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SIDERURGIA Da Mat Prima Ao Lam PDF
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SIDERURGIA Da Mat Prima Ao Lam PDF
Apostila de
SIDERURGIA
da matria prima ao
ao laminado
SIDERURGIA
da matria prima ao
ao laminado
Autor:
Marcelo Lucas Pereira Machado
Engenheiro Metalurgista UFF RJ
Doutor em Engenharia Eltrica/Automao UFES
Mestre em Engenharia Metalrgica PUC-RJ
Ps-Graduado em Educao / Aperfeioamento em Contedos Pedaggicos - UFES
Vitria -ES
2006
APRESENTAO
Este curso siderurgia, objetiva, portanto, apresentar de uma maneira global todos os
processos que se desenvolve em uma siderrgica, desde as matrias primas como
minio de ferro, carvo, coque e fundentes, passando pelo processos de preparao
das matrias primas, tais como, sinterizao, coqueria, calcinao e pelotizacao.
Dos processos de extrao do ferro metlico, consta neste trabalho, alguns processos
de reduo direta, tais como, o Midx e o HyL e processos de reduo indireta, tais
como, os fornos eltricos de reduo e o alto forno.
Alguns processos de refino primrio e secundrio so apresentados, entre eles
destaca-se o processo LD e o RH, respectivamente.
A laminao apresentada neste trabalho est voltada para a laminao a quente,
mostrando inclusive os aspctos metalrgicos durante a laminao.
Em todos estes processos procura-se utilizar os conceitos de termodinmica e fsicoqumica para explicar as razes do funcionamento de muitos processos e confrontar
resultados tericos com os prticos.
Finalmente, tem-se uma parte deste trabalho que trata da siderurgia e o meio ambiente
onde procura-se relatar os efeito dos gases , resduos, sucatas, etc gerados por uma
siderrgica, ao meio ambiente, e o que tem sido feito para minimizar ou at mesmo
eliminar os efeitos nocivos dos mesmos.
SUMRIO
01 - CONSIDERAES GERAIS..................................................................................07
01.1 -Histrico da Siderurgia..........................................................................................07
01.2 - Conceitos Bsicos................................................................................................09
01.3 - Principais produtos siderrgicos...........................................................................09
01.3.1 - Diagrama de equilbrio Ferro Carbono...........................................................10
01.4 - Classificao dos Aos.........................................................................................12
01.5 - Importncia dos produtos siderrgicos.................................................................13
01.6 - Fluxogramas de usinas siderrgicas....................................................................14
01.6.1 - Fluxograma reduzido de usinas integradas.......................................................14
01.6.2 - Fluxograma da CBF..........................................................................................15
01.6.3 - Fluxograma da Siderrgica Belgo Mineirade Jardim Amrica..........................16
01.6.4 - Ciclo Operacional da CST.................................................................................16
01.7 - Fluxograma da CST.............................................................................................18
02 - VISO GERAL DAS MATRIAS PRIMAS..............................................................19
2.1 - Introduo...............................................................................................................19
2.2 - Classificao das matrias primas.........................................................................19
2.2.1 - Minrios de Ferro................................................................................................19
2.2.1.1 - Caractersticas dos Minrios de Ferro para Sinterizao.................................20
2.2.1.1.1 - Caractersticas Fsicas.............................................................................. ...20
2.2.1.1.2 - Caractersticas Qumicas......................................................................... ....21
2.2.1.2 - Caractersticas dos Minrios de Ferro para Alto Forno................................ ...21
2.2.1.2.1 - Caractersticas Fsicas dos Minrios de Ferro para Alto Forno................ ...22
2.2.3 - Fundentes....................................................................................................... ....22
2.2.4 - Matrias primas de Gerao Interna............................................................... ...23
2.3 - Adies............................................................................................................. .....23
2.4 Pelotas de minrio de ferro............................................................................... ....23
2.5 - Carvo Mineral e Vegetal................................................................................... ...24
2.5.1 - Origens e Geologia............................. .............................. ............................ ....24
2.5.2 - Variedades de Carves................................................................................... ...25
03 - PREPARAO DAS MATRIAS PRIMAS............................... ........................ ....29
03.1 - Recebimento das matrias primas................................................ .................. ...29
03.2 - Calcinao.............................. ......................................................................... ...30
03.3 - Coqueria.............................. ........................................... ................................ ...31
03.3.1- Fluxograma da Coqueria da CST........................... .................................. ... ....31
03.3.2 - Preparao da mistura de carves........................... ................................... ....32
03.3.3 - Enfornamento.................................. .......................... .................................. ...32
03.3.4 - Aquecimento/Coqueificao............................ .................................. ......... ....35
03.3.5 - Desenfornamento............................ .................................. .......................... ...37
03.3.6 - Apagamento................................................................................................. ....37
03.3.6.1 - Apagamento a mido........................... .................................. ................. ....37
03.3.6.2 - Apagamento a seco.............................. .................................. ................. ....38
03.3.7 - Preparao do coque..................................................................... .............. ...40
03.3.8 - Tratamento das matrias volteis.............................. .................................. ...40
03.4 Pelotizao..........................................................................................................42
03.4.1 Descrio do processo.....................................................................................42
03.4.2 Ptio de matria-prima.....................................................................................43
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03.4.3 Moagem............................................................................................................44
03.4.4 Espessamento e homogeneizao...................................................................45
03.4.5 Filtragem...........................................................................................................45
03.4.6 Pelotamento......................................................................................................46
03.4.7 Queima.............................................................................................................47
03.5 - Sinterizao............................................................... .................................. .. ....49
03.5.1 - Princpio da sinterizao............................. .................................. .............. ...50
03.5.2 - Movimento da frente de combusto............................. ............................... ....50
03.5.3 Reaes durante a sinterizao.............................. .................................... ...51
03.5.4 - Fluxograma de uma sinterizao............................. .................................... ...52
03.5.5 - Mquinas de sinterizao............................. .................................. ............ ....53
03.5.6 - Preparao do snter............................. .................................. .................... ...54
04 - PROCESSOS DE REDUO DOS MINRIOS DE FERROS.. ........................ ...55
04.1- Fundamentos da reduo do minrio de ferro......................................................55
04.1.1 Diagrama ferro oxignio Fe-O.......................................................................55
04.1.2 Sistema carbono oxignio C-O......................................................................59
04.1.3 Sistema ferro carbono oxignio Fe-C-O........................................................60
04.1.4 Estudo combinado dos sistemas C-O e Fe-C-O.........................................63
04.2 - Processos de reduo direta............................................................... ........... ....66
04.2.1 - Processo de reduo direta midrx...................................................................68
04.2.2 - Processo HyL...............................................................71
04.3 - Processos de reduo indireta....................................................................... .....75
04.3.1 Forno eltrico de reduo/Baixo forno..............................................................75
04.3.2 Alto forno.............................................................. ....................................... ...79
04.3.2.1 - Ferro gusa e subprodutos............................ .................................. ......... ....79
04.3.2.2 - Corpo principal do Alto Forno............................. ...................................... ....81
04.3.2.3 Aspectos internos do Alto Forno.............................. ................................ ....81
04.3.2.4 - Perifricos do Alto Forno............................................................................ ...86
04.3.2.5 Potencial de oxignio / diagrama de Ellinghan............................................. 93
04.3.2.5.1 Potencial de oxignio em um reator...........................................................99
05 PROCESSOS DE REFINO DO AO........................................... ......................106
05.1 anlise termodinmica das reaoes de refino...................................................106
05.2 - Dessulfurao ....................................................................... ........................ ...112
05.2.1 Reaes na dessulfurao........................................................... ............. ...112
05.3 - Produo do ao no convertedor.................................................................... ..114
05.3.1 -Processos de sopro pneumtico.................................. ...................................114
05.3.1.1 - Processos de sopro a oxignio................................. ..................................116
05.3.1.1.1 - Convertedor LD.............................................................. ...................... ...118
05.3.1.1.2 - Convertedor LD-KGC............................ .................................. .......... .....123
05.3.1.1.3 - Convertedor K-BOP e Q-BOP............................ ............................... ......124
05.4 - Refino secundrio............................... .............................. ......................... ......125
05.4.1 - Definio...................................................................................... ....... ...........125
05.4.2 - Classificao dos processos..................................................................... .....126
06 - LINGOTAMENTO CONTNUO................................................. ........................ ...132
06.1 - Caractersticas................................ ............................ ............................... ......132
06.2 - O processo de lingotamento contnuo............................ ............................. .....133
06.3 - Operao................................ ............................ ........................................ .....134
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01 - CONSIDERAES GERAIS
01.1 HISTRICO DA SIDERURGIA
Provavelmente, o cobre nativo foi o primeiro metal empregado pelo homem na
fabricao de utenslios.
A obteno de ferro metlico, provavelmente, veio a ocorrer apenas no perodo
neoltico, quando o carvo usado nas fogueiras protetoras das cavernas habitacionais
reduziram o solo de minrio de ferro a ferro primrio, que, posteriormente, era
elaborado e conformado.
Certamente, o pas que mais se destacou na histria da siderurgia foi a Inglaterra. A
extrao de ferro metlico nesse pas remota a 400 AC e a obteno de ferro gusa em
alto forno a coque ocorreu no sculo XVIII.
Por ser abundante e suas ligas possurem propriedades adaptveis a quase todas as
condies requeridas, logo o ferro se tornou o metal mais empregado. Desde ento, a
metalurgia passou a se dividir em siderurgia e metalurgia dos no ferrosos.
A siderurgia se tornou to importante que passou a servir de padro medidor do
desenvolvimento das naes. Desde ento, so consideradas fortes as naes dotadas
de elevadas capacidades de produzir e/ou comercializar produtos siderrgicos e seus
insumos.
Logo aps a descoberta do Brasil pelos portugueses, ocorreu por aqui enorme procura
pelos metais. Em 1554 o Padre Anchieta relatou Corte Portuguesa a existncia de
ferro e em 1587 Afonso Sardinha iniciou a produo de ferro na Freguesia de Santo
Amaro, So Paulo.
Mais tarde foram descobertas as grandes jazidas de ferro das Minas Gerais, pensandose, na ocasio, que eram reservas inesgotveis, a ponto de uma pessoa ilustre
denominar Minas Gerais de peito de ferro das Amricas. Apesar de to grande
potencial, Portugal impediu o desenvolvimento da siderurgia brasileira durante o
perodo colonial.
Durante o perodo do Brasil Imprio, ocorreram algumas iniciativas importantes
relacionadas com a produo de metais, porm, no consolidaram.
Um fato histrico notvel foi a entrada do Brasil na Segunda grande guerra, no bloco
dos Aliados, quando recebemos acessoria americana para a implantao da CSN,
empresa que consolidou nosso pas como produtor de ao.
A consolidao do parque siderrgico nacional foi liderado pela SIDERBRS durante o
governo militar, que construiu e ampliou as grandes usinas siderrgicas estatais para
darem sustentao a todo o parque industrial brasileiro. Entre elas destaca-se a CSN,
COSIPA, USIMINAS, Cia. Ferro e Ao de Vitria, CST e AOMINAS. A seguir
mostraremos algumas figuras que ilustram esse perodo histrico.
Fig.1.4 Alto forno de 1640, com acionamento hidrulico. Os fornos eram construdos
juntos de barrancos para permitir o carregamento pelo topo por carrinhos de
mo.
Fig.1.5 Foto de um alto forno americano do sculo XVII, com foles acionados por
roda dgua.
01.2 - CONCEITOS BSICOS
METALURGIA: a arte de extrair do(s) minrio(s) o(s) metal(is),elabor-lo(s) e
conform-lo(s) com o fim de produzir os objetos necessrios humanidade.
DIVISO DA METALURGIA: A metalurgia pode ser dividida em siderurgia e metalurgia
dos no ferrosos.
SIDERURGIA: a metalurgia do ferro e suas ligas.
METALURGIA DOS NO FERROSOS: a metalurgia dos outros metais, como do
alumnio e suas ligas, do cobre e suas ligas, do ouro, etc.
01.3 - PRINCIPAIS PRODUTOS SIDERRGICOS
Os produtos siderrgicos se dividem em duas famlias principais, os aos e os ferros
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fundidos.
A melhor maneira de se entender a diferena entre aos e ferros fundios fazermos
uma rpida anlise do diagrama ferro-carbono.
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A fig.1.7 mostra os reticulados cristalinos dos tomos de ferro nas formas alotrpicas
CCC e CFC. Observa-se que a estrutura CCC possui somente um tomo de ferro no
centro do reticulado cristalino. Por outro lado, a estrutura CFC possui tomos de ferro
no centro das faces do reticulado.
Estrutura
CCC
Estrutura
CFC
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Classe
I0XX
23XX
3YXX
41XX
51XX
Pela ABNT, os dois primeiros dgitos indicam o(s) elemento(s) de liga existente(s) no
ao, alm do carbono. O nmero decimal expresso na posio do XX se refere
porcentagem de carbono contido pelo ao. Exemplos:
Ao ABNT 1010: ao carbono comum com aprox. 0,1%C.
Ao ABNT 1045: ao carbono comum com aprox. 0,45%C.
Ao ABNT 4140: ao com aprox. 0,95%Cr-0,2%Mo-0,4%C.
Como foi dito anteriormente, existem muitas normas usadas na classificao dos
produtos siderrgicos, portanto, necessrio t-las em mo ao proceder a
classificao, para evitar o registro de enganos.
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Extrao do metal
Elaborao
Conformao
Alto-forno, etc
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Extrao: A extrao do ferro geralmente feita por fuso redutora em altos fomos a
carvo vegetal ou a coque, sob temperaturas muito elevadas, quando os minrios de
ferro so transformados em ferro gusa lquido e escria. A extrao do ferro tambm
pode ser feita em forno eltrico a arco e por um dos processos de reduo direta.
Aciaria: A aciaria tem a finalidade de produzir aos, podendo usar como matrias
primas principais ferro gusa e/ou sucata ferrosa, alm da cal, oxignio e outros.
Conformao: Os processos de conformao visam conferir ao metal ou liga as formas
que os produtos devem Ter, podendo ser por fundio, forjamento, laminao,
trefilao, extruso, estampagem e outros.
Principais Produtos: Peas fundidas (blocos de motores, etc.), peas forjadas
(ferramentas, machado, etc.), chapas, tiras, vergalhes, etc.
01.6.2 - FLUXOGRAMA DA CBF:
Se trata de uma usina siderrgica no integrada que reduz minrio de ferro em alto
fomo a carvo vegetal, produzindo ferro gusa, que vendido para fundies e aciarias.
Carvo vegetal
Ar
Minrio granulado
ALTO FORNO
Fundentes
Poeiras e gases
Escria
Gusa lquido
Gusa slido
vendas
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Ferros-ligas
Gusa
Fundentes
Aciaria Eltrica
Oxignio
Escria
Poeiras e gases
Ao lquido
Lingotamento contnuo
Lingotes
Laminao
Trefilao
Perfiz e
vergalhes
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Carvo mineral
Sinterizao
Coqueria
Matrias Volteis
Coque
Minrio granulado
Sinter
Pelotas
Calcrio
Escria
Alto-Forno
Ar
Poeiras
Gases
Gusa lquido
Calcinao
Fundio
Dessulfurao
Peas
Oxignio
Ferro-ligas
Cal
Sucatas
Convertedor
Escria
Poeiras
Refino secundrio
Ao lquido
Gases
Lingotamento contnuo
Placas
Tiras
Expedio
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HULHAS
As hulhas so o resultado da decomposio de verdadeiras florestas que existiram em
pocas em que as condies climticas da terra foram extremamente favorveis ao
esplendor da vida vegetal e que foram posteriormente soterradas durante os ciclos
geolgicos. Muitas delas se admite resultarem de enormes turfeiras desta poca de
intensa vida vegetal (perodos Carbonfero e Permiano).
Os processos de decomposio se admitem como devidos ao de microorganismos e fungos, em fases de destruio acrbia e posteriormente em fase
anacrbia (fermentao), seguidas ainda pela ao da presso exercida pelos
depsitos minerais que sobre ele depositaram conjugadas ao calor quer do grau
geotrmico, quer o gerado nos diastrofismos da crosta terrestre.
Todas estas aes resultaram em transformaes mais ou menos profundas da
primeira matria vegetal: de um lado, estas transformaes se traduziram pela
progressiva diminuio da umidade (embebio) e dos teores de oxignio e hidrognio
(evoluo de compostos volteis) e o decorrente aumento do teor de carbono, de outro
lado, por acentuadas transformaes qumicas dos constituintes da matria
decomposta, com o aparecimento de substncias no encontradas normalmente nos
tecidos vegetais vivos, tais como hidrocarbonetos das sries cclicas, como o
antraceno, o benzeno e outros que so importantes substncias de utilizao industrial;
por isto mesmo, alm do carbono que o principal constituinte das hulhas, como
combustvel, podem elas fornecer estas importantes substncias, tornando-as assim,
importantes fontes de matrias primas de natureza qumica, que so aproveitadas
como subprodutos na destilao das hulhas e empregadas para a fabricao de
corantes, anilinas, medicamentos, explosivos, borracha sinttica, solventes etc.
Por isto mesmo, as hulhas assumem considervel importncia industrial, justificando-se
o notrio fato de estarem justamente nas regies onde ocorrem em abundncia os
mais importantes centros industriais do mundo moderno (Pensylvnia, Ruhr, Inglaterra,
Rssia, Frana). Assim, se justifica tambm porque as hulhas se classificam em funo
do seu teor de carbono e destes componentes nobres que se desprendem durante a
destilao, como "matrias volteis", visto que se desprendem como gases, as
temperaturas da destilao (800 a 1.000oC) condensando-se depois alguns como
lquido permanecendo outros como gases.
As alteraes na composio dos combustveis naturais slidos e fsseis so uma
funo da sua "histria geolgica", isto , no propriamente do tempo, mas da srie de
fenmenos metamrficos pelos quais tenha passado o depsito geolgico do
combustvel, o que se define na literatura em ingls, por "RANK", que significa
ORDENAO HIERRQUICA.
Assim que as hulhas perdem matrias volteis e se enriquecem em carbono, tanto
mais elevada seja a sua ordem.
ANTRACITO
O ltimo estgio destas transformaes representado pelo Antracito (do Grego
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1250o C
Queimadores
Cal
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carbonatos, sendo possvel produzir cal calctica e/ou cal dolomtica. A coleta da cal
produzida ocorre na extremidade inferior do forno.
A cal obtida no forno horizontal tem granulometria inferior a 40mm e deve ser
submetida a um peneiramento de 9mm, de modo que o oversize segue para a aciaria e
os finos para a sinterizao.
Todo o processo de calcinao assistido por equipamentos de proteo ambiental,
como filtros, ciclones, chamin e espessador, que sofrem um rigoroso controle de
manuteno.
03.3 COQUERIA:
Coqueria a unidade industrial que transforma mistura de carves minerais em coque.
O coque metalrgico empregado nos altos fornos, onde pode atuar como
combustvel, redutor, fornecedor de carbono ao gusa e permeabilizador da carga.
No custo de produo do ferro gusa, a fatia do coque supera 40%, da a importncia
que lhe conferi da na siderurgia.
O ciclo operacional da coqueria pode ser resumido nas seguintes fases:
Preparao da mistura de carves Enfornamento Aquecimento Desenfornamento
Apagamento Preparao do coque Tratamento das matrias volteis.
03.3.1- FLUXOGRAMA DA COQUERIA DA CST.
Mistura de carves
Bateria de coque
Britador
Usina de subprodutos
Gs de coqueria (17%)
Piridina (0,01%)
Classificador
Coque Bitolado
( 20 - 75mm)
Alto Forno
Alcatro (5,3%)
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1- Correia transportadora
2- Silo principal
3- Carro alimentador
4- Fornos (retortas)
5- Rampa de descarga
6- Vago de apagamento
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A
B
C
A pouco depois do carregamento,
B cerca de metade do ciclo de coqueificao,
C coalescncia final (mxima presso de coqueificao).
Fig.3.9 Esquema mostrando o deslocamento da camada plstica durante a formao
do coque.
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03.3.5 - DESENFORNAMENTO
Quando no sai mais matria voltil, ento, o coque est pronto e deve ser
desenfornado. As 2 portas so abertas e por uma delas introduzido o mbulo
empurrador, que empurra o coque para fora, pela outra porta, de modo que o coque
incandescente cai dentro de um vago de transporte.
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03.4 - PELOTIZAO
O desenvolvimento da pelotizao at os nossos dias baseou-se numa srie de
fatores, entre os quais seria oportuno destacar os seguintes:
1. O sucesso alcanado pelos norte-americanos na concentrao e aglomerao (por
pelotamento) de seu minrio de baixo teor metlico, o taconito.
2. As perspectivas de exausto das reservas de minrio de alto teor.
3. A melhoria dos ndices operacionais dos altos-fornos com o emprego de
aglomerados, substituindo-se gradativamente os minrios naturais.
4. A racionalizao do aproveitamento dos finos de minrio de ferro, oriundos da lavra,
do peneiramento e do manuseio.
5. A participao de novos fornecedores de minrio no mercado internacional, que
tornou a competio mais acirrada e exigiu melhor qualidade das matrias-primas.
6. A evoluo da tcnica de operao dos altos-fornos, sobretudo no que se refere ao
cuidado na preparao da carga.
Esses fatores, evidentemente, no atuaram de forma isolada, mas houve influncia
simultnea de vrios deles no decorrer dos ltimos trinta anos.
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03.4.5 FILTRAGEM
A operao de filtragem tem por finalidade reduzir a umidade da polpa proveniente dos
tanques de homogeneizao.
A filtragem a vcuo feita em nove conjuntos de filtros a disco, de eixo horizontal.
Cada conjunto composto de 10 discos em paralelo, de 2,5 m de dimetro, cuja
finalidade reduzir a gua da polpa de 30% para 8,7%. Aps esta operao, a polpa
denominada polpa retida.
A essa polpa retida mistura-se usualmente uma determinada quantidade de cal
hidratada (cerca de 20 a 30 kg/t) ou de bentonita (5 a 6 kg/t), que exercero o papel de
aglomerante no processo de pelotamento.
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03.4.7 QUEIMA
A queima da pelota crua no forno da usina promove o tratamento trmino necessrio
para que as pelotas adquiram alta resistncia mecnica e as caractersticas
metalrgicas necessrias para sua utilizao em alto-forno de usinas siderrgicas.
O forno onde feito o tratamento trmico da pelota crua constitudo por uma grelha
contnua, sistema Lurgi-Dravo, semelhante a uma grelha de sinterizao, com
dimenses de 3,5m x 129m.
Nesse processo trmico, as pelotas adquirem alta resistncia mecnica e
caractersticas metalrgicas apropriadas para utilizao no alto-forno.
O forno dividido em cinco setores, correspondendo s fases:
secagem ascendente
secagem descendente
preaquecimento e queima
ps-queima
resfriamento
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1 - Pelotas cruas
2 - Alimentador de
rolos
3 - Grelha
4 - Secagem
ascendente
5 - Secagem
descendente
6 - Pr-queima
9 - Resfriamento I
13 - Ar frio
10 - Resfriamento II
7 - Queima
11 - Tubulo de
recuperao
12 - Caixas de vento
14 - Pelotas para
forramento
15 - Produo
8 - Ps-queima
16 - Finos
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03.5 - SINTERlZAO
Como notrio, os principais componentes da carga slida do alto fomo so o minrio
de ferro (granulado, e/ou sinter e/ou pelota), coque e fundente (calcrio).
O uso de sinter autofundente, com propriedades fsico-qumicas e metalrgicas
definidas, contribui para seu aumento de produtividade, diminuindo, consideravelmente,
o consumo de coque e melhorando a qualidade do gusa. Certamente, por esse motivo,
a CST tem preferncia pelo uso de sinter na carga dos seus altos fornos.
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50
51
Fundentes
gua
Outros
Misturador
SINTERIZAO
Birtador primrio
Resfriador
Peneira (50mm)
> 50mm
Britador secundrio
< 50mm
20mm
Peneiras 10mm
5mm
10 a 20mm
5 a 50mm
5mm
Sinter
ALTO FORNO
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
1) Zona de Reduo
2) Zona de resfriamento
1) Parte superior - produz a reduo do mineral a 1000o C pela ao do gs redutor
2) Parte inferior, perfil cnico,no revestido de refratrio
O gs frio recirculado em circuito fechado
Resfria o ferro-esponja para sair 'T 35o C para evitar oxidao do ferro
O minrio (sinter, pelota) introduzido na parte superior do forno
So reduzidos pelo gs reformado ascendente do forno a 1000o C, a qual
entra no meio do forno.
Reaes:
3 Fe2O3
+ CO
2Fe3O4
+ CO2
3Fe2O3
+ H2
2Fe3O4
+ H2O
Fe3O4
+ CO
3FeO
+ CO2
Fe3O4
+ H2
3FeO
+ H2O
FeO
+ CO
Fe
+ CO2
FeO
+ H2
Fe
+ H2O
70
Gs redutor -
H2O
= CO + 3H2
16% CO
3% CH4
72% H2
8% C02
N2 = O 3%
71
Fig.4.8 - Esquema geral de uma instalao HyL para fabricar ferro esponja
72
CO
= 3FeO
CO2
Fe3O4
H2
= 3FeO
H2O
FeO
CO
Fe
CO2
FeO
H2
Fe
H2O
O gs sai com mais CO2 e H2O e passa num resfriador p/ condensar H2O.
3a ETAPA - REDUO SECUNDRIA
O gs novamente pr-aquecido no pr-aquecedor e posteriormente na cmara de
combusto at T 1050o C. Em seguida, o gs entra no reator que foi recentemente
carregado para fazer a reduo secundria e pr-aquecer a carga. Posteriormente o
gs passa num resfriador para condensar H2O. O gs ento utilizado como
combustvel nos fornos de pr-aquecimento e de reforma do gs.
Composio qumica dos gases envolvidos no processo:
Gs Combustvel
( aps feita a reduo secundria)
H2 - 30%
CO - 16%
CO2 N2 -
22%
32%
Gs Reformado
H2 - 72%
CO - 16%
CO2 N2 -
8%
0,3%
CH4 -
3%
Gs da reduo principal
(gs que entra na reduo principal)
H2 - 63%
CO - 17%
CO2 N2 -
10%
8%
CH4 -
2%
73
FeTotal
FeMetlico
C
S
P
Ganga
90 -97%
82 - 93%
0,25 - 0,9%
0,01%
0,01%
2 - 6%
Etapa 2
Etapa 3
Etapa 4
Reator 1
Reduo
Secundria
Reduo
Principal
Reator 2
Carga e
Descarga
Reduo
Secundrl.a
Reduo
Principal
Resfriamento
Reator 3
Resfriamento
Carga e
Descarga
Reduo
Secundria
Reduo
Principal
Reator 4
Reduo
Principal
Resfriamento
Carga e
Descarga
Reduo
Secundria
Resfriamento
Carga e
Descarga
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75
REFRATRIO
Os fornos so revestidos com blocos de carbono at a linha de escria. Entre a
carcaa metlica e os blocos de carbono utiliza-se uma 'parede protetora de tijolos,
slico-aluminosos.
Na abbada do forno utiliza-se massa refratria de modo a resistir at 12000 C e so
sustentados por uma armao em anel, onde em seu interior circula gua para
refrigeraao.
CARCAA
A tampa do forno possui as aberturas indispensveis a passagem dos eletrodos, dos
tubos de carregamento e de saida dos gases, alm de portas de visita (man holes) que
servem para observar o seu interior.
TRANSFORMADORES
Os transformadores so geralmente monofsicos e baixam a tenso da rede para 127
e 220 V, necessrias para o funcionmanento do forno. A ligao dos transformadores
aos eletrodos feita de tubos e barras de cobre.
As placas de contato com o eletrodo so de cobre e refrigeradas gua. A altura dos
eletrodos em relao carga controlada automaticamente, sobem quando a corrente
muito forte e baixa quando muita fraca.
CARREGAMENTO (FORNO TYSLAND-HOLE)
A carga do forno, minrio de ferro ou sinter, coque ou car vo vegetal e fundentes, so
colocados em silos. Em seguida so introduzidos no forno por meio de tubos de
alimentao (fig. 4.11.)
As reaes de reduo do minrio so as seguintes:
3Fe2O3
+ CO
= 2Fe3O4+ CO2
Fe3O4
+ CO
= 3FeO + CO2
FeO
+ CO
= Fe+ CO2
CO2
+C
= 2CO
SiO2
+ 2FeO = 2FeO.SiO2
2MnO
+ SiO2 = 2MnO.SiO2
2CaO
+ SiO2 = 2CaO.SiO2
H2O
+C
__ESCRIA
= CO + H2
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2) Fundaes;
3) Eltrodos Soderberg;
4) Silos de alimentao da carga
5) Tubos de alimentao;
8) Transformador monofsico;
9) Calha de vasamento; e
12) Silos de minrio e fundentes.
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2 - Sub Produtos
a) Gs de Alto Forno
O gs de Alto Forno contm de 21 a 25% de CO, 18 a 22% de CO2, 2 a 5% de H2
possuindo 700 a 800 kcal/Nm de poder calorfico e por isso ele recuperado e usado
como combustvel.
O gs limpo (no sistema de limpeza de gases), colocado em uso para diversos fins,
tanto "puro" como em mistura com gs de coqueria ou com gs de convertedor.
b) P de Alto Forno
O p recolhido no sistema de limpeza de gases, formado pelo p recolhido no balo
de p (dust catcher) e pelo p mido recolhido nos "Venturi scrubber" e/ou
precipitadores eltrostticos.
A composio de p varia de acordo com a matria prima usada, porm,
aproximadamente composto por 25 a 40% de Ferro; 40 a 45% de C; 5 a 7% de SiO2
e 2 a 4% de CaO.
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H = - 10,33 Kcal/mol
H = + 8,75 Kcal/mol
H = + 43,35 Kcal/mol
H = - 9,68 Kcal/mol
H = - 41,21 Kcal/mol
Para temperaturas entre 950o e 1000o C situa-se a zona de reserva trmica e qumica,
e a seguinte reao est em equilbrio termodinmico.
FeO + CO Fe + CO2
H = - 3,99 Kcal/mol
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H = + 43,35Kcal/mol
A reduo direta que ocorre nesta regio resultado da soma das seguintes reaes:
FeO + CO Fe + CO2
CO2 + C 2 CO
FeO + C Fe + CO
H = - 3,99 Kcal/mol
H = + 41,21 Kcal/mol
H = + 37,22 Kcal/mol
83
Esta regio a que oferece a maior resistncia passagem dos gases redutores,
sendo responsvel por cerca de 50% da perda de presso.
84
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Fig.4.17 Esquema de uma seo vertical em frente a uma ventaneira de alto forno.
5. Zona do cadinho:
Nesta regio, o gusa e a escria lquidos e o coque se acumulam num recipiente
refratrio.
O cadinho tambm contm um ou mais furos de gusa, por onde ocorre o esgotamento
do mesmo para a casa de corrida.
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5 CASA DE CORRIDA:
a rea em volta do cadinho destinada s corridas de ferro gusa e escria. Na CST,
os furos de corridas so abertos com perfuradores pneumticos e fechados por
canhes hidrulicos para projeo de massa.
No caso do forno 1, o sistema possui, normalmente, um canal em reforma, um
aguardando operao e dois operando, estes em casas de corridas diferentes, tendo
como objetivo manter o forno sempre esgotado.
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Fig.4.22 Foto de parte do Alto Forno da CST, onde aparece a casa de corrida, anel
de vento e conjunto de ventaneiras.
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8 - REGENERADORES OU COWPERS:
So trocadores de calor que recebem o ar na temperatura ambiente, o aquece a cerca
de 1200C e envia para o anel de vento do alto fomo. Se o ar necessrio combusto
fosse introduzido pelas ventaneiras temperatura ambiente, seria necessrio maiores
quantidades de coque para gerar calorias para aquecer os gases redutores at as
temperaturas de trabalho do interior do forno.
Desta forma, utiliza-se parte dos gases do Alto Forno (BFG), misturados com o gs de
coqueria (COG) para pr-aquecer o ar a temperaturas da ordem de 800 a 1200o C.
Em mdia cada 100o C de aquecimento a mais no vento, reduz o consumo de coque
de 20 a 40 Kg/t gusa.
8.1 - FUNCIONAMENTO DE UM REGENERADOR
O gs misto (COG mais BFG) introduzido juntamente com o ar perto da base da
camara de combusto. O gs queimado no interior da cmara de combusto, sobe
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05 - PROCESSOS DE REFINO DO AO
05.1 ANLISE TERMODINMICA DAS REAOES DE REFINO
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05.2 - DESSULFURAO
O ferro gusa gerado nos altos fornos possuem elevados teores de enxofre, elemento
indesejvel na maioria dos aos e de difcil eliminao nos convertedores.
Para que ocorra condio ideal para a dessulfurao necessria uma escria
bastante bsica (rica em CaO) e uma atmosfera redutora(rica em CO). O alto forno
possui atmosfera redutora, mas a sua basicidade limitada para se produzir uma
escria lquida e fluida (CaO/SiO2 = 1,2). No caso da aciaria, temos excesso de cal,
mas a atmosfera oxidante. Portanto, nem o alto forno nem a aciaria possui condies
ideais para a dessulfurao.
Por essa razo, o ferro gusa deve ser dessulfurado, ainda nos carros torpedos, antes
de seguir para a aciaria, numa estao de dessulfurao onde se cria as condies
ideais.
A mistura dessulfurante, na mdia, composta por 50% de carbureto, 38% de calcrio
e 12% de coque. Esse ltimo tem a funo de garantir a atmosfera redutora necessria
para que as reaes ocorram.
O calcrio fornece cal para dar uma alta basicidade necessria dessulfurao e o
dixido de carbono confere agitao ao banho, garantindo maior rendimento e o
carbureto a principal fonte de clcio e tambm fornece carbono ao banho.
05.2.1 REAES NA DESSULFURAO
A seguir escreveremos as principais reaes que ocorrem durante a dessulfurao do
ferro gusa:
Decomposio do calcrio:
CaCO3 CaO + CO2 .
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Escorificao do enxofre:
FeS + CaO + CO CaS + Fe + CO2.
A mistura dessulfurante introduzida no carro torpedo por meio de uma lana que
forma um ngulo de injeo de 70, nas 3 primeiras dessulfuraes e de 110 nas
demais, para garantir um desgaste uniforme do refratrio do torpedo e evitar a
formao localizada de casco.
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seja sob a forma de escria, (SiO2, MnO), ou de gs, (CO), que inflama-se na boca do
convertedor.
Um dos fatores mais importantes era a temperatura do gusa: tanto o seu calor sensvel
(temperatura fsica), como o seu calor latente, isto , o teor de elementos que, ao
queimar, geravam calor. Um gusa "fisicamente quente" permitia a adio de sucata no
conversor. (aproveitando-se assim, pontas e recortes das operaes laminao) e,
tambm, sopragem rpida sem projees.
A temperatura do gusa, ao ser vertido no conversor, no deveria ser superior a 1250C.
Para a produo do ao Bessemer, preferia-se gusa com a seguinte composio: Si =
1,10 a 1,50%; Mn = 0,40 a 0,70%e P = 0,090% mximo. O silcio, se mais baixo, teria a
tendncia de causar corridas frias. O mangans, acima de 0,70%, ocasionava uma
escria muito fluida, resultando em projees e mais difcil separao entre ela e o ao.
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MATERIAIS UTILIZADOS:
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1- OXIGNIO
Deve-se ter no mnimo 99,5% de pureza. Os restantes 0,2 a 0,3% consistem em: 0,2%
de argnio e 0,005% mximo de nitrognio, (importante para evitar fenmenos de
envelhecimento sob tenso).
A vazo de O2 deve ser a velocidades supersnicas para penetrar na camada de
escria e, tambm, para evitar o entupimento dos bocais da lana. , igualmente
relevante para determinar a altura do bocal em relao ao banho, de importncia para
controlar o grau de oxidao da escria e de remoo do enxofre e do fsforo.
2- GUSA
Contm: 4,0 a 4,5% de C, 0,5 a 1 ,5% de Si, 0,3 a 2,0% de Mn, 0,03 a 0,05% de Se
0,05 a 0,15% de P.
O metal lquido, depois de vazado na panela, ao resfriar, atinge a saturao com o
carbono.
No vazamento do alto forno, a temperatura do gusa de 1480 a 1510C, pois at o
carro torpedo chegar ao convertedor haver uma perda de temperatura do gusa de
cerca de 135o C, e o processo de refino necessita de uma temperatura do gusa acima
de 1400o C. Com a queda da temperatura, o excesso de carbono deixa o banho sob a
forma de grafite, poluindo o ambiente.
Entre 80 a 75% da carga do convertedor constituda de gusa lquido, sendo o
restante, de sucata.
A dessulfurao do gusa pode ser feita no carro torpedo ou na panela de carga. Neste
ltimo caso, o grau de tratamento pode ser ajustado individualmente para cada corrida.
Os agentes dessulfurantes utilizados so: Magnsio, Carboneto de Clcio e o
Carbonato de Clcio. O uso deste ltimo tem dois inconvenientes: alto consumo
especfico e baixo poder dessulfurante.
A injeo de magnsio tem como base a elevada afinidade deste com o enxofre. Como
o magnsio tem baixo poder de ebulio (1100oC) e vaporiza facilmente, deve ser
misturado com cal ou coque (formando briquetes).
A gerao de escria varia de 5 a 16 kg/t de gusa, dependendo da taxa de injeo e da
escumagem efetuada.
3- SUCATA
So usadas: tanto a sucata interna, (pontas de lingotes, de placas ou blocos, de
tarugos ou de corte de chapas), como a externa, (sucata de operaes industriais: de
estamparia ou prensagem, ou de obsolescncia: ferro-velho). Com a sucata externa, h
o risco de contaminao, (metais no ferrosos, tintas, etc.).
4- ESCORIFICANTES
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Usa-se cal, dolomito calcinado e fluorita. Na cal, procura-se alta porosidade e elevada
reatividade.
Cal dolomtica pode ser usada para proteger o revestimento de magnsia ou de
dolomita do conversor, procurando-se operar com 4 a 6% de MgO na escria.
O consumo de cal dolomtica da ordem de 30 a 35 kg por t de ao. A fluorita promove
a dissoluo da cal e baixa o ponto de fuso, alem de estimular a fluidificao da
escria.
5- FERRO-LIGAS
Fe-Cr e maiores quantidades de Fe-Mn podem ser adicionados no estado lquido
durante o vazamento. Pode-se empregar um forno de induo para este fim, evitandose ter que superaquecer o banho para dissolver as ferro- ligas.
6- REFRATRIOS
A durao do revestimento tem evoludo pela utilizao de refratrios de melhor
qualidade e pelo emprego de revestimentos diferenciados, embora, por outro lado, as
temperaturas do ao lquido tenham aumentado por causa do lingotamento contnuo e
do desenvolvimento da metalurgia secundria.
Um amplo leque de materiais est disposio, como tijolos de dolomito ligado com
alcatro; dolomito enriquecido com carbono, ligado com alcatro; dolomito-grafite
enriquecido com carbono, ligado com alcatro; dolomito enriquecido com magnsia,
ligado com alcatro; magnsia, ligada com alcatro; magnsia, ligada com alcatro e
impregnada com piche; magnsia-grafite, ligada com alcatro ou resina, magnsia,
queimada, impregnada de alcatro.
Aditivos metlicos, como alumnio, magnsio e silcio, ou combinaes destes
elementos, so usados para evitar a oxidao do carbono. Estes metais no s
aumentam a resistncia oxidao, como tambm, reduzem a porosidade e evitam a
penetrao da escria, pela formao de xidos e carbonetos; outrossim, melhoram a
resistncia a quente, tanto corroso com eroso.
O consumo de refratrio depende do tipo de revestimento, da geometria do conversor e
do programa de produo, variando entre 1 ,5 a 8 kg/t de ao.
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Fig.5.7 Esquema de um Layout bsico da rea de refino de uma aciaria LD, vista
area mostrando rea de sucata, convertedores e virada do carro torpedo.
Fig.5.8 Esquema de um Layout bsico da rea de refino de uma aciaria LD, vista em
corte mostrando convertedor, panela de gusa coleta de gases e sala de
controle.
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REAES:
A primeira reao que ocorre no convertedor o oxignio que sai da lana e encontra o
ferro metlico no banho lquido. Este contato ocorre no pela afinidade do oxignio pelo
ferro, pois outros elementos como silcio, carbono e mangans, possuem mais
afinidade pelo oxignio, mas pela grande quantidade de ferro no banho (mais de 97%).
A reao ento :
2Fe + O2 2FeO
Em seguida devido maior afinidade do silcio pelo oxignio, este reage com o FeO,
retornando o ferro para o banho.
2FeO + Si SiO2 + 2Fe
Em seguida o mangans se oxida da mesma forma.
FeO + Mn MnO + Fe
A silica formada combina-se com o FeO, MnO e cal do fundente para formar a escria
FeO + SiO2 2FeO.SiO2
CaO + SiO2 CaO.SiO2
MnO + SiO2 MnO.SiO2
Em seguida a oxidao do carbono
FeO + CO Fe + CO2
2C + O2 2CO
C + O2 CO2
A partir dos convertedores LD desenvolveram-se outros processos de refino a oxignio
procurando-se fazer uma melhor distribuio dos gases no interior do convertedor de
modo a facilitar as reaes de oxidao das impurezas e com isto melhorar a qualidade
do ao produzido.
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Para que esta circulao ocorra, necessrio injetar em uma das pernas um gs
neutro, normalmente argnio, de modo a provocar uma diminuio da densidade do
ao em uma das pernas, fazendo com que o ao suba para o interior da cmara.
O ao junto com as bolhas de gs chega ao interior da cmara a alta velocidade, se
dispersando em pequenas gotculas, liberando assim os gases dissolvidos. O ao
desgaseificado retorna para a panela pelo outro tubo.
Deste modo, criada uma diferena de densidade no ao entre as duas pernas,
fazendo como que ocorra a circulao do ao. Este processo denominado de RH.
2.3. refino na panela
So mais caros para instalar e operar. Por isso, so usados para o refino de aos de
elevada qualidade, com propriedades mecnicas superiores.
Em qualquer tipo de tratamento secundrio, a distncia entre o nvel do metal e a borda
livre da panela deve ser suficiente para:
1. conter quaisquer respingos causados pelo sopro com oxignio e a injeo com gs
inerte,
2. evitar o extravazamento de metal em agitao,
3. manter o calor confinado panela, no caso de usar arco voltaico.
A construo de uma panela prova de vcuo exige alguns cuidados:
1. no pode ter furos de ventilao, (usados para a secagem do revestimento da
panela normal).
2. As soldas devem ser prova de vcuo;
3. A flange na borda da panela deve suportar o peso da tampa de vcuo, com todos os
seus acessrios;
4. Os tampes porosos e as vlvulas de gaveta devem, tambm, ser instalados prova
de vcuo.
A unidade de Refino Secundrio de ao na CST, localiza-se entre o Convertedor e o
Lingotamento Contnuo, processo este chamado de Metalurgia da Panela, ou seja,
tratamento fsico e qumico do ao na panela. Funciona ainda como um "pulmo" para
as unidades de lingotamento, sendo responsvel pelo sincronismo entre os
convertedores e as mquinas de lingotamento.
Existem atualmente na CST, dois equipamentos nesta unidade, que so o IR-UT
(Injection Refining-up Temperature) e o RH-KTB (Ruhstall Heraeus -Kawasaki Top
Blowing).
As principais atividades do IR-UT so:
Reaquecimento de corridas atravs da adio de alumnio (aluminotermia);
Ajuste fino de composio qumica;
Homogeneizao do ao lquido (composio qumica e temperatura);
Remoo de incluses no metlicas atravs do borbulhamento do argnio;
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06 - LINGOTAMENTO CONTNUO
bastante antigo o desejo de lingotar diretamente o tarugo destinado laminao de
barras, eliminando-se o pesado e custoso laminador desbastador, bem como aumentar
o rendimento total em produtos de ao.
Em 1840, G. E. Sellers nos Estados Unidos patenteava um processo de lingotamento
contnuo de tubos de chumbo. Em 1843, J. Laing e em 1865, o prprio Sir Henry
Bessemer, haviam solicitado patentes para o lingotamento contnuo de ferro malevel,
destinado fabricao de chapas. Em 1886, B. Atha obteve a patente para o
lingotamento contnuo de tarugos de ao carbono de 100 x 100 mm.
Durante muitos anos, grande nmero de pesquisadores dedicou-se a desenvolver a
tcnica de vazamento e, entre 1930 a 1940, Siegfried Jungnhans, na Alemanha,
conseguiu lingotar continuamente, de incio lato e alumnio, e depois, o prprio ao.
O lingotamento contnuo de ao que produz placa de ao diretamente do ao lquido
em um nico equipamento foi o mais importante avano tecnolgico nos processos
metalrgicos desde os anos sessenta, pois permitiu a substituio do lingotamento
convencional feito atravs de lingoteiras, que um processo bastante oneroso porque
envolve equipamentos adicionais como forno-poo, laminador desbastator,
estripadores, manuteno de lingoteiras, transportes internos(pontes rolantes, etc.),
para obter a placa de ao. O lingotamento contnuo eliminou os gastos com os
equipamentos citados resultando alm de reduo de tempo e custo em melhoria da
qualidade do ao.
A importncia da solidificao nos processos metalrgicos do lingotamento contnuo,
tais como, estrutura cristalogrfica, distribuio de incluses no metlicas, micro e
macro segregaes e as propriedades mecnicas, esto intimamente ligadas aos
fenmenos de solidificao do ao.
Desta forma, a transferncia de calor durante a solidificao no processo de
lingotamento contnuo influencia fortemente na qualidade do produto e na produtividade
do processo, por isto, grande ateno dedicada a automao deste item. Entretanto,
existem outros fatores operacionais que tambm influenciam na qualidade e
produtividade como nvel do molde e do distribuidor, velocidade da mquina e so
tambm controlados automaticamente.
06.1 - CARACTERSTICAS
O lingotamento continuo compreende a seguinte seqncia de operao:
a) Fluxo do metal lquido atravs de um distribuidos para alimentar o molde,
b) Formao de uma casca solidificada, no molde em cobre, resfriado a gua,
c) Extrao contnua da pea,
d) Remoo de calor do ncleo ainda lquido, por meio de sprays de gua de
resfriamento,
e) Corte no comprimento desejado e remoo das peas
132
133
06.3 - OPERAO
Inicia-se o lingotamento contnuo colocando-se a barra falsa no fundo do molde. A
barra falsa deve ter um comprimento de modo que esta possa ser puxada tambm
pelos rolos extratores.
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OS
RENDIMENTOS
NO
LINGOTAMENTO
a Em peso:
No lingotamento convencional, de 100 t de metal lquido obtm-se 84 a 86 t de placas,
sendo o restante: 2 t de restos de panela e carepa e 14 t de pontas, oxidao e perdas
na escarfagem .No lingotamento contnuo, as mesmas 100 t de ao lquido dariam 97 t
de placas, sendo as 3 t restantes, perdas de fundo de panela, carepa, pontas e borra
de escarfagem.
b - Em energia:
No lingotamento convencional, 45% da energia do ao lquido aproveitada, sendo
necessrio o fornecimento do complemento de 55% pela eletricidade, combustvel,
oxignio ou vapor. Dos 100% de energia presentes, apenas 21% ficam na placa ou
tarugo, sendo o restante disperso na gua de resfriamento, ar ambiente, conduo
atravs dos equipamentos, etc. No lingotamento contnuo, 80% da energia necessria
fornecida pelo prprio ao lquido e apenas 20% so supridos externamente, sob a
forma de eletricidade, combustvel, etc. Dos 100% de energia disponveis, 46% so
utilizados no tarugo ou placa e 54% so levados na gua de resfriamento, vapor, etc.
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6. Maior dificuldade para empurrar diferentes sees dentro do forno ( exceto no caso
de vigas caminhantes).
Os fornos contnuos podem ser classificados quanto a maneira como as peas so
aquecidas e conduzidas no interior do forno em: fornos de empurrar e fornos de
vigas caminhantes,.
Comparados entre si, os fornos de empurrar e os fornos de vigas caminhantes,
apresentam pontos positivos e inconvenientes.
Com o sistema de empurrar, teremos um forno sensvel do ponto de vista mecnico,
uma vez que, habitualmente, peas mveis no interior do forno, devido s altas
temperaturas reinantes no interior do mesmo, sempre so crticas.
Uma das vantagens dos fornos de vigas caminhantes a possibilidade de
esvaziamento ao final da jornada, visto que os fornos de empurrar no apresentam
esta possibilidade, o material permanece inativo dentro do forno a altas temperaturas
vrias horas. O que se repercute em uma maior oxidao, com uma considervel perda
de material e um maior depsito de carepa, sobre a soleira do forno.
Uma outra vantagem muito importante a maior uniformidade de temperatura das
peas aquecidas devido ao fato de no haver contato permanente delas com os
suportes (strids) para sustentao durante o aquecimento.
A manuteno do forno de empurrar sensivelmente mais cara. Por outro lado, o
investimento em sua construo menor .
Os fornos de reaquecimento contnuos possuem trs zonas de combusto:
1. Zona de pr-aquecimento
Onde o material que entra a temperatura ambiente aquecido, em contra- corrente, at
uma temperatura da ordem de 700oC, pelos gases da combusto procedentes das
outras zonas em direo ao recuperador onde aquecer o ar de combusto.
2. Zona de aquecimento ou intermediria
Regio de grande fluxo de calor onde o material aquecido na superfcie at uma
temperatura de 1250oC, principalmente por radiao do calor das chamas dos
queimadores (em torno de 10).
3. Zona de encharque
Equipada com queimadores (radiao de calor) onde se consegue que a diferena de
temperatura entre o ponto mais frio (ncleo) e o ponto mais aquecido da pea, seja
reduzida ao mnimo, no representando um problema para o trem de laminao ou
para a qualidade do produto final laminado.
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142
07.2 - PRODUO
A capacidade de um forno de reaquecimento afetada pela continuidade de operao.
Produes horrias elevadas ou baixo consumo de combustvel no podem ser obtidos
se o forno aquecido, utilizado durante curto perodo e novamente deixado resfriar.
Ademais, os refratrios sero submetidos expanso e contrao repetidas, o que
nocivo sua durao.
A eficincia trmica definida como a porcentagem do calor total fornecido ao forno
que usada para elevar a temperatura da carga at necessria para a laminao (ou
forjamento). Nos fornos contnuos equipados com recuperadores e bom isolamento,
pode atingir at 40%.
A eficincia da combusto pode ser melhorada evitando-se as perdas que ocorrem no
forno, dentre as quais se destaca a quantidade de energia contida nos gases da
chamin. Pode-se reduzir esta perda pela instalao de recuperadores, regeneradores
ou caldeiras de recuperao. As perdas de irradiao podem ser reduzidas pelo uso de
isolantes.
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08 - LAMINAO
A laminao um processo de conformao mecnica no qual o material forado a
passar entre dois cilindros, girando em sentidos opostos, com praticamente a mesma
velocidade superficial e separados entre si de uma distncia menor que o valor da
espessura inicial do material a ser deformado.
Os primrdios da laminao so bastante antigos: a mais antiga ilustrao de um
laminador uma gravura de Leonardo da Vinci, em torno de 1486, o qual se destinava,
provavelmente, laminao a frio de barras chatas de ouro ou prata para a cunhagem
de moedas.
Na laminao os produtos semi-acabados so transformados em produtos acabados
que devem atender as especificaes estabelecidas em termos de propriedades
mecnicas, forma, dimenses, dentre outros critrios.
A laminao pode ser a quente ou a frio. Pelo fato destas operaes com freqncia
serem as ltimas e podem alterar a microestrutura do ao, elas devem ser projetadas
de modo a permitir que a microestrutura desejada. Desta forma, as operaes de
acabamento envolvem tratamentos trmicos, tais como: esferoidizao, normalizao,
e recozimento, ou tratamentos superficiais, como: galvanizao, estanhamento,
cementao, usinagem tempera etc.
Durante a laminao, raramente passa-se o material somente uma vez entre os
cilindros ou rolos de laminao, pois, a reduo de rea almejada no pode ser
conseguida em um s passe. Deste modo, o equipamento de laminao deve ser
capaz de submeter o material a uma seqncia de passes.
Quando este equipamento consiste em somente um conjunto de cilindros, isto pode ser
conseguido de duas formas: ou variando-se a distncia entre os cilindros de trabalho,
laminadores regulveis durante a operao, ou mantendo-se esta distncia fixa,
laminadores fixos durante a operao, e variando-se o dimetro do cilindro ao longo do
seu comprimento, o que equivale a variar a abertura entre os cilindros. Neste ltimo
caso, a pea a ser trabalhada dever ser deslocada ao longo dos cilindros para cada
passe sucessivo.
Uma outra forma de realizar passes com diferentes redues, seria a colocao de
laminadores em linha, com uma distncia pr-determinada entre eles, de modo que
trabalhassem o material sucessivamente e em alguns casos simultaneamente.
144
Ao passar entre os cilindros, a fora de atrito entre a pea e os cilindros promove uma
deformao plstica, na qual a espessura diminuda e a largura e o comprimento so
aumentados.
A laminao um dos processos de conformao mais utilizados na prtica. Tal fato
acontece porque este processo apresenta uma alta produtividade e um controle
dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso.
Na laminao possvel obter-se tanto produtos acabados, como chapas, barras e
perfis, como produtos semi-acabados, tais como placas.
O processo de laminao pode ser feito a frio ou a quente. Normalmente, a laminao
a quente usada para as operaes de desbaste e a laminao a frio, para as
operaes de acabamento. Geralmente, utiliza-se um ou dois conjuntos de cilindros
para a laminao aquente, de modo que o lingote ou o esboo passa vrias vezes
entre os mesmos cilindros.
As ltimas etapas da laminao a quente e a maior parte da laminao a frio so
efetuadas comumente em mltiplos conjuntos de cilindros denominados trens de
laminao.
As matrias-primas iniciais para laminao so constitudas geralmente por lingotes
fundidos; blocos, tarugos ou placas do lingotamento contnuo ou mais raramente placas
eletrodepositadas. Ainda possvel a laminao diretamente do p, atravs de um
processo especial que combina metalurgia do p com laminao.
Os principais objetivos da laminao so:
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145
1. obter um produto final com tamanho e formato especificados, com uma alta taxa de
produo e um baixo custo;
2. obter um produto final de boa qualidade, com propriedades mecnicas e condies
superficiais adequadas.
O nmero de operaes necessrias para atender a estes objetivos do processo de
laminao, depende das especificaes estipuladas para a forma, as propriedades
mecnicas, as condies superficiais (rugosidade, revestimentos, etc.) e em relao a
macro e microestrutura do produto laminado. Quanto mais detalhadas forem estas
especificaes, mais complicado ser o procedimento e um maior nmero de
operaes ser necessrio.
Para obteno de produtos laminados as principais etapas so:
1. preparao do material inicial para a laminao;
2. aquecimento do material inicial;
3. laminao a quente;
4. acabamento e/ou tratamento trmico (caso de ser produto final);
5. decapagem;
6. laminao a frio (caso seja necessrio);
7. tratamento trmico;
8 acabamento e revestimento.
Durante as etapas de laminao, deve-se efetuar um controle de qualidade do produto
para se detectar a presena de defeitos, tais como trincas e vazios internos, afim de se
evitar que um produto com excesso de defeitos, portanto, rejeitvel, continue sendo
processado, com desperdcio de tempo e energia.
Pode-se destacar que as principais variveis de influncia na laminao so:
1.o dimetro dos rolos ou cilindros laminadores;
2. a resistncia deformao do metal (tenso de escoamento e de ruptura,
encruamento durante a deformao, temperatura de trabalho, velocidade de trabalho,
etc.);
3. o atrito entre os cilindros e o metal;
4. a presena da trao de avano ou de retrocesso no produto que esta sendo
laminado.
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147
1. bobina:
Produto plano laminado com largura mnima de 500 mm enrolado na forma cilndrica.
1.1. bobina fina a frio:
Produto plano laminado com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e com largura superior a
500 mm, enrolado na forma cilndrica e cuja espessura final obtida por laminao a
frio.
1.2. bobina fina a quente:
Produto plano larninado com espessura entre 1,20 e 5,0 mm e com largura superior a
500 mm, enrolado na forma cilndrica e cuja espessura final obtida por laminao a
quente.
1.3. bobina grossa:
Produto plano laminado com espessura superior a 5,0 mm e igual ou inferior a 12,7
mm, largura superior a 500 mm, enrolado na forma cilndrica e cuja espessura final
obtida por laminao a quente.
2. chapa:
Produto plano de espessura mnima de 0,38 fim e largura mnima de 500 mm.
2.1. chapa fina:
Chapa com espessura entre 0,38 e 5,0 mm e com largura igual ou superior a 500 mm.
2.2. chapa fina a frio:
Chapa com espessura entre 0,38 e 3,0 mm e com largura superior a 500 mm, fornecido
em forma plana, cuja espessura final obtida por laminao a frio.
2.3. chapa fina a quente:
Chapa com espessura entre 1,20 e 5,0 mm e com largura superior a 500 mm, fornecido
em forma plana, cuja espessura final obtida por laminao a quente.
2.4. chapa grossa:
Chapa com espessura superior a 5,0 fim e largura superior a 500mm, fornecido em
forma plana, cuja espessura final obtida por laminao a quente, seja no laminador
reversvel at no mximo 152 mm ou no laminador contnuo at no mximo 12,70 mm.
3. fita de ao para embalagem:
Produto plano laminado com espessura igual ou inferior a 1,27 mm e com largura
igualou inferior a 32 mm fornecido na forma de rolo, utilizado como elemento de fixao
ou compactao no acondicionamento e/ou embalagem.
4. folha:
Produto plano laminado a frio com espessura igual ou inferior a 0,38 mm e com largura
mnima de 500 mm fornecido em bobinas ou num comprimento definido.
5. tira:
Produto plano relaminado a frio ou produto plano laminado com largura igual ou inferior
a 500 mm, fornecido com comprimento definido.
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aquela que se realiza a temperaturas abaixo do ponto crtico do ao, ou seja: a cada
passe no laminador o tamanho do gro se deforma mas no cresce, tornando a
superfcie do material mais bem acabada e mais resistente.
A laminao a frio se desenvolveu devido necessidades crescente de material com
qualidades mecnicas determinadas e s exigncias cada vez maiores de uniformidade
de bitola.
Antes do trabalho a frio, necessrio remover a camada de xido por meio da
decapagem, com o intuito de se obter boa superfcie no produto acabado.
A laminao a frio tem como conseqncia um aumento da dureza e da resistncia
trao, ao mesmo tempo que reduz a dutilidade e o tamanho do gro do ao.
A profundidade at onde a estrutura do gro alterada, depende da seo, tamanho e
reduo da rea.
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Fig.8.4 Esquema de cadeiras duo com retorno por cima (I) e duplo duo (II).
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Fig.8.8 Laminadores com mltiplos cilindros, esquerda com seis cilindros e a direita
o laminador planetrio.
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pode assim ser movimentado. Depois retira-se a presso hidrulica e a gaiola continua
trabalhando com a mesma protenso.
A gaiola protendida tem a vantagem adicional de manipulao mais fcil, pelo fato de
seu peso e dimenses serem menores, nos casos onde necessrio trocar
rapidamente uma cadeira completa, como por exemplo, na mudana de um programa
de laminao para o outro.
Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, as bases das gaiolas so apoiadas
sobre uma placa usinada de ferro fundido ou de ao e fixados por parafusos.
A abertura na gaiola atravs qual passa o pescoo do cilindro a "janela",
normalmente revestida de placas de desgaste, que se pode trocar depois de certo
tempo de uso, quando ficarem amolgadas ou danificadas. A parte inferior da janela
serve de apoio para o mancal do cilindro inferior que, em grandes laminadores,
geralmente estacionrio e nos pequenos laminadores ajustvel por meio de
parafusos verticais ou de cunhas horizontais.
Atravs o tpo da gaiola, passam os parafusos para controlar a elevao do cilindro
superior. Em pequenos laminadores, estes cilindros so ajustados manualmente; no.
grandes, por meio de mecanismo de ajustagem motorizado.
2. PLACAS DE APOIO:
Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, os ps da gaiola so apoiados sobre
uma placa usinada de ferro fundido ou de ao e fixados por parafusos de cabea
quadrada.
Fig.8.9 Seo de um laminador desbastador, acionado por um nico motor. Observese a caixa de pinhes e as arvores de transmisso, dotadas de juntas
universais, que transmitem esforos de rotao aos cilindros.
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Fig.8.10 Corte lateral de uma cadeira duo protendida: 1- lateral, 2- mancal do cilindro
superior, 3- eixos de protenso, 15- cilindros hidrulicos, 17 2 25- porcas,
e 21- parafusos de segurana.
3. CILINDROS DE LAMINAO:
Os cilindros de laminao so em geral, peas inteirias, fundidas ou forjadas. A parte
central do cilindro, o "corpo" ou a "face" deste, que entra em contato com o ao
durante a "operao de laminar. Pode ser lisa ou, ento, dotada de canais; em alguns
casos pode ser entalhada para facilitar a mordida na laminao a quente, ou jateada
por granalha metlica, para propiciar um acabamento fosco no produto final.
Em cada extremidade, esto os "pescoos" que se apiam nos mancais. Os pescoos
podem ser cilndricos ou cnicos.
Alm do pescoo fica o "trvo", que recebe o acoplamento para rotao. Pode ser
acoplado caixa de pinhes ou a um outro cilindro da cadeira ao lado e podem ser de
4 ou. 5 abas.
Os laminadores modernos utilizam juntas universais; para estas, o "trvo" substituido
por uma seo adequada ao desenho do acoplamento.
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Mediante o emprego de elementos de liga e de tratamentos trmicos adequados podese conseguir altas durezas e resistncias adequadas com cilindros de ao. O teor de
carbono varia de 0,35 a 1%. Os principais elementos de liga so o cromo, o nquel e o
molibdnio.
Os cilindros de ferro fundido so de: ferro fundido cinzento moldado em areia; ferro
fundido cinzento moldado em coquilha; ferro fundido tratado termicamente; ferro
fundido de dupla fuso; ferro fundido nodular.
O teor de carbono varia de 2,5 a 3%. Em alguns tipos so utilizados elementos de liga
tais como nquel cromo e molibdnio.
Apresentam melhor resistncia ao desgaste do que os de ao. No entanto, sua
resistncia ruptura menor, no suportando grandes redues por passe.
So usados como cilindros preparadores ou acabadores em diversos tipos de trens de
laminao, como mostraremos a seguir.
Podemos classificar os cilindros como:
1. CILINDROS DE AO FUNDIDO:
Apresentam resistncia ao desgaste relativamente pequena mas, devido sua alta
resistncia flexo, permitem grandes redues em cada passagem. So usados;
principalmente, nos laminadores desbastadores, nas primeiras cadeiras de laminadores
de tiras a quente e como cilindros de encosto nos laminadores planos aquente e a frio.
Podem tambm ser empregados como cilindros preparadores.
2. CILINDROS DE AO FORJADO:
Apresentam melhor resistncia ao desgaste. So usados principalmente como cilindros
de trabalho de laminadores a frio.
3. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO EM MOLDES DE AREIA:
So empregados como cilindros acabadores de trens de grandes perfis e trens
comerciais, bem como cilindros preparadores de trens de perfis mdios.
4. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO COQUILHADO:
Possuem uma camada exterior dura, com grande resistncia ao desgaste podendo
gerar produtos com bom acabamento superficial. O ncleo, no entanto, mais tenaz e
possui boa resistncia ruptura. Podem ser usados em cadeiras acabadoras de trens
de fio-mquina, de trens de pequenos perfis, e em laminadores desbastadores.
5. CILINDROS DE FERRO FUNDIDO NODULAR:
Alm de terem boa resistncia ao desgaste, apresentam resistncia ruptura maior
que os outros cilindros de ferro fundido cinzento. Podem ser usados em cilindros de
laminadores de tarugos e cilindros intermedirios de trens de fio-mquina.
Quando um esboo aquecido laminado, uma parte de seu calor transmitida aos
cilindros, provocando o aquecimento destes. Como este aquecimento no regular ao
longo da mesa, formam-se as 'trincas trmicas' que marcam (danificam) os cilindros
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podendo, inclusive, provocar sua ruptura. Estas trincas podem, no entanto, ser evitadas
ou atenuadas mediante um resfriamento adequado dos cilindros.
Realiza-se o resfriamento lanando gua sobre a mesa dos cilindros. A quantidade de
gua a ser utilizada depende de vrios fatores como:
a - comprimento do esboo a ser laminado: quanto mais comprido for o esboo mais
intenso dever ser o resfriamento;
b - velocidade de laminao: quanto maior a velocidade, maior dever ser a quantidade
de gua a ser utilizado no resfriamento;
c - forma do canal: canais profundos exigem um melhor resfriamento;
d - material de construo dos cilindros: quanto mais duros forem os cilindros, mais
eficiente dever ser o resfriamento.
Na operao de um laminador, deve-se procurar evitar um aquecimento ou
resfriamento brusco dos cilindros. Estas mudanas rpidas de temperatura produzem
'choques trmicos' que podem provocar trincas ou mesmo a ruptura do cilindro.
Quando a operao do laminador for interrompida deve-se cortar a gua de
resfriamento, caso contrrio ocorrer um choque trmico no reincio da operao.
Apesar de ser fundamental em todos os tipos de laminadores, na laminao de
chapas (principalmente nos cilindros acabadores) que o resfriamento assume
importncia ainda maior, pois, pode influir na uniformidade da espessura da chapa.
Este aspecto ser abordado por ocasio do estudo dos laminadores de produtos
planos.
08.4 LAMINAO A QUENTE.
A maioria dos produtos laminada de ao fabricado por um dos dois caminhos
descritos a seguir, ou seja, produo de perfis, tarugos e barras (produtos no-planos
ou produtos longos) ou produo de chapas, tiras e folhas (produtos planos). A fig.8.13,
mostra uma representao esquemtica do processamento de diversos produtos
laminados, e a fig.8.14 mostra aplicaes tpicas deste produtos.
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Para o caso dos tarugos, estes podem seguir trs caminhos distintos: para os
laminadores de perfis (leves, mdios ou pesados) onde obteramos os perfis estruturais
e os trilhos; para os laminadores de barras ou de fios, onde se chegaria aos diversos
tipos de barras e aos fios- mquina; para os laminadores de tubos sem costura.
Normalmente, todas as etapas de laminao de tarugos at o produto final feita
aquente.
163
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do cuidado com que ela (a camada de xido) for removida. Para isto existem trs
mtodos:
a) emprego de uma cadeira duo horizontal, que pode igualmente efetuar uma reduo
de espessura;
b) utilizao de uma cadeira duo vertical, bastante til no caso de placas de largura
menor , pois, alm de controlar as bordas da chapa, ajuda a evitar o seu fendilhamento;
c) emprego de jatos d' gua sob alta presso, normalmente entre o laminador vertical e
o laminador qudruo de chapas grossas, ou antes e depois do quebrador de carepas e
do laminador qudruo reversvel.
Os cilindros horizontais podem apresentar uma superfcie entalhada (usinada), para
facilitar o agarramento e arrastamento da carepa primria pelos cilindros speros. A
ao dos cilindros verticais provoca o trincamento da carepa na direo transversal do
esboo, facilitando a sua remoo sem o perigo de incrust-la, o que pode acontecer
com cilindros horizontais.
Os jatos de gua, alm da ao mecnica (impacto) propriamente dita, tambm
provocam o resfriamento rpido da camada de carepa acarretando o seu fendilhamento
(a carepa trinca porque frivel) e diminuindo a adeso da mesma superfcie do
metal base. Observa-se que a gua que penetra nas trincas provoca um aumento de
volume ao se transformar em vapor induzindo o remoo da camada de carepa.
A laminao, pode ser realizada em 4 tipos de laminadores:
1 - laminador contnuo;
2 - laminador semi-contnuo;
3 - laminador reversvel Steckel -laminador planetrio.
4 Laminao a quente.
A laminao a quente, pode ser feita em laminador contnuo, semicontnuo e laminador
steckel.
4.1 - Laminador Contnuo
No arranjo dos trens contnuos de tiras aquente, o mesmo dividido em 2 partes: trem
preparador e trem acabador. O nmero e o tipo de cadeiras utilizadas em cada trem
variam em funo do grau avano tecnolgico da empresa projetista/construtora do
equipamento, do tipo de ao a ser laminado, da capacidade de produo almejada, etc.
1. Trem preparador:
O trem preparador pode ser composto por at de 4 cadeiras qudruo, no reversveis,
distanciadas entre si de tal modo que a placa quase nunca laminada em duas
cadeiras simultaneamente. Outra opo a utilizao de uma cadeira qudruo
reversvel. A primeira cadeira, que precedida por um quebrador de carepa pode ser
utilizada como alargadora de placas no caso de laminao cruzada. Para a operao
de alargamento, torna-se necessrio uma mesa viradora e uma prensa endireitadora
de bordas. As trs cadeiras seguintes so, geralmente, dotadas de cilindros verticais
para laminar as bordas da chapa.
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2. Trem acabador:
O trem acabador constitudo de 4 a 7 cadeiras qudruo no reversveis, colocadas
muito prximas umas das outras de modo que a chapa laminada simultaneamente,
em todas as cadeiras. Antes do trem acabador, tem-se uma tesoura de pontas e um
quebrador de carepas.
Entre a ltima cadeira do acabador e as bobinadeiras, tem-se as mesas de
resfriamento. Trata-se de uma linha de rolos de grande comprimento onde se lana
gua sobre a tira a fim de resfria-la at uma temperatura conveniente para o
bobinamento.
Alguns trens contnuos de tiras a quente, produzem tambm chapas grossas, as quais
no entanto, geralmente, s so laminadas no trem preparador. Um transferidor situado
antes do trem acabador conduz as chapas grossas para as desempenadeiras e dai,
para o setor de acabamento.
4.2 - Laminador Semicontnuo
O laminador semicontnuo muito semelhante ao laminador contnuo. A diferena
principal reside no fato de que ao invs de vrias cadeiras preparadoras, todas girando
na mesma direo, empregam-se para o mesmo trabalho, uma ou duas cadeiras
reversveis. A capacidade de produo destes trens inferior a dos trens contnuos.
4.3 - Laminador Steckel
Como o custo inicial do laminador contnuo ou semicontnuo um investimento muito
alto, sua aquisio s se torna econmica para grandes produes. Por isto, foi
desenvolvido um laminador para produes menores chamado de laminador Steckel, o
qual consiste de: um laminador duo ou de um laminador de bordas com cilindros
verticais para quebrar a carepa; uma cadeira qudruo reversvel nica, de dois fornos
com bobinadeiras (uma cmara revestida internamente de refratrio, aquecida a gs ou
a leo, dentro da qual tem-se um mandril enrolador); cilindros impulsionadores ou
arrastadores; mesas de aproximao e de sada.
Nos primeiros passes a laminao realizada de maneira convencional e os fornos
no so utilizados. Quando se atinge uma determinada espessura, passa-se a enrolar
a tira alternadamente em um dos fomos. Os fornos esto muito prximos da cadeira de
modo que ao mesmo tempo em que a chapa laminada, ela est sendo enrolada num
forno e desenrolada no outro.
Quando completa-se o passe, inverte-se o sentido de laminao e a tira introduzida
no mandril do forno onde vai ser enrolada.
Deve ser observado que a finalidade dos fornos no a de aquecer a tira e sim atenuar
o resfriamento. Mesmo assim, as extremidades se resfriam muito e podem apresentar
espessura irregular.
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O primeiro caso est mostrado na fig.8.24 onde d01 o tamanho de gro inicial antes
do primeiro passe. A estrutura dos gros de completamente recristalizada (XR=1)
aps tempo tR a qual o tamanho de gro igual a dR. Por conseguinte, a tenso de
escoamento para o segundo passe pode ser determinada pelo uso da equao
conhecida aplicvel para estruturas de gros completamente recristalizadas.
175
09 - DECAPAGEM
Decapagem o processo de remoo da camada de ferrugem ou de carepa da
superficie do ao, pela ao de uma soluo cida diluida, a fim de permitir a
deformao a frio (como a laminao, estiramento ou estampagem), ou a aplicao de
um recobrimento protetor (pintura ou eletrodeposio).
176
quando o cido atinge a camada de FeO, atravs das fendas das camadas superiores.
Alm das reaes acima, h um ataque no desejvel, do cido sbre a chapa, ou
seja:
Fe + H2SO4 = FeSO4 + H2.
O progresso desta reao dificultado pelas adies de inibidores de decapagem.
A velocidade de decapagem aumenta com a concentrao do cido at um mximo de
25 a 30%, decaindo novamente a concentraes maiores.
Um fator de ainda maior importncia a temperatura do banho; a decapagem
temperatura ambiente lenta, e a cada 10C de aumento de temperatura, at crca de
60C, corresponde uma duplicao da velocidade de reao.
Para a decapagem de peas comea-se com um banho concentrao de 20% a uma
temperatura de 50C; pouco a pouco o banho aquecido at crca de 100C. O
Sulfato ferroso, ao chegar ao ponto de saturao da soluo (varivel conforme a
concentrao e temperaturas, atingindo um mximo entre 60 e 70C), deposita-se no
fundo do tanque.
9.2 - DECAPAGEM COM CIDO CLORDRICO
As reaes da decapagem so as seguintes:
Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O
Fe3O4 + 8HCl = FeCl2 + 2FeCl3 + 4H2O
FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O
A reao do cido com o metal :
Fe + 2HCl = FeCI2 + H2
Trabalha-se com uma concentrao de 20% inicialmente, baixando at 5% e s
temperaturas de 20 at 40C. Temperaturas superiores a 40C resultam em perdas
excessivas de cido, pela evaporao, no caso de decapagem em tanques abertos.
9.3 - INIBIDORES
So resduos da produo de alcatro ou parafinas, constitudos de longas cadeias de
tomos de oxignio, carbono, nitrognio e enxfre. Alm de evitarem o ataque do cido
sbre o metal, os inibdores impedem a formao de nvoas ou fumaas de cido no
ambiente de decapagem. Alm disso, o inibidor deve evitar a difuso do hidrognio,
que pode causar flocos ou blhas de decapagem.
177
a)Alimentao:
Os componentes principais da zona de entrada so: o equipamento de manuseio para
colocar a bobina em posio no desenrolador, a tesoura de pontas e a mquina para
juntar os extremos das bobinas.
O transportador de entrada de uma linha de decapagem deve possuir suficiente
capacidade para armazenar 2 a 3 bobinas, de modo a manter o fluxo do material,
mesmo que a ponte rolante ou outro sistema de transporte das mesmas, no esteja
operando continuamente.
Basculadores de bobinas so colocados no lado de entrada do transportador, para que
a bobina fique com seu eixo na horizontal em vez de na vertical, como havia sido
transportada desde o laminador a quente.
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b) Tanques de decapagem:
A zona de decapagem normalmente contm quatro tanques de 18 a 25m de
comprimento, 1,20m de profundidade e 30 a 40 cm mais largos que a tira mxima a ser
decapada e que, em geral, so construdos de chapas de ao soldadas de, pelo menos
3/8 polegadas de espessura, com um revestimento de borracha vulcanizada no seu
interior.
Para proteger a borracha da abraso e calor excessivos, existe um outro revestimento,
de 200mm, de tijolo anticido vitrificado, feito em duas camadas, unidas por um
cimento anticido.
Tampas de chapa, revestidas de borracha, servem de cobertura para os tanques e
lateralmente feita a exausto (por meio de ventiladores de ps recobertas de
borracha), para evitar o escape de vapres de cido para o ambiente. O aquecimento
feito pelo vapor injetado ao longo das paredes.
Nos extremos de cada tanque, grandes rolos revestidos de borracha, aparados por
meio de cilindros pneumticos, mantm a tira mergulhada no cido.
179
Um tanque de lavagem com jatos de gua fria sob presso, seguido de outro com gua
quente completam o sistema.
c) Sada:
Ao deixar cada um desses tanques a tira passa entre rolos de borracha, que so
comprimidos contra a tira, retirando o excesso de soluo. A velocidade de uma linha
de decapagem crca-de 200m/min e o comprimento total da instalao, 250m.
O cido usado para a decapagem de ao comum normalmente cido sulfrico diluido
(devido ao seu baixo custo, comparado com o de outros cidos). A concentrao no
mximo de 15-17% e a temperatura do banho prxima da ebulio da gua.
A medida que o soluo de decapagem vai sendo usada, cresce a concentrao de
sulfato ferroso at um limite mximo tolervel, em que comea a prejudicar o aspecto
da chapa, sendo ento necessrio trocar a soluo.
180
Fig. 9.3 Turbina para limpeza de tarugos ou chapas por meio de projeo centrfuga
de jatos metlicos (granalha) contra a superfcie a limpar.
10 - LAMINAO A FRIO
Na definio da A.I.S.I (American Iron and Steel Institute) Chapas finas laminadas a
frio, cortadas ou em bobinas, so produtos planos de ao, entre as espessuras de
0,36mm e 6,34mm (0,0142" a 0,2499") [81].
A Especificao Brasileira EB-188 aplica-se s chapas finas de ao carbono com
espessura igualou superior a 0,30mm at 6,00mm inclusive, com os diversos
acabamentos .especificados, em chapas cortadas ou bobinas. A mesma especificao
compreende quatro grupos de qualidades em que se podem enquadrar as chapas finas
de ao ao carbono [81]:
Qualidade Comum
Qualidade Estampagem
Qualidade Baixo Teor de Metalides
Qualidade Requisitos de Propriedades Mecnicas
a) Qualidade comum:
elaborada com ao de baixo teor de carbono, efervescente, acalmado
mecnicamente, ou semi-acalmado. produzida com superfcie fsca, adequada para
a aplicao de vernizes orgnicos, tais como: pintura e esmaltes, mas que no
indicada para a eletrodeposio onde a superficie lisa e isenta de defeitos essencial.
As chapas cortadas no devem apresentar defeitos que sejam claramente visiveis na
sua superficie; as bobinas podero ter maior porcentagem de defeitos, porque o
produtor no tem a mesma possibilidade de rejeitar as partes contendo imperfeies
como no caso de chapas.
A chapa de qualidade comercial at 0,1570 de carbono deve ser dobrada sbre si
mesma, em qualquer direo, sem haver fissuras visveis ao longo da dobra. Para
teores de carbono entre 0,15 e 0,25%, o corpo de prova deve poder ser dobrado a 180
em trno de uma pea, tendo uma espessura igual do especimen, sem apresentar
fissuras.
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10.5 - BOBINADEIRAS
A enroladeira tensonadora, de um laminador a frio deve receber a ponta da bobina ao
sair da cadeira, prend-Ia e coloc-Ia sob tenso, sem choques bruscos ou
exagerados; deve enrolar a tira com uma tenso constante e automticamente diminuir
a velocidade, sem alterar a tenso, medida que a bobina aumenta de dimetro.
10.6 - OPERAO
A chapa no instante em que entra em contato com o cilindro de trabalho, desloca-se
velocidade menor que a da superfcie dste, mas durante a reduo, a velocidade vai
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Fig. 10.1 - Laminador de encruamenlo de uma s cadeira para chapas laminada a frio
[81].
A tenso na desenroladeira deve ser controlada para evitar marcas de deformao,
"stretcher strains", que podem ocorrer se a tira esticada demasiadamente antes de
laminar.
Durante a laminao de encruamento, a tenso deve ser suficiente para exceder o
limite de deformao permanente, mas no aproximar-se muito do limite de ruptura.
186
A primeira cadeira faz uma reduo leve, de at 10%, para aplainar o material, eliminar
irregularidades de bitola e dar a tenso necessria na tira, ao entrar na segunda
cadeira. Esta que efetua maior reduo, podendo atingir at 50%. Um medidor
automtico de espessura por meio de Raios X, mede a bitola da chapa e comanda os
parafusos ajustadores ou a tenso entre as cadeiras, para dar espessura uniforme.
A produo de durezas superficiais elevadas, tem conduzido a aumentar a potncia
dos motores a valores da ordem de 1/2 HP para cada centimetro da largura dos
cilindros de trabalho e cada 15 metros por minuto de velocidade nominal.
A presso de laminao da ordem de 900 kgf por mm de largura da tira; as tenses
so da ordem de 30 a 60% da resistncia mecnica do material.
Extragal:
So chapas de ao com revestimento de zinco.
Espessura do Revestimento
4 a 25 (30 a 175 g/m) por face.
Benefcios
Alta resistncia corroso.
Aplicao
Indstria automobilstica, de eletrodomsticos e da construo civil.
Galvalia:
So chapas de ao com revestimento de liga zinco e ferro.
Espessura do Revestimento
4 a 10 (30 a 70 g/m) por face.
Benefcios
Alta resistncia corroso, boa soldabilidade e excelente aderncia pintura.
187
Aplicao
Indstria automobilstica e de eletrodomsticos
6 - Linha de inspeo:
Procedimento de inspeo final da qualidade do produto antes do envio do produto
acabado para os clientes.
1- Decapagem
A finalidade deste processo a remoo da camada de xido superficial (carepa)
gerada no processo de laminao a quente. A carepa removida atravs de uma
soluo de cido Clordrico, no qual a chapa imersa. A soluo cida remove os
xidos da chapa, resultando em uma superfcie adequada s aplicaes ou processos
posteriores.
188
189
190
191
O revestimento tipo Galvalia obtido submetendo a bobina, aps sua sada do pote de
zinco, a um tratamento trmico, que transforma o revestimento de zinco puro em uma
liga zinco-ferro.
Terminado o revestimento, a bobina passa pelo processo de encruamento para ajustar
as propriedades mecnicas do material, introduzir a textura superficial do produto e
melhorar a planicidade.
A Linha de Galvanizao a quente dispe ainda de um processo de tratamento de
superfcie, a cromatizao, utilizado para aumentar a resistncia corroso da bobina
de ao revestida.
No final da Linha de Galvanizao, a bobina inspecionada, oleada e embalada para
envio aos clientes.
192
193
Subdivises
Coqueria
Sinterizao
Alto - Forno
Dessulfurao
Refino do Ao
Refino primrio
(convertedor)
Refino secunrio
Lingotamento
Contnuo
Laminao
Resduos Slidos/lquidos
Gasosos
Gases(NOx/VOCs)
Dioxinas
Metano
Benzeno
Fenis
Compostos alfticos
Material particulado
Dioxinas
Gases (CO/CO2/SO2/NOx/VOCs)
Fenis
Cianetos
Amnia
Sulfetos
Gases (CO/CO2/NOx)
Refratrios
Escria
Material particulado
Material particulado
Material particulado
Metais (Zn)
Gases (CO/CO2/VOC's)
Metais solveis
Material sedimentvel
Escria
Refratrios
Gases (CO/CO2)
Material particulado
Sucata
Escria
Refratrios
Sucata
Material particulado
Slidos suspensos
leos
leos
cidos
Gases (CO/CO2/SO2/NOx/VOC's)
Material sedimentvel
Metais solveis
e/ou
194
1,0 t. de ao bruto
0,87 t. de materiais no incorporados ao ao
0,32 t. de escrias
195
196
1,0 t de ao bruto
1,03 t de materiais no incorporados
0,37 t de escrias
Fig.9.2 - Balano da Gerao de Resduos. (base: usina integrada - alto-fomo / LD).
197
Aplicao
Escria de Aciaria
Escria de Alto-Forno
Necessidade de granulao
Matria-prima para a produo
industrial (cimento, l mineral,
indstria de vidro), asfalto,
aterros, lastro ferrovirio, bases
de estradas.
09.4 - REFRATRIOS
Os refratrios so materiais, utilizados como revestimentos de equipamentos
siderrgicos, e possuem como funo bsica a conteno de metal lquido e o
isolamento trmico.
O mercado brasileiro de materiais refratrios da ordem de 181.000 toneladas ano
(base: 1998), gerando uma mdia percentual estimada de 32% de sucata refratria
(58.000 toneladas).
Os refratrios aps uso apresentam problemas especficos para serem reciclados,
podendo ser dividido em duas classes.
a) Reciclagem de descartes na fabricao:
. Os descartes gerados no produtor so de origem conhecida
. Em geral, no possuem contaminaes
. Os custos de processamento so menores, pois em geral. envolvem apenas
estocagem, moagem, e classificao
. Podem ser dosados em pequenas quantidades, na proporo que so gerados .
Menor envolvimento de terceiros
. Menor incidncia de regulamentaes e legislao especfica;
198
ao)
. Os custos de processamento so maiores. pois em geral. envolvem a demolio,
seleo, limpeza, moagem, classificao, estocagem e transporte
. Podem ser taxados de impostos
. Possuem legislao ambiental especfica, quando classificados como resduos.
11.5 - SUCATAS
A reciclagem de sucatas ferrosas. alm de ser um negcio que movimenta bilhes de
dlares por ano (EUA - US$ 5 bilhes em 1998) uma prtica ambientalmente muito
desejvel. pois minimiza o gasto energtico e aumenta a disponibilidade de recursos
naturais. como pode se evidenciado pela tabela a seguir.
Tabela.9.3 - Energia Requerida para Extrao do Metal- Fonte: Reciclagem e
Substituio de Metais - ABM /julho 1992.
Metal
Magnsio
Titnio
Cobre
Alumnio
Ferro
Energia de extrao
1012 J/ton
Industrial
359
501
54
236
22
Energia de Trnsformao
(sucata)- 103 kWh/t.
Recuperao
1,9
52,4
1,8
2.0
1,7
UK
Japo
Alemanha .
EUA
Frana
700
1438
856
Nd
567
50 %
Nd
50%
75 %
34%
66%
32%
50 %
Nd
95 %
Nd
75 %
11%
Nd
37-50
2000 (estimativa)
%
199
200
kWh/t
44
38
27
650
33
36
28-44
130-165
35-48
110-130
120-140
30
201
12 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
ARAUJO, L. A. Manual de Siderurgia Produo. Editora Arte & Cultura, So Paulo:
vol.1. 1997.
ARAUJO, L. A. Manual de Siderurgia Transformao. Editora Arte & Cultura, So
Paulo: vol.2. 1997.
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Combusto Aplicada Siderurgia, ABM, So Paulo.
BISWAS, A.K. PrincipIes of Blast Fumale Ironmaking. Cootha Publishing House,
Brisbane, austrlia, 528p., 1981
CAMPOS, V.F. Tecnologia de Fabricao do Ao, UFMG, Vol.1, Belo Horizonte, 1983
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Horizonte-MG, 392p., 1977.
CHIAVERINI, Vicente. Aos e Ferros Fundidos, Associao Brasileira de metais (ABM),
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MACHADO, Marcelo. L. P. Processo de Reduo Direta e Indireta de Minrios de
Ferro. CEFET-ES, Vitria-ES: 2002.
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RIZZO, E. Fundamentos de Metalurgia Fsica Aplicados Laminao a Quente dos
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Centro Federal de Educao Tecnolgica do Esprito Santo
202