041-167.03.P SistemadeRecuperacaodeVaporesPETROTEC ManualdeInstrucoes Re...

Edição: B Revisão:7
09-01-2020
Ref: 167.03.P
Manual de Instruções
Sistema de Recuperação de Vapores

eMC-VR
eMC-VR Edição: B Revisão:7
01-07-2019
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INDICE
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................................. 2
2. INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ......................................................................................................... 2
2.1 SEGURANÇA EM TRABALHOS EM ESTAÇÕES DE SERVIÇO.................................................................... 2
2.2 EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO .................................................................................................... 3
2.3 BARREIRA INTRÍNSECA DE SEGURANÇA EMC-ISB-3 ......................................................................... 3
2.4 SENSOR DE CAUDAL ............................................................................................................... 4
3. COMPONENTES .............................................................................................................................. 4
3.1 COMPONENTES DO SISTEMA DE MONITORIZAÇÃO (OPÇÃO) ................................................................. 4
4. CONFIGURAÇÕES ........................................................................................................................... 5
5. CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS........................................................................................................ 7
5.1 SISTEMA DE MONITORIZAÇÃO EMC-VRM ...................................................................................... 7
6. MONTAGEM E LIGAÇÕES ................................................................................................................. 8
6.1 FONTE DE ALIMENTAÇÃO PSU-VR ............................................................................................ 10
6.2 LIGAÇÃO DOS SENSORES DE CAUDAL E DA BARREIRAS DE SEGURANÇA INTRÍNSECA ................................. 11
6.3 MONTAGEM DO SENSOR DE CAUDAL VFS (OPÇÃO) ........................................................................ 12
7. CONFIGURAÇÃO E VERIFICAÇÃO DO SISTEMA DE RECUPERAÇÃO DE VAPORES .............................. 13
7.1 DESCRIÇÃO DA FERRAMENTA DE SOFTWARE ................................................................................ 13
7.2 CONFIGURAÇÃO DO SISTEMA ................................................................................................... 15
7.3 PROCEDIMENTO DE CALIBRAÇÃO / VERIFICAÇÃO ............................................................................ 17
8. FUNCIONALIDADE DE MONITORIZAÇÃO EMC-VR (OPÇÃO) ............................................................... 26
8.1 FUNCIONALIDADES DO SISTEMA DE MONITORIZAÇÃO ....................................................................... 26
8.2 CONFIGURAÇÃO DO SISTEMA DE MONITORIZAÇÃO DA RECUPERAÇÃO DE VAPORES .................................. 27
8.3 REGISTOS DOS ABASTECIMENTOS ............................................................................................. 28
8.4 VERIFICAÇÃO DA FUNCIONALIDADE DE MONITORIZAÇÃO ................................................................... 29
8.5 MEIOS DE VERIFICAÇÃO ......................................................................................................... 30
8.6 PROCEDIMENTO DE TESTE NO TERRENO PARA O SISTEMA DE MONITORIZAÇÃO ....................................... 30
8.7 ESTADO DO SENSOR ............................................................................................................. 33
9. DETERMINAÇÃO DO FACTOR DE CALIBRAÇÃO MEDIDOR DE GAS .................................................... 34
9.1 ASSISTENTE PARA CALIBRAÇÃO DE MEDIDORES DE GÁS .................................................................. 34
10. MANUTENÇÃO .............................................................................................................................. 37
10.1 REGRAS BÁSICAS ................................................................................................................. 37
10.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA .............................................................................................. 37
11. ANEXOS ....................................................................................................................................... 38
O CONTEÚDO DESTE MANUAL PODE SER ALTERADO SEM INFORMAÇÃO PRÉVIA
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1. Introdução
O sistema de recuperação de vapores descrito neste manual pode ser incorporado em todos os modelos de conjuntos de
abastecimento de combustível, fabricados pela PETROTEC.
O objetivo deste tipo de sistema é o de recuperar os vapores de combustíveis (COVs) libertados durante o abastecimento,
sendo a pistola e a mangueira especialmente desenvolvidas para esse fim. Na pistola existe um bocal de aspiração que
encaminha os vapores de volta para a mangueira. A mangueira tem dois canais, um para a saída de combustível e outro
para a entrada de vapor.
Este sistema pode ser utilizado em caudais até 42 L/min.
Opcionalmente, este sistema pode integrar um sistema de monitorização da recuperação de vapores.
Este sistema está aprovado de acordo com a norma europeia EN 16321-1.
2. Instruções de Segurança
Qualquer alteração ao equipamento pode invalidar a certificação do equipamento. Consulte os
documentos de certificação e as instruções do fabricante se for necessário executar qualquer alteração
na instalação elétrica e/ou no equipamento.
2.1 Segurança em Trabalhos em Estações de Serviço

É obrigatório o cumprimento rigoroso destes procedimentos durante todos os trabalhos realizados em Estações de Serviço.
As empresas de instalação e/ou manutenção têm por obrigação assegurar que todos os seus funcionários obedeçam
escrupulosamente a todas as leis, diretivas ou outras regulamentações relevantes para a execução dos trabalhos.
2.1.1 Trabalho nas Bombas
Este ponto refere-se a trabalhos nas bombas de abastecimento:
⧫ O responsável do posto deverá ser informado do início dos trabalhos.
⧫ A área de trabalho deverá ser delimitada num raio mínimo de 6m. Se necessário vedar toda a área de trabalho,
incluindo a passagem de peões e viaturas.
⧫ Colocar 2 extintores em local de fácil acesso dentro da área de segurança.
⧫ Colocar em local bem visível um sinal de proibição de fumar e foguear.
NOTA: A conexão e desconexão das ligações elétricas só pode ser efetuada por pessoal qualificado e
autorizado. O trabalho em zonas de risco deve tornar-se seguro pela observação dos requisitos de
segurança em vigor
⧫ Tampas que possam ser abertas, tal como o alojamento do calculador, devem ser manuseadas com cuidado. Os
mostradores devem ser colocados em sítio seguro de forma a evitar-se danos no equipamento e eventuais danos
pessoais.
⧫ Assegure-se que todas as precauções foram tomadas. Assegure-se que existe boa ventilação, e que foram tomadas
as medidas de prevenção em caso de fogo, tais como procedimento evacuação e combate.
⧫ Garantir bom acesso aos extintores. Analisar e adaptar os códigos de segurança ao local.
⧫ Ler o manual assim como outra literatura e desenhos que estejam disponíveis.
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2.2 Equipamento de Proteção

Sempre que os trabalhos o justifiquem, deverá ser usado equipamento de proteção, tal como capacete de proteção,
calçado de proteção, luvas de proteção e /ou creme protetor, vestuário anti- estático, óculos de proteção, etc.
2.2.1 Instruções de Segurança para Trabalhos de Manutenção
⧫ A inalação de vapores de combustível deve ser evitada. Devem ser tomadas as devidas precauções e se necessário
usar máscaras de proteção.
⧫ Evitar o contacto do combustível com a pele. Para tal usar vestuário de proteção adequado, luvas de proteção e/ou
creme protetor.
⧫ Evitar salpicos de combustível.
⧫ Não é permitido fumar nem foguear.
⧫ Cabelos longos ou vestuário solto podem ficar presos entre peças móveis. O cabelo deve ser devidamente preso e
o vestuário deve ser cingido ao corpo.
2.2.2 Equipamento de Segurança para Trabalhos em Zonas de Risco
⧫ Apenas são permitidas ferramentas do tipo antideflagrante para trabalhos nas bombas de abastecimento.
⧫ O uso de qualquer ferramenta elétrica é estritamente proibido.
⧫ Apenas é permitido o uso de iluminação de trabalho com proteção contra explosão.
⧫ O uso de equipamentos de telecomunicações móveis é estritamente proibido em zonas de risco.
2.3 Barreira Intrínseca de Segurança eMC-ISB-3
A barreira eMC-ISB-3 é uma barreira intrínseca de segurança concebida de acordo com as normas EN60079-0 e EN60079-
11. Ela é capaz de alimentar um dispositivo e receber duas linhas de sinal com referência à terra.
Os parâmetros da barreira de segurança intrínseca são:
Parâmetros IIA IIB IIC
Um 250 V
Uo 9,03 V
Io 0,37 A
Po 0,41 W
Co 446 μF 37 μF 4,6 μF
Lo 2 mH 1 mH 266 μH
Lo/Ro 689 μH/Ω 345 μH/Ω 86 μH/Ω
Para se garantir uma utilização em segurança do equipamento, devem ser cumpridos os seguintes requisitos:
1 – A barreira deve ser instalada numa zona não classificada.
2 – As classificações máximas da barreira não podem ser excedidas em qualquer circunstância.
3 – Deve ser assegurada uma ligação adequada à terra da barreira.
4 – Em nenhuma circunstância os componentes devem ser removidos ou substituídos por pessoas não autorizadas.
5 – A barreira de segurança deve ser instalada dentro de um invólucro com pelo menos, IP20.
6 – A marcação da barreira de segurança intrínseca deve ser: Ex II (1) G [Ex ia Ga] IIA/IIB/IIC
IMPORTANTE! O não cumprimento de qualquer um destes requisitos, invalidará a operação segura do

dispositivo.
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2.4 Sensor de Caudal

O sensor de caudal VFS é um dispositivo intrinsecamente seguro concebido de acordo com as normas EN 60079-0 e
EN60079-11.
Para se garantir uma utilização em segurança do equipamento, devem ser cumpridos os seguintes requisitos:
1 – A classificação de intrinsecamente seguro é feita em conjunto com o uso de uma barreira de segurança.
2 – A barreira de segurança deve cumprir com as normas EN60079-0 e EN60079-11
3 – Em nenhuma circunstância o sensor de caudal pode ser usado sem estar ligado a uma barreira de segurança
intrínseca.
4 – Em nenhuma circunstância o sensor de caudal pode ser ligado a outro dispositivo, ou ser usado em outras
aplicações sem a autorização do fabricante.
5- O sensor deve estar eletricamente ligado à terra.
6- Para mais detalhes consultar sobre o esquema de ligação referir ao ponto 6.2
IMPORTANTE! O não cumprimento de qualquer um destes requisitos, invalidará a operação segura do

dispositivo.
3. Componentes
Os componentes descritos em baixo são parte integrante do sistema de recuperação de vapores e não podem ser
alterados sem autorização do fabricante.
Tipo de Componentes Componentes aprovados

• Elaflex ZVA 200 GR
Pistolas
• Elaflex ZVA Slimline 2 GR
Mangueiras • Elaflex Conti Slimline 21/8 Coax
• Burkert 6022 ou 2832
Válvulas
• Asco
• Durr- Mex 0831-10
Bomba de aspiração • Durr – Mex 0831-11
• Durr – Mex 0544
Placa de controlo eletrónico • Petrotec – eMC – VR
3.1 Componentes do Sistema de Monitorização (Opção)

⧫ eMC-ISB-3 – Barreira de Segurança Intrínseca
⧫ VFS Sensor– Sensor de Caudal
A utilização deste tipo de componentes é obrigatória para garantir eficiência do sistema de recuperação
de vapores. A sua não utilização invalidará a certificação do sistema.
Para mais detalhes consultar os certificados do sistema em anexo
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4. Configurações
Fig. Configuração 1
Fig. Configuração 2
Legenda:
1. Placa eletrónica PETROTEC eMC-VR.
2. Válvula proporcional para recuperação de vapores.
3. Bomba de aspiração.
4. Motor para acionamento das bombas de aspiração.
5. Tanque de armazenamento de combustível.
6. Pistola para bombas com apenas uma pistola por válvula proporcional.
7. Pistola com válvula ON/OFF.
10. Calculador.
11. Motor do Grupo de combustível
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Fig. Configuração 3 (com sistema de monitorização)

Legenda:
1. Placa eletrónica PETROTEC eMC-VR.
2. Válvula proporcional para recuperação de vapores.
3. Bomba de aspiração.
4. Motor para acionamento das bombas de aspiração.
5. Tanque de armazenamento de combustível.
7. Pistola com válvula ON/OFF.
8. PflowS - Sensor de Caudal
9. Barreira de Segurança Intrínseca
A placa eletrónica eMC-VR destina-se ao controlo de sistemas ativos de recuperação. É capaz de executar o controlo da
recuperação de vapores em simultâneo para dois abastecimentos (lado A, B).
O sistema inclui 8 entradas de impulsos (4 para cada lado), duas saídas PWM para controlo de válvulas proporcionais, uma
saída para controlo do motor de acionamento da bomba de vácuo e uma ficha para ligação de terminal para operações de
manutenção/calibração do sistema.
A placa eletrónica inclui também interface para ligação de sensores de caudal de vapor, relógio de tempo real e cartão SD.
Opcionalmente, o sistema pode incluir o sistema de monitorização que inclui o sensor de caudal, a respetiva barreira de
segurança intrínseca e a placa de controlo eMC-VR, preparadas para incluir opcionalmente as funcionalidades de
monitorização com e sem auto-ajuste. Para operar ambos os lados são necessários dois sensores e uma barreira de
segurança
.
[6]
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5. Características Elétricas
Parâmetro Característica
• Fonte de alimentação 26V até 32 V DC
Fonte de alimentação
• Corrente máxima de consumo 700mA (com 2 válvulas proporcionais e relé no motor)
• Corrente máxima por saída 300 mA
Saídas PWM • Frequência 300 Hz
• Amplitude 24 V
• Corrente máxima 50 mA
Saída de controlo do Motor
• Tensão 24 V
• Tensão de entrada 0 V. a 5 V
• Vih 3.5V
Entrada de impulsos
• Vil 1.5V
• Impedância típica superior a 100 kΩ
• Corrente Máxima 50 mA.
Saída para alarmes/sinalização
• Tensão 24 V
5.1 Sistema de Monitorização eMC-VRM

Parâmetro Característica
Erro • Menos que 10% FS (escala completa)
Queda de pressão máxima • < 3 kPS
Gama de temperatura de funcionamento • -10ºC a 40ºC
Diâmetro interno do sensor de caudal • 8 mm
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6. Montagem e Ligações
Em funcionamento normal a placa eletrónica eMC-VR recebe impulsos das mangueiras utilizadas, calcula o caudal
respetivo, e em função deste controla as válvulas proporcionais e o motor de acionamento da bomba de aspiração.
J4 -Ligação da fonte J1&J2 - Switchs, ativar F1 & F2 – fusíveis da
de alimentação (BUS) entrada de impulsos válvula e alimentação
T1A
J8&J9- Configuração do
para válvulas
J13- Duas saídas para
porto de comunicação
proporcionais valves
válvulas proporcionais
(PWM)
(PWM)
J13- Control do Motor

J6- Entrada de impulsos, (ON/OFF)
4 do lado A e 4 do lado B
para válvulas
J13- Saídas auxiliares
para válvulas proporcionais
(ON/OFF) valves
proporcionais valves (PWM)
(PWM) para válvulas
J14 – Jumpers de
(PWM)
configuração
para válvulas
J5- Ligação sensores
para válvulas MCU
(PWM)
para válvulas
(PWM)
(PWM)
J3- Ligação para medidor de gás e PC, com ferramenta J7 - Ligação interface de comunicação. Opcionalmente pode
software para a calibração/verificação do sistema. ser utilizada para ter a mesma funcionalidade de J3
para válvulas proporcionais valves (PWM) Fig. Placa eletrónica

paraeMC-VR
válvulas proporcionais valves (PWM)
Ver tabela abaixo com descrição para configuração e ligação da placa:
Componente Descrição
Dipswitch – J1 Configuração das pistolas do lado A para recuperação de vapores
SW1 – Pistola 1… SW4- Pistola 4 (OFF=Activo , ON=desativo)
[Progress SW1=OFF; SW2-4=ON]
Dipswitch – J2 Configuração das pistolas do lado B para recuperação de vapores
SW1 – Pistola 1… SW4- Pistola 4 (OFF=Activo , ON=desativo)
[Progress SW1=OFF; SW2-4=ON]
Conetor – J3 Ligação de comunicação dedicada ao PC (Configuração/Manutenção)
Conetor - J4 Ligação ao barramento do calculador eMC-CPU ou fonte de alimentação PSU-VR
Conetor - J5 Ligação à placa de barreira de segurança intrínseca (eMC-ISB-3)
Conetor – J6 Ligação para entrada de impulsos (utilizado para gama EURO)
Conetor – J7 Ligação de comunicação HDX ao POS ou opcionalmente utilizado para ligação a PC
Conetor/Jumper – J8 Configuração da comunicação eMC-VR (sinal RX).
Jumper 1-2 – Comunicação com barramento eMC
Jumper 2-3 – Comunicação com porta J7
Conetor/Jumper – J9 Configuração da comunicação eMC-VR (sinal TX).
Jumper 1-2 – Comunicação com barramento eMC
Jumper 2-3 – Comunicação com porta J7
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Conetor – J11 Reservado

Conetor – J13 Ligação de sinais de controlo (válvulas, motor, led’s, relés)
Conetor/Jumper– J14 Configuração de opções VR (colocar jumper):
Pino 1-2 - Configuração para comunicação HDX com POS na J7.
Pino 3-4 – Reservado (por defeito sem jumper).
Pino 5-6 – Reservado (por defeito sem jumper).
Pino 7-8 – Desabilita auto ajuste no VR lado A.
Pino 9-10 – Desabilita auto ajuste no VR lado B.
Conetor/Jumper – J18 Jumper ON – Habilita impulsos do medidor padrão de gás no conetor J7
LED – LD1 Estado de funcionamento Válvula lado A
Intermitente – Controle sobre a válvula do lado A activo (PWMA)
LED – LD2 Estado de funcionamento Válvula lado B
Intermitente – Controle sobre a válvula do lado B activo (PWMB)
LED – LD3 Estado de funcionamento do Motor
ON – Sinalização de Motor ativo. VR em funcionamento.
LED – LD4 Estado do controle de bloqueio lado A
eMC-VR configurado em modo só VR:
ON-Estado normal de funcionamento (sinal sempre activo)
eMC-VR configurado em modo Monitoring:
ON-Estado normal de funcionamento. VR em funcionamento.
OFF-Estado bloqueado. Abastecimento não permitido.
LED – LD5 Estado do controle de bloqueio lado B
ON-Estado normal de funcionamento (sinal sempre activo)
ON-Estado normal de funcionamento. VR em funcionamento.
OFF-Estado bloqueado. Abastecimento não permitido.
LED – LD6 Sinalização do estado funcionamento do lado A
ON-Recuperação de vapores activo. Sistema VR em funcionamento.
OFF-Recuperação de vapores inactivo. Sistema VR desligado.
ON- Em estado de bloqueio (sistema fora de tolerância). Abastecimento não permitido.
Intermitente- Em estado de alarme (sistema fora de tolerância). Abastecimento
permitido.
OFF- Estado normal de funcionamento.
LED – LD7 Sinalização do estado funcionamento do lado B
eMC-VR configurada em modo só VR:
ON-Recuperação de vapores activo. Sistema VR em funcionamento.
OFF-Recuperação de vapores inactivo. Sistema VR desligado.
eMC-VR configurada em modo Monitoring:
ON- Em estado de bloqueio (sistema fora de tolerância). Abastecimento não permitido.
Intermitente- Em estado de alarme (sistema fora de tolerância). Abastecimento
permitido.
OFF- Estado normal de funcionamento.
LED- LD16 Estado de funcionamento do CPU da eMC-VR
ON- Falha de escrita na E2prom
Intermitente 10x por segundo – Dados de funcionamento inconsistentes
Intermitente 1x por segundo - Funcionamento normal do sistema VR
Intermitente 3x com 1 pausa - Funcionamento com comunicação HDX
FUSIVEIS – F1 e F2 Fusivel = T 1A
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6.1 Fonte de Alimentação PSU-VR

Nota: Fonte de alimentação aplicável para bombas da gama EURO VI.
F1 – 315 mA, 250V Alimentação sector
F2 – 1 A, 250V
Saída alimentação
placa eMC-VR
Fig. Fonte de alimentação
1- F
3, 4 - Terra
2-N
Fig. J1 ligação ao sector
20
1
Fig. J2 saída para alimentação da placa eMC-VR
[10]
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6.2 Ligação dos Sensores de Caudal e da Barreiras de Segurança Intrínseca
Fig. Esquema de ligação da barreira e dos sensores de caudal à placa eMC-VR
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6.3 Montagem do Sensor de Caudal VFS (Opção)

Na instalação do sensor de caudal deve ser montado um tubo reto maior que 7xDi antes do sensor e maior que 3xDi a
jusante do sensor para assegurar a sua correta condição de funcionamento.
• Di é o diâmetro interno do sensor.
Para manter a precisão do sensor, devesse observar as seguintes instruções:
1. Use tubo com um diâmetro interno maior do que as conexões usadas do corpo do sensor.
2. Qualquer dispositivo ou componente que tenha um aumento acentuado do diâmetro interno, como uma válvula,
deve estar localizado pelo menos 50xDi do sensor de caudal.
Fig. VFS flow sensor
Colocar o sensor livre de qualquer vibração. A vibração pode interferir com sua precisão.
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7. Configuração e Verificação do Sistema de Recuperação de Vapores

O sistema de recuperação de vapores eMC-VR é calibrado com ar, porém na sua aplicação o sistema aspira vapor de
gasolina. Como o comportamento de ambos fluidos é diferente, utiliza-se o fator de correção para expressar a diferença de
comportamento entre ar e vapor de gasolina. O valor do fator de correção para o sistema PETROTEC eMC-VR foi
determinado em laboratório e encontra-se especificado no certificado de aprovação do sistema de acordo com a norma
EN 16321-1.
Fa
R=  100
k  Fp
Onde,
R Taxa de recuperação de vapores [%]
Fa Caudal de ar aspirado [L/min]
Fp Caudal de gasolina (fornecido ou simulado) [L/min]
k Factor de correção (relação entre vapores de gasolina e ar), especificado no certificado.
Importante: em sistemas de recuperação de vapor com auto-ajuste (“selfcalibrating”) este fator é 1
7.1 Descrição da Ferramenta de Software

O kit de calibração do sistema de recuperação de vapores PETROTEC inclui uma ferramenta de SW para as operações de
configuração, calibração e verificação de eficiência e da funcionalidade de monitorização.
As funcionalidades da ferramenta de software estão distribuídas por 3 blocos principais, o primeiro, responsável pela
calibração e verificação da taxa de recuperação do sistema de recuperação de vapores. O segundo bloco destinado
verificação e controlo da funcionalidade de monitorização, que será pormenorizada no capítulo 8. Existe um terceiro bloco
que pode ser utilizado para calibrar o medidor de gás utilizado no processo de calibração e verificação do sistema
Bloco de configuração, calibração e Bloco de calibração do medidor de

verificação do Sistema. Gás
Bloco de controlo da funcionalidade

de monitorização
Fig. Interface Inicial da Ferramenta
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7.1.1 Ligação e Arranque da Ferramenta de Manutenção do Sistema RV

Com o cabo de comunicação devidamente ligado entre o adaptador e a placa eletrónica eMC-VR (ver ponto 7.4), pode
estabelecer-se a comunicação automaticamente com a placa e ativar o resto das funcionalidades da aplicação desde que
os parâmetros de comunicação estejam bem configurados no menu <Serial Port>.
Notar que o PC deve ser ligado com o adaptador USB série já ligado à porta USB do PC correspondente.
O único ponto a configurar na Ferramenta é o número da porta de comunicação, que deve ser a porta correspondente onde
tem o cabo de comunicação ligado.
Após selecionar a porta desejada será necessário clicar em <Config and Save> para confirmar esta seleção.
Fig. Configuração da porta de comunicação do PC

Por defeito a Ferramenta tem a seguinte configuração da porta serie que corresponde a comunicação requerida:
⧫ Baud rate 9600
⧫ Data bits 8
⧫ Parity none
⧫ Stop bits 1
⧫ Flow control none
⧫ Echo off
Nota: Estes pontos já estão configurados por defeito.
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7.2 Configuração do sistema

Na secção Configuration são efetuadas as operações de configuração da placa eMC-VR.
Para o sistema ser calibrado e funcionar corretamente, o utilizador deverá verificar todas as opções, porém se o sistema já
se encontrar corretamente calibrado o utilizador pode alterar apenas alguns dos parâmetros consoante desejar, por
exemplo o timeout para paragem da bomba de vácuo.
Fig. Opções de configuração do sistema.

Correction factor air/vapour (K): parâmetro onde se introduz o fator de correção k, aplicável ao sistema em uso.
Nota:
O valor do fator de correção varia consoante a configuração do sistema de recuperação e aprovação
aplicável.
O valor K aplicável para a configuração sem autoajuste são os seguintes:
• K=111 – Para sistemas com válvulas proporcionais da BURKET
• K=113 – Para sistemas com válvulas proporcionais da ASCO
O valor aplicável a um sistema com auto-ajuste (“selfcalibrating”) é K=100.
Consultar também os certificados em anexo. Para outras configurações consultar o fabricante.
Timeout vacuum pump: existem situações em que o utilizador abre e fecha a pistola várias vezes durante o
abastecimento. Este parâmetro serve para evitar que o motor que aciona a bomba de vácuo ligue e desligue
desnecessariamente durante um abastecimento, pondo em causa a eficiência da recuperação de vapor e a fiabilidade dos
componentes. O valor por defeito é 5 segundos.
Valve Type: Este parâmetro serve para selecionar o tipo de válvula proporcional aplicável ao sistema. Deve-se confirmar
sempre que o valor selecionado está de acordo com o tipo de válvula aplicável. Assim deve ser selecionado BURKET ou
ASCO consoante o tipo de válvula montado no sistema.
Liquid Pulse Rate (pulse/l): razão de impulsos do medidor de líquido, valores suportados, 50, 100 e 200 impulsos por litro.
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Nota:
Nos modelos de bombas PROGRESS aplica-se a razão de impulsos de 200 e para os modelos EURO VI
aplica-se a razão de impulsos de 100.
Working Mode (VR/MON): Neste campo está parametrizado o tipo de sistema de recuperação de vapores:
• VR – Sistema de Recuperação de vapores standard (sem sistema de monitorização “Monitoring”)
• MON = MONITORING - Sistema de Recuperação de vapores com função de “Monitoring”:
o (Jumper 14 - PIN 7-8 e PIN 9-10 – ON) – Sem função de auto ajuste
o (Jumper 14 - PIN 7-8 e PIN 9-10 – OFF) – Com função de auto ajuste
Nota: Este parâmetro é configurado em fábrica e não pode ser alterado na instalação
Após introduzir os valores desejados deve carregar sempre na tecla <Save> para guardar os novos dados.
A tecla <Refresh> serve para atualizar e verificar quais os dados de configuração da placa que estão gravados na placa em
uso. Ao carregar na tecla <Refresh> os dados configurados sobressaem a verde.
Fig. Gravação e verificação dos dados configurados.
ATENÇÃO: Os parâmetros “Correction factor air/vapour K” e “Valve Type”, estão protegidos por uma palavra
chave
A palavra-chave é dada pela soma de Ano + Mês + Dia, do próprio dia.
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7.3 Procedimento de Calibração / Verificação

O sistema de calibração/verificação efetua-se com ar, ligando o sistema como descrito nos pontos em baixo.
7.3.1 Ligação dos componentes do kit para calibração ou verificação do sistema
C1- DB9 M
C2- DB9 F C4- Conector Hirschmann,
M8, macho
Fig. Ligação do medidor de gás e Net-PC à placa eMC-VR via cabo interface, as conexões C2 e C3 são iguais e podem ser permutadas
1. Ligar a mangueira com o adaptador ao medidor de gás e à pistola de recuperação de vapores como demonstrado
na figura em baixo.
Ao ligar o medidor ter atenção ao sentido de circulação do fluido no medidor, para não danificar.
2. Ligar o cabo de interface à placa EMC-VR no conector J7
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3. Ligar ao cabo de interface o medidor de gás e o PC de acordo com o demonstrado no esquema de ligação em baixo
Ligação do PC Ligação do Medidor de gás

– Conector DB9 – Conector M8
7.3.2 Calibração
Nota: Antes de proceder a calibração do sistema VR será necessário verificar/executar o procedimento no capítulo
8.7.2
Depois de efetuada a ligação de todos os componentes como descrito no ponto 7.4.1.
A calibração do sistema é efetuada na secção <Calibration> do software.
1- Antes de iniciar a calibração, configure os seguintes parâmetros:
Warm Up (time): é o tempo de pré aquecimento da bomba de vácuo.
Nota: Tem de ser 2 minutos, para o primeiro lado a calibrar.
Gas meter pulse rate (pulse/l) – Razão de impulsos do medidor de gás usado no processo de calibração
Gas meter calibration factor - Fator de calibração do medidor de gás usado para calibração.
Fig. Janela para calibração do Sistema de VR
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Ref: 167.03.P
2- Após configurar estes parâmetros escolha o lado que quer calibrar (1 ou 2).
3- Pressione a tecla <START> e espere até finalizar o processo de calibração da válvula proporcional
4- No final será apresentada a curva de calibração no gráfico, também pode pressionar a tecla <Read>, para apresentar
a curva de calibração correspondente em qualquer outro momento.
Nota:
No processo de calibração, podemos verificar o caudal máximo debitado pelo sistema no momento
inicial de abertura da válvula. Este caudal serve para nos indicar se o sistema tem uma boa
estanquicidade ou algum estrangulamento que possa falsear o processo de calibraçãoão.
Fig. Janela típica para calibração do Sistema de VR após calibração.
Notas Importantes:
1- Antes de fazer a calibração assegure que os dados de configuração da placa estão corretos
2- Antes de fazer a calibração assegure os dados do medidor de gás estão corretos e devidamente
configurados
3- Antes de fazer a calibração assegure que a bomba teve o pré-aquecimento adequado, de no mínimo 2
minutos.
4- Se a bomba estiver desligada por um período superior a 15 minutos, faça um novo pré-aquecimento.
[19]
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Ref: 167.03.P
7.3.3 Verificação do Sistema de Recuperação de Vapores

Após calibrado e em funcionamento, a eficiência do sistema de recuperação de vapores deve ser verificado respeitando
intervalos de tempo definidos pela legislação local.
Antes de iniciar a verificação deve:
1. Preencher os dados que pretende que fiquem registados no relatório que será gerado automaticamente após
concluir a verificação
Fig. Report – Janela para preencher os dados relativamente à bomba em teste
Reference: Numero ou referencia que deseja que apareça como identificação do relatório de ensaio
Customer: Identificação ou nome do cliente ou estação de serviço
Location/Site: Endereço ou local da estação de serviço
Dispenser: Modelo da bomba
S/N: Número de série da bomba
Technician: Identificação do técnico responsável pelo ensaio
Institute: Empresa ou entidade responsável pelo ensaio
2. Depois de efetuada a ligação de todos os componentes como descrito no ponto 7.4.1, deve-se proceder da seguinte
forma consoante o método escolhido.
[20]
01-07-2019
Ref: 167.03.P
7.3.4 Verificação do Sistema de Recuperação de Vapores – Dry Test

Com este método a verificação de eficiência com ar efetua-se simulando o abastecimento ao caudal nominal de 38 l/m,
para esse caudal a taxa de recuperação de vapor, que se calcula como descrito na secção 7.1 deste manual, deve situar-
se entre os 95% e 105% segundo a norma EN1632-1.
1. Verificar e configurar devidamente os dados referentes ao medidor de gás que será utilizado para a verificação, bem
como verificar o fator de correção selecionado (cap. 7.3 e 7.4).
2. Selecione:
a. O tipo de ensaio que pretende efetuar: <Dry test>
b. O lado da bomba a ensaiar: <Side 1> ou <Side 2>. Esta informação constará no relatório final.
c. O número da pistola a ensaiar: <Nozzle #> . Esta informação constará no relatório final
Fig. Verification – Janela para verificação do Sistema de VR.

3. Prima a tecla <START>. E após o ensaio decorrer pelo menos 60 segundos, o ensaio pára automaticamente,
apresentando o valor final do ensaio, e gerando também automaticamente o respetivo relatório. O relatório será
guardado automaticamente do diretório Petrotec na raiz da unidade do disco C:.
[21]
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Ref: 167.03.P
Fig. Verification – Resultado Não OK.
Fig. Verification – Resultado OK.
[22]
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Fig. Relatório- Exemplo de relatório OK.
[23]
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Ref: 167.03.P
7.3.5 Verificação (Wet Test A )

Com este método a verificação de eficiência com ar efetua-se abastecendo liquido para um recipiente ao caudal nominal
que se deve ser aproximadamente de 38 l/m. A esse caudal a taxa de recuperação de vapor, que se calcula como descrito
na secção 7.1 deste manual, deve situar-se entre os 95% e 105% segundo a norma EN1632-1.
1. Verificar e configurar devidamente os dados referentes ao medidor de gás que será utilizado para a
verificação, bem como verificar o fator de correção selecionado (cap. 7.3 e 7.4).
2. Selecione:
a. O tipo de ensaio que pretende efetuar: <Wet Test A>
b. O lado da bomba a ensaiar: <Side 1> ou <Side 2>. Esta informação constará no relatório final.
c. O número da pistola a ensaiar: <Nozzle #> . Esta informação constará no relatório final
3. Prima em <START> para iniciar o teste
4. Inicie o abastecimento para o recipiente.
5. Efetue o abastecimento com pistola toda aberta, enquanto o infirmação visual estiver a vermelho
6. Assim que a atingir o tempo mínimo necessário para este ensaio, informação visual passara de vermelho para
verde, e nesse momento pode parar o abastecimento assim que desejar.
7. No final prima em <STOP> e será gerado o relatório respetivo.
Fig. Passo 2 Fig. Passo 3
Fig. Passo 4 e 5 Fig. Passo 6 e 7
A apresentação de resultados e relatório será idêntico ao apresentado para o método com <Dry Test>
[24]
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Ref: 167.03.P
7.3.6 Verificação (Wet Test B)

Com este método, a verificação de eficiência com gás efetua-se abastecendo liquido para um recipiente com bocal próprio
para captura dos gases ao caudal nominal que deve ser aproximadamente de 38 l/m, para esse caudal a taxa de
recuperação de vapor, que se calcula como Volume de gás dividido pelo Volume de liquido (Qg/Qk), deve situar-se entre os
95% e 105% segundo a norma EN1632-1.
1. Verificar e configurar devidamente os dados referentes ao medidor de gás que será utilizado para a
verificação.
2. Selecione:
d. O tipo de ensaio que pretende efetuar: <Wet Test B>
e. O lado da bomba a ensaiar: <Side 1> ou <Side 2>. Esta informação constará no relatório final.
f. O número da pistola a ensaiar: <Nozzle #> . Esta informação constará no relatório final
3. Prima em <START> para iniciar o teste
4. Inicie o abastecimento para o recipiente.
5. Efetue o abastecimento com pistola toda aberta, enquanto a informação visual estiver a vermelho
6. Assim que a atingir o tempo mínimo necessário para este ensaio, informação visual passara de vermelho para
verde, e nesse momento pode parar o abastecimento assim que desejar.
7. No final prima em <STOP> e será gerado o relatório respetivo.
Fig. Passo 2 Fig. Passo 3
Fig. Passo 4 e 5 Fig. Passo 6 e 7
[25]
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Ref: 167.03.P
8. Funcionalidade de Monitorização eMC-VR (Opção)
Os parâmetros de sistema de monitorização são configurados na fábrica e não podem ser alterados depois de
o sistema ser instalado.
Neste capítulo está descrito como configurar o sistema e como verificar o estado e as falhas do sistema de monitorização.
O sensor de caudal PflowS foi desenvolvido pela Petrotec para ser usado no sistemas de monitorização da recuperação de
vapores a conforme o que está descrito na norma EN 16321-1. Os objetivos deste sistema são:
⧫ Manter o nível de performance do sistema;
⧫ Manter as condições de funcionamento de acordo coma eficiência requerida;
⧫ Reduzir o número de verificações periódicas no equipamento;
⧫ Garantir que se a performance do sistema de recuperação de vapores for inferior ao nível requerido, o equipamento
é colocado fora de serviço
O sensor de caudal é montado no circuito entre a mangueira e a bomba de vácuo.
8.1 Funcionalidades do Sistema de Monitorização
O sistema tem implementado as seguintes funcionalidades:
⧫ Diagnostico Automático de falhas, se o sistema detetar dez abastecimentos consecutivos * em que relação de
volumes de ar/líquido é inferior a 85% ou superior a 115%, o sistema ativa um sinal de alarme para os operadores
da estação que indica que o sistema deve ser verificado num dado período de tempo definido pela legislação local.
Se durante esse período de tempo o sistema não é verificado, esse ponto de abastecimento será colocado fora de
serviço. Note, que apenas é desligado o ponto de abastecimento e pistolas relativas ao sensor que detetou a falha
(por lado da bomba)
* Só são considerados abastecimentos, que o caudal de líquido é superior de 25 L/min durante um período de 20
segundos, como está descrito na norma EN 16321-1
⧫ Gama de temperatura de funcionamento: -10 to 40 ºC

⧫ Máxima queda de pressão devido ao sistema de monitorização: máximo 3kPa
⧫ Opção – Funcionalidade de Auto-Ajuste – esta funcionalidade permite ajustar a curva de controlo da válvula
proporcional de acordo com media da recuperação de vapores de forma a corrigir desvios previsíveis na
recuperação de vapores derivado a desgaste mecânico, pequenas colmatações dos filtros e outras variações
normais, desde que não sejam abruptos e críticos, o que permite o funcionamento do sistema por períodos mais
longos sem ser necessário uma intervenção externa.
[26]
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Ref: 167.03.P
8.2 Configuração do Sistema de Monitorização da Recuperação de Vapores

Após aceder ao sistema de monitorização estes parâmetros são visíveis para consulta na página do menu <Configuration>.
Veja abaixo:
Fig. Configuration – Janelas com os parâmetros configurados para a funcionalidade de monitorização

⧫ Recovery rate limit H (%) – valor máximo em que é considerado uma razão de volume gás/liquido dentro dos
limites aceitáveis (exemplo: 115%)
⧫ Recovery rate limit L (%) – valor mínimo em que é considerado uma razão de volume gás/liquido dentro dos limites
aceitáveis (exemplo: 8%)
⧫ Max. Number of errors: Número de abastecimentos consecutivos com a razão de volume ar/líquido inválido para
entrar no modo de falha (por exemplo, 10).
⧫ De-activation time (hour): Período de tempo entre o modo de falha (10 erros consecutivos) e a desativação do
ponto de abastecimento (por exemplo, 72 horas).
⧫ Minimum flow (L/min): Caudal mínimo de líquido para se considerar como um abastecimento (exemplo: 25 L/min)
⧫ Minimum fuelling time (s): Período mínimo de tempo para se considerar como um abastecimento (exemplo: 20
segundos)
⧫ Timeout end filling (s): Período mínimo de tempo durante o qual não é detetado caudal para se considerar o fim do
abastecimento (exemplo: 60 segundos)
ATENÇÃO: Estes parâmetros são configurados em fábrica. Não é permitido alterar esses parâmetros depois
da instalação.
[27]
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Ref: 167.03.P
8.3 Registos dos Abastecimentos

Nos separadores <Log Side 1> e <Log Side 2> pode aceder à informação sobre os registos dos abastecimentos
considerados para efeitos da funcionalidade de monitorização. Nesse registo estarão registados os últimos 100
abastecimentos efetuados.
Para aceder a esses registos proceda da seguinte forma:
Fig. Log Side # – Janelas com os registos dos últimos 100 abastecimentos
1. Selecione o lado que pretende visualizar: <Log Side 1> ou <Log Side 2>
2. Prima a tecla <Read>, para carregar na tabela os últimos 100 registos. Os dados que apresentados nesta tabela
são os seguintes:
▪ Index: Número sequencial dos abastecimentos
▪ Vol. Liquid (Liters):Volume de líquido abastecido;
▪ Vol. Gas (Liters):Volume de gás recuperado;
▪ Recovery (%): A razão de volume vapor/líquido;
▪ State: O código do estado (0=OK, 1, 2 or 3: Estado de erro)
▪ Hour: Hora do abastecimento
▪ Date: Data do abastecimento
▪ Temperature: Não aplicável para o sensor VFS (na ferramenta aparece 99,9)
▪ Compensation: Indicação de configuração do auto-ajuste (0- auto-ajuste OFF; 1- Auto-ajuste ON) (se
aplicavel)
▪ Pressure (mBar): Não aplicável para o sensor VFS (na ferramenta aparece 9999)
Nesta mesma pagina tem a possibilidade de:
1- Guardar os registos no ficheiro Excel para posterior tratamento de dados. Para isso deve premir a
tecla <SAVE file>. Esses ficheiros ficam guardados numa pasta chamada “PETROTEC”, nos
documentos publicos
[28]
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Ref: 167.03.P
2- Carregar dados de outros ficheiros para análise dos dados no gráfico. Para isso deve premir a tecla
<LOAD file>.
8.4 Verificação da Funcionalidade de Monitorização

8.4.1 Verificação do Estado
Nos separadores <Service> está a informação atual sobre o estado do sistema de recuperação de vapores (por lado), o
estado dos sensores de caudal e configuração.
Nesta página também é possível fazer a verificação do correto funcionamento do sistema de monitorização.
Fig. Service – Janela para verificação do sistema de monitorização e estado do sensor

Basicamente, o sistema tem três modos de funcionamento:
⧫ Modo de Operação Normal (IN SERVICE);
⧫ Modo de contagem decrescente (Count down), devido a ter excedido o número de erros consecutivos permitidos;
⧫ Modo de bloqueio (Blocked), devido a ter excedido o tempo para intervenção após entra em modo de Countdown.
Depois de o sistema entrar em modo de contagem decrescente (Countdown) e/ou estar em modo de bloqueio (Blocked)
devido aos erros consecutivos, o sistema só pode ser colocado novamente em funcionamento normal depois de ser
verificado por um técnico autorizado. Para colocar novamente o sistema em funcionamento é necessário introduzir uma
palavra-chave. Isso impede que a violação do sistema.
[29]
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Ref: 167.03.P
ATENÇÃO: O sistema só pode colocado em funcionamento somente por técnicos da Petrotec ou por
operadores autorizados. Isto impede a violação do sistema.
A palavra-chave é dada pela soma de Ano + Mês + Dia, do próprio dia.
8.5 Meios de Verificação

O sistema tem meios de verificação que vão atuar de acordo com o tipo de erro, ou defeito que possa acontecer durante a
operação. Os meios de verificação são:
⧫ Se os sensores forem desligados, depois de o sistema contar 10 erros consecutivos, ele entrará no modo de
contagem decrescente (Countdown)
⧫ Se a placa de controlo eMC-VR for desligada, o sistema irá bloquear o funcionamento das mangueiras de gasolina.
⧫ Se existir um erro de software ou bloqueio no firmware do sistema de monitorização, o contador de erros será
reiniciado, pelo hardware. No caso de existir um mau funcionamento do CPU da placa eMC-VR, o sistema irá
bloquear as pistolas de gasolina.
8.6 Procedimento de Teste no Terreno para o Sistema de Monitorização
Importante: Se o sistema estiver em modo de contagem decrescente (countdown) ou no modo de bloqueio

(blocking) não é possível fazer o teste do lado respetivos sem ser verificado e colocado em funcionamento,
inserindo a respetiva palavra passe.
Após a instalação do sistema de monitorização, este deve ser testado da seguinte forma
Importante: Durante esta operação devem ser cumpridos todos os procedimentos de segurança para executar
o trabalho.
[30]
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Ref: 167.03.P
8.6.1 Procedimento de Teste para o Sistema de Monitorização

1. Ligar o PC à placa de controlo usando o cabo respetivo;
2. Abrir a aplicação do sistema de monitorização;
3. Na página SERVICE, existem botões que devem ser usados para testar o sistema de monitorização;
Botão para simular o modo de

contagem decrescente (Count
Down)
Botão para simular o modo de

bloqueio (Blocked)
Fig. Pagina de SERVICE
Para testar o sistema de monitorização faça da seguinte forma:

a. Prima o botão < FORCE ALARM > para simular o modo de contagem decrescente (countdown) do lado
que deseja testar.
O sistema deve entrar em modo de contagem decrescente (countdown)
Verificar:
 Se, no display do PC aparece a seguinte mensagem: “COUNT DOWN” relacionada com o lado
escolhido, e se a luz da bomba acende e fica a piscar (se disponível)
 Se todas as mangueiras referentes ao lado em teste continuam a funcionar
Fig: Exemplo para Lado A – Modo de contagem decrescente “Countdown”
[31]
01-07-2019
Ref: 167.03.P
b. Passado 3 minutos o sistema automaticamente passara ao estado de bloqueado <BLOCKED>

O sistema deve bloquear todas as mangueiras de gasolina associadas ao lado selecionado.
Verificar:
a. Se, no display do PC aparece a seguinte mensagem “ BLOCKED ” relacionada com o lado
escolhido, e se a luz da bomba acende (se disponível)
b. Se todas as mangueiras de gasolina referentes ao lado em teste deixam de funcionar. Elas
devem de estar inoperacionais
Fig. Exemplo para Lado A – Modo de bloqueio “Blocked”
c. Após esta verificação, prima o botão “UNFORCE” para voltar ao modo de operação normal.
Se nada for feito, após 3 minutos o sistema volta ao modo de operação normal.
Após o sistema entrar em modo de operação normal,
Verificar:
 Se, no display do PC aparece a seguinte mensagem “IN SERVICE” relacionada com o lado escolhido, e
se a luz da bomba está apagada (se disponível)
 Se todas as mangueiras de gasolina associadas ao lado selecionado estão a trabalhar. As mangueiras
devem de estar a funcionar
Fig. Exemplo – Modo de Operação Normal
Nota: Se durante este procedimento de teste uma das verificações não estiver a funcionar corretamente, deve-se
chamar a assistência técnica e reparar o sistema, e de seguida refazer o teste.
4. Após testar ambos os lados da bomba, deve-se desligar o cabo da placa de controlo eMC-VR e fechar a bomba.
[32]
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Ref: 167.03.P
8.7 Estado do Sensor

8.7.1 Informação sobre Estado dos Sensores
Na página Service aparece informação sobre estado do sensor:
Sensor OK e a comunicar (fundo verde):
Fundo Verde – Sensor PflowS OK e

operacional
Sensor não ligado ou sem comunicação (fundo vermelho).
Fundo Vermelho – Falha no sensor

PflowS / Ligação errada.
[33]
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Ref: 167.03.P
9. Determinação do Factor de Calibração Medidor de Gas

O kit de calibração do sistema de recuperação de vapores PETROTEC permite que sejam usados medidores de gás
provenientes de kits de verificação e calibração utilizados para equipamentos de outros fabricantes, mas que tenham o
mesmo princípio de funcionamento do sistema da PETROTEC.
Os medidores deverão ter as seguintes características:
⧫ Estar calibrados com ±1% de erro máximo admissível no resultado visualizado no contador mecânico.
⧫ O gerador de impulsos deverá ser um contacto mecânico do tipo switch reed.
⧫ Ter uma saída de impulsos com razão de impulsos entre 1 e 20 imp/l.
Antes de utilizar outro medidor deve proceder-se à calibração do mesmo. O processo de calibração consiste em verificar se
o n.º de impulsos gerado pelo medidor coincide com o volume medido no contador mecânico. Caso exista diferença entre
ambos é calculado um fator de calibração a introduzir no software quando o medidor em causa for utilizado.
O processo de calibração consiste em aspirar um volume de referência (≈200l) de ar, enquanto se aspira ar o controlador
de recuperação de vapores conta os impulsos gerados pelo medidor. No fim os impulsos contados são convertidos no
volume medido. O utilizador introduz o volume final lido no contador mecânico do medidor, ao qual se subtrai o volume
inicial previamente introduzido pelo utilizador, deste modo obtêm-se o volume real aspirado tendo em conta que o medidor
se encontra calibrado. Se a diferença entre o volume real e o volume medido se encontrarem dentro do intervalo admissível
o assistente de calibração de medidores irá atribuir um factor de calibração ao medidor, caso contrário será apresentada
uma mensagem de erro.
9.1 Assistente para Calibração de Medidores de Gás
O assistente para calibração de medidores de gás é iniciado com click no menu <Gas Meter Calibration>.
O procedimento para determinar o factor de calibração é o seguinte:
1- Selecionar a razão de impulsos do medidor a calibrar.
2- Inserir o volume inicial em litros, lido do contador mecânico na parte frontal do medidor.
3- Selecionar o lado em que o medidor de gás está ligado
4- Pressionar <Start Calibration>, para iniciar o processo de determinação do fator de calibração
1 Seleção da razão de
impulsos do medidor a
calibrar.
2 Introduzir o valor inicial

do contador mecânico do
medidor em litros.
3 Seleção do lado da
bomba onde está ligado o
medidor.
4 Início da calibração do
medidor.
Fig. Início da calibração de um medidor de gás
[34]
01-07-2019
Ref: 167.03.P
5- A evolução do processo de calibração é apresentada numa barra de progresso. O tempo máximo de calibração de
um medidor é 7 minutos. Passado esse tempo, se a placa controladora não tiver contado impulsos suficientes
para perfazer o volume de referência, significa que o medidor pode estar mal ligado ou configurado (fugas de ar,
razão de impulsos incorrecta), a placa controladora sai do modo de calibração (desliga motor e facha válvula) por
timeout, e fica pronta a controlar a recuperação de vapores.
Fig. Janela com o progresso de calibração

6- Após aspirar o volume de referência (≈200l) a barra de progresso atinge o valor máximo e passa a estar
disponível o botão de submissão do volume final lido no medidor <Submit value>. Nesse momento o utilizador
deve introduzir o volume final lido no medidor em litros e submeter o valor. Se a diferença entre o volume lido do
contador mecânico e o volume contabilizado na saída de impulsos do medidor estiver dentro do intervalo aceitável
o assistente de calibração de medidores apresenta o erro medido e o valor do fator de calibração para o medidor
em calibração.
6.1 Introduzir o valor final do

contador mecânico do medidor
em litros.
6.2 Submissão do valor final do

contador e cálculo do fator de
calibração.
Fig. Introdução do valor final
[35]
01-07-2019
Ref: 167.03.P
7- Após obter o fator de calibração para um medidor o utilizador deve utilizar esse valor sempre que utilize o medidor
em causa para operações de calibração e verificação do sistema de recuperação de vapores PETROTEC.
8- Por fim, o utilizador pode salvar esse o valor na placa, clicando em <Save Meter>, para uso nas operações
seguintes.
7 Valor do factor de calibração

a utilizar
8 Salvar o valor de calibração

do medidor de gás na placa
Fig. Resultado do factor de calibração
[36]
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Ref: 167.03.P
10. Manutenção
Somente pessoal devidamente qualificado e autorizado pode realizar operações de manutenção. As

instruções de segurança e as instruções de manutenção devem ser lidas cuidadosamente antes de iniciar o
trabalho nas bombas.
10.1 Regras Básicas

Durante a realização de qualquer atividade de manutenção e/ou reparação devem ser respeitadas as seguintes regras:
⧫ Realizar todas as tarefas em conformidade com as normas de segurança aplicáveis;
⧫ Utilizar a ferramenta adequada à tarefa a executar;
⧫ Nunca alimentar as placas eletrónicas fora das suas fixações;
⧫ Registar/anotar os totalizadores antes de iniciar a intervenção no equipamento;
⧫ Após a intervenção, deixar o equipamento em perfeitas condições de funcionamento, limpeza e arrumação;
⧫ Após a intervenção, ter em atenção a selagem dos vários órgãos. No caso de ser necessário quebrar algum selo,
deve proceder-se ao pedido de nova verificação, de acordo com a legislação aplicável;
⧫ Registar/anotar os totalizadores no final da intervenção.
10.2 Manutenção Preventiva

A natureza e periodicidade das inspeções variam de acordo com o volume de vendas. No entanto, as seguintes operações
devem ser efetuadas com a periodicidade indicada.
10.2.1 Operações a efetuar todos os 6 meses
⧫ Verificar se o sistema de controlo está a funcionar corretamente.
⧫ Verificar e/ou limpar os filtros de aspiração à entrada das electroválvulas.
⧫ Verificar e/ou ajustar o tensionamento das correias de transmissão da bomba.
⧫ Verificar e/ou apertar os bucins dos cabos
⧫ Verificar se existem fugas no sistema hidráulico do sistema de recuperação de vapores (mangueira, pistola, e
outros)
10.2.2 Operações a efetuar anualmente
⧫ Verificar/ calibrar o sistema de recuperação de vapores.
⧫ Verificar o sistema de monitorização do VR (se aplicável)
[37]
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11. Anexos
[38]
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[39]
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[40]
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[41]
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[42]

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Sistema de Recuperação de Vapores

O CONTEÚDO DESTE MANUAL PODE SER ALTERADO SEM INFORMAÇÃO PRÉVIA

2.1 Segurança em Trabalhos em Estações de Serviço

2.2 Equipamento de Proteção

IMPORTANTE! O não cumprimento de qualquer um destes requisitos, invalidará a operação segura do

2.4 Sensor de Caudal

IMPORTANTE! O não cumprimento de qualquer um destes requisitos, invalidará a operação segura do

Tipo de Componentes Componentes aprovados

3.1 Componentes do Sistema de Monitorização (Opção)

Fig. Configuração 3 (com sistema de monitorização)

5.1 Sistema de Monitorização eMC-VRM

Diâmetro interno do sensor de caudal • 8 mm

J13- Control do Motor

para válvulas proporcionais valves (PWM) Fig. Placa eletrónica

Conetor – J11 Reservado

6.1 Fonte de Alimentação PSU-VR

F1 – 315 mA, 250V Alimentação sector

Fig. Fonte de alimentação

Fig. J1 ligação ao sector

Fig. J2 saída para alimentação da placa eMC-VR

6.2 Ligação dos Sensores de Caudal e da Barreiras de Segurança Intrínseca

Fig. Esquema de ligação da barreira e dos sensores de caudal à placa eMC-VR

6.3 Montagem do Sensor de Caudal VFS (Opção)

Fig. VFS flow sensor

7. Configuração e Verificação do Sistema de Recuperação de Vapores

7.1 Descrição da Ferramenta de Software

Bloco de configuração, calibração e Bloco de calibração do medidor de

Bloco de controlo da funcionalidade

Fig. Interface Inicial da Ferramenta

7.1.1 Ligação e Arranque da Ferramenta de Manutenção do Sistema RV

Fig. Configuração da porta de comunicação do PC

7.2 Configuração do sistema

Fig. Opções de configuração do sistema.

Fig. Gravação e verificação dos dados configurados.

7.3 Procedimento de Calibração / Verificação

C2- DB9 F C4- Conector Hirschmann,

2. Ligar o cabo de interface à placa EMC-VR no conector J7

Ligação do PC Ligação do Medidor de gás

Fig. Janela para calibração do Sistema de VR

Fig. Janela típica para calibração do Sistema de VR após calibração.

7.3.3 Verificação do Sistema de Recuperação de Vapores

Fig. Report – Janela para preencher os dados relativamente à bomba em teste

7.3.4 Verificação do Sistema de Recuperação de Vapores – Dry Test

Fig. Verification – Janela para verificação do Sistema de VR.

Fig. Verification – Resultado Não OK.

Fig. Verification – Resultado OK.

Fig. Relatório- Exemplo de relatório OK.

7.3.5 Verificação (Wet Test A )

Fig. Passo 2 Fig. Passo 3

Fig. Passo 4 e 5 Fig. Passo 6 e 7

7.3.6 Verificação (Wet Test B)

Fig. Passo 2 Fig. Passo 3

Fig. Passo 4 e 5 Fig. Passo 6 e 7

8. Funcionalidade de Monitorização eMC-VR (Opção)

⧫ Gama de temperatura de funcionamento: -10 to 40 ºC

8.2 Configuração do Sistema de Monitorização da Recuperação de Vapores

Fig. Configuration – Janelas com os parâmetros configurados para a funcionalidade de monitorização

8.3 Registos dos Abastecimentos

8.4 Verificação da Funcionalidade de Monitorização

Fig. Service – Janela para verificação do sistema de monitorização e estado do sensor

8.5 Meios de Verificação