CENTRO UNIVERSITRIO DA FEI PAULO MELO MODENEZI

TENACIDADE DO AO UNS S31803 APS SOLDAGEM TIG.

Relatrio final apresentado ao Centro Universitrio da FEI, como parte dos requisitos Estabelecidos pelo Programa de Bolsas de Iniciao Cientfica (PBIC), orientado pelo Prof. Dr. Rodrigo Magnabosco.

So Bernardo do Campo 2009

Aos meus pais pelo incentivo e apoio...

3 AGRADECIMENTOS Inicialmente gostaria de agradecer a Deus que sempre me ajudou a vencer as dificuldades ao longo desse trabalho. Aos meus pais Ricardo e Ana, e aos meus irmos Daniel e Marcos pelo encorajamento e apoio. Ao meu orientador Prof. Dr. Rodrigo Magnabosco, pela oportunidade de desenvolver pesquisa, pelos conselhos e amizade. A empresa Bhler Thyssen Tcnica de Soldagem Ltda pela doao do material de adio e incentivo a pesquisa. Aos tcnicos do CDMatM-FEI (Centro de Desenvolvimento de Materiais Metlicos do Centro Universitrio da FEI) pela ajuda no decorrer da pesquisa e amizade. Ao Centro Universitrio da FEI e ao PBIC (Programa de Bolsas de Iniciao Cientfica) pelo incentivo a pesquisa. A todos que de uma forma ou de outra contriburam com esse projeto.

4 RESUMO Os aos inoxidveis dplex so frequentemente utilizados em aplicaes industriais onde necessria grande resistncia mecnica combinada resistncia corroso. No entanto, para a confeco dessas estruturas em muitos casos necessrio que esse material seja soldado, porm, com o processo de soldagem pode ocorrer a precipitao de fases indesejveis, que causam tanto reduo nas propriedades mecnicas quanto afetam a resistncia corroso. Alm disso, a formao de diferentes fraes de ferrita na zona fundida (ZF) e na zona termicamente afetada (ZTA), e a possvel formao de nitretos de cromo pode comprometer, junto da possvel presena de fase sigma e alfa linha na ZTA, a tenacidade das estruturas soldadas. Assim, o presente trabalho procurou avaliar as alteraes de energia absorvida no ensaio de impacto Charpy e a temperatura de transio dctil-frgil (TTDF) do ao UNS S31803 soldado pela tcnica TIG (Tungsten Inert Gas) com e sem metal de adio, localizando o entalhe dos corpos-de-prova no metal base (MB), na zona fundida (ZF) e na zona termicamente afetada (ZTA). Constatou-se do ponto de vista de tenacidade que no houve impedimento para a solda autgena se comparado com a solda com metal de adio, apesar das mudanas microestruturais constatadas nas mesmas. Palavras-chave: 1. Aos inoxidveis dplex. 2. Soldagem. 3. Caracterizao microestrutural. 4. Tenacidade. 5. Ensaio de impacto Charpy. 6. Fratura frgil.

5 LISTA DE FIGURAS FIGURA 1 - Desenho esquemtico de um equipamento para o ensaio de impacto (CALLISTER, 2002)............................................................................................................................................15 FIGURA 2 - Foto das superfcies de fratura, de ao baixo carbono, corpos-de-prova segundo o ensaio Charpy com entalhe em V. (MAGNABOSCO, 2009)........................................................16 FIGURA 3 Grfico ilustrando a taxa de corroso de aos ao cromo expostos por 10 anos a uma atmosfera industrial (CHIAVERINI, 1977)...................................................................................18 FIGURA 4 Seo isomtrica a 1000C do ternrio Fe-Cr-Ni (RAYNOR e RIVLIN, 1988)...............................................................................................................................................21 FIGURA 5 Seo isomtrica a 1100C do ternrio Fe-Cr-Ni (RAYNOR e RIVLIN, 1988)...............................................................................................................................................21 FIGURA 6 Seo isotrmica a 1100C do ternrio Fe-Cr-Ni, mostrando as tie lines no campo de e . O ponto A representa a composio (em cromo e nquel equivalente) do ao SAF 2205 (RAYNOR e RIVLIN, 1988).........................................................................................................22 FIGURA 7 Diagrama de Schaeffler modificado (SOLOMON e DEVINE, 1982).....................24 FIGURA 8 Croqui apresentado das diferentes regies do corpo-de-prova aps a solda, segundo BADJI (2008).................................................................................................................................26 FIGURA 9 - Mquina de solda Square Wave TIG-355 da Lincoln Electric, do CLMFEI..........29 FIGURA 10 Corpo-de-prova embutido em resina termofixa, a linha azul representa o caminho que foi seguido no ensaio de microdureza, tendo incio as medies no cordo de solda e avanando para o metal base..........................................................................................................30 FIGURA 11 - Mquina STRUERS ABRAMIN utilizada para os procedimentos de lixamento e polimento automtico dos corpos-de-prova. CDMatM-FEI...........................................................31 FIGURA 12 - Microscpio LEICA DMLM e analisador de imagens. CDMatM-FEI..................32 FIGURA 13 - Microdurmetro Shimadzu HMV-2. CDMatM-FEI...............................................33 FIGURA 14 Corpo-de-Prova do ensaio Charpy..........................................................................34

6 FIGURA 15 Desenho do corpo-de-prova utilizado no ensaio Charpy com dimenses segundo a norma ASTM E23-02.....................................................................................................................34 FIGURA 16 - Retificadora Plana de Preciso Mello do CLMFEI...............................................35 FIGURA 17 - Plaina Rocco 450 da Oficina do CLMFEI............................................................35 FIGURA 18 - Brochadeira do CDMatM-FEI.................................................................................36 FIGURA 19 Corpo-de-prova com o entalhe localizado na ZTA................................................36 FIGURA 20 Corpo-de-prova com o entalhe localizado na zona fundida...................................36 FIGURA 21 Mquina de ensaio de impacto Charpy com capacidade mxima de 300J, do Centro de Desenvolvimento de Materiais Metlicos do Centro Universitrio da

FEI..................................................................................................................................................38 FIGURA 22 Curva ajustada segundo procedimento ASME PVP-2008-61650

(ERICKSONKIRK ;SHAIKH,2008)..............................................................................................38 FIGURA 23 Frao volumtrica de ferrita ao longo da junta soldada, tendo incio as medies no cordo de solda e avanando para o metal base, amostra soldada sem metal de adio..............................................................................................................................................47 FIGURA 24 - Frao volumtrica de ferrita ao longo da junta soldada, tendo incio as medies no cordo de solda e avanando para o metal base, amostra soldada com metal de adio...........47 FIGURA 25 Grfico de microdureza em diversos pontos da junta soldada, sem material de adio, medies com inicio na regio da solda e caminhando para o metal base.........................48 FIGURA 26 Grfico de microdureza em diversos pontos da junta soldada, com material de adio, medies com inicio na regio da solda e caminhando para o metal base.........................49 FIGURA 27 Efeito da temperatura na energia absorvida no ensaio de impacto Charpy analisando o Metal Base.................................................................................................................50 FIGURA 28 Fraturas do entalhe localizado no metal base -196OC, -73OC, -30OC, 21OC, 70OC................................................................................................................................................50 FIGURA 29 Efeito da temperatura na energia absorvida no ensaio de impacto Charpy

7 analisando a Zona Termicamente Afetada.....................................................................................51 FIGURA 30 Efeito da temperatura na energia absorvida no ensaio de impacto Charpy analisando a Zona Fundida.............................................................................................................51 FIGURA 31 - Fraturas do entalhe localizado na ZTA (sem material de adio) -196OC, -70OC, 30OC, 0C, 23OC, 70OC..................................................................................................................52 FIGURA 32 - Fraturas do entalhe localizado na zona fundida (sem material de adio) -196OC, -70OC, -30OC, 0C, 23OC, 70OC.....................................................................................................52 FIGURA 33 Efeito da temperatura na energia absorvida no ensaio de impacto Charpy analisando a Zona Termicamente Afetada com material de adio...............................................53 FIGURA 34 Efeito da temperatura na energia absorvida no ensaio de impacto Charpy analisando a Zona Fundida com material de adio.......................................................................53 FIGURA 35 - Fraturas do entalhe localizado na ZTA (com material de adio) -196OC, -70OC, -30OC, 0C, 23OC, 70OC.................................................................................................................54 FIGURA 36 - Fraturas do entalhe localizado na zona fundida (com material de adio) -196OC, -70OC, -30OC, 0C, 23OC, 70OC.....................................................................................................54 FIGURA 37 Porcentagens de ferrita ao longo da estrutura soldada, solda autgena (S/A, em amarelo) e solda com metal de adio (C/A, em verde).................................................57 FIGURA 38 Curvas de energia absorvida nos trs casos apresentados, metal base (azul), ZTA (verde) e zona fundida (amarelo), para a solda autgena...............................................................57 FIGURA 39 Curvas de energia absorvida nos trs casos apresentados, metal base (azul), ZTA (verde) e zona fundida (amarelo), para a solda co metal de adio................................................58 FIGURA 40 Curvas de energia absorvida nos dois tipos de solda, solda autgena (amarelo) e solda com metal de adio (verde), em ambos os casos o entale foi localizado na zona

fundida............................................................................................................................................58 FIGURA 41 Curvas de energia absorvida nos dois tipos de solda, solda autgena (amarelo) e solda com metal de adio (verde), em ambos os casos o entale foi localizado na ZTA...............59

8 LISTA DE MICROGRAFIAS MICROGRAFIA 1. Amostra solubilizada. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado sem metal de adio, trabalhando com um aumento de 50x..................................................................................................................................................39 MICROGRAFIA 2. Amostra solubilizada. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado sem metal de adio, trabalhando com um aumento de 500x visando melhorar os detalhes da micrografia 1..............................................................................40 MICROGRAFIA 3. Amostra apresentando a fase de transio entre metal base e ZTA. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado sem metal de adio, trabalhando com um aumento de 50x................................................................................41 MICROGRAFIA 4. Amostra apresentando a fase de transio entre metal base e ZTA. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado sem metal de adio, trabalhando com um aumento de 200x visando melhorar os detalhes da micrografia 3......................................................................................................................................................41 MICROGRAFIA 5. Amostra apresentando a zona fundida. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado sem metal de adio, trabalhando com um aumento de 50x...............................................................................................................................42 MICROGRAFIA 6. Amostra apresentando a zona fundida. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado sem metal de adio, trabalhando com um aumento de 200x visando melhorar os detalhes da micrografia 5.................................................43 MICROGRAFIA 7. Amostra apresentando a fase de transio entre metal base e ZTA. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado com metal de adio, trabalhando com um aumento de 50x................................................................................44 MICROGRAFIA 8. Amostra apresentando a fase de transio entre metal base e ZTA. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado com metal de adio, trabalhando com um aumento de 200x visando melhorar os detalhes da micrografia 8......................................................................................................................................................44

9 MICROGRAFIA 9. Amostra apresentando a zona fundida. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado com metal de adio, trabalhando com um aumento de 50x...............................................................................................................................45 MICROGRAFIA 10. Amostra apresentando a zona fundida. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado com metal de adio, trabalhando com um aumento de 200x visando melhorar os detalhes da micrografia 9..................................................46

10 LISTA DE TABELAS TABELA 1 - Propriedades mecnicas do ao SAF 2205 na condio recozida (SEDRIKS, 1996)...............................................................................................................................................25 TABELA 2 Volume percentual de ferrita e austenita medidos em diferentes regies do corpode-prova descritas na Figura 8, segundo BADJI (2008)................................................................26 TABELA 3 - Composio qumica (% massa) do ao em estudo..................................................27 TABELA 4 - Composio qumica em % massa do arame...........................................................27 TABELA 5 Etapas de lixamento e polimento dos corpos-de-prova metalogrficos na politriz automtica.......................................................................................................................................30 TABELA 6 TTDF das diferentes condies...............................................................................54

11 SUMRIO

RESUMO ........................................................................................................................................4

1 INTRODUO E OBJETIVO................................................................................................13

2 REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................................14 2.1 Ensaio de impacto ..................................................................................................................14 2.2 Processo de soldagem ............................................................................................................16 2.2.1 Introduo .............................................................................................................................16 2.2.2 TIG (Tungsten Inert Gas)......................................................................................................17 2.3 Aos inoxidveis .....................................................................................................................18 2.3.1 Metalurgia fsica dos aos dplex.........................................................................................19 2.3.2 Soldagem de aos inoxidveis dplex...................................................................................25

3. MATERIAIS E MTODOS....................................................................................................27 3.1 Material em estudo.................................................................................................................27 3.2 Soldagem da chapa.................................................................................................................27 3.3 Caracterizao microestrutural............................................................................................29 3.3.1 Preparao metalogrfica......................................................................................................29 3.3.2 Microscopia tica..................................................................................................................31 3.3.3 Caracterizao quantitativa da microestrutura.......................................................................32 3.4 Ensaio de microdureza ..........................................................................................................32 3.5 Ensaio de impacto...................................................................................................................33 3.5.1 Preparao dos corpos-de-prova............................................................................................33 3.5.2 Ensaio Charpy........................................................................................................................32

4. RESULTADOS EXPERIMENTAIS......................................................................................39 4.1 Caracterizao microestrutural............................................................................................39

12 4.1.1 Metal base..............................................................................................................................39 4.1.2 Solda autgena.......................................................................................................................40 4.1.3 Solda com metal de adio....................................................................................................43 4.2 Caracterizao quantitativa da microestrutura..................................................................46 4.3 Perfil de dureza.......................................................................................................................48 4.4 Ensaio de impacto Charpy ....................................................................................................49 4.4.1 Metal base..............................................................................................................................49 4.4.2 Solda autgena.......................................................................................................................50 4.4.3 Solda com metal de adio....................................................................................................52

5. DISCUSSO DOS RESULTADOS........................................................................................56

6. CONCLUSES.........................................................................................................................60

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS.......................................................................................61

13 1 INTRODUO E OBJETIVO

Aos inoxidveis dplex so muito usados em indstrias alimentcias, farmacuticas, qumicas, de construo, naval e em muitos outros campos de aplicao devido a seu alto desempenho. Esses aos possuem um alto limite de escoamento, se comparados com aos inoxidveis austenticos, altas tenacidade e resistncia a corroso, alm de uma boa soldabilidade. Essas boas propriedades so conferidas ao ao devido a duas fases que se encontram em quantidades praticamente iguais na estrutura, a fase ferrtica e a fase austentica (BADJI, 2008). Na indstria esses aos so utilizados para fabricao de grandes estruturas, que em sua maioria so soldadas; porm, com a fuso do metal de solda pode ocorrer mudana na estrutura do material, ocorrendo assim transformaes nas fases e inicialmente presentes (BADJI, 2008). Grande parte dessas estruturas so tubulaes, que em sua maioria operam com produtos altamente corrosivos e/ou inflamveis e por isso necessitam de estanqueidade e continuidade nas propriedades mecnicas do material. Por esse motivo, o presente trabalho ir discutir quais so as consequncias das transformaes de fase na estrutura da junta soldada e em que as novas estruturas formadas iro afetar a tenacidade do material em estudo. O trabalho se valer do ensaio de impacto Charpy, com o qual se determinar a energia absorvida e a temperatura de transio dctil-frgil (TTDF) do ao UNS S31803 soldado pela tcnica TIG (Tungsten Inert Gas) com e sem metal de adio, localizando o entalhe dos corposde-prova no metal base (MB), na zona fundida (ZF) e na zona termicamente afetada (ZTA) relacionando estes resultados com as mudanas que podem ocorrer na estrutura do material soldado.

14 2 REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 Ensaio de impacto Durante a Segunda Guerra Mundial, devido alta incidncia de fratura frgil em estruturas soldadas de ao de navios e tanques de guerra, foram implantados programas de pesquisas que determinassem principalmente as causas dessas rupturas, o motivo delas acontecerem nos meses de inverno e as providncias para impedir futuras ocorrncias (GARCIA, 2000). O ensaio de impacto desenvolvido nesta poca um dos primeiros e at hoje um dos ensaios mais empregados para o estudo de fratura frgil nos metais. A tendncia de um metal de se comportar de maneira frgil ento medida pelo ensaio de impacto. O resultado simplesmente representado por uma medida de energia absorvida, no fornecendo indicaes seguras sobre o comportamento de toda a estrutura (GARCIA, 2000). Trata-se de um ensaio dinmico, que consiste na liberao de um martelo pendular de uma altura constante (H, definida na Figura 1), que se choca com o corpo-de-prova ocasionando a fratura no entalhe, que atua como concentrador de tenses. O pndulo prossegue seu movimento aps o choque e chega at uma altura menor (h) que sua altura de liberao. A energia medida pela diferena entre as alturas, e dada no prprio equipamento. Geralmente ensaios de impacto so de duas classes: Ensaio de Impacto Charpy e Ensaio de Impacto Izod. A principal diferena entre os ensaios est na forma em que o corpo de prova montado (horizontal e vertical) e na posio do entalhe; nesse projeto, o foco o Ensaio de Impacto Charpy (GARCIA, 2000).

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Figura 1 - Desenho esquemtico de um equipamento para o ensaio de impacto (CALLISTER, 2002).

A transio dctil-frgil pode ser relacionada com a dependncia que existe entre a energia de impacto medida em relao temperatura. Pode-se definir fratura frgil quando, medida que a temperatura reduzida, a energia de impacto cai repentinamente ao longo de uma faixa de temperatura relativamente estreita, abaixo da qual a energia possui um valor constante. Os aspectos visuais da falha tambm podem ajudar na determinao da natureza da fratura. No caso de fraturas dcteis, essa superfcie aparece de maneira fibrosa ou opaca, enquanto em fraturas frgeis essa superfcie aparece com uma textura granular (brilhosa), caracterstica da fratura frgil por clivagem, passvel em estruturas CCC como a da fase . Ao

longo da transio dctil-frgil, existiro caractersticas de ambos os tipos (Fig. 2) (CALISTER, 2002).

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Figura 2 - Foto das superfcies de fratura, de ao baixo carbono, corpos-de-prova segundo o ensaio Charpy com entalhe em V. (MAGNABOSCO, 2009).

Nem todas as ligas apresentam transio dctil-frgil, as estruturas CFC (como a da fase austenita dos aos inoxidveis dplex) permanecem dcteis mesmo em temperaturas extremamente baixas, porm as estruturas CCC (como a da fase ferrita dos aos inoxidveis dplex) possuem esse tipo de transio, dada a possibilidade de fratura por clivagem j mencionada (CALISTER, 2002).

2.2 Processo de soldagem 2.2.1 Introduo Soldagem a tcnica de unir duas ou mais partes metlicas, assegurando entre elas a continuidade e as caractersticas mecnicas e qumicas do material. A palavra soldagem designa a ao de unir peas; a palavra solda designa o resultado ou produto da operao. A soldagem envolve aquecimento, fuso, solidificao e resfriamento de um material ou de diversos materiais, dependendo da aplicao do componente soldado. Assim, as transformaes que ocorrem no aquecimento, as fases formadas durante a fuso, a solidificao e

17 as transformaes que ocorreram no resfriamento determinam o desempenho da junta soldada. Em outras palavras, a metalurgia da soldagem est intimamente ligada qualidade da junta soldada (WAINER, 2004).

2.2.2 TIG (Tungsten Inert Gas) O processo TIG ou Gas Tungsten Arc Welding (GTAW), foi desenvolvido na dcada de 40 devido a uma crescente necessidade de uma tcnica mais eficaz para soldagem de aos inoxidveis e de ligas de alumnio e magnsio, largamente utilizadas na indstria aeronutica no comeo da Segunda Grande Guerra. A soldagem TIG consiste no aquecimento obtido por meio de um arco eltrico gerado com o auxlio de um eletrodo no consumvel de tungstnio, devido a sua temperatura de fuso ser em torno de 3400C. A poa de fuso e o eletrodo so protegidos por uma atmosfera de gs inerte que no reage com outros materiais, e gs esse que pode ser Argnio ou Hlio. No processo, pode-se utilizar metal de adio ou no (sendo esta ltima denominada solda autgena) (BRACARENSE,2000). Muitos fatores so determinantes para a confiabilidade da junta soldada como: comprimento do arco eltrico, velocidade de soldagem, vazo do gs, corrente de soldagem, entre outros. O comprimento do arco eltrico a distncia entre a ponta do eletrodo e o metal a ser soldado; com o aumento do comprimento faz aumentar tambm a tenso do arco, sob uma dada corrente de soldagem e determinado gs de proteo, ocasionando assim um alargamento no cordo de solda e diminuio na penetrao no mesmo. Um arco muito curto ou muito longo torna-se instvel, favorecendo a formao de porosidades, mordeduras e falta de fuso (BRACARENSE,2000). A velocidade de soldagem tem relao direta com a penetrao e a largura do cordo, quanto maior for a velocidade de soldagem, menor vai ser a penetrao e largura do mesmo, podendo ocasionar a descontinuidade da junta, bem como a falta de penetrao e mordeduras. A vazo do gs deve ser forte o suficiente para deslocar o ar para longe da rea da solda e assim proteger a poa de fuso; no entanto, uma vazo elevada de gs pode causar turbulncia no fluxo do gs e causar descontinuidades como as descritas anteriormente. (WAINER, 2004).

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2.3 Aos inoxidveis Aos inoxidveis so ligas de ferro que tem como caracterstica principal a presena de no mnimo 11% de cromo livre em sua matriz e devido a esse alto teor de cromo esse ao tem a capacidade de formar uma pelcula superficial aderente, no porosa e auto-regenerativa, que chamada de pelcula passiva. Essa pelcula tem como funo a proteo do ao contra agentes corrosivos, o que confere a esse tipo de ao uma grande resistncia corroso (SEDRIKS, 1996). Alm disso, a adio de outros elementos de liga (como molibdnio, nquel e nitrognio) aumenta ainda mais a resistncia corroso (SEDRIKS, 1996).

Figura 3 Grfico ilustrando a taxa de corroso de aos ao cromo expostos por 10 anos a uma atmosfera industrial (CHIAVERINI, 1977).

Porm, para que se consiga manter os ndices de resistncia corroso, deve-se reduzir a presena de carbono a no mximo 0,03%, para que este no se combine com o cromo disponvel, reduzindo localmente a concentrao desse elemento e permitindo a formao de um fenmeno conhecido como sensitizao (SEDRIKS, 1996). Esse fenmeno identificado pela corroso intergranular em um ao inoxidvel, principalmente pela precipitao, nessas regies, de fases ricas em cromo devido maior velocidade de difuso desse elemento nos contornos de gro. Isso gera uma regio pobre em cromo ao redor do contorno de gro, levando assim a corroso dessas regies (SOLOMON e DEVINE, 1982).

19 Como resultado desse fenmeno, nota-se um aumento na resistncia mecnica e um aumento na dureza do material. Por outro lado ocorre uma fragilizao do material sensitizado, com a diminuio nos valores de ductilidade e de tenacidade. A presena de alguns elementos de liga, como cromo, silcio e molibdnio estabilizam a ferrita (estrutura cbica de corpo centrado do ferro); e outros, como nquel, mangans, cobre, carbono e nitrognio, so estabilizadores da austenita (estrutura cbica de faces centradas do ferro). Essa adio de diferentes elementos de liga, com intuito de aumentar a resistncia corroso, leva a estabilizao de uma ou outra fase, com isso a estrutura apresentar diferentes comportamentos mecnicos e de resistncia corroso (SOLOMON e DEVINE, 1982).

2.3.1 Metalurgia fsica dos aos dplex Aos inoxidveis dplex so compostos basicamente por ferro, cromo e nquel, alm de elementos com comportamento semelhante a estes dois ltimos, gerando o conceito de cromo e nquel equivalentes (SOLOMON e DEVINE, 1982); assim pode-se ter incio o estudo da metalurgia fsica desses aos com a anlise do sistema ternrio Fe-Cr-Ni. Esses aos recebem essa denominao por apresentarem tanto a fase austenita (estrutura cbica de fase centrada) quanto fase ferrita (estrutura cbica de corpo centrado), obtendo assim uma estrutura mista com mais vantagens se comparado a estruturas puras. Em sua maioria estes aos possuem acima de 20% de Cromo (COLUMBIER, 1968). Tambm em aos inoxidveis dplex aparecem duas fases que influenciam diretamente na tenacidade do material, reduzindo a energia absorvida no ensaio de impacto Charpy, so elas fase sigma e '. Detalhamento da fragilizao causada pela precipitao de sigma a 850oC no ao SAF 2205 j havia sido descrita por THORVALDSSON et al (1984), mostrando um aumento da resistncia mecnica causado pela precipitao de sigma, e comprovado por medidas de dureza. J a fragilizao pela formao de ' foi devidamente estudada por La VECHHIA et al (1994), seu estudo mostrou um aumento da resistncia mecnica, e a reduo da ductilidade e tenacidade fratura, no envelhecimento do material entre 375oC e 475oC.

20 Constatou-se em outro trabalho (AHN e KANG, 2000) que a fratura frgil em aos inoxidveis dplex ocorre para fraes volumtricas de sigma superiores a 5%, e que fraes volumtricas de sigma de at 2% no impedem a ocorrncia de fratura dctil quando do ensaio Charpy. Porm devido ao tempo de precipitao ser relativamente elevado, os 2 mecanismos de fragilizao indicados no ocorrem, em geral, durante a soldagem. Podem, contudo, ocorrer em componentes que trabalham em temperaturas elevadas (MODENESI, 2001) e nas regies perifricas a solda. Para ligas ferrosas denomina-se por todo slido de estrutura cbica de corpo centrado formado na solidificao; no entanto, autores que estudaram o sistema Fe-Cr-Ni (SOLOMON e DEVINE, 1982) convencionaram a utilizao de para qualquer ferrita por reaes dependentes de difuso, fazendo distino apenas martensita, cuja formao independe de difuso. Assim evita-se a confuso causada por diferentes nomenclaturas, tornando a seo isotrmica mostrada nas Figuras 4 e 5 de fcil interpretao.

Figura 4 Seo isomtrica a 1000C do ternrio Fe-Cr-Ni (RAYNOR e RIVLIN, 1988).

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Figura 5 Seo isomtrica a 1100C do ternrio Fe-Cr-Ni (RAYNOR e RIVLIN, 1988).

Adotando-se os critrios de cromo e nquel equivalentes, Cromo Equivalente = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x Nb. Nquel Equivalente = % Ni + 30 x % C + 30 x % N + 0,5 x % Mn. e considerando a composio qumica mdia do ao UNS S31803 Fe - 22%Cr - 5,7%Ni 2,5%Mo - 1%Si - 2%Mn - 0,03%P - 0,02%S - 0,1%N - 0,03%C (SEDRIKS, 1996), e que os elementos esto todos em soluo slida, tem-se como valor de cromo equivalente 26%, e nquel equivalente 10,6%. Toma-se como base esses valores, e traando-se sobre a Figura 5 as linhas que definem o equilbrio entre e (tie lines) fornecidas por RAYNOR e RIVLIN (1988) e a composio equivalente de cromo e nquel do ao SAF 2205 obtm-se a Figura 6, onde nota-se que o tratamento isotrmico deste ao a aproximadamente 1100C, seguido de resfriamento rpido, capaz de formar a estrutura dplex ferrita-austenita. Se a tie line que passa pelo ponto A da Figura 6 for paralela a traada a direita deste, tem-se que o ao SAF 2205 solubilizado a 1100C

22 e resfriado rapidamente deve apresentar estrutura contendo aproximadamente 40% em peso de ferrita e 60% de austenita.

Figura 6 Seo isotrmica a 1100C do ternrio Fe-Cr-Ni, mostrando as tie lines no campo de e . O ponto A representa a composio (em cromo e nquel equivalente) do ao SAF 2205 (RAYNOR e RIVLIN, 1988).

De posse das propriedades qumicas do ao e do Nquel e do Cromo equivalentes, anteriormente citados, atravs do diagrama de Schaeffler modificado (Fig. 7) pode-se ter uma noo das fases que iro se apresentar numa junta soldada. Em azul na Figura 7 mostra-se a estrutura na zona fundida da solda autgena de um ao UNS S31803 tpico, usando-se os valores de Cr e Ni equivalentes citados anteriormente (SOLOMON e DEVINE, 1982). Tambm de posse da composio qumica tpica do arame TIG para soldagem do ao UNS S31803 (Fe 22,5%Cr 8,8%Ni 3,2%Mo 0,4%Si 1,7%Mn 0,15%N 0,015%C) (comunicao verbal)1, pode se calcular que Cromo equivalente e Nquel equivalente respectivamente so de 26,3% e 14,6% e no diagrama de Schaeffler da Figura 7 pode-se prever que tambm este metal de adio teria austenita e ferrita em sua composio estrutural, como pode-se ver no diagrama marcado pela cor verde, com isso gerando uma estrutura dplex tambm no cordo de adio. Pode-se constatar, contudo, que os elementos de liga estabilizadores de

Informao obtida na empresa Bhler Tyssen em novembro de 2008.

23 austenita esto em maior quantidade no eletrodo se comparado com o metal de base, com isso tem-se uma diferena na frao das fases estabilizadas tanto no metal de base, como no metal de adio. Essa diferena na composio das fases tambm pode ser constatada atravs do diagrama de Schaeffler (Fig. 7) e com isso estima-se que no metal de adio a quantidade de austenita ser maior que a encontrada no metal base, pois o metal base encontra-se mais prximo do canto inferior esquerdo, onde, extrapolando as linhas de porcentagem de ferrita, espera-se maior quantidade dessa fase.

Figura 7 Diagrama de Schaeffler modificado (SOLOMON e DEVINE, 1982).

Apesar do alto teor de cromo, que aumenta a resistncia a corroso e tenderia a diminuir drasticamente a tenacidade, o ao em questo possui um comportamento extremamente plstico, ou seja, esse ao possui uma grande deformao uniforme. Essas propriedades so favorecidas devido ao seu pequeno tamanho de gro (de 1-10 m) (SEDRIKS, 1996). Alm disso, a presena de austenita na estrutura tambm favorece um alto valor de tenacidade, uma vez que amostras contendo 57% de ferrita apresentam temperatura de transio dctil-frgil 149C menor que

24 amostras com tamanho de gro semelhante e mesma composio qumica, mas com 80% de ferrita. Tal fato se d pelo impedimento, por parte da austenita, da propagao das trincas de clivagem originadas na ferrita (MAGNABOSCO, 2001). A Tabela 1 mostra as propriedades mecnicas tpicas do ao inoxidvel dplex SAF 2205.

Tabela 1 - Propriedades mecnicas do ao SAF 2205 na condio recozida (SEDRIKS, 1996).

Limite de resistncia (MPa)

Limite de escoamento (MPa)

Alongamento total (%)

760

520

27

O aumento do teor de nitrognio como elemento de liga nos aos inoxidveis, apesar de estabilizar a austenita, pode favorecer a precipitao de Cr2N, ocorrendo principalmente no intervalo de 700oC a 900oC, ou durante o resfriamento da temperatura de solubilizao e tambm em um resfriamento aps soldagem. No resfriamento do cordo de soda pode ocorrer a precipitao de Cr2N devido supersaturao de nitrognio na ferrita, levando a precipitao intragranular na ferrita. (MAGNABOSCO, 2001). No caso de tratamento isotrmico, as partculas de nitreto se formam preferencialmente nas interfaces ferrita/ferrita ou particularmente nas interfaces ferrita/austenita, usufruindo da maior mobilidade do cromo na ferrita, e o fornecimento de nitrognio propiciado pela austenita (NILSSON, 1992). No entanto, como h mais Ni no metal de adio, h mais austenita, e portanto o N est mais diludo, o que inviabilizaria a formao de nitretos. MAGNABOSCO e MODENEZI (2008), trabalhando com a liga SAF 2205 (UNS S31803), verificaram que aps soldagem com eletrodo revestido a junta soldada no apresentou a formao de fases fragilizantes, como e , devido a alta velocidade de resfriamento, porm houve a formao de nitreto de cromo que possivelmente associada a grande porcentagem de nitrognio no metal de adio.

25 2.3.2 Soldagem de aos inoxidveis dplex BADJI (2008), trabalhando com a liga SAF 2205 (UNS S31803) na condio recozida estudou as transformaes de fase e o comportamento mecnico da liga aps a solda. O material foi soldado pelo processo TIG (Tungsten Inert Gas) e a estrutura obtida aps soldagem est especificada na Tabela 2, tomando como base as posies descritas na Figura 8.

Figura 8 Croqui apresentado das diferentes regies do corpo-de-prova aps a solda, segundo BADJI (2008).

Tabela 2 Volume percentual de ferrita e austenita medidos em diferentes regies do corpo-de-prova descritas na Figura 8, segundo BADJI (2008). Posio Ferrita Austenita 1 44 56 2 25 75 3 35 65 4 72 28 5 58 42 6 52 48

Essa diferena na porcentagem de austenita e ferrita, constatada na tabela 2 ao longo da estrutura soldada, se d pelas diferenas de resfriamento e devido a esse fato pode-se ver que na regio central da solda (zona 2, Fig. 8) por ter um pouco mais de tempo para resfriar se comparado s zonas de fronteira (zona 1 e 3), tem-se um aumento na frao de austenita e um elevado nvel de ferrita na regio da ZTA (zona 4) favorecendo assim a precipitao da fase sigma em aquecimentos posteriores, como por exemplo aqueles que podem ocorrer em soldagens multipasse (BADJI, 2008). Aps soldagem, utilizando eletrodo revestido, verificou-se a diminuio da energia absorvida no ensaio de impacto Charpy do ao inoxidvel dplex UNS 31803, quando o entalhe foi orientado no metal de adio, isso deu-se provavelmente devido morfologia das fases ferrita e austenita, formas estas em que a austenita apareceu em formas de agulhas na matriz ferritica, j

26 que nos ensaios de microdureza e na caracterizao microestrutural no foi constatada a formao de fases fragilizantes como e (MAGNABOSCO e MODENEZI, 2008).

27

3 MATERIAIS E MTODOS

3.1 Material em estudo O material em estudo foi adquirido em forma de chapa de 3mm de espessura, laminada a 1100C e resfriada por jato de ar e gua forado, e a composio qumica do material pode ser constatada na Tabela 3.

Tabela 3 - Composio qumica (% massa) do ao em estudo. Cr 22,48 Ni 5,74 Mo 3,20 Mn 1,42 N 0,162 C 0,018 Si 0,35 Fe Balano

Foram utilizados arames TIG para soldagem, cedidos pela empresa BTW Bhler Thyssen Tcnica de Soldagem Ltda, cuja composio qumica pode ser constatada na Tabela 4.
Tabela 4 - Composio qumica em % massa do arame. Cr 22,5 Ni 8,8 Mo 3,2 Mn 1,7 N 0,15 C 0,015 Si 0,4 Fe Balano

3.2 Soldagem da chapa Da chapa original foi cortada uma chapa com 65mm de largura por 300mm de comprimento, sendo este paralelo ao sentido de laminao original, para a confeco dos corposde-prova do metal base. Alm delas foram cortadas quatro tiras com 40mm de largura e 800mm de comprimento, sendo este paralelo ao sentido de laminao original. Em seguida essas chapas de 800mm de comprimento foram divididas em 4 chapas de 200mm cada uma, visando uma melhor qualidade

28 da junta soldada, bem como o completo preenchimento com apenas um arame de solda para o caso na soldagem com metal de adio. Na soldagem autgena tomou-se 8 chapas, com 200mm de comprimento cada, e a unio se deu por par de chapas para a soldagem. Realizou-se a soldagem em dois passes visando o completo preenchimento da junta soldada. Na soldagem com metal de adio o mesmo procedimento foi realizado, 8 chapas com 200mm de comprimento cada, soldadas em par, com duplo passe visando tambm a completa penetrao do metal de adio. Foi realizada a unio das chapas sem nenhum espao entre as mesmas. A solda se deu por um lado das chapas, no outro lado foi feita uma limpeza para retirada da camada de xido que se originou no lado oposto a junta soldada, e aps essa limpeza ser realizada iniciou-se a solda desse lado da chapa, para garantir a completa penetrao da solda e por sua vez a continuidade da junta soldada. A solda foi realizada com a mquina Square Wave TIG-355 (Fig. 9), do Centro de Laboratrios Mecnicos (CLM) do Centro Universitrio da FEI, operando com eletrodo de 3mm de dimetro composto por 98% de Tungstnio e 2% de trio, com vazo de Argnio de 10 litros por minuto, corrente contnua, polaridade direta e com uma corrente de 110 A e tenso de 12 Volts (seguindo instrues de comunicao verbal)2 para a solda com adio, e corrente de 80 A e tenso de 10V para a solda autgena. As condies de tenso e corrente no foram as mesmas pois realizando a soldagem autgena com as mesmas condies de tenso e corrente que o fabricante do eletrodo props as chapas estavam sendo fundidas muito rapidamente, ocasionando assim descontinuidades na unio das mesmas.

Informao obtida na empresa Bhler Tyssen em novembro de 2008.

29

Figura 9- Mquina de solda Square Wave TIG-355 da Lincoln Electric, do CLMFEI.

Como nas juntas soldadas com material de adio h uma camada acima do plano da junta, foi realizado, com a ajuda de uma esmerilhadeira, o desbaste para que a junta no tivesse nenhuma protuberncia possibilitando assim a mesma ser usinada por plaina posteriormente. As juntas que no utilizaram material de adio para sua preparao no necessitaram deste procedimento.

3.3 Caracterizao Microestrutural. 3.3.1 Preparao metalogrfica As amostras da chapa original e com o cordo de solda foram embutidas em resina termofixa de cura a quente (baquelite), gerando corpos-de-prova para anlise de dureza e metalogrfica onde a superfcie de observao corresponde seco transversal do cordo de solda (Fig. 10). Os corpos-de-prova metalogrficos foram lixados e polidos conforme as etapas mostradas na Tabela 5, utilizando a politriz automtica Struers Abramin (Fig. 11) do Centro de Desenvolvimento de Materiais Metlicos da FEI (CDMatM-FEI).

30

Figura 10 Corpo-de-prova embutido em resina termofixa, a linha azul representa o caminho que foi seguido nos ensaios de caracterizao quantitativa da microestrutura e microdureza, tendo incio as medies no cordo de solda e avanando para o metal base.

Tabela 5 Etapas de lixamento e polimento dos corpos-de-prova metalogrficos na politriz automtica.

Etapa 1 2 3 4 5 6 7 8

Abrasivo Lixa #220 Lixa #320 Lixa #400 Lixa #600 Diamante 6m Diamante 3m Diamante 1m OPS

Fora (N) 200 300 300 300 300 200 200 120

Tempo (min) 2 3 3 3 4 3 3 2

Rotao (rpm) 150 150 150 150 300 300 150 150

Lubrificante gua gua gua gua lcool Etlico lcool Etlico lcool Etlico Slica Coloidal

31

Figura 11 - Mquina STRUERS ABRAMIN utilizada para os procedimentos de lixamento e polimento automtico dos corpos-de-prova. CDMatM-FEI.

3.3.2 Microscopia ptica Para a revelao da microestrutura utilizou-se o reativo de Behara modificado, cuja composio 20 ml de cido clordrico, 80 ml de gua destilada e deionizada e 1 g de metabissulfito de potssio; a esta soluo de estoque, foram adicionados 2 g de bifluoreto de amnio, e o ataque pode ento ser conduzido. O ataque foi interrompido com gua, aps 7 segundos de imerso, e a superfcie de observao seca atravs da evaporao do lcool etlico absoluto, auxiliada por um jato de ar comprimido a temperatura ambiente. J para a tentativa de identificao da fase sigma utilizou-se ataque eletroltico seletivo com soluo de 10% de hidrxido de potssio, a 2 Vcc de diferena de potencial durante 1 minuto. Todas as amostras preparadas metalograficamente foram observadas no microscpio LEICA DMLM do CDMatMFEI (Fig. 12) identificando as fases presentes.

32

Figura 12 - Microscpio LEICA DMLM e analisador de imagens. CDMatM-FEI

3.3.3 Caracterizao quantitativa da microestrutura Aps o ataque de Behara as amostras foram submetidas anlise de imagens atravs do software QMetals, parte integrante do sistema de anlise de imagens LEICA Q500/W, conectado ao microscpio LEICA DMLM (Fig. 12). Este baseado na determinao da frao de uma fase em um campo de observao definido. Foram analisados 150 campos por amostra, tomando como ponto de partida o centro do cordo de solda e seguindo em direo ao metal base, como j indicado na Figura 10.

3.4. Ensaio de microdureza As transformaes microestruturais das amostras foram tambm acompanhadas indiretamente pela medio de microdureza Vickers das amostras, em microdurmetro Shimadzu HMV-2 (Fig. 13). Aps um novo lixamento e polimento os corpos-de-prova foram submetidos a 50 medies cada, utilizando carga de 0,5 kgf, ao longo de uma linha paralela superfcie da chapa, na mesma regio transversal ao cordo de solda citada anteriormente (Fig. 10), com espaamento de 0,2 mm cada medio. As medies tiveram incio no meio do cordo de solda e terminaram no metal base.

33

Figura 13 - Microdurmetro Shimadzu HMV-2. CDMatM-FEI

3.5 Ensaio de impacto 3.5.1 Preparao dos corpos-de-prova Para realizao do ensaio de impacto Charpy os corpos-de-prova (Fig. 14) foram cortados utilizando mquina de corte por disco abrasivo. Todos os corpos-de-prova foram cortados com 10 mm de largura, 55 mm de comprimento, com uma tolerncia para o comprimento de + 0 e 2,5 mm, com espessura de 2,5mm segundo a norma ASTM E23-02, seguindo a padronizao de corpos-de-prova de espessura reduzida (Fig. 15).

34

Figura 14 Corpo-de-Prova do ensaio Charpy.

Figura 15 Desenho do corpo-de-prova utilizado no ensaio Charpy com dimenses segundo a norma ASTM E23-02.

O material possua originalmente a espessura de 3mm, sendo assim todos os corpos-deprova precisaram ser usinados. Como os corpos-de-prova do metal base possuam uma superfcie plana, foram usinados na Retificadora Plana de Preciso (Fig. 16); como na regio da solda a superfcie no estava completamente uniforme, foi preciso usinar os mesmos numa plaina Rocco 450 (Fig. 17) e para garantir o mnimo encruamento da superfcie da pea a usinagem utilizaram-

35 se passes de 0,1mm. Todo trabalho foi realizado nas dependncias do Centro de Laboratrios Mecnicos (CLM) do Centro Universitrio da FEI. Foram feitos nos corpos-de-prova os entalhes em V em brochadeira (Fig. 18) do Centro de Desenvolvimento de Materiais Metlicos da FEI (CDMatM-FEI), para orientar a trinca em trs posies distintas: no metal base (MB), na zona termicamente afetada (ZTA) e no centro da zona fundida (ZF).

Figura 16 - Retificadora Plana de Preciso Mello do CLMFEI.

Figura 17 - Plaina Rocco 450 da Oficina do CLMFEI.

36

Figura 18 - Brochadeira do CDMatM-FEI.

Nas Figuras 19 e 20 observam-se os entalhes posicionados, respectivamente, na ZTA e na zona fundida (ZF) do cordo.

Figura 19 Corpo-de-prova com o entalhe localizado na ZTA.

Figura 20 Corpo-de-prova com o entalhe localizado na zona fundida.

37 3.5.2 Ensaio Charpy. Os ensaios de impacto Charpy foram realizados no equipamento de impacto (Fig. 21), nas dependncias do CDMatM-FEI. No metal base os corpos-de-prova foram ensaiados nas temperaturas de -196C, -70C, -30C, 23C e 70C, para determinao da energia absorvida a cada temperatura, levantando a curva de transio dctil-frgil do material em questo. Na zona fundida dos corpos-de-prova sem adio, em 4 temperaturas foram utilizados 3 corpos-de-prova (-196C, 0C, 23C, 70C) e em outras duas temperaturas

(-70C e -30C), devido discrepncia dos resultados, foram realizados quatro ensaios. Por fim na ZTA dos corpos-de-prova sem material de adio foram feitos ensaios em 6 temperaturas e foram utilizados 3 corpos-de-prova em cada temperatura (-196C, -70C,-30C, 0C, 23C, 70C). De posse destes dados, foi possvel determinar a curva de transio dctil-frgil do material nestas trs regies. Na zona fundida dos corpos-de-prova com adio, em 5 temperaturas foram utilizados 3 corpos-de-prova (-196C, -70C, -30C, 0C, 23C) e em apenas 1 temperatura (70C), devido discrepncia dos resultados, foram realizados 5 ensaios. Por fim na ZTA dos corpos-de-prova com material de adio foram feitos ensaios em 5 temperaturas com 3 corpos-de-prova cada (-196C, -30C, 0C, 23C, 70C) e em apenas 1 temperatura

(-70C) devido discrepncia dos resultados, foram realizados 5 ensaios. De posse destes dados, foi possvel determinar a curva de transio dctil-frgil do material nestas cinco regies. Para a anlise dos resultados obtidos nesse ensaio, foi utilizado o ajuste das curvas pelo mtodo da tangente hiperblica, de acordo com o procedimento ASME PVP2008-61650, cujo mtodo se baseia nos coeficientes da Figura 22 (ERICKSONKIRK; SHAIKH, 2008) Y = A + B. tanh {T-D/C} Em que: A: mdia das energias entre o patamar superior e o patamar inferior; B: mdia das diferenas entre as energias do patamar superior e inferior; C: temperatura mdia na regio de transio; D: temperatura de transio dctil-frgil (TTDF);

38 T: temperatura de ensaio.

Figura 21 Mquina de ensaio de impacto Charpy com capacidade mxima de 300J, do Centro de Desenvolvimento de Materiais Metlicos do Centro Universitrio da FEI.

Figura

22

Curva

ajustada

segundo

procedimento

ASME

PVP-2008-61650

(ERICKSONKIRK;

SHAIKH,2008).

39 4 RESULTADOS EXPERIMENTAIS

4.1 Caracterizao microestrutural 4.1.1 Metal base. Aps a preparao metalogrfica e ataque na soluo de Behara modificado pode-se observar as microestruturas representadas nas Micrografias 1 a 12. Na micrografia 1 pode-se observar a microestrutura do material solubilizado, com a presena de ferrita (fase mais escura) e austenita (cinza), orientadas em bandas paralelas direo de laminao. Na micrografia 2 podese constatar o material solubilizado com um aumento maior, visando melhorar a definio constatada na micrografia 1.

Micrografia 1. Amostra solubilizada. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-deprova soldado sem metal de adio, trabalhando com um aumento de 50x.

40

Micrografia 2. Amostra solubilizada. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-deprova soldado sem metal de adio, trabalhando com um aumento de 500x visando melhorar os detalhes da micrografia 1.

4.1.2 Solda autgena. Na micrografia 3, nota-se uma maior quantidade de ferrita (fase mais escura) em relao austenita (cinza) e tambm a quebra do alinhamento da estrutura dos gros, o que caracteriza o incio da zona termicamente afetada pelo calor, zona esta que no sofreu fuso de sua estrutura, porm com o aquecimento ocasionado pela solda houve o crescimento de gro se comparado com o metal base anteriormente citado. Na micrografia 4, devido ao seu maior aumento, pode-se constatar de uma forma mais precisa que a formao de austenita se deu como estruturas de Widmansttten, onde se v a formao dessas estruturas em forma de agulhas o que caracteriza a mesma.

41

Micrografia 3. Amostra apresentando a fase de transio entre metal base e ZTA. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado sem metal de adio, trabalhando com um aumento de 50x.

Micrografia 4. Amostra apresentando a fase de transio entre metal base e ZTA. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado sem metal de adio, trabalhando com um aumento de 200x visando melhorar os detalhes da micrografia 3.

42 Nas micrografias 5 e 6, nota-se a zona fundida, onde se pode constatar uma matriz ferrtica (fase mais escura) com a austenita (cinza) orientada em formas de agulhas, caracterizando assim as estruturas de Widmansttten.

Micrografia 5. Amostra apresentando a zona fundida. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado sem metal de adio, trabalhando com um aumento de 50x.

43

Micrografia 6. Amostra apresentando a zona fundida. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado sem metal de adio, trabalhando com um aumento de 200x visando melhorar os detalhes da micrografia 5.

4.1.3 Solda com metal de adio. Nas micrografias 7 e 8 tem-se a fase de transio entre o metal base e a ZTA, onde notase modificao da estrutura de ferrita (fase mais escura) e de austenita (cinza) o que caracteriza a zona de transio entre o metal base e a ZTA, alm de constatar que a formao de austenita se deu como estruturas tendendo a morfologia alotriomorfa, caracterizando assim a ZTA.

44

Micrografia 7. Amostra apresentando a fase de transio entre metal base e ZTA. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado com metal de adio, trabalhando com um aumento de 50x.

Micrografia 8. Amostra apresentando a fase de transio entre metal base e ZTA. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado com metal de adio, trabalhando com um aumento de 200x visando melhorar os detalhes da micrografia 7.

45 Nas micrografias 9 e 10 nota-se uma completa desorientao nos gros tanto de ferrita (fase mais escura) quanto de austenita (cinza), tem-se tambm a formao de estruturas de Widmansttten, onde nota-se que a alta velocidade de resfriamento favoreceu a orientao da austenita em forma de agulhas, caracterizando assim esta estrutura.

Micrografia 9. Amostra apresentando a zona fundida. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado com metal de adio, trabalhando com um aumento de 50x.

46

Micrografia 10. Amostra apresentando a zona fundida. Ferrita (escura) e austenita (cinza). Ataque: Behara modificado, corpo-de-prova soldado com metal de adio, trabalhando com um aumento de 200x visando melhorar os detalhes da micrografia 9.

4.2 Caracterizao quantitativa da microestrutura Foram determinadas as fraes volumtricas de ferrita por estereologia quantitativa, iniciando no cordo de solda e avanando para o metal base, com isso pode-se constatar a variao da frao volumtrica de ferrita encontrada no material nos diversos pontos da junta, mostradas nas figuras 23 e 24. Nota-se que na Figura 24 a incluso de metal de adio no foi suficiente para mudar a frao das fases da zona fundida se comparado com a solda autgena (Fig. 23), houve sim uma variao na ZTA da solda, sem metal de adio e com metal adio. Esta variao se deu pela formao de austenita ao longo da ZTA, nota-se que na junta soldada sem metal de adio (Fig. 23) a formao de austenita, tendo incio no cordo de solda, se deu de forma mais acentuada se comparado com a junta com metal de adio (Fig. 24) que se deu de forma mais brusca, onde no grfico pode-se constatar por uma curva mais inclinada se comparado com a solda autgena.

47

85 80 Ferrita (Frao Volumtrica %) 75 70 65

60
55 50 0 1 2 3 4 5 6 7 Distncia do centro do cordo (mm) 8 9 10

ZF

ZTA

MB

Figura 23 Frao volumtrica de ferrita ao longo da junta soldada, tendo incio as medies no cordo de solda e avanando para o metal base, amostra soldada sem metal de adio.

85 80 Ferrita (Frao Volumtrica %) 75 70 65 60 55 50 0 1 2 3 4 5 6 7 Distncia do centro do cordo (mm) 8 9 10

MB

ZF

ZTA

Figura 24 - Frao volumtrica de ferrita ao longo da junta soldada, tendo incio as medies no cordo de solda e avanando para o metal base, amostra soldada com metal de adio.

48 4.3 Perfil de dureza A partir do ensaio descrito no item 3.5, foram obtidas as curvas de dureza em funo da distncia com relao ao meio do cordo de solda, para o corpo-de-prova sem adio (Fig. 25) e o corpo-de-prova com adio (Fig. 26). Observa-se que no houve uma alterao significativa no valor de dureza medida ao longo do mesmo. Deste modo, esta tcnica no foi capaz de evidenciar indiretamente as alteraes microestruturais observadas.

280 275

Valores de Dureza

270 265 260 255 250 245 240 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Distncia do centro do cordo (mm)

Figura 25 Grfico de microdureza em diversos pontos da junta soldada, sem material de adio, medies com inicio na regio da solda e caminhando para o metal base.

49

280 275

Valores de Dureza

270 265 260 255 250 245 240 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Distncia do centro do cordo (mm)

Figura 26 Grfico de microdureza em diversos pontos da junta soldada, com material de adio, medies com inicio na regio da solda e caminhando para o metal base.

4.4 Ensaio de impacto Charpy 4.4.1 Metal base. A partir do ensaio de impacto descrito no item 3.5, foi obtida a curva de energia absorvida em funo da temperatura de ensaio no metal base (MB) (Fig. 27) e na figura 28 pode-se ver as fraturas dos corpos-de-prova em que o entalhe foi localizado no metal base, onde se v claramente as fraturas frgeis em baixa temperatura e as dcteis em temperaturas mais elevadas como foi descrito no item 2.1 do presente trabalho.

50

60 Energia Absorvida (J) 50

40
30 20

10
0 -220 -200 -180 -160 -140 -120 -100 -80 -60 -40 -20 Temperatura (C) 0 20 40 60 80 100

Figura 27 Efeito da temperatura na energia absorvida no ensaio de impacto Charpy analisando o Metal Base.

Figura 28 Fraturas do entalhe localizado no metal base -196OC, -73OC, -30OC, 21OC, 70OC.

4.4.2 Solda autgena. As curvas de energia foram levantadas tambm para os dois casos em que o entalhe foi orientado, na Zona Termicamente Afetada (ZTA) (Fig. 29) e na Zona Fundida (ZF) (Fig. 30). Atravs dessas curvas nota-se uma diminuio da energia absorvida no ensaio de impacto Charpy, se comparado com o metal base e uma consequente mudana na temperatura de transio dctil-frgil nesses casos, como constatado na Tabela 6.

51 Nas figuras 31 e 32 pode-se ver a fratura dos corpos-de-prova do material com o entalhe localizado na ZTA e na zona fundida onde se v claramente as fraturas frgeis em baixa temperatura e as dcteis em temperaturas mais elevadas como foi descrito no item 2.1 do presente trabalho.

60 Energia Absorvida (J) 50 40 30 20 10

0
-220 -200 -180 -160 -140 -120 -100 -80 -60 -40 -20 Temperatura (C) Figura 29 Efeito da temperatura na energia absorvida no ensaio de impacto Charpy analisando a Zona Termicamente Afetada. 0 20 40 60 80 100

60 50
Energia Absorvida (J)

40 30 20 10 0 -220 -200 -180 -160 -140 -120 -100 -80 -60 -40 -20
Temperatura (C)

20

40

60

80

100

Figura 30 Efeito da temperatura na energia absorvida no ensaio de impacto Charpy analisando a Zona Fundida.

52

Figura 31 - Fraturas do entalhe localizado na ZTA (sem material de adio) -196OC, -70OC, -30OC, 0C, 23OC, 70OC.

Figura 32 - Fraturas do entalhe localizado na zona fundida (sem material de adio) -196OC, -70OC, -30OC, 0C, 23OC, 70OC.

4.4.3 Solda com metal de adio. Foram obtidas tambm as curvas de energia absorvida em funo da temperatura de ensaio, para os corpos-de-prova soldados com material de adio, em que o entalhe foi orientado na Zona Termicamente Afetada (ZTA) (Fig. 33) e na Zona Fundida (ZF) (Fig. 34). Atravs dessas curvas nota-se tambm uma diminuio na tenacidade do material quando o entalhe posicionado na zona fundida (Fig. 34) e uma conseqente mudana na temperatura de transio dctil-frgil nesse caso, como mostrado na Tabela 6.

53 Nas figuras 35 e 36 pode-se ver a fratura dos corpos-de-prova do material com o entalhe localizado na ZTA e na zona fundida onde se v claramente as fraturas frgeis em baixa temperatura e as dcteis em temperaturas mais elevadas como foi descrito no item 2.1 do presente trabalho.
60 Energia Absorvida (J)

50
40 30 20

10
0 -220 -200 -180 -160 -140 -120 -100 -80 -60 -40 -20 Termperatura (C) 0 20 40 60 80 100

Figura 33 Efeito da temperatura na energia absorvida no ensaio de impacto Charpy analisando a Zona Termicamente Afetada.

60 Energia Absorvida (J) 50 40 30 20 10 0 -220 -200 -180 -160 -140 -120 -100 -80 -60 -40 -20 Temperatura (C) Figura 34 Efeito da temperatura na energia absorvida no ensaio de impacto Charpy analisando a Zona Fundida. 0 20 40 60 80 100

54

Figura 35 - Fraturas do entalhe localizado na ZTA (com material de adio) -196OC, -70OC, -30OC, 0C, 23OC, 70OC.

Figura 36 - Fraturas do entalhe localizado na zona fundida (com material de adio) -196OC, -70OC, -30OC, 0C, 23OC, 70OC.

Tabela 6 TTDF das diferentes condies.

Autgena MB ZTA ZF -90C -44C

Com Adio -122C -93C -37C

55 No ensaio de impacto Charpy, em ambas as soldas os pontos levantados experimentalmente foram utilizados para determinao dos grficos j mostrados e depois utilizados para fazer a aproximao usando a funo tangente hiperblica. Constatou-se, atravs do coeficiente de correlao (R2), uma excelente representao dos respectivos experimentos, uma vez que os valores apresentados foram: R2MB = 0,99, R2ZF/com R2ZTA/com
adio adio

= 0,98,

= 0,98, R2ZF/autgena = 0,975, R2ZTA/autgena = 0,99. Como o erro apresentado nas

curvas de interpolao foi baixo, pode-se ter como base essas curvas para a interpretao dos resultados.

56

5. DISCUSSO DOS RESULTADOS Aps a realizao do ataque Behara modificado pode-se observar a diferente composio de ferrita (escura) e austenita (cinza) entre o metal base e a zona fundida, sendo ela com metal de adio ou sem metal de adio; atravs do microscpio LEICA DMLM do CDMatM-FEI, podese constatar no s qualitativamente como quantitativamente essa variao na porcentagem de austenita e ferrita ao longo da estrutura soldada. Em ambas as soldas notam-se a formao de estruturas de Widmansttten na zona fundida, estruturas estas em que a austenita devido alta velocidade de resfriamento se forma na forma de agulhas, porm nota-se que devido ao aporte trmico ter sido diferente na solda autgena e na solda com metal base, essas estruturas se formaram diferentemente. No caso da soldagem autgena as estruturas de Widmansttten formadas tem forma mais delgada se comparadas com as obtidas na soldagem com adio, isso se deu ao principalmente devido ao aporte trmico na soldagem autgena ter sido menor, com isso a extrao de calor se deu em menor tempo, o que no possibilitou a formao ideal da estrutura (minimizando a rea de interface entre ferrita e austenita), formando assim a estrutura na forma de agulhas delgadas. J na soldagem com metal de adio esta estrutura se deu de forma mais espessa isto devido ao aporte trmico ter sido maior, tendo as fases da estrutura um tempo maior a sua formao, o que possibilitou o crescimento alotriomorfo da austenita. Na figura 37 nota-se uma diminuio mais gradativa na quantidade de ferrita na solda autgena se comparada a solda com adio, essa diminuio pode ser explicada, pois como o aporte trmico na solda autgena somente foi responsvel pela fuso do metal base e mesmo sendo menor que o da solda com metal de adio, a regio afetada pelo calor foi maior o que pode se constatar pela diferena na inclinao das curvas na figura 37.

57

85 Ferrita (Frao Volumtrica %) 80 75 70 65 60 55 50 0 1 2 3 4 5 6 7 Distncia do centro do cordo (mm) 8 9 10

S/A C/A

Figura 37 Porcentagens de ferrita ao longo da estrutura soldada, solda autgena (S/A, em amarelo) e solda com metal de adio (C/A, em verde).

Como j mencionado anteriormente, para a comparao das tenacidades das diferentes regies sero utilizadas as curvas extrapoladas dos dados experimentais. Nota-se nas Figuras 38 e 39 que em ambos os casos a maior tenacidade foi constatada quando o entalhe foi localizado no metal base e o pior caso, onde a tenacidade foi menor, foi quando o entalhe esteve localizado na zona fundida sendo ela tanto com metal de adio ou sem. Essa diminuio na zona fundida se deve principalmente a maior formao de ferrita nesta regio, e como a austenita presente nesta regio est em formas de agulhas, como descrito anteriormente, essa morfologia provavelmente no foi capaz de barrar de forma eficaz o caminho da fratura.
60 Energia Absorvida (J) 50 40 30 20 10 0 -220 -200 -180 -160 -140 -120 -100 -80 -60 -40 -20 Temperatura (C) 0 20 40 60 80 100

MB ZTA ZF

Figura 38 Curvas de energia absorvida nos trs casos apresentados, metal base (azul), ZTA (verde) e zona fundida (amarelo), para a solda autgena.

58

60 Energia Absorvida (J) 50 40 30 20 10 0

MB
ZTA ZF

-220 -200 -180 -160 -140 -120 -100 -80 -60 -40 -20
Temperatura (C)

20

40

60

80

100

Figura 39 Curvas de energia absorvida nos trs casos apresentados, metal base (azul), ZTA (verde) e zona fundida (amarelo), para a solda co metal de adio.

Esta mudana na energia absorvida no ensaio de impacto Charpy, quando o entalhe localizado na zona fundida, sendo ela tanto da soldagem autgena quanto da soldagem com material de adio pode ser constatada na Figura 40.

60 Energia Absorvida (J) 50 40 30 20 10 0 -220 -200 -180 -160 -140 -120 -100 -80 -60 -40 -20 Temperatura (C) Figura 40 Curvas de energia absorvida nos dois tipos de solda, solda autgena (amarelo) e solda com metal de adio (verde), em ambos os casos o entale foi localizado na zona fundida. 0 20 40 60 80 100

C/A S/A

59 Nota-se na Figura 40 um pequeno aumento na energia absorvida da ZF quando a solda foi realizada com metal de adio, isto devido ao metal de adio possuir mais elementos estabilizadores de austenita, nica diferena entre as duas situaes, j que a frao de austenita na ZF independe da forma de soldagem (Figura 37) e a microestrutura das ZF obtidas composta pelas mesmas morfologias de austenita (Micrografias 5, 6, 9 e 10). Apesar das alteraes microestruturais, a variao no perfil de dureza mostrado na figuras 25 e 26, para solda autgena e com adio respectivamente, no foi significativa demonstrando assim que possivelmente no houve formao de fases fragilizantes como descrito no item 2.3.1 do presente trabalho. Atravs da sobreposio das curvas de energia (Fig. 41),quando o entalhe foi orientado na ZTA, nota-se que apesar das diferenas encontradas na microestrutura da ZTA quando a solda autgena e quando ela com metal de adio, a tenacidade pouco afetada.
60 Energia Absorvida (J) 50 40 30 20 10 0 -220 -200 -180 -160 -140 -120 -100 -80 -60 -40 -20 Termperatura (C) Figura 41 Curvas de energia absorvida nos dois tipos de solda, solda autgena (amarelo) e solda com metal de adio (verde), em ambos os casos o entale foi localizado na ZTA. 0 20 40 60 80 100

60 6. CONCLUSO Com base nos estudos realizados, constatou-se que aps soldagem do ao inoxidvel dplex UNS 31803, sendo ela autgena ou com metal de adio, houve uma diminuio na energia absorvida no ensaio de impacto Charpy quando o entalhe foi orientado na zona fundida, provavelmente devido morfologia das fases ferrita e austenita, e ao aumento da frao de ferrita desta regio. No h diferenas significativas nas zonas termicamente afetadas, apesar da diferena entre espessura das mesmas, aps a sobreposio das curvas de energia absorvidas no ensaio de impacto Charpy constatou-se que no houve diferena significativa entre as mesmas. Assim, do ponto de vista de tenacidade, no h impedimento para a solda autgena, visto que a diferena entre energias tanto na soldagem autgena quanto na soldagem com metal de adio foram praticamente as mesmas e no ponto de maior problema, quando o entalhe foi localizado na ZF no houve uma mudana significativa na tenacidade com a solda autgena e com metal de adio.

61 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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