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ENGENHARIA MECÂNICA
ANÁLISE
DE
FALHAS
07/13/2020 Prof. Julio Rezende juliorezende@ucl.br 1
FACULDADE DO CENTRO LESTE www.ucl.br
Quais são as
principais
causas das
falhas?
ANÁLISE DE FALHAS

ANÁLISE DE FALHAS - OBJETIVO

O objetivo principal da análise de falhas é o de evitar novas falhas.
Analisar uma falha é interpretar as características de um sistema
ou componente deteriorado para se determinar por que ele já não
mais executa a sua função com segurança.
As falhas em componentes podem colocar vidas humanas em
risco, ocasionar perdas econômicas e interferir na disponibilidade
de produtos e serviço. Apesar das causas das falhas e o
comportamento dos materiais serem conhecidos, a sua prevenção
não é fácil de se garantir. Por isso, as causa das falhas precisam ser
determinadas, o mais precisamente possível, para que se possa
introduzir melhorias, evitando a sua repetição.

ANÁLISE DE FALHAS – DEFINIÇÕES – TIPOS DE FALHAS
 FALHA DE PROJETO: Falha de um item devida a projeto inadequado.
 FALHA DE FABRICAÇÃO E MONTAGEM: Falha de um item devida à
não-conformidade da fabricação e montagem com o projeto ou com os
processos de fabricação especificados.
 FALHA DE OPERAÇÃO: Falha devida à aplicação de solicitações além
dos limites especificados ou a erros de operação (falha por uso
incorreto).
 FALHA DE MANUTENÇÃO: Falha devida a manutenção inadequada ou
deficiente (falha de planejamento, falha do executante, falha de material)
 FALHA POR MANUSEIO: Falha causada por manuseio incorreto ou
falta de cuidado com o item.
 FALHA POR DETERIORAÇÃO: Falha que resulta de mecanismos de
deterioração inerentes ao item, os quais determinam uma taxa de falha
instantânea crescente ao longo do tempo.

ANÁLISE DE FALHAS – DEFINIÇÕES – CLASSIFICAÇÃO DE
FALHAS
 FALHA REPENTINA: Falha que não poderia ser prevista por um
exame anterior ou monitoração.
 FALHA GRADUAL: Falha devida a uma mudança gradual com o
tempo de dadas características de um item.
Obs.: Uma falha gradual pode ser prevista por um exame anterior ou
monitoração e pode, às vezes, ser evitada por ações de manutenção.
 FALHA CATASTRÓFICA: Falha repentina que resulta na
incapacidade completa de um item desempenhar todas as funções
requeridas.
 FALHA PARCIAL: Falha que resulta na incapacidade do item
desempenhar algumas, mas não todas, funções requeridas.
 FALHA COMPLETA: Falha caracterizada pelo fato de o item não
conseguir desempenhar nenhuma das funções requeridas.

ANÁLISE DE FALHAS – DEFINIÇÕES – CLASSIFICAÇÃO DE
FALHAS
 FALHA SISTEMÁTICA: Falha relacionada de um modo
determinístico a uma certa causa, que somente pode ser
eliminada por uma modificação do projeto, do processo de
fabricação, dos procedimentos operacionais, da documentação
ou de outros fatores relevantes.
 FALHA CRÍTICA: Falha que provavelmente resultará em

condições perigosas e inseguras para pessoas, danos materiais
significativos ou outras conseqüências inaceitáveis.

ANÁLISE DE FALHAS - DEFINIÇÕES

As CAUSAS IMEDIATAS são as causas aparentes determináveis na ocasião da falha,
geralmente através de uma análise superficial e rápida: Exemplo: Vibração, desgaste,
curto-circuito, trinca, alta temperatura, etc. São tipicamente sintomas ( ou efeitos) pois são
provocadas por outras causas não facilmente determináveis.
As CAUSAS RAÍZES são as causas profundas que provocaram o aparecimento das

Causas Imediatas e geralmente só podem ser levantadas através de uma análise de falha
sistematizada. É importante entendermos de que, na maioria dos casos, não existe
somente uma única causa para a falha.
EXEMPLO :
Para o Modo de Falha “ Engrenagem Desgastada ”
 Causa Imediata – Desgaste (facilmente determinável, pois é visível)
 Algumas possíveis “Causas Raízes”:
1. Sobrecarga Operacional
2. Lubrificante Inadequado
3. Falta Temporária de Lubrificação
4. Dureza dos Dentes Insuficiente
ANÁLISE DE FALHAS – TIPOS DE CAUSAS RAÍZES

CAUSAS RAÍZES FÍSICAS
São as causas ligadas diretamente ao equipamento e que explicam o mecanismo de falha,
e portanto, definem tecnicamente o ocorrido. A grande maioria das análises de falhas são
realizadas no sentido de se detectar as causas raízes físicas. Porém, elas geralmente são
provocadas por deficiência de gerenciamento e do pessoal envolvido.
CAUSAS RAÍZES HUMANAS
São os erros e/ou fatores humanos que justificam a existência das causas raízes físicas e
do trabalho. Esta é a causa raiz mais difícil de localizar e nem sempre determinável. Por Ex:
A Causa Raiz Física: Lubrificante Inadequado, que teve com Causa Raiz Gerencial:
Manutenção Inadequada, pode ter ocorrido devido a Causa Raiz Pessoal: Falta de
Conhecimento do Executante.
CAUSAS RAÍZES GERENCIAIS
São causas provenientes de deficiências no gerenciamento do trabalho, que provocam e
explicam de maneira ampla, as causas raízes físicas. Toda falha de um equipamento possui
obrigatoriamente pelo menos uma causa raiz física e uma causa raiz gerencial. Por ex: A
Causa Raiz Física = Lubrificante Inadequado pode ter como Causa Raiz Gerencial uma
Manutenção Inadequada ou mesmo uma Falha de Projeto.

ANÁLISE DE FALHAS
TIPOS DE CAUSAS RAÍZES
Não existe uma ordem pré-
determinada de Causa x Efeito
entre Causas Pessoais
(Humanas) e Causas Gerenciais.
Mas na manutenção considera-se
que uma Causa Física sempre
possui pelo menos uma Causa
Gerencial, que por sua vez pode
ser provocadas por causas de
natureza humana.
Um componente falha, quando:
 Perde a operacionabilidade;
 Fica operante mas de maneira
ineficaz;
 Funciona de maneira
insegura.
ANÁLISE DE FALHAS – GESTÃO DE FALHAS

ANÁLISE DE FALHAS – PROCESSO DE ANÁLISE
CAUSAS DE ANÁLISE DE FALHAS INEFICAZES
DEFINIÇÃO INCOMPLETA DO PROBLEMA A SER ANALISADO
 Falsa crença que o problema é obvio e a conseqüente pressa em se

definir a solução
 Imposição/ aceitação de opinião de pessoa mais graduada
 Falta de sinergia dos envolvidos na análise
 Aproveitamento de soluções de problemas parecidos
Não confundir definição do problema com o efeito aparente a ser analisado. O

problema é geralmente mais amplo. É fundamental muita paciência na definição
do contexto da falha a ser analisada. Todos precisam ser ouvidos e tudo que
possa estar relacionado ao evento precisa ser examinado.

CAUSAS DE ANÁLISE DE FALHAS INEFICAZES
A ANÁLISE FOCADA PARA SOLUÇÕES CONHECIDAS
 Processo cerebral inconsciente das pessoas de procurar as soluções
familiares, que já conhecem, adotadas em outras situações e contextos
diferentes
 Preferência pelo que se conhece, função do modelo mental de cada um já
abordado anteriormente.
 Personalidades autoritárias e/ou preocupadas com os objetivos,
pressionando por resultados, em especial quando existe ascendência
hierárquica sobre os demais membros do grupo de análise.
Evitar conclusões apressadas em especial extrapolações de outras análises.
Membros do grupo de análise com ascendência hierárquica sobre os demais,
devem procurar ouvir todos e sempre tomar decisões em consenso com o
grupo.




DETERMINAÇÃO DAS CONTRAMEDIDAS E PLANO DE AÇÃO PARA
NEUTRALIZAR AS CAUSAS RAIZES DE FALHA
Em conjunto com a definição das Contramedidas, deve-se elaborar um

Plano de Ação para implantar as mesmas.
Finalmente, após a implantação das contramedidas é necessário verificar
se as mesmas realmente eliminaram a possibilidade de reincidência das
mesmas causas raízes, isto é voltarem a atuar provocando novas falhas.
Para isto é necessário o acompanhamento do desempenho do
equipamento em questão e em especial a verificação periódica dos
componentes que falharam anteriormente, até que se tenha a certeza que
as contramedidas foram realmente eficazes.

ETAPAS PARA UMA ANÁLISE DE FALHAS
O primeiro passo de uma análise de falhas é a coleta de dados sobre o
componente que falhou, no contexto do sistema no qual ele se insere.
É importante fazer um exame preliminar, coletar todas as amostras possíveis do
item que falhou e documentar o evento através de fotografias. É muito
importante instruir as pessoas quanto a preservação das amostras afim de não
prejudicar a análise.
Em seguida deve-se fazer uma análise das evidências, na qual são feitos
ensaios mecânicos, análises micro e macroestruturais do material e são
analisados os mecanismos da fratura.
A partir dos resultados, formula-se uma hipótese para a ocorrência da falha e
elabora-se um relatório detalhado contendo todos os resultados relevantes sobre
as causas da falha e com as recomendações para eliminar ou, pelo menos,
minimizar as falhas futuras.

ETAPAS PARA UMA ANÁLISE DE FALHAS
1. Levantamento de dados: Fotos, vídeos, documentos, etc;
2. Exame preliminar: Dimensões, condições do evento, análise de evidências, etc;
3. Ensaios Não Destrutivos: PM, LP, US, RX, etc;
4. Ensaios Destrutivos;
5. Preservação das amostras: Proteção;
6. Exames macroscópicos: Visual das fraturas: Dimples (dúctil), Clivagem (frágil),
Intergranular (frágil) e estrias de fadiga;
7. Ensaios Microscópicos;
8. Ensaios Metalográficos: Verificação de inclusões, segregação, descarbonetação,
TT inadequado, áreas não tratadas, corrosão, tamanho do grão, etc;
9. Identificação da fatura: Tração, compressão, Torção ou uma combinação destes.
Sobrecarga (Dúctil), sem deformação plástica (frágil);
10. Análise química: Composição química, material, tratamento térmico, etc;
11. Conclusões:
12. Recomendações:

Como podemos
descobrir as
causas das
falhas?
ANÁLISE DE FALHAS – MÉTODOS DE ANÁLISE
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
(Causa e Efeito)
Avaliação da causa e efeito.

Analisa os fenômenos, a partir da
identificação e análise das
possíveis causas. É um diagrama
conhecido como “espinha de
peixe”, pois é dividido em 6
ramificações: máquinas, métodos,
(matéria prima)materiais, mão de
obra, medidas e meio ambiente
que, voltadas para o centro formam
o desenho que lembra um peixe.

DIAGRAMA DE PARETO
• Serve para classificar os problemas de acordo com a
causa e o fenômeno
• Identifica os problemas mais importantes
• Os problemas mais freqüentes nem sempre são os de
maiores custos
• também é conhecido como diagrama 80-20
• Para construir é só ordenar o gráfico de barras em ordem
decrescente de ocorrência.

DIAGRAMA DE PARETO
35
PERDA POR PROBLEMAS

45
MECÂNICOS (t/mês)
PERDA POR PARADA NÃO
PROGRAMADA (t/mês)
65
PERDA POR PARADA (t/mês)
15 7
3
100
PERDA DE PRODUÇÃO (t/mês)
30 5
50 5
20

Plano de Ação: 5W 1H
Uma vez que a situação já analisada, deve montar um plano de
ação para corrigir os problemas e/ou possibilidades de melhoria
levantadas.
O que será Descrição da atividade como o detalhamento necessário.
What?
feito?
Quando será Prazos e datas críticas para a atividade.
When?
feito?
Localização, setor, unidade ou região onde se dará tal
Where? Onde será feito?
atividade.
Por que será Motivos que levam a realização da atividade.
Why?
feito?
Who? Quem o fará? Responsável ou responsáveis pela(s) atividade(s).
Descrição dos métodos, instrumentos, técnicas,
Como será
How? ferramentas, procedimentos e outros que serão utilizados
feito?
para realizar a atividade.
Geralmente monitora-se o planejamento através de uma planilha onde cada item desse é acompanhado.

Análise de Árvore de Falhas -AAF (FTA Failure Tree Analysis)
O conceito fundamental da AAF consiste na tradução de um sistema físico em um diagrama

lógico estruturado (árvore de falhas), em que certas causas específicas conduzem a um
evento topo de interesse.

Análise de Árvore de Falhas -AAF (FTA Failure Tree Analysis)
O processo segue investigando as sucessivas combinações de falhas dos componentes até

atingir as chamadas falhas básicas (ou eventos básicos da AF), as quais constituem o limite
de resolução da análise.
O evento indesejado é comumente chamado de “evento topo” da árvore.

Análise de Árvore de Falhas – AAF – Operadores Lógicos
OU E
O operador lógico “OU” representa uma O operador lógico “E” representa uma condição
situação menos segura, correspondente a mais segura, correspondente a um sistema em
um sistema em série, cuja a falha ocorre se paralelo, em que a falha só ocorre se todos os
qualquer um dos componentes falharem. componentes falharem.
Análise de Árvore de Falhas -AAF

Análise de Árvore de Falhas -AAF

EXEMPLO

Análise de Árvore de Falhas - AAF
EXEMPLO
exemplo de árvore de falha, em

que é feita a análise de um
sistema de fornecimento de água.
n
E : P 0   P Ei 
i 1
n
OU : P 0  1   1  P Ei  
i 1
Criticidade  P( Ei ).P( H / Ei )

Análise de Árvore de Falhas AAF

EXEMPLO

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
COMPLEMENTAR:
1 – PELLICCIONE, André da S. et all; Análise de falhas em

equipamentos de processo. Editora Interciência.
2 – AFFONSO, Luiz O. A. – Equipamentos Mecânicos –

Análise de Falhas e Solução de Problemas – QualityMark –
3ª edição - 2011.

COMPLEMENTAR:
3 – BLOCH, Heinz P, GEITNER, Fred K, Machinery failure

analysis and troubleshooting – Butterworth-Heinemann
4 – SACHS, Neville W.. – Practical plant failure analysis –

Taylor and Francis

COMPLEMENTAR:
5 – ASM Handbook. Failure Analysis and Prevention. United

States of America: ASM International, 2002. v. 11. 1164 p.
6 - ASM Handbook. Fatigue and Fracture. United States of

America: ASM International, 1996. v. 19. 1057 p.

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As CAUSAS RAÍZES são as causas profundas que provocaram o aparecimento das

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DEFINIÇÃO INCOMPLETA DO PROBLEMA A SER ANALISADO

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Não confundir definição do problema com o efeito aparente a ser analisado. O

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Avaliação da causa e efeito.

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PERDA POR PROBLEMAS

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O conceito fundamental da AAF consiste na tradução de um sistema físico em um diagrama

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O processo segue investigando as sucessivas combinações de falhas dos componentes até

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Análise de Árvore de Falhas -AAF

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exemplo de árvore de falha, em

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4 – SACHS, Neville W.. – Practical plant failure analysis –

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