CORTE PLASMA

A definio de plasma tida como o quarto estado da matria. Quando adiciona

mais energia no gs, propriedades como temperatura e caractersticas eltricas
so modificadas. Este processo chamado ionizao, ou seja criao de eltrons
livres e ons entre os tomos do gs. Quando isso acontece, o gs torna-se um
plasma ,sendo eletricamente condutor pelo fato de os eltrons livres transmitirem
a corrente eltrica.Quanto menor for a seco, maior ser a temperatura no gs
plasma, devido a dificuldade da passagem de eltrons.
Em uma tocha de arco plasma a ponta do eletrodo recolhida em um bocal,
atravs do qual o gs plasma flui. O gs passa pelo arco eltrico formando o
plasma, aquecido dentro do bocal, o gs sofre uma enorme expanso, e sai em
um pequeno orifcio, adquirindo velocidades na ordem de 6Km/s, acentuando o
fenmeno de dissociao. Quando fora do bocal, os ons recombinam-se para
voltar ao estado gasoso, liberando uma energia tal que leva a temperaturas acima
de 25000oC. Esta energia ento utilizada para fundir o metal base e o metal de
adio.
Princpios bsicos do processo de soldagem plasma:
Utiliza eletrodos no consumveis e gases inertes. O gs plasma recombinado no
suficiente para a proteo da regio soldada e da poa de fuso, assim
fornecido um fluxo de gs suplementar e independente, para a proteo contra
contaminao atmosfrica. O fluxo de gs que constituir o jato plasma, circunda
o eletrodo e passa atravs de um orifcio calibrado constringindo o arco eltrico.
O fluxo de gs de proteo corre entre o corpo que contm o orifcio e uma
cobertura exterior.
Fontes de energia
A fonte de energia utilizada de corrente constante, podendo ser retificador,
gerador ou inversores, utilizando corrente continua, polaridade direta. As fontes
para soldagem plasma diferem das de corte, porque no corte a tenso em vazio do
equipamento deve ser superior a 200V. Fontes de tenso em vazio entre 65 V e
80V podem ser adaptadas para soldagem.
Tocha de Soldagem:
As tochas so providas de um punho para o manuseio do soldador, um conjunto
de pinas para a fixao do eletrodo, condutos para passagem do gs e gua de
refrigerao, um bico de cobre com o orifcio para a construo do arco eltrico e
um bocal de cermica para a isolao e proteo do operador. Algumas tochas
tm somente um orifcio central para a passagem do gs e arco, outras possuem

outros orifcios para a passagem do gs auxiliar, permitindo maiores velocidades

de soldagem. O dimetro do orifcio central deve ser escolhido de acordo com a
corrente eltrica a ser utilizada.Dimetro do orifcio (mm)Corrente Eltrica
(A)0,761 a 251,3220 a 552,1840 a 100.

Figura 1- Tocha Plasma

Eletrodos:
O eletrodo utilizado de tungstnio (comercialmente puro tungstnio 99,5%), ou
tungstnio dopado com trio ou zircnio, no sendo consumvel.Para cortes em
alta velocidade tem-se utilizado eletrodo de tungstnio dopado com xido de
lantnio, de vida mais longa.
Gases:
Pode-se utilizar o mesmo tipo de gs tanto para a formao do plasma, quanto
para a proteo adicional da poa de fuso;O argnio tem sido o preferido na
soldagem com baixas correntes em funo do seu maior potencial de ionizao,
alm de promover uma melhor limpeza das camadas de xidos de metais reativos
e facilita a abertura do arco eltrico. Pode-se aplicar outros gases inertes como o
hlio puro ou misturado com argnio, porm estes requerem tenses mais altas
para a abertura do arco. O He desenvolve maior energia do plasma, porm
necessita de uma refrigerao do bocal do orifcio mais eficiente. A seleo do
gs de proteo depende do tipo e da espessura do metal de base a ser soldado.

Metais de Adio:
A maioria das soldagens por este processo no requer metal de adio face a sua
concentrao de calor e facilidade de fuso das partes, porm, caso haja
necessidade, o metal de adio apresenta-se na forma de vareta ou arame
enrolado em bobinas. Na soldagem manual a tcnica de deposio do material
por gotejamento, sendo adicionado por umas das mos enquanto a outra controla
o banho de fuso. Na soldagem automtica, a bobina de arame colocada em um
alimentador automtico com velocidade constante. Este sistema utilizado
quando a corrente ultrapassa 100 A, e pode ainda ser aplicado compraquecimento do arame por efeito Jaule passando-se uma corrente eltrica atravs
deste antes de atingir a poa de fuso.
Corrente de Soldagem:
No processo conhecido como micro plasma trabalha-se com correntes iniciais em
faixas to baixas quanto 0,1 1 A e mximo de 20 A, ou elevadas pois o processo
admite a utilizao de correntes at 500 A;Costuma-se demarcar 100 A como
limite de baixas correntes, e acima so chamadas de altas correntes.
Configurao da corrente Tpica a corrente continua, polaridade direta, porm
para soldagem de alumnio, trabalha-se com polaridade inversa ou corrente
alternada, esta ultima causa uma certa instabilidade de arco.
Tenso:
A tenso de arco menos sensvel a uma variao do comprimento do arco,
garantindo assim uma maior estabilidade dos parmetros sendo superiores s do
processo TIG, em valores de 50V ou maiores.
Tcnicas:
O processo a arco plasma possui duas tcnicas principais, sendo: arco transferido;
no transferido. Arco plasma transferido o sistema mais comum. Aps a
abertura do arco piloto entre o eletrodo e o bocal, o arco se transfere para a pea
por aproximao, fluindo para a mesma, extinguindo-se o arco piloto. Ao se
afastar a pistola da pea, o arco extingue-se.Arco plasma no transferido o arco
piloto intensificado (soprado) para fora do bocal aproveitando-se o calor gerado
pelo mesmo. O jato plasma emergente utilizado principalmente para corte de
materiais no metlicos (no condutores) e revestimentos por asperso de ps
metlicos (ou cermicos) fundidos.
Plasma de Alta Definio
A definio ou qualidade de corte caracterizada pelo desvio e angularidade da
superfcie de corte. A norma ISSO 9013 estabelece critrios de avaliao com

base na espessura do material conforme mostrado na tabela 3. Os nveis vo de 1

a 5, sendo o 1 de maior qualidade.
O processo plasma de alta definio foi criado com o objetivo de produzir cortes
com qualidade nvel 3. Porm em produo, com as constantes variaes de
presso e vazo nos gases de plasma e proteo, aliado ao desgastes da tocha e
dos consumveis, o processo se mantinha com nvel de qualidade entre o 4 e 5 e
uma vida til do bico e eletrodo de aproximadamente 2 horas. Por este fato o
processo tendia ao colapso na sua utilizao para a indstria devido ao alto custo
operacional e baixa consistncia.
Em 2003 foram investidas elevadas quantias em pesquisa e desenvolvimento para
resolver a inconsistncia e aprimorar o processo de alta definio. O resultado foi
o desenvolvimento de duas novas tecnologias que revolucionaram o plasma de
alta definio. Um controle sinrgico para o gs e um novo desenho de tocha que
permite a flutuao do tubo de refrigerao dentro do eletrodo proporcionou a
consistncia do processo, ou seja, produo de cortes com qualidade nvel 3 por
um longo perodo de vida dos consumveis bico e eletrodo. O processo que foi
batizado de Hyperformance, ou plasma de Alto Desempenho, j comercializado
desde 2004 e os resultados mdios comprovam a qualidade nvel 3 em uma vida
til de eletrodo e bico em mdia de 6 horas.
Vantagens do processo em relao ao processo TIG ou outros processos:
Maior concentrao de energia e densidade de corrente, consequentemente,
menores distores, maiores velocidades de soldagem e maiores penetraes.
Maior estabilidade do arco em baixos nveis de corrente, permitindo a soldagem
de finas espessuras (a partir de 0,05 mm). O arco mais homogneo e de maior
extenso, permitindo melhor visibilidade operacional, maior constancia da poa
de fuso e menor sensibilidade a variaes no comprimento do arco. Menor
probabilidade de contaminao do cordo por incluses de tungstnio e de
contaminao do eletrodo pelo material de adio uma vez que o mesmo
encontra-se dentro do bocal.
Desvantagens:
Alto custo do equipamento (2 a 5 vezes mais que o TIG). Manuteno da pistola
mais frequente (orificio calibrado) e cara. Maior consumo de gases. Exigencia de
maior qualificao de mo de obra

Tipos de aplicao
Corte Manual

Figura 2 Detalhe do Processo de Corte Manual

Os sistemas de corte manual so muito simples e de fcil operao. Os sistemas
mais modernos possuem o bocal isolado eletricamente o que permite que o
operador apie a tocha na pea e/ou utilize uma rgua ou gabarito para guiar o
corte. As fontes inversoras so preferidas devido a sua a portabilidade. O corte
manual largamente utilizado nas mais diversas aplicaes. Desde cortes em
chapas finas como metade para o corte mecanizado. Esta reduo no est
relacionada diretamente com a capacidade da fonte, e sim pelo aquecimento
progressivo da tocha. Como
no plasma a velocidade reduz sensivelmente com o incremento da espessura, em
chapas mais espessas o tempo de corte grande devido a baixa velocidade.
Esta a principal razo de se limitar a espessura para se garantir uma velocidade
razovel e permitir o refrigerao adequada da tocha.
Os sistemas mecanizados dedicados geralmente possuem tochas refrigeradas por
lquido refrigerante. O liquido guiado na parte interna do eletrodo permitindo
um jato de lquido exatamente na parte traseira do rfnio parte que fica no
estado lquido durante o corte.
Um sistema bsico mecanizado constitudo por 5
partes principais conforme mostrado na figura 11:
1. Fonte de Energia
2. Console de Ignio Alta Freqncia
3. Console de controle de gs
4. Tocha plasma

5. Conjunto de Vlvulas

Figura 3 Sistema de Corte Mecanizado

Aplicaes industriais:
mais utilizado na fabricao de equipamentos de aos inoxidveis, com chapas
de espessuras mdias (3 a 8 mm) e dos que requerem cordes longos, como
tanques e reatores para a indstria qumica e de bebidas. Indstria aeroespacial,
na soldagem de ligas especiais de alumnio. Apesar de menos comum, pode ser
aplicado em unies de aos ao carbono, como na soldagem da parte superior de
amortecedores destinados indstria automobilstica. Outros exemplos pode-se
mencionar a fabricao de radiadores, a soldagem de pontos crticos em motores
de automveis e a soldagem de componentes eltricos, como chapas para
transformadores e alternadores.
Barreira de mercado:
Uma das explicaes para o insucesso inicial da soldagem a plasma pode estar no
modo como o processo foi introduzido no mercado; a expresso Soldagem a
Plasma trazia mente dos usurios um processo complexo e com alta tecnologia

agregada. Sob o ponto de vista de marketing ,usar a palavra Plasma para

descrever uma modificao do processo TIG pode ter prejudicado sua
receptividade. fabricantes de equipamentos deveriam ter divulgado o potencial de
aplicao do novo processo e as vantagens sobre os processos convencionais. Na
histria do processo Plasma houve uma certa tendncia por parte dos
fornecedores de equipamentos de disponibilizar muita informao acerca de
como funcionava o processo e pouca informao em relao ao que o processo
era capaz de fazer
Relao com outros processos
O processo plasme ocupa uma vasta rea de aplicao com vantagens tcnicas e
econmicas.
Porm, existem aplicaes que os outros processos de corte trmico (ou
termoqumico) mais adequados.
Para peas em ao carbono, com espessuras acima de 40 mm, o processo mais
recomendado o Oxicorte devido ao baixo custo inicial e operacional
do processo. Para peas de espessura abaixo de 6 mm, com requisitos de ngulo
reto, ou nvel 1 ou 2 de segundo a ISO o processo mais recomendado seria o
LASER. O LASER tambm pode ser aplicado em maiores espessuras
dependendo da potncia do ressonador. O que se deve avaliar a rugosidade da
superfcie de corte e principalmente a velocidade de corte.
A figura 4 mostra a relao de aplicao entre os processos de corte trmico:

Figura 4 Relao entre Processo

Tcnicas operacionais
A soldagem a plasma pode ser utilizada em trs modos de
operao:Microplasma, Melt-in, Key hole.
Microplasma:
Unio de chapas de 0,1 a 1 mm de espessura. Gs de proteo geralmente uma
mistura de argnio-hidrognio com um teor de H2 at 10%,j que o H2 possui
alta condutibilidade trmica, permitindo a retirada de calor nas zonas limtrofes
do ncleo do plasma impedindo um alargamento do arco eltrico.
Melt-in:
Consiste na unio de chapas finas (sem adio de arame) de 0,5mm at 3,0mm de
espessura de aos carbonos no revestidos e revestidos (galvanizados) e aos
inoxidveis.
Key hole:
Tcnica utilizada para a soldagem plasma mecanizada ou robotizada dos aos
inoxidveis. Possibilita soldagem de chapas de at 10mm de espessura com
altssima qualidade.
Resumo do processo de Corte por Plasma
Processos eficiente de corte;
Sem necessidade de ps operao;
Velocidade e facilidade na operao;
Preparao de juntas para a soldagem;
Reparo e manuteno;
Corta uma ampla faixa de espessuras (Dependendo da capacidade do
equipamento, possvel cortar metais desde 0.5mm at 60mm de espessura)
Processo muito seguro, no utiliza perigosos cilindros de oxignio e gs
combustvel e nem mangueiras transportando elementos combustveis;
Corta qualquer metal condutor (Ao carbono, inoxidvel, alumnio, bronze,
cobre, ferro fundido);
Alta velocidade de corte;
Perfura sem pr-aquecimento;
Permite cortar placas empilhadas;
Corte limpo (O corte no deixa escria, por isso, no necessria a limpeza
posterior com esmeril);
No super aquece o material (Devido a alta velocidade de avano, a zona
trmica afetada - ZTA muito pequena);
As chapas de espessura fina no se deformam.

OXICORTE
O corte de materiais uma das mais importantes etapas na cadeia dos aos. Tanto
as chapas prontas devem ser cortadas em peas para seu destino final, como as
sucatas devem ser cortadas em peas de menores dimenses para facilitar seu
processamento posterior. Podemos dividir os cortes em:
Mecnicos: Corte por cisalhamento atravs de guilhotinas, tesouras ou
similares e por remoo de cavacos atravs de serras ou usinagem.
Por fuso do metal: Corte atravs da fuso de uma fina camada do
material utilizando-se uma fonte de calor que pode ser um arco eltrico,
plasma ou maarico.
Por combinao de fuso e vaporizao. Processos de corte que utilizam o
princpio da concentrao de energia como caracterstica principal de
funcionamento, no importando se a fonte de energia qumica, mecnica
ou eltrica. Enquadram-se neste grupo o corte por jato d'gua de elevada
presso, LASER e algumas variantes do processo plasma.
Por reao qumica: Corte combinado envolvendo os seguintes
mecanismos: aquecimento atravs de chama e reaes exotrmicas,
seguido de oxidao do metal e posterior expulso atravs de jato de O2.
Ex. corte oxi-combustvel, o oxicorte.
De todos estes mtodos, h uma particular preferncia pelo oxicorte devido a ser
o processo mais barato de implementar, com equipamentos mais simples, com a
maior facilidade de treinamento do operador e, particularmente na faixa de
espessuras maiores que 30 mm, ser o processo que propicia o menor custo por
metro cortado.
Definio do Oxicorte:
Pode-se definir o oxicorte como um processo de seccionamento de metais pela
combusto localizada e contnua devido ao de um jato de O2 de elevada
pureza, agindo sobre um ponto previamente aquecido por uma chama oxicombustvel.
Princpio de operao:
Na temperatura ambiente e na presena de O2, o ferro se oxida lentamente.
medida que a temperatura se eleva, esta oxidao se acelera, tornando-se
praticamente instantnea a 1350C. Nesta temperatura, chamada de temperatura

de oxidao viva, o calor fornecido pela reao suficiente para liquefazer o

xido formado e realimentar a reao. O xido no estado lquido se escoa,
expulso pelo jato de O2, permitindo o contato do ferro devidamente aquecido
com O2 puro, o que garante a continuidade ao processo.
O processo baseia-se no aquecimento localizado feito com um maarico especial
de corte. Ao atingir a temperatura de oxidao viva segue-se a injeo de O2
atravs do orifcio central do bico de corte fixado no maarico.
Gases utilizados no processo:
Para a obteno da chama oxi-combustvel, so necessrios pelo menos 2 gases,
sendo um deles o oxidante (O2) e o outro o combustvel, podendo este ser puro
ou mistura com mais de um gs combustvel.
Oxignio (O2)
o gs mais importante para os seres vivos, existindo na atmosfera em c erca de
21% em volume ou 23% em massa. inodoro, incolor, no txico e mais pesado
que o ar (peso atmico: 31,9988 g/mol), tem uma pequena solubilidade na gua e
lcool. O O2 por si s no inflamvel porm sustenta a combusto, reagindo
violentamente com materiais combustveis, podendo causar fogo ou exploses.
No processo oxicorte o O2 faz as
funes de oxidao e expulso dos xidos fundidos.
Gases combustveis para a chama de pr-aquecimento
So vrios os gases combustveis que podem ser utilizados para ignio e
manuteno da chama de aquecimento. Entre estes podemos citar: acetileno,
propano, propileno, hidrognio, GLP e at mesmo mistura destes.
A natureza do gs combustvel influi na temperatura da chama, no consumo de
O2 e conseqentemente no custo final do processo. Na figura 1 mostrada a
combusto de diferentes gases combustveis, podendo se ver na abscissa o
volume de O2 consumido para a combusto completa e na linha das ordenadas a
temperatura mxima atingida.

Figura 5 - Curvas estequiomtricas de diversos combustveis.

No Brasil mais usual a utilizao dos gases acetileno ou GLP.
Acetileno (C2H2)
Entre os diversos combustveis gasosos, o acetileno o de maior interesse
industrial por possuir a maior temperatura de chama (3.160 C) devido, entre
outros fatores, a este hidrocarboneto possuir maior percentual em peso de
carbono comparativamente aos demais gases combustveis. um gs estvel a
temperatura e presso ambiente, porm no se recomenda seu uso com presses
superiores a 1,5 kg/cm2, onde o gs pode decompor-se explosivamente.
inodoro e por esta razo leva um aditivo que possibilita sua deteco olfativa em
caso de vazamento.
GLP (C3H8 + C4H10)
O Gs Liquefeito de Petrleo (GLP) no Brasil tem como composio quase que
totalmente uma mistura de 2 gases: propano e butano que so hidrocarbonetos
saturados. O GLP incolor e inodoro quando em concentraes abaixo de 2% no
ar.
Tambm leva aditivos que possibilitam detectar olfativamente sua presena na
atmosfera.

 um gs 1.6 vezes mais pesado que o ar, sendo utilizado como combustvel para
queima em fornos industriais, aquecimento e oxicorte.
Como pode ser visto na figura 1, os diferentes gases apresentam diferentes
temperaturas mximas de chama, e cada uma delas atingida com um dado
volume consumido de O2 para a combusto completa do gs.
A seleo do gs combustvel deve levar em conta diversos os seguintes fatores:
- Espessura.
- Tempo requerido no pr-aquecimento para o inicio da operao.
- Quantidade de incios de corte na borda ou perfuraes no meio necessrias na
operao.
- Custo e forma de fornecimento do gs combustvel (cilindros, tanques ou
tubulao).
- Custo do O2 requerido para a combusto completa.
- Possibilidade de utilizao do combustvel em outras operaes como
soldagem,
aquecimento ou brasagem entre outras.
- Segurana no transporte e utilizao do produto.
Variveis no processo:
Vrios so os aspectos que influem no corte oxi-combustvel, segue-se uma
descrio dos principais fatores e sua influncia:
Pr-aquecimento do metal de base: Ao se fazer o pr-aquecimento do
metal de base, a potncia da chama de aquecimento pode ser diminuda,
assim como o dimetro do bico, havendo tambm um aumento na
velocidade de corte, entretanto, esta operao pode aumentar os custos de
corte uma vez que se gasta energia para efetuar o aquecimento.
Espessura a ser cortada: De acordo com a espessura a ser cortada, se
determina: o dimetro do orifcio do bico de corte e a presso dos gases.
Estas escolhas determinaro a velocidade de corte. Em linhas gerais,
quanto maior a espessura, maior o dimetro do bico e a presso de O2, e
menor a velocidade de corte.
Grau de pureza do material a ser cortado: A existncia qualquer outro
elemento no ao modifica a reao qumica, que deixa de ser apenas a
combusto de Fe pelo O2.
Esta passa a apresentar formao de outros produtos, e em alguns casos
como, por exemplo, aos ligados ao Cr, forma um produto de reao
(CrO2) que impede a continuidade do processo. Todos os elementos
adicionados ou residuais nos aos, de uma forma ou outra alteram a
reao. Impurezas tais como pinturas, xidos e defeitos superficiais,
tambm influenciam e devem ser removidos sempre que possvel.

 Presso e vazo dos gases: Estas variveis esto relacionadas diretamente

com a espessura a ser cortada, o tipo de bico e a natureza do gs
combustvel. Em linhas gerais, quanto maior a espessura, maior presso e
vazo necessrias.
Velocidade de avano do maarico: talvez a varivel mais importante
para o custo da operao. Pela velocidade de deslocamento do maarico o
operador controla o tamanho e o ngulo das estrias de corte, buscando
encontrar a relao ideal entre a combusto do metal e a velocidade de
avano.
Grau de pureza do O2: A pureza do reagente O2 de fundamental
importncia para o funcionamento do processo. Conforme quando a
pureza do O2 diminui, ocorre um retardamento na oxidao do metal e
mais gases so consumidos por unidade de tempo para a mesma largura de
sangria, subindo especialmente o consumo de O2. Labouriau mostra a
impossibilidade de corte com O2 com 90% de pureza. Dois estudos de
diferentes autores e utilizando-se de diferentes espessuras, apresentam a
mesma curva de decrscimo da velocidade de corte em funo do
decrscimo da pureza do O2.
Equipamentos:
Em sua configurao mais simples, uma estao de trabalho deve ter no mnimo
os
seguintes equipamentos para execuo do processo:
- Um cilindro ou instalao centralizada para gs combustvel.
- Um cilindro ou instalao centralizada para o O2.
- Duas mangueiras de alta presso para conduo dos gases, podendo ser trs se
utilizar maarico com entradas separadas para o O2 de corte e o de aquecimento.
- Um maarico de corte.
- Um regulador de presso para O2, podendo ser dois nos casos de maarico com
2
entradas de O2.
- Um regulador de presso para o gs combustvel.
- Dispositivos de segurana (vlvulas unidirecionais e anti-retrocesso de chama).
Maarico de corte:
O maarico de oxicorte o equipamento que mistura o gs combustvel com o
O2 de
aquecimento para a pea na proporo correta para a chama, alm de direcionar
tambm o jato de O2 de alta velocidade para o bico de corte.

Este equipamento se consiste de uma srie de tubos de gs e vlvulas de controle

de
fluxo dos gases e suporte para a fixao do bico de corte.
Bicos de corte:
Os bicos de corte so montados na cabea do maarico de modo a conservar
separadas as misturas dos gases de pr-aquecimento do O2 de corte, servindo
tambm para direcionar os mesmos para a superfcie a ser cortada por meio dos
orifcios do seu interior.
A principal e mais importante dimenso do bico de corte o dimetro interno do
canal do O2 de corte. Por este orifcio se equilibra a presso e a vazo de O2
adequadas para a espessura a cortar, devendo o bico ser escolhido em funo da
espessura, e a partir da escolha de um dado dimetro de orifcio do O2 de corte,
esto determinados os limites de espessura a serem cortados pelo bico. Nos casos
citados de mistura dos gases no bico de corte, estes tambm fazem esta funo.
As partes usinadas do bico que ficam em contato com as cmaras de passagem
dos
gases so denominadas "sedes". Os bicos de corte comuns so chamados de duas
sedes enquanto os misturadores so conhecidos como bicos trs sedes.
A forma do canal do O2 de corte tambm importante pois determina a restrio
que far a passagem do gs, em conseqncia sua velocidade e em funo disto a
velocidade do processo como um todo. Existem canais com orifcios cilndricos,
divergentes, e at bicos com uma cortina de proteo adicional de O2 para
minimizar a contaminao do O2 de corte durante o processo, possibilitando com
isso aumento da velocidade da operao. A figura 6 apresenta alguns os
diferentes formatos dos canais do O2 de corte.

Figura 6- Formatos de diferentes bicos de corte

Os bicos de corte so disponveis em uma ampla variedade de tipos e tamanhos.
A
escolha do bico deve levar em considerao os seguintes tpicos:
- Material a ser cortado
- Espessura
- Gs combustvel utilizado
- Tipo de sede
Cada fabricante possui caractersticas e especificaes tcnicas prprias para seus
bicos o que influencia o resultado do corte nos aspectos de qualidade, velocidade
de corte, consumo de gases e em conseqncia o custo total da operao de corte.
importante destacar que o bico talvez seja o componente de menor custo em
um
sistema automatizado de corte, porm quando em mas condies o que tem
maior
potencial para aumentar bruscamente o custo final da operao. O incorreto
hbito de limpeza com a introduo de agulhas por exemplo, acaba por aumentar
o dimetro
interno do canal de O2 de corte, fazendo que para a mesma espessura, maior
presso do O2 de corte seja necessria aumentando desnecessariamente o custo
da operao. A limpeza recomendada a com a utilizao de produtos qumicos
que removam as incrustaes mantendo a dimenso do canal de O2 de corte
intacta.

Verificaes antes do corte

Na execuo do oxicorte manual as verificaes principais encontram-se no
estado do maarico, bicos e mangueiras, uma vez que este tipo de corte no
permite grande preciso na velocidade de corte nem na distncia bico/pea. J no
corte automatizado, algumas verificaes devem ser feitas antes da operao
visando assegurar a qualidade e manuteno da qualidade de corte.
A figura a seguir mostra estas verificaes:

A chapa: Deve estar nivelada sobre a mesa, esta

verificao feita com o auxlio de um nvel.

O maarico: Dever estar perpendicular a chapa,

excetuando-se cortes especiais inclinados.

O bico: A distncia correta do bico/pea tem grande

influncia na qualidade de corte, as tabelas dos
fabricantes mostram quais as distncias corretas para
cada tipo de bico e espessura da chapa.
Mquinas de corte:
As mquinas de corte so equipamentos eletromecnicos cuja principal funo
a de
movimentar o maarico de corte com velocidade constante por uma trajetria
definida.
Existem diversos tipos e modelos destes equipamentos, desde os mais simples
conhecidos como "tartarugas" at os mais complexos controlados por micro
processadores e integrados com sistemas de bases de dados que podem controlar
o uso de retalhos de operaes anteriores sem a necessidade de uma chapa nova e
tambm integrados a softwares de nesting que possibilitam determinar, atravs de
algoritmos matemticos, o melhor aproveitamento para o corte de uma chapa.
As principais caractersticas tcnicas a serem observadas em uma mquina de
corte so:

- Capacidade de corte
- ngulo de inclinao do maarico
- Velocidade de corte
- Quantidade de maaricos suportada
- rea til de corte (para mquinas estacionrias)
- Estabilidade do conjunto
- Quantidade de mesas para processamento de chapas
Mquina de corte porttil:
Conhecido tambm como tartaruga, este equipamento composto por um carro
motriz, um dispositivo para colocao de um ou mais maaricos, um contrapeso,
uma haste, um trilho e um controle simples da velocidade atravs de
potencimetro. O maarico de corte acoplado no carro motriz atravs de hastes
e o operador acerta o carro nos trilhos definindo a trajetria de corte.
Uma vez iniciado o corte o operador faz eventuais correes na distncia
bico/pea e/ou trajetria para tornar o corte uniforme. As maquinas portteis so
normalmente utilizadas para cortes retilneos e circulares, onde seu principal
campo de aplicao so os canteiros de obras e montagens industriais.
Mquina de corte pantogrfica:
Neste equipamento, os maaricos so acoplados a um dispositivo copiador,
normalmente preso a uma mesa. Este dispositivo pode ser fotoeltrico ou
mecnico. So equipamentos estacionrios, sua velocidade de corte controlada
eletronicamente. Possui recursos automticos para abertura do gs de corte e
compensao de altura do bico que ficam localizados em um painel de comando
central.
So equipamentos muito utilizados em indstrias de mdio porte, na produo de
peas pequenas e mdias, seriadas ou no.
Mquina de corte CNC:
So os equipamentos de corte com maiores recursos. Tal como nas mquinas
pantogrficas, podem ser acoplados diversos maaricos, porm, neste tipo os
controles de velocidade e trajetria de deslocamento so feitos atravs de
microprocessadores, possibilitando a utilizao deste sistema integrado a
sistemas computadorizados controlados por CAD.
So equipamentos utilizados em indstrias de mdio e grande porte, na produo
de
peas mdias e grandes. Seu principal campo de aplicao so as caldeirarias
pesadas.

Vantagens:
Disponibilidade: Diversos podem ser os gases combustveis e o O2 por
sua vez
encontrado em toda a atmosfera. Alm disto o processo no necessita
eletricidade.
Pequeno investimento inicial: Os materiais necessrios como maaricos,
reguladores e mangueiras so relativamente baratos se comparados a
outros processos de corte tais como plasma ou LASER.
Facilidade operacional: O processo de fcil aprendizagem e no possui
muitas
variveis, sendo assim de fcil operao.
Desvantagens:

Restries: Em funo das condies necessrias para corte anteriormente

descritas, a diversos metais usados industrialmente tais como ao
inoxidvel, nquel, alumnio, cobre e suas ligas, no podem ser cortados
por este processo.

Portabilidade: Os materiais perifricos como cilindros de gs, so pesados

e de difcil manuseio, o que dificulta o acesso a lugares altos ou postos de
trabalho que se encontrem afastados dos cilindros. Uma soluo
encontrada para sanar esta limitao o transporte de todo o conjunto,
fato este expe a riscos adicionais como queda dos cilindros ou
danificao das mangueiras condutoras de gases.

Segurana: A constante manipulao de cilindros de O2 que, alm de ser

um gs
comburente est sob alta presso, requer a utilizao de ferramental e
procedimentos adequados para se evitar vazamentos e exploses. As
mangueiras e vlvulas (reguladoras e anti-retrocesso) devem ser
constantemente inspecionadas em sua funcionalidade e estanqueidade.

LASER

O nome LASER a abreviatura da descrio do processo em ingls: Light

Amplification by Stimulated Emission of Radiation.
Em uma traduo livre para o portugus podemos dizer que seria: Amplificao
da luz atravs da emisso estimulada de radiao.
Os primeiros trabalhos de pesquisa que conduziram inveno do feixe de laser
foram realizados por Albert Einstein e datam de 1917, versam sobre os
fenmenos fsicos de emisso espontnea e estimulada subjacentes ao
funcionamento do laser.
Townes confirmou experimentalmente em 1954 o fenmeno atravs da aplicao
da emisso estimulada amplificao de ondas ultracurtas.
O primeiro LASER, um slido de rubi, excitado por uma lmpada fluorescente
de vapor de mercrio e filamento helicoidal, foi construdo em 1960 por
Maimann.
Poucos meses depois os Laboratrios da AT&T Bell desenvolveram um laser
gasoso de He-Ne, e somente alguns anos depois surgiria um LASER de CO2.
O feixe LASER se propaga no ar com pouca divergncia, orientando-se por
ticas sem perder ou alterar suas caractersticas fsicas, fato este que
impulssionou seu desenvolvimento.
Existem hoje vrios tipos, indo do slido ao gasoso, com comprimentos de onda
na faixa do Infravermelho (IF) at o Ultravioleta (UV).
Em uma rpida definio, podemos dizer que o LASER um dispositivo que
produz um feixe de radiao.
Ao contrrio do que se pensa, o que torna este processo altamente interessante
no a quantidade de radiao emitida, e sim a qualidade desta.
Devido a qualidade da radiao LASER, sua utilizao em soldagem possibilitar
a obteno de determinadas caractersticas impossveis de se obter com outros
processos.

Figura 7 Corte a Laser

Entre estas caractersticas podemos citar:
elevadssimas velocidades de soldagem

 ausncias de contato entre a fonte de calor e a pea a soldar.

baixa entrega trmica, distoro e ZTA.

Equipamentos:
Para que se possa utilizar a radiao de forma otimizada, necessita-se uma
definio do comprimento de onda e uma direo de propagao do feixe.
Basicamente, este todo o esquema de funcionamento de um laser, ou seja, um
dispositivo onde tenha-se condies de produzir emisso estimulada e formas de
direcionar e calibrar o feixe de ftons produzidos.
O equipamento laser composto basicamente de trs sistemas, que so
apresentados a seguir.
Fonte de Alimentao:
Esta parte do equipamento a que fornece a energia primria para a excitao
dos tomos e principalmente responsvel pelo processo de produo da
inverso de populao, devido a um sistema de popular preferencialmente um
nvel especfico de energia. Assim, a fonte de alimentao na verdade uma
fonte excitadora.
Um dado importante a ressaltar a respeito da alimentao que: ao contrrio do
que se pensa e, principalmente divulgado, o rendimento de um LASER
extremamente baixo.
Seu grande atrativo no o rendimento, e sim as qualidades intrnsecas da
radiao produzidas e a facilidade de controle que esta radiao vai apresentar.
Meio Ativo:
Por meio ativo entende-se o material utilizado (gs, lquido, slido ou semicondutor), para fazer a converso de energia eltrica em radiante, uma vez que,
devido a excitao e inverso de populao, pode-se provocar emisso
estimulada nestes materiais.
Construo do laser de corpo slido (laser a rubi, laser yag):
O cristal de rubi usado consiste de uma estrutura bsica de Al2 O3 na qual esto
dispostas em locais de AL aproximadamente 0,05% de ons de Cr3 (ativos).
Se o cristal de rubi receber, de fora, energia em forma de radiao
eletromagntica (luz visvel), iro ocupar um nvel mais alto de energia;
interrompido o estimulo, os eltrons ocuparo um nvel de energia metaestvel.

A gerao do feixe laser propriamente dito ocorre ento deste nvel de energia
para o nvel bsico, liberando luz coerente.
A descrio de um laser de corpo slido, simplificadamente seria um cristal
envolvido por uma lmpada de flash, sendo as extremidades do cavidade so
plano-paralelas e metalizadas, com uma superfcie refletora e a outra
parcialmente transparente.
Forma-se ento o ressonador tico, mostrado na figura abaixo.
Os ons de Cr atingem um valor limiar e um raio de luz (impulso) passa pela
superfcie final semitransparente.
Desta forma obtm-se um raio de luz em feixe estreito, paralelo, e coerente.
O raio de luz surgido desta forma concentrado numa superfcie muito pequena
por apenas uma lente e serve como fonte de energia. O laser a rubi tem um grau
de rendimento de aproximadamente 0,1%.
O laser YAG de trio-alumnio-granada mais apropriado para solda. Seu grau de
rendimento est entre 0,2% a 3%.
Construo de laser gasoso (laser de co2):
O laser a CO2, chamados de Lasers de alta potncia, largamente empregados
para solda e corte.
O ressonador tico, neste caso, consiste de um tubo de descarga de gs pelo qual
passa o gs de laser, aqui uma mistura de CO2, N2, He.
Neste aplicada uma tenso contnua da ordem de dezenas de KV. O meio laser
tem uma presso de operao de aproximadamente 100 mbar.
O calor de perda que surge na descarga eltrica deve ser eliminado pois o laser s
trabalha de modo eficiente com uma temperatura abaixo de 200o C.
Por meio de descarga luminosa eltrica o CO2 estimulado.
Neste arranjo o raio laser tem uma potncia de at 700 W/m de comprimento de
ressonador. De forma a se obter altas potncias em uma construo compacta o
tubo ressonador "dobrado" em vrias partes
Consumveis:
Na maioria das aplicaes laser, a soldagem autgena, ou seja no h adio de
metal poa de fuso, certas aplicaes especiais h adio de metais, cuja a
classificao de materiais corresponde basicamente ao processo de soldagem
TIG, ou mesmo associado outros processos por fuso como o processo TIG,
Plasma ou MIG, tendo como principal funo o recobrimento, uma cobertura
final, pois em grandes espessuras h um afundamento da poa de fuso e
consequentemente necessrio uma pequena adio de metal.

Figura 8 Corte a Laser

Parmetros do processo de soldagem:
As principais variveis primrias independem do tipo de LASER e so as
seguintes:
Potncia do Raio LASER
Dimetro do Raio incidente
Absoro
Velocidade de Soldagem
Outros Parmetros, como: Proteo gasosa, distncia focal, pulso, geometria
e abertura da junta
As variveis secundrias so consideradas:
Profundidade da Penetrao
Propriedade fsicas e metalrgicas.
Potncia do raio LASER:
A penetrao diretamente relacionada com a densidade de potncia, a qual esta
relacionada com a potncia e o dimetro do raio.

Para se medir a energia de sada da cavidade ressonante, usa-se calormetros de

corpos negros.
Absoro:
A absoro a que determina a eficincia do feixe de luz incidente na pea,
qualquer clculo da energia transferida para a soldagem laser baseada na
energia absorvida pela pea, para superfcies polidas determinou que absoro
proporcional a raiz quadrada da resistividade eltrica.
Outros fatores tambm influenciam, como a temperatura, qualidade da superfcie,
o gs de proteo, o que dificulta muito a determinao experimental, para ter-se
uma idia, a absoro para aos fica em 90% no estado fundido.
Gs de Proteo:
O gs de proteo serve para remover o plasma formado na fuso (ou
vaporizao) do material. Caso no seja feita esta remoo, o plasma absorve e
desvia o raio laser, sendo necessrio remover o plasma formado.
O tipo de gs utilizado e seus diferentes potenciais de ionizao proporcionaro
diferenas na interao feixe-materia, alterando a transferncia da energia.
Nos casos de soldagem de materiais reativos como Ti, ou para soldagem onde
partes da poa de fuso fiquem expostas sem proteo como soldagem de raiz,
utiliza-se os mesmos mecanismos conhecidos nos processos MIG/MAG e TIG
para protees adicionais.
No processo LASER, para diferenciar do outro gs utilizado, este recebe o nome
de gs de assistncia. a composio e a vazo do gs influenciam na penetrao.
A Posio Focal, considerada como o mximo ponto de convergncia do feixe,
considera-se como um ponto timo 1 mm abaixo do nvel da superfcie da pea,
mas pode variar dependendo da espessura a ser soldada.
O Pulso, muito empregado na soldagem, usado principalmente para aumentar a
penetrao, os parmetros de pulso so a durao, geralmente em mas, e a
frequncia de pulso em Hz.

Composio dos gases laser:

Os lasers a gs necessitam, como o nome indica, de gases para poderem produzir
o feixe laser. A composio da mistura de gases necessria para um laser de CO 2
pode variar, dependendo do tipo de laser e do fabricante, de 60-85% de hlio, 1355% de azoto e 1-9% de dixido de carbono. Alguns tipos de laser precisam
tambm de pequenas adies de outros gases, tais como oxignio, hidrognio ou
xennio.
A mistura de gs laser TEA (forma especial do laser de CO2) contem, alm disso,

uma pequena parte de CO, que um gs txico e agressivo, pelo que so

necessrias precaues de segurana adicionais no sistema de fornecimento do
gs.
O gs necessrio para um laser de Exmios consiste em 0,05 - 0,3% de um gs de
Halognio (fluoreto de hidrognio ou cloreto de hidrognio), 1% de gases nobres
(kriptonio, xennio ou argnio) e 90 - 99 % de gases de suporte (hlio ou non).
Por motivos de segurana, os halognios devem sempre ser diludos com hlio ou
non.

Fornecimento de gases laser

A maioria dos gases para os lasers de CO2 so fornecidos em garrafas separadas e
misturados na prpria mquina laser. Em alguns lasers de CO2 e na maioria dos
laser TEA, so fornecidas misturas de gases pr-fabricadas. No caso dos lasers de
Exmeros industriais, os gases laser so fornecidos normalmente em garrafas
separadas, procedendo-se sua mistura na mquina laser.

Pureza dos Gases Laser

Atualmente, os produtores de laser exigem gases de grande pureza. As impurezas
no gs laser diminuem o rendimento do laser e a qualidade do feixe, reduzindo a
potncia de sada e perturbando a constncia das descargas eltricas. Alm disso,
limitam tambm a continuidade da produo devido necessidade de uma
manuteno mais freqente das lentes. Verificou-se que as impurezas mais
prejudiciais so o vapor de gua e os hidrocarbonetos.
Em geral, as contaminaes do gs laser no provm das garrafas de gs, mas
podem ser causadas por um sistema de fornecimento de gs inadequado ou mal
regulado. Por isso, a escolha de componentes prprios do sistema de
fornecimento de gs, bem como a sua correta instalao, so fatores decisivos
para o bom funcionamento de uma unidade de laser.

Velocidade de soldagem
Para uma dada potncia, um decrscimo na velocidade de soldagem , origina um
aumento da penetrao.
Elevadas velocidades podem originar insuficientes penetraes, enquanto baixas
velocidades conduzem a fuses excessivas do metal, provocando vaporizao e
perda de material com a conseqente formao de defeitos, na figura abaixo

mostra-se a influncia da velocidade para diferentes potncias de laser.

Figura 9 - Velocidade de Soldagem X Penetrao para diferentes potncias Laser

Aplicaes:
A alta concentrao do feixe proporciona uma radiao de excelente qualidade,
que ter diversas aplicaes entre as quais, apenas na rea metal-mecnica
podemos citar: corte e furao de materiais 60% (peas de geometrias
complexas), soldagem 25% (ex. Baterias de Ltio), marcao 10% (instrumentos
de medio), tratamento trmico de componentes (vlvulas de motores de
combusto) e demais utilizaes 5%.
A soldagem a laser possui um aporte de energia muito concentrado, produzindo
uma solda estreita e profunda.
A penetrao facilmente controlada pelo ajuste dos principais parmetros,
como: potncia e taxa de pulso.
Fazendo isto possvel executar uma solda interna ou externa aos painis do
automvel, sem distores ou descolorao da parte externa do painel do mesmo.
Em algumas aplicaes o uso do rob para laser de CO2 tem propiciado uma
movimentao e posicionamento sobre a pea de trabalho muito precisa.
Esta vantagem da soldagem com laser que tem propiciado a popularizao de
sua utilizao na indstria automobilstica. interesse em soldagem laser de chapas
metlicas tem aumentado consideravelmente, devido possuir um alto potencial de
reduo de custos.

Algumas vantagens resultam da alta flexibilidade do processo, outras resultam da

natureza do processo de no possuir contato com a pea, enquanto que outras
advm do resultado de soldas de qualidade com altas velocidades.
Caractersticas:
Antes de se entrar em contato com a utilizao do LASER para soldagem,
importante compreender o principio fsico deste processo.
Para isto, so necessrios rever alguns conceitos de Fsico-Qumica.
A matria uma associao de tomos, e como estes esto unidos em funo de
sua energia, a matria uma das formas de energia.
Do mesmo modo, a radiao eletromagntica outra forma de energia, sendo
que, seu comprimento de onda (0.4 a 0.8 ?m), ativa-nos o sentido da viso,
causando-nos a sensao que chamamos de luz.
Para ns, esta sensao varia do vermelho ao violeta, de acordo com o
comprimento de onda.
Assim, visualmente identificamos pela cor o comprimento de uma onda.
Entre a matria e a radiao eletromagntica pode ocorrer interao mtua, de
forma que uma onda eletromagntica pode perturbar o campo, ou seja, a
distribuio de cargas de um tomo.
Esta interao porm, funo da probabilidade de ter-se o tomo, ou melhor
seus eltrons, em um estado energtico superior ao seu estado mnimo, que o
que chamamos tomo excitado.
Quando ocorre a interao energtica, ocorre absoro de energia por parte do
eltron do tomo, que com o aumento energtico, passar de seu estado bsico
fundamental para um estado de maior energia.
Como o mecanismo reversvel, o eltron quando regressar a seu estado bsico
fundamental, restituir esta energia na forma de emisso de fton.
Vantagens:
Aporte de Energia concentrado, minimiza os efeitos metalrgicos sofridos
pela ZTA, e muito menos distores.
Soldagens em um nico passe.
No requer metal de adio, sendo livre de eventuais contaminaes por
este.
Como um processo que no h contato com a pea, favorece a soldagem
em locais de difcil acesso.
Permite soldar peas muito finas, e em pequenas distncias, entre cortes.
O laser pode ser automatizado.

Limitaes:
Baixa eficincia aproximadamente menos que 10%.
Oferece dificuldade para mudar o ponto focal.
O equipamento de baixa potncia.
Limitao de espessura pela potncia do equipamento.
Problemas com refletividade em alguns materiais.
As juntas tm estreitas tolerncias de ajuste

Alguns motivos que levam o Laser a ser o melhor sistema de corte de chapas
e:

Cantos com qualidade

No causa distoro nas peas
Mnima camada de influncia trmica
Reduo nos custos da pea
Menos sucata
Ciclo rpido de produo de amostras
Processa uma grande variedade de espessuras
Boa preciso dimensional
Flexibilidade e versatilidade
Altas velocidades do processo
Trabalhos sem danos na superfcie das peas
O melhor sistema CAD/CAM para o desenvolvimento das peas
Possibilidade de armazenamento eletrnico do desenho das peas cortadas

CENTRO UNIVERSITRIO DE VOLTA REDONDA

UNIFOA
ENGENHARIA MECNICA

PROCESSOS METALRGICOS
CORTE A LASER, PLASMA E OXICORTE

Mariana Aparecida Soares Cabral

Paulo Csar

Volta Redonda

200710402

2009