo B (informativo) Calibração do equipamento de calibração .................................................16
B.1 Procedimento ...................................................................................................................16
B.2 Resultados e cálculo de incerteza ..................................................................................16
B.3 Classificação ....................................................................................................................17
B.4 Intervalo de calibração ....................................................................................................17
Anexo C (informativo) Exemplo de um relatório de calibração de equipamento de calibração..18
C.1 Geral ..................................................................................................................................18
Anexo D (informativo) Exemplos de configuração de sistemas extensométricos .......................20
D.1 Geral ..................................................................................................................................20
D.2 Extensômetros tipo A ......................................................................................................20
D.2.1 Descrição ..........................................................................................................................20
D.2.2 Procedimento de calibração ...........................................................................................20
D.2.3 Determinação do comprimento de referência nominal do extensômetro, Le ...........21
D.3 Extensômetros tipo B ......................................................................................................22
D.3.1 Descrição ..........................................................................................................................22
D.3.2.1 Considerações..................................................................................................................22
D.3.2.2 Procedimento ...................................................................................................................23
D.3.2.3 Determinação do comprimento nominal de referência do extensômetro, Le ..............23
D.4 Extensômetros tipo C ......................................................................................................26
D.4.1 Descrição ..........................................................................................................................26
D.4.2.1 Determinação do comprimento de referência nominal do extensômetro ..................26
D.5 Extensômetro tipo D ........................................................................................................27
D.6 Extensômetros tipo E ......................................................................................................28
D.6.1 Descrição ..........................................................................................................................28
D.7 Extensômetros tipo F .......................................................................................................28
D.7.1 Descrição ..........................................................................................................................28
Anexo E (informativo) Extensometria a laser ...................................................................................29
E.1 Princípios de funcionamento do extensômetro a laser ................................................29
E.2 Possibilidades de calibração e influências em escaneadores a laser ........................30
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E.3 Extensômetro a laser tipo escaneador angular ............................................................31

E.3.1 Princípio de funcionamento do escaneador angular....................................................31
E.3.2 Escaneador angular, valores de medição e influências sobre a precisão ..................32
Anexo F (informativo) Videoextensometria ......................................................................................38
F.1 Princípio de funcionamento do videoextensômetro .....................................................38
F.2 Opções de calibração e influências externas ao videoextensômetro.........................40
Anexo G (informativo) Medição de deformação de campo total com videoextensômetros ........42
G.1 Introdução .........................................................................................................................42

G.2 Geral ..................................................................................................................................42
G.3 Técnicas ............................................................................................................................42
G.3.1 Correlação de imagens digitais (DIC).............................................................................42
G.3.2 Holografia eletrônica por interferometria (ESPI) ...........................................................43
G.3.3 Fotoelasticidade ...............................................................................................................43
G.3.4 Geometria de moiré..........................................................................................................43
G.3.5 Interferometria por grades (moiré) .................................................................................43
G.4 Calibração de sistemas de medição de deformação de campo total ..........................44
Anexo H (informativo) Calibração do sistema de medição do travessão .....................................45
Figuras
Figura 1 – Diagrama esquemático mostrando a distribuição dos pontos de calibração ............6
Figura C.1 – Exemplo da análise de resultados usando o método da incerteza-padrão ...........18
Figura C.2 – Exemplo da análise de resultados usando o método da incerteza alternativa .....19
Figura D.1 – Extensômetro com ponto de contato pivotado .........................................................21
Figura D.2 – Extensômetro com ponto de contato flexível ...........................................................21
Figura D.3 – Extensômetro com um ponto de contato guiado por rolamento linear ..................22
Figura D.4 – Razão l2 e l1, distância entre garras, S, e comprimento
nominal de referência, Le.................................................................................................24
Figura D.5 – Extensômetro com dois cutelos e dois transdutores independentes ....................24
Figura D.6 – Extensômetro com dois cutelos e um transdutor diferencial .................................25
Figura D.7 – Extensômetro com dois cutelos guiados e dois transdutores independentes .....25
Figura D.8 – Extensômetro com dois cutelos guiados e um transdutor diferencial...................26
Figura D.9 – Extensômetro com dois cutelos e ponto de referência móvel ................................27
Figura D.10 – Combinação de extensômetros tipo A (cf. Figura D.2)
e tipo B (cf. Figuras D.7 e D.8) .........................................................................................27
Figura D.11 – Transdutor usado para medir deformação entre mesas de compressão .............28
Figura E.1 – Princípio de funcionamento ........................................................................................29
Figura E.2 – Princípio de medição ...................................................................................................30
Figura E.3 – Princípio de funcionamento do escaneador angular ...............................................31
Figura E.4 – Valores medidos no escaneamento angular .............................................................32
Figura E.5 – Escaneamento paralelo com marcas múltiplas ........................................................34
Figura E.6 – Medição de dados com escaneador paralelo ............................................................35
Figura F.1 – Princípio de funcionamento ........................................................................................38
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Figura F.2 – Princípio de medição....................................................................................................39

Figura F.3 – Princípio de funcionamento ........................................................................................40
Tabelas
Tabela 1 – Smbolos e designações ...................................................................................................1
Tabela 2 – Classificação do sistema extensométrico ......................................................................8
Tabela A.1 – Valores máximos típicos para a incerteza de sistemas extensométricos .............14
Tabela A.2 – Resultados da calibração de um sistema extensométrico na faixa

de 0,1 a 10 mm ..................................................................................................................15
Tabela A.3 – Cálculo da incerteza para o deslocamento de 0,1mm do sistema
extensométrico .................................................................................................................15
Tabela A.4 – Resultados da incerteza expandida para o sistema extensométrico .....................15
Tabela B.1 – Critérios relativos à tendência expandida do equipamento de calibração ............17
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Prefácio Nacional
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas

Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos
de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), são
elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas por representantes dos setores envolvidos,
delas fazendo parte: produtores, consumidores e neutros (universidades, laboratórios e outros).
Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras da Diretiva ABNT, Parte 2.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) chama atenção para a possibilidade de que
alguns dos elementos deste documento podem ser objeto de direito de patente. A ABNT não deve ser
considerada responsável pela identificação de quaisquer direitos de patentes.
A ABNT NBR ISO 9513 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Máquinas e Equipamentos Mecânicos
(ABNT/CB-04), pela Comissão de Estudo de Ensaios Mecânicos Estáticos (CE-04:005.15). O Projeto
circulou em Consulta Nacional conforme Edital nº 07, de 15.07.2013 a 13.08.2013, com o número
de Projeto 04:005.15-004.
Esta Norma é uma adoção idêntica, em conteúdo técnico, estrutura e redação, à ISO 9513:2012, que
foi elaborada pelo Technical Committee Mechanical Testing of Metals (ISO/TC 164), Subcommittee
Uniaxial Testing (SC 1), conforme ISO/IEC Guide 21-1:2005.
O Escopo desta Norma Brasileira em inglês é o seguinte:
Scope
This Standard specifies a method for the static calibration of extensometer systems used in uniaxial
testing, including axial and diametral extensometer systems, both contacting and non-contacting.
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Introdução
Esta Norma estabelece critérios para a calibração de sistemas extensométricos, tratando de princípios
gerais, qual equipamento de calibração utilizar, inspeção de pré-calibração e medição do comprimento
de avaliação para vários tipos de sistemas extensométricos. São abordados aspectos do processo de
calibração, como a avaliação dos resultados, das incertezas, dos intervalos de calibração e dos relatórios
de ensaio. São abordados critérios para escolha dos equipamentos de calibração, sua calibração e
classificação, complementado por uma bibliografia que abrange uma série de publicações de trabalhos
importantes relacionados com os sistemas extensométricos e sua aplicação [1] a [10]. Os estudos
sobre o desenvolvimento de processos de calibração dinâmica de extensômetros estão evoluindo,
no entanto, estes não atingiram, até o momento da edição desta Norma, o nível de desenvolvimento
adequado para sua inclusão nesta Norma. Para mais informações, consultar a Referência [6].
Os anexos informativos tratam do cálculo das incertezas de medição na calibração de um sistema

extensométrico (Anexo A), da calibração de um equipamento para a calibração de extensômetros
(Anexo B) e um exemplo de um relatório de calibração (Anexo C). Os anexos seguintes apresentam
exemplos de configurações de sistemas extensométricos (Anexo D), extensometria a laser (Anexo E),
extensometria com vídeo (Anexo F), extensometria de campo total (Anexo G) e calibração de um
sistema de medição cruzado (Anexo H).
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NORMA BRASILEIRA ABNT NBR ISO 9513:2013
Materiais metálicos — Calibração de sistemas extensométricos usados

em ensaios uniaxiais
1 Escopo
Esta Norma especifica um método para a calibração estática de sistemas extensométricos utilizados
em ensaios uniaxiais, incluindo os sistemas extensométricos axial e diametral, tanto com contato
quanto sem contato.
2 Termos e definições
Para os efeitos deste documento, aplicam-se os seguintes termos e definições.
2.1
sistema extensométrico
equipamento usado para medir o deslocamento ou a deformação na superfície de um corpo de prova
NOTA Para os efeitos desta Norma, o termo “sistema extensométrico” inclui o indicador. Alguns exten-
sômetros indicam deformação diretamente (por exemplo, extensômetros a laser ou técnicas de correlação
de imagens digitais). Outros extensômetros indicam a alteração no comprimento de referência do corpo de
prova, que é convertida em deformação, dividido pelo comprimento de referência correspondente.
2.2
comprimento de referência
porção de um corpo de prova, onde é medido o alongamento
3 Símbolos e designações
Os símbolos utilizados ao longo desta Norma são apresentados na Tabela 1, juntamente com a res-
pectiva designação.
Tabela 1 – Símbolos e designações
Símbolo Designação Unidade

Le Comprimento nominal do extensômetro mm
L'e Comprimento de referência medido pelo extensômetro mm
lmax Limite máximo da faixa de calibração mm
lmin Limite mínimo da faixa de calibração mm
li Deslocamento indicado pelo extensômetro μm
lt Deslocamento dado pelo aparato de calibração μm
Erro relativo do comprimento de referência do sistema
qLe %
extensométrico
qrb Erro relativo do sistema extensométrico %
qb Erro absoluto do sistema extensométrico μm
r Resolução do sistema extensométrico μm
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4 Princípio
A calibração de sistemas extensométricos envolve a comparação das indicações dadas pelo exten-
sômetro com variações conhecidas de comprimento fornecidas por um equipamento de calibração.
NOTA 1 O usuário pode definir o(s) intervalo(s) do(s) deslocamento(s) no(s) qual(is) a calibração será
executada. Desta forma, o desempenho do sistema extensométrico pode ser otimizado. Por exemplo, no caso
de ensaio de fadiga de baixo ciclo com controle de deformação, normalmente é usada apenas uma pequena
parte da faixa de medição do extensômetro. Portanto, é conveniente, neste caso, usar, na calibração, a região
central da faixa de medição.
O processo de calibração compara o deslocamento conhecido do dispositivo de calibração com

o valor indicado pelo sistema extensométrico. Esse valor indicado pode ser desde indicações de relógios
comparadores de alta precisão até a indicação de deslocamentos fornecidos por um sistema transdutor/
eletrônico/de registro de dados. Neste último caso, a leitura de saída do sistema extensométrico inclui
qualquer ajuste da curva de dados aplicada pelo sistema eletrônico de aquisição de dados
NOTA 2 Para certos tipos de sistemas extensométricos, a calibração e a classificação serão também
dependentes da capacidade do sistema extensométrico para definir o comprimento de referência.
5 Equipamentos de calibração
5.1 Instrumento de calibração
O instrumento, de calibração, que permite aplicar um deslocamento conhecido Lt ao extensômetro,

pode ser constituído por uma estrutura rígida adequada, com eixos coaxiais ou outros acessórios, nos
quais o extensômetro pode ser fixado. O instrumento de calibração deve ter um mecanismo para mover
pelo menos um dos fusos axiais em conjunto com um dispositivo para medir com precisão a variação
de comprimento produzida. Estas variações de comprimento podem ser medidas, por exemplo, com
um interferômetro, um medidor incremental, ou com blocos-padrão e um comparador, ou com um
micrômetro.
NOTA Acessórios especiais são acoplados aos eixos no caso de calibração de extensômetros diametrais.
O instrumento de calibração deve ser calibrado de acordo com o Anexo B e deve atender aos requisitos
de desempenho indicados na Tabela B.1.
O Anexo B fornece um procedimento de calibração recomendado para instrumentos de calibração,

assim como os critérios de desempenho que permitem definir se o instrumento é apropriado para
calibrar sistemas extensométricos de acordo com esta Norma.
5.2 Rastreabilidade da calibração
O instrumento de calibração e os equipamentos de apoio (como micrômetros, paquímetros, projetores

de perfil) devem ser calibrados utilizando-se padrões rastreáveis ao Sistema Internacional de Unidades
(SI). A incerteza associada a quaisquer medições feitas pelo equipamento de apoio não pode
exceder um terço do erro admissível para os sistemas extensométricos sob calibração (ver Tabela 2).
O instrumento de medição de temperatura deve ter uma resolução de 0,1 °C.
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6 Inspeção de pré-calibração
6.1 Objetivo
Antes da calibração, o sistema extensométrico deve ser inspecionado. Isto deve incluir também a ins-
peção dos componentes mecânicos no que se refere, por exemplo, a movimento suave, existência de
peças danificadas, de desgaste nos fios dos cutelos e desgaste no comprimento dos pinos de ajuste.
Para sistemas extensométricos com transdutores eletrônicos, o cabeamento e os conectores devem
ser examinados para verificar desgastes, danos etc.
O sistema extensométrico, se possível, deve ser calibrado no estado em que se encontra. Os resul-
tados devem ser avaliados e, se necessário, o sistema deve ser ajustado e recalibrado. Neste caso,
ambos os conjuntos de dados devem ser registrados.
6.2 Registros da inspeção

Os registros da inspeção de pré-calibração devem ser mantidos, identificando as condições do sistema
extensométrico “como encontrado”, quando a inspeção foi realizada e quem a executou. Estes registros
de inspeção pré-calibração podem ter a forma de relatório ou de lista de verificação.
6.3 Identificação dos elementos do sistema extensométrico

O extensômetro deve ser identificado univocamente. Peças que possam ser trocadas pelo usuário
durante o uso normal do extensômetro e que afetem a calibração do extensômetro também devem,
quando possível, ser identificadas univocamente. Esta exigência, no entanto, não se aplica aos
dispositivos de fixação usados para prender o extensômetro ao corpo de prova. Essas identificações
unívocas fazem parte dos registros do sistema extensométrico.
7 Medição do comprimento de referência do extensômetro

7.1 Extensometria de comprimento de referência fixo
7.1.1 O comprimento de referência medido, L'e, de um extensômetro com comprimento de referên-
cia fixo pode ser determinado por medição direta ou indireta. Em ambos os casos, o pino-suporte
ou sistema de fixação do extensômetro é utilizado para estabelecer os pontos de contato para a aber-
tura pré-fixada do extensômetro.
NOTA Pode ocorrer uma variabilidade no comprimento de referência medido devido à folga excessiva
ou desgaste do mecanismo de fixação no comprimento de referência.
7.1.1.1 A medição direta do comprimento, L'e, é realizada entre os pontos de contato do extensô-
metro, utilizando um instrumento de medição calibrado, como um paquímetro ou um projetor de perfil.
7.1.1.2 A medição indireta do comprimento, L'e, é executada colocando o extensômetro sobre um

corpo de prova metálico macio, de tal modo que os cutelos ou as pontas do extensômetro deixem suas
marcas. Uma vez removido o extensômetro, a distância entre as marcas no corpo de prova é medida,
utilizando-se um instrumento com exatidão compatível com a classe do extensômetro.
7.1.2 O erro relativo, qLe, no comprimento de referência, calculado a partir da Equação (1), deve
atender aos requisitos definidos na Tabela (2).
L' − Le (1)
qLe = e × 100
Le

7.2 Extensometria de comprimento de referência variável

7.2.1 A medição do comprimento de referência de um extensômetro de comprimento de referência
variável pode ser realizada por medição direta ou indireta.
7.2.1.1 A medição direta do comprimento de referência é realizada estabelecendo-se, no extensô-

metro, o comprimento de referência que se deseja medir, utilizando gabaritos, sistemas de fixação
ou outros dipositivos, e, em seguida, realizando-se a medição da distância entre os pontos de contato
do extensômetro com um instrumento de medição calibrado, por exemplo, um paquímetro ou um pro-
jetor de perfil.
7.2.1.2 A medição indireta do comprimento de referência, L'e, é executada colocando o extensômetro

sobre um corpo de prova metálico macio, de tal modo que os cutelos ou as pontas do extensômetro
deixem suas marcas. Uma vez removido o extensómetro, a distância entre as marcas no corpo
de prova é medida, utilizando-se um instrumento com exatidão compatível com a classe do extensômetro.
7.2.2 O erro relativo, qLe, no comprimento referência, calculado a partir da Equação (1), deve atender
aos requisitos definidos na Tabela (2).
7.2.3 Quando o comprimento de referência for definido ou medido pelo extensômetro, o erro relativo
do comprimento de referência deve ser determinado. Se as características do corpo de prova forem
empregadas para definir o comprimento de referência, o erro relativo do comprimento de referência
não precisa ser determinado.
7.2.4 Quando um extensômetro define automaticamente o comprimento de referência, devem ser

medidos os os comprimentos de referência máximo e mínimo e três comprimentos de referência
adicionais entre o mínimo e o máximo. No caso de se empregarem menos de cinco comprimentos
de referência, todos os comprimentos de referência devem ser medidos.
7.3 Extensometria sem contato
O comprimento de referência para a extensometria sem contato é estabelecido de acordo com as

instruções do fabricante.
7.4 Comprimento de referência do extensometro determinado com blocos-padrão

Quando o comprimento de referência do extensométrico é definido usando um padrão de comprimento,
o erro relativo, qLe, do comprimento de referência calculado a partir da Equação (1) não pode exceder
os valores apresentados na Tabela 2.
A incerteza de medição do comprimento de referência deve ser três vezes menor do que o erro admis-
sível para o comprimento de referência.
8 Processo de calibração
8.1 Condições ambientais
8.1.1 Deve ser registrada a temperatura ambiente durante a calibração do sistema extensométrico.
Em geral, a calibração de um sistema extensométrico deve ser realizada a uma temperatura estável
de ± 2 °C, no intervalo de 18 °C a 28 °C. Variações da temperatura durante o processo de calibração
podem contribuir para a incerteza da calibração e, em alguns casos, pode impedir a adequada cali-
bração do extensômetro.

8.1.2 Para os extensômetros utilizados em ensaios uniaxiais realizados em ambientes com tem-
peratura fora do intervalo de 10 °C a 35 °C, a calibração deve ser realizada o mais próximo possível
da temperatura de ensaio.
8.1.3 O extensômetro deve ser colocado perto do equipamento de calibração, ou estar montado
nele, por um período de tempo suficiente antes da calibração, até que se estabilizem termicamente
com o ambiente.
8.2 Posição do extensômetro
O extensômetro deve ser colocado, sempre que possível, no equipamento de calibração com orientação
semelhante àquela que vai ser usada durante o ensaio uniaxial, para evitar possíveis erros, devido
à falta de equilíbrio ou a deformação de qualquer parte do extensômetro.
O extensômetro deve ser fixado de forma semelhante à do ensaio uniaxial.
8.3 Incrementos para a calibração
8.3.1 O usuário deve determinar o número de incrementos para a calibração do sistema

extensométrico.
8.3.2 O número de pontos na calibração e o número de faixas em que a calibração é executada devem
basear-se na relação entre o deslocamento mínimo em que a característica do material é determinada,
l mín, e o deslocamento máximo em que a característica do material é determinada, lmáx.
8.3.3 Para os ensaios monotônicos, a seguinte série de indicações deve ser utilizada.
a) Se (lmáx /lmín) for menor ou igual a 10, um intervalo de pelo menos cinco incrementos deve ser
medido (registrado).
b) Se (lmáx /lmín) for maior do que 10, mas menor ou igual a 100, dois intervalos (lmín a 10lmín
e 10lmín até lmáx) ou (lmín até 0,1lmáx e 0,1lmáx até lmáx) com pelo menos cinco incrementos
devem ser medidos (registrados).
c) Se (lmáx /lmín) for maior do que 100, três intervalos (lmín a 10lmín; 10lmín até 100lmín e 100lmín
até lmáx) ou (lmín até 0,01lmáx; 0,01lmáx até 0,1lmáx e 0, 1lmáx até lmáx) com pelo menos cinco
incrementos devem ser medidos (registrados).
Para cada uma das três categorias [a), b), c) acima], o incremento entre quaisquer dois pontos adja-
centes não pode ser superior a um terço do intervalo. Exemplos desses incrementos são mostrados
na Figura 1.

Série a) a)
Série a) + b) a) b)
Série a) + b) + c) a + b) c)
Legenda
1 pontos de calibração
Figura 1 – Diagrama esquemático mostrando a distribuição dos pontos de calibração
NOTA 1 Em um ensaio de tração, utilizando um extensômetro, apenas o módulo de elasticidade e a tensão

de prova cairia na categoria a). Por outro lado, em um ensaio de tração que empregue o extensômetro para
medir tensões de prova e alongamento à ruptura, ou fluência até a ruptura cairia na categoria b) ou c).
NOTA 2 Para o ensaios de fadiga, é usado um intervalo de pelo menos cinco incrementos (com o incremento
entre quaisquer dois pontos adjacentes não superior a um terço do intervalo entre lmáx e lmín).
NOTA 3 Os valores determinados a partir dos cálculos mencionados acima podem ser ajustados aos incre-
mentos convenientes mais próximos para corresponder aos do equipamento de calibração.
8.3.4 Ao estabelecer lmáx e lmín, devem ser levados em conta fatores operacionais, como a expansão
térmica dos ensaios a temperaturas elevadas, e deslocamentos adicionais eventuais, como a variabi-
lidade entre as montagens de diferentes ensaios.
8.4 Processo de calibração

8.4.1 A calibração deve ser realizada no estado em que se encontra o extensômetro, sem limpeza
especial.
8.4.2 Quando a temperatura estiver estabilizada, é recomendável que, antes da calibração e por
meio do equipamento de calibração, o extensômetro seja deslocado o dobro da faixa de calibração do
sistema extensométrico. Se possível, deve ser efetuado um deslocamento ligeiramente negativo antes
de retornar ao zero. Sempre que necessário, o sistema extensômetrico deve ser zerado.
8.4.3 A calibração consiste em realizar duas séries de medições com os incrementos como definidos
em 8.3.
— A primeira série de medições é realizada e registrada; o extensômetro é então removido e, em

seguida, montado de volta no equipamento de calibração.
— A segunda série de medições é realizada da mesma maneira que a primeira.

Dependendo da utilização prevista para o extensômetro, as duas séries de medições são realizadas
com comprimentos crescentes, ou decrescentes, ou ambos.
8.5 Determinação das características do sistema extensométrico
8.5.1 Resolução
8.5.1.1 A resolução, r, é a menor variação da grandeza que causa variação perceptível na indicação.
8.5.1.2 Para extensômetros com escalas analógicas, a resolução do indicador deve ser obtida
a partir da relação entre a largura do cursor e a distância de centro a centro entre duas marcas
da escala de graduação adjacentes (divisão), multiplicada pela dimensão física que um incremento
de escala representa. A resolução não pode ser inferior a um quinto da dimensão física representada
por um intervalo de escala, a menos que a distância entre duas marcas adjacentes seja maior ou igual
a 2,5 mm; neste caso a resolução pode ser de um décimo de um intervalo.
8.5.1.3 Para sistemas extensométricos com indicação eletrônica, o valor no mostrador deve ser
observado por 10 segundos, registrando-se os valores máximos e mínimos. A semidiferença entre
os valores máximos e mínimos observados deve ser estabelecida e registrada como a resolução, r.
Se os valores mínimo e máximo forem iguais, a resolução deve ser igual a um dígito.
8.5.2 Tendência
8.5.2.1 Erro de tendência relativo
O erro de tendência relativo, qrb, para um dado deslocamento, l t, é calculado a partir da Equação (2):
l −l
qrb = i t × 100 (2)
lt
8.5.2.2 Erro de tendência absoluto
O erro de tendência absoluto, qb, para um dado deslocamento, l t, é calculado a partir da Equação (3):
qrb = l i – l t (3)
9 Classificação do sistema extensométrico

9.1 Dados de entrada
Os dados de entrada necessários para a classificação do sistema extensométrico são:
a) o erro relativo do comprimento de referência (ver 7.2.5);
b) a resolução (absoluta e/ou relativa) do sistema extensométrico (ver 8.5.1);
c) para cada ponto calibrado, o erro de tendência (absoluto e/ou relativo) (ver 8.5.2);
d) a confirmação de que o equipamento de calibração atende aos requisitos desta Norma para cada
ponto calibrado.

9.2 Análise dos dados
Os dados obtidos são avaliados da seguinte forma:
a) O erro relativo do comprimento de referência é comparado com os limites definidos na Tabela 2,

obtendo-se a classificação;
b) A resolução do sistema extensométrico para cada ponto calibrado é comparado com os limites
da Tabela 2 obtendo-se a classificação;
c) Para cada ponto calibrado, o erro de tendência é comparado com os limites da Tabela 2, obtendo-se
a classificação.
9.3 Critérios de classificação
A Tabela 2 apresenta os valores máximos admissíveis para o erro relativo do comprimento de referên-
cia, a resolução e o erro de tendência.
Tabela 2 – Classificação do sistema extensométrico
Erro Resolução a Erro de tendência a

relativo do
Classe do comprimento Porcentagem Valor Valor Valor
sistema de refêrência da indicação adsoluto relativo absoluto
extensométrico qLe (r/l i)·100 r qrb li − lt
% % μm % μm
0,2 ± 0,2 0,1 0,2 ± 0,2 ± 0,6
0,5 ± 0,5 0,25 0,5 ± 0,5 ± 1,5
1 ± 1,0 0,5 1,0 ± 1,0 ± 3,0
2 ± 2,0 1,0 2,0 ± 2,0 ± 6,0
a O que for maior.
9.4 Avaliação dos resultados
9.4.1 Os dados especificados em 9.2 são coletados e é determinado o valor máximo para a classifi-
cação de cada um dos seguintes valores:
a) o erro relativo do comprimento de referência;
b) para cada um dos pontos calibrados, a resolução do sistema extensométrico;
c) para cada um dos pontos calibrados, a tendência;
d) para cada um dos pontos calibrados, a classificação do equipamento de calibração.
O valor máximo dos quatro parâmetros é definido, conforme esta Norma, como classificação do sis-
tema extensométrico.

9.4.2 Sempre que houver necessidade de ajustes do extensômetro para atender aos requisitos de
classificação para o uso pretendido, o provedor da calibração pode, com a aprovação do laboratório,
fazer os ajustes para melhorar o desempenho do sistema extensométrico. Os registros da calibração
inicial devem ser mantidos e fornecidos como parte da documentação da calibração. Os resultados
pós-ajuste devem ser registrados no certificado de calibração.
10 Determinação da incerteza
10.1 Incerteza da calibração
Muitos elementos contribuem para a incerteza dos resultados da calibração. As seguintes contribuições
devem ser consideradas no cálculo da incerteza do resultado:
a) incerteza da calibração do equipamento de calibração (padrão);
b) variações da temperatura ambiente durante a calibração;
c) variabilidade entre operadores, quando mais de uma pessoa puder realizar as calibrações em um
laboratório;
d) definição do comprimento de referência;
e) equipamento para a medição de comprimento.
Para mais informações, consultar o Anexo A.
10.2 Planilha para determinação da incerteza
A incerteza deve ser determinada. Um exemplo de cálculo mostrando como realizar uma avaliação
da incerteza de um sistema extensométrico é apresentado no Anexo A.
NOTA Os requisitos desta Norma limitam os componentes principais da incerteza presentes na calibração
de extensômetros. Ao atender a esta Norma metrológica, a incerteza é explicitamente levada em conta,
conforme exigido por algumas normas de acreditação. Subtrair a incerteza da tendência admissível faz com
que a incerteza seja contada em dobro. A classificação de um extensômetro calibrado e certificado para
atender a uma classe específica não garante que a precisão, incluindo a incerteza, será menor do que um
valor específicado. Por exemplo, um extensômetro classe 0,5 não tem necessariamente uma tendência,
incluindo a incerteza, menor do que 0,5 %.
11 Intervalos de calibração de sistemas extensométricos

11.1 O intervalo entre duas calibrações depende do tipo de sistema extensométrico, dos procedi-
mentos de manutenção e da frequência de uso do sistema extensométrico. Em condições normais,
recomenda-se que a calibração seja feita a intervalos de aproximadamente 12 meses. O intervalo não
pode ser superior a 18 meses, a menos que o ensaio dure mais de 18 meses, em cujo caso o sistema
extensométrico deve ser calibrado antes e depois do ensaio. Quando ensaios de longo prazo, como
os de fluência, são realizados de acordo com a ISO 204, o intervalo de calibração para os sistemas
extensométricos, com base em grande experiência prática, é de três anos; existe uma situação similar
para ensaios de fluência de longo prazo. Nestes casos, os requisitos das normas de ensaios devem
ter precedência sobre os intervalos de calibração definidos nesta Seção.

11.2 O sistema extensométrico deve ser calibrado após cada reparo ou ajuste que possa afetar
a precisão das medições.
12 Certificado de calibração
12.1 Informações obrigatórias
O certificado de calibração deve conter pelo menos as seguintes informações:
a) referência a esta Norma, ou seja, ABNT NBR ISO 9513;
b) nome e endereço do proprietário do sistema extensométrico;
c) identificação do extensômetro (tipo, comprimento de referência, marca, número de série e posição

de montagem);
d) tipo e número de referência do equipamento de calibração;
e) temperatura durante o processo de calibração;
f) natureza das variações de comprimento na realização da calibração, isto é, por aumento e/ou por
diminuição do comprimento;
g) data da calibração;
h) nome do técnico que realizou a calibração, além do nome ou marca da organização onde foi
realizada a calibração;
i) os resultados da calibração (sem alteração e, se ajustado, as medições após o ajuste);
j) declaração de incerteza;
k) classificação para cada faixa do extensômetro.
Itens do certificado podem ser apresentados em um relatório referenciado.
12.2 Apresentação dos dados
Os resultados da calibração serão tabulados no certificado e devem incluir valores individuais do erro
de tendência associado a cada ponto calibrado.
O certificado pode incluir a apresentação gráfica dos resultados da calibração.

Anexo A
(informativo)
Incerteza de medição
A.1 Introdução
A abordagem para determinar a incerteza, apresentada neste anexo, considera apenas as incertezas
associadas ao desempenho geral das medições de comprimento. Estas incertezas relacionadas
ao desmpenho refletem o efeito combinado de todas as incertezas separadas.
A incerteza de medição dos instrumentos de referência (equipamento de calibração) é indicada

no respectivo certificado de calibração. Os fatores que influenciam nesta grandeza incluem:
a) efeitos ambientais, como variação de temperatura;
b) deriva do padrão de deslocamento;
c) desvio na interpolação do dispositivo de referência.
Estas grandezas devem ser consideradas. Dependendo da concepção do equipamento de calibração,

pode ser necessário incluir o efeito da posição do extensômetro em relação ao eixo de medição
da máquina de ensaio.
Entre as variáveis relacionadas ao extensômetro, relevantes para a estimativa da incerteza, as seguin-

tes grandezas devem ser consideradas:
— alinhamento do extensômetro com o equipamento de calibração;
— indicador da variação de comprimento;
— incerteza relativa da medição devido à resolução do equipamento de calibração;
— erro do comprimento de referência;
— desvio relativo do equipamento de calibração;
— repetibilidade da indicação do extensômetro;
— resolução do extensômetro;
— influências de temperatura.
É possível calcular a incerteza dos sistemas extensométricos para ensaio uniaxial, no momento da
calibração, quer a partir dos limites especificados, quer a partir das indicações registradas. Os cálculos
estão detalhados nas seções seguintes.
Uma vez que o erro de exatidão, expresso como um valor conhecido de tendência, geralmente não é
corrigido durante a calibração, desde que esteja de acordo com as especificações da Tabela 2, a faixa
na qual o erro relativo estimado, E, situa-se, pode ser expressa como E = q ± U, em que q é o erro
de exatidão relativo, definido em 8.5.2, e U é a incerteza expandida [11] [12].

A condição de uma calibração é atendida se o erro relativo, qLe, do comprimento de referência (ver
Tabela 2) se situar no intervalo da tolerância dada.
A.2 Equipamento de calibração

A incerteza-padrão relacionada ao equipamento de calibração, ustd, é dada por:
ustd = ucal
2 + u2 + u2 + u2
(A.1)
A B C
onde
uCAL é a incerteza-padrão, equivalente a 0,5 vez a incerteza expandida do equipamento de

calibração, obtida a partir do certificado de calibração ou de outras informações pertinentes;
uA é a incerteza relativa padrão, devido à diferença de temperatura entre a temperatura de

calibração do extensômetro e a temperatura de calibração do equipamento de calibração:
α × α temp
uA = (A.2)
3
α é o coeficiente de expansão térmica do equipamento de calibração conforme a espe-

cificação do fabricante;
αtem é a diferença de temperatura entre a temperatura de calibração do extensômetro e a

temperatura de calibração do equipamento de calibração;
uB é a incerteza relativa padronizada, devido à deriva do equipamento de calibração

α
u B = sensibilidade (A.3)
3
asensibilidade é a instabilidade temporal do equipamento de calibração;
uD é a incerteza relativa padronizada, devido à aproximação linear da curva polinomial (se

apropriado);
α
u D = desvio (A.4)
3
adesvio é o desvio relativo devido à aproximação linear da curva polinomial do equipamento

de calibração
A.3 Resolução
A incerteza-padrão relacionada à resolução relativa, ur, é derivada de uma distribuição retangular:
αresolução
uD = (A.5)
2 3
onde aresolução é a resolução relativa do extensômetro.

A.4 Repetibilidade
A incerteza-padrão relacionada à repetibilidade, u b, é o desvio-padrão relativo do erro médio relativo
estimado:
n
1
u b= ∑
n (n − 1) i =1
(q i − q )2 (A.6)
onde
n é o número de medições;
qi é o erro de tendência medido (%);
q é o erro de tendência médio (%);
A.5 Erro relativo médio do sistema extensométrico

A incerteza do erro médio relativo do sistema extensométrico, uq, é dada por:
uq = u r2 + ub2 + ustd
2 = u2 + u2 + u2 + u2 + u2 + u2
r b cal A B D (A.7)
A.6 Incerteza expandida

Uma vez que todas as incertezas-padrão relevantes tenham sido consideradas (incluindo as outras
contribuições mencionadas acima), a incerteza combinada, uq, pode ser multiplicada por um fator
de abrangência, k, para fornecer a incerteza expandida, U. Recomenda-se que seja empregado um
valor de k = 2, embora k também possa ser calculado a partir do número de graus de liberdade efetivo,
com base nos princípios estabelecidos no Guia ISO/IEC 98-3[11] (ver E.4.2, E.4.3 e G.4.2) . Desta
maneira, U é dada por:
U = k × uq (A.8)
onde
k é fator de abrangência;
uq é a incerteza combinada.
Pode-se esperar que o erro médio relativo estimado, E, pertença ao intervalo:
E=q±U (A.9)
A.7 Valores típicos de incerteza

No passado, a incerteza de medição não era levada em conta para efeitos de classificação. No entanto,
a incerteza deve ser calculada e pode ser levada em conta. Isto pode afetar a classificação de sistemas
extensométricos existentes porque os valores máximos admissíveis não foram alterados.
Para levar a incerteza de medição em conta, é prático fazer uso dos critérios recém-definidos com
valores admissíveis de incerteza, apresentados na Tabela A.1.

Assim, toda a faixa do erro de tendência máximo admissível ainda pode ser aplicada.
Tabela A.1 – Valores máximos típicos para a incerteza de sistemas extensométricos
Incerteza máxima típica a

Classe do sistema Valor relativo Valor absoluto
extensométrico U U
% μm
0,2 0,12 0,3
0,5 0,3 0,8
1 0,6 1,7
2 1,2 3,3
a O que for maior.
A.8 Exemplo de planilha de cálculo da incerteza para um sistema extensométrico

Calibração de um sistema de extensométrico de 10 mm na faixa de 0,1 mm a 10 mm (Tabelas A.2,
A.3 e A.4):
Tendência expandida do equipamento calibrador: 0,2 μm para ≤ 2 mm, e 1,0 μm para > 2 mm
Coeficiente de expansão térmica do equipamento de calibração: α = 1x10-6K-1
Temperatura durante a calibração: 25 °C
Temperatura de calibração do equipamento de calibração: 20 °C
Deriva do equipamento de calibração: asensibilidade = 4 x 10-4
Resolução do sistema extensométrico: aresolução = 0,000 1 mm
Valor nominal do comprimento de referência do extensômetro Le = 20 mm
Valor medido de comprimento de referência do extensômetro L'e = 20,06 mm
Número de séries de calibração = 2
Assim, podem ser calculados:
αtemp = 5 K
α·αtemp = 5 x 10−6
Erro relativo do comprimento de referência: qLe= 0,3 %

Tabela A.2 – Resultados da calibração de um sistema extensométrico na faixa de 0,1 a 10 mm

Tabela A.3 – Cálculo da incerteza para o deslocamento de 0,1mm do sistema extensométrico
Tabela A.4 – Resultados da incerteza expandida para o sistema extensométrico
Tendência Incerteza Tendência Incerteza

Valor nominal
relativa relativa absoluta absoluta
mm
% % μm μm
0,1 - 0,10 0,64 - 0,1 0,6
0,2 - 0,05 0,51 - 0,1 1,0
0,4 0,12 0,46 0,5 1,8
0,7 0,01 0,36 0,1 2,5
1 - 0,02 0,38 - 0,2 3,8
2 0,23 0,35 4,6 7,0
4 0,38 0,33 15 13
7 0,76 0,32 53 22
10 0,80 0,32 80 32

Anexo B
(informativo)
Calibração do equipamento de calibração

B.1 Procedimento
Antes da calibração, o equipamento de calibração deve ser deslocado, no mínimo duas vezes, ao longo
de toda a faixa de calibração. O equipamento de calibração deve então ser operado de tal forma a
gerar uma série de aberturas nominais ao longo do intervalo de calibração requerido, sendo uma com
abertura nominal próxima de 0,33 mm (transição entre os critérios de desempenho absoluto e relativo),
se esta abertura estiver no intervalo. O laboratório de calibração deve realizar uma medição de cada
abertura gerada, utilizando equipamentos rastreáveis ao SI, com incerteza de medição conhecida.
O equipamento de calibração não pode ser ajustado antes desta primeira série de medições, e se
forem feitos ajustes posteriormente, o procedimento de calibração deve ser reiniciado. O processo de
medição deve ser repetido pelo menos duas vezes, gerando um mínimo de três séries de medidas.
B.2 Resultados e cálculo de incerteza

Calcular, para cada série e para cada abertura nominal, a diferença entre o valor indicado pelo equipa-
mento de calibração e a abertura medida pelo laboratório de calibração. Determinar a diferença média
para cada abertura nominal. O valor da incerteza expandida deve ser calculado para cada abertura
nominal. Os passos para os cálculos destes valores são os seguintes:
1) Determinar o desvio-padrão das diferenças obtidas em todas as séries de medições para cada
abertura nominal. Esse valor é uma estimativa da incerteza-padrão associada à repetibilidade
do equipamento de calibração.
2) Determinar a incerteza-padrão associada à medição da abertura, efetuada pelo laboratório

de calibração, na abertura nominal.
3) Se o projeto do equipamento de calibração for tal que, em vez de se estabelecer uma abertura
nominal se tenha uma leitura do valor de uma abertura aplicada (por exemplo, pela utilização de
um bloco-padrão), determinar um componente de incerteza-padrão relacionado com a resolução
com a qual essa abertura pode ser indicada. Esse componente de incerteza é igual a r 6 (em
que r é igual à resolução do valor indicado).
4) Combinar quadraticamente os componentes da incerteza-padrão determinados nas etapas

1, 2 e (se aplicável) 3 (ou seja, tomar a raiz quadrada da soma de seus quadrados) e multiplicar
o resultado por um fator de abrangência de k = 2.
5) Fazer um ajuste de mínimos quadrados (de ordem apropriada) das diferenças médias contra
as aberturas.
6) Adicionar o resultado obtido no passo 4 ao valor absoluto do desvio entre a diferença média
e o valor determinado a partir do ajuste de mínimos quadrados. Esta é uma contribuição adicional
à incerteza associada à qualidade do ajuste que, devido a sua natureza sistemática, não pode ser
adicionado quadraticamente aos outros componentes.

O valor assim obtido é a incerteza expandida associada com o valor ajustado para estimar a diferença
esperada na dada extensão nominal. 95 % das diferenças medidas devem situar-se no intervalo
do valor ajustado ± incerteza expandida.
Esta abordagem só é válida quando as medições são feitas para um número suficiente de aberturas,
tanto para evitar o uso de dados sobrevalorizados, quanto para permitir a utilização de k = 2. Quando
somente um número pequeno de aberturas for medido, ou quando a correlação entre as aberturas
nominais e as diferenças medidas parecer pequena, uma abordagem alternativa para a determinação
da incerteza deve ser usada: seguir somente os passos 1 a 4 acima, ignorando os passos 5 e 6, mas
calcular o fator de abrangência k, conforme passo 4, com base nos graus de liberdade efetivos (por
exemplo, se apenas três séries de medições forem feitas e a repetibilidade for o único componente
significativo da incerteza, é necessário adotar-se um valor de k = 4,53).
B.3 Classificação
Para cada abertura nominal, o valor absoluto da diferença estimada, obtida a partir do ajuste de míni-
mos quadrados (ou, na abordagem alternativa do cálculo da incerteza, o valor absoluto da diferença
média entre as aberturas medidas pelo equipamento de calibração e pelo equipamento do laborató-
rio), deve ser adicionado ao valor de incerteza expandida determinada em B.2; a soma destes dois
números, a denominada “tendência expandida”, não pode exceder o valor dado na Tabela B.1, para
que o equipamento de calibração seja classificado para a calibração de sistemas extensométricos
para a classe especificada.
Tabela B.1 – Critérios relativos à tendência expandida do equipamento de calibração
Tendência expandida do equipamento

de calibração a
Classe do sistema extensométrico
Valor relativo Valor absoluto
% μm
0,2 ± 0,08 ± 0,27
0,5 ± 0,20 ± 0,67
1 ± 0,40 ± 1,3
2 ± 0,80 ± 2,7
a O que for maior. O valor da tendência expandida inclui um componente para a incerteza de
medição que não foi considerado em edições anteriores desta Norma.
B.4 Intervalo de calibração

O intervalo de calibração para os equipamentos de calibração não pode ultrapassar 26 meses.

Anexo C
(informativo)
Exemplo de um relatório de calibração de equipamento de calibração

C.1 Geral
Este anexo contém dois exemplos de como podem ser apresentados os resultados da calibração
de um equipamento de calibração. A Figura C.1 fornece um exemplo com dados e o respectivo gráfico
obtidos a partir de uma calibração em que foi usada a primeira abordagem de cálculo da incerteza.
A Figura C.2 trata de um exemplo com dados, e respectivo gráfico, obtidos a partir de uma calibração
em que foi adotada a abordagem altenativa para o cálculo da incerteza.
Tendência expandida – Incerteza - Incerteza - Erro

Abertura Diferenças nas indicações Desvio - Incerteza Tendência
Limites por classificação padrão da padrão Ajuste do Classificação
nominal μm μm padrão ajuste expandida expandida
abertura combinada
mm Classe Classe Classe Classe Série Série Série Média nm nm nm μm μm μm μm
0,2 0,5 1 2 1 2 3
–
0,03 0,27 0,67 1,30 2,70 - 0,04 -0,09 -0,03 -0,05 32 16 36 -0,01 0,04 0,11 0,13 Classe 0,2
0,07 0,27 0,67 1,30 2,70 - 0,06 0,02 0,08 0,01 70 16 72 -0,01 0,02 0,17 0,18 Classe 0,2
0,15 0,27 0,67 1,30 2,70 - 0,04 0,08 0,01 0,02 60 16 62 0,00 - 0,01 0,14 0,14 Classe 0,2
0,33 0,27 0,67 1,32 2,70 - 0,04 0,08 0,09 0,04 72 17 74 0,04 0,00 0,15 0,19 Classe 0,2
0,60 0,48 1,20 2,40 4,80 0,02 0,21 0,15 0,13 97 17 99 0,12 - 0,01 0,21 0,32 Classe 0,2
1,08 0,86 2,16 4,32 8,64 0,19 0,38 0,34 0,30 100 28 104 0,30 - 0,01 0,22 0,51 Classe 0,2
2,08 1,66 4,16 8,32 16,64 0,60 0,87 0,86 0,74 136 30 139 0,78 0,04 0,32 1,10 Classe 0,2
3,08 2,46 6,16 12,32 24,64 1,16 0,52 1,32 1,33 180 31 183 1,29 - 0,04 0,41 1,70 Classe 0,2
4,08 3,26 8,16 16,32 32,64 1,45 1,85 1,67 1,66 200 33 203 1,67 0,02 0,42 2,10 Classe 0,2
5,08 4,06 10,16 20,32 40,64 1,55 1,96 1,80 1,77 207 35 210 1,77 0,00 0,42 2,19 Classe 0,2
3.0
.. .. 1 .. .. .. .. .
2.5 2
3 .
2.0 4 . x
x
x 5 x
. x
1.5 6 x x
Y . . 7 . . . . . x
x
1.0 x
x
x
0,5 x
x x
x x x
0.0 x
x x x x
- 0,5
0.01 0.10 1.00 10.00
x
Legenda
X abertura (mm) 4 classe 2

Y diferença (μm) 5 indicações
1 classe 0,2 6 ajuste
2 classe 0,5 7 tendência expandida
3 classe 1
Figura C.1 – Exemplo da análise de resultados usando o método da incerteza-padrão

Tendência expandida – Incerteza - Incerteza - ν κ

Abertura Diferenças nas indicações Desvio - Incerteza Tendência
Limites por classificação padrão da padrão Classificação
nominal μm μm padrão (eff) expandida expandida
abertura combinada
mm Classe Classe Classe Classe Série Série Série Média nm nm nm μm μm
0,2 0,5 1 2 1 2 3
–
0,03 0,27 0,67 1,30 2,70 - 0,04 -0,09 -0,03 -0,05 32 16 36 3,1 3,31 0,12 0,17 Classe 0,2
0,07 0,27 0,67 1,30 2,70 - 0,06 0,02 0,08 0,01 70 16 72 3,3 3,31 0,11 0,16 Classe 0,2
0,15 0,27 0,67 1,30 2,70 - 0,04 0,08 0,01 0,02 60 16 62 5,5 2,65 0,07 0,13 Classe 0,2
0,33 0,27 0,67 1,32 2,70 - 0,04 0,08 0,09 0,04 72 17 74 3,0 4,53 0,18 0,29 Classe 0,2
0,60 0,48 1,20 2,40 4,80 0,02 0,21 0,15 0,13 97 17 99 2,4 4,53 0,25 0,44 Classe 0,2
1,08 0,86 2,16 4,32 8,64 0,19 0,38 0,34 0,30 100 28 104 2,3 4,53 0,47 0,77 Classe 0,2
2,08 1,66 4,16 8,32 16,64 0,60 0,87 0,86 0,74 136 30 139 2,2 4,53 0,63 1,37 Classe 0,2
3,08 2,46 6,16 12,32 24,64 1,16 1,52 1,32 1,33 180 31 183 3,0 3,31 0,24 0,36 Classe 0,2
4,08 3,26 8,16 16,32 32,64 1,45 1,85 1,67 1,66 200 33 203 2,1 4,53 0,95 1,24 Classe 0,2
5,08 4,06 10,16 20,32 40,64 1,55 1,96 1,80 1,77 207 35 210 2,1 4,53 0,95 2,72 Classe 0,2
3.0
.
..
.. .. 1 .. .. .. ..
2.5 2
.
. 3
2.0 .. 4 . x
x x
5 .
6 x
Y 1.5 . . . . . . . .
7
1.0 x
x
x
0.5
x x
x x
x x x
0.0 x
x
x x
x x
x
x x
x x
-0.5
0.01 0.10 1.00 10.00
X
Legenda
X abertura (mm) 4 classe 2

Y diferença (µm) 5 indicações
1 classe 0,2 6 média das leituras
2 classe 0,5 7 tendência expandida
3 classe 1
Figura C.2 – Exemplo da análise de resultados usando o método da incerteza alternativa

Anexo D
(informativo)
Exemplos de configuração de sistemas extensométricos

D.1 Geral
Os sistemas extensométricos podem ser dos seguintes tipos:
Tipo A Extensômetro acoplável ao corpo de prova, sem ponto de referência no equipamento

de calibração.
Tipo B Extensômetro acoplável ao corpo de prova, com um ponto de referência fixo no equipa-
mento de calibração.
Tipo C Extensômetro acoplável ao corpo de prova, com um ponto de referência móvel no equi-
pamento de calibração.
Tipo D Sistema extensométrico combinado.
Tipo E Extensômetro empregado para medir o deslocamento do cabeçote de uma máquina

de ensaios de acionamento hidráulico ou do travessão de uma máquina de ensaios
de acionamento mecânico. Eliminam-se as deformações do pórtico da máquina.
Tipo F Extensômetro acoplável às mesas de compresssão, superior e inferior, de uma máquina

de ensaios, para medir o seu deslocamento relativo. Elimina-se a deformação da máquina.
D.2 Extensômetros tipo A
D.2.1 Descrição
Os extensômetros tipo A são fixados ao corpo de prova e suportados por ele. Não há qualquer
ponto de referência no pórtico de carregamento do equipamento de calibração. As Figuras D.1 a D.3
mostram alguns projetos deste tipo de extensômetro.
O extensômetro pode ser posicionado sobre o sistema de medição, ou de um lado ou dos dois lados.
Podem ser medidos deslocamentos individuais ou valores médios. As Figuras D.1 a D.3 mostram
apenas sistemas unilaterais.
D.2.2 Procedimento de calibração

Os pontos de contato móvel e fixo do extensômetro são posicionados sobre os elementos móvel e fixo
do equipamento de calibração (separando os contatos, em princípio). Se o extensômetro tiver dois pontos
de contato móveis, o segundo ponto de contato é posicionado sobre o elemento fixo do equipamento
de calibração.
A faixa de calibração é definida pelo equipamento de calibração em uma série de 10 níveis; devem ser
registrados os deslocamentos aplicados e medidos respectivamente pelo equipamento de calibração
e pelo sistema de saída do extensômetro.

D.2.3 Determinação do comprimento de referência nominal do extensômetro, Le
O comprimento de referência nominal do extensômetro, Le, é determinado utilizando um calibrador-

tampão calibrado.
F>0
F=0
L e + lt
Le
Figura D.1 – Extensômetro com ponto de contato pivotado
F>0
F=0
Le + lt
Le
Figura D.2 – Extensômetro com ponto de contato flexível

F>0
F=0
Le + lt
Le
Figura D.3 – Extensômetro com um ponto de contato guiado por rolamento linear
D.3 Extensômetros tipo B
D.3.1 Descrição
Os extensômetros tipo B têm dois pontos de contato móveis ou sensores ópticos montados sobre
o corpo de prova, com ponto de referência na estrutura da máquina de ensaios. Os sensores são
alinhados com as marcas de medição do corpo de prova e se deslocam ao ocorrer deformação.
As Figuras D.4 a D.8 ilustram vários projetos de extensômetros do tipo B.
O alongamento é a diferença de comprimento entre os pontos de contato G e H causado pelo carrega-

mento do corpo de prova. Visto que o corpo de prova é preso em uma das extremidades por uma garra
fixa e na outra por uma garra móvel, os alongamentos l1 e l2 são desiguais. São feitas duas medições
absolutas ou uma medição diferencial e l1 é calculado como a diferença l2 − l1.
D.3.2.1 Considerações
Para uma determinada distância entre as garras, S, e um comprimento de referência nominal do ex-
tensômetro, Le, e supondo que o extensômetro seja montado a distâncias iguais das garras do equi-
pamento de calibração e que a deformação do corpo de prova é uniforme, a razão dos deslocamentos
entre os cutelos superior e inferior do extensômetro deve ser calculada como a seguir:
l1 S + Le
= (D.1)
l 2 S − Le

D.3.2.2 Procedimento
Para verificar o desempenho de cada cutelo, deve-se colocar o cutelo a ser verificado na parte móvel
do equipamento de calibração e o outro cutelo na parte fixa, ou, no caso de se estar verificando
um extensômetro óptico, nas marcas de medição. Para uma dada faixa de verificação, uma série
de 10 medições para cada cutelo deve ser efetuada individualmente. O erro relativo de tendência
do extensômetro deve então ser calculado para cada ponto medido, deduzindo-se o deslocamento
do cutelo inferior do deslocamento do cutelo superior.
EXEMPLO
Faixa da verificação = 2 mm
Distância entre garras, S = 150 mm
Comprimento nominal de referência do extensômetro, Le = 80 mm
l 2 150 + 80 3, 29 3
= = ≈
l1 150 − 80 1 1
l2 = 3 mm;
l1 = 1 mm
Se for calibrado um extensômetro com dois transdutores independentes (ver Figura D.5) , é necessário,
em verificação complementar, confirmar se ambos os transdutores têm o mesmo grau de exatidão.
Ambas os cutelos devem ser fixados à parte móvel do equipamento de calibração e do equipamento
utilizado para gerar deslocamentos discretos. Se ambos os transdutores se comportarem de forma
idêntica, o equipamento deve indicar 0.
O procedimento de calibração pode ser simplificado pela utilização de um equipamento de calibração

com duas partes móveis em que a razão de deslocamento l2 /l1 possa ser previamente definida.
D.3.2.3 Determinação do comprimento nominal de referência do extensômetro, Le
O comprimento nominal de referência do extensômetro, Le, pode ser medido pela montagem do
extensômetro em um corpo de prova de material macio (por exemplo, de cobre ou cartolina), de modo
que os cutelos deixem marcas. Uma vez removido o extensômetro, mede-se a distância entre as marcas.
No caso da medição do comprimento de referência de um extensômetro óptico, deve-se usar um dispositivo

para fazer marcas nos intervalos desejados sobre o corpo de prova. A fim de verificar o Le, a distância
entre as marcas pode ser medida no próprio dispositivo (por exemplo, utilizando-se um micrômetro).

S - Le
2
l
2
Le
S
l1
S - Le
2
Figura D.4 – Razão l2 e l1, distância entre garras, S, e comprimento

nominal de referência, Le
F>0
F=0
G
A A
G
l2
Le + l t
Le
B B
l1
H H
Figura D.5 – Extensômetro com dois cutelos e dois transdutores independentes

F>0
F=0
A G A
G
l2
Le + l t
Le
B B
l1
H H
Figura D.6 – Extensômetro com dois cutelos e um transdutor diferencial
F>0
F=0
G
G
l2
Le + l t
Le
l1
H H
Figura D.7 – Extensômetro com dois cutelos guiados e dois transdutores independentes

F>0
F=0
G
G
l2
Le + l t
Le
l1
H H
Figura D.8 – Extensômetro com dois cutelos guiados e um transdutor diferencial
D.4 Extensômetros tipo C
D.4.1 Descrição
Os extensômetros tipo C são fornecidos com dois cutelos móveis que são deslocados pela deforma-
ção do corpo de prova. Com o aumento da tensão de tração, os cutelos se afastam, permanecendo
o transdutor no centro do corpo de prova.
O movimento dos cutelos pode ser guiado por um rolete ou por um servomotor controlado pela defor-
mação ou pelo deslocamento do travessão da máquina.
Aplica-se o seguinte princípio para extensômetros tipo C. Se, por exemplo, os cutelos forem pivotantes
(ver Figura D.9) e o deslocamento (percurso) do travessão for igual a s, então o deslocamento o cutelo
é igual a s/2.
Se o extensômetro for fixado equidistante às garras do equipamento de calibração, então l1 e l2 são

iguais.
D.4.2.1 Determinação do comprimento de referência nominal do extensômetro
Ver D.3.2.3.

F>0
F=0
2
s
G A
A
G
l2
Le + l t
Le
B
S
Le
l1
H H
Figura D.9 – Extensômetro com dois cutelos e ponto de referência móvel
D.5 Extensômetro tipo D

Este tipo de extensômetro combina uma série de características de diferentes sistemas. O extensômetro
ilustrado na Figura D.10 é dotado de uma mola tipo lâmina para as medições de microdeformações.
Acima de um certo nível de deformação, é utilizado um transdutor de deslocamento para fornecer
os valores médios das medidas.
F>0
F=0
G
G
l2
Le + l t
Le
l1
H H
Figura D.10 – Combinação de extensômetros tipo A (cf. Figura D.2)

e tipo B (cf. Figuras D.7 e D.8)

Para especificações referentes ao princípio do ensaio e exatidão do comprimento de referência nominal

do extensômetro, ver D.2.2 e D.2.3.
D.6 Extensômetros tipo E
D.6.1 Descrição
Os extensômetros tipo E são usados para medir o curso do pistão de máquinas de ensaio hidráulicas
ou o deslocamento do travessão de máquinas de ensaios mecânicas. Devido à localização dos
transdutores, as medições das deformações podem ficar mascaradas pelas deformações que ocorrem
no pórtico da máquina, pela ação das forças, ou pelo sistema de medição de forças.
A verificação deve ser efetuada utilizando-se um transdutor, e são feitas medições contínuas (por exemplo,
utilizando-se relógio comparador), ou em etapas (por exemplo, empregando-se blocos-padrão).
D.7 Extensômetros tipo F
D.7.1 Descrição
Os transdutores são fixados nas mesas de compressão do dispositivo de carregamento e são usados
para medir a variação que ocorre na distância entre as placas. Embora uma deformação da estrutura
de carregamento seja improvável, as medições podem ficar comprometidas se as placas de compressão
se flexionarem.
Ver D.6.2.
Figura D.11 – Transdutor usado para medir deformação entre mesas de compressão

Anexo E
(informativo)
Extensometria a laser
E.1 Princípios de funcionamento do extensômetro a laser

Pelo menos duas faixas listradas contrastantes são marcadas na superfície do corpo de prova.
Um feixe de raios laser acionado por um defletor rotativo varre continuamente o eixo principal do corpo
de prova. Ocorre dispersão difusa ou reflexão da luz do laser nas listras e este sinal é recebido por um
fotodetector (ver Figura E.1).
1 3
2 4
Legenda
1 escaneador
2 corpo de prova marcado com faixas listradas contrastantes
3 receptor (fotodetector)
4 computador com contador multipontos
Figura E.1 – Princípio de funcionamento

Além disso, é medida a velocidade de rotação do defletor. A partir do comportamento temporal da luz
detectada ao passar pelas duas faixas listradas, e conhecendo-se a velocidade do defletor, pode-se
calcular o comprimento da distância entre estas duas marcas.
Os comprimentos de referência entre as faixas individuais (ver Figura E.2) são medidos no início
do ensaio para o corpo de prova não deformado. Com base na variação da deformação, o aumento
ou a diminuição da distância entre as listras de referência é medido em termos de porcentagens ou va-
lores absolutos. Os resultados das medições são disponibilizados como valores analógicos ou digitais.

1
t2 Δl
ε=
l0
t1
2
Legenda
1 referência
2 deformação
X medição
Y tempo de varredura
Figura E.2 – Princípio de medição

Se forem empregados escaneadores a laser na faixa visível, a área a ser varrida pode ser ajustada
a olho nu. Para a codificação, listras gravadas contrastantes com o fundo são aplicadas a distâncias
fixas, à tinta ou pela pulverização de camadas de pó utilizando-se máscaras.
E.2 Possibilidades de calibração e influências em escaneadores a laser

Basicamente, o extensômetro com varredura a laser pode ser calibrado com os métodos de calibração
habituais (blocos-padrão, sensores mecânicos ou ópticos de medição, métodos interferométricos),
do mesmo modo como os medidores mecânicos de deslocamento. A calibração é realizada da mesma
maneira que a calibração de transdutores mecânicos colocados entre um elemento fixo e um elemento
móvel ou entre duas extremidades móveis de um equipamento de calibração, que são deslocados

a incrementos discretos. Pelo menos uma listra da faixa é colocada em cada um desses elementos
fixos ou móveis. Assim os desvios de medição são determinados como desvios absolutos ou relativos
da posição na região de varredura.
Além dos erros estáticos, há uma série de outras influências que têm origem no comportamento
operacional dos escaneadores, receptores e no ambiente. Essas influências incluem o comportamento
do “chaveamento” da eletrônica, o contraste das marcas de codificação, a influência da iluminação,
constante ou alternada, turbulência do ar e indução eletromagnética.
A determinação destas influências é feita medindo-se o comportamento do escaneador com o corpo
de prova em repouso. Neste caso, é analisado o comportamento estatístico da medição das posições
das faixas. Sob condições otimizadas, a amplitude para todo o sistema de medição não pode, portanto,
ser superior a um valor que corresponda a um desvio superior a ± 1 unidade de base do dispositivo
temporizador do escaneador.
A taxa de varredura máxima e a velocidade com que o feixe a laser percorre a superfície do corpo
de prova são parâmetros significativos do escaneador. Em conjunto com a frequência do dispositivo
temporizador e o movimento local das faixas de codificação no sentido da deformação, estes parâmetros
definem o erro dinâmico da medição. Estes erros podem ser determinados por cálculo e minimizados
e compensados por meio de funções.
Outras influências têm origem no princípio de escaneamento utilizado e encontram-se descritos nas
Seções E.3 e E.4
E.3 Extensômetro a laser tipo escaneador angular

E.3.1 Princípio de funcionamento do escaneador angular
Legenda
1 deformação
2 marcas contrastantes
3 deformação longitudinal
4 deformação lateral
5 escaneador
Figura E.3 – Princípio de funcionamento do escaneador angular

O extensômetro a laser do tipo escaneador angular opera da seguinte forma: pelo menos duas, ou um
conjunto inteiro, de marcas de medição são fixadas sobre o corpo de prova não deformado. O feixe de
laser é dirigido para o centro de rotação de um espelho rotativo ou poligonal e é defletido radialmente
a partir deste ponto, sobre o corpo de prova. Nas marcas que são fixadas sobre o corpo de prova,
a luz do laser ou é dispersa de forma difusa ou é refletida de forma focada. O receptor analisa esta
luz, determina o comprimento de referência marcado sobre o corpo de prova não deformado e, em
seguida, determina as mudanças de comprimento e, no caso de haver várias marcas, a sua distribuição
sob a ação das forças do ensaio. Se especificado, um outro escaneador, centrado horizontalmente,
operando simultaneamente ao escaneador longitudinal, determina a expansão lateral do corpo

de prova. No caso de um escaneador angular, o corpo de prova deve estar nivelado e a distância até
o corpo de prova deve permanecer constante durante o experimento.
E.3.2 Escaneador angular, valores de medição e influências sobre a precisão

2
1
P2
αs 2
αs - s
l
α s - s2
α s1
P1
α s - s1
αs - m
Legenda
1 unidade defletora
2 diodo de fim de curso óptico
3 diodo de partida
Figura E.4 – Valores medidos no escaneamento angular

A Figura E.4 apresenta os principais parâmetros e valores produzidos em uma medição entre duas
marcas. As seguintes variáveis devem ser levadas em consideração:
αs-s Ângulo entre o ponto de partida e a parada – Ângulo entre o diodo de fim de curso e o
diodo de partida
αs-s1 Ângulo entre a primeira marca e o ponto de partida – Ângulo entre o diodo de partida
e a primeira marca
αs-s2 Ângulo entre a segunda marca e o ponto de partida – Ângulo entre o diodo de partida
e a segunda marca

αs-m Ângulo entre o ponto de partida e o ponto médio – Ângulo entre o diodo de partida e o eixo
médio do sistema (o eixo médio é posicionado perpendicularmente ao eixo do corpo de
prova)
αs1 Ângulo entre o ponto médio e a primeira marca – Ângulo entre o eixo médio e a primeira
marca
αs2 Ângulo entre o ponto médio e a segunda marca – Ângulo entre o eixo médio e a segunda
marca
P1 Posição da primeira marca – Posição relativa ao eixo médio (assinalado)
P2 Posição da segunda marca – Posição relativa ao eixo médio (assinalado)
s Distância entre o centro de deflexão e a superfície do corpo de prova
l Comprimento de medição – Distância entre as marcas do corpo de prova
A posição das duas marcas P1 e P2, é determinada pelo ângulo e pela distância s. O ângulo é medido
com o auxílio de um dispositivo temporizador. Para a posição de uma marca qualquer, sk, aplica-se
a seguinte expressão:
⎛ t ⎞
psk = s × tan ⎜ α s − s sk − α s − m ⎟ (E.1)
⎝ tss ⎠
De acordo com esta equação, para se calcular a posição de uma marca, é necessário conhecer os
seguintes valores:
ts-s tempo entre o ponto de partida e a parada
ts-s1 tempo entre o ponto de partida e a marca
αs-s ângulo entre o ponto de partida e a parada
αs-m ângulo entre o ponto de partida e o ponto médio
s distância de operação
Tanto a expansão absoluta quanto a expansão relativa podem ser determinadas a partir da posição
de ambas as marcas.
O ensaio e a calibração de um extensômetro a laser do tipo escaneador angular é um procedimento

para determinar os parâmetros específicos do dispositivo e da conexão do extensômetro com o dis-
positivo de ensaio. Os parâmetros a serem observados neste caso são geralmente fornecidos pelo
fabricante:
αs-s o ângulo entre o ponto de partida e o ponto de parada
αs-m o ângulo entre o ponto de partida e o ponto médio
s a distância de operação da borda frontal do corpo de prova ao centro do escaneador

O ensaio e, caso necessário, o ajuste e medição do ângulo entre os pontos de partida e parada podem
ser realizados no local.
A determinação do ângulo entre o ponto de partida e o ponto médio, e da distância operacional, s,

a partir do centro de varredura, é feita com o escaneador angular, com o auxílio de um corpo
de prova de referência, marcado com duas faixas altamente contrastantes, separadas de uma distância
conhecida, paralelas entre si, e perpendiculares ao eixo óptico.
Cada medição fornece a posição das duas marcas e a distância entre elas. Desta forma, determinam-se
os respectivos ângulos entre o ponto de partida e o ponto médio, que são otimizados para todas
as medições por meio de um método estatístico.
5
1
Legenda
1 deformação
2 marcas contrastantes
3 deformação longitudinal
4 deformação lateral
5 escaneador
Figura E.5 – Escaneamento paralelo com marcas múltiplas

O extensômetro a laser tipo escaneamento paralelo funciona como se segue: pelo menos duas, ou um
conjunto completo de marcas de medição, são fixadas sobre o corpo de prova não deformado. O feixe de
laser é dirigido para o centro de rotação de um plano óptico horizontal rotativo. Ao entrar e sair, o feixe de
laser é refratado nos dois planos opostos do plano óptico, o que resulta em ângulos de refração idênticos.
Pela rotação do plano óptico, o feixe de laser é defletido paralelamente a si próprio e, portanto, move-se
sobre o corpo de prova. Nas marcas colocadas no corpo de prova, a luz de laser é dispersa em forma
difusa ou precisamente refletida. O receptor analisa essa luz, determina o(s) comprimento(s) de referência
sobre o corpo de prova não deformado e, em seguida, determina as mudanças de comprimento e, no caso
de várias marcas, a sua distribuição sob a ação de forças do ensaio. Se especificado, um outro escaneador,
centrado horizontalmente, operando simultaneamente ao escaneador longitudinal, determina a expansão
lateral da espessura do corpo de prova.

2
b
β sk
Ysk
α s-s
Pk
α sk
sk
α
k
s-s
-m
α
αa
1 d
3
Legenda
1 unidade defletora
2 diodo de parada
3 diodo de partida
Figura E.6 – Medição de dados com escaneador paralelo

A Figura E.6 apresenta os principais parâmetros e valores produzidos em uma medição entre duas
marcas.
Os cálculos para escaneamento paralelo são muito mais complexos do que os de um escaneamento
angular. Além disso, o significado do “ângulo entre os pontos de partida e parada” e “marcas de
partida” não são fáceis de determinar.
Assim como no caso do escaneamento angular, o defletor está acoplado ao “elemento rotativo”.
O elemento rotativo deve possuir uma “posição neutra”. Esta é a posição em que o feixe não é defletido,
quando passa através do plano óptico. Este é, de fato, o caso em que as as bordas do plano óptico
estão posicionadas paralelamente ou perpendicularmente ao eixo óptico. Isto de fato ocorre se as
bordas do plano óptico estiverem posicionadas paralelamente ou perpendicularmente ao eixo óptico.
Na ilustração acima, apresenta-se uma situação que foi determinada por uma rotação matematicamente
positva ao longo do ângulo, αsk, a partir da posição neutra. Por intermédio de uma rotação “apropriada”
do defletor, o feixe de laser pode ser dirigido para o diodo de partida ou para o diodo de parada.
O ângulo que o defletor assim forma corresponde ao “ângulo de partida-parada” dos parâmetros
de calibração.
Para o escaneador angular, a medição do tempo começa quando o feixe de laser atinge o diodo de
partida, ϖa, que agora representa a velocidade angular do defletor. Isto, por outro lado, permanece
constante.

É necessário conhecer os seguintes parâmetros para efetuarem-se os cálculos:
αs-s ângulo entre a o ponto de partida e a parada
αs-s1 ângulo entre a primeira marca e o ponto de partida
αs-s2 ângulo entre a segunda marca e o ponto de partida

αs1 ângulo da primeira marca
αs2 ângulo da segunda marca
p1 posição da primeira marca
p2 posição da segunda marca
s distância entre o centro de deflexão e a superfície do corpo de prova
l comprimento de medição – distância entre as marcas do corpo de prova
ϖa velocidade angular da unidade defletora
d comprimento da borda ao plano óptico
η índice de refração do plano óptico
Para o cálculo da posição de qualquer marca, aplica-se a seguinte equação:

t
α sk = α s − s ⋅ sk − α s − m (E.2)
tss
⎛ ⎞ (E.3)
cos (α sk )
psk = d ⋅ sin (α sk ) ⋅ ⎜ 1 − ⎟
⎝ η2 − sin2 (α sk )⎠
Para o cálculo da posição de qualquer marca, é necessário conhecer:
ts-s tempo entre o ponto de partida e a parada
ts-sk tempo entre o ponto de partida e a marca
αs-s ângulo entre o ponto de partida e a parada dos parâmetros do sistema
αs-m ângulo entre o ponto de partida e ponto médio dos parâmetros do sistema
d comprimento da borda do plano óptico
η índice de refração do plano óptico dos parâmetros do sistema
O ensaio e a calibração de um extensômetro a laser tipo escaneamento paralelo é um procedimento

para determinar os parâmetros específicos do dispositivo e da conexão do extensômetro com o dis-
positivo de ensaio. Os parâmetros a serem observados neste caso são geralmente fornecidos pelo
fabricante:
αs-s ângulo entre o ponto de partida e o ponto de parada

d comprimento da borda do plano óptico
η índice de refração do plano óptico
O comprimento da borda, d, e o índice de refração, η, baseiam-se em informações fornecidas pelo

fabricante. Deve-se ter em mente que o índice de refração depende do comprimento de onda do laser
que é usado.
As posições angulares dadas para o escaneador paralelo não estão relacionadas com a posição do
feixe de laser, mas sim com a posição do elemento defletor, em que o feixe de laser defletido realiza
os movimentos correspondentes. O ensaio e, se necessário, o reajuste e a medição do ângulo de
partida-parada, podem ser realizados no local, de forma relativamente fácil.
A determinação do ângulo entre o ponto de partida e o ponto médio, e da distância operacional a partir
do centro de varredura, e, se necessário o seu ajuste, é feita com o escaneador angular, com o auxílio
de um corpo de prova de referência, marcado com duas faixas altamente contrastantes, separadas
de uma distância conhecida, paralelas entre si, e perpendiculares ao eixo óptico. Cada medição fornece
a posição das duas marcas e a distância entre elas. Desta forma, determinam-se os respectivos
ângulos entre o ponto de partida e o ponto médio, que são otimizados para todas as medições por
meio de um método estatístico.

Anexo F
(informativo)
Videoextensometria
F.1 Princípio de funcionamento do videoextensômetro

Um sistema de videoextensometria consiste em pelo menos uma câmera com um sistema óptico e um
correspondente sistema de processamento de imagem (ver Figura F.1).
1 4
2
Legenda
1 corpo de prova com marcas de referência

2 máquina de ensaio
3 câmera de vídeo
4 fonte de luz
5 processador de vídeo
Figura F.1 – Princípio de funcionamento

A superfície de um corpo de prova é marcada sobre o eixo de carregamento e, por vezes, também
perpendicularmente a ele, com pelo menos duas marcas de referência (ver Figura F.2). Estas marcas
têm de contrastar fortemente com o fundo, e podem ser marcas coloridas ou etiquetas autoadesivas.
A distância entre as extremidades opostas dessas marcas representa o comprimento de medição
inicial, que irá ser alterado por tensões de tração ou compressão. No videoextensômetro esta variação
é monitorada por uma ou mais câmeras e, mediante um rápido processamento do sinal de vídeo,
é convertida em medição de extensão ou compressão armazenada e, se aplicável, é usada como
figura-alvo para a montagem do ensaio.
t 01
t i1
t 02
Le0 = ( t 2 - t 1)
0 0
t i2
Lei = t i 2 - t i1
X
Legenda
X tempo do ensaio
Y mudança da posição das marcas contrastantes
Figura F.2 – Princípio de medição

A maneira com que a varição da posição das marcas contrastantes é detectada é descrita a seguir;
ver também a Figura F.3.
O chip da câmera é constituído por uma matriz de elementos discretos sensíveis à luz, posicionados
muito próximos uns dos outros segundo um padrão linear regular. Durante um tempo de integração,
que pode ser ajustado externamente, esses elementos, também conhecidos por pixels, convertem
a luz recebida em cargas elétricas proporcionais. Por meio de um pulso de controle, as cargas são
recarregadas de forma sincronizada em uma matriz de condensadores e, a partir deles, por meio de
registradores de fase, eles podem ser lidos por colunas ou linhas, como tensões proporcionais às
cargas. Estas tensões, a amplitude das quais agora corresponde a uma escala de luz em tons de cinza,
são digitalizadas e convertidas em funções de valores de tons de cinza, correspondentes a posições
individuais dos pixels. Com essas funções, é possível calcular a posição e o deslocamento das bordas
das marcas de medição mapeadas no elemento sensor CCD, bem como o seu espaçamento, com
resolução muito elevada.

+ 2
6
4
1
3
-
+ 2
5
1
3
Legenda
1 conexões
2 SiO2
3 silicone dosado com prótons (P)
4 camada empobrecida de prótons (P) (células da câmara CCD não expostas à luz)
5 elétrons livres devido à luz (células do CCD expostas à luz)
6 câmera
a permeável à luz
Figura F.3 – Princípio de funcionamento

Visto que apenas umas poucas linhas ou colunas do chip contêm informações sobre a geometria
de posição das bordas das marcas contrastantes, uma vez informada a posição de partida, a indicação
pode ser limitada às zonas do chip em que a borda tenha se movido. Além da medição do deslocamento
das bordas ao longo do eixo longitudinal, a contração transversal pode ser medida no mesmo período
de tempo.
Utilizando processadores de sinal de alta velocidade, é possível medir a distorção no eixo principal,
não apenas entre duas arestas, mas também sobre uma grade de observação inteira.
F.2 Opções de calibração e influências externas ao videoextensômetro

Para efeitos de calibração, os métodos habituais de calibração mecânica (blocos-padrão, sensores
mecânicos e ópticos de medição, técnicas interferométricas) podem ser utilizados, quando as marcas
de medição estiverem definidas e medidas em posições discretas. Além disso, pode ser empregada
uma “grade de elementos” definida mecanicamente, que é aplicada a pontos do corpo de prova, nos
quais os espaçamentos da grade sejam conhecidos.

A exatidão das medições pode ser afetada por uma série de influências que devem ser identificadas
e controladas pelo usuário.
Uma influência é o campo de visão da câmera, que é definido pela distância focal da lente e as
distâncias entre lente e o chip CCD e entre a lente e o corpo de prova. Se a câmera puder resolver
n posições no plano focal, então o mesmo se aplica à faixa de medição, se o campo de visão e o
plano de chip forem verticais relativamente ao eixo óptico. Quando o campo de visão é pequeno,
é importante ter em conta o limite de difração da imagem e manter-se neste campo.
Outras influências relacionadas com o princípio de mapeamento, que são difíceis de detectar
experimentalmente, resultam de movimentos do corpo de prova em relação ao eixo óptico e de uma
possível inclinação do plano imagem-objeto. Essa inclinação pode levar a um erro na medição do
comprimento absoluto, ou na alteração do comprimento – de forma que isto contraria o que é exigido
pela norma – mas, em princípio, permite uma medição relativa correta.
Outra influência pode ter origem em vibrações da câmara ou da lente, o que, devido às razões de
mapeamento, podem ter um efeito extremamente considerável no plano focal, enquanto que os movi-
mentos do corpo de prova, em geral, causam efeitos reduzidos.
Na medição da intensidade da amplitude de iluminação do pixel, o processo de medição usa

a denominada interpolação interpixel, baseado na definição das transferências da intensidade luminosa
das bordas de referência entre pixels individuais. Por esta razão, o corpo de prova deve ser iluminado
por luz artificial que não se altera na fonte ou ao longo do tempo. Deve ser evitada a incidência
da luz natural adicional, que sempre está sujeita a variações ao longo do tempo, tanto sobre o corpo
de prova quanto sobre a câmera. O corpo de prova deve ser iluminado por fontes de luz alimentadas
por corrente contínua ou alternada de alta frequência, de tal forma que a câmera seja iluminada
apenas com luz difusa e que não haja reflexos diretos na direção da lente da câmera.
Os operadores não podem usar roupas de cor clara e devem se movimentar no entorno, o mínimo
possível durante o ensaio, para evitar interferência óptica no sistema da câmera. Deve-se também
ter o cuidado de que a temperatura dos componentes da câmera se mantenha constante durante
o período do ensaio, caso contrário a forma da curva característica do chip CCD sofrerá alteração
devido às mudanças na eficiência quântica do chip CCD.
Algumas destas influências externas podem ser detectadas quantitativamente ligando todos os ele-
mentos operacionais, estando o corpo de prova fixado apenas por um dos lados, e observando-se
a deriva do sinal de medição.
Além das considerações sobre as influências ambientais apresentadas acima, também é importante
observar o comportamento dinâmico do sistema de gravação e a deformação do corpo de prova.
Deve-se assegurar que a velocidade da deformação e o tempo de integração de luz no chip estejam
sejam proporcionais, garantindo que o movimento da deformação no corpo de prova fique nítido,
no plano focal, ao longo do tempo.
A eficácia é maior se a área em que se processa a medição for marcada por duas faixas duplas que
atravessem o campo de visão e que estejam espaçadas de uma distância fixa e conhecida.

Anexo G
(informativo)
Medição de deformação de campo total com videoextensômetros

G.1 Introdução
A medição de deformação de campo total é a medição dos campos de deformação “no plano” sobre
a superfície de um corpo de prova submetido a tensões.
G.2 Geral
Um extensômetro convencional mede o deslocamento total sobre um comprimento estendido (compri-
mento de referência); métodos de medição de campo total medem valores múltiplos de componentes
de deformações ortogonais e de cisalhamento, em vários pontos ao longo de uma superfície.
As técnicas em uso empregam princípios ópticos, sem contato; algumas das técnicas podem ser es-
tendidas para medir deformação de deslocamento e de forma, tanto “no plano” quanto “fora do plano”.
A quantidade de processamento necessário para calcular um campo de deformação, bem como

a quantidade de dados produzidos, resultam em que esses sistemas não produzam os resultados em
“tempo real”; em geral, durante um ensaio, são captadas multiplas imagens, que são “pós-processadas”
para produzir os dados do campo de deformação.
Ao medir a deformação de campo total, faz-se, invariavelmente, um compromisso entre a “resolução

espacial” ou seja, a densidade de pontos nos quais os valores de deformação são determinados,
e a resolução dos valores de deformação. A redução da resolução espacial, tomando-se a média dos
valores de deformação de um número de pontos adjacentes, irá aumentar a resolução dos valores
da deformação.
G.3 Técnicas
G.3.1 Correlação de imagens digitais (DIC)

DIC é uma técnica de análise de imagem que emprega um padrão contrastante aleatório sobre a
superfície do corpo de prova. As imagens são geralmente obtidas utilizando uma câmera CCD, embora
outros dispositivos de captura de imagem, como AFM e SEM também possam ser usados.
A técnica compara duas imagens do corpo de prova, adquiridas em diferentes momentos, por exem-
plo, uma antes e outra depois da deformação. As subimagens são escolhidas a partir das imagens
e, em seguida, são comparadas utilizando algoritmos de correlação cruzada, a fim de produzir um
mapa de deslocamento da superfície. O tratamento posterior pode então produzir os dados de campo
de deformação 2D.
A técnica de correlação de imagens digitais emprega iluminação não coerente (luz branca). O padrão
aleatório sobre a superfície pode ser produzido de várias maneiras. Alguns materiais possuem uma
textura natural que pode ser utilizada diretamente, ou um padrão aleatório pode ser marcado na
superfície empregando-se um meio contrastante.

Se forem usadas multiplas câmeras, é possível produzir tanto a forma em 3D quanto medidas de
deformação.
G.3.2 Holografia eletrônica por interferometria (ESPI)
ESPI utiliza a iluminação coerente do corpo de prova com laser, a partir de duas direções, a fim
criar padrões de textura granular contendo franjas de interferência na superfície do corpo de prova;
o padrão é então gravado utilizando uma câmera CCD. A análise das imagens de campo total fornece
informações sobre os vetores do deslocamento. Dependendo dos detalhes do sistema óptico utilizado,
a holografia óptica pode, independentemente, detectar deslocamentos “no plano” e “fora do plano”.
Os campos dos deslocamentos podem então ser processados para se obter mapas de deformação
de campo total.
G.3.3 Fotoelasticidade
A análise de tensões fotoelásticas baseia-se na birrefringência temporária exibida por materiais

transparentes sujeitos à deformação. Quando esses materiais são vistos sob luz polarizada, são
observadas franjas relacionadas à direção e magnitude das deformações presentes. A técnica pode
ser utilizada diretamente, no modo de transmissão, em materiais transparentes. Em geral, pode ser
empregada a técnica de fotoelasticidade de reflexão; a técnica utiliza um revestimento de polímero
transparente colado a um objeto opaco, que atua como testemunha da deformação sofrida pelo objeto.
As franjas fotoelásticas podem ser observadas por meio de um polariscópio e gravadas usando uma
câmera digital para análise por métodos de processamento digital.
G.3.4 Geometria de moiré
A geometria de moiré é uma técnica que usa luz branca (isto é, que não exige iluminação coerente),
e que é baseada na comparação entre uma grade ligada ao corpo de prova sob carga e um sistema
de referência (grade) sem deformação, para determinar a deformação de campo total. As franjas
de moiré produzidas pelas grades são, normalmente, gravadas com uma câmera CDD. O movimento
das franjas fornece informações sobre o deslocamento “no plano”, da superfície do corpo de prova
normal às franjas. Os campos de deslocamento são então numericamente diferenciados de modo
a se obter mapas de deformação em 2D.
G.3.5 Interferometria por grades (moiré)
A técnica de interferometria por grades é semelhante, em princípio, à técnica de geometria de moiré.

No entanto, como as grades são muito menores em escala, é uma técnica que apresenta sensibilidade
muito mais elevada. A interferometria por grades utiliza a iluminação coerente a laser do corpo de prova,
no qual se forma uma grade de alta frequência na superfície do corpo de prova. Formam-se franjas
de moiré, que são captadas por uma câmera CDD. O movimento das franjas fornece informações sobre
o deslocamento no plano da superfície do corpo de prova perpendicular às franjas. Esse movimento
fornece informações de campo total sobre vetores de deslocamento “no plano” quando o corpo
de prova é iluminado a partir de diferentes direções. Os campos de deslocamento são diferenciados
numericamente, de forma a se obterem deformações.

G.4 Calibração de sistemas de medição de deformação de campo total

A complexidade dos sistemas de medição de deformação de campo total e a grande quantidade
de dados produzidos significa que não é possível verificar todos os aspectos destes sistemas com
o emprego de métodos desenvolvidos para extensômetros convencionais. É possível, no entanto,
processar os dados de deformação de campo total para produzir um valor para a deformação axial
total entre dois pontos do corpo de prova. Esse valor pode ser comparado com o valor que teria sido
produzido por um extensômetro convencional e, assim, podem ser empregados os métodos utilizados
para calibrar um extensômetro convencional.
As Referências [13] a [20] descrevem métodos de calibração para diferentes tipos de sistemas de medição
de deformação de campo total.

Anexo H
(informativo)
Calibração do sistema de medição do travessão
A calibração de um sistema de medição do cabeçote transversal (travessão) pode, em princípio, ser

feita de acordo com o mesmo procedimento descrito nesta Norma.
A medição do comprimento de referência pode ser omitido.
O ponto de início deve estar documentado no certificado de calibração.
A rigidez da máquina é a razão entre a força e a deflexão do sistema de ensaio. Isto inclui a estrutura
da máquina, o mecanismo de aplicação de deformação, o sistema de medição da força e as garras
e acessórios com os quais é preso o corpo de prova. Para uma máquina pouco rígida, a velocidade
de deslocamento do dispositivo de carregamento não é necessariamente a mesma que a velocidade
de separação das garras. Por conseguinte, o movimento nãocompensado do travessão não pode ser
utilizado como uma medida de deformação do corpo de prova. Deve-se, portanto, preferir o emprego
de máquinas mais rígidas do que os corpos de prova, de modo que as velocidades de separação das
garras, e se especificado, a exatidão de sua medição estejam em conformidade com os requisitos
da ISO 5893 [21] e da ASTM E2309 [7].

Bibliografia
[1] ASTM E83-06, Standard Practice for Verification and Classification of Extensometer Systems
[2] LOVEDAY, Malcolm S. and GIBBONS, Thomas B. Measurement of Creep Strain: a) The influence
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Ni-base alloy Extensometers. Materials at High Temperatures, 24(2), 2007, pp. 113-118
[3] LOVEDAY, Malcolm S. and RODGER, Gordon. Calibration and Traceability of Notch Creep Strain
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[5] WALTERS, D.J. and LOVEDAY, M.S. Strain Measurements by contact methods and extensometry,
Chapter 5. In: Materials Metrology and Standards for Structural Performance (Eds. Dyson, B.F., M.S.
Loveday and M.G. Gee), Pub. Chapman & Hall, London, 1995, ISBN 0 412 58270 8, pp 81-113
[6] ALBRIGHT, J. Dynamic Strain Measurements, Chapter 6. In: Materials Metrology and Standards
for Structural Performance (Eds. Dyson, B.F., M.S. Loveday and M.G. Gee), Pub. Chapman & Hall,
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[7] ASTM E2309-05, Standard Practices for Verification of Displacement Measuring Systems and
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[8] NPL report CMAM 45, The performance of portable extensometer calibration rigs. October 1999,
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[9] LOVEDAY, Malcolm S. and RODGER, Gordon. Calibration and Traceability of Notch Creep Strain
Measurements. Materials at High Temperatures, 21(3), 2004, pp. 169-174
[10] LOVEDAY, Malcolm S. High temperature axial extensometers: standards, calibration and usage.
In: High Temperature Strain Measurement, (HURST R.C. et al., eds.). Elsevier Applied Science,
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[11] ISO/IEC Guide 98-3, Uncertainty of measurement — Part 3: Guide to the expression of uncertainty
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[12] ISO 7500-1, Metallic materials — Verification of static uniaxial testing machines — Part 1: Tension/
compression testing machines — Verification and calibration of the force-measuring system
[13] VAMAS TWA26, Draft Proposed Pre-Standard Part 1 Reference Material for Optical Methods of
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[14] VAMAS TWA26, Draft Proposed Pre-Standard Part 2 Standardised Test Materials for Optical
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[15] Standardised Project for Optical Techniques of Strain measurement (SPOTS), EU contract no.
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[16] SHARPE, William N., Jr. (ed.) Springer Handbook of Experimental Solid Mechanics. Springer
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[17] ASTM E2208-02, Standard Guide for evaluating non-contacting optical strain measurement
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[18] DIN 54180-1 (Jan. 1997), Zerstörungsfreie Prüfung — Shearografie — Teil 1: Allgemeine
Grundlagen (Document “DIN 54180-Teil 1.pdf”)
[19] DIN 54180-2 (Jan. 1997), Zerstörungsfreie Prüfung — Shearografie — Teil 2: Geräte (Document
“DIN 54180-Teil 2.pdf”)
[20] DIN V 54180-3 (März 1997), Zerstörungsfreie Prüfung — Shearografie — Teil 3: Prüfungen von
Rohrleitungen (Document “DIN 54180-Teil 3.pdf”)
[21] ISO 5893:2002, Rubber and plastics test equipment — Tensile, flexural and compression types
(constant rate of traverse) — Specification
[22] ISO 204, Metallic materials — Uniaxial creep testing in tension — Method of test

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NORMA ABNT NBR

Materiais metálicos — Calibração de sistemas

ICS 77.040.10 ISBN 978-85-07-04518-2

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Prefácio Nacional ...............................................................................................................................iv

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A.6 Incerteza expandida .........................................................................................................13

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E.3 Extensômetro a laser tipo escaneador angular ............................................................31

G.1 Introdução .........................................................................................................................42

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Figura F.2 – Princípio de medição....................................................................................................39

Tabela A.2 – Resultados da calibração de um sistema extensométrico na faixa

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A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas

O Escopo desta Norma Brasileira em inglês é o seguinte:

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Os anexos informativos tratam do cálculo das incertezas de medição na calibração de um sistema

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NORMA BRASILEIRA ABNT NBR ISO 9513:2013

Materiais metálicos — Calibração de sistemas extensométricos usados

quanto sem contato.

Tabela 1 – Símbolos e designações

Símbolo Designação Unidade

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central da faixa de medição.

O processo de calibração compara o deslocamento conhecido do dispositivo de calibração com

O instrumento, de calibração, que permite aplicar um deslocamento conhecido Lt ao extensômetro,

O Anexo B fornece um procedimento de calibração recomendado para instrumentos de calibração,

5.2 Rastreabilidade da calibração

O instrumento de calibração e os equipamentos de apoio (como micrômetros, paquímetros, projetores

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6.2 Registros da inspeção

6.3 Identificação dos elementos do sistema extensométrico

7 Medição do comprimento de referência do extensômetro

7.1.1.2 A medição indireta do comprimento, L'e, é executada colocando o extensômetro sobre um

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7.2 Extensometria de comprimento de referência variável

7.2.1.1 A medição direta do comprimento de referência é realizada estabelecendo-se, no extensô-

7.2.1.2 A medição indireta do comprimento de referência, L'e, é executada colocando o extensômetro

7.2.4 Quando um extensômetro define automaticamente o comprimento de referência, devem ser

7.3 Extensometria sem contato

O comprimento de referência para a extensometria sem contato é estabelecido de acordo com as

7.4 Comprimento de referência do extensometro determinado com blocos-padrão

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8.2 Posição do extensômetro

O extensômetro deve ser fixado de forma semelhante à do ensaio uniaxial.

8.3 Incrementos para a calibração

8.3.1 O usuário deve determinar o número de incrementos para a calibração do sistema

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