UNIVERSIDADE DE SO PAULO

INSTITUTO DE MATEMTICA E ESTATSTICA

DEPARTAMENTO DE MATEMTICA APLICADA

Aplicaes da Teoria de
Controle em uma Refinaria
de Petrleo
Estudo de Caso: REVAP

Rafael Tobias da Silva

Dezembro de 2009

Monografia orientada pelo Professor Doutor Pedro Aladar Tonelli e apresentada Universidade
de So Paulo como parte dos requisitos necessrios para concluso do curso de Bacharelado
em Matemtica Aplicada e Computacional.

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AGRADECIMENTOS
Deus, mestre e criador de todas as coisas, por ter sido meu companheiro desde
sempre.
Aos meus pais, por tudo o que sou e por todo carinho e amor que sempre me dedicaram
por toda a vida.
minha noiva e futura esposa, pela ajuda e companheirismo indispensveis durante a
realizao deste trabalho, mesmo nos momentos de maiores dificuldades.
Ao professor Tonelli, pela orientao e compreenso desde o incio das pesquisas.

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SUMRIO
RESUMO .............................................................................................................................. 05

CAPTULO 01 INTRODUO .............................................................................................. 06

1.1 O PETRLEO E O REFINO ........................................................................................... 06
1.1.1 Explorao e Produo ..................................................................................... 07
1.1.2 Refino ............................................................................................................... 07
1.2 A PETROBRAS E A REVAP ........................................................................................... 08
CAPTULO 02 DESCRIO DAS UNIDADES INDUSTRIAIS DA REVAP..................................... 12
2.1 DIVISO SETORIAL .................................................................................................... 12
2.2 DESCRIO DO PROCESSO PRODUTIVO ................................................................... 12
2.3 DESCRIO DO PROCESSO DE DESTILAO ............................................................. 15
2.3.1 Seo de Carga .......................................................................................... 15
2.3.2 Torre de Pr-Flash ...................................................................................... 16
2.3.3 Torre Estabilizadora de Nafta .................................................................... 16
2.3.4 Torre de Destilao Atmosfrica ............................................................... 17
2.3.5 Torre de Destilao Vcuo ...................................................................... 18
2.3.6 Fluxograma da Unidade de Destilao ...................................................... 18
CAPTULO 03 TEORIA DE CONTROLE APLICADA A UMA UNIDADE DE DESTILAO............. 20
3.1 CONTROLE PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO ................................................ 20
3.2 CONTROLE DE TEMPERATURA DE SADA DE PRODUTO DO FORNO DE CARGA DA
TORRE DE DESTILAO ATMOSFRICA ........................................................................... 23
3.3 CONTROLE DE TEMPERATURA DE TOPO DA TORRE DE PR-FLASH ......................... 26

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3.4 CONTROLE DE PRESSO DE TOPO DA TORRE ESTABILIZADORA DE NAFTA ............. 28

CAPTULO 04 SIMULAO DE MALHAS DE CONTROLE UTILIZADAS NA REVAP................. 30
4.1 SIMULADORES INDUSTRIAIS ..................................................................................... 30
4.2 O SIMULADOR INDISS................................................................................................ 31
4.3 INTERFACE ENTRE INDISS E MATLAB ........................................................................ 32
4.4 SIMULAO DA MALHA DE CONTROLE DE TEMPERATURA DE SADA DO FORNO DE
CARGA DA TORRE DE DESTILAO ATMOSFRICA ..................................................................... 34
CAPTULO 05 RESULTADOS DA SIMULAO DAS MALHAS DE CONTROLE......................... 39
5.1 METODOLOGIA DE TESTES... ................................................................................... 39
5.2 RESULTADOS ............................................................................................................ 40
5.3 ANLISE DAS SIMULAES ...................................................................................... 47

CONCLUSO........................................................................................................................ 48

APNDICE ........................................................................................................................... 49

BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................... 52

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RESUMO
Este trabalho descreve a utilizao das tcnicas de teoria de controle nas plantas de
processamento de uma refinaria de petrleo pertencente ao sistema Petrobras, a REVAP,
Refinaria Henrique Lage, localizada em So Jos dos Campos/SP, no Vale do Rio Paraba.
So destacados os conceitos da teoria de controle essenciais ao desenvolvimento
do estudo de controle na refinaria e tambm so feitos estudos de algumas malhas de controle
em funcionamento em uma das unidades de processo da REVAP.
Foi desenvolvido um modelo matemtico de uma parte da unidade de Destilao, o
forno de destilao atmosfrica, em um simulador de processos industriais (INDISS - Industrial
and Integrated Simulation Software) da empresa francesa RSI, com o objetivo de testar uma
modificao na estratgia de controle na temperatura de sada do forno citado.
Para controlar o processo simulado no INDISS e realizar os testes de mudana de
estratgia de controle, foi desenvolvido um algoritmo de controle do tipo PID no software
MatLab. Para que o modelo matemtico desenvolvido no INDISS e o algoritmo de controle
pudessem se comunicar, foi desenvolvida uma interface de software, em VBScript.
O captulo 1 apresenta uma introduo sobre o petrleo, sua forma de explorao,
refino e tambm um breve histrico da Petrobras e da REVAP. J o captulo 2 descreve as
unidades de processo da REVAP e detalha o funcionamento da unidade de Destilao
Atmosfrica e Vcuo, unidade na qual se concentraram os estudos deste trabalho.
No captulo 3 feita uma breve reviso terica de conceitos da teoria de controle,
essencialmente controles do tipo PID, e so feitas anlise de funcionamento de trs malhas de
controle que so utilizadas na unidade de Destilao da refinaria.
O captulo 4 contm uma introduo ao uso de simuladores de processo na
indstria petroqumica e detalha o processo de modelagem do forno de destilao atmosfrica
no INDISS, o desenvolvimento do algoritmo de controle no MatLab e como foi feita a
comunicao entre os dois softwares.
J o captulo 5 apresenta os resultados do processo de simulao, que teve por
objetivo testar uma modificao na estratgia de controle utilizada atualmente na REVAP.

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CAPTULO 01: INTRODUO

1.1 O Petrleo e o Refino
O "leo da pedra" (do latim petro: pedra + oleum: leo) um produto da ao da
natureza, que vem sendo formado h milhes de anos atravs da decomposio do material
orgnico depositado no fundo de antigos mares e lagos.
Estima-se que as jazidas petrolferas mais novas tm menos de dois milhes de
anos, enquanto as mais antigas esto em reservatrios com cerca de 500 milhes de anos.
Ao contrrio do que muita gente acredita, em uma jazida, o petrleo,
normalmente, no se encontra sob a forma de bolses ou lenis subterrneos, mas nos poros
ou fraturas das rochas, o que pode ser comparado imagem de uma esponja encharcada de
gua. Certas condies geolgicas especiais determinaram a distribuio do petrleo em nosso
planeta de maneira bastante irregular.
Existem no mundo algumas reas que reuniram caractersticas excepcionais da
natureza que permitiram o aparecimento do petrleo. O melhor exemplo disso o Oriente
Mdio. L esto por volta de 65% das reservas mundiais de leo e 36% das reservas de gs
natural.
A figura 01 apresenta os pases que possuem as maiores reservas provadas de leo
e gs natural:

Figura 01 Reservas de Petrleo provadas no mundo (fonte: EIA Energy Information

Administration Official Energy Statistics from the U.S. Governament).

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Cabe salientar que, nas estatsticas acima mostradas, no esto computadas as

novas descobertas brasileiras na regio do pr-sal. Segundo estimativas, as reservas na rea do
pr-sal brasileiro podem chegar a 100 bilhes de barris, acumulao esta que, se provada,
colocaria o Brasil entre os seis pases com maiores reservas de petrleo do mundo.
1.1.1 Explorao e Produo
O ponto de partida na busca do petrleo a explorao que realiza os estudos
preliminares para a localizao de uma jazida. Para identificar o petrleo nos poros das rochas e
decidir a melhor forma de extra-lo das grandes profundidades na terra e no mar, o homem
utiliza os conhecimentos de duas cincias: a Geologia e a Geofsica.
A Geologia realiza estudos na superfcie que permitem um exame detalhado das
camadas de rochas onde possa haver acumulao de petrleo. A Geofsica, mediante o
emprego de certos princpios da fsica, faz uma verdadeira radiografia do subsolo.
A perfurao a segunda etapa na busca de petrleo. Ela ocorre em locais
previamente determinados pelas pesquisas geolgicas e geofsicas. Para realiz-la, perfura-se
um poo mediante o uso de uma sonda.
Comprovada a existncia do petrleo, outros poos sero perfurados para se
avaliar a extenso da jazida. Essa informao que vai determinar se comercialmente vivel
ou no, produzir o petrleo descoberto.
A fase de extrao do petrleo comea aps a avaliao da extenso da jazida. Em
cada poo introduzida uma tubulao de ao na superfcie at o fundo, chamada de
revestimento.
Os fluidos que migram da rocha geradora so extrados atravs de uma coluna de
produo - tubulao de menor dimetro introduzida no revestimento, enquanto que o
controle da vazo espontnea desses fluidos realizado pela rvore de natal - nome dado ao
equipamento composto por um conjunto de vlvulas instalado na superfcie do poo.
Dos campos de produo em terra ou no mar, o petrleo e o gs seguem para o
parque de armazenamento, onde ficam estocados. Este parque uma grande rea na qual se
encontram instalados diversos tanques que se interligam por meio de tubulaes.
1.1.2 Refino
O petrleo que extrado dos poos, na terra ou no mar, transportado atravs de
oleodutos ou navios petroleiros at os terminais martimos - um porto especial para carga e

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descarga. Outra etapa do processo levar esse petrleo dos terminais at as refinarias, onde
ser processado e dar origem aos derivados para utilizao comercial.
O leo cru extrado do poo no tem aplicao direta. A sua utilizao ocorre por
meio de seus derivados. Para que isso ocorra, o petrleo fracionado em seus diversos
componentes atravs do refino ou destilao fracionada, processo que realizado nas
refinarias de petrleo. Este processo aproveita os diferentes pontos de ebulio das substncias
que compem o petrleo, separando-as e convertendo em produto final.
Os derivados mais conhecidos so: gs liquefeito (GLP) ou gs de cozinha, gasolinas,
naftas, leo diesel, querosenes de aviao e de iluminao, leos combustveis, asfaltos,
lubrificantes, combustveis martimos, solventes, parafinas, coque de petrleo.

As parcelas de cada produto obtido no refino dependem de uma srie de variveis:

da qualidade do petrleo que est sendo processado e da estrutura da refinaria - sua
complexidade, unidades e mercado em que atua.
E justamente no segmento do refino que a REVAP, refinaria objetivo do estudo
deste trabalho, se enquadra na cadeia produtiva de petrleo no pas.

1.2 A Petrobras e a REVAP

A criao da Petrobras, em outubro de 1953, foi autorizada com o objetivo de
gerenciar e executar as atividades relativas ao setor do petrleo no Brasil. A Petrobras uma
companhia integrada que atua na explorao, produo, refino, comercializao e transporte
de petrleo e seus derivados, possuindo enorme responsabilidade social e profundamente
preocupada com a preservao do meio ambiente.
As operaes de explorao e produo de petrleo, bem como as demais
atividades ligadas ao setor de petrleo, gs natural e derivados, exceo da distribuio
atacadista e da revenda no varejo pelos postos de abastecimento, foram monoplio conduzido
pela Petrobras de 1954 a 1997.
Em 1997, o Brasil, atravs da Petrobras, ingressou no seleto grupo de 16 pases que
produz mais de um milho de barris de leo por dia.
Em 2003, coincidindo com a comemorao dos seus 50 anos, a Petrobras dobrou a
sua produo diria de leo e gs natural ultrapassando a marca de 2 milhes de barris, no
Brasil e no exterior.

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Atualmente, a Petrobras possui cento e doze plataformas de produo, dezesseis

refinarias, aproximadamente vinte e cinco mil quilmetros em dutos e mais de cinco mil postos
de combustveis. a empresa de maior valor econmico do Brasil e uma das maiores no ramo
de energia do mundo.
Dentro da estrutura administrativa da Petrobras, ligada gerncia executiva de
Abastecimento e, dentro desta gerncia, no segmento de Refino, encontra-se a REVAP Refinaria
Henrique Lage, situada em So Jos dos Campos/SP, no vale do rio Paraba do Sul, distante
aproximadamente 90 km da capital do estado de So Paulo. Planejada no final da dcada de 70
para viabilizar as metas do II Plano Nacional de Desenvolvimento, a REVAP foi a quarta e ltima
refinaria a entrar em funcionamento no Estado de So Paulo - e a ltima a ser construda no
pas.
A refinaria possui uma capacidade de processamento instalada de 251.000 barris de
petrleo por dia, equivalente a 49 milhes de litros de petrleo por dia, processando, na maior
parte do tempo, petrleo oriundo da bacia de Campos, no estado do Rio de Janeiro. Tem como
seus principais derivados produzidos a gasolina, o diesel e o querosene de aviao, alm de
GLP, asfalto e enxofre.

Figura 02 Produo de Derivados no Brasil no ano de 2008

A figura 02 apresenta a distribuio da produo de derivados no Brasil no ano de
2008. Pode-se notar que a maior parcela da produo equivale a leo diesel, essencialmente
devido ao fato do transporte no pas ser feito por meio rodovirio.

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A produo de derivados na REVAP destina-se, principalmente, a suprir todo vale do

Paraba e parte da grande So Paulo, com destaque para o abastecimento do aeroporto de
internacional de Guarulhos, cujo todo suprimento de querosene de aviao feito pela REVAP.
A figura 03 apresenta o organograma administrativo da Petrobras. Pode-se observar
toda hierarquia da empresa, com destaque para a gerncia executiva de Abastecimento e,
dentro desta, o segmento de Refino, onde a REVAP se encontra.
A figura 04 apresenta uma viso do parque industrial da Refinaria Henrique Lage REVAP.

Figura 03 Organograma administrativo da Petrobras

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Figura 04 Viso geral da Refinaria Henrique Lage REVAP

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CAPTULO 02: DESCRIO DAS UNIDADES INDUSTRIAIS DA REVAP

2.1 Diviso Setorial
A REVAP est dividida em vrias gerncias, cada uma com seu propsito especfico,
trabalhando de forma conjunta para o alcance do objetivo principal da refinaria, que
abastecer o mercado local e todos seus clientes com o mximo de qualidade, sempre
respeitando os princpios de segurana no trabalho e normas internacionais de preservao do
meio ambiente e sade de todos seus colaboradores.
A figura 05 mostra o organograma administrativo da REVAP. Podemos notar toda a
cadeia hierrquica da refinaria, com destaque para a gerncia de Produo, dentro da qual
encontra-se a gerncia setorial de Destilao e Hidrotratamento. Dentre as unidades que esto
sob a responsabilidade da gerncia setorial de Destilao e Hidrotratamento esto as unidades
de Destilao Atmosfrica e Destilao Vcuo, foco do estudo de controle deste trabalho.

Figura 05 Organograma administrativo REVAP

2.2 Descrio do Processo Produtivo

O processo produtivo da refinaria dividido em trs grandes reas: Destilao e
Hidrotratamento, Craqueamento Cataltico Fluidizado e, finalmente, Energia e Recursos.

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Na Destilao (UDAV) o petrleo bruto recebido e processado (destilado), tendo

como produtos GLP, nafta (que faz parte da composio da gasolina e tambm vendida como
matria prima para indstrias petroqumicas), querosene de aviao, diesel, gasleo (que ser
enviado ao Craqueamento) e resduo (que normalmente ser vendido como leo combustvel).
Com exceo do resduo, todos os produtos da Destilao passam por um processo de
tratamento (hidrotratamento - HDTs), para remover componentes indesejveis (principalmente
enxofre), antes de serem vendidos.
No Craqueamento Cataltico Fluidizado (UFCC) o gasleo oriundo do processo de
destilao processado (craqueado), tendo como produtos GLP, nafta craqueada (que tambm
faz parte da composio da gasolina), leo combustvel e asfalto. Os produtos do
Craqueamento tambm passam por um processo de tratamento, para remover componentes
indesejveis, antes de serem vendidos.
Na Energia e Recursos gerada e controlada toda energia necessria, tanto eltrica
quanto trmica, para o funcionamento da refinaria. Isso feito atravs de caldeiras geradoras
de vapor, turbogeradores de energia eltrica e estaes de distribuio eltricas. Neste setor
tambm controlado o tratamento e distribuio de gua de resfriamento e ar de
instrumentos para toda refinaria.
Existe um quarto setor, a Transferncia e Estocagem, que, apesar de no fazer parte
do processo produtivo, tem papel fundamental no perfeito funcionamento da refinaria. Nele
controlada toda logstica de recebimento de petrleo e envio de derivados aos clientes,
passando por controle de estoque, operao de tanques, esferas de armazenamento,
oleodutos e gasodutos.
A tabela 01 apresenta a produo aproximada dos principais derivados da REVAP.
Derivados
Produo
Querosene de Aviao
6.000 m3/dia
GLP
3.000 m3/dia (equivale a 125.000 botijes residenciais)
Gasolina
8.000 m3/dia
leo Diesel
10.000 m3/dia (abastece 80.000 nibus urbanos)
Enxofre
50.000 kg/dia
leos Combustveis
5.000 m3/dia
Nafta Petroqumica
3.500 m3/dia
Asfalto
52.800 ton/ms
Tabela 01: Produo de Derivados na REVAP

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A REVAP est sofrendo um processo de modernizao e ampliao das unidades

industriais. Tal projeto visa, entre outros objetivos, adequar os derivados produzidos s novas
especificaes ambientais da ANP (Agncia Nacional de Petrleo), relativamente mais severas
se comparadas s normas ambientais atuais. Este processo de melhoria na qualidade dos
derivados uma tendncia mundial, pois todo o planeta est buscando solues
ambientalmente sustentveis para a questo energtica.
A figura 06 mostra um esquema geral de refino, bastante prximo do processo
existente na REVAP atualmente, com os rendimentos aproximados de cada derivado. J a figura
07 apresenta um diagrama geral dos diversos processos industriais realizados na REVAP, j
inclusas as novas unidades do projeto modernizao.

Figura 06 Esquema geral de refino com unidades de destilao atmosfrica e vcuo e

unidade de craqueamento cataltico fluidizado (FCC).

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Figura 07 Diagrama de processos industriais da REVAP

2.3 Descrio do Processo de Destilao

Neste trabalho ser estudada a aplicao da teoria de controle em algumas malhas
de controle do setor de Destilao da REVAP. Cabe, portanto, uma descrio mais detalhada do
processo de funcionamento de tal setor.
O petrleo a ser processado na unidade de destilao da REVAP provm, em sua
maior parte, de vrias plataformas do sistema PETROBRAS; o restante consiste de petrleo
importado, de maior grau API (menor densidade), sendo que o petrleo processado na unidade
uma mistura de petrleos, nacionais e importados, para se obter a adequao de grau API
exigida pelo projeto da unidade.
2.3.1 Seo de Carga
O petrleo, tambm chamado de carga, entra na unidade atravs de duas bombas
que fornecem presso suficiente para a carga chegar primeira torre de destilao. Aps as
bombas existe um controle de vazo (PID), onde controlada a vazo total de carga para
unidade atravs de duas vlvulas.

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As bombas de carga enviam o petrleo a uma bateria de trocadores de calor, onde a

carga recebe calor de correntes provenientes das torres de destilao, calor necessrio para se
obter uma temperatura ideal para o processo de dessalgao e retirada de gua.
Aps a bateria de permutadores de pr-aquecimento, o petrleo passa pela seo
de dessalgao, que consiste em 4 vasos, onde so retirados gua e sal presentes no petrleo
bruto. Nessa seo existe um controle de presso (PID), onde controlada a presso nos vasos
de dessalgao atravs de duas vlvulas de controle.
Saindo da seo de dessalgao, o petrleo passa por uma segunda bateria de
trocadores de calor, ganhando mais calor at chegar primeira torre de destilao (chamada
de torre pr-flash).
2.3.2 Torre de pr-flash
Na torre de pr-flash o petrleo tem sua primeira separao. Pelo topo da torre
tem-se a retirada de nafta leve associada a gases leves e pelo fundo tem-se a retirada de uma
outra corrente, que conhecida como cru-reduzido. O calor necessrio para separao das
duas correntes na torre fornecido por dois fornos, refervedores, localizados no fundo da
torre. Os fornos da torre pr-flash possuem controle de vazo (PID) em cada entrada de carga
do forno, tambm chamada de passo, onde a vazo controlada por vlvulas de controle.
Possuem tambm um controle de temperatura geral de sada (PID), que atua sobre as vlvulas
que controlam a presso de gs combustvel e leo combustvel para os maaricos.
A corrente de topo da torre pr-flash enviada a uma outra torre, chamada de
estabilizadora de nafta, que tem por objetivo separar a nafta dos gases leves.
A corrente de fundo da torre pr-flash (cru-reduzido) enviada a trs fornos
(conhecidos como fornos atmosfricos) atravs de uma bomba, para que possa ganhar o calor
necessrio para se realizar a destilao na torre de destilao atmosfrica. Nesses fornos
tambm existem controles de vazo (PID) em cada passo, que trabalham em cascata com o
nvel de fundo da torre pr-flash, sendo o controle feito por vlvulas de controle e tambm
controle de temperatura geral, semelhante aos fornos refervedores da torre pr-flash.

2.3.3 Torre Estabilizadora de Nafta

O objetivo dessa torre separar a nafta dos gases leves (principalmente GLP) e
tambm especificar algumas propriedades qumicas dos derivados, como presso de vapor da
nafta e intemperismo do GLP. A carga para essa torre composta de nafta leve e gases leves,

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provenientes do topo da torre pr-flash, associadas nafta pesada, proveninente do topo da

torre atmosfrica.
O calor necessrio para separar as duas correntes proveniente de dois
permutadores localizados no fundo da torre (refervedores). Pelo topo da torre tem-se a
retirada de GLP e pelo fundo, a retirada de nafta estabilizada.
O GLP enviado para um tratamento, para a retirada de compostos sulforosos, e
depois ser vendido como GLP (gs de cozinha).
J a nafta estabilizada enviada para um tanque e, juntamente com a nafta
proveninente da unidade de Craqueamento Cataltico, ir compor a mistura para a formao da
gasolina nacional.

2.3.4 Torre de Destilao Atmosfrica

Saindo dos fornos atmosfricos, o cru-reduzido enviado torre de destilao
atmosfrica, principal torre da unidade de destilao atmosfrica. Nesta torre, o cru-reduzido
separado em 5 fraes: nafta pesada, querosene, diesel leve, diesel pesado e resduo
atmosfrico (RAT). Existem diversos controles na torre atmosfrica, dentre os quais podem-se
destacar o controle de refluxo da torre (quantidade de produto frio que retorna para torre apos
ser retirado, que melhora a qualidade de destilao), os controles de temperatura e vazo de
refluxos circulantes, controle de vazo de retirada de produtos destilados e tambm o controle
de nvel de produto no fundo da torre.
importante salientar que as temperaturas na torre atmosfrica so de vital
importncia para a especificao dos produtos destilados, uma vez que esses produtos so
analisados pela maior ou menor quantidade de fraes de uma determinada presso de vapor
presentes na mistura. Por essa razo, existem diversos controles de temperatura nessa torre.
A nafta pesada enviada torre estabilizadora de nafta (juntamente com a corrente
de topo da torre pr-flash).
Querosene, diesel leve e diesel pesado so enviados para a unidade de
Hidrotratamento, para a retirada de componentes indesejveis, principalmente enxofre e, aps
tratados, esto prontos para a venda.
O resduo atmosfrico enviado, atravs de duas bombas, aos dois fornos de vcuo,
que tm a funo de ceder mais calor carga para que se possa fazer a destilao vcuo.
Esses fornos possuem controles de vazo em cada passo, similares aos controles dos fornos

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atmosfricos, que trabalham em cascata com o controle de nvel de fundo da torre de

destilao atmosfrica. Possuem tambm o mesmo controle de temperatura geral de sada dos
outros fornos j citados.

2.3.5 Torre de Destilao Vcuo

Saindo dos fornos de vcuo, o resduo atmosfrico enviado torre de destilao
vcuo, onde, atravs de reduo de presso (realizada por uso de ejetores no topo da torre), o
resduo atmosfrico separado em trs fraes principais: gasleo, gasleo residual e resduo
de vcuo.
O gasleo utilizado como carga para a unidade de Craqueamento Cataltico
Fluidizado, onde ocorrem reaes qumicas a base de catalisadores e so recuperadas mais
fraes de GLP, nafta (gasolina) e leos leves.
O gasleo residual utilizado como diluente de outros derivados, principalmente
leo combustvel.
J o resduo de vcuo enviado para um tanque e pode ser vendido como leo
combustvel (se for diludo com gasleo residual) ou pode ser usado como combustvel para os
fornos da refinaria.
Na torre de vcuo existem diversos controles, sendo os controles de vazo de
retiradas de produtos e de nvel de produto no fundo os de maior destaque. Esses controles so
feitos atravs de PIDs simples, e os elementos finais de controle so vlvulas de controle no
campo.

2.3.6 Fluxograma da unidade de Destilao

A figura 08 apresenta um fluxograma de processamento do petrleo nas unidades
de destilao atmosfrica e vcuo da REVAP. A relao entre a numerao dos equipamentos
no fluxograma e suas respectivas funes no processo de destilao pode ser vista na tabela 02.

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Numerao do Equipamento
Funo no Processo
B-01
Bomba de carga da unidade
T-01
Torre de Pr-flash
T-02
Torre Estabilizadora de Nafta
F-01
Forno Refervedor da torre de pr-flash
B-02
Bomba de carga do F-01
B-08
Bomba de carga do F-02
F-02
Forno de carga da torre de destilao atmosfrica
T-03
Torre de Destilao Atmosfrica
B-16
Bomba de carga do F-03
F-03
Forno de carga da torre de destilao vcuo
T-05
Torre de Destilao Vcuo
Tabela 02: Identificao dos equipamentos do fluxograma

Figura 08 Fluxograma Geral da Unidade de Destilao da REVAP

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CAPTULO 03: TEORIA DE CONTROLE APLICADA A UMA UNIDADE DE

DESTILAO
Neste captulo sero estudadas algumas malhas de controle utilizadas na unidade
de Destilao da REVAP. Todos os equipamentos sero referenciados por sua numerao,
detalhada na tabela 02.
Porm, antes do estudo detalhado das malhas, cabe uma breve reviso terica
sobre controles do tipo PID, pois so a base do sistema de controle da REVAP.
3.1 Controle Proporcional-Integral-Derivativo
Apesar de suas limitaes, o controlador com algoritmo PID continua sendo o mais
utilizado atualmente nos processos industriais. Para controlar as operaes de um sistema, o
algoritmo PID busca reduzir a zero o desvio entre o setpoint (valor desejado para a varivel) e a
varivel de processo (valor medido na planta de processo da varivel que se deseja controlar).
O sinal de sada ou de controle que vai atuar na planta de processo composto dos termos
proporcional, integral e derivativo da equao abaixo:

Onde,

u(t): sinal de sada ou de controle

e(t): desvio entre a varivel de processo e o setpoint
Kp: ganho proporcional (ao proporcional do controlador)
Ki: ganho integral (ao integral do controlador)
Kd: ganho derivativo (ao derivativa do controlador)

A ao proporcional determina uma variao na sada do sinal de controle que

proporcional ao valor atual do erro. A resposta proporcional do controlador pode ser ajustada
pela variao no termo Kp da equao acima, que representa o ganho proporcional do
controlador. Um alto ganho proporcional resulta em uma grande mudana na sada do
controlador para uma dada mudana no erro. Se o ganho proporcional muito alto, o sistema
pode ficar instvel. Em contrapartida, valores reduzidos de ganho proporcional podem gerar
uma resposta de sada muito reduzida para uma grande variao no erro, tornando o controle
ineficaz.
A ao integral realiza uma variao na sada do sinal de controle baseada na soma
dos erros recentes. A contribuio do termo integral (algumas vezes chamado reset) para a

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sada do controlador proporcional magnitude e durao do erro. A soma dos erros

instantneos ao longo do tempo fornece o erro acumulado que deveria ter sido corrigido
anteriormente. O erro acumulado ento multiplicado pelo ganho integral e adicionado sada
do controlador. A magnitude da contribuio do termo integral ao de controle global
determinada pelo ganho integral, Ki.
A ao derivativa determina uma variao na sada do sinal de controle baseada na
taxa de variao do erro no processo (SP PV), que tem por finalidade evitar um possvel
overshoot (mudana de sinal do erro) que pode ser causada pela ao integral. calculada
atravs da primeira derivada do erro em relao ao tempo e, esse taxa de variao,
multiplicada pelo ganho derivativo Kd. A idia bsica dessa ao de controle tentar prever em
qual momento o sistema atingir a estabilidade (SP = PV), diminuindo as variaes na sada de
controle medida que o erro diminui.
A figura 09A mostra como a varivel controlada de um determinado sistema
afetada para 3 diferentes valores de Kp (ao proporcional), mantendo-se os valores de Ki e Kd
inalterados.
A figura 09B mostra como a varivel controlada de um determinado sistema
afetada para 3 diferentes valores de Ki (ao integral), mantendo-se os valores de Kp e Kd
inalterados.
A figura 09C mostra como a varivel controlada de um determinado sistema
afetada para 3 diferentes valores de Kd (ao derivativa), mantendo-se os valores de Kp e Ki
inalterados.

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Figura 09 A Variaes de ganho proporcional de um controlador PID na varivel de processo

Figura 09 B Variaes de ganho integral de um controlador PID na varivel de processo

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Figura 09 C Variaes de ganho derivativo de um controlador PID na varivel de processo

Aps esta breve reviso terica, sero estudadas algumas malhas de controle
implementadas na unidade de Destilao da REVAP.
3.2 Controle de Temperatura de Sada de Produto do Forno de Carga da Torre de
Destilao Atmosfrica
O forno de carga da torre de destilao atmosfrica (identificado como F-02 no
fluxograma da figura 08) realiza um papel fundamental no processo de destilao, pois fornece
a temperatura necessria para que ocorra a separao dos componentes do petrleo na torre
de destilao atmosfrica.
Como o objetivo do deste forno fornecer uma temperatura tima para que ocorra
o processo de destilao, a varivel controlada deste sistema a temperatura de sada de
produto (cru-reduzido) que vai em direo torre atmosfrica.
Para se obter o controle de temperatura, a varivel manipulada pelo sistema de
controle a presso de gs combustvel que alimenta os maaricos do forno. Quanto maior a
presso de gs combustvel para os maaricos, maior a temperatura de sada do produto do

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forno. Para realizar a variao da presso de gs combustvel, o sistema de controle atua na

abertura ou fechamento de uma vlvula de controle, que se encontra na linha de alimentao
de gs combustvel para os maaricos.
Neste ponto pode-se traar um paralelo com um forno residencial. Quando um
cozinheiro quer maior rapidez no preparo de um determinado alimento, ele aumenta o
tamanho da chama na qual est a panela, atravs dos botes do fogo. Na verdade,
fisicamente, ele est aumentando a presso do GLP (gs liquefeito de petrleo) que alimenta
aquela chama, o que leva a um aumento de temperatura, atingindo o seu objetivo que a
maior rapidez no preparo do alimento.
De volta ao controle de temperatura do forno atmosfrico, o sistema de controle
implantado utiliza controladores PID tanto na varivel controlada quanto na varivel
manipulada, para atingir o objetivo, que o controle da temperatura tima na sada do forno
atmosfrico.
A figura 10 apresenta o sistema de controle do forno atmosfrico em um diagrama
esquemtico. A TC (Temperature Control) e a PC (Pressure Control) representam controles
PID. O TI (Temperature Indicator) e o PI (Pressure Indicator) representam instrumentos que
medem, respectivamente, temperatura de sada do produto e presso de gs combustvel para
os maaricos.

Figura 10 Sistema de Controle do Forno Atmosfrico da REVAP

A premissa de processo para este sistema de controle que a temperatura de sada

do forno funo apenas da presso de gs combustvel que alimenta os maaricos. Na prtica,

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observa-se que outras variveis podem influenciar nesta temperatura, como vazo de produto
que passa pelo forno. Contudo, o sistema de controle foi projetado levando-se em conta
apenas a presso de gs combustvel como varivel manipulada.
Neste sistema de controle, existem trs modos de operao: manual, automtico
(malha fechada de controle de presso de gs combustvel) e cascata (malha fechada de
controle de temperatura, com sinal de controle sendo enviado malha fechada de controle de
presso de gs combustvel). A seguir sero apresentados os detalhes de cada modo de
operao.
Em modo manual, o controle de temperatura do forno fica sob responsabilidade do
operador da planta. O operador verifica a temperatura do forno, a presso de alimentao de
gs combustvel e atua diretamente na abertura da vlvula de controle de presso de gs
combustvel, para realizar a correo da temperatura de sada conforme requerido pelo
processo. Neste modo de operao, o grande problema que o operador da planta precisa
ficar quase que exclusivamente com sua ateno voltada para este pequeno trecho de
processo, deixando de observar outros eventos e controles no menos importantes para o
processo global de destilao.
J em modo automtico o controle de presso feito por um controlador que
executa um algoritmo PID. O controlador recebe o sinal do transmissor de presso de gs
combustvel, compara este sinal com o valor desejado pelo operador (set-point) e faz um
clculo do sinal de sada (correo) que atua sobre a vlvula de controle de presso de gs
combustvel. Neste modo de operao, o operador verifica a temperatura de sada do forno e
atua alterando o set-point do controlador de presso, e no mais atua diretamente sobre a
vlvula. O modo automtico apresenta vantagens sobre o modo manual, pois o operador no
mais necessita verificar duas variveis para atuar (presso de gs combustvel e temperatura de
sada) e a atuao do controlador de presso, quando bem sintonizado (valores timos de
ganho proporcional, integral e derivativo), provoca variaes menores na planta do que uma
atuao manual direta na vlvula. Porm, apresenta ainda uma desvantagem, pois o sistema
ainda requer a ateno do operador na verificao da temperatura de sada do forno.
Em modo cascata, o controle da temperatura realizado por dois controladores
executando algoritmos PID. O primeiro controlador recebe o sinal do transmissor de
temperatura de sada de produto do forno, compara este sinal com o valor desejado pelo
operador (set-point de temperatura) e faz um clculo do sinal de correo. Este sinal de
correo enviado como set-point de presso ao controlador de presso de gs combustvel
descrito no modo automtico. Este ltimo controlador faz o clculo do sinal de sada e atua
sobre a vlvula de controle de presso de gs combustvel para os maaricos. O modo cascata

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o mais vantajoso dos trs modos apresentados, pois o operador da planta apenas informa ao
sistema de controle a temperatura de sada que deseja e os controladores executam os
algoritmos e fazem a atuao na planta de maneira a deixar o forno com a temperatura
desejada, liberando a ateno do operador para outros pontos do processo.

3.3 Controle de Temperatura de Topo da Torre Pr-Flash

A torre pr-flash (identificada como T-01 no fluxograma da figura 08) realiza a
primeira separao da corrente de petrleo na unidade de destilao. Como a separao feita
por estgios de equilbrio lquido-vapor, o perfil de temperatura da torre definido pela
temperatura de topo da mesma e pela quantidade de refluxo (lquido frio que retorna torre)
utilizada na operao.
Caso a operao seja feita com a temperatura de topo acima dos patamares
normais, a corrente de topo da torre ser composta de componentes mais pesados do que o
esperado, o que pode causar uma instabilidade operacional e at mesmo a perda de
especificao de produto na torre que recebe essa corrente (T-02 no fluxograma da figura 08).
Por outro lado, caso a operao da torre de pr-flash seja feita com temperatura de
topo abaixo dos patamares normais, a corrente de fundo da torre ser composta de
componentes mais leves do que o esperado, o que pode gerar um fluxo muito grande de
produto leve na torre de destilao atmosfrica (T-03 no fluxograma da figura 08), aumentando
a sua presso, podendo chegar ao ponto de perda de especificao dos produtos retirados
nesta torre (principalmente querosene e diesel).
Pelo exposto acima, de fundamental importncia o controle da temperatura de
topo da torre de pr-flash. O controle realizado por dois controladores PIDs, atuando em
modo cascata. Um controlador PID (controlador de temperatura) tem como varivel controlada
a temperatura de topo da torre e como varivel manipulada a vazo de refluxo que injetada
na torre, atravs da variao do set-point do segundo controlador PID. Este segundo
controlador PID (controlador de vazo) tem como varivel controlada a vazo de refluxo
injetada na torre e como varivel manipulada a abertura da vlvula que controla a vazo de
refluxo.
Caso a temperatura medida de topo da torre esteja acima do valor desejado (valor
esse que informado ao controlador de temperatura atravs do set-point), o controlador PID
gera uma sada de controle que aumenta o valor de set-point de vazo de refluxo no
controlador de vazo. Este ltimo controlador, por sua vez, levar a vazo de refluxo ao novo

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valor de set-point definido pelo controlador de temperatura, atravs da abertura da vlvula de

controle de vazo de refluxo. Como a corrente de refluxo mais fria do que a corrente que est
saindo pelo topo da torre, a tendncia do valor da temperatura de topo decrescer, pois existe
um maior fluxo de lquido frio entrando na torre, o que leva o controle a atingir seu objetivo,
neste exemplo, diminuir a temperatura de topo da torre.
Caso a temperatura medida de topo da torre esteja abaixo do valor desejado, o
funcionamento do controle ser o inverso. O controlador de temperatura gera uma sada de
controle que diminui o valor de set-point de vazo de refluxo no controlador de vazo. Com
essa diminuio do set-point, o controle de vazo gera uma sada que faz com que a vlvula de
controle diminua sua abertura, reduzindo a vazo de refluxo para a torre. Como a quantidade
de fluxo frio retornando torre menor, a tendncia do valor da temperatura de topo
aumentar.
A figura 11 apresenta o sistema de controle da temperatura de topo da torre de
pr-flash em um diagrama esquemtico. A TC (Temperature Control) e a FC (Flow Control)
representam controles PID. O TI (Temperature Indicator) e o FI (Flow Indicator)
representam instrumentos que medem, respectivamente, temperatura de topo da torre e
vazo de refluxo que injetada na torre.

Figura 11 Sistema de Controle da Temperatura de Topo da Torre de Pr-Flash

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3.4 Controle de Presso de Topo da Torre Estabilizadora de Nafta

A torre estabilizadora de nafta (identificada como T-02 no fluxograma da figura 08)
realiza a separao da corrente de topo da torre pr-flash em dois produtos: GLP (associado a
gases leves) e nafta estabilizada. Uma das variveis de processo mais importantes neste
processo de separao a presso de topo da torre, pois existe uma presso ideal para que
ocorra a separao dos componentes, levando-se em conta a especificao quanto
composio dos produtos, exigida pelos rgos reguladores de comercializao de produtos
petroqumicos.
Caso a operao da torre seja feita com a presso de topo acima dos patamares
normais, a corrente que chega torre ter maiores dificuldades para ser separada, o que pode
fazer com que o GLP, que deveria sair pelo topo da torre, saia da torre juntamente com a nafta,
pelo fundo do sistema. Caso isso ocorra, a nafta ficar fora das especificaes determinadas
pelos rgos reguladores, isto , o produto no poder ser comercializado.
Portanto, o controle de presso no topo da torre estabilizadora de nafta muito
importante para o processo de destilao. O controle de presso feito por um controlador
PID, que tem como varivel controlada o valor medido da presso de topo da torre e como
varivel manipulada a abertura da vlvula de controle de fluxo que desvia o permutadorcondensador de topo. O princpio de processo envolvido se baseia no fato de que, quanto
maior o fluxo de gases de topo da torre que passam pelo permutador-condensador, menor ser
a presso no sistema, pois os componentes que esto na fase gasosa antes do permutadorcondensador tm a tendncia de se condensar quando resfriados, o que gera uma queda de
presso no sistema.
Se a presso medida no topo da torre estiver acima do valor desejado (valor
informado ao controlador PID atravs do set-point), o controlador PID gera uma sada de
controle que ir atuar fechando a vlvula de desvio do permutador-condensador de topo da
torre, fazendo com que um maior fluxo de gases do sistema de topo passe pelo permutador.
Com um maior fluxo de gases passando pelo trocador de calor, a tendncia do valor de presso
do sistema diminuir, uma vez que um volume maior de gases ser condensado.
Caso a presso medida no topo da torre estiver abaixo do valor desejado, o
funcionamento do controle o inverso. O controlador PID gera uma sada de controle que faz
com que a vlvula de desvio do permutador-condensador do topo aumente sua abertura,
fazendo com que um maior fluxo de gases de topo desvie o permutador. Com um menor fluxo
de gases passando pelo trocador de calor, a tendncia do valor de presso no sistema
aumentar.

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A figura 12 apresenta o sistema de controle da presso de topo da torre

estabilizadora de nafta em um diagrama esquemtico. A PC (Pressure Control) representa um
controle PID. O PI (Pressure Indicator) representa um instrumento que mede a presso de
topo da torre.

Figura 12 Sistema de Controle da Presso de Topo da Torre Estabilizadora de Nafta

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CAPTULO 04: SIMULAO DE MALHAS DE CONTROLE UTILIZADAS NA REVAP

Neste captulo ser feita uma introduo ao uso de simuladores industriais na
indstria petroqumica e tambm apresentado o software comercial utilizado para simular um
sub-processo da unidade de Destilao da REVAP, simulao essa que teve por objetivo
demonstrar o funcionamento de um controle PID implementado no MatLab controlando um
processo petroqumico, da mesma maneira que um controlador industrial atua na planta de
processo real.

4.1 Simuladores Industriais

A tcnica de simulao j bastante difundida na indstria do petrleo e gs, visto
que proporciona um ambiente favorvel ao estudo aprofundado de processos, sem que seja
necessrio o contato direto com o processo real. Desta forma, operadores inexperientes podem
ser treinados em simuladores at que atinjam um grau de capacitao e conhecimento exigidos
para a operao de processo. Isto , eles devem ser capazes de conduzir o processo e detectar
eventuais anomalias, tomando as devidas providncias para garantir seu bom funcionamento.
Assim, evitam-se eventuais problemas graves, tanto de segurana como de qualidade do
produto a que se destina o processo, que podem ocorrer devido inexperincia no manuseio
da planta, como tambm da falta de conhecimento do processo.
Do mesmo modo, atravs do uso de simuladores, torna-se vivel o estudo e o
aprimoramento de estratgias avanadas de controle, que se tornaram uma necessidade
urgente nas indstrias, dado que os processos produtivos tiveram que ser adaptados s novas
caractersticas do mercado internacional.
O desenvolvimento de simuladores realizado tradicionalmente com linguagens de
propsito geral, como C ou FORTRAN, ou com linguagens de simulao, como SIMULA, ACSL,
SIMSCRIPT, etc., que facilitam o desenvolvimento de simulaes de processos.
Nos ltimos anos, tm surgido outros tipos de linguagens de simulao mais
avanadas, com orientao a objetos e componentes reutilizveis. Um exemplo disto a
linguagem EL utilizada pelo software EcosimPro. Est uma linguagem de simulao orientada
a objetos que permite desenvolver bibliotecas de componentes para a reutilizao posterior no
desenvolvimento de simuladores. O objetivo principal destas novas linguagens diminuir o
tempo de desenvolvimento e conseqentemente os custos, ao usar componentes que j foram
provados, e ser capazes de reutilizar facilmente componentes anteriormente desenvolvidos.

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Com esta idia surgiu o projeto CAPE-OPEN (Computer Aided Process Engineering
Open Simulation Environment), procurando uma modelagem rpida, precisa e efetiva para a
sntese, projeto, monitorao e otimizao de processos qumicos e relacionados. Este projeto
prope um padro para as interfaces dos componentes utilizados em simulaes, que deve ser
respeitado por aqueles que os desenvolvem, a fim de permitir a integrao e troca destes entre
diferentes fabricantes. Um destes fabricantes a empresa francesa RSI, que desenvolveu o
software de simulao INDISS (Industrial and Integrated Simulation Software), capaz de
representar o sistema real como um todo no desenvolvimento de processos simulados.
Existem basicamente dois tipos de simuladores industriais utilizados atualmente. O
primeiro tipo dispe de uma vasta biblioteca de componentes padronizados. Na concepo de
um novo processo, basta utilizar os componentes disponibilizados pelo simulador e somente
fazer suas interligaes e o ajuste dos parmetros, de acordo com o processo a ser simulado.
Estes normalmente no permitem a criao de novos componentes e so muito utilizados para
o treinamento de novos operadores de processo.
J o segundo tipo de simuladores, utilizados para aplicaes mais restritas, permite
no s a edio de componentes existentes, como tambm a criao de novos, tornando muito
mais flexvel sua utilizao em diferentes tipos de processos. Devido a esta flexibilidade, estes
so muito utilizados na pesquisa, pois permitem que novos processos ou novas tcnicas de
controle sejam simulados e estudados, possibilitando um estudo de viabilidade destes.
Aps a criao de novos processos em simuladores, h a necessidade de se fazer a
validao do modelo. Esta pode ser realizada atravs da comparao dos resultados de
simulao com o processo real ou com outro modelo de simulao j implementado e validado
em outro simulador. A opinio de operadores experientes tambm desempenha vital
importncia no processo de validao.

4.2 O Simulador INDISS

Com a finalidade de simular um sub-processo especfico da unidade de destilao
da REVAP para estudo de controles PID, foi utilizado o simulador industrial INDISS, citado na
seo 4.1 deste trabalho.
Este simulador tem como finalidade reproduzir fielmente as partes do processo
produtivo de uma indstria de leo e gs, fornecendo um ambiente virtual adequado para
vrias finalidades, dentre elas, projeto de processo, otimizao e estudo de novas tcnicas de
controle, com a vantagem de evitar o contato com a planta real durante os estudos,
aumentando dessa maneira a segurana da planta e possibilitando uma gama maior de

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variaes de tcnicas estudadas, fato que seria impossvel caso o estudo fosse feito
diretamente na planta de processo.
Para se fazer um modelo de um processo no INDISS so utilizadas bibliotecas de
componentes padronizados, que so parametrizados com os dados dos equipamentos
envolvidos e com as condies bsicas do processo, tais como tamanho dos vasos, nmero de
estgios de uma torre, potncia de bombas, tipo de produto a ser processado, temperaturas,
presses, etc. Quanto maior o nmero e a preciso das informaes sobre o processo, maior
a fidelidade do modelo obtido com a planta real.
Alm de todas as informaes tcnicas sobre o processo a ser simulado, de vital
importncia o conhecimento do funcionamento planta de processo e das bases fsico-qumicas
envolvidas nesta planta, pois durante o processo de desenvolvimento do simulador,
necessria uma validao dos resultados obtidos do software, verificando assim a fidelidade da
simulao.

4.3 Interface entre INDISS e MATLAB

Para simular o funcionamento de algumas das malhas de controle utilizadas na

REVAP, foi adotada a seguinte estratgia: o processo petroqumico envolvido foi modelado e
simulado com o software INDISS e o funcionamento do controlador industrial que controla esse
processo foi simulado por um algoritmo que implementa um controle PID, desenvolvido no
software MatLab.
Na planta de processo real, como j descrito anteriormente, os valores das variveis
de processo (presso, temperatura, vazo, etc) so enviadas ao controlador, que por sua vez
executa um algoritmo PID e calcula uma sada de controle, sada essa que enviada planta de
processo para atuar em um elemento final de controle (abertura de vlvula, acionamento de
bombas, etc).
Na estratgia de simulao adotada neste trabalho, o INDISS representa a planta de
processo e o MatLab representa o controlador. Logo, necessrio que exista uma comunicao
entre os valores das variveis de processo do INDISS e o algoritmo PID desenvolvido no MatLab,
assim como ocorre a comunicao entre a planta de processo real e o controlador industrial.
Diante do exposto, para que a estratgia de simulao obtivesse sucesso, foi
necessrio o desenvolvimento de uma interface entre os softwares INDISS e MatLab.

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Pelo fato do simulador INDISS ter sido desenvolvido em plataforma Microsoft

Windows, ele apresenta uma srie de facilidades para sua comunicao com outras aplicaes
tambm desenvolvidas para plataforma Windows por meio de sua interface OLE/COM (Object
Linking and Embedding /Component Object Model) e tambm com componentes
desenvolvidos com o padro CAPE-OPEN.
O acesso ao simulador INDISS atravs de sua interface OLE direto partir de
aplicaes que podem acessar um servidor de automatizao OLE, tais como Excel e Visual
Basic. Para este trabalho foi escolhido o uso do software Excel, utilizando um cdigo VBA, para
acesso ao servidor de automatizao OLE do INDISS.
Mas como o objetivo da interface realizar a comunicao entre INDISS e MatLab, o
Excel foi utilizado como ponte de comunicao entre os dois softwares supracitados. A
comunicao entre o MatLab e o Excel foi realizada atravs da funo actxserver do prprio
MatLab.
A figura 13 mostra um diagrama esquemtico comparativo entre a comunicao
que ocorre na planta real e a comunicao obtida atravs da interface desenvolvida. A figura
apresenta tambm em qual software cada processo (controlador industrial e planta de
processo) foi simulado.

Figura 13: Comparao entre o processo real e o modelo simulado

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4.4 Simulao da Malha de Controle de Temperatura de Sada do Forno de Carga da Torre de

Destilao Atmosfrica

Neste tpico ser abordado o processo de modelagem do forno de carga da torre de

destilao atmosfrica (identificado como F-02 no fluxograma da figura 08) feito no software
INDISS. Tambm ser abordado o desenvolvimento do algoritmo PID feito no MatLab. No
prximo captulo sero apresentados os resultados da simulao desta malha de controle e, no
apndice, ser mostrado o cdigo feito em VBScript que serviu de ponte de comunicao entre
o INDISS e o MatLab.
Para realizar a modelagem do forno atmosfrico no INDISS, foi necessrio o
levantamento de todos os dados de processo envolvidos neste sistema, tais como: dimenses
fsicas do forno, valores previstos em projeto para vazo de carga, vazo e presso de gs
combustvel para os maaricos, capacidade de troca trmica dos tubos por onde passa o
produto dentro do forno, composio qumica de todas as correntes envolvidas (carga do
forno, ar para queima, gs combustvel para os maaricos), dentre inmeros outros
parmetros.
A modelagem dos componentes do INDISS foi feita com o maior nmero de
parmetros de processo possvel, visando obter uma alta fidelidade no modelo computacional
obtido, afim de que a simulao da malha de controle fornecesse resultados bem prximos aos
obtidos na planta de processo real.
Durante o processo de modelagem, uma das maiores dificuldades encontradas
ocorreu na fase de validao do modelo computacional. Foi necessrio levar o modelo
computacional a operar nas mesmas condies de temperatura, vazo de gs, vazo de carga
do forno real. Aps isso, foi feita a mesma variao na vazo de gs para os maaricos, tanto no
modelo quanto no forno real, e medida a variao de temperatura na sada dos fornos (real e
simulado). A diferena de variao encontrada, entre o modelo computacional e o forno real,
foi da ordem de 2%.
Esse valor de diferena de resposta no modelo computacional foi considerado
aceitvel para a finalidade do teste de malha, levando-se em conta que nem todos os
parmetros operacionais do forno puderam ser levantados para o desenvolvimento do modelo.
Uma vez validado o modelo computacional desenvolvido no INDISS, a prxima etapa
foi o desenvolvimento do algoritmo PID no MatLab. A idia bsica foi construir um algoritmo
que gerasse uma sada de controle prxima s do controlador industrial instalado na planta
real.

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Como o algoritmo a ser desenvolvido deveria ser posteriormente sintonizado (obter

valores timos de ganhos proporcional, integral e derivativo), optou-se pela construo de um
algoritmo de fcil desenvolvimento computacional, mesmo que tal algoritmo, a princpio, no
gerasse valor de sada de controle conforme o controlador real. O algoritmo escolhido para
desenvolvimento foi um controlador PID com dois graus de liberdade. O fato do controlador
desenvolvido no MatLab apresentar respostas diferentes do controlador industrial foi
compensado por uma sintonia bem adaptada ao modelo computacional desenvolvido no
INDISS.
Abaixo segue o cdigo desenvolvido em MatLab do algoritmo PID com dois graus de
liberdade e comunicao com o Excel.

T = 1; %perodo de amostragem em segundos

Kc = 9; %ganho do controle proporcional
Ti=0.003; %parametro da acao integral
Td=0; %parametro da acao derivativa
Yr=357.315449667536; %referencia para controlador PID
b=1; %fator de ponderacao da acao proporcional
c=1; %fator de ponderacao da acao derivativa
ek=0; %erro da iteracao atual
ek1=0; %erro da iteracao anterior
ekd1=0; %erro com ponderacao na acao derivativa
Uint1 = 4100; %acao integral inicial
tempo = [];
setpoint = [];
controle1 = [];
controle2 = [];
pv = [];
sp = [];
i = 0; %iteracao inicial
excel = actxserver('Excel.Application');
set(excel,'Visible',1);
file=excel.Workbooks.Open('C:\Documents and Settings\INDISS\My
Documents\TCC_MatLab\INDISS.xls');
INDISS = excel.Worksheets.get('Item','INDISS');
range1=get(INDISS,'Range','A5');
range2=get(INDISS,'Range','A3');
range3=get(INDISS,'Range','A1');
while i < 600

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tic
Yk=range3.value;
ek=Yr-Yk; %calculo do erro simples
ekp=(b*Yr)-Yk; %calculo do erro com ponderacao na acao proporcional
ekd=(c*Yr)-Yk; %calculo de erro com ponderacao na acao derivativa
Uk=Kc*ekp; %calculo da acao de controle proporcional
Uint=Uint1+(Kc*Ti)*(T/2)*(ek1+ek); %calculo da acao de controle integral
Uder=(Kc*Td)*(1/T)*(ekd-ekd1); %calculo da acao de controle derivativa
U=Uk+Uint+Uder; %acao de controle final do PID
if i<10
U=4200;
end
if (i>20 && i<=300) mudanca de set-point no Segundo 20
Yr=354;
end
if (i>301) %mudanca de set-point no segundo 301
Yr=356;
end
if U<0 %implementacao da saturacao
U=0;
elseif U>7000
U=7000;
end
ek1=ek; %atualizacao do valor do erro simples
ekd1=ekd; %atualizacao do erro com ponderacao na acao derivativa
Uint1=Uint; %atualizacao do valor da acao integral do controle
controle1 = [controle1 (U/70)+300];
pv = [pv Yk];
range1.Value=U/70; %ESCREVER VALORES NO EXCEL (saida do controle)
i = range2.value; %LER VALOR DE SIMULACAO DO EXCEL (tempo de simulacao)
tempo = [tempo i];
setpoint = [setpoint Yr];
toc
end
%Plota dados
figure;
hold on;
plot(tempo,pv,'g')
plot(tempo,controle1,'r')
plot(tempo,setpoint,'b')

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hold off;
grid

As figuras 14 A e 14 B mostram o ambiente de simulao no INDISS, onde foi

desenvolvido o modelo computacional do forno de carga da torre de destilao atmosfrica.

Figura 14 A: Ambiente INDISS de desenvolvimento

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Figura 14 B: Detalhe de janela de configurao de parmetros do tubo de aquecimento do forno de

destilao atmosfrica simulado no INDISS

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CAPTULO 05: RESULTADOS DA SIMULAO DAS MALHAS DE CONTROLE

Neste captulo sero apresentados os resultados da simulao da malha de controle
da temperatura de sada do forno de destilao atmosfrica.
O objetivo da simulao foi testar uma modificao na estratgia de controle desta
malha.
Como exposto do item 3.2, o controle implementado hoje na REVAP utiliza dois
controladores PIDs trabalhando em modo cascata: um controlador para a varivel controlada
temperatura de sada e outro controlador para a varivel controlada presso de gs
combustvel para os maaricos.
A modificao de estratgia proposta pela simulao utiliza apenas um controlador
PID, para a varivel controlada temperatura de sada, cuja sada atua diretamente sobre a
abertura da vlvula de controle de presso do gs combustvel.
A princpio, a utilizao de apenas um controlador PID nesta malha poderia trazer a
desvantagem de instabilidade operacional devido s variaes bruscas do controlador. A
vantagem de utilizar o modelo simulado que foi possvel testar vrias configuraes de
ganhos proporcionais e integrais para o controlador PID, obtendo, partir destes testes, uma
sintonia tima dos parmetros, eliminando a desvantagem citada no caput deste pargrafo.
Cabe salientar que os testes de vrios parmetros do controlador no seria possvel
na planta real, pois seria necessrio fazer vrias alteraes na planta em plena operao, o que
seria invivel devido possibilidade de perda de especificao de produtos.
Outra vantagem de se utilizar o modelo simulado foi que, a cada teste, o modelo
computacional do forno era iniciado nas mesmas condies (condio inicial de presso,
abertura de vlvulas, temperaturas, etc), o que trouxe uma maior confiabilidade na
comparao entre os resultados, condies essas que no seriam obtidas na planta real sempre
da mesma forma.

5.1 Metodologia de Testes

Para fazer os testes dos parmetros, 2 casos foram testados. No primeiro caso, o
controlador no MatLab iniciava sempre com o set-point de estabilidade de temperatura de
sada do forno, que era de 357,31 C. Aps 20 segundos de simulao, o set-point era alterado
para 354 C e aps 420 segundos de simulao o set-point era novamente alterado para 356 C.

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J no segundo caso, o controlador iniciava com o mesmo set-point de estabilidade

(357,31 C). Aps 20 segundos de simulao, o set-point era alterado para 354 C e, aps 300
segundos era alterado novamente para 356 C. A finalidade no segundo caso foi testar a
velocidade de correo da malha em alteraes de set-point em intervalos de tempos menores.
Em ambos os casos, foram testadas 3 sintonias diferentes para os parmetros
proporcional e integral do controlador. Aps a obteno dos resultados dos testes, foi escolhida
a melhor sintonia dentre as 3 testadas e realizada uma sintonia fina, de maneira a obter
parmetros timos parta o controlador.
5.2 Resultados
As figuras abaixo mostram os resultados das simulaes realizadas. A linha vermelha
representa a sada de controle do controlador PID. A linha verde, a variao da temperatura de
sada do forno atmosfrico obtida partir do modelo computacional. J a linha azul representa
a variao de set-point ao longo do processo de simulao e testes. Kc representa o ganho
proporcional e Ti o tempo de correo da ao integral do controlador PID no MatLab.
5.2.1 Sintonia 01: Kc = 9 e Ti = 0,001 (Caso 1)

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5.2.2 Sintonia 02: Kc = 10 e Ti = 0,004 (Caso 1)

5.2.3 Sintonia 03: Kc = 12 e Ti = 0,008 (Caso 1)

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partir dos resultados obtidos nos primeiros testes, foram feitas as primeiras
anlises.
No caso da sintonia 01, o controle se comportou relativamente bem. A sintonia teve
por objetivo levar a varivel de processo para o valor de set-point de maneira lenta. O objetivo
foi alcanado, porm, a velocidade de correo poderia ser um pouco maior.
Para a sintonia 02, a correo j foi mais rpida comparativamente sintonia 01. O
objetivo era fazer o erro diminuir mais rapidamente, objetivo esse que foi alcanado, porm
ocorreu um problema que geraria srios transtornos caso ocorresse no forno da planta real:
com o aumento dos ganhos proporcional e integral, a correo foi to rpida que gerou um
overshoot (quando a varivel de processo converge para o set-point de maneira to rpida
que acabando fazendo com que o erro troque de sinal algumas vezes at se atingir a
estabilidade). Esse fenmeno deve ser evitado ao mximo nas plantas reais, pois pode causar
srios transtornos operacionais.
J para a sintonia 03, que foi a mais agressiva de todas as sintonias, o resultado
no foi bom. A velocidade de correo foi exagerada, o que gerou uma alta instabilidade no
processo, fazendo com que a variao de temperatura no forno fosse muito grande.
Aps as anlises preliminares, foram feitos os testes para o caso 02 (mudana de
set-point com 300 segundo de simulao). Seguem os resultados.
5.2.4 Sintonia 01: Kc = 9 e Ti = 0,001 (Caso 2)

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5.2.5 Sintonia 02: Kc = 10 e Ti = 0,004 (Caso 2)

5.2.6 Sintonia 03: Kc = 12 e Ti = 0,008 (Caso 2)

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Para o caso 02 foram observadas as mesmas vantagens e desvantagens do caso 01,

para todas as sintonias, logo, uma mudana de set-point em um intervalo de tempo menor no
altera de maneira significativa o resultado do controle. Com isso, a sintonia 01 foi escolhida a
melhor dentre as trs testadas.
partir deste ponto, o objetivo foi diminuir ou eliminar a desvantagem mostrada
pela sintonia 01, que foi uma baixa velocidade de correo do erro.
Para realizar a correo, foi mantido o valor do parmetro de ganho proporcional, a
fim de se evitar um overshoot, e aumentado o valor do ganho integral, com a finalidade de
aumentar a velocidade de correo do erro. Segue o resultado.

5.2.7

Sintonia 01 Alterada: Kc = 9 e Ti = 0,002 (Caso 2)

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Nesta nova sintonia, pode-se observar uma sensvel melhora na velocidade de

correo, se comparada sintonia inicial (item 5.2.4). partir desta nova sintonia, foi feita uma
nova simulao da malha, mantendo-se o ganho proporcional e aumentando novamente o
valor do ganho integral. Segue o resultado.

5.2.8

Sintonia 01 Alterada: Kc = 9 e Ti = 0,003 (Caso 2)

Com essa ltima alterao, a velocidade de correo aumentou novamente, porm

foi observado um pequeno overshoot, o que indica que houve excesso no aumento do valor
do ganho integral.
Como o objetivo dos testes e simulao era chegar a uma sintonia tima do
controlador PID para o modelo computacional simulado do forno, a malha foi simulada

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novamente, com o mesmo valor de ganho proporcional e um valor de ganho integral

intermedirio, entre os valores utilizados em 5.2.7 e 5.2.8. Segue o resultado.
5.2.9

Sintonia 01 Alterada: Kc = 9 e Ti = 0,0025 (Caso 2)

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5.3 Anlise das Simulaes

Com os valores de ganho proporcional e ganho integral utilizados no item 5.2.9,
obteve-se a sintonia tima para o modelo computacional simulado.
Como o objetivo da simulao foi de testar uma mudana na estratgia de controle
atualmente utilizada, foi preciso uma comparao com a velocidade de correo obtida na
malha de controle da planta real. Por motivos de segurana de informao da empresa, no foi
possvel descrever os resultados do teste feito na planta.
Contudo, para o mesmo degrau positivo de set-point realizado no teste simulado
(de 354 C para 356 C), a velocidade de correo da malha de controle da planta foi cerca de
15% mais lenta se comparada aos resultados obtidos com a sintonia do item 5.2.9.
Isso se deve ao fato de que, na malha atualmente implantada, so utilizados dois
controladores PIDs com sintonias lentas. Os controladores foram sintonizados dessa forma
para evitar variaes bruscas no processo, uma vez que no foi utilizada uma simulao para
prever valores timos.

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CONCLUSO
A utilizao de simuladores de processo agregados a algoritmos de controle
desenvolvidos em softwares comerciais possibilita uma grande flexibilidade no estudo e
otimizao de malhas de controle nas indstrias petroqumicas, devido ao fato de que no
necessria a realizao de testes feitos diretamente na planta de processo, o que evita
possveis descontroles operacionais e situaes perigosas que tais testes poderiam gerar.
Da mesma maneira como foi simulada a malha de controle de temperatura de sada
do forno atmosfrico, poderiam ser simuladas outras malhas crticas da unidade, tais como o
controle de temperatura da panela de retirada de querosene na torre de destilao
atmosfrica, que influi diretamente na qualidade e quantidade de produo deste derivado.
Um modelo matemtico bem ajustado da torre de destilao atmosfrica em conjunto com um
algoritmo de controle com sintonia tima, poderiam gerar uma malha de controle com
respostas mais eficazes, elevando o grau de otimizao e, por conseqncia, aumentando a
rentabilidade do processo.
Alm de simular processos que j esto em funcionamento, a tecnologia de
simulao desenvolvida neste trabalho pode ser usada para modelar unidades de processo que
esto em fase de projeto. Neste caso, a grande vantagem seria utilizar o simulador e o
algoritmo de controle para encontrar valores de sintonia tima a serem implantados nas
futuras plantas de processo, alm da possibilidade de testar vrias estratgias de controle.
Conforme citado, a REVAP est passando por um processo de modernizao, que
inclui a entrada em operao de vrias novas plantas de processo. As vantagens citadas da
utilizao de modelos matemticos para estudos de controle desenvolvida neste trabalho
foram encaminhadas aos responsveis tcnicos de implantao de projetos da REVAP, para
estudo de viabilidade tcnico-econmica da implantao de modelos matemticos nos projetos
que esto em fase de desenvolvimento.

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APNDICE
Para desenvolver a comunicao entre os softwares INDISS e MATLAB, foi
necessrio o desenvolvimento de um cdigo em VBScript, dentro do Excel, que serviu de
ponte de comunicao entre os dois softwares. Segue o cdigo desenvolvido.

Public ObjectIndissOLE As Object

Public IndissOLE As IndissServices
Public SimOK As Boolean
Sub INDISS_LINK()
Dim StepByStep As Boolean
Dim RunSimulation As Boolean
Dim IsSimulationRunning As Integer
Dim LoadSimulator As Long
Set IndissOLE = New IndissServices
LoadSimulator = IndissOLE.LoadSimulator("C:\Program Files\RSI\SimEmpre\U262\TCC\U262.sim")
If LoadSimulator = 0 Then
MsgBox "Erro lendo u262.sim" + Error
Exit Sub

End If
RunSimulation = IndissOLE.RunSimulation
IsSimulationRunning = IndissOLE.IsSimulationRunning
If IsSimulationRunning = -1 Then
MsgBox "Erro chamando a simulacao"
Exit Sub
End If
SimOK = True

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Leitura
End Sub

Sub Leitura()
Dim SetV As Long
Dim Write1 As Double
If SimOK = True Then
Sheets("INDISS").Cells(1, 1).Value = IndissOLE.EvaluateExpression("TT262038.Value")
Sheets("INDISS").Cells(3, 1).Value = IndissOLE.GetSimulationTime
Sheets("INDISS").Cells(7, 1).Value = IndissOLE.EvaluateExpression("PT262307.Value")
Write1 = Sheets("INDISS").Cells(5, 1).Value
SetV = IndissOLE.SetVariableValue("PV262307.ProcessValue", Write1
IniciaLoop
Else
MsgBox "FIM
End If
End Sub

Sub IniciaLoop()
Application.OnTime Now + TimeValue("00:00:01"), "Leitura"
End Sub
Sub StopINDISS()
Dim StopSimulation As Long
Dim CloseSimulator As Boolean
StopSimulation = IndissOLE.StopSimulation
If StopSimulation = 0 Then

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MsgBox "Erro parando a simulacao"
End If
CloseSimulator = IndissOLE.CloseSimulator
If CloseSimulator = 0 Then
MsgBox "Erro fechando a simulacao"
End If
SimOK = False
Set IndissOLE = Nothing
End Sub

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BIBLIOGRAFIA
[1] Ogata, K. Engenharia de Controle Moderno.
[2] Moraes, Csar Augusto de Modelagem, controle e minimizao do consumo de energia
em uma unidade de fracionamento de nafta, Campinas/SP, 2004.
[3] Muller, Jess Felipe Simulao para Anlise e Projeto de Controladores em Processos da
Indstria Petroqumica, Florianpolis/SC, 2003.
[4] Passos, Cristina Neves et al. Processos de Refino Petrobras, 2002.
[5] Lazzarini, Michele F. Desenvolvimento, Acompanhamento e Configurao de Sistemas de
Controle Avanado, PI e SDCD na Refinaria REFAP, Florianpolis/SC, 2007.
[6] Orient Lodge www.orient-lodge.com/node/3430 - Writing from MatLab to Excel Using
ActiveX, acessado em outubro de 2009.
[7] The MathWorks www.mathworks.com acessado em outubro de 2009.
[8] RSI www.simulationrsi.com acessado em outubro de 2009.
[9] Petrobras www.petrobras.com.br acessado em agosto de 2009.

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