Caldeira TCC

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS
FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA

COMISSO DE PS-GRADUAO EM ENGENHARIA MECNICA
DEPARTAMENTO DE ENERGIA
Caldeiras Aquatubulares de Bagao Estudo

do Sistema de Recuperao de Energia
Autor: Juan Harold Sosa Arnao

Orientador: Prof. Dra. Silvia Azucena Nebra de Prez
Curso: Engenharia Mecnica

rea de Concentrao: Energia
Tese de doutorado apresentada comisso de Ps Graduao da Faculdade de Engenharia

Mecnica, como requisito para a obteno do ttulo de Doutor em Engenharia Mecnica.
Campinas, 2007
S.P . Brasil
FICHA CATALOGRFICA ELABORADA PELA

BIBLIOTECA DA REA DE ENGENHARIA E ARQUITETURA - BAE - UNICAMP
So71c
Sosa Arnao, Juan Harold

Caldeiras aquatubulares de bagao estudo do sistema de
recuperao e energia / Juan Harold Sosa Arnao.--Campinas,
SP: [s.n.], 2007.
Orientador: Silvia Azucena Nebra
Tese (Doutorado) - Universidade Estadual de Campinas,
Faculdade de Engenharia Mecnica.
1. Caldeiras. 2. Bagao. 3. Bagao de cana Industria. 4.
Aquecedores de ar. 5. Secagem. 6. Exergia. I. Nebra, Silvia
Azucena. II. Universidade Estadual de Campinas. Faculdade de
Engenharia Mecnica. III. Ttulo.
Titulo em Ingls: Aquatubular boilers fueled by bagasse study of energy recovery

system
Palavras-chave em Ingls: Boiler, Bagasse, Economizer, Air heater, Dryer, Exergy
rea de concentrao: Trmica e Fludos
Titulao: Doutor em Engenharia Mecnica
Banca examinadora: Silvia Azucena Nebra, Leonardo Goldstein Junior, Jos Luz
Silveira, Waldir Antonio Bizzo e Edson Bazzo
Data da defesa: 30/10/2007
Programa de Ps-Graduao: Engenharia Mecnica
ii
iii
Dedicatria:
Dedico este trabalho ao maior presente que Deus tem me dado, meu amado filho, Thiago
Alonso.
iv
Agradecimentos
Algumas pessoas foram importantes para a realizao deste trabalho. A elas, gostaria de
prestar a minha homenagem:
A Deus por estar sempre do meu lado em todos os momentos.
minha amada esposa Delia, pelo carinho e pelo apoio durante todos estes anos.
Por todo o tempo que lhe neguei ao estar sempre ocupado na tese.
Aos meus pais Olga e Juan e aos meus irmos, Emma, Marysella e Milton, pelo
incentivo e carinho em todo momento.
Profa. Dra. Silvia Azucena Nebra pela impecvel orientao e pela amizade e
carinho desde o mestrado.
Aos Professores Doutores Caio Glauco Sanchez, Ara Bernardez Pcora, Jorge
Llagostera Beltran, Sandra Cristina S. Rocha, pelo emprstimo de materiais e/ou uso de
laboratrio.
usina Cruz Alta e Guarani pela disponibilidade em fornecer bagao para o
estudo de caracterizao do material assim como o acolhimento na cidade de Olmpia.
Empresa Equipalcool, em forma especial ao Sr. Carlos Dalmazo, ao Sr.
Vanzella e ao Sr. Orlei, pela valiosa ajuda no desenvolvimento deste trabalho.
Ao Prof. Dr. Ruben Garca da Universidade de Oviedo, Espanha, pela ajuda na
determinao da Temperatura de auto-ignio do bagao e pela amizade desenvolvida ao longo
destes anos.
Aos tcnicos de laboratrio Luis Zanaga, Alcimar, Adriano, Biasson pela ajuda
nos experimentos de caracterizao das partculas.
Aos meus amigos Marcelo e Cristina pela amizade e carinho.
v
Aos colegas de sala Reynaldo, Adriano, e aos que no esto Jefferson, Loureno
pelo companheirismo.
Aos meus amigos peruanos Ruben, Lucila, Ivan, Ruth, Csar Augusto, Lalo,
Csar, Renata, Denis, Mrcia, Justo, Mario, Richard, Carlos, Jos Luis, Tito, Ceclia, Edgard,
Willy e Raul.
Ao CNPq (Processo N 142135/2003-8).
vi
Resumo
SOSA ARNAO, Juan Harold, Caldeiras Aquatubulares de Bagao Estudo do Sistema de
Recuperao de Energia, Campinas, Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade
Estadual de Campinas, 2008. 224p.
O objetivo deste trabalho foi avaliar o desempenho termodinmico da caldeira de bagao e

reduzir o custo do seu sistema de recuperao de energia dos gases de exausto. Para isso, foi
realizada a caracterizao do bagao; aps o que se determinou a velocidade terminal e o
coeficiente de arrasto. Tambm, propriedades do bagao como: o poder calorfico superior, a
exergia, a temperatura de incio de pico ou step, e a temperatura de auto-ignio foram
determinadas. O desempenho da caldeira foi determinado atravs da aplicao da Primeira e
Segunda Leis da Termodinmica. Na anlise de Primeira Lei, a eficincia da caldeira foi
determinada atravs do mtodo: (i) das Entradas e Sadas e (ii) do Balano de Energia, ambos
calculados na base do poder calorfico inferior (PCI) e superior (PCS). Na anlise de segunda lei,
o mtodo dos insumos e produtos e do balano de exergia foram aplicados. Uma metodologia do
balano de exergia, especfica para caldeiras de combustvel mido, foi desenvolvida e aplicada
neste trabalho. Atravs destas anlises, o desempenho de quatro sistemas de gerao de vapor foi
estudado. Estes sistemas foram compostos por: (i) gerador de vapor, economizador de alta
temperatura, pr-aquecedor de ar e economizador de baixa temperatura; (ii) gerador de vapor,
pr-aquecedor de ar e economizador; (iii) gerador de vapor, pr-aquecedor de ar e secador de
bagao e (iv) gerador de vapor, economizador, pr-aquecedor de ar e secador de bagao. Os
resultados mostraram que o efeito da umidade do bagao o fator mais importante no
desempenho da caldeira, o qual pode ser melhorado com a insero de secadores. Alm disso, o
sistema de gerao de vapor, composto pelo: gerador de vapor, economizador, pr-aquecedor de
vii
ar e secador de bagao apresentou o melhor desempenho termodinmico e tambm, o menor

custo do sistema de recuperao de energia dos gases de exausto.
Palavras Chave
Caldeira, bagao, economizador, pr-aquecedor de ar, secador, exergia.
viii
Abstract
SOSA ARNAO, Juan Harold, Aquatubular boilers fueled by bagasse Study of Energy Recovery
System, Campinas, Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de
Campinas, 2008. 224 p.
The objective of this work was to evaluate the bagasse boiler thermodynamic performance
and reduce the cost of its waste gases energy recovery system. For that, the bagasse
characterization was realized; from which, the free-settling velocity and drag coefficient were
determined. Also, the bagasse properties, such as, the higher heating value, the exergy, the step or
peak initial temperature and ignition spontaneous temperature were determined. The
bagasse
boiler performance was determined through the application of Thermodynamic First and Second
Law. In the first law analysis, the boiler efficiency was determined through (i) Input/Output and
(ii) Energy Balance Method, which were calculated based on higher heating value (HHV) and
lower heating value (LHV). In the second law analysis, the product/fuel and exergy balance
methods were applied. A methodology of exergy balance, specific for wet fuels, was developed
and applied in this work. Through these analyses the performance of four steam generation
systems was studied. These systems were composed by: (i) steam generator, high temperature
economizer, air heater and low temperature economizer; (ii) steam generator, air heater and
economizer; (iii) steam generator, air heater and bagasse dryer and (iv) steam generator,
economizer, air heater and bagasse dryer. The results showed that the bagasse moisture content
effect is the most important factor in boiler performance, which can be improved with the
inclusion of bagasse dryers. Besides, the steam generation system composed by: steam generator,
economizer, air heater and bagasse dryer presented the best thermodynamic performance and also
the lowest cost of the waste gases energy recovery system.
Key Words
Boiler, bagasse, economizer, air heater, dryer, exergy.
ix
ndice
Lista de Figuras
xv
Lista de Tabelas
xix
Nomenclatura
xxi
Captulo I: Introduo
Captulo II: Reviso da Literatura
2.1
Caldeiras: O estado da arte
2.1.1 Caldeiras Supercrticas
2.1.2 Caldeiras de bagao no setor sucroalcooleiro Brasileiro
2.1.3 Projeto da caldeira
13
2.2
16
Elementos Recuperadores de calor
2.2.1 Pr-aquecedor de Ar
16
2.2.2 Economizador
20
2.2.3 Secadores de bagao de cana: O estado da arte
22
2.2.3.1 Sistemas Experimentais
27
2.2.3.2 Vantagens da secagem de bagao de cana
28
2.3
2.4
Pr-Ar, Economizador e Secador de bagao - Qual destes equipamentos

usar?
29
Combusto do bagao: Grelhas e sistemas de combusto.
32
2.4.1 Grelhas basculante
33
2.4.2
Grelha Pin Hole
33
2.4.3
Grelha Rotativas
34
2.4.4 Grelha Vibro-fluidizada
34
2.4.5
Combusto em leito fluidizado Atmosfrico (AFBC)
35
2.4.6
Combusto em Leito fluidizado circulante (CFBC)
35
2.5
Incentivos Cogerao de energia eltrica
35
2.6
Legislao das emisses dos gases ao meio ambiente
37
2.7
Sistemas de Cogerao usadas em Indstria de Cana de Acar
39
2.8
Aplicao de CFD no projeto de caldeiras
40
Captulo III: Caracterizao do bagao de cana
43
3.1
Composio do bagao de cana
44
3.2
Caracterizao das partculas de bagao
45
3.3
Anlise de peneira
47
3.3.1
Procedimento Experimental
47
3.3.2 Resultados da anlise de tamanhos por peneiramento

3.3.3
Cuidados importantes durante a anlise de peneira das partculas de

bagao de cana
3.3.4
47
54
Comparao dos tamanhos das partculas obtidas pela Moenda e pelo

Difusor
55
3.3.5 Determinao do porcentual de fibra e p no bagao (Difusor e Moenda)
57
3.3.6 Determinao das caractersticas geomtricas das partculas do bagao
63
3.4
72
Velocidade Terminal e Coeficiente de Arraste
3.4.1 Modelagem da Velocidade Terminal e do Coeficiente de Arraste
xi
73
3.5
Poder calorfico do bagao de cana
80
3.6
Exergia do bagao de cana
82
3.6.1 Exergia fsica
82
3.6.2 Exergia qumica
83
3.6.2.1 Proposta de Szargut et al. (1988)
83
3.6.2.2 Proposta de Wittwer
87
3.7
93
Temperatura de Ignio Espontnea do bagao de cana
3.7.1 Materiais e Mtodos
93
3.7.2 Descrio do Procedimento experimental
94
3.7.3 Resultados
94
3.8
100
Concluses do captulo
Captulo IV: Balanos de Massa, Energia e Exergia e Transferncia de Calor
103
4.1
104
Descrio do Sistema de gerao de vapor
4.1.1 Caso I
104
4.1.2 Caso II
105
4.1.3 Caso II I
106
4.1.4 Caso IV
107
4.2
108
Anlise termodinmica da caldeira de bagao
4.2.1 Gerador de vapor
112
4.2.1.1 Combusto adiabtica do bagao seco com ar estequiomtrico
113
4.2.1.2 Mistura e evaporao da umidade do bagao
116
4.2.1.3 Processo de transferncia de calor
120
4.2.2 Sistema recuperador de energia dos gases de exausto (SREG)
124
4.2.2.1 Economizador
124
xii
4.2.2.2 Pr-aquecedor de ar
131
4.2.2.3 Secador de bagao
134
4.3
4.3.1
Calculo do custo do sistema de recuperao de energia dos gases de

exausto SREG
144
Custo do Economizador e Pr-aquecedor de ar
145
4.3.2 Custo do Secador Pneumtico do bagao
145
Captulo V: Eficincia da Caldeira de Bagao
147
5.1
148
Eficincia da Caldeira
5.1.1 Eficincia da Caldeira (Primeira lei)
149
5.1.1.1 Mtodo das entradas e sadas
149
5.1.1.2 Mtodo do balano de energia
150
5.2
154
Eficincia da caldeira de bagao (Primeira Lei)
5.2.1 Eficincia da Caldeira de bagao Mtodo das Entradas e Sadas
154
5.2.1.1 Eficincia: Base PCI e PCS
155
5.2.2 Eficincia da Caldeira de bagao Mtodo do Balano de Energia
156
5.2.2.1 Base PCI
157
5.2.2.2 Base PCS
162
5.2.3 Outras metodologias para calcular a Eficincia das Caldeiras de bagao
166
5.3
166
Eficincia da caldeira de bagao Anlise de segunda lei
5.3.1 Mtodo dos Insumos e Produtos
167
5.3.2 Mtodo do Balano de exergia
167
5.4.
169
Discusso do captulo
Captulo VI: Resultados e Discusses
171
6.1
172
Validao do programa de clculo
xiii
6.2
Sistemas de gerao de vapor analisados
175
6.3
Dados termodinmicos dos sistemas de gerao de vapor
177
6.4
Anlise de primeira e segunda lei dos sistemas de gerao de vapor
179
6.5
Custo do sistema de recuperao de energia dos gases de exausto
190
6.6
Minimizao do custo do sistema de recuperao de energia dos
6.7
gases de exausto
193
Concluses do captulo
197
Captulo VII: Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros
199
Referncias Bibliogrficas
203
Apndice 1
217
Apndice 2
231
xiv
Lista de Figuras
2.1
Evoluo do desenvolvimento das caldeiras de vapor pela Mitsubishi
2.2
Companhia de Potncia Eltrica Chubu, Estao de Potncia Trmica

Kawagoe, caldeira No. 1 e 2 (Mitsubishi)
2.3
Companhia de Potncia Eltrica Chugoku, Estao de Potncia Misumi,

Caldeira No. 1 (Mitsubishi)
2.4
Evoluo das vendas de caldeiras de bagao de cana pela empresa Caldema
13
2.5
Caldeira de 02 tubules
15
2.6
Caldeira de 02 tubules Usina Unialcool, 120 t/h, 4,2MPa e 480C
15
2.7
Caldeira de 01 tubulo
15
2.8
Usina Santa Terezinha Tapejara PR, AMD 300t/h; 6,5MPa e 480C
15
2.9
Pr aquecedor de ar da caldeira de bagao
19
2.10
Economizador da caldeira de bagao
21
2.11
Secador de bagao na usina Cruz Alta
23
2.12
Secador de bagao Usina Barra Grande
25
2.13
Secador de bagao de cana Usina uorco
26
2.14
Secador de bagao de cana Usina Leales
27
2.15
Grelha Vibro-fluidizada
34
3.1
Bagao de cana
45
3.2
Bagao de cana Fibra
46
3.3
Bagao de cana P
46
3.4
Analise de peneira: comportamento da frao de massa retida com a abertura

media da peneira para as amostras I e II, obtidas atravs da moenda
3.5
Analise de peneira: comportamento da frao de massa retida com a abertura

xv
53
media da peneira para as amostras I e II, obtidas atravs do difusor

3.6
53
Comportamento da frao de peso retido com a abertura mdia da peneira para

as amostras obtidas pela moenda e pelo difusor
56
3.7
Comportamento do Peso porcentual da Fibra e do P (Difusor)
60
3.8
Comportamento do Peso porcentual da Fibra e do P (Moenda)
60
3.9
Comportamento do Peso porcentual da Fibra com o Ln(dp)- Difusor
62
3.10
Comportamento do Peso porcentual da Fibra com o Ln(dp)- Moenda
63
3.11
Caractersticas geomtricas do bagao de cana tipo fibra
64
3.12
Dimensionamento do p do bagao de cana
67
3.13
P do bagao de cana
68
3.14
Comparao dos valores das alturas de queda das partculas medidas e

calculadas
3.15
78
Coeficientes de arraste versus nmero de Reynolds para partculas de bagao

tipo fibra
3.16
79
Velocidades das partculas de bagao de cana com seu dimetro representativo

Dp
80
3.17
Exergia do bagao de cana para diferentes composies mssicas
92
3.18
Anlise termogravimtrica (TG e DTG) para p de bagao de cana sob N2, com
taxa de aquecimento de 10C/min
3.19
95
Anlise termogravimtrica (TG e DTG) para p de bagao de cana sob O2, com
taxa de aquecimento de 10C/min
3.20
95
Anlise de espectrometria de H2O para p de bagao de cana sob O2, com taxa
de aquecimento de 10C/min
3.21
96
Anlise de espectrometria da CO2 para p de bagao de cana sob O2, com taxa de
aquecimento de 10C/min
3.22
97
Termograma do p de bagao de cana sob N2, com taxa de aquecimento de

10C/min
3.23
98
Termograma do p de bagao de cana sob ar, com taxa de aquecimento de

10C/min
3.24
98
Termograma do p de bagao de cana sob O2, com taxa de aquecimento de

10C/min
99
xvi
4.1
Caldeira composta pelo Gerador de vapor, Economizador de alta temperatura,

Pr-aquecedor de ar e Economizador de baixa temperatura: Caso I
4.2
Caldeira composta pelo Gerador de vapor, Pr-aquecedor de ar e Economizador

: Caso II.
4.3
106
Caldeira composta pelo Gerador de vapor, Pr-aquecedor de ar e Secador

de bagao: Caso III
4.4
105
107
Caldeira composta pelo Gerador de vapor, Economizador, Pr-aquecedor de ar

e Secador de bagao: Caso IV
108
4.5
Volumes de controle do Sistema de gerao de vapor Caso IV
109
4.6
Volume de controle no processo de combusto adiabtica do bagao seco
113
4.7
Volume de controle no processo de mistura e evaporao da umidade do bagao 116
4.8
Volume de controle no processo de transferncia de calor no Gerador de Vapor 120
4.9
Economizador industrial usado nas caldeiras de bagao
125
4.10
Volume de controle do Economizador
125
4.11
Pr-aquecedor de Ar industrial das caldeiras de bagao de cana
131
4.12
Volume de controle do Pr-aquecedor de Ar
132
4.13
Secador industrial de bagao de cana
136
4.14
Volume de controle do secador de bagao de cana
136
5.1
Anlise termodinmica aplicada caldeira de bagao de cana
148
5.2
Volume de controle da caldeira
153
5.3
Carta de perdas por radiao padro ABMA (ASME PTC 4.1, 1964)
161
6.1
Sistema composto pelo Gerador de vapor, Economizador I, Pr-ar e

Economizador II Caso I
6.2
175
Sistema composto pelo Gerador de vapor, Pr aquecedor de ar e Economizador:

Caso II
6.3
176
Sistema composto pelo Gerador de vapor, Pr aquecedor de ar e Secador:

Caso III
6.4
176
Sistema composto pelo Gerador de vapor, Economizador, Pr-aquecedor de Ar

e Secador de bagao Caso IV
177
6.5
Diagrama de Sankey: Caso I - Base PCI
179
6.6
Diagrama de Sankey: Caso I - Base PCS
179
xvii
6.7
Diagrama de Sankey: Caso III - Base PCI
181
6.8
Diagrama de Sankey: Caso III - Base PCS
181
6.9
Diagrama de Grasmam Caso I
183
6.10
Diagrama de Grasmam Caso II
183
6.11
Diagrama de Grasmam Caso III
184
6.12
Diagrama de Grasmam Caso IV
184
6.13
Destruio de Exergia: Caso I
185
6.14
Destruio de Exergia: Caso II
185
6.15
Destruio de Exergia: Caso III
186
6.16
Destruio de Exergia: Caso IV
186
6.17
Temperatura dos gases ao longo do percurso na caldeira, para os casos:

I, II, III e IV
188
6.18
Irreversibilidades nos equipamentos dos Casos I, II, III e IV
189
6.19
Comportamento das reas de transferncia de calor do Pr aquecedor de ar

e do Economizador com Tg,7.
6.20
192
Comportamento do custo do Pr aquecedor de ar e do Economizador com Tg,7. 193
xviii
Lista de Tabelas
2.1
Caldeiras Supercrticas instalado no mundo
2.2
reas de transferncia de calor do Pr-aquecedor de ar industrial usado nas

caldeiras de bagao (Dados industriais)
2.3
11
18
reas de transferncia de calor de economizadores industriais usados nas

caldeiras de bagao (Dados industriais)
21
2.4
Secadores de bagao ao redor do mundo
30
2.5
Limites para poluentes atmosfricos provenientes da queima do bagao de cana 38
2.6
Limites mximos de emisso de CO
39
2.7
Tecnologias com potencial uso nas usinas de cana de acar
42
3.1
Composio qumica do bagao seco em %
44
3.2
Caractersticas do sistema de preparao das amostras de bagao analisadas
46
3.3
Parmetros de trabalho usados por diversos autores na caracterizao do

bagao de cana
49
3.4
Anlise de peneira da amostra I obtida atravs da moenda
51
3.5
Anlise de peneira da amostra II obtida atravs da moenda
51
3.6
Anlise de peneira da amostra I obtida atravs do difusor
52
3.7
Anlise de peneira da amostra II obtida atravs do difusor
52
3.8
Dimetro medio do bagao ( d p ) para as amostras I e II, da moenda e do difusor 54
3.9
Peneirado das amostras representativas obtidas atravs da moenda e do difusor 55
3.10
Anlise por peneiramento das partculas grossas do difusor - Tyler: 3,5
57
3.11
Porcentual da fibra e do p da amostra obtida atravs do Difusor
58
3.12
Porcentual da fibra e do p da amostra obtida atravs da Moenda
59
xix
3.13
Comparao do peso porcentual de fibra com dados encontrados na literatura
3.14
Valores mdios, mximos e mnimos das fibras longas de bagao obtidas atravs do
difusor e da moenda, para cada frao separada por peneiramento
3.15
70
Dimetros representativos ( D P ) das fibras longas e curtas obtidas pela moenda e

pelo difusor, para cada frao separada por peneiramento
3.17
69
Valores mdios, mximos e mnimos das fibras curtas de bagao obtidas atravs do
difusor e da moenda, para cada frao separada por peneiramento
3.16
61
71
Dimetro representativo ( D p ) e mdio ( d p ) para as partculas de moenda e do

difusor
71
3.18
Densidades aparentes das fibras do bagao seco, para diferentes malhas Tyler
72
3.19
Poder calorfico inferior do bagao de cana (40% b.u)
81
3.20
Composio do ar de reao saturado de vapor de gua
88
5.1
Comparao dos mtodos para a determinao da Eficincia das Caldeiras
152
6.1
Dados industriais e simulados da Caldeira (6,5MPa, 500C e 500 t/h)
174
6.2
Dados Termodinmicos dos Sistemas de gerao de vapor, Casos I, II, III e IV,
da caldeira de 200 t/h de vapor em 6,5MPa e 500C.
6.3
Eficincias de primeira e segunda lei para diferentes nveis de presso e

temperatura do vapor
6.4
182
Custo do sistema de recuperao de energia dos gases de exausto dos sistemas

de gerao de vapor, casos I, II, III e IV.
6.5
191
Reduo de custos dos Sistemas de Recuperao de energia dos sistemas de

gerao de vapor: casos I, II, III e IV
6.7
191
Coeficientes de transferncia de calor globais no pr aquecedor ar e no

Economizador
6.6
178
195
Temperaturas dos gases no Sistema de Recuperao de energia dos sistemas de gerao

de vapor: casos I, II, III e IV
196
xx
Nomenclatura
Letras Latinas
A rea de transferncia de calor
[m2]
ap,bp - dimenses da partcula de bagao
[mm]
af gr - Frao do contedo total de cinzas do combustvel na grelha
[-]
af ah - Frao do contedo total de cinzas do combustvel no pr aquecedor de ar [-]

af wh - Frao do contedo total de cinzas do combustvel no lavador de gases
[-]
aest - Nmero de moles do ar estequiomtrico
[kmol/s]
Ap - rea projetada mxima da partcula de bagao
[m2]
AFmolar ,exc - Relao ar/combustvel com ar em excesso
[-]
AFmolar,est: Relao ar/combustvel em condies estequiomtricas
[-]
b Exergia especfica
[kJ/kg]
best - Nmero de moles do CO2, em condies estequiomtricas
[kmol/s]
b exc
- Nmero de moles do CO2, com excesso de ar
Bb - Exergia do bagao seco, na entrada da caldeira
[kmol/s]
[kW]
b2
- Combusto adiabtica do bagao seco
[%]
b3
- Mistura e evaporao da umidade do bagao
[%]
b4
- Transferncia de calor entre os gases e vapor no gerador de vapor
[%]
b5
- Transferncia de calor entre os gases e a gua, no economizador
[%]
b6
- Transferncia de calor entre os gases e o ar, no pr-ar
[%]
b7
- Secagem do bagao, no secador de bagao
[%]
xxi
b8
- Mistura dos gases de combusto, no meio ambiente
[%]
cf gr - Contedo de carbono fixo nas cinzas recolhidas na grelha
[-]
cf ah - Contedo de carbono fixo retido no pr aquecedor de ar
[-]
cf wh - Contedo de carbono fixo no material separado no lavador de gases
[-]
cest - nmero de moles do H2O, em condies estequiomtricas
[kmol/s]
c exc
- Nmero de moles da H2O, com excesso de ar
[kmol/s]
C Custo
[R$]
Cd Coeficiente de arrasto
[-]
c p - Calor especfico do bagao
[kJ/kg K]
d est - nmero de moles do N2, em condies estequiomtricas
[kmol/s]
d exc
dt
- Nmero de moles do N2, com excesso de ar
- Dimetro do tubo
[kmol/s]
[m]
dp Dimetro mdio da partcula
[mm]
Dp Dimetro representativo da partcula
[mm]
e Emissividade
[-]
e exc - Nmero de moles do ar, considerando excesso de ar
[kmol/s]
Gg
[kg/m2-s]
- Fluxo mssico especfico do gs
g acelerao da gravidade
[m/s2]
I Irreversibilidade
[kW]
H Altura de queda das partculas de bagao, calculada numericamente
[m]
h Entalpia especfica
[kJ/kg]
hc - Coeficiente convectivo
[W/m2 K]
h rg - Coeficiente radiativo de transferncia de calor
[W/ m2 K]
k g - Condutividade trmica
[W/m K]
Lm Comprimento da partcula de bagao
[mm]
Ld
- Comprimento do duto pneumtico
[m]
m - Vazo mssica
[kg/s]
n Nmero de partculas
[-]
xxii
n p - Nmero de moles dos produtos
[kmol/s]
nb
- Nmero de moles do combustvel
[kmol/s]
n ar
- Nmero de moles do ar
[kmol/s]
Nu
- Nmero de Nusselt
[-]
Po - Presso de referncia
[kPa]
Pr - Nmero de Prandtl
[-]
q a - Calor disponvel do combustvel, base PCI
[kJ/kg]
q a* - Calor disponvel do combustvel, base PCS
[kJ/kg]
q2 - Perda de energia com os gases de exausto
[%]
q 2* - Perda de energia sensvel com os gases de exausto secos
[%]
q 3 - Perda de energia pela no combusto qumica
[%]
q 4 - Perda de energia pela no combusto mecnica
[%]
q 5 - Perda de energia ao meio ambiente
[%]
q 6 - Perda de energia com as cinzas e a escoria
[%]
q7 - Perda de energia pelas purgas nas caldeiras
[%]
q *8 - Perda de energia devido evaporao da gua formada a partir do
hidrognio contido no combustvel
[%]
q *9 - Perda de energia devido evaporao da gua proveniente da umidade
do bagao
[%]
R Constante universal dos gases
[kJ/kmol K]
Re Nmero de Reynolds
[-]
s Entropia especfica
[kJ/kg K]
S b - Seo da coluna ocupada pelos slidos
[m2]
Sg - Seo da coluna ocupada pelos gases
[m2]
St
[m2]
- Seo total ocupada no duto
Sh - Soma dos quadrados das diferenas das alturas, medidas e calculadas
[m2]
Sp Seo da partcula de bagao
[m2]
ss Slidos solveis no bagao
[%]
xxiii
Tsat - Temperatura de saturao do vapor na presso da caldeira
[C]
Tsg - Temperatura de saturao adiabtica dos gases
[C]
To Temperatura de referncia
[K]
Tfg ,eco - Temperatura mdia do filme do gs
[C]
tm Tempo de queda da partcula
[s]
t b - Tempo de residncia das partculas de bagao no duto pneumtico
[s]
t fc - Teor de fibra na cana
[%]
t fb - Teor de fibra no bagao
[%]
- Coeficiente global de transferncia de calor
[W/m2 K]
V Velocidade da partcula de bagao
[m/s]
Vt - Velocidade terminal
[m/s]
Volp Volume da partcula de bagao
[m3]
Vg - Velocidade dos gases
[m/s]
W Peso
[kg]
X - Umidade do bagao, duto pneumtico (base seca)
[-]
Y - Umidade dos gases, duto pneumtico (base seca)
[-]
Z Frao mssica dos componentes
[%]
Zm Altura medida
[m]
g Entalpia especfica livre de reao
[kJ/kg]
...................................................
Letras Gregas
b - Parmetro que relaciona a rea superficial com a massa da partcula
[m2/kg]
viscosidade cinemtica
[kg / m s]
massa especfica
[kg/m3]
Efetividade
[%]
Eficincia de primeira lei
[%]
Eficincia de segunda lei
[%]
xxiv
II Eficincia exergtica da Caldeira em base ao balano de exergia
[%]
Entalpia de vaporizao da gua
[kJ/kg]
...................................................
Superescritos
f - fsica
c qumica
...................................................
Subscritos
a - cinza
ar ar
are - ar em excesso
ah Pr-aquecedor de ar
b bagao
bd bagao seco
com combusto adiabtica do bagao seco
d Duto pneumtico
eco Economizador
enx Enxofre
g gases
gd gases secos
gs gases secos
gv gerador de vapor
ic Entrada caldeira
id Entrada ao duto pneumtico do secador
iah Entrada ao pr-aquecedor de ar
ibt Entrada ao banco de tubos
icom Entrada ao processo de combusto
xxv
ieco Entrada ao economizador

imis Entrada ao processo de mistura e evaporao
isec Entrada ao secador de bagao
ish Entrada ao super-aquecedor de vapor
l - perda
mis mistura e evaporao do contedo de umidade do bagao com os gases de combusto e o ar
em excesso
oc Sada da caldeira.
oah Sada do pr-aquecedor de ar
obt Sada do banco de tubos
ocom Sada do processo de combusto
od Sada do duto pneumtico do secador
oeco Sada do economizador
omis Sada do processo de mistura e evaporao
osec Sada do secador de bagao
osh Sada do super-aquecedor de vapor
p produto
pw purga de gua da caldeira
sec Secador de bagao
s vapor
sh Super-aquecedor de vapor
vh - vapor de gua produzido a partir do hidrognio no combustvel
vubc - vapor de gua desde o contedo de umidade do bagao
w gua
wg gases midos
...................................................
Abreviaes
AH - Pr-aquecedor de ar.
xxvi
b.u. Base mida.

CHA Chamin.
ECO I - Economizador de alta temperatura.
ECO II - Economizador de baixa temperatura.
IPT Temperatura de inicio de pico ou step (C)
LMTD Diferena de temperatura mdia logartmica.
PCI Poder calorfico inferior do combustvel (kJ/kg)
PCS Poder calorfico superior do combustvel (kJ/kg)
SEC Secador.
SREG Sistema de recuperao de energia dos gases de exausto.
SG Gerador de vapor
TEGS Temperatura de entrada dos gases ao secador (C)
SIT Temperatura de ignio espontnea do bagao (C)
ubc Umidade do bagao de cana (b.u.).
xxvii
Captulo 1
Introduo
Desde os primrdios da histria, o homem procurou suprir as suas necessidades bsicas
como alimentao, vesturio e energia. Isto o levou ao aperfeioamento de diferentes tcnicas
entre elas a caa e a obteno do fogo; este ltimo foi considerado a maior conquista do homem
pr-histrico. O fogo serviu como proteo afastando os predadores e foi usado na caa, tambm,
no inverno e em pocas glidas o fogo abrigou o ser humano.
Posteriormente, com a chegada da revoluo industrial, a produo de bens deixou de ser

artesanal e passou a ser industrial. Este perodo caracterizou-se pelo uso de mquinas movidas
pelo vapor, sendo a lenha e depois o carvo, as fontes energticas.
Nas instalaes industriais atuais, diversos elementos compem o sistema de gerao de

energia: caldeiras, turbinas a vapor, motores de combusto, turbinas a gs, etc. Entre estes
elementos destaca-se a caldeira de vapor, a qual normalmente constitui-se como o componente
mais importante e mais caro do sistema de gerao de energia, no ciclo rankine.
Nos sistemas de cogerao, como os do setor sucroalcooleiro, usam-se caldeiras

aquatubulares para a produo do vapor. Estas caldeiras usam como combustvel o bagao de
cana, o qual um subproduto do processo de fabricao de acar e de lcool.
Embora sendo importantes, as caldeiras de bagao tm experimentado um desenvolvimento

tmido em relao s caldeiras usadas em outros setores, como o de papel e celulose as quais
1
apresentam parmetros de operao de at 12MPa e 520C (Kawano, 2006). No setor

sucroalcooleiro Brasileiro os mximos parmetros de operao so: 6,7MPa, 480C e 300 t/h de
vapor (Barata, 2006). Porm, projetos de caldeiras com presses de 9MPa, esto sendo
desenvolvidos. No setor sucroalcooleiro da ndia, caldeiras com parmetros de 10,7MPa e 540C
esto programadas para entrar em operao neste ano (Subramanian e Marwaha, 2006).
Quando comparados estes nveis de operao com os parmetros de caldeiras supercrticas,

podemos observar que ainda existe um longo caminho a ser percorrido, visando a otimizao do
sistema de cogerao do setor sucroalcooleiro. Este desenvolvimento depender fortemente do
incentivo do governo venda de energia eltrica das usinas rede nacional e melhoria da
eficincia energtica nos sistemas de cogerao de energia. Tambm, sero importantes as
parcerias, de pesquisa e desenvolvimento, por parte das universidades e empresas; j que
atualmente a tecnologia na fabricao de caldeiras normalmente importada por parte dos
fabricantes nacionais; os quais a adquirem atravs de parcerias com fabricantes estrangeiros. Isto
produz um vcuo de conhecimento no projeto de caldeiras e poucas perspectivas de melhoria no
desenvolvimento das caldeiras de bagao.
Assim existe uma lacuna de dados na literatura com relao ao projeto de caldeiras de
bagao e otimizao do mesmo. Este trabalho visa contribuir nesta rea com a anlise do
desempenho termodinmico da caldeira de bagao e a anlise econmica do seu sistema de
recuperao de energia dos gases de exausto (SREG). Nesta anlise foram considerados quatro
sistemas de gerao de vapor, os quais foram compostos basicamente pelo gerador de vapor
(fornalha, feixe tubular, e superaquecedor) e pelo sistema de recuperao de energia dos gases de
exausto - SREG (Economizador, pr-aquecedor de ar e secador de bagao de cana). Estes
sistemas apresentaram os seguintes arranjos: (i) Gerador de vapor, economizador de alta
temperatura, pr-aquecedor de ar, economizador de baixa temperatura; (ii) Gerador de vapor, praquecedor de ar e economizador; (iii) Gerador de vapor, pr-aquecedor de ar e secador de
bagao; (iv) Gerador de vapor, economizador, pr-aquecedor de ar e secador de bagao.
Foi realizado o dimensionamento do economizador, pr-aquecedor de ar e secador de

bagao de cana, e na base do mesmo determinou-se o custo do sistema de recuperao de energia
2
dos gases de exausto; seguidamente este custo foi minimizado. Tambm, o desempenho
termodinmico dos diferentes sistemas de gerao de vapor foi determinado.
Este trabalho apresentado na forma de captulos, conforme descrito a seguir:
CAPTULO 1. Introduo: Apresenta-se brevemente a motivao do trabalho, os seus

objetivos e o seu contedo atravs da descrio resumida de captulos.
CAPTULO 2. Reviso da Literatura: Apresenta o estado da arte das caldeiras de bagao

brasileiras, assim como a evoluo das caldeiras at o desenvolvimento das supercrticas.
Descrevem-se os equipamentos recuperadores de calor utilizados nas caldeiras de bagao:
economizador, pr-aquecedor de ar e secador de bagao. Neste captulo tambm apresentado o
estado da arte dos secadores de bagao de cana.
CAPTULO 3. Caracterizao do Bagao. Foram estudadas as propriedades do bagao:

tamanho e forma de duas amostras obtidas pela moenda e pelo difusor, a determinao
experimental do coeficiente de arraste e velocidade terminal. Tambm se determinou o poder
calorfico, a exergia, a temperatura de ignio espontnea e a temperatura na qual se inicia a
perda de massa, com a liberao de volteis, do bagao de cana.
CAPTULO 4. Balano de Massa, de Energia e de Exergia; e Transferncia de Calor:

Neste captulo, os sistemas de gerao de vapor compostos por: (i) Gerador de vapor,
economizador de alta temperatura, pr-aquecedor de ar, economizador de baixa temperatura; (ii)
Gerador de vapor, pr-aquecedor de ar e economizador; (iii) Gerador de vapor, pr-aquecedor de
ar e secador de bagao; (iv) Gerador de vapor, economizador, pr-aquecedor de ar e secador de
bagao, foram estudados.
Para isso, estes sistemas foram divididos em volumes de controle, aos quais foram
aplicados o balano de massa, de energia e de exergia. Os equipamentos que constituem o
sistema recuperador de energia dos gases de exausto SREG: economizador, pr-aquecedor de ar
e secador de bagao foram calculados e dimensionados. Assim, o custo do SREG, para cada
sistema de gerao de vapor, foi determinado e minimizado.
CAPTULO 5. Eficincia da Caldeira: Neste captulo so descritas e aplicadas as

metodologias de clculo do desempenho termodinmico da caldeira de bagao. Considerando a
Primeira Lei da Termodinmica, a eficincia da caldeira determinou-se atravs dos mtodos: (i)
Entradas e Sadas e (ii) Balano de Energia. A eficincia determinou-se usando duas bases de
clculo: Base PCS e PCI.
No caso da Segunda Lei da Termodinmica foi desenvolvida a metodologia de clculo do

balano de exergia aplicado s caldeiras de bagao. Atravs desta metodologia, as perdas de
exergia podem ser observadas ao longo do processo identificando-se claramente as causas que
originam as mesmas. Tambm, foi aplicada a metodologia dos insumos e produtos na
determinao da eficincia da caldeira.
CAPTULO 6. Resultados e Discusso: Neste captulo foi validado o programa usado para
os clculos, desenvolvido no software EES, com dados industriais obtidos de um fabricante
nacional de caldeiras. O desempenho termodinmico da caldeira assim como o custo do seu
SREG analisado e discutido. Seguidamente em base a estes resultados um dimensionamento
otimizado do SREG, para cada sistema de gerao de vapor, foi obtido.
CAPTULO 7. Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros: Neste captulo so

apresentadas as concluses de acordo aos objetivos propostos. Tambm so sugeridos temas para
trabalhos futuros.
Captulo 2
Reviso da Literatura
As caldeiras de vapor so equipamentos utilizados em diversos setores industriais, que
podem usar diversos combustveis, tais como, lquidos, gasosos e slidos para a gerao de
vapor. No setor sucroalcooleiro, por exemplo, as caldeiras queimam um subproduto da prpria
usina denominado: bagao de cana. Este material caracterizado pelo seu alto contedo de
umidade, o qual torna difcil sua queima; porm, representa um grande potencial de gerao de
energia eltrica nas usinas de acar e lcool, podendo inclusive ser obtido lcool, pellets,
briquetes e papel a partir dele.
Perante a importncia dos geradores de vapor, no setor industrial, ser apresentada a

reviso da literatura sobre tais equipamentos.
2.1 Caldeiras: O estado da arte
No contexto mundial, as caldeiras que tem tido o maior desenvolvimento so aquelas onde
o combustvel fssil; basicamente carvo, gs e leo pesado; pode-se observar, na fig. 2.1, o
desenvolvimento das caldeiras de acordo com a empresa Mitsubishi ao longo do tempo. Neste
grfico foram inseridas duas linhas verdes continuas que representam a situao atual das
caldeiras de bagao brasileiras de maiores parmetros no mercado (6,7MPa e 510C). O tipo de
caldeira usado neste nvel de presso e temperatura do vapor denominado de 1 tubulo ou
simplesmente Monodrum. Este tipo de caldeiras produzido pela Empresa Mitsubishi desde o
ano 1940. Isto mostra o longo caminho que ainda precisa ser percorrido visando a obteno da
5
mxima eficincia deste equipamento, o qual o principal elemento em sistemas de cogerao

em usinas de acar de acar e lcool.
Caldeira
Caldeira
Caldeira
de 1 tubulo Supercrtica de 1 passe
Figura 2.1 Evoluo do desenvolvimento das caldeiras de vapor pela empresa Mitsubishi.
Fonte: (http://library.iea.org/dbtw-wpd/textbase/work/2004/coal/SusumuSato.pdf)
Diante dessa situao surge a pergunta: Por que as caldeiras de bagao de cana tm sido to
pouco desenvolvidas ao longo do tempo?
Para responder a esta questo, primeiro colocaremos que o tempo de desenvolvimento da

tecnologia relacionada combusto industrial no curto. Por exemplo, a primeira instalao
comercial da caldeira de vapor supercrtica que usou carvo, como combustvel, foi realizada em
1957; trinta anos depois que a pesquisa, nesse tipo de caldeira, tinha sido iniciada (Smith, 1998).
Entretanto, a gasificao da biomassa tem sido objeto de estudos experimentais, no mnimo ao
6
longo dos ltimos 25 anos, e ainda no comercial para instalaes em escala de media e de
grande porte (Joyce e Dixon, 2006). Por outro lado, menos do que 1% das caldeiras de vapor no
mundo, por capacidade, so caldeiras de biomassa, das quais a maior proporo corresponde s
caldeiras de bagao (Wade, 2005 apud Joyce e Dixon, 2006).
Assim, as caldeiras de bagao representam um pequeno setor para os grandes fabricantes,

aqueles capazes de produzir inovaes; tornando difcil justificar o desenvolvimento de
tecnologia especificamente dirigida a este combustvel.
Nos sistemas de cogerao das usinas de acar e de lcool, a eficincia da caldeira o

parmetro mais influente. Tambm, quando o desempenho do sistema de cogerao avaliado,
percebe-se que o fator mais importante para melhorar o desempenho o aumento dos parmetros
de presso e temperatura do vapor (Upadhiaya, 1991, Sanchez e Nebra, 2002; Natu S.C. 2005; e
Sosa-Arnao et al. 2005a).
Desta maneira, as caldeiras de altos nveis de presso e temperatura de vapor so as que

permitem obter a mxima eficincia do sistema de cogerao. Estas caldeiras normalmente
denominadas Supercrticas, devido a que operam em presses e temperatura maiores do que o
ponto crtico 22,06MPa e 374C, so abordadas a seguir.
2.1.1 Caldeiras Supercrticas
O principal motivo para o desenvolvimento das caldeiras de um passe, em ingls once

trough boiler foi sem dvida o desejo de melhorar a segurana dos produtos devido s falhas
associadas aos vasos de presso das caldeiras flamotubulares e das caldeiras aquatubulares. Nos
estados Unidos so reportadas patentes para as caldeiras de um passe desde 1824. Entanto, a
primeira aplicao comercial significativa deste tipo de caldeiras foi feita por Mark Benson, um
inventor checoslovaco, que desenvolveu um sistema para fornecer 4 t/h de vapor para a
companhia eltrica inglesa Ltda. em Rugby, Inglaterra em 1923.
Esta unidade foi projetada para operar em presses crticas com a inteno que operando
nestas presses, evitar-se-ia o sobre aquecimento dos tubos e a deposio dos slidos. Mark
Benson continuou o seu trabalho de desenvolvimento o qual incluiu a instalao de uma unidade
de 113 t/h de vapor na Blgica em 1930; esta unidade tambm foi projetada para trabalhar em
presses supercrticas. A esperana na superao dos problemas por operao em presses
crticas, no foi satisfeita sendo necessrio reduzir a presso de operao da caldeira para superar
problemas de falhas nos tubos. Neste caso, a viso do inventor ultrapassou a tecnologia
disponvel na poca para o material dos tubos e para o controle qumico da gua.
Babcock & Wilcox depois de aproximadamente 30 anos de pesquisa e desenvolvimento

conseguiram a operao do primeiro sistema de vapor ultra-supercrtico na empresa The
American Electric Power (AEP), no ano 1957. Esta caldeira apresentou uma capacidade nominal
de 125 MW, presso de 31,4 MPa, e uma temperatura de 621/566/538 C no superaquecedor, reaquecedor 1, e re-aquecedor 2; respectivamente. Em 1980, depois de aproximadamente duas
dcadas, a caldeira supercrtica da Babcok & Wilcox entrou em operao na Appalachian Power /
AEP estao Mountaineer. Esta caldeira apresentou uma capacidade de 1300 MW, presso de
26,5 MPa e temperatura do vapor de 543 e 538C no superaquecedor e no re-aquecedor,
respectivamente, de acordo a Smith (1998).
Uma caracterstica importante das caldeiras supercrticas a sua confiabilidade. Um

exemplo a AEP Mountaineer Plant, a qual representa o recorde mundial com 607 dias
consecutivos de operao sem parar.
Nas Fig 2.2 e 2.3 so apresentadas duas caldeiras supercrticas fabricadas pela empresa
Mitsubishi, a Companhia de potncia eltrica Chubu e Chogoku, respectivamente.
Figura 2.2 Companhia de potncia eltrica
Figura 2.3 Companhia de potncia eltrica
Chubu, Estao de potncia trmica, caldeiras
Chugoku, Estao de potncia Misumi, caldeira
No 1 e 2 (Mitsubishi)
No. 1 Boiler (Mitsubishi)
Fonte: http://www.mhi.co.jp/power/e_power/product/index.html
A tabela 2.1 apresenta algumas das instalaes de caldeiras supercrticas dos principais
fabricantes no mundo. Note-se que a Empresa Foster Wheeler desenvolveu uma caldeira
supercrtica que usa carvo e biomassa como combustvel.
2.1.2
Caldeiras de bagao no setor sucroalcooleiro Brasileiro
Nos primrdios do Prolcool, em torno de 1975, as usinas de cana de acar eram muito
pouco eficientes do ponto de vista energtico. Naquela poca as caldeiras produziam vapor
saturado em presses de 1 a 1,4MPa, e apresentavam um consumo de vapor bem acima da mdia
atual 500 kg. de vapor/t. de cana moda. As usinas compravam quase toda a energia eltrica
consumida no processo e ainda adquiriam grande quantidade de lenha para complementar o
bagao.
Na primeira metade da dcada de 80, as usinas do Estado de So Paulo j geravam mais do

60% da eletricidade que consumiam e a compra da lenha estava limitada a pequenas quantidades,
usadas na partida das caldeiras, no inicio da safra.
A auto-suficincia energtica das usinas foi atingida quando a condio do vapor chegou a
2,2MPa e 300C. Estas caldeiras incluam pr-aquecedor de ar e algum nvel de automao. O
sistema de cogerao de energia apresentava tambm turbo geradores multiestgios. Nestas
condies poucas usinas vendiam energia eltrica. Esta situao de equilbrio perdurou por quase
15 anos: as usinas geravam e consumiam em mdia, para cada tonelada de cana moda, 12 kWh
de energia eltrica, 15 kWh de energia mecnica e 330 kWh de energia trmica (550 kg vapor/ t.
de cana); o excedente de bagao ficava entre 0 e 10% e era comercializado como combustvel
para outras indstrias, como a de suco de laranja. Neste perodo, caldeiras acima de 3MPa eram
raras excees (Leal, 2006).
Nos anos 90, o setor eltrico brasileiro passou por uma profunda reestruturao,
privatizao de boa parte das companhias de gerao e distribuio e criao do mercado
atacadista de Energia (MAE). Entre as mudanas que realmente contriburam para despertar o
interesse do setor sucroalcooleiro para a venda de excedentes, podem ser citadas, a criao da
figura do Produtor Independente de Energia (PIE) e a liberao do acesso rede integrada de
energia do pas aos PIEs, mediante tarifas de transmisso e de distribuio, controladas pelo
Governo Federal.
10
Tabela 2.1 Caldeiras Supercrticas instaladas no mundo (Fonte: Elaborao Prpria)

Companhia
Poludniowy Koncern
(PKE)
Burmeister & Wain
Estao
Energetyczny
Presso do Temperatura
vapor SH
na sada
Inicio
operao
Avedore 2
SH/RH1/RH2
Ano
460
800
27.5
30
565/580
580/600
2007
2001
1000
24.6
23
600/600
542
1998
1995
Mitsubishi
Burmeister & Wain Siemens
25
542/567
1995
Mitsubishi
26
554/583
1994
1300
26.5
543/538
1990
700
31
566/566/566
1990
Mitsubishi
Gas Natural
700
31
566/566/566
1989
Mitsubishi
1300
1300
1300
775
650
1300
1100
600
26.5
26.5
26.5
26.6
26.6
26.5
25.2
26.2
543/538
543/538
543/538
543/541
541/541
543/538
542/538
541/541
1989
1984
1980
1977
1977
1975
1975
1975
Babcock & Wilcox

Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Gas Natural
Carvo
Carvo
Carvo
1300
1100
1300
800
844
26.5
25.2
26.5
26.2
26.4
543/538
542/538
543/538
541/539
543/541
1975
1974
1974
1974
1973
Babcock & Wilcox

Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
800
1300
680
610
25.5
25.2
26.1
26.2
539/539
539/539
541/541
541/541
1973
1973
1973
1973
Babcock & Wilcox

Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
1300
800
600
800
25.2
26.2
26.1
26.2
539/539
541/541
541/541
541/541
1972
1972
1972
1971
Babcock & Wilcox

Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
610
26.2
541/541
1971
610
26.2
541/541
1971
800
575
575
680
643
1150
25.2
26.3
26.3
26.1
26.2
25.2
542/542
541/541
541/541
541/541
541/554/568
539/539
1970
1970
1970
1970
1969
1969
800
623
591
590
25.2
26.1
26.2
26.2
542/542
541/541
538/552/566
538/552/566
1969
1969
1969
1968
600
590
25.3
26.2
538/552/566
538/552/566
1967
1966
580
450
450
125
25.0
25.0
25.0
31.4
538/552/566
566/566/566
566/566/566
621/566/538
1964
1960
1960
1957
Foster Wheeler
1000
Lippendorf Power Plant
Chubu Electric Power Co
Kawagoe 1
AEP-Indiana & Michigan Power

Rockport 2
Rockport 1
AEP-Appalachian Power
Mountaineer
TU Electric - Generating Div.
Monticello 3
AEP-Ohio Power/Buckeye Power
Cardinal 3
AEP-Ohio Power
Gavin 2
Duke Power Company Belews
Creek 2
Dayton P&L/Cincinnati G&E/ J.M. Stuart 4
AEP-Columbus Southern Power
AEP-Ohio Power
Gavin 1
Duke Power Company Belews
Creek 1
Amos 3
Detroit Edison Company
Monroe 4
Kansas City Power & Light Co./ La Cygne 1
Kansas Gas & Electric Co.
Monroe 3
Tennessee Valley Authority
Cumberland 2
Cleveland Electric Illuminating
Eastlake 5
Dayton P&L/Cincinnati G&E/ J.M. Stuart 3
Cumberland 1
Monroe 2
Ohio Edison W.H.
Sammis 7
Monroe 1
Dayton P&L/Cincinnati G&E/ J.M.
Stuart 1
Dayton P&L/Cincinnati G&E/ J.M.AEPColumbus Southern Power
Stuart 2
Arizona Public Service/Southern Cal
Corners 5
Edison Four
West Penn Power Hatfield
Ferry 2
West Penn Power Hatfield
Ferry 1
Cleveland Electric Illuminating Avon Lake 9
New England Power Co. Brayton
Point 3
Paradise 3
Arizona Public Service/Southern Cal
Corners 4
Edison Four
Ohio Edison W.H.
Sammis 6
AEP-Ohio Power
Muskingum 5
Cardinal 2
Ente Nazionale per IEnergia Elettrica
LaSpezia
Cardinal 1
Creek 4
Tanners
Sporn 5
Breed 1
AEP-Ohio Power
Philo 6
Tipo
de
Combustvel
MPa
Shinchi
Vereinigte
Energiewerke
Cincinnati G&E/Dayton P&L/ AEP- Zimmer
Columbus Southern Power
Chubu Electric Power Co
Kawagoe 2
Fabricante
MWe
Lagisza
Chugoku Electric Power Co

Misumi
Sonderjyllands Hojspaendingsvaerket
Soma Joint Electric Power Company
Capacidade
Nominal
2 x 936
Carvo,
biomassa
Austrian Energy &
leo pesado,
Environment
- gas e pellets
Siemens
de madeira
Carvo
Biomassa
Carvo e leo
pesado
Deutsche Babcock /
Lignina
Siemens
Babcock & Wilcox
Carvo
Carvo
Carvo
Carvo
Carvo
Carvo
Babcock & Wilcox

Babcock & Wilcox
11
Babcock & Wilcox

Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Babcock & Wilcox
Carvo
A concorrncia gerada elevou rapidamente o preo das tarifas de venda de excedente do

patamar 10 12 US$/MWh, para cerca de 30 US$/MWh, viabilizando vrios empreendimentos e
visando a substituio de caldeiras e turbogeradores obsoletos por novas unidades operando a
alta presso. Estas modernizaes foram facilitadas por emprstimos a juros adequados e ofertas
e contratos de longo prazo de compra de energia, que serviam de garantias para os emprstimos
(Leal, 2006).
Atualmente, no setor sucroalcooleiro brasileiro, os mximos parmetros de presso,

temperatura e vazo de vapor so 6,7MPa, 480C e 350 t/h; respectivamente. importante
indicar tambm que projetos de caldeiras com presses e temperaturas de vapor de 9MPa e 520C
esto sendo desenvolvidos pelos principais fabricantes brasileiros, todos estes projetos
correspondem s do tipo de 1 tubulo (Dalmazo, 2007).
Entre os principais fabricantes de caldeiras brasileiros podemos mencionar s empresas

Dedini, Sermateq, Equipalcool e Caldema. Esta ltima empresa foi quem introduziu as caldeiras
de 1 tubulo no setor sucroalcooleiro mundial (Barata, 2006). Porm, esta tecnologia vem sendo
usada, com outros combustveis, h muito tempo.
Quando observamos o contexto mundial, podemos mencionar que na ndia existem

caldeiras de bagao operando com 8,7MPa e 515C; porm unidades de 10,7MPa, e 540C esto
sendo fornecidas para as usinas indianas e espera-se que estas ltimas comecem sua operao no
ano 2007 (Morgerentoh, 2006; Natu, 2006 e Subramanian e Marwaha, 2006). De acordo a
McIntyre (2006) em Mauricius e Reunion, os projetos de mximos parmetros correspondem a
presses de 8,2MPa e 520C, como citado por Snchez-Prieto e Barata (2006).
Na Fig. 2.4 apresentada a evoluo de vendas das caldeiras de bagao de cana, no setor
sucroalcooleiro brasileiro, pela empresa Caldema. Note-se que nos ltimos seis anos as vendas
de caldeiras de 2,1MPa e 300C reduziram-se consideravelmente aparecendo, timidamente, a
figura das caldeiras de maiores nveis de presso e temperatura do vapor.
12
Caldeiras de bagao de
Cana
25
20
15
10
5
0
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Ano
21 bar
30 bar
42 bar
62 bar
Figura 2.4 Evoluo das vendas de caldeiras de bagao de cana pela empresa Caldema.
2.1.3
Projeto da caldeira
Nos anos 1970 podem ser encontrados modelos como a caldeira SZ-180, cujos parmetros
de operao so: 2,1MPa e 300C, caracterizando-se por apresentar trs tubules sem
economizador. Nesta caldeira, o ar fornecido era apenas ar primrio e a queima do bagao era
realizada em pilha. Os trs tubules foram suportados por estruturas metlicas alinhadas com
tijolos refratrios e apresentava fornalhas tipo ferradura (Sanchez-Prieto e Barata, 2006).
Seguidamente, surgiram as caldeiras de dois tubules. Um dos progressos mais importantes

no seu desenvolvimento foi a evoluo das caldeiras de mltiplos passes no feixe convectivo
(lado dos gases) para apenas um passe. O feixe convectivo de mltiplos passes garantiu altos
coeficientes de troca trmica; mas o alto contedo de no queimados nos gases, nas velocidades
de operao dos gases, produziu problemas de eroso nas tubulaes. Este fato restringiu sua
aceitao para capacidades acima de 100 t/h e presses acima de 4,2MPa, onde a perda de
presso no fluxo dos gases mais significativa. O projeto das caldeiras de 2 tubules de passe
simples foi especificamente desenvolvido para superar os problemas de eroso que aconteciam
nas caldeiras de mltiplos passes e para eliminar o refratrio estrutural (Stark, 2006 apud
Sanchez-Prieto e Barata, 2006).
13
No final dos anos 90, prximos aos 2000, as caldeiras de bagao brasileiras, bidrum e de
um passe nos gases, atingiram sua mxima expresso construtiva com as caldeiras suportadas
inferiormente e superiormente algumas caractersticas destas so:
O ar secundrio, introduzido em altas temperaturas, melhorou as condies de combusto
produzindo queima parcial em suspenso;
A presena do economizador permitiu reduzir a temperatura dos gases que saem da caldeira,
valores ao redor de 160C foram atingidos;
O uso de grelhas como a rotativa, Pin Hole e vibro-fluidizada tem permitido atender
maiores vazes de combustvel assim como volume de fornalhas maiores.
Uma das maiores caldeiras de 02 tubules construda at agora foi instalada na usina de
acar Invicta CSR. Esta caldeira foi projetada e construda pela empresa John Thompson
Engineering em meados dos anos 90 e os seus parmetros de operao foram: 320 t/h de vapor,
4,3MPa e 350C. Na Austrlia novos projetos de caldeiras tm sido instalados, com parmetros
de 7,2MPa, 510C e 170 t/h de vapor, de acordo a Stark (2006) apud Sanchez-Prieto and Barata
2006.
O problema limitante das caldeiras de 02 tubules surge quando altos parmetros de presso
e temperatura assim como vazo de vapor so requeridos. Assim a partir de presses de 6,7MPa,
temperaturas de 480C e vazes de vapor acima de 250 t/h, no setor sucroalcooleiro brasileiro,
tem-se adotado o projeto correspondente s caldeiras de um tubulo (Dalmazo, 2007).
Em outros setores o uso de caldeiras de 1 tubulo muito comum, no setor de papel e

celulose, por exemplo, a Empresa CBC Indstria Pesada Ltda, subsidiria da Empresa Mitsubishi
no Brasil e principal fornecedor de caldeiras deste setor, produz somente caldeiras de 1 tubulo
(Kawano, 2006).
Porm, na indstria de cana de acar esta tecnologia tem sido introduzida recentemente. A
primeira caldeira de bagao de cana de 1 tubulo, instalada pela empresa Caldema comeou sua
operao no ano 2005 na usina Sta. Terezinha Tapejara PR/Brasil. Segundo Barata (2006) esta
empresa foi o primeiro fabricante a produzir caldeiras de 1 tubulo usando bagao de cana como
14
combustvel. Em outros paises, como a Austrlia, por exemplo, no existem caldeiras de bagao
de 1 tubulo (Mann, 2007).
Na figura 2.5 e 2.6 so apresentadas as caldeiras de 2 tubules, no entanto, a Figura 2.7

apresenta o desenho de uma instalao da caldeira de 1 tubulo, finalmente a Fig. 2.8 apresenta
uma fotografia da primeira caldeira de 1 tubulo, a bagao de cana, instalada no Brasil.
Figura 2.6 Caldeira de 2 tubules Usina
Figura 2.5 Caldeira de 2 tubules
Unialcool, 120 t/h, 4,2 MPa e 480C.
Figura 2.8 Usina Santa Terezinha Tapejara

Figura 2.7 Caldeira de 1 tubulo
PR, AMD 300t/h; 6,5MPa e 480C.
15
Algumas caractersticas das caldeiras de 1 tubulo so as seguintes:
No h tubos mandrilhados no tubulo,
Menor espessura do tubulo ,
O tubulo encontra-se fora do circuito de gases,
No existe possibilidade de vazamento/desmandrilhamento,
Menor diferencial de temperaturas externa/interna costado do tubulo,
No existe possibilidade de deformao por falta de gua,
Partidas e paradas mais rpidas maior vida til quando h operao cclica.
2.2
Elementos Recuperadores de calor
As caldeiras de bagao de cana apresentam trs equipamentos com a funo de recuperar o

calor dos gases de combusto: O Pr-aquecedor de ar comumente denominado pr-ar, o Praquecedor de gua denominado economizador e o secador de bagao de cana. Normalmente, as
caldeiras apresentam um arranjo em srie, em funo do percurso dos gases de combusto,
(economizador e pr-aquecedor de ar). Porm, encontram-se tambm arranjos em paralelo (praquecedor de ar e secador de bagao de cana) em caldeiras de baixa presso de vapor. No Brasil,
muito comum encontrar caldeiras de bagao com um arranjo seqencial economizador / pr- ar
ou pr-ar / economizador, especialmente em caldeiras de alta presso e temperatura do vapor
(Dalmazo, 2006). Na Austrlia, arranjos semelhantes so observados, em caldeiras de alta
presso e temperatura de vapor (Mann, 2007). No Brasil, quando se trata de caldeiras de baixa
presso, normalmente 2,1MPa e 300C, algumas vezes so observados arranjos paralelos pr-ar /
secador de bagao; em pases como Argentina tambm acontece esta situao (Sosa-Arnao, et al.
2006c). Neste ltimo caso, o arranjo paralelo, muitas vezes o resultado de modificar uma
caldeira que apenas possua pr-aquecedor de ar, na qual foi inserido o secador de bagao de
cana.
2.2.1
Pr-Aquecedor de Ar
Os pr-aquecedores de ar so equipamentos usados na maioria das caldeiras de bagao para

aquecer o ar primrio e, algumas vezes, o ar secundrio a fim de atingir uma combusto
16
completa. Na maioria das vezes, o agente energtico, para o pr-aquecimento do ar, so os

prprios gases de exausto da caldeira. Esta estratgia visa recuperar o calor dos gases de
combusto antes de sair da caldeira atravs da chamin.
Estes equipamentos podem usar tambm vapor de extrao ou outras fontes de energia
dependendo da aplicao particular, (Kitto e Stultz, 1992).
Estas unidades so geralmente usadas para aproveitar a energia contida nos gases de
exausto na sada da caldeira e elevar a temperatura do ar, na entrada da mesma.
No Brasil, as caldeiras de bagao de cana comearam a apresentar pr-aquecedores de ar a

partir do ano 1973, Macedo (1983).
O objetivo do pr- ar, como o prprio nome o indica, pr-aquecer o ar para us-lo na
combusto primria. Muitas vezes as caldeiras de bagao apresentam tambm um pr-aquecedor
de ar secundrio, o qual aquece o ar usado na combusto secundria Overfire. Neste ponto,
existem algumas diferenas entre os fabricantes de caldeiras de bagao brasileiros; alguns dos
quais preferem usar o ar secundrio aquecido, Dedini e Caldema, e aqueles que preferem usar o
ar secundrio na temperatura ambiente, tal como a Equipalcool Sistemas. Segundo os tcnicos
desta ltima empresa, a diferena de densidades entre o ar frio e os gases quentes produz maior
turbulncia, a qual melhora a mistura e a queima secundria (Dalmazo, 2007). Porm, situaes
contrrias so encontradas na literatura; Mc Burney e Mc Burney, (1997) indicam que o ar
secundrio pode ser aquecido ou na temperatura ambiente, ms o ar pr-aquecido preferido
quando o contedo de umidade na biomassa alto.
O pr-ar classificado de acordo com o seu principio de operao em: Recuperativo e

Regenerativo.
O pr-ar recuperativo caracterizado pela transferncia de calor continua atravs de

superfcies de transferncia de calor slidas e estticas, as quais separam as correntes fria e
quente.
17
Dentre os principais trocadores de calor recuperativos tem-se: O de casco-tubo e o de placas.
Pr-aquecedor de ar Casco-tubo: Neste equipamento a energia tipicamente transferida
desde os gases de combusto que escoam no interior de muitos tubos, de parede delgada, para o
ar de combusto, que escoa na parte externa. Os tubos podem apresentar arranjo alinhado ou
quincncio (este ltimo apresenta maior eficincia e o mais usado).
Este tipo de pr-ar usado nas caldeiras de bagao devido sua facilidade construtiva e
operacional. A tabela 2.2 mostra dados de reas de pr-aquecedores de ar industriais, tipo cascotubo, usados nas caldeiras de bagao. Note-se que a rea do pr-ar dependente dos parmetros
das caldeiras (presso e temperatura do vapor; e mais fortemente da vazo de vapor).
Tabela 2.2 reas de transferncia de calor do Pr-ar usado nas caldeiras de bagao (Dados
industriais)
Vapor da Caldeira
Pr Ar
Presso
Temperatura
Vazo
rea
MPa
t/h
m2
6,4
480
200
6000
6,7
520
200
6400
6,4
480
150
5000
2,1
300
150
5230
A fig. 2.9 mostra uma figura do pr-aquecedor de ar casco-tubo, o qual apresenta um passe
do lado dos gases e dois passes do lado do ar.
No caso do pr-ar de placas, o calor transferido desde os gases de combusto quentes que
escoam sobre um lado da placa, para o ar frio que escoa do outro lado da placa, geralmente em
fluxo cruzado. Este equipamento consiste em muitas placas paralelas. Este tipo, com placas de
ao, foi um dos primeiros tipos de trocadores de calor a serem usados; mas devido a problemas
de vedao o seu uso foi reduzindo-se.
18
Figura 2.9 Pr aquecedor de Ar.
No mercado est disponvel tambm o pr-aquecedor de ar Regenerativo, no qual o calor

transferido indiretamente, consta de um mdio de armazenamento de calor, e alternadamente
exposto ao fluxo quente e frio. Nestas unidades cada placa de ao ou elemento de superfcie, gira
atravs dos fluxos de ar e gs, ou os fluxos de ar e gs escoam diretamente nos dutos que giram
atravs de elementos de superfcies estacionrias. Uma caracterstica destes equipamentos a
presena de mistura entre os fluxos de ar e gs, o qual limita a sua operao industrialmente.
Dentre os tipos de pr-aquecedores de ar regenerativos podem ser mencionados o Ljungstrm e
Rothemhle (Kitto e Stultz, 1992).
Os trocadores de calor ar gs, tipo casco-tubo ou de placas, apresentam baixos

coeficientes de troca trmica e precisam de uma rea de transferncia de calor muito grande para
poder aquecer o ar, o qual eleva o seu custo. Esta caracterstica torna este equipamento caro com
relao aos outros equipamentos de recuperao de calor (economizador e secador de bagao de
cana).
19
2.2.2 Economizador
Os economizadores so basicamente superfcies de troca trmica tubular usada para praquecer a gua de alimentao s caldeiras antes que esta ingresse no tubulo ou drum (unidades
com recirculao) ou superfcies da fornalha (caldeiras de um passe). O seu uso alm de
aproveitar a energia dos gases permite reduzir potencialmente os choques trmicos e as fortes
flutuaes de temperatura da gua, quando da alimentao na entrada da caldeira ou nas paredes
da gua (Kitto e Stultz, 1992).
O termo economizador vem desde o comeo do uso de tais trocadores de calor, os quais
se caracterizam por reduzir o custo de operao ou economizar combustvel atravs da
recuperao extra da energia dos gases de combusto.
Naturalmente, a presena do economizador vantajosa, uma vez que aumenta o rendimento

trmico da unidade geradora de vapor. Entretanto, por questes tcnicas e/ou econmicas, a sua
aplicao costuma ser restrita s unidades de porte maior (Bazzo, 1995).
O projeto de economizador mais comum e confivel o do tipo fluxo cruzado, em linha de

tubos simples. Este tipo de arranjo minimiza os problemas de eroso e fuligem produzida por
certos combustveis como carvo e bagao. Quando o arranjo do trocador mudado para o
arranjo em quincncio acontecem os problemas mencionados anteriormente.
Alguns fabricantes de caldeiras, incluindo os do setor sucroalcooleiro, visando melhorar a

eficincia do economizador, tm mudado o projeto de tubos simples para tubos aletados (Ferreira,
2006). Existe um problema decorrente instalao de aletas no economizador: o acmulo de
sujeira nas superfcies de troca trmica. Na Fig. 2.10, apresentada uma instalao comercial do
economizador.
20
Figura 2.10 Economizador de caldeira de bagao de cana (Dalmazo, 2007)
A tabela 2.3 apresenta as reas da superfcie de troca trmica dos economizadores usados
nas usinas de cana de acar em funo dos parmetros da caldeira. Note-se, tambm neste caso,
a maior dependncia da rea com a vazo do vapor da caldeira do que com a presso e
temperatura do vapor.
Tabela 2.3 reas de transferncia de calor de economizadores industriais usados nas caldeiras de
bagao.
Vapor da Caldeira
Economizador
Presso
Temperatura
Vazo
rea
MPa
t/h
m2
6,4
480
200
3600
6,7
520
200
3600
6,4
480
150
3000
21
2.2.3 Secadores de bagao de cana: O estado da arte
Arrascaeta e Friedman (1984, 1987) e Sosa-Arnao et al. (2006c) apresentaram o estado da

arte da secagem de bagao de cana desde o ano 1910. Estes trabalhos mostram muitos aspectos
vantajosos da secagem de bagao com relao a outros elementos recuperadores de calor.
Seguidamente, ser apresentado o estado da arte da secagem de bagao.
O professor Kerr foi o primeiro em reportar a secagem de bagao de cana usando gases de
sada da caldeira, em 1910 (Boulet, 1975). O secador, feito em ao, apresentou as seguintes
dimenses: 1,2m x 1,8m de seo transversal e 6m de altura; e trabalhou com escoamento em
contracorrente e chicanas para melhorar a transferncia de calor. O contedo de umidade de
bagao (ubc) foi reduzido de 54,3% para 46,4% (b.u.).
Entre 1910 e 1970, poucos artigos referidos secagem de bagao foram publicados. Fontes
alternativas, como o bagao de cana, no foram consideradas importantes no Brasil, devido ao
baixo preo do combustvel fssil.
Devido crise de energia dos anos 1970, esforos foram concentrados em reduzir
adicionalmente o contedo de umidade do bagao, atravs da secagem do mesmo, aumentando a
eficincia da caldeira desde aproximadamente 65% a 70% (base PCI), reduzindo a quantidade de
particulado, a emisso de CO2 e economizando bagao para outros usos.
Durante a crise de petrleo de 1972-1973, Furines (1976) preparou um estudo de
viabilidade da pr-secagem do bagao com os gases de sada da caldeira. Ele trabalhou com trs
secadores, do tipo tambor rotativo, que operaram com caldeiras existentes na usina, usando os
gases de sada das caldeiras, os quais apresentaram uma temperatura de 218 C. Estes secadores
processaram bagao produzido por uma moenda diria de 8000 t. de cana. O contedo de
umidade foi reduzido de 54% a 46% (b.u).
Kinoshita (1991) publicou um estudo de 4 sistemas de secagem de bagao usando gases de

sada das caldeiras no Hawaii. Trs destes sistemas foram secadores rotativos e o outro foi um
22
secador tipo flash (seguido por um ciclone). Este autor comparou o aumento na gerao de
energia eltrica devida ao uso dos secadores de bagao e a energia eltrica consumida pelos
mesmos, e determinou uma relao de 2,7 a 3,7 para o secador tipo rotativo e 1,5 para o tipo
flash, assim os secadores rotativos mostraram-se mais interessantes para que os de tipo flash.
Correia (1983) descreveu o uso de secadores pneumticos e suas vantagens sobre os

rotativos. Estes secadores pneumticos foram instalados no Brazil. Ele reportou o aumento de
16% na produo de vapor pela reduo do contedo de umidade desde 50% a 38% (b.u).
Posteriormente, a usina Cruz Alta (Olmpia, SP, Brasil) realizou novas instalaes, tambm no
Brasil, usando o mesmo sistema. Atualmente estes secadores de bagao tm sido substitudos
nas caldeiras por problemas de desgaste de chapa o qual acarreta altos custos de manuteno. O
sistema projetado por Correia apresentado na Figura 2.11.
Figura 2.11 Secador de bagao na usina Cruz Alta (Olmpia, S.P., Brasil, 2004).
Embora o principal agente de secagem usado, na secagem do bagao de cana, so os gases

de sada da caldeira, foi encontrado na literatura um secador solar. Este secador resultou vivel e
apresentou baixo custo inicial e baixos requerimentos de operao (BAGASSE..., 1985). O
23
secador do tipo esteira trabalhou com 2,7 t/h de bagao e conseguiu uma reduo da umidade de
50% para 33% (b.u.).
Massarani e Valena (1981, 1983) estudaram a secagem do bagao de cana no secador de

leito fluidizado. Eles desenvolveram o estudo a partir de escala de laboratrio e projetaram o
mesmo at escala piloto. A seo transversal da instalao de laboratrio foi de 0,40 m x 0,50 m
e 2 m de altura enquanto na instalao piloto foi de 2 m x 0,5 m e 6 m de altura. O secador piloto
processou 3,8 t/h de bagao de 55% (b.u) de contedo de umidade para 35,2% (b.u.). Massarani
(2004) indicou que um secador de porte industrial, inspirado nos estudos de laboratrio, foi
instalado em uma usina de cana brasileira.
Salermo e Santana (1986) trabalharam com um secador composto de leito fluidizado, duto
pneumtico e ciclone. Este sistema trabalhou com 10 t/h, contedo de umidade de 47% (b.u), e
temperatura do gs de 250 C. A umidade final foi de 35% (b.u.).
Nebra (1985) e Nebra e Macedo (1988) analizaram um secador pneumtico de tamanho

industrial (Figura 2.12). Estes autores verificaram que a maior parte da reduo da umidade
acontece no ciclone. Este secador trabalhou com 20,4 t/h e 50% de umidade (b.u.). A umidade
final do bagao de cana foi de 23,2% (b.u.). Nebra (1985) foi a primeira a indicar o uso dos
ciclones como secadores, no Brasil. importante perceber que existem ciclones em diversos
sistemas, semelhantes ao de Salermo e Santana, mas estes no so considerados como secadores,
apenas como separadores de gases e slidos (bagao).
Arrascaeta et al. (1987) obtiveram a patente de um secador que elutria o bagao e separa as
partculas em fraes grossas e finas, no ano 1987. Esta classificao permitiria o uso de
alimentadores e queimadores adaptados especificamente para o tamanho da frao em questo.
Assim, o bagao poderia ser usado como combustvel e como matria prima para a produo de
papel e outros produtos. A capacidade deste secador foi de 7 t/h (Sosa-Arnao et al. 2006c).
24
Em 1986, Arrascaeta et al. (1986) descreveu um secador pneumtico de tamanho

industrial. Este equipamento trabalhou com 22 t/h e 48% de contedo de umidade (b.u). O
contedo de umidade final foi de 21% (b.u.).
Figura 2.12 Secador de bagao Usina Barra Grande (Lenis Paulista, SP, Brasil) (Nebra,
1985).
Gamgami (1991) e Van der Poel et al. (1998) reportaram um secador de bagao, do tipo
rotativo, instalado na usina de cana de acar Zaio (Marrocos). Este secador conseguiu processar
14 t/h com umidade inicial de 53%. A umidade final foi de 40% e a temperatura dos gases,
agente secante, foi de 220C na entrada.
Aralde et al. (1993) trabalharam com um secador pneumtico. Este secador foi instalado na
usina de cana de acar uorco, localizada na Provncia de Tucuman Argentina, no ano
1989; e processou 13 t/h com 53% de contedo de umidade (b.u.). A umidade final foi de 40 a
43% (b.u.).
25
Paz et al. (1998) descreveram um secador pneumtico de tamanho industrial. Este secador
foi o resultado de modificar o secador reportado no trabalho de Aralde et al. (1993) na usina
uorco. O secador modificado processou satisfatoriamente 17 t/h com 54% de contedo de
umidade (b.u). O contedo final de umidade foi de 40% (b.u.).
Colombres (2004) reportou dados de um secador pneumtico com capacidade de 38 t/h e

52% de contedo de umidade (b.u). A temperatura dos gases, na entrada do secador, foi de
280C e a umidade final do bagao foi de 38% (b.u). Este foi o maior secador pneumtico
reportado at agora. Ele tambm foi instalado na usina uorco, Tucumn, Argentina, (Fig.
2.13).
Figura 2.13 Secador de bagao de cana Usina uorco (Colombres, 2004).
Saab (2004) reportou um sistema hbrido de secagem, o qual consiste de trs tipos de
secadores: rotativo, pneumtico e ciclnico. Este sistema apresentado na figura 2.14, e foi
instalado na usina de acar e lcool Leales, tambm em Tucumn - Argentina.
26
Figura 2.14 Secador de bagao de cana Usina Leales (Saab, 2004).
a) Sistemas Experimentais
Meirelles (1984) estudou a secagem de bagao de cana, muito mido, (71 a 91% b.u.) no
secador de leito fluidizado. Ele observou que foi necessrio usar um misturador para conseguir a
fluidizao, devido s caractersticas do material. Durante o processo, a aglomerao de bagao
diminuiu e as partculas secas foram elutriadas. Estas partculas apresentaram tamanhos de 0,51
a 1,02 mm.
Os pesquisadores das Faculdades de Engenharia Qumica e Mecnica da Universidade

Estadual de Campinas (UNICAMP) vm trabalhando com a secagem de resduos agrcolas em
ciclones (Silva e Nebra, 1997). Nebra et al. (2000) apresentaram uma reviso da secagem em
ciclones que incluiu parte dos trabalhos deste grupo de pesquisa. Alguns destes trabalhos
trataram sobre a secagem de bagao. Outros autores apresentaram dados tericos e
experimentais da secagem de bagao em ciclone com modificaes geomtricas para trabalhar
como secador (Corra et al., 2003; Corra et al., 2004a; Corra et al., 2004b). Eles trabalharam
com contedo de umidade no bagao de 48% a 78% (b.u.); fluxo mssico de 0,0017 a 0,012
kg/s, temperatura e vazo do ar de 210 C e 7,8x10-2 kg/s e conseguiram reduzir a umidade do
bagao at 25 e 61% (b.u), no perodo de 5 a 23s de tempo de residncia da partcula. O sistema
27
experimental usado neste experimento foi um sistema a escala piloto cujo ciclone apresentou
uma altura de 1.0 m.
Barbosa e Menegalli (1986) e Barbosa (1992) estudaram a cintica de secagem do bagao

de cana, com contedo de umidade inicial de 36.2% a 82.80% (b.u.) em um secador pneumtico;
eles observaram que a maior parte da reduo da umidade aconteceu na zona de acelerao. O
sistema foi feito a escala de laboratrio (0.075 m dimetro e 3.0 m de altura), O fluxo mssico
do bagao variou desde 0,0034 a 0,017 kg/s, o fluxo mssico de ar de 0,028 a 0,048 kg/s, a
temperatura do ar de 120 a 233C e obteve-se uma umidade final de 21,3 a 78,9% (b.u.).
Alarcn e Jstiz (1990) tambm trabalharam com secador pneumtico. O contedo de

umidade das partculas pequenas foi reduzido desde 50 a 30% (b.u.). As partculas foram
separadas por tamanhos no secador. As partculas maiores foram usadas como matria prima na
indstria de papel e farmacutica e as menores foram queimadas para gerar energia.
b) Vantagens da secagem de bagao de cana
O bagao seco apresenta um poder calorfico superior (PCS) de 19268 kJ/kg. Devido
umidade, o valor calorfico lquido (PCI) a 50% (b.u.) apenas de 7563 kJ/kg. Alm de
aumentar o PCI, a reduo da umidade do bagao de cana tambm reduz o volume dos gases de
sada da caldeira. Adicionalmente, o calor especfico do vapor da gua quase duas vezes o de
outros gases, e assim a reduo do vapor da gua nos gases de combusto resulta em altas
temperaturas de combusto, melhorando a eficincia da caldeira. A reduo do volume do vapor
da gua tambm resulta na reduo de carga dos ventiladores de tiro induzido (Upadhiaya 1991).
Adicionalmente, a secagem do bagao poderia reduzir a poluio do ar e a demanda do ar

na fornalha de acordo a Boulet (1975). O uso dos secadores de bagao poderia reduzir a
temperatura dos gases, na sada da caldeira, desde uma faixa de 200 - 300 C a 140C e aumentar
a eficincia da caldeira desde 54% at 69% (Furines 1976). Porm, atualmente existem
secadores de bagao operando com gases de exausto da caldeira que atingem uma temperatura
28
final dos gases entre 74 e 78 C, e cuja eficincia, em base PCI, pode aumentar at 92% (SosaArnao et al. 2006a e 2006b). Este fato permite tambm o uso dos gases de combusto, de entrada
ao secador, em temperaturas relativamente baixas. De acordo a Nebra (1985) esta temperatura
poderia ser ao redor de 180C.
Sistemas de secagem de bagao de cana, instalados em algumas usinas, so apresentados na

Tabela 2.4.
2.3
Pr-aquecedor de ar, Economizador e Secador de bagao - Qual destes equipamentos

usar?
Os elementos recuperadores de calor, pr-aquecedor de ar, economizador e secador de

bagao, cumprem funes diferentes; porm, todos eles produzem melhoras na caldeira. Existe
um trade-off no uso dos gases de combusto, assim parmetros tcnicos de desempenho,
aliados a parmetros econmicos, sero as ferramentas usadas para determinar os tamanhos dos
equipamentos, assim como os arranjos a serem usados, segundo as caractersticas das caldeiras,
visando melhorar o desempenho das mesmas.
29
Tabela 2.4 Secadores de bagao ao redor do mundo

Tipo e tamanho
Capacidade
Ano
Localizao do Secador
Caracterstica
[t/h]
Fluxo em contracorrente
Palo Alto Sugar Factory Donaldsonville,

Escala piloto
Louisiana
Atlantic Sugar Association, Florida
TEGS = 218 C
St. Mary Sugar Co., Louisiana
TEGS = 315 C
1.4
1910
(trs) 30
1976
50
1976
Secador Rotativos
Secador Pneumtico
Secador Pneumtico
Secador Pneumtico
35
(cinco) 5
12
30
1979
1980
Secador Pneumtico
25
1981
Secador Pneumtico
(seis) 4.7
Secador Pneumtico
(seis) 5
Cruz Alta Plant, Olmpia, SP, Brazil
TEGS = 239 C
Secador Pneumtico
(seis) 6.1
TEGS = 257 C
65 / 10.7
1980
Davies Hamakua Sugar Co., Paauilo - Hawaii
1980
Hilo Coast Processing Co., Pepeekeo, Hawaii
Secador Rotativo
Secador Rotativo 3.6mx12 m
Secador Rotativo 3.6mx9m

Secador Rotativo 4.2mx9 m
72
Waialua Sugar Co., Hawaii

TEGS = 244 C
Aucareira Santo Antonio, Brazil
TEGS = 300 C
TEGS= 330 C
TEGS= 300 C
Barra Grande sugar factory, Lenois Paulistas,
TEGS = 300C
SP, Brazil
TEGS = 259 C
Paia Factory of HC&S Co., Maui, Hawaii
Secador Pneumtico
Secador Rotativo 3.6mx12 m.
45
Central Azucarero Don Pedro, Batangas,

Philippines
Central Aidsisa, Bacolod, Philippines
Secador Rotativo 2.4mx15.7 m
13
Central Victoria, Bacolod, Philippines
Secador Pneumtico
Secador Pneumtico
24
Secador Pneumtico
1982
1980
1983
Sugar Research Inst., Mackay, Queensland,

Australia
Chun Cheng Sugar Factory, China
Central Pablo Noriega, Quivicn, Cuba
Secador Pneumtico
0.5
1983
Secador Deslizante
3.8
1983
1983
Solar
2.7
1983
Secador Pneumtico
Secador Rotativo 3mx 16m
7.5
14
1984
1985
Usina Itajubara GIJS, Maranho Brazil

Industry Zaio, Morocco
ICINAZ
CAI Jesus Rabi, Calimate Matanzas, Cuba
Secador Pneumtico
Secador Pneumtico
10
1985
Secador Pneumtico
22
1986
Secador Pneumtico
13
1989
Secador Pneumtico
17
1993
Secador Pneumtico
38
2003
Secador Hibrido
Secador Pneumtico
Pellets
2003
28
2003
Usina Paraiso Alagoas Pernambuco - Brazil

Central Pablo Noriega, Quivicn, Cuba
Consuelo factory, Dominican Republic
Ingenio uorco, Tucuman, Argentina

TEGS=258 C
Escala piloto
Escala piloto
TEGS = 140 C
Escala piloto
TEGS = 200 C
Prototipo
industrial
TEGS = 300 C
Sistema Hibrido
ativo/passivo
TEGS = 330 C
TEGS = 220 C
TEGS = 250 C
Prototipo
industrial
Prototipo
industrial
Prototipo
industrial
Ingenio Leales, Tucuman - Argentina
Prototipo
industrial
Cia. Agroindustrial de Goiana - CAIG - Acar e

lcool GIJS, Brazil
Prototipo
industrial
Fonte: SosaArnao et al. (2006c). *Onde TEGS: Temperatura de entrada dos gases ao secador.
30
Na literatura, podem ser encontrados diversos trabalhos comparando equipamentos como o

pr-aquecedor de ar, economizador e o secador de bagao. Bailliet (1976), por exemplo, indicou
que a principal vantagem da secagem do bagao de cana sobre o pr-aquecedor de ar o
substancial aumento da queima do bagao, para usinas que no conseguem bagao com
umidade abaixo de 50% e produzem uma quantidade considervel do mesmo, a secagem de
bagao definitivamente recomendvel.
Cardenas et al. (1994), atravs da anlise de Primeira e Segunda Lei da Termodinmica em

sistema de gerao de vapor mostraram que a secagem de bagao melhora a eficincia energtica
desde 71,44% a 84,98%, e a eficincia exergtica desde 19,09% para 22,23%.
Marquezi e Nebra (2003) atravs de uma anlise de Primeira Lei da Termodinmica

compararam dois arranjos (seqencial e paralelo). Estes autores obtiveram melhor eficincia de
primeira lei da caldeira com o arranjo paralelo formado por pr-aquecedor de ar e secador de
bagao 89,78%, do que o arranjo seqencial formado pelo pr-aquecedor de ar e secador de
bagao 88,32%. No arranjo em paralelo, a maior parte dos gases foi direcionada ao secador de
bagao (90%).
Nas caldeiras de bagao, que usam economizador e pr-aquecedor de ar, a temperatura de

projeto de sada dos gases ao meio ambiente 155C; porm, muitas usinas operam com esta
temperatura na faixa de 160 a 210C. Uma vez que a temperatura de sada dos gases quando o
secador de bagao usado menor, ao redor de 75C, existe a possibilidade do aproveitamento
da energia contida nos mesmos atravs do arranjo adequado dos equipamentos recuperadores de
calor.
Nesta direo, Sosa-Arnao, et al. (2006a e 2006b) mostraram atravs de simulaes

tericas, anlises de Primeira e Segunda Lei da Termodinmica que os equipamentos
recuperadores de calor, pr-aquecedor de ar, economizador, secador de bagao, podem trabalhar
juntos. O tipo de arranjo a ser usado, depender das caractersticas da caldeira (presso e
temperatura do vapor), assim como das propriedades do bagao (propriedades do bagao, tais
como a temperatura de auto-ignio e a temperatura do inicio do pico ou step, sero abordados
31
no captulo III Caracterizao do bagao). Outro aspecto predominante, na hora de decidir

sobre o arranjo e os equipamentos a serem usados, o econmico.
Existe uma lacuna de estudos sobre os aspectos econmicos na literatura, poucos trabalhos
tm sido publicados at o momento. Talvez os mais representativos sejam o de Barroso et al.
(2003), e o de Lora et al. (2005). O primeiro compara cinco arranjos; caso I: pr-aquecedor de
ar, economizador e pr-aquecedor de ar; caso II: pr-aquecedor de ar, economizador; Caso III:
economizador e pr-aquecedor de ar; caso IV: economizador; e caso V: pr-aquecedor de ar,
economizador e secador de bagao. Porm, existem algumas limitaes no clculo, como manter
os coeficientes de troca trmica constantes durante as simulaes, sendo que estes valores
mudam segundo as condies de operao. Lora et al. (2005) fazendo uso do software Steam
Boiler Calculation SBC determinaram que a temperatura tima de sada dos gases da caldeira
deveria estar entre 120 e 130C.
2.4 Combusto do bagao: Grelhas e sistemas de combusto
Existem diversos equipamentos envolvidos na combusto de combustveis slidos, como o

bagao. Um desses equipamentos a grelha onde produzida, normalmente, a combusto das
partculas maiores, isto considerando que as partculas menores so queimadas em suspenso.
As primeiras caldeiras de bagao caracterizavam-se por apresentar a queima do bagao em

pilha. Com este sistema de queima, grandes quantidades de no queimados so retirados da
caldeira. Esta situao afeta o desempenho da prpria caldeira, a qual apresenta baixos ndices de
eficincia, gases na sada com alto contedo de no queimados, e considerveis problemas
operacionais. Com o desenvolvimento dos sistemas de queima de combustveis slidos surgiram
os sistemas de queima de bagao em suspenso. O qual consiste na formao de uma camada de
bagao que queima em suspenso, devido injeo de ar aquecido. Neste tipo de queima pouca
quantidade de combustvel queimada acima da grelha, e a quantidade de no queimados
retirados atravs da mesma baixa; assim o desempenho da caldeira melhora e os problemas
operativos so reduzidos (Rodriguez et al. 2005). Soler et al. (1999) apresentaram os resultados
de modificar o sistema de queima de bagao para a queima em suspenso. Estes autores
32
indicaram um aumento de 40% na gerao de vapor e um aumento de 2% na eficincia de

combusto. Atualmente, a queima de bagao feita em suspenso e uma frao de bagao
queimada na grelha. As modificaes incluram a reduo de 50% da rea da grelha o qual
permitiu que o bagao queimasse em um redemoinho horizontal.
Dentre os sistemas de queima de biomassa destaca-se o sistema projetado pelo Sugar

Research Institute SRI (Austrlia), o qual injeta o combustvel dentro da fornalha em forma de
redemoinho aumentando assim o tempo de queima em suspenso e a eficincia da combusto.
A grelha usada na queima de combustveis slidos pode apresentar diversos projetos

segundo o tipo de combustvel processado. Entre as principais grelhas, usadas para combusto de
biomassa, encontram-se as grelhas: Basculantes, Pin Hole, Rotativa e Vibro-fluidizada.
Tambm, podem ser encontrados sistemas de combusto, tais como leito fluidizado
atmosfrico e leito fluidizado circulante.
2.4.1 Grelhas Basculantes
Estas grelhas no esto disponveis para muitos combustveis, como o carvo e a lignina,
os quais tm densidade bulk alta e alto contedo de cinzas. Elas so restritas a capacidades de at
100 t/h, e 6.6MPa de presso do vapor; sua eficincia trmica baixa.
2.4.2 Grelha Pin Hole
Estas grelhas so disponveis para queima de bagao e combustveis com baixo contedo
de cinzas, tais como o cavaco de madeira em mistura com bagao de cana. Existem poucas
instalaes onde tm sido usado carvo, de baixo contedo de cinzas 3 a 4%, misturado com
bagao. Elas no so recomendveis quando o combustvel apresenta alta densidade bulk.
33
2.4.3 Grelha Rotativas
Podem ser usadas para a queima de diversas biomassas: bagao, palha, casca de arroz,
cavaco de madeira, talo de tomate, entre outros. Combustveis como carvo e outros como lignina
tambm podem ser queimados satisfatoriamente. Ela tem sido usada em caldeiras de usinas
indianas, que operam em altos parmetros de vazo, presso e temperatura do vapor, 250 t/h, 8,7
MPa, e 515C; queimando bagao, outros combustveis de biomassa, combustveis fsseis como
carvo, e tambm lignina. Atualmente a ISGEC John Thompson esta fornecendo uma caldeira
com vazo, presso e temperatura de 170 t/h, 105 MPa e 540C; que usa bagao, casca de arroz e
carvo como combustvel, para uma usina de cana de acar indiana (Subramanian e Marwaha,
2006).
2.4.4 Grelha Vibro-fluidizada
A Equipalcool, fabricante de caldeiras brasileiras, patenteou este tipo de grelha. Ela tem
apresentado um bom desempenho na queima do bagao de cana, de acordo a Dalmazo (2007).
Esta grelha apresentada na figura 2.15.
Figura 2.15 Grelha vibro-fluidizada
34
Dentre os sistemas de combusto tm-se:
2.4.5 Combusto em leito fluidizado Atmosfrico (AFBC)
Estes sistemas tm sido usados satisfatoriamente para queima de carvo e rejeitos. Tambm
podem ser queimados casca de arroz e p de serra com baixo contedo de umidade. Quando se
trata de combustveis com alto contedo de umidade, tais como o bagao, formada escoria no
leito e a temperatura no leito no uniforme, assim este sistema no recomendado para queima
de bagao. Por outro lado, o seu consumo de energia muito alto com relao s grelhas
Basculante, Pin Hole e Rotativas.
2.4.6 Combusto em Leito fluidizado circulante (CFBC)
Este sistema recomendado para baixas emisses de NOx e SOx. CFBC no tem tido
sucesso na queima de combustvel como o bagao. Este sistema apresenta alto consumo de
potncia e o seu custo de investimento maior quando comparado com as outras opes
(Subramanian e Marwaha, 2006).
2.5
Incentivos Cogerao de energia eltrica:
A crise de energia eltrica ocorrida no ano 2001, impulsionou a implementao do

programa de incentivo s fontes alternativas PROINFA. Este programa foi rapidamente
aprovado o dia 26 de Abril de 2002, pela Lei N 10.438. O Proinfa estabeleceu a compra de 3.300
MW, os quais seriam produzidos pelas seguintes fontes alternativas: Elica, Biomassa e PCHs.
Assim, cada fonte aportaria 1.100 MW.
Das fontes alternativas consideradas, a elica ainda uma tecnologia em processo de

desenvolvimento no Brasil, diferentemente das fontes biomassa e PCHs. Entre estas duas ltimas
a energia eltrica produzida a partir da biomassa, especialmente o bagao, apresenta grandes
vantagens com relao energia vinda das PCHs. Entre estas vantagens podemos citar:
35
9 As usinas de cana de acar encontram-se prximas dos pontos de consumo de energia

eltrica; assim, as perdas por transmisso normalmente so menores do que nas PCHs, as
quais normalmente encontram-se muito distantes das linhas de consumo.
9 A energia eltrica obtida a partir de bagao uma energia limpa e estratgica para pocas de
falta de gua, resultando assim uma excelente alternativa de complementaridade com relao
energia hidroeltrica; a qual o principal componente na matriz eltrica nacional.
9 O tempo de instalao, das centrais termoeltricas a partir de bagao, muito menor (18
meses) do que o tempo de instalao das centrais hidroeltricas.
Aspectos como os comentados acima no foram assimilados pelos responsveis da

implementao do Proinfa, os quais no enxergaram a grande oportunidade de no futuro
conseguir modicidade tarifria na energia eltrica. O qual aconteceria de forma semelhante ao
programa do pro lcool, isto , um custo alto do etanol no comeo do programa, porm com o
desenvolvimento e pesquisa o custo do mesmo foi reduzido. Da mesma forma, o custo da energia
vinda da biomassa susceptvel de ser reduzido em curto prazo e com isso existiria uma grande
chance de reduzir o custo final da energia eltrica vendida populao (Kitayama, 2007).
Uma vez que os preos de energia eltrica para o setor sucroalcooleiro foram baixos, este
programa no teve muita aceitao por parte dos empresrios sucroalcooleiros. Aspectos como a
falta de incentivo do governo cogerao por parte das usinas de cana de acar, fez que este
programa no tivesse o sucesso esperado.
Ante esta situao surge a pergunta: Que aspectos precisariam ser melhorados no programa,
para que ele seja bem sucedido?
Entre esses aspectos podem ser mencionados:
9 urgente maior apoio do governo para afirmar este programa. Assuntos como: O incentivo
cogerao por parte das usinas mais antigas, e o apoio para novos empreendimentos em zonas
afastadas, onde no existe a estrutura existente no estado de So Paulo, so aspectos que o
governo precisa assumir para viabilizar o aumento da energia gerada a partir da biomassa
(Kitayama, 2007).
36
9 importante aproveitar a experincia de pases como a ndia onde o governo tem apoiado
efetivamente a cogerao em usinas de cana de acar; desta maneira altos parmetros de
cogerao tm sido atingidos (presso de 10MPa, e temperatura de 520C do vapor). Estes
parmetros de cogerao so os maiores usados em usinas de cana de acar no mundo.
9 Mudar a cultura dos empresrios sucroalcooleiros para que possam enxergar as usinas como
produtoras no apenas de acar e lcool, ms tambm de bioeletricidade. Uma via excelente
, por exemplo, o incentivo otimizao na cogerao de energia por parte de BNDES. Esta
entidade reduz, para os projetos de bioeletricidade com presso na caldeira a partir de 6MPa,
o spread bsico do BNDES de 2,5% para 1% ao ano e o limite de financiamento sobe de 80%
para 90% dos itens financiveis (www.bndes.gov.br/noticias).
2.6
Legislao das emisses de gases ao meio ambiente.
A queima de combustveis, nas fornalhas das caldeiras, como bagao por exemplo, produz a
emisso de poluentes atmosfera. Entre estes poluentes se destacam: o material particulado, o
dixido de carbono CO2, hidrocarbonetos no queimados CXHY e o xido de nitrognio NOX.
Este ltimo elemento, NOX, tem sido considerado como uma das maiores causas da chuva cida,
(Teixeira e Lora, 2003).
Esta situao uma preocupao mundial e aes, como o estabelecimento dos padres de
emisso, tm sido realizadas visando o controle da emisso destes poluentes. Assim, as emisses
padro para NOX na comunidade Europia, ustria e Japo so 650, 200 e 411 mg/Nm3
respectivamente, considerando novas plantas trmicas queimando combustveis slidos
(Kucowski et al. 1997 apud Teixeira and Lora 2003).
Na ndia 115 mg/Nm3 de NOX a emisso padro estabelecida, para a queima do bagao,
este valor monitorado, pela lei Central, atravs da Pollution Control Board e State Pollution
Control Boards (Natu, 2006).
No Brasil, o Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA) estabeleceu atravs da

resoluo N 382, publicada em 26 de dezembro de 2006, os limites de emisso para poluentes
37
atmosfricos provenientes de processos de gerao de calor a partir da combusto externa de

bagao de cana de acar. Estes valores so apresentados na tabela 2.5.
Tabela 2.5
Limites para poluentes atmosfricos provenientes da queima do bagao de cana
Poluentes (mg/Nm3 8% de excesso de O2, base seca).

Potncia Trmica Nominal
Material Particulado
NOx
(como NO2)
(MW)
Menor que 10
280
N.A.
Entre 10 e 75
230
350
Maior que 75
200
350
Onde:
N.A : No aplicvel.
NOx: Refere-se soma das concentraes de monxido de nitrognio (NO) e dixido de
nitrognio (NO2).
Capacidade nominal: Condio mxima de operao da unidade de gerao de calor para o qual o
equipamento foi projetado, determinado em termos de potncia trmica, com base no poder
calorfico inferior PCI, calculado a partir da multiplicao do PCI do combustvel pela
quantidade mxima de combustvel queimada por unidade de tempo.
Para sistemas com potncia de at 10 MW, o rgo ambiental licenciador poder aceitar o
monitoramento peridico apenas do monxido de carbono, sendo que, neste caso, o limite
mximo de emisso para este poluente ser o estabelecido na Tabela 2.6.
38
Tabela 2.6 Limites mximos de emisso de CO
Potncia trmica nominal (MW)
CO*
At 0,05
6500
Entre 0,05 e 0,15
3250
Entre 0,15 e 1
1700
Entre 1 e10
1300
Onde:
* Os resultados devero ser expressos na unidade concentrao mg/Nm3, em base seca e
corrigidos a 8% de oxignio.
Valores referenciais de emisso de poluentes tm sido medidos por diversos autores na

literatura, entre estes podemos mencionar:
Flood et al. (1974) determinaram emisses de NOX diferentes segundo o tipo de queima do
bagao, ele obteve uma concentrao de 260 mg/Nm3, para queima em suspenso e 200 mg/Nm3
para queima sobre grelha. Teixeira e Lora (2003) mediram uma faixa de concentrao de NOX de
88 a 118 mg/Nm3, estas medies foram realizadas na usina Monte Alegre em Minas Gerais.
2.7
Sistemas de Cogerao usados na Indstria de Cana de Acar
Atualmente, os sistemas de cogerao usados na indstria de cana de acar seguem a

configurao do ciclo Rankine. Ou seja, este sistema formado por uma caldeira de bagao, onde
gerado o vapor, uma turbina de contrapresso de vapor acoplada a um gerador de energia
eltrica, um condensador, o qual normalmente representado pelos equipamentos consumidores
de vapor da prpria usina (evaporadores, aquecedores de caldo, etc), e o sistema de bombeamento
de gua caldeira.
39
A partir da configurao bsica do ciclo Rankine, muitos arranjos tm sido propostos. Entre
estes arranjos podem ser mencionados: O ciclo Rankine que usa turbinas de condensao e altos
parmetros de gerao de vapor (Sosa-Arnao et al. 2005a). A gaseificao de bagao, em usinas
de cana de acar, tem sido estudado tambm, simulaes tericas e plantas pilotos tm sido
implementadas visando otimizar o desempenho do sistema de cogerao de energia eltrica das
usinas de cana de acar (Morris et al., 2002; Ensinas et al., 2006).
Outros projetos, os quais incluem a secagem de bagao de cana usando vapor

superaquecido foram apresentados por Morgerentoh e Batstone (2005).
Joyce e Dixon (2006) apresentaram as tecnologias que podem ser usadas nas usinas de cana
de acar. Estes autores mostraram as vantagens e desvantagens destas tecnologias (Tabela 2.7).
2.8
Aplicao de CFD no projeto de caldeiras.
Uma abordagem mais apropriada e baseada no aprendizado experimental a aplicao do

Computational fluid dynamics (CFD) em caldeiras de bagao. Nesta rea os pesquisadores da
Sugar Research Institute SRI, tm desenvolvido o cdigo Furnace, o qual vem sendo aplicado ao
longo de 10 anos (Dixon, et al., 2003). Esta tcnica vm se afirmando como a ferramenta do
futuro nas anlises de otimizao de caldeiras no apenas de bagao de cana.
No Brasil, talvez o trabalho mais importante, nesta direo, seja o software Steam Boiler
Calculation SBC desenvolvido pelo Dr. Lora e pelo Dr. Paramanov, no ano 2002, (Lora, 2006).
Do outro lado, importante assinalar tambm que nenhum dos fabricantes de caldeiras
brasileiros realiza estudos de CFD para a otimizao dos seus equipamentos. Alguns deles,
Caldema e Dedini, por exemplo, realizam o projeto da caldeira atravs de softwares
especificamente adquiridos para o desenvolvimento de dito projeto.
Os grandes fabricantes, tais como Babcock e Wilcox, Foster Wheeler, Lurgi Lentjes e
Mitsubishi, trabalham o desenvolvimento das suas caldeiras atravs de CFD e laboratrios
40
especializados. Estas empresas apresentam uma equipe de desenvolvimento tecnolgico, a

diferena dos fabricantes nacionais.
41
Tabela 2.7 Tecnologias com potencial uso nas usinas de cana de acar
Tecnologia
Vantagens e Desvantagens
Situao comercial
SRI Distribuidor de
Estabilidade da fornalha e taxa de
Primeira instalao comercial
turbilhes (Sistema de ar
descarga de calor melhorada. Reduz
do distribuidor de turbilhes
secundrio avanado)
o custo de capital.
completa
Combusto em Leito
No todos os combustveis podem
Comercializada para uma
fluidizado
fluidizar.
ampla variedade de
Potencialmente cara para
combustveis. Porm, no
implementao em fornalhas de
comercializada para bagao e
bagao convencionais.
palha.
Podem ser queimados combustveis
Usado comercialmente por
com alto contedo de cinzas, com
dcadas para diversos
baixas temperaturas de fuso das
combustveis; porm, no
cinzas em volumes de fornalha
usado para o bagao e a
pequenas.
palha.
Gaseificao integrada a
Eficincia trmica alta, Emisses de
Tecnologia provada para
larga escala
particulado desprezvel;
algumas biomassas e carves.
Fornalhas de ciclone
Difcil limpeza dos gases quando so Porm, no existe nenhuma

considerados como combustvel o
instalao comercial para o
bagao e a palha.
bagao na atualidade.
Gasificao em estgios /
Fornece os recursos para separar a
Tecnologias comercialmente
combusto com sada de
combusto de combustveis, com
existentes no testadas para
gases de combusto
diferentes propriedades de cinzas e
sadas maiores do que 5
quentes para uma
manipulao para o fornecimento de
MWt.
fornalha de uma caldeira
combustvel primrio.
Aumento dos parmetros
Aumenta a eficincia da planta de
Tecnologia bsica
de Presso e
cogerao.
completamente comercial.
Conceito de Retrofit
Temperatura do vapor.
comercialmente novo.
Fonte: Joyce e Dixon (2006).
42
Captulo 3
Caracterizao do bagao de cana
Todo projeto de equipamentos industriais (caldeiras, pr-aquecedor de ar, economizador,
secador de bagao e gaseificador), requer o conhecimento das propriedades e caractersticas do
material que ser usado no processo. Por isso, este captulo considera o estudo da caracterizao
do bagao de cana que servir de base para os seguintes captulos da tese.
Neste captulo so abordados os seguintes tpicos referentes ao bagao de cana de acar:

(i) composio, (ii) velocidade terminal e coeficiente de arraste, (iii) poder calorfico, (iv)
exergia, e (v) temperatura de auto-ignio espontnea e a temperatura de pico ou step.
Na caracterizao do bagao de cana de acar foram usadas amostras obtidas atravs dos
processos de extrao: Moenda e Difusor a fim de determinar a influncia destes processos nas
caractersticas das partculas.
Os coeficientes de arraste e as velocidades terminais do bagao obtido atravs da moenda e

do difusor so parmetros necessrios a serem determinado para realizar o projeto do secador
apresentado no Captulo IV. O poder calorfico e a exergia do bagao tambm so descritos e
analisados visando a determinao adequada dos parmetros de desempenho termodinmico da
caldeira, apresentado no Captulo IV.
A temperatura de auto-ignio espontnea assim como a temperatura em que se inicia o

processo de perda de massa (volatilizao) tambm foram determinadas por serem considerados
43
parmetros fundamentais na seleo dos arranjos dos sistemas de gerao de vapor e

aproveitamento energtico dos gases de exausto da caldeira assim como no projeto do secador.
3.1
Composio do bagao de cana de acar
Bagao o termo usado para descrever o resduo fibroso da cana de acar depois do
processo de extrao (moenda ou difusor).
O bagao um material muito importante, um sub-produto de alto valor, o qual pode ser
usado em diferentes formas: para produzir gs, papel, plstico, rao animal, materiais
compostos, etc. Porm, na indstria sucro-alcooleira fundamentalmente usado como fonte de
gerao de energia na produo de vapor.
A composio do bagao e suas caractersticas variam amplamente: Contedo de gua: 4555 % (inclusive pode ser maior), contedo de fibra (5340%), slidos dissolvidos (2-5%) e
contedo de cinzas no dissolvidas (1%).
A composio qumica do bagao muito variada; assim, quando requerido projetar

sistemas que o envolvam, este dever ser caracterizado in loco, j que alm do tipo de cana
moda, suas caractersticas dependem tambm do tipo de sistema de preparao da cana e de
extrao do caldo. Na tabela 3.1 so apresentados valores mdios da composio do bagao de
cana, incluindo os seus valores mximos e mnimos, de acordo com Van der Poel et al. (1998).
Tabela 3.1 Composio qumica do bagao seco em (%)
Elemento
C
H
N
O
S
Cinzas
Fonte: Van der Poel et al. (1998).
Valor
Valor
Valor Nmero
mdio mximo mnimo
de
dados
47,2
49,1
44
9
6,3
7,4
5,8
9
0,3
0,4
0,2
2
44,5
48
41,5
9
0,1
1
2,5
3,1
1
8
44
3.2
Caracterizao das partculas de bagao
Seja qual for o processo de extrao de caldo utilizado, quando observada uma amostra de
bagao de cana, claramente so observados dois grupos, muito bem diferenciados, isto ,
partculas maiores comumente denominadas fibras e partculas menores denominadas medula ou
p (Meirelles, 1984; Nebra, 1985; Barbosa, 1992; Corra 2003).
A caracterizao das partculas de bagao um processo muito importante na determinao

dos parmetros necessrios para o desenvolvimento do projeto de equipamentos, tais como:
sistema de alimentao, transportador pneumtico e secador. Este ltimo equipamento
comumente usado no processo de gerao de vapor (caldeiras) e tambm no processo de
gaseificao.
Na Fig. 3.1 apresentada uma amostra de bagao seco e na Fig. 3.2 e 3.3 apresentado a
fibra e o p do bagao de cana, respectivamente.
Figura 3.1: Bagao de cana

45
Figura 3.3: Bagao de cana P
Figura 3.2: Bagao de cana Fibra
No setor sucroalcooliro brasileiro podem ser encontrados dois processos de extrao

diferentes: a moenda e o difusor. Visando determinar as caractersticas das partculas, obtidas
atravs destes processos, foi realizado um estudo de caracterizao das mesmas e seguidamente
uma anlise comparativa entre as amostras obtidas atravs destes processos.
O sistema de preparao para as duas amostras analisadas apresentado na Tabela 3.2.
Tabela 3.2 Caractersticas do sistema de preparao das amostras de bagao analisadas.
Processo de preparao
Difusor
(2 picadores e 1 desfibrador)
(Procedncia: Usina Cruz Alta
Olmpia / SP
Moenda
(2 picadores e 1 desfibrador)
(Procedncia Usina Guaran
Severnia /SP)
Caractersticas dos equipamentos

Picadores
Desfibrador
Modelo: Z63 M
Modelo Z63 M.
Potncia: 1245 kW cada Potncia: 2386 kW.
um
Modelo: 70-MVF (Eng. Modelo: 70-MVF (Eng. Turb).
Potncia: 2014 kW.
Turb).
Potncia: 1119 e 746 kW;
Velocidade: 750 e 1100
RPM, respectivamente.
46
O sistema de extrao da usina Cruz Alta composto por um difusor e um rolo desaguador.
Entanto, o correspondente usina Guarani consiste em seis moendas 55 ME, com potncia de
746kW, marca Dresser Hand.
As etapas consideradas no processo de caracterizao geomtrica das partculas, foram

definidas em base a trabalhos prvios de outros autores, tais como: Nebra (1985), Barbosa (1992)
e Corra (2003). Estas etapas so: i) anlise de peneira; ii) determinao das caractersticas
geomtricas das partculas de bagao; e iii) separao da fibra e do p do bagao em cada
peneira.
3.3
Anlise de peneira
Na Tabela 3.3 podem observar-se alguns parmetros de trabalho usados por vrios autores e
tambm os considerados neste trabalho, na caracterizao do bagao de cana.
3.3.1 Procedimento Experimental
Depois de dividir varias vezes as amostras, material obtido nos processos de extrao por
difuso e por moenda, uma amostra, de cada origem, foi colocada em um depsito selado para
evitar a contaminao da mesma e secada na estufa, a uma temperatura de 105C, durante 3
horas. A umidade final da amostra de bagao foi de 8,4% (b.u). A amostra total de bagao de
cana foi peneirada durante 30 minutos. Pode considerar-se que esta amostra se encontrava em
equilbrio com a umidade do ar ambiente. Visando obter informao mais aprimorada foram
analisadas duas amostras por cada processo, ou seja, duas amostras correspondentes ao difusor e
duas moenda.
3.3.2 Resultados da anlise de tamanhos por peneiramento
Os resultados obtidos no peneiramento da amostra I e II proveniente da moenda so

apresentados na Tabela 3.4 e 3.5. O comportamento do peso retido nas peneiras em funo da
abertura mdia da peneira, para ambas as amostras obtidas atravs da moenda, mostrado na
47
Figura 3.4. Neste caso a abertura mdia da peneira reportada corresponde media aritmtica das
aberturas da peneira, como recomendado por Kunni e Levenspiel (1991).
48
Tabela 3.3 - Parmetros de trabalho usados por diversos autores na caracterizao do bagao de cana
Autores
Arrascaeta e
Friedman,1984
Nebra e
Macedo, 1988
Tempo de
secagem da
amostra
[h]
Temperatura
de secagem
[-]
[-]
Malhas
Tyler
usadas
[C]
[-]
Barbosa e
Menegalli,
1986
24
70
Meirelles,
1984
24
70
Corra, 2003
105
Neiva, 1998
[-]
[-]
Neste trabalho
105
[-]
8; 14; 28;
48; 65 e
Fundo.
4; 6; 8; 10;
14; 16; 20;
28; 35; 48;
65; 100 e
Fundo
3,5; 10; 14;
20; 28; 35;
48; 65; 100;
150; 200;
250 e Fundo
3,5; 14; 28;
48; 150;
Fundo
9; 14; 28;
35; 65; 100 e
Fundo
3,5; 7; 14;
28; 48; 100 e
Fundo.
Tempo de
Umidade final
contato entre a
do bagao
amostra e o
[b.u]
meio
Amostra a ser peneirada

[g]
Tempo de
peneiramento
[min]
[-]
2,76
50
[-]
Vrios dias
8,4
30
30
[-]
[10, 30, 50%]
60
20
[-]
[-]
60
20
[-]
2,76
[-]
15
[-]
[-]
[-]
15
14 horas
8,4
50
49
30
Para cada malha foi determinado o dimetro mdio das partculas ( d p ), de acordo s
dimenses da peneira, seguindo a recomendao de Foust (1982) (Eq. 3.1). Estes valores so
apresentados nas Tabelas 3.4 a 3.7.
Ln d p =
lne s + lne i
(3.1)
Onde:
e s : Espaamento na peneira superior;
e i : Espaamento na peneira inferior, onde as partculas ficaram retidas.

A partir do d p e da distribuio das fraes de peso de cada peneira possvel determinar o
dimetro mdio do bagao, o qual representativo de toda a populao das partculas, Eq. 3.2,
seguindo a recomendao de Kunii e Levenspiel (1991).
dp =
1
n x
i=1 d p
(3.2)
Onde:
x
: Frao de peso no intervalo
dp
: dimetro mdio da partcula para cada peneira (mm).
A Tab. 3.8 mostra os dimetros mdios do bagao ( d p ) para cada amostra obtida atravs da
moenda e do difusor. Este parmetro foi calculado atravs da Eq. 3.2
50
Tabela 3.4. Anlise de peneira da amostra I obtida atravs da moenda.

TYLER ABNT
Intervalo
Peso
Distribuio
Abertura Abertura Dimetro
mdia da mdio das retido por Amostra I
peneira
peneira partculas
dp
3,5
7
14
28
48
100
Fundo
Total
3,5
7
16
30
50
100
(Tyler)
3,5
[-3,5 +7]
[-7 +14]
[-14 +28]
[-28 +48]
[-48 +100]
[-100]
(mm)
5,660
2,830
1,190
0,590
0,297
0,149
(mm)
5,660
4,245
2,010
0,890
0,444
0,223
0,075
(mm)
5,660
4,002
1,835
0,838
0,419
0,210
(g)
3,350
5,260
5,756
16,565
11,273
5,588
1,053
48,843
(%)
6,860
10,770
11,780
33,910
23,080
11,440
2,160
100
*A abertura mdia da peneira corresponde mdia aritmtica das aberturas das peneiras.
Tabela 3.5 Anlise de peneira da amostra II obtida atravs da moenda
TYLER ABNT
Intervalo

Peso
Distribuio
mdia da mdio das retido por Amostra II
peneira partculas
peneira
dp
3,5
7
14
28
48
100
Fundo
Total
3,5
7
16
30
50
100
(Tyler)
(mm)
(mm)
(mm)
(g)
(%)
3,5
[-3,5 +7]
[-7 +14]
[-14 +28]
[-28 +48]
[-48 +100]
[-100]
5,660
2,830
1,190
0,590
0,297
0,149
0,000
5,660
4,245
2,010
0,890
0,444
0,223
0,075
5,660
4,002
1,835
0,838
0,419
0,210
3,011
4,249
6,965
14,587
14,206
5,504
1,203
49,725
6,050
8,540
14,010
29,340
28,570
11,070
2,420
100
51
As anlises de peneira das amostras I e II, obtidas atravs do difusor, so apresentadas na

Tabela 3.6 e 3.7. Usou-se nesta anlise as mesmas peneiras do caso anterior.
Tabela 3.6 Anlise de peneira da amostra I obtida atravs do difusor.

TYLER ABNT
Intervalo
Abertura Abertura
mdia da
peneira
Dimetro
mdio das
partculas
dp
3,5
7
14
28
48
100
Fundo
Total
3,5
7
16
30
50
100
(Tyler)
3,5
[-3,5 +7]
[-7 +14]
[-14 +28]
[-28 +48]
[-48 +100]
[-100]
(mm)
5,660
2,830
1,190
0,590
0,297
0,149
(mm)
5,660
4,245
2,010
0,890
0,444
0,223
0,075
(mm)
5,660
4,002
1,835
0,838
0,419
0,210
Peso Distribuio
Amostra I
retido
por
peneira
(g)
16,999
1,002
3,456
7,399
10,953
1,440
1,403
42,653
(%)
39,850
2,350
8,100
17,350
25,680
3,380
3,290
100
Tabela 3.7. Anlise de peneira da amostra II obtida por difusor.
TYLER ABNT
Intervalo

mdia da mdio das
peneira partculas
dp
3,5
7
14
28
48
100
Fundo
Total
3,5
7
16
30
50
100
(Tyler)
3,5
[-3,5 +7]
[-7 +14]
[-14 +28]
[-28 +48]
[-48 +100]
[-100]
(mm)
5,660
2,830
1,190
0,590
0,297
0,149
(mm)
5,660
4,245
2,010
0,890
0,444
0,223
0,075
52
(mm)
5,660
4,902
2,921
1,337
0,628
0,314
Peso Distribuio
retido Amostra II
por
peneira
(gr)
10,725
0,870
0,885
8,424
8,854
4,806
1,403
35,966
(%)
29,820
2,420
2,460
23,420
24,620
13,360
3,900
100
As Figuras 3.4 e 3.5 apresentam o comportamento da frao de peso retido nas peneiras em
funo da abertura mdia da peneira para as amostras obtidas atravs da moenda e do difusor,
Frao de massa retida [%]
respectivamente.
30
20
10
0
0,07
0,22
0,44
0,89
2,01
4,25
5,66
Abertura mdia da peneira [mm]

Amostra I
Amostra II
Figura 3.4: Anlise de Peneira: comportamento da frao de massa retida com a abertura
mdia da peneira para as amostras I e II, obtidas atravs da moenda.
40
30
20
10
0
0,07
0,22
0,44
0,89
2,01
4,25
5,66

Amostra I
Amostra II
Figura 3.5 Anlise de Peneira: comportamento da frao de massa retida com a abertura
mdia da peneira para as amostras I e II, obtidas atravs do difusor.
53
Tabela 3.8: Dimetro mdio do bagao ( d p ) para as amostras I e II, da moenda e do difusor.
Moenda
Difusor
Amostra I
Amostra II
Amostra I
Amostra II
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
0,61
0,59
0,88
0,61
Algumas consideraes importantes no peneiramento das partculas de bagao sero

abordadas em seguida:
3.3.3 Cuidados importantes durante a anlise de peneira das partculas de bagao de cana
No desenvolvimento desta anlise foram experimentadas duas velocidades diferentes de

agitao. Ambos os resultados mostraram histogramas com comportamentos semelhantes; porm,
as quantidades de bagao retidas nas peneiras foram diferentes. No caso da velocidade menor, foi
observada maior mistura entre partculas grandes e pequenas no material retido nas peneiras, uma
vez que as partculas menores ficaram retidas entre as partculas maiores das primeiras peneiras.
A maior velocidade de agitao permitiu obter uma melhor separao das partculas, mostrandose mais adequada para a anlise deste tipo de partcula. Assim as partculas menores que
normalmente ficavam localizadas nas peneiras maiores conseguiram passar atravs dos orifcios e
localizar-se na peneira qual correspondiam.
Tambm, foram testadas peneiras maiores, T-3/8 e T-5/8, na procura de obter uma
melhor distribuio, mas os resultados no apresentaram mudanas considerveis. Assim foi
mantida a configurao inicial selecionada.
Este comportamento foi observado nos dois tipos de amostras analisadas.
54
3.3.4 Comparao dos tamanhos das partculas obtidas pela Moenda e pelo Difusor
Para comparar os tamanhos das partculas obtidas pela moenda e pelo difusor foi
considerada para cada caso, uma amostra representativa (resultado de considerar o valor mdio
das amostras I e II analisadas anteriormente);
Na Tab. 3.9 e na Fig. 3.6 apresentado o comportamento da frao de peso retido com a
abertura mdia da peneira para as amostras representativas obtidas pela moenda e pelo difusor;
Tabela 3.9 Peneirado das amostras representativas obtidas atravs da moenda e do difusor.
TYLER ABNT Intervalo Abertura Abertura

mdia da
peneira
Dimetro
mdio das
partculas
dp
(Tyler)
3,5
3,5
3,5
7
7
[-3,5 +7]
14
16
[-7 +14]
28
30
[-14 +28]
48
50
[-28 +48]
100
100 [-48+100]
Fundo Fundo
0
TOTAL
(mm)
5,660
2,830
1,190
0,590
0,297
0,149
0
(mm)
5,660
4,245
2,010
0,890
0,444
0,223
0,07
(mm)
5,660
4,902
2,921
1,337
0,628
0,314
Peso
meio
retido
Moenda
Peso
meio
retido
Difusor
Moenda Difusor
(g)
3,180
4,755
6,360
15,576
12,739
5,546
1,128
49,285
(g)
13,862
0,936
2,171
7,912
9,903
3,123
1,403
39,310
(%)
6,450
9,650
12,910
31,600
25,850
11,250
2,290
100
Distribuio
(%)
35,260
2,380
5,520
20,130
25,190
7,940
3,570
100
O dimetro mdio do bagao ( d p ) para as partculas obtidas atravs da moenda e do difusor

foi de: 0,5975mm e 0,7316mm, respectivamente.
A maior concentrao de partculas, obtidas atravs do difusor, so representadas pelas

partculas maiores ( d p = 5,66 mm). No caso da moenda, o anterior no vlido, j que a maior
concentrao registrada na peneira central, ou seja, aquela que apresenta dimetro mdio de
partcula d p =1,337 mm.
55
A menor concentrao de partculas, no caso da moenda e do difusor, encontra-se no fundo

e na segunda peneira maior ( d p =4,902 mm) respectivamente.
40
30
20
10
0
0,07
0,22
0,44
0,89
2,01
4,25
5,66

Moenda
Difusor
Figura 3.6: Comportamento da frao de peso retida com a abertura mdia da peneira para
as amostras obtidas pela moenda e pelo difusor
Uma vez que no caso do difusor a maior parte do bagao concentrada na primeira peneira
(35,26%), decidiu-se considerar a amostra contida nesta peneira como um novo universo, e
estudar sua distribuio de partculas. Assim, na nova anlise usaram-se as seguintes peneiras:
5/8; 3/8; 3,5; 7; 14 e fundo (Tyler), para analisar a amostra correspondente Tyler 3,5.
Os resultados obtidos, para as partculas grossas, so apresentados na Tabela 3.10.
56
Tabela 3.10 Anlise por peneiramento das partculas grossas do difusor - Tyler: 3,5
TYLER ABNT
Intervalo

mdia da mdio da
peneira partcula
dp
Peso Distribuio
Amostra
retido
por
peneira
5/8
3/8
5/8
3/8
(Tyler)
5/8
[-5/8 +3/8]
3,5
3,5
[-3/8 +3,5]
5,660
7,590
9,822
0,542
5,130
[-3,5 + 7]
[-7 + 14]
2,830
1,190
4,245
2,010
5,676
2,921
1,988
1,489
0,889
10,557
18,830
14,110
8,420
100
7
7
14
16
Fundo
TOTAL
(mm)
15,900
9,520
(mm)
15,900
12,710
(mm)
15,900
14,216
(gr)
5,558
0,091
(%)
52,650
0,860
Nesta nova anlise, a peneira maior usada, 5/8 Tyler, apresentou a maior quantidade retida
de partculas, com isto verificou-se que o tipo de tratamento do bagao no uso do difusor tende a
produzir partculas mais longas; este efeito tambm foi observado por Paturau (1982). A
distribuio obtida entre as peneiras apresentou novamente um comportamento irregular, similar
ao mostrado na Fig. 3.6 para a populao toda de partculas do difusor, provavelmente este
comportamento se deva grande presena de partculas tipo fibras longas.
O dimetro mdio do bagao ( d p ) para esta amostra foi de 5.56 mm.
3.3.5
Determinao do porcentual de fibra e p no bagao (Difusor e Moenda)
Analisando a geometria das partculas chegou-se concluso que uma anlise de peneira
clssica, com o clculo do dimetro mdio de partcula no era representativa, desta forma
decidiu-se seguir a metodologia usada por Nebra e Macedo (1988) e por Corra (2003).
Nesta anlise, uma amostra de bagao foi submetida anlise de peneira e posteriormente
seleo de fibra e do p de cada peneira.
57
A separao da fibra e do p foi realizada manualmente com a ajuda de uma pina e de uma
lupa, nos casos das peneiras [3,5; 7; 14 e 28 Tyler] trabalhou-se com todo a amostra, j nos casos
das peneiras [ 48 e 100 Tyler] a amostra total foi quarteada para seguidamente ser separada.
A caracterizao das fibras e do p, nas peneiras que contm as partculas menores, foi
muito complicada, assim decidiu-se seguir o critrio usado por Nebra (1985), para dita
classificao, ou seja, dividir a amostra consecutivamente e considerar uma pequena amostra
como representativa da total. A pesagem das amostras foi realizada com ajuda da balana
analtica, marca OHAUS, com preciso de 0,0001 g.
As tabelas 3.11 e 3.12 mostram a distribuio do peso porcentual entre a fibra e o p das
amostras obtidas por difuso (43,63 g) e por moenda (46,85 g) respectivamente.
Tabela 3.11 Porcentual da fibra e do p da amostra obtida atravs do Difusor.
Malhas
Tipo
Abertura Dimetro
mdia da mdio da
peneira partcula
Peso
Peso
Porcentual
(g)
14,4668
0,1283
0,392
0,0078
2,7143
0,363
7,1779
3,3478
4,7776
5,5703
2,1079
2,5753
(%)
99,12
0,88
98,05
1,95
88,2
11,8
68,19
31,81
46,17
53,83
45,01
54,99
dp
(mm)
(mm)
3,5
5,66
5,66
4,25
4,90
14
2,01
2,92
28
0,89
1,34
48
0,25
0,47
100
0,22
0,23
Fibra
P
Fibra
P
Fibra
P
Fibra
P
Fibra
P
Fibra
P
58
No caso das partculas obtidas pelo difusor as fibras e o p representaram o 72,51%, e

27,49%, respectivamente, da amostra total. Entanto, na moenda as fibras representaram 72,89% e
o p 27,11%, respectivamente.
As Figuras 3.7 e 3.8 permitem observar o comportamento do peso porcentual das partculas
tipo fibra e p, obtidas atravs do processo da difuso e da moenda, respectivamente.
Tabela 3.12 Porcentual da fibra e do p da amostra obtida atravs da Moenda.
Malhas
Abertura
mdia da
peneira
Tipo
Dimetro
mdio da
partcula
Peso
Peso
Porcentual
(g)
3,3093
0,028
5,176
0,079
5,0694
0,6221
12,5448
3,7429
5,4428
5,5218
2,6029
2,7070
(%)
99,16
0,84
98,5
1,5
89,07
10,93
77,02
22,98
49,64
50,36
49,02
50,98
dp
(mm)
(mm)
3,5
5,66
5,66
4,25
4,90
14
2,01
2,92
28
0,89
1,34
48
0,25
0,47
100
0,22
0,23
Fibra
P
Fibra
P
Fibra
P
Fibra
P
Fibra
P
Fibra
P
59
Peso porcentual (%)
100
80
60
40
20
0
0,22
0,25
0,89
2,01
4,25
5,66
Abertura mdia das peneiras (mm)

P
Fibra
Figura 3.7: Comportamento do Peso porcentual da Fibra e do P (Difusor)
Peso porcentual (%)
100
80
60
40
20
0
0,22
0,25
0,89
2,01
4,25
5,66
Abertura mdia das peneiras (mm)

P
Fibra
Figura 3.8: Comportamento do Peso porcentual da Fibra e do P (Moenda)
60
Em ambas as figuras, medida que a abertura mdia da peneira diminuiu o peso percentual
das fibras diminuiu at apresentar um valor quase constante nas duas primeiras peneiras. Entanto
o p apresentou um valor quase constante nas duas primeiras peneiras a partir das quais diminui
na medida em que a abertura mdia da peneira aumenta.
Os resultados apresentados nas Tab. 3.11 e 3.12, apresentaram muito boa concordncia
com os obtidos por Nebra e Macedo (1988) e por Crrea (2003), como pode ser observado na
Tab. 3.13.
Tabela 3.13 Comparao do peso porcentual de fibra com dados encontrados na literatura
Tyler
1/4"
3,5
7
8
14
28
48
65
100
Abertura
da
peneira
(mm)
6,35
5,66
2,83
2,38
1,19
0,59
0,3
0,21
0,15
Ln(dp)
Nebra e Macedo
(1988)
Crrea
(2003)
Moenda
Difusor
(mm)
1,848
1,791
1,387
0,954
0,521
-0,177
-0,866
-1,382
-1,729
(%)
(%)
99
(%)
(%)
99,1
98,1
99,2
98,5
88,2
68,2
46,2
89,0
77,0
49,6
45,0
49,0
100
89
76
40,4
40,4
40,3
99
89
70
40
42
41
A partir do comportamento do peso porcentual das fibras retido nas peneiras foram
determinadas duas correlaes, Eq. 3.3 e 3.4, para o difusor e para a moenda, respectivamente.
A Equao selecionada para representar dito comportamento foi a de Gompertz

modificada; a qual muito usada na anlise de crescimento de microorganismos.
O ajuste apresentado por estas equaes foi muito bom, obtendo-se um R2=0,999 e
R2=0,993, no caso do difusor e da moenda, respectivamente, como pode ser observado na Fig.
3.9 e 3.10.
61
% Fibras = 0, 446 + 0,556 exp( exp( 0, 469 1,906 Ln ( d p ))
(3.3)
% Fibras = 0,479 + 0,509 exp( exp(0,836 2,114Ln(d p ))
(3.4)
Onde:
: dimetro mdio do bagao para cada peneira, determinado atravs da Eq. 3.1
C:2
1,0
C:1
C:3
0,8
% Fibras (x10 -2)
dp
C:4
0,6
C:5
C:6
0,4
0,2
0,0
-2,0
-1,5
-1,0
-0,5
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
Ln(dp)
Figura 3.9 Comportamento do Peso porcentual da Fibra com o Ln(dp) - Difusor
62
C:2
1,0
C:1
C:3
% Fibras (x10 -2)
0,8
C:4
0,6
C:5
C:6
0,4
0,2
0,0
-2,0
-1,5
-1,0
-0,5
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
Ln(dp)
Figura 3.10 Comportamento do Peso porcentual da Fibra com o Ln(dp) Moenda.
3.3.6 Determinao das caractersticas geomtricas das partculas do bagao.
Como j afirmado anteriormente, a anlise de peneira no suficiente para estudar as

caractersticas de partculas como o bagao de cana, o qual apresenta uma diversidade muito
grande de tamanho e forma. Assim, a caracterizao da geometria das partculas de bagao tornase muito importante visando obter maior informao do material estudado.
A caracterizao da geometria das partculas de bagao, tipo fibra e p foi realizada

seguindo o critrio sugerido por Nebra e Macedo (1988).
Nessa direo, as fibras foram divididas em dois grupos: fibras longas e fibras curtas
(considerando-se ao redor de 10 fibras longas e 10 fibras curtas para cada uma das peneiras).
63
Na determinao dos tamanhos das fibras e do p usaram-se diversas ferramentas. No caso

das fibras, desde a peneira 3,5 at 28 (Tyler) foi usado o paqumetro para realizar as medies
do comprimento lp e dos parmetros ap e bp (Figura 3.11).
Lp
bp
ap
Figura 3.11 Caractersticas geomtricas do bagao de cana tipo fibra

(Nebra e Macedo,1988).
No caso das fibras menores 48 100 Tyler, as medies atravs do paqumetro tornaram-se
impossveis. Para viabilizar estas, nesta faixa de tamanhos, foi usada a metodologia da
microfotografia. Assim, estas partculas foram medidas usando o microscpio 49901-30 modelo
TTSC, o qual usa o software SIGMASCAN PRO4 e pertence Faculdade de Engenharia Qumica
Unicamp. Com a imagem das partculas capturada, o processamento de ditas imagens foi
64
realizado com o software Image Tool verso 3.0. As dimenses determinadas com o uso do
software foram: ap e lp. Para todas as medies realizadas foram feitas 3 repeties.
O critrio usado, na determinao dos parmetros, foi considerar o fenmeno no qual as
partculas de bagao esto participando.
No caso da determinao do coeficiente de arraste foi considerada a maior rea que

enfrenta corrente do fludo ( A p ). No caso da transferncia de calor, considerou-se rea lateral
da partcula.
Atravs das medies das dimenses: ap e bp, das partculas de bagao foi calculado o
parmetro Dp (Eq. 3.5). Este parmetro definido como o dimetro representativo das partculas,
de acordo a Nebra e Macedo (1988).
Dp =
2
2
a p + bp
(3.5)
rea projetada mxima (Ap):
Ap = a p * lp
(3.6)
A seo (Sp):
Sp =
a p b p
(3.7)
O volume (Volp):
Vol p = S p * l p
(3.8)
65
rea Lateral (Al)

A l = D p L
(3.9)
e a Densidade Aparente para cada malha ():
mp
(3.10)
Vol p
Esta relao foi corrigida posteriormente para obter a densidade aparente do bagao seco
(o):
o = (1 u ( b.u ) )
(3.11)
Na Eq. (3.11) foi assumido que o bagao no varia de volume com o aumento da
umidade, para baixos valores desta.
No caso das partculas tipo p, de formato irregular calculou-se:
Ap = a p * lp
Dp =
(3.12)
4A p
(3.13)
No caso das partculas de p foi considerada a forma geomtrica apresentada na Figura

3.12. A figura da esquerda pode ser comparada fotografia da direita obtida no fundo de
quadrcula de 1 mm de lado.
66
bp
ap
Lp
Figura 3.12 Dimensionamento do p do bagao de cana.

(Nebra e Macedo 1988).
As imagens do p do bagao foram capturadas atravs do microscpio eletrnico de

varredura, marca Joel, modelo JXA-840 A. O tratamento de imagens foi realizado usando o
software Image Tool version 3.0. As medidas mdias de bagao tipo p, para a amostra do
difusor e da moenda, foi 0,23 mm de largura (ap) e 1,44 mm de comprimento (lp) e 0,17mm de
largura (ap) e 0,88 mm de comprimento, respectivamente; para a peneira Tyler 100, de acordo
classificao feita por Nebra e Macedo (1988), apresentada na Figura 3.12.
Uma amostra de p de bagao de cana obtida atravs do microscpio eletrnico de

varredura apresentada na Fig. 3.13. As escalas correspondentes so indicadas nas figuras.
67
Figura 3.13 P do bagao de cana.
Foi observado no bagao tipo fibra a presena de fibras longas e curtas. Assim, visando
obter maior informao dos tamanhos das partculas foi realizada a classificao das fibras longas
e curtas em cada peneira das amostras obtidas atravs do difusor e da moenda (Tabela 3.13). O
critrio usado para separar as fibras longas e curtas foi o mesmo seguido por Nebra e Macedo
(1988). Estes autores consideraram como partculas curtas aquelas cuja relao Lp/ap foi menor
do que 5, entanto as fibras longas foram aquelas cuja relao foi maior do que 5. Neste trabalho
porm, em alguns casos, foram consideradas como fibras curtas aquelas cuja relao Lp/ap foi
menor do que 8,4 sendo consideradas como fibras longas as maiores do que 8,4.
Os resultados do estudo dos tamanhos das partculas de bagao tipo fibra: longas e curtas
apresentado na Tabela 3.14 e 3.15, respectivamente. O detalhamento dos valores obtidos nas
medies realizadas pode ser encontrado no Apndice I. Na Tabela 3.15, so apresentados os
dimetros representativos das fibras longas e curtas, obtidas pela moenda e pelo difusor, para
cada frao separada por peneiramento.
68
Tabela 3.14 Valores mdios, mximos e mnimos das fibras longas de bagao obtidas atravs do difusor e da moenda, para cada
frao separada por peneiramento.
Fibras longas
Peneira
Tyler
3.5
7
14
28
48
Difusor
Moenda
ap
bp
Lp
ap
bp
Lp
mdio mx/min mdio mx/min mdio mx/min mdio mx/min mdio mx/min mdio mx/min
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
8,77
2.48
148.97
6.22
2.86
66.01
3.92
1.4
100.99
4.05
1.75
45.57
2,35
0,7
69,69
2,41
0,8
33,18
4,32
2.74
43.3
4.02
2.27
41.11
2.58
1.37
24.28
2.93
1.33
33.06
1,46
0,41
15,67
2,13
0,8
28,66
3.16
1.36
62.93
1.88
0.81
39.31
1.55
0.7
28.03
1.65
0.6
31.75
0,95
0,35
16,56
1,24
0,51
27,37
1.52
0.66
36.62
1.09
0.67
33.94
1.03
0.51
26.49
0.88
0.41
27.57
0,52
0,38
16,89
0,56
0,17
19,97
0.66
10.81
0.46
12.74
0.41
7.89
0.37
8.21
0,26
6,29
0,23
5,44
69
Tabela 3.15 Valores mdios, mximos e mnimos das fibras curtas de bagao obtidas atravs do difusor e da moenda, para cada
frao separada por peneiramento.
Fibras Curtas
Difusor
ap
mdio mx/min
Tyler (mm)
(mm)
5.69
3.5
4.22
3,2
4.48
7
3.42
2,27
2.85
14
1.95
1,12
1.3
28
1.13
0,87
0.71
48
0.47
0,26
0.32
100
0.23
0,17
bp
mdio mx/min
(mm)
(mm)
4.03
1.63
0,74
2.45
1.99
1,27
1.17
0.83
0,63
0.78
0.59
0,38
Moenda
mdio
(mm)
29.65
10.25
10.92
8,71
2.62
1.44
Lp
mx/min
(mm)
38.63
20,09
15.67
6,7
13.06
5,6
10,88
7,28
3.91
1,33
2.59
0,7
70
ap
mdio mx/min
(mm)
(mm)
7.02
4.33
1,75
4.47
3.47
2,33
2.52
1.94
1,66
1.84
1.34
1,03
0.63
0.41
0,21
0.34
0.17
0,09
bp
mdio mx/min
(mm)
(mm)
6.28
2.27
0,44
2.58
1.59
0,89
1.49
0.97
0,63
0,54
0.47
0,42
mdio
(mm)
20.36
13.15
12.27
9.43
3.21
0.88
Lp
mx/min
(mm)
28.29
15,47
18.87
5,76
17.98
9,28
11.14
7,06
4.23
1,9
1.21
0,39
Tabela 3.16 Dimetros representativos ( D P ) das fibras longas e curtas obtidas pela moenda e
pelo difusor, para cada frao separada por peneiramento.
Peneira
TYLER
3,5
7
14
28
48
100
ABNT
3,5
7
16
30
50
100
Intervalo
(Tyler)
Difusor
Longas
Curtas
3,5
[-3,5 +7]
[-7 +14]
[-14 +28]
[-28 +48]
[-48 +100]
2,94
2,07
1,2
0,81
0,41
3,2
2,8
1,5
0,90
0,47
0,23
Moenda
Longas
Curtas
3,12
2,28
1,24
0,69
0,37
3,46
2,7
1,53
0,98
0,41
0,17
O dimetro representativo ( D p ), ao ser uma medida direta de cada partcula foi usado
como parmetro de anlise, deixando de lado o dimetro mdio do bagao ( d p ). Porm os
resultados obtidos para os valores mdios de ambos os parmetros, na anlise da amostra de
bagao obtida pela moenda e do difusor, se mostraram muito prximos. Estes resultados so
apresentados na Tab. 3.16.
Tabela 3.17 Dimetro representativo ( D p ) e mdio ( d p ) para as partculas de moenda e do

difusor
Processo
Moenda
Difusor
dp
(mm)
0,597
0,732
Dp
(mm)
0,527
0,729
O clculo do Dp da amostra total foi calculado considerando as peso retido em cada cada
peneira de acordo Eq. 3.2; porm, considerando agora o Dp de cada peneira no lugar do d p .
A densidade aparente do bagao foi calculada para as malhas TYLER 3,5; 7; 14 e 28,
segundo a Eq. 3.11, e comparada com dados reportados por Nebra (1985), Tab. 3.18.
71
Na anlise desta tabela pode ser observado que nas malhas TYLER 7 e 8, a densidade
muito prxima, entanto na malha TYLER 28, a diferena grande. Provavelmente esta diferena
seja devida forma em que foi feita a determinao das dimenses das partculas, com recursos
de laboratrio diferentes nos dois trabalhos.
Na literatura indicada que a densidade bulk depende da umidade do bagao e da altura da

pilha. Considerando o bagao seco, esta densidade em 2m de altura de 100 kg/m3 e em 14m de
180 kg/m3, Rein, (2007).
Tabela 3.18 Densidades aparentes das fibras de bagao seco, para diferentes malhas de Tyler.
Peneira
T-3,5
T-7
T-8
T-14
T-28
Difusor
(kg/m3)
215,167
204,504
Moenda
(kg/m3)
159,439
211,413
244,032
303,594
281,435
264,838
Nebra
(kg/m3)
210
340
600
Os valores obtidos para as propriedades calculadas segundo as equaes (3.3) a (3.10) se

encontram no Apndice I.
3.4
Velocidade Terminal e Coeficiente de Arraste.
Um dos primeiros trabalhos sobre determinao de velocidade de arraste do bagao foi

realizado por Grobart (1973). Nebra e Macedo (1988) determinaram a velocidade terminal do
bagao, deixando cair desde uma altura, suficientemente grande, partculas de bagao tipo fibras
e medindo o tempo de queda das mesmas. Estes autores assumiram que a altura era suficiente
para que a partcula pudesse atingir sua velocidade terminal, o perodo de velocidade varivel foi
levado em conta nos clculos, a suposio inicial foi posteriormente corroborada pelos resultados
de velocidade terminal e coeficiente de arraste. Eles determinaram a dependncia do Coeficiente
72
de arraste com o nmero de Reynolds. Barbosa e Menegalli (1986) determinaram a velocidade

terminal usando um equipamento experimental, que permitia a medio direta da velocidade da
corrente de ar necessria para equilibrar, flutuando, um conjunto de partculas. O equipamento foi
formado basicamente por uma coluna de dois metros de altura para escoamento de ar, de seo
retangular varivel, permitindo a variao da velocidade do ar. O ar foi insuflado atravs de um
ventilador centrfugo e o material foi alimentado na parte inferior da coluna. Estes autores
encontraram que a velocidade terminal varia com as caractersticas da partcula (geometria,
forma) e com a umidade do bagao.
Aralde et al. (1991) determinaram a velocidade de arraste das partculas de bagao de cana.
Para isso, estes autores usaram um equipamento pertencente ao laboratrio do grupo de
Tecnologia Alimentaria de la Facultad Regional Rosrio de la Universidad Tecnolgica
Nacional (Argentina). Estes autores determinaram que a velocidade de arrasto do bagao
funo, alm do tamanho da partcula e do seu fator de forma, do contedo de umidade, e da
temperatura do gs para o transporte. A velocidade de arrasto foi analisada em diferentes
temperaturas do gs, na faixa de 30 - 150C, para trs dimetros de partculas (0,45; 1,015; e
1,777 mm) e uma umidade inicial de 55%(b.u), sendo observado que o aumento da temperatura
do gs na faixa indicada produz o aumento da velocidade de arrasto em 18%.
A metodologia para a determinao da velocidade terminal e coeficiente de arraste usada

neste trabalho foi a mesma utilizada por Nebra (1985). Durante as experincias foram eliminadas
as perturbaes de ar que pudessem alterar a queda das partculas.
A opo foi feita em razo da falta de outros equipamentos apropriados para a

determinao, alm de considerar o mtodo confivel, embora trabalhoso em termos dos clculos
posteriores.
3.4.1 Modelagem da Velocidade Terminal e do Coeficiente de Arraste.
A velocidade terminal e o coeficiente de arraste foram determinados apenas para as

partculas de bagao tipo fibra.
73
Foi desenvolvido um programa no software Matlab 6.0 para realizar os clculos (este
programa pode ser encontrado no apndice II).
O primeiro passo foi calcular o coeficiente de arraste, com esta correlao em mos, a
velocidade terminal foi determinada. O procedimento de clculo apresentado em seguida passo
a passo:
A equao de movimento, desprezando a fora de empuxo dada pela Eq. 3.14.
dVp
dt
= mg C d
2
A p ar Vp
(3.14)
Onde:
O termo da esquerda representa a fora resultante;
O primeiro termo direita o peso da partcula;
O segundo termo direita a fora de arraste.
Atravs da reviso da literatura, foi selecionado o tipo de equao que melhor representa a
dependncia do coeficiente de arraste com o nmero de Reynolds. A Eq. 3.15 foi tambm usada
por Aidun (1956), o qual foi pioneiro no estudo experimental da hidrodinmica de fibras, Becker
(1959) e Nebra e Macedo (1988).
C d = k1 Re K 2
(3.15)
Onde: k1 e k2 so constantes a serem determinadas.

O nmero de Reynolds foi obtido atravs da Eq. (3.16).
74
Re =
Vp D p
(3.16)
Onde:
Vp: Velocidade da partcula de bagao (m/s);
Dp: Dimetro representativo da partcula (m);
e : Densidade e viscosidade do ar (kg/m3, kg/m-s).
A rea da partcula foi calculada atravs da Eq. 3.6, ou seja, considerou-se a maior rea
frontal ao escoamento.
Para isso as dimenses da partcula: ap, bp e lp, foram medidas, em triplicata, estas podem
ser encontradas no Apndice I.
As partculas de bagao foram deixadas cair desde uma altura de 6 metros (Zm) e o tempo
de queda, para cada partcula, foi registrado (tm). Seguidamente, a altura (H) foi numericamente
calculada de acordo Eq. (3.17), com a velocidade da partcula obedecendo Eq. (3.14) e o
coeficiente de arraste equao (3.15). Este clculo foi realizado considerando as dimenses
medidas de cada partcula de bagao.
t
H = 0m Vp dt
(3.17)
Finalmente, o termo Sh foi calculado atravs da Eq. (3.18). Este termo representa a soma
dos quadrados das diferenas das alturas, medidas e calculadas, para todas as partculas de
bagao de cana, dividida pelo nmero de determinaes. Ele constitui uma medida do erro na
determinao.
n
2
(z m H )
S h = i=1
n
(3.18)
75
As constantes k1 e k2 (Eq. 3.15) foram determinadas pela minimizao do valor de Sh na

Eq. (3.18).
Uma vez obtida a correlao para o coeficiente de arraste foi determinada a velocidade
terminal das partculas.
As correlaes de velocidade terminal, propostas para cada amostra de partculas: moenda e

difusor foram determinadas pelo mtodo dos mnimos quadrados segundo Murteira e Black,
(1983).
O coeficiente de arraste das partculas de bagao tipo fibras, da moenda e do difusor,

obtidas neste trabalho so apresentadas nas Eq. 3.19 e 3.20, respectivamente.
C d = 1,3 Re
C d = 2 Re
0,1
(3.19)
0,15
O valor de
(3.20)
S h para as partculas da moenda e do difusor, Eqs. (3.19) e (3.20), foi 0.87m e
1.0214m, respectivamente.
A velocidade terminal ( Vt ) das partculas obtidas pela moenda e pelo difusor, Eq. (3.21) e
(3.22) respectivamente, foram determinadas a partir das Eq. 3.19 e 3.20, atravs do mtodo dos
mnimos quadrados.
Vt = 1,71D p
0,34
Vt = 1,646D p
(3.21)
0,345
(3.22)
76
Onde:
Dp : Dimetro representativo efetivamente medido (mm);
Vt : Velocidade terminal (m/s).
Estas expresses so vlidas para partculas tipo fibras, com 0,5<Dp<4 mm, com
coeficientes de correlao de R2=0,45 e 0,52 para as partculas da moenda e do difusor,
respectivamente.
Os valores dos coeficientes de correlao so relativamente baixos, embora para partculas

tipo fibras, valores nesta faixa so comuns. Por exemplo, Green (2006) encontrou que a
velocidade terminal das fibras tipo hardwood correlaciona com o dimetro hidrulico com R2=
0,23, e a velocidade das fibras tipo softwood correlaciona com a espessura da parede da fibra
(equivalente ao Dp do presente trabalho) com R2=0,47.
Uma vez que os resultados das correlaes para o coeficiente de arraste, para as amostras
da moenda e do difusor, foram muito similares, decidiu-se obter uma correlao para as
partculas de bagao, tipo fibras, em geral. Para isso, foram consideradas as duas amostras como
uma nica populao. A metodologia de clculo foi a mesma apresentada anteriormente.
O coeficiente de arraste e a velocidade terminal para as amostras combinadas (moenda e

difusor) so apresentadas nas Eq. 3.23 e 3.24, respectivamente.
C d = 1,40 Re
0,10
(3.23)
Onde, Re definido pela Eq. (3.16).
Vt = 1,699 D p
0,324
(3.24)
Onde, Vt em m/s e Dp em mm.

77
O coeficiente de correlao para a velocidade terminal, Eq, 3.24, foi 0,46.
Na Fig. 3.14, as alturas calculadas (H) e as medidas (zm), das partculas de bagao totais
(moenda e difusor), so comparadas, considerando como parmetro de referncia o dimetro
representativo da partcula Dp, medido individualmente (Eq. 3.5).
Altura (m)
6
4
2
0
4
Dp (mm)
Figura 3.14 Comparao dos valores das alturas de queda das partculas medidas e
calculadas
Como pode ser observado, a disperso dos dados calculados com relao aos medidos
razovel. Segundo, Barbosa e Menegalli (1986) esta disperso no devida apenas a erros nas
medies, mas tambm em grande parte, grande irregularidade de tamanhos e formas exibida
pelas partculas de bagao de cana. Alm disso, foras resistivas atuando sobre as partculas
resultam em mudanas de posio das mesmas boiando no fluido, algumas permanecem estveis,
outras giram ao redor do seu eixo principal, outras ao redor do centro de gravidade e outras ainda
mostram imprevisveis movimentos de rotao e translao.
78
Na Fig. 3.15, os coeficientes de arraste para as partculas da moenda, do difusor, e da

mistura (moenda e difusor) so comparados com as bem conhecidas correlaes reportadas por
Knudsen & Katz (1958) para cilindro infinito, j que o cilindro infinito a forma geomtrica pura
que melhor representa a partcula tipo fibra.
Correlaes para coeficientes de arraste obtidas por Nebra e Macedo (1988) e Barbosa e
Coeficiente de Arrasto (Cd)
Menegalli (1986) para partculas de bagao de cana foram tambm comparadas.
10
Knudsen e Katz (1958)

Barbosa e Menegalli (1986)
Nebra e Macedo (1988)
Moenda
Difuser
Moenda e Difusor
0,1
0,01
1
10
100
1000
10000
Nmero de Reynolds (Re)

Figura 3.15 Coeficiente de arraste versus nmero de Reynolds para partculas de
bagao tipo fibra
A velocidade terminal das partculas, obtidas atravs da moenda, foi encontrada levemente
maior do que a correspondente s partculas obtidas pelo difusor, enquanto o conjunto combinado
das partculas, moenda e difusor, mostraram comportamento intermedirio, como esperado. Estes
resultados foram comparados com os valores obtidos por Barbosa e Menegalli (1986). Estes
autores trabalharam com bagao seco e com o dimetro representativo das partculas ( D p ).
79
A velocidade terminal determinada, neste trabalho, para as partculas obtidas pela moenda,
difusor e o conjunto combinado apresentaram boa concordncia com os valores obtidos por
Barbosa e Menegalli (1986), como pode ser observado na Fig. 3.16. H uma defasagem
praticamente constante entre os valores apresentados nesta tese e os destes autores, isto pode ser
devido diferena de mtodos usados na determinao da velocidade terminal.
Os dados obtidos por Aralde et al. (1991) correspondem s velocidades de arraste das
partculas, as quais so superiores s terminais apresentadas neste trabalho, como era de esperarse. Os valores reportados por estes autores apresentaram como varivel independente a abertura
mdia da peneira. Com a finalidade de comparar estes dados uso-se uma converso deste
parmetro para o dimetro representativo (Dp). O bagao usado por estes autores apresentou
dimenses superiores s correspondentes usadas neste trabalho e por Barbosa e Menegalli (1986).
Velocidade (m/s)
5
4
3
2
Menegalli e Barbosa (1986)

Moenda
Difussor
Moenda e Difusor
Aralde et al. (1991)
1
0
10
12
Dp (mm)
Figura 3.16 Velocidades das partculas de bagao de cana com seu dimetro
representativo Dp.
3.5
Poder calorfico do bagao de cana
80
O poder calorfico superior do bagao de cana seco (PCS), tipo p, foi determinado usando
a bomba calorimtrica. O valor mdio obtido, atravs de trs testes foi de 17230 kJ/kg. Os testes
foram realizados no Laboratrio do Departamento de Engenharia Trmica da Faculdade de
Engenharia Mecnica. Para o desenvolvimento dos testes usou-se a norma ASTM D5865 03.
Van der Poel et al. (1998) reportou o valor do PCS em 17319 kJ/kg, que apresenta boa
concordncia com o valor experimental obtido neste trabalho.
A partir do poder calorfico superior do bagao possvel obter o seu poder calorfico
inferior. Alguns autores, tais como Beatn e Lora (1991), com base nos resultados obtidos em
Cuba para o bagao com umidade de 40% (b.u.) informaram que o tipo de colheita afeta o poder
calorfico inferior do bagao mido, de acordo tabela 3.19. Estes autores no explicaram a
razo destas variaes.
Tabela 3.19 Poder calorfico inferior do bagao de cana (40% b.u).
Tipo de corte
Poder calorfico inferior

(kJ/kg)
Manual
8645
Centro de colheita
8520
Mecanizado
8359
Fonte: Baloh e Wittwer (1995).
Por outro lado, existem algumas equaes que permitem determinar o poder calorfico
inferior, entre elas, uma comumente usada, a proposta por Hugot (1964).
PCI = 17790 50,23ss 203ubc
(3.25)
Onde:
ss :
Slidos solveis no bagao (%);

81
ubc :
Contedo de umidade do bagao em base mida (b.u).
PCI : Poder calorfico inferior do combustvel (kJ/kg).
Na literatura so encontras outras correlaes para determinar o poder calorfico inferior do

bagao, entre elas pode ser mencionada a correlao recomenda por Wienese (2001) e Rein
(2007), Eq. 3.26.
PCI = 18260 207,01 * ubc 182,6 * z a 31,14ss
(3.26)
A diferena entre os valores de poder calorfico inferior obtido atravs da Eq. 3.25 e 3.26
pequena, ao redor de 3,8%. Assim, neste trabalho decidiu-se usar a Eq. 3.25, uma vez que a
mesma amplamente utilizada.
3.6
Exergia do bagao de cana
O clculo da exergia de bagao composto por duas parcelas: a fsica e a qumica, em

seguida ser abordado o clculo das mesmas.
3.6.1 Exergia fsica
Esta associada ao aumento de temperatura do bagao, o qual pode acontecer em processos

como a secagem do mesmo. Esta exergia pode ser determinada atravs da Eq. 3.27, de acordo a
Moran e Shapiro (1995).
Tb
f
b b = c p Tb To To Ln
T
b
o
(3.27)
Onde:
b fb
: Exergia fsica especfica do bagao (kJ/kg);
Tb
: Temperatura do bagao (K);

82
To
: Temperatura de referncia (K);
cp,b
: Calor especfico do bagao (kJ/kg K).
3.6.2 Exergia qumica
Na literatura so encontradas duas metodologias para o clculo da exergia qumica do

bagao de cana: (i) Proposta de Szargut et al. (1988) e (ii) Proposta de Wittwer (1993).
Wittwer (1993) desenvolveu uma metodologia especfica para o clculo da exergia do

bagao de cana, enquanto Szargut et al. (1988) determinaram uma correlao para o clculo da
exergia da madeira, que pode ser estendida ao bagao, pela similitude nas caractersticas e
composio destes materiais. Uma vez que a madeira apresenta aproximadamente a mesma
composio que o bagao, alguns pesquisadores aplicaram dita correlao para obter a exergia do
bagao de cana (Sanchez-Prieto, 2003; Sosa-Arnao et al. 2006a e b).
Sosa-Arnao e Nebra (2005b) analisaram as propostas para a determinao da exergia do

bagao de cana. A descrio das metodologias de acordo estes autores apresentada em seguida.
3.6.2.1 Proposta de Szargut et al. (1988)
O estado de referncia foi estabelecido na presso (P=101,325 kPa) e na temperatura

(T=298,15 K). Esta proposta considerou substancias de referncia, que se encontram na natureza,
tais como, CO2, H2O, O2, N2, para os elementos C, H, O, N, respectivamente, considerando a
concentrao das substancias de referncia no ar ambiente padro, reportado na Tabela 2.4, pg.
56, Szargut et al. (1988). Para o enxofre, um on de sal dissolvido na gua de mar foi considerado
como referncia: SO24 , o valor de referncia considerado no clculo reportado na Tabela 2.6,
pg. 63, do livro acima citado.
Uma vez que, o bagao de cana uma mistura de espcies qumicas muito diferentes, o
clculo da sua exergia qumica desde a sua composio individual muito difcil.
83
A metodologia proposta por Szargut et al (1988) resolveu este problema desenvolvendo

correlaes a partir de propriedades conhecidas de compostos orgnicos puros, e estendeu estes
para combustveis tcnicos, tais como a madeira.
Este clculo precisa apenas conhecer a composio mssica do combustvel. Assim, a partir
da exergia qumica calculada para componentes orgnicos puros foram determinadas correlaes
tais como a Eq. (3.28) aplicveis a combustveis tcnicos segundo a nomenclatura do autor:
bf
H O N S
= F , , ,
PCI
C C C C
(3.28)
Onde: representa a relao entre a exergia do combustvel e o seu poder calorfico e (H/C,
O/C, N/C e S/C) representam as relaes atmicas.
O contedo de nitrognio em combustveis tcnicos bem menor do que em compostos

orgnicos usados na determinao das equaes de regresso. Assim, os dados correspondentes
ao contedo de nitrognio nos compostos tm sido introduzidos nos clculos com um peso
estatstico menor do que a unidade. O fator de peso estatstico seguinte tem sido adotado, de
acordo a Eq. (3.29)
(N C)
p =
(N C)
(3.29)
Onde:
(N C) : Relao atmica mdia N/C no grupo de combustveis tcnicos sob considerao;

(N C) .: Relao atmica N/C no composto usado para os clculos.
m
84
Como foi mencionado, esta metodologia no define uma correlao especfica para a
avaliao da exergia do bagao de cana; porm, uma vez que a composio do bagao de cana
semelhante da madeira, esta proposta vem sendo adotada por vrios pesquisadores.
Calculo da exergia do bagao de cana:

In 1964, a primeira correlao entre a composio mssica da madeira e o parmetro foi
proposta, Szargut e Styrylska (1964), Eq. 3.30.
=
1964
zH
2
1,0438 + 0,1882
z
C
zH
2
1 + 0,7256
z
C
zO
2
1 0,3035
zC
O2
0,2509
zC
zN
2
0,0383
z
C
(3.30)
Onde:
z H 2 , z c , z O 2 , z N 2 : Fraes mssicas do hidrognio, carbono, oxignio e nitrognio,

respectivamente.
In 1988, outra correlao para avaliar o parmetro foi proposta. Esta apresentou uma
preciso mdia de 1.5%, de acordo a Szargut et al. (1988); Eq. (3.31).
As Eqs. (3.30) e (3.31) apresentam caractersticas similares, embora existam algumas

diferenas nos coeficientes. Sem dvida que os valores da segunda esto aprimorados, j que se
trata de uma reviso do prprio autor.
=
1988
zH
2
1.0412 + 0.2160
z
C
zH
2
1 + 0.7884
z
C
zO
2
1 0.3035
zC
O2
0.2499
zC
85
zN
2
0.0450
z
C
(3.31)
A dependncia do parmetro sobre a relao S/C poderia no ser determinada para

compostos slidos orgnicos devido a lacunas nos dados termodinmicos. Assim, estes autores
assumiram que a mudana de exergia referida formao das ligas qumicas de enxofre pode ser
desprezada, e o contedo de enxofre pode ser considerado atravs da correo resultante desde a
diferena da exergia qumica ( b enx ) e o poder calorfico do enxofre ( PCI enx ), Eq. (3.34). Assim,
a equao para a exergia qumica da madeira obtida atravs da Eq. (3.32) de acordo a Szargut e
Styrylska (1964) e pela Eq. (3.33) de acordo a Szargut et al., (1988).
(PCI + z w ) + 9710z enx

bc =
1964
b
(3.32)
(PCI + z w ) + 9683z enx + b ca z a + b cw z w

bc =
1988
b
(3.33)
Onde:
b cb
Exergia qumica especfica do bagao de cana (kJ/kg);
Calor latente de vaporizao (kJ/kg);
z w , z enx , za: Frao mssica da gua, do enxofre e das cinzas contidos no combustvel.
b ca , b cw : Exergia qumica especfica do ar e da gua, respectivamente (kJ/kg).
Na Eq. 3.33, no lado direito, o primeiro termo maior que os outros; o coeficiente no
segundo termo calculado a partir de valores padres, correspondentes ao enxofre, em kJ/kg, Eq.
(3.34).
b enx PCI enx =
607300 296830
= 9683
32,064
(3.34)
O terceiro termo representa a exergia qumica das cinzas, a qual pode geralmente ser
desprezada, devido ao seu baixo valor. O quarto termo representa a exergia qumica da gua
lquida.
86
As correlaes para determinar a exergia qumica da madeira, Eq. 3.32 e 3.33, apresentam
algumas diferenas:
Na Eq. 3.33, o primeiro termo apresenta o parmetro 1988 1964, o coeficiente do segundo
termo 96839710; o quarto termo considerou a exergia da gua lquida. A exergia das cinzas
foi considerada, a diferena da Eq. 3.32; porm esta parcela pode ser geralmente desprezada,
segundo Szargut et al. (1988).
3.6.2.2 Proposta de Wittwer
O estado de referncia considerado por Wittwer foi o ar atmosfrico saturado de vapor de

gua na presso: Po=100 kPa e na temperatura To=298,15 K, ou seja, em equilbrio com gua no
estado lquido.
Assim, a exergia do vapor da gua na presso parcial no ar saturado, a Po e To, zero. Isto
tambm vlido para a exergia da gua lquida a Po e To. Assim no preciso saber o estado da
gua produzida na reao de combusto.
Na tabela 3.20 apresentada a composio do ar de reao, o qual saturado de vapor de

gua, a Po =100 kPa e To =298,15 K.
Ao comparar esta composio padro com o adotado por Szargut et al. (1988) pode-se
observar que elas so levemente diferentes.
87
Tabela 3.20 Composio do ar de reao saturado de vapor de gua
Elementos Composio Volume Composio Mssica
N2
[l/l]
0.7557
[kg/kg]
0.7394
O2
0.2033
0.2273
Ar
H2O
0.009
0.0317
0.0125
0.0203
CO2
0.0003
0.0005
Fonte: Wittwer (1993)
Uma diferena importante entre ambas as metodologias que Baloh e Wittwer (1995)
usaram os valores de exergia para gua e vapor adotando como valor de referncia, nulo, o valor
da exergia da soluo gua-sacarose no ponto de mxima solubilidade, mnima energia livre, e na
temperatura ambiente de 20C. Uma vez que, em usinas de cana de acar a gua o solvente
para sacarose com o qual forma um sistema binrio (ternrio em alguns casos); estes autores,
devido ao referencial adotado, calcularam que a exergia da gua pura tem, na temperatura
ambiente, um valor de 27,52 kJ/kg.
Clculo da exergia do bagao de cana ( bb )
Wittwer propus calcular a exergia do bagao de cana atravs da Eq. (3.35).
c
= h + m ar h ar m h To s + m ar s ar m s
P P
P P
b
b
b
(3.35)
Onde:
b cb
hb, har, hp:
Exergia qumica especfica do combustvel em (kJ/kg)

Entalpias especficas do combustvel, do ar de reao e do produto,
respectivamente em (kJ/kg).
88
sb, sar, sp:
Entropias especficas do combustvel, do ar de reao e do produto,
respectivamente em kJ/kg K.
mar, mp:
massas do ar de reao e do produto, respectivamente em Kg (referente a 1 kg de
combustvel).
Considerando apenas os elementos que participam na combusto:
bc = h + m
h
- m p h p - To s + m
s
- m p s p
b
b
O2 min O2
O2 min O2
(3.36)
Onde:
mO2,min:
Massa de oxignio suficiente para oxidar completamente 1 kg de combustvel
(quantidade mnima de oxignio) em kg.

mp:
Massa do produto de reao em Kg, referente a 1 kg de combustvel.
hO2, hp:
Entalpia especfica do oxignio e do produto da reao, respectivamente em kJ/kg.
sO2, sp:
Entropia absoluta especfica do oxignio e do produto da reao, respectivamente
em kJ/kg-K.
Os produtos da reao considerados por este autor foram o dixido de carbono (CO2) e
gua (H2O).
A variao da Energia livre de Gibbs ( g ) na reao de combusto calculada pela Eq.
(3.37)
- g(To , Po ) = g
(T , P ) + m O ,min g O (To , Po ) m p g p (To , Po )

b o o
2
2
(3.37)
Onde:
g (To , Po ) = h (To , Po ) To s (To , Po )
(3.38)
89
PCS = h (Po , To ) + m
,
h(Po , To ) - m p h (Po , To )
O 2 min
b
b
(3.39)
Substituindo a Eq. (3.38) e a Eq. (3.39) na Eq. (3.37), tem-se:

- g (To , Po ) = PCS
(To , Po ) - To [s b (To , Po ) + m O
s
(To , Po ) m p s p (To , Po )]
2 ,min O 2
(3.40)
A entropia de um gs ideal, a temperatura constante, varia com a presso atravs da Eq.

(3.41), de acordo a Moran e Shapiro (1995).
s p (T, P ) - s p (T, Po ) = R p ln(P / Po )
(3.41)
Onde:
Rp:
constante do gs P em kJ/kg K;
R:
constante universal dos gases.
Mp:
massa molar relativa da substncia p.
Para calcular a variao da energia livre de Gibbs (g) o valor da entropia do bagao de
cana de acar necessrio. Entretanto, as entropias absolutas so apenas bem conhecidas para
substncias qumicas puras e para suas misturas. No caso do bagao de cana de acar (e outros
combustveis tcnicos como: madeira, carvo e leo) os seus componentes so bem conhecidos;
porm, sua estrutura molecular no, assim no possvel calcular em forma direta a entropia e
conseqentemente a exergia do bagao de cana.
Para resolver este problema, Wittwer (1993) usou a avaliao da entropia absoluta para
combustveis quimicamente no uniformes proposta por Baher (1981). Segundo esta
metodologia, para calcular a entropia especfica de combustveis como o bagao, o qual contm
gua e cinzas, e formado por uma mistura de substncias inflamveis, usada a Eq. (3.42).
90
s = (1 - Z w - Z a )s ' b + Z w s w + Z a s a
b
(3.42)
Onde:
Z w , Za
: Frao mssica da gua e cinzas, respectivamente (-);
s 'b : Entropia especfica padro do combustvel (kJ/kg-K), valor obtido desde Baher (1981);
s w ; s a : Entropia especfica da gua e das cinzas (kJ/kg-K).
Substituindo valores na Eq. (3.42), a entropia especfica do bagao resultou
aproximadamente ( s b = 1 kJ/kg-K), isto o valor assumido para combustveis tcnicos por
Wittwer (1993). Com este valor, a variao de energia livre na Eq. 3.40, pode ser calculada.
Assim, a exergia do bagao de cana obtida pela Eq. (3.43).
P
P
c
b = -g (To , Po ) + To R p m p ln o R
m
ln o
O2 O2 ,min
b
P
PO
p
2
(3.43)
Onde:
PO 2 , Pp : Presso parcial do oxignio e do produto no estado de equilbrio.
A Figura 3.17 mostra s exergias obtidas atravs dos dois mtodos descritos anteriormente
para diferentes composies mssicas do bagao de cana. As composies mssicas, eixo X,
foram citadas desde Baloh e Wittwer, 1995 (nove primeiras) e a ltima desde Hugot (1964).
91
Exergia qumica do bagao

(kJ/kg)
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
1
10
Composies mssicas do bagao de cana

Szargut e Styrylska (1964)
Szargut et al. (1988)
Wittwer (1991)
Figura 3.17 Exergia do bagao de cana para diferentes composies mssicas
Os resultados obtidos por ambas as metodologias so muito prximos, ao redor de 5% de

diferena. Esta defasagem explicvel em base a que os sistemas de referncia adotados
apresentam pequenas discrepncias
Porm, quando necessrio avaliar sistemas com maior nmero de substncias diferentes,
como o sistema de produo de acar e lcool, incluindo caldo de cana, bagao, solues de
gua e etanol, etc., observa-se que a metodologia proposta por Wittwer (1993) apresenta certas
limitaes, devido ao sistema de referncia adotado. Por outro lado, a metodologia de Szargut et
al. (1988) no foi definida especificamente para bagao; porm ela apresenta um sistema de
referncia robusto e consistente, o qual permite a anlise de sistemas completos sem apresentar
incongruncias no sistema de referncia adotado.
Finalmente a exergia total do bagao de cana b b , a qual inclui as parcelas fsica e qumica,
pode ser determinada atravs da Eq. (3.44).
b b = b fb + b cb
(3.44)
92
3.7
Temperatura de Ignio Espontnea do bagao de cana
A temperatura de ignio espontnea do bagao de cana um parmetro de segurana

muito importante no projeto de diversos equipamentos, tais como: secadores de bagao,
gaseificadores, armazenadores, combustores, etc. Seu conhecimento tambm importante na
simulao dos processos de combusto na caldeira de bagao.
Outro parmetro importante, embora muitas vezes no considerado no projeto de

equipamentos, a temperatura de inicio do pico ou step (IPT). Nesta temperatura que
acontece o inicio da perda de massa do combustvel.
Sosa-Arnao et al. (2006d) determinaram a temperatura de ignio espontnea do bagao de

cana tipo p, assim como a temperatura na qual se produz o incio da perda de massa (IPT). Para
isso, estes autores usaram as tcnicas de Anlise termogravimtrica (TGA) e da anlise de
calorimetria diferencial de varredura (DSC). A anlise em tempo real dos gases expelidos desde a
amostra foi realizada pelo equipamento de espectrometria de massas (MS) acoplado ao analisador
termogravimtrico atravs de capilares de quartzo com um sistema de aquecimento em 200C.
Por outro lado, estudos sobre modelos de cintica aplicados combusto do bagao de cana
podem ser encontrados em Ramajo-Escalera et al. (2006).
3.7.1 Materiais e Mtodos
A amostra analisada foi preparada em forma semelhante usada na determinao do

coeficiente de arraste e da velocidade terminal.
Foram selecionadas as partculas de bagao tipo p para esta experincia, uma vez que as
quantidades requeridas pelos equipamentos experimentais so muito pequenas, ao redor de 1 2
mg.
A composio qumica do bagao tipo p, obtida em triplicata, no analisador elementar CH-N Perkin-Elmer modelo 2400B, foi: C: 45,4%, H: 5,3% e N: 1,5%.
93
3.7.2 Descrio do Procedimento experimental
Os testes de calorimetria diferencial de varredura (DSC) foram realizados usando um crisol

de alumnio (40 L de capacidade) em um equipamento Mettler-Toledo, modelo DSC822e, e um
sensor HSS7.
Enquanto, os testes correspondentes Anlise termogravimtrica (TGA) foram realizados

usando um crisol de oxido de alumnio (70 L de capacidade) em um equipamento Mettler
Toledo, modelo TGA/SDTA851e.
Em ambos os equipamentos, DSC e TGA, os resultados foram obtidos em uma atmosfera

dinmica (N2, O2 e ar) com fluxo de gs constante em 50 ml/min.
O equipamento de espectrometria de massas usado para medir a evoluo do gs produzido,
em testes de TGA sob oxignio e ar, foi um Pfeiffer Vacuum ThermoStarTM, modelo GSD301T.
Massas moleculares 18 (H2O) e 44 (CO2) foram controladas usando um detector C-SEM,
operando em 1400V com um tempo constante de 0,5 s.
Os equipamentos mencionados acima pertencem Faculdade de Qumica Orgnica e

Inorgnica da Universidade de Oviedo Espanha. Assim, este trabalho o resultado de uma
pesquisa conjunta entre a FEM/Unicamp e a Universidade de Oviedo.
3.7.3 Resultados
Curvas de TG e DTG para o p do bagao de cana em atmosfera de N2 e O2, so

apresentadas nas Fig. 3.18 e 3.19 respectivamente. Na primeira etapa, T<100C, acontece o
processo de secagem da amostra. Seguidamente, temperatura de 210 C e 200 C, para N2 e O2
respectivamente, produz-se a perda de massa. Quando usado N2, (Fig. 3.18), a velocidade
mxima de perda de massa acontece em T= 350 C, e uma nova perda de massa detectada entre
94
600 e 700 C, finalmente em T=900C se obtm um resduo de aproximadamente 13% da massa

inicial da amostra.
Estes resultados apresentam boa concordncia com os obtidos por Garca-Perez et al.
(2001). Estes autores fizeram anlises de TGA com bagao de cana e observaram, a partir das
curvas de TG em 10C/min e sob N2, que a degradao trmica do bagao comea em 200C.
Tempo (min)
0
20
40
60
80
100
210 C
100
0,00
TG
80
-0,02
1/min
Peso (%)
DTG
60
-0,04
40
20
-0,06
0
0
200
400
600
800
1000
Temperatura (C)
Figura 3.18 Anlise termogravimtrica (TG e DTG) para p de bagao de cana sob N2,
com taxa de aquecimento de 10C/min.
Tempo (min)
0
40
80
120
160
0,02
200 C
100
0,00
-0,02
60
TG
DTG
40
-0,04
20
-0,06
-0,08
0
400
800
1200
1/min
Peso (%)
80
1600
Temperatura (C)
Figura 3.19 Anlise termogravimtrica (TG e DTG) para p de bagao de cana sob O2,
com taxa de aquecimento de 10C/min
95
Uma vez que as anlises de materiais lignocelullsicos, usando a tcnica de TGA,

apresentam trs picos. Estes picos podem ser relacionados hemicelullose, celullose e lignina
indicando que embora exista interao entre as fraes, suas identidades bsicas so preservadas
(Raveendran et al., 1996, Caballero et al., 1997). Assim, as Fig. 3.18 e 3.19 descrevem
adequadamente a composio do bagao de cana apresentando, tambm os trs picos
correspondentes a este tipo de material.
Simultaneamente ao experimento apresentado na Fig. 3.19 foram analisados, atravs da

espectrometria de massas, os gases expelidos pela amostra (H2O e CO2), os mesmos so
mostrados nas Figuras. 3.20 e 3.21. Na Fig. 3.20, em T<100 C, pode-se observar a perda de
gua, produto da secagem da amostra.
Tempo (min)
120
10
20
30
40
50
60
4
Peso Amostra
H2O
Peso (%)
2
40
nA
80
1
0
0
0
400
800
1200
1600
Temperatura (C)
Figura 3.20 Anlise de espectrometria da H2O para p de bagao de cana sob O2, com taxa
de aquecimento de 10C/min.
Na Fig. 3.21, observou-se a presena de CO2 a temperaturas maiores do que 200 C, o qual
confirmou a combusto da amostra. Pode ser observado tambm que a combusto apresenta duas
velocidades mximas (antes e depois de 400C). Os resultados obtidos apresentam boa
concordncia com os apresentados na Fig. 3.23.
96
Tempo (min)
20
30
40
10
60
0,12
100
Peso Amostra
CO2
80
0,08
60
nA
Peso (%)
50
40
0,04
200 C
20
0
0,00
0
400
800
1200
1600
Temperatura (C)
Figura 3.21 Anlise de espectrometria de CO2 para p de bagao de cana sob O2, com taxa
de aquecimento de 10C/min.
As Figuras 3.22, 3.23 e 3.24 apresentam os termogramas DSC sob, N2, ar e O2

respectivamente. Pode-se observar que quando usado N2, Fig. 3.22, a forma da curva em
atmosfera inerte (N2) idntica atmosfera reativa (O2) s temperaturas inferiores a 100C,
porm, o comportamento muda a temperaturas maiores. Aps a primeira banda endotrmica a
T<100C, devida desoro da gua, observam-se bandas endotrmicas entre 200C e 400C
devidas, provavelmente, desoro da hemicelullose e celullose. Ao redor, de 570C aparece
uma nova banda endotrmica muito estreita.
Na Fig. 3.23, pode observar-se que a temperatura do inicio do pico ou step (IPT) e a
temperatura de ignio espontnea (SIT) tem respectivamente os valores de 210 C e 330C.
Quando atmosfera de oxignio puro usada a IPT e a SIT foram 200C e 316C,
respectivamente. Estes resultados coincidem com os apresentados nas Figuras. 3.20 e 3.21, onde
aparece a perda de massa da amostra na mesma faixa de temperatura. No caso da Fig. 3.23 e 3.24,
observam-se duas bandas exotrmicas com picos de temperatura a 330C, 460C e 316C, 436C,
respectivamente. A temperatura do primeiro pico corresponde SIT.
97
Estes resultados apresentaram boa concordncia com os obtidos por Gaur e Reed (1995).
Estes autores determinaram, atravs da anlise termogravimtrica, o IPT e SIT em 195,5C e
Fluxo de calor especfico (W/g)
315,7C, para bagao de cana sem tempo de armazenamento.
0,4
0,2
endo
0,0
225 C
-0,2
573 C
-0,4
-0,6
0
100
200
300
400
500
600
Temperatura (C)
Figura 3.22 Termograma do p do bagao de cana sob N2, com taxa de aquecimento de
10C/min.
Tempo (min)
16
20
40
60
80
100 120 140 160
330 C
12
460 C
endo
8
0
210 C
100
200
300
400
500
600
Temperatura (C)
Figura 3.23 Termograma do p do bagao de cana sob ar, com taxa de aquecimento de
10C/min.
98
16
316 C
12
436 C
endo
8
0
200 C
100
200
300
400
500
600
Temperatura (C)
Figura 3.24 Termograma do p do bagao de cana sob O2, com taxa de

aquecimento de 10C/min.
Uma vez que a madeira apresenta uma composio semelhante ao bagao, foram
comparados os resultados obtidos para este com dados encontrados na literatura para madeira.
Assim foram considerados, para comparao, os resultados obtidos por Bingyan (1992), quem
estudo a cintica da pirlise rpida, em um reator tubular com alta taxa de aquecimento, de quatro
tipos de madeira (vime, pinheiro vermelho, pinheiro e seringueira). Este autor indicou que existe
um mecanismo de reaes em trs estgios. Em temperaturas menores do que 250C, onde ocorre
a primeira reao, so produzidos CO2, CO, H2O e carvo. s temperaturas mdias (T>400C),
CO2, CO, H2O, carvo, e H2, CH4 e alcatro so formados. Em temperaturas maiores do que
700C, e com suficiente tempo de residncia, a terceira reao ocorre, que o craqueamento do
alcatro e produo de hidrocarbonetos leves e gs.
No caso do bagao de cana tipo p, o primeiro estgio, acontece aproximadamente na

mesma faixa de temperatura do que a madeira (observe-se a perda de massa, produo de CO2, e
a liberao de energia; Fig. 3.20, 3.21 e 3.22 respectivamente). No segundo estgio, a perda de
massa e liberao de calor observada a temperaturas menores do que 400 C (Figs. 3.19 e 3.23).
O ltimo estgio, de liberao de calor, observado em uma temperatura de 573C inferior
reportada para madeira (Fig. 3.22).
99
3.8 Concluses do captulo
As concluses deste captulo foram organizadas segundo os assuntos abordados:
3.8.1 Caracterizao das partculas de bagao:
Na anlise de peneira das partculas provenientes do difusor, a maior porcentagem das

partculas retidas foi representada pelas maiores. Estas partculas apresentaram um comprimento
(lp), maior do que as partculas obtidas atravs da moenda. Tambm, o dimetro representativo
(Dp) da amostra proveniente do difusor, foi maior do que o correspondente da moenda, os dados
da tabela 3.17 permitem mostrar isto.
3.8.2 Velocidade terminal e coeficiente de Arraste:

Os coeficientes de arraste e as velocidades terminais das partculas obtidas atravs da
moenda, do difusor e as totais (moenda + difusor), foram obtidos e comparados com dados
reportados na literatura.
O coeficiente de arraste (Cd) determinado apresentou boa concordncia com os reportados

na literatura, Fig. 3.15. Estas correlaes foram usadas seguidamente na determinao da
velocidade terminal das partculas.
A velocidade terminal (Vt) apresentou boa concordncia com os dados correspondentes

obtidos por Barbosa e Menegalli (1986), de acordo Fig. 3.16.
100
3.8.3 Exergia do bagao de cana
Embora os resultados de determinao da exergia do bagao por ambas as metodologias

sejam muito prximos, ao redor de 5% de diferena. A proposta de Szargut et al. (1988) mostrase mais adequada; uma vez que apresenta um sistema de referncia mais robusto do que a
proposta de Wittwer (1993). Este fato permite a anlise de sistemas completos como o de
produo de acar e lcool, incluindo a planta de cogerao.
3.8.4. Temperatura de auto-ignio do bagao de cana
A temperatura de pico inicial ou step (IPT) e a temperatura de ignio espontnea do p do

bagao de cana (SIT) podem ser satisfatoriamente obtidas atravs das tcnicas trmicas (DSC e
TGA) e da anlise de espectrometria de massas. Estes valores dependem da quantidade de
oxignio na atmosfera da amostra;
Valores de 210C e 330C e 200C e 316C foram obtidos para IPT e SIT, quando
atmosferas de ar e oxignio foram usadas, respectivamente;
O bagao de cana muito complexo e diverso em forma e tamanho. As partculas de

bagao de cana tipo p so mais susceptveis de queimar e de participar em outras reaes
qumicas, tais como a pirlise. Assim, pode considerar-se que os resultados obtidos nesta anlise
so vlidos para a amostra de bagao completa.
Embora o (IPT) frequentemente no considerado nos projetos de equipamentos, este

parmetro muito importante no caso de equipamentos de secagem, devido a que neste valor de
temperatura comea a perda de massa do combustvel.
101
Captulo 4
Balanos de Massa, Energia, Exergia e Transferncia de Calor
Neste captulo descrita a metodologia de clculo usada na determinao do desempenho
termodinmico da caldeira e do custo do sistema recuperador de energia dos gases de exausto da
caldeira, SREG.
Esta metodologia foi aplicada a quatro casos de sistemas de gerao de vapor, os quais
apresentaram diferenas no seu sistema de recuperao de energia dos gases. Estes sistemas so
compostos por: (i) gerador de vapor, economizador de alta temperatura, pr-aquecedor de ar e
economizador de baixa temperatura; (ii) gerador de vapor, pr-aquecedor de ar e economizador;
(iii) gerador de vapor, pr-aquecedor de ar e secador de bagao; e (iv) gerador de vapor,
economizador, pr-aquecedor de ar e secador de bagao.
A anlise termodinmica, aplicada aos diversos casos dos sistemas de gerao de vapor,
compreendeu os seguintes processos: (i) combusto adiabtica do bagao seco; (ii) evaporao e
mistura da umidade do bagao; transferncia de calor: (iii) no gerador de vapor; (iv) no
economizador; (v) no pr-aquecedor de ar; (vi) secagem do bagao e (vii) mistura dos gases de
exausto no meio ambiente. O balano de massa, energia e exergia foram aplicados em todos
estes processos.
O custo dos equipamentos que compem o SREG: economizador, pr-aquecedor de ar e

secador de bagao foi determinado atravs da modelagem e projeto conceitual dos mesmos. No
caso do economizador e do pr-aquecedor de ar o custo foi determinado em base rea de
103
transferncia de calor. Enquanto, o custo do secador de bagao foi determinado em base ao peso
do mesmo.
No projeto deste ltimo equipamento tem sido fundamental a caracterizao e a

determinao das propriedades das partculas de bagao: dimenses, velocidade terminal,
temperatura de incio de pico ou step (IPT), e a temperatura de auto-ignio do bagao (SIT),
desenvolvidas no captulo III.
4.1. Descrio do Sistema de gerao de vapor
O sistema de gerao de vapor, estudado neste trabalho, consiste em uma caldeira de

bagao de 2 tubules, que produz vapor superaquecido a 6,5 MPa, 500C, com uma vazo de 200
t/h. Esta caldeira foi escolhida em razo de dispor de dados detalhados da mesma, fornecidos pelo
fabricante.
Visando comparar o desempenho termodinmico da caldeira de bagao assim como o custo

do seu sistema de recuperao de energia dos gases de exausto (SREG), para diferentes arranjos,
foram estudados quatro casos de sistemas de gerao de vapor, como antes mencionado.
4.1.1 Caso I:
Esta caldeira composta pelo gerador de vapor e pelo sistema de recuperao de energia
dos gases de exausto SREG. Este gerador de vapor consiste na fornalha, nas paredes de tubos de
gua, no feixe convectivo e no super-aquecedor, enquanto o SREG composto pelo
economizador de alta temperatura, pelo pr-aquecedor de ar e pelo economizador de baixa
temperatura. Este sistema amplamente usado no setor sucroalcooleiro por caldeiras de altos
parmetros de presso, temperatura e vazo de vapor, Fig. 4.1.
104
Vapor
Gas
ECONOMIZADOR
Bagao
Ar
GERADOR
DE VAPOR
PR-AR
gua
ECONOMIZADOR
Purga
Gas
Figura 4.1 Caldeira composta pelo Gerador de vapor, Economizador de alta

temperatura, Pr-aquecedor de ar e Economizador de baixa temperatura Caso I.
4.1.2 Caso II:
Esta caldeira, formada pelo gerador de vapor e pelo SREG apresenta um pr-aquecedor de
ar e um economizador, como elementos recuperadores de energia. No setor sucroalcooleiro
brasileiro este tipo de arranjo comumente usado. Na Fig. 4.2 pode ser observado que o
economizador esta localizado, como ltimo elemento recuperador de energia, mesmo que a
temperatura de entrada da gua, ao redor de 120C bem maior do que a temperatura do ar na
entrada ao pr-aquecedor de ar, ao redor de 30C. Isto acontece devido a que quando o praquecedor de ar usado como ltimo equipamento podem acontecer pontos de condensao dos
gases de exausto o que produz problemas de corroso. Assim uma prtica comum colocar o
pr-aquecedor de ar antes do economizador.
105
Vapor
Gas
PRE - AR
Bagao
GERADOR
DE VAPOR
Ar
7
ECONOMIZADOR
Purga
gua
Gas
Figura 4.2 Caldeira composta pelo Gerador de vapor, Pr-aquecedor de ar e

Economizador Caso II.
4.1.3 Caso III:
Esta caldeira, formada pelo gerador de vapor e pelo SREG, caracteriza-se pelo uso do praquecedor de ar e do secador de bagao de cana, em um arranjo seqencial. Normalmente o
secador de bagao tem sido usado em arranjo paralelo com o pr-aquecedor de ar, em caldeiras
de baixos nveis de presso e temperatura (2MPa e 300C), as usinas Cruz Alta (Olmpia, SP,
Brasil), uorco e Leales (Tucumn, Argentina) so exemplos. O estudo da temperatura de autoignio (SIT) e de incio do pico ou step (IPT) desenvolvido no captulo III indicou que a
temperatura dos gases na entrada do secador no deveria ser muito alta, a fim de evitar que as
partculas de bagao de cana possam atingir a temperatura de 215C, a partir da qual a perda de
volteis inicia-se, de acordo a Sosa-Arnao et al. (2006d). Portanto, o secador de bagao de cana
foi alocado como ltimo elemento recuperador de energia, mesmo por que atravs do seu uso,
temperaturas dos gases de exausto muito baixas podem ser atingidas, ao redor de 75C
(Sanchez-Prieto, 2003; Sosa-Arnao et al., 2006c). Este sistema de gerao de vapor pode ser
106
usado em caldeiras de baixos e altos parmetros de presso e temperatura de vapor. A Fig. 4.3
apresenta o sistema de gerao de vapor, caso III.
Vapor
Gas
PR - AR
gua
GERADOR
DE VAPOR
Ar
7
SECADOR
DE
BAGAO
Purga
Bagao
Gas
Figura 4.3 Caldeira composta pelo Gerador de vapor, Pr-aquecedor de ar e Secador de

bagao Caso III.
4.1.4 Caso IV:
O sistema IV, formado pelo gerador de vapor e pelo SREG, apresenta a diferena do caso
III, um economizador no seu SREG. Isto faz que este sistema seja aplicvel apenas a caldeiras de
altos parmetros de presso, temperatura e vazo de vapor. Este sistema de gerao de vapor ao
igual que o caso III no esta sendo usado atualmente no setor sucroalcooleiro brasileiro.
107
Vapor
Gas
ECONOMIZADOR
GERADOR
DE VAPOR
PR-AR
SECADOR
DE
BAGAO
Purga
gua
Ar
Bagao
Gas
Figura 4.4 Caldeira composta pelo Gerador de vapor, Economizador, Pr-aquecedor de

ar e Secador de bagao Caso IV.
4.2 Anlise termodinmica da caldeira de bagao
O sistema de gerao de vapor considerado para a descrio dos clculos foi o caso IV, j
que ele possui todos os equipamentos recuperadores de calor do SREG. A Fig. 4.5 mostra os
volumes de controle considerados na anlise termodinmica.
Visando uma melhor descrio da anlise termodinmica, desenvolvida neste captulo, a

caldeira, caso IV, foi dividida em dois grandes volumes de controle: (i) o gerador de vapor e (ii) o
sistema de recuperao de energia dos gases de exausto (SREG).
O estado de referncia assim como o clculo das exergia fsica e qumica dos gases de
combusto, usado ao longo deste captulo, descrito a continuao.
108
GERADOR DE VAPOR
Combusto
Ar
exc.
Ar
est.
Bagao
seco
Mistura
Gerao de
Vapor
SISTEMA DE RECUPERAO DE
ENERGIA DOS GASES DE EXAUSTO
Economizador
Pr - Ar
gua
Vapor
Umidade
remanescente
no bagao
Secador
Chamin
Ar
Bagao
mido
Figura 4.5 Volumes de controle do Sistema de gerao de vapor Caso IV.
Estado de referncia e clculo da exergia
O estado de referncia usado nos clculo deste trabalho foi o estabelecido por Szargut et al.
(1988), ou seja, P=101,325kPa e T=298,15K.
Na determinao da exergia dos gases de combusto foram consideradas as parcelas fsica e

qumica, de acordo Eq. (4.1).
b g = b fg + b cg
(4.1)
Onde:
b fg : Exergia fsica especfica dos gases de combusto (kJ/kg);
109
b cg : Exergia qumica especfica dos gases de combusto (kJ/kg);
O clculo da exergia fsica dos gases de combusto ( b fg ) foi realizado atravs da Eq. (4.2).
b fg = h g (Tg , Pg ) h g (To , Po ) To (s g (Tg , Pg ) s o (To , Po ))
(4.2)
Onde:
h g (Tg , Pg ), h g (To , Po ) Entalpia especfica dos gases, na temperatura dos gases e no estado de
referncia, respectivamente (kJ/kg);
s g (Tg , Pg ), s g (To , Po ) Entropia especfica dos gases, na temperatura dos gases e no estado de
referncia, respectivamente (kJ/kg K);
A entalpia ( h g ) e entropia ( s g ) especfica dos gases, em kJ/kg e kJ/kg K, so determinadas

atravs da Eq. (4.3) e (4.4), respectivamente.
fih i
hg =
i =1
(4.3)
MM g
sg =
fisi
i =1
(4.4)
MM g
Onde:
fi:
Frao molar, de cada componente dos gases;

110
hi si: Entalpia e entropia especfica molar (kJ/kmol, kJ/kmol K), respectivamente;

MMg: Massa molar dos gases (kg/kmol)
No clculo da exergia qumica dos gases de combusto ( b cg ) foi considerada a composio

dos gases, atravs das fraes molares dos componentes, com os seus respectivos valores de
exergia qumica, os quais apresentam os seguintes valores, de acordo a Szargut et al. (1988), Tab.
I, pg 298-303:
Exergia qumica especfica de:
CO2 ( b cCO2 ):
19870 kJ/kmol;
H2O ( b cH 2O ): 9500 kJ/kmol (estado gasoso);

O2 ( b cO 2 ):
3970 kJ/kmol;
N2 ( b cN 2 ):
720 kJ/kmol;
Assim, a exergia qumica especfica dos gases foi determinada atravs da Eq. 4.5.
b cg =
fi bi
i =1
(4.5)
MM g
Onde:
b ic : Exergia qumica especfica molar dos componentes dos gases de combusto (kJ/kmol).
b cg : Exergia qumica especfica dos gases de combusto (kJ/kg).
As propriedades termodinmicas dos fluidos que participam na simulao da caldeira foram

extradas do software EES, com o qual foi desenvolvido um programa que permite a simulao
111
dos componentes da caldeira, estudados neste trabalho. No clculo da entalpia e entropia dos
gases foram utilizadas as tabelas de Janaf que o software proporciona, em razo disso que foi
utilizado o valor da exergia qumica da gua correspondente ao estado gasoso, como acima
indicado.
A exergia especfica da gua foi determinada atravs da Eq. 4.6, a qual inclui as parcelas
fsica e qumica.
b w = b fw + b cw
(4.6)
Onde:
b fw : Exergia fsica especfica da gua (kJ/kg);
b cw : Exergia qumica especfica da gua (kJ/kg);
A exergia fsica especfica da gua ( b fw ) foi determinada da mesma forma que a Eq. 4.2. No
caso da exergia qumica especfica da gua usou-se o valor, reportado na Tab. I, pg. 300, no
livro do mesmo autor citado anteriormente.
H2O ( b H 2O ): 50 kJ/kg (estado lquido);
4.2.1
Gerador de vapor
Fisicamente o gerador de vapor composto pelas paredes de tubos de gua da fornalha,
pelo feixe convectivo e pelos super-aquecedores de vapor.
112
Em condies reais, neste equipamento, os processos de combusto do bagao mido e a

transferncia de calor entre os gases de combusto e o vapor, acontecem simultaneamente.
Porm, visando avaliar a destruio de exergia neste equipamento foi considerado que estes
processos acontecem nas seguintes etapas: (i) Combusto adiabtica do bagao seco com ar
estequiomtrico; (ii) Mistura dos gases de combusto com a umidade do bagao e o excesso de ar
e; (iii) Transferncia de calor entre os gases combusto e o vapor, seguindo as recomendaes de
Szargut et al. (1988) e Kotas (1995). Esta aproximao terica dos processos permitira mensurar
os efeitos dos mesmos no desempenho do gerador de vapor. O qual apresenta como diferencial a
queima de um combustvel altamente mido.
4.2.1.1 Combusto adiabtica do bagao seco com ar estequiomtrico
Este processo consiste na combusto adiabtica do bagao seco com ar em condies

estequiomtricas. Este ar ingressa pr-aquecido na combusto, j que foi transferida energia a
este no pr-aquecedor de ar. O volume de controle do processo de combusto adiabtica
apresentado na Fig. 4.6.
Bagao seco
Combustor
Gases de
Combusto
Ar est.
Figura 4.6 Volume de controle no processo de combusto adiabtica do bagao seco.
113
O primeiro passo foi estabelecer a composio elementar, em base mssica, do bagao seco:
carbono: 47%; hidrognio: 6,5%; oxignio: 44% e cinzas: 2,5% de acordo a Baloh e Wittwer
(1995). Seguidamente foi calculada a equao estequiomtrica, a qual apresentada na Eq. 4.7.
1C 0, 03913 H 0, 06468 O 0, 0275 + a est (O 2 + 3,76 N 2 ) = b est CO 2 + c est H 2 O + d est N 2
(4.7)
Onde:
a est : nmero de moles do ar estequiomtrico (kmol/s);
b est : nmero de moles do CO2 (kmol/s);
c est : nmero de moles do H2O (kmol/s);
d est : nmero de moles do N2 (kmol/s).
Balano de energia no processo de combusto
A partir da Eq. (4.7) foram determinadas as fraes molares e a entalpia dos gases na sada
do combustor, com estes valores estabeleceu-se o balano de energia no processo de combusto
adiabtico, de acordo Fig. 4.6, segundo a Eq. 4.8. O balano de energia permitir determinar a
temperatura de chama adiabtica dos gases (Tg,ocom).
n p h g,ocom = n b PCI bd + n ar h ar,icom
(4.8)
Onde:
n p , n b , n ar : nmero de moles dos produtos, do combustvel e do ar, respectivamente (kmol/s);
h g, ocom : Diferena de entalpia dos gases de combusto na sada do combustor (kJ/kmol) e os
mesmos gases a 25 C. ;
h ar ,icom : Diferena de entalpia do ar na entrada do combustor (kJ/kmol), e o mesmo ar a 25 C.;
PCI bd :
Poder calorfico inferior do bagao seco (kJ/kmol).
114
Balano de exergia.
A Eq. (4.9) apresenta o balano de exergia no processo de combusto adiabtica do bagao

seco com ar estequiomtrico. Aqui foi considerada, alm da exergia qumica do bagao seco, a
sua exergia fsica, uma vez que este pr-aquecido no secador. A simulao deste processo,
embora terico, importante por que permitir quantificar o efeito da umidade do bagao no
desempenho da caldeira.
I com = m bd ,icom b fbd + b cbd + m ar ,icom b ar m g ,ocom b fg ,ocom + b cg ,ocom
(4.9)
Onde:
I com : Irreversibilidade do processo de combusto (kW);

m g , ocom : Vazo dos gases na sada do combustor (kg/s);
m bd ,icom , m ar ,icom : Vazes do bagao seco e ar estequiomtrico na entrada do combustor,
respectivamente (kg/s);
b fbd , b cbd : Exergia especfica fsica e qumica do bagao seco, respectivamente (kJ/kg);
b fg , ocom , b cg , ocom : Exergia especfica fsica e qumica dos gases de combusto, respectivamente
(kJ/kg);
A exergia qumica do bagao seco foi calculada de acordo Eq. (3.28), seguindo a
recomendao de Sosa-Arnao et al. (2005b) e a exergia fsica segundo antes explicado.
Seguidamente a parcela de perda de exergia da combusto adiabtica do bagao seco ( b2 )
determinada atravs da Eq. (4.10).
115
b2 =
I com
100
Bb
(4.10)
Onde:
Bb :
Exergia do bagao de cana (kW).
4.2.1.2 Mistura e evaporao da umidade do bagao:
Este processo consiste na evaporao da gua carregada pelo bagao de cana (umidade do
bagao) e sua mistura com o ar em excesso e os gases de combusto decorrente do processo da
combusto adiabtica do bagao seco com ar estequiomtrico, considerado no processo anterior.
Este processo considerado adiabtico.

Na Fig. 4.7 pode ser observado o volume de controle considerado para este processo.
Gases de
Combusto
(1)
Ar em
excesso
Gases de
Combusto
(2)
"Misturador"
Umidade
do bagao
Figura 4.7 Volume de controle no processo de mistura e evaporao da umidade do

bagao.
116
Balano de massa:
A umidade do bagao de cana acarreta diretamente a quantidade do excesso de ar que entra

na caldeira, assim quanto maior for a umidade do bagao, maior ser a quantidade de ar em
excesso. Na literatura foi encontrada apenas uma correlao que relaciona estas variveis, a qual
apresentada na Eq. (4.11). Esta correlao vlida para caldeiras com grelhas basculantes,
segundo Beatn e Lora (1991), e ser usada na falta de informao mais precisa.
= 2,5 + 75 ubc
(4.11)
Onde:
: Coeficiente de excesso de ar;
ubc
: Contedo de umidade do bagao (b.u.).
Este coeficiente ( ) relaciona o ar em excesso com o estequiomtrico atravs da Eq.

(4.12). Assim, a partir destes valores possvel determinar a relao ar/combustvel em excesso e
consequentemente a vazo do ar em excesso.
1+
AFmol,exc
100 AFmolar,est
(4.12)
Onde:
AFmolar , exc :
Relao ar/combustvel com ar em excesso;
AFmolar , exc :
Relao ar/combustvel em condies estequiomtricas;
117
Assim a vazo dos gases midos na sada do misturador ( m wg,omis ) ser determinada atravs da
Eq. 4.13.
m wg,omis = m g ,ocom + m are,imis + m ubc,imis
(4.13)
Onde:
mg, ocom : Vazo dos gases, na sada do combustor ou na entrada ao misturador (kg/s);
m are ,imis : vazo do ar em excesso, na entrada ao misturador (kg/s);

m ubc,imis : vazo da gua carregada pelo bagao, na entrada ao misturador (kg/s).
Balano de energia:
Atravs da Eq. 4.14, a temperatura dos gases na sada do misturador determinada. Este
valor menor do que a temperatura dos gases que saem do processo de combusto do bagao
seco, com ar estequiomtrico.
Este fato indica o custo de energia a pagar pelo efeito da umidade do bagao de cana e pelo
excesso de ar. Esta caracterstica tpica de combustveis midos como o bagao de cana.
importante frisar que as temperaturas obtidas atravs destes clculos so tericas e

permitem avaliar o desempenho do sistema de gerao de vapor. Na prtica, dentro da caldeira
apresenta-se um campo de temperaturas; as quais podem variar segundo as condies de
turbulncia, regies ricas em oxignio, etc.
m g ,ocom h g ,ocom + m are,imis h are,imis + m ubc,imis h ubc,imis = m wg,omis h wg,omis
Onde:
118
(4.14)
h are,imis , h ubc ,imis : Entalpia do ar de excesso e da gua no bagao, na entrada do misturador
(kJ/kg);
h wg ,omis :
Entalpia dos gases midos, na sada do misturador (kJ/kg);
m wg,omis :
Vazo dos gases midos na sada do misturador (kg/s).
Balano de exergia:
A Eq. (4.15) apresenta o balano de exergia no processo de mistura. A exergia dos gases,
tanto fsica como qumica, foi calculada de acordo ao roteiro de clculo apresentado nas Eqs. 4.2
e 4.5.
Imis = mg,ocom bfg,ocom + bcg,ocom + mubc,imis bfubc,imis + bcubc,imis + mare,imisbare,imis mwg,omis bfwg,omis + bcwg,omis
(4.15)
Onde:
I mis :
Irreversibilidade do processo de mistura (kW);
m are ,imis : Vazo de ar em excesso, na entrada do misturador (kg/s);
b fubc,imis , b cubc,imis : Exergia especfica fsica e qumica da gua carregada pelo bagao,
respectivamente (kJ/kg);
b fwg,omis , b cwg,omis : Exergia especfica fsica e qumica dos gases de combusto midos, na sada do
misturador, respectivamente (kJ/kg).
Seguidamente a parcela de perda de exergia do processo de mistura ( b 3 ) determinada

atravs da Eq. (4.16).
119
b3 =
I mis
100
Bb
(4.16)
4.2.1.3 Processo de transferncia de calor
Este processo consiste na transferncia de calor, que acontece no gerador de vapor, entre os
gases de combusto que provm do processo de mistura, e a gua de alimentao que ser
transformada em vapor vivo. A Fig. 4.8 apresenta o volume de controle do gerador de vapor
assim como os fluxos de gases e gua considerados, na sua anlise.
importante frisar que as perdas de calor ao meio ambiente assim como as devidas no
combusto por causas mecnicas foram consideradas neste processo.
Gases de
Combusto
(1)
Gerador
de Vapor
Gases de
Combusto
(2)
Ql,gv
Q4
gua de
alimentao
Vapor
Purga
Figura 4.8 Volume de controle no processo de transferncia de calor no Gerador de

Vapor.
Balano de massa
Este processo de transferncia de calor envolve dois fluidos, os gases de combusto, cuja
vazo mssica constante ao longo do gerador de vapor, e a gua de alimentao a qual se divide
no vapor vivo super-aquecido e na purga de gua na sada da caldeira, de acordo Eq. 4.17.
120
m w ,igv = m s ,ogv + m pw ,ogv
(4.17)
Onde:
m w , igv : Vazo da gua de alimentao que entra ao gerador de vapor (kg/s);
ms, ogv : Vazo do vapor vivo na sada do gerador de vapor (kg/s);
m pw ,ogv : Vazo da purga de gua na sada do gerador de vapor (kg/s).
A vazo mssica da purga da gua do gerador de vapor obtida atravs da Eq. (4.18),
referida perda de calor pela purga de gua da caldeira (q7: 2%), que ser estudada no captulo
V.
m pw ,ogv (h pw ,ogv h w ,igv )
q7 =
m b PCI b
(4.18)
Onde:
h pw ,ogv : Entalpia da purga de gua que sai do gerador de vapor, como purga (kJ/kg);
h w ,igv : Entalpia da gua que entra no gerador de vapor (kJ/kg);
PCI b
: Poder calorfico inferior do bagao (kJ/kg).
Balano de energia
Como j foi mencionado, neste processo foram carregadas: a perda de energia ao meio
ambiente (Ql,gv) e a perda de energia devida aos no queimados por causas mecnicas (Q4). A
perda de energia no gerador de vapor (Ql,gv) calculada a partir da determinao da perda de
energia na caldeira (q5), que ser descrita no captulo V. Este valor determinado atravs de um
baco reportado na norma ASME PTC 4.1.
121
Uma vez que pela forma em que esta perda de calor ( Q 5 ) determinada, ela compreende as
perdas de calor de toda a caldeira ao meio ambiente, ento foi descontada do valor obtido a perda
de calor no pr-aquecedor de ar e no economizador, obtendo-se assim a perda de energia ao meio
ambiente somente no gerador de vapor, de acordo Eq. (4.19).
Q 5 = Q l ,ah + Q l ,eco + Q l,gv
(4.19)
Onde:
Ql, ah , Ql, eco , Ql, gv : Perda de energia ao meio ambiente, no pr-aquecedor de ar, no economizador e
no gerador de vapor, respectivamente (kW).
Note-se que na Eq. 4.19, no foi considerada a perda de calor que acontece no secador j
que este trabalha em faixas de temperaturas muito baixas (215 a 75C) diferente faixa de
temperatura em que a carta de perdas de energia da norma ASME foi determinada.
No caso da perda de calor pelos no queimados devido a causas mecnicas (Q4), este valor
foi calculado seguindo a metodologia que ser descrita no captulo V.
A temperatura dos gases na sada do gerador de vapor ( Tg,ogv ) foi determinada atravs da
Eq. 4.20, a qual foi obtida atravs do levantamento de dados industriais de acordo a Sosa-Arnao e
Nebra (2007). A partir deste valor determinada a entalpia dos gases na sada do gerador de
vapor ( h g, ogv ).
0,3962
Tg , ogv = 42,94Tsat
(4.20)
Onde:
Tsat
: Temperatura de saturao do vapor na presso da caldeira (C);
122
Finalmente o balano de energia no gerador de vapor apresentado na Eq. (4.21); e a vazo

de vapor produzido pelo gerador de vapor ( ms, ogv ), determinada.
m s ,ogv (h s ,ogv h w ,igv ) + m pw (h pw ,ogv h w ,igv ) + Q 4 + Q l,gv + m g ,ogv h g ,ogv = m wg ,omis h wg ,omis
(4.21)
Onde:
h s ,ogv ; h g ,ogv : Entalpia especfica do vapor e dos gases, na sada do gerador de vapor (kJ/kg);
: Energia perdida ao meio ambiente devido aos no queimados por causas mecnicas
Q4
(kW);
Balano de exergia
A Eq. (4.22) apresenta o balano de exergia no processo de transferncia de calor, no

gerador de vapor. Assim, a irreversibilidade neste processo ser igual diferena entre a variao
de exergia dos gases, na entrada e na sada do gerador de vapor, e a exergia ganha pelo vapor
vivo da caldeira.
I gv = m wg,ogv b g,igv b g,ogv ms,ogv bs,ogv b w ,igv
(4.22)
Onde:
I gv : Irreversibilidade do processo de transferncia de calor, no gerador de vapor (kW);
ms, ogv : Vazo do vapor, na sada do gerador de vapor (kg/s);
b g, igv , b g, ogv : Exergia especfica dos gases na entrada e na sada do gerador de vapor,
b s,ogv , b w ,igv : Exergia especfica do vapor e da gua, na sada e na entrada do gerador de vapor,
respectivamente (kJ/kg).
123
Seguidamente a parcela de perda de exergia do processo de transferncia de calor no

gerador de vapor ( b 4 ) determinada atravs da Eq. (4.23).
b4 =
4.2.2
I gv
Bb
100
(4.23)
Sistema recuperador de energia dos gases de exausto (SREG)
Este sistema composto pelos seguintes equipamentos: (i) Economizador; (ii) Praquecedor de Ar e (iii) Secador de bagao; nos quais foram considerados os seguintes processos:
transferncia de calor entre os gases e a gua, no economizador; transferncia de calor entre os
gases e o ar, no pr-aquecedor de ar e finalmente a secagem do bagao de cana.
Neste trabalho, a metodologia de clculo trmico seguida, no caso do pr-aquecedor de ar e

do economizador, foi recomendada por Kitto e Stulz (1992).
Dita metodologia a usada pela Babcock & Wilcox a qual um dos principais fabricantes
de caldeiras no mundo.
4.2.2.1 Economizador
O feixe convectivo deste trocador de calor, usado nas caldeiras de bagao, apresentado na
Fig. 4.9. Os projetos do economizador podem apresentar caractersticas diferentes, por exemplo,
empresas como a Dedini, usam tubos com aletas, o qual visa melhorar a eficincia do
equipamento (Ferreira, 2006).
124
Figura 4.9 Economizador industrial usado nas caldeiras de bagao.
Como j foi comentado anteriormente, o objetivo deste equipamento recuperar a energia

dos gases de exausto para pr-aquecer a gua que entra no gerador de vapor; o qual se reflete em
economia de energia e melhora no desempenho da mesma. As caldeiras de bagao brasileiras
podem usar um ou dois economizadores, alguns projetos usam um economizador antes e outro
depois do pr-aquecedor de ar, enquanto outras usam apenas um. Na Fig. 4.10 apresentado o
esquema do volume de controle considerado na anlise do economizador.
Gases de
Combusto
(1)
Economizador
Gases de
Combusto
(2)
Ql,eco
gua
(120C)
gua
aquecida
Figura 4.10 Volume de controle do Economizador
125
a) Hipteses no clculo trmico do Economizador:
A temperatura da gua na entrada do economizador ( Tw,ieco ), retorno de condensado da planta,

foi considerada igual a 120C de acordo a dados industriais fornecidos pelos fabricantes;
A perda de energia ao meio ambiente, atravs das superfcies do economizador ( Q l,eco ), foi
considerada equivalente a 1% do calor trocado;
O dimetro externo do tubo do economizador foi considerado igual a 50,8 mm.
O lado do gs determina a transferncia de calor.
b) Procedimento de clculo da rea de transferncia de calor do Economizador ( A eco ):
Este procedimento formado por diversas etapas; as quais so descritas a continuao:
O primeiro passo supor a temperatura dos gases na sada do economizador, (j que a

temperatura da gua e dos gases, na entrada do mesmo, conhecida).
Com a aplicao do balano de energia, a temperatura da gua na sada do economizador

determinada, Eq. (4.24).
m g (h g ,ieco h g ,oeco ) = m w (h w ,oeco h w ,ieco ) + Q l ,eco

.
(4.24)
Onde:
.
mg
: Vazo dos gases de exausto da caldeira no economizador (kg/s);
mw
: Vazo da gua no economizador (kg/s);
h g , ieco ; h g , oeco : Entalpia especfica dos gases na entrada e na sada do economizador,
.
Q l, eco : Perda de calor no economizador para o meio ambiente (kW).
126
Seguidamente, com a temperatura da gua, na sada do economizador conhecida, realizado

o clculo da Diferena de Temperatura media Logartmica do economizador ( LMTD eco ), Eq.
(4.25).
LMTD eco =
(Tg,ieco Tw,oeco ) (Tg,oeco Tw,ieco )

(Tg , ieco Tw , oeco )
Ln
(Tg , oeco Tw , ieco )
(4.25)
Onde, as temperaturas no economizador so:

Tg, ieco dos gases na entrada (C);
Tg , oeco dos gases na sada (C);
Tw ,ieco
da gua na entrada (C);
Tw ,oeco
da gua na sada (C).
Este passo consiste na determinao do Coeficiente global de transferncia de calor ( U eco ).
Para determinar o coeficiente global de troca trmica no economizador necessrio

determinar o coeficiente de transferncia de calor do lado do gs. Na determinao das
propriedades, necessrias para isto, usou-se a temperatura mdia do filme do gs (Tfg,eco),
segundo a recomendao de Kitto e Stultz (2005), Eq. 4.26.
Tfg , eco = 0,5(Tw , ieco + Tw , oeco ) + 0,5 LMTD eco
(4.26)
Onde:
Tfg, eco
: Temperatura mdia do filme do gs (C);
LMTDeco
Diferena de Temperatura Mdia Logartmica, no economizador (C).
127
O nmero de Reynolds ( Reg,eco ) e o Nmero de Nusselt ( Nu g, eco ) dos gases podem ser
calculados atravs da Eq. 4.27 e Eq. 4.28, respectivamente.
Re g ,eco =
G g ,eco d t ,eco
(4.27)
Onde:
G g , eco
: Fluxo mssico especfico do gs no Economizador (kg/m2-s);
: Viscosidade dos gases no Economizador (kg/m-s);
d t , eco
: Dimetro do tubo do Economizador (m).
0 , 33
Nu g ,eco = 0,287 Re g0,,61
eco Prg , eco
(4.28)
Onde:
Prg, eco : Nmero de Prandtl dos gases (-).
Assim, o coeficiente convectivo ( hcg, eco ), do lado do gs, calculado atravs da Eq. (4.29).
Nu g , eco =
hc g , eco d t , eco
(4.29)
kg
Onde:
k g : Condutividade trmica (W/m K)
Uma vez que o coeficiente global do economizador ( U eco ) dominado pelo lado do gs, o
seu valor pode ser determinado atravs da (4.30).
128
U eco = hcg , eco
(4.30)
Rigorosamente o coeficiente global de troca trmica do economizador formado pelo

coeficiente convectivo (hcg,eco) e pelo coeficiente radiativo do gs. Este ltimo no foi
determinado devido falta de informao. Considerou-se que este valor e muito menor do que o
coeficiente convectivo de acordo a Kitto e Stultz (2005). Assim os resultados finais continuam
sendo vlidos mesmo sem considerar este parmetro.
Finalmente realizado o clculo da rea de troca trmica ( A eco )
Com o valor do coeficiente global do economizador pode-se calcular a rea de troca trmica
deste equipamento, atravs da Eq. (4.31).
m w.eco (h w , oeco h w , ieco ) = U eco A eco LMTDeco
.
(4.31)
Onde:
h w ,ieco : Entalpia da gua na entrada do economizador (kJ/kg);

h w ,oeco : Entalpia da gua na sada do economizador (kJ/kg);
.
m w , eco : Vazo da gua que percorre o economizador (kg/s).
c) Balano de Exergia no Economizador
O balano de exergia no economizador pode ser calculado atravs da Eq. (4.32)
I eco = m g b g , ieco b g , oeco m w (b w , oeco b w , ieco )

.
(4.32)
129
Onde:
b g , ieco ; b g , oeco
: Exergia especfica dos gases na entrada e na sada do economizador,
b w ,ieco ; b w ,oeco
: Exergia especfica da gua na entrada e na sada do economizador,
respectivamente (kJ/kg).
A partir destes valores a parcela de perda de exergia, pela transferncia de calor ( b5 ), no

economizador pode ser determinada atravs da Eq. (4.33).
b5 =
I eco
Bb
(4.33)
d) Variveis de desempenho termodinmico do Economizador:
A Eficincia exergetica (eco) e a Efetividade (eco) do economizador so calculadas atravs

das Eq. (4.34) e (4.35).
mw (b w,oeco b w,ieco )
100
eco =
m (b
)
b
g g,ieco g,oeco
(4.34)
m g (h g ,ieco h g ,oeco )
100
eco =
m (h (T
)
)
h
w ,ieco
w w g ,ieco
(4.35)
130
4.2.2.2 Pr-aquecedor de Ar
O pr-aquecedor de ar, usado nas usinas de cana de acar, apresentado na Fig. 4.11. A
funo deste equipamento pr-aquecer o ar primrio requerido para a combusto. Alguns
fabricantes, como a Caldema, pr-aquecem tambm o ar secundrio. Outros como a Equipalcool,
por exemplo, usam ar secundrio na temperatura ambiente.
a) Hipteses no clculo trmico do pr-aquecedor de ar:
A temperatura do ar, na entrada do pr-aquecedor ( Ta,iah ) foi considerada igual a (30C);
A perda de energia ao meio ambiente, atravs das superfcies do pr-aquecedor de ar ( Q l,ah ),

foi considerada equivalente a 1,17 % do calor trocado neste equipamento, de acordo a
Sanchez-Prieto, (2003);
O dimetro externo dos tubos do pr-aquecedor de ar foi considerado igual a 68,3 mm.
No pr-aquecedor de ar, os coeficientes de transferncia de calor do gs e do ar foram

considerados iguais.
Figura 4.11 Pr-aquecedor de ar industrial das caldeiras de bagao de cana

131
Na Fig. 4.12 apresentado o volume de controle considerado na anlise desenvolvida.
Gases de
Combusto
(1)
Pr-aquecedor
de Ar
Gases de
Combusto
(2)
Ql,ah
Ar
(30C)
Ar
aquecido
Figura 4.12 Volume de controle do Pr-aquecedor de Ar.
b) Procedimento de clculo da rea de transferncia de calor do Pr-aquecedor de ar

( Aah ):
No clculo da rea de transferncia de calor, a temperatura dos gases na sada do

economizador, ou temperatura dos gases na entrada ao pr-aquecedor de ar foi calculada no
passo anterior. Devido a isso, atravs do balano de energia a temperatura do ar na sada do
pr-aquecedor pode ser determinada atravs da Eq. 4.36.
m g h g , iah h g , oah = m a (h a , oah h a , iah ) + Q l, ah
(4.36)
Onde:
h g,iah ; h g, oah : Entalpia especfica dos gases na entrada e na sada, do pr-aquecedor de ar,
Q l,ah : Perda de calor no pr-aquecedor de ar para o meio ambiente (kW).
132
Seguidamente realizado o clculo da Diferena de Temperatura media Logartmica do praquecedor de ar ( LMTD ah ), de acordo Eq. (4.25).
Determinao do Coeficiente Global de transferncia de Calor ( U ah )

Para determinar o coeficiente global de troca trmica necessrio determinar o coeficiente
de transferncia de calor do lado do gs e do lado do ar. Uma vez que no se possu informao
sobre as caractersticas geomtricas do lado do ar, no pr-aquecedor de ar, foi considerado que
estes coeficientes, do lado do ar e do lado do gs, so iguais ( hc g ,ah = hc a ,ah ). Assim, foi
determinado apenas o coeficiente de transferncia de calor do lado do gs. Esta suposio segue a
metodologia apresentada por Kitto e Stulz (1992), ela pode ser aceita para um primeiro clculo
estimativo de custos; para um clculo definitivo dos componentes dever ser revisada, incluindo,
por exemplo, o efeito de meios participantes do lado do gs.
Na determinao das propriedades necessrias no clculo do coeficiente de transferncia de

calor do lado do gs, usou-se a temperatura mdia do filme do gs (Tfg,ah), segundo a
recomendao de Kitto e Stultz (2005), da mesma forma que no caso anterior, Eq. 4.26.
O nmero de Reynolds ( Re g ,ah ) e o Nmero de Nusselt ( Nu g ,ah ) dos gases podem ser
calculados de acordo s Eq. 4.27 e Eq. 4.28, respectivamente.
O coeficiente global do pr-aquecedor de ar ( U ah ), de acordo hiptese assumida

(hcg,ah=hca,ah) pode ser determinado atravs da (4.37).
U ah =
h g , ah h a , ah
h g , ah + h a , ah
hc g , ah
(4.37)
Clculo da rea de troca trmica ( A ah ):

Uma vez que o valor do coeficiente global do pr-aquecedor de ar ( U ah ) conhecido a rea
de troca trmica deste equipamento pode ser determinada, de acordo Eq. (4.31).
133
c) Balano de Exergia no Pr-aquecedor de ar

O balano de exergia no pr-aquecedor de ar pode ser calculado da mesma forma que antes,
Eq. (4.32)
A partir destes valores a parcela de perda de exergia pela transferncia de calor no praquecedor de ar (b6) pode ser determinada da mesma forma que na Eq. (4.33).
d) Variveis do desempenho termodinmico do Pr-aquecedor de ar
As variveis de desempenho termodinmico do pr-aquecedor de ar, podem ser

determinadas como no item anterior, Eqs. (4.34) e (4.35).
4.2.2.3 Secador de bagao
Neste trabalho desenvolveu-se o projeto preliminar de um secador de bagao pneumtico. A

anlise deste equipamento foi separada em duas partes: (i) duto pneumtico e (ii) ciclone.
A Fig. 4.13 apresenta o secador de bagao projetado.

O volume de controle do secador de bagao apresentado na Fig. 4.14, nele so descritos
os fluxos e algumas caractersticas dos mesmos.
a) Hipteses no clculo trmico do Secador de bagao:

No projeto deste equipamento foram consideradas as seguintes hipteses:
O secador considerado corresponde ao tipo: Pneumtico;
O tipo de ciclone considerado foi o Lapple, (Perry ,1999);
134
A temperatura dos gases de combusto na entrada do secador de bagao de 215C, este

valor foi escolhido em base ao estudo de temperatura de inicio de pico ou step (IPT)
desenvolvido no captulo III;
A velocidade do gs no duto pneumtico maior do que a velocidade terminal das partculas

em 2,5 m/s, Strumillo e Kudra (1986). Esta velocidade terminal calculada considerando a
correspondente s partculas de maior tamanho, visando evitar a formao de depsitos de
material no fundo do secador.
Este projeto usa o modelo da partcula isolada, no qual as interaes entre as partculas no
so consideradas;
O secador de bagao foi projetado considerando o dimetro representativo das partculas de

bagao (Dp), desenvolvido no captulo III. As partculas foram tratadas como se todas elas
fossem do tipo fibras.
A secagem foi calculada segundo o seguinte modelo: (i) Os gases de combusto se resfriam
elevando a temperatura do bagao mido at a temperatura de saturao adiabtica dos gases
de exausto; considera-se que as partculas permanecem nesta temperatura ao longo do
processo de secagem (ii) Os gases de combusto se resfriam fornecendo energia ao bagao
somente para evaporar a gua neste contida (IPT, 1990). Esta segunda fase termina quando os
gases atingem a temperatura de saturao adiabtica.
135
Figura 4.13 Secador industrial de bagao de cana
Gases de
Combusto
(1)
Secador de
Bagao
Gases de
Combusto
(2)
Ql,d
Bagao
(50% w.b.)
Bagao
(35% w.b.)
Figura 4.14 Volume de controle do secador de bagao de cana
Os dados de entrada no clculo foram os seguintes:

9 Vazo dos slidos ( m b );
9 Vazo dos gases ( m g );
136
9 Temperatura dos gases na entrada do secador pneumtico (C);

9 Temperatura de saturao adiabtica dos gases (C);
9 Temperatura dos slidos na entrada (ambiente) e na sada do secador pneumtico (assumida
igual de saturao adiabtica);
9 Umidade do bagao na entrada do duto pneumtico (b.u.);
9 Dimetro da partcula Dp (mm);
9 Velocidade terminal da partcula (m/s).
b) Duto Pneumtico:
O primeiro passo consiste em determinar a velocidade terminal do bagao, para isso ser
usada correlao desenvolvida no captulo III, Eq. (3.26).
Vt = 1.699D p 0.324
(4.38)
Onde:
Dp: Dimetro representativo da partcula (mm).
A velocidade dos gases Vg determinada a partir da Eq. (4.38), calculada para o mximo
tamanho de partculas e sendo acrescentado 2,5 m/s, de acordo Eq. (4.39). Segundo Strumillo e
Kudra (1986) a velocidade do gs pode ser adotada como a velocidade terminal das partculas
maiores, acrescentada em 2,5 3m/s.
Vg = Vt + 2,5 (m/s)
(4.39)
A velocidade mdia das partculas de bagao Vb pode ser determinada atravs da Eq.
(4.40).
Vb = Vg Vt ,m
(4.40)
137
Onde:
Vt ,m : Velocidade terminal das partculas de bagao de tamanho mdio (m/s).
A seo da coluna ocupada pelos slidos ( Sb ) obtida atravs da Eq. (4.41)
Sb =
mb
b Vb
(4.41)
Onde:
.
m b : Vazo do bagao (kg/s);

3
b : Densidade do bagao (kg/m

Vb :
);
Velocidade mdia das partculas de bagao (m/s);
A seo da coluna ocupada pelos gases ( Sg ) calculada atravs da Eq. (4.42); enquanto a
seo total ocupada no duto, gases e bagao, determinada pela Eq. (4.43).
Sg =
mg
(4.42)
g Vg
Onde:
mg :
Vazo dos gases (kg/s);

3
g : Densidade dos gases (kg/m );
S t = S b + Sg
(4.43)
O balano de massa apresentado na Eq. (4.44).
138
m bd (X b, id X b, od ) = m gd Yg , od Yb, id
.
(4.44)
Onde:
X b,id , X b,od : Umidade do bagao na entrada e na sada, do duto pneumtico (base seca);
Yg,id , Yg,od : Umidade dos gases na entrada e na sada do duto pneumtico (base seca);
.
m gd :
Vazo dos gases secos (kg/s);
m bd : Vazo do bagao seco (kg/s);
O balano de energia, no duto pneumtico, calculado atravs da Eq. (4.45).
m bd (X b,id X b,od )(h s ,od h w ) + m bd c p,b Tsg Tb,id + m bd X b,id (h w h w ,id ) + Q l,d = Q g
.
(4.45)
Onde:
h s, od
: Entalpia especfica do vapor na sada do duto pneumtico (kJ/kg);
hw
: Entalpia especfica da gua saturada (kJ/kg);
h w ,id
: Entalpia especfica da gua na entrada do duto pneumtico (kJ/kg);
Tsg
: Temperatura de saturao adiabtica dos gases (C)
: Energia trocada no duto pneumtico (kW);
Qg
.
: Energia perdida ao meio ambiente, considerada como 1,8% da energia trocada (kW), de
Q l, d
acordo a Nebra (1985).
A energia trocada no duto pneumtico pode ser calculada atravs da Eq. (4.46).
Q g = m g h g , id h g , od
(4.46)
Onde:
h g,id , h g , od : Entalpia especfica dos gases na entrada e na sada, do duto pneumtico (kJ/kg);
139
A diferena de temperatura mdia logartmica no duto pneumtico ( LMTD d ) obtida atravs

da Eq. (4.47). O arranjo, neste caso, o paralelo.
LMTD d =
(Tg,id Tb,id ) (Tg,od Tb,od )

(Tg , id Tb, id )
Ln
(Tg , od Tb, od )
(4.47)
Onde:
Tg ,id ; Tg ,od :
Temperatura dos gases na entrada e na sada do duto pneumtico (C);
Tb,id ; Tb,od :
Temperatura do bagao na entrada e na sada do duto pneumtico (C);
(As temperaturas dos gases e do bagao na sada do secador foram assumidas iguais s de
saturao adiabtica dos gases. Para efeitos de clculo usou-se uma pequena diferena, assim foi
evitada a diviso por zero).
O nmero de Nusselt ( Nud ) pode ser calculado atravs da Eq. (4.48), a qual recomendada
por Whitaker (1972) para cilindros lisos infinitos e vlida para 4<Re<105. Esta correlao temse mostrado satisfatria na validao dos resultados experimentais com simulados, no trabalho de
Nebra, (1985).
g , tg
Nu d = 0,4 Re1b/ 2 + 0,06 Re 2b / 3 Prg0, 4
g , ts
(4.48)
Onde:
Re b :
Nmero de Reynolds no duto;
Prg : Nmero de Prandtl dos gases (-);
g, ts : Viscosidade do gs mido temperatura do slido;
140
g,tg : Viscosidade do gs mido temperatura do gs;
A partir deste valor possvel obter o coeficiente de transferncia de calor ( h d ), atravs da

Eq. (4.49).
Nu d =
h dDp
(4.49)
kg
Onde:
hd :
Coeficiente de transferncia de calor (W/m2 K);
D p : Dimetro da partcula (m);

k g : Condutividade dos gases (W/m K)
A rea de troca trmica do conjunto de partculas de bagao ( A b ) pode ser calculada atravs
da Eq. (4.50)
hd =
Q g Q l,d
(4.50)
LMTDd A b
O parmetro ( b ) que relaciona a rea superficial da partcula com a massa da mesma pode
ser calculado pela Eq. (4.51), para uma partcula cilndrica, segundo Corra et al. (2000).
b =
4
D p b
(4.51)
Assim o tempo de residncia das partculas de bagao no duto ( t b ), pode ser obtido unindo
os resultados das Eqs. (4.50) e (4.51), na Eq. (4.52).
.
Ab = b mb tb
(4.52)
141
Finalmente o comprimento do duto pneumtico determinado atravs da Eq. (4.53).
tb =
Ld
Vb
(4.53)
Esta forma de clculo implica que ao longo do duto pneumtico ser transferido o calor
disponvel nos gases de exausto da caldeira, at a condio de saturao adiabtica dos mesmos.
Se a longitude adotada para o duto for menor que a obtida com (4.53), parte da secagem vir a
acontecer no ciclone.
c) Ciclone do secador
O clculo da diferena de temperatura mdia logartmica no ciclone (LMTDcs) feito

seguindo a Eq. 4.47, uma vez que o arranjo tambm paralelo.
Os balanos de massa e energia no ciclone so determinados usando as Eq. 4.44 e 4.45, com os
parmetros correspondentes ao ciclone.
O tempo de Residncia dos gases no ciclone (tg,cs) e calculado atravs da Eq. (4.54).
Entanto, o tempo de residncia do bagao no ciclone determinado atravs da Eq. (4.55). Para
isso, necessrio conhecer o Parmetro adimensional cs. Este parmetro adimensional tem sido
estudado por diversos autores, tais como, Godoy et al. (1992), Cremasco (1994), Perez (1997), os
quais trabalharam com partculas de plstico e esferas de vidro. Silva e Nebra (1991) estudaram
este parmetro na secagem de borra de caf. Posteriormente, Corra et al. (2000) trabalharam
com a secagem ciclnica do bagao e determinaram o valor de cs, em faixas de concentrao
volumtrica bagao/gases prximas s usadas em caldeiras industriais.
t g ,cs =
g ,cs Vol cs
(4.54)
m g ,cs
142
cs =
t b ,cs
(4.55)
t g ,cs
Onde:
Densidade do gs no ciclone do secador (kg/m3);
g,cs:
Volcs: Volume do ciclone do secador (m3);

m g,cs : Vazo gs no ciclone (kg/s).
t b ,cs :
Tempo de residncia do bagao no ciclone (s).
O clculo do tempo de residncia da partcula no ciclone tb,cs e o clculo do coeficiente

convectivo de troca trmica no ciclone hccs, apresentado na Eq. (4.56) e Eq. (4.57).
.
A b,cs = b m b t b,cs
hc cs =
m g h g ,ics h g ,ocs
(4.56)
(4.57)
A b,cs LMTD cs
A partir destas equaes seria suficiente estabelecer um coeficiente de transferncia de calor

adequado para determinar o volume do secador de bagao. Na pesquisa bibliogrfica foi
observado que a maioria de trabalhos avalia o sistema de secagem pneumtica como um todo,
sem separar a secagem que acontece no duto pneumtico com a que acontece no ciclone. Corra
et al. (2000), salientou a dificuldade de obter correlaes que permitam determinar o coeficiente
de transferncia de calor. Posteriores comunicaes com esses autores verificaram a necessidade
de maior pesquisa nessa rea.
d) Balano de Exergia
143
O balano de exergia no secador de bagao apresentado na Eq. (4.58). A irreversibilidade

que acontece no mesmo igual diferena entre a soma das exergias dos fluxos que entram e que
saem do secador.
I sec =
i sec
(4.58)
o , sec
A somatria das exergias dos fluxos que entram no secador, primeiro termo do lado direito
da Eq. (4.58), calculada atravs da Eq. (4.59). Para efeitos de clculo, nesta equao o bagao
mido foi separado em duas correntes: bagao seco e gua, as quais so avaliadas
independentemente.
i sec
= B g ,i sec + B bd ,i sec + B ubc ,i sec
(4.59)
Onde:
Bg,i sec : Exergia dos gases na entrada do secador (kW);

B bd , i sec
B ubc ,i sec
: Exergia do bagao seco na entrada do secador (kW);

: Exergia da gua contida no bagao na entrada do secador (kW);
A somatria das exergias dos fluxos que saem do secador, segundo termo do lado direito da
Eq. (4.58), foi calculada da mesma forma que em (4.59).
importante salientar que a composio dos gases na sada do secador muda com relao
entrada, esta variao produto da evaporao da gua proveniente da umidade do bagao; este
efeito foi considerado no clculo da exergia dos gases que saem do secador ( Bg, o sec ).
A partir desses valores a parcela de perda de exergia pela secagem de bagao ( b7 ), pode ser
determinada como nos casos anteriores.
4.3
Clculo do custo do sistema de recuperao de energia dos gases de exausto (SREG)

144
O clculo do custo total do SREG abrange a soma dos custos dos equipamentos
recuperadores de energia: economizador, pr-aquecedor de ar e secador de bagao de cana. Uma
vez que as caractersticas do clculo do custo destes equipamentos so diferentes, decidiu-se
agrupar o economizador e o pr-aquecedor de ar, os quais apresentam caractersticas de clculo
de custo semelhantes, e seguidamente apresentar o clculo do custo do secador pneumtico de
bagao.
4.3.1 Custo do Economizador e Pr-aquecedor de Ar:
O custo dos equipamentos como o Economizador e o pr-aquecedor de ar foram

determinados em base rea de transferncia de calor dos mesmos. Nestes casos foram alocados
custos unitrios para as reas de troca trmica de cada equipamento, na base de informaes
obtidas na indstria.
O custo unitrio da rea de transferncia de calor, no economizador e no pr-aquecedor de
ar, foi adotado como sendo R$/m2 161,58 e R$/m2 138,62 (dados industriais fornecidos por um
fabricante nacional de caldeiras); respectivamente. Estes custos so apenas de fabricao.
Assim, o custo do economizador e do pr-aquecedor de ar foram determinados atravs de

equaes como a Eq. (4.60).
C = c uni A
(4.60)
Onde:
c uni : Custo unitrio da rea de transferncia de calor correspondente a cada caso (R$/m2).
4.3.2 Custo do Secador Pneumtico do bagao:
No caso do secador de bagao, o custo foi determinado em base ao peso do mesmo, o qual
uma prtica comumente usada no setor industrial, para este tipo de equipamento.
145
No clculo deste custo considerou-se que o custo unitrio do peso do secador, que inclui
alm da chapa o custo de fabricao dos dutos e ciclones, 9,70 R$/kg (dado industrial fornecido
por um fabricante nacional de caldeiras). Tambm foi considerado que a espessura da chapa era
igual a 4 mm.
Assim, o custo do secador pneumtico de bagao inclui o custo do duto pneumtico e do

ciclone, assim como o duto de gases desde a sada do pr-aquecedor de ar at o ponto de
alimentao do bagao no secador. Dito custo pode ser determinado atravs da Eq. (4.61).
C sec = c uni,sec Wd + Wcic + Wdg
(4.61)
Onde:
Wd , Wcic
Wdg
Peso do duto pneumtico e do ciclone do secador, respectivamente (kg);

Peso do duto dos gases no trajeto desde a sada do pr-aquecedor de ar at ponto de
alimentao do bagao (kg).
c uni ,sec
Custo unitrio do secador, por unidade de massa (R$/kg).
A instalao do secador de bagao aumenta a demanda de potencia do ventilador de tiro

induzido da caldeira. Em usinas, como uorco (Tucumn, Argentina), no tem sido necessrio o
aumento do nmero de ventiladores de tiro induzido da caldeira, quando o secador de bagao foi
instalado. Assim, os custos adicionais decorrentes da instalao do secador devero ser avaliados
caso a caso. Neste trabalho o custo do secador no compreende o custo de transportadores
adicionais de bagao assim como ventiladores de tiro induzido adicionais, na caldeira.
A metodologia de clculo descrita permite dimensionar assim como determinar o custo do

sistema de recuperao de energia, cumprindo assim com os objetivos propostos no comeo do
trabalho.
146
Captulo 5
Eficincia da Caldeira de Bagao
Neste captulo so descritas e analisadas as metodologias usadas na determinao do
desempenho termodinmico da caldeira de bagao.
No clculo da eficincia de primeira lei foram consideradas duas metodologias: (i) Entradas
e Sadas e (ii) Balano de energia, alm disso, a eficincia da caldeira foi estudada usando duas
bases de clculo: PCI e PCS, j que ao ser o bagao um combustvel muito mido (ao redor de
50% b.u) o critrio de base de clculo apresenta diferenas, quando comparado com combustveis
slidos com baixa umidade, como o carvo.
Na anlise de segunda lei foi considerado o: (i) Mtodo dos Insumos e Produtos e (ii) o
Balano de Exergia.
O estudo do desempenho da caldeira de bagao, em diferentes arranjos, atravs destas

anlises muito importante, j que permite determinar em que condies a eficincia da caldeira
mxima.
A Fig. 5.1 mostra o esquema de anlise termodinmica considerada na analise.
147
Anlise
Termodinmica
1ra Lei
Entradas e
Sadas
Base
PCS
2da Lei
Balano de
Energia
Insumos e
Produtos
Balano de
Exergia
Base
PCI
Figura 5.1 Anlise termodinmica aplicada caldeira de bagao de cana
5.1
Eficincia da Caldeira
O principal parmetro de desempenho de uma caldeira e tambm de seu sistema de

cogerao, a eficincia trmica.
Na anlise de primeira lei so encontradas duas metodologias para o clculo da Eficincia

da caldeira: O Mtodo das Entradas e Sadas e o mtodo do Balano de Energia de acordo
norma ASME PTC 4 (1998).
Estas anlises tm sido usadas por diversos autores: Lozano (1987); Lora e Silva (1991);
IPT (1990); Kitto e Stultz (1992); Acosta (1995); Barroso et al. (1998); Sanchez-Prieto (2003);
Marquezi e Nebra (2003); Sosa-Arnao, et al. (2006a), Sosa-Arnao e Nebra (2007).
Normalmente, a anlise de Segunda Lei tem sido menos utilizada do que a tradicional
anlise de Primeira Lei. Porm, alguns trabalhos de anlise de Segunda Lei podem ser
encontrados na literatura: Lozano (1987); Cardenas et al. (1994), Sanchez-Prieto (2003); SosaArnao et al. (2006) e Sosa-Arnao e Nebra (2007).
148
Atravs da aplicao do mtodo do balano de energia, anlise de Primeira Lei, possvel

identificar os pontos de perdas de energia, e elaborar programas que melhorem o desempenho.
Porm, segundo a Primeira Lei, o desempenho de caldeiras de baixos parmetros de gerao do
vapor (2,1MPa e 300C) pode ser o mesmo do que o correspondente s caldeiras de bagao de
altos parmetros de gerao de vapor, como por exemplo, 9MPa e 520C. O importante efeito do
aumento dos parmetros de gerao de vapor observado apenas quando aplicada a anlise de
Segunda Lei.
Em seguida ser abordada a anlise de Primeira e Segunda Lei aplicada s caldeiras que
usam o bagao de cana como combustvel. As metodologias usadas na anlise de Primeira Lei
sero descritas e posteriormente ajustadas s caldeiras de bagao, as quais pelo fato de queimar
um combustvel altamente mido (50% de umidade b.u.) requerem certas consideraes
diferentes das caldeiras tradicionais.
5.1.1
Eficincia da Caldeira (Primeira lei)
Como j foi mencionado anteriormente, existem duas metodologias para o clculo da

Eficincia da Caldeira, pela primeira lei: O mtodo das entradas e sadas e o mtodo do balano
de energia (ASME PTC 4, 1998).
5.1.1.1 Mtodo das entradas e sadas

Este mtodo usa a Eq. (5.1), para determinar a eficincia ( I ).
Sada
I =
100
Entrada
(5.1)
Onde:
Sada : Energia acrescentada ao vapor na caldeira;

Entrada: Energia que entra na caldeira, normalmente considerada como o poder calorfico do
combustvel, vezes a vazo mssica do mesmo.
149
Este mtodo precisa das medies diretas e precisas de todos os fluxos mssicos e
parmetros destes (temperatura e presso), nas sadas e entradas da caldeira. Entre estas medidas
primrias requeridas tm-se:
9 Fluxo mssico da gua entrando na caldeira;
9 Fluxos mssicos de todas as correntes secundrias saindo da caldeira (purgas, por exemplo);
9 Presso e temperatura das correntes do fluido de trabalho (tais como gua de alimentao,
vapor de sada);
9 Fluxo mssico do combustvel.
5.1.1.2 Mtodo do balano de energia
Este mtodo combina a equao do balano de energia, aplicada caldeira, Eq. (5.2), com a
definio da eficincia Eq. (5.1), para obter a expresso Eq. (5.3).
Entrada = Saida + Perdas
(5.2)
Dividindo a expresso anterior pela entrada de energia, tem-se:

Perdas
II = 1
100
Entrada
(5.3)
onde:
Perdas: Energia perdida na caldeira (por exemplo, com os gases de exausto, radiao e
conveco desde as paredes da caldeira, combustvel no queimado, etc);
Entrada: Energia que entra na caldeira, calculada da mesma forma que no mtodo direto.
A determinao da eficincia por este mtodo precisa a identificao e medida (ou clculo)
de todas as perdas de energia. As medies primrias para a determinao da eficincia da
caldeira, neste caso, so:
9 Anlise qumica do combustvel (determinao de contedo de carbono, hidrognio,
nitrognio);
150
9 Determinao da umidade do bagao e a presena de cinzas;

9 Determinao das temperaturas dos fluxos de ar e dos gases na entrada e na sada da caldeira;
9 Medio de CO, NOx e O2, e arraste de no queimados, nos gases de exausto da caldeira;
9 Presena de no queimados nas cinzas da fornalha.
A medio de temperaturas de paredes externas, assim como a determinao dos

coeficientes de transferncia de calor, em diferentes pontos da caldeira, pode auxiliar na
estimativa das perdas de calor. Esta seria uma anlise alternativa ao mtodo proposto pela Norma
ASME PTC 4, 1998.
Outras determinaes so necessrias tambm para determinar a eficincia, porm; muitas
delas geralmente apresentam efeito menor sobre os resultados.
As vantagens e desvantagens destes dois mtodos, de acordo norma ASME PTC 4, 1998;
so apresentadas na tabela 5.1.
151
Tabela 5.1 Comparao dos mtodos para a determinao da Eficincia das Caldeiras.
Vantagens
Desvantagens
Mtodo de entradas e sadas
Requer poucas medies;
No precisa estimar as perdas no
calorfico, a vazo do vapor, e as
mensurveis;
propriedades do vapor precisam ser
Os
parmetros
primrios
desde
medidas com muita preciso para
definio da eficincia (entradas e
reduzir as incertezas;
sadas) so diretamente mensurveis.
A vazo do combustvel, o poder
No ajuda a localizar as fontes de

possvel ineficincia.
Requer o uso do mtodo do balano de

energia para corrigir os resultados dos
testes para padronizar ou garantir as
condies.
Mtodo do balano de energia
As medies primrias (anlises e
Requer mais medies;
temperatura dos gases) podem ser feitas
No produz automaticamente dados de
com muita aproximao;
capacidade e sada.
Permite correes dos resultados dos
Algumas perdas so praticamente no
testes para padronizar ou garantir as
mensurveis e seus valores devem ser
condies;
estimados.
A eficincia as tested frequentemente

tem menor incerteza devido a que as
quantidades
medidas
(perdas)
representam apenas uma pequena frao

da energia total;
Os efeitos de erros substanciais nas

medies
secundrias
valores
estimados so mnimos
Fontes
de
perdas
grandes
so
identificadas.
Fonte: Norma ASME PTC 4, 1998.

152
As metodologias de anlise descritas anteriormente so aplicadas ao volume de controle

apresentado na Fig. 5.2. Nele so descritas as perdas de energia consideradas pela Norma ASME
PTC 4.1, 1964. Note-se que o volume de controle abrange no apenas o gerador de vapor
(fornalha, banco de tubos e superaquecedor); incluindo tambm os equipamentos recuperadores
de energia: pr-aquecedor de ar, e o economizador.
Figura 5.2 Volume de controle da caldeira.

Fonte: ASME PTC 4.1 (1964)
153
5.2
Eficincia da Caldeira de bagao (Primeira Lei)
Em caldeiras de bagao de cana, a medio da vazo de bagao uma tarefa muito difcil, e
por tanto este parmetro normalmente no medido. Assim pratica comum determinar a
eficincia usando o mtodo do balano de energia (Acosta, 1995; Sanchez-Prieto, 2003; SosaArnao et al. 2006a ; Sosa-Arnao e Nebra 2007).
Porm, foi encontrado um estudo sobre a determinao da eficincia de caldeiras de bagao

que usa o mtodo das entradas e sadas. Este trabalho foi desenvolvido pelo Instituto de Pesquisas
Tecnolgicas (IPT). As consideraes feitas assim como o procedimento de clculo so descritos
a continuao.
5.2.1 Eficincia da Caldeira de bagao Mtodo das Entradas e Sadas
O sistema de gerao de vapor, era constitudo por 4 caldeiras de bagao, com capacidade
de produo de vapor de 200t/h, em 2,1MPa de presso e 290C de temperatura. Esta usina
processava ao redor de 8900 t. de cana/ dia (dados correspondentes ao ano 1992).
O principal problema a contornar, por este mtodo, a medio da vazo do bagao m b ,

Para isso, a cana foi pesada e o tempo de durao do ensaio medido, assim a vazo da cana que
entra no processo foi determinada. O teor de fibra na cana ( t fc ), e no bagao ( t fb ) foi
determinado atravs de leituras horrias, com as quais se estabeleceram os valores mdios das
mesmas 13% e 48%, respectivamente. Assim, atravs da Eq. 5.4, a vazo do bagao pode ser
determinada.
m c t fc
mb =
t fb
.
(5.4)
Onde:
.
mc
Vazo de cana (kg/s);

154
t fc
Teor de fibra na cana (%);
t fb
Teor de fibra no bagao (%).
Este mtodo supe que toda a fibra contida na cana transportada s caldeiras; porm,
existem perdas de fibras durante o processo ou mesmo presena de fibras nos fluidos lquidos
usados na obteno do acar.
A sobra de bagao verificada no ensaio foi descontada da vazo de bagao obtida atravs da
Eq. 5.4.
Os dados foram coletados, na sua maioria, atravs de um sistema de aquisio de dados em

microcomputador, que contou com trs registradores marca Yokogawa para efetuar a converso
analgica-digital dos sinais recebidos de termopares e transdutores de presso.
O tempo de durao do teste (tomada de dados) correspondente ao regime estvel das

caldeiras foi de 33 horas. Este tempo no inclui o tempo requerido para o aquecimento prvio da
caldeira e a elevao da presso do vapor, at atingir o regime permanente.
5.2.1.1 Eficincia: Base PCI e PCS
A eficincia atravs do mtodo das entradas e sadas, como indicado na Fig. 5.1, pode ser
avaliada na base PCI e PCS; no primeiro caso, a eficincia pode ser obtida atravs da Eq. 5.5.
Entanto, na base PCS, usa-se a Eq. 5.6.
m. s (h h )
s , oc
w , ic
=
.
100
m b PCI
(5.5)
m s (h s, oc h w , ic )
I
=
100
.
m
PCS
b
b
(5.6)
155
Onde:
.
ms
Vazo do vapor, na sada da caldeira (kg/s);
h s, oc
Entalpia especfica do vapor, na sada da caldeira (kJ/kg);
h w ,ic
Entalpia especfica da gua, na entrada da caldeira (kJ/kg).
mb
Vazo do bagao na entrada da caldeira (kg/s);
PCI b
: Poder calorfico Inferior do bagao (kJ/kg);
PCS b
: Poder Calorfico Superior do bagao (kJ/kg).
Neste trabalho, a eficincia obtida, para o sistema de gerao de vapor, foi de 58,08% (em
base ao poder calorfico superior PCS) y de 73,94% (em base ao poder calorfico inferior PCI).
importante salientar que as purgas da caldeira, neste sistema, representaram ao redor de 8,6% da
vazo total da gua alimentada s mesmas.
5.2.2 Eficincia da Caldeira de bagao Mtodo do Balano de Energia
Na literatura, aparecem duas abordagens que aplicam o mtodo do balano de energia na

anlise de caldeiras de bagao; a diferena entre estas propostas que usam bases de clculo
diferentes: Base PCI Poder Calorfico Inferior e PCS Poder calorfico Superior. Estas
abordagens foram adaptaes de normas de clculo da eficincia aplicadas s caldeiras de carvo,
o qual por ser um combustvel slido apresenta certas caractersticas semelhantes ao bagao.
Na proposta em base PCI , a energia requerida para evaporar a umidade do bagao, assim
como a gua formada a partir do seu contedo de hidrognio, descontada no clculo do PCI b .
O uso das bases de clculo torna-se fundamental, quando combustveis midos como o
bagao de cana analisado.
A anlise desenvolvida neste trabalho terica, porm baseada em medies feitas em
planta por membros do grupo de pesquisa. Maiores detalhes das medies realizadas podem ser
encontrados em Sanchez-Prieto (2003).
156
5.2.2.1 Base PCI
Esta abordagem, tambm recomendada por Beatn e Lora (1991), Baloh e Wittwer, (1995);
van der Poel, et al. (1998), e Sanchez-Prieto (2003), muito comum de ser aplicada na anlise
das caldeiras de bagao, e baseada em trabalhos de Trembovlia, et al. (1977) e Parilov e
Ushakov (1986) sobre caldeiras de vapor.
Como j foi comentado, nesta abordagem, a energia absorvida para evaporar a gua devido
ao contedo da umidade do bagao (aproximadamente 50% b.u) e aquela formada pela oxidao
do hidrognio contido no combustvel descontada no clculo do poder calorfico inferior (PCI).
Assim, a eficincia da caldeira ( 1II ) segundo este mtodo ser determinada atravs da
Eq.(5.7).
1II = 100 (q2 + q3 + q4 + q5 + q6 + q7 )
(5.7)
Onde cada termo indica as seguintes perdas de energia:
q2 :
com os gases de exausto;
q3 :
pela no combusto qumica;
q4 :
pela no combusto mecnica;
q5 :
ao meio ambiente, atravs das paredes da caldeira;
q6 :
com as cinzas;
q7 :
pelas purgas nas caldeiras.
A ltima perda de energia ( q 7 ), normalmente no considerada na anlise da eficincia;

porm a incluso dela permite obter um desempenho mais prximo do real.
O procedimento de clculo comea definindo alguns parmetros como o poder calorfico
inferior do bagao. O qual pode ser determinado pela Eq. (3.25); proposta por Hugot (1986).
157
A entalpia fsica do combustvel ( q ph ,b ) pode-se determinar pela Eq. (5.8).

q ph ,b = c p b (Tb,ic Tb,o ) , kJ/kg
(5.8)
Onde:
c p b : Calor especfico do bagao (1,76 kJ/kg K), de acordo a IPT (1990);
Tb,ic :
Temperatura do bagao na entrada da caldeira (C)
Tb,o :
Temperatura do estado de referncia (25 C)
Assim, a energia disponvel do bagao (qa) determinada atravs da Eq. (5.9).

q a = PCI b + q ph , b
q2
(5.9)
Perda de energia com os gases de exausto:
Entre todas as perdas de energia, esta a mais importante. Esta perda funo da
temperatura dos gases de exausto assim como da vazo mssica dos mesmos. Beatn e Lora
(1991) consideraram que uma reduo da temperatura dos gases de exausto entre 15 a 20C
produz uma reduo de q2 em 1%. A Eq. (5.10) permite determinar esta perda:
q2 =
m g h g, oc h g, o
.
) (100 q )
4 %
(5.10)
mb qa
Onde:
.
mg :
Vazo dos gases, na sada da caldeira (kg/s);
h g ,oc :Entalpia
h g ,o :
especfica dos gases, na sada da caldeira (kJ/kg);
Entalpia especfica dos gases, no estado de referncia (kJ/kg);
158
q3
Perda de energia pela combusto incompleta devido a causas qumicas:
Estas perdas esto relacionadas formao dos produtos de combusto: CO, H2, CH4,
assim como de outros produtos resultantes da combusto incompleta. No caso das caldeiras de
bagao a combusto acontece com excesso de ar em nveis importantes, assim foi considerado
que a queima do combustvel completa, portanto, esta perda foi desprezada.
q4
Perda de energia pela combusto incompleta devido a causas mecnicas:
Esta frao das perdas referida s partculas de combustvel no queimadas, que saem
misturadas com as cinzas, ou so carregadas pelos gases de exausto. Usa-se a Eq. (5.11) no
clculo destas perdas, segundo recomendado por Beatn e Lora (1991).
cf ah
cf gr
cf wh
+ af ah
+ af wh
q 4 = af gr
100 cf gr
100 cf ah
100 cf wh
327,9 m cinza
,%
qa
(5.11)
Onde:
af gr : Frao do contedo total de cinzas do combustvel na grelha;
af ah : Frao do contedo total de cinzas do combustvel no pr-ar;

af wh : Frao do contedo total de cinzas do combustvel no lavador de gases;
cf gr : Contedo de carbono fixo nas cinzas recolhidas na grelha;
cf ah : Contedo de carbono fixo retido no pr-ar;

cf wh : Contedo de carbono fixo no material separado no lavador de gases.
159
q5
Perda de energia ao meio ambiente:

A forma correta de calcular estas perdas deveria ser equacionando todas as trocas de calor
por conveco e radiao desde as paredes da caldeira para o meio ambiente. Porm, em termos
prticos este trabalho quase impossvel. Para contornar este problema, neste trabalho, foi usada
a carta de perdas de energia por Radiao ABMA (ASME PTC 4.1, 1964), para ambas as bases
PCI e PCS. Esta carta apresentada na Fig. 5.3. Nesta figura as perdas de energia esto
correlacionadas com a energia recebida pelo vapor na caldeira.
160
Figura 5.3 Carta de perdas por radiao padro ABMA (ASME PTC 4.1, 1964)
161
q6
Perdas de energia com as cinzas e a escoria:
Acontece devido a que a escoria e as cinzas que so extradas da fornalha apresentam uma
temperatura superior ao meio ambiente. Segundo Beatn e Lora (1991), esta perda menor do
que 0,1% e por tanto pode ser desprezada.
q7
Perdas de energia pelas purgas da caldeira:
Como j foi comentado, comumente esta perda de energia no considerada; porm, como
na operao normal da caldeira necessrio eliminar os slidos totais, o qual realizado atravs
das purgas, esta perda ser considerada dentro da anlise.
5.2.2.2 Base PCS
Esta abordagem de clculo tem sido adaptada para a sua aplicao em caldeiras de bagao a
partir da norma ASME PTC 4 (1998). Existem perdas de energia, nesta norma, que foram
desconsideradas nesta anlise. As perdas de energia consideradas neste trabalho foram
selecionadas em base a trabalhos similares, como por exemplo: o do IPT (1990), o de Acosta
(1995) e de Sosa-Arnao et al. (2006a).
Esta anlise usa como base de clculo o poder calorfico superior do combustvel (PCS) e
considera as mesmas perdas de energia do que a base PCI, em termos de q3, q4, q5 e q6, ms, com
diferente base de clculo.
Porm, existe uma grande diferena na anlise dos gases de exausto da caldeira. Esta
perda, na base PCI, estava representada por q2 e constitua-se como a maior delas.
Na base PCS este trabalho prope separar a perda de energia dos gases de exausto em trs
partes: perda de energia com os gases secos (q2*); perda de energia devido evaporao da gua
formada a partir do hidrognio ( q *8 ) e perda de energia devido evaporao da umidade contida
no bagao ( q *9 ).
162
Assim, a eficincia da caldeira determinada a partir da soma das perdas indicadas na Eq.
(5.12).
II2 = 100 (q*2 + q 3 + q 4 + q 5 + q 6 + q 7 + q*8 + q*9 )
(5.12)
Onde as perdas de energia consideradas so:

q*2 :
com os gases secos de exausto;
q*8 :
devido evaporao da gua formada a partir do hidrognio;
q*9 :
devido evaporao da umidade contida no bagao.
q 3 , q 4 , q 5 , q 6 e q 7 consideradas da mesma forma que na anlise anterior, s que agora na base
PCS.
Neste caso a energia disponvel do combustvel ( q*a ) pode ser calculada atravs da Eq. (5.13).
q *a = PCSb + q ph , b
(5.13)
Onde:
PCS b : Poder calorfico superior do bagao (kJ/kg).
q*2
Perda de energia sensvel com os gases de exausto secos:
163
Representa a energia contida nos gases secos que saem da caldeira. A Eq. (5.14) permite
determinar esta perda.
m gs h gs, oc h gs, o (100 q 4 )
q 2* =
m b q*a
(5.14)
Onde:
.
m gs
Vazo dos gases secos (kg/s);
h gs, oc Entalpia especfica dos gases secos na sada da caldeira (kJ/kg);

h gs,o Entalpia especfica dos gases secos no estado de referncia (kJ/kg);
.
mb
Vazo do bagao (kg/s).
q3
Perda de energia pela combusto no completa devido a causas qumicas:
Esta perda de energia foi desprezada, seguindo a recomendao de Beatn e Lora (1991).
q4
Perda de energia pelos no queimados devido a causas mecnicas:
Para o clculo desta perda foi usada a mesma relao recomendada por Beatn e Lora
(1991). Porm, mudando a base de clculo.
q5
Perda de energia ao meio ambiente:
Como j foi mencionado na determinao desta perda de energia foi usada a carta de perdas
de energia por Radiao ABMA (ASME PTC 4.1, 1964).
164
q*8
Perda de energia devido evaporao da gua formada a partir do hidrognio contido

no combustvel:
Refere-se energia perdida devido evaporao da gua formada a partir do hidrognio
contido no combustvel, que sai com os gases de exausto da caldeira, Eq. (5.15).
m vh (h vh ,oc h vh ,o )
.
q *8 =
100
(5.15)
m b q *a
Onde:
.
m vh : Vazo do vapor de gua produzida a partir do hidrognio no combustvel (kg/s);

h vh ,oc :Entalpia
especfica do vapor de gua na sada da caldeira (kJ/kg);
h vh ,o : Entalpia
especfica da gua no estado de referncia (kJ/kg).
q*9
Perda de energia devido evaporao da gua proveniente da umidade do bagao:
Refere-se energia perdida devido evaporao da gua contida inicialmente no bagao,

que sai da caldeira com os gases de exausto. O contedo de umidade no bagao (ubc)
normalmente representa a metade da vazo do combustvel que entra na caldeira, quando no
usado o secador. Esta perda pode ser determinada atravs da Eq. (5.16).
m vubc (h vubc,oc h vubc,o )

.
q *9
.
m b q *a
.
100
(5.16)
Onde:
.
m vubc
Vazo de vapor de gua desde o contedo de umidade do bagao (kg/s);
h vubc ,oc
Entalpia especfica do vapor de gua na sada da caldeira (kJ/kg);
165
h vubc ,o
q7
Entalpia especfica da gua no estado de referncia (kJ/kg).
Perdas de energia por purgas na caldeira:
Esta perda de energia foi considerada igual a 2%, de acordo a Acosta (1995).
Uma vez aplicado o mtodo do balano de energia caldeira de bagao, e com o valor da
eficincia em mos, possvel determinar a vazo do bagao usando a Eq. 5.6, j que a vazo do
vapor assim como as entalpias especficas do vapor na sada da caldeira e da gua na entrada so
parmetros conhecidos.
5.2.3
Outras metodologias para calcular a Eficincia das Caldeiras de bagao
Na literatura tambm foi encontrada uma citao a uma metodologia para a determinao
das perdas de energia e conseqentemente da eficincia das caldeiras RETAL, fabricadas em
Cuba. Esta metodologia foi resumida no Cdigo Teste industrial para Caldeiras de Bagao. O uso
dela requer apenas 10 horas de testes para avaliar a operao das caldeiras; este tempo menor
do que o requerido por outras metodologias como a ASME e a GOST (Barroso, 2006). Este
mtodo foi desenvolvido pelo Centro de Estudos de Combusto e Energia (CECYEN) da
Universidade de Matanzas, Cuba.
Embora tenham sido feitos esforos para conseguir a descrio deste mtodo, atravs de
comunicaes com Barroso J. e Amaveda H., no foi possvel obt-la.
5.3 Eficincia da caldeira de bagao, Anlise de Segunda Lei
Embora a sua importncia, a aplicao da anlise de Segunda Lei em caldeiras de bagao

pouco comum. Da mesma forma que na anlise de Primeira Lei, duas metodologias podem ser
166
aplicadas, na anlise de Segunda Lei, s caldeiras de bagao: (i) Mtodo dos insumos e produtos
e (ii) Mtodo do Balano de Exergia.
5.3.1
Mtodo dos Insumos e Produtos
O equacionamento da eficincia de Segunda Lei, por este mtodo, relativamente simples,

e baseado no conceito de insumos e produtos, Eq. (5.17). Alguns autores como Baloh e Wittwer
(1995) e, Sosa-Arnao e Nebra (2007) tm usado o mesmo conceito neste tipo de anlise.
.
m s (b s, oc b w , ic )
=
100
.
mb bb
(5.17)
Onde:
b s, oc
Exerga especfica do vapor na sada da caldeira (kJ/kg);
b w , ic
Exerga especfica da gua na entrada da caldeira (kJ/kg);
bb
Exerga especfica do bagao na entrada da caldeira (kJ/kg);
O clculo da exergia do bagao de cana, j foi discutido no captulo III.
5.3.2 Mtodo do Balano de Exergia
O mtodo do balano de exergia tem sido normalmente aplicado s caldeiras que usam o
carvo como combustvel. Na literatura revisada, apenas um trabalho usando esta metodologia e
aplicado a caldeiras de bagao tem sido encontrado (Cardenas et al. 1994). Este trabalho alocou a
destruio de exergia aos seguintes equipamentos: gerador de vapor, pr-aquecedor de ar e
secador de bagao. Com isto, as irreversibilidades que acontecem no gerador de vapor, tais como
as devidas ao processo de combusto, de transferncia de calor e de mistura e evaporao da gua
167
proveniente da umidade do bagao so consideradas em conjunto e a participao de cada uma

destas parcelas no identificada.
O bagao, a diferena de outros combustveis apresenta um alto teor de umidade, o qual
leva necessidade de um tratamento diferenciado na sua anlise. A Fig. 4.5 no captulo anterior,
apresenta o diagrama considerado na avaliao termodinmica da caldeira.
importante frisar que este mtodo de anlise de clculo uma aproximao terica dos
processos que acontecem na caldeira. Na realidade os processos de combusto do bagao mido
assim como o da transferncia de calor acontecem simultaneamente. Porm, fazendo a separao
dos processos pode-se obter maior informao dos fenmenos que acontecem na caldeira.
Anlises semelhantes tem sido reportadas por Kotas (1995).
Recapitulando o apresentado no Captulo IV, a anlise do processo segue as seguintes

etapas: (1) considera-se a combusto adiabtica do bagao seco com ar em condies
estequiomtricas; processo de combusto. (2) os gases produtos da combusto so usados para
evaporar a umidade do bagao e misturam-se com este vapor de gua e com o ar em excesso; este
processo chamado de evaporao e mistura. (3) Esta mistura de gases midos fornece energia
ao vapor no gerador de vapor (4), gua no economizador (5) e ao ar no pr-aquecedor de ar (6),
no processo de transferncia de calor. (6) estes gases midos fornecem energia ao prprio bagao
para evaporar a sua umidade no processo de secagem. Finalmente, (7) os gases midos so
misturados no meio ambiente, no volume de controle virtual denominado chamin.
Assim, neste trabalho foram consideradas as seguintes destruies de exergia, as quais

acontecem devido :
Combusto adiabtica do bagao seco ( b 2 );
Mistura e evaporao da umidade do bagao ( b 3 );
Transferncia de calor entre os gases e vapor no gerador de vapor ( b 4 );
Transferncia de calor entre os gases e a gua no economizador ( b 5 );
Transferncia de calor entre os gases e o ar no pr-aquecedor de ar ( b 6 );

168
Secagem do bagao no secador de bagao ( b 7 );
Mistura dos gases de combusto no meio ambiente ( b8 ).
No caso das perdas de exergia ( b 5 , b 6 e b 7 ) estas sero consideradas segundo o arranjo do

sistema de recuperao de energia dos gases de exausto estudado.
Finalmente, a eficincia exergtica da Caldeira em base ao balano de exergia ( II ),
determinada segundo a Eq. (5.18).
II = 100 (b2 + b3 + b4 + b5 + b6 + b7 + b8 )
(5.18)
O detalhe do clculo de cada um dos termos da equao acima foi apresentado no Captulo
IV.
5.4
Discusso do captulo
Neste captulo foram apresentadas as equaes para as anlises de Primeira e Segunda Lei
aplicadas s caldeiras de bagao, visando avaliar seu desempenho. A anlise de Primeira Lei
apresenta duas metodologias: O mtodo das entradas e sadas e o mtodo do balano de energia,
o qual pode ser calculado usando duas bases de clculo: base PCI e PCS. Na anlise de Segunda
Lei, da mesma forma que no caso da Primeira Lei, duas metodologias podem ser encontradas: O
mtodo dos insumos e produtos e o mtodo do balano de exergia.
A aplicao da anlise de Primeira e Segunda lei, pelo mtodo do balano de energia e

exergia, respectivamente permite obter maior informao sobre o desempenho da caldeira
identificando os pontos crticos. Isto no observado atravs do mtodo das entradas e sadas
nem no caso dos insumos e produtos.
No caso do mtodo do balano de energia, foram analisadas duas abordagens: Base PCI e
PCS. A vantagem, na aplicao da proposta que usa como base de clculo o PCS que evidencia
169
o efeito da umidade do bagao no desempenho da caldeira. Na anlise em base ao PCI este efeito
fica escondido, j que descontado no clculo do poder calorfico inferior ( PCI b ). Diversos
pesquisadores, entre eles: Acosta (1995); Sosa-Arnao et al. (2006a); Sosa-Arnao e Nebra
(2006b); Sosa-Arnao e Nebra (2007) e Rein (2007); recomendam o uso desta proposta na anlise
de caldeiras de bagao.
A anlise de Segunda Lei uma ferramenta muito poderosa e pode ser aplicada s caldeiras
de bagao. Uma metodologia de clculo, que usa o balano exergtico, foi desenvolvida neste
trabalho e aplicada caldeira de bagao. Desta maneira as perdas de exergia foram associadas
aos processos de: combusto adiabtica do bagao seco com ar em condies estequiomtricas,
mistura e evaporao, transferncia de calor, secagem do bagao e mistura dos gases no meio
ambiente. O diferencial desta metodologia que permite visualizar o efeito da umidade do
bagao no processo de evaporao e mistura do vapor proveniente da umidade do bagao, que
acontece no gerador de vapor.
Atravs da anlise de Segunda Lei podemos observar as principais causas que contribuem
destruio de exergia no processo, estas no podem ser observadas a partir da anlise de Primeira
Lei, j que as principais perdas de exergia no tm equivalentes no balano de energia.
Outro aspecto importante que atravs da anlise de Segunda Lei o efeito do aumento dos
parmetros de presso e temperatura na eficincia da caldeira pode ser observado. Este efeito
passa despercebido na anlise de Primeira Lei.
Assim, a aplicao da anlise de Primeira Lei s caldeiras de bagao resulta insuficiente no

estudo do desempenho das mesmas, sendo necessrio aplicar a anlise de Segunda Lei, atravs da
qual maior informao e de melhor qualidade ser obtida. Esta reflexo muito importante j que
seleciona as ferramentas de anlise que sero aplicadas aos sistemas de recuperao de energia
dos gases de exausto estudados neste trabalho.
170
Captulo 6
Resultados e Discusses
Neste captulo foi aplicada a metodologia de clculo desenvolvida no captulo V, atravs da
qual o desempenho termodinmico, anlise de primeira e segunda lei, assim como o custo do
sistema de recuperao de energia dos gases de exausto da caldeira e sua reduo foram
determinados.
Este captulo comea com a validao dos parmetros termodinmicos, presso,

temperatura e vazes dos fluidos de uma caldeira de bagao, obtidos a partir de um programa
desenvolvido no software EES com os correspondentes dados industriais fornecidos por um
fabricante nacional de caldeiras de bagao.
Seguidamente so apresentados e discutidos os parmetros termodinmicos simulados

correspondentes aos quatro casos do sistema de gerao de vapor estudados neste trabalho e
definidos no captulo IV.
Os resultados da anlise de Primeira e Segunda Lei dos sistemas de gerao de vapor so

discutidos e comparados entre eles e confrontados com dados da literatura. O custo do SREG
destes sistemas tambm foi determinado e comparado com dados fornecidos por um fabricante de
caldeiras.
Finalmente foi realizada a reduo do custo do SREG para os quatro casos do sistema de
gerao de vapor estudados; estes resultados foram comparados e discutidos, considerando-se
tambm o seu impacto no desempenho termodinmico da caldeira.
171
6.1
Validao do programa de clculo
Visando confiabilidade dos resultados obtidos atravs de um programa desenvolvido no

software EES, estes foram comparados com dados industriais, fornecidos por um fabricante
nacional de caldeiras.
Estes dados abrangem os parmetros termodinmicos de presso temperatura e vazes dos

fluidos: gua, gases, ar e bagao, assim como as variveis do desempenho termodinmico da
caldeira.
A caldeira de bagao usada para validao apresenta 2 tubules, com uma produo de
vapor de 200 t/h a 6,5MPa e 500C; e o seu sistema de recuperao de energia dos gases de
exausto SREG composto por um Economizador de alta temperatura, um Pr-Ar e um
Economizador de baixa temperatura.
A tabela 6.1 apresenta os dados industriais e os dados obtidos a partir da simulao

realizada. Nela pode ser observado que os dados simulados apresentaram um bom ajuste com os
dados industriais. O esquema desta caldeira apresentado na Fig. 6.1.
Assim, o programa desenvolvido neste trabalho mostrou-se confivel e satisfatrio, j que

reflete com boa aproximao as condies reais da caldeira.
Secador de bagao:
O projeto escolhido, neste trabalho, foi um hbrido entre o sistema que usa a usina uorco
(Argentina) e o que usava a usina Cruz Alta (Brasil). Desta maneira foram considerados (08)
ciclones e (04) dutos pneumticos. Onde cada duto pneumtico alimenta dois ciclones, que
operam em paralelo. Tambm, cada ciclone alimenta uma entrada de bagao caldeira (Fig.
4.13).
172
Foi considerado que a secagem acontece apenas no duto pneumtico e que o ciclone cumpre
a funo de coletar os slidos e de homogeneizar a umidade das partculas. Porm, na literatura
podem ser encontrados trabalhos que recomendam o ciclone como um secador, Nebra (1985). O
modelo usado no clculo trmico do ciclone simplificado; contudo, parmetros como o tempo
de residncia das partculas no duto pneumtico apresentou boa concordncia com dados
industriais, ao redor de 2,8s, de acordo a Paz (2006).
173
Tabela 6.1 Dados industriais e simulados da Caldeira (200 t/h, 6,5MPa e 500C)
Unidade
Dados
Dados
Fabricante
Simulados
kg/s
25
24,78
50
50
Kg/s
95
95,05
Temperatura da gua na entrada ao economizador HT
135
138,7
Temperatura da gua na sada do economizador HT
160
172,6
Vazo da gua na entrada do economizador HT
kg/s
56
56
Presso da gua na entrada ao economizador HT (*)
MPa
6,9
6,9
Temperatura dos gases na entrada do economizador HT (*)
400
400,9
Temperatura dos gases na sada do economizador HT (*)
340
340
kg/s
121
119,8
30
30
kg/s
95
95,05
Temperatura dos gases na entrada do pr-ar
340
340
Temperatura dos gases na sada do pr-ar
200
200
kg/s
121
119,8
Temperatura da gua na entrada ao economizador LT (*)
120
120
Temperatura da gua na sada do economizador LT
135
138,7
Vazo da gua na entrada do economizador LT
kg/s
56
56
Presso da gua na entrada ao economizador LT (*)
MPa
7,2
7,2
Temperatura dos gases na entrada do economizador LT (*)
200
200
Temperatura dos gases na sada do economizador LT (*)
165
165
kg/s
121
119,8
FORNALHA
Consumo de bagao de cana

Umidade do bagao de cana (w.b) (*)
Vazo do ar
ECONOMIZADOR DE ALTA TEMPERATURA (HT)
Vazo dos gases na entrada do economizador HT

PRE AR
Temperatura do ar na entrada do pr-ar (*)
Vazo do ar na entrada do pr-ar
Vazo dos gases na entrada do pr-ar

ECONOMIZADOR DE BAIXA TEMPERATURA (LT)
Vazo dos gases na entrada do economizador LT

* Valores assumidos no clculo.
174
6.2
Sistemas de gerao de vapor analisados
Os sistemas de gerao de vapor estudados neste trabalho so apresentados nas Fig. 6.1,
6.2, 6.3 e 6.4.
Os sistemas apresentados na Fig. 6.3 e 6.4, casos III e IV, a diferena dos apresentados na
Fig. 6.1 e 6.2, casos I e II, no so usados atualmente nas caldeiras de bagao brasileiras, mas as
vantagens que estes apresentam os tornam alternativas interessantes. O uso do sistema de gerao
de vapor, caso IV, fica limitado a caldeiras de altos parmetros de presso e temperatura (maiores
o iguais a 6,5MPa e 480C), enquanto o caso III poderia ser usado em caldeiras que operam em
parmetros de presso e temperatura maiores e iguais a 2MPa e 300C.
Os pontos de entrada e sada dos volumes de controle so indicados com nmeros. Atravs
destes sero identificados os valores dos fluxos, Tabela 6.2.
Vapor
5
6
Gas
3**
ECONOMIZADOR
7
Bagao
GERADOR
DE VAPOR
2*
Ar
gua
PR-AR
8
3*
Purga
ECONOMIZADOR
Gas
Figura 6.1 Sistema composto pelo Gerador de vapor, Economizador I, Pr-ar e

Economizador II Caso I.
175
Vapor
Gas
6
5
2*
Bagao
Ar
gua
PRE - AR
GERADOR
DE VAPOR
3*
ECONOMIZADOR
Purga
Gas
Figura 6.2 Sistema composto pelo Gerador de vapor, Pr-ar e Economizador Caso II.
Vapor
Gas
2*
PR - AR
gua
GERADOR
DE VAPOR
2 Ar
1*
SECADOR
DE
BAGAO
Purga
Gas
1 Bagao
Figura 6.3 Sistema composto pelo Gerador de vapor, Pr-ar e Secador Caso III.
176
Vapor
5
6
Gas
3*
ECONOMIZADOR
gua
Ar
7
GERADOR
DE VAPOR
2*
PR-AR
8
1*
Purga
SECADOR
DE
BAGAO
Gas
Bagao
Figura 6.4 Sistema composto pelo Gerador de vapor, Economizador, Pr-Ar e Secador de
bagao Caso IV.
6.3
Dados termodinmicos dos sistemas de gerao de vapor
Na tabela 6.2 so apresentados os parmetros termodinmicos dos sistemas de gerao de

vapor, casos I, II, III e IV, correspondentes a uma caldeira de bagao que produz 200 t/h de vapor
a 6,5MPa e 500C, e cuja umidade de bagao reduzida at 35% b.u.
Nesta tabela pode ser observado que foi adotado o mesmo valor de temperatura dos gases
na sada da caldeira, para os casos I e II (165C); os principais fabricantes de caldeiras nacionais,
Equipalcool, Dedini, Caldema e Sermateq, projetam suas caldeiras nesta faixa de temperaturas
(155 - 165C); porm na prtica muitas caldeiras operam com temperaturas maiores, na sada dos
gases. Nos sistemas de gerao de vapor, casos III e IV, para a temperatura dos gases na sada da
caldeira foi adotado o mesmo valor (74,55C). O uso do secador de bagao, nestes casos, permite
atingir temperaturas dos gases de exausto menores do que os sistemas que possuem
economizador ou pr-ar, casos III e IV. Algumas usinas, cujas caldeiras possuem secadores de
bagao como: Nuorco e Leales em Tucumn Argentina, esto operando nesta faixa de
temperaturas.
177
Outro aspecto importante a reduo da vazo dos gases de exausto, nos casos III e IV
com relao aos casos I e II; ao redor de 18%. O qual acontece devido reduo da umidade do
bagao; uma vez que este parmetro define a quantidade do ar em excesso.
Tambm pode ser observado que nos sistemas III e IV a vazo do bagao requerido para a
produo de vapor da caldeira (200 t/h de vapor a 6,5MPa e 500C) menor do que nos sistemas
I e II. Isto acontece devido maior eficincia nestes sistemas, os quais conseguem aproveitar
melhor a energia dos gases de exausto.
Tabela 6.2 Dados Termodinmicos dos Sistemas de gerao de vapor, Casos I, II, III e IV, da
caldeira de 200 t/h de vapor em 6,5MPa e 500C.
Fluxo
Temperatura
Presso
Vazo
[C]
[MPa]
[kg/s]
II
III
IV
II
III
IV
II
III
IV
35
35
35
35
24,78
24,78
22,96
22,96
1*
74,55
74,55
17,52
17,52
30
30
30
30
95,02
95,02
75
75
2*
235,2
240,2
288,3
147,5
95,02
95,02
75
75
120
120
120
120
72
72
69
72
60,64
60,64
60,3
60,3
3*
138,7
170,8
165,4
70
69
69
60,64
60,64
60,3
3**
172,6
69
60,64
280,9
280,9
280,9
280,9
65
65
65
65
5,08
5,08
4,74
4,74
500
500
500
500
65
65
65
65
55,56
55,56
55,56
55,56
400,9
400,9
400,9
400,9
119,8
119,8
97,96
97,96
340
260
215
300
119,8
119,8
97,96
97,96
200
165
74,55
215
119,8
119,8
97,96
97,96
165
74,55
119,8
97,96
*I, II, III e IV, representam os casos dos sistemas de gerao de vapor considerados.
178
6.4
Anlise de Primeira e Segunda Lei dos Sistemas de gerao de Vapor
As Figs. 6.5 e 6.6 apresentam, atravs dos diagramas de Sankey, as perdas de energia do
sistema de gerao de vapor correspondente ao caso I, em Base PCI e PCS. Na anlise, base PCI
(Fig. 6.5), pode ser observada que a maior parcela das perdas de energia corresponde aos gases de
exausto da chamin (q2=10,21%), sendo as outras parcelas menores.
q5=0,41%
q4=0,93%
q7=2%
q2=10,21%
BASE
PCI
= 86,45 %
Figura 6.5 Diagrama de Sankey: Caso I - Base PCI
q5=0,38%
q4=0,85%
q7=2%
q2=6,84%
q8=9,50%
q9=16,35%
BASE
PCS
= 64,08 %
Figura 6.6 Diagrama de Sankey: Caso I - Base PCS
179
Na anlise em base ao PCS (Fig. 6.6) a maior parcela de perda de energia corresponde
evaporao da gua contida no bagao (q9=16,35%) e a formada a partir do contedo de
hidrognio no combustvel (q8=9,50%). Este efeito fica escondido no clculo em base ao PCI, j
que estes valores so descontados no clculo do poder calorfico inferior do bagao.
A anlise de Primeira Lei, base PCI e PCS, do sistema de gerao de vapor caso II,
apresenta as mesmas caractersticas do que no caso I. Isto acontece devido a que a temperatura
assumida para os gases de exausto da caldeira, em ambos os casos, so as mesmas (165C).
A eficincia, em base ao PCI (=86,45%), obtida atravs do programa de simulao

desenvolvido neste trabalho, apresenta boa concordncia com os valores reportados pelos
fabricantes nacionais para este tipo de caldeiras de bagao, Dedini (=87,9%) e Caldema
(=85%).
A Fig. 6.7 e 6.8 apresenta as perdas de energia do sistema de gerao de vapor caso III, em
base PCI e PCS, respectivamente. Na anlise em base PCI, Fig. 6.7, pode ser observado que as
perdas de energia so pequenas, a maior delas corresponde aos gases de exausto da caldeira
(q2=3,36%). Na anlise em base PCS, Fig. 6.10, as maiores perdas de energia corresponde
evaporao da umidade do bagao (q9=15,30%) e da gua formada a partir do hidrognio no
combustvel (q8=8,89%), respectivamente.
O sistema de gerao de vapor, caso IV, apresenta as mesmas perdas de energia e, portanto,
de eficincias em base PCI e PCS, do que o caso III. Isto acontece devido a que a temperatura dos
gases de exausto da caldeira, em ambos os sistemas, so as mesmas. Os valores destas
eficincias resultaram maiores do que as correspondentes obtidas nos casos I e II, devido menor
temperatura dos gases de exausto nos casos III e IV. A eficincia da caldeira, em base PCS,
apresentou boa concordncia com a reportada na literatura por Maranho (1986), o qual
considerou que a caldeira, que opera com pr-aquecedor de ar e secador de bagao, pode atingir a
eficincia de =69,3%, (neste caso o pr-ar e o secador de bagao operaram em arranjo paralelo a
diferena dos casos III e IV que operam em arranjo seqencial).
180
q5=0,41%
q4=0,93%
q7=2%
q2=3,36%
BASE
PCI
= 93,3 %
Figura 6.7 Diagrama de Sankey: Caso III - Base PCI
q5=0,38%
q4=0,85%
q7=2%
q2=2,19%
q8=8,89%
q9=15,30%
BASE
PCS
= 70,39 %
Figura 6.8 Diagrama de Sankey: Caso III - Base PCS
A Tab. 6.3 mostra as eficincias de primeira lei, base PCI e PCS, e de segunda lei, insumos
e produtos, para trs nveis de presso da caldeira de bagao de 200 t/h de vapor (2MPa e 300C;
6,5MPa e 500C e 12MPa e 520C). Observa-se que na anlise de Primeira Lei, base PCI e PCS,
as eficincias mantiveram-se constantes com o aumento dos nveis de presso e temperatura do
vapor produzido na caldeira de bagao, enquanto permaneceram iguais as temperaturas de sada
dos gases de escape. No entanto, a eficincia de Segunda Lei aumentou medida que os nveis de
presso e temperatura da caldeira aumentaram, evidenciando as limitaes da anlise de Primeira
Lei e a necessidade da aplicao da anlise de Segunda Lei nas caldeiras de bagao de cana.
181
Tabela 6.3 Eficincias de Primeira e de Segunda Lei para diferentes nveis de presso e
temperatura do vapor
[%]
[%]
Eficincia
PCI
PCS
SRGE
II
III
IV
II
III
IV
II
III
IV
1*
86,5
86,5
93,3
93,3
64,1
64,1
70,4
70,4
25,7
25,7
27,3
27,3
2**
86,5
86,5
93,3
93,3
64,1
64,1
70,4
70,4
30,2
30,2
32,1
32,1
3***
86,5
86,5
93,3
93,3
64,1
64,1
70,4
70,4
31,9
31,9
34
34
*2MPa e 300C, **6,5MPa e 500C e *** 12MPa e 520C
Outro aspecto importante o aumento da eficincia de Segunda Lei para o mesmo nvel de
presso e temperatura do vapor, nos casos III e IV com relao aos casos I e II. Dito aumento
resultou ao redor de 2%. Isto aconteceu devido ao maior desempenho termodinmico destes
sistemas com relao aos casos I e II. Assim uma caldeira que produz vapor em 6,5MPa e 500C
usando o arranjo sugerido nos casos III e IV teria um desempenho igual do que uma caldeira que
produz vapor a 12MPa e 520C e que usa um arranjo correspondente aos casos I e II.
O balano de exergia tambm foi aplicado aos sistemas de gerao de vapor correspondente
aos casos I, II, III e IV. A Fig. 6.9 e 6.10 mostra o diagrama de Grasmam correspondente aos
casos I e II, respectivamente. A maior parcela de destruio de exergia foi devida combusto
adiabtica do bagao seco (b2 = 27,28 e 27,21%). Seguidamente, encontrou-se a destruio de
exergia devido transferncia de calor no gerador de vapor (b4=17%), a devida mistura
(b3=12,67%) e a devida mistura dos gases no meio ambiente (b8=10,48). As outras parcelas
devidas transferncia de calor no pr-ar e no economizador foram menores ou iguais a 2%.
182
b2=27,28%
b3=12,67%
b4=17%
b5=0,85%
b6=1,64%
b5=0,22%
b8=10,48 %
EXERGIA
BAGAO
= 29,99 %
Figura 6.9 Diagrama de Grasmam Caso I
b2=27,21%
b3=12,66%
b4=17,12%
b5=0,67%
b6=2,11%
b8=10,48 %
EXERGIA
BAGAO
= 30,1 %
Figura 6.10 Diagrama de Grasmam Caso II
A Fig. 6.11 e 6.12 mostram o diagrama de Grasmam para os casos III e IV,
respectivamente. Assim como nos casos I e II, a maior parcela de destruio de exergia foi
representada pela combusto adiabtica do bagao seco (b2), cujos valores so: 26,6 e 28,62%,
respectivamente. Seguidamente, encontra-se a devida transferncia de calor no gerador de
vapor (b4), cujos valores so: 22,84% e 19,9%, respectivamente. Depois, a devida mistura dos
gases no meio ambiente (b8=9,1%) e a devida mistura (b3), cujos valores so: 7,17% e 7,45%,
respectivamente. As outras parcelas devidas transferncia de calor no pr-ar e no economizador
e pela secagem de bagao foram menores do que 2%.
183
b2=26,6%
b3=7,17%
b4=22,84%
b6=1,85%
b7=0,68%
b8=9,1 %
EXERGIA
BAGAO
=31,93 %
Figura 6.11 Diagrama de Grasmam Caso III
b2=28,62%
b3=7,45%
b4=19,9%
b5=1,25%
b6=1,14%
b7=0,68%
b8=9,1 %
EXERGIA
BAGAO
=31,9 %
Figura 6.12 Diagrama de Grasmam Caso IV
A continuao apresenta-se a anlise da destruio de exergia com a variao da

temperatura dos gases na entrada e na sada do pr-aquecedor de ar (Tg,7).
A Fig. 6.13 e 6.14 apresenta o comportamento da destruio de exergia com a temperatura
dos gases na entrada (Caso I) e sada (Caso II) do pr-aquecedor de ar (Tg,7).
A maior parcela de destruio de exergia foi devido combusto adiabtica do bagao (b2)
e varia na faixa de 26 a 31%. A seguir encontra-se a devida transferncia de calor no gerador de
vapor (b4) (variando de 13 a 19%), a devida mistura (b3) que varia de 12,5 a 13,4%, a devida
mistura dos gases no meio ambiente (b8) foi constante igual a 10,48%. As outras parcelas
184
correspondentes transferncia de calor no pr-aquecedor de ar e no economizador resultaram
Destruio de Exergia [%]
menores do que 2%; (Tg,7 variou desde 200 a 400C).
40
Combusto
ECO HT
Chamin
Mistura
Pr-Ar
Gerador de Vapor
ECO LT
30
20
10
0
200
250
300
350
400
Temperatura dos gases na entrada do Pr-Ar [C]
Figura 6.13 Destruio de Exergia: Caso I
40
Combusto
ECO
Mistura
Pr-Ar
Gerador de Vapor
Chamin
30
20
10
0
200
250
300
350
400
Temperatura dos gases na sada do Pr-Ar [C]
Figura 6.14 Destruio de Exergia: Caso II
A Fig. 6.15 e 6.16 apresenta o comportamento das parcelas de destruio de exergia com a
temperatura dos gases na entrada e na sada do pr-ar, para os casos III e IV respectivamente.
185
Nestes casos tambm a maior parcela de destruio de exergia representada pela

combusto do bagao (b2), a qual variou entre 25 e 27%. No caso das caldeiras de carvo a
destruio de exergia pela combusto de 28,12%, segundo Lozano (1987). A seguir tem-se a
devida transferncia de calor no gerador de vapor (b4), cujos valores variam entre 22 e 23%.
Esta destruio de exergia em caldeiras de carvo constitui-se em 20,28%. A devida mistura
(b3) varia entre 7 e 10%, e a devida mistura dos gases no meio ambiente (b8) varia entre 9.1% e
9.2%. Esta ltima igual a 7,52%, em caldeiras de carvo, segundo Lozano (1987).
As parcelas de destruio de exergia devidas transferncia de calor no economizador,
pr-aquecedor de ar e secagem do bagao so menores do que 2%.

Combusto
Pr-Ar
40
Mistura
Secador
Gerador de Vapor
Chamin
30
20
10
0
140
160
180
200
220
240
Temperatura dos gases na sada do Pr-Ar [C]
Figura 6.15 Destruio de Exergia: Caso III
40
Combusto
Mistura
Secador
Pr-Ar
Economizador
Gerador de vapor
Chamin
30
20
10
0
200
240
280
320
360
400
Temperatura dos gases na entrada do Pr-Ar [%]
Figura 6.16 Destruio de Exergia: Caso IV
186
Nas Fig. 6.13, 6.14 e 6.16 observa-se que o aumento ou diminuio da destruio de exergia
devida combusto do bagao (b3) produz um efeito contrrio na destruio de exergia devido
transferncia de calor no gerador de vapor (b4). Isto aconteceu devido a que quando maior
energia dos gases de combusto transferida ao ar, no pr-aquecedor de ar, o aporte de energia
do ar na combusto ser maior reduzindo assim a destruio de exergia neste processo. Porm,
isto significar que menor quantidade de energia ser transferida gua, no economizador e,
portanto, maior energia ser requerida para o aquecimento e mudana de fase da gua no gerador
de vapor aumentando a parcela de destruio de exergia neste processo.
Nos casos III e IV podem ser observados menores valores de destruio de exergia devido
mistura (b3) do que nos casos I e II, devido secagem do bagao. Isto tambm se traduz no
aumento das irreversibilidades do processo de transferncia de calor no gerador de vapor. Esta
vantagem dos casos III e IV sobre I e II poderia ser aproveitada para produzir maior quantidade
de vapor na caldeira ou reduzir o consumo de combustvel. Este um efeito muito importante da
secagem de bagao j que aumenta a capacidade de gerao de vapor da caldeira. Este efeito foi
observado, em termos prticos, depois de uma parada na produo, onde o bagao tem reduzido a
sua umidade devido ao aquecimento solar. Por exemplo, nestas condies o bagao pode atingir
ao redor de 25% de umidade (b.u). Quando este bagao queimado na caldeira, a cor da chama
muda e a temperatura do vapor aumentam, atingindo um valor superior temperatura de
operao do vapor padro sendo necessrio nesse momento reduzir a alimentao do bagao para
controlar a temperatura do vapor na caldeira. Esta situao operacional tem sido evidenciada na
usina San Jacinto (Per), de acordo a Rodriguez (2007).
A Fig. 6.17 mostra a temperatura dos gases ao longo dos processos que acontecem na
caldeira, para os quatro casos estudados neste trabalho. No processo de combusto adiabtica do
bagao seco, casos I, II, III e IV, a temperatura dos gases apresenta valores prximos (2110
2195C), os quais variam suavemente em funo da energia transferida pelo ar. Esta temperatura
apresenta boa concordncia com os dados reportados por Ebeling e Jenkins (1985) e Demirbas
(2002), os quais reportaram um valor da temperatura da chama adiabtica do bagao de 2064C.
A diferena com a temperatura simulada neste trabalho pode ser justificada pela a energia
aportada pelo ar, j que na simulao deste trabalho foi assumida a utilizao do ar pr-aquecido.
187
No processo de mistura evidencia-se o efeito da secagem nos casos III e IV, as

temperaturas finais dos gases de combusto resultaram: 1639C e 1558C, respectivamente,
muito maiores do que as correspondentes aos casos I e II, 1337C e 1340C, respectivamente.
No processo de transferncia de calor, no gerador de vapor, a temperatura de sada dos

gases foi assumida como sendo a mesma nos quatro casos Tg,6=400,9C, em base a valores
medidos no campo.
As temperaturas indicadas como COM e MIS, correspondem a idealizaes dos
Temperaturas dos gases

[C]
processos.
2500
2000
1500
1000
500
0
COM
Caso I
MIS
SG
Caso II
ECO I
Caso III
AH
ECO II SEC
Caso IV
Figura 6.17 Temperatura dos gases ao longo do percurso na caldeira, para os casos I,
II, III e IV.
A irreversibilidade gerada nos equipamentos, gerador de vapor (SG), Economizador de alta

temperatura (ECO I), Pr-aquecedor de ar (AH), Economizador de baixa temperatura (ECO II),
secador (SEC) e chamin (CHA), apresentada na Fig. 6.18. Como pode ser observada nesta
figura, a maior parcela de irreversibilidade aconteceu no gerador de vapor devido aos processos
de combusto, de evaporao da umidade do bagao e sua mistura com o ar em excesso e de
transferncia de calor. A seguir encontra-se o equipamento virtual, chamin, onde os gases so
misturados no meio ambiente; e finalmente tem-se o economizador, o pr-aquecedor de ar e o
secador de bagao; os quais apresentam menores irreversibilidades.
188
A irreversibilidade gerada na chamin foi calculada considerando um volume de controle

virtual no qual, os gases de escape so levados at um equilbrio fsico e qumico com o meio
Irreversibilidade [kW]
ambiente.
150000
120000
90000
60000
30000
0
SG
ECO I
Caso I
AH
Caso II
ECO II
Caso III
SEC
CHA
Caso IV
Figura 6.18 Irreversibilidades nos equipamentos dos Casos I, II, III e IV.
*SG: Gerador de vapor; ECO I: Economizador de alta temperatura; AH: Pr-Ar; ECO II:
Economizador de baixa temperatura; SEC: Secador e CHA: Chamin.
A gerao de irreversibilidade no processo de combusto difcil de ser reduzida, o praquecimento do ar uma alternativa, porm o custo envolvido no aumento da rea de troca
trmica no pr-aquecedor de ar alto. De outro lado, quando os gases de exausto que saem do
gerador de vapor so imediatamente usados no pr-aquecimento do ar, a gua que sai do
economizador no apresentar uma temperatura alta o qual aumentar a parcela de
irreversibilidade na transferncia de calor no gerador de vapor. Outro aspecto que o
economizador um equipamento que requer menor rea de troca trmica do que o pr-aquecedor
de ar para transferir a mesma quantidade de energia, sendo por tanto o seu custo menor.
Uma outra possibilidade de reduzir as irreversibilidades na caldeira reduzir a parcela
correspondente evaporao e mistura da gua contida no bagao (b3), isto poderia ser realizado
atravs da reduo da umidade do bagao antes de este ser queimado na fornalha. O uso dos
gases de exausto, em baixa temperatura, para esta finalidade torna-se uma alternativa atrativa.
189
6.5
Custo do sistema de recuperao de energia dos gases de exausto
Antigamente, as caldeiras apresentavam vrios passes, no lado dos gases, no feixe

convectivo, o qual diminua a temperatura dos gases de exausto na sada do gerador de vapor
(Tg,8). Porm, o desgaste dos tubos foi to grande que os fabricantes de caldeiras mudaram a
filosofia do projeto das mesmas. Atualmente, as caldeiras de bagao apresentam apenas um passe
no feixe convectivo fazendo que os gases saiam do gerador de vapor em uma temperatura alta.
Outro aspecto o aumento dos parmetros de gerao de vapor, o qual traz concomitantemente o
aumento de (Tg,8), comprometendo desta maneira a adequada alocao de equipamentos que
sejam capazes de recuperar a energia dos gases visando um trade-off entre o desempenho da
caldeira e custo do sistema recuperador de energia dos gases.
O custo do sistema de recuperao de energia dos gases de exausto SREG, da caldeira

descrita na Tab. 6.1, informado pelo fabricante nacional de caldeiras foi de R$ 1.535.000 e o
custo calculado a partir da simulao realizada foi de R$ 1.518.448, o qual mostra uma boa
concordncia do modelo desenvolvido.
A Tab. 6.4 mostra o custo do SREG para os quatro casos dos sistemas de gerao de vapor
estudados. Nela pode ser observada que o maior custo foi representado pelo caso I, seguido pelos
casos II, III, e finalmente o IV, o qual representa quase a metade o custo do sistema de
recuperao de energia correspondente ao caso I. Tambm pode ser observado que o custo do
pr-aquecedor de ar foi muito maior do que os correspondentes ao economizador e ao secador de
bagao.
190
Tabela 6.4 Custo do sistema de recuperao de energia dos gases de exausto dos
sistemas de gerao de vapor, casos I, II, III e IV.
Casos
ECO I
AH
ECO II
SECADOR
Custo Total
Custo
Total
[US$]
[US$]
[US$]
59926
573129
126169
759224
1518448
II
429032
285013
714045
1428090
III
547930
149020
696950
1393900
201594
149020
432232
864464
, IV
81618
[US$]
[US$]
[R$]
*ECO I: Economizador de alta temperatura; AH: Pr-Ar; ECO II: Economizador de baixa
temperatura. Taxa de cmbio: 2.
O custo do pr-aquecedor de ar e do economizador funo direta da rea de troca trmica

dos mesmos e estas so muito diferentes entre si. A rea de troca trmica necessria no praquecedor de ar muito maior do que a do economizador. Este fato acontece pelas caractersticas
dos fluidos envolvidos em ambos os trocadores, gases gua no economizador e gases - ar no
pr-ar. Neste ltimo caso as caractersticas dos fluidos produzem um baixo coeficiente global de
troca trmica (Uah=17,6 W/m2-K); no entanto no economizador este coeficiente de (Ueco=56,5
W/m2-K).
Na Tab. 6.5 so apresentados os coeficientes globais de troca trmica do pr-aquecedor de

ar e do economizador reportados na literatura e os valores mdios obtidos na simulao
desenvolvida neste trabalho. A variao entre estes valores pode ser devido a condies de
contorno diferentes.
Tabela 6.5 Coeficientes de transferncia de calor globais no pr-aquecedor e no Economizador

Equipamento
Simulados
Barroso et al. (2003)
Rein (2007)
[W/m -K]
[W/m -K]
[W/m2-K]
Economizador
56,5
57
65
Pr-Ar
17,6
14
22,5
191
A Fig. 6.19 apresenta o comportamento da rea de transferncia de calor, do pr-aquecedor

de ar e do economizador, com a variao de temperatura dos gases na sada do pr-ar (Tg,7),
enquanto a Fig. 6.20, apresenta o comportamento do custo, do pr-aquecedor de ar, do
economizador e total do sistema de recuperao de energia SREG, com a variao de (Tg,7), para
o sistema de gerao de vapor caso II.
Como j explicado, na Fig. 6.19 pode ser observado que a faixa da rea de transferncia de
calor requerida no pr-aquecedor de ar bem maior do que a correspondente ao economizador. A
Fig. 6.20, relativa aos custos, apresenta o mesmo comportamento do que a Fig. 6.19, devido a que
o mesmo definido basicamente pela rea de transferncia de calor.
A maior parcela do custo do sistema de recuperao de energia dos gases SREG

representada pelo custo do pr-aquecedor de ar, o qual diminui na medida em que a temperatura
dos gases na sada do pr-aquecedor de ar (Tg,7) aumenta, j que maior quantidade de energia
rea de Transferncia de Calor (m )
transferida gua no economizador.
15000
Economizador
Pr - Ar
12000
9000
6000
3000
0
200
250
300
350
400
Temperatura dos gases na sada do Pr-Ar (C)
Figura 6.19 Comportamento das reas de transferncia de calor do Pr-Ar e do

Economizador com Tg,7.
192
Custo Total
Pr - Ar
Economizador
1000000
Custo (US$)
800000
600000
400000
200000
0
200
250
300
350
400
Temperatura dos gases na sada do Pr-Ar (C)
Figura 6.20 Comportamento do custo do Pr-aquecedor de Ar e do Economizador com Tg,7.
6.6
Reduo do custo do sistema de recuperao de energia dos gases de exausto
Visando reduzir o custo do sistema de recuperao de energia da caldeira (SREG) foi

realizada uma anlise paramtrica, para cada caso estudado. Nestas anlises, a temperatura dos
gases de combusto Tg,7, nos casos II e III, e Tg,7 e Tg,8, nos casos I e IV, foram variadas e o custo
total do SREG determinado.
A anlise paramtrica, nos quatro casos de gerao de vapor estudados, indicou

fortemente a eliminao do pr-aquecedor de ar do SREG. Porm, em caldeiras de bagao, onde
o combustvel apresenta um contedo de umidade muito alto, ao redor de 50% b.u., sem secador,
isto no recomendvel. Assim, foi pesquisada a temperatura mnima do ar requerida na entrada
da caldeira (Ta,2*), cujo valor de 80C, de acordo a Dalmazo (2007).
No caso do secador de bagao, o seu custo funo basicamente da capacidade de
gerao de vapor da caldeira. Este custo aumenta suavemente na medida em que a temperatura
dos gases na entrada do secador, Tg,7 no caso III, e Tg,8 no caso IV, aumenta.
193
O valor desta temperatura foi selecionado em base ao trabalho desenvolvido no captulo III,
referido determinao da temperatura do inicio do pico ou Step IPT. No estudo desse parmetro
foi observado que quando a temperatura do bagao atinge a temperatura de 215C, comea a
perda de volteis e, portanto, de massa do combustvel (inicio da pirlise).
Quando o bagao mido entra em contato com os gases de combusto, a gua evaporada produz
uma queda na temperatura dos gases, o qual protege partcula das altas temperaturas dos gases
de combusto. Porm, como o bagao apresenta uma composio de tamanhos muito variada,
dentro da qual se encontram partculas tipo p, foi selecionada, conservadoramente, a
temperatura dos gases de combusto na entrada do secador de 215C, com a qual possvel obter
a umidade final do bagao de 34,5% (b.u.).
A reduo do custo do SREG foi realizada fazendo uso do programa desenvolvido no

software EES com as rotinas Direct search method, no caso I, e Golden Section Search, nos casos
II, III e IV. Assim as restries usadas na reduo do custo do SREG foram: (i) Temperatura dos
gases na entrada do secador: 215C; (ii) Temperatura do ar na entrada do gerador de vapor: 80C;
e as variveis independentes: Temperatura dos gases na entrada e na sada do pr-ar. Os
resultados assim obtidos confirmaram os correspondentes obtidos atravs da anlise paramtrica.
Na Tab. 6.6 apresenta-se o custo total do sistema de recuperao de energia dos gases de
exausto SREG, assim como o custo de cada equipamento que o compe: economizador, pr-ar e
secador de bagao, para cada do sistema de gerao de vapor estudado.
Nesta tabela pode ser observado que o maior custo do SREG corresponde ao caso III. Isto
acontece devido ao fato de ter fixado a temperatura dos gases na sada do pr-aquecedor de ar,
entrada do secador, em 215C, existindo uma queda muito grande de temperatura no praquecedor de ar, ao redor de 185C, fazendo deste um equipamento grande e, portanto, caro. O
menor custo do SREG corresponde ao caso IV, o qual tambm possui secador de bagao e praquecedor de ar, como no caso anterior; porm, a presena do economizador lhe permite alocar
de melhor forma as trocas trmicas dos gases nestes equipamentos recuperadores de calor,
fazendo-os econmicos.
194
O sistema de gerao de vapor, caso III, no resultou to interessante na capacidade de

caldeira estudada; porm, em nveis mais baixos de temperatura e presso do vapor de sada da
caldeira: 2,1MPa e 300C, por exemplo, este sistema pode se tornar interessante.
Tabela 6.6 Reduo dos custos dos Sistemas de Recuperao de energia dos sistemas de gerao
de vapor: casos I, II, III e IV.
Casos
ECO I
AH
[US$]
[US$]
337791
132938
II
486047
60861
III
IV
144608
ECO II
SECADOR
[US$]
[US$]
4155
Custo
Custo
Total
Total
[US$]
[R$]
474884
949768
546908
1093816
547930
149020
696950
1393900
79883
149020
373511
747022
*SG: Gerador de vapor; ECO I: Economizador de alta temperatura; AH: Pr-Ar; ECO II:
Economizador de baixa temperatura; SEC: Secador e CHA: Chamin. Taxa de cmbio: 2.
As temperaturas dos SREG reduzidas so apresentadas na Tab. 6.7. A temperatura Tg,6, de

entrada no sistema SREG foi mantida constante, a temperatura de sada dos gases diferente
segundo seja o ltimo componente do SREG.
Pode ser observado que no Caso I, a otimizao indica fortemente a eliminao do
economizador de baixa temperatura. Nos outros casos indicou a reduo do tamanho do praquecedor de ar, o qual foi dimensionado visando obter uma temperatura no ar igual a 80C,
(adotada como mnima admissvel para entrada do ar na caldeira).
195
Tabela 6.7 Temperaturas dos gases no Sistema de Recuperao de energia dos sistemas de
gerao de vapor: casos I, II, III e IV.
Casos
Tg,6
Tg,7
Tg,8
Tg,9
[C]
[C]
[C]
[C]
400,9
207,3
II
400,9
368
III
400,9
IV
400,9
252
166
165
165
215
74,5
215
74,9
Barroso, et al. (2003) estudaram cinco sistemas de gerao de vapor, entre os quais se
encontram os casos II e III, considerados neste trabalho. Inicialmente tentou-se comparar os
resultados obtidos por estes autores com os correspondentes a este trabalho; porm, eles
consideraram que a temperatura dos gases na sada dos equipamentos como o economizador e o
pr-ar poderia atingir valores de 83 a 98C, o qual no acontece na prtica devido a problemas de
corroso, assim no foi possvel a comparao. Nestes casos os fabricantes acostumam usar na
primeira fileira dos pr-aquecedores de ar, aquelas onde ingressa o ar frio, materiais especiais
como ao inoxidvel. Curiosamente no caso do secador de bagao, foi observado em
equipamentos em funcionamento que a temperatura dos gases pode ser reduzida at os valores
indicados nos casos III e IV, da tabela 6.7, sem apresentar problemas de corroso no
equipamento, provavelmente isto seja devido presena das partculas slidas, que absorvem
umidade.
Por outro lado, quando comparamos os custos do SREG minimizados, Tab. 6.6, com os
correspondentes ao sistema original, Tab. 6.4, podem ser observadas redues importantes nos
custos da caldeira de bagao. Esta reduo no afeta o desempenho termodinmico global da
mesma, eficincia de Primeira e Segunda Lei, as quais no variam.
Nos sistemas de gerao de vapor, casos III e IV, surge a oportunidade de reduzir o custo
total da caldeira, no apenas o custo do seu sistema de recuperao de energia dos gases de
exausto. Uma vez que estes sistemas tm a capacidade de produzir maior quantidade de vapor
196
do que os casos I e II, o tamanho da caldeira por tonelada de vapor poderia ser reduzido e com
isso concomitantemente o seu custo.
Porm, as temperaturas maiores dos gases na fornalha indicaria o uso de materiais especiais
e maiores cuidados na transferncia de calor nos super-aquecedores e feixe convectivo para evitar
deposio de material, nesta regio.
6.7
Discusso do Captulo
Neste captulo, os resultados obtidos a partir da anlise termodinmica, Primeira e Segunda

lei, foram analisados e discutidos, para os quatro casos de gerao de vapor estudados.
Dentre os quatro sistemas de gerao de vapor estudados, o caso IV, formado pelo gerador
de vapor, economizador, pr-aquecedor de ar e secador de bagao, apresentou o menor custo no
seu sistema de recuperao de energia dos gases de exausto da caldeira SREG, e tambm o
melhor desempenho termodinmico. O sistema de gerao de vapor, caso III, pode tornar-se uma
alternativa interessante para sistemas de gerao de vapor de baixos nveis de presso e
temperatura (2,1MPa, 320C).
Atualmente os projetos das caldeiras de bagao so semelhantes aos descritos nos casos I e
II; porm so estes os que mostraram menor desempenho termodinmico e tambm um custo
elevado no seu sistema de recuperao de energia dos gases de exausto SREG. Assim,
necessria uma avaliao e mudana dos projetos atuais das caldeiras de bagao, por sistemas que
ofeream melhor desempenho aliado a um custo menor. Para isso, o secador de bagao deve ser
considerado como uma alternativa interessante no SREG.
197
Captulo 7
Concluses e Sugestes Para Trabalhos Futuros
Em relao ao trabalho terico e experimental aqui apresentado, pode-se listar as seguintes
concluses, de acordo aos captulos desenvolvidos neste trabalho:
1.
A partir do estudo do estado da arte das caldeiras evidenciou-se a necessidade de pesquisa

especfica que permita o desenvolvimento do projeto das caldeiras de bagao e a otimizao
das mesmas. Poderiam contribuir para este objetivo, parcerias universidade empresa,
assim como editais especficos das agncias / fundaes de incentivo pesquisa.
2.
A anlise de peneira das partculas de bagao provenientes do difusor mostrou que a maior
porcentagem destas partculas corresponde s de maior tamanho. Estas partculas
apresentaram um comprimento (lp), maior do que as partculas obtidas atravs da moenda.
Tambm, o dimetro representativo (Dp) da amostra proveniente do difusor, foi maior do
que o correspondente da moenda. Estes aspectos morfolgicos devem ser levados em
conta no projeto do secador.
3.
O coeficiente de arrasto ( C d ) e a velocidade terminal ( Vt ) obtido, para as partculas de

bagao provenientes do difusor, da moenda e a mistura das duas amostras, mostrou-se
satisfatrio quando comparado a outros, reportados na literatura.
199
Os resultados do clculo da exergia do bagao, obtidos atravs da metodologia de Szargut

et al. (1998) tm-se mostrado muito prximos aos obtidos com a de Wittwer (1991). Recomendase, no entanto, a utilizao da metodologia de Szargut et al. (1998) por estar baseada num
ambiente de referncia universal, totalmente compatvel com outros clculos necessrios ao
sistema, como os de combusto, por exemplo.
4.
A temperatura de auto-ignio do bagao de cana (SIT) e a temperatura de inicio de pico ou

step (IPT) foram determinadas em 330C e 210C, em atmosfera de ar. Estes valores podem
diminuir quando a atmosfera de oxignio usada: 316C e 200C, respectivamente. A IPT
foi usada como parmetro de projeto do secador de bagao;
5.
A anlise de Primeira Lei aplicada s caldeiras de bagao mostra-se insuficiente, sendo

indispensvel aplicao da anlise de Segunda Lei na determinao completa do
desempenho termodinmico da caldeira. Dentre os mtodos de primeira lei, o balano de
energia na base PCS tem-se mostrado mais adequado do que a correspondente na Base PCI;
o qual esconde o efeito da perda energtica devida umidade do bagao.
6.
A metodologia do balano exergtico aplicada s caldeiras de bagao, desenvolvida neste

trabalho, mostrou-se adequada; uma vez que permite acompanhar as irreversibilidades ao
longo dos processos que acontecem na caldeira, identificando aqueles sensveis de serem
melhorados, e o efeito decisivo de alguns parmetros no projeto da caldeira;
7.
O efeito da umidade do bagao, no desempenho da caldeira, pode ser considerado como o

mais importante dentre todas as variveis que a afetam. A instalao de secadores de
bagao pode contornar o problema gerado pelos altos ndices de umidade do bagao. No
Brasil, estes equipamentos no tm sido muito bem sucedidos, provavelmente devido a
problemas de projeto; porm, em outros pases, como Argentina e Cuba, onde o projeto foi
diferente, o uso dos secadores tem-se mostrado muito satisfatrio;
8.
Dentre os arranjos dos sistemas de gerao de vapor estudados, o caso IV, que inclui
gerador de vapor, economizador, pr-aquecedor de ar e secador de bagao, mostrou-se mais
200
eficiente e ao mesmo tempo o custo do seu sistema de recuperao de energia SREG foi
menor do que os outros casos analisados, este arranjo adequado para ser aplicado em
caldeiras de grande porte (com capacidade maior ou igual que: 150 t/h, 6MPa e 480C);
9.
Existe a necessidade de uma mudana urgente nos projetos de caldeiras de bagao, os quais
no consideram o secador de bagao como elemento do seu SREG. A insero do secador
pode reduzir o tamanho atual da caldeira e concomitantemente seu custo sem afetar sua
produo do vapor.
Sugestes para Trabalhos Futuros
Em base ao estudo realizado neste captulo so colocadas as seguintes sugestes para

trabalhos futuros:
1.
Desenvolver uma carta de perda de calor, semelhante reportada pela Norma ASME PTC
4.1, que seja especfica para caldeiras de bagao de cana, j que a usada atualmente
correspondem a caldeiras que queimam carvo e apresentam menores tamanhos do que as
caldeiras de bagao;
2.
Estudar cuidadosamente a mxima temperatura dos gases que podem ser usados na secagem
do bagao, sem produzir a perda dos volteis;
3.
Determinar uma correlao experimental entre a umidade do bagao e o excesso de ar para

os diversos tipos de sistemas de queima de bagao nas caldeiras brasileiras.
4.
Estudar a possibilidade de insero de trocadores de calor regenerativos para aquecimento

da gua de alimentao, em sistemas de cogerao com caldeiras de bagao de alta presso
e temperatura do vapor.
201
5.
Desenvolver uma metodologia prpria para o projeto de caldeiras de bagao que permita
introduzir o efeito da menor umidade do bagao na entrada do gerador de vapor.
6.
Estudar o efeito da reduo da umidade do bagao no aumento da temperatura dos gases ao

longo da caldeira e a possibilidade do aumento das incrustaes de material nas superfcies
de troca trmica.
7.
Estudar os coeficientes radiativos dos gases, que se apresentam em cada seo da caldeira.
Este estudo complementar o trabalho desenvolvido nesta tese.
202
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215
Apndice 1 Medies das partculas de bagao e determinao

dos seus principais parmetros
217
Tabela 1: Tipo de Amostra: Difusor / Peneira: T-3,5

Fibras longas
a1
a2
a3
b1
b2
b3
L1
L2
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 2,9 2,62 2,32 1,12 1,05 1,2 79,54 79,8
2 8,47 9,52 8,32 2,91 2,89 1,65 93,57 93,71
3 2,25 2,58 2,27 1,42 1,36 1,07 82,4 82,49
4 3,9 3,83 3,99 1,15 1,26 1,37 69,38 69,84
5 4,5 4,44 3,93 1,11 1,26 1,6 124,94 124,95
6 5,26 3,79 3,53 1,94 1,41 1,71 148,6 148,95
7 4,65 4,31 2,55 1,13 1,15 1,23 94,65 92,99
8 4,08 3,55 4,44 1,75 1,76 1,8 143,49 142,01
9 2,76 2,26 2,02 1,52 1,19 0,83 88,55 88,67
10 2,9 2,97 2,67 0,7 0,71 0,69 85,34 86,31
Mdia
Fibras Curtas
a1
a2
a3
b1
b2
b3
L1
L2
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 4,41 5,46 5,74 1,27 1,65 1,49 27,73 26,86
2 3,75 5,18 4,21 0,69 1,32 1,26 32,94 30,19
3 5,36 5,29 6,43 1,37 1,47 1,14 27,41 28,5
4 3,13 3,32 3,35 1,51 1,6 1,58 23,92 25,31
5 3,06 3,62 2,93 1,17 1,02 1,32 38,81 37,59
6 5,12 4,66 4,35 2,1 2,45 1,75 32,61 32,65
7 3,14 3,25 3,31 0,73 0,67 0,82 28,91 28,67
8 4,2 3,91 3,5 2,05 1,7 1,18 28,75 28,54
9 4,79 5,04 5,52 4,08 4,48 3,54 20,35 19,23
10 3,14 3,65 3,7 1,12 1,25 1,03 36,6 36,94
Mdia
L3
(mm)
79,77
93,78
82,43
69,84
124,41
149,37
93,12
141,83
89,76
85,33
am
(mm)
2,61
8,77
2,37
3,91
4,29
4,19
3,84
4,02
2,35
2,85
3,92
bm
(mm)
1,12
2,48
1,28
1,26
1,32
1,69
1,17
1,77
1,18
0,70
1,40
Lm
(mm)
79,70
93,69
82,44
69,69
124,77
148,97
93,59
142,44
88,99
85,66
100,99
m
(gr)
0,0590
0,3231
0,0964
0,0575
0,1453
0,2737
0,0826
0,1962
0,0514
0,0499
0,1335
t Lm/am Ap
Ap/m
(s) ( - ) (mm2) (cm2/gr)
2,64 30,50 208,29 35,30
2,20 10,68 821,63 25,43
2,02 34,83 195,11 20,24
2,36 17,84 272,24 47,35
2,76 29,08 535,25 36,84
1,36 35,53 624,69 22,82
2,10 24,39 359,06 43,47
1,90 35,40 573,10 29,21
1,90 37,92 208,84 40,63
3,59 30,09 243,85 48,87
2,28 28,63 404,21 35,02
L3
am
bm
(mm) (mm) (mm)
27,15 5,20 1,47
32,56 4,38 1,09
27,54 5,69 1,33
24,14 3,27 1,56
39,49 3,20 1,17
33,13 4,71 2,10
28,62 3,23 0,74
27,08 3,87 1,64
20,68 5,12 4,03
36,64 3,50 1,13
4,22 1,63
Lm
(mm)
27,25
31,90
27,82
24,46
38,63
32,80
28,73
28,12
20,09
36,73
29,65
m
(gr)
0,0315
0,0212
0,0305
0,0379
0,0262
0,0440
0,0210
0,0263
0,0519
0,0310
0,0322
t
(s)
2,80
3,50
2,28
1,78
2,64
2,59
2,73
2,56
2,02
2,75
2,57
218
Dp
(mm2)
2,01
6,45
1,90
2,90
3,17
3,20
2,84
3,11
1,86
2,07
2,95
Sp
(mm2)
2,31
17,11
2,39
3,87
4,46
5,55
3,53
5,59
2,17
1,57
4,85
Vp
(mm3)
183,77
1602,52
196,65
269,41
556,31
827,54
329,95
796,69
193,54
134,06
509,04
Lm/am Ap
Ap/m
Dp
Sp
2
2
2
( - ) (mm ) (cm /gr) (mm ) (mm2)
5,24 141,77 45,01 3,82 6,01
7,28 139,71 65,90 3,19 3,75
4,89 158,37 51,92 4,13 5,93
7,49 79,89 21,08 2,56 4,01
12,06 123,74 47,23 2,41 2,94
6,96 154,47 35,11 3,65 7,77
8,89 92,90 44,24 2,35 1,88
7,27 108,84 41,38 2,97 4,99
3,93 102,78 19,80 4,61 16,21
10,50 128,42 41,43 2,60 3,11
7,45 123,09 41,31 3,23 5,66
Vp
(mm3)
163,68
119,60
165,01
98,09
113,71
254,78
54,00
140,47
325,57
114,31
154,92
Tabela 2: Tipo de Amostra: Difusor / Peneira: T-7

Fibras longas
a2
a3
b1
b2
b3
L1
T7 a1
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
1 3,1 2,63 2,44 1,82 1,76 1,43 43,9
2 1,5 1,34 1,61 0,92 0,89 0,81 26,46
3 2,8 2,39 2,32 0,59 0,83 0,89 28,12
4 4,53 4,26 4,18 1,72 1,7
2 21,25
5 2,81 1,93 2,14 1,7 1,17 1,2 24,13
6 3,13 2,89 2,83 1,46 1,47 1,23 22,21
7 1,6 1,97 1,96 0,56 0,68 0,74 21,83
8 1,58 1,42 1,38 0,47 0,36 0,39 21,3
9 2,8 3,52 2,94 1,75 1,8 2,55 18,55
10 2,89
3
3,62 2,52 2,6
3,1 15,58
Mdia
Fibras Curtas
a2
a3
b1
b2
b3
L1
T7 a1
1 3,28 3,49 3,43 1,34 1,26 1,22 6,76
2 3,82 3,68 3,6 2,21 1,77 1,56 7,25
3 2,88 2,95 2,96 1,9 2,02 1,87 13,68
4 2,83 3,62 3,85 1,59 2,14 2,21 11,66
5 2,59 2,68 2,91 2,06 1,91 1,84 13,16
6 2,5 2,28 2,03 1,99 1,86 1,93 16,85
7 3,71 4,21 4,3 2,56 2,45 2,34 7,94
8 2,91 3,35 3,21 2,05 2,05 1,81 7,55
9 4,07 4,74 4,62 2,35 2,81 1,52 7,9
10 4,03 4,04 4,02 2,22 2,49 2,32 8,31
Mdia
L2
(mm)
43,33
28,24
28,09
22,35
24,28
24,75
21,99
21,39
18,39
15,8
L3
(mm)
42,66
25,51
27,79
19,16
24,32
22,07
20,81
21,44
17,07
15,62
am
(mm)
2,72
1,48
2,50
4,32
2,29
2,95
1,84
1,46
3,09
3,17
2,58
bm
(mm)
1,67
0,87
0,77
1,81
1,36
1,39
0,66
0,41
2,03
2,74
1,37
Lm
(mm)
43,30
26,74
28,00
20,92
24,24
23,01
21,54
21,38
18,00
15,67
24,28
m
(gr)
0,0408
0,0081
0,0179
0,0158
0,0206
0,0211
0,0064
0,0032
0,0202
0,0275
0,0182
t
(s)
2,28
3,29
2,70
2,37
2,57
2,21
3,59
3,29
2,52
1,81
2,66
Lm/am
(-)
15,90
18,02
11,19
4,84
10,57
7,80
11,69
14,64
5,83
4,94
10,54
Ap
Ap/m
(mm2) (cm2/gr)
117,91 28,90
39,66 48,96
70,09 39,16
90,44 57,24
55,60 26,99
67,88 32,17
39,71 62,05
31,21 97,53
55,57 27,51
49,66 18,06
61,77 43,86
Dp
(mm2)
2,26
1,22
1,85
3,31
1,88
2,30
1,38
1,07
2,61
2,96
2,09
Sp
(mm2)
3,57
1,02
1,51
6,13
2,44
3,21
0,96
0,47
4,93
6,82
3,11
Vp
(mm3)
154,65
27,20
42,39
128,34
59,24
73,93
20,58
9,97
88,74
106,88
71,19
L2
(mm)
7,08
6,56
14,27
12,31
12,82
15,06
8,24
7,47
9,1
11,57
L3
(mm)
8,07
6,3
13,8
11,86
12,85
15,11
5,82
7,53
8,84
11,81
am
(mm)
3,40
3,70
2,93
3,43
2,73
2,27
4,07
3,16
4,48
4,03
3,42
bm
(mm)
1,27
1,85
1,93
1,98
1,94
1,93
2,45
1,97
2,23
2,34
1,99
Lm
(mm)
7,30
6,70
13,92
11,94
12,94
15,67
7,33
7,52
8,61
10,56
10,25
m
(gr)
0,0044
0,0018
0,0192
0,0159
0,0135
0,0097
0,0137
0,0027
0,0145
0,0068
0,0102
t Lm/am
(s) ( - )
4,23 2,15
4,28 1,81
2,28 4,75
2,10 3,48
2,09 4,75
2,20 6,90
1,48 1,80
3,87 2,38
2,10 1,92
3,34 2,62
2,80 3,26
Ap
Ap/m
2
(mm ) (cm2/gr)
24,83 56,43
24,80 137,79
40,78 21,24
41,01 25,79
35,29 26,14
35,58 36,68
29,87 21,80
23,73 87,88
38,56 26,59
42,57 62,60
33,70
50,30
Dp
(mm2)
2,57
2,92
2,48
2,80
2,36
2,11
3,36
2,63
3,54
3,30
2,81
Sp
(mm2)
3,40
5,37
4,44
5,34
4,15
3,43
7,84
4,88
7,83
7,42
5,41
Vp
(mm3)
24,83
35,97
61,81
63,77
53,68
53,84
57,48
36,71
67,43
78,35
53,39
219

Fibras longas
a2
a3
b1
b2
b3
L1
T14 a1
1
1,9 1,83 1,09 0,71 0,69 0,44 36,6
2
1,4 1,32 1,06 0,35 0,34 0,36 21,97
3
2,1 1,21 1,9 1,18 0,86 0,96 18,05
4
1,8 1,66 1,67 1,09 0,64 0,77 64,28
5
1,3 1,11 1,2 0,81 0,61 0,47 29,74
6
1,2 1,18 0,62 0,61 0,54 0,51 17,08
7
1,7 1,76 1,61 0,63 0,6 0,55 20,01
8
1
0,87
1
0,52 0,6 0,51 28,34
9
1
1,19 1,39 0,42 0,48 0,69 25,11
10 3,6 2,91 2,96 1,38 1,39 1,31 14,72
Mdia
Fibras Curtas
a2
a3
b1
b2
b3
L1
T14 a1
1
2
1,98 2,07 0,71 0,79 0,74 5,44
2
1,7 1,67 1,48 0,95 0,91 0,96 13,57
3
3
2,58 2,86 0,82 0,83 0,8 10,84
4
1,8 1,66 1,56 0,63 0,63 0,63 9,82
5
2,5 2,45 2,37 0,68 0,64 0,6 13,23
6
2
2
2,05 1,07 1,05 0,64 11,21
7
3
3,04 2,55 1,57 1,07 0,88 11,8
8
1,8 1,82 1,82 0,97 0,8 0,79 10,24
9
1,1 1,09 1,15 1,01 1,03 0,9 12,88
10 1,1 1,22 1,37 0,6 0,71 0,59 11,49
Mdia
L2
(mm)
34,08
28,52
22,99
63,84
29,68
19,69
20,14
29,76
22,28
18,27
L3
(mm)
30,52
26,83
20,94
60,66
28,96
19,88
20,03
29,87
21,51
16,69
am
(mm)
1,60
1,24
1,72
1,70
1,21
0,99
1,68
0,95
1,21
3,16
1,55
bm
(mm)
0,61
0,35
1,00
0,83
0,63
0,55
0,59
0,54
0,53
1,36
0,70
Lm
(mm)
33,73
25,77
20,66
62,93
29,46
18,88
20,06
29,32
22,97
16,56
28,03
m
(gr)
0,0125
0,0037
0,0098
0,0318
0,0072
0,0020
0,0044
0,0042
0,0038
0,0124
0,0092
t
(s)
3,28
4,12
2,62
2,95
3,10
4,56
3,92
4,01
4,29
2,86
3,57
L2
(mm)
5,21
13,61
11,34
9,78
12,67
11,46
12,64
7,45
12,85
12,85
L3
(mm)
6,14
12
12,22
9,81
11,2
11,36
12,67
6,76
13,1
11,84
am
(mm)
2,01
1,61
2,80
1,68
2,42
2,03
2,85
1,80
1,12
1,21
1,95
bm
(mm)
0,75
0,94
0,82
0,63
0,64
0,92
1,17
0,85
0,98
0,63
0,83
Lm
(mm)
5,60
13,06
11,47
9,80
12,37
11,34
12,37
8,15
12,94
12,06
10,92
m
(gr)
0,0017
0,0020
0,0026
0,0014
0,0028
0,0041
0,0047
0,0026
0,0019
0,0007
0,0025
t Lm/am
(s) ( - )
3,86 2,79
4,12 8,10
4,64 4,10
3,09 5,84
3,31 5,10
2,90 5,59
3,64 4,34
3,54 4,54
3,61 11,56
5,43 9,94
3,81 6,19
220
Lm/am
(-)
21,04
20,73
12,01
36,94
24,35
19,14
11,92
30,76
19,03
5,25
20,12
Ap
Ap/m
2
(mm ) (cm2/gr)
54,09 43,27
32,04 86,61
35,54 36,26
107,19 33,71
35,65 49,51
18,63 93,16
33,77 76,74
27,95 66,56
27,71 72,93
52,27 42,16
42,48 60,09
Dp
(mm2)
1,21
0,91
1,41
1,34
0,96
0,80
1,26
0,78
0,93
2,43
1,20
Sp
(mm2)
0,77
0,34
1,35
1,11
0,60
0,43
0,78
0,41
0,50
3,37
0,97
Vp
(mm3)
26,05
8,81
27,91
70,15
17,64
8,10
15,74
11,93
11,54
55,84
25,37
Ap
(mm2)
11,23
21,07
32,07
16,47
29,97
23,03
35,25
14,64
14,50
14,63
21,29
Dp
(mm2)
1,51
1,32
2,06
1,27
1,77
1,58
2,18
1,41
1,05
0,97
1,51
Sp
(mm2)
1,18
1,19
1,79
0,83
1,22
1,47
2,63
1,20
0,86
0,60
1,30
Vp
(mm3)
6,59
15,56
20,57
8,15
15,06
16,64
32,49
9,81
11,16
7,28
14,33
Ap/m
(cm2/gr)
66,06
105,35
123,34
117,64
107,03
56,16
75,01
56,32
76,30
209,04
99,23

Fibras longas
a2
a3
b1
b2
b3
L1
T28 a1
1 1,45 1,62 1,49 0,52 0,8 0,65 22,43
2 1,33 1,1 1,29 0,51 0,48 0,55 24,95
3 0,87 1,18 1,28 0,44 0,48 0,44 33,88
4
0,9 0,96 1,03 0,45 0,42 0,46 25,01
5 0,94 0,87 0,93 0,69 0,55 0,59 29,8
6 1,07 0,64 0,75 0,51 0,5 0,69 30,48
7 0,79 0,7 0,72 0,35 0,38 0,41 24,13
8 0,48 0,56 0,53 0,41 0,38 0,41 36,63
9 1,22 1,4 1,37 0,64 0,74 0,35 20,9
10 1,17 1,18 1,2 0,52 0,51 0,52 16,98
Mdia
Fibras Curtas
a2
a3
b1
b2
b3
L1
T28 a1
1 1,06 1,62 0,76 0,93 0,63 0,53 8,88
2 1,23 1,11 1,21 0,68 0,67 0,68 8,79
3 1,14 1,19 0,98 0,77 0,78 0,79 11,25
4 1,01 0,9 0,98 0,63 0,63 0,67 8,68
5 1,32 1,36 1,28 0,41 0,43 0,4
8,8
6 0,96 0,95 1,22 0,55 0,55 0,56 7,35
7 0,98 1,01 0,97 0,4
0,4
0,4
7,3
8 1,18 1,22 1,35 0,63 0,56 0,53 8,23
Mdia
L2
(mm)
22,36
26,49
34,11
25,86
29,84
30,18
24,4
36,61
20,34
17,12
L3
(mm)
20,58
26,12
34,63
24,93
29,43
29,81
23,63
36,63
19,74
16,57
am
(mm)
1,52
1,24
1,11
0,96
0,91
0,82
0,74
0,52
1,33
1,18
1,03
bm
(mm)
0,66
0,51
0,45
0,44
0,61
0,57
0,38
0,40
0,58
0,52
0,51
Lm
(mm)
21,79
25,85
34,21
25,27
29,69
30,16
24,05
36,62
20,33
16,89
26,49
m
(gr)
0,0050
0,0051
0,0036
0,0042
0,0049
0,0044
0,0036
0,0016
0,0036
0,0033
0,0039
t
(s)
3,28
3,96
4,15
4,12
3,95
3,15
3,78
4,92
3,73
3,56
3,86
Lm/am
(-)
14,34
20,85
30,82
26,23
32,51
36,78
32,65
69,98
15,28
14,27
29,37
Ap
Ap/m
2
(mm ) (cm2/gr)
33,12 66,24
32,06 62,86
37,97 105,47
24,34 57,95
27,12 55,34
24,73 56,20
17,72 49,22
19,17 119,79
27,03 75,10
19,99 60,57
26,32 70,87
Dp
(mm2)
1,17
0,95
0,85
0,75
0,78
0,70
0,59
0,47
1,03
0,91
0,82
Sp
(mm2)
0,78
0,50
0,40
0,34
0,44
0,36
0,22
0,16
0,60
0,48
0,43
Vp
(mm3)
17,08
12,92
13,52
8,48
12,99
11,01
5,29
6,02
12,24
8,11
10,77
L2
(mm)
8,98
7,93
10,62
9,44
8,88
7,67
7,68
8,37
L3
(mm)
9,14
8,79
10,76
8,88
8,66
9,36
6,86
7,88
am
(mm)
1,15
1,18
1,10
1,06
1,30
0,87
1,11
1,25
1,13
bm
(mm)
0,70
0,68
0,78
0,64
0,41
0,55
0,40
0,57
0,59
Lm
(mm)
9,00
8,50
10,88
9,00
8,78
8,13
7,28
8,16
8,72
m
(gr)
0,0015
0,0014
0,0020
0,0015
0,0008
0,0009
0,0008
0,0013
0,0013
t Lm/am
(s) ( - )
3,81 7,85
3,34 7,19
3,06 9,86
3,35 8,46
4,92 6,75
4,78 9,31
3,21 6,54
3,34 6,53
3,73 7,81
Ap
Ap/m
(mm2) (cm2/gr)
10,32 68,80
10,06 71,87
12,00 60,00
9,57
63,80
11,41 142,68
7,10
78,86
8,11 101,31
10,20 78,46
10,20
82,16
Dp
(mm2)
0,95
0,96
0,96
0,88
0,96
0,73
0,84
0,97
0,87
Sp
(mm2)
0,63
0,63
0,68
0,54
0,42
0,38
0,35
0,56
0,49
Vp
(mm3)
5,65
5,35
7,35
4,84
3,71
3,08
2,55
4,59
4,57
221

Fibras longas
a2
a3
L1
L2
a1
T - 48
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
1
0,4
0,45
0,43
7,18
6,92
2
0,63
0,51
0,49
7,4
6,79
3
0,64
0,42
0,19
8,44
8,69
4
0,5
0,21
0,23
10,83
10,81
5
0,64
0,68
0,67
5,75
6,85
6
0,57
0,5
0,48
6,22
6,25
7
0,29
0,33
0,42
7,11
7,09
8
0,21
0,27
0,3
9,94
9,88
9
0,27
0,3
0,36
9,24
9,3
10
0,28
0,33
0,41
6,39
6,44
Mdia
P
a2
a3
L1
L2
a1
T - 48
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
1
0,45
0,47
0,35
2,36
2,46
2
0,55
0,49
0,46
1,27
1,37
3
0,55
0,61
0,58
2,22
2,23
4
0,57
0,53
0,57
3,83
3,95
5
0,72
0,8
0,61
3,51
3,93
6
0,57
0,72
0,77
3,38
3,77
7
0,27
0,3
0,25
2,71
2,66
8
0,24
0,33
0,32
1,82
2,44
9
0,53
0,47
0,3
1,96
1,71
10
0,22
0,26
0,31
2,66
2,68
Mdia
L3
(mm)
6,45
6,6
8,75
10,8
7,01
6,4
7,07
10,38
9
6,62
am
(mm)
0,43
0,54
0,42
0,31
0,66
0,52
0,35
0,26
0,31
0,34
0,41
Lm
(mm)
6,85
6,93
8,63
10,81
6,54
6,29
7,09
10,07
9,18
6,48
7,89
m
(gr)
0,0050
0,0051
0,0036
0,0042
0,0049
0,0044
0,0036
0,0016
0,0036
0,0033
0,0039
Lm/am
(-)
16,05
12,75
20,70
34,51
9,85
12,17
20,45
38,72
29,61
19,07
21,39
Ap
(mm2)
2,92
3,77
3,59
3,39
4,34
3,25
2,46
2,62
2,85
2,20
3,14
Ap/m
(cm2/gr)
5,85
7,38
9,98
8,07
8,85
7,39
6,83
16,36
7,91
6,68
8,53
L3
(mm)
2,62
1,35
2,32
3,96
3,66
3,27
2,63
1,93
1,65
2,42
am
(mm)
0,42
0,50
0,58
0,56
0,71
0,69
0,27
0,30
0,43
0,26
0,47
Lm
(mm)
2,48
1,33
2,26
3,91
3,70
3,47
2,67
2,06
1,77
2,59
2,62
m
(gr)
0,0010
0,0015
0,0014
0,0020
0,0015
0,0008
0,0009
0,0024
0,0008
0,0013
0,0014
Lm/am
(-)
5,86
2,66
3,89
7,03
5,21
5,06
9,76
6,96
4,09
9,82
6,03
Ap
(mm2)
1,05
0,67
1,31
2,18
2,63
2,39
0,73
0,61
0,77
0,68
1,30
Ap/m
(cm2/gr)
10,50
4,43
9,35
10,89
17,51
29,81
8,10
2,55
9,61
5,24
10,80
222

P
T - 100
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Mdia
a2
a3
L1
L2
a1
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
0,28
0,31
0,25
1,29
1,4
0,17
0,26
0,14
2,05
2,11
0,33
0,31
0,32
2,75
2,43
0,21
0,19
0,12
1,23
1,11
0,21
0,32
0,29
1,79
1,85
0,29
0,26
0,19
1,05
1,06
0,21
0,23
0,19
0,81
0,65
0,27
0,24
0,19
1,84
1,8
0,16
0,18
0,16
1,12
1,13
0,16
0,21
0,25
0,89
0,85
223
L3
(mm)
1,32
2,03
2,58
1,18
1,57
0,82
0,65
1,87
1,07
0,86
am
(mm)
0,28
0,19
0,32
0,17
0,27
0,25
0,21
0,23
0,17
0,21
0,23
Lm
(mm)
1,34
2,06
2,59
1,17
1,74
0,98
0,70
1,84
1,11
0,87
1,44
Lm/am
(-)
4,77
10,86
8,08
6,77
6,35
3,96
3,35
7,87
6,64
4,19
6,29
Ap
(mm2)
0,37
0,39
0,83
0,20
0,47
0,24
0,15
0,43
0,18
0,18
0,35
Tabela 7: Tipo de Amostra: Moenda / Peneira: T-3,5

Fibras longas
a2
a3
b1
b2
b3
L1
T3,5 a1
1
2,1 2,45 2,68 0,67 0,99 0,74 46,21
2
2,51 2,6
3,2 1,05 0,91 0,94 36,44
3
4,95 5,23 4,41 1,07 1,68 2,12 33,52
4
3,88 4,18 4,65 2,29 1,85 1,79 32,76
5
6,84 6,84 4,99 2,08 2,12 2,26 38,58
6
5,33 4,24 4,06 2,08 2,4 3,15 44,13
7
5,79 5,18 1,3 3,02 3,15 0,99 55,25
8
3,82 4,05 2,88 1,94 2,35 1,25 40,81
9
2,29 3,32 2,38 1,51 1,02 0,92 55,08
10 5,24 5,77 4,32 2,47 2,12 1,06 68,02
Mdia
Fibras Curtas
a2
a3
b1
b2
b3
L1
T3,5 a1
1
1,8
1,6 1,85 0,4 0,44 0,48 19,96
2
2,18 1,84 2,91 0,95 1,03 0,97 28,94
3
2,85 2,65 2,56 1,26 1,33 1,29 19,32
4
5,83 4,94 5,08 3,28 3,25 2,65 17,87
5
4
2,83 2,08 1,86 1,2 1,19 25,14
6
3,16 3,58 3,8 1,12 1,08 0,99 23,07
7
6,53 6,62 6,64 2,47 2,97 2,82 19,04
8
7,13 7,98 7,9 2,61 2,58 2,25 22,92
9
4,28 4,18 4,28 15,7 1,6 1,55 15,69
10 5,69 6,04 6,12 3,12 2,93 2,82 15,63
Mdia
L2
(mm)
45,85
36,66
33,66
32,31
38,76
40,86
54,29
40,99
53,8
64,94
L3
(mm)
45,84
36,42
33,7
31,89
37,21
41,99
55,28
41,62
53,84
65,07
am
(mm)
2,41
2,77
4,86
4,24
6,22
4,54
4,09
3,58
2,66
5,11
4,05
bm
(mm)
0,80
0,97
1,62
1,98
2,15
2,86
2,03
1,70
1,47
1,88
1,75
Lm
(mm)
45,97
36,51
33,18
34,47
38,88
46,80
50,51
45,41
57,95
66,01
45,57
m
(gr)
0,0201
0,0205
0,0354
0,0654
0,0666
0,0597
0,0872
0,0640
0,0364
0,0787
0,0534
t
(s)
3,34
3,15
2,53
2,20
2,06
1,92
2,26
2,00
3,01
2,62
2,51
Lm/am
(-)
19,07
13,18
6,82
8,14
6,25
10,30
12,35
12,67
21,76
12,92
12,35
Ap
Ap/m
2
(mm ) (cm2/gr)
110,78 55,11
101,12 49,33
161,35 45,58
146,04 22,33
241,98 36,33
212,64 35,62
206,57 23,69
162,72 25,42
154,35 42,40
337,31 42,86
183,49 37,87
Dp
(mm2)
1,80
2,07
3,63
3,31
4,66
3,79
3,23
2,81
2,15
3,85
3,13
Sp
(mm2)
1,51
2,10
6,20
6,58
10,53
10,19
6,51
4,79
3,07
7,56
5,91
Vp
(mm3)
69,60
76,77
205,71
226,72
409,25
477,09
328,81
217,68
178,20
498,94
268,88
L2
(mm)
19,47
27,77
19,05
18,03
24,9
20,09
15,75
22,74
14,95
14,99
L3
(mm)
20,08
28,17
19,07
17,98
24,18
20,13
20,41
23,3
15,78
16,39
am
(mm)
1,75
2,31
2,69
4,28
3,54
4,46
7,02
6,46
4,86
5,95
4,33
bm
(mm)
0,44
0,98
1,29
3,06
1,42
1,06
2,75
2,48
6,28
2,96
2,27
Lm
(mm)
19,84
28,29
19,15
17,96
24,74
21,10
18,40
22,99
15,47
15,67
20,36
m
(gr)
0,0057
0,0128
0,0120
0,0434
0,0122
0,0151
0,0361
0,0355
0,0261
0,0451
0,0244
t Lm/am
(s) ( - )
1,68 11,34
3,20 12,25
2,04 7,13
1,84 4,19
2,84 6,98
2,68 4,73
2,21 2,62
3,01 3,56
2,02 3,18
1,54 2,63
2,31 5,86
Ap
Ap/m
2
(mm ) (cm2/gr)
34,71 60,90
65,36 51,06
51,44 42,87
76,93 17,73
87,66 71,85
94,09 62,31
129,11 35,76
148,57 41,85
75,20 28,81
93,24 20,67
85,63
43,38
Dp
(mm2)
1,28
1,78
2,11
3,72
2,70
3,24
5,33
4,90
5,62
4,70
3,54
Sp
(mm2)
0,60
1,78
2,73
10,29
3,94
3,72
15,17
12,59
23,98
13,82
8,86
Vp
(mm3)
12,00
50,48
52,25
184,88
97,54
78,58
279,19
289,38
371,11
216,51
163,19
224
Tabela 8: Tipo de Amostra: Moenda / Peneira: T-7

Fibras longas
a2
a3
b1
b2
b3
L1
T-7 a1
1 3,76 4,1 4,19 1,88 2,41 2,53 30,46
2
2,2 2,29 2,72 1,39 1,93 1,52 35,82
3 2,79 2,01 2,48 0,81 0,98 0,61 45,77
4 3,29 2,94 3,15 1,59 1,5 1,24 36,37
5 2,11 2,03 2,83 0,64 0,73 0,74 31,3
6 2,82 1,8 2,18 1,53
1
1,35 34,61
7 3,41 4,03 4,53 1,73 1,33 1,13 28,31
8 2,38 2,36 1,65 0,87 0,88 1,32 35,09
9 3,68 3,87 4,13 1,22 1,37 1,4 26,4
10 3,05 2,48 2,76 1,3 1,47 0,72 32,19
Mdia
Fibras Curtas
a2
a3
b1
b2
b3
L1
T-7 a1
1 2,71 2,74 2,75 1,6 1,51 1,57 18,88
2 3,26 3,73 3,73 0,95 0,88 0,84 9,68
3 4,45 4,56 4,39 1,74 1,57 1,59 6,37
4 3,76 3,57 3,45 2,52 2,71 2,52 14,31
5 2,67 2,51 2,92 1,7 1,71 1,74 15,42
6 4,23 4,78 1,81 1,15 1,24 0,68 16,19
7 3,53 3,92 3,1 1,87 1,99 1,84 16,63
8 2,82 3,88 3,68 2,25 2,17 1,91 9,69
9
5
4,91 4,58 1,09 1,22 1,16 10,48
10 2,51 2,53 2,46 1,31 1,36 1,28 13,89
Mdia
L2
(mm)
27,57
35,17
43,23
36,99
30,8
35,37
28,6
36,22
25,13
32,73
L3
(mm)
27,94
36,08
40,57
37,39
32,11
34,43
27,93
35,12
30,57
32,01
am
(mm)
4,02
2,40
2,43
3,13
2,32
2,27
3,99
2,13
3,89
2,76
2,93
bm
(mm)
2,27
1,61
0,80
1,44
1,00
1,36
1,11
1,14
1,36
1,16
1,33
Lm
(mm)
28,66
35,69
41,11
34,85
32,93
32,55
30,82
31,78
29,90
32,31
33,06
m
(gr)
0,0325
0,0307
0,0192
0,0287
0,0133
0,0185
0,0298
0,0203
0,0339
0,0212
0,0248
t
(s)
2,84
2,21
3,36
2,59
3,04
2,86
2,90
2,53
2,06
2,45
2,68
Lm/am
(-)
7,13
14,85
16,94
11,15
14,17
14,36
7,72
14,92
7,68
11,69
12,06
Ap
Ap/m
2
(mm ) (cm2/gr)
115,10 35,42
85,77 27,94
99,76 51,96
108,97 37,97
76,50 57,52
73,77 39,88
122,97 41,27
67,69 33,35
116,41 34,34
89,28 42,11
95,62 40,17
Dp
(mm2)
3,26
2,05
1,81
2,44
1,79
1,87
2,93
1,71
2,92
2,12
2,29
Sp
(mm2)
7,17
3,05
1,52
3,54
1,82
2,42
3,48
1,91
4,15
2,52
3,16
Vp
(mm3)
205,52
108,69
62,68
123,53
60,08
78,80
107,21
60,61
124,04
81,58
101,27
L2
(mm)
18,35
10,91
5,99
14,37
16,33
16,03
13,83
7,92
9,65
14
L3
(mm)
18,97
11,2
4,91
13,67
17,56
24,38
14,93
7,89
9,24
12,97
am
(mm)
2,73
3,57
4,47
3,42
2,33
4,04
3,71
3,76
4,12
2,50
3,47
bm
(mm)
1,56
0,89
1,63
2,58
1,72
1,02
1,90
2,11
1,16
1,32
1,59
Lm
(mm)
18,73
10,60
5,76
14,12
16,44
18,87
15,13
8,50
9,79
13,62
13,15
m
(gr)
0,0184
0,0064
0,0044
0,0095
0,0077
0,0259
0,0200
0,0065
0,0122
0,0063
0,0117
t Lm/am
(s) ( - )
1,92 6,85
2,37 2,97
2,96 1,29
3,10 4,13
2,29 7,05
2,21 4,67
2,34 4,08
2,86 2,26
2,62 2,37
2,50 5,45
2,52 4,11
Ap
Ap/m
2
(mm ) (cm2/gr)
51,20 27,83
37,87 59,16
25,71 58,44
48,23 50,77
38,30 49,74
76,16 29,40
56,13 28,07
31,96 49,17
40,37 33,09
34,05 54,05
44,00
43,97
Dp
(mm2)
2,23
2,60
3,36
3,03
2,05
2,94
2,95
3,05
3,03
2,00
2,72
Sp
(mm2)
3,35
2,50
5,73
6,93
3,14
3,24
5,54
6,23
3,75
2,59
4,30
Vp
(mm3)
62,74
26,47
32,99
97,86
51,64
61,21
83,76
52,96
36,67
35,21
54,15
225

Fibras longas
a2
a3
b1
b2
b3
L1
T14 a1
1
1,6 1,62 1,85 0,48 0,51 0,55 26,48
2 1,86 1,77 1,62 0,42 0,59 0,63 29,1
3 1,72 1,35 1,82 0,67 0,66 0,45 36,65
4 1,84 1,42 1,75 0,59 0,51 0,52 25,05
5
1,7 1,69 1,68 0,72 0,91 0,9 36,62
6 1,42 1,19 1,58 0,5 0,61 0,47 30,88
7
1,3 1,35 1,08 0,47 0,42 0,49 47,2
8 1,78 1,67 1,74 0,81 0,43 0,86 29,34
9 1,97 1,75 1,75 0,65 0,47 0,45 33,07
10 1,9 1,84 1,91 0,7 0,83 0,89 29,06
Mdia
Fibras Curtas
a2
a3
b1
b2
b3
L1
T14 a1
1 2,06 1,8 1,89 1,09
1
1,13 10,58
2 2,57 2,53 2,47 1,6 1,44 1,42 10,87
3 1,61 1,75 1,79 0,96 1,01 1,03 11,09
4 1,45 1,77 1,86 0,66 0,96 0,8 12,57
5 1,95 1,63 1,76 1,14 1,08 1,08 18,12
6 1,68 1,58 1,66 0,56 0,56 0,78 10,27
7 1,97 1,96 1,9 0,88 1,07 1,02 16,34
8 1,78 1,65 1,65 1,13 1,19 1,15 14,46
9 2,85 2,92 3,01 0,83 0,85 0,81 9,2
10 1,85 1,57 1,6 0,62 0,66 0,65 11,17
Mdia
L2
(mm)
28,05
30,14
35,53
26,04
39,3
30,3
42,01
30,95
31,31
28,55
L3
(mm)
28,56
22,87
36,2
26,12
39,6
30,39
39,78
29,17
32,92
28,32
am
(mm)
1,69
1,75
1,63
1,67
1,69
1,40
1,24
1,73
1,82
1,88
1,65
bm
(mm)
0,51
0,55
0,59
0,54
0,77
0,52
0,57
0,65
0,54
0,81
0,60
Lm
(mm)
27,70
27,37
32,96
30,16
35,51
34,43
39,31
29,94
31,51
28,64
31,75
m
(gr)
0,0054
0,0112
0,0108
0,0063
0,0166
0,0072
0,0075
0,0148
0,0092
0,0127
0,0102
t
(s)
4,51
3,04
2,24
3,34
3,04
3,64
3,15
2,80
2,86
2,98
3,16
Lm/am
(-)
16,39
15,64
20,22
18,06
21,01
24,65
31,62
17,31
17,28
15,21
19,74
Ap
Ap/m
2
(mm ) (cm2/gr)
46,81 86,68
47,90 42,77
53,73 49,75
50,36 79,94
60,01 36,15
48,08 66,78
48,88 65,17
51,80 35,00
57,46 62,46
53,94 42,48
51,90 56,72
Dp
(mm2)
1,25
1,30
1,23
1,24
1,31
1,05
0,97
1,31
1,34
1,45
1,24
Sp
(mm2)
0,68
0,75
0,76
0,71
1,02
0,57
0,56
0,88
0,77
1,19
0,79
Vp
(mm3)
18,87
20,56
25,04
21,36
36,29
19,51
22,01
26,31
24,37
34,18
24,85
L2
(mm)
10,5
10,84
10,99
12,62
17,72
10,14
15,72
14,12
9,57
11,22
L3
(mm)
10,3
10,58
11,24
12,38
18,09
10,08
15,38
12,14
9,07
10,81
am
(mm)
1,92
2,52
1,72
1,66
1,75
1,72
1,86
2,15
2,46
1,67
1,94
bm
(mm)
1,07
1,49
1,00
0,81
1,10
0,63
0,99
1,16
0,83
0,64
0,97
Lm
(mm)
10,46
10,76
11,11
12,52
17,98
10,16
15,81
13,57
9,28
11,07
12,27
m
(gr)
0,0039
0,0045
0,0026
0,0031
0,0072
0,0018
0,0037
0,0031
0,0040
0,0043
0,0038
t Lm/am
(s) ( - )
3,36 5,46
3,18 4,27
3,73 6,47
2,98 7,54
2,37 10,29
2,89 5,91
3,14 8,50
3,02 6,32
3,26 3,78
2,58 6,61
3,05 6,52
Ap
Ap/m
(mm2) (cm2/gr)
20,05 51,41
27,16 60,35
19,07 73,33
20,79 67,06
31,40 43,61
17,48 97,12
29,41 79,49
29,14 93,99
22,80 56,99
18,52 43,07
23,58
66,64
Dp
(mm2)
1,55
2,07
1,40
1,31
1,46
1,30
1,49
1,72
1,83
1,27
1,54
Sp
(mm2)
1,62
2,95
1,35
1,05
1,51
0,86
1,45
1,95
1,60
0,85
1,52
Vp
(mm3)
16,90
31,71
14,97
13,17
27,13
8,70
22,87
26,47
14,86
9,36
18,61
226

Fibras longas
a2
a3
b1
b2
b3
L1
T28 a1
1 1,14 0,94 1,2 0,38 0,39 0,41 25,44
2 0,76 1,25 1,17 0,6 0,68 0,72 20,19
3 0,81 0,86 0,88 0,35 0,35 0,38 21,74
4 0,76 0,78 0,8 0,41 0,41 0,46 22,48
5 0,75 0,93 1,03 0,34 0,44 0,57 30,41
6 1,02 1,03 1,06 0,3 0,41 0,47 26,62
7 0,77 0,92 0,99 0,32 0,42 0,55 37,4
8 0,53 0,54 0,62 0,39 0,43 0,45 26,87
9 0,76 0,82 1,1 0,21 0,24 0,28 30,04
Mdia
a1
(mm)
1 0,92
3 1,35
4 1,39
5 1,91
6 1,26
8 1,17
Mdia
T28
a2
(mm)
1,09
1,13
1,44
1,79
1,27
1,25
a3
(mm)
1,09
1,09
1,36
1,81
1,31
1,4
b1
(mm)
0,41
0,43
0,4
0,45
0,42
0,45
b2
(mm)
0,41
0,51
0,47
0,55
0,47
0,48
b3
(mm)
0,45
0,52
0,52
0,43
0,46
0,7
L1
(mm)
10,49
10,36
11,5
9,2
8,12
6,82
L2
(mm)
25,32
19,6
21,75
22,91
29,46
22,62
37,48
27,41
33,45
L3
(mm)
25,09
20,13
21,78
22,7
28,59
22,74
37
27,21
33,46
am
(mm)
1,09
1,06
0,85
0,78
0,90
1,04
0,89
0,56
0,89
0,9
bm
(mm)
0,39
0,67
0,36
0,43
0,44
0,40
0,45
0,36
0,17
0,41
Lm
(mm)
25,28
19,97
22,14
24,88
27,21
28,95
33,94
29,18
21,17
25,9
m
(gr)
0,00280
0,00420
0,00320
0,00240
0,00370
0,00290
0,00250
0,00200
0,00220
0,00288
t
(s)
5,15
3,53
3,59
3,95
3,85
4,06
5,72
4,26
4,01
4,24
Lm/am
(-)
23,13
18,84
26,05
31,90
30,12
27,92
37,99
51,79
23,69
30,16
Ap
(mm2)
27,64
21,17
18,82
19,41
24,58
30,01
30,32
16,44
18,91
23,03
Ap/m
(cm2/gr)
98,73
50,41
58,82
80,86
66,42
103,48
121,27
82,18
85,95
83,1233
Dp
(mm2)
0,82
0,89
0,65
0,63
0,71
0,79
0,71
0,47
0,64
0,701
Sp
(mm2)
0,34
0,56
0,24
0,26
0,31
0,33
0,32
0,16
0,12
0,292
Vp
(mm3)
8,54
11,09
5,32
6,50
8,43
9,43
10,79
4,69
2,57
7,485
L2
(mm)
10,19
10,77
10,8
9,42
7,93
6,84
L3
(mm)
10,07
11,11
11,12
8,75
8,73
7,52
am
(mm)
1,03
1,19
1,40
1,84
1,28
1,27
1,34
bm
(mm)
0,42
0,49
0,46
0,48
0,45
0,54
0,47
Lm
(mm)
10,25
10,75
11,14
9,12
8,26
7,06
9,43
m
(gr)
0,00100
0,00090
0,00090
0,00110
0,00120
0,00080
0,00098
t Lm/am
(s) ( - )
4,62 9,92
3,62 9,03
3,76 7,98
5,00 4,97
4,18 6,45
4,76 5,54
4,32 7,32
Ap
(mm2)
10,59
12,79
15,56
16,76
10,57
8,99
12,54
Ap/m
(cm2/gr)
105,92
142,09
172,88
152,33
88,11
112,37
128,95
Dp
(mm2)
0,79
0,91
1,04
1,34
0,96
0,98
1,00
Sp
(mm2)
0,34
0,45
0,51
0,69
0,45
0,54
0,50
Vp
(mm3)
3,52
4,89
5,66
6,27
3,74
3,84
4,65
227

Fibras
a2
a3
L1
L2
a1
T - 48
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
1
0,34
0,63
0,37
6,89
6,57
2
0,45
0,32
0,39
12,65
12,84
3
0,43
0,43
0,37
5,94
6,54
4
0,52
0,4
0,46
5,27
5,46
5
0,2
0,4
0,37
6,6
6,66
6
0,35
0,35
0,35
10,03
9,84
7
0,29
0,32
0,32
6
6,03
8
0,26
0,23
0,2
9,93
9,44
9
0,4
0,34
0,43
8,09
8,2
10
0,33
0,4
0,4
10,83
10,71
Mdia
P
a2
a3
L1
L2
a1
T - 48
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
1
0,34
0,37
0,29
3,99
4,01
2
0,28
0,32
0,24
3,41
3,41
3
0,35
0,4
0,37
2,56
2,55
4
0,46
0,46
0,3
3,46
3,17
5
0,2
0,23
0,2
1,89
1,81
6
0,39
0,4
0,32
3,11
3,44
7
0,41
0,58
0,58
3,08
2,85
8
0,48
0,52
0,42
4,23
4,19
9
0,71
0,71
0,48
3
3,19
10
0,56
0,42
0,49
3,47
3,32
Mdia
228
L3
(mm)
7,26
12,74
6,57
5,6
5,77
9,77
6,03
9,57
7,79
10,74
am
(mm)
0,45
0,39
0,41
0,46
0,32
0,35
0,31
0,23
0,39
0,38
0,37
Lm
(mm)
6,91
12,74
6,35
5,44
6,34
9,88
6,02
9,65
8,03
10,76
8,21
Lm/am Ap
( - ) (mm2)
15,46 3,08
32,96 4,93
15,49 2,60
11,83 2,50
19,62 2,05
28,23 3,46
19,42 1,87
41,94 2,22
20,58 3,13
28,57 4,05
23,41 2,99
L3
(mm)
4,11
3,58
2,68
2,82
2,01
3,25
3,06
4,26
2,97
3,48
am
(mm)
0,33
0,28
0,37
0,41
0,21
0,37
0,52
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0,63
0,49
0,41
Lm
(mm)
4,04
3,47
2,60
3,15
1,90
3,27
3,00
4,23
3,05
3,42
3,21
Lm/am Ap
( - ) (mm2)
12,11 1,35
12,38 0,97
6,96 0,97
7,75 1,28
9,06 0,40
8,83 1,21
5,73 1,57
8,93 2,00
4,82 1,93
6,99 1,68
8,35 1,34

P
T - 100
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Mdia
a1
(mm)
0,13
0,13
0,21
0,15
0,06
0,09
0,12
0,13
0,33
0,34
a2
(mm)
0,15
0,15
0,18
0,16
0,12
0,1
0,13
0,24
0,37
0,25
a3
(mm)
0,07
0,07
0,17
0,16
0,09
0,12
0,12
0,29
0,33
0,21
L1
(mm)
1,01
1,09
0,66
1,04
1,16
1,04
1,23
0,82
0,4
0,77
L2
(mm)
0,83
1
0,69
0,87
1,04
1,04
1,23
0,7
0,4
0,74
229
L3
(mm)
0,9
1,05
0,62
0,99
1,05
1,05
1,17
0,49
0,38
0,81
am
(mm)
0,12
0,12
0,19
0,16
0,09
0,10
0,12
0,22
0,34
0,27
0,17
Lm
(mm)
0,91
1,05
0,66
0,97
1,08
1,04
1,21
0,67
0,39
0,77
0,88
Lm/am
(-)
7,83
8,97
3,52
6,17
12,04
10,10
9,81
3,05
1,15
2,90
6,55
Ap
(mm2)
0,11
0,12
0,12
0,15
0,10
0,11
0,15
0,15
0,14
0,21
0,13
Apndice 2 Programa de clculo do Coeficiente de Arraste

e da Velocidade terminal das partculas de bagao.
231
1.2 Programa para o clculo do Coeficiente de Arrasto e a Velocidade terminal do bagao

de cana tipo fibra.
Programa Principal
global k2 k1 m D L
j = 1;
i = 1;
errop = [ ]
kf = [ ]
for k2=-0.1:0.02:-0.02
for k1=0.5:0.1:10
for j=1:129
m = massa(j);
D = diametro(j);
L = comprimento(j);
tfinal = tempo(j);
tspan=[0:0.001:tfinal];
y0 = [0.01];
[t,y] = ode23(@veloc,tspan,y0);
%Distancia percorrida em um passo de integraao
h = [y.*0.001];
%Distancia total percorrida pela particula j
z = sum(h);
%Erro calcula p a particula j
erroj(j) = (6 - z)^2/129 ;
j=j+1;
end
kfinal(i) = k1;
erro(i) = sum(erroj);
i=i+1;
j=1
end
kf = [kf, kfinal];
errop = [errop, erro];
i=1
end
erro_minimo = min(errop)
zz = kf';
zzz = errop';
verificando = [zz zzz]
232
hold on
plot(zz(1:96),zzz(1:96),'b:');
plot(zz(1:96),zzz(97:192),'g--');
plot(zz(1:96),zzz(193:288),'r+');
plot(zz(1:96),zzz(289:384),'mp');
plot(zz(1:96),zzz(385:480),'ks');
legend('-0.5','-0.4','-0.3','-0.2','-0.1')
xlabel('k1');
ylabel('Erro');
Programa para o clculo da velocidade terminal

function acel = veloc(t,y)
global k2 k1 m D L
%Valores constantes
g = 9.81;
rho = 1.118;
mi = 0.00001839;
%Valores variaveis
A = D.*L;
Re = rho.*y.*D./mi;
Cd = k1.*Re.^k2;
acel = g - (A.*Cd.*rho.*y.^2)./(2.*m);
233

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS

FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA

Caldeiras Aquatubulares de Bagao Estudo

Autor: Juan Harold Sosa Arnao

Curso: Engenharia Mecnica

Tese de doutorado apresentada comisso de Ps Graduao da Faculdade de Engenharia

FICHA CATALOGRFICA ELABORADA PELA

Sosa Arnao, Juan Harold

Titulo em Ingls: Aquatubular boilers fueled by bagasse study of energy recovery

Ao CNPq (Processo N 142135/2003-8).

O objetivo deste trabalho foi avaliar o desempenho termodinmico da caldeira de bagao e

ar e secador de bagao apresentou o melhor desempenho termodinmico e tambm, o menor

Captulo II: Reviso da Literatura

Caldeiras: O estado da arte

2.1.1 Caldeiras Supercrticas

2.1.2 Caldeiras de bagao no setor sucroalcooleiro Brasileiro

2.1.3 Projeto da caldeira

Elementos Recuperadores de calor

2.2.3 Secadores de bagao de cana: O estado da arte

2.2.3.1 Sistemas Experimentais

2.2.3.2 Vantagens da secagem de bagao de cana

Pr-Ar, Economizador e Secador de bagao - Qual destes equipamentos

Combusto do bagao: Grelhas e sistemas de combusto.

2.4.1 Grelhas basculante

Grelha Pin Hole

2.4.4 Grelha Vibro-fluidizada

Combusto em leito fluidizado Atmosfrico (AFBC)

Combusto em Leito fluidizado circulante (CFBC)

Incentivos Cogerao de energia eltrica

Legislao das emisses dos gases ao meio ambiente

Sistemas de Cogerao usadas em Indstria de Cana de Acar

Aplicao de CFD no projeto de caldeiras

Captulo III: Caracterizao do bagao de cana

Composio do bagao de cana

Caracterizao das partculas de bagao

3.3.2 Resultados da anlise de tamanhos por peneiramento

Cuidados importantes durante a anlise de peneira das partculas de

Comparao dos tamanhos das partculas obtidas pela Moenda e pelo

3.3.5 Determinao do porcentual de fibra e p no bagao (Difusor e Moenda)

3.3.6 Determinao das caractersticas geomtricas das partculas do bagao

Velocidade Terminal e Coeficiente de Arraste

3.4.1 Modelagem da Velocidade Terminal e do Coeficiente de Arraste

Poder calorfico do bagao de cana

Exergia do bagao de cana

3.6.1 Exergia fsica

3.6.2 Exergia qumica

3.6.2.1 Proposta de Szargut et al. (1988)

3.6.2.2 Proposta de Wittwer

Temperatura de Ignio Espontnea do bagao de cana

3.7.1 Materiais e Mtodos

3.7.2 Descrio do Procedimento experimental

Captulo IV: Balanos de Massa, Energia e Exergia e Transferncia de Calor

Descrio do Sistema de gerao de vapor

Anlise termodinmica da caldeira de bagao

4.2.1 Gerador de vapor

4.2.1.1 Combusto adiabtica do bagao seco com ar estequiomtrico

4.2.1.2 Mistura e evaporao da umidade do bagao

4.2.1.3 Processo de transferncia de calor

4.2.2 Sistema recuperador de energia dos gases de exausto (SREG)

4.2.2.3 Secador de bagao

Calculo do custo do sistema de recuperao de energia dos gases de

Custo do Economizador e Pr-aquecedor de ar

4.3.2 Custo do Secador Pneumtico do bagao