FREQUNCIA TIMA DE MANUTENO CENTRADA NA CONFIABILIDADE

Iony Patriota de Siqueira(*)

CHESF
RESUMO*

na Confiabilidade (MCC) (7) destaca-se

por priorizar o atendimento a estritos
critrios de segurana e preservao do
meio-ambiente,
buscando
simultaneamente
assegurar
sua
atratividade
econmica.
Mtodos
qualitativos para escolha das atividades
de
manuteno
so
bastante
sistematizados na MCC, havendo
entretanto muito empirismo quando da
escolha da freqncia de execuo.

Este trabalho prope uma metodologia

de otimizao dos intervalos entre as
atividades
de
manuteno
recomendadas na Manuteno Centrada
na Confiabilidade (MCC). A primeira
parte resume a metodologia MCC,
propondo um modelo probabilstico para
otimizao
da
periodicidade
das
atividades. Cada tipo de atividade e
modo de falha pode ser simulado atravs
da conveniente parametrizao do
modelo. Utilizando um conjunto de
indicadores de qualidade e produtividade
empresariais, monta-se um modelo de
otimizao matemtica padronizado, cuja
soluo analtica fornece a freqncia
tima de manuteno para todas as
atividades da MCC. O Apndice
relaciona a simbologia utilizada no
trabalho.

Este informe prope um mtodo

probabilstico de otimizao, adequado
definio da periodicidade ideal de cada
atividade. Para isto, a seo 2 revisa a
metodologia de Manuteno Centrada na
Confiabilidade, propondo, na seo 3,
Modelagem, um modelo estatstico
probabilstico, adequado aos estudos de
otimizao
da
periodicidade
das
atividades propostas e seus impactos
nos resultados empresariais. Uma srie
de parmetros caractersticos de cada
populao
de
equipamentos
ser
definida
e
avaliada
no
modelo.
Finalmente, na seo 4, Otimizao, um
conjunto de indicadores de qualidade e
produtividade
ser
definido
e
correlacionado
com
indicadores
industriais. Cada indicador poder ser
utilizado como funo objetiva em um
modelo de otimizao matemtica
padronizado, como suporte deciso no
planejamento
da
manuteno.
O
Apndice relaciona a simbologia utilizada
no artigo.

PALAVRAS-CHAVE
Manuteno Centrada na Confiabilidade.
Otimizao da Periodicidade.
1.0 - INTRODUO
Entre as metodologias contemporneas
de manuteno, a Manuteno Centrada
*

Iony Patriota de Siqueira, Rua 15 de Maro, 50

Bongi Recife PE Bra zil - email:
iony@chesf.gov.br
1

2.0 - MANUTENO
CONFIABILIDADE

CENTRADA

Inspeo Funcional
Localizar falhas ocultas;
Restaurao Preventiva
Recuperar antes da falha;
Substituio Preventiva
Substituir antes da falha;
Reparo
Recuperar ou substituir aps a falha.

NA

A
Manuteno
Centrada
na
Confiabilidade (MCC) constitui-se em
uma metodologia de identificao de
necessidades de manuteno em
processos fsicos ou industriais (6,7).
Originria da indstria aeronutica na
dcada de 70, a MCC, aps adoo pela
indstria blica americana, estendeu-se
s reas nuclear e de energia, atingindo
hoje praticamente todos os setores da
indstria moderna. Alm de recomendar
atividades preventivas, a MCC define um
modelo consistente para associar cada
atividade ao modo de falha subjacente. O
processo utilizado consiste na resposta a
um conjunto estruturado de questes que
identificam,
seqencialmente,
os
seguintes aspectos do equipamento:

Na impossibilidade tcnica-econmica de
uma ou mais destas atividades, a MCC
recomenda operar at que a falha ocorra
e reparar, ou, em casos de ameaa
segurana ou ao meio-ambiente, realizar
uma reviso do projeto.
3.0 - MODELAGEM
O desenvolvimento de um modelo
matemtico
que
represente
a
Manuteno Centrada na Confiabilidade
deve priorizar a representao dos
conceitos de falha potencial e falha
funcional, dominantes na metodologia
MCC. O primeiro, como evento
detectvel de incio da degradao
funcional, corresponde aproximadamente
ao conceito de defeito adotado pela
ABNT (9), enquanto o segundo
corresponde ao conceito de falha
(termino da capacidade de um item
desempenhar a funo requerida). Estes
estados podem ser melhor visualizados
atravs da curva de degradao da
resistncia a falhas, ilustrada na Figura a
seguir, onde so identificadas as trs
condies tpicas de um modo de falha:

Funes principais
O que o usurio espera;
Falhas funcionais
Perdas de funcionalidade;
Modos de falhas
Eventos causadores das falhas;
Efeitos das falhas
Desdobramento das falhas;
Conseqncias das falhas
Impactos resultantes.
Com base nas conseqncias das falhas
(no ambiente, segurana, operao e a
economia do processo), a metodologia
prope,
atravs
de
uma
lgica
estruturada, as tarefas mais aplicveis e
efetivas para combater cada modo de
falha, entre as seguintes opes:

Normal
Antes da Falha Potencial
Defeito
Entre a Falha Potencial e a Funcional
Falha
Aps a Falha Funcional.

Servio Operacional
Suprir, lubrificar, limpar;
Inspeo Preditiva
Detectar falhas potenciais;

A
100 %

RESISTNCIA FALHA

DEFEITO

Falha
Potencial

Normal
Falha

Defeito

Preventiva
Defeito

Falha
Funcional
FALHA

Reparo

PREVENTIVA

Preventiva

NORMAL

Falha

Corretiva

0%

IDADE OPERACIONAL

Intervalo PF

Figura 1 Curva de Resistncia a Falha

CORRETIVA

Alm destas condies, o equipamento

pode se encontrar em manuteno
preventiva ou corretiva, segundo a
classificao da MCC. Desta forma,
pode-se conceituar, a priori, os seguintes
estados
mais
provveis
de
um
equipamento:

Figura 2 Modelo de Estados

A Tabela 1 resume as interpretaes de
cada um destes estados, para cada uma
das atividades padronizadas da MCC.
Estabelecido o modelo, pode-se utilizar
as equaes clssicas de ChapmanKolmogorov (2,8), para quantificar as
probabilidades de cada estado, com a
numerao indicada:

1. Normal
Apto a exercer sua funo;
2. Preventivo
Em manuteno preventiva;
3. Falha
Indisponvel, aps uma falha funcional;
4. Defeito
Disponvel, mas com falha potencial;
5. Corretivo
Em manuteno, aps falha potencial.

dPi dt =

(P ) P
j

ji

ij

[1]

onde Pi = probabilidade do estado i; e ij

= taxa de transio entre os estados i e j.
Para que os modelos sejam utilizados,
necessrio determinar os valores dos
parmetros, especialmente as taxas de
falha e defeito. O mtodo adotado
depende diretamente do tipo de atividade
da MCC.

Pode-se listar, a priori, os seguintes

eventos que mudam o estado do
equipamento:
Preventiva
inspeo ou manuteno programada;
Corretiva
Correo de falha potencial;
Reparo
Correo de falha funcional;
Defeito
Degradao parcial do funcionamento;
Falha
Interrupo forada do funcionamento.

Nas
Atividades
Operacionais,
os
parmetros principais correspondem s
taxas de consumo de materiais, para
atividades
de
ressuprimento
de
consumveis,
ou como atividades
preditivas ou preventivas, quando o
modo de falha for adequado a este tipo
de atividade. Nas Inspees Preditivas, a
parametrizao se dar pelos limites de
deteco e taxas de falhas potenciais e
funcionais. Ou seja, os parmetros
adotados sero funo dos limites
estabelecidos para caracterizao dos
estados de falha potencial e funcional.

Estes eventos disparam as transies

entre os estados do modelo, conforme
ilustrado na figura 2.

Nas Inspees Funcionais os parmetros

dos modelos sero dados pelas taxas de
falhas de dispositivos ocultos e pelas
taxas
de
falhas
funcionais
dos
dispositivos protegidos, ou dos eventos
que
provocam
falhas
mltiplas.

Finalmente,
nas
Restauraes
e
Substituies Preventivas, os parmetros
sero definidos pelos limites de deteco
de desgaste, vida segura ou vida
econmica, e taxas de falhas potenciais
e funcionais dos componentes.

Manuteno
Corretiva

Inspeo
Funcional

Substituio
Preventiva

Restaurao
Preventiva

Inspeo
Preditiva

Servio
Operacional

ATIVIDADE

Tabela 1 Correlao entre Estados e Atividades

ESTADO
NORMAL

ESTADO
PREVENTIVO

ESTADO DE
FALHA

ESTADO DE
DEFEITO

ESTADO
CORRETIVO

Nvel inicial ou
adequado do
consumvel

Ressuprimento
do consumvel

Correo de
falha aps
falta de
consumvel

Consumvel
abaixo do
nvel de
reposio

No aplicvel

Desempenho
adequado da
funo

Medio do nvel
de desempenho
funcional

Correo do
defeito aps
falha
funcional

Degradao
excede nvel
p/ falha
potencial

Correo da
degradao da
falha potencial

Recuperao
antes do final da
vida til

Correo
aps falha
no final da
vida til

Degradao
excede nvel
de
restaurao

No aplicvel

Desempenho
adequado da
funo

Substituio
antes do final da
vida til

Correo
aps falha
no final da
vida til

Degradao
excede nvel
de
substituio

No aplicvel

Desempenho
adequado da
funo

Desempenho
adequado,
sem falhas
ocultas

Realizao de
ensaio funcional

Correo
aps falha
oculta e
outro evento

Falha
funcional de
uma funo
oculta

Correo de
falha oculta
aps ensaio

No aplicvel

Correo
aps falha
funcional
aleatria

Tempo de
permanncia
nulo

No aplicvel

MODELO

Desempenho
adequado da
funo

Taxa de Falha
Densidade de probabilidade de falha
funcional no intervalo dt, condicionada
ausncia de falha at o instante t e
presena de defeito ou falha potencial
no instante 0.

Os dois parmetros que definem o

comportamento do equipamento so
traduzidos pelas taxas de defeito e falha
generalizadas, assim definidas:
Taxa de Defeito
Densidade de probabilidade de defeito
ou falha potencial no intervalo dt,
condicionada ausncia de defeito at
o instante t.

A identificao destes parmetros em

cada populao de equipamentos uma
atividade
complexa
nos
sistemas
industriais modernos, j que grande parte
4

dos defeitos internos invisvel ou

progressiva, no revelando os instantes
exatos
em
que
ocorrem.
Em
conseqncia, as taxas de falha
funcional (f =43), e falha potencial
(d=14), principais parmetros do
processo, podero ser deduzidas de
outras variveis observveis, utilizando o
modelo. As variveis observveis so
ocorrncias e duraes de eventos
visveis, tais como a:

Estes so dados caractersticos de cada

equipamento e ambiente operacional, e
especficos para cada modo de falha. O
tempo mdio para defeito (MTTD) estima
o perodo de funcionamento do
equipamento,
sem
manuteno
preventiva, at a contaminao gradual
por um defeito latente, que poder
resultar numa indisponibilidade forada.
O tempo mdio para falha (MTTF), define
o intervalo entre a contaminao e sua
evoluo para uma indisponibilidade;
corresponde ao perodo de incubao do
defeito, antes de se transformar em falha.

freqncia de indisponibilidade forada

(Ff =F43),
freqncia de manuteno preventiva
(Fp),
freqncia de manuteno corretiva
(Fc =1/T42),
tempo
mdio
de
manuteno
preventiva (MTTM=T2),
tempo mdio de reparo (MTTR=T3), e
tempo mdio de manuteno corretiva
(MTTC=T5).

4.0 - OTIMIZAO
Otimizar a manuteno consiste em se
determinar valores de periodicidade (T21)
e outros parmetros, tais como os
Tempos
Mdio
de
Manuteno
(MTTM,MTTC) e Reparo (MTTR), que
maximizam ou minimizam uma funo
objetiva. Alm disso, as variveis
controladas ou de controle devem
obedecer a restries, tais como
viabilidades fsicas, disponibilidades de
recursos ou requisitos de segurana.
Sendo os valores de MTTM, MTTC e
MTTR limitados pelas tecnologias
disponveis, e supondo que j sejam
mnimos para a empresa, a otimizao
se dar principalmente atravs da
periodicidade da manuteno. A funo
objetiva dever refletir o resultado final
perseguido, tais como o nvel de risco e
segurana do processo, ou a qualidade
do servio prestado.

Para um conjunto de equipamentos,

estes
parmetros
resultam
da
contribuio
ponderada
de
cada
exemplar, conforme sua quantidade no
sistema, sendo obtidos por estatsticas e
mdias amostrais na populao. A
parametrizao final pode ser obtida
medindo ou estimando os dados
observveis no histrico de cada
equipamento, em uma janela de tempo
na qual foi mantida constante a
freqncia e poltica de manuteno, por
um intervalo suficiente para resolver a
equao 1 em estado permanente,
obtendo-se a taxa de falha funcional
(f =43) e potencial (d=14), para cada
modo de falha, conforme detalhado na
referncia (2):

A qualidade de um processo estocstico

pode ser avaliada por um indicador
escalar
que
calcule
o
benefcio/desperdcio
das
transies
de
F f Ft
1
[2 estado do sistema. Cada transio pode
f =
=
Fc
MTTF
] ser ponderada por um coeficiente de
Ft (Fc + F f )
retorno (Kij ) que traduza o ganho/perda
d =
=
[3
2
Ft Ft Tt Ft F f Tr Fc Ft FcTc MTTD do processo na passagem por cada
]
estado da manuteno, ou seja:
2

I = K p F p + K r Fr + K c Fc

representa a contribuio da transio

correspondente no indicador. Definies
destes ndices podem ser consultadas na
referncia (6).

[4]

Onde:
Kp = coeficiente de retorno da preventiva;
Kc = coeficiente de retorno da corretiva;
Kr = coeficiente de retorno do reparo;
Fp = freqncia manuteno preventiva;
Fc = freqncia de manuteno corretiva;
Fr = freqncia de reparo;

A freqncia de manuteno ideal, que

otimiza qualquer um dos indicadores
acima como funo objetiva, pode ser
obtida expandindo as freqncias Fp, Fc
e Fr, na expresso [4], a partir das
equaes do modelo, em estado
permanente. Isto permite montar o
seguinte sistema de programao nolinear, em forma cannica (4):

A generalidade desta expresso permite

aplic-la a muitos indicadores utilizados
na industria (6). Entre estes, os seguintes
ndices so exemplificados, com os
coeficientes listados na Tabela 2 e no
Apndice.

Minimizar a funo objetiva:

FIE Freqncia de indisponibilidade;

DIE Durao da indisponibilidade do
equipamento;
FPP Freqncia mdia de perda de
produo;
PPP Probabilidade
de
perda
de
produo;
DNS Demanda mdia no suprida;
PNS Produo mdia no suprida;
FEI Freqncia
equivalente
de
interrupo;
DEI Durao
equivalente
de
interrupo;
IDP ndice de descontinuidade de
produo;
CVE Custo varivel empresarial;
CVC Custo varivel do cliente.

I = AF p +

PREVENTIVA (Kp )
1+Ka
Ka.Ta +Kt .Tp
Kpr+K a.Ke
Kpr.Tp +Ka.Ke. Ta
Wp +Ka. Wa
(Wp +Ka. Wa) T
(Qp+K a.Qa)/Qs
(Wp +Ka. Wa) T/Qs
(Wp +Ka. Wa)/Qs
Ct +Ka. Ca
Cts+Ka. Cas

REPARO (Kr)
1 + Ka
Ka.Ta +Kt .Te
Ke+K a.Ke
Ke.Te +Ka.Ke. Te
We +Ka. Wa
(We +Ka. Wa) T
(Qe+K a.Qa)/Qs
(We +Ka. Wa) T/Qs
(We +Ka. Wa)/Qs
Ce +Ka.C a
Ces +Ka.C as

C + Fp

) + E (B F p )F p
C + Fp

[5]

sujeito restrio:
1
Fp 0
MTTM

[6]

onde A, B, C, D e E so parmetros
positivos:
A = Kp
B=

C=
D=

1
MTTM

d + MTTR. d f + f
1 + d MTTC
K r MTTM d f

1 + d MTTC
K MTTM .d
E= c
1 + d MTTC

Tabela 2 Coeficientes de Retorno

I
FIE
DIE
FPP
PPP
DNS
PNS
FEI
DEI
IDP
CVE
CVC

D B Fp

CORRETIVA (Kc)
1 + Ka
Ka.Ta +Kt .Tc
Kpr+K a.Ke
Kpr.Tc+Ka.Ke.T a
Wc+K a.W a
(Wc+Ka.W a) T
(Qc+Ka.Q a)/Qs
(Wc+Ka.W a) T/Qs
(Wc+Ka.W a)/Qs
Cc+K a.Ca
Ccs+K a.Cas

[7]
[8]
[9]
[10]
[11]

Nas expresses anteriores, os valores de

d e f so funes, respectivamente, das
tecnologias utilizadas no equipamento e
no ambiente de produo. Os valores de
MTTM, MTTC e MTTR so indicadores
da mantenabilidade, e decorrem das
tecnologias de manuteno e reparo
disponveis.
O
nico
parmetro
controlvel ser a freqncia de
manuteno, a qual poder ser nula,

Cada indicador representa a contribuio

da classe do equipamento nos ndices de
mesmo nome avaliados na empresa,
onde apenas os eventos de manuteno
so includos. Cada clula na tabela
3

caso a manuteno se limite a aes de

reparo, ou ser diferente de zero, caso se
adote a Inspeo Preditiva, Inspeo
Funcional, a Restaurao ou Substituio
Preventivas da MCC. O limite inferior e
superior para Fp ((1/MTTM) Fp = 0),
referem-se viabilidade fsica, j que a
freqncia de manuteno no pode ser
negativa nem superior ao inverso do
tempo mdio de manuteno. A figura a
seguir ilustra a forma tpica destas
expresses,
em
funo
destes
parmetros, e da freqncia de
manuteno.

Utilizando os mtodos clssicos de

soluo destes sistemas, tem-se que a
freqncia tima de manuteno ser
dada por uma raiz real no negativa da
equao diferencial
dI
=0
dFp

Pode-se verificar, por substituio, que

esta uma equao quadrtica,
admitindo duas razes reais (1,2,3). Em
funo dos parmetros generalizados A,
B, C e D, obtm-se a freqncia tima de
manuteno da raiz:

Note-se que a regio positiva da curva do

indicador I composta de trs parcelas.
A primeira, (A.F p), cresce com o aumento
da
freqncia
de
manuteno,
ponderando o nus da atividade no
objetivo desejado. A segunda, [D(BFp)/(C+F p)] decresce com a freqncia de
manuteno, ponderando os benefcios
da manuteno corretiva. A terceira,
[E(B-Fp)Fp/(C+F p)], pondera os efeitos do
reparo no indicador. Esta composio
encontrada tipicamente em problemas de
otimizao, gerando um valor timo no
ponto de equilbrio das parcelas. A figura
evidencia tambm a forma como os trs
parmetros controlados pelo decisor
(MTTR, MTTM e Fp) afetam o indicador
de qualidade. Quanto maior MTTR, maior
o valor de D, e a freqncia que minimiza
o indicador. O mesmo se aplica a MTTM
e o parmetro B.

Fpo

Preveno
(A.Fp)

Fp
0

Fpo

B=1/MTT

-D
Correo
E(B -Fp)Fp/(C+Fp)

[12]

Se, alm da indisponibilidade do

equipamento, houver interesse na
minimizao de outros indicadores, a
otimizao ser complexa, resultando em
um problema de deciso com mltiplos
critrios (MCDM). O mesmo modelo
poder ser usado para calcular o valor
timo para cada indicador. Uma soluo
de compromisso ter que ser negociada
entre a disponibilidade do equipamento e
o desempenho do sistema.

Valor
timo

-C

AC 2 D( B + C ) + EBC
= C 2

A E

A outra raiz da equao [11] ser

desprezada por ser negativa, o que
contradiz a restrio [6]. Note-se que,
dependendo
dos
parmetros
generalizados A, B, C, D e E, mesmo a
expresso [12] pode ser negativa. Neste
caso, a freqncia de manuteno que
otimiza a funo objetiva ser nula, no
limiar da regio de viabilidade. Ou seja,
nestes casos no aconselhvel realizar
manuteno preventiva no equipamento,
apenas intervenes corretivas.

Indicador
I

[11]

Reparo
D(B-Fp)/(C+Fp)

A exemplo das demais atividades da

MCC, recomenda-se documentar os
resultados dos estudos de definio da
periodicidade, para cada modo de falha e

Regio de Viabilidade

Figura 5 Indicadores de Qualidade

4

atividade prevista. Uma anlise da

expresso obtida para a freqncia tima
de manuteno (Equao [12]) torna
explcita a necessidade dos seguintes
dados, para cada modo de falha e
atividade apropriada:

na
experincia
de
especialistas
consultados. A primeira estimativa, uma
vez utilizada como inicial no modelo de
otimizao,
servir
para
modificar/melhorar as estimativas futuras,
atravs da reaplicao do modelo.

Mantenabilidade
Manter
Tempo mdio de manuteno (MTTM)
Reparar
Tempo mdio para reparo (MTTR )
Corrigir
Tempo mdio para correo (MTTC)
Confiabilidade
Defeito
Taxa de defeito generalizada (d )
Falha
Taxa de falha generalizada (f )
Produtividade
Manter
Taxa de retorno para manter (K p)
Reparar
Taxa de retorno para reparar (K r)
Corrigir
Taxa de retorno para corrigir (K c )
Periodicidade
Atual
Freqncia atual de manuteno (Fp)

Uma vez obtidos, estes valores podem

ser registrados em uma planilha
eletrnica, tal como ilustrada na figura a
seguir, e automatizado todos os clculos
pelas frmulas descritas. Esta planilha
complementa os formulrios clssicos
utilizados na MCC.

Figura 6 Formulrio de Otimizao

5.0 - CONCLUSO
Este artigo apresentou um modelo
estatstico de defeitos e falhas em
equipamentos, e uma metodologia de
otimizao da manuteno, baseada na
Manuteno Centrada na Confiabilidade.
As generalidades do modelo e soluo
propostas permitem sua aplicao a
praticamente
qualquer
tipo
de
equipamento e atividade industrial. Sua
implantao nos equipamentos de um
sistema de transmisso de energia foi
testada e acompanhada por seminrios
onde os gerentes de manuteno
analisaram os resultados descritos e
outras simulaes de interesse, como
suporte do processo decisrio.

Com exceo do ltimo item, todos os

demais so dados de entrada para o
modelo de otimizao. A obteno
destas informaes no um processo
fcil, considerando a escassez de
sistemas de informaes confiveis
sobre sistemas em operao. A
dificuldade
aumenta
quando
se
considera um sistema novo, para os
quais no existem similares em
operao. Independente da dificuldade,
compete engenharia de manuteno
fornecer as estimativas mais adequadas
para dados no disponveis, diante do
problema de definio da periodicidade
da manuteno.

A disponibilidade de um modelo permite

obter-se ganhos adicionais na gesto da
manuteno. Na modelagem regional,
por exemplo, alm das condies

Na falta total de dados, caber ao

engenheiro realizar um julgamento de
valor, com base em sua experincia ou
5

ambientais, pode-se comparar (a) o

desempenho
das
equipes
de
manuteno,
pelos
tempos
de
manuteno corretiva, reparo e taxas de
acidentalidade;
(b)
a
eficincia
operacional, atravs dos tempos de
retomada
da
produo;
(c)
as
deficincias da rede, pelas perdas de
produo; e (d) os custos marginais da
manuteno e lucros cessantes. O
desempenho
de
famlias
de
equipamentos pode ser analisado na
modelagem por classe de equipamento,
comparando os indicadores com padres
de eficincia estabelecidos no setor
industrial. A estrutura uniforme do
modelo, independente da classe do
equipamento modelado ou modo de
falha,
facilita
o
intercmbio
de
experincias entre equipes, e a adoo
de polticas uniformes pela empresa.

Cas custo mdio de uma indisponibilidade

acidental do cliente;
Cc custo mdio de uma manuteno
corretiva;
Ccs custo mdio de uma manuteno
corretiva para o cliente;
Ce custo mdio de uma interrupo
forada;
Ces custo mdio de uma interrupo
forada para o cliente;
Ct custo mdio de uma manuteno
preventiva;
Cts custo mdio de uma manuteno
preventiva para o cliente;
Fe freqncia
de
indisponibilidades
foradas;
Ka taxa
de
acidentalidade
em
manuteno;
Ke frao de equipamentos que afetam
a produo forados;
Kpr frao equipamentos que afetam a
produo na manuteno;
Kt frao do tempo programado com
indisponibilidade;
Qa fluxo de produo suspensa em um
desligamento acidental;
Qe fluxo de produo suspensa em um
desligamento forado;
Qp fluxo de produo suspensa em
indisponibilidade preventiva;
Qc fluxo de produo suspensa em
indisponibilidade corretiva;
Qs fluxo de produo mdia suprida por
equipamento;
Ta tempo mdio de interrupo acidental
na produo;
Te tempo mdio de interrupo forada
na produo;
Tp tempo
mdio
de
interrupo
preventiva na produo;
Tc tempo mdio de interrupo corretiva
na produo;
Wa produo interrompida em um
desligamento acidental
We produo interrompida em um
desligamento forado;
Wp produo
interrompida
em
desligamento preventivo;
Wc produo
interrompida
em
desligamento corretivo;

APNDICE
Este apndice relaciona os smbolos e
dados usados na Tabela 2, no definidos
no texto. Relativos a cada equipamento
da empresa e normalizados para um
mesmo perodo, representam uma
amostragem estratificada completa, do
tipo proporcional. Na ausncia de dados
histricos, alguns itens podem ser
estimados por especialistas. Dados
topolgicos podem ser gerados em
estudos de contingncia, simulando os
fluxos na rede de transmisso, para
determinar a produo interrompida em
indisponibilidades forada e programada
de cada equipamento.
Com o perodo de observao T, preo
unitrio do produto e o custo (de
oportunidade) do mercado por unidade
de produo no atendida, um sistema
de informaes pode gerar as seguintes
estatsticas, em cada estrato de
amostragem, por modo de falha:
Ca custo mdio de uma indisponibilidade
acidental;
6

(9) ABNT, NBR5462, Confiabilidade

Terminologia, Associao Brasileira
de Normas Tcnicas, So Paulo,
1981.

6.0 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

(1) SIQUEIRA,
I.P.,
Fiabilit
ds
Appareillages de Protection et son
Impact sur ls Performances ds
Rseaux, Confrence Internationale
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CIGR, Paris, 1996.
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