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UNIVERSIDADE DA REGIÃO DE JOINVILLE – UNIVILLE

MESTRADO EM EMGENHARIA DE PROCESSOS - MEP

CLÁUDIA HACK GUMZ CORREIA

REUSO DE RESÍDUO DE AREIA DESCARTADA DE FUNDIÇÃO (ADF) – UMA

AVALIAÇÃO TÉCNICA E TOXICOLÓGICA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE
FRITAS CERÂMICAS EM ESCALA LABORATORIAL

JOINVILLE
2015
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CLÁUDIA HACK GUMZ CORREIA

REUSO DE RESÍDUO DE AREIA DESCARTADA DE FUNDIÇÃO (ADF) – UMA

AVALIAÇÃO TÉCNICA E TOXICOLÓGICA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE
FRITAS CERÂMICAS EM ESCALA LABORATORIAL

Dissertação apresentada como requisito parcial à

obtenção do grau de Mestre ao curso de Mestrado
em Engenharia de Processos da Universidade da
Região de Joinville – UNIVILLE.
Profa. Orientadora: Dra. Therezinha Maria Novais
de Oliveira.

JOINVILLE
2015
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O deus átomo repousa nas rochas, cresce nas plantas, anda nos animais, pensa nos homens e ama
nos anjos. Por isto respeite: as rochas como se fossem plantas, as plantas como se fossem animais,
os animais como se fossem homens e os homens como se fossem anjos.

Inscrição Rupestre (Tibet 3.000 a.C.)

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AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus, por iluminar e abençoar minha trajetória.

A minha mãe Sueli, pelo apoio e por tudo que sempre fez por mim, pela simplicidade,
exemplo, amizade, e carinho, fundamentais na construção do meu caráter.
As minhas irmãs, Renata e Andréia, especialmente a Renata, pelo conhecimento e dicas
importantes que contribuíram para a minha formação.
Ao meu esposo, George, pacientemente sempre me dando conselhos, força, coragem,
incentivo e por ter me dado o meu bem mais precioso - Heloísa.
A minha orientadora que me conduziu pelo caminho da ciência com paciência e maestria:
professora Doutora Therezinha Maria Novais de Oliveira, obrigada pelo apoio e conhecimento
transmitido.
Aos meus amigos de mestrado, Elias, Jéssica, João e Suelen, pela parceria nas listas de
exercícios, trabalhos, provas e momentos de descontração nos laboratórios.
As minhas companheiras de laboratório, Aline e Karin, que me ajudavam sempre que
possível, não só na parte experimental, mas com os concelhos e incentivos.
E por último, não menos importante, a todos que de alguma forma contribuíram para que
este trabalho fosse realizado.
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RESUMO

A reutilização de resíduos sólidos industriais exerce fundamental papel na economia de

insumos e na diminuição da poluição ambiental, contribuindo para a sustentabilidade dos processos
industriais. Na fabricação de peças metálicas via processo de fundição são gerados toneladas de
resíduos sólidos que são destinados na sua maioria para aterros industriais. Somente no estado de
Santa Catarina são descartadas aproximadamente 857 mil toneladas por ano, não chegando a 5% de
reaproveitamento deste. Nesse âmbito, várias pesquisas têm visado à reciclagem, recuperação e
reutilização deste resíduo. No entanto ainda existem lacunas a serem discutidas e clareadas,
especialmente relacionadas à toxicidade ambiental e os riscos à saúde oriundos destes usos.
Portanto, este trabalho se propõe a analisar o processo produtivo de fritas cerâmicas em escala
laboratorial a partir de resíduos de areia descartada de fundição utilizando diferentes fundentes, nas
dimensões técnicas por meio de ensaios físicos, químicos e toxicológicos, viabilizando o reuso
deste resíduos na indústria do vidro. Para tanto, trabalhou-se com amostras obtidas de processo de
fundição de ligas metálicas de empresa de médio porte da região norte catarinense. As amostras
foram fundidas em cadinhos de alumina a 1200 °C durante duas horas, nas concentrações de 25%,
50% e 75% de resíduo de areia de fundição (ADF) juntamente com a sílica, empregando dois
distintos fundentes, tetraborato de lítio (Li2B4O7) e carbonato de lítio (Li2CO3). Após, o material
fundido foi vertido em banho de água, obtendo assim as fritas cerâmicas. As amostras foram
encaminhadas para análise de difratometria de raios-X, para avaliação técnica com a finalidade de
verificar a formação de um material amorfo. Para avaliação ambiental o gás da queima foi captado e
lavado em lavador de gases, sendo avaliada a presença de fenol e toxicidade para Daphnia magna e
fitotoxicidade para Eruca sativa. Os resultados mostraram que há indicação técnica e ambiental
para a reutilização deste resíduo como matéria prima na produção de fritas cerâmicas sendo que, o
resíduo ADF foi classificado segundo a NBR 10.004 (2004) como resíduo sólido Classe II-A e areia
BASE foi classificada como Classe II –B. Todas as formulações de fritas cerâmicas, empregando os
dois fundentes, se mostraram amorfas, comprovando a formação de vidro, segundo a análise de
difratometria de raios-X (DRX). Com relação às questões ambientais, o efluente do lavador de
gases, os testes de toxicidade aguda com Daphnia magna não apresentaram nenhuma toxicidade nas
formulações das fritas produzidas para os dois fundentes. O ensaio de toxicidade crônica na
formulação das fritas (25%) apresentou toxicidade crônica de fator de diluição 2, para os dois
fundentes. O ensaio fitotoxicológicos com Eruca sativa realizados no efluente do lavador de gases,
mostrou-se um pouco mais tóxico para o fundente Li2CO3 quando comparados com o fundente
Li2B4O7. Portanto, as formulações propostas teriam uma boa indicação de uso, tornando-se o setor
vítreo um forte candidato para o reuso deste resíduo com as devidas adaptações para o tratamento
final dos efluentes, oferecendo risco reduzido à saúde e ao meio ambiente.

Palavras-chave: Fritas cerâmicas, reuso, areia descartada de fundição, toxicologia.

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ABSTRACT

Reuse of sand casting waste disposed (ADF) - a technical assessment and toxicological the process
of ceramic frits production in laboratory scale.

The reuse of industrial waste plays an essential role in the economy of inputs and reduction of
environmental pollution, contributing to the sustainability of industrial processes. In the
manufacture of metal parts through the casting process are generated tons of solid wastes that are
intended for mostly industrial landfills. Only in the Santa Catarina state are discarded approximately
857,000 tons per year, not reaching 5% reuse this. In this context, several studies have aimed to
recycling, recovery and reuse of this waste. However there are still gaps to be discussed and
cleared, especially related to environmental toxicity and health risks arising from these uses. So this
paper is to analyze the production process of ceramic frits in laboratory scale from sandy waste
discarded casting using different fluxes, technical dimensions through physical, chemical and
toxicological tests, enabling the reuse of this waste in the industry glass. Therefore, it worked with
samples obtained casting process of metal alloy medium-sized company in the northern region of
Santa Catarina. Samples were cast in alumina crucibles at 1200°C for two hours in 25%
concentrations, 50% and 75% foundry sand residue (ADF) together with the silica, using two
different flux, lithium tetraborate ( Li2B4O7) and lithium carbonate (Li2CO3). Thereafter, the melt
was poured into a water bath, thereby obtaining ceramic frits. The samples were sent for diffraction
analysis X-ray, for technical assessment in order to verify the formation of an amorphous material.
For environmental assessment gas burning was captured and washed in scrubber, being evaluated
the presence of phenol and toxicity to Daphnia magna and phytotoxicity to Eruca sativa. The
results showed that there are technical and environmental indication to reuse this waste as raw
material in the production of ceramic frits and, the ADF residue was classified according to NBR
10004 (2004) as solid residue Class II-A and sand base was classified as Class II-B. All ceramic
frits formulations employing the two fluxes proved amorphous, proving the glass forming,
according to the diffraction X-ray analysis (XRD). With regard to environmental issues, the effluent
from the scrubber, acute toxicity tests with Daphnia magna showed no toxicity in the formulations
produced chips for the two fluxes. Chronic toxicity test on the formulation of frits (25%) had
chronic toxicity dilution factor of 2, for the two fluxes. The fitotoxicológicos assay Eruca satica
made in effluent gas washer, proved to be a little more toxic to the fondant Li 2CO3 compared with
fondant Li2B4O7. Therefore, the proposed formulations have a good indication of use, making it the
vitreous sector a strong candidate for the reuse of this waste with the necessary adaptations to the
final treatment of effluents, offering reduced risk to health and the environment.

Keywords: Frits ceramics, reuse, discarded foundry sand, toxicology.

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Curva de variação dimensional do volume para o mesmo vidro submetido a

resfriamentos diferentes. .................................................................................................................... 22
Figura 2 - Unidade básica da rede tetraédrica de sílica. ............................................................... 23
Figura 3 - Esquema representativo da estrutura de vidro sódio-silicato. ...................................... 23
Figura 4 - Espectro completo de luz visível e radiação eletromagnética. ..................................... 24
Figura 5 - Presença de pigmentos em vidrado cerâmico. ............................................................. 25
Figura 6 - Variação do volume específico de uma frita em função da temperatura (Tg –
Temperatura de Transição Vitrea; Tm – Temperatura de fusão). ...................................................... 28
Figura 7 - Fluxograma geral das etapas desenvolvidas na parte experimental. ............................ 37
Figura 8 - Fusão da massa vítrea sendo vertida em banho de água. ............................................. 40
Figura 9 - Fusão da amostra vítrea em água. ................................................................................ 51
Figura 10 - Fritas obtidas com 0%, 25%, 50% e 75% de ADF na composição, fundente Li2CO3. 51
Figura 11 - Fritas obtidas com 0%, 25%, 50% e 75% de ADF na composição, fundente Li2B4O7....
...................................................................................................................................... 52
Figura 12 - Difratograma do resíduo de ADF e areia BASE. ......................................................... 53
Figura 13 - Difratograma das formulações de fritas com fundente Li2CO3 e Li2B4O7. .................. 54
Figura 14 - Análise termica diferencial e termogravimétrica da ADF e areia BASE. ................... 55
Figura 15 - Número médio de filhotes produzidos por Daphnia magna expostas ao efluente do
lavador de gases na fusão de fritas com 25% de ADF com os fundentes Li2B4O7 e Li2CO3. ........... 57
Figura 16 - Número médio de filhotes produzidos por Daphnia magna expostas ao efluente do
lavador de gases na fusão de fritas com 0% de ADF com os fundentes Li2B4O7 e Li2CO3. ............. 58
Figura 17 - Germinação realtiva das sementes para amostra do efluenete do lavador de gases
utilizando como fundente o Li2CO3 e o Li2B4O7. .............................................................................. 60
Figura 18 - Alongamento relativo da raiz para amostra do efluente do lavador de gases utilizando
como fundente o Li2CO3 e o Li2B4O7. ............................................................................................... 61
Figura 19 - Indice de germinação relativa as sementes para amostra do efluente lavador de gases
utilizando como fundente o Li2CO3 e o Li2B4O7. .............................................................................. 61
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LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Íons colorantes utilizados em vidros ............................................................................ 26

Tabela 2 - Funções e características dos principais óxidos constituintes das fritas cerâmicas. .... 27
Tabela 3 - Limites de emissão para poluentes atmosféricos provenientes de fornos de fusão de
vidro. ...................................................................................................................................... 36
Tabela 4 - Matérias-primas utilizadas nas formulações das fritas cerâmicas. .............................. 38
Tabela 5 - Teor de componentes utilizados em cada mistura utilizado como fundente o Li2B4O7 ..
...................................................................................................................................... 39
Tabela 6 - Teor de componentes utilizados em cada mistura utilizado como fundente o Li2CO3.39
Tabela 7 - Parâmetros químicos no extrato lixiviado e solubilizado da ADF conforme ABNT
10.004/04. ...................................................................................................................................... 48
Tabela 8 - Parâmetros químicos no extrato lixiviado e solubilizado da areia BASE conforme
ABNT 10.004/04. ............................................................................................................................... 50
Tabela 9 - Análise de pH do efluente do lavador de gases. .......................................................... 59
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SUMÁRIO

AGRADECIMENTOS....................................................................................................................... 6
SUMÁRIO ........................................................................................................................................ 11
INTRODUÇÃO ................................................................................................................................ 13
1 OBJETIVOS ............................................................................................................................. 15
1.1 OBJETIVO GERAL ...................................................................................................... 15
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................................... 15
2 REVISÃO DA LITERATURA ................................................................................................ 16
2.1 O SETOR DE FUNDIÇÃO E A QUESTÃO AMBIENTAL .............................................. 16
2.2 CLASSIFICAÇÃO DOS RESÍDUOS SÓLIDOS .............................................................. 16
2.3 PROCESSO DE FUNDIÇÃO ......................................................................................... 17
2.3.1 Areia de fundição....................................................................................................... 18
2.3.2 Tipos de areia de fundição .......................................................................................... 18
2.3.3 Reuso das areias descartadas de fundição ..................................................................... 20
2.4 VIDROS: CARACTERÍSTICAS E DEFINIÇÃO ............................................................. 21
2.4.1 Estrutura e tipos de vidro ............................................................................................ 23
2.4.2 Cor do vidro .............................................................................................................. 23
2.5 FRITAS CERÂMICAS .................................................................................................. 26
2.5.1 Principais propriedades das fritas cerâmicas ................................................................. 28
2.5.2 Processo de fritagem .................................................................................................. 29
2.6 TOXICOLOGIA AMBIENTAL ...................................................................................... 30
2.6.1 Toxicidade aguda ....................................................................................................... 31
2.6.2 Toxicidade crônica ..................................................................................................... 32
2.6.3 Escolha do organismo teste ......................................................................................... 33
2.7 EMISSÕES GASOSAS .................................................................................................. 34
2.7.1 Emissões atmosféricas pela legislação brasileira............................................................ 34

3 MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................................... 37

3.1 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS ................................................................................ 38
3.1.1 Formulação das fritas ................................................................................................. 39
3.2 CLASSIFICAÇÂO E CARACTERIZAÇÂO .................................................................... 41
3.2.1 Lixiviação ................................................................................................................. 41
3.2.2 Solubilização ............................................................................................................. 41
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3.2.3 Difratometria de raios X (DRX): ................................................................................. 42

3.2.4 Análise térmica diferencial e termogravimétrica (ATD/TGA) ......................................... 42
3.2.5 Emissões gasosas ....................................................................................................... 43

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO.............................................................................................. 47
4.1 CLASSIFICAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO .................................................................... 47
4.1.1 Classificação NBR 10.004/04...................................................................................... 47
4.1.2 Obtenção das fritas cerâmicas ..................................................................................... 51
4.1.3 Difratometria de raios-X. ............................................................................................ 52
4.1.4 Análise térmica diferencial e termogravimétrica (ADT/TGA) ......................................... 55
4.2 Avaliação do efluente do lavador de gases ........................................................................ 56
4.2.1 Cromatografia gasosa ................................................................................................. 56
4.2.2 Ensaio toxicológico agudo e crônico com Daphnia magna ............................................. 56
4.2.3 Ensaio toxicológico agudo com Eruca sativa ................................................................ 59

CONCLUSÃO .................................................................................................................................. 63
REFERÊNCIAS ............................................................................................................................... 65
5 ANEXOS .................................................................................................................................... 70
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INTRODUÇÃO

A população mundial está crescendo a uma velocidade elevada, chegando a 7,2 bilhões de
habitantes em 2013, segundo a Organização das Nações Unidas (ONU, 2013). Estima-se que a
população mundial possa alcançar em 2050, cerca de 9,6 bilhões de habitantes. Além de maior
demanda por alimentos e bens de consumo duráveis, o aumento da população acarreta em maior
consumo de água e energias não renováveis, fazendo com que haja maior geração de resíduos e
contaminação do solo, das águas e do ar, ampliando a escassez de recursos naturais.
Neste contexto, a sociedade vem buscando alternativas que promovam um desenvolvimento
mais sustentável, fazendo com que surjam várias pesquisas com foco ambiental. A busca pela
transformação de rejeitos da indústria em novos produtos tem crescido muito, mostrando-se como
uma das alternativas importantes e que merecem investimentos de pesquisa, pois se forem feitas de
forma adequada, além de reduzir impactos ambientais da destinação muitas vezes inadequada,
reduzem consumo de matérias primas bem como reduzem custos para as empresas geradoras destes
rejeitos, custos estes principalmente ligados à destinação adequada destes resíduos.
Entre os diversos processos industriais geradores de resíduo sólido, a indústria de fundição,
ganha destaque pela grande quantidade de resíduos sólidos gerados, com ênfase em seu processo de
desmoldagem, onde se origina o resíduo de areia fundição, alvo de estudo deste trabalho. Este
resíduo já vem sendo empregado em parte no reciclo do próprio processo industrial, mas este
reprocessamento é limitado, pois estas areias no decorrer do processo vão perdendo suas
características granulométricas tendo que ser descartadas, sendo que, grande parte desta areia ainda
é destinada a aterros, implicando a necessidade de encontrar soluções adicionais para o reuso deste
resíduo (Biolo, 2005).
As areias de fundição são materiais utilizados na confecção de moldes e machos para
fundição e podem ser divididas em dois grupos genéricos: as areias verdes e as areias ligadas
quimicamente (Carnin, 2008). A areia verde ou areia de moldagem que é uma mistura de elementos
naturais como areia de sílica de alta qualidade, pó de carvão, bentonita e água (Mello, 2004). As
areias que são quimicamente moldadas são compostas basicamente pelos mesmos componentes,
com a adição de uma resina para formação de uma liga rígida. Estas podem ainda ser divididas em
areia de macharia cold box, hot box e areia de macharia shell (Biolo, 2005).
O emprego do resíduo de areia descartada de fundição (ADF) é visto com grande otimismo,
por pesquisadores, no reaproveitamento desta areia em diversos processos, tais como: argamassas
para a construção civil (Oliveira, 1998), blocos cerâmicos (Biolo, 2005), indústria de argamassa
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(Amarange, 2005), a pavimentação asfáltica (Carnin, 2008) entre outros. Existe um consenso de
reutilização quanto à necessidade da conservação dos recursos naturais, pois estes são finitos, no
entanto há a necessidade de conhecer melhor suas características físicas, químicas e especialmente
as toxicológicas no sentido de evitar riscos a saúde e ao meio ambiente, o que tem colocado em
cheque muitas destas formas propostas de reutilização.
O modo como uma substância tóxica é introduzida no sistema de um organismo depende das
propriedades físicas e químicas da substância. As barreiras de defesa de que um agente tóxico pode
encontrar variam com as rotas de exposição e os testes podem ser agudos, subagudos e crônicos de
acordo com o tempo de exposição e conforme a necessidade do estudo e o ciclo de vida do
organismo (Manahan, 2013). Os resultados do trabalho de (Oliveira, 1998) já apontavam para a
necessidade da realização de ensaios crônicos com os produtos do uso de ADF buscando garantir
segurança a saúde e ao meio ambiente.
Assim sendo, este trabalho se propõe a realizar um estudo do processo de fabricação de
fritas cerâmicas em escala laboratorial, utilizando ADF como fonte de sílica para a fabricação de
fritas cerâmicas, bem como avaliar o resíduo gerado durante o processo fabril, buscando um destino
seguro e sustentável a este resíduo tão abundante na região.
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1 OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GERAL

Analisar o processo produtivo de fritas cerâmicas a partir de resíduos de areia descartada de

fundição com diferentes fundentes em escala laboratorial, nas dimensões técnicas e ambientais,
visando o reuso destes resíduos.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Classificar o resíduo de areia descartada de fundição (ADF) e da areia BASE, segundo a

ABNT NBR 10.004 Resíduos Sólidos – Classificação (2004);
Produzir fritas cerâmicas a partir de ADF utilizando diferentes fundentes;
Caracterizar a ADF, a areia BASE por meio da análise de difratometria de raios X (DRX) e
análise térmica diferencial termogravimétrica (ATD/TGA);
Caracterizar as formulações de fritas cerâmicas por meio da análise de difratometria de raios X
(DRX);
Realizar analise química do extrato do lavador de gases gerado no processo de fusão para a
produção das fritas por meio de análise em cromatografia gasosa (CG).
Realizar análise ambiental do processo por meio de avaliação toxicológica do extrato do lavador
de gases das formulações de fritas com 0%, 25%, 50% e 75% de ADF na formulação, utilizando os
bioindicadores Daphnia magna e Eruca sativa.
Avaliar qual fundente empregado no preparo das fritas cerâmicas é o mais toxico.
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2 REVISÃO DA LITERATURA

2.1 O SETOR DE FUNDIÇÃO E A QUESTÃO AMBIENTAL

A indústria de fundição é um segmento que em sua maioria fornece peças fundidas para diversas
outras indústrias. A fundição brasileira é o 7º parque produtor no mundo, responsável por 10,9% da
produção mundial, segundo a revista Modern Casting (2015). De janeiro a julho de 2015 produziu cerca
de 1.463.554 toneladas de material fundido, sendo 251.559 toneladas exportadas, o equivalente a US$
643.919,4 mil. A região sul do país foi responsável pela produção de 490.415 toneladas neste mesmo
período (ABIFA, 2015).
Segundo Carnin (2008) a fundição é o caminho mais curto para a obtenção de peças metálicas
acabadas, consistindo em verter o metal fundido em caixas de moldagem, que caracterizará a peça após a
solidificação do metal.
A indústria de fundição pode ser considerada uma grande recicladora, já que consomem em sua
maioria, sucata metálicos, que passa a ser sua matéria prima. Porém os resíduos sólidos gerados na
indústria de fundição tem um apreciável volume, além de efluentes líquidos e gasosos. Presentemente,
um dos problemas das indústrias de fundição, são os resíduos sólidos, na sua maioria constituída de
excedentes de areia utilizada para a confecção de machos e moldes para fundição (BIOLO, 2005).
Outros aspectos ambientais importantes a serem abordados são as atividades de extração mineral,
que fornecem a areia que é a matéria prima para distintos processos industriais, como a indústria de
fundição, civil, vidros, estre outras. Segundo Tobias et al (2010) a extração de areia pode causa
assoreamento de rios, bolsões de ar no subsolo entre outros impactos ambientais, quando a extração é
realizada de forma descontrolada. Contudo, este mineral é finito e o seu reuso em outros processos
industriais é bem visto perante o ponto sustentável.

2.2 CLASSIFICAÇÃO DOS RESÍDUOS SÓLIDOS

De acordo com a Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT NBR 10.004/04 os

resíduos são definidos como: qualquer resíduo no estado sólido ou semissólido que resultem de
atividades de origem industrial, hospitalar, doméstica, comercial, agrícola, de serviços e de varrição.
A classificação dos resíduos sólidos é padronizada com base nas seguintes normativas
brasileiras:
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 NBR 10.004 (2004) – Classificação dos Resíduos Sólidos;

 NBR 10.005 (2004) – Procedimento para obtenção do extrato lixiviado de resíduos sólidos;
 NBR 10.006 (2004) – Procedimento para obtenção do extrato solubilizado de resíduos
sólidos;
 NBR 10.007 (2004) – Amostragem de resíduos sólidos.

Com base ainda na NBR 10.004 (2004), para que os resíduos sólidos sejam gerenciados
corretamente, estes são classificados de acordo com o seu processo gerador ou atividade de origem,
seus constituintes e características. Estes constituintes são comparados com o anexo G da normativa
cujo impacto a saúde e ao meio ambiente são conhecidos. Segundo a normativa, os resíduos são
classificados em:
 Classe I – Perigosos: É classificado resíduo perigoso todo aquele que apresenta
periculosidade, inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxicidade e
patogenicidade.
 Classe II – Não Perigosos: O resíduo não perigoso é dividido em duas outras
subclasses:
o Classe II A – Não Inerte: É o resíduo que apresenta propriedades como
biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade na presença de água.
o Classe II B – Inertes: É todo o resíduo que quando em contado com água
destilada ou deionizada, nas condições normais de temperatura e pressão,
nenhum de seus constituintes solubilizam a concentrações superiores aos
padrões de potabilidade de água, excetuando-se por cor, turbidez, dureza e
sabor.

2.3 PROCESSO DE FUNDIÇÃO

O processo de fundição, basicamente consiste na fabricação de peças metálicas. O metal

líquido é fundido e então, vazado em moldes, com as características do modelo que se deseja obter.
Estes moldes são confeccionados a base de areia. Segundo Matos (2000), o processo de fundição,
tem início a confecção dos moldes com a alimentação de argila, areia base, areia de retorno e
aditivos como carvão, resinas ligantes, entre outros, que se fazem necessário para perfeita confecção
dos moldes. Esta massa entra no misturador para homogeneização dos componentes, dando origem
a massa de preparação dos moldes, onde os machos são colocados. A etapa seguinte consiste no
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vazamento do metal líquido nas caixas de moldagem, seguida de solidificação do metal. Após
rápida transferência de calor entre o metal e a areia, ocorre o processo de separação peça-molde. Da
separação, a areia é retornada ao processo para preparação de areia de moldagem e as peças
metálicas são enviadas à etapa de acabamento e controle de qualidade.

2.3.1 Areia de fundição

A areia de fundição, segundo Bonin (1995), é composta por vários elementos que combinados
conferem características de perfeita trabalhabilidade, maleabilidade, refrataridade, coesão,
compatibilidade, resistência e esforços mecânicos como compressão e tração, permeabilidade,
expansividade volumétrica e perfeita desmoldagem são algumas características que a areia adquire
devido a sua mistura.
Os principais componentes desta mistura são a areia base, que é constituída essencialmente de
sílica (SiO2) de forma sub-angular, variando o tamanho do grão entre 0,15mm e 0,5mm.
(SIDDIQUE e SINGH, 2011; SINGH e SIDDIQUE, 2012).
Além da areia base, também são adicionados à mistura, pó de carvão, amido, oleifinas (em
alguns casos), bentonita e água. A bentonita é um silicato hidratado de alumina, formado por
lamelas e sua composição é dada basicamente por silício, alumínio, ferro, cálcio, magnésio, potássio
e sódio (PEREIRA et al, 2005). A bentonita possibilita moldes uniformes, compactos de grande
reprodutibilidade do modelo, em razão as suas características plásticas. Sua função coesiva confere
resistência suficiente à caixa de moldagem, que possibilita que a mesma não ser rompa durante o
processo de vazamento (CARNIN, 2008).

2.3.2 Tipos de areia de fundição

As areias de moldagem podem ser divididas em dois principais grupos: “areias verde” e
“areias quimicamente ligadas”. Para fabricação dos moldes, que dão forma às superfícies externas
da peça a ser fundida, utiliza-se a areia aglomerada com argila e para a confecção dos machos, que
conformam as cavidades internas das peças, utilizam-se as areias aglomeradas com resinas
sintéticas, que geralmente são de origem fenólica (CARNIN, 2008). Contudo, um agente de ligação,
de argila ou baseado quimicamente, é adicionado às areias para conservar a forma do molde e o
arrefecimento durante o vazamento.
 19

2.3.2.1 Areia verde

De acordo com Carnin (2008), recebe o nome de areia verde toda areia aglomerada com argila
e moldada no estado úmido, estes moldes não sofrem secagem previamente ao vazamento do metal,
conferindo resistência suficiente, boa colapsibilidade, permeabilidade e reusibilidade dos moldes. A
areia verde de fundição é composta basicamente por sílica de alta qualidade (85-95%), argila de
bentonita (4-10%) que atua como ligante, pó de carvão (2-10%) que confere melhor acabamento
superficial e água (2-5%). As areias verdes podem eventualmente conter vestígios de óxidos como
MgO e TiO2 (SIDDIQUE e SINGH, 2011; SINGH e SIDDIQUE, 2012).
Cerca de 70% da produção de fundido no mundo é realizada pelo processo de moldagem por
areia verde. Este processo possibilita a confecção de peças em vários tamanhos, permitindo também
a conformação das ligas metálicas, sendo um dos poucos processos que podem ser utilizados para
metais de alto ponto de fusão, podendo ser citados o níquel e titânio (ADEGAS, 2007). No entanto,
este processo é limitante pelo alto custo empregado.

2.3.2.2 Areia quimicamente ligada

Na confecção de peças com cavidade ou detalhes, torna-se necessário a utilização de machos,

que são peças sólidas, que darão a profundidade que a peça requer. Os moldes e os machos
conferem características diferentes, então, exige-se que seu processo fabril também seja distinto. O
processo mais utilizado é o quimicamente ligado. Os machos devem conferir uma dureza suficiente
para que o metal fundido não o danifique e ter colapsibilidade suficiente para permitir sua remoção
da peça fundida após o resfriamento (HÖRLLEL, 2005 apud ADEGAS, 2007).
As areias quimicamente ligadas, segundo Siddique e Singh (2011), consistem basicamente em
93-99% de sílica e 1-3% de ligante químico. Entre os vários tipos de processos de pasta química
empregada na indústria de fundição, ressaltam que os produtos químicos mais comuns como
fenólico-uretanos, epóxi-resinas, furfilálcool, e silicatos de sódio. Ainda Singh e Siddique (2012)
mencionam alguns ligantes como ácidos fenólicos não cozidos, resol-éster fenólicos, silicato de
sódiol, fosfato, resinas alquídicas (óleo) de uretano, etc.
 20

2.3.3 Reuso das areias descartadas de fundição

A areia descartada de fundição (ADF) é areia proveniente do processo de fabricação de peças

fundidas, como areia de macharia, de moldagem, areia verde, preta, de despoeiramento, de varrição,
entre outras areias.
Segundo Chegatti et al., (2013) apud Walden (2003) as areias descartadas de fundição são
reaproveitadas em atividades como: base e sub-base, fundações, concreto e produtos relacionados,
implementos do solo, cimento Portland e para camadas e coberturas de aterros.
No Brasil é possível verificar notavelmente pesquisas no campo do reuso de areias
descartadas de fundição em diversos processos industriais, podendo ser citados:

 Assentamento de tubulação de saneamento básico;

 Barreiras de contenção em estradas e trincheiras;
 Camadas intermediárias e de coberturas de aterros sanitários;
 Cimento e Argamassas em geral;
 Cimento Portland;
 Concreto pré-fabricado;
 Fabricação de tijolos;
 Pavimentação de asfalto;
 Preenchimento de sub-base de estradas;
 Produtos para correção de solo.

Mesmo com a existência de normas para a reutilização das areias descartadas de fundição é
necessário que o setor mantenha-se engajado na melhoria das normas existentes, no
desenvolvimento de outras aplicações e na viabilização econômica buscando a sustentabilidade dos
processos pela redução dos impactos ambientais e pelo aumento da competitividade (CHEGATTI et
al., 2009). Existe um consenso de reutilização quanto à necessidade da conservação dos recursos
naturais, pois estes são finitos, no entanto há a necessidade de se conhecer melhor suas
características físico-químicas e especialmente as toxicológicas buscando garantir segurança à
saúde e ao meio ambiente. .
 21

2.4 VIDROS: CARACTERÍSTICAS E DEFINIÇÃO

O vidro é um material amorfo bastante versátil. Alguns vidros podem ser utilizados em
temperaturas extremas, conservando sua forma mesmo quando submetidos a variações bruscas de
temperatura. Podem ser utilizados também para conduzir ou bloquear a luz. Os vidros podem exibir
diferentes graus de resistência mecânica, ser densos ou leves, impermeáveis ou porosos. Dentre suas
múltiplas finalidades, eles podem filtrar, conter, transmitir ou resistir às radiações eletromagnéticas,
como afirma Marçal (2011).
Contudo, Navarro (1991) diz que os vidros envolvem uma ampla variedade de substâncias,
que em temperatura ambiente comportam-se como um sólido, mas que não podendo ser
considerado como tal, pois não apresentam estrutura cristalina. No entanto, os vidros assemelham-
se mais aos líquidos, devido à designação de líquido de viscosidade infinita. Esta dificuldade de
enquadrar os corpos vítreos dentro de algum estado de agregação da matéria deu origem a um
pensamento de enquadrar o vidro a um quarto estado de agregação: o estado vítreo.
O processo de velocidade de resfriamento da massa fundida é chamado de vitrificação, sendo
assim, qualquer substância pode formar vidro, seja ela, orgânica, inorgânica ou metálica, conforme
afirma Souza (2010). Termodinamicamente, esta fase (vitrificação) não é a mais estável, desta
forma, esta fase é considerada metaestável em relação ao sólido cristalino (SHELBY,2005;
ZARZYCKI, 1991).
O modo clássico de se produzir vidro consiste no resfriamento rápido de uma massa fundida,
sem permitir a sua cristalização. Com a temperatura em decaimento, a viscosidade aumenta,
resultando em um resfriamento progressivo e na solidificação. Para a compreensão deste processo é
conveniente acompanhar a evolução termodinâmica do variável volume específico em função da
temperatura (ZARZYCKI, 1991).
Na Figura 1 pode ser observada a variação do volume em função da temperatura de um
mesmo material submetido a dois tipos de resfriamentos.
 22

Figura 1 - Curva de variação dimensional do volume para o mesmo vidro submetido a resfriamentos diferentes.

FONTE: AKERMAN (2000)

É possível observar na Figura 1 (ponto A) que o material se encontra na fase de um líquido

estável e à medida que vai resfriando, chega a sua temperatura de fusão (TL) ou solidificação
passando a se contrair, pois quanto menor for à temperatura, menor será a agitação das moléculas,
consequentemente, tendo um aumento da sua densidade. Após a completa cristalização do material,
encontramos o ponto C, com contínuo resfriamento, ocasionando uma redução ainda mais drástica
do volume, consequentemente, aumentando a densidade. A reta C D tem menor inclinação
comparada com a reta A B, pois no estado sólido os átomos estão arranjados na forma de cristais,
proporcionando uma menor agitação molecular, sendo esta, a rota para material cristalino
(AKERMAN, 2000).
AKERMAN (2000) ainda afirma que no ponto B o resfriamento ocorre rapidamente e não
há tempo das moléculas se deslocarem em sentido umas as outras, formando cristais, desta forma se
obtém um líquido super-resfriado, linha B-E, onde a diminuição do volume é devido a redução do
agitamento térmico, impossibilitando a cristalização, sendo esta a rota para obtenção de material
amorfo.
Para Souza (2010), no ponto E a viscosidade é elevada a tal ponto que impossibilita
qualquer movimento molecular, consequentemente a cristalização. A partir deste ponto, o material
embora continue com a característica de um líquido, ele passa a se comportar semelhante ao sólido
cristalino. No ponto E, ainda é possível ser observada a temperatura de transição vítrea (T g) do
material e por fim, chegando ao ponto F, temos um vidro na sua forma mais popular, como
conhecemos em janelas e garrafas.
 23

2.4.1 Estrutura e tipos de vidro

Os vidros silicatos são compostos por redes conectadas tridimensionalmente, como pode ser
observado na Figura 2. A unidade básica da rede de sílica é o tetraedro silício-oxigênio, onde um
átomo de silício está ligado a quatro átomos de oxigênio maiores. Estes átomos se dispõem
espacialmente formando o tetraedro.

Figura 2 - Unidade básica da rede tetraédrica de sílica.

FONTE: AKERMAN (2000)

Segundo Navarro (1991) algumas estruturas vítreas de óxidos podem ser formadas por íons,
sendo estes, principalmente o oxigênio que está disposto em coordenação tetraédrica ou ainda
triangulas e estão unidas por pequenos íons formadores de redes como, por exemplo, o Si+4, B+3, P+5
entre outros. Uma rede é constituída de forma distorcia e entre as ‘falhas’ desta rede se encontram
os íons modificadores alcalinos e alcalinos terrosos.

Figura 3 - Esquema representativo da estrutura de vidro sódio-silicato.

FONTE: CALLISTER (2007).

2.4.2 Cor do vidro

A coloração do vidro é uma das características mais interessantes, que podem ser
apresentadas das mais diversas cores ao mais puro incolor. De um ponto de vista físico, é um
 24

fenômeno causado pela absorção, reflexão de comprimentos de ondas de luz incidem no objeto em
estudo, isto é, as substâncias possuem cor pela sua capacidade de absorver alguns comprimentos
de onda (Polli, 2014).
O espectro de radiação eletromagnética apresenta uma divisão e denominação em
concordância com o intervalo de comprimento de onda (λ), sendo estes: radiação ultravioleta (UV)
que compreende um intervalo 100 – 400 nm, a radiação visível (VIS), compreendendo um
intervalo de 400 – 780 nm e a radiação no infravermelho compreendendo uma faixa maior que
780 nm. A Figura 4 ilustra o espectro completo de luz visível e radiações eletromagnéticas.

Figura 4 - Espectro completo de luz visível e radiação eletromagnética.

FONTE: HALLIDAY (2009)

Baseando-se na teoria dos Quanta proposta por Planck afirma-se que tanto emissão quanto
a absorção da energia eletromagnética se dão através de pacotes de energia nominados fótons
(CALLISTER, 2007). Quando um objeto é atingido por um raio luminoso ocorre um espalhamento
da luz com feitos simultâneos e consecutivos que designa a cor refletida pelo objeto em estudo
(Souza et al, 2008). Segundo POLLI (2014) cada substância absorve comprimentos de onda
específicos. Portanto, para cada substância existe uma absorção característica, e a sua cor é
determinada pela luz refletida, ou seja, que não foi absorvida. A Figura 5 detalha a presença de
pigmentos em vidrado cerâmico.
As cores são características principalmente da transição eletrônica entre os metais de
transição e o grupo dos lantanídeos da tabela periódica e da composição do vidro base, segundo
Babcock (1997). BABCOCK (1997) ainda afirma que o processo de produção de cor de elementos
com mais de uma valência, tais como Li2O, Na2O entre outros, dependem das condições de óxido
 25

redução e da temperatura de fusão. Um exemplo é o Fe2O3 em altas temperaturas se dissocia em

FeO, quanto maior a temperatura maior é o grau de dissociação. A formação da cor em vidros varia
de acordo com os diferentes arranjos dos elétrons, íons e grupos iônicos. Essas estruturas causam
absorções que são refletidas nas cores dos vidros. As cores de alguns vidros dependem de fatores
como a história térmica do vidro, as condições de óxido redução durante a fabricação, dentre outros.

Figura 5 - Presença de pigmentos em vidrado cerâmico.

FONTE: MELCHIADES (1999) adaptado.

Os corantes permanecem insolúveis no vidro após a etapa de fusão. Desta maneira, o vidro
pode ser compreendido como uma matriz que contém partículas de tamanhos reduzidos de corantes
cerâmicos (Melchiades, 1999).
No decorrer do processo de fabricação de vidros industriais, Navarro (1991) afirma que é
comum o surgimento de pequenas quantidades de impureza, como o ferro proveniente das matérias
primas utilizadas no processo de fabricação. O vidro de silicato é um exemplo, a coloração
produzida pelo ferro varia desde o azul pálido até o marrom amarelado. Outros íons que estão
apresentados na Tabela 1 podem dar coloração ao vidro seja na forma de impureza ou até mesmo
como colorantes.
 26

Tabela 1 - Íons colorantes utilizados em vidros

Óxido Estado de Cor

colorante oxidação
Cobre Cu+ Verde
2+
Cu Azul
Cobalto Co2+ Azul
Co3+ Verde
3+
Cromo Cr Verde
6+
Cr Amarelo
Manganês Mn2+ Amarelo
3+
Mn Púrpura

FONTE: NAVARRO (1991)

Existem vidros que são considerados absorventes da radiação ultravioleta e que

desempenham um papel importante em vários campos. Os vidros incolores utilizados na
oftalmologia, por exemplo, contém de 1 a 2% de óxido de cério, que assegura uma boa absorção
ultravioleta sem produzir coloração. No caso de garrafas de bebidas, que necessitam ser mais
escuras podem ser incorporados outros absorventes como o óxido de ferro (NAVARRO, 1991).

2.5 FRITAS CERÂMICAS

A frita cerâmica nada mais é do que o vidro fundido resfriado em água rapidamente, dando
origem a pequenos fragmentos, também podendo assim chamar de vidrado fritado. Este pode ser
aplicado em superfícies cerâmicas que, após a queima, adquire aspecto vítreo, tendo este
acabamento por aprimorar a estética, tornando a peça impermeável, proporcionando ou melhorando
características, como por exemplo, a resistência mecânica (SERPA, 2007).
Segundo Serpa (2007) as matérias-primas utilizadas para a preparação de esmaltes são
basicamente as fritas, opacificantes e/ou corantes e aditivos. Oferecida uma formulação particular é
presumível obter óxidos desejados a partir de várias matérias-primas distintas. No entanto, fatores
limitantes como o custo e disponibilidade, assim como características físicas e químicas dos
componentes. (SCHABBACH, 1999).
 27

A Tabela 2 ilustra as principais matérias-primas, características e funções das fritas.

(SCHABBACH, 1999).

Tabela 2 - Funções e características dos principais óxidos constituintes das fritas cerâmicas.

Óxidos Fundentes Principais Características

SiO2 Vitrificante Principal constituinte na formação do vidro.
Proporciona resistência química e elevada dureza.
Diminui o coeficiente de expansão térmica do vidrado.
B2O3 Utilizado para vidros especiais de baixa densidade e
elevada transparência.
PbO Fundente Diminui a temperatura de fusão e aumenta o brilho.
Estabilizante Baixo coeficiente de expansão térmica.
K2O Fundente Elevada atividade química; forte fundente.
Na2O Fundente Elevada atividade química; forte fundente.
Li2O Fundente Elevada atividade química; forte fundente.
Diminui o coeficiente de expansão térmica.
Al2O3 Estabilizante Aumenta a resistência à abrasão e a viscosidade.
Diminui o coeficiente de expansão térmica.
CaO Estabilizante Aumenta a resistência química e a dureza.
Devitrificante Diminui o coeficiente de expansão térmica.
Atua como fundente em temperaturas superiores a
1100°C.
MgO Estabilizante Possui as mesmas características do CaO, além de
Devitrificante aumentar a vidrado; reduz a tensão superficial.
ZnO Estabilizante Aumenta o brilho e a resistência química.
Devitrificante Diminui o coeficiente de expansão térmica dos vidrados
TiO2 Opacificante Melhora a resistência química.
Devitrificante Aumenta a resistência à abrasão.
ZrO2 Opacificante Opacificante mais usado industrialmente.
Estabilizador de cores.

FONTE: SCHABBACH, 1999.

Os óxidos podem ser utilizados ainda como modificadores ou formadores de rede. Os óxidos
de Si, B, P, As e Ge, são óxidos formadores, caraterizados principalmente pela habilidade de um
cátion do elemento se ligar com quatro átomos de oxigênio, com exceção do B que se liga a três
 28

átomos de oxigênio. Os elementos formadores de redes, independente da sua coordenação

tetragonal ou triagonal, formam ligações muito fortes com o oxigênio, sendo estes óxidos, capazes
de existir no estado vítreo mesmo livre e em combinação com outros óxidos. (SCHABBACH,
1999).

2.5.1 Principais propriedades das fritas cerâmicas

As propriedades do vidro são consideradas similares a de outros tipos de materiais, com base
em suas características estruturais. No entanto, esta estrutura é condicionada pela composição
química e pela história térmica do vidro. É importante compreender o que ocorre quando um líquido
fundido é resfriado para entender a estrutura de um material vítreo e assim de uma frita. A
transformação de um líquido com composição química adequada em um sólido cristalino ou amorfo
(vidro) pode ser entendida com base em um diagrama de volume específico versus temperatura,
como representado na Figura 6 (NAVARRO, 2003).

Figura 6 - Variação do volume específico de uma frita em função da temperatura (Tg – Temperatura de
Transição Vitrea; Tm – Temperatura de fusão).

FONTE: Adaptado de NAVARRO (2003).

Observa-se na Figura 6, que a fase líquida de um material, ao resfriar a velocidade

relativamente lenta, pode ocorrer nucleação de cristais e assim ocorrer a cristalização/solidificação,
caracterizada por uma descontinuidade, reduzindo então o volume específico. A temperatura de
solidificação/fusão (Tm) é uma propriedade termodinâmica de primeira ordem, característico de
 29

materiais cristalinos. Porém, se um líquido for resfriado a uma velocidade maior, evitando a
nucleação e cristalização, pode-se afirmar que o líquido foi sub-resfriado e sua viscosidade é
elevada progressivamente à forma que a temperatura decresce de maneira que a uma dada
temperatura denominada, temperatura de transição vítrea (Tg) a mobilidade atômica é tão pequena
que ocorre a solidificação. Então, abaixo da Tg, obtém-se um sólido rígido e amorfo definido como
vidro. A Tg ao oposto da Tm é uma propriedade termodinâmica de segunda ordem, que por sua vez,
depende da velocidade pela qual um líquido sub-resfriado foi resfriado (NAVARRO, 2003).

2.5.2 Processo de fritagem

A indústria de produção de fritas, em sua maior parte, fornece para a indústria cerâmica a
frita na forma de um vidro moído seco ou como uma barbotina, após a moagem e adição de alguns
componentes.
Segundo Serpa (2007), as operações unitárias envolvidas no processo produtivo das fritas
são relativamente simples, sendo estas: mistura, fusão e resfriamento. São colocadas em silos de
estocagem de matérias-primas, após ser realizado o controle de qualidade. A dosagem
normalmente é feita de forma automatizada e a mistura dos componentes é feita a seco.
Após o preparo da massa, esta é introduzida ao forno e levada à completa fusão, por volta de
1500°C por aproximadamente uma hora. Então, esta massa fundida é vertida em água, para ser
bruscamente resfriado, este processo fragmenta a frita, formando partículas angulares (SERPA,
2007).
SCHABBACH (1999), diz que as fritas podem ser produzidas em diferentes tipos de fornos,
variando no tamanho e forma, isto irá depender do tamanho do processo fabril. Elevadas
quantidades de fritas, geralmente, são produzidas em fornos contínuos, podendo ser fixos ou
rotativos, devido à grande quantidade de massa a ser fundida. Já, pequenas quantidades de fritas
podem ser fundidas em fornos de batelada. O tipo de frita a ser processado designa o tempo e a
temperatura de operação dos fornos, no entanto a temperatura não deverá ser tão alta a ponto de
perder grandes quantidades de óxidos voláteis. Na fabricação da frita, não há necessidade de
eliminar todas as bolhas de gás da massa vítrea, ao contrário da fabricação do vidro. Ainda, de
acordo com Schabbach (1999), o tempo de queima pode ser então reduzido ao ponto no qual o
fundido tenha reagido a um grau aceitável. Quando a homogeneidade da massa fundida é alcançada,
o descarregamento do forno é feito.
 30

2.6 TOXICOLOGIA AMBIENTAL

A toxicologia é a ciência que estuda os efeitos nocivos causados por substâncias químicas em
organismos vivos. Esta ciência tem como objetivos principais a identificação dos riscos causados à
exposição de determinada substância e a verificação de quais condições de exposição estes riscos
são induzidos (ZAKRZEWSKI, 1994; HODGSON, 2004). A toxicologia pode-se dividir em
diversas classes, uma das classes é a toxicologia ambiental, tendo como alvo a preocupação com o
destino dos agentes tóxicos, seus metabólitos e produtos da degradação no ambiente e por sua vez,
nas cadeias alimentares sobre os organismos e as populações (ZAKRZEWSKI, 1994).
De acordo com Magalhães et al (2008) as análises ambientais utilizando organismos vivos
como indicadores constituem-se de ensaios ecotoxicológicos, necessários para realização dos
estudos de ecotoxicologia. Em um nível ecossistêmico, as ferramentas de análise são chamadas de
Indicadores Biológicos ou Biomarcadores, os quais expressam a exposição e/ou o efeito tóxico de
poluentes presentes no ambiente, através do estresse de um organismo.
MAGALHÃES et al (2008) ainda afirma que o objetivo principal da ecotoxicologia foi
sempre a análise custo-benefício no processo de produção de bens de consumo, tendo como
enfoque a minimização de custos da produção tanto quanto os efeitos causados pela poluição
química do processo fabril causado aos seres humanos.
A Ecotoxicologia teve início como instrumento de monitoramento ambiental, conjunto
principalmente a resposta de espécies chaves a xenobióticos, é uma ciência com objetivo de
explanar o fenômeno da intoxicação ambiental, em todas as suas nuances e consequências, com o
propósito de impedir e prevenir certa intoxicação (AZEVEDO e CHASIN, 2003).
Baseando-se somente nas análises químicas não há como dimensionar o impacto ambiental
causado pelos poluentes, pois estes ensaios não demostram os efeitos sobre o meio ambiente.
Somente os sistemas biológicos podem detectar os efeitos sobre o ecossistema. O emprego dos
testes toxicológicos na análise ambiental é bastante abrangente e sua importância aumenta na
proporção que cresce a complexidade das reações químicas no meio ambiente. Por tanto, os
bioensaios são utilizados como experimentos que investigam o papel de substâncias químicas, em
um contexto biológico, ecológico e/ou evolutivo (HOFFMAN, 1995).
Os bioensaios de toxicidade de uma amostra baseiam-se em três diferentes tipos de
experimentos, sendo estes de curta duração (toxicidade aguda), de média duração (toxicidade
subaguda) e de longa duração (toxicidade crônica).
 31

2.6.1 Toxicidade aguda

Segundo Azevedo e Chasin (2003), os bioensaios de toxicidade aguda evidenciam o efeito

adverso em um período de tempo breve, de acordo com procedimentos. Na maioria das vezes, trata-
se da administração de uma única dose ou exposições múltiplas em 24 horas. Desta forma, os testes
de toxicidade aguda avaliam efeitos tóxicos letais, obtendo uma resposta rápida dos organismos.
Estes testes, em geral, ocorrem em um intervalo de tempo entre 0 a 96 horas, tendo como
efeito observado a mortalidade, a imobilidade em invertebrados. O resultado apresenta a
Concentração Letal Média (CL50) ou a Concentração Efetiva Média (CE50), sendo a concentração
que o agente tóxico causa imobilidade ou mortalidade, respectivamente, a 50% dos organismos
testados em um período de tempo de exposição (MAGALHÃES e FERRÃO-FILHO, 2008).
Ainda segundo Magalhães e Ferraão-Filho (2008), em geral, os testes agudos são mais
simples de desenvolver e mais baratos. Contudo, possuem algumas limitações, por ser um teste de
curto prazo, como:
 O efeito adverso pode aparecer após o período de latência, não podendo ser
observado, pois uma exposição de curto em médio prazo impossibilita abranger este
período.
 O bioensaio é geralmente realizado com uma única espécie. O agente tóxico pode ser
transferido pela cadeia alimentar, ocorrendo a biomagnificação, onde os níveis de
exposição por ingestão podem derivar em níveis maiores do que os que causam
mortalidade a partir de uma dada concentração inicial.
 Somente um período de vida é testado. A sensibilidade das espécies em diferentes
níveis de vida é distinta, geralmente no início de vida os organismos são mais
sensíveis.
 A sensibilidade de um organismo a um poluente pode variar. Um nível seguro para
uma espécie de peixe “X” pode não ser seguro para a espécie de peixe “Y”, mesmo
fazendo parte da mesma espécie biológica.
 As concentrações subletais de produtos tóxicos no ambiente podem causar vários
efeitos que não causam efeito imediato ao organismo, mas que importam
perturbações importantes, consideradas como ‘morte ecológica’, as quais
impossibilitam que o organismo exerça suas funções no ecossistema, inclusive
podendo progredir para a morte. Entre estes efeitos estão: a dificuldade na
locomoção rápida, promoção na percepção química e motora, inibição da desova,
aborto, deformação de órgãos reprodutores, perda de membros, alterações
 32

respiratórias, alterações na taxa de fotossíntese, desenvolvimento de carcinomas,

entre outras causas.

Muitos efeitos indiretos e subletais podem acontecer a médio/longo prazo, em distintas

intensidades, podendo causar a redução das populações das espécies atingidas.

2.6.2 Toxicidade crônica

Conforme CONAMA, nº 357, de 17 de maio de 2005, os bioensaios de toxicidade crônica

permitem avaliar efeitos deletérios aos organismos vivos, ocasionados por agentes físicos ou
químicos que afeta uma ou várias funções biológicas dos organismos, como a reprodução, o
crescimento e o comportamento, em um período de exposição que pode abranger a totalidade de seu
ciclo de vida ou parte dele.
A execução de um teste crônico pode revelar um efeito mais sensível sobre os organismos, em
longo prazo (BRENTANO, 2006). O teste apresenta, além de todas as vantagens do uso de testes de
toxicidade em longo prazo, resultados mensuráveis e passíveis de serem comparados.
RAND (1995) afirma que os testes crônicos permitem avaliar os passíveis efeitos adversos de
uma substância ao longo período de tempo de exposição à concentração subletais. O teste crônico
expõe o organismo-teste ao agente potencialmente tóxico durante todo seu ciclo de vida, incluindo
estágios sensíveis como juventude, crescimento, maturidade sexual e reprodução. Avaliam-se
efeitos como desenvolvimento e reprodução. O resultado é expresso em Concentração de Efeito
Não Observado - CENO, sendo esta a mais alta concentração, de uma série, do agente testado que
não provoca efeito quando comparado com o controle; e em Concentração de Efeito Observado -
CEO, a mais baixa concentração, de uma série, que causa efeito significativo sobre a população
quando comparada ao controle.
Segundo Azevedo et al (2003), a intoxicação crônica pode ocorrer por dois motivos
principais, através de acúmulo do xenobiótico no organismo, que ocorre quando a quantidade de
xenobiótico extinguida é inferior a quantidade absorvida, ou seja, a concentração do agente tóxico
no organismo aumenta progressivamente até alcance de níveis aceitáveis para gerar efeitos
adversos, e por subsequência a adição dos efeitos causados por exposições repetidas, sem que o
agente tóxico se acumule no organismo.
 33

2.6.3 Escolha do organismo teste

Pesquisas vêm sendo realizadas com diferentes espécies de animais e vegetais, buscando a
indicação de quais organismos fosse os mais representativos dentro ecossistema estudado, e que
mesmo pertencendo ao mesmo grupo taxonômico, possuísse uma sensibilidade distinta (KNIE;
LOPES, 2004).
Nas décadas de 50 e 60, pesquisas vêm usando uma gama de organismos, normatizaram
alguns e estes são hoje utilizados em diversos países. Muitos critérios foram mensurados nesta
escolha, como por exemplo, a importância na cadeia alimentar, a fácil obtenção no meio ambiente e
simples cultivo dos organismos em laboratório (KNIE; LOPES, 2004).
A definição do organismo teste para o bioensaio tem influência principal na complexidade e
relevância. Segundo Bertoletti e Domingues (2006), é de suma importância que as espécies sejam
sensíveis a uma diversidade de agentes químicos, de forma que possibilite a obtenção de resultados
precisos, assegurando uma boa reprodutibilidade e repetibilidade dos resultados.
Conforme Rand et al (1995), os testes de toxicologia têm sido realizados com uma ampla
variedade de espécies representativas de diferentes níveis tróficos. Devido a grande quantidade e
diversidade de espécies, a escolha do organismo a ser utilizado deve ser baseada em considerações
específicas do problema a ser solucionado, pois não existe uma espécie que atenda a todos estes
requisitos, para todos os ecossistemas.
Para a prática de bioensaios toxicológicos utilizando organismos aquáticos, dois autores
(RAND et al., 1995; BERTOLETTI & DOMINGUES, 2006) indicam a utilização de três espécies,
no mínimo, que possam representar o ecossistema aquático, como por exemplo uma espécie de
alga, que representa os produtores, uma espécie de crustáceo que representa os consumidores
primários e/ou secundários e uma espécie de peixe, que representa os consumidores secundários
e/ou terciário.
O microcrustáceo do gênero Daphnia é uma espécie que atende a vários critérios para a
seleção de um organismo-teste aquático. Este bioindicador tem sido vastamente utilizado como
organismo-teste em diversas partes do mundo, tendo sua metodologia de teste padronizada
internacionalmente.
Para o ecossistema terrestre, os principais organismos utilizados como bioindicador são
hortaliças como Allium Cepa L. (cebola), Latuca Sativa (alface), Eruca sativa (rúcula), no seu
estágio de semente e outro bioindicador decompositor, podemos citar a Eisenia fétida, Eisenia
andrei (ambas são minhocas).
 34

2.7 EMISSÕES GASOSAS

Normas de controle de poluição atmosférica vêm sendo desenvolvidas por países

industrializados e emergentes. O enquadramento das emissões nos limites da legislação vigente
tornou-se crucial no que diz respeito à melhoria da qualidade de vida da comunidade que circunda
estas empresas. Dentre os poluentes lançados pelas indústrias, pode-se citar como os principais o
óxido de enxofre, monóxido de carbono, hidrocarbonetos, óxidos de nitrogênio e materiais
particulados. Estas emissões podem ter origem em diversos seguimentos industriais e da combustão
incompleta de madeira e combustíveis fósseis (BIOLO, 2005).
Segundo Mukadi et al (2000), os resíduos de origem orgânica são preocupantes, pois na sua
combustão liberam monóxido de carbono, dióxido de carbono, óxido de nitrogênio, sulfeto,
oxigênio e hidrocarbonetos, sendo responsáveis por “smog” fotoquímico, ou seja, causam
aquecimento global e chuva ácida através do efeito estufa e depleção do ozônio além de algum
destes causarem efeitos adversos a saúde humana.
No setor cerâmico, um dos aspectos ambientais mais relevantes diz respeito a emissões
gasosas resultantes dos processos de fusão. O tipo de combustível utilizado, o modo de operação
dos fornos e principalmente a matéria prima utilizada com seus diferentes graus de impureza
exercem influência sobre as características das emissões gasosas (Almeida et al., 2001).

2.7.1 Emissões atmosféricas pela legislação brasileira

A Resolução CONAMA n° 382 de 2006, complementada a Resolução CONAMA n° 436 de

2011, estabelece os limites máximos de emissão de poluentes atmosféricos para fontes fixas
provenientes de fornos de fusão de vidros.

1. Ficam aqui definidos os limites de emissão para

poluentes atmosféricos provenientes de fornos de fusão de vidro.
1.1. Excetuam-se os fornos de fusão de vidro cujo vidro
fundido é removido manualmente, e aqueles com capacidades nominais de
produção inferiores a 8 t/d (oito toneladas por dia), que deverão adotar, de
acordo com o órgão ambiental licenciador, as melhores práticas disponíveis de
processo, operação e manutenção para minimizar as emissões atmosféricas.
2. Para aplicação deste Anexo devem ser consideradas
as seguintes definições dos termos:
 35

a) composição do vidro fabricado: são proporções em

peso das diversas substâncias componentes do vidro, podendo enquadrar-se na
seguinte classificação tradicional:
a.1) receita soda-cal: origina produtos dos tipos
recipientes de vidro, tecido de fibra de vidro e outros artigos de vidro, soprados
e/ou prensados e vidro plano. Apresenta a seguinte proporção em peso: de 60 a
75% de SiO2, de 10 a 17% de R2O total (ex.: Na2O, K2O), de 8 a 20% de RO total
(ex.: CaO, MgO) que não inclui PbO, de 0 a 8% de R 2O3 total (ex.: Al2O3), e de 1
a 5% de outros óxidos;
a.2) receita borossilicato: origina produtos do tipo
artigos de vidro, soprados e/ou prensados. Apresenta a seguinte proporção em
peso: de 60 a 80% de SiO2, de 4 a 10% de R2O total (ex.: Na2O, K2O), de 5 a 35%
de óxidos de boro, e de 0 a 13% de outros óxidos;
a.3) receita chumbo: origina produtos do tipo artigos de
vidro, soprados e/ou prensados. Apresenta a seguinte proporção em peso: de 50 a
60% de SiO2, de 18 a 35% de óxidos de chumbo, de 5 a 20% de R2O total (ex.:
NaO, K2O), de 0 a 8% de R2O3 total (ex.:Al2O3), de 0 a 15% de RO total (ex.:
CaO, MgO), que não inclui PbO e de 5 a 10% de outros óxidos;
a.4) outras receitas: originam produtos do tipo artigos
de vidro, soprados e/ou prensados, incluindo receitas de opal e fluoreto;
b) forno de fusão de vidro: compreende um recipiente
refratário no qual matérias-primas são carregadas, fundidas em altas
temperaturas, refinadas e condicionadas para produzir vidro fundido. A unidade
inclui fundações, superestrutura e paredes retentoras, sistemas de carregamento
de matérias-primas, trocadores de calor, sistema de resfriamento, sistema de
exaustão, alvenaria de refratário, equipamento de fornecimento de combustível e
reforço elétrico do aquecimento, sistemas e instrumentação de controle integrado
e apêndices para condicionar e distribuir o vidro fundido para formar produtos
comerciais;
c) vidro de embalagem: compreende garrafas para
bebidas, potes para indústria alimentícia e frascos para produtos cosméticos e
farmacêuticos;
d) vidro doméstico: compreende utensílios de mesa,
cozinha, decoração e acessórios (ex: copos, xícaras, pratos, tigelas, formas,
panelas, vasos e ornamentos);
e) vidro plano: compreende vidro plano flotado (float) e
impresso, beneficiado ou não, para uso nas indústrias: automotiva, de construção
civil, de eletrodomésticos e moveleira;
f ) vidros especiais técnicos: compreende tubos de vidro
para raios catódicos para televisão e monitores, lâmpadas e tubos para
iluminação, vidro ótico, vidraria para laboratório e dispositivos técnicos, vidros
para indústria eletrônica e vidros de borosilicato e cerâmicos.
 36

Na Tabela 3, ilustram-se os limites estabelecidos para as emissões de poluentes atmosféricos

provenientes de fornos de fusão de vidro segundo o CONAMA n° 436 de 2011.

Tabela 3 - Limites de emissão para poluentes atmosféricos provenientes de fornos de fusão de vidro.

Poluentes Classificação Emissão (kg/t.v.f)*

Particulado Receita soda-cal 0,4
Receita borosilicato 0,8
Chumbo + outras 0,5
Vidro Claro (Incolor)
Doméstico 4,5
Planos 4,3
Embalagens 3,2
Espécies técnicos 4,5
Vidro Colorido
Doméstico 7,5
Plano 6,7
Embalagem 5,4
Especiais técnicos 6,7
SOx Gás natural 1,4
Óleo combustível 5
*(kg/t.v.f.) = quilos por tonelada de vidro fundido.

FONTE: CONAMA n° 436 de 2011.

 37

3 MATERIAIS E MÉTODOS

O desenvolvimento experimental deste trabalho foi realizado nas dependências dos

laboratórios da Universidade da Região de Joinville (UNIVILLE), todavia, algumas análises foram
realizadas em laboratórios terceiros que serão citados no decorrer do trabalho. A Figura 7 ilustra o
fluxograma geral das etapas desenvolvidas na parte experimental.

Figura 7 - Fluxograma geral das etapas desenvolvidas na parte experimental.

Caracterização DRX, E.L, E.S,

do ADF e BASE ADT/TGA.

Preparação das
amostras

Fusão das
amostras

Caracterização da frita

DRX.
Caracterização
Caracterização do efluente
do lavador de gases
CG, TA e T.C. Daphnia
magna e T.A. Eruca sativa
Legenda:
DRX – Difratometria de raio X;
E.L – Extrato lixiviado;
E.S – Extrato solubilizado;
ADT/TGA – Análise térmica diferencial/termogravimétrica;
T.C. – Toxicidade crônica
T.A. – Toxicidade aguda
FONTE: Produção do próprio autor.
 38

3.1 PREPARAÇÃO DAS AMOSTRAS

As amostras neste trabalho foram denominadas como ADF, que é o resíduo: areia descartada
de fundição, adequadamente separado dos demais resíduos originários de um processo específico de
uma indústria de fundição estabelecida na região nordeste do estado de Santa Catarina, e BASE,
que é a areia virgem que hoje é utilizada no processo de fabricação de vidro.
A amostragem do resíduo de areia de fundição (ADF) decorreu conforme ABNT NBR 10007
(2004), onde se fixam os requisitos exigíveis para amostragem de resíduos sólidos. Foram
realizadas três amostragens simples do ADF, com intervalo de uma semana. As amostras foram
armazenadas em sacos plásticos com fechamento hermético, previamente identificado e sua
preservação foi por meio de refrigeração a 4º C. De posse das três amostras simples de ADF,
realizou-se no laboratório de Meio Ambiente (Univille) o quarteamento, até obtenção de quantidade
suficiente para a realização dos ensaios propostos. Posteriormente à homogeneização e
quarteamento das amostras, uma única amostra composta homogenia foi obtida. Esta amostra
composta passou a ser separada em quatro partes com frações diferentes, de acordo com os ensaios
a serem realizados. O mesmo processo ocorreu para a amostra BASE. A Tabela 4 ilustra as
matérias-primas utilizadas na formulação das fritas cerâmicas.

Tabela 4 - Matérias-primas utilizadas nas formulações das fritas cerâmicas.

Matéria-prima Fórmula Função Aquisição

química
ADF - Fonte de Si Ind. de fundição da região de Joinville

BASE - Fonte de Si Material de const. da região de Joinville

Tetraborato de lítio Li2B4O7 Fundente Merck

Carbonato de lítio Li2CO3 Fundente Synth

Carbonato de sódio Na2CO3 Estabilizante Synth

FONTE: Produção do próprio autor.

 39

3.1.1 Formulação das fritas

A ADF foi adicionada à areia BASE na formulação das fritas em diferentes percentuais.
Foram preparadas proporções de 0, 25, 50 e 75% em peso, e uma amostra contendo 100% de areia
BASE. Estas formulações foram baseadas no estudo realizado por Gouvea (2014). As fritas foram
preparadas empregando dois tipos de fundentes diferentes, sendo estes o tetraborato de lítio
(Li2B4O7) e o carbonato de lítio (Li2CO3). As misturas preparadas para a confecção das fritas estão
descritas nas Tabelas 5 e 6, respectivamente.

Tabela 5 - Teor de componentes utilizados em cada mistura utilizado como fundente o Li2B4O7

Amostras Teor dos componentes das misturas (g)

Li2B4O2 Na2CO3 SiO2
Base ADF
0% ADF 33,0 10,5 21 -
25% ADF 33,0 10,5 16,125 5,375
50% ADF 33,0 10,5 10,75 10,75
75% ADF 33,0 10,5 5,375 16,125

FONTE: Produção do próprio autor.

Tabela 6 - Teor de componentes utilizados em cada mistura utilizado como fundente o Li2CO3.

Amostras Teor dos componentes das misturas (g)

LiC2O3 Na2CO3 SiO2
Base ADF
0% ADF 33,0 10,5 21 -
25% ADF 33,0 10,5 16,125 5,375
50% ADF 33,0 10,5 10,75 10,75
75% ADF 33,0 10,5 5,375 16,125

FONTE: Produção do próprio autor.

Foi utilizada balança analítica da marca Mettler Toledo, modelo AT 250 para a pesagem dos
componentes das formulações. Posteriormente, a formulação foi levada a um moinho de bolas
 40

Retsch, modelo PM 200 por um período de 60 minutos a 500 rpm para homogeneização da
formulação. Em seguida, uma alíquota de aproximadamente 50 gramas de cada mistura foi colocada
em cadinhos de porcelana de 100 mL e fundida em forno mufla Quimis, modelo Q318M a uma
temperatura de 1200°C durante 180 minutos. Posterior ao processo de fusão as misturas foram
vertidas em banho de água para a obtenção das amostras de fritas, como ilustra a Figura 8. O gás de
queima foi coletado em um sistema de lavador de gases. Para garantir que nenhum composto volátil
se perdesse, foi ligado ao lado com forno mufla um compressor, captando o gás ao entorno do
equipamento e jogando o mesmo a um segundo lavador de gases. Posteriormente a coleta, as duas
amostras coletas nos lavadores de gases foram misturadas, obtendo-se uma única amostra. O
esquema pode ser visualizado na Figura 9.

Figura 8 - Fusão da massa vítrea sendo vertida em banho de água.

FONTE: Produção do próprio autor.

Figura 9 - Esquema de captação dos gases de queima do vidro.

FONTE: Produção do próprio autor.

 41

3.2 CLASSIFICAÇÂO E CARACTERIZAÇÂO

A classificação da ADF e da areia BASE ocorreu por meio dos seguintes ensaios:

3.2.1 Lixiviação

A metodologia de lixiviação seguiu a norma da ABNT NBR 10005 esta fixa os requisitos
exigíveis para a obtenção de extrato lixiviado de resíduos sólidos, visando diferenciar os resíduos
classificados pela ABNT NBR 10004 como classe I – perigosos e classe II – não perigosos. Antes
do início do ensaio, a ADF e a areia BASE, foram submetidas ao peneiramento em peneira de 9,5
mm, para avaliação preliminar das amostras, garantindo homogeneidade granulométrica.

 Obtenção do Estrato lixiviado

Seguindo a NBR 1005/2004 da ABNT, pesou-se 100 (+/- 0,1) gramas das amostras de ADF e da
BASE, transferindo cada uma para um frasco lixiviador. Utilizou-se 1000 mL da solução lixiviadora 1
(um), descrita na norma. Os frascos lixiviadores foram acoplados ao equipamento, mantendo-os sob
agitação, durante 18 (+/- 2) horas à temperatura de 25ºC, com rotação de 30 (+/- 2) rpm. Após a extração,
as amostras foram filtradas em sistema a vácuo, com filtro de fibra de vidro isento de resina com
porosidade de 0,8 µm. O filtrado obtido é denominado extrato lixiviado. Foram retiradas as alíquotas e
preservadas de acordo com a ABNT NBR 15469. Este ensaio foi realizado no laboratório de Meio
Ambiente da Universidade da Região de Joinville (UNIVILLE). O extrato lixiviado foi enviado para
laboratório terceirizado (Acquaplant Química do Brasil) para realização dos ensaios químicos, onde se
seguiu os métodos descritos no Standard Methods 22nd (2012).

3.2.2 Solubilização

A metodologia de solubilização segue a norma da ABNT NBR 10006 esta fixa os requisitos
exigíveis para diferenciar os resíduos de classe II A – não inerte e II B - inerte.
 42

 Obtenção do Extrato solubilizado

Seguindo a NBR 1006/2004 da ABNT, pesou-se 250 gramas do ADF e da BASE, estes foram
condicionados em frasco béquer de 1500 mL. Adicionou-se a cada recipiente 1000 ml de água destilada e
agitaram-se as amostras com bastão de vidro, em baixa velocidade, por cinco minutos. Os frascos foram
tampados e deixados em repouso por sete dias. Após este período, filtraram-se as amostras em sistema de
filtração a vácuo guarnecido com filtro de fibra de vidro isento de resina com porosidade de 0,45 µm de
porosidade. Preservou-se o filtrado de acordo com a ABNT NBR 15469. Este ensaio foi realizado no
laboratório de Meio Ambiente da Universidade da Região de Joinville (UNIVILLE). O extrato
solubilizado foi enviado para laboratório terceirizado (Acquaplant Química do Brasil) para realização dos
ensaios químicos, onde se seguiu os métodos descritos no Standard Methods 22nd (2012).

A caracterização da ADF, da areia BASE, assim como das amostras de fritas cerâmicas
ocorreu por meio dos seguintes ensaios:

3.2.3 Difratometria de raios X (DRX):

Para esta caracterização, utilizou-se o aparelho Shimadzu XRD 6000, com alvo de cobre de
emissão predominante no comprimento de onda kA = 1,5406 Ǻ com velocidade de 2°/min de 10 a
80°C, pertencente ao laboratório de Materiais da Universidade do Estado de Santa Catarina
(UDESC).

3.2.4 Análise térmica diferencial e termogravimétrica (ATD/TGA)

O ensaio de (ATD/TGA) foi realizado em atmosfera oxidante, em uma faixa de temperatura

de 25ºC a 1000°C a uma taxa de aquecimento de 10°C/min. O equipamento utilizado foi o Netzsch
STA 449C – Jupter, que efetua simultaneamente medidas de calorimetria diferencial de varredura e
análise termogravimétrica, pertencente ao laboratório de materiais da UDESC.
 43

3.2.5 Emissões gasosas

A análise do efluente do lavador de gases partiu da análise cromatográfica e toxicológica.

Foram realizadas coletas separadamente para cada formulação de fritas.

a. Cromatografia gasosa com detector FID

A identificação e quantificação de compostos fenólicos foram realizadas por meio da técnica

de cromatografia gasosa, utilizando o equipamento cromatógrafo a gás da marca Agilent, modelo
6890 com detector FID (Flame Ionization Dtector) A separação cromatográfica realizou-se em uma
coluna capilar de sílica fundida HP5-MS (30m x 0,25mm x 0,25μm, Hewlett Packward®) utilizando
hélio como gás de arraste sob um fluxo constante de 0,6 mL.min-1. A temperatura do forno foi
mantida inicialmente 80ºC por 2 minutos e programada uma rampa de 14ºC. min-1 até 300ºC,sendo
mantida esta temperatura por 2 minutos. A temperatura utilizada no injetor foi de 290ºC, sendo
operado como split. O tempo de duração da corrida cromatográfica foi de 15 minutos. Os ensaios
foram realizados no laboratório de Análises Instrumentais I (Univille).

b. Bioensaio toxicológico com Daphnia magna

O bioensaio agudo com o microcrustáceo Daphnia magna, chamado popularmente de pulga

d’água, foi realizado conforme a ABNT NBR 12713 (2009) no efluente do lavador de gases resultante da
fusão das fritas cerâmicas, tanto para o fundente Li2CO3, como para o fundente Li2B4O7. Este ensaio
consiste na exposição de indivíduos jovens a várias concentrações pré-estabelecidas do agente tóxico por
um período de tempo de 48 horas, com o objetivo de determinar a CE50 - concentração que causa
imobilidade de 50% dos organismos expostos. Foram realizadas seis diluições do efluente do lavador de
gases em progressão geométrica decrescente na razão dois em todas as formulações das fritas para os
dois fundentes. Todas as diluições foram realizadas em duplicatas contendo 20 mL de solução, além do
controle negativo (somente água natural – Meio Natural).
 44

Foram adicionados 10 indivíduos por réplica, todos com idade entre 6 e 24 horas de vida. Os
ensaios foram mantidos nas condições de 20° ± 2°C em câmara incubadora, com foto período de 16
horas de luz e 8 horas escuro, com intensidade de 400 lux. A imobilidade e/ou letalidade foi observada
após 48 horas. Após o término do teste as amostras foram descartadas de forma apropriada. Os resultados
dos ensaios foram avaliados estatisticamente com o auxílio do software Trimmed Spearman-Karber
Method versão 1.5.
O bioensaio crônico com o microcrustáceo Daphnia magna seguiu a ISO 10706, o método
consistiu na exposição dos indivíduos em quatro diluições do efluente do lavador de gases na fusão das
fritas cerâmicas com concentração de 25% de ADF, tanto para o fundente Li2CO3, como para o Li2B4O7,
assim como as formulações que continham 0% de ADF na formulação, por um período de 21 dias. O
teste foi realizado em decaplicata. Cada béquer recebeu uma alíquota de 25ml da solução-teste, que fora
substituída a cada dois dias por uma nova alíquota. Tanto os testes agudos quando os crônicos foram
realizados no laboratório de Ecotoxicologia da UNIVILLE.
Para análise dos resultados dos ensaios crônicos, foram realizadas análises estatísticas
comparando resultados de amostra e controle para o parâmetro fecundidade (média de nascidos),
através da análise de variância (ANOVA). Em seguida, procedeu-se com o teste de Tukey p<0,05,
onde verificou se houve ou não significância e em qual concentração.

c. Bioensaio toxicológico com Eruca sativa

O teste com sementes de Eruca sativa, descrito por Costa (2010) foi realizado em duplicata com
quatro diluições e cinco réplicas de cada diluição, tendo um total de 100 sementes por diluição testada do
efluente do lavador de gases coletado na fusão das fritas cerâmica na concentração de 25% de ADF, tanto
para o fundente Li2CO3, como para o Li2B4O7. As sementes foram condicionadas em placas de Petri
contendo dois discos de papel filtro embebidas com o efluente do lavador de gases, denominada solução-
teste, na proporção de três vezes o peso seco do papel usado como substrato. Foram dispostas 10
sementes em cada placa de Petri com espaçamento pré-definido para que não houvesse competição entre
as sementes. Para o controle negativo foi utilizada como solução-teste água destilada. Os testes foram
mantidos a 20 +/- 2°C e fotoperíodo de 8 horas luz e 16 horas de escuro. Após quatro dias, fez-se a
primeira leitura e ao sétimo dia a segunda leitura, completando assim o teste de germinação. Os testes
foram realizados no laboratório de Ecotoxicologia da UNIVILLE.
 45

i. Análise para avaliação da fitotoxicidade

Para cada experimento, foram realizadas as seguintes análises: Germinação das sementes,
alongamento da raiz e o índice de germinação. Os testes com E. sativa não possuem padronização
especifica e portanto serão realizados seguindo orientações disponíveis nas Regras para Análise de
Sementes do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (2009).

 Germinação relativa das sementes (%G)

A germinação relativa das sementes foi determinada a partir da equação 1, que leva em
relação as sementes germinadas no experimento e as sementes germinadas no controle negativo.
Foram consideradas sementes germinadas aquelas que apresentaram medida igual ou superior a 2
mm.

( ) (01)

Onde:
%G: Porcentagem de germinação relativa das sementes;
SGa: Número total de sementes germinadas na amostra
SGc: Número total de sementes germinadas no controle.

 Alongamento da raiz (%R)

Para a determinação do alongamento da raiz, efetuou-se um cálculo a partir da média das

raízes das sementes germinadas com relação a média das raízes das sementes germinadas no
controle. A equação utilizada é ilustrada na equação 2:

( ) (02)

Onde:
%R: Porcentagem de alongamento da raiz;
MRa: Média do alongamento da raiz nas sementes germinadas na amostra;
MRc: Média do alongamento da raiz nas sementes germinadas no controle.
 46

 Índice de germinação (IG)

O índice de germinação é dado através da junção das duas equações anteriores (01 e 02) em
relação as medidas de germinação relativa das sementes no controle com o alongamento da raiz no
controle, obtendo assim a equação 03:

( ) ( )
(03)
 47

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Nesse capítulo serão apresentados os resultados e discussão no sentido de atender aos

objetivos propostos.

4.1 CLASSIFICAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO

4.1.1 Classificação NBR 10.004/04

Os testes dos extratos lixiviado e solubilizado foram realizados conforme a NBR 10.005 e
NBR 10.006, respectivamente. Os resultados são ilustrados na Tabela 7 e 8 para o extrato da ADF e
BASE, sendo estes comparados com os valores máximos permitidos presentes no anexo F para o
ensaio de lixiviação e no anexo G para o ensaio de solubilização da NBR 10.004/04.
 48

Tabela 7 - Parâmetros químicos no extrato lixiviado e solubilizado da ADF conforme ABNT 10.004/04.

Lixiviado (mg/L) Solubilizado (mg/L)

Parâmetros NBR 10.005 NBR 10.006 Metodologia aplicada
Resultados VMP Resultados VMP
Alumínio - - 0,045 0,2 Standard Methods 22a 3120B
Arsênio <0,001 1,0 < 0,001 0,01 Standard Methods 22a 3120B
Bário 0,088 70 0,020 0,7 Standard Methods 22a 3120B
Cadmio <0,001 0,5 < 0,001 0,005 Standard Methods 22a 3120B
Chumbo <0,010 1,0 < 0,010 0,01 Standard Methods 22a 3120B
Cianetos - - < 0,020 0,07 Standard Methods 22a 4500
CN-E/DIN 38405 D13+14
Cloretos - - < 7,10 250 Standard Methods 22a 2120C
Cobre - - < 0,005 2,0 Standard Methods 22a 3120B
Cromo total 0,011 5,0 < 0,005 0,05 Standard Methods 22a 3120B
Fenóis total 0,770 Não 0,320 0,01 Standard Methods 22a – 5530
especificado reagem com 4 aminopiridina
Ferro 16,128 Não 0,020 0,3 Standard Methods 22a 3120B
especificado
Fluoretos 1,9 150 1,90 1,5 Standard Methods 22a 4500
F-E
Manganês - - 0,115 0,1 Standard Methods 22a 3120B
Mercúrio 0,0004 0,1 < 0,0002 0,001 Standard Methods 22a 3120B
Nitrato - - 0,7 10,00 DIN 38405 D9 – ISO
7890/01
Prata <0,005 5,0 < 0,005 0,05 Standard Methods 22a 3120B
Selênio <0,001 1,0 < 0,001 0,01 Standard Methods 22a 3120B
Sódio - - 8,024 200 Standard Methods 22a 3120B
Sulfato - - < 38 250 Standard Methods 22a 4500
SO4 - E
Tensoativos - - 0,39 0,5 DIN 38409-H23-1
Zinco - - < 0,005 5,0 Standard Methods 22a 3120B

VMP = Valores máximos permitidos

Fonte: Análise realizada em laboratório terceirizado (Acquaplant Química do Brasil).
 49

Através dos resultados das análises do lixiviado, foi possível observar que a concentração dos
elementos analisados não excedeu o valor máximo permitido pela norma tanto para o resíduo de
ADF, como para a areia BASE, logo o resíduo e a areia podem ser classificados como Classe II,
observa-se que Fenóis totais um composto considerado tóxico pela FISPQ não aparece com valor de
referência para o extrato lixiviado, no entanto sua concentração neste extrato foi de 0.770 mg/L
devendo ser um ponto de muita atenção no caso do uso deste resíduo em novos produtos. Ao
analisar seus resíduos de ADF, Chegatti (2012) encontrou valores distintos aos encontrado neste
trabalho para o fenol, 10,78 mg/L; 0,06 mg/L; 12,35 mg/L; 0,04 mg/L; 0,06 mg/L; 0,03 mg/L; 0,05
mg/L; 15,64 mg/L; 11,8 mg/L e 0,10 mg/L. No entanto, evidencia-se a presença constante do Fenol
em suas análises.
Através do resultado das análises do extrato solubilizado, é possível observar que a
concentração dos elementos analisados para o resíduo de ADF, em função das maiores
concentrações dos elementos: fenóis totais, fluoretos e manganês, extrapolam o valor permitido pela
norma no extrato solubilizado (NBR 10.004/04), a ADF é classificada como resíduo Classe II A –
não perigoso, não inerte. Valores semelhantes a este trabalho foram encontrados por Klinsky (2013)
e Pinto (2013), onde os parâmetros alumínio, cádmio, fenóis totais, chumbo, manganês e alumínio,
ferro e manganês, ultrapassaram o valor máximo permitido pela NBR 10.004/04 classificando o
resíduo como Classe II A- Não perigoso não inerte.
Contudo, a concentração de metais no resíduo ADF pode ser considerada baixa, o que ela a
um bom indicativo para a fabricação de vidro, já que os metais, em alguns casos, são considerados
impurezas, podendo causar defeitos de rede, como por exemplo, bolhas na solidificação do vidro e
outras imperfeições, deixando o vidro mais propício à quebra, coloração indesejada e heterogênea,
entre outros defeitos.
 50

Tabela 8 - Parâmetros químicos no extrato lixiviado e solubilizado da areia BASE conforme ABNT 10.004/04.

Lixiviado (mg/L) Solubilizado (mg/L)

NBR 10.005 NBR 10.006
Parâmetros Metodologia aplicada
Resultados VMP Resultado VMP
s
Alumínio - - 0,028 0,2 Standard Methods 22a 3120B
Arsênio 0,002 1,0 < 0,001 0,01 Standard Methods 22a 3120B
Bário 0,002 70 0,008 0,7 Standard Methods 22a 3120B
Cadmio < 0,001 0,5 < 0,001 0,005 Standard Methods 22a 3120B
Chumbo < 0,010 1,0 < 0,010 0,01 Standard Methods 22a 3120B
Cianetos - - < 0,020 0,07 Standard Methods 22a 4500
CN-E/DIN 38405 D13+14
Cloretos - - < 7,10 250 Standard Methods 22a 2120C
Cobre - - < 0,005 2,0 Standard Methods 22a 3120B
Cromo total < 0,010 5,0 < 0,005 0,05 Standard Methods 22a 3120B
Fenóis total 0,005 Não < 0,005 0,01 Standard Methods 22a – 5530
especificado reagem com 4 aminopiridina
Ferro <0,005 Não 0,016 0,3 Standard Methods 22a 3120B
especificado
Fluoretos 2,897 150 0,016 1,5 Standard Methods 22a 4500 F-
E
Manganês - - 0,008 0,1 Standard Methods 22a 3120B
Mercúrio 0,0004 0,1 < 0,0002 0,001 Standard Methods 22a 3120B
Nitrato - - 0,6 10,00 DIN 38405 D9 – ISO 7890/01
Prata <0,005 5,0 < 0,005 0,05 Standard Methods 22a 3120B
Selênio <0,001 1,0 < 0,001 0,01 Standard Methods 22a 3120B
Sódio - - 1,134 200 Standard Methods 22a 3120B
Sulfato - - < 38 250 Standard Methods 22a 4500
SO4 - E
Tensoativos - - < 0,35 0,5 DIN 38409-H23-1
Zinco - - 0,006 5,0 Standard Methods 22a 3120B

VMP = Valores máximos permitidos

FONTE: Análise realizada em laboratório terceirizado (Acquaplant Química do Brasil).

Com base nos resultados químicos do extrato solubilizado, pode-se classificar a areia BASE
como resíduo Classe II B – Não perigoso – inerte, pois as concentrações dos elementos analisados
 51

não ultrapassaram os valores máximos permitidos pela normativa pelo anexo G da NBR
10004/2004.

4.1.2 Obtenção das fritas cerâmicas

Para a obtenção das fritas cerâmicas foram empregados dois fundentes diferentes, Li2CO3 e
Li2B4O7. Foram utilizados este dois fundentes, pois os elementos químicos da família 1A da tabela
periódica tendem a baixar o ponto de fusão dos materiais, como é o caso do lítio. Estudos com estes
fundentes já foram propostos por Ochandio et al (1992) e Gouvea et al (2014). Após a fusão da
amostra, o fundido foi vertido em um banho d’água para o resfriamento rápido, onde se obtiveram
as amostras para cada mistura. A figura 10 ilustra o momento em que a amostra foi vertida no
banho d’água.

Figura 10 - Fusão da amostra vítrea em água.

FONTE: Produção do próprio autor

A figura 11 ilustra as fritas obtidas a partir da fusão das amostras com 0, 25, 50 e 75% de
ADF respectivamente em sua composição utilizando como fundente o Li2CO3.

Figura 11 - Fritas obtidas com 0%, 25%, 50% e 75% de ADF na composição, fundente Li2CO3.

FONTE: Produção do próprio autor.

 52

Através da imagem da Figura 10, é possível observar as diferentes tonalidades obtidas nas
diferentes concentrações de ADF. Possivelmente pelo fato da ADF conter ferro como na sua
composição, observou-se que isto confere à frita cerâmica a coloração amarelo-esverdeada,
podendo assim dizer que quanto maior a porcentagem de ADF na amostra, mais intensa é a
tonalidade da amostra obtida.
A Figura 12 ilustra as fritas obtidas a partir da fusão das amostras com 0, 25, 50 e 75% de
ADF respectivamente em sua composição utilizando como fundente o Li2B4O7.

Figura 12 - Fritas obtidas com 0%, 25%, 50% e 75% de ADF na composição, fundente Li2B4O7.

FONTE: Produção do próprio autor.

Para as amostras que tiveram o Li2B4O7 como fundente, pode-se observar uma coloração
esverdeada, podendo ser explicado pelo fato do fundente conter boro que confere uma coloração
esverdeada quando empregado na fabricação de vidros. A figura 12 mostra as fritas obtidas a partir
da fusão das amostras com 0, 25, 50 e 75% de ADF respectivamente em sua composição. Pode-se
também dizer que quanto maior a porcentagem de ADF na amostra, mais intensa é a tonalidade da
frita obtida.

4.1.3 Difratometria de raios-X.

Os resultados da análise de difratometria estão representados nas Figuras 13 (a) e (b) para o
resíduo de ADF e para a areia BASE respectivamente.
 53

Figura 13 - Difratograma do resíduo de ADF e areia BASE.

(a) (b)

FONTE: Produção do próprio autor.

É possível observar na Figura 13 (a) que no resíduo de ADF picos característicos de estrutura
cristalina com pouca incidência de fase amorfa, justificada pelo resfriamento rápido que ocorre na
areia de fundição durante o processo de vazamento das peças, sofrendo diferentes choques térmicos.
Verifica-se também que, a composição mineral predominante é a sílica na forma de quartzo,
seguida da bentonita, que são os componentes presentes em maiores quantidades nos resíduos de
ADF. Os elementos fundamentais que compõe a bentonita são K, Na, Ca, Al e Si que também são
matérias primas para a formação de vidros.
Este resultado é corroborado pelos trabalhos de Ribeiro (2008), Singh e Siddique (2012) e
Pinto (2013), segundo os quais a composição predominante da areia é o óxido de silício (quartzo).
Os resultados apresentados na Figura 13 (b) para areia BASE mostram picos característicos de
estrutura cristalina com pouca incidência de fase amorfa. A areia BASE é constituída basicamente
por quartzo e mica-muscovita que é um mineral do grupo dos filossilicatos, sendo um dos minerais
com melhor transparência. Resultado bastante similar também foi encontrado por Melo et al (2000)
onde a composição predominante foi o oxido de silício (quartzo) entre outros minerais em frações
de menor concentração.
É possível observar ainda uma grande semelhança entre os difratograma da ADF e da areia
BASE. A composição mineral é basicamente a mesma, excetuando-se apenas alguns picos
referentes a compostos que foram acrescentados a ADF.
 54

Após a fusão e o resfriamento das amostras de fritas, cerca de cinco gramas foi encaminhada
para a análise de difratometria de raios X, com a finalidade de confirmar se na frita obtida não
houve pico de cristalização, indicando que a frita produzida é de boa qualidade. As curvas de
difratometria de cada amostra com os dois fundentes Li2CO3 e Li2B4O7 estão representadas nas
Figuras 14 (a) e (b)

Figura 14 - Difratograma das formulações de fritas com fundente Li2CO3 e Li2B4O7.

(a) (b)

FONTE: Produção do próprio autor.

É possível observar na Figura 14 (a) a ausência de fase cristalina em todas as formulações da

frita, evidenciando que houve a formação de vidro na forma de fritas. Bem como, também se pode
observar na Figura 14 (b) a ausência de fase cristalina em todas as formulações das fritas, indicando
uma boa formação de vidro. Os mesmos resultados foram encontrados por Polli (2014) e Serpa
(2007), em que pôde ser observado através do difratograma que os materiais apresentaram
características estruturais decorridas de um processo de resfriamento rápido, garantindo a máxima
ausência de ordenação estrutural dos vidros, não havendo processo de devitrificação indesejado na
obtenção destes materiais, pois os vidros não apresentaram qualquer pico cristalino em seu
respectivo difratograma.
 55

4.1.4 Análise térmica diferencial e termogravimétrica (ADT/TGA)

Os resultados da análise térmica diferencial e termogravimétrica estão representados nas

Figuras 15 (a) e (b) para o resíduo de ADF e areia BASE respectivamente.

Figura 15 - Análise termica diferencial e termogravimétrica da ADF e areia BASE.

(a) (b)

FONTE: Produção do próprio autor.

A figura 15 (a) mostra as curvas obtidas para a análise térmica diferencial (em azul) e
termogravimétrica (em preto) da ADF. Na imagem observa-se apenas um pico, sendo este, porém
exotérmico, próximo de 510 °C, acompanhado de uma perda de massa de aproximadamente 1,5%,
que pode estar relacionado com a combustão dos componentes orgânicos presentes e também com a
decomposição da bentonita (CARNIN et al, 2009). Nos trabalhos de Biolo (2005), Folmann (2012)
e Polli (2014), foram observados valores de temperaturas de combustão de compostos orgânicos
próximos ao encontrado neste estudo.
As curvas para a análise diferencial (em azul) e termogravimétrica (em preto) estão
representadas na Figura 15 (b) para a areia BASE. Podem ser observados os seguintes picos
endotérmicos, justificados por Souza (1989): a aproximadamente 100°C, devido a água presente na
areia observa-se um decaimento da curva, que correspondo cerca de 0,6% de umidade. Em
aproximadamente 250ºC, pode ser observado outro evento que pode estar relacionado à
decomposição de hidróxidos e outro evento é observado em 500ºC, aproximadamente, sendo que
este pode estar relacionado à desidroxilação e remoção de matéria orgânica presente na areia e por
fim, o ultimo evento pode ser observado em 700ºC aproximadamente, relacionando-o com a
 56

decomposição de algum mineral de cálcio que possa conter na areia. Resultados semelhantes
também foram encontrados por Goes et al. (2014).

4.2 Avaliação do efluente do lavador de gases

Este tópico compreende e discute os resultados das análises do efluente do lavador de gases,
obtido através da coleta dos gases na fusão da massa vítrea e lavado em lavador de gases com água
destilada como solvente, nas formulações contendo 0% e 25% de ADF com dois fundentes
distintos. Optou-se por trabalhar estas concentrações, pois a concentração de 25% apresentou
alguma anomalia nas análises toxicológicas, sendo redundante, neste caso, prosseguir os
experimentos com as concentrações de ADF maiores.

4.2.1 Cromatografia gasosa

Todos os efluentes do lavador de gases foram analisados em cromatógrafo gasoso com

detector FID, porém não foi detectada a presença de fenol nos efluentes testados, observou-se que o
limite de detecção deste equipamento é <0,1 mg/L, podendo ser este um dos fatores da não detecção
do fenol na amostra.

4.2.2 Ensaio toxicológico agudo e crônico com Daphnia magna

Observa-se que o organismo Daphnia magna possui carta controle e apresentam sensibilidade
adequada para realização dos testes, com CL50 de 0,71 mg/L para K2Cr2O7.
O teste de toxicidade aguda realizado com os efluentes dos lavadores de gases na fusão de
todas as formulações das fritas (25%, 50% e 75%) para os fundentes Li2B4O7 e Li2CO3 mostrou que
as mesmas não apresentam toxicidade aguda. Adicionalmente, realizaram-se testes de toxicidade
aguda com as amostras contendo e 0% de ADF para os fundentes Li2B4O7 e Li2CO3, onde estas
amostras também não apresentaram toxicidade aguda para Daphnia magna, em 48h.
O teste de toxicidade crônica foi realizado apenas para o efluente do lavador de gases na fusão
de fritas contendo 25% de ADF na formulação para os fundentes Li2B4O7 e Li2CO3, como também
para as formulações brancas, contendo 0% de ADF na formulação, para os fundentes Li2B4O7 e
Li2CO3.
 57

A média de filhotes produzidos por fêmeas em todas as concentrações do efluente do lavador

de gases na fusão de fritas contendo 25% de ADF na formulação para o fundente Li2B4O7 e para o
Li2CO3, podendo ser observadas na Figura 16 (a) e (b), respectivamente.

Figura 16 - Número médio de filhotes produzidos por Daphnia magna expostas ao efluente do lavador de
gases na fusão de fritas com 25% de ADF com os fundentes Li2B4O7 e Li2CO3.

FONTE: Produção do próprio autor

Pode-se observar na Figura 16 (a) que os organismos teste expostos à amostra nas diferentes
concentrações, apresentaram diferença significativa na média dos filhotes produzidos por fêmeas
nas concentrações de 100% e 75% comparando-as com o controle. Todas as matrizes expostas à
concentração de 100% morreram em um período de 96 horas, já as matrizes expostas à
concentração de 75% tiveram uma baixa produção de filhotes. Segundo Rand (1995), a
adolescência das Daphnias é caracterizada por uma fase em que os primeiros ovos são
desenvolvidos no ovário. Nos próximos ciclos de ovulação os ovos são depositados na câmara
incubadora e após atingirem maturidade, são liberados gerando um possível problema no
desenvolvimento do ovário, eventualmente pode acontecer de todas serem machos, ou ainda possam
ter problemas nas mudas das carapaças. Assim, é possível que quando as Daphnias foram expostas
à concentração de 75% não houve reprodução semelhante ao controle devido talvez ao não
desenvolvimento dos ovários das Daphnias, pois em observação ao microscópio ótico, pôde ser
visualizada a anatomia do organismo, confirmando serem todas fêmeas, além da verificação do
crescimento normal dos organismos.
 58

A média de filhotes produzidos por fêmeas em todas as concentrações do efluente do lavador

de gases na fusão de fritas contendo 25% de ADF na formulação para o fundente Li2CO3 pode ser
observada na Figura 16 (b).
Da mesma maneira que o teste anterior demostrou, nota-se que quando os organismos teste
foram expostos às amostras, houve significância na média dos filhotes produzidos por fêmeas nas
concentrações de 100% e 75% relacionando-as com o controle. Todas as matrizes expostas à
concentração de 100% morreram em um período de 72 horas. No entanto, as matrizes expostas à
concentração de 75% tiveram uma produção de filhotes inferior ao esperado. Tudo indica que o
fator de não reprodução das fêmeas na concentração testada de 75% esta relacionado ao não
desenvolvimento do ovário, acarretando uma baixa reprodução de filhotes.

As Figuras 17 (a) e (b) ilustram a comparação entre o número médio de filhotes produzidos
por Daphnia magna quando estes foram expostos ao efluente do lavador de gases na fusão de fritas
cerâmicas sem adição de ADF na formulação, utilizando como fundente o Li2B4O7 e Li2CO3,
respectivamente.

Figura 17 - Número médio de filhotes produzidos por Daphnia magna expostas ao efluente do lavador de
gases na fusão de fritas com 0% de ADF com os fundentes Li2B4O7 e Li2CO3.

FONTE: Produção do próprio autor

Com base no gráfico ilustrado na Figura 17 (a), pode-se verificar que os organismos
expostos às amostras apresentaram variância significativa na média dos filhotes produzidos por
fêmeas nas concentrações de 100% e 75%, quando comparadas com o controle. Todas as matrizes
 59

expostas à concentração de 100% morreram em um período de 72 horas. As matrizes expostas à

concentração de 75% tiveram uma produção inferior de filhotes quando comparados o controle. Já a
Figura 17 (b) indica variância significativa para todas as concentrações testadas. A concentração de
100% teve mortalidade de todas as matrizes em um período de 72 horas e as concentrações de 75%,
50% e 25% apresentaram produção de filhotes inferior ao esperado.

Estes resultados se assemelham aos demostrados anteriormente, podendo indicar uma baixa
reprodução de filhotes por má formação do ovário, como justifica Rand (1995). No entanto, quando
comparamos os dois fundentes, podemos perceber que o Li2CO3 se mostra mais tóxico quando
comparado ao Li2B4O7. Isto pode ser justificado pelo fato de que o fundente Li2CO3 libera CO2 na
presença de calor, segundo Braga (2005), levando a carbonatação do meio, ou seja, a acidificação
do efluente do lavador de gases, acarretando assim a possível toxicidade do efluente, como pode ser
visualizada nas equações 4 e 5 e comprovada através da análise de pH ilustrada na Tabela 9.

( ) ( ) ( ). (04)
(05)

Tabela 9 - Análise de pH do efluente do lavador de gases.

Amostra pH (100%) pH (75%) pH (50%) pH (25%)

25% ADF Li2B4O7 6,05 6,40 7,06 7,67
0% ADF Li2B4O7 5,98 6,02 7,10 7,77
25% ADF Li2CO37 4,36 4,78 5,79 6,08
0% ADF Li2CO3 4,40 4,76 4,89 5,07

FONTE: Produção do próprio autor

Com a carbonatação do efluente, há a alteração do pH do meio, podendo ser a causa da

mortalidade das replicas e baixa fertilidade.

4.2.3 Ensaio toxicológico agudo com Eruca sativa

Para a determinação da fitotoxicidade do efluente do lavador de gases foram realizados

ensaios com o organismo Eruca sativa, popularmente conhecida como rúcula, nos quais foram
avaliados os seguintes parâmetros: germinação das sementes, o crescimento das radículas e o índice
de germinação.
 60

A medida da germinação relativa, expressa como %G, representa a relação entre a contagem
das sementes germinadas na amostra e no controle negativo. As Figuras 18 (a) e (b) ilustram os
resultados obtidos de germinação relativa nos ensaio utilizando os fundentes Li2CO3 e Li2B4O7,
com 25% de ADF na formulação vítrea, respectivamente.

Figura 18 - Germinação realtiva das sementes para amostra do efluenete do lavador de gases utilizando como
fundente o Li2CO3 e o Li2B4O7.

(a) (b)

FONTE: Produção do próprio autor.

Por meio da análise de variância (ANOVA), pode-se verificar a existência de diferença

significativa entre as concentrações testadas. Em seguida, procedeu-se com o teste de Tukey
(p<0,05), onde verificou se houve ou não significância e em qual concentração, relacionando-a com
o controle.
Não pode ser observada significância entre as concentrações testadas para os dois fundentes,
porém o fundente Li2CO3 mostrou uma melhor germinação quando comparado ao outro fundente.
As Figuras 19 (a) e (b) apresentam os resultados obtidos no teste de desenvolvimento relativo
da raiz (%R), para as sementes testadas nos efluente do lavador de gases empregando 25% de ADF
na formulação vítrea com os fundentes Li2CO3 e Li2B4O7, respectivamente. O desenvolvimento
radicular é obtido a partir da relação entre a média do alongamento da raiz das sementes germinadas
no teste e a média do alongamento da raiz do ensaio controle.
 61

Figura 19 - Alongamento relativo da raiz para amostra do efluente do lavador de gases utilizando como
fundente o Li2CO3 e o Li2B4O7.

FONTE: Produção do próprio autor.

Visualizando a Figura 19 (a) pode-se constatar diferença entre todas as concentrações

testadas e o controle, podendo assim dizer que, houve significância para todas as concentrações
testadas em relação ao controle negativo. No entanto, para o fundente Li2B4O7, Figura 19 (b), houve
significância somente para a concentração de 50%, para as demais concentrações não pode ser
observada significância dos resultados comparando-os com o controle.
O conjunto de medidas da germinação relativa e desenvolvimento relativo da raiz permite o
cálculo do índice de germinação das sementes (IG) após um curto período de 120 horas. Estes
resultados são ilustrados nas Figuras 20 (a) e (b) utilizando-se do efluente do lavador de gases para
os fundentes Li2CO3 e Li2B4O7, respectivamente.

Figura 20 - Indice de germinação relativa as sementes para amostra do efluente lavador de gases utilizando
como fundente o Li2CO3 e o Li2B4O7.

(a) (b)

FONTE: Produção do próprio autor.

 62

Com base na Figura 20 (a), pode-se observar que houve significância entre todas as
concentrações do fundente Li2CO3, comparando-as com o controle, já para o fundente Li2B4O7,
Figura 20 (b), houve significância somente para a concentração de 50%.
Os resultados dos bioensaios mostraram-se confiáveis, pois, conforme citado por Cruz et al.
(2013), a condição estabelecida para a confiabilidade do teste de fitotoxicidade com hortaliças, de
acordo com o Ministério da Agricultura (2009) devem germinar 65% das sementes do controle
negativo. Nos ensaios realizados em rúcula, foi encontrado um valor de 100% de germinação,
superior ao estipulado pelo Ministério da Agricultura (2009).
Segundo Ferreira & Borghetti (2004), frequentemente o efeito alelopático não se dá sobre a
germinabilidade (percentual final de germinação), mas sobre a velocidade de germinação ou sobre
outro parâmetro do processo, como pode ser observado no teste de alongamento de raiz onde o
extrato do lavador de gases para o fundente Li2CO3 apresentou significância para todas as
concentrações testadas, diferentemente do extrato do lavador de gases para o fundente Li2B4O7, que
apresentou significância nos resultados somente para a concentração de 50%.
De maneira geral, pode-se dizer que o fundente Li2CO3, mostrou-se um pouco mais tóxico
quando comparados com o fundente Li2B4O7, tendo em como base os resultados obtidos os testes
de alongamento de raiz e índice de germinação, que se mostraram mais desfavoráveis para o
fundente Li2CO3. Enquanto que para o fundente, houve significância de resultado para apenas uma
concentração, tanto para o teste de alongamento de raízes, quanto para o índice de germinação,
respectivamente o fundente Li2CO3 mostrou significância para todas as concentrações testadas para
os mesmos testes, utilizando como erro 5% (p>0,05).
 63

CONCLUSÃO

A partir dos resultados obtidos na realização deste trabalho, podem-se inferir as seguintes
conclusões:

 A ADF foi classificada como resíduo Classe II-A e a BASE como resíduo Classe II-B.
 A partir da análise de Difratometria de raios-X, pode-se observar que os componentes na
ADF de maior incidência são o quartzo e a bentonita, sendo esta composta basicamente por
Si, Fe, Al, Mg, Ca, entre outros, que são utilizados na produção de vidros
multicomponentes. A areia BASE tem maior incidência na sua composição de quartzo e
mica-muscovita, caracterizando uma areia de boa qualidade para produção de materiais
vítreos.
 Todas as formulações das fritas cerâmicas utilizando como fundente o Li2B4O7 e o fundente
Li2CO3, mostraram-se amorfas, comprovando a produção de vidro.
 Com base nos dados de DTA/TGA, pode-se perceber que tanto a ADF como a areia BASE,
são materiais com baixa concentração de matéria orgânica, reafirmando a análise de DRX
no que se diz respeito à qualidade do material para produção de vidro.
 A análise toxicidade aguda com Daphnia magna não apresentou toxicidade em nenhuma das
formulações de propostas, tanto para o fundente Li2B4O7 como para o Li2CO3.
 A análise de toxicologia crônica com Daphnia magna realizado no efluente do lavador de
gases contendo 25% de ADF na formulação apresentou toxicidade nas diluições de 100% e
75%. No entanto, se este efluente for lançado em corpo hídrico receptor, terá como fator 2
de diluição.
 A fitotoxicidade com Eruca sativa mostrou-se um teste indicativo na escolha do fundente a
ser empregado para a produção das fritas cerâmicas. O fundente Li2CO3, mostrou-se um
pouco mais tóxico quando comparados com o fundente Li2B4O7, tendo em como base os
resultados obtidos os testes de alongamento de raiz e índice de germinação.

De modo geral, pode-se afirmar que os resultados se mostram favoráveis no que se diz
respeito à substituição da sílica pura por frações (25%, 50 e 75%) de ADF na formulação de fritas
cerâmicas.
 64

SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUTOS

Com o intuito de aprimorar o conhecimento a respeito da incorporação de ADF em fritas

cerâmicas, foram identificadas algumas sugestões que ajudarão no prosseguimento do estudo. São
elas:

1) Avaliação da viscosidade das fritas cerâmicas;

2) Avaliação das propriedades mecânicas das fritas cerâmicas;
3) Avaliar o resíduo gasoso da fusão das fritas em outros níveis analíticos (sonda
analisadora de compostos voláteis);
4) Avaliar o efluente lixiviado em um método mais sensível, por exemplo: CGMS.
5) Avaliar o grau de toxicidade do efluente do lavador de gases em outros organismos teste
considerando mais níveis da cadeia trófica tanto com ensaios agudos quanto crônico.
6) Avaliar o custo e tempo para a produção das fritas cerâmicas a partir de ADF.
 65

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5 ANEXOS

Anexo 1. Relatório de Análises Químicas

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