Pavimento Intertravado de Concreto Estudo Dos Elementos e Metodos de Dimensionamento Luiz Otavio Maia Cruz

PAVIMENTO INTERTRAVADO DE CONCRETO:
ESTUDO DOS ELEMENTOS E MÉTODOS DE DIMENSIONAMENTO
Luiz Otávio Maia Cruz
TESE SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DA COORDENAÇÃO DOS

PROGRAMAS DE PÓS-GRADUAÇÃO DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE
FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS
PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE EM CIÊNCIAS EM ENGENHARIA
CIVIL.
Aprovada por:
________________________________________________
Profª. Laura Maria Goretti da Motta D.Sc.
________________________________________________
Prof. Jacques de Medina, L.D.
________________________________________________
Profª Lídia da Conceição Domingues Shehata, D.Sc.
________________________________________________
Prepredigna Delmiro Elga Almeida da Silva, D.Sc.
RIO DE JANEIRO, RJ – BRASIL

JUNHO DE 2003
CRUZ, LUIZ OTÁVIO MAIA
Pavimento Intertravado de Concreto: Estudo
dos Elementos e Métodos de Dimensionamento.
[Rio de Janeiro] 2003.
XVIII, 281 p., 29,7cm (COPPE/UFRJ, M.Sc.,
Engenharia Civil, 2003)
Tese - Universidade Federal do Rio de
Janeiro, COPPE
1. Pavimento de concreto, 2.
Dimensionamento de pavimentos, 3. Peças pré-
moldadas de concreto.
I. COPPE/UFRJ II. Título (série)
iii
Na vida, muitas vezes encontramos pessoas...

Inteligentes ou “Espertas”
Boas ou “Perigosas”
Positivas ou “Limitadas”
Simples ou “Arrogantes”
Líderes ou “Comuns”
...,...
Não importa, Porém,
Quando encontramos pessoas AMIGAS,
Encontramos o sentido das
Realizações da Raça Humana.
Para você, meu querido irmão e AMIGO

Júlio Daniel Da Cruz Netto
Para você, meu AMIGO e eterno chefe

José Eduardo Kattar
Às vezes me pergunto,
o que seria “tudo” para uma pessoa...
E penso... Saúde! Paz! Humildade!
Sabedoria! Amor! Fraternidade!
Honestidade! Perseverança!
ALEGRIA!
Para vocês, minhas filhas,
Beatriz, Luíza e Júlia
e minha companheira amada
Andréa
Obrigado por serem tanto do meu “tudo”.
iv
AGRADECIMENTOS
À Holcim (Brasil) S.A., que me proporcionou esta oportunidade ímpar de realizar este
trabalho, mesmo nos meus momentos de plena atividade profissional na equipe de
Assessoria Técnica, me facultando horas e horas para dedicar a ele. Especialmente, a
três amigos da Holcim (Brasil) S.A., meu eterno chefe Eng. José Eduardo Kattar, que
mesmo nos momentos finais de sua vida em nenhum momento deixou que algo
afetasse o desenvolvimento deste trabalho. Espero algum dia, receber mais uma vez a
graça de com ele conviver.
Ao meu amigo e incentivador das minhas idéias e projetos, Amauri Ribeiro de Barros,
que sempre esteve ao meu lado, me incentivando e me dando todo o tipo de apoio.
Ao Sergio Bautz, que prontamente ofereceu e proporcionou toda a infraestrutura para

que fizéssemos a pista experimental de pavimentos de peças pré-moldados, na fábrica
da Holcim, situada em Cantagalo – RJ. Ele foi quem possibilitou a execução da
primeira pista experimental do Brasil de pavimentos intertravados de concreto, que
será instrumentada pela equipe da COPPE-UFRJ. Certamente, das observações
desta pista sairão várias conclusões para aplicação imediata na engenharia de
pavimentos intertravados de concreto.
À incrível Profª Laura Maria Goretti da Motta, que consegue passar a todos os seus
alunos, além de seu vasto conhecimento acadêmico e técnico, uma lição de
humildade, capacidade de coordenação, liderança e afeto. Agradeço por seu apoio e
paciência nos momentos mais difíceis da preparação deste trabalho.
À Profª Lídia Shehatta, que me permito chamar de uma grande amiga. Foi responsável
direta por minha entrada na COPPE para a realização desta especialização.Agradeço
por seus exemplos de determinação, competência e fraternidade.
Ao Fábio Aurélio Augustin, Luiz Carlos Marques e Regis Moura da Rocha meus
amigos de batalha no laboratório da Holcim – Rio de Janeiro. Com esta maravilhosa
equipe conseguimos o impossível, fizemos o trecho experimental, todos os traços na
fábrica da Pavibloco, executamos quase 9.000 ensaios e analisamos estes dados.
Somente com confiança, competência, profissionalismo e entusiasmo pudemos juntos
desenvolver todo esse trabalho.
v
Ao amigo Eduardo Grey, proprietário da Pavibloco – Rio de Janeiro, empresa que

desde o primeiro momento não somente permitiu o desenvolvimento de todo o estudo
em suas instalações, como o apoiou e dele participou.Sua dedicação possibilitará
levar a tecnologia da pavimentação de peças pré-moldadas de concreto bem mais
longe em nosso país.
A minha mãe, Neiva Maia Cruz, minha luz divina, de quem, com meu querido e
inesquecível pai, Juniel da Silva Cruz, recebi ensinamentos de honestidade, humildade
e fraternidade. Foi difícil para eles educarem os filhos, mas sempre com amor e
carinho, proporcionando o que nunca sonharam e puderam ter nesta vida terrena. O
exemplo deles tem sido fundamental para mim e meus quatro irmãos.
À minha mulher amada Andréa e minhas queridas filhas Beatriz, Luíza e Júlia, a quem
peço desculpas pela ausência durante o tempo que dediquei a este trabalho e que
dedico à minha vida profissional objetivando proporcionar-lhes além de amor, carinho,
caráter, honestidade, alegria, as condições para que sejam mulheres felizes.
vi
Resumo da Tese apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos
necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)
PAVIMENTO INTERTRAVADO DE CONCRETO

ESTUDO DOS ELEMENTOS E MÉTODOS DE DIMENSIONAMENTO
Junho / 2003
Orientadora: Laura Maria Goretti da Motta
Programa: Engenharia Civil
Este trabalho tem como objetivo principal mostrar a evolução tecnológica de

pavimentos de intertravados e o estado do conhecimento sobre o assunto.Foram
realizados estudos experimentais em ambiente industrial de fabricação das peças pré-
moldadas de concreto e em laboratório. Também foi executado um trecho
experimental em local de tráfego pesado de caminhões a fim de observar o seu
comportamento, utilizando na camada de revestimento peças pré-moldadas de
concreto com espessuras de 10, 8, 6 e 4cm. Além da parte experimental, foram
resumidos os principais métodos de dimensionamento existentes. Eles consideram o
funcionamento estrutural semelhante o de pavimentos flexíveis e ainda existe uma
grande discussão sobre o módulo resiliente a utilizar para a camada de revestimento
composta pelas peças pré-moldadas de concreto e a camada delgada de areia. São
comentadas diferentes normas internacionais e nacionais sobre peças pré- moldadas
de concreto. Foi proposta uma metodologia de dosagem específica para o ambiente
de fabricação das peças pré-moldadas de concreto, pois não há método próprio que
garanta o controle de homogeneidade na produção e o desempenho das peças
produzidas.
vii
Abstract of Thesis presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)
INTERLOCKING CONCRETE PAVEMENT:

STUDY OF ELEMENTS AND METHODOLOGY OF DESIGN
June / 2003
Advisor: Laura Maria Goretti da Motta

Department: Civil Engineering
The major purpose of this work is to show the technological evolution of

interlocking concrete pavement throughout experimental tests that were made on a
plant of precast concrete unit and in laboratory. The performance of an Interlocking
concrete pavement was observed in an experimental section that was constructed for
this purpose, under a heavy traffic of trucks. The experimental section was carried out
with the thickness of 10, 8, 6 and 4 cm in laying face. The most important design
methods of interlocking concrete pavement were analyzed. Although the structural
mechanism is close to the one of flexible pavement, there is still a discussion about the
correct valor of modulus of resilience of laying course plus bedding sand. An evaluation
of international and national standards was carried out. In view of the lack of mix
design methods for that kind of pavement, it is proposed one based on an environment
industrial manufacturing, according to the high control of homogeneity and
performance of precast concrete unit.
viii
ÍNDICE
CAPÍTULO 1................................................................................................................... 1
INTRODUÇÃO................................................................................................................ 1
CAPÍTULO 2................................................................................................................... 4
O PAVIMENTO INTERTRAVADO.................................................................................. 4
2.1 Breve histórico da pavimentação......................................................................... 4
2.2 A estrutura do pavimento PPC .......................................................................... 11
2.3 Influência do tipo de máquina na fabricação das PPC............ .......................... 29
2.4 Estágio atual das normas internacionais e brasileiras....................................... 31
CAPÍTULO 3................................................................................................................. 46
PRINCIPAIS MÉTODOS DE DIMENSIONAMENTO DO PAVIMENTO
INTERTRAVADO.......................................................................................................... 46
3.1 Introdução .......................................................................................................... 46
3.2 Critérios gerais utilizados nos procedimentos de dimensionamento ................. 48
3.3 Métodos utilizados pela Inglaterra (BSI) e Estados Unidos (AASHTO)............. 54
3.4 Modelo Mecanístico ........................................................................................... 59
3.5 Dimensionamento para tráfego leve .................................................................. 68
CAPÍTULO 4................................................................................................................. 72
METODOLOGIA DE DOSAGEM.................................................................................. 72
4.1 Considerações gerais ........................................................................................ 72
4.2 Materiais Constituintes....................................................................................... 76
4.3 Proposta de Metodologia de Dosagem para a fabricação de PPC ................... 80
CAPÍTULO 5................................................................................................................. 88
PROGRAMA EXPERIMENTAL REALIZADO............................................................... 88
5.1 Introdução .......................................................................................................... 88
5.2 Ensaios Tecnológicos dos Materiais.................................................................. 88
5.3 Ensaios Realizados ........................................................................................... 94
5.4 Vibroprensas utilizadas na confecção das PPC ................................................ 95
5.5 Materiais Utilizados – Características físicas/origem......................................... 97
5.6 Definição das Dosagens .................................................................................. 101
5.7 Resultados Obtidos.......................................................................................... 110
5.8 Trecho Experimental Realizado....................................................................... 140
CAPÍTULO 6............................................................................................................... 155
ANÁLISE DOS RESULTADOS .................................................................................. 155
ix
6.1 Considerações Iniciais ..................................................................................... 155
6.2 Análises realizadas de resistências obtidas .................................................... 155
6.3 Resistência a Abrasão ..................................................................................... 164
Capítulo 7 ................................................................................................................... 170
CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA ESTUDOS FUTUROS ................................ 170
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 173
ANEXOS..................................................................................................................... 181
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2. 1 – Fotografia do pavimento de pé-de-moleque situado entre as cidades de

Paraty-RJ e as cidades de Minas Gerais ................................................................ 9
Figura 2. 2 – Fotografia de uma rua de pavimento de pé-de-moleque localizada na
cidade de Paraty - RJ .............................................................................................. 9
Figura 2. 3 – Estrutura típica do pavimento de PPC (Compilado de ICPI n° 10) ......... 14
Figura 2. 4 - Tipos de Intertravamento existente (Compilado de ICPI n° 4) ................. 14
Figura 2. 5 – Formatos típicos das peças com intertravamento horizontal (Compilado
de Hallack, 2001)................................................................................................... 16
Figura 2. 6 – Efeito da espessura das PPC no desempenho do pavimento sob
solicitação do trafego (Shackel, 1991) .................................................................. 17
Figura 2. 7 – Exemplos de peças de Intertravamento Vertical ..................................... 17
Figura 2. 8 – Arranjo de assentamento das PPC - tipo espinha-de-peixe.................... 19
Figura 2. 9 – Arranjo de assentamento das PPC - tipo Fileiras.................................... 19
Figura 2. 10 - Arranjo de assentamento das PPC - tipo Trama.................................... 19
Figura 2. 11 – Efeito da espessura da camada de areia de assentamento no
desempenho do pavimento (Shackel, 1991) ......................................................... 21
Figura 2. 12 - Influência do efeito combinado entre as espessuras do revestimento e
da base no desempenho do pavimento, para a forma geométrica da PPC indicada
no gráfico (Compilado de Shackel, 1991) ............................................................. 28
Figura 2. 13 - Perda progressiva de nivelamento da superfície do pavimento devido a
variações de espessura nas PPC (Fonte: Morish, apud Shackel, 1991). ............. 34
Figura 2. 14 - Estrutura funcional do CEN e as sub-divisões do TC 178 ..................... 41
Figura 2. 15 - Princípio de ensaio de tração por compressão diametral na própria PPC
(prEN 1338, 1996) ................................................................................................. 42
Figura 2. 16 - oto ilustrativa do dispositivo de ensaio de tração, utilizado nos ensaios
de resistência à tração desta tese......................................................................... 42
Figura 3. 1 – Efeito progressivo do intertravamento em função do carregamento

inicial do pavimento (Compilado de Shackel, 1992) 53
Figura 3. 2 – Efeitos da superposição de tensões geradas pelo eixo tandem na
profundidade da estrutura do pavimento. (Compilado de Shackel, 2000); ........... 65
Figura 3. 3 – Diagrama esquemático do processo de dimensionamento para PPC.
(Compilado de Shackel, 2000). ............................................................................. 66
xi
Figura 3. 4 – Fluxo de dimensionamento empírico para tráfego leve – Pedestres e
carros leves. (Compilado de Cook, 1996) ............................................................. 70
Figura 3. 5 - Fluxo de dimensionamento empírico de PPC para tráfego leve – veículos
Leves e poucos veículos pesados. Fonte: Cook, 1996 ......................................... 71
Figura 4. 1 – Fluxo de dados do sistema de dosagem proposto nesta tese. ............... 84

Figura 4. 2 – Tela de Saída da Planilha de Cálculo da Dosagem – Método Proposto
nesta tese .............................................................................................................. 85
Figura 4. 3 - Diagrama representativo dos fatores que interferem no desempenho das
PPC ....................................................................................................................... 86
Figura 5. 1 - Fotografia do tipo de cura das PPC, do tipo A, que foram acondicionadas
em câmara de cura por 24 horas .......................................................................... 91
Figura 5. 2 - Fotografia do tipo de cura das PPC, do tipo B, que foram acondicionadas
em câmara de cura por 24 horas e envolvidas por plástico preto por 07 dias ...... 91
Figura 5. 3 - Fotografia do tipo de cura das PPC, do tipo C, que foram curadas em
ambiente natural.................................................................................................... 92
Figura 5. 4 - Colocação de equipamento termohigrógrafo na câmara de cura (Tipo A)
para acompanhamento de temperatura e umidade relativa do ar (URA).............. 93
Figura 5. 5 - Diagrama da família de dosagens elaboradas na etapa 1, em função do
tipo de vibroprensa utilizada......................................................................................
Figura 5. 6 – Exemplo da etapa de desmoldagem das PPC na vibroprensa de
desforma imediata. ................................................................................................ 96
Figura 5. 7 - Curva granulométrica dos agregados utilizados neste estudo............... 100
Figura 5. 8 - Gráfico dos feixes de granulometria dos concretos, .............................. 106
Figura 5. 9 - Gráfico dos feixes de granulometria dos concretos, .............................. 106
Figura 5. 10 – Foto ilustrativa do ensaio de umidade por aparelho de microndas ..... 110
Figura 5. 11 – Medição do desgaste de abrasão do corpo de prova após percurso de
1000 metros no disco de Amsler-Laffon.............................................................. 128
Figura 5. 12 – Vista do equipamento para realização do ensaio de abrasão............. 128
Figura 5. 13 – Amostra da rocha de Traquito para realização do ensaio de Abrasão 130
Figura 5. 14 – Preparação da amostra de rocha para ensaio de Abrasão................. 130
Figura 5. 15 – Corpo de prova preparado para realização do ensaio de Abrasão..... 131
Figura 5. 16 – Detalhe do equipamento Pêndulo Britânico, com dispositivo de
aplicação de água. .............................................................................................. 133
xii
Figura 5. 17 – Detalhe do ensaio no aparelho Pêndulo Britânico sob aplicação de
água. ................................................................................................................... 133
Figura 5. 18 – Ensaio de Compressão Axial, com placas cilíndricas– Método Brasileiro
NBR 9780 ............................................................................................................ 138
Figura 5. 19 – Ensaio de Tração por Compressão Norma pr EN 1338...................... 138
Figura 5. 20 – Ensaio de Compressão direto na PPC – Método Americano ASTM
C140. ................................................................................................................... 139
Figura 5. 21 – Peso submerso da PPC, realizado na balança hidrostática para cálculo
da área líquida..................................................................................................... 139
Figura 5. 22 – Entrada principal da fábrica da Holcim - RJ, unidade de Cantagalo,
mostrando a posição das duas balanças rodoviárias em sua portaria................ 142
Figura 5. 23 – Local de construção do trecho experimental....................................... 146
Figura 5. 24 – Etapa de escavação do trecho experimental e vista do perfil do corte do
terreno. ................................................................................................................ 147
Figura 5. 25 – Compactação do Subleito com rolo pé-de-carneiro e placa vibratória 147
Figura 5. 26 – Detalhes do espalhamento, compactação e verificação do nível da sub-
base..................................................................................................................... 148
Figura 5. 27 – Espalhamento e moldagem de corpos de prova do material da base
tratado com cimento. ........................................................................................... 149
Figura 5. 28 – Compactação final da base do segundo sub-trecho para receber as
PPC de 8,0 cm. ................................................................................................... 149
Figura 5. 29 – Espalhamento do colchão de areia ..................................................... 150
Figura 5. 30 – Colocação das PPC de10,0 cm – Sub-trecho 1 .................................. 150
Figura 5. 31 – Vista geral dos sub-trechos e preparação das espessuras finais da
camada de base .................................................................................................. 150
Figura 5. 32 – Assentamento do sub-trecho 2, PPC de 8,0 cm ................................. 151
Figura 5. 33 – Assentamento do sub-trecho 3, PPC de 6,0 cm ................................. 151
Figura 5. 34 – Junta de transição entre os sub-trechos 2 e 3 .................................... 151
Figura 5. 35 – Perfil vertical das PPC de 8 cm e 6 cm na região da junta de transição
............................................................................................................................ 152
Figura 5. 36 – Colocação do sub-trecho 4, de PPC de 4,0 cm .................................. 152
Figura 5. 37 – Perfil vertical das PPC de 6 e 4 cm ..................................................... 152
Figura 5. 38 – Etapa de Compactação das PPC........................................................ 153
Figura 5. 39 – Vista geral do trecho experimental concluído...................................... 153
xiii
Figura 6. 1 – Desempenho de resistência à compressão axial (MPa) em função do
consumo de cimento por m³ ................................................................................ 157
Figura 6. 2 – Desempenho resistência à compressão axial em função do total de finos
passante na # 0,300 mm ..................................................................................... 157
Figura 6. 3 – Influencia do tipo de CURA na resistência a compressão .................... 159
Figura 6. 4 – Correlação de resistência Compressão / Tração .................................. 162
Figura 6. 5 – Desempenho de resistência à compressão axial (MPa) em função do
consumo de cimento por m³ ................................................................................ 163
Figura 6. 6 – Desempenho resistência a tração por compressão em função do total de
finos passante na # 0,300 mm ............................................................................ 163
xiv
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 2. 1 - Problemas estruturais relacionados com a camada de areia (Compilado

de Beaty, 1992 e Karasawa, 2000) ....................................................................... 23
Tabela 2. 2 - Limites granulométricos e forma dos grãos para o colchão de areia
(Compilado de Shackel, 1991, Burack, 2002, Knapton, 1997).............................. 24
Tabela 2. 3 - Especificações da areia de rejuntamento (Compilado de Burack, 2002,
Shackel, 1990, Knapton, 1997) ............................................................................. 24
Tabela 2. 4 - Limites aceitáveis da areia após o teste de durabilidade Lilley and
Dowson (Knapton (1997)....................................................................................... 25
Tabela 2. 5 - Resumo dos ensaios de areia para a camada de assentamento das PPC
.............................................................................................................................. 27
Tabela 2. 6 - Requisitos físicos para produção de PPC no Brasil (NBR 9781/87) ....... 37
Tabela 2. 7– Granulometria da areia para o colchão de areia para pavimento de PPC
(Dutra, 1998) ......................................................................................................... 38
Tabela 2. 8 - Requisitos Físicos e limites aceitáveis no projeto de norma européia EN
1338 para PPC ..........................................................................................................
Tabela 2. 9 -– Resumo dos requisitos físicos e limites aceitáveis nas normas
Americanas e Canadense ..................................................................................... 45
Tabela 3. 1- Índice de classificação de carga (LCI) para pavimentos Industrial de

grandes cargas. Fonte: Knapton (1997)................................................................ 58
Tabela 3. 2 – Medidas de Módulo de PPC através de FWD e ensaios de laboratório.
(Compilado de Shackel, 2000) .............................................................................. 64
Tabela 3. 3 – Fatores de Drenagem para dimensionamento mecanístico adotados no
programa LOCKPAVE (Compilado de Shackel, 2000) ......................................... 65
Tabela 3. 4– Categorias de Tráfego para pavimentos ................................................. 70
Tabela 4. 1– Tabela estimativa de k nt , representando o desvio padrão ( s ) e o
coeficiente de Student ( t ), sugerida a ser utilizada na primeira fase de produção.

Fonte: Tango (1994).............................................................................................. 74
Tabela 4. 2 – Valores sugeridos para t ⋅ s , por tipo de controle de produção. ............ 75
Tabela 4. 3 – Ensaios dos materiais constituintes que compõem a dosagem das PPC,
na metodologia proposta na tese .......................................................................... 83
xv
Tabela 4. 4 – Tabela de controle visual de umidade ótima durante a fabricação das
PPC proposta nesta tese....................................................................................... 87
Tabela 5. 1 - Controle de temperatura (ºC) e umidade relativa do ar (%)

correspondente, através de medição de equipamento termohigrógrafo instalado
ao lado das PPC, em função dos tipos de cura descritos: A, B ou C.................... 93
Tabela 5. 2 - Relação de ensaios de laboratório realizados nesta pesquisa para a
dosagem e controle das PPC................................................................................ 94
Tabela 5. 3 - Modelos de Vibroprensas utilizadas no estudo de dosagem experimental
desta tese .............................................................................................................. 97
Tabela 5. 4 - Caracterização física e química do cimento utilizado neste estudo ........ 98
Tabela 5. 5 - Quadro das composições granulométricas dos agregados utilizados na
etapa dos ensaios de 19/04/2002 ......................................................................... 99
etapa dos ensaios em fevereiro de 2003. ........................................................... 100
Tabela 5. 7 - Composições dos traços experimentais para vários consumos de cimento
e MF = 2,8 ± 0,2 e umidade do concreto fresco = 5,0 ± 1,0%............................. 101
Tabela 5. 8 - Características gerais dos traços de concreto com............................... 102
Tabela 5. 9 - Características gerais dos traços de concreto com............................... 103
Tabela 5. 10 - Composições dos traços experimentais para vários consumos de
cimento e MFC = 3,0 ± 0,2 e umidade concreto fresco (U%).............................. 103
Tabela 5. 11 - Características gerais dos traços de concreto com............................. 104
Tabela 5. 12 - Características gerais dos traços de concreto com............................. 105
Tabela 5. 13 - Acompanhamento de controle de umidade do concreto durante a
fabricação das PPC – Etapa 1 19/04/2002 ......................................................... 109
Tabela 5. 14 - Acompanhamento de controle de umidade do concreto durante a a
fabricação das PPC – Etapa 2 16/02/2003 e 21/02/2003 ................................... 109
Tabela 5. 15 - Resultados de Resistência à Compressão Axial (MPa), para MFC ≅ 2,8,
............................................................................................................................ 112
............................................................................................................................ 112
............................................................................................................................ 113
............................................................................................................................ 113
xvi
Tabela 5. 19 - Resultados de Resistência à Compressão Axial (MPa), para MFC ≅
2,8, ...................................................................................................................... 114
............................................................................................................................ 114
............................................................................................................................ 115
............................................................................................................................ 115
............................................................................................................................ 116
............................................................................................................................ 116
Tabela 5. 25 -Resultados de Resistência à Compressão Axial (MPa), para MFC ≅ 2,6,
Tipo de Cura = C ................................................................................................. 117
Tipo de Cura = C ................................................................................................. 117
Tabela 5. 27 - Resultados de Resistência à Tração por Compressão Axial (MPa), para
MFC ≅ 2,8,........................................................................................................... 118
MFC ≅ 2,8,........................................................................................................... 118
MFC ≅ 3,0,........................................................................................................... 119
MFC ≅ 3,0,........................................................................................................... 119
MFC ≅ 2,8, Tipo de Cura = B .............................................................................. 120
MFC ≅ 2,8, Tipo de Cura = B .............................................................................. 120
MFC ≅ 3,0, Tipo de Cura = B .............................................................................. 121
MFC ≅ 3,0, Tipo de Cura = B .............................................................................. 121
MFC ≅ 2,8, Tipo de Cura = C .............................................................................. 122
xvii
Tabela 5. 36 - Resultados de Resistência à Tração por Compressão Axial (MPa),
para MFC ≅ 2,8, Tipo de Cura = C ...................................................................... 122
MFC ≅ 2,6, Tipo de Cura = C .............................................................................. 123
MFC ≅ 2,6, Tipo de Cura = C .............................................................................. 123
Tabela 5. 39 – Resultados de Absorção/Umidade, MFC = 2,8, Cura - TIPO A.......... 124
Tabela 5. 40 - Resultados de Absorção/Umidade, MFC = 3,0, Cura - TIPO A .......... 124
Tabela 5. 41– Resultados de Absorção/Umidade, MFC = 2,8, Cura - TIPO B........... 125
Tabela 5. 42 - Resultados de Absorção/Umidade, MFC = 3,0, Cura - TIPO B .......... 125
Tabela 5. 43 - Resultados de Absorção/Umidade, MFC = 2,8, Cura - TIPO C .......... 126
Tabela 5. 44 - Resultados de Absorção/Umidade, Etapa 2, MFC = 2,6, Cura - TIPO C
............................................................................................................................ 126
Tabela 5. 45 – Resultados de Abrasão, MFC 2,8, umidade 5% e 7%, sem cura....... 129
Tabela 5. 46 – Resultados de Abrasão, MFC 2,8, umidade 5% e 7%, com cura....... 129
Tabela 5. 47 – Resultados de Abrasão, MFC 3,0, umidade 5% e 7%, com cura....... 129
Tabela 5. 48 – Resultados de Abrasão, Rocha Traquito............................................ 131
Tabela 5. 49 – Tabela de Valores de Abrasão em Concretos de Alta Resistência.
Fonte: Almeida (1990) ......................................................................................... 131
Tabela 5. 50 – Resultados da Resistência ao Escorregamento através do Pêndulo
Britânico............................................................................................................... 132
Tabela 5. 51 – Resultados das dimensões, umidade e absorção das PPC de diferentes
fabricantes ........................................................................................................... 135
Tabela 5. 52 – Resultados dos pesos e Resistência a Compressão Axial, método
Brasileiro de diferentes fabricantes ..................................................................... 135
Tabela 5. 53 – Tabela de correção de altura da peça para ensaio de resistência à
compressão axial, conforme norma NBR 9781................................................... 136
Tabela 5. 54 – Tabela de cálculo da área de ruptura, através de fator de correção de
espessura da peça ensaiada............................................................................... 137
Tabela 5. 55 – Resultados comparativos entre as metodologias de ensaio para o
cálculo da resistência à compressão – PPC com espessura de 80 mm............. 140
Tabela 5. 56 - – Resultados comparativos entre as metodologias de ensaio para o
cálculo da resistência à compressão – PPC com espessura de 60 mm............. 140
Tabela 5. 57 – Variáveis de entrada para dimensionamento do trecho experimental
pelo programa da ABCP, utilizando o método da CCA....................................... 144
Tabela 5. 58 – Dimensionamento do pavimento de acordo com método da CCA..... 144
xviii
Tabela 5. 59 – Estratificação das camadas da estrutura do pavimento do trecho
experimental. ....................................................................................................... 145
Tabela 5. 60 – Caracterização da Areia utilizada no colchão e rejuntamento............ 154
Tabela 5. 61 – Resultados de resistência à compressão axial das PPC utilizadas no
trecho experimental – método brasileiro NBR 9780............................................ 154
Tabela 6. 2 – Influência da CURA no desempenho de resistência à compressão axial

(MPa) das PPC.................................................................................................... 158
Tabela 6. 3 – Influência da Umidade e MFC no desempenho das resistências à
compressão axial nas idades de 28 e 180 dias................................................... 160
Tabela 6. 4 – Influência da compactação na resistência à compressão axial (MPa)
MFC = 2,8 ± 0,2................................................................................................... 161
Tabela 6. 5 - Valores estatísticos para correlação entre as resistências de Compressão
Axial / Tração por Compressão ........................................................................... 162
Tabela 6. 6 – Resultados comparativos de Abrasão .................................................. 164
1
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
Desde a década de 1980, com a disponibilidade no mercado de equipamentos de

grande produtividade e com elevado grau de precisão dimensional, a indústria de
pavimentos de peças pré-moldadas de concreto –PPC - vem crescendo em grandes
proporções em todo o mundo, inclusive no Brasil. O que era um tipo de material
utilizado apenas em áreas que demandavam efeitos arquitetônicos ou paisagísticos,
deu lugar a um material único extremamente versátil para harmonizar qualquer tipo de
pavimento, inclusive o industrial e rodoviário, tanto esteticamente quanto
estruturalmente. Outra característica de destaque neste tipo de pavimento é sua
manutenção, que ao contrário de outros tipos de pavimento que demandam
equipamentos dispendiosos, pode ser realizada com uma pequena equipe e
ferramentas manuais.
No momento, a tecnologia de pavimentos de peças pré-moldadas de concreto oferece

a opção do assentamento mecânico, dando competividade ao material em termos de
velocidade na sua aplicação. Técnicas como esta ainda não estão disponíveis em
nosso país.
Smith (2003) relata que, nos Estados Unidos, a cada cinco anos dobra a quantidade
em metros quadrados de área aplicada de Peças Pré-moldadas de Concreto. O que
era 4 milhões de metros quadrados em 1980, em 2000 já atingia a marca de 40
milhões a mais de metros quadrados aplicados. Para 2005, o mesmo autor prevê que
serão utilizados mais 60 milhões de metros quadrados. O mesmo crescimento tem
sido registrados na Bélgica, Alemanha, Austrália, Nova Zelândia e África do Sul.
No Brasil, este consumo tem sido registrado pela Associação Brasileira de Cimento
Portland como um dos mais expressivos dos produtos pré-moldados que utilizam o
cimento portland. Na cidade do Rio de Janeiro, programas de urbanização como o Rio
Cidade e Favela Bairro já assentaram mais de 1.000.000 de metros quadrados de
pavimentos de peças pré-moldadas na área urbana da cidade, nos últimos cinco anos.
2
Diante da importância deste material de pavimentação, e por ainda haver limitado
estudo em nosso país deste tema, este trabalho visa inicialmente a promover uma
discussão geral dos métodos de dimensionamento, materiais, técnicas de produção e
execução dos pavimentos de peças pré-moldadas e as normas brasileiras atuais em
relação às especificações internacionais.
Assim, o CAPÍTULO 2 faz um histórico deste tipo de pavimento, descreve suas

capacidades estruturais, sua grande versatilidade de utilização em áreas urbanas das
cidades (praças, ciclovias, calçadas, passeios, caminhos, fontes, acessos a estádios,
ruas secundárias, interseções), portos e aeroportos e até em rodovias. Aborda os
princípios fundamentais do conceito estrutural do pavimento, tipos e formas das peças.
No CAPÍTULO 3, é feito o resumo dos modelos de dimensionamento existentes e

aplicados no mundo, ressaltando os conceitos utilizados nos métodos pesquisados,
objetivando propor para estudos futuros uma modelagem própria para nosso país.
No CAPÍTULO 4, é proposta uma metodologia de dosagem baseada no controle de

fabricação da própria fábrica. Este assunto, não é especificamente abordado na
bibliografia mas seu desenvolvimento é de grande importância.
O CAPÍTULO 5 apresenta o programa experimental do trabalho, que é dividido em

duas partes. A primeira é constituída de vários ensaios em ambiente real de fabricação
das PPC, e nela se analisam as características que definem o desempenho das peças
produzidas. São comparadas e correlacionadas várias destas características e
apresentada discussão sobre os diferentes métodos de ensaio de resistência no
Brasil, na Europa e no Estados Unidos. São avaliados resultados de aproximadamente
9000 peças ensaiadas.
A segunda parte é um trecho experimental, que foi construído para avaliar a

capacidade estrutural deste pavimento em uma área de tráfego exclusivo de
caminhões, com um volume de tráfego de 107 para um período de projeto de 20 anos.
Devido ao curto intervalo de tempo entre a execução do trecho e a avaliação de seus
resultados, neste trabalho somente são comentados as etapas de execução e os
ensaios de materiais que já realizados, no período de 120 dias após a construção do
trecho.
3
O CAPÍTULO 6 analisa todos os resultados dos ensaios realizados, fazendo as
devidas correlações entre as características estudadas. As inspeções técnicas
realizadas no trecho experimental são descritas e feita análise das observações.
No CAPÍTULO 7 são apresentadas as conclusões e sugestões para estudos futuros,

que não são poucas, pois este é um dos primeiros trabalhos científicos existentes em
nosso país sobre o assunto abordado.
4
CAPÍTULO 2
O PAVIMENTO INTERTRAVADO
2.1 BREVE HISTÓRICO DA PAVIMENTAÇÃO
Para melhor entender a importância dos pavimentos com camada de revestimento

constituída de peças pré-moldadas de concreto, que doravante neste trabalho será
designada por PPC, é relevante recorrer a alguns dados históricos que mostram como
os povos através dos séculos, sentiram a necessidade de criar e construir caminhos,
trilhas e atalhos com o objetivo de vencer as distâncias existentes entre os povoados e
suas colônias, estabelecendo assim algum tipo de comunicação entre eles.
Knapton (1996) proporciona uma abordagem dos primórdios da civilização ocidental,

descrevendo a importância das técnicas de construção de pavimentos de várias
épocas, que permitiram o desenvolvimento dos povos através dos séculos. Alguns
destes fatos relevantes do desenvolvimento histórico da pavimentação serão
ressaltados a seguir.
Os povos Etruscos dominaram a Itália no período compreendido entre 800 e 350 a.C.
É creditado a estes povos o pioneirismo na construção de caminhos específicos com
fins de transporte de pessoas e cargas entre as vilas e colônias da época. As técnicas
utilizadas pelos Etruscos visavam ligar distâncias longas, com a preocupação de
garantir conforto e resistência através de uma superfície mais plana possível,
utilizando os materiais disponíveis e conhecidos na época. As ruas das cidades
Etruscas chegavam a 15 metros de largura e no seu revestimento era adicionada
pedra de mão, juntamente com um material mais fino, objetivando permitir às pessoas
maior segurança quanto ao escorregamento, na presença de água na superfície.
Muito dos conhecimentos dos Etruscos sobre a construção de caminhos foram

herdados pelos Romanos, o que muito contribuiu para a expansão de seu Império. À
medida que os Romanos conquistavam novas regiões houve necessidade de construir
ligações com o Império para principalmente manter o deslocamento de tropas
militares, se necessário fosse. O auge do Império Romano foi por volta do século 117
d.C., mas desde os primeiros séculos d.C. o poder e a riqueza do Império permitiram
sua expansão a regiões distantes de toda a Europa como a “Gália” (França),
5
“Bretanha” (Inglaterra) e parte da “Germânia” (Alemanha). Enfim, Roma dominava
todo o mundo Mediterrâneo (Knapton, 1996, Globo, 1995);
Os caminhos Romanos foram construídos de várias formas de acordo com sua

importância e expectativa de utilização, disponibilidades locais de materiais para
construção, clima e topografia. Os materiais utilizados como revestimento dos
caminhos de longa distância eram geralmente constituídos por solos arenosos
misturados a pedras naturais do tipo seixos rolados. Pedras talhadas manualmente
nas formas retangulares e poligonais eram utilizadas nos revestimentos das ruas mais
utilizadas das cidades.
A maioria dos caminhos era construída, inicialmente, com propósitos militares, a fim de
garantir o rápido deslocamento das tropas. A política de desenvolvimento das colônias
conquistadas pelo Império Romano levou estes caminhos a serem utilizados para
propósitos civis e de cunho econômico, transportando os tesouros e riquezas para
Roma.
Os caminhos Romanos construídos na região da “Bretanha”, hoje conhecida como

Inglaterra, tinham características inéditas. Eram construídos aterros sobre o terreno
natural, a fim de obter maior visibilidade contra os possíveis ataques dos “Britons”,
como eram conhecidos os povos que habitavam originariamente a “Bretanha”,
considerados muito hostis. O material empregado no aterro era extraído de
escavações paralelas aos caminhos, que indiretamente formavam um canal dos dois
lados e em toda a extensão destes caminhos, servindo como uma drenagem natural.
Outra importante característica das técnicas de pavimentação utilizadas pelos

Romanos ficou demonstrada em escavações arqueológicas realizadas em 1887, em
Londres, em famosas ruas da época da Idade Média, como por exemplo, a Watling
Street, Ermine Street e Fosse Way Street. Nas escavações realizadas, foram
encontradas estruturas compostas por três ou quatro camadas de materiais de
diferentes espessuras e granulometrias.
A técnica das escavações dos canais foi disseminada pelas vias Romanas o que muito
facilitou a criação dos aquedutos de Roma e implantou o conceito de drenagem nas
vias principais.
6
Os Romanos também já reconheciam a importância dos tipos de areia utilizada na
construção dos caminhos. Existem relatos de classificação das areias como as de rio,
as extraídas dos canais e do solo natural. Havia uma proposta de mistura entre elas,
juntamente com cal ou calcário, formando assim um tipo de argamassa na qual
posteriormente era adicionado seixo rolado ou mesmo pedras de mão espalhadas
sobre o caminho. Esta experiência já demonstrava a preocupação com a capacidade
estrutural das camadas.
No século 150 a.C. foi descoberto na cidade Italiana de “Puzzeoli” um material

conhecido na época como “puzzolana”. Rapidamente percebeu-se que este material
utilizado em conjunto com a argamassa de cal e areia apresentava considerável
resistência mecânica ao longo do tempo. Isto evoluiu para o que hoje se conhece
como o cimento portland.
Na história da pavimentação Romana, fica clara a importância da utilização de pedras

talhadas manualmente, que serviam como revestimento final da via. Um dos exemplos
vivos dessa tecnologia que resiste até os tempos de hoje é a via Ápia, que foi uma
importante via que ligava a cidade de Roma até o sul da Itália. Grande parte da via
Ápia foi pavimentada pelos construtores da época com pequenas peças de pedras
aparelhadas em forma octogonal.
Com o passar dos séculos, cada vez mais se utilizavam os caminhos para fins
mercantis, onde as composições das cargas transportadas foi se modificando,
exigindo cada vez mais da camada de revestimento.
Shackel (1990) relata que a pavimentação de peças segmentadas vem sendo aplicada
pelo homem desde a Idade Média. A natureza das peças utilizadas era basicamente
função da oferta dos materiais locais aliada ao desenvolvimento das técnicas de
execução. O processo evolutivo dos tipos de peças de pavimentação segmentadas é
representado basicamente por 4 tipos de materiais. Algumas características destes
materiais são descritas resumidamente a seguir.
7
Blocos de tijolos de argila
Existem evidências de uso de tijolos de argila em revestimento na Mesopotânia há

5.000 anos. Os primeiros relatos da utilização do betume em pavimentação foi desta
mesma época, juntamente com os revestimentos de tijolos de argila. Nesta técnica, os
tijolos eram aplicados sobre uma camada de betume objetivando garantir a aderência
dos tijolos ao leito do terreno. Mesmo assim, a durabilidade destes blocos não era
grande devido ao excessivo desgaste superficial gerado pela ação do tráfego da
época. Sua utilização ficava restrita a regiões que não dispunham de outro material de
maior resistência. No final do século XIX, apareceram os primeiros fornos que
queimavam os tijolos em altas temperaturas. Esta técnica resultava no aumento de
resistência mecânica dos tijolos, passando então a ser muito utilizada na Europa e
América.
Em 1926 teve início a pesquisa científica americana utilizando pistas experimentais

para testes acelerados em pavimentação. Os primeiros estudos foram realizados em
pavimentos com revestimento de tijolos de argila queimados. Muitas cidades
Americanas como Baltimore, por exemplo, preservam este tipo de pavimento em sua
parte central, apesar de grandes áreas já terem sido recapeadas com asfalto.
Historicamente, a cidade brasileira de Rio Branco, capital do Acre, vem utilizando a

tecnologia dos blocos de tijolos de argila na pavimentação de suas ruas desde 1940. A
inexistência de pedra naquela região do país, aliada à grande disponibilidade de
material para a produção de tijolo cerâmico contribuiu de forma decisiva para este fato.
A tecnologia de assentamento é feita diretamente sobre um aterro previamente
preparado em termos geotécnicos oferecendo uma superfície que confere segurança
ao rolamento, além de oferecer resistência à infiltração de água. A matéria prima para
a fabricação dos blocos de tijolos de argila deve apresentar alto índice de resistência à
compressão, para que, quando convenientemente preparada e queimada, dê origem a
blocos que apresentem boa resistência à compressão e ao desgaste (FUNTAC, 1997).
Pedras talhadas e aparelhadas manualmente
Revestimento de pedras talhadas foi o preferido pelos Romanos, quando era exigida
grande resistência ao desgaste. Porém, sua utilização dependia essencialmente da
disponibilidade de materiais. Para executar 1 quilômetro de revestimento com 8 metros
8
de largura (8.000 m²) deste tipo de pavimento eram necessários aproximadamente
70 homens por um período de 1 mês (Knapton, 1996).
No século XVIII, surgiam os primeiros modelos de assentamento em fileiras ou tipo

espinha de peixe. Naquela época já existia grande preocupação em manter as juntas
estreitas entre as peças, exigindo esforços para homogeneizar as dimensões das
peças. As espessuras variavam entre 90 e 180 mm.
No século XX, foi instituída a prática de selar as juntas com argamassa de cimento ou
com uma mistura de asfalto e areia. Esta prática visava principalmente atenuar o
barulho sob a ação do tráfego.
No Brasil, este tipo de pavimento é mais conhecido como o pavimento de

paralelepípedos ou paralelos e pé de moleque. Nos pavimentos de paralelos, as peças
tem dimensões aproximadas de 12 cm de largura, 20 cm de comprimento e 20 cm de
altura. Este tipo de pavimento é muito utilizado nos dias de hoje nas cidades do interior
do país e áreas como baias de ônibus das grandes cidades. O seu assentamento é
sobre uma espessa camada de areia, guardando as juntas entre peças de até 2 cm.
As pedras tipo pé-de-moleque são mais antigas que o paralelo. Foram trazidas pelos
portugueses a partir de 1600. As pedras têm formatos irregulares e dimensões de até
50 cm e são arrumadas sobre o terreno natural. Exemplos de aplicação dos
pavimentos de pedras pé-de-moleque podem se vistos em cidades históricas do Rio
de Janeiro e Minas Gerais, como Paraty, no Rio de Janeiro, e Tiradentes, em Minas
Gerais. Os portugueses construíram este tipo de pavimento para facilitar o transporte
do ouro que era explorado nas cidades mineiras de Tiradentes, São João Del Rey e
Ouro Preto e trazido até a cidade de Paraty no Rio de Janeiro para embarque nos
navios que o levavam a Portugal.
As figuras 2.1 e 2.2 ilustram este tipo de pavimento no caminho entre Paraty e as
cidades mineiras e na área urbana da cidade de Paraty, no chamado “Caminho do
Ouro”.
9
Figura 2. 1 – Fotografia do pavimento de pé-de-moleque situado entre as cidades de

Paraty-RJ e as cidades de Minas Gerais
Figura 2. 2 – Fotografia de uma rua de pavimento de pé-de-moleque localizada na

cidade de Paraty - RJ
Blocos de tijolos de madeira
No início do século XIX, os revestimentos de peças de madeira eram utilizados

objetivando diminuir o nível de ruído, principalmente onde o tráfego era composto de
carruagens equipadas com rodas de ferro. Os blocos de madeiras tinham em média
dimensões entre 125 mm e 250 mm de comprimento e 75 e 100 mm de largura. As
peças eram envolvidas por uma camada de mastique betuminoso onde polvilhavam-se
grãos pequenos de pedra para auxiliar sua ancoragem à base do pavimento.
10
Embora os pisos de madeira reduzissem o barulho durante o tráfego, tornavam-se
escorregadios quando molhados. Com o aparecimento do automóvel dotado de pneus
de borracha, este tipo de revestimento foi definitivamente abandonado.
Peças pré-moldadas de concreto (PPC)
Passar destes tipos de soluções descritas anteriormente para a PPC parece ser uma
evolução natural. A primeira peça pré-moldada de concreto foi fabricada no final do
século XIX e algumas patentes foram registradas antes da primeira guerra mundial.
Rapidamente foi reconhecido que as PPC forneciam melhor uniformidade que as
peças aparelhadas e obviamente não necessitavam re-aparelhamento antes do
assentamento como acontecia com as pedras naturais.
Os primeiros avanços no desenvolvimento da utilização da pavimentação de PPC,

ocorreram na Holanda e Alemanha no período de reconstrução dos países após a
Segunda Guerra Mundial. A partir de 1950, houve uma evolução dos modelos de
fôrmas existentes para a fabricação das PPC. Primeiramente as peças imitavam os
tijolos e pedras aparelhadas utilizadas na época, objetivando obter sua substituição
gradual. Nesta fase, as únicas vantagens de utilização eram os custos mais baixos e a
homogeneidade dimensional.
Passado este período, foi incorporado um refinamento maior nas formas das peças,
disponibilizando outros modelos de peças com formatos dentados, principalmente. O
conceito de intertravamento e um melhor controle de espessuras das juntas começava
a ser implantado. Benefícios práticos para o assentamento das peças eram facilmente
detectados permitindo a utilização correta de mão de obra pouco especializada.
Por fim, o desenvolvimento da pavimentação de PPC permitiu relacionar a escolha da

forma geométrica com o desempenho do pavimento, em função do tipo de tráfego.
Mais recentemente, novas e importantes mudanças ocorreram com a iniciativa de
desenvolver o assentamento mecânico.
Além de grande parte dos países europeus, em meados dos anos 1960, o pavimento
de PPC já estava consolidado comercialmente nas Américas Central e do Sul e África
do Sul. Na década de 1970 cresceu o uso nos Estados Unidos, Austrália, Nova
Zelândia e Japão.
11
No final da década de 1970, proliferaram os sistemas de fabricação de PPC em
todo o mundo e pelo menos 200 tipos de formas e diversos tipos de equipamentos de
fabricação eram comercializados.
No início da década de 1980, a produção anual já ultrapassava 45 milhões de metros

quadrados, sendo 66% deste total aplicados em vias de tráfego urbano. A indústria
mundial de fabricação de PPC no final da década de 1990 chegou à impressionante
marca de produção de 100 m² por segundo durante os dias úteis de trabalho (Smith,
2002).
2.2 A ESTRUTURA DO PAVIMENTO PPC
O pavimento de PPC tem sua estrutura típica formada pelas camadas de revestimento
e base sobre o subleito. A figura 2.3 ilustra esta condição.
Hallack (2000) ressalta que o revestimento do pavimento é composto por PPC de

grande durabilidade e resistência assentadas sobre uma camada delgada de areia.
Neste trabalho, esta camada será referenciada como colchão de areia.
O revestimento é capaz de suportar as cargas e tensões de contato provocadas pelo

tráfego protegendo a camada de base do desgaste por abrasão. Além disto, mantém a
camada de base com baixos níveis de umidade, permitindo melhor estabilidade do
material.
A camada de base é o componente estrutural que recebe as tensões distribuídas pela

camada de revestimento. Sua função principal é proteger estruturalmente o subleito
das cargas externas, evitando deformações permanentes e conseqüente deterioração
do pavimento.
Shackel (1991) ressalta que o dimensionamento também poderá requerer uma

camada de sub-base. Sua necessidade dependerá da magnitude das cargas geradas
pelo tráfego e das características de resistência mecânica e módulo de elasticidade da
base e subleito. Também deve ser utilizada a subbase quando houver muita variação
do nível do lençol de água ou considerável presença de material fino (diâmetro menor
que 0,075 mm) na granulometria do subleito.
12
Outros materiais que começam a ser muito utilizados no projeto e execução de PPC
são as membranas de geossintéticos. Estas membranas têm a finalidade de proteger
as camadas inferiores ao geotextil, de infiltração de água, evitar o bombeamento de
partículas finas entre camadas gerado pela ação continuada do tráfego ou conter a
fuga de material em áreas próximas às contenções laterais tais como: meio fio, drenos
ou caixas de serventia (água, esgoto, telefonia, etc.).
A metodologia de execução das camadas bem como sua qualidade deverá ser a
utilizada em outro tipo de pavimento, desde a especificação dos materiais até o tipo e
grau de compactação dos materiais constituintes das camadas (Shackel, 1991).
Este tipo de pavimento para funcionar adequadamente deve contar com confinamento
lateral e com o intertravamento das peças. Uma seção típica de um pavimento de PPC
é mostrada na figura 2.3.
2.2.1 Característica do Intertravamento das PPC
Hallack (2000) define o intertravamento das PPC como sendo a capacidade que as
PPC possuem de adquirir resistência aos movimentos de deslocamento individual,
seja ele vertical, horizontal, de rotação ou giração em relação às peças vizinhas.
Shackel (1991), Knapton (1996), Hallack (2000) e Burack (2002) descrevem que no
pavimento de PPC existem três tipos de intertravamento que atuam simultaneamente
em serviço detalhados a seguir.
Intertravamento Horizontal
Knapton (1996) descreve o intertravamento horizontal como sendo a incapacidade de

uma peça se deslocar horizontalmente em relação às peças vizinhas em qualquer tipo
de arranjo de assentamento.
Está relacionado diretamente com o formato e arranjo de assentamento das PPC

sobre a camada de areia. Neste sentido contribui na distribuição dos esforços de
cisalhamento horizontal sob a atuação do tráfego, principalmente em áreas de
aceleração e frenagem.
13
As juntas entre as peças, quando convenientemente cheias com tipo adequado de
areia e bem compactada, são, na verdade, as responsáveis pelo nível deste tipo de
intertravamento.
Intertravamento Vertical
Knapton (1996) descreve o intertravamento vertical como sendo a incapacidade de

cada peça se mover no sentido vertical em relação às peças vizinhas. É conseguido
através dos eforços de cisalhamento absorvidos pelo rejuntamento de areia entre as
peças e a capacidade estrutural das camadas inferiores do pavimento.
Pode ser obtido utilizando PPC especiais com formatos e encaixes reentrantes uma a
uma. Assim, quando é aplicada uma carga vertical sobre as PPC existe um contato do
tipo macho-fêmea distribuindo os esforços para as peças vizinhas.
Outro tipo de intertravamento vertical independe do formato das peças. Este é

alcançado através da malha de juntas formada pelos grãos de areia bem compactados
lateralmente e a estabilidade estrutural do colchão de areia compactado e confinado.
Intertravamento Rotacional ou Giratório
Knapton (1996) descreve o intertravamento como a incapacidade da peça girar em

relação ao seu próprio eixo em qualquer direção. É conseguido pela espessura das
juntas entre as peças e conseqüente confinamento oferecido pelas peças vizinhas.
Geralmente este fenômeno é provocado pelo tipo e freqüência do tráfego,

principalmente nas áreas de frenagem, aceleração e tensões radiais dos pneus
(curvas), além de regiões de confinamento lateral duvidoso. Assim, sua ocorrência
depende principalmente da natureza das juntas entre as peças de PPC, isto é, da sua
largura, do tipo de areia utilizada e rejuntamento.
A figura 2.4 exemplifica os tipos de intertravamento e sua importância no

comportamento das PPC, influenciando diretamente o desempenho global do
pavimento.
14
Peças Pré-moldadas
de Concreto
Confinamento lateral
Camada de
colchão de areia
Base compactada com

Membrana de
material granular ou
geotextil (quando
estabilizada comcimento
requerida pelo
(Função do tráfego e
jt)
características ambientais)
Subleito
Compactado
Figura 2. 3 – Estrutura típica do pavimento de PPC, ICPI n° 10 (2002)
Figura 2. 4 - Tipos de Intertravamento existente, ICPI n° 4 (2002)
2.2.2 Camada de Peças Pré-moldadas de Concreto
Por formarem a camada de rolamento do pavimento, as PPC estabelecem as

condições de conforto de utilização, durabilidade do pavimento e contribui
decisivamente para a função estrutural do pavimento através de sua característica
singular do intertravamento das peças. Possuem características especiais para
diferentes níveis de frenagem dos veículos e escorregamento de pedestres.
15
Shackel (1990) classifica as PPC em três grandes grupos de utilização: peças com
intertravamento horizontal, peças com intertravamento vertical e peças tipo grelhas.
Peças com Intertravamento Horizontal
São do tipo de PPC mais utilizadas em todo o mundo. Seus custos de fabricação são
menores em relação aos outros e possibilitam um sistema de assentamento bem
simplificado. Neste grupo, Hallack (1998, 2001) divide as peças, em função de seu
formato, em três classes. A figura 2.5 apresenta esta classificação.
Hallack (1998) e Shackel (1990) divergem com relação à influência da espessura das
PPC no desempenho final do pavimento. Enquanto Knapton (1976) preconiza que a
espessura não tem influência no comportamento estrutural dos pavimentos, Shackel
(1991) apresenta resultados de ensaios realizados na África do Sul, com o simulador
de Veículos Pesados, que mostram que as deformações permanentes no pavimento
eram consideravelmente menores com PPC de 80 mm que com peças de 60 mm,
para um mesmo nível de solicitação. Isto é mostrado na figura 2.6.
A camada de revestimento possui função estrutural devido à elevada rigidez do

concreto e o sistema de intertravamento das peças. É consenso entre vários autores
(Hallak, 1998, Shackel, 1991, Knapton, 1992, Beaty, 1996, Karasawa, 2000) que
existe uma pequena deformação em todo o tipo de pavimento PPC no início de sua
utilização oriunda da acomodação inicial do colchão de areia. Após este período, a
capacidade estrutural da camada de revestimento é função da espessura tanto das
PPC como também do colchão de areia.
Peças com Intertravamento Vertical (com ou sem intertravamento horizontal)
Shackel (1991) relata que este tipo de peças tem uma geometria geralmente
complexa, sendo, conseqüentemente, mais difíceis de executar e dispendiosas que
aquelas de intertravamento horizontal. Geralmente suas dimensões são grandes, e
seu manuseio necessita utilizar as duas mãos. Atualmente são pouco utilizadas.
A figura 2.7 mostra alguns modelos deste tipo.

16
Figura 2. 5 – Formatos típicos das peças com intertravamento horizontal

(Hallack, 2001)
17
Figura 2. 6 – Efeito da espessura das PPC no desempenho do pavimento sob

solicitação do trafego (Shackel, 1991)
Figura 2. 7 - Exemplos de peças de Intertravamento Vertical
Peças tipo grelha
As peças tipo grelha são para uso em áreas gramadas e não possuem nenhum tipo de
intertravamento. São utilizadas quando são requeridos efeitos arquitetônicos e
permeabilidade, como em calçadas e área de entrada de garagem. São mais
conhecidos como pisograma, por serem utilizados para proteger as áreas gramadas
18
da ação do tráfego de pedestres ou veículos. A Figura 2.8 mostra alguns modelos
destes tipos de peças.
Figura 2. 8 – Exemplos de peças para proteção de gramados, pisos permeáveis
2.2.3 Modelo de Assentamento
O tipo de arranjo para assentamento escolhido definirá a aparência estética do

pavimento de PPC. Não há consenso entre os pesquisadores sobre a interferência do
formato das PPC no desempenho dos pavimentos, mas há concordância com relação
ao fato de que o arranjo influi em sua durabilidade.
O boletim técnico 4 do ICPI (2003) recomenda que em áreas de tráfego veicular se

utilize o tipo de arranjo espinha-de-peixe por ele apresentar maiores níveis de
intertravamento e conseqüente melhor desempenho estrutural. As Figuras 2.9, 2.10 e
2.11 mostram os tipos de arranjos mais utilizados nos pavimentos PPC.
19
Figura 2. 9 – Arranjo de assentamento das PPC - tipo espinha-de-peixe
Figura 2. 10 – Arranjo de assentamento das PPC tipo Fileira
Figura 2. 11 - Arranjo de assentamento das PPC tipo Trama

20
2.2.4 Colchão de Areia
Beaty (1996) define o colchão de areia como a camada responsável por fornecer
regularidade final ao pavimento, acomodando, quando necessário, as possíveis
variações dimensionais de altura das PPC e irregularidades da camada de base.
Beaty (1992) relata que as principais funções do colchão de areia são:

• No momento da compactação da PPC, parte da areia do colchão deverá ser capaz
de preencher as juntas na parte inferior das peças iniciando o processo de
intertravamento;
• Fornecer um suporte homogêneo para as peças assentadas evitando a
concentração de tensão em uma determinada área, que poderia causar
deterioração ao pavimento;
• Fornecer uma superfície lisa onde as peças podem ser assentadas;
• Acomodar as possíveis diferenças de espessuras das peças e desníveis da base
permitindo a regularização final do pavimento.
Esta camada faz a ligação entre as PPC e a base do pavimento, atuando como uma
barreira de proteção à propagação de fissuras às camadas inferiores do pavimento
(Shackel, 1990).
Burak (2002) diz que, apesar da espessura do colchão de areia corresponder a

menos de 10% da espessura total do pavimento, sua função estrutural não é menos
importante que a de qualquer outra camada. O desempenho final do pavimento
depende diretamente da metodologia de execução desta camada, bem como da
correta especificação do tipo de areia a ser utilizada.
2.2.4.1 Influência da Espessura do Colchão de Areia
A espessura e a qualidade da areia utilizada influi diretamente no desempenho final do

pavimento (Shackel 1990, Beaty, 1996, Karasawa et. al, 2000, Yaginuma et.al., 2000).
Shackel (1990) ressalta que o comportamento estrutural do pavimento está

intimamente ligado à espessura da camada de areia bem como à sua granulometria e
21
índice de forma dos grãos. Quanto à espessura, a prática tradicional européia é de
adotar uma espessura final compactada de 50 mm.
Beaty (1996) relata que na Austrália a recomendação de espessura varia de 20 a

40mm, enquanto na Bélgica é de 30 a 50mm. Após a compactação o valor mínimo
recomendado de espessura é de 15 mm. Acrescenta que uma espessura excessiva no
colchão gera grandes problemas de afundamento na camada de revestimento.
Shackel (1990) mostra no gráfico da figura 2.12 as deformações plásticas de

pavimentos experimentais com camadas de areia solta de 100, 70 e 40 mm de
espessura.
Figura 2. 12 – Efeito da espessura da camada de areia de assentamento no

desempenho do pavimento (Shackel, 1991)
2.2.4.2 Influência da granulometria
A seleção da areia que irá compor o colchão e o rejunte das peças deverá levar em
consideração a disponibilidade local, porém em nenhuma hipótese deverá
comprometer a função estrutural do pavimento, mesmo que onere o orçamento inicial
da obra. É importante fazer um estudo de viabilidade local com diversos tipos de
areias.
22
Beaty (1996) cita que no Porto de Rotterdan, na Holanda, foi utilizada uma mistura
de agregados artificiais com areia natural de graduação de 0 a 8 mm sobre uma
camada estabilizada de areia-cimento.
É consenso entre alguns autores (Shackel, 1990, Beaty, 1996, Yaginuma, 2000) que a
forma dos grãos interfere diretamente no comportamento e deformação do pavimento,
sendo que as partículas angulares possuem maior coeficiente de atrito, o que provoca
melhor distribuição dos esforços.
Outra característica que influencia negativamente o desempenho do colchão é a

presença de silte e argila na areia. Trabalhos, como o de Yaginuma et al (2000),
confirmam que a presença de partículas com diâmetro abaixo de 75 µm provoca perda
de rejuntamento, desnível entre as peças além de acarretar um endurecimento
(“Hardening”) excessivo nesta camada. Este fenômeno também pode resultar do
esmagamento das partículas de areia devido à passagem das cargas repetidas sobre
o pavimento, afetando a regularidade da superfície do pavimento.
Beaty (1992) e Karasawa et al (2000) relacionam as principais características da areia

que geram patologias de endurecimento do colchão, desnível do revestimento e
flutuação das peças, comprometendo totalmente o intertravamento das PPC. A tabela
2.1 relaciona causas e efeitos observadas por esses autores.
Beaty (1996), relata que em países como Inglaterra, Austrália, Canadá e Estados
Unidos é comum especificar agregados com diâmetro máximo de grão de 5,0 mm e
material passante na peneira nº 200 (75µm) ≤ 3,0 %, e em locais de tráfego pesado
não admitir nenhum material passante na peneira de nº 200.
Grande parte dos pesquisadores consideram que os defeitos prematuros do

pavimento intertravado estão direta ou indireta relacionados com a qualidade ou má
execução do colchão de areia e rejuntamento das PPC.
As especificações dos tipos de areia a serem utilizadas como camada do pavimento

de PPC são similares às existentes na tecnologia do concreto (Shackel, 1991).
A Tabela 2.2 apresenta as recomendações técnicas utilizadas na Austrália, Inglaterra,

Nova Zelândia e África do Sul para as areias utilizadas na camada de assentamento e
23
rejuntamento das PPC. Observa-se que nos Estados Unidos e Canadá as
especificações não fazem referência à forma dos grãos da areia utilizada, apesar de
ser recomendada a utilização de grãos angulares ou pontiagudos por vários
pesquisadores e institutos técnicos daqueles países
Tabela 2. 1 - Problemas estruturais relacionados com a camada de areia

(Compilado de Beaty, 1992 e Karasawa, 2000)
Característica da areia Patologia apresentada
Deformação vertical permanente
Presença de partículas menores
Perda de rejuntamento
que 75µm na areia utilizada
Efeito de flutuação das PPC
Esmagamento do grãos sob cargas do
Forma dos grãos com tendência a
tráfego
serem equidimensionais
Diminui o engastamento entre os grãos
Propagação de fissuras nas camadas
Endurecimento do colchão
inferiores
(Hardening)
Deformação Permanente
Deformação Permanente
Espessura do colchão > 50 mm Perda de rejuntamento
Efeito de flutuação das PPC
As especificações granulométricas para os materiais a serem utilizados no

rejuntamento das peças são mostradas na Tabela 2.3.
Nos pavimentos de PPC que recebem tráfego pesado, vários pesquisadores

recomendam considerar nas especificações do projeto a realização de ensaios de
degradação ou durabilidade da areia que será utilizada no colchão e rejuntamento.
Os estudos mais recentes mostram a importância de se avaliar preventivamente a

resistência da areia para suportar as cargas impostas ao pavimento através de
ensaios de laboratório. Os ensaios mais utilizados em vários países e que devem fazer
parte das próximas normas de especificação e execução de pavimentos de PPC, são
comentados resumidamente a seguir. No Anexo I, são descritas as metodologias dos
ensaios de degradação mais utilizados internacionalmente.
24
Tabela 2. 2 - Limites granulométricos e forma dos grãos para o colchão de areia
(Shackel, 1990, Burack, 2002, Knapton, 1997)
Propriedades Colchão de areia
Estados Canadá
África do
Granulometria Austrália Inglaterra Unidos CSA
Sul
(Peneiras) (ASTM C 33) A23.1
% passante
9,52 mm 100 100 100 100 100
4,75 mm 95-100 90-100 90-100 95-100 95-100
2,36 mm 80-100 75-100 75-100 85-100 80-100
1,18 mm 50-85 55-90 55-90 50-85 50-90
0,60 mm 25-60 35-59 35-70 25-60 25-65
0,30 mm 10-30 8-30 8-35 10-30 10-35
0,15 mm 5-15 0-10 1-10 2-10 2-10
0,075 mm 0 0-3 0-3 0 0
Forma dos grãos Angular e/ou pontiagudos
Tabela 2. 3 - Especificações da areia de rejuntamento

(Burack, 2002, Shackel, 1990, Knapton, 1997)
Granulometria para rejuntamento das PPC
Norma Americana ASTM C144 Norma
Austrália
Peneira Canadense
Areia Natural Areia Artificial África do Sul
CSA A179
% passante
4,75 mm 100 100 100 100
2,36 mm 95-100 95-100 95-100 100
1,18 mm 70-100 70-100 90-100 90-100
0,600 mm 40-75 40-100 35-80 60-90
0,300 mm 10-35 20-40 15-50 30-60
0,150 mm 2-15 10-25 2-15 15-30
0,075 mm 0-1 0-1 0 5-10
25
Beaty (1996) relaciona três ensaios de degradação (Degradation Tests) para avaliar
a durabilidade do agregado fino através do desgaste acelerado de suas partículas.
Dois destes ensaios são análogos ao de abrasão mini-Los Angeles, e diferem
principalmente na quantidade de material ensaiado e na agressividade da carga
utilizada. O terceiro é chamado de ensaio de atrito (Atrition Test).
a) Ensaio de Durabilidade Lilley and Dowson
Este ensaio é o mais utilizado e especificado internacionalmente.

Foi desenvolvido na Inglaterra como resultado da colaboração conjunta da “Cement
and Concrete Association” e uma das maiores produtoras de PPC daquele país. Foi
desenvolvido especificamente para aplicações na camada de colchão de areia
utilizado nos pavimentos de PPC. Atualmente é o ensaio mais recomendado pela
maioria dos autores e Institutos Internacionais de Pesquisa. No Anexo I apresenta-se
uma descrição sintética deste ensaio.
Knapton (1997) dá os limites mínimo e máximo recomendados para os resultados do

ensaio de durabilidade Lilley and Dowson, que são reproduzidos na tabela 2.4.
Tabela 2. 4 - Limites aceitáveis da areia após o ensaio de durabilidade Lilley and

Dowson (Knapton, 1997)
Variação %
Peneiras antes e depois da % passante
(% passante) utilização da areia máxima
no colchão
Nº 200
2% 2%
(0,075 mm)
Nº 100
5% 15%
(0,150 mm)
Nº 50
5% 35%
(0,300 mm)
b) Ensaio de Degradação MicroDeval
O ensaio de degradação Micro-Deval foi originalmente desenvolvido na França como

um ensaio para agregado graúdo. Foi adaptado pelo Ministério de Transporte de
Ontário, Canadá, para avaliação da qualidade do agregado miúdo para concreto e
asfalto, adaptado do ensaio de sanidade a sulfatos.
26
c) Ensaio de Atrito Modificado
O ensaio de atrito para determinação da resistência ao desgaste por atrito está

normalizado na Inglaterra desde 1960 e na norma Americana ASTM D2-1698 desde
1972. Este ensaio continua sendo utilizado até hoje na Inglaterra em lastro de ferrovia
para o material passante na peneira de 50 mm e retido na peneira de 37,5 mm. Este
ensaio foi adaptado para a areia do colchão de areia dos pavimentos PPC, reduzindo
o volume do cilindro de atrito e ajustando a malha das peneiras para 10 vezes menor.
Yaginuma (2000) indica outros dois tipos de ensaio para avaliar a degradação da
areia: o ensaio de Impacto e o ensaio de Viscosidade Seca da areia.
O ensaio de Viscosidade Seca serve para avaliar a qualidade da areia através da

forma de seus grãos. Mori (2000) e Yaginuma (2000) utilizaram o ensaio de
Viscosidade Seca correlacionando o tempo de escoamento da areia em um funil
padrão com a forma de seus grãos. Quanto mais angular é a forma dos grãos maior é
o tempo de escoamento (Ver anexo I).
O ensaio de Trituração é um ensaio complementar que segue a mesma linha do

ensaio de Impacto. Também é indicado por Mori (2000), e seu resultado é referido à
porcentagem de areia passante na peneira de 0,075 mm após a trituração. No Anexo I
apresenta-se uma descrição deste ensaio.
Dentre todos os ensaios citados na revisão bibliográfica realizada, o ensaio de impacto

é o mais simples de todos na opinião do autor desta tese. É realizado no cilindro do
ensaio de CBR de 150 mm de diâmetro, que é preenchido com areia com umidade
natural, até 1/3 de sua altura. Utilizando um soquete de compactação de 4,5 kg e 45
cm de altura, aplicam-se 67 golpes por camada na amostra moldada no cilindro. Após
a aplicação dos golpes, efetua-se a granulometria por lavagem na peneira 0,075 mm.
O resultado é expresso como o percentual passante na peneira 0,075 mm antes e
depois do ensaio em cada peneira.
Como mencionado, a forma dos grãos da areia utilizada no colchão influi diretamente
no fenômeno do endurecimento progressivo do colchão (Hardening), o que provoca o
fenômeno de flutuação de peças da camada de revestimento (Shackel, 1990; Knapton,
1997; Beaty, 1992; Yaginuma et al, 2000; Karasawa, 2000).
27
A tabela 2.5 relaciona os ensaios que devem ser utilizados para análise da areia a
ser usada na camada de assentamento e rejuntamento das PPC.
Tabela 2. 5 - Resumo dos ensaios de areia para a camada de assentamento das PPC
Ensaio Tipo do Método Utilizado Objetivo
Verificar limites físicos de
Granulometria através de peneiras
tamanho dos grãos em
normalizadas de
todas as peneiras;
Granulometria 4,75/2,36/1,18/0,6/0,3/0,15/0,075 mm);
Módulo de finura;
Faixas granulométricas pré-
Percentual na peneira
estabelecidas
0,075mm
Massa Verificar a densidade real
Frasco de Chapman
específica dos grãos
Massa unitária Caixa retangular normalizada Conhecer volume aparente
Presença de substâncias
Matéria Ensaio Qualitativo com solução de indesejáveis que possa
Orgânica ácido tânico comprometer a estabilidade
da camada ou junta
Verificar capacidade de
Absorção Saturação dos grãos em água
absorção de água
Verificar o comportamento
Teste de Durabilidade (Lilley-Dowson)
do material sob condições
Testes de Ensaio Degradação Micro-Deval
de desgaste;
Durabilidade Ensaio de Atrito Modificado
Presença de partículas
Teste de impacto
inferiores a 75 µm
Forma dos
Teste de Viscosidade Seca Verificar a forma dos grãos
grãos
2.2.5 Demais camadas do pavimento de PPC e Subleito
Segundo Shackel (1990), o tipo, qualidade e espessura do material utilizado na base e

sub-base são os fatores que afetam diretamente o desempenho estrutural destas
camadas no pavimento de PPC.
O pavimento de PPC apresenta comportamento estrutural bem próximo ao dos

pavimentos flexíveis. Esta constatação é registrada na maioria dos métodos de
dimensionamento existentes. Os requisitos de especificação de qualidade e execução
para as camadas de base, sub-base e subleito são basicamente os mesmos dos
pavimentos asfálticos.
Knapton (1995) relata que os procedimentos de dimensionamento da Federal Aviation

Administration (FAA), utilizam a mesma metodologia para os pavimentos flexíveis e os
28
pavimentos de PPC, onde, basicamente, no processo de dimensionamento as
variáveis independentes são:
• Resistência do subleito (determinada através do método do CBR)
• Tipo de material a ser utilizado na base – granular ou estabilizado quimicamente.
• Tráfego (No caso, seleção dos tipos de aeronaves e número de decolagens
equivalentes anuais).
As variáveis dependentes ou resposta são:

• Espessura total do pavimento
• Espessura do revestimento (PPC + colchão de areia) + camada de base
• Espessura mínima da Base
Shackel (1991) cita que, em duas pesquisas em pistas de ensaios acelerados, foram
estudadas correlações entre deformação permanente, deflexões plásticas e tensões
no subleito em relação à espessura da PPC. Conforme já mostrado nas figuras 2.6 e
2.12, a variação da espessura na camada de revestimento, mais precisamente na
espessura das PPC, é mais significativo que a variação da espessura da base,
confirmando a importância estrutural da camada de revestimento. Por outro lado, o
custo da camada de base e sub-base é menor que o da espessura da camada de
PPC, em termos de m³ de material.
Figura 2. 13 - Influência do efeito combinado das espessuras do revestimento e da

base no desempenho do pavimento, para a forma geométrica da PPC indicada no
gráfico (Shackel, 1990).
29
2.3 INFLUÊNCIA DO TIPO DE MÁQUINA NO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DA
PPC
Os processos de moldagem das PPC são divididos em dois grandes grupos: manual e
mecânico.
No processo manual, a quantidade de moldes disponíveis e a qualidade da mão de

obra determinarão a capacidade produtiva da indústria. O preenchimento dos moldes
é realizado por via manual, utilizando um concreto de consistência plástica,
geralmente sobre uma mesa vibratória. Neste processo, as PPC têm a vantagem de
propiciar um excelente aspecto visual na superfície dos pisos, oriundo do tipo de
molde utilizado (metal, PVC ou fibra de vidro) e da consistência plástica do concreto
utilizado (Abreu, 2000). Porém este processo não representa a maioria das aplicações
atualmente e não é o mais utilizado atualmente e, por isto, o seu processo produtivo
não será particularmente abordado neste trabalho.
No processo mecânico, a resistência e a durabilidade das PPC são obtidas através de

alta pressão e cuidadosa regulagem de vibração dos equipamentos especificamente
projetados para a produção em escala, que necessariamente utiliza concreto com
consistência seca. Os benefícios da produção em escala são principalmente o controle
de homogeneidade das resistências mecânicas, textura e dimensões que pode ser
exercido durante a fabricação dos produtos produzidos (Shackel, 1990).
Estes equipamentos são vibroprensas multifuncionais que podem ser utilizadas na

produção de uma grande família de produtos de artefatos de cimento, tais como:
blocos de concreto, tijolos, meio fio, grelhas, peças pré-moldadas de concreto (PPC),
placas e etc.
Desde a década de 1970, vários tipos de equipamentos têm sido patenteados em todo
o mundo. Uma classificação inicial destes tipos de equipamentos é quanto ao seu
processo de desforma.
• Vibroprensa tipo poedeira
• Vibroprensa com desforma sobre paletes
• Vibroprensa com desforma de multi-camada
30
As vibroprensas tipo poedeira são equipamentos dotados de pneus ou trilhos para
se movimentarem livremente. Utilizam o próprio piso onde se movimentam para fazer
a desforma das PPC. Este tipo de equipamento é pouco utilizado em nosso país nos
dias de hoje, devido a necessidade de grandes espaços horizontais para atender a
sua capacidade produtiva. Geralmente, o período de endurecimento inicial das peças
recém desmoldadas é em torno de 24 horas, o que dificulta e/ou impede os
procedimentos de cura. Existem pouquíssimos equipamentos deste tipo operando em
nosso país, pois necessitam de grande mão de obra nas etapas de transporte para a
estocagem final das peças, além das resistências variarem bastante quando os
cuidados de cura não são tomados.
As vibroprensas de desforma sobre paletes utilizam a própria mesa da máquina para

efetuar as operações de desmoldagem. Os equipamentos são estáticos e a desforma
é realizada sobre paletes, que alimentam manual ou automaticamente o equipamento
a cada ciclo de fabricação. Os paletes são recolhidos em mesas transportadoras e
dispostos em prateleiras especiais ou colocadas em áreas pré-determinadas para
iniciar a etapa de cura. A cura é feita geralmente em câmaras especiais de alta
capacidade e rotatividade até o empilhamento das peças no estoque, consumindo
uma pequena área do local de fabricação. Em função do tamanho do equipamento e
custo inicial de implantação, podem ser utilizados paletes de aço ou madeira.
A capacidade produtiva dos equipamentos com desforma sobre paletes é definida pelo
seu tamanho, tipo de acionamento de vibração e prensagem (pneumático e/ou
hidráulico), potência e tipo de vibradores empregados. Um fator diferenciador é o
sistema de alimentação do concreto à máquina que permite manter a constância e
homogeneidade de produção. Estas características levam os equipamentos a definir
sua produtividade por unidade de ciclo de produção, definida como sendo a
capacidade do equipamento de produzir um número de paletes por minuto em função
do tipo de produto fabricado.
Apesar das características multifuncionais das vibroprensas, sua regulagem de

energia de vibração e prensagem é função do tipo de peça a ser produzido. A máxima
compacidade da mistura seca nas peças vibroprensadas é obtida através do ajuste
conjunto da dosagem do concreto utilizado com a potência e vibração do
equipamento. A forma geométrica, volume de concreto por peça, altura e superfície de
31
contato entre a peça e a forma da máquina também influem no desempenho das
peças produzidas.
A principal diferença entre essas prensas e as de multi-camadas é que nas últimas as

peças são desmoldadas em camadas. Este equipamento é o mais moderno existente
atualmente e representa um grande avanço no processo de fabricação das PPC, pois
as mesmas já saem da máquina previamente arrumadas no próprio palete que será
enviado à obra. Ainda não existe nenhum equipamento deste tipo operando no país.
Usando-se esse equipamento a cura fica muito facilitada, pois desde a desmoldagem
as peças protegem umas as outras evitando perder a água de amassamento. Existe
também o sistema que permite pré-organizar o modelo de assentamento com a
possibilidade de inserir peças de cores distintas automaticamente no mesmo palete.
Na verdade, este sistema é um grande paletizador automático integrado à máquina de
multicamada.
Imazu (1996) diz que as principais vantagens do sistema de arranjo automático com
cores distintas são:
• Possibilita combinar peças de três diferentes cores e três diferentes formas
geométricas concomitantemente;
• Possibilita a montagem de quatro arranjos de assentamento;
• Mistura modelos de peças no mesmo palete;
• Produz uma bandeja de até 1,14 m² de peças por palete.
2.4 Estágio atual das normas internacionais e brasileiras
2.4.1 Introdução
Os países europeus são os que têm mais tradição na utilização da pavimentação de

PPC. Basicamente, as normas existentes em todo o mundo tiveram sua origem nas
experiências de países europeus, como: Alemanha, Holanda, Bélgica e França.
Somente a partir da década de 1970, os Estados Unidos e Canadá apareceram no
cenário internacional como países “exportadores” de equipamentos de fabricação e
experiência tecnológica neste tipo de pavimentação.
32
Devido ao impressionante crescimento registrado nos últimos anos deste tipo de
pavimentação em todo o mundo, percebe-se que na maioria dos países acontece uma
grande revisão nos processos normativos, na tentativa de obter o consenso sobre os
tipos de ensaios utilizados para verificar o desempenho das PPC. É tendência também
estabelecer especificações de qualidade para controles de recebimento e das técnicas
construtivas.
A Alemanha é um dos países pioneiros em todo o processo de fabricação e utilização

da tecnologia de pavimentação de peças pequenas e segmentadas desde a década
de 1940. É dos alemães o mérito do desenvolvimento tecnológico dos primeiros
equipamentos do tipo vibroprensa para fabricação das PPC em larga escala, que
possibilitou a existência de peças de excelente resistência mecânica e controle
dimensional. Tudo isto levou a um crescimento exponencial da utilização das PPC em
todo o mundo após a década de 1970 provocando sucessivas revisões das normas
internacionais.
Na Bélgica, por exemplo, nos anos de 1970 e 1980 a pavimentação de PPC ganhou
grande importância. Sua utilização se deu principalmente na reurbanização
arquitetônica das cidades, com ênfase nas áreas e ruas residenciais, calçadas,
praças, etc.. A produção de PPC passou de 742.000 m² em 1970 para 4.800.000 m²
em 1989 (Decramer, 1992).
A grande demanda pela pavimentação PPC também é observada em outros países

europeus, na América do Norte, Austrália, Japão e África do Sul.
Segundo Shackel (1990) as especificações gerais sobre PPC compreendem cinco

características consideradas importantes para o respectivo controle, que são:
a) Materiais
Faz-se necessário a especificação dos tipos de materiais que podem ser utilizados na
fabricação e execução dos pavimentos de PPC.
O tipo de cimento, agregados miúdos e graúdos, aditivos, pigmentos e água
normalmente seguem as mesmas especificações relativas ao concreto, sendo usadas
as normas nacionais de cada país. Em alguns casos é especificada, por exemplo, a
faixa granulométrica do agregado graúdo para a fabricação das PPC.
33
O objetivo principal de estabelecer padrões de qualidade para materiais utilizados é
garantir a durabilidade das PPC, nas condições ambientais e de utilização onde o
pavimento será construído.
b) Análise Dimensional – Tolerâncias
A falta de um controle dimensional das PPC influencia o funcionamento do pavimento

de PPC. Ela afeta o perfeito alinhamento horizontal das PPC, prejudicando o
assentamento e a manutenção (no caso da necessidade de substituir uma PPC após
assentada). Não havendo precisão dimensional entre as PPC, as juntas não mais se
encontram, o que impede a execução do modelo escolhido para o assentamento.
Apenas no modelo de fileiras, é possível variar a espessura das juntas sem atrapalhar
o assentamento.
Existe uma forma simplificada de verificar o aspecto dimensional das PPC em uma
área já assentada, através da seguinte fórmula:
L = n ⋅ B + (n − 1 ) ⋅ X (2.1)
onde:
L : Segmento de reta escolhido sobre uma área qualquer do pavimento de PPC
B: Largura de uma peça aleatória contida no segmento (L)
n : número inteiro que corresponde ao total de peças contidas no segmento (L)
X : Média aritmética do número de juntas contidas em um determinado comprimento

de peças assentadas (L)
Caso a expressão 2.1 não seja satisfeita, existem grandes variações nas dimensões
das PPC. Neste caso, não será possível manter o alinhamento de juntas para o
modelo de assentamento utilizado.
A outra importância do aspecto dimensional das peças está relacionada com sua
espessura, o que afeta o nivelamento final do pavimento após um determinado
período de tráfego.
De acordo com Morrish, apud. Shackel (1991), a experiência alemã mostra que uma
variação considerável na altura das peças provoca uma perda progressiva de
nivelamento da superfície do pavimento, conforme ilustra a figura 2.14.
34
Figura 2. 14 - Perda progressiva de nivelamento da superfície do pavimento

devido a variações de espessura nas PPC (Morish, apud Shackel, 1990).
Na maior parte das especificações existentes, as tolerâncias das variações de

comprimento e largura das peças vão de 2,0 a 3,0 mm, enquanto para a espessura
são de 2,0 a 5,0 mm.
c) Resistência
As PPC devem ter resistência suficiente para garantir seu manuseio durante a sua
fabricação e execução do pavimento, além de ter capacidade estrutural suficiente para
resistir às ações do tráfego e quaisquer outras formas de utilização. Na maioria das
especificações internacionais o controle de resistência das PPC é um dos ensaios
mais requeridos. A incidência de problemas registrados nos pavimentos devido a uma
resistência baixa das PPC é muito pequena.
Na África do Sul foi realizada uma pesquisa em pistas experimentais onde concluiu-se
não haver correlação entre a resistência da PPC e o comportamento estrutural do
pavimento. Foram investigadas PPC com resistências à compressão variando entre 25
e 55 MPa (Shackel, 1990). Esta experiência sugere que uma alta resistência da PPC
não é necessária para garantir uma boa performance do pavimento de PPC.
35
Apesar disso, a maioria das especificações mundiais estabelece que as PPC devem
apresentar resistência à compressão maior que 40,0 MPa ou resistência à flexão
maior que 3,5 MPa, independentemente do método de ensaio utilizado.
No que se refere às especificações de resistências mecânicas é a interpretação dos

resultados, não existe consenso sobre os métodos de ensaios utilizados, tipos de
equipamentos, corpos de prova (peça inteira, cilindros, cubos serrados), condições de
umidade da amostra a ser ensaiada (saturada com superfície seca, seca em ambiente
natural, seca em estufa), idade de ensaio e número de corpos de prova que deve ter
cada amostra.
Entretanto, uma pesquisa realizada em vários países apontou que é norma geral
estabelecer um valor mínimo de resistência à compressão para resultado individual
dentro de uma faixa de 45,0 MPa a 50,0 MPa independentemente da metodologia de
ensaio utilizada (Shackel, 1990).
d) Durabilidade
Basicamente, a durabilidade da PPC está relacionada à resistência à Abrasão e à

capacidade de suportar ciclos de gelo e degelo nos países de clima frio. Assim as
especificações internacionais de durabilidade são norteadas pelas condições
climáticas, incluindo ou não resistência aos ciclos de gelo/degelo.
Existem exceções, como a Inglaterra e a Holanda, onde, apesar de situadas em

regiões frias, considera-se que a durabilidade das PPC pode ser controlada pela
especificação de resistência à compressão ou flexão e pela relação água/cimento.
Shackel (1990) relata que entre as décadas de 1970 e 1980, foram observadas várias
patologias de desgaste nos pisos, independentemente do tipo de clima do país, ou
mesmo da resistência da PPC. Deste fato, resultou que as revisões das normas
internacionais em geral, têm indicado a necessidade de se realizar ensaios de
abrasão.
Como no ensaio de resistência à compressão ou flexão, não existe ainda consenso

sobre a metodologia mais apropriada para realizar o ensaio de abrasão.
36
e) Aparência
Uma das características que mais diferencia os pavimentos de PPC dos de outros
tipos de materiais é seu aspecto estético. Apesar deste ser um fato importante, não se
observa nas especificações internacionais algum tipo de controle para estas
características. Geralmente, a uniformidade, textura e cor da superfície da PPC são
especificadas apenas de maneira subjetiva.
Devido à constante revisão das normas internacionais desde a década de 1970 e à

falta de consenso com relação aos principais ensaios de controle, a seguir será feita
uma descrição resumida do processo de normalização no continente Europeu, na
América do Norte e no Japão. Também será apresentada uma comparação das
especificações utilizadas nos países que hoje integram a União Européia, nos Estados
Unidos e no Canadá e nos países da América do Sul.
Cabe destacar que, no Brasil, o CB18, Comitê Técnico Normativo responsável por
criar e atualizar as normas técnicas vigentes no país para cimento, concreto e
argamassa, criou um grupo de trabalho para fazer a revisão das normas nacionais de
pavimentação de PPC.
2.4.2 Norma Brasileira atual
Apesar do mercado Brasileiro ter registrado um grande crescimento na pavimentação

de PPC nos últimos anos, a aplicação deste material tem sido basicamente em áreas
de reurbanização e revitalização das cidades. A própria norma brasileira NBR 9781,
que foi editada em 1987, estabelece como objetivo principal fixar as condições
exigíveis para a aceitação das PPC, destinadas à pavimentação de vias urbanas,
pátios de estacionamento ou similares. Não contempla, portanto, outras aplicações
como portos, aeroportos e rodovias de tráfego médio, por exemplo.
De acordo com a norma NBR 9781, PPC é definida como uma peça pré-moldada de
formato geométrico regular, com comprimento máximo de 400 mm, largura mínima de
100 mm e altura mínima de 60 mm.
37
No capítulo de condições específicas, a resistência característica estimada à
compressão é calculada de acordo com a seguinte expressão:
f pk = f p − t ⋅ s , onde:
f pk = resistência característica à compressão, em MPa
f p = resistência média das peças ensaiadas de acordo com a NBR 9780, em

MPa
s = desvio padrão da amostra

∑( f p − f pi ) 2
, em MPa
n −1
f pi = resistência individual das peças ensaiadas de acordo com a NBR 9780,
em MPa
n = número de peças da amostra
t = Coeficiente de Student, fornecido por tabela na NBR 9781
A metodologia de execução do ensaio de resistência à compressão das PPC será

discutida no capítulo 5.
O resumo dos requisitos de aceitação das PPC constantes na NBR 9781 é

apresentado na Tabela 2.6.
Tabela 2. 6 - Requisitos físicos para produção de PPC no Brasil (NBR 9781/87)

Requisitos Físicos Limites admissíveis
Tolerância Comprimento ± 3,0 mm
Dimensional Largura ± 3,0 mm
(mm) Altura ± 5,0 mm
Resistência à 1 ≥ 35,0
Compressão Axial Veículos comerciais de linha
(MPa) 2 ≥ 50,0
Veículos especiais ou cargas que
produzem acentuados efeitos de abrasão
Dutra (1998) recomenda utilizar, para o colchão de areia, areia com uma fração de
silte< 5,0 % e no máximo 10% de material retido na peneira 4,8 mm. A granulometria
recomendada é apresentada na Tabela 2.7.
38
Tabela 2. 7– Granulometria da areia para o colchão de areia para pavimento de
PPC (Dutra, 1998).
Abertura peneira % que passa
(mm) em massa
9,5 100
4,8 95 – 100
1,2 50 – 85
0,6 25 – 60
0,3 10 – 30
0,15 0,5 – 15
0,0075 0 - 10
2.4.2.1 Parâmetros necessários a serem introduzidos na norma Brasileira
Como em outros países, a norma brasileira tem aproximadamente 15 anos. Com o

expressivo aumento da demanda por este tipo de pavimentação no país, e a
experiência prática adquirida durante estes anos, é condição prioritária a revisão dos
parâmetros normativos atuais, adequando-os aos parâmetros internacionais. Neste
processo, deverão ser levadas em consideração as experiências em outros países,
como, por exemplo, a Colômbia, Estados Unidos e Canadá, e o projeto de norma da
União Européia (UE).
Na América do Sul, a Colômbia vem se destacando como um bom exemplo de

atendimento às exigências atuais dos pavimentos PPC. A sua nova norma NTC 2 017
– Adoquines de Concreto para Pavimentos contempla vários ensaios relacionados à
durabilidade das PPC, como Abrasão e Absorção, além de adotar os critérios de
resistência à tração na flexão ao invés de compressão.
Outro importante projeto de norma, que atualmente está em fase final de aprovação, é
o da União Européia (UE), que abrange os tópicos de controle de qualidade de
produção de PPC e ensaios de escorregamento com pêndulo britânico, além de
sugerir rotinas de controle de qualidade, através de ensaios de verificação já durante o
processo de fabricação das PPC, objetivando principalmente garantir a
homogeneidade das peças produzidas.
39
Na América do Norte, destaca-se a utilização de procedimentos específicos para
recepção das PPC na obra, e a existência do ICPI (Interlocking Concrete Pavement
Institute), órgão que disponibiliza manuais e folhetos técnicos concisos visando a
correta aplicação de PPC. Estes folhetos técnicos passam a ser, na prática, anexos à
norma da ASTM nos Estados Unidos e CSA no Canadá.
Aqui no Brasil, o que se observa é que as normas existentes não conseguem cobrir as
necessidades do mercado que utiliza as PPC. Um exemplo recente é a adoção pela
Prefeitura do Rio de Janeiro de PPC de 40 mm de espessura para praças, ciclovias,
calçadas, etc., apesar da norma NBR 9781 especificar 60 mm como espessura
mínima de utilização. Segundo levantamento realizado pelo autor deste trabalho,
existem mais de 600.000 m² de PPC aplicadas na cidade do Rio de Janeiro em áreas
como calçadas, praças, ciclovias, áreas residenciais e comerciais, com espessura de
40 mm. Pelo menos 20 % das áreas identificadas possuem mais de 8 anos em
serviço, apresentando excelente desempenho. O problema neste tipo de produto
reside no fato de não existir regulamentação, os parâmetros de qualidade são
acordados entre fabricante e consumidor sem nenhum compromisso formal.
Nas revisões futuras da norma brasileira, além da regulamentação de outros limites de

espessura, torna-se necessária a inclusão de novas exigências, como, por exemplo,
ensaios de abrasão e absorção. Além disto, é essencial a criação de um anexo de
recomendação para a execução do pavimento de PPC, limitando espessura do
colchão de areia, definindo materiais e espessura de camadas de base, e técnicas de
assentamento.
2.4.3 Processo de Revisão da Normalização Européia
Van der Vring (1992) aponta a data de 01 de janeiro de 1993 como o marco histórico
da unificação Européia (UE) para a criação de uma área de livre comércio para os
produtos fabricados pelos países participantes do bloco de unificação. Assim, foi
criado como o órgão máximo de normalização, o Comitê Europeu de Normalização
(CEN – “Committee European Standardization”). Desde então, seu objetivo principal
vem sendo construir um sistema harmonizado das inúmeras normas e especificações
locais, independentes, dos produtos produzidos em cada país, aceito em toda a
comunidade participante.
40
Resumidamente, a figura 2.15 representa a organização hierárquica do CEN. Nesta
estrutura existem centenas de comitês técnicos (TC), responsáveis por cada tipo de
assunto.
No caso da pavimentação de PPC, o comitê técnico responsável é o CEN/TC 178,

chamado de “Paving Units and Kerbs”. O TC 178 foi formado antes mesmo do
processo de unificação da Europa, sendo integrado como comitê da CEN em 1991. É
formado por representantes de 14 países: Áustria, Bélgica, Dinamarca, Finlândia,
França, Alemanha, Irlanda, Itália, Holanda, Noruega, Espanha, Suécia, Suíça e
Inglaterra.
Especificamente, o TC 178 é dividido em três grupos de trabalho (WG) e subdividido

em três grupos Técnicos (TG). A normalização das PPC está ligada ao WG1, que
gerencia três grupos técnicos (TG) responsáveis por elaborar os anteprojetos das
normas em desenvolvimento (TG1), Resistência gelo-degelo (TG2) e Estatísticas
(TG3).
O objetivo principal do WG é promover as reuniões técnicas e harmonizar os pontos

de vista das propostas elaboradas pela equipe dos TGs. Caso seja impossível obter o
consenso entre os assuntos discutidos, são formulados objetivamente os diferentes
pontos de discordância para serem levados ao conhecimento do TC. Neste caso, nova
discussão é realizada e, quando necessário, a decisão do tópico discutido se dará
através do voto dos participantes.
Projeto de Norma EN 1338
Em 1993 foi elaborado o projeto de norma especificamente para as PPC, identificado

como EN 1338 – “Concrete Paving Blocks – Requirements and Test Methods”, a
serem utilizadas em áreas como: Calçadas, Áreas urbana das cidades, Ciclovias,
Estacionamentos, Estradas, Rodovias, Áreas industriais como Portos e Terminais de
carga, Aeroportos, Baias de ônibus e Postos de gasolina.
O projeto de norma EN 1338 (1996) diferencia-se das outras normas internacionais

principalmente por incorporar um sistema no processo de fabricação das PPC que
possibilita ao produtor garantir um sistema adequado de qualidade dos produtos
41
fabricados e despachados para os respectivos clientes, de acordo com as normas
específicas dos países produtores e do CEN.
CEN
Assemblléia Geral
CEN
Diretores do Conselho
CEN
Secretaria Central
CEN (BT)
Diretoria Técnica
TC BTS
Comitês Técnicos Secretaria de Comitê
TC TC TC 178 TC BTS 1 BTS 2 BTS 3 BTS
WG1 WG2 WG3
TG1 TG2 TG3
Legenda:
BTS1 = Mecânica TG1 = Projetos de Norma
BTS2 = Construção TG2 = Resistência Gelo-Degelo
BTS3 = Saúde, Segurança e Meio Ambiente TG3 = Estatísticas
TC178 = Peças Pavimentação e Meio-fio
WG1 = Peças pequenas de pavimentação
feitas com concreto pré-moldadas
WG2 = Produtos de pedra Natural
WG3 = Produtos de Argila
Figura 2. 15 - Estrutura funcional do CEN e as sub-divisões do TC 178
A norma consta de três partes interligadas, sendo a primeira parte destinada às

definições gerais e requisitos de materiais e produtos fabricados (Capítulos 3, 4 e 5). A
segunda parte trata da avaliação da conformidade dos produtos produzidos e critérios
42
de atendimento aos requisitos especificados (Capítulos 6 e 7). Ela tem ainda oito
anexos que descrevem a metodologia dos ensaios que são requeridos no capítulo 5 –
Requisitos de produtos.
O ensaio de resistência adotado é o de tração indireta, que é uma adaptação do

método do Prof. Lobo Carneiro desenvolvido inicialmente para concreto, utilizando
corpos de prova cilíndricos de 150 x 300 mm.
No caso das PPC, este ensaio tem uma vantagem quando comparado com o ensaio à
compressão, pois não é necessário utilizar nenhum tipo de capeamento, apenas um
espaçador de madeira. A figura 2.16 mostra um esquema do ensaio, e a figura 2.17
uma foto do dispositivo para a realização do ensaio.
2
a
1 3
a
onde:
1 – Espaçador de madeira (Espessura 4 ± 1 mm; Largura 15 ± 1 mm)
2 – PPC
3 – Viga de metal semi - esférica (raio 75 ± 5 mm)
Figura 2. 16 – Esquema do ensaio de tração por compressão na própria PPC (EN

1338, 1996)
Figura 2. 17 - Foto do dispositivo de ensaio de tração, utilizado nos ensaios de

resistência à tração desta tese.
43
O ensaio de resistência a ciclos de gelo-degelo não será comentado por não ter
utilidade em países de clima tropical como é o caso do Brasil.
Os métodos dos ensaios de abrasão propostos são dois. O primeiro é o

especificamente idealizado para PPC, conhecido como ensaio de abrasão do disco de
desgaste metálico. Este método foi desenvolvido a partir da norma francesa NF P 98-
303, e atualmente é o mais utilizado pela comunidade européia (Vallès, 1997). O
segundo método é o tradicional ensaio alemão, realizado com o disco de Bohme,
conforme norma específica DIN 52108.
Os ensaios especificados na EN 1338 que determinam a conformidade das PPC estão

listados na tabela 2.8.
Tabela 2. 8 - Requisitos do projeto de norma européia EN 1338

Tipo de requisitoo Limites Aceitáveis
Média de 3 resultados < 1,0 kg/m² e
Resistência a ciclos de gelo-degelo
nenhum resultado individual > 1,5 kg/m²
Absorção < 6,0 %
Nenhum resultado individual < 3,6 MPa e
Resistência à tração por compressão
a Carga de ruptura < 250 N/mm
≤ 23 mm – Ensaio com disco metálico
Resistência à abrasão
≤ 20 cm³/50 cm² Disco de Bohme
Resistência
frenagem/escorregamento > 45
(Pêndulo Britânico)
Nenhuma PPC deve apresentar fissuras,
Aspectos visuais – Textura e Cor quebras ou delaminação
(no caso de PPC de dupla camada)
Tolerância Altura da peça Comprimento Largura Altura
Dimensional < 100 mm ±2 ±2 ±3
(mm) > 100 mm ±3 ±3 ±4
44
2.4.4 Processo Norte Americano de Normalização e Institucionalização da
tecnologia de PPC
Smith (1992) relata que em 1980 já era registrado um grande crescimento dos
pavimentos de PPC na América do Norte, porém as aplicações se concentravam em
áreas residenciais, comerciais e programas de reurbanização de cidades onde
somente os requisitos estéticos e arquitetônicos eram especificados. Nos segmentos
onde se exigia a comprovação de desempenho estrutural do pavimento não era
indicado por não existir experiência anterior de utilização naqueles países.
Reconhecendo o enorme potencial deste mercado, a indústria Norte Americana de

PPC fez uma pesquisa buscando conhecer os motivos da rejeição da pavimentação
de PPC nos segmentos de tráfego pesado como por exemplo: rodovias, portos,
aeroportos e terminais de carga. Entre outros tópicos, observou-se que era premente a
necessidade de criar normas de dimensionamento e especificações gerais de
fabricação e qualidade das PPC. A partir desta constatação, vários órgãos e institutos
de pesquisa foram envolvidos na empreitada de especificações como o ACI, NCPA,
NRMCA, NAPA, FHWA, FAA, TAC, AASHTO, ASTM e TRB.
Na década de 1990, o Instituto de Pavimentos de Peças Pré-Moldadas de Concreto

(ICPI) conseguiu regulamentar métodos de dimensionamento específicos para
pavimentos em PPC. Quanto à normalização de fabricação e controle das PPC,
revisões foram feitas nas normas americana ASTM C936 (1996) e canadense CSA
A231.2-95 (1995).
Nessas normas, as características requeridas são basicamente as mesmas das

normas européias, mas não existe consenso na metodologia dos ensaios. Na tabela
2.9 são apresentados os principais requisitos de desempenho e controle de fabricação
de PPC prescritos nas normas americana e canadense atualmente em vigor.
45
Tabela 2. 9 – Requisitos para PPC das normas Americana e Canadense
Limites aceitáveis
Norma
Requisitos Norma Canadense
Americana
CSA A231.2-95
ASTM C 936
Área da PPC < 0,065 m²
Dimensões Relação
das peças comprimento/ ≤4
espessura
Comprimento ± 1,6 mm - 1,0/+ 2,0 mm
Tolerância
Largura ± 1,6 mm - 1,0/+ 2,0 mm
Dimensional
Altura ± 3,2 mm ± 3,0 mm
Média ≥ 55,0 ≥ 50,0
Individual ≥ 50,0 ≥ 45,0
Resistência à
Cubo ou cilindro extraído
Compressão
Corpo de prova da peça – relação
(MPa) Peça inteira
para o ensaio comprimento ou diâmetro /
altura = 1/1
Área considerada no ensaio de Área da seção de aplicação
Área Líquida*
Resistência à Compressão da carga
Média ≤ 5,0 %
Absorção __
Individual ≤ 7,0 %
Média de 3 amostras
Perda de massa <
Depois de 25 ciclos ≤ 200
1,0 %
Resistência ciclos gelo-degelo g/m²
(depois de 50
Depois de 50 ciclos ≤ 500
ciclos)
g/m²
Resistência Abrasão
≤ 15 cm³/50 cm² __
(Perda de Volume)
*Conforme norma ASTM C 140-02, item 9.6

46
CAPÍTULO 3
AVALIAÇÃO DOS PRINCIPAIS MÉTODOS DE
DIMENSIONAMENTO DO PAVIMENTO INTERTRAVADO
3.1 Introdução
Shackel (1990) e Hallack (1998) observam que os métodos de dimensionamento dos

pavimentos PPC podem ser divididos em quatro categorias:
• Baseados em experiência de campo ou experiências locais
• Baseados em dados empíricos;
• Baseados em modificações dos métodos existentes para pavimentos
flexíveis, através da modelagem de equivalência dos materiais;
• Baseados em modelos computacionais mecanísticos
O dimensionamento dos pavimentos PPC tem se desenvolvido num contexto de vários

tipos de aplicações nos últimos 20 anos, desde sua utilização exclusiva em via de
pedestres até aplicações especiais em áreas de grandes concentrações de cargas
estáticas, como áreas portuárias e aeroportuárias.
Hallack (1998) relata que a grande dificuldade de dimensionamento ou de verificação

estrutural dos pavimentos PPC é a determinação do valor do módulo de elasticidade
do revestimento composto (PPC + colchão de areia). Os valores obtidos nos estudos
realizados em simuladores acelerados de tráfego ou medições in situ apresentam uma
grande dispersão. Além disto, a simulação é complexa para sua determinação em
conjunto com vários tipos de base (estabilizadas com cimento, estabilizadas com
material betuminoso, granulares e areia), e deve-se, portanto, estabelecer
procedimentos para obtenção dos resultados através de ensaios de laboratório,
retroanálise a partir de medições de deflexões fornecidas pelo FWD (Falling Weight
Deflectometer) em pistas experimentais ou através da observação e acompanhamento
de pavimentos em serviço.
A maioria dos métodos de dimensionamento de pavimentos PPC vem de adaptações

da metodologia de cálculo para pavimentos flexíveis, onde o conceito de camadas
equivalentes necessariamente é utilizado. Duas importantes escolas mundiais, a
Americana e a Britânica, promovem atualmente esta metodologia. Nos Estados
47
Unidos, a NCMA (National Concrete Masonry Association), fez a adaptação do
método de dimensionamento de pavimentos flexíveis da AASHTO (American
Association of State Highway of Transportation Officials) para utilização em
pavimentos PPC. Na Inglaterra, um processo semelhante foi implementado para
pavimentos rodoviários e, em separado, foram feitas adaptações específicas para o
dimensionamento de pavimentos de aeroportos.
Shackel (1990) explica que nos métodos de dimensionamento de pavimentos

asfálticos é comum se transformar o efeito destrutivo de cada eixo no efeito de dano
do eixo padrão por meio de fatores de equivalência (FEC), sendo o mais conhecido
destes fatores os chamados de “lei da quarta potência”(expoente 4) dado no método
da AASTHO (1993). Não há evidência, entretanto, de que esta mesma lei se aplique a
pavimentos de PPC.
Dados sugerem que para cargas de 70kN ou menos, nem a magnitude da carga nem
o número de repetições tem efeito substancial na resposta do pavimento de PPC e
não seriam aplicáveis os FEC. Porém, pela facilidade de tratar situações distintas
quanto a número de veículos e cargas, este conceito acaba sendo usado também nos
pavimentos intertravados.
O ideal seria considerar todos os eixos e suas proporções na frota para cálculo das
tensões, como se faz no dimensionamento de pavimentos de concreto, admitindo um
valor abaixo do qual não teria importância no dimensionamento, ou seja, o número de
repetições para estas cargas seria ilimitado.
No caso de pavimentos para carga industrial, estática ou móvel, utiliza-se o conceito

de equivalência da área de Portos da Inglaterra, que usa equivalência com uma carga
com 120 KN em um eixo simples de pneu com 0,8 MPa de pressão de contato.
As peças pré-moldadas são altamente resistentes a puncionamento por carga estática,

portanto, mesmo em área de estocagem de contêineres, é aconselhado o
dimensionamento para as cargas móveis somente. Também se considera que as PPC
são menos sensíveis a sobrecarga do que os pavimentos de concreto e de CBUQ.
Quanto aos fatores ambientais, o pavimento de PPC não apresenta evidências de que
sua condição estrutural seja afetada por temperatura; ao contrário dos pavimentos de
48
concreto, os PPC não apresentam expansão nem empenamento (Shackel,
1990).Quanto ao critério de desempenho ligado à deformação elástica, normalmente
nos pavimentos asfálticos a deflexão admissível está por volta de 0,5mm, mas os
pavimentos intertravados admitem maiores deflexões sem ficarem inservíveis, quando
têm base granular. Portanto, neste caso, não se deve utilizar diretamente um método
de dimensionamento de pavimento flexível para PPC, pois as exigências são maiores.
Caso o pavimento de PPC seja com camada cimentada, esta exigirá deflexões até
menores do que o pavimento asfáltico, e, de novo, o método não se aplica.
A deformação permanente nos pavimentos de PPC deve ser controlada como no caso
dos pavimentos asfálticos pois afeta a segurança e o conforto ao rolamento e gera
acúmulo de água. O valor do afundamento admissível depende da seção transversal
do pavimento. Nos pavimentos asfálticos, esta deformação permanente em geral se
situa entre 10 e 40mm. Na Holanda, admite-se para os pavimentos de PPC até 25mm
de afundamento para nível de serventia e até 35mm para limite estrutural
(Shackel,1990). Nos blocos, a presença das juntas das peças permite ter “referência”
visual para os desalinhamentos, o que leva a se ter maior crítica ao PPC do que ao
CBUQ com mesmo afundamento.
Segundo Shackel (1990), um pavimento que apresenta bom intertravamento entre as

PPC pode suportar altas cargas e se comportar muito mais como um pavimento
flexível homogêneo do que como um grupo de placas individuais. Os primeiros
métodos propostos para dimensionamento de pavimentos de PPC baseavam–se
diretamente nos métodos de pavimentos asfálticos, admitindo equivalência estrutural 1
para 1 para espessuras entre CBUQ e PPC mais colchão. Por isso, durante algum
tempo, houve esforços para investigar rigorosamente o mecanismo de trabalho dos
PPC.
3.2 Critérios gerais utilizados nos procedimentos de dimensionamento
No caso dos pavimentos de PPC, a análise global das tendências dos métodos
automáticos de dimensionamento indica que a maioria dos métodos “oficiais”, ou seja,
aqueles métodos indicados por alguma entidade ou órgão de governo:
- Trata o pavimento intertravado como um pavimento flexível, passando a
empregar métodos de cálculo de tensões originalmente desenvolvidos para
pavimentos asfálticos.
49
- Usa a relação linear para representar o comportamento tensão - deformação
dos materiais das camadas e subleito, inclusive admitindo que a camada
composta pela PPC e colchão de areia trabalha como uma camada equivalente
ao revestimento asfáltico composto de concreto betuminoso quanto ao valor
modular, quando vai-se considerar as características gerais da estrutura para a
distribuição de tensões.
- Admite que a existência das juntas entre as peças pré-moldadas dispensa que
se considerem as tensões de tração nesta camada quando se faz o
dimensionamento, ou seja, a analogia com o revestimento asfáltico de uma
camada contínua só “vale” na hora da modelagem numérica da distribuição de
tensões, mas o comportamento real está longe de ser contínuo. As juntas
funcionam como descontinuidades para tensões de tração, ou seja, não
transmitem esforços de tração entre peças e a pequena dimensão das peças
em relação à área de contato das cargas não leva ao desenvolvimento de
flexão na própria peça.
- Considera que a utilização de base estabilizada com cimento é quase uma
imposição da maioria das considerações de carga.
- Considera a espessura e forma das peças pré-moldadas são consideradas
fixas em muitos dos métodos.
Alguns destes métodos serão discutidos a seguir.
Cabe ressaltar que nos anais de congressos recentes de pavimentos intertravados é

possível encontrar muitos trabalhos, acadêmicos principalmente, que propõem
soluções mais elaboradas para o dimensionamento de pavimentos com PPC.
Por exemplo, Huurman (1996 a, b e c) mostra estudos realizados na Universidade de

Delft, na Holanda, onde é investigada a caracterização por ensaio de carga repetida
de areias do colchão de assentamento e dos materiais de base e subleito,
representando este comportamento na parcela elástica por módulo de resiliência não
linear e na parcela permanente por equações de previsão da contribuição de cada
camada no afundamento. Utiliza um programa de MEF axi-simétrico e modela as PPC
com molas representando as juntas, sendo que a rigidez destas molas é estabelecida
a partir de retroanálise. Calcula deformações permanentes acumuladas e deflexões e
propõe um método de projeto baseado na deformação permanente transversal e
longitudinal, considerando a contribuição de todos os componentes.
50
Em geral, programas de MEF que utilizam a elasticidade não linear para as
camadas granulares e subleito estimam melhor a deflexão nos pavimentos asfálticos
do que os métodos de camadas elásticas (Motta, 1991). Isto também acontece para os
pavimentos de PPC (Shackel, 1992).
Ensaios de laboratório em modelos reduzidos instrumentados, submetidos a

carregamentos estáticos ou dinâmicos, têm sido bastante freqüentes. Murai et al
(1996); Festa et al (1996); Wellener e Gleitz (1996), Muralledharan e Nanda (1996);
Karasawa et al (2000) e Kagata et al (2000) citam ensaios realizados em vários países
que com certeza vão permitir esclarecer o modelo de comportamento dos pavimentos
de PPC.
Outra linha de ação que também vai ajudar muito na determinação de modelos de
desempenho estrutural dos pavimentos de PPC é o uso de equipamentos de medição
de deflexão em campo, conhecidos como FWD (Falling Weight Defletometer), de uso
corrente em pavimentos asfálticos há uma década, inclusive no Brasil. O FWD é
utilizado para avaliação da capacidade de intertravamento dos vários tipos de
pavimento de PPC, da eficiência relativa dos tipos de peças e de métodos
construtivos. Sendo um ensaio não destrutivo permite medições repetidas em várias
épocas, num mesmo trecho.
Baba et al (2000) e Geller (1996) realizaram trabalhos com uso de FWD, mostrando a
alta potencialidade deste equipamento na avaliação sistemática de pavimentos de
PPC no campo, ao longo da vida útil, permitindo também inferir os módulos de
elasticidade por processo de retroanálise.
Knapton e Cook (2000), a partir de observações realizadas em várias obras de

pavimento de PPC com usos variados, na Inglaterra, tiraram algumas conclusões
sobre os tipos de ruptura deste tipo de pavimento:
- raramente ocorre quebra dos componentes (peças); quando ela ocorre é quase
sempre por sobrecarga.
- os maiores problemas ocorrem com as juntas dos PPC, tendo sido observado
que muitas rupturas ocorrem porque as juntas param de operar: juntas muito
largas ou muito estreitas, juntas não preenchidas ou preenchidas com material
inadequado. Esta forma de ruptura pode ser súbita. As juntas precisam ser
51
consideradas em conjunto com o material de assentamento, mas tendo o
cuidado para que o material da junta não se misture com o colchão.
- o colchão de areia pode induzir ruptura quando o material é tão fino que não
permite o fluxo de água, o que causa pressão neutra e reduz a resistência. Foi
observado até caso de “areia movediça”.
- não foi observado nenhum caso de ruptura de base, especialmente nos casos
em que a obra foi acompanhada de perto por engenheiros experientes.
- a manutenção é um fator importante para evitar a deterioração dos pavimentos
de PPC. Deve ser explicitada uma estratégia de manutenção, que não deve ser
o “nada fazer” mas não necessariamente precisa incluir procedimentos
sofisticados tais como utilizar equipamentos de vácuo para limpar as juntas.
Pode-se por exemplo, estabelecer uma meta de uma certa porcentagem de
correção de defeitos por ano.
Em resumo, Knapton e Cook (2000) concluíram que as principais causas de ruptura

em pavimentos de PPC são:
- juntas não operando corretamente.
- instabilidade no colchão de areia.
- escolha inadequada da base.
- regime de manutenção.
Segundo esses autores, para se montar um programa de qualidade em pavimentos de

PPC é preciso definir estratégias para controle das juntas, especificar adequadamente
a areia a ser usada no colchão de assentamento, controlar as características da base
e estabelecer um programa de manutenção.
Knapton e Algin (1996) apresentam soluções matemáticas para previsão do

intertravamento entre PPC em pavimentos de peças pré-moldadas. O intertravamento
é definido como a “não habilidade” de uma peça individual se mover
independentemente de suas vizinhas, sendo possível três componentes de
movimento: rotacional, vertical e horizontal (Figura 2.4). As equações desenvolvidas
mostram que as tensões transmitidas pelas peças ao colchão de areia podem ser
maiores do que 45% da tensão aplicada na superfície da PPC quando esta carga está
a 45° em relação à peça.
52
Knapton (1992) relata que, nos métodos de dimensionamento dos pavimentos PPC
existentes, a primeira hipótese assumida é que a camada de revestimento formada
pelas PPC e o colchão de areia contribui estruturalmente para o pavimento segundo
um comportamento de material homogêneo e elástico, sendo equivalente
estruturalmente a camada de mistura asfáltica. Esta hipótese permite a adaptação de
grande parte dos métodos para pavimentos flexíveis para serem utilizados para
dimensionar pavimentos de PPC.
A equivalência dos materiais entre as PPC e mistura asfáltica tem sua origem em uma
pesquisa realizada pela Associação de Concreto e Cimento da Inglaterra iniciada em
1974 cujos resultados foram publicados em 1976. Nesta pesquisa foi utilizado um
carregamento estático aplicado em vários tipos de pavimentos de PPC e pavimentos
asfálticos, medindo-se a tensão normal na direção vertical gerada abaixo do colchão
de areia e assim estabelecendo a equivalência entre os materiais.
Deve-se ainda considerar que:

• As PPC desenvolvem intertravamento, impedindo que as peças possam se
movimentar livremente O resultado do intertravamento é um comportamento
estrutural similar ao do pavimento flexível.
• As PPC têm uma espessura equivalente à da camada de revestimento asfáltico
usualmente empregado em trechos rodoviários.
• Em áreas de tráfego comercial, as PPC necessitam de uma espessura maior que
65 mm e menor ou igual a 80 mm.
• O formato da PPC não interfere na performance do pavimento.
• As PPC são suficientemente permeáveis para saturar as camadas inferiores.
• O colchão de areia deverá ser o menos espesso possível, obedecendo as
tolerâncias requeridas.
• O material utilizado no colchão não deverá perder estabilidade quando estiver
saturado de água.
O tráfego para cálculo de dimensionamento utilizado para as aplicações em rodovias,

dá-se através do número N, calculado através do número de repetições do eixo
padrão no período de projeto, ou pela simples contagem de veículos comerciais por
dia por período de projeto.
53
O CBR é utilizado para avaliar a resistência do subleito. Existem recomendações
para os solos argilosos e siltosos, onde deverão ser utilizados os valores de CBR por
imersão de quatro dias em água. É recomendada em ábacos empíricos a utilização de
camada de reforço do subleito, quando o CBR for menor de 5%.
Existem tabelas de equivalência dos materiais que são utilizados em todas as

camadas do pavimento. A partir do CBR do subleito e conhecido o tráfego no período
de projeto, as espessuras das camadas são extraídas facilmente de ábacos semi-
empíricos. Assim, fica simplificado propor um fluxograma para a determinação do tipo
do material e espessura das respectivas camadas.
Shackel (1992) relata que, em estudos experimentais realizados em pavimentos PPC,

foi observado um aumento de rigidez progressivo da camada de PPC + colchão de
areia nos estágios iniciais de vida do pavimento até atingir um equilíbrio ou uma
condição de intertravamento máxima. Esta condição ocorre durante as primeiras
10.000 repetições do eixo padrão. Testes realizados com FWD em vários pavimentos
também confirmaram esta tendência. No gráfico da figura 3.1 está representado
esquematicamente o efeito progressivo do intertravamento com o tráfego. Esta
característica influi diretamente nas premissas da metodologia de dimensionamento
utilizada. Como se pode observar, as PPC segmentadas atingem até 3200 MPa de
módulo resiliente, enquanto as retangulares podem chegar a 2.500 MPa.
Construção 10.000
Tráfego N
PPC em MPa
3200 - Segmentados
Intertravamento
2500 - Retangular
Final
350 MPa Base Granular

2000 MPa Base Estabilizada
Número de Repetiçoes do eixo padrão
Figura 3. 1 – Efeito progressivo do intertravamento em função do carregamento inicial

do pavimento (Shackel, 1992)
Rada (1992) aproveitou a revisão da norma da AASHTO de 1986 para propor uma
adaptação para aplicações em pavimentos de PPC. Na adaptação do método,
estabeleceu as seguintes premissas para considerar o conceito de equivalência de
camada estrutural entre o asfalto e as PPC:
54
• As PPC devem possuir 8,0 cm de espessura, ser do modelo segmentado (ou 16
faces), e estarem assentadas no modelo de espinha de peixe.
• O valor do módulo da camada de PPC e colchão de areia varia de 350 MPa até
3.100 MPa.
• A partir de 10.000 solicitações do eixo padrão o pavimento atinge o
intertravamento total, atingindo a equivalência estrutural comparada com a massa
asfáltica de mesma espessura.
Tendo por base premissas e experiências australianas da CCAA (Cement and

Concrete Australian Association), o valor do coeficiente estrutural da camada de PPC
+ colchão de areia é fornecido pela fórmula abaixo:
1/ 3
E 
ab / s = 0,44 ⋅  b / s  (3.1)
 3100 
ab / s = coeficiente estrutural da camada de PPC + colchão de areia
Eb / s =Módulo da camada de PPC + colchão de areia
As demais considerações de serventia, coeficientes estruturais de outras camadas são

os extraídos das tabelas da AASHTO. A resistência do subleito expressa pelo módulo
de resiliência deverá ser obtida através de ensaio de laboratório. Na ausência destes
valores, poderão ser utilizadas as tabelas do USACE (U.S. Corps of Engineers), onde
se correlaciona a classificação do solo com o seu módulo.
3.3 Métodos utilizados pela Inglaterra (BSI) e Estados Unidos (AASHTO)
De acordo com Knapton (1992), na Inglaterra há mais de 26 anos existem métodos de

dimensionamento de pavimentos PPC adaptados de metodologia semi-empírica
utilizada em pavimentos flexíveis. A metodologia de dimensionamento está descrita na
norma BS 7533, sendo que a associação de portos da Inglaterra, BPA (British Ports
Association), adaptou a metodologia para utilização em pavimentos portuários. A
metodologia desenvolvida pela BPA foi implementada também nos manuais de
dimensionamento da AASHTO.
Nestas metodologias utiliza-se o conceito de camada equivalente entre o revestimento

de material betuminoso para os pavimentos flexíveis e a camada de PPC mais colchão
de areia para os pavimentos de PPC.
55
3.3.1 Método para Pavimentos Industriais e Áreas Portuárias - Método da
ICPI (1997)
Knapton e Bullen (1996) descrevem a 3ª edição do método inglês para

dimensionamento de pavimentos de PPC para Portos em locais de carga pesada. O
método mecanístico utilizou as espessuras obtidas do método empírico anterior
apresentado na Norma inglesa BS 7533, que, por sua vez foi baseada no método
empírico de dimensionamento de pavimento asfáltico inglês de 1970, para calibrar os
critérios de ruptura do novo método. Isto parece não ser adequado porque, em geral,
os métodos empíricos não têm os critérios de ruptura e o nível de confiabilidade
claramente estabelecidos.
O método apresentado pela ICPI (1997) para pavimentos intertravados de portos, em

segunda edição, foi preparado por Knapton et al (1997) seguindo a mesma linha do
método inglês apresentado anteriormente por Knapton e Bullen (1996). Neste caso,
além de utilizar a mesma concepção comentada no parágrafo anterior, a única
diferença foi que os autores também compararam com o método da AASHTO (1993).
Portanto, faz- se uma descrição detalhada do manual da ICPI, mas que vale para o
inglês também. Este método é dito adequado para todos os tipos de pavimentos de
portos e de depósitos similares, sendo também possível utilizá-lo para projeto de
rodovias de tráfego pesado.
O procedimento de projeto é baseado no princípio de que o pavimento de PPC deve

atender uma condição final de serventia que está associada a critérios de ruptura
ligados a deformação vertical de compressão no subleito ou a deformação de tração
na base considerada no processo de criação do método como sendo tratada com
cimento (BGTC). Admite-se que a deformação permanente de 50 a 75mm
corresponde à ruptura.
Também é possível, segundo o Manual, calcular um reforço de pavimento com PPC

quando o pavimento existente está deteriorado ou quando não há capacidade de
carga para novos equipamentos, ou cargas mais pesadas a serem introduzidas. É
mostrado como se avaliar a capacidade de carga residual do pavimento existente para
cálculo do reforço.
56
A técnica que gerou o gráfico de dimensionamento teve por base uma análise de
tensões com MEF, com os materiais representados por módulo de Elasticidade E e
coeficiente de Poisson µ. A fadiga é levada em conta definindo-se uma tensão de
tração limite na base cimentada e aplicando-se um fator de redução para considerar
as repetições.
A calibração do método foi feita com a sistemática de se dimensionar algumas

estruturas considerando três valores de CBR do subleito (1%, 2% e 5%), utilizando o
método BS 7533 (antigo e empírico) com uma estrutura composta de reforço de
subleito de 60cm no caso de CBR=1%, 35cm para CBR=2% e sem reforço no caso de
CBR=5%. Em todos os casos foi considerada uma subbase de 15cm. A base
escolhida foi de BTC, com uma certa resistência estabelecida, e variável com o
tráfego, expresso em repetições do eixo padrão de 82 KN, resultando em espessuras
variando de 10 a 22,5cm, independentemente do CBR do subleito.
Calcularam –se as tensões médias de tração na base e admitiu-se que estas são as
tensões admissíveis para quaisquer outras situações. Parece ser uma situação bem
simplificadora da questão, mas assim foi feito no método inglês e americano.
O método de cálculo de tensões utilizado foi o programa LUSAS, de MEF (elementos

axisimétricos), da Universidade de Newcastle. Admitiu-se uma estrutura de diâmetro
de 7m e profundidade de 2,4m, com 63 elementos (PPC) retangulares, cada peça
tendo um nó em cada canto e no meio de cada lado. Os nós do perímetro do modelo
têm restrições de movimento horizontal e cada nó na profundidade extrema tem
restrição horizontal e vertical. Aplicou-se uma carga simples no centro da malha
circular de raio calculado de forma que a pressão de contato sempre fosse de 0,8
MPa. Os materiais usados nesta modelagem foram:
- PPC de 8cm sobre colchão de areia de 3cm modelada como sendo um
material de E= 4.000MPa e µ=0,15.
- Base tratada com cimento (BTC) com resistência à compressão de 10MPa a 7
dias, representada por um E= 35.000MPa e µ=0,15.
- Subbase granular de E= 300MPa e µ=0,20.
- Reforço de subleito de E= 150MPa e µ=0,25.
- Subleito de E= 10CBR e µ=0,25.
57
O gráfico de dimensionamento gerado e incluído no Manual é correspondente a
estes materiais e condições. Dimensiona-se para estes materiais e utiliza-se, se for de
interesse, uma tabela de fator de equivalência entre materiais que permite substituir o
material de base de BTC de 10MPa por outro. A equivalência foi estabelecida através
dos fatores do Método da ASSHTO (1993) para pavimentos asfálticos, tomando a BTC
como referência. Por exemplo, a espessura necessária de brita não tratada
quimicamente será de 2 a 4,67 vezes maior do que a obtida no gráfico de
dimensionamento que é a espessura para a base de BTC de resistência à compressão
de 10MPa e flexão de 1,9MPa. Se for usada base tratada com asfalto, a espessura
pode ser 2,8 vezes.
O manual estabelece que não se pode usar base de brita graduada nem que tenha
CBR=100% quando a carga de roda for maior que 11,4tf.
Pode-se constatar que este método da ICPI, como o inglês, calcula tensões e
especifica os materiais por E e µ, mas é muito aproximado.
Outra importante característica do método é a introdução do conceito de uma unidade

de carga que avalia a agressividade de cada carga real sobre o pavimento,
denominada PAWL (Port Area Wheel Load). Esta unidade está correlacionada com um
índice de classificação do tipo de carregamento, denominado LCI (Load Classification
Index). O cálculo da agressividade é feito segundo a expressão:
3, 75 1, 25
 W   P 
D=  ∗  , onde:
 12.000   0,8 
D = Faixa de agressividade da carga do equipamento
W = Carga da roda (kN)
P = Pressão do pneumático (N/mm²)
12.000 = carga de 120 kN por roda
0,8 = Pressão de contato em N/mm²
A Tabela 3. 1 mostra a classificação LCI em função do tipo de equipamento.
Hallack (1998) observa que, segundo esse método, aumentando o número de

solicitações de carga em 10 vezes, o aumento da espessura do pavimento será da
58
ordem de 20 mm, enquanto que ao multiplicar a carga solicitante por um fator igual
a 2, o aumento de espessura do pavimento será da ordem de 75 mm a 100 mm.
Tabela 3. 1- Índice de classificação de carga (LCI) para pavimento industrial de

grandes cargas. (Knapton, 1997)
Número de PAWLS LCI Exemplos de equipamentos
Menor que 2 A Veículos de rodovia
2-4 B Empilhadeira – Container vazio
4-8 C Vagão sobre trilhos
8-16 D Empilhadeira – Container de 20 ft
16-32 E Empilhadeira – Container de 40 ft
32-64 F Empilhadeira Pesada – Frenagem
64-128 G Ponte rolante – Para cargas de granel
128-256 H Guindaste de pneus
3.3.2 Método para áreas Aeroportuárias – Pátios de taxiamento
Os critérios de dimensionamento para áreas aeroportuárias podem ser considerados

os mesmos estabelecidas pela norma BS 7533, para terminais de cargas industriais.
Para determinação do tráfego, é considerado o número de decolagens anuais por tipo
de aeronave, bem como as cargas críticas distribuídas por eixo das aeronaves.
A FAA (Federal Aviation Administration) estabelece, em seu boletim 150/5320-6C

“Aiport Pavement Design and Evaluation”, que o dimensionamento utilizado em
pavimentos flexíveis para as áreas de taxiamento de aeronaves pode ser aplicado em
sua íntegra para os pavimentos de PPC.
Mc Queen (1995) relata que, pelo método de dimensionamento da FAA, geralmente a

camada de revestimento poderá ter uma espessura variando entre 100 mm a 125 mm
de concreto betuminoso usinado a quente (CBUQ). Esta camada de CBUQ poderá ser
substituída por PPC mais colchão de areia de mesma espessura resultando em um
revestimento mais resistente que o flexível de CBUQ especificado no manuais de
dimensionamento da FAA. Este fato tem sido comprovado nas pesquisas de
pavimentos PPC, onde é observado que neste tipo de pavimento a transmissão das
59
cargas para a camada de base é menor do que a observada nos pavimentos
asfálticos.
Segundo Knapton (1996), as PPC utilizadas em áreas aeroportuárias deverão ter

espessura de 80 mm e o colchão de areia deve ser de 30 mm, conforme
recomendação da própria FAA.
3.4 Modelo Mecanístico
Essencialmente, qualquer dimensionamento mecanístico consiste em um processo de

verificação, que pode ser sintetizado nos seguintes passos (Motta, 1991):
a) Uma estrutura básica tentativa é escolhida. Esta escolha é baseada na
experiência do projetista, porém pode ser totalmente arbitrária. A estrutura
básica é representada por uma série de camadas colocadas sobre o subleito
que é o solo local ou a camada final de terraplenagem.
b) As propriedades dos materiais que comporão as camadas e do subleito devem
ser conhecidas. Normalmente se trabalha com a teoria da elasticidade na
resolução dos problemas e neste caso as propriedades de interesse são o
módulo de elasticidade (E) e o coeficiente de Poisson (µ). As espessuras de
cada material também já estão escolhidas. Pode-se começar com espessuras
mínimas construtivas ou não.
c) As cargas dos veículos por tipo de eixo são caracterizadas em termos de
magnitude, localização, área e pressão de contato e também o número de
repetições previstas.
d) As tensões e deformações induzidas no pavimento pelas rodas são calculadas
por um método predeterminado que se aplique ao tipo de estrutura a ser
dimensionada.
e) Estas tensões ou deformações são usadas para estimar o número de
repetições que causam os danos de ruptura considerados: fadiga e
deformação permanente.
f) Compara-se o número de repetições previsto para o local com o número de
repetições admissível para a estrutura. Se o número de repetições admissível
for menor que as repetições previstas, será necessário aumentar a espessura
de uma ou mais camadas do pavimento e repetir o processo a partir do passo
4 até que as repetições admissíveis sejam maiores que as previstas para os
dois tipos de ruptura.
60
O cálculo de tensões e deformações se faz com uso de um programa de cálculo
numérico, existindo atualmente inúmeros programas preparados para os diversos tipos
de pavimentos flexível e rígido.
Como várias combinações de estruturas podem satisfazer o mesmo projeto e a

decisão final deve ser tomada a partir de uma análise econômica.
No caso dos pavimentos de PPC, antes de chegar ao cálculo das tensões e

deformações, que permitem calcular a vida útil do pavimento, deve-se definir: forma e
espessura das PPC, tipos de base e subbase, coeficiente de Poisson e Módulo de
elasticidade das camadas e subleito e das PPC.
Na seção seguinte será apresentada a metodologia de dimensionamento do método

mecanístico para pavimento PPC conhecido como LOCKPAVE.
3.4.1 Método LOCKPAVE
O LOCKPAVE é um sistema de dimensionamento automático de pavimentos de PPC

desenvolvido na Austrália. Shackel (1988, 1990, 1992, 2000), autor do método,
descreve o desenvolvimento do método que é um sistema de dimensionamento
mecanístico de pavimentos de PPC, tanto para rodovias quanto para situações
industriais.
As hipóteses do método são as usuais:

- O afundamento de trilha de roda é estimado através da deformação de
compressão vertical induzida pelo tráfego no topo do subleito;
- Eventualmente, caso a camada de base ou sub-base seja tratada com cimento
ou asfalto, a fadiga nestas camadas é levada em conta através da deformação
horizontal de tração admissível.
- Não se considera fadiga nos PPC, mesmo admitindo que o conjunto das peças
atue como se tivesse um módulo de resiliência próximo ao que apresentaria
uma mistura asfáltica.
Os materiais são considerados elásticos lineares, sendo que para os PPC considera-
se uma camada elástica equivalente isotrópica, com módulos variando de 900MPa a
61
7.500 MPa, o mais comum sendo 3.200 MPa. Estes valores foram estimados
através de FWD, por retroanálise, tendo, portanto, um grau de incerteza. Também se
admite que o módulo do “revestimento” de PPC tem um valor inicial que é próximo do
módulo resiliente da base granular e que vai crescendo gradualmente, aumentando
sua rigidez durante a passagem do tráfego até 10.000 ciclos aproximadamente, por
ação da rotação progressiva e do intertravamento, conforme mostrado na figura 3.1
(Shackel, 1992).
A escolha da espessura da PPC neste programa é possível dentro de quatro valores:

6, 8, 10 e 12cm. Além disto, a escolha do tipo de base e subbase é função do tráfego
e do subleito.
O programa permite estimar as características de elasticidade dos materiais por

correlações e também levando em conta a drenagem.
A carga de projeto é obtida de uma combinação de cargas, quer para rodovias, quer
para área industrial e aeroportos. A resposta do pavimento é obtida considerando a Lei
de Miner. A pressão de contato é de 0,70 MPa.
Para estrutura com a base de camada granular, considera-se somente ruptura por
deformação permanente, ou seja, afundamento, sendo considerada a seguinte
equação para a deformação admissível no subleito:
2800
εv = (2)
N 0, 25
ε v = Deformação vertical do subleito (MPa)
Caso a estrutura tenha base tratada com cimento, a expressão utilizada para calcular
a fadiga é:
'
993500 ⋅ f c
ε t = 1, 022 0, 0502 (3) onde:
Eb ⋅ N
εt = Deformação de tração admissível na BGTC (MPa)

,
fc = resistência característica à compressão do material da base (MPa)
Eb= módulo de elasticidade da base (GPa)
N= número de repetições de carga.
62
A única referência ao método de cálculo de tensões que Shackel usa no
LOCKPAVE está no seu livro (Shackel.1990, página 121) que diz empregar o
processo de Odemark para estabelecer camadas equivalentes.
No modelo mecanístico empregam-se análises computacionais que permitem fazer

rapidamente uma previsão do desempenho da vida útil do pavimento, a partir da
repetição das cargas do tráfego que produzem deformações na estrutura do
pavimento que acumulativamente provocam sua ruptura. Shackel (2000) desenvolveu
um programa que permite fazer o dimensionamento mecanístico de tal forma que se
escolhe um sistema combinado de espessura e propriedades dos materiais utilizados
nas camadas que garantirá que a deformação crítica gerada pelo carregamento
analisado não será suficiente para promover fissuras e/ou deformações permanentes
na estrutura do pavimento durante seu período de projeto.
Este programa de dimensionamento mecanístico, especialmente desenvolvido para

utilização em pavimentos PPC foi iniciado em 1985 (Shackel, 1992) e vem sendo
muito utilizado em vários países, sendo uma importante contribuição no
dimensionamento deste tipo de pavimento.
Basicamente, o algoritmo da metodologia de dimensionamento consiste no seguinte:

a) Escolher uma estrutura típica de um pavimento. Esta escolha geralmente é
baseada em experiências anteriores, porém poderá também ser arbitrária. A
estrutura do pavimento é definida como uma sucessão de camadas
sobrepostas ao subleito;
b) Informar as propriedades dos materiais utilizados na estrutura do pavimento;
c) Fornecer uma espessura inicial para cada camada. No processo
automatizado, as espessuras iniciais geralmente correspondem às
espessuras mínimas usualmente praticadas (geralmente para base e sub-
base a espessura mínima adotada é de 100 mm);
d) O tráfego dos veículos previsto para o período de projeto é caracterizado por
sua magnitude, área de contato e pressão dos pneus. O tempo de vida útil
que se espera do pavimento é quantificado por meio da capacidade
estrutural do pavimento em suportar o número de repetições da aplicação
das cargas do tráfego;
63
e) A tensão e/ou deformação no pavimento devida ao carregamento do
tráfego é calculada usando-se o programa computacional de análise de
tensão, deformação e deflexão de multi- camadas elásticas do pavimento;
f) O número de repetições das cargas do tráfego e as tensões e deformações
calculadas são utilizadas para estimar a vida útil do pavimento. As hipóteses
utilizadas para esta previsão são duas: o número de repetições das cargas
para atingir a fadiga em qualquer camada cimentada do pavimento menos
nas PPC, medido através das tensões horizontais de flexão, ou da
deformação vertical que cause afundamento permanente no subleito.
g) Se verificado no passo f, que o número de repetições das cargas é menor
que o previsto pelo projeto (passo d), será necessário aumentar a espessura
da estrutura do pavimento ou adicionar uma ou mais camadas. Repetir os
passos a partir do c até que sejam satisfeitos os parâmetros estabelecidos
para garantir a durabilidade do pavimento nas condições do projeto.
O programa é desenvolvido em uma plataforma constituída por 4 módulos

independentes, que, quando necessário, poderão ser modificados a partir de novas
premissas tecnológicas sem prejuízo do funcionamento do programa principal.
Na modelagem da camada de revestimento, algumas premissas são adotadas:

• As PPC de formato dentados possuem melhor desempenho que as
retangulares;
• Em pavimentos com tráfegos de veículos ou movimentação de carga, o modelo
de assentamento tipo espinha de peixe possui melhor desempenho que o tipo
trama;
• PPC com espessuras menores que 80 mm são somente utilizadas em áreas de
tráfego leve.
Uma estimativa da rigidez da camada de revestimento pode ser obtida em

experimentos com medições de deflexão através de equipamentos FWD (Falling
Weight Deflectometer), por retroanálise, considerando o PPC + colchão de areia uma
camada equivalente elástica e homogênea.
Através dos ensaios triaxiais dinâmicos, são obtidos os módulos resiliente (Mr), e o
coeficiente de Poisson para as camadas de base e sub-base e subleito. Quando não
for possível realizar os ensaios triaxiais, o Mr poderá ser estimado através do sistema
64
de classificação de solos, como o da AASHTO e FAA. Para o subleito, na ausência
de ensaio do Mr, poderão ser usadas relações empíricas entre Mr e CBR tais como:
• E = 10 ∗ CBR , ou
• E = 17,6 ∗ CBR 0,64 , com E em MPa e CBR em %.
São considerados especialmente critérios de drenagem nas camadas de base, sub-

base e subleito, uma vez que este item interfere diretamente na rigidez e resistência
das camadas.
A Tabela 3.2 apresenta valores típicos dos módulos de PPC medidos por FWD e em
laboratório por vários autores e a Tabela 3.3 mostra os fatores de drenagem que são
considerados
Tabela 3. 2 – Medidas de Módulo de PPC através de FWD e ensaios de laboratório.

(Shackel, 2000)
Condição do Ensaio Módulo (MPa)
FWD – Tráfego em PPC Retangular 500 – 700
FWD – Tráfego em PPC Diversos 720 – 9600
FWD – Tráfego em PPC Faces segmentadas 75 – 19000
Laboratório – PPC Retangular 600 – 750
Laboratório – PPC Faces Segmentadas 400 – 6000
Laboratório – PPC Faces segmentadas – 1000 - 4000
peças tipo grelha
O carregamento, dado de entrada requerido pelo programa, é representado pelo nível

de carga aplicado bem como pelo número de repetições do carregamento durante a
vida de projeto. O programa cobre o efeito da superposição na distribuição de cargas
do eixo tandem, representado pela figura 3.2.
Uma avaliação de custo pode ser realizada pelo programa, inclusive cálculo de taxa de
retorno.
Um diagrama esquemático do processo de dimensionamento usando o programa

LOCKPAVE é apresentado na figura 3.3.
65
Tabela 3. 3 – Fatores de Drenagem para dimensionamento mecanístico adotados
no programa LOCKPAVE (Shackel, 2000)
Tempo que o pavimento
permanece saturado
CONDIÇÕES DE DRENAGEM
< 1% 1% até >5% até >25%
5% 25%
EXCELENTE – Tempo de drenagem de 12 1,00 0,90 0,85 0,80
horas ou menos (Pavimento usualmente
seco)
BOM – Tempo de drenagem de 24 horas 0,90 0,85 0,75 0,70
REGULAR – Tempo de drenagem de 01 0,85 0,75 0,70 0,60
semana ou menos (Pavimento usualmente
úmido)
RUIM – Tempo de drenagem de 01 mês 0,75 0,70 0,60 0,50
MUITO RUIM – Não é capaz de drenar 0,70 0,65 0,50 0,40
(Pavimento usualmente molhado)
Figura 3. 2 – Efeitos da superposição de tensões geradas pelo eixo tandem na

profundidade da estrutura do pavimento. (Shackel, 2000);
66
TRÁFEGO DRENAGEM SUBLEITO MATERIAIS
sim VARIÁVEIS
Melhorar ENTRADA
Sub-Leito?
não
Tipo de PPC
Formato da PPC ?
Tipo de Base ou Sub-Base DECISÕES
Espessura ?
Colchão de Areia ?
Módulo do
Sub -Leito ? Módulo da PPC ? Módulo da Base ou Sub -Base
Taxa Desconto
Análise Tensão/Deformação
ANÁLISES
Análise Econômica Custos
não sim
Tentar outra estrutura ?
ESPESSURA ESPECIFICAÇÕES RESULTADOS
Figura 3. 3 – Diagrama esquemático do processo de dimensionamento para PPC.

(Shackel, 2000).
3.4.2 Método proposto por Hallack (1998)
No Brasil, devido a grande escassez de trabalhos científicos nesta área, os métodos

de dimensionamento para PPC usados pelos projetistas brasileiros são basicamente
os descritos nas seções precedentes deste trabalho. Um dos únicos trabalhos
existentes foi apresentado por Hallack (1998).
Hallack (1998) propõe uma metodologia de dimensionamento mecanística para

aplicações em áreas de terminais de carga e pátios industriais onde circula grande
variedade de veículos e equipamentos com diversas configurações de eixos,
compreendendo, além dos caminhões rodoviários, empilhadeiras pesadas,
carregadeiras, guindastes e pórticos sobre pneus. As cargas utilizadas foram extraídas
dos equipamentos mais comuns nos portos brasileiros.
67
O programa utilizado foi o ELSYM 5 (Elastic Layered System), que considera
exclusivamente a elasticidade linear para todas as camadas constituintes do
pavimento. O conceito de carga de roda simples equivalente foi levado em
consideração, sendo tomados para análise os pontos dos eixos perpendiculares ao
plano de superfície do pavimento, sendo que o primeiro passa pelo centróide da área
de contato de um dos pneus do conjunto, o segundo distando R (raio da área de
contato) do primeiro, e assim sucessivamente até que o último coincida com o eixo de
simetria do conjunto.
A premissa principal do método é admitir um pavimento em três camadas, onde a

camada de base tem rigidez suficiente para não sofrer ruptura por fadiga. Assim, é
condição essencial do método a adoção de material estabilizado com alto módulo de
elasticidade e baixa deformação na camada de base. Enfim, o dimensionamento que
se faz é a determinação da espessura da base (H2), uma vez que a camada de
revestimento (PPC + colchão de areia) é definida de antemão, sendo os demais
parâmetros conhecidos. Considera um módulo resiliente para a camada de
revestimento de 3.000 MPa.
São fornecidas quatro equações para rodagem simples (uma roda) e rodagem dupla
(duas rodas), onde suas variáveis respostas são a tensão máxima na fibra inferior da
camada de base e a deformação vertical no topo do subleito.
As variáveis de entrada das equações são:
• Módulo de elasticidade da camada
• Espessura da camada – neste modelo somente é arbitrada a H2 da base,
uma vez que o sistema é de três camada e é conhecido o H1
• Carga do pneu
• Pressão de contato do pneu
• Espessura da camada
• Distância entre pneus (para a modelagem de roda dupla)
Para verificar se a espessura da camada de base calculada pela metodologia atende o

critério de ruptura pré-estabelecido para verificar a tensão máxima admissível na fibra
inferior da camada de base, o método recomenda utilizar as equações propostas por
Balbo (1997), para camadas de brita graduada tratada com cimento (BGTC), e por
Trichês (1993) para camadas de concreto compactado com rolo (CCR):
68
σ max
= 0,871 − 0,054 log N , Balbo (1997),
f ctMk
onde:
f ctMk = Resistência à tração na flexão da BGTC;
N = Número previsto de repetições de carga
σ max
= 0,961 − 0,060 log N , Trichês (1993),
f ctMk
onde:
f ctMk = Resistência à tração na flexão do concreto compactado com rolo
Para verificar se a espessura da camada de base calculada pela metodologia

apresentada atende o critério de ruptura pré-estabelecido para verificar a deformação
vertical no topo do subleito, o método recomenda utilizar as equações propostas pela
Shell para dimensionamento de pavimentos flexíveis, apresentadas por Shackel
(1990), ou a apresentada por Knapton (1988), utilizada no método inglês da British
Ports Association:
28.000
ε adm = 0 , 25
⋅ 10 −6 , Shackel (1990)
N
21.600
ε adm = 0 , 28
⋅ 10 −6 , Knapton (1988), onde:
N
ε adm = Deformação admissível no subleito
3.5 Dimensionamento para tráfego leve
Apesar de ser um dos segmentos em que mais se utiliza o pavimento de PPC em todo
o mundo, muito pouco existe sobre o dimensionamento de pavimentos de PPC em
áreas de tráfego leve. Estas áreas são as preferidas pelos arquitetos e paisagistas,
que utilizam a potencialidade de formatos e cores que este tipo de pavimento oferece.
69
As áreas de tráfego leve são, geralmente, estacionamentos, pátios, calçadas,
praças, ciclovias e ruas secundárias.
Os problemas que ocorrem nestes tipos de aplicação de pavimento PPC estão, em

sua maioria, associados a aspectos construtivos: deficiência de compactação da
camada de base granular e falta de confinamento em regiões de borda.
Na maioria dos projetos deste tipo, é mais importante a prática do projetista e sua
habilidade que outras classes de pavimentos. São em geral projetos pequenos que
devem ser bem baratos, e o pavimento deve precisar de pequena ou nenhuma
manutenção durante sua vida útil.
Cook (1996) propõe metodologia empírica para o dimensionamento dos pavimentos

de tráfego leve, tendo por base experiências anteriores. Classifica os pavimentos de
tráfego leve em duas categorias:
• Tráfego de pedestres e veículos leves;
• Tráfego de veículos leves e poucos veículos pesados.
Em função da categoria da área a ser pavimentada, são propostos fluxogramas de
dimensionamento, descritos na figura 3.4 para a categoria A, e figura 3.5 para a
categoria B.
Cook (1996) propõe para os pavimentos desta categoria, na ausência de ensaios

disponíveis do solo (o que geralmente acontece), proceder um teste prático, que é,
caminhando sobre o subleito, verificar a presença da impressão das marcas dos
passos no solo. A partir desta observação, classifica-se o subleito conforme indicado
na figura 3.4.
A Associação Espanhola de PPC (1997) propõe uma classificação dos tráfegos leves
em 5 categorias, conforme mostrada na tabela 3.4.
70
Tabela 3. 4– Categorias de Tráfego para pavimentos
(Euroadoquin, 1997)
CATEGORIA TRÁFEGO DE PROJETO (Veículos pesados por dia)
50 a 150
Ruas ou artérias principais de elevado tráfego
Parada de ônibus
C0
Estações de serviço
Terminais para caminhões e áreas de armazenamento que não
superam 150 veículos por dia
25 – 49
C1 Ruas comerciais, Ruas com lagura > 6 metros, sem parada de ônibus
Travessias de carretas com tráfego até 49 veículos por dia
15 – 24
C2 Ruas de grande atividade comercial, Ruas com largura > 6 metros e
Serviço de ônibus
25 – 49
C3 Ruas comerciais com largura maior que 6 metros, sem serviço regular
de ônibus
0–4
Áreas de pedestres, ruas com largura menor que 6 m sem tráfego
C4
comercial, ruas exclusivamente comerciais. Aparecimento esporádico
de veículos.
Condições do subleito
Sem nenhuma
Forte impressão Marca normal do
imressão ou
de marcas de pé pé e calcanhar
marca de pé
PPC de 50 mm PPC de 50 mm PPC de 50 mm

Colchão de 50 mm Colchão de 50 mm Colchão de 50 mm
250 mm 200 mm 150 mm

base granular base granular base granular
Nota: A camada do colchão de areia,

os grãos devem se agudos
Figura 3. 4 – Fluxo de dimensionamento empírico para tráfego leve – Pedestres e

carros leves. (Cook, 1996)
71
Figura 3. 5 - Fluxo de dimensionamento empírico de PPC para tráfego leve – veículos

leves e poucos veículos pesados.(Cook, 1996)
72
CAPÍTULO 4
Metodologia de Dosagem
4.1 Considerações gerais
Segundo Neville (1995), a dosagem, por ele chamada de seleção de materiais, é o

processo adequado de escolher os ingredientes do concreto e determinar suas
quantidades relativas, com o objetivo de produzir o mais econômico concreto possível,
atendendo propriedades importantes como resistência, durabilidade e tipo de
consistência requerida.
Apesar da dosagem dos concretos ser governada por sólidos princípios técnicos,
pode-se dizer, por várias razões plausíveis, que o processo da dosagem não está
inteiramente no campo da ciência. Assim, apesar de muitos engenheiros não ficarem à
vontade no trato de matérias que não possam ser transformadas num conjunto de
números exatos, com o entendimento dos princípios básicos e com alguma prática, a
arte do proporcionamento das misturas de concreto pode ser dominada (Metha, 1994).
A metodologia de dosagem utilizada para produção de PPC depende do tipo de

técnica de produção adotada. A maioria das fábricas utilizam vibroprensas requerendo
concretos de consistência seca e coesão suficiente para se manterem íntegros até seu
endurecimento, sem sofrer desmoronamentos ou quebra de arestas. A coesão da
mistura é obtida principalmente em função da correta quantidade de finos em conjunto
com a vibração e pressão de adensamento exercidas pelo equipamento no momento
da moldagem das PPC (Shackel, 1991, Abreu, 2002).
Coutinho (1988) lista as principais características físicas que intervem diretamente na

trabalhabilidade, que são:
• Ângulo de atrito interno das partículas constituintes do traço;
• Coesão;
• Viscosidade;
• Massa específica;
• Segregação;
• Exsudação.
73
Os três primeiros estão relacionados com a maior ou menor mobilidade da massa, a
quarta com o tipo de compactação utilizada e as duas últimas com a estabilidade da
massa durante a mistura e compactação.
Abreu (2002) relata que a dosagem dos concretos secos é geralmente executada pelo
método do menor volume de vazios, ou seja, consiste em encontrar a melhor
proporção entre os agregados de maneira a proporcionar o menor volume de vazios
possíveis entre os agregados e demais componente do concreto. Além disso, é
conseguido um ganho de resistência para uma mesma energia de vibração e
compactação, através do aumento relativo do teor de água na mistura, beneficiando a
acomodação das partículas, e redução no volume de vazios.
Devido à grande influência exercida pelo equipamento de moldagem nas

características de qualidade final das PPC, é aconselhável que os métodos de
dosagem utilizados sejam inferidos diretamente nas instalações industriais da fábrica
produtora. Por este motivo, não é comum encontrar na bibliografia a descrição de
métodos, nem empíricos, especificamente para este tipo de aplicação.
Tango (1994) apresenta uma adaptação do método de dosagem do IPT (Instituto de

Pesquisas Tecnológicas) para utilização em concretos de consistência de terra úmida,
visando a obtenção de traços econômicos para confecção de blocos estruturais a
partir dos materiais disponíveis para o fabricante. O método proposto é desenvolvido
em 5 passos, conforme apresentado resumidamente a seguir:
1º Passo – Ajuste nos agregados
Trabalhar com dimensão máxima do agregado inferior à metade da espessura das

paredes dos blocos;
Obter experimentalmente a melhor relação de mistura entre os agregados graúdos e
miúdos para atingir a máxima massa unitária expressa em quilogramas por bloco ou
peça produzida.
2º Passo – Estabelecimento da Resistência Média Requerida
Utilizar na resistência de dosagem os parâmetros estatísticos, definindo o tipo de

controle de fabricação através da seguinte fórmula:
74
• Rmédia = R jdias + t ⋅ s ,
• onde:
Rmédia = Resistência média ou de dosagem na idade de j dias;
R jdias = Resistência característica de dosagem na idade de j dias;
t = Coeficiente t de Student para amostragem infinita e quantil de 5% (≅ 1,65);

s = estimativa do desvio padrão da produção calculada pelo desvio padrão
obtido em n exemplares em experiência anterior, similar na resistência média
dos blocos, nos materiais e nos processos empregados.
Durante a primeira fase de produção poder-se-á empregar os valores da Tabela 4.1.

para a estimativa do desvio padrão, onde é atribuido a t ⋅ s o valor de k nt .
Tabela 4. 1– Valores de k nt , representando o desvio padrão ( s ) e o coeficiente de
Student ( t ), sugeridos para utilização na primeira fase de produção. (Tango,1994)

número de
20 25 30 35 ≥ 200
exemplares (n)
k nt 2,23 2,15 2,06 1,98 1,82
Na produção corrente, os valores sugeridos de t*s são estabelecidos através do

conceito de controle rigoroso e razoável, conforme Tabela 4.2.
3º Passo - Estimativa teores de agregado / cimento
Definir para execução pelo menos 3 traços de concreto, com consumo de cimento
variável, chamados de traço rico, médio e pobre. Estes traços deverão estar dentro
dos limites esperados de resistência média a j dias;
4º Passo – Determinação do teor de argamassa e umidade ótima do traço médio:
Utilizando o teor agregado / traço médio, deve-se confeccionar blocos variando o teor
de argamassa seca (alfa), optando pelo traço que ofereça:
Bom aspecto visual;
Massa unitária mais elevada;
Boa trabalhabilidade;
75
alfa = (1 + a ) /(1 + a + p ) ,
onde: a = água, p = pedra.
A quantidade de água deverá ser suficiente para que os blocos não se esboroem, e
não tão grande que faça com que os mesmos tenham dificuldade de desforma por
aderência da mistura aos moldes, ou perda de formato adequado.
Tabela 4. 2 – Valores sugeridos para t ⋅ s , por tipo de controle de produção.

(Tango, 1994).
Controle de Controle de
Medida dos Umidade dos Conceito de
peso dos tempo de
traços agregados Controle
blocos mistura
Umidade dos
agregados
Traços medidos por
medidos em período de 4 Sim Sim Rigoroso
massa horas de
serviço
ininterrupto.
Cimento em
Correção de
massa e
inchamento da
demais Sim Sim Razoável
areia na
materiais
padiola.
em volume
Conceito do Valores de s ⋅ t , para R jdias
controle ≥ 10,0 MPa 9,0 MPa 8,0 MPa 7,0 MPa 6,0 MPa 5,0 MPa
Rigoroso 3,5 3,2 2,8 2,4 2,1 1,6
Razoável 4,5 4,2 3,8 3,4 3,1 2,6
5º Passo – Confecção de misturas experimentais
De posse dos dados definidos nos passos anteriores, confeccionar concretos com os
traços rico, médio e pobre, em quantidade suficiente para a moldagem das amostras
necessárias aos ensaios pré-estabelecidos.
Assim feito, correlacionar os resultados graficamente, ou de preferência empregando-

se o método dos mínimos quadrados, podendo empregar as expressões genéricas:
a/c
Rmédia = k1 / k 2
m = k3 + k4 ⋅ a / c
76
Consumocimento = (k 5 + k 6 ⋅ m )
−1
Consumocimento = ( k 7 + k8 ⋅ log Rmédia ) −1 ,

onde:
K1 a k8, são constantes obtidas a partir dos resultados experimentais.
4.2 Materiais Constituintes
Os materiais constituintes na produção das PPC são as britas de dimensão máxima de

9,5 mm, areia natural e ou artificial, cimento portland, água, aditivos químicos,
pigmentos e adições minerais, estas usadas quando são requeridas algumas
características especiais, como, por exemplo, o controle de eflorescência e maior
resistência à abrasão das PPC.
a) Cimento Portland
Os cimentos portland utilizados na fabricação das PPC devem atender às

especificações brasileiras NBR 5732, NBR 5733, NBR 5735, NBR 11578, NBR 5737
quanto aos limites mínimos de qualidade. Dentre os cimentos utilizados, destacam-se
os cimentos de alta resistência inicial (NBR 5733) devido à necessidade por parte da
indústria de pré-fabricados de obter altas resistências iniciais nas pequenas idades,
atender as especificações de desempenho mecânico precoce, aumentando sua
rotatividade do estoque e diminuindo o capital de giro da indústria.
b) Adições Minerais
As adições minerais mais utilizadas e disponíveis no mercado brasileiro, são: sílica

ativa, metacaulim, cinzas volantes e escória de alto forno. Geralmente são utilizadas
para obter características especiais, como: controle de eflorescência, maiores
resistências à abrasão, à compressão e à tração na flexão.
As patologias de eflorescência são mais notadas nas peças coloridas, mas isto de ser
considerado um problema de pequenas proporções que não afeta diretamente a
durabilidade das PPC.
77
Shackel (1990), descreve o fenômeno da reação do hidróxido de cálcio (Ca(OH)2)
presente na matriz cimentícia, com o dióxido de carbono (CO2) presente na atmosfera
e até com sais como carbonatos sulfatos e cloretos contidos no ambiente ou na água
de amassamento. O tipo mais comum observado é através da formação de um filme
branco na superfície da PPC, originado da reação entre Ca(OH)2 e CO2, que será um
pó branco insolúvel de carbonato de cálcio (CaCO3).
Humpola (1996) relata que alguns autores diferenciam o fenômeno da eflorescência

em primária e secundária. A eflorescência primária ocorre durante o período de pega
do concreto, onde um deficiente sistema de cura e as características do traço utilizado
são fundamentais para sua ocorrência. A secundária vem em decorrência da primária,
e ocorre principalmente devido a condições de estocagem inadequadas e a condições
ambientais adversas como constantes períodos de sol e chuva (áreas de molhagem e
secagem). Dentre os vários fatores que contribuem para a formação da eflorescência,
o autor considera cinco como principais:
• Concretos com baixa densidade;
• Secagem rápida da superfície da PPC, no período da fabricação;
• Cimento que contenha alto teor de álcalis;
• Dosagem deficiente (granulometria dos agregados imprópria, falta de
aditivos);
• Grande capilaridade da PPC, facilitando a migração dos cristais;
• Impurezas no agregado
c) Agregados
Os agregados deverão atender os requisitos prescritos na norma brasileira NBR 7211

– Especificações de Agregados para Concretos.
A escolha do correto tipo de granulometria dos agregados é fundamental para a

obtenção de peças pré-moldadas de concreto de qualidade, influenciando a
compacidade e até na textura final das peças (Shackel, 1990).
A compacidade de uma mistura granular é definida como o empacotamento do volume

de sólidos por unidade total de volume. Assim, o objetivo será a escolha correta e
proporcionamento dos grãos para obtenção da menor porosidade, possibilitando uma
quantidade menor de finos de aglomerante.
78
O empacotamento de vários agregados misturados dependerá de três parâmetros
principais: da curva granulométrica de cada agregado, da forma dos grãos e do
método utilizado para efetuar o empacotamento (Larrard, 1999).
Segundo Shackel(1991), a dimensão máxima dos agregados utilizados em uma

dosagem de PPC deve ficar entre 6 e 12 mm, não sendo admitida a presença de
materiais carbonosos (resto de vegetais) ou contaminados por impurezas orgânicas.
Dentre os materiais utilizados na produção das PPC, são os agregados que merecem
maior atenção nos procedimentos de controle de recebimento na fábrica e verificação
da homogeneidade de suas características físicas. Os seguintes ensaios são
recomendados no dia a dia de produção, através de plano de amostragem
previamente definido.
• Na chegada dos materiais na fábrica;
• Inspeção visual no momento da descarga
• Cubagem de volume
• Presença de materiais carbonosos no agregado natural miúdo
• Excessiva presença de materiais finos (< 0,30 mm) no agregado graúdo
• Umidade da areia – influência no controle de estoque devido à variação do
coeficiente de inchamento.
• Ensaios de Controle de Produção:

• Granulometria
• Massa Específica Real
• Material Pulverulento
• Umidade da areia pelo menos duas vezes ao dia, ou quando ocorrer o
recebimento de novos materiais.
d) Aditivos Químicos
Os aditivos químicos são utilizados para melhorar as propriedades do concreto fresco

e endurecido das PPC. Participam da mistura em pequenas quantidades, geralmente
dosados sobre o percentual de aglomerante.
79
O tipo mais utilizado pela indústria são os incorporadores de ar, porém quando se
deseja obter efeitos combinados de plasticidade e redução de água utilizam-se os
plastificantes e/ou superplastificantes. Na presença de pigmentos para a fabricação de
peças coloridas, estes aditivos tornam-se essenciais para melhorar sua dispersão na
massa do concreto. Os hidrorepelentes à base de estereato de cálcio também são
muito utilizados para reduzir a absorção de água nas PPC (Shackel, 1991).
Segundo Coutinho (1988), o aditivo incorporador de ar promove uma introdução de

quantidades controladas de micro bolhas de ar no interior do concreto, que aumenta a
coesão e facilita de sobremaneira a compactação e plasticidade das PPC quando
estão sendo produzidas. O seu mecanismo de ação principal é físico, agindo como um
agente lubrificante e redutor do atrito interno existente entre as partículas.
e) Pigmentos
Os pigmentos propiciam aos pavimentos de PPC uma diferenciação em relação a

outros tipos de pavimento. Potencializam o seu uso em projetos arquitetônicos e
paisagísticos, despertando grande interesse em todo o mundo. Geralmente são
dosados na proporção de 3 a 5% da massa do aglomerante, podendo chegar a
valores mais altos se assim for requerido.
Shackel (1990) classifica os pigmentos em orgânicos e inorgânicos. Os orgânicos

produzem um grande efeito inicial devido às cores vivas e brilhantes nas PPC. Porém,
tem sua durabilidade comprometida pois se desgastam com facilidade na presença do
ambiente alcalino da matriz cimentícia ou pela ação dos raios ultravioletas do sol. Os
inorgânicos são mais estáveis e duráveis, resistindo à ação dos raios solares e ao
ataque de alcalinidade da matriz. Os pigmentos inorgânicos são obtidos de minerais
(óxidos) naturais ou materiais sintetizados.
Existe no mercado uma gama grande de cores, mas as mais utilizadas são o cinza,
ocre, vermelho e amarelo. O azul e o verde são originados de cobalto e têm seus
preços na maioria das vezes inviáveis.
80
4.3 Proposta de Metodologia de Dosagem para a fabricação de PPC
4.3.1 Considerações Iniciais
A necessidade particular de se estabelecer métodos experimentais de dosagem de

concretos com consistência seca para a fabricação de PPC foge à regra normalmente
estabelecida pelos vários métodos disponíveis. Na bibliografia existente constata-se o
pequeno número de estudos específicos sobre o tema.
Segundo Abreu (2002), no caso do concreto de consistência seca, como, por exemplo,
concreto compactado com rolo, projetado via seca, para estaca tipo Franki, para tubos
de água pluviais, para blocos de alvenaria e PPC, devem ser tomados certos cuidados
quando da elaboração de sua dosagem.
Algumas características comuns que são observadas nestes tipos de concreto são:
• Concretos com consistência de terra úmida, cuja trabalhabilidade não pode
ser caracterizada pelo abatimento do tronco de cone;
• Concretos com tendência à segregação quando de seu transporte,
lançamento e adensamento;
• Precisam necessariamente ser adensados com auxílio de energia mecânica
adequada à sua trabalhabilidade ou simplesmente compactados com
máquina;
• Características finais dependem sempre do equipamento utilizado na etapa
de adensamento;
• Permite um manuseio precoce em relação ao concreto plástico.
A metodologia de dosagem para produção de PPC proposta neste trabalho visa

subsidiar principalmente os fabricantes de PPC e blocos de concretos para alvenaria,
não somente para chegar a uma dosagem otimizada no processo produtivo, usando
os materiais de uso corrente, mas também pela produção da fábrica ajustada ao
desempenho adequado do equipamento de vibroprensa utilizado. Além disto, a
metodologia de dosagem é desenvolvida experimentalmente na própria indústria, não
restringindo-se apenas a determinar o proporcionamento correto dos materiais
constituintes do traço, mas incluindo a implementação de um controle de fabricação,
garantindo uma produção de PPC com qualidade homogênea.
81
4.3.2 Metodologia de Dosagem de Concreto para PPC
A dosagem proposta neste trabalho procura estabelecer procedimentos qualitativos e

quantitativos dos materiais constituintes do traço de concreto para atender as
condições preestabelecidas de qualidade. O método é dividido em três etapas, que
podem ser implementadas independentemente uma da outra, em momentos
diferentes. Uma vez adotado todo o sistema de dosagem, é garantido um controle de
qualidade na produção, baseado principalmente no aspecto de homogeneidade das
características físicas exigidas dos produtos.
Inicialmente, um estudo preliminar do traço ótimo já deverá ter sido realizado. A

determinação do traço ótimo poderá ser feita através de metodologia do IPT
modificada. Após gerado o traço ideal, registram-se as variáveis independentes, que
servirão para controlar a homogeneidade dos traços produzidos.
Caso já se tenha experiência anterior da produção da fábrica (equipe e tipo de

equipamento) e se conheçam as características dos agregados disponíveis, o traço
ideal poderá ser escolhido através da aplicação da planilha eletrônica do próprio
sistema para o ajuste do traço final.
As variáveis independentes, que servirão como base de entrada do sistema são:

• Granulometria dos agregados disponíveis
• Módulo de finura do concreto (MFC)
• Consumo de cimento por m³
• Teor ou consumo de água por m³
• Teor de argamassa
• Umidade do concreto fresco
• Densidade da PPC( massa/unidade de volume de peça).
Durante a utilização da planilha de cálculo de dosagem, é facultada ao usuário a

escolha de diferentes porcentagens de agregados miúdos, para aproximação ao MFC
desejado.
A metodologia é desenvolvida diretamente no ambiente produtivo, e suas etapas de

implementação estão descritas a seguir:
82
• Etapa 1: Dados de entrada através dos ensaios de agregados do laboratório

Durante a produção, são acompanhadas a textura e a umidade do concreto que
está sendo produzido. É comum haver em certos traços alterações destas duas
caracterísitcas. Isto acontece principalmente no momento da chegada dos
agregados miúdos, durante a produção ou modificação de granulometria dos
agregados recebidos. Para evitar estes incovenientes, o sistema de dosagem
deverá ser abastecido com as informações da granulometria que está entrando no
processo de fabricação. Assim, nesta etapa, deverá ser estabelecida uma
amostragem para execução dos ensaios requeridos em função da produção da
fábrica.
Na Tabela 4.3 mostram-se os ensaios requeridos nesta etapa.
• Etapa 2: Cálculo por meio de planilhas eletrônicas:

Esta etapa é a parte central do sistema. O sistema recebe informações dos
ensaios dos materiais constituintes, e ensaios de umidade, densidade e inspeção
visual de textura, para, se necessário, tomar ações de ajustes no traço.
• Etapa 3: Ensaios de controle de produção e avaliação de resistência:

Este acompanhamento se dará no momento da saída da PPC da vibroprensa,
onde são efetuados os ensaios de umidade e densidade, dentro do programa de
amostragem previamente estabelecido.
O sistema é iterativo, e à medida que aumenta o intervalo de confiança do sistema,

tendo por base resultados de resistência executados, a amostragem diminui.
As figuras 4.1 e 4.2 mostram o fluxo de dados que alimentam o sistema de dosagem e
a tela de saída da planilha utilizada, com todos os dados de uma dosagem executada.
No diagrama mostrado na Figura 4.3, se relacionam todas as etapas e variáveis que

interferem no desempenho final das PPC.
Para um controle visual do ponto da umidade ótima da PPC que é moldada na

vibroprensa, a Tabela 4.5 fornece alguns parâmetros que auxiliam neste controle.
83
Tabela 4. 3 – Ensaios dos materiais constituintes que compõem a dosagem das PPC
ETAPA 1: Procedimentos de Controle dos Materiais Constituintes do Traço
DADOS DE ENTRADA: Ensaios de Laboratório e Controle Visual
Tipos de Ensaios de
Material Amostragem
Laboratório
A cada 10.000 m² produzido ou em
período máximo de 15 dias interruptos
1. Granulometria
ou quando se observar mudança na
textura da PPC
A cada 10.000 m² produzidos ou em
Areia 2. Massa Unitária
período máximo de 15 dias
(Todo o agregado 3. Massa específica
ininterruptos de produção
miúdo utilizado deverá
atender a especificação Duas vezes ao dia, na chegada de
da norma NBR – 7211) 4. Umidade da Areia nova carga ou quando se observar
variação na umidade da PPC
produzida
Um ensaio mensal ou quando se
5. Material
observar quebras de PPC nas etapas
Pulverulento
de estocagem e transporte
Em todo o recebimento de areia,
6. Inspeção Visual deve-se verificar o volume, umidade e
presença de materiais carbonosos
Brita A cada 10.000 m² produzido ou em
(Todo o agregado 1. Granulometria período máximo de 15 dias interruptos
graúdo utilizado deverá 2. Massa Unitária ou quando observar mudança na
atender a especificação 3. Massa específica textura da PPC
da norma NBR – 7211)
Um ensaio mensal ou quando
4. Material
observar quebras de PPC nas etapas
Pulverulento
de estocagem e transporte
Em todo o recebimento de brita, deve-
5. Inspeção Visual
se verificar o volume
Solicitar ao fornecedor, havendo
Ensaios Físicos e
Cimento Utilizado dúvida enviar amostra a laboratório
químicos
competente
84
Ensaios de Agregados:
• Granulometria
• Massa específica
• Umidade
Execução da planilha
FABRICAÇÃO DAS PPC
Testes de Concreto
Modificar
Fresco
parâmetros
SIM
PPC OK ? ESTOQUE
NÃO
SIM
NÃO
RESISTÊNCIA
OK ?
LOTE LIBERADO
Figura 4. 1 – Fluxo de dados do sistema de dosagem proposto nesta tese.

85
CONSUMO DE MATERIAIS POR KG/M³

MASSA MASSA TRAÇO EM ÁGUA TOTAL UTILIZADA N O TRAÇO
ESPECÍFICA UNITÁRIA VOLUME
(litros) 42,9
CIMENTO 164 18,1% 3,1 1,32 124,1
ADITIVO MINERAL 1 1
ADITIVO MINERAL 2 GRANULOMETRIA (CONCRETO)
ADITIVO MINERAL 3
100%
AREIA 1 472 52,1% 2,6 1,3 362,7
90%
AREIA 2 52 5,8% 2,58 1,25 41,9
80%
AREIA 3 % PASSANTE
70%
BRITA 0 217 24,0% 2,68 1,42 152,9
60%
BRITA 1 50%
BRITA 2 40%
TOTAL DE SECOS 904,9425 100,0% 681,7 30%
AREIA 1 AREIA 2 AREIA 3 BRITA 0 BRITA 1 BRITA 2
PENEIRAS (%RETIDA) (%RETIDA) (%RETIDA) (%RETIDA) (%RETIDA) (%RETIDA) 20%
38 10%
32 0%
25 0 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,5 19 25 32 38
19,5 ási (mm)
PENEIRAS
12,5
9,5 5,0%
6,3 38,0% MF com aglomerante 3,01
4,8 1,0% 1,0% 24,0% MF sem aglomerante NBR 3,45
Teor de material fino total
2,4 5,0% 3,0% 29,0%
176,5 / 237,2 / Finos inertes/aglomerant
< 0,15mm e 0,30mm (
1,2 15,0% 7,0% 3,0% kg / % ) 0,19 26,21 7,72%
DADOS DO
Consumo de cimento
417,5
TRAÇO
0,6 40,0% 16,0% (kg/m³)
0,3 29,0% 27,0% M 4,525 Ar incorporado
0,15 9,0% 35,0% ARG 76,00% 3,0%
FUNDO 1,0% 11,0% 1,0% A/C 0,26
SOMA 100% 100% 100% A% 4,74%
FORNECEDOR
Figura 4. 2 – Tela de Saída da Planilha de Cálculo da Dosagem – Método Proposto nesta tese
86
MÉTODO PROPOSTO
Fatores principais que determinam o desenvolvimento do método de ajuste de dosagem para produção de PPC por equipamento de
vibroprensa
Metodologia de Dosagem
Materiais Equipamentos Mão de Obra Tipo de Cura
Dosagem Educação Ar Livre

Agregados Aglomerante Aditivos Técnica
Misturador Valorização Aspersão

Confinada
Granulometria Índice Cimento Incorporador de ar
de Forma Redutores de água
Vibroprensa Vapor
Adição
Mineral
Empacotamento
Massa Unitária Modelo Teórico
Figura 4. 3 - Diagrama representativo dos fatores que interferem no desempenho das PPC
87
Tabela 4. 4 – Tabela de controle visual de umidade ótima durante a fabricação das
PPC proposta nesta tese.
Nível de umidade Observações visuais nas peças produzidas
Aparência seca
Não apresentam formação de canais de água em suas
Abaixo do ponto ótimo
paredes laterais após sua compactação
Desmoronam com facilidade quando manuseadas
Presença de ranhuras de água nas paredes
No ponto ótimo Formação de arestas vivas
Resiste a retirada do palete sem desmoronamento
Excesso de água nas paredes da peça
Acima do ponto ótimo Apresenta deformação lateral
A peça apresenta aderência ao palete
88
CAPÍTULO 5
Programa Experimental
5.1 Introdução
O programa experimental deste trabalho compreendeu duas partes. Na primeira foi

desenvolvido um amplo estudo tecnológico dos materiais que compõem os PPC, além
dos aspectos relacionados à confecção das peças. O objetivo principal foi implementar
a metodologia de dosagem proposta do capítulo 4 e avaliar o desempenho das PPC
dentro dos critérios estabelecidos nas normas Brasileira e Européia. Não foi avaliado o
desempenho quanto aos ensaios de ciclo de gelo-degelo, por não se aplicar ao clima
tropical do país.
Dentro da linha de estudos dos materiais, foi feita análise dos métodos de execução
de ensaio de resistência à compressão que têm sido discutidos pela comunidade
técnica internacional.
A segunda parte foi a elaboração de um trecho experimental em ambiente real de

utilização, buscando avaliar a influência da espessura da PPC em uma área de tráfego
intenso de caminhões pesados. Devido ao pequeno período de observação do trecho
experimental, não foi possível sua instrumentação, embora algumas células de carga
tenham sido adquiridas com este propósito. Também não foi possível a realização de
ensaios não destrutivos de capacidade de carga. Apesar disso, será apresentada toda
a metodologia utilizada no dimensionamento e na execução do trecho experimental,
bem como as primeiras observações iniciais de comportamento estrutural através de
inspeções técnicas realizadas no trecho. Espera-se que haja continuidade da
pesquisa, possivelmente em outras teses, que permitam obter resultados com
instrumentação bem como com a avaliação do comportamento estrutural do trecho.
5.2 Ensaios Tecnológicos dos Materiais
Estudo de dosagem e desempenho das PPC

89
Apesar das PPC poderem ser produzidas com concretos de consistência plástica
através de processo de moldagem manual, o objetivo do programa de estudo deste
trabalho foi aplicar a metodologia de dosagem proposta no capítulo 4.
Para a correta aplicação da metodologia de dosagem, os traços foram confeccionados

diretamente em ambiente de produção de PPC. Assim, a empresa PAVIBLOCO,
estabelecida na cidade do Rio de Janeiro no bairro de Santa Cruz, permitiu a
realização de todos os ensaios necessários diretamente em sua linha de produção. Os
equipamentos utilizados pela Pavibloco são fabricados no Brasil pela empresa Piorotti
Tecnomecânica LTDA.
A figura 5.1 resume as variáveis do estudo realizado. Os dois valores de módulo de

finura foram extraídos da curva granulométrica do concreto previamente estabelecida.
Para cada valor de módulo de finura foram considerados dois valores de umidade,
medida no momento da moldagem das PPC. Para cada caso, foram feitos quatro
traços onde foram variados os consumos de cimento objetivando a determinação da
resistência máxima.
As PPC produzidas foram acondicionadas em três ambientes de cura distintos, para

avaliar a influência da forma da cura no desempenho das PPC. Os ambientes de cura
considerados foram os seguintes:
• CURA TIPO A - Imediatamente após a moldagem das PPC, as mesmas foram
acondicionadas em câmara fechada com ciclos de aspersão de água contínua,
por período de 24 horas. Após este período as PPC foram levadas para
ambiente natural.
• CURA TIPO B - Imediatamente após a moldagem das PPC, as mesmas foram
acondicionadas em câmara fechada com ciclos de aspersão de água contínua,
por período de 24 horas. Após este período as peças foram transferidas para
paletes, foi aspergida água sobre todo o lote de PPC e finalmente foram
envolvidas por um plástico preto, impedindo a evaporação de água diretamente
para o ambiente, e protegendo as PPC do ataque de vento e sol. As amostras
ficaram neste ambiente até sete dias. Após este período foram levadas para
ambiente natural.
90
• CURA TIPO C - Imediatamente após a moldagem das PPC, as mesmas
foram transportadas diretamente para o estoque, sem preocupação de
qualquer tipo de cura.
As fotografias dos tipos de acondicionamento de cura descritos acima, são mostradas

nas figuras 5.2, 5.3 e 5.4.
Tipo de vibroprensa
Módulo de Finura Módulo de Finura

2,8 +/- 0,2 3,0 +/- 0,2
Umidade Umidade Umidade Umidade

5,0 +/- 1,0 % 7,0 +/- 1,0 % 5,0 +/- 1,0 % 7,0 +/- 1,0 %
1: 3,0 (+/- 0,3) 1: 3,0 (+/- 0,3) 1: 3,0 (+/- 0,3) 1: 3,0 (+/- 0,3)
cimento: 550 kg/m³ cimento: 550 kg/m³ cimento: 550 kg/m³ cimento: 550 kg/m³
1: 4,5 (+/- 0,3) 1: 4,5 (+/- 0,3) 1: 4,5 (+/- 0,3) 1: 4,5 (+/- 0,3)
1: 6,0 (+/- 0,3) 1: 6,0 (+/- 0,3) 1: 6,0 (+/- 0,3) 1: 6,0 (+/- 0,3)
1: 7,5 (+/- 0,3) 1: 7,5 (+/- 0,3) 1: 7,5 (+/- 0,3) 1: 7,5 (+/- 0,3)
Figura 5. 1 - Diagrama da família de dosagens elaboradas na etapa 1, em função do

tipo de vibroprensa utilizada.
Durante o período de cura, as condições ambientais de armazenamento das PPC

foram acompanhadas através de medições por termohigrógrafo, conforme a figura 5.4.
A tabela 5.1 apresenta os valores máximos e mínimos de temperatura e umidade

relativa do ar registrados pelo termohigrógrafo durante os sete primeiros dias de cura,
em cada período de trabalho para esta tese.
91
Figura 5. 2 - Fotografia do tipo A de cura das PPC, que foram acondicionadas em

câmara de cura por 24 horas
Figura 5. 3 - Fotografia do tipo B de cura das PPC, que foram acondicionadas em

câmara de cura por 24 horas e envolvidas por plástico preto por 7 dias
92
Figura 5. 4 - Fotografia do tipo C de cura das PPC, que foram curadas em ambiente
natural
Após o período de cura, nas instalações da fábrica da Pavibloco, as PPC foram

transportadas para o laboratório da Holcim Brasil S.A., em Marechal Hermes – RJ,
onde permaneceram até a idade de rompimento.
Para avaliar a influência do tipo de equipamento de prensagem no desempenho das

PPC, inicialmente foi feito estudo da família de traços apresentados na figura 5.1. Em
uma segunda etapa, foram escolhidos os quatros traços que apresentaram melhor
desempenho em função da umidade da massa utilizada, e repetidos em outro modelo
de vibroprensa da Pavibloco, utilizando os mesmos materiais da confecção dos traços
da primeira etapa.
Um extenso programa de ensaios foi realizado para os diferentes concretos usados,

objetivando analisar o desempenho das PPC e correlações entre os resultados dos
ensaios listados na tabela 5.2.
93
Tabela 5. 1 - Controle de temperatura (ºC) e umidade relativa do ar (%)
correspondente, através de medição de equipamento termohigrógrafo instalado ao
lado das PPC, em função dos tipos de cura descritos: A, B ou C
A B C
Data Condições
Máxima Mínima Máxima Mínima Máxima Mínima
Ambientais
Temp. Temp. Temp. Temp. Temp. Temp.
39,5 ºC 30ºC 39,5 ºC 30ºC 38 ºC 28ºC
19/04/2002 Sol
80 % 98 % 80 % 98 % 49 % 87 %
36 ºC 28ºC 35 ºC 28ºC
20/04/2002 Sol (*) (*)
75 % 96 % 50 % 84 %
36 ºC 29ºC 35 ºC 29ºC
21/04/2002 Sol (*) (*)
80 % 95 % 47 % 83 %
37 ºC 29ºC 35 ºC 29ºC
22/04/2002 Sol (*) (*)
70 % 91 % 48 % 82 %
37 ºC 25ºC 37 ºC 26ºC
23/04/2002 Sol (*) (*)
72 % 90 % 55 % 86 %
35 ºC 29ºC 34 ºC 27ºC
24/04/2002 Sol (*) (*)
69 % 88 % 47 % 85 %
34 ºC 27ºC 33 ºC 26ºC
25/04/2002 Sol (*) (*)
61 % 88 % 54 % 87 %
(*) As medições de temperatura e umidade do tipo de cura A, após decorridas 24
horas, são as mesmas que as do tipo de cura C.
Figura 5. 5 - Colocação de equipamento termohigrógrafo na câmara de cura (Tipo A)

para acompanhamento de temperatura e umidade relativa do ar (URA).
94
5.3 Ensaios Realizados
Para avaliar o desempenho das PPC, foram realizados os principais ensaios indicados
nas normas brasileiras e o novo projeto da norma da comunidade européia. Estes
ensaios estão relacionados na tabela 5.2.
Como descrito no capítulo 2, um dos principais ensaios referenciados na maioria das

normas internacionais, para avaliar o desempenho das PPC, é o de resistência
mecânica à compressão. A norma NBR 9781, por exemplo, tem a resistência à
compressão como único parâmetro de desempenho mecânico das PPC, assumindo
que todas as outras características estão diretamente relacionadas com essa
capacidade estrutural de receber esforços de compressão.
A partir dos ensaios realizados neste trabalho analisam-se as correlações existentes

entre os resultados e avaliam-se as especificações Brasileiras e o projeto de norma da
comunidade européia.
Todos os ensaios laboratoriais relatados neste trabalho foram realizados no laboratório

da Holcim Brasil S.A., localizado no bairro de Marechal Hermes – Rio de Janeiro, com
exceção do ensaio de Abrasão, que foi realizado no laboratório do IME (Instituto Militar
de Engenharia).
Tabela 5. 2 - Relação de ensaios de laboratório realizados nesta pesquisa para a

dosagem e controle das PPC
Tipo de Ensaio Norma Freqüência
Resistência à Compressão NBR 9780 07, 28, 90, 180 dias
Resistência à Tração por Compressão pr EN 1338 07, 28, 90, 180 dias
Absorção MB-3459 28 dias
Abrasão MB-3379 > 28 dias
Pêndulo Britânico pr EN 1338 > 28 dias
Discussões sobre a resistência mecânica das PPC são relatadas em inúmeros

trabalhos técnicos. Estas discussões apontam uma falta de consenso sobre o melhor
95
método de ensaio para resistência e a influência do estado de umidade das
amostras no momento de realização do ensaio nos resultados.
Para o ensaio de absorção, não requerido na norma NBR 9780 de especificação de

PPC, foi utilizada a metodologia descrita na norma MB 3459 - Blocos vazados de
concreto simples para alvenaria – Determinação da absorção de água, teor de
umidade e área líquida.
É feita aqui comparação entre os resultados do ensaio de resistência à compressão

realizados segundo os métodos Brasileiro, Europeu e Americano. Para os ensaios
foram coletados na linha de produção normal de uma mesma fábrica duas séries
distintas de PPC com espessuras de 60 e 80 mm. As amostras coletadas são
representativas do mesmo traço e batelada.
Além dos dois estudos acima descritos, também foi avaliada a influência do estado de
umidade da PPC no momento do ensaio de resistência à compressão. Os ensaios
foram realizados utilizando os métodos Brasileiro e Europeu. A amostragem foi
realizada em vários fabricantes de PPC do Rio de Janeiro independentemente do tipo
de traço utilizado. O objetivo foi analisar a diferença percentual dos resultados
relativos entre os estados de umidade da PPC no momento do ensaio, para os
diversos tipos de traços, produzidos por equipe, equipamentos e materiais diferentes.
5.4 Vibroprensas utilizadas na confecção das PPC
As vibroprensas utilizadas neste trabalho são do tipo de desforma automática sobre

paletes, usadas atualmente pela grande maioria dos fabricantes no Brasil.
Para verificar a influência deste equipamento no desempenho das PPC, utilizaram-se

neste estudo dois modelos de vibroprensas do mesmo fabricante, com potência de
vibração e prensagem diferentes. Dentre outras características técnicas diferentes das
duas vibroprensas utilizadas, as de maior interesse para fins de interpretação de
resultados tecnológicos são a forma e a intensidade de vibração transmitida às PPC.
O primeiro modelo é identificado comercialmente com o nome de BLOCOPAC 900.

Este equipamento transmite a energia de vibração diretamente na fôrma ou matriz de
96
moldagem da peça, localizada sobre a mesa de moldagem. Neste caso, a energia
de vibração se espalha intensamente em toda a parede da fôrma, sendo então
transmitida à peça por toda a superfície de contato entre fôrma e peça.
O segundo modelo é identificado comercialmente com o nome de BLOCOPAC 700. A

energia de vibração é aplicada através da própria mesa, situada abaixo da palete.
Neste sistema, a energia de vibração é transmitida à fôrma preponderantemente no
sentido vertical de baixo para cima.
As características técnicas dos dois modelos de vibroprensas utilizadas durante o

estudo de dosagens e desempenho das PPC estão descritos na tabela 5.3. A figura
5.6 mostra a operação de desmoldagem imediata de uma das vibroprensas utilizadas.
Figura 5. 6 – Exemplo da etapa de desmoldagem das PPC na vibroprensa de

desforma imediata.
Os misturadores que equipam cada modelo de vibroprensa na fábrica da Pavibloco

são diferentes. No modelo 1, BLOCOPAC 900, é um misturador forçado com eixo
horizontal, produzido pela mesma empresa que fabrica a vibroprensa. Tem
capacidade de mistura de 800 litros com um ciclo médio de produção que varia entre
97
60 e 90 segundos. No modelo 2, BLOCOPAC 700, o sistema de alimentação de
concreto à vibroprensa é uma central pré-misturadora do fabricante CIBI. Seu
misturador forçado é de eixo vertical com capacidade de mistura de 800 litros e com
um ciclo médio de produção entre 50 e 90 segundos.
Os traços da etapa 1, descritos na figura 5.1, foram realizados com a vibroprensa de

modelo 1, e os traços da etapa 2, foram realizados com o modelo 2.
Tabela 5. 3 - Modelos de Vibroprensas utilizadas no estudo de dosagem experimental

Modelo 1 Modelo 2
Fabricante: Piorotti Tecnomecânica Ltda.
BLOCOPAC 900 BLOCOPAC 700
Vibração aplicada diretamente na fôrma Vibração aplicada diretamente na mesa
5paletes/minuto 4 paletes/minuto
Ciclo de produção PPC Ciclo de produção PPC
3600 PPC/hora 2400 PPC/hora
Vibradores 2x7,5 CV
Vibradores 2x12,5 CV
Vibrador gaveta frontal 0,5 CV
Agitador 1x 4 CV Agitador 1x 3 CV
Unidade Hidráulica 30 CV Unidade Hidráulica 15 CV
Área útil de moldagem 940 x 480 mm Área útil de moldagem 640 x 480 mm
Peso aproximado do Peso aproximado do

12.000 kg 7.200 kg
equipamento(sem matriz) equipamento(sem matriz)
5.5 Materiais Utilizados – Características físicas/origem.
Devido ao fato do programa experimental ser realizado em uma indústria localizada

na cidade do Rio de Janeiro, os materiais utilizados nos testes foram os mesmos
materiais utilizados pelo fabricante rotineiramente e disponíveis no mercado do Rio de
Janeiro
98
5.5.1 Cimento
O cimento utilizado em todo o estudo foi o cimento de alta resistência inicial e final, do
fabricante Holcim (Brasil) S.A. produzido em sua fábrica de Pedro Leopoldo.
Está classificado como CP-V-ARI cimento portland de alta resistência inicial, segundo
a norma da ABNT NBR-5733. Sua composição típica é formada com cerca de 90 % de
clínquer portland, 5 % de material carbonático e 5% de gesso.
A Tabela 5.4 mostra as características química e física do cimento utilizado nos dois
períodos de teste. Os resultados foram fornecidos pelo fabricante.
Tabela 5. 4 - Caracterização física e química do cimento utilizado neste estudo

Resultados de Resultados de
Ensaios Químicos
19/04/2002 21/02/2003
CO2 (%) 2,97 2,70
Perda ao Fogo 1000 ºC (%) 3,62 3,5
Resíduo Insolúvel (%) 0,41 0,28
SO3 2,6 2,75
MgO 0,60 0,66
Ensaios Físicos
Resíduo peneira 325µ (%) 2,7 2,4
Blaine (cm²/g) 4530 4727
Início de Pega (min.) 140 136
Fim de Pega (min.) 210 208
fc 24 horas (MPa) 27,2 28,1
fc 3 dias (MPa) 42,5 42,2
fc 7 dias (MPa) 48,0 47,4
fc 28 dias (MPa) 54,0 55,5
99
5.5.2 Agregados Graúdos e Miúdos
O agregado graúdo foi caracterizado por meio dos ensaios de granulometria, massa
específica, massa unitária, de acordo com as normas NBR 7217, NBR 7251, NBR
9937. Foi empregada brita de gnaisse com dimensão máxima de 9,5mm. Os
agregados miúdos foram areias de origem natural, procedentes da região de Itaguaí,
RJ. Foram utilizados dois tipos de areia com dimensão máxima diferente, classificadas
quanto aos limites granulométricos da ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas) como média e fina.
Nas tabelas 5.5 e 5.6 encontram-se as caracterísitcas de todos os agregados

utilizados e a figura 5.6 apresenta as curvas granulométricas desses agregados.

etapa dos ensaios de 19/04/2002
Porcentagem Retida em massa
Areia Natural Areia Natural
Peneira Brita 0
Média Fina
(mm)
Indiv Acum. Indiv Acum. Indiv Acum.
(%) (%) (%) (%) (%) (%)
9,5 2 2
6,3 26 28
4,8 1 1 27 55
2,4 2 3 2 2 33 88
1,2 9 12 3 5 4 92
0,6 37 49 9 14 3 95
0,3 36 85 24 38 2 97
0,15 13 98 48 86 1 98
< 0,15 2 100 14 100 2 100
Dmax 2,4 1,2 9,5
Módulo de Finura 2,48 1,45 5,27
Massa Específica (g/cm³) 2,63 2,61 2,72
Massa Unitária (kg/dm³) 1,459 1,345 1,472
Material Pulverulento (%) 1,3 4,2 XX
Impurezas Orgânicas (ppm) < 300 < 300 XX
100
Tabela 5. 6 - Quadro das composições granulométricas dos agregados utilizados
na etapa dos ensaios em fevereiro de 2003.
Porcentagem Retida em massa
Areia Natural Areia Natural
Peneira Brita 0
Média Fina
(mm)
Indiv Acum. Indiv Acum. Indiv Acum.
(%) (%) (%) (%) (%) (%)
9,5 0 0
6,3 31 31
4,8 37 68
2,4 3 3 2 2 29 97
1,2 11 14 3 5 1 98
0,6 34 48 14 19 1 99
0,3 33 81 29 48 0 99
0,15 16 97 428 90 0 99
< 0,15 3 100 10 100 1 100
Dmax 2,4 1,2 9,5
Módulo de Finura 2,43 1,64 5,60
Massa Específica (g/cm³) 2,63 2,62 2,70
Massa Unitária (kg/dm³) 1,484 1,372 1,484
Material Pulverulento (%) 1,2 4,4 0,95
Impurezas Orgânicas (ppm) < 300 < 300 XX
100
90
% Retida Acumulada
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Fundo 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 6,3 9,5
Peneira (mm)
Areia Média abril 2002 Areia Fina abril 2002

Brita 0 abril 2002 Areia Média fev 2003
Areia Fina fev 2003 Brita 0 fev 2003
Figura 5. 7 - Curva granulométrica dos agregados utilizados neste estudo

101
5.5.3-Aditivos
Foi utilizado em todos os traços o aditivo incorporador de ar Mastermix 610, na
dosagem de 0,30% em relação à massa do cimento. O objetivo de seu uso foi
melhorar a eficiência de mistura e da compactação das PPC, através da diminuição do
atrito entre as partículas, devido à incorporação de micro-bolhas de ar.
5.5.4-Água
A água utilizada em todo o trabalho foi a obtida de poço artesiano da fábrica da
Pavibloco.
Definição das Dosagens

Procedeu-se a dosagem das PPC conforme a metodologia apresentada no capítulo 4.
Os parâmetros iniciais para cálculo dos traços, efetuado pela planilha eletrônica, são
os do diagrama da figura 5.1 e os resultados dos ensaios de agregados da tabela 5.5.
As composições finais dos concretos estão apresentadas nas tabelas 5.7 e 5.10 e as
características dos traços nas tabelas 5.8, 5.9, 5.11 e 5.12.

cimento, MF = 2,8 ± 0,2 e umidade do concreto fresco = 5,0 ± 1,0%
Composições de Concreto (Consumo de Materiais por m³)
Módulo de Finura do Concreto (MFC)/Umidade da massa do
Materiais concreto fresco (U%)
MFC = 2,8 ± 0,2
U = 5,5 ± 1,0% U = 6,5 ± 1,0%
Cimento (kgf) 547 418 328 268 547 417 328 268
Água (kgf) 110 110 110 110 130 130 130 130
Brita 0 (kgf) 468 464 414 413 457 453 405 403
Areia Média
1054 1076 1090 1046 1023 1044 1060 1018
(kgf)
Areia Fina
264 359 467 563 256 348 454 548
(kgf)
Aditivo
1,38 1,05 0,83 0,68 1,38 1,05 0,83 0,68
(litros)
MFC real do
2,68 2,79 2,79 2,82 2,67 2,78 2,78 2,81
concreto
102
Tabela 5. 8 - Características gerais dos traços de concreto com

MFC = 2,8 e U = 5,5%
PENEIRAS MF1U6M3 MF1U6M4,5 MF1U6M6 MF1U6M7,5

0 0,0% 0,0% 0% 0,0%
0,15 25,4% 20,5% 17% 15,1%
0,3 33,4% 30,1% 29% 27,8%
0,6 49,6% 47,7% 48% 47,7%
1,2 69,5% 68,8% 70% 69,9%
2,4 77,6% 77,4% 79% 79,0%
4,8 86,0% 86,0% 87% 87,2%
9,5 99,0% 99,0% 99% 99,1%
19 100,0% 100,0% 100% 100,0%
25 100,0% 100,0% 100% 100,0%
32 100,0% 100,0% 100% 100,0%
38 100,0% 100,0% 100% 100,0%
Caracterísiticas MF1U6M3 MF1U6M4,5 MF1U6M6 MF1U6M7,5

MF c/ cimento 2,68 2,79 2,79 2,82
MFs/ cimento 3,30 3,22 3,09 3,04
% passante 0,15 594,3 474,8 396,4 346,5
% 0,15 25,4% 20,5% 17,2% 15,1%
% passante 0,30 781,9 697,1 658,1 637,8
% 0,30 33,4% 30,1% 28,6% 27,8%
Finos
8,06% 13,05% 20,13% 28,35%
inertes/aglomerante
Consumo de cimento 546,9 417,5 327,9 268,2
M 3,252 4,518 5,975 7,488
ARG 80,00% 80,00% 82,00% 82,00%
A/C 0,20 0,26 0,33 0,41
A% 4,70% 4,75% 4,78% 4,80%
103
MFC = 2,8 e U = 6,5%
PENEIRAS
MF1U7M3 MF1U7M4,5 MF1U7M6 MF1U7M7,5
0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
0,15 25,9% 20,9% 17,5% 15,4%
0,3 33,9% 30,4% 28,9% 28,0%
0,6 49,9% 47,9% 48,0% 47,8%
1,2 69,6% 68,8% 70,1% 69,9%
2,4 77,7% 77,4% 79,1% 79,0%
4,8 86,0% 86,0% 87,3% 87,2%
9,5 99,0% 99,0% 99,1% 99,1%
19 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
25 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
32 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
38 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%

MF c/ cimento 2,67 2,78 2,78 2,81
MFs/ cimento 3,31 3,22 3,09 3,04
% passante 0,15 592,9 473,3 394,6 344,5
% 0,15 25,9% 20,9% 17,5% 15,4%
% passante 0,30 774,6 689,1 649,1 628,1
% 0,30 33,9% 30,4% 28,9% 28,0%
Finos
7,81% 12,68% 19,58% 27,60%
inertes/aglomerante
M 3,157 4,393 5,816 7,295
ARG 80,00% 80,00% 82,00% 82,00%
A/C 0,24 0,31 0,39 0,48
A% 5,69% 5,74% 5,78% 5,80%

cimento e MFC = 3,0 ± 0,2 e umidade concreto fresco (U%)
Composições de Concreto (Consumo de Materiais por m³)
Módulo de Finura do Concreto (MFC)/Umidade da massa do
Materiais concreto fresco (U%)
MFC = 3,0 ± 0,2
U = 5,5 ± 1,0% U = 6,5 ± 1,0%
Cimento (kgf) 547 418 328 268 547 417 328 268
Água (kgf) 110 110 110 110 130 130 130 130
Brita 0 (kgf) 586 580 553 551 572 567 541 538
Areia Média
1146 1189 1209 1180 1109 1153 1175 1148
(kgf)
Areia Fina
60 132 213 295 58 128 207 287
(kgf)
Aditivo
1,38 1,05 0,83 0,68 1,38 1,05 0,83 0,68
(litros)
MFC real do
2,93 3,05 3,09 3,16 2,91 3,04 3,08 3,12
concreto
104

MFC = 3,0 e U = 5,5%

0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
0,15 24,5% 19,5% 16,1% 13,9%
0,3 29,8% 26,1% 24,1% 23,0%
0,6 44,7% 42,5% 41,8% 41,4%
1,2 64,7% 63,9% 64,2% 64,0%
2,4 73,0% 72,7% 73,4% 73,4%
4,8 82,7% 82,7% 83,3% 83,3%
9,5 98,8% 98,8% 98,8% 98,8%
19 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
25 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
32 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
38 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
Caracterísitica MF2U6M3 MF2U6M4,5 MF2U6M6 MF2U6M7,5

MF c/ cimento 2,93 3,05 3,09 3,12
MFs/ cimento 3,57 3,48 3,38 3,33
% passante 0,15 574,0 452,2 371,1 319,8
% 0,15 24,5% 19,5% 16,1% 13,9%
% passante 0,30 698,2 605,4 554,6 529,2
% 0,30 29,8% 26,1% 24,1% 23,0%
Finos
4,36% 7,67% 12,45% 18,43%
inertes/aglomerante
M 3,259 4,526 5,987 7,504
ARG 75,00% 75,00% 76,00% 76,00%
A/C 0,20 0,26 0,33 0,41
A% 4,70% 4,74% 4,77% 4,79%
105
MFC = 3,0 e U = 7,0%

0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
0,15 25,0% 19,9% 16,4% 14,2%
0,3 30,3% 26,4% 24,3% 23,3%
0,6 45,0% 42,7% 41,9% 41,6%
1,2 64,8% 64,0% 64,3% 64,1%
2,4 73,0% 72,7% 73,5% 73,4%
4,8 82,7% 82,7% 83,3% 83,3%
9,5 98,8% 98,8% 98,8% 98,8%
19 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
25 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
32 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
38 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%

MF c/ cimento 2,91 3,04 3,08 3,12
MFs/ cimento 3,58 3,49 3,39 3,33
% passante 0,15 573,2 451,3 370,0 318,4
% 0,15 25,0% 19,9% 16,4% 14,2%
% passante 0,30 693,5 600,0 548,3 522,2
% 0,30 30,3% 26,4% 24,3% 23,3%
Finos
4,22% 7,45% 12,11% 17,94%
inertes/aglomerante
M 3,163 4,402 5,828 7,310
ARG 75,00% 75,00% 76,00% 76,00%
A/C 0,24 0,31 0,39 0,48
A% 5,68% 5,73% 5,77% 5,79%
Granulometria das Composições dos Concretos usados neste estudo
Os gráficos das granulometrias dos concretos são mostrados nas figuras 5.8 e 5.9.
Na figura 5.8 são plotados os dados das duas famílias de traços em função do módulo
de finura do concreto para uma umidade de massa de concreto fresco pré-
estabelecida de cerca de 6,0 %. No gráfico da figura 5.9, é feita a mesma coisa para
uma umidade estimada em torno de 7,0 %. A variação do consumo de cimento é
refletida na curva granulométrica do concreto apenas na peneira de 0,15 mm, devido à
granulometria dos cimentos que apresentam valores de diâmetros médios dos grãos
bem menores que 0,15 mm.
106
Comparando os dois feixes de curvas por módulo de finura do concreto, nas duas
situações de umidades verifica-se que existe uma diferença média percentual nas
peneiras 0,6 mm, 1,2 mm, 2,4 mm e 4,8 mm, de menos 3,6% de material retido
acumulado do MFC de 2,80 ± 0,2 para o MFC DE 3,0 ± 0,2.
100,0
90,0
80,0
% Retida Acumulada
70,0
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
Fundo 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,5 19
Peneiras
Figura 5. 8 - Gráfico das famílias de granulometria dos concretos,

para umidade de 6,0% e MFC de 2,80 ± 0,2 e 3,0 ± 0,2.
100,0
90,0
80,0
% Retida Acumulada
70,0
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
Fundo 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,5 19
Peneiras (mm)
Figura 5. 9 - Gráfico dos feixes de granulometria dos concretos,

para umidade de 7,0% e MFC de 2,80 ± 0,2 e 3,0 ± 0,2.
107
Controle de fabricação das amostras utilizadas nos ensaios
Conforme já descrito anteriormente as PPC utilizadas nos ensaios deste trabalho

foram fabricadas em ambiente industrial, com duas vibroprensas cujas características
já foram descritas na tabela 5.3.
Para a elaboração dos concretos foram utilizadas duas centrais dosadora de concreto,
uma para cada vibroprensa, dotadas de sistema especial de pesagem com células de
cargas instaladas nos silos de agregados e na balança de cimento. A água e o aditivo
também são medidos por instrumentos eletrônicos, comandados por painel central
informatizado e sincronizado com os ciclos de mistura do misturador. Apesar do
ambiente de medição da dosagem possuir controle digital de pesagem, admite-se uma
variação de materiais entre 1 a 3%, o que não prejudica a integridade dos parâmetros
da dosagem considerando o ambiente industrial.
A confecção dos concretos e das PPC foi acompanhadas por três profissionais de
laboratório: um nas áreas de dosagem no painel de comando da central, outro próximo
ao misturador coletando amostras do concreto fresco para medição de umidade da
massa o terceiro próximo à vibroprensa para acompanhamento da compactação,
pesagem aleatória das PPC recém-fabricadas e identificação das gaiolas de
armazenamento para cura.
Considerando o controle da umidade da massa de concreto fresco como um bom

parâmetro de controle da produção para compactação da PPC na umidade ótima,
estabeleceu-se um programa comparativo entre métodos de determinação de umidade
a fim de avaliar a precisão e rapidez na determinação dos resultados.
Foram escolhidos os métodos do aparelho de “speedy”, de frigideira e de microondas.

O “speedy” e de frigideira são métodos tradicionalmente utilizados na tecnologia do
concreto, mas o microondas foi testado experimentado na segunda etapa dos ensaios
deste trabalho.
As tabelas 5.13 e 5.14 mostram os resultados de umidade da etapa 1 realizada em

19/04/2002 e da etapa 2 realizada em 17/02/2003 e 21/02/2003.
108
Os resultados obtidos usando o microondas foram similares aos obtidos usando a
frigideira. Os do método do “speedy”, nem sempre foram similares aos dos outros dois.
Um dos motivos desta diferença está relacionado à amostra utilizada para fazer a
determinação, cerca com 20 g. No caso do concreto das PPC, a presença de brita 0
faz com que a amostra de 20 g seja heterogênea e não representativa da umidade
geral da massa.
Assim, parece ser boa prática a utilização do método de microndas no processo de

fabricação para a realização deste tipo de controle.
A determinação de umidade por processo de microondas foi inicialmente feito com

amostras de diferentes tamanhos e potências e tempo de funcionamento do aparelho.
A massa da amostra que mais levou a resultados mais próximos dos ensaios da
frigideira foi de 200 gramas, podendo-se utilizá-la também para areia. O procedimento
básico é o seguinte:
• No momento do ensaio, o aparelho de microndas deverá ser regulado em sua
potência máxima; nos aparelhos comuns existentes no mercado esta potência
corresponde a 10
• Regular o tempo de funcionemanto em 150 segundos.
• A amostra deve ser espalhada com a ajuda de uma colher sobre um prato com
diiamêtro entre 20 e 30 cm, de modo que a amostra fique com uma pequena
espessura.
• Após decorrido o tempo estabelecido, manusear a amostra verificando visualmente
seu estado de umidade. Se necessário for, levar a amostra a novo processo de
secagem.
Fazendo-se diferença percentual da massa antes e a secagem, tem-se a umidade da
amostra
A figura 5.11 mostra os equipamentos utilizados.

109
Tabela 5. 13 – Resultados do controle de umidade do concreto durante a
fabricação das PPC – Etapa 1 19/04/2002.
Traço MFC = 2,80 e U%= 5,5% MFC = 2,80 e U%= 6,5%
Consumo
Etapa Microonda
de Cimento Speedy Frigideira Microndas Speedy Frigideira
s
por m³
550 5,9 6,3 - 6,3 6,8 -
SÉRIE 1
420 6,0 6,4 - 6,5 6,4 -

330 5,8 6,3 - 6,2 6,7 -
270 6,1 6,5 - 6,3 6,6 -
1 MFC = 3,0 e U%= 5,5% MFC = 3,0 e U%= 6,5%
550 5,0 5,8 - 6,0 6,4 -
SÉRIE 2
420 4,8 5,2 - 5,6 7,0 -

330 4,7 5,5 - 6,1 6,9 -
270 4,7 5,2 - 6,4 7,0 -
Tabela 5. 14 – Resultados do controle de umidade do concreto durante a a fabricação

das PPC – Etapa 2 16/02/2003 e 21/02/2003
Traço 17/02/2003 21/02/2003
Consumo MFC = 2,60 e U%= 7,5% MFC = 2,60 e U%= 5,5%
Etapa
de Cimento
Speedy Frigideira Microndas Speedy Frigideira Microndas
por m³
550 6,5 7,7 7,5 5,3 6,0 5,9
420 7,1 7,6 7,4 5,3 5,7 5,5
2
330 7,7 7,46 7,7 5,3 5,8 6,0
270 5,3 7,24 6,9 5,3 5,6 5,8
110
Figura 5. 10 – Foto ilustrativa do ensaio de umidade por aparelho de microondas
5.6. Resultados Obtidos
Os resultados de resistência à compressão e à traçãoestão divididos por tipo de cura.
Foram rompidos para cada determinação oito PPC para as idades de 07, 28, 90 e 180
dias. Na etapa 2, os resultados para a idade de 180 dias não foram apresentados por
não sido completada esta idade até a apresentação deste trabalho.
Na etapa 2, somente foi realizado um tipo de cura, o tipo TIPO A.
Para a obtenção de resistências à compressão e à tração foram rompidos 3.584 PPC.

As tabelas de 5.15 a 5.38 apresentam os valores médios de resistência de oito PPC, e
seu respectivo desvio padrão. No Anexo II estão relacionados todos os resultados
individuais obtidos.
Para os ensaios de absorção, foram amostradas três PPC para cada tipo de traço e
cura. Os valores médios dos resultados dessas 3 peças e seu desvio padrão
encontram-se nas tabelas 5.39 a 5.44. Os resultados individuais dos ensaios de
absorção estão apresentados no Anexo III.
111
Para os ensaios de abrasão, foram amostradas 3 PPC somente da série do tipo de
cura A da etapa 1 e apenas na idade de 97 dias. Os valores médios dos resultados de
abrasão são também apresentados pelo resultado nas tabelas 5.45 a 5.47. Os
resultados individuais dos ensaios de abrasão estão apresentados no Anexo IV.
Os ensaios com o pêndulo britânico foram realizados para apenas uma série de cada
MFC da etapa 1. Isto porque a textura da PPC é função do MFC do traço utilizado,
mesmo variando o consumo de cimento.
Para cada traço analisado foram amostrados 2 PPC.
O total de amostras submetidas a ensaios de absorção, abrasão e pêndulo britânico

foram de 240 PPC.
112
5.6.1 - Resultados de Resistência à Compressão Axial – Etapa 1 / Abril 2002 – Máquina BLOCOPAC 900
Tipo de Cura = A (Norma Brasileira – NBR 9780)
Tipo de Cura CURA EM ESTUFA 24 HORAS
Características gerais de Módulo de Finura do Concreto(MFC) = 2,8 ±0,2 e
MFC e U% Umidade da massa do Concreto Fresco(U%) = 5,0±1,0%
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
Consumo Cimento (Kg/m³) 550 420 330 270
Identificação do traço 1 2 3 4
07 23,6 1,6 26,0 1,8 24,8 1,3 25,1 1,7
Idade (dias)
28 32,7 3,8 35,0 5,2 34,5 2,1 31,2 3,1

90 30,9 3,3 38,3 2,4 37,2 2,2 31,4 1,8
180 39,2 3,8 44,3 3,3 38,5 3,4 39,1 2,3
Resistência Desvio Resistência Desvio Padrão Resistência Desvio Padrão Resistência Desvio Padrão
(MPa) Padrão (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (Mpa)

Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
07 26,0 3,9 32,5 4,8 30,7 4,0 25,4 2,2
Idade (dias)
28 34,8 1,9 44,6 2,6 39,2 2,8 34,4 2,2

90 36,1 4,6 45,2 5,3 36,9 4,9 32,8 3,8
180 45,2 4,3 47,9 6,3 45,7 4,7 39,4 2,0
Resistênci Desvio Padrão Resistência Desvio Padrão Resistência Desvio Padrão Resistência Desvio Padrão
a (MPa) (Mpa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
113
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270
(Kg/m³)
07 21,3 1,4 22,9 3,3 22,5 2,4 21,9 1,8
Idade (dias)
28 27,1 4,8 28,7 3,8 30,7 3,3 28,1 1,7

90 29,5 4,7 32,0 1,9 31,6 1,4 26,2 2,1
180 32,6 2,4 36,2 2,8 34,8 4,8 32,7 2,4
Resistência Desvio Padrão Resistência Desvio Padrão Resistência Desvio Padrão Resistência Desvio Padrão
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)

Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270
(Kg/m³)
07 32,9 3,8 30,3 1,4 29,0 2,1 25,7 1,9
Idade (dias)
28 41,1 2,7 38,3 6,0 33,7 4,4 28,3 2,7

90 42,9 2,9 43,8 4,9 36,2 2,9 29,7 1,8
180 46,7 6,7 47,3 5,3 41,3 1,1 34,7 3,4
(MPa) (Mpa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
114
Tipo de Cura = B (Norma Brasileira – NBR 9780)
Tipo de Cura CURA EM ESTUFA LONADO ATÉ 7DIAS
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270
(Kg/m³)
07 23,2 2,7 26,1 1,5 23,8 1,6 24,0 1,6
Idade (dias)
28 26,4 3,3 31,0 4,7 34,3 4,8 29,8 3,7

90 32,6 3,2 40,0 4,0 40,3 2,2 30,3 5,7
180 37,0 3,2 42,1 2,5 38,2 2,0 37,5 3,0

Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270
(Kg/m³)
07 24,5 2,8 31,3 1,5 28,3 1,3 25,3 3,2
Idade (dias)
28 33,0 3,7 43,8 2,1 36,1 1,6 32,8 2,7

90 39,0 1,9 45,8 6,7 35,9 3,9 31,1 2,8
180 46,1 4,1 49,0 5,5 43,6 3,9 37,3 2,7
115
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270
(Kg/m³)
07 20,1 0,9 21,1 0,9 21,3 2,0 17,8 1,1
Idade (dias)
28 24,3 5,2 27,0 3,7 27,8 2,1 24,1 1,6

90 29,9 4,1 29,4 4,0 32,4 3,9 28,4 1,3
180 32,5 3,4 35,2 3,0 35,1 3,8 30,8 3,0

Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270
(Kg/m³)
07 37,3 9,9 27,2 1,7 28,0 3,0 24,2 1,4
Idade (dias)
28 39,1 2,4 33,4 5,0 33,7 2,7 29,5 4,0

90 51,7 1,8 47,6 5,7 39,7 2,1 32,0 2,1
180 53,9 3,3 46,4 3,9 43,5 1,9 37,3 4,6
116
Tipo de Cura = C (Norma Brasileira – NBR 9780)
Tipo de Cura SEM CURA
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
07 20,6 1,2 23,9 2,4 22,1 1,4 20,9 2,1
Idade (dias)
28 24,9 4,1 31,7 4,3 30,6 4,8 26,4 1,8

90 27,4 4,5 34,4 3,0 31,7 2,9 27,9 2,6
180 33,7 0,8 37,4 4,2 35,6 2,8 29,9 2,5
(MPa) Padrão (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (Mpa)

Tipo de Cura = C (Norma Brasileira – NBR 9780)
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
07 24,1 3,2 28,8 2,0 26,3 2,7 24,6 2,7
Idade (dias)
28 34,5 7,0 36,9 3,5 38,1 2,4 29,3 2,1

90 39,4 3,9 41,0 2,7 40,3 3,3 30,6 2,3
180 40,3 3,6 47,6 4,4 40,8 2,0 35,4 2,5
(MPa) Padrão (Mpa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
117
5.6.2- Resultados de Resistência à Compressão Axial – Etapa 2 / Fevereiro – 2003 – MÁQUINA BLOCOPAC 700
Tabela 5. 25 -Resultados de Resistência à Compressão Axial (MPa), para MFC ≅ 2,6, Tipo de Cura = C
(Norma Brasileira – NBR 9780) – DATA DO ENSAIO: 17/02/2003
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270
(Kg/m³)
Identificação do traço 1M3,0 2M4,5 3M6,0 4M7,5
07 54,8 2,7 45,9 1,9 36,9 5,1 24,7 1,1
Idade (dias)
28 57,3 2,5 51,3 2,6 41,4 3,6 28,3 1,4

90 57,3 3,5 53,9 4,5 43,7 2,2 27,9 2,0
180 XX XX XX XX XX XX XX XX
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (Mpa)
Tabela 5. 26 - Resultados de Resistência à Compressão Axial (MPa), para MFC ≅ 2,6, Tipo de Cura = C
(Norma Brasileira – NBR 9780) – DATA DO ENSAIO: 21/02/2003
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270
(Kg/m³)
07 33,6 4,9 24,3 3,4 18,4 2,6 11,6 1,2
Idade (dias)
28 36,8 4,7 32,0 4,5 20,1 2,0 15,4 2,4

90 43,6 4,8 38,3 3,6 29,4 5,2 18,8 2,8
180 XX XX XX XX XX XX XX XX
118
5.6.3- Resultados de Resistência à Tração por Compressão Axial – Etapa 1 / Abril 2002
Tabela 5. 27 - Resultados de Resistência à Tração por Compressão Axial (MPa), para MFC ≅ 2,8,
Tipo de Cura = A (Norma Européia – EN 1338)
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270
(Kg/m³)
07 1,81 0,32 1,85 0,33 2,27 0,49 2,14 0,55
Idade (dias)
28 2,04 0,54 3,04 0,54 2,38 0,40 1,98 0,29

90 2,68 0,26 2,86 0,31 2,68 0,17 3,62 0,39
180 3,40 0,63 4,00 0,68 3,20 0,52 3,21 0,26
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
07 2,11 0,36 2,41 0,44 2,75 0,35 2,01 0,26
Idade (dias)
28 2,16 0,36 2,68 0,67 3,07 0,63 2,24 0,41

90 3,58 0,78 3,45 0,48 4,23 0,60 2,76 0,58
180 3,19 0,43 3,33 0,35 3,61 0,62 3,91 1,58
119
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
07 1,41 0,27 1,72 0,35 1,78 0,35 1,74 0,32
Idade (dias)
28 2,10 0,63 1,93 0,24 2,60 0,34 1,98 0,28

90 2,28 0,34 2,43 0,30 2,50 0,44 3,11 0,54
180 2,71 0,38 2,71 0,42 2,20 0,26 2,64 0,40
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
07 2,89 0,33 2,84 0,36 2,29 0,32 2,16 0,54
Idade (dias)
28 3,67 0,54 2,52 0,40 3,15 0,40 2,58 0,39

90 3,36 0,37 3,03 0,52 3,09 0,53 2,19 0,31
180 3,49 0,43 3,59 0,76 3,27 1,54 2,63 0,56
120
Tabela 5. 31 - Resultados de Resistência à Tração por Compressão Axial (MPa), para MFC ≅ 2,8, Tipo de Cura = B
(Norma Européia – EN 1338)
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
07 2,08 0,38 2,23 0,27 1,90 0,36 1,84 0,31
Idade (dias)
28 2,30 0,38 2,50 0,49 2,80 0,31 2,60 0,42

90 2,43 0,30 2,65 0,39 2,98 0,56 2,45 0,26
180 3,03 0,28 2,76 0,29 3,70 0,52 3,36 0,44
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
07 2,21 0,46 2,91 0,34 2,36 0,64 1,87 0,36
Idade (dias)
28 2,51 0,37 3,04 0,64 2,93 0,57 2,91 0,31

90 3,66 0,78 3,64 0,69 3,36 0,46 3,35 0,28
180 3,78 0,18 3,71 0,62 3,39 0,39 3,38 0,33
121
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
07 1,41 0,23 2,65 0,42 2,35 0,29 1,83 0,37
Idade (dias)
28 1,77 0,33 2,02 0,40 1,86 0,29 1,95 0,28

90 2,60 0,33 2,37 0,41 2,64 0,30 2,23 0,35
180 2,98 0,59 3,12 0,60 3,31 0,38 2,92 0,32
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
07 2,97 0,43 2,70 0,28 2,53 0,34 2,02 0,34
Idade (dias)
28 3,27 0,54 2,70 0,25 2,39 0,28 1,99 0,42

90 3,20 0,54 3,09 0,45 3,17 0,44 2,51 0,45
180 4,26 0,36 3,71 0,78 2,98 0,39 2,85 0,36
122
Tabela 5. 35 - Resultados de Resistência à Tração por Compressão Axial (MPa), para MFC ≅ 2,8, Tipo de Cura = C
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
07 1,28 0,19 1,73 0,20 1,68 0,26 1,78 0,21
Idade (dias)
28 2,50 0,45 2,76 0,43 2,54 0,37 1,99 0,30

90 2,13 0,32 2,32 0,27 2,47 0,20 2,97 0,50
180 3,00 0,55 3,95 0,64 3,24 0,68 2,91 0,30
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
07 1,80 0,24 1,96 0,55 1,95 0,31 1,68 0,31
Idade (dias)
28 2,67 0,26 3,08 0,55 2,81 0,26 2,03 0,32

90 3,05 0,35 3,37 0,64 3,06 0,43 2,58 0,36
180 3,75 0,52 3,52 0,48 3,59 0,47 2,90 0,25
123
5.6.4- Resultados de Resistência à Tração por Compressão Axial – Etapa 2 / Fevereiro 2003
(Norma Européia – EN 1338) DATA 17/02/2003
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
07 3,18 0,42 2,98 0,54 2,30 0,28 1,86 0,22
Idade (dias)
28 4,36 0,43 3,56 0,30 3,20 0,27 2,51 0,18

90 4,50 0,31 3,96 0,56 3,70 0,44 2,48 0,31
180
(Norma Européia – EN 1338) DATA 21/02/2003
Traço 1:m m=3 m = 4,5 m = 6,0 m = 7,5
07 1,70 0,38 1,93 0,25 1,35 0,21 0,79 0,15
Idade (dias)
28 3,06 0,34 2,82 0,15 2,34 0,33 1,71 0,24

90 3,25 0,59 2,89 0,53 2,28 0,46 1,49 0,32
180
124
5.6.5- Resultados de Absorção e Umidade – Etapa 1 / Abril 2002 – MÁQUINA

BLOCOPAC 900
Tabela 5. 39 – Resultados de Absorção e Umidade, MFC = 2,8, Cura - TIPO A

Etapa Identificação ABSORÇÃO / UMIDADE (%)
Data Tipo de cura TIPO A TIPO A
Características gerais MFC = 2,8 ±0,2 e MFC = 2,8 ±0,2 e
de MFC e U% U% = 5,0±1,0% U% = 7,0±1,0%
Traço 1:m 3,0 4,5 6,0 7,5 3,0 4,5 6,0 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270 550 420 330 270
(kg/m³)
DATA:19/04/02
Média
ETAPA 1
(3 valores) 4,67 5,32 5,11 5,03 4,97 4,44 5,42 4,57

Absorção PPC (%)
(%) Desvio
0,07 0,73 0,96 0,51 0,22 0,29 0,80 0,05
Padrão (%)
Média
(3 valores) 3,81 3,50 3,43 3,30 4,12 3,10 3,55 3,37
Umidade PPC (%)
(%) Desvio
0,16 0,22 0,28 0,33 0,43 0,11 0,11 0,05
Padrão (%)
Tabela 5. 40 - Resultados de Absorção e Umidade, MFC = 3,0, Cura - TIPO A

de MFC e U% U% = 5,0±1,0% U% = 7,0±1,0%
Traço 1:m 3,0 4,5 6,0 7,5 3,0 4,5 6,0 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270 550 420 330 270
(kg/m³)
DATA:19/04/02
Média
ETAPA 1
(3 valores) 5,69 5,14 4,72 5,02 5,42 4,14 4,87 5,31

Absorção PPC (%)
(%) Desvio
0,52 0,47 0,33 0,57 0,96 0,24 0,37 0,32
Padrão (%)
Média
(3 valores) 3,08 2,82 2,42 2,78 3,19 2,69 3,24 2,90
Umidade PPC (%)
(%) Desvio
0,21 0,01 0,04 0,13 0,22 0,23 0,12 0,14
Padrão (%)
125
Tabela 5. 41– Resultados de Absorção e Umidade, MFC = 2,8, Cura - TIPO B

Data Tipo de cura TIPO B TIPO B
Características gerais MFC = 2,8 ±0,2 e Média
(3 valores)
de MFC e U% U% = 5,0±1,0% PPC (%)
Traço 1:m 3,0 4,5 6,0 7,5 3,0 4,5 6,0 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270 550 420 330 270
(kg/m³)
DATA:19/04/02
Média
(3 valores) 5,91 6,22 4,69 6,16 4,34 5,74 4,81 5,86
ETAPA 1
Absorção PPC (%)

(%) Desvio
Padrão 1,05 0,55 0,86 0,44 0,39 0,30 0,18 0,33
(%)
Média
(3 valores) 4,39 4,08 3,58 3,39 4,14 4,03 3,99 4,34
Umidade PPC (%)
(%) Desvio
Padrão 0,31 0,42 0,11 0,20 0,35 0,20 0,20 0,14
(%)
Tabela 5. 42 - Resultados de Absorção e Umidade, MFC = 3,0, Cura - TIPO B

Data Tipo de cura TIPO B TIPO B
de MFC e U% U% = 5,0±1,0% U% = 7,0±1,0%
Traço 1:m 3,0 4,5 6,0 7,5 3,0 4,5 6,0 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270 550 420 330 270
(kg/m³)
Média
DATA:19/04/02
(3 valores) 5,69 5,14 4,72 5,02 5,42 4,14 4,87 5,31

ETAPA 1
Absorção PPC (%)

(%) Desvio
Padrão 0,52 0,47 0,33 0,57 0,96 0,24 0,37 0,32
(%)
Média
(3 valores) 3,08 2,82 2,42 2,78 3,19 2,69 3,24 2,90
Umidade PPC (%)
(%) Desvio
Padrão 0,21 0,01 0,04 0,13 0,22 0,23 0,12 0,14
(%)
126
Tabela 5. 43 - Resultados de Absorção e Umidade, MFC = 2,8, Cura - TIPO C

de MFC e U% U% = 5,0±1,0% U% = 7,0±1,0%
Traço 1:m 3,0 4,5 6,0 7,5 3,0 4,5 6,0 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270 550 420 330 270
(kg/m³)
DATA:19/04/02
Média
ETAPA 1
(3 valores) 6,18 4,60 5,60 4,99 4,28 4,58 3,77 3,92

Absorção PPC (%)
(%) Desvio
0,27 0,68 1,37 0,23 0,61 0,26 0,20 0,52
Padrão (%)
Média
(3 valores) 3,28 3,26 2,65 2,30 2,19 2,59 1,94 2,01
Umidade PPC (%)
(%) Desvio
0,10 0,23 0,13 0,06 0,12 0,25 0,28 0,21
Padrão (%)
5.6.6- Resultados de Absorção e Umidade – Etapa 2 / Fevereiro 2003
Tabela 5. 44 - Resultados de Absorção e Umidade, Etapa 2, MFC = 2,6, Cura - TIPO C

Identificação ABSORÇÃO / UMIDADE (%)
Tipo de cura TIPO C TIPO C
Data 19/04/2003 21/02/2003
Características gerais de MFC = 2,6 ±0,2 e MFC = 2,6±0,2 e
MFC e U% U% = 7,5±1,0% U% = 5,0±1,0%
Traço 1:m 3,0 4,5 6,0 7,5 3,0 4,5 6,0 7,5
Consumo Cimento
550 420 330 270 550 420 330 270
ETAPA 2
(kg/m³)
Média
(3 valores) 3,36 3,61 3,88 4,95 7,60 8,97 9,40 11,31
Absorção PPC (%)
(%) Desvio
0,04 0,02 0,18 0,79 0,36 0,50 0,56 0,49
Padrão (%)
Média
(3 valores) 3,20 2,92 2,93 2,87 2,06 1,65 1,48 1,13
Umidade PPC (%)
(%) Desvio
0,10 0,16 0,17 0,27 0,07 0,04 0,03 0,07
Padrão (%)
127
5.6.7- Resultados de Abrasão
Na norma Brasileira MB 3379, Materiais inorgânicos – Determinação do desgaste por

Abrasão, a determinação dos resultados é obtida por diferença, entre as medidas de
realizadas antes e depois da realização do ensaio.
Segundo Almeida (1990), no ensaio utiliza-se a máquina de desgaste Amsler-Laffon,

composta basicamente por disco horizontal de ferro fundido que gira em torno do seu
eixo vertical; dispositivos que mantêm os corpos de prova apoiados sobre a face
superior do disco, sob uma força de 334 N, e os obriga a uma velocidade angular de ¾
de volta por minuto; dispositivo que deixa cair sobre o disco, junto a cada corpo de
prova, com água e areia (partículas com dimensões compreendidas entre 0,2 mm e
0,6 mm) com uma vazão de 150 g/min.
A carga abrasiva utilizada é a areia normalizada, conforme NBR 7214, de dimensão

dos grãos de 0,3 mm. O ensaio é realizado via seca. Após 250 voltas do disco é
tomada a primeira medida, correspondendo a 250 metros de percurso e a 500 voltas
medida correspondendo a 1.000 metros de percurso. Neste estudo tomou-se apenas a
medida correspondente a 1.000 metros de percurso, sendo que quando o
equipamento registrava 250 voltas, o ensaio é paralisado e o corpo de prova era
girado 90° no sentido horário mudando a aresta do corpo de prova que é atacada de
frente pela carga abrasiva. A figura 5.12, mostra a tomada das medidas para a
determinação do desgaste e a figura 5.13 mostra o equipamento descrito acima no
momento do ensaio realizado.
Os resultados obtidos no ensaio de abrasão estão relacionados nas Tabela 5.45 a

Tabela 5.47.
128
Figura 5. 11 – Medição do desgaste de abrasão do corpo de prova, após percurso de

1000 metros no disco de Amsler-Laffon
Figura 5. 12 – Vista do equipamento usado no ensaio de abrasão

129
Tabela 5. 45 – Resultados de Abrasão, MFC 2,8, umidade 5% e 7%, sem cura.
Identificação ABRASÃO
Tipo de cura TIPO C – SEM CURA
Data 19/04/2002 19/04/2002
Características gerais MFC = 2,8 ±0,2 e MFC = 2,8±0,2 e
de MFC e U% U% = 5,0±1,0% U% = 7,0±1,0%
Traço 1:m 3,0 4,5 6,0 7,5 3,0 4,5 6,0 7,5
Consumo Cimento
(Kg/m³)
550 420 330 270 550 420 330 270
Medida 1 0,847 1,084 0,725 1,334 0,636 1,027 1,048 0,782
Medida 2 0,376 0,735 0,622 0,682 0,920 1,032 0,857 1,034
Abrasão Medida 3 1,262 0,448 1,757 0,946 1,086 0,733 1,003 0,981
(mm) Média 0,828 0,756 1,034 0,987 0,881 0,931 0,969 0,933
(3 valores)
Desvio
0,443 0,318 0,628 0,328 0,227 0,171 0,100 0,133
Padrão
Tabela 5. 46 – Resultados de Abrasão, MFC 2,8, umidade 5% e 7%, com cura

Tipo de cura TIPO A – CURA 24 HORAS EM CAMARA ASPERSÃO
Data 19/04/2002 19/04/2002
de MFC e U% U% = 5,0±1,0% U% = 7,0±1,0%
Traço 1:m 3,0 4,5 6,0 7,5 3,0 4,5 6,0 7,5
Consumo Cimento
(Kg/m³)
550 420 330 270 550 420 330 270
Medida 1 0,172 0,545 0,138 0,436 0,852 0,159 0,118 1,052
Medida 2 0,626 0,662 0,155 0,425 0,759 0,148 0,447 0,656
Abrasão Medida 3 0,143 0,154 0,236 0,256 0,754 0,679 0,612 0,570
(mm) Média 0,314 0,454 0,176 0,372 0,788 0,327 0,392 0,759
(3 valores)
Desvio
0,271 0,266 0,052 0,101 0,056 0,301 0,251 0,257
Padrão
Tabela 5. 47 – Resultados de Abrasão, MFC 3,0, umidade 5% e 7%, com cura

Tipo de cura TIPO A – CURA 24 HORAS EM CAMARA ASPERSÃO
Data 19/04/2002 19/04/2002
de MFC e U% U% = 5,0±1,0% U% = 7,0±1,0%
Traço 1:m 3,0 4,5 6,0 7,5 3,0 4,5 6,0 7,5
Consumo Cimento
(Kg/m³)
550 420 330 270 550 420 330 270
Medida 1 0,389 0,193 0,626 0,949 0,639 1,003 0,855 0,457
Medida 2 0,474 0,172 0,928 0,802 0,792 0,993 1,280 0,859
Abrasão Medida 3 0,706 0,300 0,809 0,289 0,187 0,298 1,094 0,985
(mm) Média 0,523 0,221 0,787 0,680 0,539 0,764 1,076 0,767
(3 valores)
Desvio
0,164 0,069 0,152 0,347 0,315 0,404 0,213 0,276
Padrão
130
Para fins de comparação dos resultados obtidos com os da rocha mãe do agregado
graúdo foi realizado ensaio de uma amostra natural de rocha de traquito, coletada na
pedreira Vignê, localizada na cidade de Nova Iguaçu. Foi coletada na pedreira uma
amostra de rocha de aproximadamente 300 mm de diâmetro, que depois foi
convenientemente transformada em cubos de 7x7x7 cm.
As figuras 5.14, 5.15, 5.16 mostram a preparação dos corpos de prova da rocha de
traquito.
Figura 5. 13 – Amostra da rocha de Traquito para realização do ensaio de Abrasão
Figura 5. 14 – Preparação da amostra de rocha para ensaio de Abrasão

131
Figura 5. 15 – Corpo de prova preparado para realização do ensaio de Abrasão
Os resultados obtidos nos ensaios de abrasão da rocha de traquito, estão relacionado

na Tabela 5.48.
Tabela 5. 48 – Resultados de Abrasão, Rocha Traquito
Identificação Valores de Desgaste
Medida 1 0,535
Medida 2 0,500
Abrasão Medida 3 0,830
(mm) Média 0,621
(3 valores)
Desvio
0,181
Padrão
Também para auxiliar a analise dos resultados de abrasão, além dos valores
encontrados na rocha de traquito, Na ausência de parâmetros comparativos para PPC
deste ensaio, a Tabela 5.49 mostra os valores encontrados por Almeida (1990), em
concretos de Alta Resistência.
Tabela 5. 49 – Tabela de Valores de Abrasão em Concretos de Alta Resistência.

(Almeida, 1990)
Características dos Concretos e Valores Tipos de Concretos com Consumo de
de Abrasão Cimento e Sílica Ativa diferentes
Identificação do tipo de concreto* B1 B2 B4
Consumo de Cimento (kg/m³) 500 500 450
Consumo de Sílica Ativa (kg/m³) -- -- 50
Fator Água/Aglomerante 0,36 0,24 0,24
Resistência à Compressão Axial (28 dias) 67,2 MPa 83,7 MPa 105,4 MPa
Valores de Desgaste de Abrasão (mm) 0,40 0,33 0,40
* Identificação segundo Almeida (1990), pp. 275-276.
132
5.6.8- Resultados obtidos no ensaio de pêndulo britânico
O ensaio de resistência ao escorregamento das PPC com o pêndulo britânico é

classificado como requisito de qualidade, no projeto da norma européia. Como a
resistência ao escorregamento é função da textura da superfície da PPC, foram
escolhidos 2 traços para cada módulo de finura do concreto (MFC) para a realização
deste ensaio. Para cada traço os ensaios foram realizados considerando a superfície
da PPC no estado seco e em presença de água corrente. Foram realizadas 5
determinações em cada PPC ensaiada, e fez-se a média dos valores medidos. As
Figuras 5.17e 5.18, mostram os detalhes de execução do ensaio no aparelho pêndulo
britânico e a Tabela 5.50 os resultados obtidos.
Tabela 5. 50 – Resultados da resistência ao escorregamento usando o pêndulo

britânico
Identificação PÊNDULO BRITÂNICO (BPN)
Características gerais de
MFC = 2,8 ±0,2 MFC = 3,0±0,2
MFC
Umidade do concreto fresco
5,0 % 7,0 % 5,0 % 7,0 %
(%)
Consumo Cimento (kg/m³)

420
Via seca 83,6 83,0 85,2 79,6
Indice BPN
Via úmida 74,6 74,1 76,1 72,2
133
Figura 5. 16 – Equipamento Pêndulo Britânico, com dispositivo de aplicação de água.
Figura 5. 17 – Ensaio no aparelho Pêndulo Britânico sob aplicação de água.
5.6.9- Influência do estado de umidade do corpo de prova no momento do ensaio de

Resistência
Aqui é apresentada as resistências obtidas nos corpos de prova, nas três

metodologias utilizadas pelas diferentes normas internacionais para execução do
ensaio de resistência mecânica a compressão axial, tração ou flexão. O objetivo é
comparar esta influência no método utilizado no Brasil e no projeto de norma da
134
comunidade Européia. Cabe ressaltar, que o método proposto pela comissão de
norma do CEN, já está em uso pôr vários países Europeu e de outros continentes.
Quando da chegada das amostras em laboratório, foram determinados a umidade e a

absorção, dos corpos de prova envolvidos nesta analise. Os três estados de umidade
considerados foram:
• Normal (N) – Os corpos de prova foram ensaiados no estado de umidade
de seu recebimento no laboratório, isto é, com a umidade natural.
• Seco em Estufa (SE) – Os corpos de prova foram secos em estufa, em

temperatura variando entre 100 e 105 ºC, por período de 24 horas e até
atingir a constância de massa.
• Saturado (S) – Os corpos de prova foram saturados por imersão de água

pôr período de 24 horas, até atingir a constância de massa. Antes do
momento do ensaio, os corpos de prova foram deixados pôr
aproximadamente 60 minutos em repouso, para que o excesso de água
não interferisse nos resultados. Alem disto os corpos de prova foram secos
com um pano momento antes do ensaio para obter a condição de saturada
superfície seca (SSS).
Fez-se uma amostragem aleatória dos corpos de prova, coletados em quatro

empresas cariocas, fabricantes de PPC, as do mercado da cidade do Rio de Janeiro.
O formato escolhido foi o mais utilizado pelo mercado, conhecido como modelo de 16
faces e com espessura de 80 mm, minimizando o efeito dos fatores de correção de
altura nos resultados obtidos. A única preocupação com a idade para o rompimento
dos corpos de prova foi que estas deveriam possuir pelo menos 28 dias.
Na Tabela 5.51 estão relacionadas as dimensões das peças e os resultados obtidos

de umidade e absorção, e nas Tabelas 5.52 e 5.53, os resultados de resistência à
compressão pelo método brasileiro e a resistência à tração por compressão diametral
pelo projeto de norma da comunidade européia, respectivamente.
135
Tabela 5. 51 – Dimensões, umidade e absorção das PPC de diferentes fabricantes
Idade Dimensões medias dos
Resultados em %
(dias)* corpos de prova (mm)
Fabricante
Corpo
Comprimento Largura Altura Umidade Absorção
Prova
1 123 234 108 78 1,7 3,3
2 45 229 107 78 2,2 6,5
3 51 229 106 78 1,7 7,7
4 66 232 106 84 1,1 5,6
5 64 228 107 79 1,4 3,8
* Informado pelo fabricante
Tabela 5. 52 – Massa e resistência a compressão apelo método brasileiro de PPC de

diferentes fabricantes
Massa médio Resistência a Compressão Axial (MPa)
da PPC (g) Método Brasileiro – NBR 9780
Fabricante
Idade
AMOSTRAGEM 18 PPC Normal Seca Saturado
(dias)
Desvio Desvio Desvio Desvio
Peso Média Média Média
Padrão Padrão Padrão Padrão
1 123 4084,9 117,5 30,4 3,0 36,8 3,6 30,1 3,8
2 45 3926,3 260 29,5 4,3 33,4 6,4 29,0 7,5
3 51 3931,3 85,4 13,9 2,1 18,0 2,7 10,7 3,0
4 66 4161,6 96,8 26,5 9,4 30,0 4,5 21,8 3,0
5 64 4141,9 110,3 37,4 2,3 42,2 4,6 35,6 7,6
5.6.10- Resistência obtida por meio dos métodos brasileiro, americano, europeu
Foram coletadas aleatoriamente em uma indústria de PPC, situada na cidade do Rio

de Janeiro, 25 peças de espessura de 80 mm e 25 peças de espessura de 60 mm. Em
cada tipo de ensaio foram ensaiadas 6 peças e 3 peças de cada espessura foram
utilizadas para a determinação da área líquida. Utilizou-se o valor médio destas
determinações para o cálculo da resistência. Os resultados obtidos dos ensaios estão
136
relacionados nas Tabelas 5.55 e 5.56. Para determinação da resistência à
compressão pelo método americano, as peças de 60 mm de espessura precisaram ser
cortadas ao meio no sentido de sua menor dimensão. Isto se fez necessário devido à
máquina de ensaio utilizada com capacidade de carga de 100 toneladas, não ter sido
capaz de levar as peças à ruptura. O cálculo da área líquida destas peças foi feito por
diferença entre a área liquida da peça da e da metade não rompida de cada peça.
A norma NBR 9781 especifica que a resistência à compressão seja determinada

aplicando-se a carga por meio de cilindros com diâmetro de 90 ± 0,5 mm. Estes
cilindros são acopladas à máquina de ensaio de compressão, uma no prato inferior e
outra no superior, de maneira que seus eixos longitudinais fiquem perfeitamente
alinhados. A resistência da PPC é obtida dividindo-se a carga de ruptura (N) pela área
de carregamento (em mm²), multiplicando o resultado pelo fator de correção de altura
fornecido na Tabela 5.53.
Tabela 5. 53 – Fator de correção de altura da peça para o ensaio de resistência à

compressão, conforme norma NBR 9781.
Altura Nominal da peça Fator multiplicativo
(mm) “p”
60 0,95
80 1,00
100 1,05
A proposta da CEN EN-1338, especifica que a resistência à tração por compressão,

seja determinada com aplicação da carga por meio de dispositivo especial, conforme
descrição no capítulo 2. A resistência da PPC é calculada com a seguinte fórmula:
Tn = 0,637 ⋅ k ⋅ P ÷ S
onde:
• Tn : Resistência a tração por compressão (MPa)
• P: Carga de ruptura (N)
• S: Área do plano de ruptura da peça (mm²), S = l ⋅ t
• l : comprimento do plano longitudinal de ruptura, medido na parte superior e na
parte inferior da peça ensaiada
• t : Fator de correção de espessura da peça, dada pela Tabela 5.54.
137
Tabela 5. 54 – Tabela de cálculo da área de ruptura, através de fator de correção
de espessura da peça ensaiada, conforme a pr EN 1338
t 50 60 70 80 90 100 110 120
k 0,79 0,87 0,95 1,00 1,06 1,11 1,15 1,19
• O fator k , pode ser calculado diretamente pela fórmula, abaixo:
k = 1,3 − 30 ⋅ (0,18 − t ÷ 1000) 2
A norma ASTM C 936 define as PPC como peças que são capazes de ser
manuseadas com apenas uma das mãos e possuir uma área exposta para rolamento
máxima de 0,065 m² e a relação comprimento / espessura ≤ 4.
As metodologias dos ensaios de resistência à compressão e de absorção são

descritas na ASTM C 140. Para o ensaio de resistência, toda a peça é capeada e
colocada na máquina de ensaio de compressão, na condição de umidade seca obtida
mantendo-se em ambiente natural por até 48 horas ou até que se atinja a constância
de peso. Caso a máquina não tenha capacidade suficiente para levar a peça inteira a
ruptura, esta deve ser cortada no sentido transversal e realizado o ensaio na metade
da peça. A resistência da PPC é calculada dividindo-se a carga de ruptura (N), pela
área líquida da PPC calculada pela seguinte fórmula:
An = (m2 − m1) ⋅ 10 6 ÷ h ,
onde:
An : Área líquida (mm²)
m 2 : massa da PPC saturada por imersão durante 24 horas em água e constância de
massa
m1 : massa submersa da PPC obtido através de balança hidrostática, com a PPC
saturada
h : altura média da PPC, obtida a partir de pelo menos três determinações com
precisão de 0,5 mm.
A determinação da área líquida pode também ser calculada de acordo com a norma
Brasileira MB 3459, seguindo basicamente os mesmos procedimentos da ASTM C140.
138
As figuras 5.17, 5.18 e 5.19 mostram a execução dos ensaios de resistência
descritas acima.
Figura 5. 18 – Ensaio de compressão, com peças cilíndricas– Método da NBR 9780
Figura 5. 19 – Ensaio de tração por compressão - método da norma pr EN 1338.

139
Figura 5. 20 – Ensaio de compressão direto na PPC – método Americano ASTM C140.
Figura 5. 21 – Massa na condição submerso da PPC obtida com balança hidrostática

para cálculo da área líquida.
140
Tabela 5. 55 – Resistências de PPC com espessura de 80 mm obtidas segundo
diferentes metodologias de ensaio
PPC com espessura de 80 mm – Amostra de 6 peças
Massa
Idade* Umidade Resistência NBR ASTM
média das Pr EN1338
Dias da PPC (MPa) 9780 C140
PPC (g)
Média 34,1 2,49 37,5
Normal ( 6 peças)
Desvio 3,1 0,18 2,7
95 4012,3 Padrão
Média --
30,0 2,25
(6 peças)
Saturado
Desvio --
3,1 0,30
Padrão
Tabela 5. 56 - Resistências de PPC com espessura de 60 mm obtidas segundo

diferentes metodologias de ensaio
PPC com espessura de 60mm – Amostra de 6 peças
Massa Resistência
Idade* Umidade pr ASTM
média das Obtida NBR 9780
Dias da PPC EN1338 C140
PPC (g) (MPa)
Média 45,4 3,10 41,6
Normal (6 peças)
Desvio 3,1 0,49 6,7
61 3152,4 Padrão
Média XX
39,1 2,68
(6 peças)
Saturado
Desvio XX
4,3 0,17
Padrão
5.7 -Trecho Experimental Construído
5.7.1 -Introdução
Para verificar o desempenho das PPC sob condições reais de tráfego, foi construído
um trecho experimental de pavimento, no acesso à fábrica de cimento da empresa
Holcim (Brasil) S.A., localizada no interior do Estado do Rio de Janeiro, próximo à
cidade de Cantagalo, e a aproximadamente 185 km da cidade do Rio de Janeiro.
141
A unidade industrial de Cantagalo é uma fábrica de cimento de aproximadamente
30 anos de existência, sendo que no ano de 2000 sofreu uma ampliação no seu
sistema de moagem, elevando consideravelmente sua capacidade de produção de
cimento portland. Atualmente a fábrica produz mensalmente cerca de 50.000
toneladas de cimento, podendo chegar nos próximos cinco anos em 70.000 toneladas.
A fábrica também é uma grande importadora de insumos que complementam as
matérias primas existentes na fábrica, como as jazidas de calcário e argila, para a
produção final do clínquer portland. Dentre estes insumos, os mais importantes são
escória granulada de alto forno, gesso natural, minério de ferro, areia, combustíveis e
resíduos alternativos que são processados nos fornos da unidade industrial,
empregando-se para isto alta tecnologia de co-processamento destes resíduos. Em
uma avaliação aproximada, a fábrica recebe mensalmente cerca de 25.000 toneladas
de insumos.
Para receber e expedir todos esses materiais é utilizado transporte rodoviário. Assim,
a fábrica dispõe de dois acessos principais, sendo um deles exclusivamente destinado
ao tráfego dos caminhões. Conceber um trecho experimental nestas condições pode
ser considerado como ideal, em relação à determinação precisa do tráfego e das
cargas que o compõe, pois todos os veículos de carga, passam obrigatoriamente por
balança na portaria de entrada da fábrica, o que possibilita o conhecimento das
massas quando vazios (peso próprio) e carregados. Apesar disto, este sistema
somente possibilita a pesagem total dos caminhões com e sem carga, porém como
todo o tráfego e os tipos dos caminhões são conhecidos previamente, facilita a
aproximação para o cálculo dos fatores de carga e para o cálculo do número N para
fins de dimensionamento do eixo padrão de 8,2 tf.
A figura 5.22 mostra a vista da entrada principal, onde estão localizadas duas balança
rodoviárias para aferição das cargas recebidas e expedidas.
O trecho experimental de pavimento PPC foi construído no acesso de veículos de

carga descritos acima, possuindo uma área trapezoidal de aproximadamente 135 m²,
distribuída em uma largura variável de 12 a 15 metros e comprimento de 10 metros
(sentido do tráfego). O pavimento foi dividido em quatro subtrechos de 2,50 metros,
onde foram assentadas PPC de formato dentado (ou de 16 faces), com as espessuras
de 100, 80, 60 e 40 mm. No ambiente em que o trecho experimental está construído, é
142
recomendado pelos métodos existentes de dimensionamento que seja utilizada
PPC com espessura maior que 80 mm, porém durante a pesquisa bibliográfica
realizada mostrou que esta recomendação vem de observações práticas, não havendo
sobre isto um estudo adequado. Assim, o trecho experimental objetiva, em uma
segunda etapa, o acompanhamento do desempenho do pavimento em cada
subtrecho, através de medições de ensaios não destrutivos de capacidade de carga e
instalação de células de pressão nas camadas inferiores do pavimento.
Neste trabalho, são apresentados a metodologia de dimensionamento do pavimento,

todas as etapas de execução do trecho, resistência das PPC utilizadas, caracterização
da areia utilizada no colchão e rejuntamento e inspeções técnicas realizadas após 120
dias do trecho em serviço.
Figura 5. 22 – Entrada principal da fábrica da Holcim - RJ, unidade de Cantagalo,

mostrando a posição das duas balanças rodoviárias.
143
5.7.2-Dimensionamento do Trecho Experimental
Para o dimensionamento do pavimento do trecho experimental, foi utilizado o

programa de computador disponibilizado pela ABCP (Associação Brasileira de
Cimento Portland), compilado a partir dos método desenvolvido pela CCA (Concrete
and Cement Association). No método da CCA, o número N calculado se refere a
solicitações do eixo padrão de 80 kN (8,2 tf), segundo os fatores de equivalência dos
estudos de Lilley e Walker, conforme informação do próprio programa. O método se
aplica para um número N, estabelecido de projeto de 104 e 108. Além do método da
CCA, a ABCP também disponibiliza os métodos de dimensionamento da PCA
(Portland Cement Association) e ICPI (Interlocking Concrete Pavement Institute).
Hallack (1998) relata que o método da PCA (1984) para pavimentos de PPC é
aplicado em áreas industriais, como portos, por exemplo. Na verdade este método é
uma versão adaptada do método de dimensionamento para pavimentos flexível
desenvolvido pelo USACE.
O método do ICPI baseia-se no método da AASHTO adaptado para utilização em

pavimentos de PPC, para aplicação em rodovias e estacionamentos. Para valores de
N < 3x107 o método não se aplica, e na tela de entrada de dados do programa da
ABCP não contempla a utilização do eixo Tandem Triplo.
Os dados de entrada do programa da ABCP, baseado no método da CCA, são:

• Valor do ISC do subleito, que varia de 2% a 20%.
• Número de dias por ano que haverá solicitação do pavimento.
• Período de projeto, em anos.
• Ordem dos veículos tipos que utilizarão o pavimento, informando
seqüencialmente:
• tipo de eixo (simples ou tandem duplo ou tandem triplo).
• Carga por eixo em toneladas.
• Número de eixos do veículo, para o tipo de carga informado.
• Número de solicitações por dia do veículo.
144
É facultada ao usuário a escolha do tipo de material de base, granular e
cimentada. Na Tabela 5.58, a saída do programa. No Anexo IV, são apresentadas as
telas do programa de entrada dos dados, o menu de ajuda e a tela de saída dos
dados.
Tabela 5. 57 – Variáveis de entrada para dimensionamento do trecho experimental

pelo programa da ABCP, utilizando o método da CCA
Dados de Entrada
ISC do Subleito 5%
Utilização do pavimento dias/ano 300
Período de Projeto (anos) 20
Composição do tráfego Informado
Características dos Eixos
Tipos dos
Número de Número Carga por
Veículos Tipo do eixo
solicitações de eixos eixo (tf)
10 1 Simples 6,0
1
10 1 Simples Roda Dupla 10,0
70 1 Simples 6,0
2
70 1 Tandem Duplo 17,0
70 1 Simples 6,0
3 70 1 Simples Roda Dupla 10,0
70 1 Tandem Triplo 30,0
Tabela 5. 58 – Dimensionamento do pavimento de acordo com método da CCA

Variáveis de saída do programa de dimensionamento da CCA
Número N (conforme critério da CCA) 1,4 x 107
Expectativa de vida do pavimento 20 anos
Espessura da 26 cm
Sub-base Granular (ISC ≥ 30 %)
Espessura da Base Cimentada 10 cm
• O método recomenda para N > 106, utilizar PPC de espessura de 100 mm;
• O método não especifica a espessura do colchão de areia
145
As espessuras sugeridas pelo método da CCA foram substituídas por uma
espessura de 15 cm de camada de base granular tratada com cimento e 20cm de
camada de sub-base para o sub-trecho de 100 mm de espessura da PPC e, assim,
estabelecido o nível do pavimento. Nos sub-trechos adjacentes, com espessura de 80
mm, 60 mm e 40 mm, a camada de base foi acrescida de 2, 4 cm, 6 cm
respectivamente. A Tabela 5.59 mostra as camadas do trecho experimental.
Tabela 5. 59 – Espessura das camadas da estrutura do pavimento do trecho

experimental.
Estrutura das camadas do pavimento do trecho experimental
PERFIL DOS SUB TRECHOS
Camadas (cm)
1 2 3 4
PPC 10,0 8,0 6,0 4,0
Revestimento Colchão de
5,0 5,0 5,0 5,0
Areia fofa
Base 15,0 17,0 19,0 21,0
Sub-base 20,0 20,0 20,0 20,0
Subleito Semi-infinito
5.7.3-Execução do Trecho Experimental
O local onde foi executado o trecho experimental tinha sido construído originalmente
há cerca de 20 anos, e existe registro de pelo menos 4 intervenções de reconstrução
básica da base e colocação de capa asfáltica. A fábrica não dispõe de um relatório
técnico das intervenções executadas.
O trecho foi construído entre os dias 23/01/2003 e 26/01/2003, com uma equipe de
trabalho composta por 1 engenheiro, 02 laboratoristas, 01 pedreiro e 01 ajudante.
Foram utilizados os seguintes equipamentos para o preparo e lançamento das
camadas:
• 1 Retro-escavadeira
• 1 Rolo Pé de Carneiro vibratório
• 1 Moto Niveladora
146
• Caminhão de aspersão de água
• 1 Placa vibratória para compactação das PPC
• 1 Caminhão Betoneira para espalhamento das BGTC
• Equipamentos de pequeno porte como, níveis, réguas, enxadas, pás, etc.
Figura 5. 23 – Local de construção do trecho experimental
A execução foi dividida em 05 etapas, que são descritas a seguir.
a) Escavação do terreno natural:
Durante as etapas de escavação, as camadas estratificadas do pavimento

existente foram encontradas, do topo para fundo, uma camada de 3 à 5 cm de
capa asfáltica, uma base granular variando entre 35 a 40 cm, um subleito
constituído por argila e material granular de origem calcária, fruto de um aterro
com 1,0 metro de espessura média, realizado sem acompanhamento técnico
há aproximadamente 10 anos atrás, As escavações foram realizadas com
retroescavadeira até a cota (–) 60 cm tendo como de referência o topo do meio
fio. A figura 5.22 mostra a operação de compactação do subleito e o perfil do
corte em aproximadamente 50 cm.
147
Figura 5. 24 – Etapa de escavação do trecho experimental e vista do perfil do corte do

terreno.
b) Regularização do subleito
O subleito foi nivelado com auxílio de uma moto niveladora e compactado com rolo
pé-de-carneiro. Nos cantos da área, foi realizada a compactação final com a placa
vibratória. A Figura 5.26, mostra a compactação do subleito com rolo pé-de-
carneiro,e o acabamento com placa vibratória.
.
Figura 5. 25 – Compactação do subleito com rolo pé-de-carneiro e placa vibratória
c) Espalhamento e compactação da camada de sub-base
A sub-base, constituída de material granular, foi espalhada com auxílio de

motoniveladora. Após o espalhamento da sub-base, a compactação foi realizada com
orientação de medidas de nível. A figura 5.27 mostra as operações de espalhamento,
compactação e verificação do nivelamento final.
148
Figura 5. 26 – Detalhes do espalhamento, compactação e verificação do nível da

sub-base.
Foram coletadas amostras do subleito e sub-base para ensaios de caracterização e

determinação de seus respectivos módulos resilientes em laboratório. Estes resultados
serão apresentados posteriormente, em outra tese que objetivará a verificação
estrutural deste trecho experimental.
d) Espalhamento e compactação da camada de base
A camada de base, por ter um nível distinto a cada sub-trecho, em função da

espessura da PPC, foi inicialmente nivelada para o sub-trecho de PPC de 10,0 cm, e a
cada sub-trecho foi lançada uma camada adicional de 2 cm, 4 cm ou 6 cm. Foram
moldados para ensaio de compressão 8 corpos de prova cilíndricos de 15x30 cm. Na
moldagem foi utilizado o soquete Proctor de 4,5 kg.
As figuras 5.27 e 5.28 mostram o espalhamento, moldagem de corpos de prova e

compactação final da base do segundo sub-trecho.
149
Figura 5. 27 – Espalhamento e moldagem de corpos de prova do material da base

tratada com cimento.
Figura 5. 28 – Compactação final da base do segundo sub-trecho para receber as

PPC de 8,0 cm.
e) Nivelamento do colchão de areia e assentamento das PPC de 10,0 cm do primeiro

sub-trecho
O nivelamento do colchão de areia foi realizado com auxílio de uma mestra, no sentido
do comprimento do pavimento. A areia utilizada no colchão apresentava uma umidade
de 4,0%. Os ensaios de caracterização da areia são mostrados na tabela 5.60.
Todas as PPC foram assentadas manualmente, uma a uma. As PPC utilizadas foram
de um fabricante da cidade do Rio de Janeiro, da sem a preocupação de especificar
150
uma resistência característica para a PPC, objetivando usar o que se encontra no
mercado. Os resultados de resistência à compressão axial pelo método brasileiro, das
peças utilizadas no trecho experimental estão apresentados na tabela 5.61. As figuras
5.30 a 5.39 mostram a seqüência do assentamento e compactação das PPC.
Figura 5. 29 – Espalhamento do colchão de areia
Figura 5. 30 – Colocação das PPC de10,0 cm – Sub-trecho 1
Figura 5. 31 – Vista geral dos sub-trechos e preparação da camada de base

151
Figura 5. 32 – Assentamento do sub-trecho 2, PPC de 8,0 cm
Figura 5. 33 – Assentamento do sub-trecho 3, PPC de 6,0 cm
Figura 5. 34 – Junta de transição entre os sub-trechos 2 e 3.

152
Figura 5. 35 – Perfil vertical das PPC de 8 cm e 6 cm na região da junta de transição
Figura 5. 36 – Colocação do sub-trecho 4, de PPC de 4,0 cm
Figura 5. 37 – Perfil vertical das PPC de 6 e 4 cm

153
Figura 5. 38 – Etapa de Compactação das PPC
Figura 5. 39 – Vista geral do trecho experimental concluído

154
Tabela 5. 60 – Caracterização da areia utilizada no colchão e rejuntamento
Porcentagem
Retida em
massa
Peneira
Areia Natural
(mm)
Média
Indiv Acum.
(%) (%)
9,5
6,3
4,8 1 1
2,4 2 3
1,2 9 12
0,6 37 49
0,3 36 85
0,15 13 98
< 0,15 2 100
Dmax 2,4
Módulo de Finura 2,48
Massa Específica (g/cm³) 2,63
Massa Unitária (kg/dm³) 1,459
Material Pulverulento (%) 1,3
Impurezas Orgânicas (ppm) < 300
Tabela 5. 61 – Resultados de resistência à compressão axial das PPC utilizadas no

trecho experimental – método da NBR 9780.
Resistência à Compressão
Massa média
Espessura da PPC
Axial (MPa)
da PPC (g)
Idade Umidade da PPC
(cm)
AMOSTRAGEM 8 PPC
(dias) (Ambiente Natural)
Desvio
Peso Média Desvio Padrão
Padrão
10 5203,7 109,7 41,8 4,9
8 4232,0 49,0 43,8 3,2
> 28
6 3436,2 67,8 36,2 4,0
4 1078,9 16,7 26,6 3,1
155
CAPÍTULO 6
ANÁLISE DOS RESULTADOS
6.1- Considerações Iniciais
Neste capítulo são analisados os fatores que influenciaram os resultados dos ensaios
realizados e as correlações existentes entre estes. Considera-se como família de PPC
o conjunto de peças onde se manteve constante o módulo de finura do concreto (±
0,2) no momento da moldagem (± 1%). Estas variações são comuns no processo de
fabricação de PPC, onde os equipamentos utilizados não possibilitam precisão maior,
apesar de dispor de sistemas de pesagem eletrônica. Por outro lado, estas variações
não afetam o desempenho relativo de cada família de traço.
São avaliadas as características de resistência à compressão, tração por compressão,

abrasão e escorregamento. Os resultados de absorção, densidade das peças e
umidade são tratados em separado, correlacionando-os com a resistência à
compressão.
6.2 Análises de resistências à compressão e tração
As resistências das PPC variam em função do consumo de cimento, MFC, U% e tipo

de cura.
6.2.1 - Resistência à compressão – método brasileiro
Os ensaios de resistência à compressão axial foram realizados de acordo com a

norma NBR 9780. Porém, no momento do rompimento, as PPC estavam em sua
umidade natural, e não na condição saturada como determina a NBR 9780. Isto se fez
necessário devido à grande quantidade de amostras a serem ensaiadas nos dias pré-
determinados de idade de rompimento. Após efetuados os ensaios comprobatórios
entre os diferentes ensaios de umidade das PPC no momento do ensaio poderão ser
realizadas as devidas correções.
156
Nas análises de resistência à compressão, tomou-se como referência a família de
traços de MFC = 2,8 e U = 7,0 %, por ter sido a que apresentou os melhores
resultados relativos dentre todas as famílias de traços estudadas.
6.2.1.1 -Influência do consumo de cimento
Como visto no capítulo 4, nos concretos de consistência seca, a resistência é fator

dependente da compacidade final da peça moldada, que, por sua vez, depende da
seleção do traço para o tipo de energia de adensamento que é empregado. A
definição do teor de finos presentes na mistura afeta diretamente o MFC, a quantidade
de água utilizada para obter o percentual de umidade requerida, o tempo e o tipo de
mistura, influenciando diretamente a textura da peça a ser moldada.
Os finos presentes na mistura podem ser do cimento portland ou adições minerais

pozolânicas, como também do próprio agregado. Assim, a resistência da peça não é
função direta do consumo de cimento, como nos concretos plásticos. Isto é
comprovado nas curvas da figura 6.1, onde se correlaciona a resistência à
compressão nas idades de 7, 28, 90 e 180 com o consumo de cimento (kg/ m³). Na
figura 6.2 correlaciona-se a quantidade de finos totais presentes nos traços com a
resistência à compressão. Assim existe um teor ótimo de finos para obter a
compacidade máxima.
157
M'ódulo de Finura do Concreto = 2,8 e Umidade = 7% - CURA 24 horas
60,0
Resistência à Compressão Axial (MPa)
50,0
40,0
30,0
20,0 R7 = -0,0004x2 + 0,2942x - 27,835 R90 = -0,0005x2 + 0,4133x - 44,592

R2 = 0,9945 R2 = 0,8981
10,0 R28 = -0,0005x2 + 0,3968x - 38,397 R180 = -0,0003x2 + 0,2643x - 9,7603
R2 = 0,9638 R2 = 0,9706
0,0
250 300 350 400 450 500 550
Consumo de Cimento (kg/m³)
7 28 90 180
Figura 6. 1 – Curvas típicas da resistência à compressão em função do consumo de

cimento por m³
Módulo de finura do concreto = 2,8 Umidade = 6,5% CURA 24 horas
50,0
45,0
40,0
35,0
30,0
25,0
R7 = -0,0003x2 + 0,3663x - 100,01 R90 = -0,0014x2 + 1,9865x - 654,27
R2 = 0,8351 R2 = 0,9342
20,0
R28 = -0,0006x2 + 0,9163x - 287,92
R180 = -0,0009x2 + 1,2613x - 402,17
R2 = 0,8616
15,0 R2 = 0,6798
600 620 640 660 680 700 720 740 760 780 800
Finos totais ( passante na 0,30 mm) por m³ de concreto
7 28 90 180
Figura 6. 2 – Curvas típicas da resistência à compressão em função do total de finos

passante na # 0,300 mm
158
6.2.1.2 -Influência da cura
A tabela 6.1 apresenta os resultados de resistência a compressão para os diferentes

tipos de cura descritos na seção 5.2.1, para a família de concretos de referência. Os
resultados de resistência são a média dos 8 amostras ensaiadas e correspondem aos
traços que foram fabricados na primeira etapa deste trabalho, com o equipamento
BLOCOPAC 900.
Tabela 6. 1 – Influência da cura na resistência à compressão das PPC.

Tipo de
Consumo de Cimento (kg/m³)
CURA
550 420 330 270
A 34,8 44,6 39,2 34,4
B 33,0 43,8 36,1 32,8
C 34,5 36,9 38,1 29,3
As PPC com consumo de cimento de 420 kg/m³ apresentaram maiores valores de

resistência, determinando uma faixa próxima de consumo de cimento que representa a
compacidade máxima desta família de concretos. Esta característica independe do
tipo de cura adotado.
As peças que foram armazenadas em câmara de cura por 24 horas e após este
período recolhidas à área de estoque (cura TIPO A) apresentaram os maiores
resultados, seguidos, com pequena diferença, pelas peças que após as 24 horas na
câmara de cura ficaram acondicionadas sete dias em ambiente coberto com lona preta
(cura TIPO B). As PPC que não sofreram nenhum tipo de cura obtiveram valores de
resistência em média 20% menores que as que tiveram cura.
Percebe-se que o tipo de cimento utilizado interferiu nos resultados. A hidratação dos
compostos do cimento de alta resistência inicial, é definida nas primeiras horas da fase
de seu endurecimento. Para este tipo de cimento não é necessária cura prolongada
(períodos até sete dias). Estas observações são específicas para o tipo de concreto,
com consistência seca, produzido no ambiente industrial das PPC.
159
A figura 6.3 mostra a influência do tipo de cura na resistência à compressão das
PPC em função do consumo de cimento.
Influência do tipo de CURA na resistência a compressão axial (MPa)
50
Resistência à compressão axial
45
40
35
(MPa)
30
25
TIPO A TIPO B TIPO C
20 R2 = 0,9638 R2 = 0,8746 R2 = 0,7476
15
250 350 450 550
Consumo de cimento por m³
TIPO A TIPO B TIPO C
Figura 6. 3 – Influencia do tipo de cura na resistência a compressão
6.2.1.3 -Influência da Umidade e MFC
Para esta análise, optou-se por considerar como família de referência de PPC a com
tipo de cura A, fabricadas na etapa 1 do estudo experimental com o equipamento
BLOCOPAC 900. Os resultados correspondentes as idades de 28 e 180 dias estão na
tabela 6.2.
Esses resultados mostram a relação existente entre o MFC e a umidade do concreto

fresco e a resistência a compressão. Analisando os resultados de mesma umidade
variando o MFC, os resultados de resistência são menores quando é fixada uma
umidade abaixo da considerada ótima e aumentado o MFC, porém quando se
aumenta o MFC em conjunto com a umidade um novo ponto de compacidade é
determinado, influenciando positivamente na resistência à compressão.
160
Para os traços de mesmo MFC, aumentando o percentual de umidade de 5,0 para
7,0%, observa-se, em geral, um aumento de resistência, particularmente para maiores
valores de consumo de cimento.
Tabela 6. 2 – Influência da Umidade e MFC nas resistências à compressão axial nas

idades de 28 e 180 dias
Resistência à compressão (MPa)
Umidade = 5,0 ± 1,0 % Umidade = 7,0 ± 1,0 %
Cimento (kg/m³) 550 420 330 270 550 420 330 270
28 dias 32,7 35,0 34,5 31,2 34,8 44,6 39,2 34,4
MFC = 2,8
180 dias 39,2 44,3 38,5 39,2 45,2 47,9 45,7 39,4
MFC = 3,0 28 dias 27,1 28,7 30,7 28,1 41,1 38,3 33,7 28,3
180 dias 32,6 36,2 34,8 32,7 46,7 47,3 41,3 34,7
O tipo de curva parábola é observado em todas as famílias que foram estudadas, com
exceção de algumas famílias de maior MFC e umidade. Neste caso observou-se que
para atingir a máxima compacidade e conseqüentemente valores maiores de
resistência à compressão axial, necessitaria aumentar o consumo de cimento por m³.
Apesar do cimento utilizado no estudo ser um cimento de alta resistência inicial, houve
um crescimento médio de resistência de 26,5 % entre as idades de 28 para 180 dias,
para o caso de cura tipo A.
6.2.1.4 -Influência da energia de compactação
A influência da energia de compactação na resistência à compressão pode ser

verificada a, tabela 6.3 onde constam os resultados obtidos nas PPC fabricadas com
os dois equipamentos utilizados, cuja energia de compactação é diferente. Existe uma
diferença no desempenho de resistência de 17% entre as vibroprensas utilizadas.
Com o equipamento (2), não foi obtido o ponto ótimo de compacidade para a faixa de
consumo de cimento e a quantidade de finos (< 0,300 mm) da família de traços
analisados, devidos existir potencial de incremento de resistência com a energia de
compactação da vibroprensa (2).
161
Tabela 6. 3 – Influência da compactação na resistência à compressão (MPa)
MFC = 2,8 ± 0,2
MODELO DA Resultados de resistência à compressão (MPa) - 28dias
VIBROPRENSA Umidade = 5,0 ± 1,0 % Umidade = 6,5 ± 1,0 %
Cimento (kg/m³) 550 420 330 270 550 420 330 270
BLOCOPAC 900 (1) 32,7 35,0 34,5 31,2 34,8 44,6 39,2 34,4
BLOCOPAC 700 (2) 36,8 32,0 20,1 15,4 57,3 51,0 43,7 27,9
Os resultados comprovam que a umidade influi na resistência à compressão para uma

mesma energia de vibração e granulometria do traço. Para os dois equipamentos
utilizados houve uma variação de resistência à compressão de 25 a 50%.
6.3 Resistência à tração por compressão – projeto de norma da União Européia
As peças de PPC foram ensaiadas na condição de umidade natural, mas a pr EN 1338

especifica que se ensaie as PPC em condição saturada superfície seca. Esta decisão
foi tomada devido à grande quantidade de peças a serem ensaiadas no mesmo dia.
Com os ensaios comprobatórios entre os diferentes ensaios de umidade das PPC no
momento do ensaio poderão ser realizadas as devidas correções.
A execução deste ensaio é mais simples do que a NBR 9780, devido as PPC não
necessitarem de capeamento.
Para algumas famílias dos traços estudados, aos resultados de resistências de tração
por compressão, em função da idade não conseguiu-se ajustar curva que que
apresentasse boa correlação. Este fato pode estar relacionado com o estado de
umidade do corpo de prova no momento do ensaio.
A figura 6.4 mostra a relação existente entre as resistências à tração por compressão
em função das idades de 28 e 90 dias. Esta correlação foi feita com as famílias de
traço de MFC = 2,8 e umidade de 7,0%.
162
Módulode Finura do Concreto = 2,8 / Umidade = 7,0%
Tração por Compressão (MPa) 6,00

Tração(corr)=-2,5382.LN(fator)+9,525
5,00
R2 = 0,7766
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
0 5 10 15 20 25
Compressão / Tração
Figura 6. 4 – Resistência compressão / tração por compressão
Os valores de resistências à compressão determinados segundo a norma NBR 9780 e

de tração por compressão, determinado pela prEN 1338, para uma amostra de 64
valores tomadas na figura 6.4, são apresentados na tabela 6.4.
Tabela 6. 4 - Valores estatísticos para correlação entre as resistências de Compressão

Axial / Tração por Compressão
Características Valores para 28 e 90 dias
Amostra 32 séries de 8 corpos de provas
Compressão Tração por
Parâmetros Relação Compressão
Axial Compressão
Estatísticos / Tração
(MPa) (MPa)
Média 38,0 3,0 12,6
Maior Valor 50,8 5,1 9,9
Menor Valor 26,1 1,5 17,4
Desvio Padrão 5,6 0,85 Xx
6.3.1 Influência do consumo de cimento.
As figuras 6.5 e 6.6 mostram o efeito do consumo de cimento na resistência à tração

medida pelo método proposto pela norma da União Européia.
163
Módulo de Finura do Concreto = 2,8 / Umidade = 6,5% / Tipo de CURA = A (24 horas)
4,0
Resistência à Tração (MPa
3,5
3,0
2,5
2,0
R7 = -4E-05x2 + 0,0353x - 4,7002
1,5 R2 = 0,9721
1,0 2
R28= -2E-05x + 0,0115x + 0,9001
0,5 2
R = 0,9411
0,0
250 300 350 400 450 500 550
Cimento (kg/m³)
7 28 90 Polinômio (90)
Figura 6. 5 – Resistência à tração por compressão em função do consumo de cimento
Módulo de finura do Concreto = 2,8 / Umidade = 6,5% / Tipo de CURA A (24 horas)
4,0
Resistência à Tração po
3,5
Compressão (MPa)
3,0
2,5
2,0
R7= -0,0002x2 + 0,2435x - 83,269
1,5 R2 = 0,9998 R90 = -3E-05x2 + 0,0417x - 11,822
1,0 R2 = 0,9025
R28 = -6E-05x2 + 0,0747x - 22,307
0,5 R2 = 0,9794
0,0
550 600 650 700 750 800
Finos Totais( passante na # 0,300 mm) por m³ de concreto
7 28 90
Figura 6. 6 – Resistência à tração por compressão em função do total de finos

passante na # 0,300 mm
A figura 6.6, mostra a quantidade de materiais finos passante na peneira 0,300 mm

constante na curva granulométrica dos concretos da família de MFC = 2,8, umidade =
6,5 %. Em todas as famílias estudadas, apresenta- se um ponto ótimo de teor de finos
para a máxima resistência de compressão por tração.
164
6.3 - Resistência a Abrasão
Nesta seção serão analisados os resultados obtidos de abrasão utilizando o

equipamento Amsler-Laffon. Os ensaios seguiram a metodologia descrita na norma
brasileira NBR 3379. Como não existe índice específico para conceituar o
desempenho das PPC, para servir como comparativo, foi realizados o ensaio de
abrasão com uma amostra de rocha de traquito, fornecido ao mercado da cidade do
Rio de Janeiro pela pedreira Vignê, situada na cidade de Nova Iguaçu – Baixada
Fluminense. Foi considerado o resultado obtido por Almeida (1990), em seu estudo de
concreto de Alta Resistência, que utilizou a mesma metodologia.
Os ensaios de Abrasão foram realizados apenas nas amostras da Etapa 1. Para

análise da abrasão, foi considerado os traços da família MFC = 2,8 e U = 7,0 %, com o
tipo de cura A. Os resultados de abrasão são valores médios de três corpos de prova,
e são apresentados na tabela 6.5.
Tabela 6. 5 – Resultados comparativos de Abrasão

TIPO DE
Valores obtidos de abrasão por desgaste (mm) – NBR 3379
AMOSTRA
Consumo de
550 420 330 270
cimento (kg/m³)
Resultados
0,788 0,323 0,392 0,759
PPC
Rocha Traquito 0,621
Almeida (1990) 67,0 MPa 0,40
Resultados
83,7 MPa 0,33
Concretos à 28
dias (MPa) 105,4 MPa 0,40
Os valores obtidos nas PPC, no traço de consumo de 420 kg comprova um bom

desempenho à abrasão comparado com o concreto de Alta Resistência apresentado
por Almeida (1990), além dos resultados da amostra de traquito.
165
No caso de PPC com baixo ou alto consumo de cimento, apresentaram valores de
abrasão máximos na família de traços avaliados. Estes resultados comprovam que
para os concretos de consistência seca, não basta ter como parâmetros apenas o
consumo de cimento para garantir baixo nível de desgaste no ensaio de abrasão.
Apesar desta característica merecer um estudo mais aprofundado, percebe-se sua
importância para estar presente nas especificações Brasileiras.
Humpola (1996), conceitua que apesar de negligenciável na maioria dos casos, o

aspecto de cura é um dos fatores que mais influencia na resistência a abrasão das
PPC. Relata que é comum estabelecer relações entre a resistência a compressão e a
abrasão sem contudo saber informações sobre o processo de cura utilizado. Segundo
este autor, os aspectos mais importantes que influenciam a abrasão das PPC, são:
• Inadequada resistência a compressão
• Agregado de baixa resistência
• Processo de cura inadequado
• Período de cura insuficiente
Bullen (1992), em seu estudo de correlação de durabilidade das PPC, dentro de uma
produção controlada de PPC utilizando o mesmo processo de cura, aponta apenas
uma linha de tendência entre abrasão e resistência a compressão, mostrando que com
o aumento da resistência a compressão há de fato uma tendência de aumento da
resistência à abrasão. Os ensaios de abrasão feitos por Bullen, foram utilizados a
norma Australiana MA20.
No presente estudo, os resultados de resistência à compressão tiveram

variaçãorelativamente pequena entre os valores máximos e mínimos. Este fato
provocou uma concentração de pontos em uma faixa de resistência entre 26,0 a 45
MPa, em média, para valores dispersos de abrasão. A figura 6.7 mostra o gráfico que
relaciona a resistência a compressão e a abrasão obtidas neste estudo indicando a
baixa correlação existente entre estas medidas, ao contrário do que se espera
normalmente, pois justifica-se a não colocação do ensaio de abrasão na norma
brasileira com a alegação de que a abrasão teria relação direta com a resistência a
compressão.
166
Compressão Axial X Abrasão
50,0
Compressão Axial (MPa)
45,0
40,0
35,0
30,0
25,0
20,0 Correlação = -2,3225x + 35,189
15,0 R2 = 0,0133
10,0
5,0
0,0
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20
Abrasão (MB 3379)
Figura 6. 7 – Relação obtida entre a Resistência a compressão e a abrasão.
6.4 Resultados de Absorção
Os resultados de absorção, apresentados no capítulo 5, mostram que esta

característica está associada ao consumo de cimento utilizado e a compacidade da
PPC.
O controle de absorção das PPC faz-se importante em áreas úmidas, devido a que
acelera o processo de eflorescência entre as PPC. O valor típico de controle utilizado
pelas normas internacionais é de no máximo 5%.
Bullen (1992) relata que a absorção fornece uma medida de durabilidade da PPC, pois
indiretamente aponta o volume de vazios existentes na PPC e com isso sua
permeabilidade. Reduzindo a permeabilidade da PPC aumentará sua resistência a
carbonatação e ataque de sais.
6.5 Resultados do Ensaio de Pêndulo
A resistência a derrapagem é definido como a resistência a movimentação entre o

pavimento e os pneus do veículo. No boletim Tech Spec 13 (2002), especifica que é
considerado satisfatório o índice de BPN (Índice do Pêndulo Inglês) que variam entre
45 e 55 para condições normais de temperatura. A faixa de índice maior de 55 é
167
aceitável para a maioria das condições severas de temperatura (abaixo de 0º).
Acima de 65 indica um excelente índice de resistência a derrapagem dos veículos.
A resistência ao escorregamento de pedestres é definida como a resistência à fricção

entre o sapato ou qualquer tipo apoio no pavimento sob várias condições de
temperatura, textura e umidade do piso, velocidade e estilo de caminhar ou correr das
pessoas.
Dowson (1996), relata que a classificação do Grande Conselho Inglês, para os índices
BPN em relação ao coeficiente de fricção, são mostrados na tabela 6.6.
Tabela 6. 6 – Classificação do índice BPN em relação a fricção

Valor BPN Categoria
> 65 Muito Bom
35 – 65 Bom
25 – 34 Regular
< 24 Insatisfatório
Na execução dos ensaios de pêndulo foram escolhidos quatro traços variando a sua
umidade de MFC, por estas características influírem na textura final da PPC. Os
valores obtidos, descritos na seção 5.7.8, demonstram o excelente desempenho das
PPC de acordo com as classificações acima.
Para verificar a correlação entre o ensaio de pêndulo e a abrasão, a figura 6.7 mostra
uma excelente correlação entre as duas características tanto para as superfícies secas
quanto úmidas.
Somente para avaliação comparativa, também foi realizado o ensaio de pêndulo em

uma PPC feita com concreto plástico, com uma superfície completamente lisa. Os
resultados do índice BPN foram de 70 para a condição de superfície seca e 45 para a
condição de superfície molhada.
168
Correlação Índice BPN x Abrasão (MB 3379)

86
84
82 BPN seco = -9,1309x + 86,776
Índice BPN
80 R2 = 0,9093
78
76
74
BPN úmido = -6,1441x + 76,892
72 R2 = 0,8833
70
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Desgaste de Abrasão (mm)
Índice BPN Seco Índice BPN úmido
Figura 6. 8 – Correlação entre Índice BPN e Abrasão (MB 3379)

169
CAPÌTULO 7
CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA ESTUDOS FUTUROS
Além da ampla revisão bibliográfica, este trabalho apresenta os resultados de

programa experimental que envolveu 24 tipos traços de concreto produzidos
diretamente em ambiente real de fabricação, divididos em quatro famílias de
características em função do módulo de finura do concreto e dois tipos de umidade do
concreto fresco.
Nos modelos de dimensionamento existe em todo mundo, observou que as maiorias

dos métodos utilizadas são adaptações dos métodos existentes de pavimento flexível,
dentro de um enfoque semi-empírico. Não existe consenso do valor módulo a ser
utilizado na camada de PPC mais o colchão de areia, o que produz resultados de
espessura das camadas muito variáveis.
O primeiro programa mecanístico, disponível internacionalmente é apresentado pelo
prof. Shackel da Universidade de New South Wales, na Austrália e utiliza as hipóteses
de Odemark.
Quanto a metodologia de dosagem existente, como é função diretamente do ambiente

de fabricação das PPC, a bibliografia não fornece uma metodologia científica para a
determinação das dosagens. Existem métodos aproximativos, que vão depender
essencialmente da equipe envolvida no processo bem como na experiência prática de
cada profissional.
Foi dado também um enfoque nas principais normas internacionais, objetivando

posicionar os requerimentos atuais constantes nas normas brasileiras e assim propor
alterações pertinentes ao atual momento tecnológico em que vivemos. Neste capítulo
foi verificados que apesar de se adotar internacionalmente as mesmas faixas de
valores de resistência nas especificações existentes, os métodos de ensaio utilizados
são diferentes e a maioria das vezes não existe correlação entre eles.
170
O assunto aqui abordado, apesar de um alto crescimento destes tipos de
pavimentos, em todos os segmentos, iniciando inclusive como uma boa opção para
várias situações rodoviárias, que outrora não se pensava em utilizar esta técnica, vem
ganhando confiança entre os consumidores finais, apesar de não existir no país
normas específicas para seu dimensionamento. As atuais normas de especificação de
PPC, somente contemplam espessuras de peças maiores que 60 mm, apesar do
mercado já utilizar por mais de 15 anos peças de 40 mm de espessura.
Os trabalhos de pesquisa de tese existente são praticamente inexistentes neste
momento, salvo a grata exceção do trabalho do Eng. Abdo Hallack, que propõe uma
metodologia de avaliação para dimensionamento de portos, concebidos através de
modelagem do programa ELSYM 5.
Diante disto às sugestões de pesquisas futuras, são:
• Avaliar os critérios de dimensionamento existente, adaptados aos materiais

brasileiros, avaliando a faixa de capacidade estrutural da camada de revestimento.
No trecho experimental executado deste trabalho será realizado um
acompanhamento através ensaios de avaliação estrutural não destrutivo, e
também será instalado células de pressão para avaliar a transmissão de esforços
entre as camadas.
• Avaliar e normalizar as PPC de 4cm de espessura para uso em áreas de
pedestres. Este tipo de PPC é amplamente utilizado em nosso país, porém sem
amparo normativo.
• Estudar um modelo de ensaio para durabilidade da areia a ser utilizado no colchão
de areia e rejuntamento das peças. Neste sentido aprofundar o estudo no
fenômeno de “hardening”, que é o endurecimento progressivo da camada do
colchão perdendo capacidade de suporte.
171
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172
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181
ANEXO I
DESCRIÇÃO DOS ENSAIOS DE

DURABILIDADE DA AREIA PARA
UTILIZAÇÃO EM PAVIMENTOS DE PPC
182
ENSAIO DE DEGRADAÇÃO – LILLEY AND DOWSONS
Metodologia de Ensaio:
1. Coletar uma amostra representativa de areia de aproximadamente 5 kg;

2. Homogeneizar a amostra convenientemente;
3. Utilizando um quarteador, separar 1200 gramas da amostra principal;
4. Secar a amostra em estufa, a temperatura constante de 100 – 105 ºC, por um
período de 24 horas;
5. Da amostra seca, quartear novamente 03 sub-amostras de 200 g respectivamente;
6. Proceder o ensaio de granulometria com as 03 sub-amostras;
7. Após o ensaio de granulometria, remisturar as 03 amostras,, colocando-as em um
jarro de porcelana ou material inerte e resistente, juntamente com uma esfera de
aço com 25 mm de diâmetro e com uma massa de 135 ± 3 g;
8. O jarro é devidamente tampado e posto em movimento giratórios com uma rotação
de 50 rpm durante 6 horas, aproximadamente 18000 revoluções;
9. As amostras são removidas cuidadosamente da jarra de porcelana e um novo
ensaio de granulometria é executado;
10. A média dos 03 valores obtidos na porcentagem passante em cada peneira é
registrada;
11. A diferença aritmética encontrada entre as duas percentagens passantes de cada
peneira antes e depois do ensaio é denominado o valor da degradação da areia.
183
ENSAIO DE DEGRADAÇÃO – MICRO DEVAL
Metodologia de Ensaio:
1. Preparar uma amostra representativa de agregado fino, com granulometria

passando na peneira 4,75 mm;
2. Utilizando um quarteador, separar 02 amostras com 700 g e 250 g
respectivamente;
3. Lavar com água corrente as amostras selecionadas, sobre uma peneira 0,075 mm
desprezando as partículas passante nesta peneira;
4. Secar as amostras em estufa a temperatura constante de 100 – 105 ºC até a
constância de peso;
5. Da amostra que contém 700g, separar 500g, saturando-a em água por 24 ± 4
horas, eliminando o excesso de água ;
6. Colocar a amostra saturada em um recipiente cilíndrico de aço inoxidável de
capacidade de 5 litros, com 750 ml de água;
7. Uma carga de bolas de aço inoxidável, com diâmetro de 9,5 ± 0,5 mm e com
massa total de 1250 ± 5 g, é colocada no interior do cilindro fechando
adequadamente;
8. O cilindro é posto em rotação com 100 ± 5 rpm por 15 minutos ±10 segundos;
9. Remover as bolas de aço através de lavagem nas peneiras de 6,7 mm e proceder
granulometria por lavagem na peneira 0,075 mm do material ensaiado;
10. material retido é seco em estufa até atingir massa constante e pesado;
11. resultado do ensaio é calculado como a perda de massa, expresso como a
percentagem da massa inicial (Massa seca após o teste/Massa seca antes do
teste*100), com precisão de 0,1%
184
ENSAIO DE DEGRADAÇÃO – ATRITO MODIFICADO
A metodologia deste ensaio é a seguinte:
1. Preparar 03 amostras de areia com 500 g (passando nas peneiras de 5 mm);

2. Cada amostra é colocada juntas com a mesma massa de água em um cilindro de
aço inoxidável de 150 mm de altura com 100 mm de diâmetro, respectivamente;
3. Os cilindros são montados em um eixo inclinado a 30°, com rotação sobre o seu
próprio eixo, e colocado em rotação a 30 à 33 rpm por 10.000 revoluções.
4. desgaste acontece com o próprio movimento dos grãos uns sobre os outros e
como o cilindro encontra-se inclinado os grãos das amostras se movimentam em
toda a extensão do cilindro ;
5. A amostra é seca e nova granulometria entre todas as peneiras entre a 4,75 mm
até a 0,075 mm deve ser realizada e verificada a diferença de perda massa da
amostra antes e depois.
6. resultado é expresso na quantidade de material passante na peneira 0,075 mm.
ENSAIO DE DURABILIDADE – VISCOSIDADE SECA
A metodologia de execução deste ensaio é a seguinte:
1. Preliminarmente é realizado uma granulometria com as peneiras 0,6 mm e 0,3

mm,;
2. Separar o material retido na peneira 0,3 mm até obter uma massa de 500 g ou 680
cm³;
3. A amostra preparada, com diâmetro entre 0,3-0,6 mm é colocada no funil com
capacidade suficiente para armazenar 500 g de amostra. O bico do funil deverá ter
diâmetro de 10 mm;
4. Utilizando um cronômetro mede-se o tempo de escoamento de toda a amostra;
5. O tempo de escoamento, expresso em segundos será a medida da viscosidade
185
ENSAIO DE DEGRADAÇÃO -TRITURAÇÃO
1. Uma amostra da areia a ser testada é convenientemente preparada em uma

granulometria com diâmetro de 0,3-0,6 mm, em quantidade suficiente para encher
um molde de compactação de proctor;
2. A smopstra é colocada no molde, em uma espessura de 2 cm;
3. Nesta condição aplicar 100 golpes com o soquete já descrito.
4. O resultado do ensaio é a diferença antes e depois da granulometria passante na
peneira 0,075 mm.
ENSAIO DE DEGRADAÇÃO – IMPACTO
É realizado no cilindro do ensaio de CBR de 150 mm de diâmetro, onde é preenchido

com areia em 1/3 de sua altura. Utilizando um soquete de compactação de 4,5 kg e 45
cm de altura, aplicar 67 golpes na amostra amoldada no cilindro. Após a aplicação dos
golpes efetuar granulometria por lavagem na peneira 0,075 mm. O resultado é
expresso como o percentual passante na peneira 0,075 mm antes e depois do ensaio
em cada peneira.
186
ANEXO II
RESULTADOS GERAIS DOS ENSAIOS DE

COMPRESSÃO – NBR 9780
E
TRAÇÃO POR COMPRESSÃO – prEN 1338
Resistência à Compressão (MPa) Metodologia
País BRASIL Norma NBR 9780
Características do traço Dados Gerais
Traço
Materiais Teor de argamassa (%) Data de Fabricação: 19/04/2002
Unitário
cimento 1,000 80 Dimensões da peça (mm)
adição 0,000 Módulo de Finura do concreto Comprimento Largura Altura
areia fina 0,480 2,68 232 108 80
areia grossa 1,921 Umidade do concreto fresco (%) Placa auxiliar de Rompimento
brita 0 0,850 5,7 Altura Diâmetro Área (mm²)
água 0,200 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
aditivo 0,300 3,252 4,70 0,200 Fator Multiplicativo: 1,00
Tipo de Cura
Ar Livre (C) 24 horas (A) 24 horas + 7 dias* (B)
C
Resistência à Compressão l (MPa)
Idade
Amostra Peso (g) Carga (N) Desvio Observação
(dias) Individual Média Fpk
Padrão
1C1 135570 21,2
1C2 141070 22,1
1C3 123170 19,3
1C4 129670 20,3
7 20,6 1,2 19,6
1C5 131670 20,6
1C6 122270 19,1
1C7 142270 22,3
1C8 127870 20,0
1C1 146000 22,8
1C2 151200 23,7
1C3 189500 29,7
1C4 179300 28,1
28 24,9 4,1 21,2
1C5 163200 25,5
1C6 104000 16,3
1C7 169800 26,6
1C8 169800 26,6
1C1 152600 23,9
1C2 187400 29,3
1C3 148000 23,2
1C4 203000 31,8
90 27,4 4,5 23,3
1C5 132100 20,7
1C6 183400 28,7
1C7 217300 34,0
1C8 176000 27,5
1C1 213400 33,4
1C2 216800 33,9
1C3 213300 33,4
1C4 221500 34,7
180 33,7 0,8 33,0
1C5 218600 34,2
1C6 214900 33,6
1C7 204400 32,0
1C8 219800 34,4
Traço
Unitário
areia fina 0,854 2,79 232 108 80
água 0,262 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Carga (N) Resistência à Compressão (MPa)
Idade
Amostra Peso (g) Desvio Observação
Padrão
2C1 160270 25,1
2C2 147570 23,1
2C3 171770 26,9
2C4 160070 25,0
7 23,9 2,4 21,7
2C5 151970 23,8
2C6 135470 21,2
2C7 167470 26,2
2C8 127170 19,9
2C1 232300 36,4
2C2 183600 28,7
2C3 161300 25,2
2C4 224600 35,1
28 31,7 4,3 27,8
2C5 240100 37,6
2C6 191600 30,0
2C7 187700 29,4
2C8 197800 31,0
2C1 205400 32,1
2C2 251200 39,3
2C3 221800 34,7
2C4 216200 33,8
90 34,4 3,0 31,8
2C5 197500 30,9
2C6 230600 36,1
2C7 200000 31,3
2C8 237100 37,1
2C1 244100 38,2
2C2 281300 44,0
2C3 197300 30,9
2C4 267300 41,8
180 37,4 4,2 33,7
2C5 216000 33,8
2C6 245200 38,4
2C7 229700 35,9
2C8 232000 36,3
Traço
Unitário
areia fina 1,416 2,79 232 108 80
água 0,333 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Resistência à Compressão (MPa)
Idade
Padrão
3C1 126070 19,7
3C2 144670 22,6
3C3 143270 22,4
3C4 158470 24,8
7 22,1 1,4 20,8
3C5 140670 22,0
3C6 138470 21,7
3C7 136570 21,4
3C8 141870 22,2
3C1 217400 34,0
3C2 211500 33,1
3C3 219900 34,4
3C4 124300 19,5
28 30,6 4,8 26,3
3C5 199200 31,2
3C6 186300 29,2
3C7 201700 31,6
3C8 204400 32,0
3C1 208600 32,6
3C2 165500 25,9
3C3 221400 34,6
3C4 188300 29,5
90 31,7 2,9 29,1
3C5 209600 32,8
3C6 221500 34,7
3C7 209600 32,8
3C8 198100 31,0
3C1 221000 34,6
3C2 207200 32,4
3C3 231100 36,2
3C4 235600 36,9
180 35,6 2,8 33,1
3C5 207600 32,5
3C6 236000 36,9
3C7 218300 34,2
3C8 260600 40,8
Traço
Unitário
areia fina 2,086 2,82 232 108 80
água 0,407 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Idade
Padrão
4C1 133870 20,9
4C2 127170 19,9
4C3 137570 21,5
4C4 137470 21,5
7 20,9 2,1 19,0
4C5 116970 18,3
4C6 145370 22,7
4C7 154070 24,1
4C8 115170 18,0
4C1 166500 26,1
4C2 176800 27,7
4C3 179900 28,2
4C4 175500 27,5
28 26,4 1,8 24,8
4C5 143500 22,5
4C6 171000 26,8
4C7 166000 26,0
4C8 171700 26,9
4C1 201100 31,5
4C2 161400 25,3
4C3 170100 26,6
4C4 197800 31,0
90 27,9 2,6 25,6
4C5 188000 29,4
4C6 178900 28,0
4C7 176100 27,6
4C8 153700 24,1
4C1 197100 30,8
4C2 193000 30,2
4C3 207900 32,5
4C4 174700 27,3
180 29,9 2,5 27,7
4C5 174400 27,3
4C6 209900 32,8
4C7 170000 26,6
4C8 203600 31,9
Resistência à Compressãol (MPa) Metodologia
Traço
Unitário
areia fina 0,465 2,67 232 108 80
água 0,236 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Idade
Padrão
5C1 183070 28,6
5C2 162870 25,5
5C3 115470 18,1
5C4 146870 23,0
7 24,1 3,2 21,2
5C5 151970 23,8
5C6 166170 26,0
5C7 139570 21,8
5C8 167870 26,3
5C1 245000 38,3
5C2 243300 38,1
5C3 223800 35,0
5C4 142300 22,3
28 34,5 7,0 28,3
5C5 243100 38,0
5C6 161900 25,3
5C7 237400 37,2
5C8 268800 42,1
5C1 227700 35,6
5C2 222200 34,8
5C3 247800 38,8
5C4 289000 45,2
90 39,4 3,9 35,9
5C5 230400 36,1
5C6 252100 39,5
5C7 261000 40,8
5C8 283600 44,4
5C1 236700 37,0
5C2 284300 44,5
5C3 259100 40,5
5C4 240100 37,6
180 40,3 3,6 37,1
5C5 233100 36,5
5C6 282100 44,1
5C7 240000 37,6
5C8 284300 44,5
Traço
Unitário
areia fina 0,829 2,78 232 108 80
água 0,310 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Idade
Padrão
6C1 188970 29,6
6C2 200670 31,4
6C3 179770 28,1
6C4 200670 31,4
7 28,8 2,0 27,0
6C5 173070 27,1
6C6 163770 25,6
6C7 183570 28,7
6C8 181070 28,3
6C1 259900 40,7
6C2 238000 37,2
6C3 236800 37,1
6C4 225700 35,3
28 36,9 3,5 33,8
6C5 191500 30,0
6C6 263200 41,2
6C7 236500 37,0
6C8 233700 36,6
6C1 281800 44,1
6C2 272600 42,7
6C3 257700 40,3
6C4 243500 38,1
90 41,0 2,7 38,5
6C5 232900 36,4
6C6 264700 41,4
6C7 282500 44,2
6C8 260300 40,7
6C1 309200 48,4
6C2 330600 51,7
6C3 310500 48,6
6C4 336100 52,6
180 47,6 4,4 43,7
6C5 308700 48,3
6C6 308000 48,2
6C7 247400 38,7
6C8 283400 44,4
Traço
Unitário
areia fina 1,377 2,78 232 108 80
água 0,394 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Idade
Padrão
7C1 133570 20,9
7C2 164570 25,8
7C3 174170 27,3
7C4 160270 25,1
7 26,3 2,7 23,8
7C5 187770 29,4
7C6 164970 25,8
7C7 188370 29,5
7C8 168770 26,4
7C1 259100 40,5
7C2 222100 34,8
7C3 247500 38,7
7C4 222600 34,8
28 38,1 2,4 35,9
7C5 236500 37,0
7C6 262000 41,0
7C7 252100 39,5
7C8 244400 38,2
7C1 254900 39,9
7C2 261700 41,0
7C3 219900 34,4
7C4 245900 38,5
90 40,3 3,3 37,4
7C5 273700 42,8
7C6 244000 38,2
7C7 277200 43,4
7C8 283300 44,3
7C1 256800 40,2
7C2 283900 44,4
7C3 259200 40,6
7C4 275300 43,1
180 40,8 2,0 39,0
7C5 245000 38,3
7C6 260600 40,8
7C7 249000 39,0
7C8 255100 39,9
Traço
Unitário
areia fina 2,031 2,81 232 108 80
água 0,481 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Idade
Padrão
8C1 186170 29,1
8C2 155470 24,3
8C3 135270 21,2
8C4 146870 23,0
7 24,6 2,7 22,3
8C5 163970 25,7
8C6 154570 24,2
8C7 142170 22,2
8C8 175470 27,5
8C1 207400 32,5
8C2 195600 30,6
8C3 179700 28,1
8C4 173300 27,1
28 29,3 2,1 27,5
8C5 171900 26,9
8C6 192400 30,1
8C7 178400 27,9
8C8 200700 31,4
8C1 203500 31,8
8C2 189900 29,7
8C3 199300 31,2
8C4 188700 29,5
90 30,6 2,3 28,6
8C5 201100 31,5
8C6 185100 29,0
8C7 174500 27,3
8C8 224000 35,1
8C1 228500 35,8
8C2 242800 38,0
8C3 223600 35,0
8C4 240200 37,6
180 35,4 2,5 33,1
8C5 193000 30,2
8C6 240500 37,6
8C7 219000 34,3
8C8 223200 34,9
Traço
Unitário
areia fina 0,480 2,68 232 108 80
água 0,200 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Resistência à Compressãol (MPa)
Idade
Padrão
1A1 143570 22,5
1A2 145170 22,7
1A3 139770 21,9
1A4 150570 23,6
7 23,6 1,6 22,2
1A5 147270 23,0
1A6 171270 26,8
1A7 152170 23,8
1A8 158970 24,9
1A1 186200 29,1
1A2 230200 36,0
1A3 179500 28,1
1A4 212900 33,3
28 32,7 3,8 29,3
1A5 247200 38,7
1A6 209200 32,7
1A7 219900 34,4
1A8 184100 28,8
1A1 188100 29,4
1A2 182200 28,5
1A3 203400 31,8
1A4 230800 36,1
90 30,9 3,3 27,9
1A5 203900 31,9
1A6 172600 27,0
1A7 177000 27,7
1A8 220500 34,5
1A1 250900 39,3
1A2 240900 37,7
1A3 247500 38,7
1A4 220400 34,5
180 39,2 3,8 35,8
1A5 276800 43,3
1A6 273900 42,9
1A7 216500 33,9
1A8 275800 43,2
Traço
Unitário
areia fina 0,854 2,79 232 108 80
água 0,262 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Idade
Padrão
2A1 167370 26,2
2A2 161970 25,3
2A3 141770 22,2
2A4 160070 25,0
7 26,0 1,8 24,4
2A5 179370 28,1
2A6 173270 27,1
2A7 173270 27,1
2A8 171970 26,9
2A1 159900 25,0
2A2 241200 37,7
2A3 237600 37,2
2A4 187100 29,3
28 35,0 5,2 30,3
2A5 225500 35,3
2A6 259800 40,7
2A7 228800 35,8
2A8 247300 38,7
2A1 241700 37,8
2A2 270500 42,3
2A3 236000 36,9
2A4 250300 39,2
90 38,3 2,4 36,2
2A5 248000 38,8
2A6 216900 33,9
2A7 253200 39,6
2A8 242600 38,0
2A1 272000 42,6
2A2 291400 45,6
2A3 326200 51,0
2A4 286600 44,9
180 44,3 3,3 41,4
2A5 265400 41,5
2A6 257600 40,3
2A7 283900 44,4
2A8 282300 44,2
Traço
Unitário
areia fina 1,416 2,79 232 108 80
água 0,333 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Idade
Padrão
3A1 154170 24,1
3A2 175670 27,5
3A3 154370 24,2
3A4 150870 23,6
7 24,8 1,3 23,7
3A5 158670 24,8
3A6 151070 23,6
3A7 161970 25,3
3A8 163170 25,5
3A1 231900 36,3
3A2 219000 34,3
3A3 214500 33,6
3A4 224300 35,1
28 34,5 2,1 32,6
3A5 236300 37,0
3A6 192500 30,1
3A7 215500 33,7
3A8 228900 35,8
3A1 241300 37,8
3A2 251000 39,3
3A3 259300 40,6
3A4 219800 34,4
90 37,2 2,2 35,2
3A5 224500 35,1
3A6 243100 38,0
3A7 236600 37,0
3A8 224400 35,1
3A1 220200 34,5
3A2 261400 40,9
3A3 245500 38,4
3A4 280800 43,9
180 38,5 3,4 35,4
3A5 234800 36,7
3A6 263300 41,2
3A7 217200 34,0
3A8 244300 38,2
Traço
Unitário
areia fina 2,086 2,82 232 108 80
água 0,407 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Idade
Padrão
4A1 168870 26,4
4A2 155370 24,3
4A3 180770 28,3
4A4 156470 24,5
7 25,1 1,7 23,5
4A5 158870 24,9
4A6 150870 23,6
4A7 145470 22,8
4A8 165170 25,8
4A1 203300 31,8
4A2 181700 28,4
4A3 175900 27,5
4A4 179100 28,0
28 31,2 3,1 28,4
4A5 202300 31,7
4A6 202800 31,7
4A7 232700 36,4
4A8 218600 34,2
4A1 206800 32,4
4A2 219000 34,3
4A3 202700 31,7
4A4 209400 32,8
90 31,4 1,8 29,8
4A5 200500 31,4
4A6 183900 28,8
4A7 199900 31,3
4A8 185500 29,0
4A1 226000 35,4
4A2 277000 43,3
4A3 238400 37,3
4A4 245800 38,5
180 39,1 2,3 37,0
4A5 257800 40,3
4A6 249500 39,0
4A7 250500 39,2
4A8 254100 39,8
Traço
Unitário
Compriment
adição 0,000 Módulo de Finura do concreto Largura Altura
o
areia fina 0,465 2,67 232 108 80
água 0,236 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Idade
Padrão
5A1 167170 26,2
5A2 153170 24,0
5A3 166370 26,0
5A4 213670 33,4
7 26,0 3,9 22,4
5A5 177170 27,7
5A6 137470 21,5
5A7 177270 27,7
5A8 135470 21,2
5A1 220500 34,5
5A2 244600 38,3
5A3 211800 33,1
5A4 222000 34,7
28 34,8 1,9 33,1
5A5 211600 33,1
5A6 235300 36,8
5A7 220900 34,6
5A8 211000 33,0
5A1 237600 37,2
5A2 234400 36,7
5A3 228900 35,8
5A4 227800 35,6
90 36,1 4,6 32,0
5A5 228200 35,7
5A6 166800 26,1
5A7 258000 40,4
5A8 265700 41,6
5A1 274700 43,0
5A2 257200 40,3
5A3 280100 43,8
5A4 275200 43,1
180 45,2 4,3 41,3
5A5 324200 50,7
5A6 269600 42,2
5A7 334600 52,4
5A8 292600 45,8
Traço
Unitário
areia fina 0,829 2,78 232 108 80
água 0,310 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Idade
Padrão
6A1 166470 26,1
6A2 244170 38,2
6A3 189170 29,6
6A4 246770 38,6
7 32,5 4,8 28,3
6A5 181170 28,4
6A6 189170 29,6
6A7 216970 34,0
6A8 229170 35,9
6A1 292800 45,8
6A2 288200 45,1
6A3 273200 42,8
6A4 284300 44,5
28 44,6 2,6 42,3
6A5 317300 49,7
6A6 263600 41,3
6A7 272500 42,6
6A8 288600 45,2
6A1 259700 40,6
6A2 308700 48,3
6A3 315700 49,4
6A4 292300 45,7
90 45,2 5,3 40,5
6A5 261600 40,9
6A6 324500 50,8
6A7 316700 49,6
6A8 231600 36,2
6A1 291600 45,6
6A2 272100 42,6
6A3 290500 45,5
6A4 335900 52,6
180 47,9 6,3 42,2
6A5 313800 49,1
6A6 333900 52,3
6A7 368900 57,7
6A8 241500 37,8
Traço
Unitário
areia fina 1,377 2,78 232 108 80
água 0,394 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Idade
Padrão
7A1 163270 25,6
7A2 173470 27,1
7A3 220870 34,6
7A4 210270 32,9
7 30,7 4,0 27,1
7A5 173470 27,1
7A6 194970 30,5
7A7 195570 30,6
7A8 237170 37,1
7A1 247900 38,8
7A2 222600 34,8
7A3 236100 36,9
7A4 245200 38,4
28 39,2 2,8 36,7
7A5 260900 40,8
7A6 282500 44,2
7A7 258100 40,4
7A8 248900 39,0
7A1 245200 38,4
7A2 225500 35,3
7A3 221800 34,7
7A4 204600 32,0
90 36,9 4,9 32,5
7A5 204800 32,0
7A6 288600 45,2
7A7 275000 43,0
7A8 220500 34,5
7A1 302600 47,4
7A2 321600 50,3
7A3 254800 39,9
7A4 237900 37,2
180 45,7 4,7 41,5
7A5 290800 45,5
7A6 304300 47,6
7A7 306600 48,0
7A8 316800 49,6
Traço
Unitário
areia fina 2,031 2,81 232 108 80
água 0,481 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Idade
Padrão
8A1 171770 26,9
8A2 149170 23,3
8A3 160570 25,1
8A4 142070 22,2
7 25,4 2,2 23,4
8A5 177270 27,7
8A6 148870 23,3
8A7 177070 27,7
8A8 170370 26,7
8A1 195800 30,6
8A2 223100 34,9
8A3 219000 34,3
8A4 245800 38,5
28 34,4 2,2 32,4
8A5 212700 33,3
8A6 226300 35,4
8A7 216600 33,9
8A8 217600 34,1
8A1 220200 34,5
8A2 173700 27,2
8A3 237300 37,1
8A4 226600 35,5
90 32,8 3,8 29,4
8A5 210400 32,9
8A6 195800 30,6
8A7 233000 36,5
8A8 178900 28,0
8A1 249800 39,1
8A2 254500 39,8
8A3 277500 43,4
8A4 241300 37,8
180 39,4 2,0 37,7
8A5 255400 40,0
8A6 244300 38,2
8A7 256400 40,1
8A8 236400 37,0
Traço
Unitário
areia fina 0,110 2,93 232 108 80
água 0,200 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Idade
Padrão
9A1 134170 21,0
9A2 124970 19,6
9A3 133870 20,9
9A4 144570 22,6
7 21,3 1,4 20,0
9A5 137070 21,5
9A6 127170 19,9
9A7 153270 24,0
9A8 134970 21,1
9A1 182800 28,6
9A2 146300 22,9
9A3 186600 29,2
9A4 124600 19,5
28 27,1 4,8 22,8
9A5 200800 31,4
9A6 173300 27,1
9A7 217900 34,1
9A8 151200 23,7
9A1 211700 33,1
9A2 189000 29,6
9A3 158200 24,8
9A4 148600 23,3
90 29,5 4,7 25,3
9A5 169600 26,5
9A6 187300 29,3
9A7 239200 37,4
9A8 205100 32,1
9A1 219000 34,3
9A2 202300 31,7
9A3 240800 37,7
9A4 203000 31,8
180 32,6 2,4 30,4
9A5 201600 31,5
9A6 193100 30,2
9A7 197000 30,8
9A8 208100 32,6
Traço
Unitário
areia fina 0,314 3,05 232 108 80
água 0,262 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Idade
Padrão
10A1 121170 19,0
10A2 124970 19,6
10A3 125170 19,6
10A4 169970 26,6
7 22,9 3,3 20,0
10A5 153270 24,0
10A6 155770 24,4
10A7 144770 22,7
10A8 175870 27,5
10A1 187100 29,3
10A2 133900 21,0
10A3 186700 29,2
10A4 215500 33,7
28 28,7 3,8 25,3
10A5 199700 31,3
10A6 195900 30,7
10A7 168100 26,3
10A8 180600 28,3
10A1 203400 31,8
10A2 189800 29,7
10A3 184100 28,8
10A4 221800 34,7
90 32,0 1,9 30,3
10A5 212200 33,2
10A6 212000 33,2
10A7 207800 32,5
10A8 203600 31,9
10A1 205600 32,2
10A2 241900 37,9
10A3 219700 34,4
10A4 236700 37,0
180 36,2 2,8 33,6
10A5 223100 34,9
10A6 225400 35,3
10A7 230800 36,1
10A8 267100 41,8
Traço
Unitário
areia fina 0,647 3,09 232 108 80
água 0,333 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Idade
Padrão
11A1 162470 25,4
11A2 146970 23,0
11A3 143970 22,5
11A4 124370 19,5
7 22,5 2,4 20,4
11A5 123970 19,4
11A6 161670 25,3
11A7 135670 21,2
11A8 153170 24,0
11A1 201300 31,5
11A2 187600 29,4
11A3 217400 34,0
11A4 210800 33,0
28 30,7 3,3 27,8
11A5 196700 30,8
11A6 152500 23,9
11A7 213700 33,4
11A8 189800 29,7
11A1 196100 30,7
11A2 194600 30,5
11A3 220200 34,5
11A4 206800 32,4
90 31,6 1,4 30,3
11A5 203800 31,9
11A6 201000 31,5
11A7 193200 30,2
11A8 197200 30,9
11A1 243100 38,0
11A2 204400 32,0
11A3 180600 28,3
11A4 248200 38,8
180 34,8 4,8 30,5
11A5 273200 42,8
11A6 199700 31,3
11A7 203700 31,9
11A8 226100 35,4
Traço
Unitário
areia fina 1,093 3,12 232 108 80
água 0,407 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Carga (N) Resistência à Compressão (MPa)
Idade
Amostra Peso (g) Desvio Observação
Padrão
12A1 157370 24,6
12A2 156770 24,5
12A3 136970 21,4
12A4 137570 21,5
7 21,9 1,8 20,3
12A5 141470 22,1
12A6 127770 20,0
12A7 127970 20,0
12A8 134870 21,1
12A1 192600 30,1
12A2 165800 25,9
12A3 172000 26,9
12A4 187100 29,3
28 28,1 1,7 26,6
12A5 194500 30,4
12A6 179000 28,0
12A7 172600 27,0
12A8 171300 26,8
12A1 149900 23,5
12A2 172800 27,0
12A3 166100 26,0
12A4 183200 28,7
90 26,2 2,1 24,4
12A5 147800 23,1
12A6 164300 25,7
12A7 180300 28,2
12A8 175500 27,5
12A1 215000 33,6
12A2 227700 35,6
12A3 186600 29,2
12A4 210000 32,9
180 32,7 2,4 30,5
12A5 226000 35,4
12A6 208100 32,6
12A7 208100 32,6
12A8 188000 29,4
Traço
Unitário
areia fina 0,106 2,91 232 108 80
água 0,236 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Idade
Padrão
13A1 229770 36,0
13A2 225170 35,2
13A3 201970 31,6
13A4 204170 32,0
7 32,9 3,8 29,5
13A5 242470 37,9
13A6 211770 33,1
13A7 206570 32,3
13A8 161770 25,3
13A1 265800 41,6
13A2 255800 40,0
13A3 245900 38,5
13A4 283000 44,3
28 41,1 2,7 38,7
13A5 278600 43,6
13A6 283700 44,4
13A7 246700 38,6
13A8 243100 38,0
13A1 281700 44,1
13A2 280700 43,9
13A3 274400 42,9
13A4 255600 40,0
90 42,9 2,9 40,3
13A5 294100 46,0
13A6 290600 45,5
13A7 238100 37,3
13A8 278600 43,6
13A1 202500 31,7
13A2 297800 46,6
13A3 348600 54,6
13A4 330300 51,7
180 46,7 6,7 40,7
13A5 303100 47,4
13A6 308600 48,3
13A7 302200 47,3
13A8 296300 46,4
Resistência à Compressãoa) Metodologia
Traço
Unitário
areia fina 0,305 3,04 232 108 80
água 0,310 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Idade
Padrão
14A1 194870 30,5
14A2 182570 28,6
14A3 195870 30,7
14A4 208470 32,6
7 30,3 1,4 29,1
14A5 195170 30,5
14A6 185670 29,1
14A7 184970 28,9
14A8 203070 31,8
14A1 218200 34,1
14A2 194300 30,4
14A3 267500 41,9
14A4 190400 29,8
28 38,3 6,0 32,9
14A5 260600 40,8
14A6 262400 41,1
14A7 292700 45,8
14A8 271000 42,4
14A1 293500 45,9
14A2 287200 44,9
14A3 308600 48,3
14A4 213700 33,4
90 43,8 4,9 39,4
14A5 282600 44,2
14A6 304300 47,6
14A7 256000 40,1
14A8 291500 45,6
14A1 274200 42,9
14A2 232600 36,4
14A3 318800 49,9
14A4 307200 48,1
180 47,3 5,3 42,6
14A5 333300 52,2
14A6 312100 48,8
14A7 334700 52,4
14A8 305900 47,9
Traço
Unitário
areia fina 0,628 3,08 232 108 80
água 0,394 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Idade
Padrão
15A1 177570 27,8
15A2 185370 29,0
15A3 189870 29,7
15A4 184570 28,9
7 29,0 2,1 27,1
15A5 213870 33,5
15A6 188570 29,5
15A7 169870 26,6
15A8 174270 27,3
15A1 150100 23,5
15A2 243500 38,1
15A3 224600 35,1
15A4 228100 35,7
28 33,7 4,4 29,8
15A5 220700 34,5
15A6 228400 35,7
15A7 214400 33,6
15A8 213000 33,3
15A1 268800 42,1
15A2 212700 33,3
15A3 234500 36,7
15A4 212200 33,2
90 36,2 2,9 33,6
15A5 226800 35,5
15A6 238500 37,3
15A7 238400 37,3
15A8 220100 34,4
15A1 261500 40,9
15A2 272300 42,6
15A3 266500 41,7
15A4 258900 40,5
180 41,3 1,1 40,3
15A5 251800 39,4
15A6 269700 42,2
15A7 260300 40,7
15A8 272200 42,6
Traço
Unitário
areia fina 1,063 3,12 232 108 80
água 0,481 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
A
Idade
Padrão
16A1 174370 27,3
16A2 174570 27,3
16A3 156670 24,5
16A4 142170 22,2
7 25,7 1,9 24,0
16A5 156870 24,5
16A6 176370 27,6
16A7 161570 25,3
16A8 173370 27,1
16A1 178100 27,9
16A2 161100 25,2
16A3 184500 28,9
16A4 164800 25,8
28 28,3 2,7 25,8
16A5 186300 29,2
16A6 162000 25,4
16A7 203200 31,8
16A8 204200 32,0
16A1 189700 29,7
16A2 185600 29,0
16A3 173800 27,2
16A4 206800 32,4
90 29,7 1,8 28,1
16A5 203700 31,9
16A6 183000 28,6
16A7 196800 30,8
16A8 179200 28,0
16A1 211300 33,1
16A2 194100 30,4
16A3 243600 38,1
16A4 207000 32,4
180 34,7 3,4 31,6
16A5 258900 40,5
16A6 231900 36,3
16A7 221600 34,7
16A8 204200 32,0
Traço
Unitário
areia fina 0,480 2,68 232 108 80
água 0,200 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Idade
Padrão
1B1 124370 19,5
1B2 166370 26,0
1B3 142170 22,2
1B4 147170 23,0
7 23,2 2,7 20,8
1B5 178870 28,0
1B6 146570 22,9
1B7 138470 21,7
1B8 140370 22,0
1B1 194100 30,4
1B2 174700 27,3
1B3 186700 29,2
1B4 159000 24,9
28 26,4 3,3 23,4
1B5 188300 29,5
1B6 143100 22,4
1B7 162700 25,5
1B8 139200 21,8
1B1 223400 35,0
1B2 174500 27,3
1B3 184800 28,9
1B4 232300 36,4
90 32,6 3,2 29,7
1B5 200700 31,4
1B6 206300 32,3
1B7 216800 33,9
1B8 227700 35,6
1B1 225400 35,3
1B2 226300 35,4
1B3 252000 39,4
1B4 273500 42,8
180 37,0 3,2 34,1
1B5 205300 32,1
1B6 234800 36,7
1B7 231200 36,2
1B8 241100 37,7
Traço
Unitário
areia fina 0,854 2,79 232 108 80
água 0,262 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Resistência à Compressão l (MPa) Observação
Idade
Amostra Peso (g) Carga (N) Desvio
Padrão
2B1 170870 26,7
2B2 172370 27,0
2B3 171270 26,8
2B4 162070 25,4
7 26,1 1,5 24,8
2B5 157170 24,6
2B6 162670 25,5
2B7 183270 28,7
2B8 154170 24,1
2B1 217000 34,0
2B2 185000 29,0
2B3 166200 26,0
2B4 247200 38,7
28 31,0 4,7 26,8
2B5 192900 30,2
2B6 163300 25,6
2B7 227300 35,6
2B8 186300 29,2
2B1 277500 43,4
2B2 234700 36,7
2B3 259600 40,6
2B4 239400 37,5
90 40,0 4,0 36,4
2B5 210200 32,9
2B6 265300 41,5
2B7 287600 45,0
2B8 269000 42,1
2B1 270800 42,4
2B2 257600 40,3
2B3 242100 37,9
2B4 288700 45,2
180 42,1 2,5 39,8
2B5 258000 40,4
2B6 273600 42,8
2B7 288600 45,2
2B8 271800 42,5
Traço
Unitário
adição 0,000 82 Comprimento Largura Altura
areia fina 1,416 2,79 232 108 80
água 0,333 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Idade
Padrão
3B1 161570 25,3
3B2 141670 22,2
3B3 144870 22,7
3B4 147570 23,1
7 23,8 1,6 22,3
3B5 144270 22,6
3B6 168670 26,4
3B7 145170 22,7
3B8 160970 25,2
3B1 157000 24,6
3B2 227600 35,6
3B3 207600 32,5
3B4 236100 36,9
28 34,3 4,8 29,9
3B5 252300 39,5
3B6 247200 38,7
3B7 199900 31,3
3B8 223700 35,0
3B1 250300 39,2
3B2 253900 39,7
3B3 277400 43,4
3B4 254400 39,8
90 40,3 2,2 38,3
3B5 270800 42,4
3B6 258800 40,5
3B7 230300 36,0
3B8 262300 41,0
3B1 247200 38,7
3B2 227700 35,6
3B3 233900 36,6
3B4 247100 38,7
180 38,2 2,0 36,4
3B5 238900 37,4
3B6 269400 42,2
3B7 235700 36,9
3B8 252500 39,5
Traço
Unitário
areia fina 2,086 2,82 232 108 80
água 0,407 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Resistência à Compressão l (MPa)
Idade
Padrão
4B1 137170 21,5
4B2 162570 25,4
4B3 140170 21,9
4B4 164570 25,8
7 24,0 1,6 22,5
4B5 159470 25,0
4B6 155870 24,4
4B7 147370 23,1
4B8 159270 24,9
4B1 201000 31,5
4B2 184700 28,9
4B3 193700 30,3
4B4 174800 27,4
28 29,8 3,7 26,5
4B5 173300 27,1
4B6 173800 27,2
4B7 177900 27,8
4B8 243400 38,1
4B1 188000 29,4
4B2 193900 30,3
4B3 127000 19,9
4B4 233500 36,5
90 30,3 5,7 25,2
4B5 172200 26,9
4B6 200200 31,3
4B7 187900 29,4
4B8 245000 38,3
4B1 209500 32,8
4B2 247700 38,8
4B3 254700 39,9
4B4 261700 41,0
180 37,5 3,0 34,8
4B5 231400 36,2
4B6 218100 34,1
4B7 258300 40,4
4B8 235800 36,9
Resistência à compressão (MPa) Metodologia
Traço
Unitário
areia fina 0,465 2,67 232 108 80
água 0,236 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Idade
Padrão
5B1 199170 31,2
5B2 156970 24,6
5B3 156370 24,5
5B4 150170 23,5
7 24,5 2,8 22,0
5B5 154170 24,1
5B6 147570 23,1
5B7 143870 22,5
5B8 144170 22,6
5B1 205200 32,1
5B2 244300 38,2
5B3 201700 31,6
5B4 230800 36,1
28 33,0 3,7 29,8
5B5 230900 36,1
5B6 204300 32,0
5B7 169900 26,6
5B8 202100 31,6
5B1 249900 39,1
5B2 232200 36,3
5B3 252300 39,5
5B4 262200 41,0
90 39,0 1,9 37,3
5B5 258500 40,5
5B6 232800 36,4
5B7 263600 41,3
5B8 242400 37,9
5B1 274900 43,0
5B2 329500 51,6
5B3 327600 51,3
5B4 262000 41,0
180 46,1 4,1 42,5
5B5 311400 48,7
5B6 295800 46,3
5B7 270400 42,3
5B8 285500 44,7
Traço
Unitário
areia fina 0,829 2,78 232 108 80
água 0,310 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Idade
Padrão
6B1 181970 28,5
6B2 191970 30,0
6B3 200370 31,4
6B4 211370 33,1
7 31,3 1,5 30,0
6B5 206370 32,3
6B6 200370 31,4
6B7 199970 31,3
6B8 208570 32,6
6B1 276800 43,3
6B2 286800 44,9
6B3 257500 40,3
6B4 293100 45,9
28 43,8 2,1 41,9
6B5 301900 47,2
6B6 273100 42,7
6B7 275600 43,1
6B8 274900 43,0
6B1 249800 39,1
6B2 316700 49,6
6B3 337600 52,8
6B4 317600 49,7
90 45,8 6,7 39,8
6B5 309500 48,4
6B6 232600 36,4
6B7 245500 38,4
6B8 332800 52,1
6B1 295700 46,3
6B2 261700 41,0
6B3 341400 53,4
6B4 359600 56,3
180 49,0 5,5 44,0
6B5 290700 45,5
6B6 353400 55,3
6B7 313500 49,1
6B8 286900 44,9
Traço
Unitário
areia fina 1,377 2,78 232 108 80
água 0,394 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Idade
Padrão
7B1 167170 26,2
7B2 188370 29,5
7B3 193170 30,2
7B4 181170 28,4
7 28,3 1,3 27,1
7B5 174470 27,3
7B6 187370 29,3
7B7 175170 27,4
7B8 180170 28,2
7B1 231600 36,2
7B2 235500 36,9
7B3 238300 37,3
7B4 221400 34,6
28 36,1 1,6 34,7
7B5 245800 38,5
7B6 234500 36,7
7B7 220300 34,5
7B8 216600 33,9
7B1 244200 38,2
7B2 239300 37,4
7B3 183700 28,7
7B4 261600 40,9
90 35,9 3,9 32,5
7B5 249100 39,0
7B6 210200 32,9
7B7 227700 35,6
7B8 221500 34,7
7B1 284700 44,6
7B2 300000 46,9
7B3 290200 45,4
7B4 287400 45,0
180 43,6 3,9 40,0
7B5 233300 36,5
7B6 286200 44,8
7B7 300100 47,0
7B8 244700 38,3
Traço
Unitário
areia fina 2,031 2,81 232 108 80
água 0,481 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Idade
Padrão
8B1 141070 22,1
8B2 157570 24,7
8B3 209770 32,8
8B4 160170 25,1
7 25,3 3,2 22,4
8B5 151370 23,7
8B6 152170 23,8
8B7 159570 25,0
8B8 159770 25,0
8B1 197600 30,9
8B2 210600 33,0
8B3 220400 34,5
8B4 208400 32,6
28 32,8 2,7 30,4
8B5 176000 27,5
8B6 207200 32,4
8B7 223200 34,9
8B8 232200 36,3
8B1 194500 30,4
8B2 215200 33,7
8B3 179400 28,1
8B4 209900 32,8
90 31,1 2,8 28,6
8B5 196100 30,7
8B6 228200 35,7
8B7 174100 27,2
8B8 192900 30,2
8B1 210100 32,9
8B2 219000 34,3
8B3 262100 41,0
8B4 255700 40,0
180 37,3 2,7 34,9
8B5 234600 36,7
8B6 248300 38,9
8B7 239200 37,4
8B8 239300 37,4
Traço
Unitário
areia fina 0,110 2,93 232 108 80
água 0,200 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Idade
Padrão
9B1 137170 21,5
9B2 122670 19,2
9B3 131170 20,5
9B4 118170 18,5
7 20,1 0,9 19,2
9B5 129370 20,2
9B6 125870 19,7
9B7 130070 20,4
9B8 130670 20,4
9B1 95550 15,0
9B2 152800 23,9
9B3 159900 25,0
9B4 183200 28,7
28 24,3 5,2 19,7
9B5 148500 23,2
9B6 149300 23,4
9B7 211200 33,1
9B8 143800 22,5
9B1 169000 26,4
9B2 169600 26,5
9B3 233300 36,5
9B4 203900 31,9
90 29,9 4,1 26,2
9B5 187900 29,4
9B6 179000 28,0
9B7 162800 25,5
9B8 223300 34,9
9B1 212200 33,2
9B2 181900 28,5
9B3 242300 37,9
9B4 193000 30,2
180 32,5 3,4 29,4
9B5 213300 33,4
9B6 234000 36,6
9B7 199600 31,2
9B8 185300 29,0
Traço
Unitário
areia fina 0,314 3,05 232 108 80
água 0,262 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Idade
Padrão
10B1 134570 21,1
10B2 143570 22,5
10B3 139370 21,8
10B4 128670 20,1
7 21,1 0,9 20,3
10B5 135970 21,3
10B6 128270 20,1
10B7 130170 20,4
10B8 139170 21,8
10B1 140500 22,0
10B2 139100 21,8
10B3 167000 26,1
10B4 180400 28,2
28 27,0 3,7 23,7
10B5 204200 32,0
10B6 176600 27,6
10B7 176200 27,6
10B8 197300 30,9
10B1 179400 28,1
10B2 164300 25,7
10B3 167400 26,2
10B4 209300 32,8
90 29,4 4,0 25,7
10B5 217900 34,1
10B6 163900 25,6
10B7 226200 35,4
10B8 172900 27,1
10B1 239300 37,4
10B2 193200 30,2
10B3 207900 32,5
10B4 235000 36,8
180 35,2 3,0 32,5
10B5 231600 36,2
10B6 254800 39,9
10B7 219800 34,4
10B8 220200 34,5
Traço
Unitário
areia fina 0,647 3,09 232 108 80
água 0,333 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Idade
Padrão
11B1 158270 24,8
11B2 146270 22,9
11B3 120670 18,9
11B4 126270 19,8
7 21,3 2,0 19,6
11B5 128970 20,2
11B6 129570 20,3
11B7 144170 22,6
11B8 135970 21,3
11B1 198800 31,1
11B2 189300 29,6
11B3 181440 28,4
11B4 177500 27,8
28 27,8 2,1 25,9
11B5 180300 28,2
11B6 157900 24,7
11B7 166000 26,0
11B8 168100 26,3
11B1 178000 27,9
11B2 217600 34,1
11B3 185700 29,1
11B4 226900 35,5
90 32,4 3,9 29,0
11B5 238100 37,3
11B6 227600 35,6
11B7 209900 32,8
11B8 174700 27,3
11B1 225900 35,4
11B2 179600 28,1
11B3 198000 31,0
11B4 247600 38,7
180 35,1 3,8 31,7
11B5 230500 36,1
11B6 226900 35,5
11B7 251700 39,4
11B8 233300 36,5
Traço
Unitário
areia fina 1,093 3,12 232 108 80
água 0,407 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Idade
Padrão
12B1 113370 17,7
12B2 112470 17,6
12B3 114870 18,0
12B4 124770 19,5
7 17,8 1,1 16,8
12B5 120670 18,9
12B6 103170 16,1
12B7 110270 17,3
12B8 107970 16,9
12B1 153400 24,0
12B2 166800 26,1
12B3 148400 23,2
12B4 142200 22,3
28 24,1 1,6 22,6
12B5 164300 25,7
12B6 163500 25,6
12B7 153000 23,9
12B8 139300 21,8
12B1 182400 28,5
12B2 177600 27,8
12B3 177300 27,7
12B4 172800 27,0
90 28,4 1,3 27,2
12B5 191400 30,0
12B6 195500 30,6
12B7 182100 28,5
12B8 172900 27,1
12B1 188100 29,4
12B2 200500 31,4
12B3 174600 27,3
12B4 192500 30,1
180 30,8 3,0 28,1
12B5 198800 31,1
12B6 180000 28,2
12B7 201700 31,6
12B8 238400 37,3
Traço
Unitário
areia fina 0,106 2,91 232 108 80
água 0,236 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Idade
Padrão
13B1 211270 33,1
13B2 242770 38,0
13B3 206170 32,3
13B4 204370 32,0
7 37,3 9,9 28,4
13B5 210270 32,9
13B6 391700 61,3
13B7 208870 32,7
13B8 231270 36,2
13B1 223900 35,0
13B2 260100 40,7
13B3 243200 38,1
13B4 257700 40,3
28 39,1 2,4 37,0
13B5 274600 43,0
13B6 253600 39,7
13B7 242700 38,0
13B8 243400 38,1
13B1 342900 53,7
13B2 323400 50,6
13B3 319900 50,1
13B4 326300 51,1
90 51,7 1,8 50,0
13B5 346500 54,2
13B6 340000 53,2
13B7 330300 51,7
13B8 313500 49,1
13B1 333800 52,2
13B2 351000 54,9
13B3 333200 52,1
13B4 372700 58,3
180 53,9 3,3 50,9
13B5 310500 48,6
13B6 373300 58,4
13B7 340500 53,3
13B8 340300 53,3
Traço
Unitário
areia fina 0,305 3,04 232 108 80
água 0,310 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Idade
Padrão
14B1 183470 28,7
14B2 182870 28,6
14B3 165370 25,9
14B4 166070 26,0
7 27,2 1,7 25,6
14B5 154670 24,2
14B6 172770 27,0
14B7 177970 27,9
14B8 185970 29,1
14B1 226800 35,5
14B2 174100 27,2
14B3 205800 32,2
14B4 260300 40,7
28 33,4 5,0 29,0
14B5 245500 38,4
14B6 193300 30,3
14B7 175100 27,4
14B8 227900 35,7
14B1 275000 43,0
14B2 312800 49,0
14B3 390500 61,1
14B4 291900 45,7
90 47,6 5,7 42,5
14B5 285200 44,6
14B6 294600 46,1
14B7 290900 45,5
14B8 294100 46,0
14B1 323000 50,5
14B2 303900 47,6
14B3 280200 43,8
14B4 292400 45,8
180 46,4 3,9 43,0
14B5 278800 43,6
14B6 269500 42,2
14B7 284100 44,5
14B8 341700 53,5
Traço
Unitário
areia fina 0,628 3,08 232 108 80
água 0,394 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Idade
Padrão
15B1 174670 27,3
15B2 170970 26,8
15B3 156070 24,4
15B4 161370 25,3
7 28,0 3,0 25,4
15B5 207470 32,5
15B6 206270 32,3
15B7 173370 27,1
15B8 182470 28,6
15B1 222900 34,9
15B2 184400 28,9
15B3 241000 37,7
15B4 220700 34,5
28 33,7 2,7 31,3
15B5 222400 34,8
15B6 197900 31,0
15B7 217300 34,0
15B8 214700 33,6
15B1 260000 40,7
15B2 256300 40,1
15B3 271400 42,5
15B4 243900 38,2
90 39,7 2,1 37,9
15B5 242000 37,9
15B6 237700 37,2
15B7 247400 38,7
15B8 271600 42,5
15B1 283800 44,4
15B2 282600 44,2
15B3 288600 45,2
15B4 293400 45,9
180 43,5 1,9 41,7
15B5 266600 41,7
15B6 265000 41,5
15B7 283600 44,4
15B8 259500 40,6
Traço
Unitário
areia fina 1,063 3,12 232 108 80
água 0,481 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
B
Idade
Padrão
16B1 148140 23,2
16B2 138340 21,6
16B3 154540 24,2
16B4 150340 23,5
7 24,2 1,4 23,0
16B5 163240 25,5
16B6 161540 25,3
16B7 161740 25,3
16B8 159540 25,0
16B1 204700 32,0
16B2 173200 27,1
16B3 150600 23,6
16B4 206700 32,3
28 29,5 4,0 26,0
16B5 182900 28,6
16B6 169800 26,6
16B7 231100 36,2
16B8 190300 29,8
16B1 205800 32,2
16B2 193500 30,3
16B3 207800 32,5
16B4 208400 32,6
90 32,0 2,1 30,1
16B5 195800 30,6
16B6 216900 33,9
16B7 223500 35,0
16B8 182600 28,6
16B1 221800 34,7
16B2 269000 42,1
16B3 241200 37,7
16B4 248100 38,8
180 37,3 4,6 33,1
16B5 217200 34,0
16B6 219800 34,4
16B7 200400 31,4
16B8 289400 45,3
Traço
Unitário
areia fina 0,466 2,41 232 108 80
água 0,255 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Idade
Padrão
1M3,0C1 4138,2 319300 50,0
1M3,0C2 4289,5 332200 52,0
1M3,0C3 4216,2 312000 48,8
1M3,0C4 4281,1 325000 50,9
3 49,5 2,6 47,2
1M3,0C5 4262,5 343300 53,7
1M3,0C6 4273,2 300000 46,9
1M3,0C7 4082,5 307500 48,1
1M3,0C8 4105,2 293700 46,0
1M3,0C1 4221,2 336200 52,6
1M3,0C2 4342,6 347000 54,3
1M3,0C3 4334,2 365800 57,2
1M3,0C4 4199,3 358600 56,1
7 54,8 2,7 52,4
1M3,0C5 4202,4 357400 55,9
1M3,0C6 4139,6 314100 49,2
1M3,0C7 4266,3 361200 56,5
1M3,0C8 4176,3 361200 56,5
1M3,0C1 4300,6 391000 61,2
1M3,0C2 4159,0 360600 56,4
1M3,0C3 4131,6 354800 55,5
1M3,0C4 4124,9 363100 56,8
28 57,3 2,5 55,0
1M3,0C5 4134,1 385600 60,3
1M3,0C6 4201,0 361100 56,5
1M3,0C7 4038,0 342300 53,6
1M3,0C8 4176,0 369000 57,7
1M3,0C1 4298,3 363300 56,9
1M3,0C2 4326,7 399600 62,5
1M3,0C3 4339,5 386800 60,5
1M3,0C4 4274,8 369800 57,9
90 57,3 3,5 54,1
1M3,0C5 4323,8 344900 54,0
1M3,0C6 4319,7 364000 57,0
1M3,0C7 4098,0 327900 51,3
1M3,0C8 4262,5 371700 58,2
Traço
Unitário
areia fina 0,855 2,36 232 108 80
água 0,333 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Idade
Padrão
2M4,5C1 4308,9 259700 40,6
2M4,5C2 4149,9 284300 44,5
Apresentar
2M4,5C3 4288,4 279300 43,7
am
2M4,5C4 4255,9 300700 47,1
3 40,9 4,3 37,0 pequenos
2M4,5C5 4294,0 217000 34,0 sinais de
2M4,5C6 4274,9 256600 40,2 deformação
2M4,5C7 4270,8 261800 41,0
2M4,5C8 3981,2 231100 36,2
2M4,5C1 4180,2 298600 46,7
2M4,5C2 4350,3 314300 49,2
As 4
2M4,5C3 4254,3 290400 45,4
últimas
2M4,5C4 4252,6 303500 47,5
7 45,9 1,9 44,1 peças
2M4,5C5 4193,6 283500 44,4 estavam
2M4,5C6 4103,4 294800 46,1 buchudas
2M4,5C7 4271,4 276100 43,2
2M4,5C8 4290,3 284000 44,4
2M4,5C1 4370,2 305200 47,8
2M4,5C2 4206,8 316000 49,5
2M4,5C3 4240,8 345400 54,1
2M4,5C4 4204,8 331300 51,8
28 51,3 2,6 49,0
2M4,5C5 4194,3 320000 50,1
2M4,5C6 4293,2 316100 49,5
2M4,5C7 4326,8 333300 52,2
2M4,5C8 4195,0 354000 55,4
2M4,5C1 4279,7 323700 50,7
2M4,5C2 4200,2 324000 50,7
2M4,5C3 4313,4 330800 51,8
2M4,5C4 4367,2 369500 57,8
90 53,9 4,5 49,8
2M4,5C5 4164,9 373900 58,5
2M4,5C6 4031,1 355500 55,6
2M4,5C7 4305,4 379300 59,4
2M4,5C8 4167,5 299200 46,8
Traço
Unitário
areia fina 1,338 2,58 232 108 80
água 0,424 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Idade
Padrão
3M6,0C1 4156,4 210900 33,0
3M6,0C2 4066,6 214400 33,6
3M6,0C3 3963,4 181400 28,4
3M6,0C4 3948,2 189400 29,6
3 33,3 3,1 30,5
3M6,0C5 4125,3 231900 36,3
3M6,0C6 4155,4 214800 33,6
3M6,0C7 4084,6 219100 34,3
3M6,0C8 4037,7 240200 37,6
3M6,0C1 4073,2 162100 25,4
3M6,0C2 4039,3 217900 34,1
3M6,0C3 4022,2 234200 36,7
3M6,0C4 4117,7 254800 39,9
7 36,9 5,1 32,3
3M6,0C5 3986,6 250600 39,2
3M6,0C6 4074,4 250100 39,1
3M6,0C7 4036,3 260200 40,7
3M6,0C8 4024,4 254800 39,9
3M6,0C1 4063,7 250600 39,2
3M6,0C2 4217,6 228600 35,8
3M6,0C3 4149,6 286000 44,8
3M6,0C4 4138,9 288900 45,2
28 41,4 3,6 38,2
3M6,0C5 4056,5 253900 39,7
3M6,0C6 4089,6 256400 40,1
3M6,0C7 4066,5 294100 46,0
3M6,0C8 4094,2 256300 40,1
3M6,0C1 4139,4 296500 46,4
3M6,0C2 4067,5 294800 46,1
3M6,0C3 4219,2 290100 45,4
3M6,0C4 4021,4 267300 41,8
90 43,7 2,2 41,7
3M6,0C5 4041,4 270600 42,3
3M6,0C6 4164,1 285200 44,6
3M6,0C7 4076,7 261700 41,0
3M6,0C8 4124,0 267100 41,8
Traço
Unitário
areia fina 2,003 2,57 232 108 80
água 0,519 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Idade
Padrão
4M7,5C1 3863,7 108000 16,9
4M7,5C2 3763,1 114500 17,9
4M7,5C3 3777,8 108800 17,0
4M7,5C4 3995,1 145500 22,8
3 19,8 2,4 17,7
4M7,5C5 3938,8 120600 18,9
4M7,5C6 4023,2 136100 21,3
4M7,5C7 4066,2 142600 22,3
4M7,5C8 3992,6 135500 21,2
4M7,5C1 4008,8 149700 23,4
4M7,5C2 3925,5 153900 24,1
4M7,5C3 3932,2 168700 26,4
4M7,5C4 4066,6 165200 25,9
7 24,7 1,1 23,7
4M7,5C5 4029,4 162600 25,4
4M7,5C6 4008,8 150000 23,5
4M7,5C7 3921,3 156700 24,5
4M7,5C8 3956,6 155500 24,3
4M7,5C1 4009,3 183100 28,7
4M7,5C2 3955,2 170300 26,7
4M7,5C3 3937,1 167400 26,2
4M7,5C4 3856,4 190600 29,8
28 28,3 1,4 27,1
4M7,5C5 4041,0 192000 30,0
4M7,5C6 3986,3 184600 28,9
4M7,5C7 3891,1 179800 28,1
4M7,5C8 3893,6 179200 28,0
4M7,5C1 4108,8 191400 30,0
4M7,5C2 3992,5 166600 26,1
4M7,5C3 3939,2 175300 27,4
4M7,5C4 3966,7 160100 25,1
90 27,9 2,0 26,1
4M7,5C5 3910,1 187200 29,3
4M7,5C6 3995,0 166800 26,1
4M7,5C7 3985,8 188200 29,5
4M7,5C8 3901,7 192000 30,0
Traço
Unitário
areia fina 0,473 2,42 232 108 80
água 0,236 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Idade
Padrão
5M3,0C1 3758,7 189800 29,7
5M3,0C2 4024,3 248900 39,0
5M3,0C3 3905,4 213500 33,4
5M3,0C4 3827,6 202700 31,7
3 33,0 3,1 30,2
5M3,0C5 3926,5 191700 30,0
5M3,0C6 3890,9 203200 31,8
5M3,0C7 3853,2 228400 35,7
5M3,0C8 3900,9 207800 32,5
5M3,0C1 3988,5 203300 31,8
5M3,0C2 4062,1 271200 42,4
5M3,0C3 4095,1 252300 39,5
5M3,0C4 3890,2 185900 29,1
7 33,6 4,9 29,2
5M3,0C5 3952,5 215700 33,8
5M3,0C6 3910,4 191300 29,9
5M3,0C7 3789,2 186100 29,1
5M3,0C8 3820,0 212100 33,2
5M3,0C1 3916,0 230400 36,1
5M3,0C2 4045,8 239400 37,5
5M3,0C3 3894,3 219900 34,4
5M3,0C4 4035,7 246700 38,6
28 36,8 4,7 32,6
5M3,0C5 4110,7 300600 47,0
5M3,0C6 3926,3 223600 35,0
5M3,0C7 3891,2 199000 31,1
5M3,0C8 3893,0 221600 34,7
5M3,0C1 4041,0 327500 51,3
5M3,0C2 3950,4 299600 46,9
5M3,0C3 3819,5 234400 36,7
5M3,0C4 3880,6 246500 38,6
90 43,6 4,8 39,3
5M3,0C5 3905,2 290200 45,4
5M3,0C6 3915,0 289400 45,3
5M3,0C7 3925,9 284600 44,5
5M3,0C8 3941,3 257900 40,4
Traço
Unitário
areia fina 0,868 2,37 232 108 80
água 0,310 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Idade
Padrão
6M4,5C1 3869,8 170100 26,6
6M4,5C2 3773,2 148400 23,2
6M4,5C3 3835,4 134500 21,0
6M4,5C4 3885,4 171800 26,9
3 24,1 2,1 22,2
6M4,5C5 3791,0 154100 24,1
6M4,5C6 3839,8 149500 23,4
6M4,5C7 3888,7 161200 25,2
6M4,5C8 3752,1 141400 22,1
6M4,5C1 4001,2 202300 31,7
6M4,5C2 3921,8 143100 22,4
6M4,5C3 3939,3 171900 26,9
6M4,5C4 3923,3 143500 22,5
7 24,3 3,4 21,3
6M4,5C5 3845,6 148100 23,2
6M4,5C6 3921,1 149700 23,4
6M4,5C7 3954,2 148800 23,3
6M4,5C8 3776,4 135400 21,2
6M4,5C1 4096,0 243600 38,1
6M4,5C2 3939,5 195300 30,6
6M4,5C3 3992,0 189800 29,7
6M4,5C4 4059,0 193700 30,3
28 32,0 4,5 28,0
6M4,5C5 4090,0 256600 40,2
6M4,5C6 4025,8 185700 29,1
6M4,5C7 3917,3 177000 27,7
6M4,5C8 3985,6 195000 30,5
6M4,5C1 3932,8 246100 38,5
6M4,5C2 4060,5 251300 39,3
6M4,5C3 3978,8 276300 43,2
6M4,5C4 3853,2 201300 31,5
90 38,3 3,6 35,1
6M4,5C5 3810,6 228400 35,7
6M4,5C6 3881,8 236600 37,0
6M4,5C7 3898,6 252200 39,5
6M4,5C8 4037,7 266900 41,8
Traço
Unitário
areia fina 1,357 2,58 232 108 80
água 0,394 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Idade
Padrão
7M6,0C1 3824,3 139300 21,8
7M6,0C2 3803,2 113500 17,8
7M6,0C3 3809,8 127000 19,9
7M6,0C4 3819,8 112500 17,6
3 19,8 2,6 17,5
7M6,0C5 3967,6 161900 25,3
7M6,0C6 3787,6 123900 19,4
7M6,0C7 3725,4 113200 17,7
7M6,0C8 3807,6 123000 19,2
7M6,0C1 3931,0 151600 23,7
7M6,0C2 3729,1 97900 15,3
7M6,0C3 3877,2 127900 20,0
7M6,0C4 3900,6 113500 17,8
7 18,4 2,6 16,1
7M6,0C5 3934,2 118800 18,6
7M6,0C6 3941,1 109700 17,2
7M6,0C7 3892,5 107200 16,8
7M6,0C8 4006,8 112700 17,6
7M6,0C1 3749,5 115900 18,1
7M6,0C2 3903,8 131000 20,5
7M6,0C3 3896,8 151700 23,7
7M6,0C4 3749,3 110900 17,4
28 20,1 2,0 18,3
7M6,0C5 3818,6 128100 20,0
7M6,0C6 3813,8 130700 20,5
7M6,0C7 3800,3 137300 21,5
7M6,0C8 3744,5 120400 18,8
7M6,0C1 3974,7 197000 30,8
7M6,0C2 3999,3 232800 36,4
7M6,0C3 3736,1 129800 20,3
7M6,0C4 3808,6 158800 24,9
90 29,4 5,2 24,8
7M6,0C5 3969,5 207000 32,4
7M6,0C6 4069,4 218000 34,1
7M6,0C7 3920,4 180200 28,2
7M6,0C8 3986,9 180600 28,3
Traço
Unitário
areia fina 2,031 2,57 232 108 80
água 0,481 m A% A/C 100 + 9 90,2 6390,05
Tipo de Cura
C
Idade
Padrão
8M7,5C1 3798,7 97700 15,3
8M7,5C2 3462,1 58100 9,1
8M7,5C3 3903,2 100500 15,7
8M7,5C4 3548,7 63400 9,9
3 12,4 2,5 10,2
8M7,5C5 3575,4 70300 11,0
8M7,5C6 3666,5 78300 12,3
8M7,5C7 3693,2 74000 11,6
8M7,5C8 3831,1 90400 14,1
8M7,5C1 3938,7 81600 12,8
8M7,5C2 3716,3 68000 10,6
8M7,5C3 3755,0 87100 13,6
8M7,5C4 3775,5 76400 12,0
7 11,6 1,2 10,6
8M7,5C5 3651,8 63300 9,9
8M7,5C6 3754,6 76100 11,9
8M7,5C7 3657,2 72900 11,4
8M7,5C8 3667,6 69700 10,9
8M7,5C1 3705,0 89500 14,0
8M7,5C2 3724,4 79500 12,4
8M7,5C3 3883,4 96900 15,2
8M7,5C4 3744,5 93000 14,6
28 15,4 2,4 13,2
8M7,5C5 3805,5 126600 19,8
8M7,5C6 3891,4 115000 18,0
8M7,5C7 3911,4 97600 15,3
8M7,5C8 3828,7 87000 13,6
8M7,5C1 3708,3 110000 17,2
8M7,5C2 3814,5 119500 18,7
8M7,5C3 3712,3 119400 18,7
8M7,5C4 3777,5 115000 18,0
90 18,8 2,8 16,3
8M7,5C5 3949,2 157600 24,7
8M7,5C6 3572,5 96600 15,1
8M7,5C7 3737,8 115100 18,0
8M7,5C8 3780,1 127900 20,0
Resistência à Tração por Compressão (MPa) Metodologia
País EUROPA Norma EM 1338
Traço
Unitário
Cimento 1,000 80 Dimensões da peça (mm)
Adição 0,000 Módulo de Finura do concreto Comprimento Largura Altura
Areia fina 0,480 2,68 232 108 80
areia grossa 1,921 Umidade do concreto fresco (%) Tipo de Cura
brita 0 0,850 5,7 Ar Livre (A) 24 horas (B) 24 horas + 7 dias* (C)
água 0,200 m A% A/C A
aditivo 0,300 3,252 4,70 0,200
Comprimento de Espessura de Carga de Cálculo da
Área de
Peso Ruptura - L (mm) Ruptura - T (mm) Ruptura Fator Tensão (Mpa)
Amostra Idade Ruptura
(g) Média Média (N) K * Indivi Média /
1 2 1 2 S=L*T
(mm) (mm) dual* Desvio
1A1 215 209 212 79 79 79 27800 16748,0 0,994 1,051
1A2 213 208 210,5 81 81 81 32700 17050,5 1,006 1,229
1A3 209 211 210 80 79 79,5 40200 16695,0 0,997 1,529
1A4 216 213 214,5 78 79 78,5 28100 16838,3 0,991 1,053 1,280 /
7
1A5 206 210 208 79 79 79 31900 16432,0 0,994 1,229 0,189
1A6 216 214 215 79 79 79 39400 16985,0 0,994 1,469
1A7 211 213 212 80 80 80 39300 16960,0 1,000 1,476
1A8 213 213 213 79 79 79 32000 16827,0 0,994 1,204
1A1 210 212 211 78 82 80 86800 16880,0 1,000 3,276
1A2 206 208 207 78 82 80 61200 16560,0 1,000 2,354
1A3 218 218 218 78 79 78,5 60400 17113,0 0,991 2,228
1A4 209 211 210 78 80 79 49400 16590,0 0,994 1,885 2,500 /
28
1A5 214 211 212,5 77 78 77,5 61200 16468,8 0,985 2,331 0,449
1A6 212 211 211,5 78 79 78,5 61300 16602,8 0,991 2,331
1A7 216 217 216,5 81 80 80,5 70300 17428,3 1,003 2,577
1A8 215 217 216 81 81 81 82500 17496,0 1,006 3,022
1A1 214 211 212,5 80 80 80 51900 17000,0 1,000 1,945
1A2 208 209 208,5 80 78 79 57300 16471,5 0,994 2,203
1A3 215 216 215,5 79 79 79 60700 17024,5 0,994 2,257
1A4 210 213 211,5 78 79 78,5 57800 16602,8 0,991 2,198 2,130 /
90
1A5 209 210 209,5 79 80 79,5 70200 16655,3 0,997 2,677 0,321
1A6 210 210 210 80 80 80 41300 16800,0 1,000 1,566
1A7 211 213 212 80 78 79 51700 16748,0 0,994 1,955
1A8 212 210 211 79 80 79,5 59200 16774,5 0,997 2,241
1A1 215 210 212,5 79 78 78,5 103700 16681,3 0,991 3,924
1A2 213 213 213 78 80 79 76100 16827,0 0,994 2,863
1A3 213 208 210,5 78 79 78,5 96500 16524,3 0,991 3,686
1A4 210 209 209,5 78 79 78,5 82600 16445,8 0,991 3,170 3,000 /
180
1A5 213 212 212,5 79 78 78,5 63000 16681,3 0,991 2,384 0,552
1A6 210 211 210,5 78 78 78 71700 16419,0 0,988 2,748
1A7 213 212 212,5 77 77 77 70800 16362,5 0,982 2,706
1A8 212 214 213 80 79 79,5 67200 16933,5 0,997 2,520
Traço
Unitário
Cimento 1,000 80 Dimensões da peça (mm)
Adição 0,000 Módulo de Finura do concreto Comprimento Largura Altura
Areia fina 0,854 2,79 232 108 80
Areia grossa 2,561 Umidade do concreto fresco (%) Tipo de Cura
Brita 0 1,104 6,2 Ar Livre (A) 24 horas (B) 24 horas + 7 dias* (C)
Água 0,236 m A% A/C A
Aditivo 0,300 4,578 4,75 0,236
Comprimento de Espessura de Cálculo da
Carga de Área de
Peso Ruptura - L (mm) Ruptura - T (mm) Fator Tensão (Mpa)
Amostra Idade Ruptura Ruptura
(g) Média Média K * Indivi Média /
1 2 1 2 (N) S=L*T
2A1 214 214 214 78 78 78 50100 16692,0 0,988 1,889
2A2 216 219 217,5 78 79 78,5 51800 17073,8 0,991 1,915
2A3 217 215 216 78 78 78 48500 16848,0 0,988 1,811
2A4 219 217 218 79 78 78,5 53000 17113,0 0,991 1,955 1,731 /
7
2A5 219 218 218,5 77 77 77 38200 16824,5 0,982 1,420 0,205
2A6 216 216 216 77 77 77 39400 16632,0 0,982 1,481
2A7 216 214 215 77 78 77,5 47100 16662,5 0,985 1,773
2A8 216 215 215,5 78 78 78 42800 16809,0 0,988 1,602
2A1 213 214 213,5 79 79 79 60500 16866,5 0,994 2,271
2A2 214 212 213 78 77 77,5 80100 16507,5 0,985 3,044
2A3 210 212 211 79 79 79 91200 16669,0 0,994 3,464
2A4 211 213 212 79 80 79,5 84000 16854,0 0,997 3,165 2,763 /
28
2A5 211 213 212 78 77 77,5 70300 16430,0 0,985 2,684 0,434
2A6 213 214 213,5 77 77 77 60700 16439,5 0,982 2,309
2A7 208 209 208,5 78 79 78,5 71800 16367,3 0,991 2,769
2A8 212 213 212,5 79 78 78,5 63400 16681,3 0,991 2,399
2A1 211 209 210 76 77 76,5 62300 16065,0 0,979 2,417
2A2 209 207 208 78 78 78 52200 16224,0 0,988 2,025
2A3 211 212 211,5 78 77 77,5 69400 16391,3 0,985 2,656
2A4 210 209 209,5 78 78 78 53400 16341,0 0,988 2,056 2,323 /
90
2A5 215 212 213,5 77 76 76,5 54700 16332,8 0,979 2,088 0,265
2A6 210 210 210 78 78 78 64600 16380,0 0,988 2,482
2A7 208 209 208,5 78 77 77,5 68600 16158,8 0,985 2,663
2A8 210 210 210 78 78 78 57200 16380,0 0,988 2,197
2A1 216 215 215,5 78 79 78,5 93100 16916,8 0,991 3,474
2A2 212 210 211 78 79 78,5 83400 16563,5 0,991 3,178
2A3 210 208 209 77 77 77 83000 16093,0 0,982 3,225
2A4 214 214 214 77 80 78,5 100500 16799,0 0,991 3,776 3,947 /
180
2A5 211 213 212 78 79 78,5 131000 16642,0 0,991 4,969 0,635
2A6 222 221 221,5 77 77 77 119300 17055,5 0,982 4,374
2A7 212 218 215 78 78 78 114400 16770,0 0,988 4,293
2A8 206 209 207,5 79 79 79 111000 16392,5 0,994 4,287
Traço
Unitário
areia fina 1,416 2,79 232 108 80
aditivo 0,300 5,975 4,78 0,333
Carga de Área de
1 2 1 2 (N) S=L*T
3A1 209 209 209 78 78 78 54900 16302,0 0,988 2,119
3A2 207 210 208,5 77 78 77,5 46100 16158,8 0,985 1,790
3A3 207 209 208 78 77 77,5 46800 16120,0 0,985 1,821
3A4 212 212 212 80 80 80 38800 16960,0 1,000 1,457 1,685 /
7
3A5 218 217 217,5 80 79 79,5 46300 17291,3 0,997 1,701 0,262
3A6 216 214 215 79 79 79 45400 16985,0 0,994 1,692
3A7 213 214 213,5 80 79 79,5 32800 16973,3 0,997 1,227
3A8 210 213 211,5 78 78 78 43800 16497,0 0,988 1,671
3A1 208 213 210,5 80 80 80 65200 16840,0 1,000 2,466
3A2 211 212 211,5 79 78 78,5 64300 16602,8 0,991 2,445
3A3 211 210 210,5 80 80 80 86400 16840,0 1,000 3,268
3A4 215 216 215,5 78 80 79 71200 17024,5 0,994 2,648 2,540 /
28
3A5 216 217 216,5 80 80 80 57000 17320,0 1,000 2,096 0,371
3A6 209 211 210 81 80 80,5 70900 16905,0 1,003 2,680
3A7 208 209 208,5 78 81 79,5 55100 16575,8 0,997 2,111
3A8 210 211 210,5 79 79 79 68500 16629,5 0,994 2,608
3A1 209 207 208 81 79 80 76700 16640,0 1,000 2,936
3A2 208 208 208 79 79 79 62400 16432,0 0,994 2,404
3A3 210 212 211 79 78 78,5 61300 16563,5 0,991 2,336
3A4 210 211 210,5 80 79 79,5 66700 16734,8 0,997 2,531 2,470 /
90
3A5 207 209 208 79 78 78,5 64700 16328,0 0,991 2,501 0,204
3A6 209 208 208,5 78 78 78 61300 16263,0 0,988 2,372
3A7 210 211 210,5 79 79 79 60800 16629,5 0,994 2,315
3A8 209 208 208,5 79 79 79 61400 16471,5 0,994 2,360
3A1 214 218 216 79 80 79,5 82000 17172,0 0,997 3,033
3A2 210 209 209,5 80 80 80 90900 16760,0 1,000 3,455
3A3 213 214 213,5 80 79 79,5 119900 16973,3 0,997 4,486
3A4 210 210 210 79 80 79,5 83400 16695,0 0,997 3,173 3,237 /
180
3A5 213 215 214 80 80 80 84200 17120,0 1,000 3,133 0,683
3A6 218 217 217,5 78 80 79 58400 17182,5 0,994 2,152
3A7 212 213 212,5 80 80 80 98600 17000,0 1,000 3,695
3A8 210 211 210,5 77 78 77,5 72100 16313,8 0,985 2,773
Traço
Unitário
areia fina 2,086 2,82 232 108 80
aditivo 0,300 7,488 4,80 0,407
Carga de Área de
1 2 1 2 (N) S=L*T
4A1 216 213 214,5 78 79 78,5 47700 16838,3 0,991 1,788
4A2 214 213 213,5 80 80 80 43000 17080,0 1,000 1,604
4A3 216 215 215,5 80 80 80 48800 17240,0 1,000 1,803
4A4 214 212 213 80 80 80 42300 17040,0 1,000 1,581 1,778 /
7
4A5 211 211 211 79 80 79,5 55800 16774,5 0,997 2,113 0,210
4A6 213 213 213 78 78 78 44200 16614,0 0,988 1,674
4A7 217 216 216,5 79 79 79 55800 17103,5 0,994 2,066
4A8 215 211 213 78 78 78 42100 16614,0 0,988 1,595
4A1 209 212 210,5 80 79 79,5 46600 16734,8 0,997 1,768
4A2 209 209 209 79 81 80 65500 16720,0 1,000 2,495
4A3 210 210 210 80 80 80 44400 16800,0 1,000 1,684
4A4 209 209 209 81 78 79,5 47700 16615,5 0,997 1,823 1,994 /
28
4A5 213 211 212 79 80 79,5 64700 16854,0 0,997 2,438 0,304
4A6 217 218 217,5 81 80 80,5 52900 17508,8 1,003 1,930
4A7 207 208 207,5 80 79 79,5 49200 16496,3 0,997 1,894
4A8 208 210 209 80 80 80 50300 16720,0 1,000 1,916
4A1 215 217 216 81 79 80 105100 17280,0 1,000 3,874
4A2 209 211 210 79 79 79 65200 16590,0 0,994 2,488
4A3 211 213 212 79 80 79,5 62900 16854,0 0,997 2,370
4A4 214 215 214,5 78 79 78,5 88800 16838,3 0,991 3,329 2,974 /
90
4A5 210 209 209,5 80 80 80 76800 16760,0 1,000 2,919 0,502
4A6 209 210 209,5 79 79 79 67000 16550,5 0,994 2,563
4A7 213 213 213 79 79 79 81000 16827,0 0,994 3,048
4A8 212 211 211,5 79 78 78,5 84100 16602,8 0,991 3,197
4A1 213 214 213,5 80 80 80 89000 17080,0 1,000 3,319
4A2 212 210 211 78 80 79 77700 16669,0 0,994 2,951
4A3 212 213 212,5 79 80 79,5 79100 16893,8 0,997 2,974
4A4 211 211 211 78 78 78 72500 16458,0 0,988 2,772 2,915 /
180
4A5 210 212 211 80 79 79,5 69200 16774,5 0,997 2,620 0,296
4A6 209 211 210 80 80 80 85300 16800,0 1,000 3,234
4A7 206 207 206,5 81 81 81 78500 16726,5 1,006 3,007
4A8 213 213 213 77 80 78,5 64600 16720,5 0,991 2,439
Traço
Unitário
areia fina 0,465 2,67 232 108 80
aditivo 0,300 3,157 5,69 0,236
Carga de Área de
1 2 1 2 (N) S=L*T
5A1 213 211 212 79 79 79 36700 16748,0 0,994 1,387
5A2 214 213 213,5 77 77 77 48100 16439,5 0,982 1,830
5A3 213 209 211 76 77 76,5 48900 16141,5 0,979 1,889
5A4 214 211 212,5 77 77 77 44900 16362,5 0,982 1,716 1,796 /
7
5A5 210 212 211 78 78 78 46100 16458,0 0,988 1,763 0,236
5A6 212 209 210,5 78 78 78 48100 16419,0 0,988 1,843
5A7 217 215 216 77 78 77,5 59700 16740,0 0,985 2,237
5A8 215 215 215 79 79 79 45600 16985,0 0,994 1,700
5A1 209 209 209 78 78 78 68000 16302,0 0,988 2,625
5A2 211 209 210 79 78 78,5 68700 16485,0 0,991 2,631
5A3 210 209 209,5 77 77 77 67600 16131,5 0,982 2,621
5A4 211 211 211 77 77 77 76000 16247,0 0,982 2,925 2,669 /
28
5A5 207 206 206,5 78 78 78 60600 16107,0 0,988 2,368 0,259
5A6 205 206 205,5 77 77 77 77400 15823,5 0,982 3,059
5A7 206 206 206 78 77 77,5 71800 15965,0 0,985 2,821
5A8 210 208 209 77 78 77,5 59500 16197,5 0,985 2,304
5A1 215 213 214 76 76 76 77600 16264,0 0,976 2,965
5A2 208 207 207,5 76 78 77 70700 15977,5 0,982 2,767
5A3 211 212 211,5 77 78 77,5 72600 16391,3 0,985 2,779
5A4 214 211 212,5 76 78 77 91900 16362,5 0,982 3,512 3,045 /
90
5A5 212 213 212,5 77 76 76,5 95600 16256,3 0,979 3,666 0,350
5A6 209 210 209,5 77 76 76,5 75800 16026,8 0,979 2,948
5A7 216 214 215 78 77 77,5 78900 16662,5 0,985 2,971
5A8 211 211 211 76 76 76 71100 16036,0 0,976 2,755
5A1 210 211 210,5 76 76 76 120100 15998,0 0,976 4,665
5A2 213 212 212,5 76 77 76,5 89400 16256,3 0,979 3,428
5A3 214 215 214,5 77 77 77 113300 16516,5 0,982 4,290
5A4 209 211 210 77 78 77,5 83900 16275,0 0,985 3,234 3,748 /
180
5A5 211 210 210,5 78 77 77,5 101400 16313,8 0,985 3,899 0,522
5A6 213 211 212 77 77 77 90600 16324,0 0,982 3,471
5A7 210 209 209,5 77 76 76,5 82100 16026,8 0,979 3,193
5A8 212 210 211 78 78 78 99400 16458,0 0,988 3,801
Traço
Unitário
areia fina 0,829 2,78 232 108 80
água 0,310 M A% A/C A
aditivo 0,300 4,393 5,74 0,310
Carga de Área de
Amostra Idade Ruptura Ruptura-
1 2 1 2 (N) S S=L*T
6A1 212 213 212,5 77 77 77 55000 16362,5 0,982 2,102
6A2 216 216 216 76 77 76,5 80000 16524,0 0,979 3,018
6A3 211 210 210,5 75 76 75,5 57300 15892,8 0,972 2,233
6A4 213 214 213,5 76 77 76,5 37700 16332,8 0,979 1,439 1,964 /
7
6A5 211 212 211,5 77 77 77 41100 16285,5 0,982 1,578 0,549
6A6 208 207 207,5 76 78 77 32800 15977,5 0,982 1,284
6A7 212 210 211 76 77 76,5 54300 16141,5 0,979 2,097
6A8 210 209 209,5 77 78 77,5 50700 16236,3 0,985 1,959
6A1 212 213 212,5 77 77 77 89000 16362,5 0,982 3,402
6A2 210 210 210 76 75 75,5 80500 15855,0 0,972 3,145
6A3 211 209 210 75 77 76 73200 15960,0 0,976 2,850
6A4 215 213 214 76 78 77 48000 16478,0 0,982 1,822 3,075 /
28
6A5 211 212 211,5 76 77 76,5 84100 16179,8 0,979 3,240 0,553
6A6 212 214 213 75 75 75 85400 15975,0 0,969 3,301
6A7 213 212 212,5 75 76 75,5 94000 16043,8 0,972 3,629
6A8 211 215 213 77 76 76,5 84000 16294,5 0,979 3,214
6A1 211 210 210,5 76 76 76 65000 15998,0 0,976 2,525
6A2 209 207 208 76 76 76 103200 15808,0 0,976 4,057
6A3 211 212 211,5 76 75 75,5 97700 15968,3 0,972 3,790
6A4 210 215 212,5 76 75 75,5 105200 16043,8 0,972 4,062 3,366 /
90
6A5 213 212 212,5 75 75 75 82900 15937,5 0,969 3,212 0,645
6A6 211 213 212 76 75 75,5 88200 16006,0 0,972 3,413
6A7 214 216 215 75 76 75,5 61800 16232,5 0,972 2,358
6A8 212 213 212,5 75 75 75 90700 15937,5 0,969 3,514
6A1 211 210 210,5 75 76 75,5 83500 15892,8 0,972 3,254
6A2 209 209 209 77 76 76,5 102800 15988,5 0,979 4,008
6A3 210 212 211 75 77 76 83200 16036,0 0,976 3,224
6A4 208 210 209 73 75 74 71200 15466,0 0,963 2,824 3,524 /
180
6A5 209 213 211 77 76 76,5 87300 16141,5 0,979 3,372 0,477
6A6 212 211 211,5 74 74 74 106800 15651,0 0,963 4,186
6A7 210 211 210,5 75 76 75,5 85700 15892,8 0,972 3,340
6A8 208 209 208,5 74 73 73,5 99800 15324,8 0,960 3,981
Traço
Unitário
areia fina 1,377 2,78 232 108 80
aditivo 0,300 5,816 5,78 0,394
Carga de Área de
1 2 1 2 (N) S=L*T
7A1 212 212 212 75 76 75,5 54800 16006,0 0,972 2,121
7A2 211 211 211 76 77 76,5 45700 16141,5 0,979 1,765
7A3 215 216 215,5 77 78 77,5 38100 16701,3 0,985 1,431
7A4 7 219 219 219 77 77 77 46400 16863,0 0,982 1,721 1,953 /
7A5 209 211 210 78 77 77,5 59800 16275,0 0,985 2,305 0,306
7A6 211 214 212,5 76 77 76,5 53100 16256,3 0,979 2,036
7A7 212 212 212 77 78 77,5 60700 16430,0 0,985 2,318
7A8 209 211 210 79 79 79 50600 16590,0 0,994 1,931
7A1 210 211 210,5 76 77 76,5 74300 16103,3 0,979 2,876
7A2 208 214 211 77 77 77 71100 16247,0 0,982 2,737
7A3 207 209 208 78 77 77,5 86100 16120,0 0,985 3,351
7A4 213 211 212 79 78 78,5 76100 16642,0 0,991 2,886 2,807 /
28
7A5 212 211 211,5 77 77 77 64000 16285,5 0,982 2,458 0,264
7A6 214 214 214 79 80 79,5 75900 17013,0 0,997 2,833
7A7 214 214 214 78 78 78 72000 16692,0 0,988 2,714
7A8 211 208 209,5 77 77 77 67000 16131,5 0,982 2,597
7A1 215 218 216,5 79 78 78,5 73900 16995,3 0,991 2,745
7A2 213 214 213,5 77 78 77,5 76600 16546,3 0,985 2,904
7A3 210 211 210,5 78 78 78 102400 16419,0 0,988 3,925
7A4 210 214 212 77 77 77 87200 16324,0 0,982 3,341 3,065 /
90
7A5 211 213 212 78 78 78 74600 16536,0 0,988 2,839 0,429
7A6 210 212 211 79 77 78 67900 16458,0 0,988 2,596
7A7 212 212 212 78 78 78 86000 16536,0 0,988 3,273
7A8 214 211 212,5 77 76 76,5 75500 16256,3 0,979 2,895
7A1 217 215 216 77 76 76,5 93300 16524,0 0,979 3,520
7A2 210 211 210,5 75 78 76,5 87000 16103,3 0,979 3,368
7A3 221 220 220,5 78 79 78,5 107400 17309,3 0,991 3,917
7A4 210 211 210,5 76 78 77 76200 16208,5 0,982 2,940 3,593 /
180
7A5 207 207 207 77 77 77 76800 15939,0 0,982 3,013 0,473
7A6 212 213 212,5 77 77 77 112600 16362,5 0,982 4,303
7A7 212 213 212,5 77 77 77 97900 16362,5 0,982 3,742
7A8 213 215 214 79 78 78,5 104800 16799,0 0,991 3,938
Traço
Unitário
areia fina 2,031 2,81 232 108 80
aditivo 0,300 7,295 5,80 0,481
Carga de Área de
1 2 1 2 (N) S=L*T
8A1 210 210 210 81 80 80,5 35100 16905,0 1,003 1,327
8A2 215 216 215,5 81 80 80,5 35300 17347,8 1,003 1,300
8A3 214 213 213,5 78 78 78 51900 16653,0 0,988 1,961
8A4 210 210 210 79 79 79 50700 16590,0 0,994 1,935 1,676 /
7
8A5 217 212 214,5 79 79 79 54900 16945,5 0,994 2,051 0,307
8A6 209 209 209 78 77 77,5 36000 16197,5 0,985 1,394
8A7 213 212 212,5 78 78 78 42400 16575,0 0,988 1,610
8A8 212 211 211,5 79 79 79 48200 16708,5 0,994 1,827
8A1 213 217 215 79 80 79,5 61700 17092,5 0,997 2,293
8A2 212 214 213 81 79 80 53600 17040,0 1,000 2,004
8A3 208 211 209,5 77 77 77 63100 16131,5 0,982 2,446
8A4 207 212 209,5 79 79 79 53100 16550,5 0,994 2,031 2,030 /
28
8A5 214 216 215 78 78 78 44800 16770,0 0,988 1,681 0,318
8A6 213 210 211,5 77 80 78,5 49200 16602,8 0,991 1,871
8A7 207 208 207,5 78 78 78 40200 16185,0 0,988 1,563
8A8 208 207 207,5 80 80 80 61200 16600,0 1,000 2,348
8A1 205 206 205,5 77 76 76,5 78600 15720,8 0,979 3,117
8A2 213 210 211,5 78 76 77 62300 16285,5 0,982 2,392
8A3 216 219 217,5 81 80 80,5 69500 17508,8 1,003 2,536
8A4 209 210 209,5 78 79 78,5 68300 16445,8 0,991 2,622 2,581 /
90
8A5 214 214 214 79 79 79 56700 16906,0 0,994 2,124 0,364
8A6 210 209 209,5 80 80 80 79700 16760,0 1,000 3,029
8A7 212 214 213 80 79 79,5 57500 16933,5 0,997 2,157
8A8 212 213 212,5 79 79 79 70900 16787,5 0,994 2,674
8A1 209 211 210 80 79 79,5 65600 16695,0 0,997 2,495
8A2 212 210 211 79 79 79 83300 16669,0 0,994 3,164
8A3 208 210 209 80 81 80,5 76400 16824,5 1,003 2,901
8A4 210 211 210,5 79 79 79 75800 16629,5 0,994 2,886 2,900 /
180
8A5 210 213 211,5 81 81 81 75200 17131,5 1,006 2,813 0,250
8A6 212 214 213 80 81 80,5 76500 17146,5 1,003 2,851
8A7 212 210 211 79 78 78,5 87100 16563,5 0,991 3,319
8A8 212 212 212 80 80 80 73800 16960,0 1,000 2,772
ANEXO III

ABSORÇÃO E UMIDADE
MB 3459 / ASTM C 140 – 02
RESULTADOS DE ABSORÇÃO E UMIDADE
Nas planilhas deste anexo, a identificação do traço que foi realizado, o ensaio de Absorção e Umidade é a seguinte:
Identificação Identificação Módulo de Finura do Umidade da concreto Tipo de CURA

Laboratório Concreto Fresco
(N. Piso) (MFC) U(%)
1 1C 2,8 5,0 % C
2 2C
3 3C
4 4C
5
6
7
N do Piso ( Identificação nas planilhas anexas) Referência do traço
1 MFC = 2,8, Umidade = 5%, CURA C
Data do Ensaio: 19/04/2002 - Tipo de Cura = C
CONTROLE DE UMIDADE E ABSORÇÃO DE PISOS
TIPO DE CURA : SEM CURA 24 HORAS LONADO Data de moldagem : 19/04/2002
UMIDADE ABSORÇÃO
DATA DO ENSAIO COMPRIMENTO PESO
Nº PISO LARGURA (mm) ALTURA (mm) PESO (g) PESO SECO (g) Individual MÉDIA DESVIO Individual MÉDIA DESVIO
(mm) SATURADO (g)
A 235 108 78 3914,9 3796,2 4035,1 3,13% 6,29%
06/05/02 B 236 108 78 4074,6 3944,0 4171,8 3,31% 3,28% 0,10% 5,78% 6,18% 0,27%
C 236 109 79 4104,6 3970,0 4227,1 3,39% 6,48%

A 233 110 79 4164,2 4024,4 4183,1 3,47% 3,94%
2 06/05/02 B 233 112 77 4092,2 3976,6 4200,1 2,91% 3,26% 0,23% 5,62% 4,60% 0,68%
C 233 108 78 4199,6 4061,7 4234,2 3,40% 4,25%
A 234 108 80 4241,1 4128,8 4275,1 2,72% 3,54%

3 06/05/02 B 230 107 78 3706,7 3606,2 3872,2 2,79% 2,65% 0,13% 7,38% 5,60% 1,37%
C 233 108 80 4188,6 4088,4 4329,0 2,45% 5,88%
A 235 110 82 4346,4 4246,2 4466,4 2,36% 5,19%

4 06/05/02 B 233 113 78 4249,5 4153,0 4346,0 2,32% 2,30% 0,06% 4,65% 4,99% 0,23%
C 235 111 81 4277,2 4184,5 4399,8 2,22% 5,15%
A 232 109 77 3938,3 3850,0 4030,8 2,29% 4,70%
5 08/05/02 B 232 109 77 3935,9 3848,5 4032,2 2,27% 2,19% 0,12% 4,77% 4,28% 0,61%
C 233 112 77 4193,6 4110,9 4249,2 2,01% 3,36%
A 231 108 77 3936,9 3845,2 4019,9 2,38% 4,54%

6 08/05/02 B 232 109 76 3980,8 3866,2 4058,5 2,96% 2,59% 0,25% 4,97% 4,58% 0,26%
C 232 109 76 4009,4 3914,2 4080,0 2,43% 4,24%
A 232 109 77 4158,3 4081,7 4223,1 1,88% 3,46%

7 08/05/02 B 232 107 75 3837,1 3748,5 3901,0 2,36% 1,94% 0,28% 4,07% 3,77% 0,20%
C 232 109 76 3972,7 3910,4 4057,8 1,59% 3,77%
A 232 107 77 4056,3 3980,4 4147,5 1,91% 4,20%
8 08/05/02 B 231 112 79 4320,0 4243,7 4377,3 1,80% 2,01% 0,21% 3,15% 3,92% 0,52%
C 230 107 80 4234,4 4138,2 4321,2 2,32% 4,42%

19/04/2002 24 HORAS ( 1 a 8 )
CONTROLE DE UMIDADE E ABSORÇÃO DE PISOS
TIPO DE CURA : SEM CURA 24 HORAS LONADO Data de m oldagem : 19/04/2002
UM IDADE ABSO RÇÃO

COMPRIMENTO PESO
Nº PISO DATA DO ENSAIO LARGURA (mm) ALTURA (mm) PESO (g) PESO SECO (g) Individual MÉDIA DESVIO Individual MÉDIA DESVIO
(mm) SATURADO (g)
A 231 108 78 4012,2 3865,6 4044,8 3,79% 4,64%

1 13/05/02 B 231 112 80 4186,1 4040,8 4226,5 3,60% 3,81% 0,16% 4,60% 4,67% 0,07%
C 231 113 78 4069,3 3911,1 4097,7 4,04% 4,77%

A 232 109 77 4144,0 3991,2 4247,0 3,83% 6,41%
2 13/05/02 B 232 109 78 4180,8 4040,2 4250,6 3,48% 3,50% 0,22% 5,21% 5,32% 0,73%
C 232 108 78 4287,4 4154,2 4334,7 3,21% 4,35%
A 232 107 78 4060,6 3918,4 4174,8 3,63% 6,54%
3 13/05/02 B 232 109 80 4246,5 4122,5 4292,0 3,01% 3,43% 0,28% 4,11% 5,11% 0,96%
C 232 106 78 4135,3 3989,2 4175,4 3,66% 4,67%
A 231 108 79 4109,9 3961,6 4171,2 3,74% 5,29%
4 13/05/02 B 232 113 79 4220,0 4083,1 4308,9 3,35% 3,30% 0,33% 5,53% 5,03% 0,51%
C 232 112 80 4270,0 4153,8 4331,1 2,80% 4,27%
A 232 109 78 4139,2 4000,2 4191,2 3,47% 4,77%
5 13/05/02 B 232 108 77 4090,4 3921,1 4129,0 4,32% 4,12% 0,43% 5,30% 4,97% 0,22%
C 231 106 77 4078,4 3900,7 4088,7 4,56% 4,82%
A 232 108 77 4338,8 4215,0 4383,6 2,94% 4,00%
6 13/05/02 B 231 107 75 4160,0 4029,8 4213,4 3,23% 3,10% 0,11% 4,56% 4,44% 0,29%
C 232 112 76 3996,2 3874,8 4059,4 3,13% 4,76%
A 232 107 75 3797,2 3663,9 3906,2 3,64% 6,61%
7 14/05/02 B 232 109 76 4086,9 3943,8 4127,6 3,63% 3,55% 0,11% 4,66% 5,42% 0,80%
C 232 108 75 3971,5 3841,2 4032,8 3,39% 4,99%
A 233 110 77 4320,9 4178,0 4370,2 3,42% 4,60%
8 14/05/02 B 233 108 77 4178,9 4041,9 4228,3 3,39% 3,37% 0,05% 4,61% 4,57% 0,05%
C 232 112 77 4270,1 4133,6 4319,6 3,30% 4,50%
19/04/2002 24 HORAS ( 9 a 16 )
CONTRO LE DE UMIDADE E ABSORÇÃO DE PISO S
T IPO DE CURA : SEM CURA 24 HORAS LONADO Data de m oldagem : 19/04/2002
UM IDADE ABSO RÇÃO

CO MPR IMEN TO PESO
Nº PISO D AT A D O EN SAIO LAR G U R A (mm) ALTU R A (mm) PESO (g) PESO SEC O (g) Individual MÉD IA D ESVIO Individual MÉDIA D ESVIO
(mm) SAT UR AD O (g)
A 233 109 83 4408,1 4288,3 4499,0 2,79% 4,91%

9 14/05/02 B 232 106 80 3985,7 3854,7 4085,6 3,40% 3,08% 0,21% 5,99% 5,69% 0,52%
C 231 107 79 4016,6 3897,8 4137,7 3,05% 6,15%

A 232 108 79 4106,3 3993,5 4188,5 2,82% 4,88%
10 14/05/02 B 232 111 78 4196,1 4081,8 4273,1 2,80% 2,82% 0,01% 4,69% 5,14% 0,47%
C 233 109 79 4056,5 3945,1 4175,7 2,82% 5,85%
A 232 110 80 4177,0 4075,7 4256,9 2,49% 4,45%
11 14/05/02 B 233 111 82 4432,8 4329,4 4524,0 2,39% 2,42% 0,04% 4,49% 4,72% 0,33%
C 232 110 80 4142,5 4045,5 4256,4 2,40% 5,21%
A 231 113 80 4268,8 4152,0 4395,7 2,81% 5,87%
12 14/05/02 B 233 109 80 4239,6 4118,1 4306,5 2,95% 2,78% 0,13% 4,57% 5,02% 0,57%
C 233 113 79 4202,8 4096,8 4285,6 2,59% 4,61%
A 232 109 78 4099,6 3965,6 4214,8 3,38% 6,28%
13 15/05/02 B 232 109 75 4025,5 3895,7 4129,0 3,33% 3,19% 0,22% 5,99% 5,42% 0,96%
C 231 113 76 4251,6 4133,0 4297,6 2,87% 3,98%
A 232 110 79 4433,2 4331,8 4498,2 2,34% 3,84%
14 15/05/02 B 231 110 80 4310,6 4194,9 4365,5 2,76% 2,69% 0,23% 4,07% 4,14% 0,24%
C 232 109 79 4334,8 4209,5 4398,9 2,98% 4,50%
A 232 108 80 4248,1 4107,4 4316,3 3,43% 5,09%
15 15/05/02 B 232 109 80 4298,5 4169,4 4386,1 3,10% 3,24% 0,12% 5,20% 4,87% 0,37%
C 231 108 80 4312,7 4178,5 4358,7 3,21% 4,31%
A 233 109 81 4302,8 4175,0 4416,4 3,06% 5,78%
16 15/05/02 B 232 110 81 4225,3 4104,5 4314,4 2,94% 2,90% 0,14% 5,11% 5,31% 0,32%
C 232 109 79 4228,8 4117,9 4325,0 2,69% 5,03%
19/04/2002 LONADO ( 1 a 8 )
C O N T R O LE D E U M ID A D E E A B S O R Ç Ã O D E P IS O S
T IP O D E C UR A : SE M C U RA 24 H O RA S LO N A D O D ata de m oldagem : 19/04/2002
U M ID A D E ABSO RÇÃO
C O M P R IM E N T O PESO
N º P IS O D A T A D O E N S A IO LA R G U R A (m m ) A LT U R A (m m ) P E S O (g) P E S O S E C O (g) Individual M É D IA D E S V IO Individual M É D IA D E S V IO
(m m ) S A T U R A D O (g)
A 232 109 78 4158,3 3966,0 4245,7 4,85% 7,05%

1 21/05/02 B 232 110 80 4241,0 4073,6 4331,8 4,11% 4,39% 0,31% 6,34% 5,91% 1,05%
C 232 108 80 4220,2 4049,8 4225,5 4,21% 4,34%

A 232 109 78 4148,9 3963,9 4243,5 4,67% 7,05%
2 21/05/02 B 233 111 79 4217,2 4050,4 4295,5 4,12% 4,08% 0,42% 6,05% 6,22% 0,55%
C 232 112 78 4314,5 4170,3 4402,2 3,46% 5,56%
A 231 112 80 4291,0 4144,9 4392,8 3,52% 5,98%
3 21/05/02 B 232 108 80 4233,1 4080,0 4250,2 3,75% 3,58% 0,11% 4,17% 4,69% 0,86%
C 232 113 80 4327,8 4182,4 4346,7 3,48% 3,93%
A 232 111 80 4217,8 4085,5 4310,0 3,24% 5,50%
4 21/05/02 B 232 110 81 4247,6 4096,8 4372,2 3,68% 3,39% 0,20% 6,72% 6,16% 0,44%
C 233 114 81 4306,4 4171,2 4432,0 3,24% 6,25%
A 232 109 78 4212,6 4056,5 4222,0 3,85% 4,08%
5 21/05/02 B 231 109 78 4153,8 3968,7 4164,6 4,66% 4,14% 0,35% 4,94% 4,34% 0,39%
C 232 113 77 4221,6 4062,3 4225,5 3,92% 4,02%
A 232 107 75 4029,1 3868,3 4072,9 4,16% 5,29%
6 21/05/02 B 232 107 75 3970,6 3810,6 4045,3 4,20% 4,03% 0,20% 6,16% 5,74% 0,30%
C 232 109 75 3998,1 3854,7 4077,4 3,72% 5,78%
A 232 109 76 4081,0 3918,7 4117,5 4,14% 5,07%
7 22/05/02 B 232 106 75 3968,4 3827,2 4004,6 3,69% 3,99% 0,20% 4,64% 4,81% 0,18%
C 232 110 76 4095,6 3932,8 4118,1 4,14% 4,71%
A 232 109 79 4271,3 4101,6 4347,7 4,14% 6,00%
8 22/05/02 B 231 108 78 4192,1 4011,1 4226,2 4,51% 4,34% 0,14% 5,36% 5,86% 0,33%
C 233 109 78 4200,9 4024,8 4275,5 4,38% 6,23%
19/04/2002 LONADO ( 9 a 16 )
C O N T R O L E D E U M ID A D E E A B S O R Ç Ã O D E P IS O S
T IP O D E C U R A : SEM CU RA 24 HO RAS LO N A D O D a ta d e m o ld a g e m : 1 9 /0 4 /2 0 0 2
N º P IS O D A T A D O E N S A IO L A R G U R A (m m ) A L T U R A (m m ) P E S O (g ) P E S O S E C O (g ) In d ivid u al M É D IA D E S V IO In d ivid u al M É D IA D E S V IO
(m m ) S A T U R A D O (g )
A 232 113 81 4 3 1 9 ,0 4 1 1 0 ,6 4 3 5 4 ,0 5 ,0 7 % 5 ,9 2 %
9 2 2 /0 5 /0 2 B 232 110 80 4 3 1 8 ,8 4 0 4 9 ,4 4 2 6 4 ,2 6 ,6 5 % 5 ,1 7 % 0 ,9 9 % 5 ,3 0 % 5 ,7 3 % 0 ,2 9 %
C 233 114 80 4 3 0 8 ,7 4 1 5 1 ,2 4 3 9 9 ,2 3 ,7 9 % 5 ,9 7 %
A 232 109 79 4 0 4 3 ,6 3 9 1 2 ,9 4 2 0 5 ,9 3 ,3 4 % 7 ,4 9 %
10 2 2 /0 5 /0 2 B 232 107 80 4 0 7 8 ,2 3 9 3 1 ,8 4 1 7 5 ,6 3 ,7 2 % 3 ,3 9 % 0 ,2 2 % 6 ,2 0 % 6 ,9 3 % 0 ,4 9 %
C 232 114 78 4 1 2 8 ,4 4 0 0 3 ,5 4 2 8 8 ,0 3 ,1 2 % 7 ,1 1 %
A 233 109 81 4 3 6 7 ,5 4 2 5 6 ,4 4 4 6 6 ,3 2 ,6 1 % 4 ,9 3 %
11 2 2 /0 5 /0 2 B 233 109 79 4 1 2 9 ,8 4 0 0 4 ,4 4 1 9 7 ,7 3 ,1 3 % 2 ,9 0 % 0 ,1 9 % 4 ,8 3 % 4 ,9 9 % 0 ,1 5 %
C 232 107 79 4 0 4 5 ,1 3 9 2 9 ,4 4 1 3 4 ,6 2 ,9 4 % 5 ,2 2 %
A 232 115 80 4 3 0 1 ,8 4 1 4 1 ,5 4 4 2 3 ,3 3 ,8 7 % 6 ,8 0 %
12 2 2 /0 5 /0 2 B 231 110 82 4 3 7 1 ,3 4 2 1 4 ,5 4 4 9 8 ,1 3 ,7 2 % 3 ,6 4 % 0 ,2 1 % 6 ,7 3 % 6 ,5 5 % 0 ,2 9 %
C 232 111 83 4 5 1 2 ,1 4 3 6 6 ,7 4 6 3 3 ,5 3 ,3 3 % 6 ,1 1 %
A 232 111 76 4 1 1 9 ,0 3 9 8 2 ,3 4 2 4 7 ,4 3 ,4 3 % 6 ,6 6 %
13 2 7 /0 5 /0 2 B 232 109 79 4 3 4 4 ,5 4 1 5 4 ,0 4 3 9 4 ,2 4 ,5 9 % 4 ,0 5 % 0 ,4 1 % 5 ,7 8 % 5 ,9 8 % 0 ,4 5 %
C 233 109 78 4 3 3 2 ,1 4 1 6 0 ,4 4 3 8 9 ,0 4 ,1 3 % 5 ,4 9 %
A 232 108 77 4 1 8 9 ,6 4 0 2 9 ,8 4 2 7 0 ,9 3 ,9 7 % 5 ,9 8 %
14 2 7 /0 5 /0 2 B 231 110 78 4 2 0 2 ,8 4 0 2 5 ,0 4 2 7 9 ,5 4 ,4 2 % 4 ,3 9 % 0 ,2 8 % 6 ,3 2 % 6 ,3 6 % 0 ,2 7 %
C 232 108 78 4 1 8 3 ,8 3 9 9 2 ,8 4 2 6 3 ,0 4 ,7 8 % 6 ,7 7 %
A 232 108 83 4 4 3 0 ,0 4 2 5 6 ,5 4 4 8 6 ,0 4 ,0 8 % 5 ,3 9 %
15 2 7 /0 5 /0 2 B 232 111 81 4 4 1 1 ,4 4 2 3 4 ,0 4 4 8 3 ,7 4 ,1 9 % 4 ,0 9 % 0 ,0 7 % 5 ,9 0 % 5 ,5 7 % 0 ,2 2 %
C 232 109 80 4 3 2 9 ,7 4 1 6 3 ,5 4 3 8 9 ,6 3 ,9 9 % 5 ,4 3 %
A 232 110 80 4 2 7 9 ,6 4 0 7 1 ,5 4 3 2 8 ,8 5 ,1 1 % 6 ,3 2 %
16 2 7 /0 5 /0 2 B 233 110 81 4 3 2 0 ,6 4 1 4 0 ,2 4 4 0 5 ,7 4 ,3 6 % 4 ,5 2 % 0 ,3 9 % 6 ,4 1 % 5 ,9 8 % 0 ,5 2 %
C 233 109 81 4 3 8 0 ,2 4 2 0 8 ,1 4 4 2 6 ,7 4 ,0 9 % 5 ,1 9 %
17/02/2003
T IP O D E C U R A : SEM CU RA 24 HO RA S LO N A D O D ata d e m o ld a g em : 1 7 /0 2 /2 0 03
N º P IS O D A T A D O E N S A IO LA R G U R A (m m ) A L T U R A (m m ) P E S O (g) P E S O S E C O (g ) In d ividu al M É D IA D E S V IO In divid ual M É D IA D E S V IO
(m m ) S A T U R A D O (g )
A 2 29 1 08 77 4 2 54 ,5 4 1 2 8,8 4 2 6 7,1 3 ,04 % 3 ,3 5 %

T1 2 5 /0 2 /0 3 B 2 28 1 07 75 4 0 99 ,4 3 9 6 9,0 4 1 0 0,4 3 ,29 % 3 ,2 0 % 0 ,1 0 % 3 ,3 1 % 3 ,3 6 % 0,0 4%
C 2 28 1 06 76 4 1 29 ,5 3 9 9 8,7 4 1 3 5,1 3 ,27 % 3 ,4 1 %

A 2 29 1 07 78 4 1 60 ,2 4 0 4 4,4 4 1 8 9,7 2 ,86 % 3 ,5 9 %
T2 2 5 /0 2 /0 3 B 2 30 1 08 77 4 2 05 ,9 4 0 7 7,5 4 2 2 6,1 3 ,15 % 2 ,9 2 % 0 ,1 6 % 3 ,6 4 % 3 ,6 1 % 0,0 2%
C 2 30 1 09 77 4 1 98 ,5 4 0 8 6,7 4 2 3 3,4 2 ,74 % 3 ,5 9 %
A 2 31 1 07 76 4 0 80 ,5 3 9 6 2,4 4 1 2 7,0 2 ,98 % 4 ,1 5 %
T3 2 5 /0 2 /0 3 B 2 30 1 07 75 3 9 86 ,6 3 8 6 5,7 4 0 1 4,2 3 ,13 % 2 ,9 3 % 0 ,1 7 % 3 ,8 4 % 3 ,8 8 % 0,1 8%
C 2 30 1 07 76 4 0 70 ,2 3 9 6 4,3 4 1 0 8,7 2 ,67 % 3 ,6 4 %
A 2 27 1 05 77 3 8 71 ,2 3 7 5 2,2 3 9 6 6,7 3 ,17 % 5 ,7 2 %
T4 2 5 /0 2 /0 3 B 2 28 1 06 77 4 0 44 ,4 3 9 2 7,2 4 0 7 5,0 2 ,98 % 2 ,8 7 % 0 ,2 7 % 3 ,7 6 % 4 ,9 5 % 0,7 9%
C 2 28 1 06 78 3 9 32 ,0 3 8 3 7,4 4 0 4 3,6 2 ,47 % 5 ,3 7 %
A 2 29 1 06 80 4 1 39 ,7 4 0 1 1,5 4 2 0 4,3 3 ,20 % 4 ,8 1 %
T5 2 5 /0 2 /0 3 B 2 28 1 06 77 3 9 97 ,6 3 8 7 8,0 4 1 0 2,3 3 ,08 % 3 ,1 0 % 0 ,0 6 % 5 ,7 8 % 5 ,0 0 % 0,5 2%
C 2 28 1 06 80 4 1 59 ,5 4 0 3 7,7 4 2 1 5,6 3 ,02 % 4 ,4 1 %
A 2 29 1 06 79 4 2 07 ,3 4 1 0 9,5 4 2 1 7,5 2 ,38 % 2 ,6 3 %
T6 2 5 /0 2 /0 3 B 2 28 1 06 79 4 2 05 ,2 4 1 0 0,3 4 2 6 6,7 2 ,56 % 2 ,4 1 % 0 ,1 0 % 4 ,0 6 % 3 ,9 9 % 0,9 1%
C 2 28 1 06 77 3 9 73 ,1 3 8 8 4,0 4 0 8 9,7 2 ,29 % 5 ,3 0 %
A 2 28 1 06 77 3 8 65 ,6 3 7 4 9,9 3 9 2 6,1 3 ,09 % 4 ,7 0 %
T7 1 0 /0 3 /0 3 B 2 27 1 06 78 4 0 87 ,9 3 9 4 9,1 4 0 8 4,0 3 ,51 % 3 ,2 8 % 0 ,1 6 % 3 ,4 2 % 3 ,5 8 % 0,7 5%
C 2 29 1 06 78 4 1 23 ,6 3 9 9 4,2 4 0 9 8,5 3 ,24 % 2 ,6 1 %
A 2 27 1 06 77 4 0 05 ,0 3 8 8 3,3 4 0 1 6,7 3 ,13 % 3 ,4 4 %
T8 1 0 /0 3 /0 3 B 2 27 1 06 77 3 9 38 ,0 3 8 0 5,0 3 9 2 2,5 3 ,50 % 3 ,2 9 % 0 ,1 3 % 3 ,0 9 % 4 ,2 1 % 1,2 6%
C 2 28 1 05 76 3 7 67 ,5 3 6 4 8,9 3 8 7 1,2 3 ,25 % 6 ,0 9 %
21/02/2003
T IP O D E C U R A : SE M C U R A 24 HORAS LO N A D O D ata de m o lda ge m : 2 1 /0 2 /2 0 03
U M ID A D E ABSORÇÃO
N º P IS O D A T A D O E N S A IO L A R G U R A (m m ) A L T U R A (m m ) P E S O (g) P E S O S E C O (g) Individ ual M É D IA D E S V IO In dividual M É D IA D E S V IO
(m m ) S A T U R A D O (g)
A 2 28 106 78 3 8 01 ,6 37 0 3,0 3 94 6 ,0 2,6 6% 6 ,56 %

T1 1 0 /0 3 /0 3 B 2 28 106 77 3 9 24 ,3 38 1 3,2 3 98 5 ,0 2,9 1% 2,7 5% 0 ,11 % 4 ,51 % 7 ,63 % 2 ,8 0 %
C 2 28 107 77 3 7 35 ,0 36 3 7,3 4 06 7 ,5 2,6 9% 1 1 ,8 3 %

A 2 29 105 78 3 6 80 ,0 36 0 1,5 4 01 7 ,1 2,1 8% 1 1 ,5 4 %
T2 1 0 /0 3 /0 3 B 2 28 105 77 3 6 99 ,0 36 1 9,1 4 10 5 ,6 2,2 1% 2,1 9% 0 ,02 % 1 3 ,4 4 % 1 0 ,0 3 % 3 ,2 8 %
C 2 28 107 78 3 8 64 ,2 37 8 2,2 3 97 5 ,2 2,1 7% 5 ,10 %
A 2 29 106 78 3 9 03 ,2 38 3 0,0 4 10 4 ,2 1,9 1% 7 ,16 %
T3 1 0 /0 3 /0 3 B 2 29 105 78 3 7 62 ,5 36 8 6,8 4 02 7 ,3 2,0 5% 1,9 6% 0 ,06 % 9 ,24 % 8 ,42 % 0 ,8 4 %
C 2 28 105 78 3 6 12 ,6 35 4 4,4 3 85 9 ,1 1,9 2% 8 ,88 %
A 2 28 107 78 3 6 13 ,6 35 4 8,9 3 92 2 ,4 1,8 2% 1 0 ,5 2 %
T4 1 0 /0 3 /0 3 B 2 28 105 77 3 6 35 ,3 35 6 1,2 3 95 2 ,7 2,0 8% 1,9 6% 0 ,09 % 1 0 ,9 9 % 1 0 ,5 1 % 0 ,3 3 %
C 2 28 106 78 3 7 56 ,5 36 8 3,9 4 05 3 ,1 1,9 7% 1 0 ,0 2 %
A 2 27 106 77 4 0 10 ,1 39 2 8,8 4 20 6 ,3 2,0 7% 7 ,06 %
T5 1 2 /0 3 /0 3 B 2 28 105 77 3 9 12 ,7 38 3 0,4 4 13 1 ,0 2,1 5% 2,0 6% 0 ,07 % 7 ,85 % 7 ,60 % 0 ,3 6 %
C 2 28 105 77 3 8 78 ,6 38 0 4,5 4 10 5 ,0 1,9 5% 7 ,90 %
A 2 27 106 77 3 8 18 ,0 37 5 3,9 4 10 0 ,7 1,7 1% 9 ,24 %
T6 1 2 /0 3 /0 3 B 2 27 106 78 3 8 15 ,0 37 5 4,3 4 10 9 ,0 1,6 2% 1,6 5% 0 ,04 % 9 ,45 % 8 ,97 % 0 ,5 0 %
C 2 27 105 78 3 7 80 ,2 37 1 9,7 4 02 5 ,4 1,6 3% 8 ,22 %
A 2 27 106 77 3 7 12 ,3 36 5 7,5 4 03 2 ,1 1,5 0% 1 0 ,2 4 %
T7 1 2 /0 3 /0 3 B 2 27 105 78 3 8 63 ,4 38 0 6,0 4 16 3 ,2 1,5 1% 1,4 8% 0 ,03 % 9 ,39 % 9 ,40 % 0 ,5 6 %
C 2 28 105 78 3 7 49 ,5 36 9 6,1 4 01 2 ,7 1,4 4% 8 ,57 %
A 2 28 105 78 3 6 19 ,2 35 7 5,4 3 98 6 ,7 1,2 3% 1 1 ,5 0 %
T8 1 2 /0 3 /0 3 B 2 28 106 77 3 5 89 ,0 35 5 0,0 3 97 0 ,9 1,1 0% 1,1 3% 0 ,07 % 1 1 ,8 6 % 1 1 ,3 1 % 0 ,4 9 %
C 2 28 106 78 3 5 41 ,8 35 0 4,8 3 87 5 ,3 1,0 6% 1 0 ,5 7 %
ANEXO IV

DESGASTE POR ABRASÃO
MB – 3379
SEM CURA
MATERIAIS INORGÂNICOS - DETERMINAÇÃO DO DESGASTE POR ABRASÃO - MB 3379
( Equipamento AMSLER )
Data de Moldagem: 19/04/2002
Data do Ensaio: 18/07/2002
Idade: 90
LEITURAS (mm)
Desgaste aos Serie Amostra OBSERVAÇÕES
1 2 3 4 Média Desgaste
0 metros 3,065 2,327 1,963 2,767 2,531 -
500 metros 1C 1 2,229 1,65 1,744 2,297 1,980 0,297
1000 metros 1,958 1,403 1,604 1,769 1,684 0,847
LEITURAS (mm)
0 metros 3,662 3,772 4,213 4,048 3,924 -
500 metros 1C 2 - - - - - -
1000 metros 3,446 3,583 3,802 3,860 3,673 0,251
LEITURAS (mm)
0 metros 3,336 2,790 2,595 2,778 2,875 -
500 metros 1C 3 2,185 2,729 2,845 1,776 2,384 0,771 Quebrou o tardoz(lasca)
1000 metros 1,479 2,106 1,774 1,093 1,613 1,262
LEITURAS (mm)
0 metros 3,245 2,942 3,932 4,336 3,614 -
500 metros 2C 1 2,886 2,718 3,325 3,600 3,132 0,602
1000 metros 2,318 2,385 2,705 2,713 2,530 1,084
LEITURAS (mm)
0 metros 3,860 4,093 4,578 4,372 4,226 -
500 metros 2C 2 - - - - - -
1000 metros 3,243 3,362 3,752 3,605 3,491 0,735
LEITURAS (mm)
0 metros 3,967 3,722 4,122 4,437 4,062 -
500 metros 2C 3 - - - - - - Broca superficial
1000 metros 3,631 3,523 3,644 3,659 3,614 0,44775
LEITURAS (mm)
0 metros 3,988 3,798 4,226 4,535 4,137 -
500 metros 3C 1 3,861 3,258 3,064 3,701 3,471 0,059
1000 metros 3,711 3,167 3,077 3,694 3,412 0,725
LEITURAS (mm)
0 metros 4,274 4,350 4,104 3,688 4,104 -
500 metros 3C 2 3,426 3,691 3,741 3,580 3,610 0,127
1000 metros 3,296 3,626 3,610 3,397 3,482 0,622
LEITURAS (mm)
0 metros 4,230 4,106 4,717 4,814 4,467 -
500 metros 3C 3 3,240 3,364 3,381 3,155 3,285 0,575
1000 metros 2,142 2,902 3,186 2,130 2,710 1,757
LEITURAS (mm)
0 metros 4,251 3,828 4,165 4,385 4,157 -
500 metros 4C 1 3,543 3,308 3,139 3,498 3,372 0,549
1000 metros 2,898 2,643 2,946 2,807 2,824 1,334
LEITURAS (mm)
0 metros 4,400 4,137 3,757 4,202 4,124 -
500 metros 4C 2 - - - - - -
1000 metros 3,328 3,302 3,694 3,446 3,443 0,682
( equipamento AMSLER )
Idade: 90
LEITURAS (mm)
Desgaste aos Identificação do cp OBSERVAÇÕES
0 metros 4,272 4,631 4,612 4,262 4,444 -
500 metros 4C 3,842 3,764 4,063 3,977 3,912 0,413
1000 metros 3,659 3,295 3,528 3,512 3,499 0,946
LEITURAS (mm)
0 metros 3,824 4,257 3,889 3,659 3,907 -
500 metros 5A - - - - - -
1000 metros 3,288 3,181 3,248 3,367 3,271 0,636
LEITURAS (mm)
0 metros 4,754 4,790 4,081 4,610 4,559 -
500 metros 5B 3,911 3,807 4,175 4,279 4,043 0,404
1000 metros 3,672 3,709 3,710 3,464 3,639 0,920
LEITURAS (mm)
0 metros 4,366 4,377 4,294 4,017 4,264 -
500 metros 5C 3,700 3,614 3,586 3,634 3,634 0,456
1000 metros 3,154 3,273 3,212 3,073 3,178 1,086
LEITURAS (mm)
0 metros 3,887 3,806 3,460 3,781 3,734 -
500 metros 6A 3,132 3,134 3,235 3,101 3,151 0,444
1000 metros 2,589 2,700 2,736 2,800 2,706 1,027
LEITURAS (mm)
0 metros 4,516 4,420 4,268 4,095 4,325 -
500 metros 6B - - - - - -
1000 metros 3,454 3,500 3,139 3,078 3,293 1,032
LEITURAS (mm)
0 metros 4,456 4,480 4,238 4,189 4,341 -
500 metros 6C - - - - - -
1000 metros 3,582 3,648 3,624 3,575 3,607 0,733
LEITURAS (mm)
0 metros 4,549 4,758 4,250 4,250 4,452 -
500 metros 7A - - - - - -
1000 metros 3,240 3,454 3,436 3,486 3,404 1,048
LEITURAS (mm)
0 metros 3,115 3,048 3,043 3,076 3,071 -
500 metros 7B - - - - - -
1000 metros 2,221 2,314 2,098 2,221 2,214 0,857
LEITURAS (mm)
0 metros 4,302 4,365 4,514 4,695 4,469 -
500 metros 7C - - - - - -
1000 metros 3,634 3,389 3,327 3,515 3,466 1,003
LEITURAS (mm)
0 metros 4,088 4,708 4,395 4,086 4,319 -
500 metros 8A - - - - - -
1000 metros 3,714 3,608 3,347 3,479 3,537 0,782
Idade: 90
LEITURAS (mm)
0 metros 4,366 4,000 3,850 4,074 4,073 -
500 metros 8B - - - - - -
1000 metros 3,174 2,839 2,867 3,273 3,038 1,034
LEITURAS (mm)
0 metros 3,811 4,241 4,408 3,975 4,109 -
500 metros 8C - - - - - -
1000 metros 3,234 2,956 3,102 3,219 3,128 0,981
CURA 24 HORAS
Idade: 90
LEITURAS (mm)
0 metros 2,802 2,785 3,123 3,125 2,959 -
1A
1000 metros 2,474 2,642 3,076 2,955 2,787 0,172
LEITURAS (mm)
0 metros 4,157 4,256 4,548 4,383 4,336 -
1B
1000 metros 3,115 3,138 3,315 3,192 3,190 1,146
LEITURAS (mm)
0 metros 3,467 2,669 1,850 2,598 2,646 -
1C
1000 metros 3,200 2,653 1,844 2,617 2,579 0,067
LEITURAS (mm)
0 metros 3,084 3,535 3,015 2,684 3,080 -
2A
1000 metros 2,610 2,568 2,503 2,457 2,535 0,545
LEITURAS (mm)
0 metros 4,139 3,557 3,038 3,613 3,587 -
2B
1000 metros 3,158 2,888 2,705 2,947 2,925 0,662
LEITURAS (mm)
0 metros 3,117 3,505 3,725 3,200 3,387 -
2C
1000 metros 3,105 3,354 3,327 3,147 3,233 0,154
LEITURAS (mm)
0 metros 4,175 3,625 2,971 3,443 3,554 -
3A
1000 metros 3,996 3,300 2,950 3,415 3,415 0,138
LEITURAS (mm)
0 metros 3,788 3,223 3,096 3,679 3,447 -
3B
1000 metros 3,468 3,216 3,006 3,477 3,292 0,155
LEITURAS (mm)
0 metros 3,380 3,010 3,480 3,602 3,368 -
3C
1000 metros 3,133 2,932 3,298 3,165 3,132 0,236
Idade: 90
LEITURAS (mm)
0 metros 2,884 3,642 3,398 2,770 3,174 -
4A
1000 metros 2,677 2,798 2,808 2,669 2,738 0,436
LEITURAS (mm)
0 metros 2,442 2,267 2,647 3,061 2,604 -
4B
1000 metros 2,027 2,106 2,414 2,169 2,179 0,425
LEITURAS (mm)
0 metros 3,079 3,106 3,878 3,663 3,432 -
4C
1000 metros 2,980 3,085 3,355 3,281 3,175 0,256
LEITURAS (mm)
0 metros 2,328 2,510 3,409 3,168 2,854 -
5A
1000 metros 2,019 1,902 2,105 1,980 2,002 0,852
LEITURAS (mm)
0 metros 2,854 4,079 4,263 3,181 3,594 -
5B
1000 metros 2,712 3,274 3,086 2,270 2,836 0,759
LEITURAS (mm)
0 metros 2,03 2,785 3,289 2,375 2,620 -
5C
1000 metros 1,560 2,122 2,189 1,594 1,866 0,754
LEITURAS (mm)
0 metros 3,208 2,745 2,669 3,150 2,943 -
6A
1000 metros 2,901 2,680 2,641 2,913 2,784 0,159
LEITURAS (mm)
0 metros 2,945 2,403 2,610 3,171 2,782 -
6B
1000 metros 2,835 2,367 2,529 2,807 2,635 0,148
LEITURAS (mm)
0 metros 2,787 3,427 3,091 2,407 2,928 -
6C
1000 metros 2,171 2,227 2,407 2,210 2,254 0,674
LEITURAS (mm)
0 metros 2,658 3,119 3,637 3,083 3,124 -
7A
1000 metros 2,660 3,106 3,345 2,913 3,006 0,118
LEITURAS (mm)
0 metros 3,087 3,261 2,963 2,735 3,012 -
7B
1000 metros 2,780 2,544 2,485 2,451 2,565 0,447
LEITURAS (mm)
0 metros 2,982 3,363 3,020 2,478 2,961 -
7C
1000 metros 2,304 2,428 2,449 2,213 2,349 0,612
LEITURAS (mm)
0 metros 3,320 3,019 2,426 2,813 2,895 -
8A
1000 metros 1,820 1,872 1,815 1,865 1,843 1,052
Idade: 90
LEITURAS (mm)
0 metros 2,672 2,883 2,765 2,705 2,756 -
8B
1000 metros 2,095 2,134 2,183 1,988 2,100 0,656
LEITURAS (mm)
0 metros 2,898 3,204 3,437 3,165 3,176 -
8C
1000 metros 2,365 2,887 2,632 2,542 2,607 0,570
LEITURAS (mm)
0 metros 3,345 3,746 3,563 2,939 3,398 -
9A
1000 metros 3,207 3,355 3,111 2,365 3,010 0,389
LEITURAS (mm)
0 metros 3,676 3,052 2,76 3,455 3,236 -
9B
1000 metros 3,010 2,765 2,600 2,673 2,762 0,474
LEITURAS (mm)
0 metros 3,519 3,385 3,340 3,363 3,402 -
9C
1000 metros 2,754 2,761 2,660 2,608 2,696 0,706
LEITURAS (mm)
0 metros 3,216 3,112 3,227 2,715 3,068 -
10A
1000 metros 2,572 2,537 3,140 3,250 2,875 0,193
LEITURAS (mm)
0 metros 2,862 3,17 3,498 3,096 3,157 -
10B
1000 metros 2,512 2,895 3,433 3,100 2,985 0,172
LEITURAS (mm)
0 metros 3,227 3,573 3,114 2,632 3,137 -
10C
1000 metros #DIV/0! #DIV/0!
LEITURAS (mm)
0 metros 2,128 2,44 2,543 2,533 2,411 -
11A
1000 metros 1,844 1,702 1,863 1,733 1,786 0,626
LEITURAS (mm)
0 metros 3,237 3,69 4,078 3,828 3,708 -
11B
1000 metros 2,681 2,792 2,957 2,693 2,781 0,928
LEITURAS (mm)
0 metros 3,532 3,208 3,437 3,634 3,453 -
11C
1000 metros 2,726 2,430 2,633 2,785 2,644 0,809
LEITURAS (mm)
0 metros 3,293 3,801 4,365 3,861 3,830 -
12A
1000 metros 2,612 2,998 3,068 2,845 2,881 0,949
LEITURAS (mm)
0 metros 2,895 2,77 3,157 3,248 3,018 -
12B
1000 metros 2,163 2,186 2,241 2,273 2,216 0,802
Idade: 90
LEITURAS (mm)
0 metros 2,789 2,719 3,051 3,457 3,004 -
12C
1000 metros 2,711 2,622 2,892 3,422 2,912 0,092
LEITURAS (mm)
0 metros 3,235 2,652 2,495 3,207 2,897 -
13A
1000 metros 2,218 2,258 2,266 2,293 2,259 0,639
LEITURAS (mm)
0 metros 2,805 2,436 2,995 3,523 2,940 -
13B
1000 metros 2,152 2,016 2,088 2,337 2,148 0,792
LEITURAS (mm)
0 metros 4,196 3,617 4,005 4,007 3,956 -
13C
1000 metros 3,902 4,030 3,506 3,641 3,770 0,187
LEITURAS (mm)
0 metros 4,371 4,634 4,383 4,129 4,379 -
14A
1000 metros 3,336 3,377 3,460 3,333 3,377 1,003
LEITURAS (mm)
0 metros 3,958 3,648 3,445 4,008 3,765 -
14B
1000 metros 2,902 2,764 2,735 2,688 2,772 0,993
LEITURAS (mm)
0 metros 3,528 3,139 2,683 2,920 3,068 -
14C
1000 metros 2,686 2,647 2,866 2,881 2,770 0,298
LEITURAS (mm)
0 metros 3,699 3,603 3,404 3,236 3,486 -
15A
1000 metros 2,991 2,199 2,638 2,694 2,631 0,855
LEITURAS (mm)
0 metros 3,815 4,232 3,824 3,786 3,914 -
15B
1000 metros 2,509 2,769 2,703 2,556 2,634 1,280
LEITURAS (mm)
0 metros 4,012 3,448 3,720 4,257 3,859 -
15C
1000 metros 2,853 2,674 2,607 2,929 2,766 1,094
LEITURAS (mm)
0 metros 4,640 3,708 3,755 4,724 4,207 -
16A
1000 metros 3,833 3,616 3,701 3,848 3,750 0,457
LEITURAS (mm)
0 metros 3,347 3,96 4,282 3,789 3,845 -
16B
1000 metros 2,894 3,203 3,022 2,824 2,986 0,859
LEITURAS (mm)
0 metros 3,660 4,114 4,273 3,688 3,934 -
16C
1000 metros 2,944 3,005 2,899 2,947 2,949 0,985
ROCHA
Idade: 90
LEITURAS (mm)
0 metros 1,873 2,050 2,836 2,536 2,324 -
A
1000 metros 1,575 1,708 2,166 2,007 1,864 0,460
LEITURAS (mm)
0 metros 2,663 2,243 3,152 3,562 2,905 -
B
1000 metros 2,202 2,028 2,628 2,762 2,405 0,500
LEITURAS (mm)
0 metros 2,935 2,241 2,383 3,015 2,644 -
C
1000 metros 1,897 1,601 1,634 1,924 1,764 0,880
ANEXO V

PÊNDULO BRITÂNICO
ENSAIO DO PÊNDULO BRITÂNICO
BPN - Índice do Pêndulo Britânico
DATA DO IDENTIFICAÇÃO TIPO DE TEMPERATURA ÍNDICE BPN MÉDIA MÉDIA
ENSAIO PEÇA ( PISO ) TEXTURA DA ÁGUA 1 2 3 4 5 1 2
MFC = 2,80 SECO 82 84 85 86 87 85
84
U=5% SECO 83 84 81 81 83 82
30/10/2002 F- LISA
O
CURA = B ÁGUA - 23 ( C) 67 77 75 74 74 73
75
O
19/04/2002 ÁGUA - 23 ( C) 74 77 77 76 75 76
MFC = 2,80 SECO 82 80 83 84 82 82
83
U=7% SECO 82 82 84 84 87 84
30/10/2002 F- LISA
O
CURA = B ÁGUA - 23 ( C) 77 78 78 76 75 77
74
O
19/04/2002 ÁGUA - 23 ( C) 59 75 75 73 75 71
MFC = 3,00 SECO 80 84 85 87 87 85
85
U=5% SECO 85 85 85 86 88 86
30/10/2002 F- LISA
O
CURA = B ÁGUA - 23 ( C) 65 75 76 77 76 74
76
O
19/04/2002 ÁGUA - 23 ( C) 72 82 80 79 79 78
MFC = 3,00 SECO 78 78 78 79 80 79
80
U=7% SECO 80 80 81 81 81 81
30/10/2002 F- LISA
O
CURA = B ÁGUA - 23 ( C) 80 72 71 70 70 73
72
O
19/04/2002 ÁGUA - 23 ( C) 72 73 74 70 70 72
SECO 71 75 69 68 68 70,2
70
SECO - - - - -
30/10/2002 PISO LISO F- LISA
O
ÁGUA - 23 ( C) 45 46 46 44 44 45
45
O
ÁGUA - 23 ( C) - - - - -

Pavimento Intertravado de Concreto Estudo Dos Elementos e Metodos de Dimensionamento Luiz Otavio Maia Cruz

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PAVIMENTO INTERTRAVADO DE CONCRETO:

ESTUDO DOS ELEMENTOS E MÉTODOS DE DIMENSIONAMENTO

Luiz Otávio Maia Cruz

TESE SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DA COORDENAÇÃO DOS

RIO DE JANEIRO, RJ – BRASIL

Na vida, muitas vezes encontramos pessoas...

Para você, meu querido irmão e AMIGO

Para você, meu AMIGO e eterno chefe

Ao Sergio Bautz, que prontamente ofereceu e proporcionou toda a infraestrutura para

Ao amigo Eduardo Grey, proprietário da Pavibloco – Rio de Janeiro, empresa que

PAVIMENTO INTERTRAVADO DE CONCRETO

Luiz Otávio Maia Cruz

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INTERLOCKING CONCRETE PAVEMENT:

Luiz Otávio Maia Cruz

Advisor: Laura Maria Goretti da Motta

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